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Der Siegeslauf der Technik

Unter Mitwirkung von

Präsident dev Verwaltungsrats der Gotthardbahn Dr.-Zng. R. Abt, Prof. Dr. phil. L.Ämbronn, Dipl.-Zng. Oberingenieur Fr. Barth, Prof. Dr. E. Berdel, R. Blanckertz, Prof. Dr.-Zng. A. Blum, Dr. H. Clemens, Ingenieur H. Dominik, Hofrat Prof. Dr. I. M. Eder, Reg.-Rat G. Fritz, Prof. Dr. C. Fruwirth, Fabrikdirektor a. D. H. Geyxr, Ober- und Geh. Reg.-Rat Dipl.-Zng. H. Glafey, Dipl.-Zng. Prof. Dr. A. Haußner, Beratender Ingenieur S. Herzog, Hauptmann a. D. Dr. phil. A. Hildebrandt, Univ.-Prof. Dr. med. S. Iellinek, Gerichtschemiker Dr. phil. P. Ieserich, Geh. Banrat Dr.-Zng. G. Kemmann, Hofrat Ing. A. Klands, Direktor O. Krahneu, Berufsbrand-meister a. D. Dr. med. Fr. Lenz, Dipl.-Zng. Prof. Dr.-Zng. C. Matschoß, Stndien-Prof. Dr. B. Müllet, Wirklicher Geh. Oberbanrat Dr.-Zng. C. Müller, Geh. Hofrat Prof. Dr.-Zng. E. Müller- Dr. phil. A. Neuburger, Prof. H. Chr. Nußbmmi, Dr. E. Praetoriuö, Dr. Paul Ritter v. Schrott, Prof. Dr. phil., Dr.-Zng. G. Schultz, Dr. L. Sieder, Fabrikdirektor Dipl.-Zng. N. Stern, Dr. F. Toggenburg, Dr. phil. O. Bolz, Kapitän zur See a. D. P. Walther

Herausgegeben von Ober- und Geh. Regierungsrat

Max ©eitel

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Union Deutsche Verlagsgesellschaft Stuttgart • Berlin • Leipzig

Der Siegeslauf der Technik

Zweiter Band

M i t 653 Abbildungen im Tert tut b 17 Kunstbeilagen

Dritte, neu bearbeitete Auflage

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Alle N e ch t e, insbesondere-das Übersetzn ngsr e d) t, vorbehalte n Druck der Union Deutsche Verlagsgesellschaft in Stuttgart

Inhaltsübersicht

Die Gewinnung und Verarbeitung der Rohstoffe

(Fortsetzung aus Band I)

Die Te xtilind ustrie

I. Die Spinnerei (Von Geh. Hofrat Professor Dr.-Jng. Ernst Müller)

Allgemeines — Die Baumwollspinnerei — Die Flachs-, Hans- und Jute-spinnerei — Die Wollspinnerei — Die Seidenspinnerei

II. Die Weberei (Von Geh. Hofrat Professor Dr.-Jng. Ernst Müller)

Der Webstuhl — Die verschiedenen Gewebe — Die Jacquardmaschine und ihre weitere Ausbildung — Schaft- oder Trittmaschinen

in. Textilersatzstoffe (Von Ober- und Geh. Regierungörat Dipl.-Jng. Hugo Glafey) .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. ..

IV. Die Herstellung der Kunstseide (Von Dr. Albert Neuburger) .. ..

Das Verfahren von Hilaire de Chardonnet — Das Verfahren von Strehlenert — Der Glanzstoff — Die Viskose — Das Gußverfahren von Ratignier

v. Die Herstellung der Stapelfaser (Von Ober- und Geh. Regierungsrat Dipl.-Jng. Hugo Glafey) .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. ..

VI. Die Herstellung der Geflechte (Von Ober- und Geh. Regierungsrat Dipl.-Jng. Hugo Glafey) .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. ..

Die Anfänge der Flechtkunst — Die Flechtmaschinen — Die verschiedenen Arten der Geflechte und deren Herstellung

vil. Die Herstellung der Gewirke und der Strickwaren (Von Ober- und Geh. Regierungörat Dipl.-Jng. Hugo Glafey) .. .. .. .. .. .. .. ..

Stricken — Häkeln — Wirken—Die verschiedenen Arten der Wirk- und Strickmaschinen

vill. Die Nähmaschinen und die Stickmaschinen (Von Ober- und Geh. Regierungsrat Dipl.-Jng. Hugo Glafey) .. .. .. .. .. .. .. .. .. ..

Die Entwicklung der Nähmaschine —Die verschiedenen Arten der Nähmaschinen — Die Stickmaschinen

IX. Die Herstellung der Spitzen (Von Ober- und Geh. Regierungsrat Dipl.-Jng. Hugo Glafey) .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. ..

Die Franse — Die Netzware — Die Durchbrucharbeit — Die Nadelspitze — Die Klöppelspitze — Die Maschinenspitze

x. Die Herstellung der Filzwaren (Von Ober- und Geh. Regierungsrat Dipl.-Jng. Hugo Glafey) .. .. .. ..

Das Fachen und die Erzeugung des Filzes — Der Wollfilzhut — Der Haarfilzhut — Die Filzfabrikation im engeren Sinne

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DieHerste llung und Verarbeitung des Leders (Von Direktor Oskar Krahner) ..,.. .. ..

Die Gerberei — Die Schuhfabrikation — Die Lederwarenindustrie — Die Treibriemenindustrie

Die chemische Industrie

i. Die Fabrikation der chemischen Zwischenprodukte (Von Dr. Albert Neuburger) .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . Schwefelsäure — Salpetersäure — Salzsäure — Soda — Pottasche

II. Die Fabrikation der chemischen Fertigprodukte

a.    Die Farbstoffe (Von Professor Dr. phil. und Dr.-Zng. h. c. Gustav

Schultz) ................................................

Allgemeines — Die Mineralfarben — Organische Farbstoffe

b.    D i e Spreng- und Zündstoffe (Von Dr. Albert Neuburger) 289

e. Die Heilmittel/ Desinfektions- und Konservierungsmittel (Von Professor Dr. I. Berendes. Nach dem Tode des Verfassers ergänzt von Dr. Albert Neuburger) .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. ..

d.    DieRiechstoffeundWohlgerüche (Von Dr. phil. Otto Bolz in Firma Jünger L Gebhardt in Berlin) .. .. .. .. .. .. .. ... .. .. .. ..

e.    D i e Düngemittel und die Verwertung des Luftstickstoffes (Von Dozent Dr. Wilhelm Bersch. Nach dem Tode des Verfassers ergänzt von Prof. Dr. C. Fruwirth) .. .. .. ..... .. .. .. .. .....

f.    Die flüssige Luft (Von Dr. phil. L. Sieder) .. .. .. .. .. .. ..

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261

320

332

343

357

D i e Industrie der Nahrungs- und Genuß mittel

1. Die Landwirtschaft (Von Professor Dr. C. Fruwirth) .. .!. .. .. ..

Die Beherrschung der natürlichen Bedingungen landwirtschaftlicher Produktion durch technische Hilfsmittel — Der landwirtschaftliche Wasserbau-Maschinen und Geräte im Dienste der Landwirtschaft — Hochbautechnik und Landwirtschaft — Verkehrswesen und Landwirtschaft

.. .. 449

II. Die Fabrikation der wichtigsten Nahrungs- und Genußmittel (Von Dr. F. Toggenburg) .. .. .. ..

Die Müllerei und Bäckerei — Die Fleischerei — Die Herstellung der Konserven — Die Bierbrauerei — Die Herstellung des Spiritus — Die Gewinnung des Weines — Die Stärkefabrikation — Die Zuckerfabrikation — Die Schokoladenfabrikation — Die Gewinnung und Verarbeitung des Tabaks

Die Technik im Dienste der Rechtspstege

.. .. 595

Die gerichtliche Chemie (Von Gerichtschemiker Dr. Paul Jeserich) .. .. .. ..

DiePhotographie im Dienste derRechtspflege (Von Gerichtschemiker Dr. Paul Jeserich) .. .. ..

Die Technik im Dienste der Hygiene und des Rettungswesens •

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I. Die Technik im Dienste der Hygiene(Von Prof. H. Chr. Nußbaum) ................................................

Einleitung — Der Werdegang des neuzeitigen Städtebaus — Die Dezentralisation der Großstädte — Die Wasserversorgung der Städte und größeren Ortschaften — Die Beseitigung der Abwasser — Die Beseitigung der festen Abfallstoffe — Die Gestaltung des Wohnhauses

.. .. .. 647

II. DieTechnik im Dienste des Rettungswesens (VonDr.med. Friedrich Lenz, Berufsbrandmeister a. D. Herausgeber des „Norddeutschen Feuerwehrmann") .. .. .. ..

Die Technik der Mustkinstrumentenfabrikation

Die Tasteninstrumente (Von Dr. E. Praetorius) .. .. .. Die Saiteninstrumente (Von Dr. E. Praetorius) .. .. .. .. Die Blasinstrumente (Von Dr. E. Praetorius).. .. .. .. .. .. Mechanische Musikwerke (Von Dr. E. Praetorius) .. .. .. ..

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Verzeichnis der Kunstbeilagen

Die erste Ziffer bedeutet die Seite, nach der die Kunstbeilage eingeschaltet ist, die zweite die Seite des dazugehörigen Tertes

1.    Flachöspinnerinnen in Laren. Nach einem Gemälde von Max Liebermann in der Nationalgalerie zu Berlin .. nebenstehend

2.    Alter Talpsch. — Kleinasiatischer Seidenteppich .. .. .. .. ..

3.    Bandwebstühle von Fr. Lüdorf & Co. in Barmen-Rittershausen .. .. .. .♦ +. ♦♦ +* ♦* +♦ +♦ +. .. ♦. ♦. ♦♦ ♦♦ .♦ *♦ +♦ .♦ +♦ *

4.    Handschuhe und Halbhandschuhe, hergestellt aufderJacquard-Petinet-Cottonwirkmaschine. Schubert & Salzer Maschinenfabrik A.G. in Chemnitz .. .. ..

5.    Zwölfköpfige Monogramm-Stickmaschine der Singer-Co. Nähmaschinen-Mtiengesellschaft in Berlin .. .. .. ..

6.    Gardinenmaschine, 14 Punkt Teilung, 364" Arbeitsbreite, erbaut von Schubert & Salzer Maschinenfabrik AG. in Chemnitz .. .. .. ..

7.    Mit Spitzenmaschinen ausgestatteter Arbeitsraum der Firma Alb. & E. Henkels in Langerfeld bei Barmen .. .. .. .. .. .. 192

8.    Kraftgasmaschinen zur Erzeugung von elektrischem Strom in dem Oppauer Werk der Badischen Anilin- und Sodafabrik 272

9.    Mineralfarbstoffe und Lackfarben.. .. .. ..

10.    Rosenölfabrik in Kasanlik.. .. .. .. .. .. ..

11.    Ofenhalle der Stickstoffgewinnungsanlage der Badischen Anilin- und Sodafabrik zu Fiskaa (Norwegen) .. .. .. .. .. .. 352

12.    Motor pflüg als Universalzug- und Treibmaschine .. .. .. .. 384

13.    Kombinierte Erntemaschine für Kalifornien, mähend, dreschend und reinigend; sie vereint die Arbeiten vom Halm bis zum Sack .. .. ..

14.    Ofenhalle einer großen Brotfabrik mit Auszugöfen von Werner & Pfleiderer in Cannstatt .. .. .. ..

15.    Hopfensackfleet in Hamburg.. .. .. .. ..

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16, Ein Automobil-Feuerlöschzug fertig zur Abfahrt .. .. .. .. 656    656

17. Die Orgel im Dom zu Berlin, erbaut von Wilhelm Sauer in Frankfurt a. O... .. .. ..

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Die Gewinnung und Verarbeitung der Rohstoffe (Fortsetzung aus Band I)

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Abb. i. Deutsche Bauernfamilie spinnend. Nach Sebastian Münster 1544

Die Textilindustrie

Die Spinnerei

Von Geh. Hofrat Professor Dr.-Jng. Ernst Müller ^Allgemeines

m Anfang war die textile K u n st. Mit diesen mystischen Worten leitete nach einer Mitteilung des Kunsthistorikers Fischbach der Altmeister Gottfried Semper gern seine Vorträge über die Ornamentik ein. Dieser Satz gründet sich auf die Tatsache, daß die textile Kunst und nicht bloß die textile Technik uns in den ältesten Schriften und in den Funden aus prähistorischer Zeit entgegentritt. In den Büchern Mosis, in der Edda, in Homers Jliade und Odyssee ist vom Spinnen und Weben als ausgebildeter Kunst die Rede.

Auch die Sprachforschung lehrt, daß die Worte für Weben, Wirken, Flechten, Flachs, Leinen, Hanf, Baumwolle, Wolle usw. zu den ältesten der Menschheit gehören.

Hektor rät seiner Gemahlin, die ihn weinend am Tore erwartet:

Auf, zum Gemach hingehend, besorge du deine Geschäfte,

Spindel und W e b st u h l, und gebeut den dienenden Weibern,

Fleißig am Werk zu sein. Für den Krieg liegt den Männern die Sorg' ob,

und fleißig am Webstuhl arbeitend, „webend ein Gewand, doppelt und purpurhell, durchwirkt mit mancherlei Bildwerk" — vernimmt sie die Nachricht von Hektors Tode.

Die Mumienhüllen und andere altägyptische verzierte Kleidungsstücke, Gewebereste mit Fransen, Broschierfäden, Schlingenschuß, gemusterte Gewebe,

sogar ganz schmalz mehr als dreitausend Jahre alte, künstliche Schlauchgewebe, die als Futterale sür Spazierstöcke in Ägypten viel benutzt wurden und häufig kostbar waren, zeugen von dem Kunstsinn und der technischen Fertigkeit ihrer Hersteller.

Die Erfindung des Spinnens wurde von den Ägyptern der Isis, von den Chinesen der Kaiserin Mo, von den Lydiern der Arachne, von den Griechen der Athene zugeschrieben. Die einfache Handspindel und die älteste Webevorrichtung waren als Werkzeuge von Anfang an so fertig und vollkommen, daß sie sich jahrtausendelang in gleicher Anwendungssorm erhielten. Die Ausgabe des Spinnens selbst: Fasern nach Parallellegung durch Zusammendrehen zu einem haltbaren Faden zu gestalten, und die des Webens: durch regelmäßig wiederkehrende Verschränkung einer Fadenfolge mit einer Fadenreihe einen flachen, schmiegsamen Körper zu bilden, ist heute noch genau die gleiche, und auch die verwendeten Stoffe sind im großen und ganzen dieselben geblieben: Wolle, Leinen, Hanf, Baumwolle, Seide; es lag aber den Erfindern des Zeitalters der Maschinen ob, Maschinen und Getriebe zu ersinnen, die die feinfühlige, geschickte Hand der Spinnerin ersetzten (Gipfelpunkt: selbsttätiger Wagenspinner, Selfaktor), und den einfachen Webstuhl so umzugestalten, daß er, motorisch betrieben, befähigt wurde, das vom kunstsinnigen Musterzeichner entworfene und auf ein Zwischenmittel übertragene Muster, selbsttätig wiederzugeben (Gipfelpunkt: der mechanische Webstuhl mit Jacquardgetriebe und seine Verwandten).

Nicht unerwähnt soll bleiben, daß die Annahme, daß die Filzbereitung älter ist wie die Weberei, eine große Berechtigung für sich hat. Die Vorbereitungö-arbeiten des Spinnens und des Webens sind mit der Seßhaftigkeit eng verknüpft und waren mit dem ursprünglichen Nomadentum kaum vereinbar. Es wird dies bestätigt durch die Beobachtung nomadischer Steppenvölker, wie der Kirgisen, Baschkiren, Kalmücken usw., die sich mit der Weberei gar nicht abgegeben haben, Filzstoffe aber fortwährend verfertigen und anwenden.

Die Mumienhüllen Ägyptens sprechen dafür, daß das Wollespinnen dem der anderen Stoffe vorausging; die ältesten Mumienhüllen sind aus Wolle, erst mit der zwölften Dynastie Ägyptens treten leinene Mumienhüllen auf. Auch schon den alten Griechen scheint die Walkfähigkeit der Wolle bekannt gewesen zu sein, doch waren sie auch mit dem Rösten, Brechen und Hecheln des Flachses bekannt genug, um haltbare flächserne Zeuge zu erlangen, wenn auch ihr Bleichen, wie das Schwefeln und Walken der wollenen Ware, erst durch die Römer, deren Wollzeugarbeiter (fullones) weit und breit berühmt waren, kunstgerecht betrieben wurde.

Aber auch bei den alten Kulturvölkern Amerikas müssen im Spinnen und Weben schon frühzeitig große Fortschritte stattgehabt haben.

Die Mexikaner arbeiteten Kleider aus bemalten Tierfellen oder aus Baumwolle. In Vukatan trugen die Frauen Körper und Kopf mit einem Schleier bedeckt, wie dies Kolumbus erzählt. Nach Torquemada verfertigten die mexikanischen Weber feine und grobe Tücher auö Baumwolle, unterwirkt mit Kaninchenhaaren, die Olmeken verwebten Hundehaare, und nach A. v. Humboldt ver-

arbeiteten die Misteken zu Monte-zumas Zeit einheimische Seide, auch wurden die Bauchhaare der Hasen und Kaninchen seidenartig versponnen.

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Aber immer nur bei seßhaften Völkern ist die Ausübung der Tertiltechnik zu finden.

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Abb. 2. Handspinnrad

Betrachten wir nun das Spinnen mit der uralten Handspindel etwas genauer. Die Handspindel (Abb. i) besteht aus einem ungefähr 30 Zentimeter langen, rund gedrehten Stück harten Holzes, das in etwa 8 Zentimeter Entfernung vom unteren Ende 1,5 Zentimeter dick ist und von hier aus nach beiden Enden hin zu einer Spitze sich verjüngt. Ein wenig unter der dicksten Stelle steckt darauf ein schwerer Ring (aus Blei, Zinn, gebranntem Ton, einem durchlochten Stein usw.), der Wirtel. Der Spinnstoff wird an einen hölzernen Stock (Rocken, Wocken, Kunkel) gebunden, den die Spinnerin neben sich aufstellt oder in den Gürtel steckt. Die linke Hand zieht die Fasern aus und ordnet sie zur Bildung eines gleichförmigen Fadens nebeneinander; die Rechte wird zur Bewegung der Spindel gebraucht. Letztere hängt, nachdem der Faden an ihr befestigt worden ist, frei herab, wird an ihrer oberen schlankeren Spitze zwischen die Finger gefaßt und rasch um ihre Achse gedreht, wobei durch den Umschwung des schweren Wirtels die Bewegung mehr Kraft und Dauer erlangt. Dabei verlängert sich der Faden, bis endlich die rechte Hand, durch die er läuft, nicht mehr so weit reichen kann, als nötig ist, um die Spindel von der Erde entfernt zu halten. Ist dieser Zeitpunkt eingetreten, so wickelt man das gesponnene Stück Faden auf den dicken Teil der Spindel oberhalb des Wirtels auf, befestigt es wieder an der oberen Spitze mittels einer einfachen Schlinge und setzt das Spinnen fort, bis von neuem das Aufwickeln nötig wird; es geschieht dies nach Lösen der Schleife und dem Abwinden der oberen steilen Schraubenwindungen, dem sogenannten Abschlagen. So geht Spinnen, Abschlagen, Aufwinden, Aufschlagen periodisch weiter. Genau nach demselben Prinzip arbeitet heutzutage noch der Selbstspinner mit seinen regelmäßig wiederkehrenden vier Perioden. Diese Art des Handspinnens geht ziemlich langsam vonstatten, kann aber einen sehr schönen Faden liefern.

Der vergrößerte Bedarf an Kleidungsstoffen spornte die erfinderische Tätigkeit zur Schaffung leistungsfähiger Spinnvorrichtungen an. Es entstand das Handrad und das Tretrad.

Das Verfahren beim Spinnen auf dem Handrad (Abb. 2) besteht in folgendem. Der Spinner dreht mit der rechten Hand das Rad a, hält mit der linken die zu spinnende Wolle und läßt sie in gehörigem Maße zwischen den Fingern herausschlüpfen, während er die Hand durch Ausstreckung des Armes von der Spindel d b entfernt. Ist nur einmal der Anfang des Fadens an der Spindel befestigt, so verlängert sich das Gespinst durch die Bewegung der Hand und wird zugleich durch den schnellen Umlauf der Spindel zusammengedreht. Eine Aufwicklung findet hierbei nicht statt, weil der Faden unter einem stumpfen Winkel von der Spitze der Spindel nach oben hin ausläuft. Sobald aber der Arm des Spinners nicht mehr weiter reichen kann, um das Ausziehen fortzusetzen, wird durch eine Bewegung der Hand der Faden in eine solche Richtung gebracht, daß er einen rechten Winkel mit der Spindel bildet und auf deren dickeren Teil in die Nähe der Scheibe gelangt, wo er sich demnach — bei ununterbrochen fortgehender Drehung des Rades — aufwickeln muß. Hierauf beginnt ein neues Ausziehen; und so wechseln das Spinnen eines etwa i Meter langen Fadenstücks und dessen Aufwickeln beständig rasch miteinander ab.

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Abb. 3. Tretspinnrad

Von dem Handrad unterscheidet sich das Tretrad (Abb. 3), die Urahne der Flügel- und der Ringspinnmaschine, durch seine geringere Größe, durch die Beschaffenheit der Spindel und die Art der Bewegung. Das Rad d (die Trift) wird mittels des an seiner Kurbelachse c eingehängten Knechtes b durch den Tritt a in Umdrehung gesetzt. Neben dem Rade (bei den sogenannten Bockrädern) oder über ihm (bei den Galgenrädern) befindet sich die Spindel, deren beide Lager vielfach sehr einfach und zugleich dauerhaft aus zwei durchbohrten Stückchen Sohlleder gebildet sind, und an der wieder die eiserne Spindel selbst, der hölzerne Flügel f und die Spule (Rolle) g unterschieden werden müssen Abb. 4 und 5). Die Spindel bildet an einem ihrer Enden ein kurzes Rohr 1, das nach innen zwei einander gegenüberstehende schräge Ausgänge hat. Der gesponnene Faden tritt durch die Öffnung am Ende der Spindel ein, kommt durch einen der Seitenausgänge wieder hervor und geht über den Flügel nach der Spule, die ihn aufwickelt. Der Flügel, die Gabel f, ist ein auf der Spindel befestigtes gabelförmiges Holzstück, dessen beide Schenkel mit einer Reihe Drahthäkchen besetzt sind, damit man über letztere den Faden auf eine beliebige

Stelle der Spule einlaufen lassen kann.

Abb. 4. Flügel und Spule

Die Spule g

Abb. 5. Flügel und Spule

(bobine französisch; pirn englisch) steckt lose auf der Spindel und ist insofern von deren Drehung abhängig. In der Einrichtung des Tretrads kommen mehrere Abweichungen vor, entweder wird nur die Flügelspindel angetrieben und die Spule gebremst (Urahne der Flügel- oder Waterspinnmaschine), oder es wird die Spule angetrieben und der Flügel gebremst (Urahne der Ringspinnmaschine), oder endlich werden beide mit verschiedener Geschwindigkeit angetrieben (Vorfahre der Flügelvorspinnmaschine, des Flyers); im letzteren Falle kommt wieder voraneilender Flügel oder voraneilende Spule (Abb. 4 und 5) in Betracht. Die Relativbewegung zwischen Flügel und Spule ist jedoch immer abhängig von der Geschwindigkeit, mit der der Faden von der Spinnerin zugeführt wird und mit der er sich auf die Spule aufwickelt, während er durch die Umdrehung des Flügels seine Drehung, seinen Drall, seinen Draht erhält.

Die Leistungsfähigkeit des Tretrads kann dadurch vergrößert werden, daß man es mit zwei Spindeln versieht, deren jede durch eine besondere Schnur von dem Rade aus getrieben wird. So entsteht das Doppelspinnrad oder zwei-spulige Spinnrad, bei dessen Gebrauch jede Hand des Spinners einen Faden ausziehen muß.

Die Konstruktion des Tretrads wird dem Bürgermeister Johann Jürgen in Watenbüttel bei Braunschweig im Jahre 1530 zugeschrieben. Doch sind ähnliche Vorrichtungen, die gleichfalls ein fortgesetztes gleichzeitiges Spinnen und Aufwickeln ermöglichen, schon vorher bekannt gewesen. Es muß hier namentlich auf die Skizzen verwiesen werden, die uns aus dem Nachlaß Leonardo da Vincis erhalten sind, und die unter anderem auch die Skizze einer zweispindligen Flügelspinnmaschine aufweisen.

Erst 1738 traten Wyatt und Paul mit mechanischen Spinnapparaten auf, später Highs (1767) — bi$ bie drei großen Spinnereimaschinenerfinder Har-graves (1764), Arkwright (1775) und Crompton (1779) die heutigen Systeme von Spinnmaschinen schufen.

Lewis Paul brachte die Flügelspindel des Spinnrads mit Streckwalzen für die Zulieferung des zu drehenden Faserbändchens in Verbindung, 1741 kam seine erste Spinnmaschine in Gang, und 1743 kam eine zweite Baumwollspinnerei in Northampton mit zweihundertfünfzig solcher Spindeln in Betrieb, die durch Esel in Bewegung gesetzt wurden. Um die weitere Ausbildung dieser Gattung, der Flügelspinnmaschinen, hat sich namentlich Arkwright verdient gemacht, der 1769 sein erstes englisches Patent und 1775 ein zweites auf Spinnmaschinen erhielt. Diese Flügelspinnmaschinen wurden durch Wasserräder angetrieben, woher der Name Waterspinnmaschine stammt. Selbst nach Erfindung der atmosphärischen Dampfmaschine, die nur eine einfache Hubbewegung ergab.

verfuhr man anfangs so, daß die Dampfmaschine eine Pumpe trieb, deren gehobenes Wasser dann ein Wasserrad in Drehung versetzte.

Um dieselbe Zeit (1764) erfand James Hargraves,ein Weber zu Standhill bei Blackburn, die nach seiner, ihm beim Wollespinnen helfenden Tochter Jenny benannte Jennymaschine. Abb. 6 zeigt die erste Jennymaschine für Handbetrieb mit sechzehn Spindeln aus dem Jahre 1764, und zwar während der Periode des Aufwickelns des fertig gesponnenen Fadens, während der „Einfahrt". Parallel der Spindelreihe ist ein Kneipapparat, eine sogenannte Presse, fahrbar im Gestell angeordnet. Bei stillstehenden Spindeln und stillstehenden Vorgarnspulen wird die geöffnete Presse mit Hand etwa 1V2 Meter von der Spindel weggerückt, wodurch die Vorgarnbänder gleichzeitig von den Vorgarnspulen abgewickelt und durch die Presse hindurchgezogen werden; die Presse wird dann geschloffen, und nun setzt der Arbeiter durch Drehung an dem Handrad die Spindeln in rasche Umdrehung. Die Spindeln stehen hierbei senkrecht, aber die Horizontalebene ihrer Spitzen liegt etwas unterhalb der Preffenfahrbahn, so daß, wie früher beim Handrad erläutert, zunächst der Faden sich nach der Spindelspitze zu wickelt, also ein Ausschlagen des Fadens und dann ein Abhüpsen des zu drehenden Fadens von der Spitze der Spindel bei jeder Spindel- und somit auch bei jeder Fadendrehung stattfindet; während dieses Spinnens kann auch noch ein weiterer Wagenverzug des Fadens eintreten (Prinzip der Streichgarnspinnerei). Ist der Faden fertig gesponnen, werden die Spindeln etwas rückwärts gedreht, damit das aufgeschlagene Stück Garn abgeschlagen wird, und dann erfolgt unter gleichzeitiger Einfahrt der Presse und unter Benutzung eines die Fäden beim Auswinden führenden Aufwindedrahts das Auswickeln der gesponnenen Fadenstücke.

1779 verband Samuel Cromptondaö Streckwerk der Watermaschine mit dem Spinnwerk der Jennymaschine zur sogenannten Mulespinnmaschine. Dieser Name stammt von dem englischen „mule“ (Maulesel) her und soll andeuten, daß die Maschine, wie der Maulesel ein Bastard von Pferd und Esel ist, aus einer Verbindung der Hargravesschen und Arkwrightschen Ideen hervorgegangen ist. Sie verkörpert das noch heutzutage vollkommenste System der periodisch spinnenden Maschinen., Die zu spinnenden Faserbändchen werden durch das Walzenstreckwerk von ihren Spulen abgezogen, aus das gehörige Maß durch Strecken verfeinert und durch Drehen der aus dem ein- und ausfahrenden Wagen befindlichen Spindeln gesponnen und auf diese ausgewickelt.

William Strutt in Derby baute die erste nahezu selbstspinnende Mule-Jenny, die nur noch Anknüpsekinder erforderte, aber alle sonstigen Arbeiten selbst besorgte. Er vermehrte auch die Spindeln von einhundert auf dreihundert.

1830 erfand Jenks in Amerika die sogenannte Ringspindel, die man sich aus der Flügelspindel des Tretrads (Abb. 4 und 5) dadurch hervorgegangen denken kann, daß die Spule angetrieben und der gebremste Flügel durch eine auf einem kreisrunden Ring geführte Ose (Fliege, Traveller) ersetzt wird, während ein Streckwerk das zu spinnende Vorgarn in achsialer Richtung zuleitet. Diese stetig spinnenden Spindeln mit ihren zehntausend und mehr Umdrehungen in der

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Abb. 6. Nachbildung der ersten Hargravesschen Sprnnmaschlne „Jenny" 1764. Aus dem Deutschen Museum in München

Minute sind zurzeit für die Baumwollspinnerei die am meisten bevorzugten Spindeln. Erst nachdem die mechanische Baumwollspinnerei in England zu hoher Blüte gekommen war, vollzog sich ein ähnlicher Prozeß aus dem Gebiet der Flachsund Wollspinnerei aus dem Kontinent. Napoleon war es, der durch sein am 12. Mai 1810 erlassenes Dekret gewissermaßen die Nationen aufforderte zu einem Kampfe der kontinentalen Industrie gegen die Industrie der Engländer. Die Baumwoll-manufaktur für das Festland zu erringen, schien bei der Stellung Englands als Gewalthaberin zur See unmöglich; deshalb richtete sich Napoleons richtig erkennender Blick auf die einheimischen Rohprodukte und setzte einen Preis von einer Million Franken demjenigen Erfinder — von welcher Nation er auch sein werde — aus, der die Ausgabe, den Flachs aus Maschinen zu spinnen, am besten löse. Diese Aufgabe löste Philippe de Girard in umfassendstem Maße; die Wirren des russischen Feldzugs von 1812 vereitelten aber die Auszahlung des Erfinderlohns. Girard legte sowohl die Möglichkeit des Teilens und Ausziehens der Faserbündel mit einer Reihe von Kämmen aus trockenem Wege dar (Nadelstabstreckwerke), als auch die Benutzung der Teilarbeit der Faserbündel in die Einzelsasern durch Durchnäffung (Naßspinnerei). Girard erfand auch eine später von Combe, Kase-lowsky und anderen verbesserte Schwingmaschine und mehrere Kämmaschinen für den Flachs, er suchte auch das Werg maschinell zu verarbeiten und die Abfälle bei der Flachsspinnerei überhaupt möglichst zu verwerten. Für das Hecheln haben Lawson und Walker (1828) die ersten Vorrichtungen ersonnen, die als Maschinen betrachtet werden können.

In der Kammgarnspinnerei war die Erfindung der Kämmaschine von der höchsten Wichtigkeit, die die kurzen Haare aus dem Gemisch der verschieden langen Haare herauskämmen soll. Au der Kämmaschine gesellten sich schnell die geeigneten Hilfsvorrichtungen der Vor- und Nachbearbeitung des Kammzugs, zum Beispiel die Plätten.

Nachdem so die Hauptmarksteine deS Laufes der Technik deS Spinnens angegeben sind, soll nun diese Technik für die einzelnen hauptsächlich verarbeiteten Faserstoffe, entsprechend den Zielen dieses Werkes, in großen, die allmähliche Entwicklung angebenden Zügen dem Verständnis näher gebracht werden.

d) Die Baumwollspinnerei

Die ersten Spuren der Verwendung der Baumwolle reichen zurück bis zur dunklen Vergangenheit Buddhas und Brahmas. Bevor die Welt die Herrschaft eines Cäsars kannte, lange vor Perikles' Zeit erklärte das alte Hindugesetz: „Das Opfergewand des Brahmanen muß aus Baumwolle gefertigt sein." Auch in der Neuen Welt wurde Baumwolle seit grauer Vorzeit gezogen und verarbeitet, sicher schon zu Kleidern peruvianischer Mumien, die jahrhundertelang im Todesschlaf lagen, bevor Pizzaro die Gräber der Inkas zerstörte.

Heutzutage sind die Hauptproduktionsländer der Baumwolle die Vereinigten Staaten von Amerika, Ostindien und Ägypten; die Südstaaten Amerikas liefern allein drei Viertel der Weltproduktion.

Die früheste Einfuhr amerikanischer Baumwolle nach England fällt allem Anschein nach in das Jahr 1747. Die Menge der aus den Vereinigten Staaten ausgeführten Baumwolle betrug im Jahre 1791 858 Doppelzentner, jetzt jährlich rund 20 000 000 Doppelzentner.

Der jährliche Gesamtverbrauch der Welt beträgt zurzeit rund 20 000 000 Ballen, was etwa 45 000 000 Doppelzentnern entspricht, wovon vor dem Weltkrieg auf Deutschlands Eigenverbrauch etwas über 5 000 000 und auf Großbritanniens Verbrauch etwa 8 500 000 Doppelzentner kamen; im Jahre 1700 betrug in Großbritannien der Baumwollverbrauch nur 9000 Doppelzentner.

Die Zahl der Baumwollspindeln betrug vor dem Weltkrieg in Großbritannien 55 317 000, in Deutschland 10 726 000, in den Vereinigten Staaten 30 313 000, Die Gesamtzahl der Spindeln der Erde beläuft sich auf rund 150000000, die Zahl der Webstühle wird auf 2 650 000 geschätzt.

Die Baumwolle besteht auö den Samenhaaren einer Pflanzengattung der Familie der Malvazeen. Die Baumwollpflanze kommt als Baum von 3 bis 6 Meter Höhe, als 1 bis 2 Meter hoher Strauch und als etwa 80 Zentimeter niedriges Krautgewächs vor. Die Samenkapseln der Pflanze öffnen sich zur Zeit der Reife, wobei die Samenhaare teilweise herausquellen und dann herausgezupft werden können. Ein Pflücker kann täglich 40 bis höchstens 150 Kilogramm einsammeln; es sind dementsprechend die Pflückerlöhne die größten Ausgaben beim Baumwollbau überhaupt, ein Punkt, der die Erfinder immer wieder dazu reizt, Pflückmaschinen zu konstruieren, jedoch bisher ohne durchschlagenden Erfolg.

Die gepflückte Baumwolle enthält noch die Samenkerne, die erst durch Entkernmaschinen (Gins) entfernt werden müssen.

Die schonendste Behandlung erfährt die Baumwolle in der ältesten Vorrichtung, der „Churka" der Inder, die aus zwei etwa 30 Zentimeter langen und nur 2 bis 4 Zentimeter dicken Wälzchen besteht, die, mit Hand getrieben, die Baumwolle zwischen sich hindurchziehen und vom Kern abreißen, der wegen seiner gegenüber dem Walzendurchmeffer verhältnismäßig großen Abmessung von den an ihm gleitenden Walzen nicht erfaßt werden kann. Am leistungsfähigsten, was die Menge anlangt, sind die schonungslos arbeitenden, 1794 von Eli Whitney erfundenen Sägenentkernmaschinen, bei denen die in einen Rumpf geschüttete Baumwolle von den Zähnen rasch umlaufender Kreissägenblätter erfaßt und zwischen den Schlitzen eines Eisenrostes hindurchgezerrt wird. Die Schlitzweite des Rostes ist geringer als der Kerndurchmesser, so daß die von den Sägezähnen gefaßten Fasern vom Kern abgerissen werden. Die an den Sägezähnen nach hinten durchgeführte Baumwolle wird durch noch rascher umlaufende Bürstwalzen losgelöst und durch einen Luststrom gegen den Umfang zweier sich langsam drehenden Siebtrommeln gesaugt, von denen die entkernte und gereinigte Baumwolle als Vlies abgelöst wird. Die Fasern werden bei diesem gewaltsamen Verfahren vielfach zerrissen, der „Stapel" der Baumwolle leidet darunter. Bei den bedeutend schonender arbeitenden Mefferentkernmaschinen zieht eine bis etwa 1 Meter lange Walze mittels eines rauhen Überzugs von Büffel- oder Wallroßleder die Fasern mit sich, während die Samenkerne durch zwei zur Walze parallel liegende Messer — ein unbewegliches und ein rasch aus und nieder bewegtes oder auch zwei rasch gegeneinander bewegte Messer — zurückgehalten und abgetrennt werden, und zwar nur an der Wurzel des Samen-haars; hier bleibt der Stapel erhalten. Die Entwertung, die die durch diese rasch arbeitenden Sägenegreniermaschinen entsamte Baumwolle bezüglich der Güte ihres Stapels erleidet, wird jährlich für Amerika allein auf rund 20 000 000 Dollar geschätzt, aber Zeit ist auch hier Geld.

Um weiter an Zeit zu sparen, sind die neuesten Entladevorrichtungen, die die Baumwolle von den Wagen abnehmen, so eingerichtet, daß ein kräftiger Luft-strom die gepflückte Baumwolle unmittelbar vom Wagen durch eine Rohrleitung zu den Entkernmaschinen saugt.

Aus den Baumwollsamen wird das Cottonöl gewonnen. Um die ausgepreßten Samenhüllen zu Viehfutter verwenden zu können, müssen die noch kurze Haarenden zeigenden Samen nochmals auf weiteren Entfasermaschinen, „Linter gins“, entsasert werden. Die hierbei gewonnenen kurzen Fasern (Linters) werden zur Bereitung von Papier, Baumwollabfallgarnen usw. verwendet.

Zur Versendung muß die Baumwolle stark zusammengedrückt werden, damit sie tunlichst wenig Raum einnimmt. Es geschah dies früher hauptsächlich aus Schraubenpressen, jetzt sind hydraulische Pressen (Abb. 7), durch Dampfkraft angetrieben, in Verwendung. Seit Ende des vorigen Jahrhunderts preßt man auch walzenförmige statt der bislang üblichen rechteckig prismatischen Ballen, die wegen ihrer Vorzüge (sehr starke Pressung, geringe Tara, leichte

Beförderungsfähigkeit) vom kaufmännischen Standpunkt aus gerühmt werden, während die Spinner sie wegen ihrer im Innern vielfach allzuharten Pressung und wegen der Schwierigkeiten beim Auflösen derBallen^

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Abb. 7. Hydraulische Ballenpresse

das nur auf besonderen Maschinen durch Rückwärtswickeln erfolgen kann, weniger lieben.    *

Die Reihenfolge der Arbeiten, denen die Baumwolle in den Spinnereien unterzogen wird, ist folgende:

1.    Das Mischen.

2.    Die Auflockerung und Reinigung der rohen Baumwolle, wodurch die bei der Verpackung entstandene Verdichtung wieder aufgehoben wird und alle fremden Körper und Unreinigkeiten, sowie die nicht spinnbaren ganz kurzen Härchen, Staub, Baumwollstaub entfernt werden.

3.    Das Kratzen oder Krempeln, das die von den ersten Bearbeitungsverfahren zurückgebliebenen Unreinigkeiten entfernt, hauptsächlich aber die büschelweise Anordnung der Fasern aufhebt und diese innerhalb eines fortlaufenden Vlieses oder Bandes gleichförmig anordnet.

4.    Bei den zu feinsten Garnen zu verspinnenden Sorten das Ausscheiden kurzer Fasern durch das Kämmen.

5.    Das Strecken und Doppeln (Duplieren, Doublieren), wodurch in dem auf den vorhergehenden Maschinen erzeugten Bande die Parallellegung der Fasern, sowie eine möglichst gleichmäßige Dicke herbeigeführt wird.

6.    Das Vorspinnen, wobei die Bänder zu einem sehr lockeren und groben Faden (Vorgespinst, Lunte) ausgezogen werden, der nur eine sehr schwache Drehung erhält.

7.    Das Feinspinnen, durch das die Vorgespinstfäden in noch höherem Grad ausgezogen oder gestreckt und verfeinert werden und zugleich für das fertige Garn die nötige Drehung empfangen.

8.    Die Zurichtung der Garne für den Handel, nämlich das Haspeln, Verpacken usw.

Diese Arbeitsfolge tritt bei der Erzeugung aller Fadengebilde, die aus kurzen Fasern hergestellt werden, auf.

Zur Erzielung bestimmter Garneigenschaften ist das Mischen (Gattieren) verschiedener Baumwollsorten nötig, und auch beim Verarbeiten nur einer Gattung

ist eine Mischung der verschiedenen Ballen von Anfang an geboten. Es geschieht dies so, daß man zunächst die zu mischenden Teilein wagrechten Schichten in Mischkammern überein

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ander schichtet und sie bei der weiteren Verarbeitung in etwa senkrechten Abschnitten fortnimmt. Während früher diese Arbeit mit Hand ausgeführt wurde, werden jetzt die Mischkammern von einer Stelle aus unter Zuhilfenahme von sogenannten Ballenbrechern mit der wiederaufgezupften Baumwolle beschickt. Die Baumwolle wird in den Rumpf (Füllkasten) eines selbsttätigen Speisers (Hopper Feeder) gegeben, von wo aus sie dem lockernden Ballenbrecher zugeführt wird (Abb. 8), der sie auf ein wagrechtes Lattentuch wirft, von dem aus sie mittels doppelter steigender Lattentücher hochgeführt und durch an der Decke befindliche Längs- und Quertücher nach der betreffenden Mischkammer geleitet wird.

Von den Mischkammern oder Fächern aus wird die Baumwolle wiederum durch Lattentücher selbsttätig weiter getragen zu den Reinigungsmaschinen, die vielfach so gebaut sind, daß sie mittels eines Saugrohrs (Saugöffner, Exhaust Opener) die Baumwolle selbsttätig ansaugen. Das früher wohl geübte Dämpfen der Baumwolle zur Aufhebung der Ballenpressung findet als zu zeitraubend und

kostspielig nicht mehr statt.

Abb. 8. Ballenöffner mit Füllkasten

Während die Technik des Reinigens am Anfang in Schlagen und Klopfen mit Ruten (Weidenrute,Wil-low) oder in der Behandlung mit der Schnur eines Bogens bestand, an deren Stelle später der sogenannte Klopfwolf (VVillow) oder Wipper mit radialen

Abb. 9. Selbsttätiger „Simplerspeiser" verbunden mit dem ver- Schlagstöcken trat,

findet heutzutage die

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Abb. io. Crightonöffner. Nach Müller, Handbuch der Spinnerei

Auflockerung stufenweise hintereinander durch die Einwirkung von Schlagnasen — in den Öffnern (Opener) — und durch Schlagleisten — in den Schlagmaschinen (Batteur, Scutcher) — statt.

Die Qffner sind entweder mit zylindrischen Nasentrommeln oder mit abgestumpft kegelförmigen Nasenkörpern ausgerüstet. Während erstere immer mit wagrechter Achse ausgeführt werden (Abb. 9), kommen bei den kegelförmigen Qffnern solche mit wagrechter und lotrechter Achse vor. Letztere — die sogenannten Crightonöffner — werden hauptsächlich für die kürzeren Baumwollsorten ver-wendet. Die Baumwolle tritt an dem unteren Ende durch a (Abb. 10) zu, unterliegt der Einwirkung der rasch umlaufenden Nasentrommel b c und des Rostes d und wird gegen die sich langsam drehende Siebttommel oder Staubtrommel f gesaugt, die die Baumwolle als trockenes Vlies abliefert. Vielfach werden mehrere Maschinen hintereinander geschaltet und das auslaufende Vlies gleich in Wickel-form aufgewickelt erhalten.

Der Querschnitt einer Schlagmaschine ist in Abb. 11 gegeben. Die auf das Speiselattentuch (links) aufgelegten vier Wickel werden gleichzeitig abgerollt, dem mit etwa tausend Umdrehungen umlaufenden zweiarmigen Schläger H bei B dargeboten und von Staub und kleinen Härchen Befreit in Wickelform bei Q wieder erhalten.

Abb. 12 zeigt uns den Vorbereitungsraum einer neuen Baumwollspinnerei. Links ist der Voröffner, von dem aus die Baumwolle dem doppelten Crighton-

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Abb. i i. Querschnitt einer einfachen Schlagmaschine mit vier Wickeln

offner zugeführt wird, der sie unmittelbar einer Schlagmaschine überliefert. Die so gewonnenen Wickel werden vierfach den rechts ersichtlichen Schlagmaschinen vorgelegt.

Die auf der Schlagmaschine gewonnenen Wickel wandern weiter auf die Krempeln (Kratzen, Karden, Kardätschen), wo sie unter Einwirkung von seinen elastischen Drahthäkchen in die Bandform übergeführt werden.

Ursprünglich hat man zum Kratzen oder Kardätschen der Baumwolle die bekannte Kardendistel verwendet, die bereits Plinius für die Wollbearbeitung kennt, später verwendete man gespannte Lederstücke, die eingesetzte Drahthäkchen trugen. Die Arbeit geschah vorzugsweise mit der Hand, indem man die Baumwolle mit einer solchen Lederkardätsche oder mit einem Kamm langsam in Bänder auskämmte, diese Bänder dann zu längeren Wülsten vereinigte und dann erst aus dem Spinnrad selbst seinspann. Das Kardätschen aber machte, mit der Hand ausgeführt, die allergrößte Schwierigkeit. Eine Verbesserung, die von Hargraveö herrührt und den Namen Stockkarde trägt, zeigte ein feststehendes, mit Kratzenblättern bezogenes Gestell, über das eine Kardätsche freihändig lose hingeführt wurde zur gleichmäßigen Verteilung der Faserbüschelchen aus den Kratzenblättern. Weiter setzte man dann die bewegliche Kardätsche auf Rollen, welche

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Abb. 12. Vorberettungsraum der Baumwollspinnerei Gelenau im Erzgebirge

Ausführungsform James Wyatt 1739 benutzte. 1748 erfand der nach England eingewanderte Deutsche Lewis Paul die „ Zylinderkarde" (Abb. 1 z), die aus einer Walze, mit Kratzenbändern umzogen, bestand, die mitttels Kurbel gedreht wurde. Die Walze befand sich in einem Troge, der ebenfalls mit Kratzen ausgekleidet war. Das auf diesen Maschinen erzeugte Vlies verwandelte eine sinnreiche Vorrichtung sogleich in ein Band von gewünschter Länge. Jedenfalls hatte auch Wyatt großen Anteil an dieser Erfindung. Beide ernteten jedoch weder irgendwelchen Gewinn, sondern sogar Verfolgung für ihre Mühe und ihren Fleiß. Die Abneigung des Volks gegen jede Verbesserung war in jener Zeit so groß, daß noch sechzehn Jahre na.ch der Patentierung nicht eine einzige solcher Maschinen in Lancaster eingeführt war, ja daß der Umstand eintreten konnte, daß dem Großvater des berühmten Sir Richard Peel, der sich 1764 eine solche Iylinderkarde von Hargravcs bauen ließ, deren Erfindung zugeschrieben wurde.- 1772 verbesserte John Lees in Manchester diese noch unvollkommene Karde durch Hinzufügung eines Iufuhrtisches, und Arkwright, Hargraves und Wood erfanden endlich sowohl die Wattenwalzen und den Abnehmer als auch einen schnell schwingenden Kamm, der von den Abnehmern die Baumwolle in Form eines zusammenhängenden Flors abtrennt, und endlich den Bezug des Abnehmers mit Kratzen in schraubenförmigen Windungen.

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Abb. iz. Lewis Pauls Krempelzylinder

Die Verarbeitung der Baumwolle auf den Krempeln findet zurzeit in folgender Weise statt. Der auf der Schlagmaschine erhaltene Wickel wird der Krempel vorgelegt und hier durch Speisewalzen unter Abwicklung allmählich Vorwalzen dargeboten, die das Spinngut auf die große Haupttrommel, den Tambour, übertragen; auf diesem findet die Verteilung entweder durch Walzen oder durch Deckel statt. Alsdann werden die Fasern auf die sich langsamer drehende Abnehmwalze (Filet, Peigneur, voller) übertragen und aus dieser durch einen rasch auf und ab gehenden Kamm (Hacker) herausgekämmt. Der so entstandene Flor wird durch einen Trichter zu einem Bande zusammengezogen und zur geordneten Aufstaplung in einen Preßdrehtopf geleitet. — Die einzelnen Krempeln unterscheiden sich hauptsächlich durch die Werkzeuge, die die Auflösung der Haarbüschelchen auf der Haupttrommel besorgen. Dieses sind entweder paarweise angeordnete Walzen (Abb. 14) oder Deckel (Abb. 15). Im ersteren Falle findet die Bearbeitung so statt, daß an der Arbeitstelle zwischen der rasch umlaufenden Trommel T und der langsam laufenden Walze A (der Arbeitwalze, Travailleur, Worker) ein Durcharbeiten der auf der Trommel T zugetragenen

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Baumwollanhäufung durch die gleichzeitige Einwirkung der einander entgegengerichteten Drahthäkchen des Kratzenbeschlages eintritt, wobei gleichzeitig das Zuviel von der Trommel T auf den „Arbeiter" A übertragen

Abb. 15. Deckelkrempelschema

Abb.14. Walzenkrempelschema

wird, der es nach oben mit herumnimmt. Diese Haare werden dann durch die gleichgerichteten Drahthäkchen der rascher umlaufenden Wendewalze W (Nettoyeur, Stripper) aus der Arbeitwalze herausgenommen und wiederum auf die am raschesten laufende Trommel T übertragen.

Krempeln, die mit solchen Walzenpaaren ausgerüstet sind, leisten sehr viel, aber durch das wiederholte Auseinanderzerren und Wiederzusammenstauchen liefern sie ein rauhes Garn. Sie finden deshalb in der Baumwollspinnerei nur für die Herstellung grober Garne, namentlich also in der „Abfallspinnerei" Verwendung.

Bei den Krempeln mit Deckeln (Abb. 15) wird die Baumwolle fortwährend in ein und derselben Richtung ausgestrichen, das darnach hergestellte Garn erhält infolgedessen mehr Strich als das moosige auf den Walzenkrempeln vorbereitete, doch stehen die Deckelkrempeln gegenüber den Walzenkrempeln bezüglich der Massenleistung zurück. Für mittelfeine Garne verwendet man deshalb das gemischte System — Halbwalzen-, Halbdeckelkrempel —, während man für die feineren Garne wegen ihrer eben genannten Vorzüge nur die Deckelkrempel benutzt (Abb. 16).

Bei letzterer hat man wiederum zu unterscheiden, ob die Deckel „ruhend" sind oder ob sie „wandern". Die von Evan A. Leigh in Manchester in den vierziger Jahren des vorigen Jahrhunderts zuerst angegebene Krempel mit wandernden Deckeln (Abb. 16) steht seit jener Zeit im Wettbetrieb mit den selbstputzenden

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Abb. 16. Krempel mit wandernden Deckeln

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Abb. 17. Zirkular-, Walzen- und Deckelkrempel der Maschinenfabrik Wiede in Chemnitz i. Sa.

Krempeln mit ruhenden Deckeln (Abb. 17); aber daß es erst in den letzten dreißig Jahren den ersteren gelungen ist, sich allmählich das Feld zu erobern, weist auf die großen zu überwindenden technischen Schwierigkeiten hin. Die Deckel setzen sich mit Unreinigkeiten voll und müssen deshalb oft gereinigt werden. Bei den ruhenden Deckeln machen sich daher zusammengesetzte selbsttätige Deckelputzvorrichtungen nötig, die das Abheben, Reinigen, Absetzen des Schmutzes und Wiederaufsetzen der gereinigten Deckel besorgen und selbsttätig nach einer anderen Stelle weiter wandern. Hierbei ist es außerdem notwendig, daß die ersten Deckel öfters geputzt werden wie die letzten. R i s l e r brachte deshalb den Jacquardmechanismus mit dem Deckelputzapparat in Verbindung. Eine sehr hübsche Lösung ist die von Wellmann ersonnene, die dann von Schimmel und Spranger, Schlumberger, Rieter und anderen weiter vervollkommnet wurde; sie ist in Abb. 17 dargestellt.

Weit einfacher erscheint auf den ersten Blick die Krempel mit wandernden Deckeln, die zu einer teilweise auf einem kreisrunden Bogen geführten endlosen Kette vereinigt sind (Abb. 16), dort ist das Putzen sehr leicht. Schwierigkeiten macht jedoch hier eine genaue Einstellung des Spaltes zwischen den Beschlägen der Trommel und der Deckel, die auf mindestens Hundertstelmillimeter genau zu erfolgen hat, und die dauernde Erhaltung der Genauigkeit. Es nutzen sich ja die Drahthäkchen der Beschläge ab, und es müssen deshalb sowohl der Beschlag der Haupttrommel als der der Deckel nachgeschliffen werden; dadurch würde aber der Spalt zwischen beiden größer werden, es muß deshalb die Deckellauffläche

genau konzentrisch zur Haupttrommel verstellbar fern, welche Aufgabe verschiedene, zum Teil sehr geistreiche Lösungen gefunden hat.

Überall, wo die Baumwolle doppelt gekrempelt wird, muß zwischen der ersten und zweiten Karde, der Vor- und der Auskarde, eine Wickelvorrichtung eingeschaltet werden, die die Bänder der ersten Krempel in großer Anzahl nebeneinander laufend zu einem Wickel vereinigt, der dann als Speisewickel der zweiten Krempel vorgelegt wird. Früher wurden wohl hierbei die aus den ersten Krempeln kommenden Bänder unmittelbar in einen vor den Krempeln laufenden Kanal laufen gelassen (Kanalmaschine); seit Einführung der Preßtöpfe, die eine Aufstaplung des Krempelbands in gut geordneter Weise in etwas gepreßtem Zustand ermöglichen, bedient man sich hierzu besonderer Wickelmaschinen (Doublier- oder Lappingmaschine, Derby-Doubler). Die Maschine ist so eingerichtet, daß eine große Anzahl Töpfe (Kannen) — 24,48, 60 — einem halbrunden oder trapezförmigen Tisch vorgestellt wird, über den die Bänder, zu einem breiten Bande vereinigt, abgezogen und dann zu einem Wickel vereinigt werden.

Ähnliche Wickelmaschinen, die jedoch dann meist noch mit Streckwerken versehen sind, werden für die Krempelbändervereinigung benutzt, wenn ein Kämmen der weiteren Verarbeitung vorausgehen soll. Das Kämmen wendet man nur bei der Erzeugung besonders feiner Garne aus langstapliger Baumwolle an, wodurch zu kurze Fasern, Knötchen und grießige Stellen entfernt werden.

Die Bänder, wie sie durch das Krempeln gewonnen worden sind, sind zwar in hohem Maße locker, aber sie zeigen noch nicht den erforderlichen Grad von Gleichförmigkeit, und auch die Fasern liegen in ihnen noch wirr durcheinander. Um beide Mängel zu beheben, wird das Doppeln und Strecken auf der Strecke (Laminoir) vorgenommen. Durch das Doppeln — es werden vier bis acht Bänder durch Zusammenführen zu einem einzigen Bande vereinigt — findet eine Vergleichmäßigung statt, durch das Strecken — auf das vier- bis achtfache — findet ein Hineinlegen der querliegenden Fasern in die Streckrichtung, das ist die Bandlängsrichtung, also ein Parallellegen statt. Dieses Doppeln und Strecken erfolgt bei der Baumwolle mehrere Male hintereinander.

Das Doppeln findet dadurch statt, daß man die einfachen Bänder aus einer Mehrzahl damit angefüllter Kannen, die man hinter der Strecke aufstellt, zwischen die Streckwalzen einleitet, während sie vorn — nachdem sie durch einen Trichter und Abzugswalzen hindurchgegangen sind — in ähnliche Kannen fallen. Die zur einmaligen Bearbeitung gehörige Abteilung von Walzen nennt man in der Spinnersprache hierbei einen Kopf. Beim Sttecken bringt man also die Bänder des ersten Kopfes nach dem zweiten, jene des zweiten nach dem dritten usw.

Die Anordnung der Sttecken und die Arbeitsrichtung der einzelnen Köpfe ist meist so gewählt, daß der Weg des Spinnguts ein möglichst kleiner wird, daß sich die Kannen von einer Maschine, beziehungsweise von einem Kopfe zur anderen Maschine, beziehungsweise zum anderen Kopf möglichst bequem schieben lassen; die Sttecken selbst sind wieder zwischen der Vormaschine, das ist der Krempel, und der nachfolgenden Maschine, das ist dem Grobflyer, aufgestellt (Abb. 18). Diese Anordnung läßt auch die Abb. 19 erkennen. Links stehen die

Reihen der Krempeln mit wandernden Deckeln, dann in der Mitte die Strecken, und rechts schließen sich die Grobflyer an.

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Abb. 18. Streckenanordnung

Bezüglich der Bezeichnung „vorn" und „hinten" an den Spinnereimaschinen mag bemerkt werden, daß der Spinner naturgemäß seine Maschinen immer von d er Seite aus betrachtet, auf der das Spinngut herauskommt. Das Hineinlaufende ist schon geprüft auf seine Beschaffenheit; wenn sich der Spinner von der richtigen Wirkung der betreffenden Maschine überzeugen will, prüft er deshalb das herausgelieferte Ende des Spinnguts. Hieraus erklärt sich die Bezeichnung Vorderzylinder, Hinterzylinder usw.

Man gibt der Strecke stets eine Einrichtung, vermöge deren sie sich von selbst abstellt, sobald eines der zu vereinigenden Bänder abreißt oder zu dünn ist oder durch unbeachtet gebliebene Entleerung der betreffenden Kanne ausbleibt, oder sobald die Streckwalzen wickeln, also kein Band aus der Strecke herauskommt oder vorn abreißt, oder wenn der vorgesetzte Topf gefüllt ist.

Die sogenannten mechanischen Abstellvorrichtungen beruhen im allgemeinen auf folgendem Grundgedanken. Man überwacht jedes Band an der geforderten Stelle durch einen Fühlhebel, der durch die Spannung des Bandes in gehobener Stellung gehalten wird. Reißt das Band, so fällt der Hebel mit der schwereren Seite nach unten und stemmt sich dadurch einem bewegten, durch eine lösbare Kupplung mitgenommenen Teil in den Weg, der dadurch an der Weiterbewegung gehindert wird. Die Kupplung löst sich infolgedessen, und es wird in entsprechender Weise gleichzeitig ein Krafsspeicher ausgelöst, der die Riemengabel so verschiebt, daß der Betriebsriemen von der Fest- auf die Losscheibe läuft.

Die elektrische Abstellung wird gleichfalls mit Erfolg angewendet. Es wird hierbei von der Eigenschaft der Baumwolle Gebrauch gemacht, daß sie im trockenen Zustand, hier also in Form der zu überwachenden Bänder, ein Nichtleiter der Elektrizität ist. Das Band, dessen regelrechter Durchgang durch die Maschine überwacht werden soll, wird dazu benutzt, die elektrische Leitung zu unterbrechen, indem das Band zwischen zwei gegeneinander nicht leitend gelagerten und mit den Poldrähten verbundenen Maschinenteilen hindurchgeht und sie auseinander hält. Bleibt das Band aus, so wird die metallische Berührung hergestellt, der Strom ist geschlossen, und der Elektromagnet leitet durch Anziehen des Ankers die Abstellung ein.

Die sich namentlich an den glatten elastischen Oberwalzen anhängenden kurzen Fasern müssen wieder regelmäßig entfernt werden, da sonst leicht ein Wickeln des Bandes oder ein unregelmäßiges Wiederabsetzen der Fasern an das Streckband eintreten würde, die Oberwalzen müssen geputzt werden. Dieses Putzen

geschieht durch Absetzen der mitgerissenen kurzen Fasern an ein rauhes Tuch oder Leder, gegen das die Walzen streifen.

Die nicht durch starkes Pressen verdichteten Streckbänder sind zu zart und locker, um in diesem Zustand beträchtlich durch Ausziehen verfeinert zu werden, weil sie hierbei sehr bald sich auflösen und reißen würden. Man muß ihnen deshalb, um sie durch feineres Ausziehen mittels Streckwalzen stufenweise in Garn zu verwandeln, dadurch einen Zusammenhang verleihen, daß man die Fasern in bedeutendem Grade einander nähert. Dies geschieht im allgemeinen durch Drehung, und zwar gibt man dem Vorgespinst — dem groben fadenartigen Erzeugnis, das durch das Vorspinnen aus den Bändern entsteht — entweder eine sehr schwache, aber bleibende Drehung, die so gering sein muß, daß sie die Fortsetzung des Ausziehens nicht hindert, oder man dreht es zwar stark, jedoch in solcher Weise, daß die Drehung vorübergehend („falscher" Draht), das heißt nur während des Vorspinnens, vorhanden ist, sogleich aber durch Wirkung der Vorspinnmaschine selbst wieder aufgehoben wird, so daß das fertige Vorgespinst zwar bedeutend verdichtet, aber völlig oder fast völlig ungedreht erscheint. In der Baumwollspinnerei aus langen Fasern geschieht das Vorspinnen fast ausnahmslos auf den Flügelvorspinnmaschinen, den sogenannten Flyern (Fleyern, Flügelbänken), die dem Vorgarn bleibenden Draht verleihen.

Jetzt wird in der Baumwollspinnerei zum Vorspinnen fast ausnahmslos die Flügelvorspinnmaschine (Flügelbank, Flyer) angewendet, und zwar mehrere (drei bis fünf) Male hintereinander, das Vorgespinst, die Lunte, stufenweise verfeinernd. Das erste Vorspinnen geschieht auf dem Grobflyer (Grobflügelbank, Vorflyer), dem die Kannen mit Streckbändern vorgesetzt werden; ihm folgt der Mittelflyer, dann der Feinflyer, schließlich mitunter der Doppelfeinflyer (Extrafeinflyer) und sogar noch ein Extradoppelfeinflyer. Die Bauart ist bei allen im wesentlichen dieselbe. Das erzeugte Vorgespinst wird unausgesetzt auf

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Abb. iy. Streckenanordnung der Baumwollspinnerei Gelenau

lotrecht stehende Spulen aufgewickelt, während sein Zusammendrehen durch den die Spule umkreisenden Flügel erfolgt (2166.20), also eine Anordnung, die im wesentlichen der des Trittslügel-rades (S. 6) entspricht; nur sind die Flügel mit ihren Spulen in meist zwei gegeneinander versetzten Reihen in großer Anzahl (6iö etwa zweihundert 6et den Doppelseinflyern) angeordnet. Was die Konstruktion jedoch außerordentlich erschwert, ist der Umstand, daß dem lose gedrehten Vorgespinst nicht zugemutet werden kann, die Spule seldst nachzuschleifen, vielmehr müssen sowohl dem Flügel als der Spule selhständige Bewegungen erteilt werden, die voneinander in ganz hestimmtem Maße ahhängig sind. Während das Streckwerk u und der Flügel b mit sich gleich-6lei6ender Geschwindigkeit umlaufen, muß sich die Umlauszahl der Spule mit jeder Fadenschicht ändern — Differentialhewegung —, denn die

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Abb. 20. Anordnung von Flügel und Spule beim Flyer. 9t<td> Auswicklung erfolgt dadurch, daß die Spule sich Müller, Handbuch der Spinnerei

entweder langsamer oder schneller dreht als die Spindel (voraneilende Spindel; voraneilende Spule), es muß immer dasjenige, was o6en das Streckwerk mit gleichförmiger Geschwindigkeit zuliefert, in gleichmäßigen Iylinderwicklungen aus die innerhalb des Flügels laufende Spule ausgewickelt werden, Faden neben Faden. Jur Erzielung einer gleichförmigen Schraubenbewicklung der Spulen sind daher diese noch auf eine sogenannte Spulenbank i gesetzt, die durch das Getriebe m k in gleichmäßige Aus- und Abbewegung versetzt wird.

Der Antrieb der Flügel- und der Spulenreihen geschieht der bequemen Lagerung der Wellen halber fast immer durch hyperbolische Räder (es und gh tn Abb. 20), wobei für die Bewegung der aus der aus- und absteigenden Spulenbank untergebrachten Spulen noch besonders konstruierte Räderkniee oder sogenannte Teleskopenwellen (Elce und Arundel) eingeschaltet sind.

Die in Abb. 20 links dargestellten Scheibenspulen mit loser Wicklung sind jetzt in der Baumwollspinnerei allgemein ersetzt durch die sogenannte Preßspule mit kegelförmigen Enden (Preßflyer). In der Abb. 21 ist ein Mittelslyer für Preß-spulen dargestellt. Die Vorspinnmaschinen mit falschem oder vorübergehendem Drahte finden in der Baumwollspinnerei nur noch in der sogenannten Abfalloder Barchentspinnerei Verwendung.

Das aus den Vorspinnmaschinen gewonnene lose gedrehte oder gewürgelte Vorgarn wird nun weiter durch die Feinspinnmaschinen fertig gesponnen, indem es durch das Streckwerk auf das nötige Maß verfeinert, durch das drahtgebende Werkzeug in gehöriger Weise zusammengedreht und schließlich in entsprechender Form aufgewunden wird.

Wie wir in der Einleitung sahen, konnten Spinnen und Aufwinden ununterbrochen und gleichzeitig vor sich gehen (Flügelspinnrad und die daraus entstandene Waterspinnmaschine) oder absetzend und abwechselnd nacheinander (Handspindel, Handspinnrad, Mulespinnmaschine). Beide Verfahren sind in der Baumwollspinnerei noch heute im Wettbewerb. Die Mulespinnmaschine besitzt zunächst die Fähigkeit, den fertigen Faden auf die dünne nackte Spindel in einem Körper aufzuwinden, der den Faden in der Achsenrichtung leicht abzuwinden gestattet; sie gewährt ferner die Möglichkeit, ein sehr lose gedrehtes Garn (Mulegarn) zu spinnen, sowie auch ein gleichmäßigeres Garn zu erzielen. Die auch als feststehende Feinspinnmaschine bezeichnete Spinnmaschine dagegen ist der Mulemaschine durch größere Leistung und geringeren Platzbedarf überlegen; es ist ihr aber in dem fast hundertjährigen Wettbewerb nicht gelungen, die Mulemaschine zu verdrängen. Heute noch kämpft die sogenannte kontinuierliche Feinspinnmaschine mit ihren neuesten Verbesserungen gegen den Wagenspinner, den Selfaktor, an.

Die Bauart des Wagenspinners, dieser vollkommensten Spinnmaschine, ist in der Haupssache bedingt durch die Art und Weise des Auswindens; das Spinnen selbst findet in der Weise des alten Handspinnrads statt, wie es auf Seite 6 beschrieben ist. Abb. 22 zeigt die Anordnung der Mulespinnmaschine schematisch, während Abb. 23 einen Blick in einen Selfaktorspinnsaal zeigt. Ein einziger solcher Selbstspinner würde bei zwölfhundert Spindeln und etwa zehnfacher Geschwindigkeit der Handspinnradspindel mindestens so viel leisten wie zwölftausend Spinnerinnen oder täglich so viel als eine Spinnerin in vierzig Jahren.

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Abb. 21. Mittelflyer (Vorderansicht)

Die während des Spinnens sich rasch (bis zu etwa zehntausend Umdrehungen in der Minute) drehenden Spindeln a (Abb. 22) sind in einer langen Reihe (bis zu etwa dreizehnhundert) aus dem Wagen b untergebracht. Während der Wagenausfahrt, die etwa 1,6 bis i,8 Meter beträgt, liefert das Streckwerk c gleichmäßig verstrecktes Vorgarn f, das von den in einem Aufsteckrahmen untergebrachten Vorgarnspulen abgezogen und durch Drehen der Spindel zu dem Faden zusammengedreht wird. Die Spindelgeschwindigkeit läßt man meist sich stufenweise steigern. Ist während der Wagenausfahrt der nötige Draht nicht zu erreichen, so läßt man die Spindeln bei stillstehendem Wagen sich weiter drehen (Nachdraht).

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Abb. 22. Mulespinnmaschine

Ist so ein Auszug fertig gesponnen, so werden die Spindeln zum Stillstand gebracht, und nun muß das oberhalb des Kötzers (des birnenförmig aufgewickelten Garnes) bis zur Spindelspitze auf der Spindel aufgewundene kurze Fadenstück durch langsames Rückwärtödrehen abgewickelt werden (Abschlagen). Hierdurch würden sämtliche tausend usw. Fäden schlaff werden; das wird dadurch verhindert, daß, während der quer über sämtliche Fäden hinweglaufende Aufwindedraht sich von oben nach unten bewegt, ein entsprechend belasteter Gegen-winderdraht von unten her sich quer gegen sämtliche Fäden legt und dadurch die Fäden in Spannung erhält. Ist das Abschlagen beendet, muß das eben gesponnene Fadenstück während der Wagenein- oder -rückfahrt auf die sich

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Abb. 2z. Selfaktorspinnsaal der Baumwollspinnerei Gelenau

entsprechend langsam drehende Spindel unter Führung durch den Aufwindedraht und unter Spannung durch den Gegenwinderdraht aufgewunden werden.

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Dieser Aufwindemechanismus ist nun außerordentlich kompliziert. Es ist zu berücksichtigen, daß man behufs Zeitersparnis den Wagen nicht mit gleichförmiger Geschwindigkeit einfahren läßt, sondern daß man ihn anfangs stark beschleunigt und am Ende stark verzögert sich bewegen läßt; weiter ist zu berücksichtigen, daß der Wickelhalbmesser des Garnkörpers (des Kötzers, Copfts) sich fortwährend ändert. Das Aufwinden findet in trichterförmigen Windungsschichten statt, so daß zunächst eine mit starker Steigung abwärts laufende Schicht gebildet wird, über die sich eine flach verlaufende zweite Schicht aufsetzt.

Diese Trennung durch sich kreuzende Schichten ist wegen des regelrechten Fadenablaufs beim Verweben notwendig.

Abb. 24. Wickelung des Garnkörpers. Nach Müller, Handbuch der Spinnerei

Die Trichterneigungen der Wickelschichten können aus Abb. 24 ersehen werden. Hiernach muß, wenn an der Stelle K aufgewunden wird, die Spindel sich langsam drehen, wenn bei K' aufgewunden wird, aber rasch, wobei wiederum das absolute Maß abhängig zu machen ist von dem Wege, den der Wagen zurücklegt.

Diese Aufgabe hat Richard Roberts mit seinem Qua-drantenmechaniömus in außerordentlich geistreicher Weise gelöst (Abb. 25). Während der Wageneinfahrt erfolgt die Spindelbewegung durch die Quadrantenkette p, deren eines Ende an der im Wagen befindlichen Kettentrommel r angreift, während das andere Ende sich an der sogenannten Quadrantenmutter oL befindet, die mit dem Quadranten n nach innen geht. Aus der Differenz der beiden Bewegungskomponenten ergibt sich die Spindelumdrehung für das Aufwinden. Nun findet eine weitere Komplikation noch dadurch statt, daß der Garnkötzer auf

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Abb. 25. Quadrantenmechanismus

der nackten Spindel gebildet werden sott/ daß zunächst die Schicht E E/ (Abb. 24) also bei sich rasch drehender Spindel zu bilden ist, jede nachfolgende Schicht mit etwas langsamer sich drehender Spindeldurchschnittsgeschwindigkeit uffv bis der sogenannte Satz oder Ansatz E W J J' fertig ist. Es wird dies dadurch erreicht, daß die Quadrantenmutter unter Benutzung einer Schraubenspindel o, deren Gewinde nach oben hin allmählich kleiner werdende Steigung aufweist, für jede Schicht etwas höher geschraubt wird. Auch dieses Höherschrauben hat vollständig automatisch zu geschehen und ist überdies von der Fadenspannung, das ist von der veränderten Höhenlage des Gegenwinderdrahts, abhängig zu machen. Ebenso muß der Aufwindedraht für jede Schicht besonders geführt werden durch die Aufwinderleitschiene t, die ihrerseits wieder für jeden Schichtwechsel entsprechend der aufgetragenen Schichtdicke zu schalten ist.

Die Überleitung von der einen der vier Spinnperioden in die andere geschieht vollständig selbsttätig unter Zuhilfenahme besonderer Steuerungsvorrichtungen.

Für die Herstellung aller härter gedrehten und gröberen Garne, die stärkere Spannungsschwankungen beim Spinnen vertragen, wird wegen der größeren Leistungsfähigkeit und des geringeren Raumbedarfs dem Wagenspinner die kontinuierlich spinnende Watermaschine und für Baumwolle insbesondere die Ringspinnmaschine (Ringdrossel) vorgezogen. Sie wird meist zweireihig und bis zu etwa fünfhundert Spindeln ausgeführt. Die Spindeln können sich infolge ihrer Lagerung, bei der Fuß- und Halslager in einer etwas nachgiebig gelagerten Büchse untergebracht und mit umlaufender Qlung versehen sind, mit Umdrehungszahlen bis zu zehntausend, ja vierzehntausend in der Minute drehen und bietet hierin nur die Rücksichtnahme auf das Garn die Beschränkung.

Diese Anordnung ist aus Abb. 26 zu erkennen. Das von dem Streckwerk a in der nötigen Feinheit verstreckte Vorgarn wird auf dem Wege zu der in der Spindelachse angeordneten Führungsöse (Sauschwänzchen) dadurch zusammengedreht, daß sich der kleine Läufer (Reiter) b auf dem Ringe d dreht. Das fertige Garn wird durch den Läufer der Spindel c zugeführt und auf ihr regelmäßig zu einer Spule aufgewunden. Es zieht den Läufer selbst mit, nicht synchron, sondern jederzeit mit einer solchen Schlüpfung gegenüber der Spindeldrehungszahl, daß gerade die von oben her gelieferte Garnlänge unten aufgewunden wird. Durch periodische Auf- und Abbewegung und der Schichtendicke entsprechende allmähliche Höherschaltung der Ringbank wird das Garn wiederum in trichterförmigen, sich kreuzenden Schichten aufgewunden, so daß Spulen erhalten werden, die das für das Weben nötige Abziehen in achsialer Richtung gestatten (Schleiffpulen). Der Ansatz auf der nackten Hülse wird dadurch gebildet, daß sich die Ringbank unten stets langsamer bewegt und so mehr Garn aufwinden läßt; oft ist aber auch schon die Hülse dem Ansatz entsprechend verdickt. Der Vorwurf, den man der Ringspinnmaschine oft macht, daß wegen der der Aufwindung entsprechenden Schlüpfung die Drahtgebung des Garnes eine schwankende sei, ist nicht gerechtfertigt, wenn man den Faden in achsialer Richtung bei festliegender Spule abzieht; Drehung und Windung sind äquivalent.

Der Hauptumstand dafür, daß die so außerordentlich leistungsfähige Ringspinnmaschine bei konstanter Spindelumlaufzahl nicht auch für die weichst gedrehten Garne zu verwenden ist, liegt darin, daß die Fadenspannung in den verschiedenen Spinnphasen nicht unveränderlich bleibt; die Fadenspannung ändert sich zwischen Läufer und Spule mit dem Aufwindungshalbmeffer erheblich, und bei einer be-stimmtenSpindeldrehzahl gibt es tatsächlich einen kleinsten Spulendurchmeffer, bei dem praktisch noch gesponnen werden kann; ebenso ist die veränderliche Höhe des Fadenbauchs (Fadenballon) zwischen Läufer und Führungsauge von Einfluß und die veränderliche Geschwindigkeit des Läufers; und auch während des Spinnens des Ansatzes und der Hauptspinnperiode treten Verschiedenheiten aus. Diesen Übelständen abzuhelfen, hat man zunächst den Streckwerken wieder die bereits in den dreißiger Jahren des vorigen Jahrhunderts benutzte geneigte Lage gegeben, damit die Drehung des Fadens sich ohne Hindernis bis fast an den Austritt aus den Streckwalzen fortpflanzen kann; man hat außerdem die Spindeln gegen das Streckwerk so geneigt, daß die von dem Streckwerk gelieferten Fäden ohne Richtungsänderung nach dem Läufer gelangen, daß also die Spindelachsen den vordersten Streckzylinder tangieren (Bauart der Elsässischen Maschinenbaugesellschaft); man hat Gegenbaucher (Antiballonringe) angebracht, die bei Verwendung leichterer Läufer ein gleichmäßigeres Aufwinden ermöglichen; man hat die Ballonhöhe unveränderlich gehalten, indem man die Öse mit der Ringbank auf und ab gehen läßt (Rieter). Am beachtenswertesten sind aber die Bestrebungen, die auf Veränderung der Maschinenumlaufzahl während des Spinnprozesseö hinzielen. Hier bietet der Einzelantrieb der Ringspinnmaschinen mit Elektromotor dank seinem Anpassungsvermögen außerordentliche Vorteile. In Abb. 27 ist ein direkter Antrieb von Ringspinnmaschinen durch Einphasenkollektormotoren dargestellt. Die Motoren werden dabei zweckmäßigerweise mit Automaten versehen, die das Verstellen der Bürsten für jede Tourenänderung während des Spinnprozesses selbsttätig besorgen. Man hat es dann in der Hand, immer mit einer dem herzustellenden Garn entsprechenden größten Umlaufzahl zu arbeiten. Bei geeignetem Spinngut läßt sich ferner durch Anwendung von sehr großen Verzügen

Abb. 26. Ringspinnmaschine

(zehn- bis fünfzigfach) im Streckwerk unter Benutzung der sogenannten Durch-schlupfstreckwerke (I a n-n i n k) erreichen^ daß man gleich aus denGrobflyer-lunten, also unter Umgehung der Mittel- und Fein-flyer,Feingespinfte hoher Feinheit herstellt, wodurch an Maschinen, Kraft und Platz gespart wird. Diese Walzenstreckwerke sind dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Speise-und dem Verzugswalzenpaar ein Walzenpaar gelagert ist, dessen Druckstelle von der Verzugswalzendruckstelle wesentlich geringer entfernt ist als die durchschnittliche Stapellänge beträgt, und das unter Verwendung einer entsprechend leichten Oberwalze nur einen derartig schwachen Druck auf das Fasergut ausübt, daß die Fasern sich, ohne zu zerreißen, hindurchziehen lassen.

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Abb. 27, Direkter Antrieb von Ringspinnmaschinen durch Einphasenkollektormotoren mit veränderlicher Umlaufzahl

Die für Flachs, Hanf, Jute verwendeten Flügelspinnmaschinen sind für die Baumwolle durch die Ringspinnmaschinen fast völlig verdrängt.

Für die Vereinigung von mehreren fertig gesponnenen Fäden durch Zusammendrehen zu dem Zwirne werden den Spinnmaschinen ähnliche Zwirnmaschinen benutzt. Bei diesen tritt an Stelle des aus mehreren Walzenpaaren bestehenden Streckwerks ein einfaches Lieferwerk ohne Streckung.

Zum Schlüsse muß noch eines besonderen Zweiges der Baumwollspinnerei gedacht werden, der Barchent- oder Zweizylinder- oder Abfallspinnerei. Während bis Anfang der sechziger Jahre des vorigen Jahrhunderts die Baumwollabfälle größtenteils verfeuert oder als Düngemittel verwertet wurden, zwang die Baumwollnot infolge des nordamerikanischen Krieges die Spinner dazu, ihre Abfälle besser zu verwerten; hierdurch entstand die Barchent- oder Iweizylinderspinnerei, „Barchentspinnerei" genannt nach

dem Webstoff „Barchent", der aus diesen Abfallgarnen vielfach hergestellt wird; „Zweizylinderspinnerei" genannt nach dem Lieferwerk der Feinspinnmaschinen.

Die Barchentspinnerei ist bestimmt, starke Garne herzustellen, und es werden entweder reine Bengalbaumwollen verwendet oder auch Baumwollabfälle gemischt. Bei diesem Spinnen kommen die Arbeiten des Streckens und FlyernS in Wegfall. Nachdem die Mischung durch den Offner gereinigt und auf der Schlagmaschine Wickel hergestellt sind, werden diese der Vorkrempel vorgelegt. Diese Walzenkrempeln sind entweder für die Herstellung von Bändern eingerichtet und arbeiten in Töpfe, deren Bänder durch eine Wickelmaschine (Doubler) zu einem Wickel vereinigt und in dieser Form der Fein- oder Vorspinnkrempel vorgelegt werden, oder die Baumwolle wird in Form eines Flores abgezogen, aus dem durch vielfaches Übereinanderlegen auf einem Pelzapparat ein Vlies gebildet wird, das als Watte der Vorspinnkrempel vorgelegt wird, oder es werden die Krempeln mit sogenannten Kreuzpelzapparaten ausgerüstet. Das Fertigspinnen erfolgt dann meist auf dem Wagenspinner.

Jetzt hat man auch die bislang nur zu Polsterzwecken benutzten Pflanzendunen A k o n und K a p o k zu Gespinsten verarbeitet (Verfahren der Chemnitzer Aktienspinnerei), die zu Doppelplüschen und Posamenten verwendet werden können.

c) Die Flachs-, Hanf- und Iutespinnerei

Von den weiteren pflanzlichen Spinnstoffen sollen nur die Stengelfasern (Flachs, Hanf, Jute, Ramie) kurz beleuchtet werden; die Verarbeitung der Blattfasern (neuseeländischer Flachs, Manilahanf, Sisal, Ananashanf, Aloehanf) und der Fruchtfasern (Kokosfaser) zu Fäden und Seilen ist ihnen ganz ähnlich; ihnen gegenüber tritt die Verarbeitung von Fichtennadeln (Waldwolle), von Holz, Stroh, Rohr usw. zu Gespinsten zurück.

Von den fünf Ringschichten der Stengel, Rinde, Bast, Splint, Holz und Mark, kommt als verspinnbarer Teil nur die unter der Rinde liegende Bastschicht in Betracht, die aus durch Mittellamellen fest verbundenen Bastfaser-bündelchen besteht, und die beim Flachs etwa 20 bis 27 Hundertstel des lufttrockenen Stengels ausmacht. Beim Flachs enthält der Bast durchschnittlich 58 Hundertteile reiner Faser, 25 im Wasser lösliche Teile und 17 Hundertteile einer im Wasser unlöslichen kleberartigen Substanz (Hauptbestandteil: pektinsaurer Kalk), die durch einen von Bakterien eingeleiteten Gärungsprozeß zerstört, auch in alkalischen Laugen gelöst und dadurch von der Faser getrennt werden kann. Die Umwandlung und Entfernung der Jnterzellularsubstanz darf jedoch nie so weit gehen, daß der Zusammenhang der Elementarzellen gänzlich aufgehoben wird, weil man sonst für die Langbastfaserspinnerei nie Bastfasern von guten spinnbaren Längen, sondern nur kurze Fasern erhalten würde.

Nach der jahrtausendalten, bis jetzt noch für den gewöhnlichen Kleinbetrieb fast überall verbreiteten Methode zersetzt man die Jnterzellularsubstanz durch den Gärungsprozeß, Rotten oder Rösten genannt, da die künstlichen Auflösmethoden, die „künstlichen Rösten", immer mehr oder weniger an den Großbetrieb gebunden sind.

Die natürlichen Rösten zerfallen wiederum in die Wafferröste (Kaltwasserrotte), Tauröste (Taurotte) und gemischte Röste oder Rotte; die künstlichen Rösten in die Warmwasserrotte, Dampf- und Heißwasserrotte, die alkalische Rotte und die Rotte unter Anwendung von Säuren. Die künstlichen Rösten ermöglichten es, das Rösten unabhängig von der Witterung unter Dach in kurzer Zeit auszuführen und somit die Flachsbereitung fabrikmäßig in großen Flachsbereitungsanstalten zu betreiben. Von diesen Rösten seien namentlich die S ch n e i-d erschen Kanalröste, die Durchbildung der Warmwafferröste durch Püschel und die K r a i s sche Sicherheitsröste unter Benutzung von Bikarbonat genannt.

Die gerösteten und lufttrockenen Flachsstengel, der Rösteflachs, bei dem also der Zusammenhang der Bastfasern untereinander und an den umliegenden Geweben gelockert ist, werden gewöhnlich in demselben Jahr — feinere Sorten auch später — verschiedenen mechanischen Bearbeitungen unterworfen, nämlich dem Brechen und dem S ch w i n g e n, um die holzigen Rindenteile des Stengels von den Bastfasern zu entfernen. Dies liefert die gewöhnliche Handelsware, den geschwungenen Flachs, Schwingflachs. Die Bastfasern im Schwingslachs sind noch mehr oder weniger miteinander vereinigt, sie erscheinen bandartig. Bei ungenügender Röste oder schlechter Ausführung des Abscheideverfahrens bleiben noch Stengelteilchen, Schätzen (Schemen, Agen, Arnen), an den Fasern haftend zurück; auch wird mehr oder weniger ein Teil der Fasern zerrissen, der später als Werg, Hede durch das Hecheln abgeschieden wird. Infolge dieser kürzeren, im Schwingflachs enthaltenen Fasern erscheint er noch rauh, haarig, es fehlt ihm die glatte Oberfläche.

In den Spinnereien — selten noch von seiten der Flachsbauer — beginnt die Weiterverarbeitung des Schwingflachses durch das H e ch e l n. Es bezweckt ein tunlichst vollständiges Abscheiden der Schäben, ein Zerteilen und Zerlegen der noch zusammenhängenden Faserstreifen unter gleichzeitiger Absonderung der kürzeren Fasern und ein Ordnen, ein Parallellegen der übrigen langen Fasern.

Bei dem Brechen werden die Holzteile durch stumpfe Brechschienen oder durch Maschinen, bei denen tief geriffelte Walzenpaare zur Anwendung gelangen, zerkleinert. Bei dem Schwingen wird der Flachs von einem in senkrechter Richtung geführten schweren, etwas zugeschärsten Schwingmesser (Schwingbeil) geschlagen. Die Schwingarbeit auf maschinellem Wege war schon im vorvorigen Jahrhundert in Schweden üblich, zur Zeit, als auch in England Cartwright (1790) eine Schwingmaschine konstruierte.

Um aus dem Flachsstroh mehr brauchbare lange Fasern zu gewinnen, als sich mit dem gewöhnlichen Brechen und Schwingen ergeben, hat man Maschinen ersonnen (Cardon), die in der Hauptsache durch Spalten mittels Nadeln das vorgeknickte Holz zerkleinern, die Schäben durch Herausstechen von der Bastfaser trennen und diese teilen. Die Behandlung ist zwar eine schonende, aber wegen der hohen Anschaffungskosten der großen Maschinen für die Kleinlandwirffchaft nicht geeignet. Auch hat man in neuerer Zeit von Amerika aus vorgeschlagen, das Holz durch Hartgefrierenlassen brüchig zu machen und dann das Entholzen in einem besonderen, etwas wärmeren Raume vorzunehmen, in dem Wärme und Luftfeuchtigkeit so geregelt werden, daß sich eine für die Bearbeitung zuträgliche Feuchtigkeitsmenge auf der kalten Pflanze niederschlägt und damit den äußeren Teil mit der Bastschicht wieder geschmeidig macht. In neuester Zeit sind besondere Entholzungsmaschinen gebaut worden, die das Brechen (Knicken), Schwingen und Schütteln in einer Maschine durchführen, so die Etrich-Schwingmaschine, die Flachsbrech- und Schwingmaschine „Helsinge n", von Otto Heinicke in Hamburg eingeführt, und die Maschine von Küchenmeister in Freiberg. Die Handhechel besteht aus einem System von reihenweise in einem Brette befestigten, mit den Spitzen nach oben gerichteten Stahlnadeln. Beim Hecheln faßt der Arbeiter eine Partie Flachs (eine Riste, eine Hand voll), schlingt ihn um die Hand, breitet mit der anderen Hand die freiliegende Partie gleichmäßig aus, schlägt ihn in die Nadeln ein und zieht ihn durch sie hindurch. In der gleichen Weise wird die andere Hälfte der Riste bearbeitet. Bei den H e ch e l-nr a s ch i n e n sind die Nadeln meist auf Hechelstäben befestigt, die zu zwei endlosen Ketten (Hechelfeldern) vereinigt sind, während die Flachsristen in Kluppen oder Zangen eingespannt gehalten und derart bewegt werden, daß die eine hervorstehende Hälfte zuerst an den Spitzen und allmählich nach der Mitte zu bearbeitet wird. Diese Bearbeitung geschieht dadurch, daß die Kluppen seitlich weiter geschaltet werden, wiederholt, und zwar durch immer feiner werdende und enger gestellte Hechelnadeln.

Zur Verminderung der menschlichen Tätigkeit hat man auch die Aufgabe bei den Hechelmaschinen gelöst, das Ein- und Umspannen der Kluppen vollständig selbsttätig verrichten zu lassen. Es genügt dann für die Bedienung der Hechelmaschine eine Person, die nur das rohe Material einzulegen und das gehechelte

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Abb. 28. Selbsttätig ein- und umspannende Hechelmaschine

von der Maschine abzunehmen hat; hierdurch werden von fünf bedienenden Personen tner, die sonst für das 3u=y Auf- und Umspannen nötig sind, gespart. Die Arbeitsweise der Maschine (Abb.28), wie solche in Deutschland zum Beispiel von Liebscher in Chemnitz ausgeführt wird, ist folgende. Nachdem der zu hechelnde Flachs von Hand auf den Kluppenunterteil gelegt ist, senkt sich der vorher selbsttätig abgenommene Deckel, und eine senkrechte Schraubenspindel spannt die Kluppe fest zu. Hierauf wird die Kluppe durch eine sinnreiche Einrichtung aus der wagrechten in die senkrechte Lage gebracht und in den Kanal der Maschine eingeschoben. Der nach unten hängende Teil der Flachsriste senkt sich nun zwischen das Hechelfeld und steigt dort wiederholt auf und ab unter schrittweisem Fortrücken an dessen immer feiner werdende Teile und kommt so reingehechelt an das andere Ende. Dort legt sich die Kluppe flach auf den Umspanntisch, der Deckel wird mittels einer zweiten Schraubenspindel gelöst und der Flachs durch eine Zange etwas durch die Kluppe hindurchgezogen, damit auch die Mitte der Flachsriste durchgehechelt wird. Die Spindel spannt die Kluppe wieder zu, und diese wird durch eine entsprechende Einrichtung der zweiten Hälfte der Maschine überliefert, wo die Bearbeitung des noch ungehechelten Teiles erfolgt. Am Ausgang an der Vorderseite wird die Kluppe wieder richtig gelegt und selbsttätig geöffnet, so daß dort der Reinflachs entnommen werden kann.

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Abb. 29. Anlegemaschine

Außer Ersparnis an Arbeitslöhnen erzielt man auch ein größeres Ergebnis an gehechelter Faser, da die Kluppen durch die Maschine stets gleich fest geschloffen werden, während bei dem Handverschluß vielfach des Abends nicht mehr so fest zugespannt wird wie des Morgens, so daß dann viele gute Fasern mit in das Hechelwerg übergehen.

Man hat ferner auch Hechelmaschinen gebaut, bei denen die Faserbärte mit Abstufungen behandelt werden, das heißt, bei denen zuerst die äußeren Enden des Faserbarts rein gehechelt werden und darauf nach und nach die ganze Länge der Faser. Es läßt sich das erreichen durch schräg und bogenförmig laufende Kluppenbahnen oder durch schrägwirkende Hechelfelder, besser durch Trennung der Hechelfelder in einzelne Abteilungen, die bei wagrechter Kluppenbahn stufenweise in verschiedener Höhe mit ihrem Eingriff beginnen (Liebscher), oder man hat die Nadelstäbe nach Art der Vierseitbewegung (square motion) nur immer auf kurze Strecken wirken lassen.

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Der auf der Hechelmaschine gewonnene Langflachs (Reinflachs) bildet den AuS-

Abb. 30. Anlegemaschine (Einzelheit)

gangspunkt der

Flachsspinnerei,

während das dabei und sonst gefallene Werg in der Wergspinnerei weiter verarbeitet wird. Bei der Flachsspinnerei sind wie immer wieder Vorbereitung, Vorspinnen und Feinspinnen zu unterscheiden. Die Vorbereitung geschieht auf Streckwerken, deren erstes als sogenannte Anlegemaschine oder Spreader bezeichnet wird, während die folgenden Durchzüge oder Flachsstrecken genannt werden.

Auf der Anlegemaschine (Abb. 29) handelt es sich zunächst darum, ein Band von bestimmtem Gewicht zu erhalten, aus dem durch weiteres Strecken das Vorgespinst von bestimmter Feinheit hergestellt wird. Zu diesem Zwecke werden auf den der Breite nach mehrfach (zum Beispiel vierfach) geteilten Anlegetisch a die Hechelzöpfe sich mit den Spitzen übergreifend mit Hand aufgelegt, durch das aus den Hinterwalzen c und den Vorderwalzen e bestehende Streckwerk gestreckt, als vier Bänder abgeliefert, die durch die Banddoppelplatte s (Abb. 30) vereinigt in der Kanne k aufgefangen werden. Die Abführwalzen f sind mit einem Zählwerk versehen, durch das eine Glocke ertönt, sobald eine festgesetzte Länge Band (Klingellänge) abgeliefert ist. Die Klingellängen der verschiedenen Kannen werden dann gewogen und so kombiniert, daß eine gewisse Anzahl Bänder ein bestimmtes Gewicht (Ansatzgewicht) ausmacht.

Die Durchzüge sind der Anlege entsprechend gebaut, nur tritt an Stelle

des Anlegetisches ein Walzenliefer-werk für die aus den Kannen zu ziehenden und zu doppelnden Bän-der. Der Walzen-ggg    abstand (Streck-

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Abb. zi. Kettenstrecke

sern, die noch uns

zerrissen durch das Streckwerk hindurch gehen sollen (etwa 60 bis 75 Zentimeter), das macht natürlich Unterstützungen des zu verziehenden Bandes notwendig, und zwar muß diese Unterstützung wegen der sehr ungleichmäßigen Lange der Fasern tunlichst aus der ganzen Länge geschehen, und die Fasern müssen dabei durch das stützende Organ in ihrer Längsrichtung herausziehbar und mit einer Geschwindigkeit weitergetragen werden, die der der Hinterwalze entspricht. Es geschieht dies bei den Flachs-, Hans-, Jute- usw. Strecken durch Nadelstäbe (Gills), die zu einem wandernden Felde zusammengestellt sind. Entweder werden sie an ihren Enden durch Schrauben weiter geschraubt (Schraubenstrecken, wohl auch Spiralstrecken genannt, vgl. Abb. 29 d), oder sie sind in Ketten- oder Kurven-sührungen untergebracht (Kettenstrecken). Abb. 31 läßt letztere Einrichtung an einer im Aufbau begriffenen L a w s 0 n schen Strecke erkennen. Die Bänder haben unter gleichzeitiger entsprechender Dopplung nacheinander zwei, auch drei Durchzüge zu passieren.

Das letzte Doppeln und Strecken, sowie die Bildung des Vorgarns erfolgt auf der Spindelbank (Flügelbank, Vorspinnmaschine, Flyer), deren Streckwerk wie bei dem Durchzug aus zwei weit auseinander liegenden Walzenpaaren und dazwischen angebrachten Hecheln besteht. Abb. 32 zeigt das Vorspinnsystem zum Beispiel einer Jutespinnerei, links sind die ersten Strecken zu erkennen, die zweiten sind durch den auf dem Bilde von der Mitte aus nach rechts verlaufenden Flyer verdeckt.

Das Feinspinnen erfolgt meist auf sogenannten Watermaschincn (Flügelspinnmaschinen). Das Streckwerk der Feinspinnmaschine wird verschieden angeordnet, je nachdem das Vorgarn trocken oder unter Anwendung von heißem Wasser (Naßspinnerei) versponnen wird. Die Trockenspinnmaschine erhält eine der Faserlänge des Flachses im Vorgarn entsprechende Distanz im Streckwerk (große Streckweite, englisch long reach). Da der Vorgarnfaden auf der Vorspinnmaschine bereits etwas gedreht wurde, kann man eine Unterstützung

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Abb. Z2. Vorspinnsystem der Iutespinnerei Neupest

des Fadens zwischen Einzieh- und Streckwalzen durch einHechelsystemwic bei den Vorbereitungsmaschinen nicht mehr anwenden; es genügt, den Faden über eine glatte Rinne oder zwischen einigen Walzenpaaren oder um einzelne Walzen herum und über eine verstellbare Platte bis zu den Streckwalzen zu führen.

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Abb. 3Z. Naßspinnmaschine

Die am weitesten verbreitete Feinspinnmaschine ist die N a ß s p i n n m a-sch i n e (Abb. 33), bei der der Vorgarnfaden, ehe er zu den Einzug walzen gelangt, durch heißes Wasser oder durch eine Alkalilösung gezogen wird. Das Verfahren der Naßspinnerei beruht auf der oben hervorgehobenen besonderen Eigenschaft der Flachsfaser, daß sie aus kürzeren Elementarfasern besteht, die untereinander durch den beim Rotten verbliebenen Rest des klebrigen Bindemittels zusammengehalten werden, das durch Chromsäure usw. gänzlich gelöst, durch heißes Wasser aber so weit erweicht werden kann, daß ein Auseinanderziehen der Zellen, ohne Abreißen der Fasern, ermöglicht wird. Die von den Spulen a kommenden Vorgarnfäden b passieren daher nach dem heißen Wasser c ein Streckwerk e, dessen Streckweite kleiner ist als die Länge der Zellenbündel (Flachsfasern), aber größer als die Länge der Elementarzellen (kurze Streckweite, englisch short reach). Nach dem Trocknen des Feingespinsts erhärtet das Bindemittel wieder, so daß nun die neue Anordnung der Elementarzellen innerhalb der Fasern befestigt wird. Naßspinnmaschinen werden stets doppelseitig, also mit zwei Reihen Spindeln, zur Mitte symmetrisch angeordnet, gebaut. In den Einzelheiten weichen die Maschinen der einzelnen Konstrukteure vielfach voneinander ab, und es variiert die Anzahl der Spindeln zwischen 120 und 300, die Zahl der Spindelumdrehungen in der Minute zwischen 2500 und 6000. Die Leistungsfähigkeit dieser Maschinen ist je nach der zu spinnenden Garnnummer und Garngattung verschieden. In der Naßspinnerei für Flachs und Werg hat in • neuerer Zeit auch die Ringspindel versuchsweise Anwendung gefunden, während für die Trockenspinnerei in der neuesten Zeit auch sogar die Mulespinnmaschine in Vorschlag gekommen ist. Erfolgreiche Verbesserungen sind erzielt

worden durch andere Anordnung der Spinnorgane, wie zum Beispiel durch von obenangetriebene Flügel, die die fertigen Spulen leichter auszuwechseln gestatten (Prause, Pferdekämper, Bergmann u. a.), während man anderseits bestrebt ist, die Arbeitsgeschwindigkeit durch sinngemäße Abänderungen der alten festen Lagerungen zu steigern.

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Abb. 34. Schnitt durch eine Jutefeinspinnmaschine mit spulenwindung für Jutegarne durchgeführt, wäh-Bergmann-Patentspindeln

Für stärker gedrehte Kettengarne hat die B e r g- 4 mannspindel (Abb. 34) Verbreitung erlangt. Sie kennzeichnet sich durch ihren Antrieb im Drehpunkt des beweglichen Fußlagers und in dem elastisch gehaltenen Halslager, das die Stöße aufnimmt, die bei ungleicher Belastung verursacht werden. Diese Spindel ist neuerdings von der Meißner Jutespinnerei und Weberei noch dadurch verbessert worden, daß gleichzeitig zwei Spindeln durch ein Band unter Einschaltung einer Belastungspannrolle angetrieben werden; dieselbe Fabrik hat auch das Ringspinnsystem unter Benutzung der Kreuz-

rend Dr. Schneider den elektrischen Einzelantrieb der Spindeln durchgebildet hat. Unser von Liebermanns Meisterhand geschaffenes Titelbild zeigt Flachsspinnerinnen zu Laren (Holland) an Handspinnrädern spinnend.

Die Werg- oder Hedespinnerei beruht im wesentlichen darauf, daß das Werg nach Art der Baumwolle gekratzt (gekrempelt) und in Bänder ver-

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Abb. 35. Irische Wergkämmerei

wandelt, dann aber auf ähnliche Weise wie der Flachs weiter behandelt wird. Das Werggarn heißt nach dem englischen Ausdruck vielfach auch Towgarn, während das Garn aus Langflachs dann als Linegarn bezeichnet wird.

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2166.36. Wergkrempel

Behufs Vorbereitung für das Spinnen werden die stark mit Schüben verunreinigten groben Wergsorten zuerst einer Reinigung mittels Schlagens oder Schüttelns unterworfen (Wergreinigungsmaschinen). Die Reihe der ferneren Bearbeitung ist Kratzen, Strecken und Doppeln, Vorspinnen, Feinspinnen. Abweichend hiervon ist die in neuerer Zeit mehrfach in Aufnahme gekommene Verarbeitung des Werges unter Benutzung der Kämmaschine, wodurch es zu feineren Nummern und zu einem dem Flachsgarn in bezug auf Gleichmäßigkeit völlig gleichwertigen Garne gesponnen werden kann. Abb. 35 zeigt die Aufnahme einer Wergkämmerei mit Heilmannschen Kämmaschinen.

Die Wergkarden, Kratzen oder Krempeln sind Walzenkrempeln mit entsprechend grobem Beschlag. Ihre allgemeine Einrichtung läßt Abb. 36 erkennen, die einen lotrechten Durchschnitt wiedergibt. Das Werg wird auf das Speisetuch a aufgelegt und durch zwei Speisewalzen b der Trommel (Kardentambour) c zugeführt, auf der die gleichmäßige Verteilung durch sieben Arbeiter (workers) e und Wender (strippers) f erfolgt. Das Abnehmen des Werges geschieht im gezeichneten Falle durch drei verschieden dicht angestellte Abnehmwalzen (doffers) g. Der erste, am weitesten gestellte Abnehmer gl nimmt die gröbsten und unreinsten Fasern, der letzte g₃ die feinsten und reinsten. Die Abnehmer selbst sind auch der Breite nach wiederum in mehrere (zum Beispiel drei) Abteilungen getrennt. Entweder nimmt man alle (hier neun) erzeugten Bänder in dem seitlich befindlichen Streckkopf (Rotarykopf, Öircular-Gill- oder Kettenstreckkopf) zu einem Bande zusammen, oder man vereinigt die von gx kommenden (also die unreinsten) für sich und die von jeder Abteilung von g₂ und g3 kommenden wiederum zu einem Bande. Die Bänder werden in Kannen aufgefangen. Die Wergkratzen werden wie die Flachsanlegemaschinen mit einem Meß-und Klingelwerk versehen, und die so erhaltenen Bänder von bestimmter Länge (Klingellänge) werden in richtiger Weise zu einem Ansatzgewicht kombiniert, das die folgende Maschine weiterstreckt.

Früher wandte man meist zwei Karden, Vor- und Feinkratze, nacheinander an, während man sich neuerdings fast stets mit einmaligem Kratzen (Krempeln, Kardieren) begnügt, indem man der Krempel weniger Spinngut in derselben Zeit zur Verarbeitung übergibt, leichter kardiert und selbsttätige Speisevorrichtungen benutzt. Das dem Kardieren folgende Strecken und Doppeln wird auf zwei oder drei nacheinander folgenden Streckmaschinen (Wergdurchzügen) wesentlich ganz in der Art wie beim Langflachs vorgenommen, nur ist die Streckweite (reach) entsprechend geringer, 250 bis 350 Millimeter.

Die dann folgenden Arbeitsvorgänge des Vorspinnens und Feinspinnens gleichen, sowohl was die Ausführung als die Art der dazu dienenden Maschinen betrifft, dem Vor- und Feinspinnen des Flachses.

Zur Erzeugung dicker Garne aus der Schwing- und Abfallhede bedient man sich besonderer Abfallmaschinensätze, die aus einer Eindofferkarde, einer Strecke und darauf folgender Hechelspinnmaschine (gillspinning) oder Spindelbankspinnmaschine (roving-gillspinning) bestehen.

Hier ist noch auf die Bestrebungen hinzuweisen, aus billigen Abfällen von Flachs, Hanf, Jute usw. einen der Baumwolle oder Wolle ähnlichen Ersatzspinnstoff zu schaffen (Kosmosfaser, Flachswolle, Flachsbaumwolle,? ottonisi er te Flachs faser,Ultrafilwollmischung usw.) durch Auflösen der Faserbündel in die Elementarzellen (vgl. das die Textilersatzstoffe behandelnde Kapitel).

Der H a n f hat seine Verbreitung aus dem Innern Asiens heraus gefunden. Nach Dioskorides ist der Hanf von den Ufern des Kaspischen Meeres nach Kolchis gewandert und von hier sowohl nach Kleinasien und Persien als nach Griechenland gedrungen und, als die Völker der Gebiete am Kaspisee nach dem südlichen Rußland, Thrazien, vorrückten, brachten sie den Hanf nach dorthin mit. Heutzutage wird der Hanf in ganz Europa in großem Maßstab, besonders aber in Rußland und Italien angebaut. In Amerika wurde der Hanf zuerst 1629 in Salam kultiviert. Bei allen slawischen Völkerschaften erhielt sich der Hanfbau in weitem Maßstab — nicht sowohl der Faser allein, sondern auch des Samenöls wegen —, während die unkultivierten Horden Jnnerasiens bis nach Kamtschatka die Hanfstengel auch als narkotisches Genußmittel betrachteten, die Hottentotten Afrikas sogar als liebliche Beimischung zum Tabak.

In der H a n f s p i n n e r e i hat man wiederum zwischen dem Verspinnen von Hechelhanf und von Hanfwerg zu unterscheiden. Zur Herstellung der Seile und Taue wird stets langer Hanf benutzt. Das Bilden der dicken Seilergarne erfolgt immer noch vielfach (Abb. 37) mit der Hand auf Seilerbahnen. Die Maschinen für leichtere Seilergarne sind fast wie die für Flachsgarne gebaut. Doch werden seit einiger Zeit auch Maschinensätze angewendet, auf denen gröbere Seilergarne gesponnen werden. Es kommt entweder der gehechelte Hanf in voller Länge oder bei den Maschinen zu den dicksten Seilergarnen der ungehechelte Hanf (meist Manilahanf) unmittelbar aus dem Ballen auf eine Anlegemaschine, die ein endloses Band abliefert. Mehrere dieser Bänder kommen zur Grobftrecke und dann gewöhnlich noch zur Feinstrecke, um schließlich auf Hechelspinnmaschinen

mit wagrechten Spin- W betn und Spulen in W Garn umgewandelt zu werden. Alle diese Maschinen fyahen, und das ist das besonders Kennzeichnende, doppelte, hintereinander liegende Hechelfeld.er, meist als Kettenstreckwerke 1 ausgeführt. Das zweite Hechelfeld bewegt sich erheblich schneller als das erste derselben Maschine, wodurch die Spaltung der Fasern, ihre gleichlaufende Anordnung und Streckung gleichzeitig in genügender ||

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Abb. 37* Der Seiler. Aus Abraham a Santa Claras „Etwas für Alle". 1699

Weise,erreicht wird. Die starken Seilergarne werden meist noch auf Seilerbahnen zu Litzen und zu Seilen und Tauen verarbeitet. Bei der Verarbeitung des Hanfes zu Bindfaden wird zunächst der Reinhanf auf Schneidemaschinen in zwei bis fünf gleiche Teile zerrissen (gestoßen). Die Wurzelenden, die Spitz- oder Kopfenden und die Mittelstücke werden geschieden und gesondert verarbeitet, die ersteren zu gröberen, die letzteren zu feineren Garnen. Die weitere Verarbeitung des geschnittenen und gehechelten Hanfes gleicht der des Flachses, die Maschinen sind nur entsprechend kräftiger gebaut. Die Trockenspinnerei wird in der Regel bis Garn Nummer 16 angewendet, feinere Garne spinnt man meist naß.

Die Verarbeitung derHanfheden ist die folgende: DieStrep-patura (lange italienische Hanfhede) wird zunächst auf einem Reißwolf (teazer) zu kurzer Hede zerrissen und dann mit anderer kurzer Hechelhede zur Erzeugung der feineren Garne benutzt. Andere Hanfheden für die gröberen Garne werden nicht weiter zubereitet.

Die Heden werden vorerst sehr dick einer Vorkrempel vorgelegt, deren Bänder zu Wickeln auf Wickelmaschinen vereinigt oder in Kannen aufgefangen werden, dann folgt eine immer mit Streckkopf versehene Feinkrempel. Statt der bei Flachshedespinnerei üblichen Anordnung der Walzen rund um die große Trommel herum (sogenannte Zirkularkrempel) benutzt man in der Hanfhedespinnerei jetzt meist nur Krempeln, bei denen die Bearbeitung nur auf dem unteren Teile (für gröbere Garne) oder nur auf dem oberen Teile (für feinere Garne) stattfindet (Halbzirkularkrempeln). Nach dem Krempeln folgen meist drei Streckmaschinen und die Vorspinnmaschine.

Starke Garne, die zu Packstricken verarbeitet werden sollen, dreht man ohne weiteres auf der gewöhnlichen Vorspinnmaschine fertig. Etwas feinere Garne spinnt man auf Spindelbankspinnmaschinen oder auf Hechelspinnmaschinen mit lotrechten Spindeln. Feinere Garne werden aus dem Vorgarn entweder trocken, halbnaß oder seltener heißnaß versponnen.

Außer zu Webereizwecken (Segelleinen, Schläuchen usw.), zur Herstellung von Bindfaden und Tauen findet Hanfgarn namentlich noch Verwendung als sogenanntes Schuhgarn. Im letzteren Falle wird es wie fertiger Zwirn weiter behandelt, das heißt auf Poliermaschinen geschlichtet, geglättet und in Knäuel gewickelt. Die Verarbeitung zu Bindfaden beginnt mit dem Zwirnen; an dies schließt sich dann die Verarbeitung zu Schnüren, Litzen, Kordeln. Die fertigen Zwirne kommen auf ihren Spulen zu den P 0 l i e r- oder Streich-m a s ch i n e n, um hier, nachdem sie etwas gerauht sind, mit Stärkeschlichte getränkt, geglättet, getrocknet und auf große Spulen aufgewunden zu werden. Die geglätteten Bindfaden werden dann meistens auf Knäuelwickelmaschinen in die Knäuelform gewunden, seltener gehaspelt und in Strähnform aufbewahrt.

An Stelle der Hanffaser hatte in Ostindien schon seit langem der dort als Gemüsepflanze kultivierte „K a l k u t t a h a n f" (Pahthanf, Gunny, Jutehanf, Jute) auch in seinen Bastteilen als Textilfaser, als Jutefaser Verwendung gefunden. Später ist die Kultur auch auf die Insel Mauritius, ferner nach Algerien und auch dem tropischen Südamerika verpflanzt worden. In Europa ist die Jute seit 1795 bekannt, als Spinnstoff fand sie jedoch erst von 1832 ab in Dundee Eingang, das auch jetzt noch Hauptsitz der britischen Juteindustrie ist. Auf dem europäischen Festland ist die Juteindustrie namentlich infolge des Krimkriegs, der einen empfindlichen Mangel an russischem Hanf eintreten ließ, zur raschen Blüte gekommen, so daß bereits um die Wende des Jahrhunderts die Einfuhr roher Jute jährlich weit über 100 000 Tonnen betrug.

Die Jutespinnerei findet nach zwei Methoden statt. Nach dem ersten, besonders in Großbritannien gebräuchlichen Verfahren werden die Jutebastfasern zunächst in etwa % Meter lange Risten zerrissen und darauf wie Langflachs verarbeitet; man nennt das so gewonnene Garn gehecheltes oder Jutehechelgarn (englisch jute-Iine-yarn), Bei der zweiten, besonders in Deutschland und Österreich und in Ungarn geübten Methode wird die Jute nach Entfernung der harten Wurzelenden in kurze Fasern zerrissen unter Benutzung von Vor- und Feinkarde. Das von diesen gelieferte Band wird dann auf Streckmaschinen gedoppelt und gestreckt und auf Flyern vorgesponnen, worauf das Spinnen auf Trockenspinnmaschinen erfolgt; dieses liefert das kardierte Garn oder Jutewerggarn (englisch jute-tow-yarn).

Stets aber findet vor der Verarbeitung ein Einsprengen der Faser mit Wasser und Robbentran oder Tran und Erdöl (Batschen, batching) unter darauffolgendem Pressen (Quetschen, softening) statt, um die Faser möglichst weich und geschmeidig zu machen. Findet Einweichen und Quetschen gleichzeitig statt, so ist am Eingang zu den Quetschmaschinen eine besondere Bätsch- oder Einspreng-vorrichtung angeordnet, die die Flüssigkeit gleichmäßig verteilt auf die darunter

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Abb. 38. Quetschmaschine einer Jutespinnerei

hinweggehenden Juteristen aufträufeln läßt (Abb. 38). Die Quetschma-schinen(juts-8ottön6is) bestehen in der Hauptsache aus einer großen Anzahl (20 bis 45, bei Pilgerschrittbewegung 6 bis 7) von vielfach abwechselnd schraubenförmig geriffelten Walzenpaaren. Jutesorten, die keine harten Wurzelenden zeigen, und solche, die zu mittleren und geringeren Garnarten bestimmt sind, werden nach dem Quetschen sofort auf den Krempeln weiter verarbeitet. Jutesorten mittlerer Güte mit starken, groben Wurzelenden, aber guten, weichen mittleren Teilen können vorteilhafter durch Abtrennen der ersteren verwendet werden, da sie sich alsdann zu höheren Nummern und besseren Garnen verarbeiten lassen, während die abgetrennten Wurzelenden geringere Garne ergeben; auch die Kopfenden werden, wenn sie nicht recht gut sind, abgenommen und getrennt verarbeitet. Das Abnehmen der Enden geschieht entweder durch Handarbeit (Abhauen mit dem Beile oder Abtrennen durch Hinwegziehen über Sensen) oder mittels sogenannter Schnippmaschinen (vgl. Abb. 38 die ganz rechts befindliche Maschine). Hierbei dienen zum Zuspitzen und Aushecheln der Enden rasch bewegliche (Umfangsgeschwindigkeit 10 bis 15 Meter in der Sekunde) Trommeln, deren Beschlag aus Holzleisten mit schräg eingesetzten schlanken Nadeln besteht.

Das weitere Verarbeiten, Krempeln, Strecken und Doppeln, Vorspinnen, Feinspinnen, Haspeln und Spulen, Zwirnen, entspricht dem des Flachses.

Die Fasern der Nesselpslanzen wurden schon in uralten Zeiten in China und Kokand an Stelle des Flachses als herrschendes Material benutzt, und mit den Völkern des Ostens wanderte die Pflanze über die Wolga bis an den Rhein. In Deutschland und der Schweiz wurde die Neffelfaser dann neben der Flachssaser gebaut, und die Gewebe daraus hatten den Namen Nesseltücher, ebenso wie die aus China und Indien eingeführten gleicher Faser. Da trat die Baumwolle in den Verbrauchskreis ein; das Flachsgewebe verlor an Bedeutung, das Neffelgewebe verschwand wieder hinter die Wolga zurück, in gleichem Maße wie die Baumwolle nach dort vordrang, und nur der Name, übertragen auf die Baumwollgewebe, blieb zurück. Aber aus dem konservativen chinesischen Reiche, vom Himalaja herab, von den Weltmeerinseln Japan, Java, Borneo, Sumatra, aus Ostindien drang dann plötzlich wieder der weiße silberglänzende Schnee der Neffelfaser in Gestalt der R a m i e (Chinagras, Rhea) zu uns herüber, und jetzt drehen sich wieder Tausende von Spindeln in ihrem Dienste.-Während des Weltkriegs ist natürlich auch die Nesselfaser wieder als Ersatzstoff verwendet worden.

Flachs, Hanf und Jute gegenüber bietet die Gewinnung einer spinnbaren Ramiesaser größere Schwierigkeiten, weil die Entholzung und Entgummierung nicht so einfach ist wie dort.

Seit Anfang der siebziger Jahre des vorigen Jahrhunderts sind mehr als fünfhundert Arbeitsverfahren für die Separierung der Ramiefaser vorgeschlagen worden. Von chemischen Mitteln wurden vorgeschlagen: überhitzter Wasser-dampf, Ätznatron, Ätzkali, Soda und Pottasche, schweflige Säure und Sulfite, Salzsäure, sowie die Chloride von Magnesium und Kalzium, Chlor und Hypochlorite, gelöschter Kalk, Alkohol, Seifen, Gärung usw. Sie alle führen, allein angewendet, nicht zum Ziel und werden erst in Verbindung mit mechanischen Verfahren brauchbar.

Es hat sich gezeigt, daß es nicht vorteilhaft ist, von den Stengeln nur die Rinde abzulösen und diese später in getrocknetem Zustand zu verarbeiten. Die Bastfasern sind dann durch das Trocknen mit dem Begleitgewebe so fest verklebt, daß die Loslösung der Fasern nahezu unmöglich ist, vielmehr ist es notwendig, an Ort und Stelle die frisch geschnittenen Stengel im grünen Zustand zu entrinden und die Fasern abzuscheiden, solange die gummiartigen Stoffe noch in gelöster Form in der Rinde enthalten sind.

Bei dem Ramieentholzer von H. I. Boeken, wie ihn das Krupp-Grusonwerk baut, werden die Stengel durch drei Walzen zugeführt, passieren zwischen zwei starren Lippen und werden durch zwei davor rasch schwingende Backen hin und her gebogen, wobei die Holz- und Markteile zerbröckelt und mit den Klebestoffen abgestrichen werden.

Nach der Entholzung, Entbastung und Entgummierung hat man es mit Spinnfasern zu tun, die im wesentlichen den Charakter der Florettseide zeigen: einzelne glatte Fasern von einigermaßen verschiedener Länge. Und so hat sich denn auch allmählich für das maschinelle Verspinnen der Ramie das Verspinnen unter Benutzung der in der Florettseidenspinnerei benutzten Maschinen, unter entsprechender Umkonstruktion, herausgebildet.

Der Kämmling, das sind die beim Kämmen sich ergebenden kürzeren Fasern, wird wie Baumwolle oder auch wie Streichgarn zu reinen Ramiegarnen oder auch mit anderen Faserstoffen gemischt versponnen. Die aus Ramie erzeugten Garne werden sowohl roh als gebleicht als auch gefärbt zu Geweben der Möbelstoffbranche, zu Plüschen, Tischzeugen, zu Strick- und Wirkwaren (zum Beispiel als Grundstoff für Glühstrümpfe), Stickereien und Posamenten, allein oder in Verbindung mit Woll-, Seiden- oder Baumwollgarnen, verwendet und geben durch ihren hohen seidenartigen Glanz diesen Waren ein schönes Aussehen.

Als neueste Industrie der pflanzlichen Textilfasern muß schließlich die der Papierstoffgarne angeführt werden, Fäden, die durch daö Zusammendrehen von schmalen Papierstoffstreifen auf Spinnmaschinen gewonnen werden. Entweder werden die Streifen hierzu aus fertigen Papierbahnen gewonnen (altes japanisches und Claviezfches Verfahren), oder es wird durch besondere Vorrichtungen die noch feuchte Papierbahn auf dem Papiermaschinensieb in schmale Streifen zerlegt, die entweder durch Würgelung (Nitschelung) gerundet oder, nachdem sie auf Sammelrollen aufgewickelt sind, feucht versponnen werden; es sind dies die sogenannten Licella-, Silvalin-, Zellstoffgarne. Auch Papier mit Faserauflage wird zu Gespinsten verarbeitet, die dann innen einen Faserkern enthalten (sogenannte Textilose), beziehungsweise wird beim Drellieren der Papierstreifen Faserstoffvorgarn von außen her mit eingedreht (Textilit).

Die Zellstoffgarne sind als Ersatzgarne für billige Jute-, Baumwoll- und andere Garne gedacht. Sie werden als Umhüllungsgarne bei elektrischen Leitungen verwendet und zu Teppichen, Matten, Säcken und Gegenständen verwebt, die hauptsächlich nur im trockenen Zustand größerer Inanspruchnahme ausgesetzt sind. Durch chemische Behandlung läßt sich die Festigkeit erhöhen und ihre Oberfläche dabei durch Appreturmittel glatt und glänzend wie die sogenannten Eisengarne gestalten; in diesem Zustand kommen sie unter dem Namen Ferrofil und Ferrocellin in den Handel und werden zu Litzen, Borten, Gürteln, Hosenträgern, Hüten usw. verarbeitet.

d) Die Wollspinnerei

Bei der Wollspinnerei sind zu unterscheiden die Kammgarn- und die Streichgarns pinnerei.

Durch passende Züchtung läßt sich viel zur Veredlung der Wolle tun. Welche Preise für hervorragende Sprungböcke deshalb gezahlt wurden und noch gezahlt werden, mag daraus erhellen, daß der Champion-Ram der australischen Kolonien „The President“ (Abb. 39) Ende des vorigen Jahrhunderts bei der Versteigerung einen Preis von 34 000 Mark erzielte.

Was die Ausdehnung der Schafzucht anlangt, so steht Australien, das 1788 mit nur 29 Schafen begann, von denen dann noch 6 durch Hunde zerrissen wurden, jetzt mit seinen etwa 125 Millionen Schafen obenan, es folgen dann Asien, Argentinien, Afrika, Rußland. In Deusschland ist die Schafzucht in den letzten Jahrzehnten erheblich zurückgegangen; während 1873 noch 25 Millionen Schafe gezählt wurden, ist diese Zahl bis zum Jahre 1916 auf etwa 5 Millionen gesunken.

Abb. 40 gibt einen hübschen Blick auf eine australische Schafherde zur Zeit der Schafschur, während Abb. 41 eine Schurhalle selbst zeigt. Sie läßt auch den Fortschritt der Technik erkennen. Während im Anfang der Kultur die Wolle gerauft wurde, wurde sie dann jahrtausendelang mit der bekannten Schafschere abgeschoren; jetzt bedient man sich dazu der Fingerscheren, deren Schneiden nach Art der Getreidemaschinen rasch hin und her bewegt werden, und die in schonender Weise über die Haut des Tieres geführt werden können und gestatten, das

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Abb. 39. Merinobock „President"

Vlies in hübsch zusammenhängender Form vom Tier abzuschälen. Die Scheren werden durch biegsame Wellen von der oberen Wellenleitung aus getrieben. Mit

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Abb. 40. Australische Schafherde

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Abb. 41. Schurhalle

einer solchen Schere schert ein Arbeiter bei täglich achtstündiger Arbeitszeit 125 Schafe. Die abgeschorenen Vliese gelangen dann zur Sortierung.

Wir wenden uns zunächst der Kammgarnspinnerei zu.

Bei dem Waschen der Kammwolle ist zu berücksichtigen, daß Verfahren ausgeschlossen werden, die ein Verwirren der Wolle zur Folge haben. Es sind des-

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der Kammwolle für die Wollen der Streichgarnspinnerei anwendbar, aber nicht umgekehrt. Bei der Fabrikwäsche der Kammwolle folgen der Reihe nach Einweichen, Waschen,

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Abb. 42. Wollwaschkufe mit selbsttätigem Gabelwerk

Spülen in der 2Betfe, daß man die hierzu dienenden Gefäße (Kufen, Bäder) in unmittelbarer Aufeinanderfolge anordnet, so daß die Flüssigkeit den entgegengesetzten Weg von dem der Wolle nimmt („Gegenstrom"). Früher stellte man deshalb die Behälter dabei verschieden hoch auf, während sie jetzt in gleicher Höhe stehen und die Überführung der Flüssigkeiten durch Schöpfräder oder Dampfstrahlpumpen, Jnjekteure, erfolgt. Die Verschmelzung der einzelnen Maschinen zu einer einzigen führt den vorsintflutlichen Namen Leviathan. In Abb. 42 ist eine Wollwaschkufe mit selbsttätigem Gabelwerk der Elsässischen Maschinenbaugesellschaft dargestellt.

Das Wollschweißwaffer wird meist in den Fabriken eingedampft und auf Pottasche verarbeitet. Auf die Gewinnung von Wollfett, beziehungsweise Lanolin sei ebenfalls verwiesen. Aus dem Seifenabwaffer, das vorwiegend Wollfette, Seife und kohlensaures Alkali enthält, werden ferner durch Zusatz von Säuren oder Wasser und Kalk die Fettsäuren abgeschieden und wieder auf Wollfett, Seife und zu Leuchtgas verarbeitet. Das Trocknen der Wolle geschieht entweder auf Trockenmaschinen oder auf der sich meist an den Leviathan anschließenden Mehlschen Trockentrommel; diese besteht aus einer schwach geneigten, 1% bis 2 Meter im Durchmesser haltenden, sich langsam drehenden Siebttommel mit Mitnehmzacken im Inneren. An die Trockentrommel schließt sich passend die Einölvorrichtung (Schöpfwerk oder kleine Dampfstrahlölpumpe) an. Das Einölen ist zur

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Abb.4Z. Handkämmen

Schonung der Faser bei der nachfolgenden Bearbeitung geboten; man verwendet hierzu Oliven- oder Erdnußöl.

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Abb. 44. Noblesche Kämmaschine

Um eine soviel als möglich gerade, gleichmäßig lausende Anordnung und gleichmäßige Verteilung der Woll-haare herbeizuführen, dient das Kämmen oder Kratzen der Wolle. Ersteres ist der Fall bei den eigentlichen Kammgarnen, die vorzüglich für die Weberei bestimmt sind, und wozu man Wolle von fast jeder Länge anwendet; letzteres empfiehlt sich bei dem größten Teil der Stick-, Tapisserie- und Strumpfwirkergarne, aber auch beim kleineren Teile der Webergarne, wozu man auch kürzere grobe Wolle gebraucht (Halbkammgarn). Beide Verfahren unterscheiden sich dadurch, daß beim Kämmen eine Absonderung der vorhandenen kürzeren Wollhaare stattfindet, beim Kratzen aber nicht, hier also die gesamte Wollmaffe, dort deren langhaariger Teil zum Verspinnen gelangt. Außer den von Schafwolle gesponnenen Kammgarnen sind jene von Ziegenhaar, Kamelhaar, von Pakoshaar, dann aus Mischungen von Wolle mit Baumwolle oder Seide (Phantasiegarne, Mischgarne) zu erwähnen.

Behufs Bildung eines gleichmäßigen Bandes gelangt bei der Fabrikation der eigentlichen Kammgarne die getrocknete und geölte Wolle zunächst auf die Krempel, die immer als Walzenkrempel ausgeführt wird. Die Krempelbänder enthalten die Wolle wohl ziemlich gleichmäßig verteilt und vollkommen aufgelöst, aber die Haare liegen noch wirr durcheinander und sind häufig geknickt. Für das Kämmen ist jedoch ein vollständiges Parallellaufen der Haare in der Längsrichtung Grundbedingung. Es werden deshalb zwischen Krempel und Kämmmaschine noch sogenannte R o h st r e ck e n eingeschaltet, in denen ein Doppeln und Strecken stattfindet.

Das Wollkämmen war früher Handarbeit, jetzt wird es ausschließlich mittels Wollkämmaschinen betrieben.

Abb. 43 zeigt ein noch des Handkämmens kundiges altes Ehepaar beim Handkämmen, das mit zwei Kämmen ausgeführt wird. Wir sehen den geheizten Kammtopf zum Erwärmen der Kämme und auch noch das alte Handspinnrad für das Verspinnen der Wolle. Beim Handkämmen wird zunächst die Wolle in den einen Kamm eingeschlagen und dann der heraushängende Bart durch verschieden gerichtetes Durchführen des anderen Kammes ausgekämmt. Dieses Verfahren wird wechselweise wiederholt. Die nach dem Auskämmen vom Kamm

herabhängenden Langhaare werden partienweise herausgezogen und zu dem Kammzugband vereinigt. Die kurzen Staate, die in dem Kamm sitzen bleiben, werden als Kämmlinge bezeichnet und später wie Streichwolle verarbeitet.

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Auch bei den K ä m m a s ch i n e n erfolgt der Reihe nach Speisen oder Einschlagen, Kämmen, Abzug des Kammzugs und Abzug des Kämmlings. Damit der Faserbart beim Kämmen rein ausgekämmt wird, ist es nötig, seine Mitte doppelt, das heißt nach beiden Seiten hin auszukämmen, andernfalls kämmt die Maschine nicht rein. Die Kämmaschinen haben eine außerordentlich weitgehende Durchbildung erlangt. Das Kämmsystem von Collier (1826) ersetzte die Handkämme durch zwei Ringkränze, die einander mit ihren Peripherien abwechselnd genähert und entfernt wurden. Bei der N 0 b l e scheu Kämmaschine sind die Handkämme durch umlaufende Nadelkränze ersetzt, und zwar so, wie es Abb. 44 erkennen läßt, daß in dem Inneren eines größeren Nadelkranzes a zwei oder mehrere kleine Ringe b gelagert sind, die diesen berühren. An den Stellen bei i erfolgt von oben her das Einschlagen der Wollbärte in die Nadelkränze. Beim Fortbewegen der Kränze wird infolgedessen der Bart wie beim Handkämmen durch gegenseitiges Entfernen der Nadelkränze ausgekämmt. An den Stellen bei 2, beziehungsweise 2' werden die herausragenden langen Haare erfaßt und als Kammzug abgezogen. An den Stellen bei z, beziehungsweise 3' werden die in den Nadelkränzen sitzenden kurzen Haare durch zwischen die Nadeln eingreifende Steigkeile ,    emporgehoben

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edelsten Wollen befriedigend

Abb. 45. Heilmannsche Kämmaschine. Aus der Zeitschrift des Vereins deutscher Ingenieure

gekämmt werden; sie ist ein „Flachkämmer". Abb. 45 veranschaulicht eine neuere Ausführung derElsässischen Maschinenbaugesellschaft, während Abb. seinen Schnitt durch die arbei-tendenTeile im Augenblick des Abziehens des ausgekämmten Faserbartes gibt. Bei ihr liegt die Kammwalze festchie Speisezange hat gegen die Kammtrommel eine schwingende Bewegung, und die Abzug-vorrichtung bewegt sich wagrecht schwingend zur Speisezange. Von der Hauptwelle aus werden die beiden Teile der Zange Z und der sogenannten Wagen W der Abreiß Vorrichtung, sowie auch das Iahnsegment z zur Steuerung der Abzugwalze a durch unrunde Scheiben angetrieben. Unter der Zange Z liegt eine Stütze t für den Faserbart während deS Einstechens des Vorstechkamms v. Weiter ist noch ein sogenannter oberer Schläger 1 vorgesehen, der den Zweck hat, den Abzug des Faserbarts zu beenden. Die Mitwirkung dieses oberen Schlägers ist namentlich bei langen Wollen von Vorteil. Mit ihm arbeitet ein Untergegenschläger li zusammen, der den Zweck hat, dem Faserbart beim Heruntersenken des Schlägers 1 als Stützpunkt zu dienen, damit der ausgekämmte Bart nicht aus dem Vorstechkamm gestoßen werden kann. Der Abzugzylinder macht eine sogenannte Pilgerschrittbewegung, läuft also nach dem Abziehen wieder etwas zurück, was durch einen Endteil am Zahnsegment z hervorgebracht wird. Abb. 46 zeigt auch die Anordnung eines besonderen Staubkastens; dieser hat den Zweck, einen reineren, also besser verkäuflichen Kämmling zu erzielen, und wird durch die Einstellung seiner Weite mit Hilfe der Schraube s gekennzeichnet. Eine derartige Maschine macht bei einer Kammbreite von 320 Millimeter etwa hundert Spiele in der Minute. Die Wirkungsweise der Maschine ist die folgende. Eine größere Anzahl (24) Bänder geht über Leitorgane in die sogenannte Speisezange und wird von dieser ruckweise durch das geöffnete Maul der eigentlichen Zange v geschoben. Der aus der Zange herauskommende Bart wird durch die umlaufende Kammwalze K S.d.T.II.

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Abb. 46. Heilmannsche Kämmaschine (Schnitt). Aus der Zeitschrift des Vereins deutscher Ingenieure

(Kämmwalze, Zylinderkamm, Tambour) ausgekämmt. Die Kämmwalze hat acht bis zehn Reihen schräg stehender langer Zähne oder Nadeln; in ihnen bleiben die ausgekämmten kurzen Haare (Kämmlinge) sitzen, die nachher durch eine umlausende Bürstwalze davon abgelöst werden. Die Bürstwalze setzt die Haare wieder an eine mit Kratzenbeschlag versehene Walze ab, und ein Hacker löst den Kämmling in Bandsorm ab. Wenn der von der Zange gehaltene Bart durch die Nadelabteilung der Kammwalze ausgekämmt ist, sticht von oben her der Vorstechkamm (Fixkamm) in das gekämmte Ende ein, das nun von dem bc-lederten Teil der Kammwalze und dem dagegen angepreßten der Abziehwalze gefaßt wird. Zugleich öffnet sich die Zange v und gibt damit den erfaßten Teil frei, der durch die Abzugwalze abgerissen, durch den Vorstechkamm hindurchgezogen und dadurch auch am Schwanz ausgekämmt wird. Der Kämmling des hinteren Teiles bleibt an dem Wollband haften und wird bei der nächsten Käm-mung mit ausgekämmt. Der Kammzug geht als Band in den links ersichtlichen Drehtops.

Hübner hat die absetzenden Bewegungen durch fortlaufende Bewegungen unter Anwendung einer kreisförmigen Zange, die sich auch für die kürzeren Spinnstoffe, wie Baumwolle und Seidenabfälle, eignet, ersetzt.

Nach dem Kämmen wird der Wolle auf der sogenannten Wasch- oder Plättmaschine die Kräuselung genommen; es geschieht daö durch Trocknen nach Erweichen im gespannten Zustand. Die Bänder der Wolle werden mit Seifen-waffer gewaschen und in reinem Wasser gespült, um das vor dem Kämmen hineingebrachte Dl zu entfernen. Hierauf wird das Wollband mittels dampfgeheizter Trockentrommeln unter Ausübung einer geringen Streckung getrocknet.

Für die Vorbereitung der Kammwolle für die Spinnerei sind drei verschiedene Vorspinnverfahren in Anwendung, das englische, das deutsche und das f r a n z ö s i s ch e Verfahren. Das englische Spinnverfahren benutzt das Waterprinzip, also Maschinen mit Flügelspindeln ohne selbständige Spulendrehung; das deutsche Spinnverfahren benutzt Spindelbänke (Flyer); das französische Spinnverfahren, das für die feineren Wollen in Deutschland heute vornehmlich benutzt wird, wendet verschiedene Arten von Streckmaschinen Ln gewisser Aufeinanderfolge an, unter gleichzeitiger Dopplung. Die Verarbeitung der Bänder ist auf allen Maschinen im wesentlichen die gleiche (Abb. 47). Die von den im Spulengestell aufgesteckten Spulen kommenden Bänder gelangen über sich drehende 'Leitwalzen nach der geriffelten Eintritts- oder Speise-walze a (Hinterzylinder) mit belasteter, glatter, eiserner oberer Walze; sie werden durch die vordere Strcckwalze d (Haupt- oder Ausgangszylinder), die sich entsprechend rascher dreht, verzogen. Damit ein regelmäßiges Verziehen eintritt, muß wegen der verschiedeyen Länge der Haare zwischen den beiden Streckwalzenpaaren wiederum ein unterstützendes zurückhaltendes Werkzeug eingeschaltet sein, und zwar wird zumeist eine Nadel- oder Kammwalze c (Igel, herisson, por-cupine) benutzt, weshalb die Strecke auch Jgelstrccke genannt wird. Die beiden sogenannten Blind- oder Führungswalzen b sorgen für ein sicheres Eindrücken des Bandes in die Nadeln der Nadelwalze. Das von den Vorderwalzen aus-

tretende Band geht durch den Führungstrichter g, wird zwischen dem Würgelwerk (Nitschel-

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Abb.47. Kammgarnstrecke

oder Frottierleder) h gewürgelt und dadurch verdichtet (Würget oder Frottierstrecke), durchläuft den zweiten Trichter i und gelangt auf den Wickelwagen Ic, wo es auf die Spule 1 (Bobine, daher auch Bobinoir als Bezeichnung für diese Maschine) aufgewickelt wird. Um ein Zusammenhängen der aufeinander gehäuften Windungen zu verhüten und das Wiederabwickeln zu erleichtern, erfolgt das Aufwickeln auf die Spule in sich stark kreuzenden Schraubengängen.

Die Dopplung der Bänder geschieht entweder in der Weise, daß die Bänder unmittelbar nebeneinander in die Nadelwalze einlaufen und auf dem Würgelwerk zu einem Band vereinigt werden, oder es wird nur eine geringe Anzahl Bänder zu einem vereinigt, gewürgelt und erst, nachdem sie das Würgelwerk h verlassen haben, werden zwei solche Bänder durch den Trichter i vereinigt und nun zusammen als eines aufgewickelt (r6union, bobinoir ieunisseur; double in lohe).

Das eigentliche Spinnen oder Feinspinnen, also die Verwandlung des nach dem einen oder anderen Verfahren hergestellten Vorgespinstes in Garne, geschieht schließlich mittels der Feinspinnmaschinen, die teils Flügel-, teils Ring-, teils Mulemaschinen sind. Sie weichen von den gleichnamigen Baumwollspinnmaschinen nur in einigen Einzelheiten ab. Beim Verspinnen der Kammwolle muß noch eine Eigentümlichkeit der Tierhaare Berücksichtigung finden: Durch das gegenseitige Verziehen der Wollhaare unter Druck entwickelt sich ziemlich viel Elektrizität; die Folge davon ist die, daß die mit gleicher Elektrizität behafteten freien Haarenden aus dem Gespinst vorspringen. Um daher das gewünschte glatte Garn zu erzielen, muß man durch genügend feuchtwarme Luft (20 bis 30 Grad Celsius bei einem Sättigungsgrad von 90 bis 70 Prozent) für die Ableitung der Elektrizität Sorge tragen. In den Spinnereien sind deshalb besondere Luftan-feuchter vorgesehen.

Nun gehen wir zur S t r e i ch g a r n s p i n n e r e i über.

Die Herstellung des Streichgarns, das heißt des Gespinstes aus Streichwolle (worunter man diejenige Schafwolle zu verstehen hätte, bei deren Verspinnen zum Ordnen der Fasern ausschließlich das „Streichen" oder Krempeln benutzt wird), fordert als Vorbereitungsarbeit wiederum das Waschen der Wolle (Fabrikwäsche), nötigenfalls das Färben, dann die Ausscheidung der Kletten, das Auflockern durch den sogenannten Wolf und das Einfetten. Die unmittelbare Vorbereitung zum Spinnen wird aber durch das Krempeln, Kratzen oder Streichen gleich dergestalt bewirkt, daß die letzte Krempel auch das Vorgarn

bildet, woran sich unmittelbar das Feinspinnen reiht. Die Streichgarnspinnerei hat im Laufe der Jahre für fast alle Faserstoffe Anwendung gesunden, nicht bloß für alle Schaswollsorten, sondern auch für die Tiergarne verschiedenster Art, für Baumwolle, für Abfälle der Kammgarn-, Baumwoll-, Hanf-, Flachs- und Seidenspinnerei, für die durch Auflösen von Lumpen und Fäden wiedergewonnene Kunstwolle (nicht allein Schafwolle), für Asbest usw. Der Unterschied des Streichgarnspinnversahrens gegenüber den Spinnverfahren der Kammgarn-und Baumwollspinnerei besteht darin, daß die besonderen Maschinengattungen für das Strecken und Doppeln und für das Vorspinnen in Wegfall kommen.

Das WaschenderWolle zerfällt in die zwei Verrichtungen deö Ent-schweißens (desuintage, scouring) und des Spülens. Als Waschmittel werden, hierbei schwache Pottasche- oder Ammoniaksodalösungen verwendet. Für die mechanische Entfernung des Wassers ist bei der Streichwolle insbesondere das Ausschleudern in der Schleudermaschine (Zentrifuge) beliebt, das hier im Gegensatz zu der Kammwollwäscherei benutzt werden kann. Das Trocknen mittels erwärmter Luft geschieht dann in besonderen Räumen oder Wolltrockenmaschinen, welch letztere vorteilhaft nach dem Gegenstromprinzip ausgeführt werden. Die namentlich den Kolonialwollen anhängenden Kletten und andere pflanzliche Bestandteile werden entweder auf mechanische oder chemische Weise (Karbonisieren) aus der Wolle entfernt. Im ersteren Falle wird die Klette entweder von den Wollfasern getrennt und ausgeschieden (Klettenwolf) oder mechanisch zerstört (zerdrückt, zerstückelt), so daß die Bruchteile bei der nachfolgenden Bearbeitung der Wolle sich leicht abscheiden und in den Abfall gelangen. Die Auflockerung der gewaschenen, beziehungsweise der gewaschenen und gefärbten Wolle, bei der gleichzeitig mechanische Unreinigkeiten entfernt werden, geschieht durch sogenannte Wölfe (Teufel, Willow).

In neuerer Zeit hat sich der sogenannte Krempelwolf (Abb. 48) eingebürgert, der mehr leistet, bessere Mischungen ergibt und das Spinngut mehr schont. Bei ihm sind nach Art der Krempel über der Zahntrommel mehrere mit Zähnen besetzte Walzenpaare angeordnet, so daß die von der Iahntrommel mitgeführte Wolle zu einer wiederholten Zerteilung gelangt. Zum Herausstreichen der aufgelösten Wollflocken von den Zähnen der Haupttrommel und zum Auswerfen der Wolle ist die Läuferwalze C angeordnet. Damit bei der Verarbeitung verschieden langer oder verschieden gefärbter Wollen eine Sortierung der verschieden schweren Wollflocken vermieden wird, ist die Siebtrommel 8 über dem Ausführlattentuch L angeordnet. Um die nachfolgende Bearbeitung der Wolle auf der Krempel zu einer tunlichst schonenden zu machen, wird die Wolle durch das Einfetten (Fetten, Einschmalzen, Schmelzen, Ölen, Schmieren, Spicken) mit öligen Mitteln versehen. Statt des früher üblichen Schmelzens durch Handarbeit hat man in neuerer Zeit besondere Ölvorrichtungen angebracht, die die Schmelzflüssigkeit als feinen Regen auf die auf dem Speisetuch ausgebreitete Wolle sprengen. Abb. 48 läßt die Anordnung einer solchen Ölvorrichtung am Krempelwolf erkennen. Diese Abbildung zeigt auch die Vorrichtung eines selbsttätigen Speisers (Selbstauflegers).

Die Spinnerei

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Die wichtigste Maschine der Streichgarnspinnerei ist die Krempel.

Zur Erläuterung des Krempelverfahrens diene der in der Abb. 49 Figur i bis 3 nach Ausführung von G. Josephys Erben in Bielitz dargestellte Krempelsatz (Assortiments Sortiment). In ihm folgen der Reihe nach die Vor- oder Reißkrempel (Figur 1), die Mittel-, Pelz- oder VlieS-krempel (Figur 2) und die Fein- oder Vorspinnkrempel (Figur 3). In Figur 1 ist der selbsttätige Speiser zu erkennen, der an Stelle der früheren Handarbeit durch Drous-siererinnen getreten ist, und der infolgedessen wohl auch Droussierapparat heißt. Diese Selbftaufleger oder Speiser bilden entweder eine Schicht von bestimmter, sich gleichbleibender Höhe und Dichte, oder es wird ein bestimmtes Wollgewicht über eine bestimmte Fläche verteilt. Bei dem Speiser in Figur 1, der zu der letzteren Gattung gehört, ist in w die Gewichtsmulde für das Abwägen der bestimmten Wollmenge dargestellt. Das von den Vorwalzen (Vorreißern, Bri-seurs) unter i der Haupttrommel T zugeführte Spinngut wird dann unter Zuhilfenahme der gleichfalls mit Kratzenbeschlag versehenen Arbeiter- und Wendewalzen vergleichmäßigt. Die rasch umlaufende Läuferwalze oder

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Abb. 49. Krempelsatz

Volant V hebt die Haare an die Oberfläche des Trommelbeschlags, so daß sie dann von den Abnahmewalzen (Peigneur* Doffers) abgenommen werden können. Die Abb. 49 zeigt bei sämtlichen Krempeln zwei Peigneure P und p. Aus dem Peigneur P wird der Flor durch den Hacker oder Kamm unterhalb d abgelöst und aus die Abzugleder geleitet, wo er sich mit dem Flore von p vereinigt; beide zusammen werden der betreffenden Abzugvorrichtung zugeführt. Die Abzugvorrichtung kann entweder eine einfache Pelztrommel sein, auf die sich der Flor in vielfachen Lagen auseinanderlegt, und von denen er dann als Pelz oder Vlies abgenommen wird, sowie er die gehörige Dicke erreicht hat, oder aber sie besteht in einem besonderen Pelzapparat, oder aber sie ist eine besondere Bandübertragvorrichtung, die das ablausende Band der Speisung der nächsten Krempel unausgesetzt in fortlaufendem Arbeitsgang zuführt (Abb. 49 und 50). — Bezüglich des Durcharbeitens auf der zweiten Krempel ist folgendes zu beachten: Der von dem Peigneur kommende Flor enthält die Wollhaare hauptsächlich in der Längsrichtung angeordnet. Die Wollflocken werden in der Krempel zwar nacb der Arbeitsrichtung ausgezogen, nicht aber senkrecht dazu. Würde also dieser Flor seiner Länge, seiner Arbeitsrichtung nach in die Arbeitsrichtung der zweiten Krempel gelegt, so würden alle Ungleichheiten in der Breite des ersten Flores auch im zweiten Flor wieder erscheinen. Um dies zu umgehen und eine Vergleichmäßigung des Flores nach Länge und Breite zu erreichen, wird deshalb, falls man mit Pelztrommeln arbeitet, der Pelz der Reißkrempel um 90 Grad gedreht, auf den Jusührtisch der Pelzkrempel aufgelegt — es wird mit Kreuzung gearbeitet — oder falls man den Flor durch Band-übertragung dem Speisetuch der nächstfolgenden Krempel zuführt, wird dies mit seinem Ende quer über das Lattentuch hin und her geführt (Abb. 49). Es kann dies besonders gut auf dem Schaubild Abb. 50 verfolgt werden, das einen Blick in einen modernen Krempelsaal einer in Eisenbetonbau aufgeführten Streichgarnspinnerei mit Josephyschen Krempeln gewährt. Links ist die Reißkrempel, in der Mitte die Mittelkrempel, rechts die Vorspinnkrempel. Aus diesem Schau-bild kann auch die Verteilung der Luftbefeuchter erkannt werden.

Werden auf der zweiten Krempel von einem Pelzapparat Pelze gebildet, die dann in abgelösten Wickeln der dritten Krempel, der Vorspinnkrempel, der Länge nach vorgelegt werden, so gebraucht man vorteilhaft zur weiteren Ausgleichung der Dopplung bei der Vorlage den Kunstgriff, daß man den einen Wickel verkehrt ablaufen läßt. Es findet dadurch eine Ausgleichung der Breite nach statt, indem die rechte Seite des einen Wickels auf die linke des anderen zu liegen kommt. Der auf der dritten Krempel gewonnene Flor wird schließlich durch den Florteiler in einzelne Streifen getrennt, die durch die Nitschelzeuge (Würgel-werke, Rotafrotteurs) verdichtet und zusammengerundet, das Vorgarn geben, von dem je eine Anzahl Fäden zusammen nebeneinander auf Spulen (Vorgarn-spulen) gewickelt werden, um dann auf die Feinspinnmaschinen zu gelangen.

Bei den Vorspinnkrempeln, wie sie heutzutage fast ausnahmslos Anwendung finden, ist der Peigneur vollständig mit Beschlag versehen, und es wird der Flor

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AK. 5°. Krempelsaal einer Streichgarnspinnerer

Abb. 51. Stahlbandflvrteiler

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in zusammenhängender Breite durch den Hacker abgelöst, worauf er auf dem Florteiler durch eine Reihe von Kreisscheren oder Bandscheren in Streifen geteilt wird (Continue), Abb. 51 zeigt die Bauart eines Stahlbandflorteilers nach Bolette. Der von der Abnehmerwalze a kommende Flor c wird durch

die Stahlklm-gen k 1 geteilt.

Der eine Teil der Bändchen wird durch 1 gezwungen, nach oben zwischen die Nitschelhosen g¹ und w w¹ zu gehen, während die andere Hälfte durch k an die untere Hose h angelegt und dann zwischen h und w w¹ gewürgelt wird, o sind die gewürgelten Vorgarnfäden, die auf der Vorgarnspule q unter Zuhilfenahme der Wickelwalze p aufgewickelt werden. Die Nitschelung der Vorgarnfäden wird dadurch erzielt, daß beide Hosen der Nitschelwerke w w¹ in der Richtung ihrer Walzenachsen Hin- und Hergang erhalten.

Der Stahlbandflorteiler, bei dem eine Verschiebung des Florstreifens gegenüber den Stahlklingen eintritt, eignet sich mehr für kurze Wollen und Kunstwollen, während der R i e m ch e n f l 0 r t e i l e r sich in richtiger Ausführung für alle Wollen eignet. Abb. 52 veranschaulicht einen viel benutzten Riemchenzug. Der von der Kammwalze P durch den Hacker H abgekämmte Flor wird durch die Walze F zwischen die Teilwalzen T geleitet. Die an den Teilwalzen T anliegenden Riemchen R gehen senkrecht zu den Leitwalzen L, sie geben auf dem Wege zu den zweiten Leitwalzen M die Florbändchen an die Nitschelzeuge N Kx ab und sind in dem Rückgang zu den Teilwalzen zwischen den Walzen M und den in der angegebenen Pfeilrichtung zu verstellenden Walzen 8 halbgeschränkt, so daß die Mitte der Schränkung gerade in den senkrechten Lauf des anderen kreuzenden Riemchenö fällt und so die zurückgehenden Riemchen die frei auf dem Riemchen liegenden Florbändchen nicht mitnehmen können. Hier sind also so viele Riemchen

vorhanden, als Florbänder erzeugt werden sollen (40 bis 120). Die Zahl der Riemchen läßt sich vermindern und sogar auf ein einziges zurückführen. Auch die Würgelwerke haben mannigfaltige Durchbildung erlitten bezüglich ihrer Anordnung und bezüglich der Stoffund Oberflächenbc-schaffenheit ihrer Wür-gelvorrichtung.

Das von der Vorspinnkrempel kommende Vorgarn wird der Feinspinnmaschine übergeben, wo es durch Ausziehen und stärkeres Drehen, Drahtgeben, in Garn verwandelt wird. Das Feinspinnen erfolgt hauptsächlich auf den sogenannten Mulemaschinen, Streichgarnselbstspinnern, doch hat man in den letzten Jahrzehnten auch die Abarten der Watermaschine (Ringspinnmaschine usw.) zum Spinnen von Streichgarn eingerichtet, zum Beispiel die Josephysche Ringspinnmaschine mit Röhrchen und Durchschlupfstreckwcrk. Der Selbstspinner (Wagenspinner) fürStreichgarn unterscheidet sich von dem in der Baumwollspinnerei verwendeten durch 1. Fehlen des Sireckwerks (das durch Lieferwalzen ersetzt ist), 2. veränderliche Geschwindigkeit des

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Abb. 52. 9Nemchenflorteiler

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Abb. 58. Schema des Streichgarnselbstspinners

Wagens während der Aus-fahrt (statt der gleichmäßi-

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während der Drahtgebung.

Abb.54. Streichgarnfaden beim Spinnen während des sihwindiqkeit der Spindeln Wagenverzuges    a

Das Spinnen vollzieht sich dann folgendermaßen:

1,    Abschnitt eines Wagenspiels. Die Lieferwalzen (Abtreibtrommel a, Zylinder b, Abb. 53) liefern Vorgarn, während der Wagen w um ein Viertel bis drei Viertel seines 1,64 bis 2,10 Meter betragenden Weges heraus fährt (zum Beispiel Strecke 1 bis 2 der Abb. 53). Die Wagengeschwindigkeit ist hierbei gleich-förmig und nur wenig größer als die Geschwindigkeit der Lieferwalzen, damit das Garn nicht schlaff wird. Die Spindeln laufen mit nur 1350 bis 1500 Umdrehungen in der Minute (erste Spindelgeschwindigkeit).

2.    Abschnitt. Die Lieferwalzen stehen still (Zylindcrausschluß); der Wagen durchläuft den Rest seines Weges während der Herausfahrt (Strecke 2 bis 3 der Abbildung) mit abnehmender Geschwindigkeit und verzieht das Garn auf die erforderliche Feinheit (Wagenverzug). Die Spindeln laufen mit etwa 3000 bis 3500 Umdrehungen in der Minute nach gleicher Richtung. Bei dem Verspinnen der Streichwolle läßt sich der Verzug durch ein Streckwcrk, wie cs bei Baumwolle und Kammgarn angewendet wird, also durch mehrere Strcckwalzenpaare hintereinander, nicht ausführen, da jede Länge des Vorgarns, gleichviel ob dicker oder dünner, um gleichviel verzogen würde; man erhielte damit ein unschönes, spitzes und nicht volles Garn, weil das Vorgarn ungleichmäßig stark ist. Bei dem Verspinnen von Krempelvorgarn (Kontinuevorgarn), das durch Teilen eines Flors in Längsstreifen entstanden ist, muß das Strecken bei gleichzeitiger Drahtgebung erfolgen, wodurch Ungleichheiten beseitigt oder wenigstens stark gemildert werden; deshalb geschieht das Strecken allein durch Wagenverzug. Damit hierbei die Haare aneinander gleiten, darf der Wagen während der Vorgarnlieferung nur schwachen Draht erhalten; die Spindeln laufen mit geringer, der ersten Geschwindigkeit. Während des Wagenauözugs ist dagegen ein schärferes Zusammendrehen erforderlich, sollen die Fäden nicht reißen; anderseits darf aber auch der gegebene Draht das Verziehen nicht unmöglich machen; die Spindeln erhalten die zweite Geschwindigkeit. Da nun die Verzugsfähigkeit mit zunehmendem Draht abnimmt, läßt man den Wagen mit abnehmender Geschwindigkeit ausführen, was durch Abnahme des Halbmessers der Wagenauszugschnccke erreicht wird. In diesem Abschnitt des Wagenspiels erhält der Faden höhere Gleichmäßigkeit dadurch, daß der Draht sich zunächst auf die schwächeren Stellen, die dem Zusammendrehen weniger Widerstand leisten, stürzt (Abb. 54) und deren weiteres Verziehen so lange verhindert, bis die benachbarten dickeren (dehnbareren) Stellen auf gleiche Feinheit gelangt sind. Außerdem befindet sich der Faden bei der Drahtgebung in lebhafter Erzitterung, hervorgerufen durch das Abspringen von der Spindelspitze bei jeder Umdrehung. Auch dadurch wird das Vergleichmäßigen begünstigt, denn jeder Ruck wirkt verziehend auf die dickeren, dehnbareren Stellen.

z. Abschnitt. Der Wagen ftefit, außen angekommen, still, die Spindeln laufen mit der zweiten Geschwindigkeit weiter oder erhalten 4500 bis 6500 Umdrehungen (dritte Spindelgeschwindigkeit) und geben dem Faden den Nachdraht. Erhält das Garn scharfe Drehung, so muß der Wagen am Ende dieses Spielabschnitts eine der Fadenverkürzung entsprechend kleine Strecke — bis 60 Millimeter — einfahren (Wagenrückgang), um das Reißen der Fäden zu vermeiden.

4.    Abschnitt. Rückdrehung der Spindeln und Abschlagen.

5.    Abschnitt. Wageneinsahrt und Aufwinden der gesponnenen Garnlänge. Dieser Abschnitt verläuft wie bei dem Baumwollselbstspinner. — Die Kötzer werden auf Blechspulen (Pfeifen), Papierhülsen (Tütchen, Duteln), Spindelhosen aus Gewebe oder auf nackter Spindel gebildet.

Abb. 55 zeigt einen Blick in einen Wagenspinnersaal einer neueren Streich-garnspinnerei mit elektrischem Antrieb.

In neuester Zeit sind zum Spinnen namentlich stärkerer Garne (bis Nummer 4 englisch) aus Wolle, Kunstwolle, Baumwollabfall, Baumwolle usw. weitere unausgesetzt spinnende, in ihrer Leistung die deö Selbstspinners übertreffende Spinnmaschinen in Aufnahme gekommen, bei denen das Vorgarn in Gestalt von Wickeln in Kapseln eingelegt ist. Der ganze Vorratsbehälter mit dem Vorgarn dreht sich dabei, während dieses durch Abzugs-, beziehungsweise Streckwalzen herausgezogen und in Spulenform aufgewickelt wird.

Das Zwirnen der Streichgarne erfolgt auf der Mule- oder Waterzwirn-maschine; im letzteren Falle findet sowohl die Flügel- als die Ringzwirnmaschine Verwendung (vielfach 120 Spindeln).

Sehr oft wird die Schafwolle mit Baumwolle, bis zu 95 Prozent der letzteren, vermischt, hauptsächlich zur Erreichung eines billigeren Erzeugnisses. Diese Garne

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Abb. 55. Wagenspinnersaal einer neueren Streicbgarnspinnerei mit elektrischem Antrieb

bezeichnet man mit dem Namen Vigogne. Die in jüngster Zeit viel begehrten Jmitatgarne bestehen nur aus Baumwolle. Die Herstellung dieser Garne erfolgt wie die des Streichgarns.

Die K u n st w o l l e (Lumpenwolle) ist eine aus neuen oder getragenen Lumpen oder aus Spinnerei- und Webereiabgängen wiedergewonnene Wolle und wird wie Streichwolle, namentlich auf Einschußgarne, verarbeitet. In den vielfältig verarbeiteten Gemengen aus neuer (natürlicher) Wolle und Lumpenwolle beträgt letztere oft 75 bis 90 Prozent des Gesamtgewichts.

Meistens teilt man die Kunstwolle ein in Shoddy, Alpaka und Mungo. Shoddy wird aus reinen ungewalkten Schafwollwebstoffen, aus rein schafwollenen Wirkwaren (Trikotagen, Strümpfen) und aus nicht gescherten Stoffen (zum Beispiel Lama) gewonnen. Alpaka (auch Extrakt genannt) gewinnt man auö denselben Geweben (Lumpen)/ wenn sie noch pflanzliche Fasern enthalten. Die letzteren können nur durch das 1851/52 von Kober erfundene Karboni-sierungöverfahren entfernt werden. Mungo wird aus luchartigen gewalkten Geweben erzeugt und ist deshalb kurzfaserig.

In analoger Art wie die Schafwollen werden auch die Ziegenwollen (einheimische Ziegenwollen, Angorawolle/ Kaschmirwolle/ Tibetwolle)/ die Kamelwollen (Haare vom Kamel und vom Trampeltier)/ die Schafkamelwollen (Lamawolle, Alpakawolle/ Guanakowolle/ Vicunnawolle)/ die Kuh- und Kälberhaare/ die Pudelhaare usw. auf Spinnmaschinen versponnen.

e) Die Seidenspinnerei

Die Geschichte der Seide ninduftrie reicht bis in die frühesten Zeiten der Kulturentwicklung im Orient zurück. Schon um 3000 v. Chr. war den Chinesen die Seide bekannt. Eine chinesische Königstochter soll um 150 v. Chr. die Seidenzucht nach Japan verpflanzt haben, von wo sie sich weiter unter den asiatischen Völkern verbreitete. Die Griechen scheinen die Seidenindustrie durch den Eroberungszug Alexanders des Großen nach Indien kennen gelernt zu haben; durch sie kam ihre Kenntnis später nach Italien. Unter den prachtliebenden römischen Kaisern trieb man außerordentlichen Luxus mit seidenen Geweben, die aus Indien und Persien kamen; erst im dritten Jahrhundert n. Chr. fing man in Italien an, aus importierter Seide Gewebe zu fertigen, und im fünfzehnten und sechzehnten Jahrhundert waren Venedig und Genua die wichtigsten Punkte für den gesamten Seidenhandel. In Frankreich wurde diese Industrie namentlich unter Ludwig XI. und seinen Nachfolgern gepflegt; unter Franz I. entstanden die Fabriken in Lyon. Nach der Aufhebung des Edikts von Nantes brachten die französischen Auswanderer ihre Kunst nach Deutschland, der Schweiz, Holland, England, auch nach Dänemark, Schweden und Rußland.

Die erste Anregung zur Einführung der Seiden z u ch t nach Deutschland hat Friedrich der Große gegeben, und neuerdings hat man den mißglückten Versuch wieder aufgenommen durch Einrichtung einer Versuchstation für Seidenzucht in Deutschland an der Webschule in Krefeld, wo die Seidenraupen mit den Blättern der Schwarzwurzel ernährt werden.

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Abb. zü. Seidenhaspel

Die vier Rohstoffe, die für die Seidenspinnerei heutzutage in Betracht kommen, und die verschiedene Spinnverfahren bedingen, sind i. Die Rohseide oder Grezeseide (grege), die durch Abhaspeln der Kokons erhalten wird, 2. die Florettseide, die alle bei der Gewinnung der Rohseide und bei ihrer Verarbeitung zu Garnen entstehenden Abfälle an Seide darstellt, z. die S t u m b a oder B 0 u r r e t t e, die die bei dem Kämmen der Florettseide übrig bleibenden Kämmlinge bilden, 4. S e i d e n s h 0 d d y, die durch das Zerfasern von Seiden--lumpen gewonnen wird. Der Rohseidenfaden ist mt technologischen Sinne kein Gespinst insofern, als er aus einer Anzahl langer, gleichgerichtet nebeneinander liegender Kokonfäden besteht, während Florett- und Bourrettegarn Gespinste sind im strengsten Sinne des Wortes, denn bei ihnen entsteht jeder Faden durch Zusammendrehen vieler einzelnen kurzen Fasern. Durch das Zusammendrehen (Zwirnen) mehrerer Rohseidensäden entstehen Seidenzwirne, die man jedoch im Sprachgebrauch auch schlechthin als Garne bezeichnet. Trotzdem hiernach bei Herstellung der Garne aus Rohseide ein Spinnen nicht auftritt, sondern nur ein Drellieren, belegt doch der Sprachgebrauch auch diesen Zweig mit dem Namen „Seidenspinnerei".

Die Gewinnung der Rohseide erfolgt durch Abhaspeln der erweichten Kokons in den sogenannten Seidenspinnereien (Filanda) aus dem Seidenhaspel, wobei die Fäden von mehreren Kokons gleichzeitig vereinigt werden. Abb. 56 stellt einen Seidenhaspel im Schnitt dar. Die in dem Behälter a erweichten Kokons werden dort zunächst durch die Besenvorrichtung b geschlagen, so daß sich die freigewordenen Rohseidenenden an den Besenborsten sangen. Die Kokons werden

dann in den Behälter c gegeben, und von dort werden die einzelnen aufgefundenen Kokonfäden mehrfach vereinigt durch die Fadenführer d auf den Haspel e aufgewunden, der in einem als Trockenraum ausgebildeten Gehäuse läuft. Damit die Fäden gehörig gerundet werden, findet bei d, eine gegenseitige Umschlingung (Kreuzung) statt. Damit ferner die erweichten Fäden nicht wieder aneinanderhaften, werden sie durch Axialbewegungen des Fadenführers d₅ auf dem Haspel e stark gekreuzt. Da die Kokonfäden nicht von Anfang bis zu Ende gleiche Stärke haben und der Faden immer die gleiche Stärke aufweisen soll, läßt die Seidenhasplerin den fertigen Faden behufs Überwachung der Stärke durch ihre Fingerspitzen gleiten und fügt nach Bedarf entweder einen Kokonfaden zu oder löst einen ab. Hierfür sind auch in neuerer Zeit selbsttätige Anlegemaschinen ersonnen worden.

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Abb. 57. Chinesischer Moulinierstuhl

In diesem rohen Zustand findet die Seide nur Anwendung für Phantasieartikel und einzelne Posamenten. Für die meisten Verwendungsarten muß die Rohseide weiterer Behandlung unterworfen werden. Die abgehaspelten Greze-fäden werden in mehrfacher Anzahl durch das Spinnen (Filieren oder Mouli-nieren) zu dickeren „Zwirnen" vereinigt; hierfür sind folgende Einzelarbeiten vorzunehmen: Spulen und Putzen, Drehen der einzelnen Fäden (Litzen), Dublieren -(Doppeln), Zwirnen, worauf nötigenfalls noch das Haspeln folgt. Die aus den Seidenfilatorien gezwirnt hervorgehende Seide wird im Gegensatz zur rohen filierte oder moulinierte Seide genannt. Abb. 57 zeigt nach Silbermann einen urwüchsigen chinesischen Moulinierstuhl.

Organsinseide ist eine als Kettseide dienende Rohseide, die aus zwei bis drei in einem Arbeitsgang vereinigten, zuvor aber einzeln für sich gedrehten Greze-fäden besteht. — Tramseide (Trama) ist eine als Einschlagseide oder zur Herstellung von Schnüren und dergleichen dienende Rohseide, die entweder nur aus einem mäßig gedrehten oder aus zwei bis drei nicht gedrehten, schwach zusammengezwirnten Rohseidenfäden besteht. — Torsion ist eine Mittelgattung zwischen Organsin und Trama, die dadurch entsteht, daß man zwei Rohseidefäden ohne vorherige Drehung stark zusammenzwirnt. — Filoselle ist eine aus Florettseide, Filofloß eine aus Rohseide hergestellte gefärbte Stickseide.

Die Abfälle, die auf Florettseide verarbeitet werden, sind: a) das grobe und lockere Gewebe, mit dem die Raupen beim Einspinnen ihre Arbeit beginnen, indem sie es an den aufgestellten Reisern befestigen. — b) Strusa, die nach dem Abspinnen der Kokons zurückbleibenden pergamentähnlichen inneren Häutchen

Die Spinnerei

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der Kokons (huslcs), — c) Strazza (estrasse), Abfall beim Zwirnen oder Mou-linieren der Rohseide. Die unter a bis c erwähnten Abfälle bezeichnet man mit dem gemeinsamen Namen Strusi. — d) Die durchgebissenen oder sonst beschädigten Kokons (Galetta), denen man außer den Doppelkokons auch diejenigen zugesellt^ deren Gewebe fehlerhaft, verwirrt und daher nicht zum Abhaspeln geeignet ist. Durchgebiffene, aber sonst reine Kokons geben die schönste Florettseide.

Die Vorarbeiten zur Herstellung der Florettgarne bestehen für Strusi in dem Fäulen, dem Waschen mit warmem und kaltem Wasser, dem Trocknen und Wiedereinsprengen folgt. Für die Auflösung der Kokons folgen der Reihe nach Stampfen und Waschen in warmem Seifenwaffer, Waschen mit kaltem reinen Wasser, Trocknen, Einsprengen, Dreschen oder Klopfen und schließlich öffnen im Kokonöffner. Die so vorbereiteten Materialien, gleichgültig ob sie aus Strusi oder Kokons gewonnen worden sind, werden dann in der Fillingmaschine geöffnet. Hierauf folgt Kämmen, Anlegen, Strecken und Doppeln, Vorspinnen, Feinspinnen, Zwirnen, Putzen der Garne.

Das öffnen der Strusi erfolgt auf dem öffner oder der sogenannten Fillingmaschine (Abb. 58). Das auf das Lattentuch c aufgelegte Material wird unter Vermittlung von d und e, f und g auf die Nadelkämme a der Trommel b übertragen. Ist diese Trommel mit der bestimmten Menge gefüllt, rückt man die Zuführ- und die Arbeilwalze aus und reißt das Trommelvlies vor jeder Nadelreihe durch, wodurch man im vorliegenden Falle drei schmale Vliesstücke (Bärte) gewinnt, die abgenommen und zu ihrer weiteren Verarbeitung in die Kämmmaschine übertragen werden.

Die Kokons werden nicht gefäult, sondern nur gewaschen usw. Vor der Übergabe

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Abb. 58. Fillingmaschine

Die Spinnerei

auf die Fillingmaschine werden sie zunächst geklopft, sei es mit Hand oder einer Dreschmaschine, um dann in einer besonderen Maschine, dem Kokonöffner, geöffnet zu werden. Die Dresch- oder Klopfmaschine besteht aus einem runden, sich drehenden Siebtisch zur Aufnahme der Kokons und aus einem sich schnell bewegenden endlosen Riemen mit an einem Ende aufgenagelten Lederstreifen, die auf die Kokons schlagen. Durch die Schläge wird die Seide aufgelockert; die noch vorhandenen Schalenteile der Puppen fallen durch den Rost. Der Kokonöffner (nappeuse, opener) ist eine einfache, mit starken Zähnen besetzte Kratzentrommel, der die abgewogene Seidenmenge durch ein Zuführtuch mit geriffelten Walzen vorgelegt wird, und die diese Seidenmenge im Verein mit einer Arbeitwalze so lange bearbeitet, bis die ganze Vorlage in den Beschlag übergegangen ist. Die so gebildete Kokonwatte wird dann quer durchgerissen und durch Zurückdrehen der Trommel im Zusammenhang abgenommen. Die Kokonwatte wird in der Regel nicht für sich allein in der Fillingmaschine weiter aufgelöst, sondern der Strusi beigemischt.

Zur Erzeugung eines gleichmäßigen glatten GespinstS ist eö nötig, das Ge-rnenge von kurzen und langen Fasern so zu trennen, daß nur Gruppen von möglichst gleich langen Fasern in ihnen enthalten sind. Dies findet auf den Kämm-maschincn statt. Man kämmt (dressiert) so, daß der erste Zug der längste ist, im Mittel 150 Millimeter Faserlänge. Der ausgeschiedene Kämmling wird wieder auf Kämmaschinen gekämmt, wodurch man den zweiten Zug erhält, Fasern etwa 100 Millimeter lang. Durch Wiederholung des Vorgangs entsteht ein dritter und vierter Zug mit Fasern von etwa 70 und 50 Millimeter Länge und endlich als Stumben oder Seidentverg (Bourrette, Stumba, noils) der letzte Abfall. In der nun folgenden Vorbereitung (Präparation), die alle weiteren Arbeiten bis einschließlich Vorspinnen umfaßt, ist die Reihenfolge der Maschinen im wesentlichen dieselbe wie bei der Flachsspinnerei. Auf der ersten Maschine der Vorbereitung, der Anlege (spreader), findet ein Mischen der gleichen Züge der verschiedenen Sorten statt. Die in der Kämmerei hergestellten Vliese werden auf der Anlege in Watten verwandelt. Auf die Anlege folgt die Waltemaschine, die die vorgelegten Watten weiter verzieht und in schmale Bänder verwandelt. Die auf den Wattemaschinen erzeugten Bänder werden dann durch wiederholtes (drei- bis viermaliges) Doppeln und Strecken auf der Nadelstab- oder Jgel-(herisson-) Strecke mit immer feiner werdenden Nadeln auf die nötige Gleichmäßigkeit gebracht, um endlich auf den Spindelbänken in Vorgarne verwandelt zu werden.

Das Vorspinnen geschieht auf den Spindelbänken (Flyer), die in der Anordnung den in der Flachsspinnerei üblichen gleichen. Das Feinspinnen erfolgt meist auf Waterspinnrnaschinen, sowohl auf Flügel- als auf Ringspinnmaschinen; nur sehr locker gedrehte Florettgarne spinnt man auch wohl auf Mulemaschinen. Weitaus der größte Teil der Florettgarne wird dann noch gezwirnt. Behufs Putzens der Zwirne werden die Knötchen und Noppen entweder in gehaspelten Strähnen mit der Hand oder auf Putzmaschinen mittels besonderer Vorrichtungen entfernt. Die feinen aus dem Fadenkörper vorstehenden Faserenden werden auf

Gasiermaschi-nen schließlich durch Gasflammen abgesengt.

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Abb. 59. Doppelflorkrempel mit Speiser und Florteiler für Ästest. Nach Rohn, Die Spinnerei in technischer Darstellung

Die besseren Sorten der Florett-gsspmste (Sridengarn,

gesponnene Seide) werden als Einschlag bei Seidenstoffen, als Kette bei Halbseidenzeugen, zu Hutfelbel, groben Bändern und Schnüren und als Stickseide, die geringeren zum Stricken und zur Strumpfwirkerei gebraucht.

Der Rohstoff für die Bourrettespinnerei ist der bei dem Kämmen der Florettseide entstehende Abgang an Kämmling; bei der Verarbeitung wird in der Hauptsache derselbe Gang eingeschlagen wie in der Kammgarnspinnerei.

Das Feinspinnen erfolgt auf Flügel- oder Ringspinnmaschinen; auch die Zwirnmaschinen zeigen die gewöhnliche Bauart. Die Abgänge der Bourrettespinnerei werden wieder weiter verwendet. Die Kämmlinge verarbeitet man zu Watte; der Krempelabfall und der Abfall beim Putzen dienen als Packungsgut oder zur Umhüllung von Dampfleitungen. Die besseren Abfälle werden wohl auch wieder zum Spinnen anderweitiger Seidenabfallgarne (ebenfalls Bourrette genannt) benutzt. Das Krempeln und Spinnen geschieht wie bei den Streichgarnen. Man verwendet die Garne gefärbt zu Schuß in Damenkleiderstoffen und zu Phantasiewaren, desgleichen roh zum Weben der Kartuschwaren und der Putzlücher, sowie auch als Grundstoff für Luftstickereien (Ätzspitzen). Seiden-shoddy wird durch Zerfasern der Überreste und Abschnitzel von Seidengeweben wie Wollenshoddy bereitet.

Als Ersatz für die echte „Maulbeerseide" sind die „wilden Seiden" mit Erfolg benutzt worden, wie ja aud) die „Kunstseide" mit ihr im lebhaften Wettbewerb steht. Von diesen wilden Seidenarten kommen in Betracht die Tussah-, die Eria-, die Fagara-, die Uamama!-, die Kurimushi- und die Anaphiseide.

Außer den fadenförmigen Abscheidungen der Seidenraupen wären schließlich noch die der Spinnen zu nennen, von denen jedoch nur die Spinnenseiden der Nephila madagascarensis einige Verwendung gefunden haben. Schließlich möge noch das Verspinnen der Muschelseide und das von Sehnen kurz berührt werden. Die Meer- oder Muschelseide findet sich in großen Mengen im Mittelländischen Meere. Die spinnbaren Fäden entstammen der großen Pinnamuschel. Das Muscheltier scheidet die Fäden aus, um sich bis zur Tiefe von 9 Meter am Meeresgrund oder auch an Schiffskörpern mit ihnen festzuhalten. Das Faserbüschel wird von der Muschelschale getrennt, in Seifenwasser gewaschen, getrocknet, gerieben und gehechelt. Zwei oder drei Fäden des Gespinsts, das eine gelbbraune Farbe mit Goldschimmer aufweist, werden meist mit einem Faden wirklicher Seide verzwirnt.

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Aus tierischen Geweben hergestellte Fäden sind als Nähfäden für chirurgische Zwecke ihrer Resorbierbarkeit wegen geeignet (Kat-gut). Die frischen, gereinigten Sehnen werden durch Einweichen in alkalischer Flüssigkeit (Pottaschenlösung) und Einweichen in Wasser und Trocknen aufgeschlossen, dann durch Hämmern, Quetschen oder Walzen breitgc-drückt, in schmale Streifen zerrissen und schließlich durch Hecheln in spinnbare Fasery zerlegt.

Ein wirkliches Verspinnen von mineralischen Fasern findet wohl nur beim Asbest statt, denn das sogenannte Spinnen von Glas und Metall ist insofern kein Spinner; als bei ihnen nicht kurze Fasern durch Drehung vereinigt werden.

Der Asbest gehört zu den Magnesiasilikaten,

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Abb. 6o. Doppeldrahtspinnmaschine.

Nach Rohn. Die Spinnerei in tech- ist also chemisch nahe verwandt mit den be-

nischer Darstellung    kannten Mineralien Talkum, Hornblende und

Serpentin. Die Asbeste werden unterschieden, je nach dem Muttergestein, in dem sie vorkommen, in Hornblende- und in Serpentinasbeste. Die hervorragendsten Eigenschaften des Asbestes sind außerordentlich weitgehende Spaltbarkeit in feinste Fasern durch Druck, Feuerbeständigkeit, Unempfindlichkeit gegen Säuren, Laugen usw. (namentlich beim afrikanischen) und geringes Wärmeleitungsvermögen (namentlich beim kanadischen).

Die Asbestschicht wird in Brocken aus dem Gestein gebrochen, die Brocken werden in einem Steinbrecher weiter zermalmt und in einem Walzwerk, besser in einem Kollergang gequetscht. Jur Reinigung der Faserflocken von beigemengten Steinteilchen wird der früher beschriebene (S. 14 dieses Bandes) senkrechte Kegelöffner benutzt. Gröbere Garne werden rein aus Asbest hergestellt, feinere aus Gemenge von zum Beispiel Baumwolle und Asbest; die Baumwolle kann später wieder durch Ausbrennen daraus entfernt werden. Zur Vorgarnbildung genügt die einfache Krempelei. Die dazu benutzte Krempel zeigt Abb. 59. Sie ist eine Doppelflorkrempel mit zwei Abnehmern. Die aufeinandergelegten Flore werden nach dem Teilen durch einen Riemchenflorteiler als genitscheltes Vorgarn erhalten. Die Figur läßt auch erkennen, wie der aus dem Speiser kommende flockige Asbest auf die auf den Krempelzufuhrtisch auflaufende Baumwollwatte ausgeschüttet und verteilt wird.

Das Feinspinnen erfolgt auf einer Doppeldrahtspinnmaschine (Abb. 60). Dem auf dem Würgelwerke nur verdichteten Vorgarn wird bei der Einführung in die Lieferwalzen c der den fertigen Draht gebenden Ring-spindel s eine Vordrehung erteilt, indem die von der Florteilerspule von innen abgezogenen Fadenwickel in umlaufende Kapseln oder Töpfe t gelegt werden.

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so daß der durch die Mittelöffnung des Deckels abgezogene Faden den den hohen Draht für die Fadenhaltbarkeit unterstützenden Vordraht erhält.

II

Die Weberei

Von Geh. Hofrat Professor Dr.-Jng. Ernst Müller

Die ursprüngliche Gestalt des Webstuhls scheint diejenige gewesen zu fern,, die heutzutage noch im Orient, in Ägypten und Indien allgemein üblich ist. Bei ihr war ein Fadensystem, die sogenannte Kette, zwischen zwei Stäben oder Walzen, die sich gegen in den Boden getriebene Pflöcke legten, lang horizontal ausgespannt. Die Teilung der ausgespannten Fäden behufs Bildung des sogenannten Faches geschah durch einen dazwischen gesteckten Stab und durch eine Schnur, die den nach oben, beziehungsweise nach unten zu ziehenden Kettenteil umspannte. Das Eintragen des Schußfadens geschah dadurch, daß ein Stäbchen, auf das das Garn aufgewickelt war, durch das Fach hindurchgezogen und der eingetragene Schußfaden mittels eines Spatels angeschlagen wurde. Zur Arbeit hockten die Weber im Freien. Als die Kultur des Orients in Europa eindrang, war diese Webvorrichtung, die insbesondere von den Griechen aufgenommen und ausgebildet wurde, nicht übertragbar. Das Klima gestattete nicht das Weben im Freien, und die Wohnungen boten keinen Platz zur Unterbringung der langen wagrecht ausgestreckten Kette. An Stelle der wagrechten Kette trat infolgedessen die 'senkrecht ausgespannte, und zum Anschlagen des Schusses diente statt des einfachen Spatels ein Kamm. Allmählich wurde dieser Kamm durch einen die Gestalt unserer Lade vertretenden Rahmen mit Rohr- oder Rietzähnen-ersetzt. Auch hier diente ein Stab, der zwischen die Kettfäden gesteckt wurde, zur Bildung des Faches, und an Schnüren wurde der Hintere Teil der Kettfäden abwechselnd nach vorn und nach hinten gezogen. Bei dem Arbeiten mußte der Weber oder die Weberin umständlicherweise von einem Ende des Gewebes zum anderen und zurück gehen, wenn sie den Schußfaden in das Fach der Kettfäden einlegte, weshalb Pindar mit Recht von der Jungfrau Cyrene sagen konnte: „Nimmer liebte sie des Gewebes ewig wiederkehrende Wege."

In welcher Art und Weise dieser Webstuhl mit senkrechter Kette sich allmählich wieder umgestaltete in den ursprünglich üblichen Handwebstuhl mit wagrechter Kette und mit Schäften für die Kettenteile, die durch Tritte gehoben und gesenkt wurden, und mit der schwingenden Webelade, darüber erfahren wir aus der uns erhaltenen Literatur des Altertums und des Mittelalters nichts. Abb. 61 gibt den Blick in eine alte Webstube wieder, wo der Weber an dem Webstuhl mit dem alten Handschützen oder Handschiffchen arbeitet.

Die erste Haupterfindung am Webstuhl war der Schnellschütze, wie er 1738 von John Kay aus Burry ersonnen wurde. Das Webschiffchen wurde nicht mehr unmittelbar mit der Hand durch die Kette geworfen und mit der anderen Hand aufgefangen, sondern auf mechanischem Weg unter Zuhilfenahme einer

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sogenannten Peitsche auf derLadebahn durch das Fach hindurchgeschnellt. JohnS Sohn, Robert May, erfand dann 1760 die Wechsellade, durch die der Weber abwechselnd von mehreren Schützen mit verschiedenen Farben je einen bewegen konnte. Als Gipfelerfindung ist die Mustermaschine von J a e-quard,die Jaequard-maschine, zu nennen (1808), durch die die Musterweberei vollständig umgestaltet wurde. DieIaequard-Abb.üi. Der Weder. Aus Abraham a Santa Claras „Etwas Maschine aab Veran-fi'ir Alle". 1699

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lassung zur Konstruktion der Schaft- oder Trittmaschinen. Der mechanische Webstuhl, von de Gennes 1678 erdacht, von Vaueanson in anderer Weise 1745 ausgeführt, erreichte erst 1784 durch Cartwright Leben und eröffnete eine Kette von neuen Erfindungen. Unsere farbige Kunstbeilage zeigt Meisterleistungen der Teppichweberei.

Vom technologischen Standpunkt aus ist das Gewebe als flächenartiges Fadengebilde zu kennzeichnen, bei dem sich zwei Fadengruppen (Kette und Schuß) unter gegenseitiger gesctzmäßiger Schränkung derart kreuzen, daß die eine Fadengruppe (die Kette, Zettel, Werft, Aufzug, Schweif; chaine, warp) nur längs durch das Gebilde hindurchgeht, während die andere Fadengruppe (der Schuß, Einschuß, Eintrag, Einschlag; tiäme, west) in der Querrichtung läuft. Für das Weben werden die Kettfäden aus der Mittelebene ausgelenkt und in das so gebildete Fach wird der Schußfaden über die ganze Gewebebreite auf einmal eingetragen. Nun können bei den Geweben ein oder mehrere Kettfädensysteme vorhanden sein (Doppelgewebe, Gaze, Samt, ausgeschweifte Muster) und auch ein oder mehrere Schußfadensysteme (Doppelgewebe, Manchester, Schußslorteppiche, broschierte Stoffe, Gobelins). Ferner können die Kettfäden vollständig parallel durch das Stück hindurchlaufen, wobei ein Gewebe von immer gleicher Breite entsteht, oder es können die Kettfäden ausgewellt sein, so daß sich die Gewebebreite ändert (Ondulsgewebe), oder die Kette kann auch nach Kreisbogen gekrümmt im Gewebe verlaufen (kreisförmige Gurte). Die Schußfäden kreuzen in der Regel die Kette rechtwinklig, laufen also in der Regel geradlinig rechtwinklig zu den Gewebesalleisten (Kante, Leiste, Egge, Salband; lifiere, selvage), doch sind auch Gewebe mit schräg laufenden Schußfäden (namentlich für Ballonzwecke) ausgeführt worden. Der Schußfaden kann ferner durch ein wellenförmig gestaltetes Blatt in geschlängelter Form angeschlagen werden, wobei wieder die Tiefe der Welle sich während des Webens selbst ändern kann. Durch die Verbindung von gewellten Ketten und gewellten Schußfäden erzielt man dann in Wellen liegende Karo. Endlich kann auch der Schußfaden für einzelne Eintragungen nicht über die ganze Breite gebunden sein (Gewebe mit verlorenen Schüssen); zu alledem kann die Schußdichte veränderlich gemacht werden.

Die Kette sowohl als der Schuß verlangen vor dem Verweben verschiedene Vorbereitungsarbeiten; beide verlangen das Spulen, die Kette außerdem das Schären, das Schlichten oder Leimen und das Aufbäumen. Das Spulen geschieht in kleineren Betrieben auf dem Spulrad; regelmäßiger und schneller geschieht die Arbeit auf der Spülmaschine (Treibmaschine), die eine größere Anzahl Spulen gleichzeitig bewickelt.

Das auf das Spulen folgende Schären bezweckt, die Fäden von den Spulen zu sammeln und in gleicher Länge parallel nebeneinander liegend auf eine Walze, den Schärbaum, zu bringen. Zu dieser Arbeit benutzt man für die Handweberei einen großen, aufrecht stehenden oder liegenden Haspel, den Schärrahmen, Schweifrahmen, der von Hand gedreht wird. Für die mechanische Weberei verwendet man die Schärmaschine, auch Kettenschärmaschine oder Zettelmaschine genannt.

Die geschärte Kette wird hierauf geleimt (bei tierischen Rohstoffen) oder geschlichtet (bei vegetabilischen Ketten). Darunter versteht man das Durchtränken des Fadens mit dünnflüssigem Klebmittel (Leim oder Kleister, Mehl-, Dextrin-, Moosschlichte), das nach dem Erhärten den Fäden die erforderliche Widerstandsfähigkeit gegen Abnützung verleiht.

Nach dem Leimen, beziehungsweise Schlichten wird die Kette getrocknet und dann aufgebäumt, das heißt fest und gleichmäßig auf die hierfür bestimmte Walze des Webstuhls, den Kettenbaum, aufgewickelt. Für die mechanische Weberei

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Abb. 62. Leim-, Trocken- lind Bäummaschine

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Abb. 63. Füztuchkurbelwebjluhl

kommen hierbei Maschinen zur Verwendung, die das Schlichten, beziehungsweise Leimen, Trocknen und Aufbäumen in einem Durchgang der Fäden besorgen (Abb. 62).

Nach der Art des Webverfahrens unterscheidet man glatte, geköperte, atlas-bindige, gemusterte, samtartige und gazeartige Gewebe.

Schlauchförmige Gewebe können entweder auf einem gewöhnlichen Webstuhl oder auf einem Rundstuhl (siehe weiter unten) hergestellt werden. Bis zu welchen Breiten Schläuche ausgeführt werden, läßt Abb. 63 erkennen; in ihr ist ein Filztuchkurbelwebstuhl der Sächsischen Maschinenfabrik für 15 Meter Webbreite dargestellt, der für die Erzeugung der nahtlosen Filztücher für die Papiermaschinen dient und eine Gesamtbreite von 20 Meter aufweist.

Bei dem glatten, schlichten oder leinwandbindigen Gewebe läuft jeder Schußfaden abwechselnd über und unter einem Kettfaden und dann wieder ein Kettfaden über einem Schußfaden und so fort.

Das geköperte Gewebe zeigt meist auf jeder Seite eine ungleiche Verteilung von Schuß- und Kettenfadenmaterial, indem jeder Schußfaden die zu einem sogenannten Rapport gehörigen Kettenfäden in zwei verschieden große Gruppen teilt, unter regelmäßiger Versetzung der Teilstelle um ein Kettenfadenintervall, so daß immer schräg gestreifte Musterungen entstehen. Als besondere Abart des Köpers kann der Atlas aufgefaßt werden, bei dem das eine Material möglichst auf der Schauseite frei (flott) liegt und die Bindungspunkte durch das andere inöglichst versteckt sind.

Die gemusterten, dessinierten oder figurierten Zeuge (Bildgewebe) sind solche, die eine Zeichnung (Muster, Dessin) infolge eigentümlicher Verschlingung von Ketten- und Eintragfäden, mit oder ohne Farbenverschiedenheit, darbieten.

Man erzeugt Muster in den Geweben auf folgende Arten: 1. Durch bestimmte regelmäßige, aber auf verschiedenen Teilen der Fläche verschiedene Verschlingung der nämlichen Kette und des nämlichen Eintrags, die zugleich das Grundgewebe, überhaupt das Zeug bilden, so daß man das Muster nicht wegnehmen könnte, ohne den Zusammenhang des Zeugs aufzuheben. Als Beispiele nennen wir: Drell, leinenen, wollenen und seidenen Damast, zahllose Arten von Bändern, Westen- und Kleiderstoffen usw. 2. Durch Einweben besonderer, nur zum Muster gehöriger, vom Grundgewebe ganz unabhängiger und oft in mehreren verschiedenen Farben angewendeter Einschlagsäden: broschierte oder überschossene Stoffe. 3. Durch Anwendung besonderer, ausschließlich für das Muster bestimmter, in das für sich bestehende Grundgewebe eingeschalteter Kettenfäden: aufgelegte oder aufgeschweifte Muster. 4, Durch Hervorbringung gitterartiger Öffnungen (durchbrochene Stoffe). 5, Durch regelmäßiges teilweises Zusammen-^ weben zweier aufeinander liegenden Zeuge, wobei die Art des Jusammenwebens das Muster erzeugt: Doppelgewebe (Beispiele: Pikee, Kidderminsterteppiche). 6.-Durch musterartige Anordnung von senkrecht aus der Gewebeebene hervorragendem Flor (Noppen, Poile), der entweder durch eine besondere Kette oder einen besonderen Schuß gebildet sein kann (Samte, Möbelplüsche, gewisse Teppiche).

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Um die einzelnen Mechanismen eines Webstuhls näher vor Augen führen zu können, ist es nötig, zunächst das Weben auf einem Webstuhl für den einfachsten Fall, nämlich für Leinwandbindung, zu erläutern. Ein hierzu dienender mechanischerWebstuhl ist in Abb. 64 dargestellt. Die Kette befindet sich auf dem Kettenbaum k; von ihm aus geht sie über den Streichbaumbi, die Kreuzruten x nach den Schäften 81 s₂, nach dem Brustbaum b₂, von da abwärts, um auf den Zeugbaum z zu gelangen, der ben fertigen Stoff durch seine mittels eines Regulators angemessen bestimmte, langsame Umdrehung aufwickelt. Die Schäfte(Flügel,

Abb. 64. Mechanischer Leinwandwebstuhl

Kämme) sind je zwei Leisten, die miteinander

durch eine Anzahl Ätzen (Helfen) verbundensind. Diese besitzen in der Mitte zwischen den Leisten je ein öhr (Zeugringel, Auge, Maillon), durch das ein Kettenfaden gezogen wird. Die Schäfte und 8z (für glatte Gewebe zwei oder vier, für geköperte drei oder sechs usw.) sind an Tritte und t₂ angeschlossen. Die Tritte stützen sich mit Rollen gegen unrunde Scheiben (Patronenscheiben, Exzenter) ex und e₂, die auf der von der Hauptwelle w aus mit Übersetzung von i: 2 getriebenen Welle w-, sitzen. Durch Heben und

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Abb. 65. Patrone für Musterweberei auf der Jacquardmaschine Senken der Schäfte

wird nun das sogenannte Fach oder der Sprung gebildet, durch das der Schützen s geschnellt wird. Der in das Fach eingetragene Schußfaden wird durch das mit der Lade a schwingende Rietblatt (Kamm, Blatt) d in die Kehle des Faches hineingetrieben. Das Ausschwingen der Lade erfolgt unter Benutzung der Schubstange p von der Kurbelkröpfung r aus (Kurbelwebstuhl). Die Schäfte, zusammengenommen mit der Vorrichtung zu ihrer Aufhängung im Stuhle werden als „Geschirr" bezeichnet. An der Stelle bei t befindet sich ferner noch zur Erhaltung einer gleichmäßigen Breite und zum Aufheben des im Gewebe bestehenden Zuges in der Breitenrichtung ein sogenannter Breithalter (Sperrute, Spannstock, Tempel).

Die Bewegung (Schaltung) der Kette in ihrer Längsrichtung ist ihr in dem Maße zu erteilen, in dem das Gewebe erzeugt wird. Hierzu dienen besondere, regelbare Schaltwerke, Schaltregler, Regulatoren.

Die Arbeitsbewegung der Kette, die Fachbildung, muß dem Muster entsprechend geschehen. Der Ausführung eines Musters auf dem Webstuhl geht die Verfertigung einer auf Papier gemachten Zeichnung des Musters voraus. Diese Zeichnung, die Patrone, aus der dann der Weber die jeweilige besondere Anordnung des Stuhles ableitet, muß über den Lauf oder die Lage eines jeden Ketten- und

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Eintragfadenö Aufschluß geben und eine genaue vergrößerte Abbildung des gewebten Stoffes darstellen. Zu diesem Behuf bedient man sich des Patronenpapiers (Musterpapier, Tupspapier, Cartarigata), das mit engstehenden Parallellinien in zwei rechtwinkligen Richtungen bedeckt ist. Aus diesem Papier werden durch besondere Zeichen (Punkte, Tüpfel, Augen usw.) diejenigen Quadrate herausgehoben, wo das eine Fadensystem oben liegt. Die Zwischenräume des lotrechten Systems gelten hierbei für die Kettenfäden, die des wagrechten für die Schußfäden (Abb. 65).

Die in einer Musterbreite vorkommenden Kettenfäden heißen zusammen der Kurs oder Chemin, während die Gesamtheit aller Schußfäden in der Höhe des Musters als Marsch oder Tour bezeichnet wird und die Wiederholung des Musters Rapport heißt.

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Abb. 66. Jacquardgetriebe

Für die einfacheren gemusterten Gewebe genügt die Musterweberei mit Schäften und Tritten (bis einige dreißig Schäfte). Für zusammengesetztere Muster, wie ein solches zum Beispiel Abb. 65 widergibt, bei dem die photographische Übertragung eines Musters aus einen Atlasgrund stattgefunden hat, wendet man aber die Jacquardmaschine an. Abb. 66 zeigt ein Element eines Jacquardgetriebes. Jeder Kettenfaden k, beziehungsweise jede Fadengruppe, die gemeinsam zu bewegen ist, ist mittels einer Schnur s (Korde) an eine sogenannte Platine p angeschlossen, wird also von dieser gehoben und gesenkt. Die Fäden k selbst sind durch Äsen (Maillons) der sogenannten Harnischschnüre h hindurchgezogen. Jede Platine ist von einer um die Platine herum zur Qse gebogenen Nadel n umfaßt, die durch die Feder f fortwährend nach rechts gedrückt wird. Wenn auf die Nadel keine äußeren Kräfte einwirken, so verharrt sie, und damit auch die Platine, in der gezeichneten Stellung. Oben trägt die Platine einen Haken, der durch das bei jedem Schuß einmal aus- und abbewegte Messer m erfaßt wird, so lange die Platine nicht seitlich abgelenkt ist. So lange also keine äußeren Kräfte aus die Nadel einwirken, wird bei jedem Mefferaufgang die Platine, die in dem Platinenboden b geführt ist, gehoben und damit der daran befestigte Kettenfaden in das Obersach gezogen. Wird dagegen die Nadel nach links verschoben, so nimmt die Platine die punktiert gezeichnete Lage ein, der Haken wird außer Bereich des aufsteigenden Messers gebracht, und der Faden bleibt im Unterfach sitzen. Bei doppelthebenden Jacquardgetrieben wird der ganze Platinenboden b bei jedem Messer-

aufgang nach unten bewegt und hierdurch das Unterfach gebildet. Die Nadel wird nun dadurch verschoben, daß gegen ihr eines (in der Abbildung das rechte) Ende hin sich ein Prisma (Zylinder) c in der Richtung der Nadel bewegt. In das Prisma ist für jede Nadel ein Loch gebohrt, so tief, daß durch das Prisma allein überhaupt keine Wirkung auf die Nadel ausgeübt wird. Soll die Nadel verschoben werden, so wird vor das Loch ein Pappblatt oder eine Pappkarte 1 gebracht, die an der Prismensläche aufliegt und somit beim Einwärtsschieben des Prismas die Nadel mit vorschiebt. Befindet sich hingegen in der Pappkarte ein Loch, dann findet die Nadel in dem Prismenloch Platz und wird nicht verschoben. Für die gezeichnete Jaequardvorrichtung hat also die volle Pappkarte die Wirkung, daß der Faden im Unterfach sitzen bleibt, während ein Loch in der Karte gegenüber der Nadel veranlaßt, daß der Faden in das Obersach gezogen wird. Für jeden Schuß muß natürlich der Kettenfaden entsprechend bewegt werden, es muß deshalb vor jedem neuen Schuß eine neue Pappkarte vor die Nadel geschaltet werden. Dies geschieht dadurch, daß durch einen Schaltmechanismus das Prisma um genau ein Viertel gedreht wird und somit die nächste Karte zur Wirkung gelangt. Die Kartenfolge ist aus einzelnen Blättern zusammengesetzt, deren jeweilige richtige Lage aus den Prismenflächen

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Abb. 67'* Jacquardwebstuhl für Möbelstoffe

durch Leitstifte gesichert ist. Für jeden Schuß hat man also eine Karte nötige während man für jeden sich bewegenden Kettenfaden oder für jede sich gemeinschaftlich bewegende Kettensadengruppe eine Platine mit Nadel nötig hat. Um diese große Anzahl von Nadeln und Platinen in gedrängter und übersichtlicher Form einzubauen, ordnet man eine bestimmte Anzahl Platinen (bis ad)t, zehn, zwölf) hintereinander und eine noch größere Anzahl, bis zu Hunderten, solcher Reihen nebeneinander an, wie das das Jacquardgetriebe des mechanischen Webstuhls Abb. 67 erkennen läßt. Die Platinen- und Kartenanzahl bestimmt sich nach folgender, aus dem vorher Erläuterten ersichtlichen Regel: So groß wie der sogenannte Rapport in der Kette ist, so viel Nadeln, so viel Platinen muß man benutzen, entsprechend den Schäften, während man so viele Pappkarten nötig hat, wie der Rapport im Schusse groß ist, entsprechend den Tritten.

Wie groß und grundlegend das Werk Jacquards war, davon zeugt am besten die nunmehr hundertjährige Dauer seines Bestehens, die wohl manche ergänzende Verbesserung, nicht aber eine wesentliche Umgestaltung zu bringen vermochte. Die Grundelemente der Jacquardschen Maschine, die mehrreihig angeordneten Platinen mit Nadeln, der Mefferkasten, die Musterkarten, sind unverändert weiter benutzt worden.

Die wichtigsten Verbesserungsversuche, die sich aus die Jacquardmaschine beziehen, bezwecken eine Umgestaltung des Musterkartensystems. Hier ist vor allem die sogenannte Verdolmaschinezu nennen, die mit einfacher Papierkarte und sehr enger Teilung arbeitet.

Abb. 68 ist ein senkrechter Schnitt der Maschine. Sie besteht aus der eigentlichen Jacquardmaschine und dem Vorschaltapparat V. Die mittelbare Betätigung der Jacquardmaschinennadeln A erfolgt durch einen Stahlblechwinkel-rcchen B, der an Stelle der üblichen Pappkarte tritt. Dieser Rechen B besteht aus so vielen Blechwinkeln, als Nadelreihen in der Maschine sind. Die wag-, rechten Nadeln werden durch Fallnadeln beeinflußt, die, durch die Papierkarte eingestellt, die Veränderung in der Fachbildung veranlassen, indem sie die wag-rechten Nadeln einstellen und auf die Nadeln der Jacquardmaschine die Bewegung in ersichtlicher Weise übertragen. Die gehobenen Kopfnadeln A werden von dem kurzen Schenkel des Rechens B, der sich bei jedem Hub der Jacquardmaschine wagrecht gegen die Nadeln bewegt, gefaßt und wirken auf die entsprechenden Platinen. Die Bewegung der Stahlblechwinkel nach vor- und rückwärts wird durch mit dem Rahmen dieser Winkel verbundene Schlitten herbeigeführt, die durch die mit dem Messerkasten zusammenhängenden gebogenen Stäbchen Z₂, die zwischen Rollen g₃ und g₄ lausen, durch die Bewegung des Mefferkastens eine Vor- und Rückwärtsbewegung bekommen. Der mit 8 bezeichnete Zylinder dient zur Ausnahme und Bewegung der endlosen Papierkarte. Die. Papierkarte wird durch kleine Warzen des Zylinders 8 mitgenommen, der durch Wendehaken geschaltet wird. Außer der drehenden Bewegung macht der Zylinder und mit diesem auch die fest verbundene Messingkarte P und Stahlplatte D eine Auf- und Abwärtsbewegung. Beim Hochgang der Maschine bleiben diejenigen Vornadeln, die in Löchern der Papierkarte Platz gefunden haben/

liegen, während die übrigen gehoben werden. Hieraus folgt, daß bei dieser Jacquardmaschine wie bei der gewöhnlichen diejenigen Platinen arbeiten, die den Löchern der Musterkarte entsprechen.

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Abb. 68. Verdolmaschine

Szczepanik in Wien gab dann durch seine Erfindung den Anstoß zu einem Mustc-rungsverfahren, das sich der Photographiebediente und aus eine einfachere Weise ein Übertragen der Patrone auf den Mustergeber ermöglichte. Nach Szczepaniks Erfindung wurde von der auf die Patrone zu über-

nung ein Positiv oder Negativ angefertigt und dieses aus photographischem Wege aus Patronenpapier kopiert. Hierbei wurde zur Erzielung der erforderlichen Bindungstellen ein Rasternctz vor oder hinter das Positiv oder Negativ und in den Weg der Lichtstrahlen gelegt, das quadratische Felder mit verschiedener Lichtdurchlässigkeit besaß. Infolge des Zusammenwirkens der doppelten Felder des Rasters und der Tönung oder Schattierung des Positivs oder Negativs entstand eine direkt als Patrone benutzbare Kopie, aus der je nach der Tönung anders und übereinstimmend mit den für die verschiedenen Tönungen gewählten Bindungen gruppierte Felder sichtbar wurden. Szczepanik wies schon aus die Möglichkeit hin, die Kopie der Zeichnung nicht aus präpariertes Patronenpapier, sondern auf präparierte Metallplatten zu übertragen, die hierdurch in elektrisch leitende und

Fig. i. Senkrechter Schnitt. Fig. 2. Löcheranordnung im endlosen tragenden Zeich-Papier. Fig. 3. Güter zum Aufhängen der Nadeln. Fig. 4. Zwei lotrecht nebeneinanderstehende Naoelu

nichtleitende Felder geteilt würden, um als stromverteilende Mustergeber für elektrische Jacquardmaschinen verwendet zu werden.

Die Photographie für die Patronierung benutzte auch Borzykowski, die Elektrizität für daö Kartenschlagen, beziehungsweise für die Fachbildung verwandten Ha ndwerck,Thomas A. B. Carver und andere. Ferner hat man die Photographie wie bei dem Dreifarbendruck in der Druckerei benutzt, um gewebte Nachbildungen von Naturgegenständen oder Abbildungen herzustellen unter gleichzeitiger Benutzung von elektrischen Jacquardmaschinen (Regal-Gesellschaft-Wien).

Bei allen diesen mit Musterkarten arbeitenden Maschinen genügt daS bloße Auswechseln der Musterkarte, wenn die benutzte Platinenzahl dieselbe bleibt, um sofort ein neues Muster zu erzeugen.

Die Muster für die Jacquardmaschine, also die Pappkartenlöcher werben auf einer Jacquardkartenschlagmaschine (Clavis-, Leviermaschine) ausgeschlagen nach der Patrone, die der Musterzeichner angefertigt hat. Die die Stößel der Jacquardkartenschlagmaschine auswählenden Organe werden vorher dem Muster entsprechend „eingelesen", und von der eingelesenen Vorrichtung, beziehungsweise von der zu kopierenden Musterkarte werden dann die gesamten Arbeiten in der Kartenschlagmaschine abgeleitet. Abb. 69 gibt eine k 0 mbi-nierteLisage- und Kopiermaschine von Hermann SchroerS in Krefeld wieder. Die der Schußnummer nach geordneten Karten werden zu einer endlosen Kartenkette (Jacquardkartenbindemaschine) zusammengenäht.

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Abb. 69. Kombinierte Lisage- und Kopiermaschine

In analoger Weise, wie für die Jugweberei die Jacquardmaschine bei den mechanischen Webstühlen zur Anwendung gelangt ist, sind zur Bewegung der Tritte und Schäfte sogenannte Schaft- oder Trittmaschinen (RatiZre, Dobby) getreten. Man unterscheidet:

n) Geschloffenfach-, Offenfach- und Halboffenfachschaftmaschinen. Bei den Geschlossenfach- (Schlußfach-, Klappfach-) Schaftmaschinen wird nach jedem Schuß für die Anschlagstellung der Lade das Fach (die Kehle) geschloffen, ein jeder Schaft bewegt sich für jeden Schuß einmal auf und ab. Bei den Offenfachschaftmaschinen bleiben die Schäfte so lang, als es das Muster erheischt, in ihrer Hoch- oder Tieffachstellung und werden nur diejenigen Schäfte umgetreten, die den zuletzt eingetragenen Schuß abbinden. Die Halboffenfachschaftmaschinen schließen vor jedem Schaftwechsel das ganze Fach zu einem Teil, also etwa zur Hälfte, und erst dann werden die nicht umzutretenden Schäfte in ihre vorige Stellung zurück-, die umzutretenden in die neue übergeführt. Nach erfolgten: Schußfadeneintrag wird für jeden Anschlag wiederum das Halbfach hergestellt.

b)    Einhub- und Doppelhubschaftmaschinen. Bei den Einhubmaschinen macht jedes für die Bewegung eines Schaftes dienende Messer für jeden Schuß ein volles Spiel, also Hin- und Hergang, bei den Doppelhubmaschinen aber nur einen Hin- und Hergang, und kommen daher abwechselnd zwei Messer zur Wirkung. Der Vorteil der Doppelhuboffenfachschaftmaschinen besteht darin, daß selbst bei hoher Stuhlgeschwindigkeit eine sichere Einstellung der Platinen in die Schwingmeffer ermöglicht ist.

c)    Aufzug-, Niederzug- und Auf- und Niederzugschaftmaschinen. Die Auf-zug- und Hochfachmaschinen heben nur, die Schäfte ruhen im Unterfach, und nur die ausgewählten Schäfte werden in das Oberfach gezogen. Die Niederzugmaschinen bewegen die Schäfte in umgekehrter Weise. Die Auf- und Niederzugsoder Hoch- und Tieffach-) Maschinen machen dagegen volles Fach; man nennt sie auch Ientralhubmaschinen, wenn die Schäfte von ihrer Mittelstellung aus nach oben und unten hingebracht werden.

d)    Die Schaftmaschinen können die Musterungen herbeiführen mit Hilfe von Trommeln, Stift-, Daumen- oder Löchertrommeln, oder von Karten, Holzoder Metallkarten mit Stiften oder Daumen, Kartenketten mit Rollen aus Gußeisen oder Hartgummi, Metall- oder Pappkarten mit Löchern.

Die Lade ist so zu bewegen, daß während des hinteren Teiles ihrer Bahn Zeit gewonnen wird für das Durchschießen des Schützen durch das geöffnete Fach; im hinteren Teile soll sie sich also langsam bewegen, während der Vorgang rasch erfolgen und das Einpressen des eingetragenen Schußfadens durch kräftigen Druck geschehen soll.

Diesen Bedingungen wird zum Beispiel durch den in Abb. 64, Seite 71 dieses Bandes dargestellten Kurbelantrieb Genüge geleistet, die den Querschnitt eines sogenannten Kurbelstuhls darstellt. — Statt der Kurbelverbindung werden auch unrunde Scheiben mit Kraftschluß, beziehungsweise Nutenscheiben oder doppelte unrunde Scheiben oder Schraubengänge und so fort verwendet, um das gc^ wünschte Ladenbewegungsgesctz zu erhalten.

Der Antrieb des Schützen (Schützenschlag) erfolgt bei den mechanischen Webstühlen in der Regel nach der auch bei den Handstühlen üblichen Weifte indem mittels des entsprechend rasch bewegten Treibers oder Pickers der Schützen aus dem Schützenkasten hinaus durch das Fach in den gegenüberliegenden Kasten getrieben wird. Damit der Schützen beim Stoßen aus den gegenüberliegenden Treiber nicht wieder zurückschnellt, sind Klemmvorrichtungen (Bremssedern und dergleichen) angeordnet, die sich vor dem nachfolgenden Abgang dcs Schützen wieder auslösen. Diese Vorrichtungen werden gleichzeitig meist als Schützenwächter (Absteller, Protektor) benutzt, insofern sie, wenn der Schützen nicht an seinem Platz anlangt, den Webstuhl selbsttätig ausrücken. Je nachdem der Schläger oder die Peitsche von unten oder von oben her auf den Treiber einwirkt, unterscheidet man unterschlägige und oberschlägige Wrbstühle (vgl. Abb. 70) (under-piclc, overpick); im letzteren Falle kann der Schlagarm in einer wagrechtcn oder in einer lotrechten. Ebene schwingen. Auch Preßluft und elektrischen Antrieb hat man für die Schützenbewegung zur Anwendung gebracht. Ferner gibt es Mechanismen, um den Zusammenhang des Schützen mit der Antriebwelle ununterbrochen zu erhalten, auch hat man den Schützen ganz in Fortfall gebracht (schützenlose Webstühle). Wird Eintrag von zwei oder mehreren verschiedenen Farben oder Arten erfordert, dann gebraucht man für jede Art von Eintragfaden einen besonderen Schützen, und von der Gesamtzahl ist immer nur einer im Gange. Hierfür sind Wechselladen im Gebrauch. Bezüglich der baulichen Durchführung unterscheidet man: i. Die Schützenkästen oder Zellen sind übereinander angeordnet und werden je nach der Anordnung der Ladenwelle von unten

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Abb. 70. Webstuhl mit automatischem Schußfadenersatz

(Steiglade) oder von oben (Hebelade) gehoben (Hub- oder Fallkästen); 2. die Schütz mkästen liegen nebeneinander und werden wagrecht verschoben (Schiebelade); 3. die Schütz mkästen sind auf einem vollständigen oder einem Ausschnitt eines Zylinders angeordnet (Revolverlade, rsvolver box, Überspringer, Schwinglade, swing box) und werden durch Drehung verstellt. Ferner können auf einer Seite mehrere Schützenkästen liegen, während auf der anderen sich nur ein einziger Kasten befindet (einseitiger Schützenwechsel), oder cs können auf beiden Seiten mehrere Kästen liegen (zweiseitiger Schützenwechsel). Hierbei können wieder die beiden Kastenanordnungen untereinander verbunden und abhängig voneinander bewegt werden (zweiseitig beschränkter Schützrnwechsel), oder die beiden Kastenanordnungen bewegen sich unabhängig in beliebiger Weise (zweiseitig beliebiger Schützenwechsel). Der Schützenwechsel wird mit zwei bis zu elf Schützen ausgeführt.

Wenn der Schußfaden abreißt oder ausgeht, so ist der Webstuhl zum Stillstand zu bringen; bei den mechanischen Webstühlen bringt man zu diesem Zwecke besondere sogenannte Schußwächter an. — Schließlich sind noch die sogenannten Schützensänger zu erwähnen. Die Unfälle in den Webereien rühren — abgesehen von denen, die durch die Betriebsmaschinen und die Wellenleitung veranlaßt werden — weitaus in den meisten Fällen von dem Herausfliegen des Webschützen her. Entweder kann man nun ein Ausspringen des Schützen dadurch verhindern, daß man das Fach nach oben hinreichend abdeckt, oder aber man kann den ausgesprungenen Schützen unschädlich zu machen suchen durch Abfangen.

Um bei den mechanischen Webftühlen eine möglichst hohe Leistung zu erzielen, hat man einerseits durch Ausbildung und Vervollkommnung der Bewegungs-mechanismen eine tunlichst große Arbeitsgeschwindigkeit zu erreichen gesucht, anderseits hat man den Arbeitsvorgang auf eine andere Weise als bisher durchgeführt (Rundwebstühle, Webstuhl ohne Schützen), und endlich hat man Vorrichtungen ersonnen, um die durch die Bedienung der Maschine verursachten Betriebstillstände fast gänzlich zu vermeiden.

Diese dritte Richtung findet sich in den Vorrichtungen verkörpert, Me neue, volle Schußspulen, nachdem die alten leer geworden sind, in den arbeitenden Webstuhl selbsttätig einlegen. Neben dem vollkommenen Austausch der leeren gegen eine volle Schußspule kann dies auch durch den Austausch des Schützen mit der leer gewordenen Spule gegen einen neuen mit voller Spule und sogar des ganzen Schützenkastens gegen einen anderen erfolgen. Wenn die Spule in dem Schützen während des schnellen Arbeitens des Webstuhls gewechselt werden soll, so kann dies jedenfalls nicht auf die von Hand geübte Weise erfolgen, daß nämlich die Spule auf eine aus dem Schützen herausklappbare Spindel gesteckt und der Fadenanfang durch ein Öhr in dem Schützen gesaugt wird, vielmehr sind hierzu besondere Schützen und besondere Spulen nötig. Vorbildlich für diese Schußspulenauswechslung ist der Northropsche Webstuhl geworden. Northrop benutzt einen Schützen, in dem die Spule ohne Spindel nur durch die seitliche Klemmung ihres Kopfes festgeklemmt wird, so daß sie einfach von oben in den Schützen hineingedrückt werden kann, wobei die neue, volle Spule die leere nach unten

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Bandwebstühle von Fr. Lüdorf & Co. in Barmen-Rittershausen

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aus dem Schützen drückt. Abb. 70 zeigt einen solchen Webstuhlautomat nach Ausführung der Sächsischen Maschinenfabrik. Ein Schützen mit der auswechselbaren Spule ist in Abb. 71 dargestellt. Am interessantesten ist hierbei der Schußwechselapparat, in den die Reservespulen eingelegt werden.

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An Stelle des früher üblichen Revolverapparats des Nor-thropstuhls weist dieser Stuhl einen sehr einfachen Lader auf;' die Reservespulen gleiten durch ihr Eigengewicht bei Bedarf nach unten. Das Auswechseln der Spule bewirkt der sogenannte Stoßhammer. Das Garnende einer jeden Spule wird um einen außerhalb des Wechselapparats angebrachten Knopf gewickelt, was während des Betriebs erfolgen kann. Sobald das Auswechseln der Spule erfolgen soll, wird die Wechselbewegung von einer mit dem Schußwächter in Verbindung stehenden und auf eine Eingreifklinke einwirkenden Stange angeregt. Gleichzeitig schiebt sich ein Kontrollfinger gegen den Ladenkasten vor, der die Auöwechselbewegung verhindert, falls der Schützen sich nicht in seiner normalen Lage befindet. Ist alles in Ordnung, so begegnet das an der Lade befestigte Messer der Eingreifklinke, die mit einem Hammer verbunden ist. Die Lade setzt ihre Vorwärtsbewegung fort, und der Hammer übt auf die vor ihm befindliche gefüllte Spule einen Druck aus. Diese wird in den Schützen eingeführt, gleichzeitig die leere Spule ausstoßend, und letztere fällt in ein darunter stehendes Beutelchen. Da das Fadenende der neuen Spule um einen festen Knopf gewickelt ist, so windet sich beim Abschießen des Schützen von rechts nach links der Faden von der Spule ab und legt sich hierbei um das Auge der Ein-fädelungsöse des Schützens. Auf den Spannstab ist nun ein sogenannter Fadenabschneider aufgeschraubt, der durch eine besondere kleine Welle bei jeder Bewegung des Stoßhammers in Tätigkeit gesetzt wird, wobei eine Schere sowohl das Fadenende der alten als auch dasjenige der neuen Spule abschneidet.

Abb./i.Northrop-Schützen mit aus-wechselbarerSpule

— Außer dem Schußfüllapparat ist der Webstuhl mit einem Kettenwächter ausgestattet. Diese zwei Neuerungen entbinden den Arbeiter von der beständigen Aussicht, die er den alten Stühlen widmen mußte, so daß bei Herstellung von einfachen Geweben ein Arbeiter sechzehn bis zweiunddreißig Stühle überwachen kann. Solche Stühle arbeiten bei 100 Zentimeter Blattbreite bis zu 200 Schuß in der Minute.

Es ist eine Erfahrungssache, daß hin und her gehenden Mechanismen vielerlei Nachteile anhaften. Das mag dazu beigetragen haben, daß seit Jahrzehnten die Bemühungen vieler Erfinder (Wassermann, Herold und andere) sich auf dem schwierigen Gebiet der Rundwebstühle bewegen, auf dem Schlauchgewebe S.d.T.II.

hergestellt werden. Diese Stühle haben aber den Nachteil, einmal vorgerichtet, sich schwer für andere Bindungen umändern zu lassen, und die Anbringung eines Schützcnwechsels nicht oder nur schwer zuzulassen. Die einzelnen Organe sind schwer mit der Hand und dem Auge zu erreichen, auch erweist sich die Schlauchform der Ware beim Bleichen, Färben und Zurichten als nachteilig. Die bislang ausgeführten Rundstühle haben sich keinen Eingang in die Praxis verschaffen können.

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Abb. 72. Zusammenbau eines Webstublmotors mit einem Seidenbandwebstuhl

Dagegen verfügt die Wirkerei über eine Anzahl brauchbarer Rundstühle. Diese werden in dem Kapitel VII dieses Abschnitts behandelt werden.

Webstühle für Antrieb durch Hand oder Fuß, bei denen die Menschenkraft nur an einer Kurbel oder Griffstange oder an einem einzigen Fußtritt tätig ist und alle übrigen Bewegungen von dem Getriebe selbst ausgeführt werden, bezeichnet man als mechanische Handwebstühle, halbmechanische Wrbstühle oder Dandy-looms. Die schönste Durchbildung haben in dieser Beziehung die Bandwebstühle erfahren, die meist zur gleichzeitigen Herstellung einer größeren Anzahl von Bändern nebeneinander dienen und deshalb als Vereinigung einer Anzahl von mechanischen Webstühlen aufzufassen sind. Sie waren bereits 1579 in Danzig bekannt und wurden später nach England hinübergebracht. In Deutschland sind sie namentlich in der Barmen-Elberfelder Gegend zu hoher Vollkommenheit gelangt, während in der Schweiz Basel ihr Hauptort ist; auch Amerika und England haben in neuester Zeit wieder sehr an der Durchbildung dieser Stühle gearbeitet. — Abb. 72 läßt den Zusammenbau eines elektrischen Webstuhlmotors mit einem Seidenbandwebstuhl erkennen, während die Kunstbeilage eine Zusammenstellung von Bandwebstühlen der Firma Fr. Lüdorf & Co. in Barmen-Rittershausen gibt.

Am Schluffe dieses Abschnitts sei darauf hingewiesen, daß in den Webereien die Elektrizität als Antriebskraft immer mehr und mehr Eingang findet, da eS

immer besser gelingt, die Elektromotoren so zu bauen, daß sie sich der Eigenart der angetriebenen Maschine anpassen. An die Stelle des früheren Gruppenantriebs durch Turbinen oder Dampfmaschinen unter Verwendung langer Wellenleitungen tritt der elektrische Einzetantrieb. Die Hauptvorteile dieses Antriebs sind folgende: Dadurch, daß das Ingangsetzen des Webstuhls durch rasches Einschalten des Motors erfolgt, ergibt sich ein rasches Anlaufen des Webstuhlö, so daß auch der erste Schützenschlag mit voller Kraft erfolgt; infolge des gleichmäßigen Laufes des Webstuhlmotors ist es ferner in den meisten Fällen möglich, die Umdrehungszahl der Webstühle wesentlich zu erhöhen, was gleichbedeutend mit der Erhöhung der Produktionsfähigkeit ist. Als Stromart für den Einzelantrieb der Webstühle kommt wohl ausschließlich Drehstrom in Frage, da der Drehstrommotor schon von Natur Eigenschaften besitzt, die ihn allein als einen den besonderen Bedingungen genügenden Antrieb dieser empfindlichen Maschinen geeignet erscheinen lassen.

III

Tertilersatzstoffe

Von Ober- und Geh. Regierungsrat Dipl.-Jng. Hugo Glafey

Die wichtigsten Rohstoffe der Textilindustrie sind, wie sich aus den vorstehenden Abschnitten ergibt, Baumwolle, Wolle, Seide, Flachs, Hanf, Ramie und Jute. In Deutschland wurden bis zum Ausbruch des Weltkriegs nur Flachs, Hanf und Wolle in geringen Mengen — etwa 1,5 Prozent des Gesamtbedarfs — gewonnen, die deutsche Textilindustrie war infolgedessen hinsichtlich ihres Rohstoffbezugs in der Hauptsache auf das Ausland angewiesen. Hauptlieferanten für Baumwolle waren: die Vereinigten Staaten von Nordamerika, Indien und Ägypten; für Wolle: Australien mit Neuseeland, die Südafrikanische Union und deren Protektorate und Südamerika; für Seide: Italien, China und Japan; für Flachs: Österreich und Rußland; für Hanf: Italien und Rußland» für Ramie: China und fürJute:Britisch-Jndien. Infolge ihrer machtvollen Entwicklung geriet die deutsche Textilindustrie hinsichtlich des Rohstoffbezugs im Laufe der Jahre mehr und mehr in Abhängigkeit von den genannten Ländern. Diese Tatsache hat sie mit Aufmerksamkeit verfolgt und wurde dadurch mit Sorge für die Zukunft erfüllt. Wie berechtigt diese Sorge war, hat der Weltkrieg gezeigt. Die Zufuhr von Baumwolle, Wolle und Seide, Flachs, Hanf, Ramie und Jute hörte im Laufe der Zeit gänzlich auf. Deutschlands Textilindustrie war schließlich auf sich selbst, auf diejenigen Rohstoffmengen angewiesen, die sich im Lande selbst befanden und und ihm als Beuteware zufielen. Trotzdem hat sie es vermocht, den enormen Anforderungen zu entsprechen, die während des Krieges an sie gestellt worden sind.

Die Erkenntnis, daß der zunehmenden Abhängigkeit der deutschen Textilindustrie hinsichtlich des Rohstoffbezugs vom Ausland gesteuert werden müsse, hatte schon vor Ausbruch des Weltkriegs zahlreiche Vorschläge gezeitigt, Er-gänzungs- und Ersatzstoffe zu schaffen; zu irgendwelcher großen Bedeutung ist

jedoch keiner dieser Vorschläge gelangt. Klassische Rohstoffe, mit deren Verarbeitung man seit Jahrzehnten vertraut rom*, waren ja noch immer in ausreichender Menge, wenn auch bisweilen mit großen Preisschwankungen, zu haben. Die durch den Krieg geschaffene ernste Lage hat hier einen gewaltigen Wandel geschaffen. Die schon gegebenen Anregungen wurden erneut aufgenommen und weiter verfolgt, und eine unendliche Zahl neuer Vorschläge hat sich ihnen angereiht.

Alle diese Bestrebungen lassen sich in drei Gruppen zusammenfassen. In die erste gehören diejenigen Maßnahmen, die eine Steigerung derRoh-stoffproduktion zum Ziele haben. Der zweiten Gruppe sind diejenigen Verfahren und Vorrichtungen zuzuzählen, die darauf ausgehen, L u m p e n, Spinnereiabfälle und dergleichen wieder zu Fasern aufzulösen und sie der Textilindustrie als Spinnstoff wieder zuzuführen. An dritter Stelle stehen endlich diejenigen Vorschläge, die die Schaffung von Ergänzungs- und Ersatzstoffen zum Zielehaben.

Hinsichtlich einer Produktionssteigerung kommen nur Flachs und europäischer Hanf als Pflanzenfasern, sowie Wolle, Haare und Seide als tierische Rohstoffe in Betracht, da Baumwolle, Jute, Überseehanf (Manila, Sisal usw.) und Ramie in Deutschland nicht gewonnen werden können. Großzügige Bestrebungen sind eingeleitet und mit ünterstützung der Deutschen Flachsbau-, der Deutschen Hanfbaugesellschaft und des Verbands der deutschen Bastfaser-Röst- und Aufbe-reitungsanstalten durchgeführt worden, den Flachs- und Hanfbau zu fördern und die für die Gewinnung dieser Stengelfasern angewendeten Verfahren und mechanischen Vorrichtungen weiter auszubauen. Verwiesen sei hinsichtlich der letzteren auf den vorstehenden Abschnitt: Flachs-, Hanf- und Jutespinnerei. Zwecks Förderung der Wollschafzucht hat man durchgreifende Maßnahmen ergriffen, und die Zucht des Seiden- oder Angorakaninchens hat einen beträchtlichen Umfang angenommen. Erneute Versuche mit der Kultur der Seidenraupe haben erfreuliche Fortschritte, aber noch keine nennenswerten Resultate gezeitigt. Der Gemeinnützige Verband für Seidenbau in Deutschland (Berlin), der Deutsche Seidenbauverband in Dresden und München, der deutsche Seiden-bau-Jng. H. Nicolai in Leipzig und andere haben eine außerordentlich erfolgreiche Tätigkeit entfaltet.

Die Wiedergewinnung der Fasern aus Lumpen, Stoffabschnitten, Spinnereiabfällen usw., die sogenannte Rückfasergewinnung, umfaßt die Kunstwoll-, Kunstbaumwoll-, Seidenschoddyindustrie, die Aufarbeitung gebrauchter Leinen-und Jutelumpen und anderes. Diese Industriezweige waren in der Hauptsache schon vor dem Kriege von großer Bedeutung, haben sich aber während des Krieges infolge Fehlens von Wolle, Baumwolle und Seide außerordentlich entwickelt und liefern insbesondere der Streichgarnspinnerei (Jmitatspinnerei) einen wertvollen, wohlfeilen Rohstoff. Während Kunstwolle, Kunftbaumwolle (Effiloches), Kunstleinen und Seidenschoddy lediglich durch eine mechanische Auflösung der Abfälle, Reißen oder Zerzupfen, gewonnen werden, bedient sich

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Abb. 73. Sortier- und Entstaubungsanlage für Lumpen von Benno Schilde in Hersfeld

die Industrie, die aus Jutelumpen Fasern wiedergewinnt, vielfach auch eines mechanisch-chemischen Verfahrens. In keinem Falle werden aber neue Fasern auf künstlichem Wege erzeugt, wie die Bezeichnung Kunst wolle, Kunstbaumwolle vermuten läßt, sondern nur die schon einmal verarbeiteten Fasern für erneute Verarbeitung wiedergewonnen.

Der wertvollste Rohstoff für die Bekleidungsindustrie ist die Wolle; es lag deshalb nahe, dafür zu sorgen, daß vor allen Dingen sie restlos verbraucht wird. Dieses Bestreben führte zur Kunstwollindustrie, ihr folgten im Laufe der Zeit die andern gleichartigen Industriezweige. Der Arbeitsgang bei der Gewinnung der Kunstwolle, deren Herstellung zuerst in England betrieben wurde und in Deutschland etwa um das Jahr 1846 tfjren Anfang nahm, ist heute im allgemeinen der folgende. Meist teilt man die Kunstwolle ein in Schoddy, Alpaka, auch Extrakt genannt, und Mungo. Es gibt aber auch noch andere Einteilungen. Schoddy wird in der Hauptsache aus reinen ungewalkten Schafwollwebstoffen und reiner schafwollener Wirkware gewonnen, Alpaka aus denselben Lumpen, wenn sie noch pflanzliche Fasern enthalten, und Mungo aus tuchartigen gewalkten Geweben. Die erstbezeichnete Kunstwolle hat etwa 20 Millimeter Faserlänge, die letztere nur eine solche von 5 bis 20 Millimeter. Die auf dem Wege des Sammelns eingebrachten Lumpen werden, soweit erforderlich, von krankheiterregenden Keimen durch Behandlung mit Naßdampf, geeigneten Flüssigkeiten oder Gasen befreit und dann sortiert, und zwar in Schoddy-, Extrakt- und Mungolumpen, und jede dieser Arten wieder nach Reinheit, Farbe, Abnutzung usw. (Abb. 7z). Mit dem Sortieren verbindet man das Herausschneiden von Knöpfen, Haken, Schnüren, Nähten usw. und teilweise

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Abb. 74. Lumpenentstauber (Shaker) von H. Schirp in Vohwinkel

auch ein Zerteilen in kleine Stücke. Neue Lumpen (Konfektionslumpen) werden sofort aufgelöste alte Lumpen erst noch durch Entstauben oder Waschen oder beides gereinigt. Das Entstauben erfolgt im allgemeinen auf dem sogenannten Shaker. Dieser besteht entweder aus einer sich drehenden, innen mit Haken versehenen Siebtrommel (Shakertrommel), oder er ist mit einer auf wagerechter Welle sitzenden, kegelförmigen Trommel ausgestattet, die auf ihrem Mantel auf der Außenseite mit spiralförmig versetzten Stiften versehen ist und sich in einem kegelförmigen Siebmantel dreht (Abb. 74), oder es kommt endlich eine zylindrische, außen mit eisernen Stiften besetzte, wagrecht liegende Trommel zur Anwendung, die in einem Gehäuse mit Siebmantel sich dreht, dem durch einen verschließbaren Zuführtrichter der Werkstoff zugeführt wird, und aus dem auf der Gegenseite durch eine verschließbare Öffnung das gereinigte Gut ausgeworfen werden kann (Abb. 75). Bei der an erster und dritter Stelle genannten Maschine erfolgen Beschickung und Leerung periodisch abwechselnd, und zwar bei der erstgenannten Maschine während sie sich im Stillstand befindet, bei der zweitgenannten ohne Stillsetzung. Abweichend von diesen beiden Maschinen arbeitet die Maschine mit kegelförmiger Stiftentrommel ohne Unterbrechung der Zu- und Abfuhr. Die Lumpen werden an der einen Seite, und zwar der mit kleinem Durchmesser in den Siebmantel eingeführt, durch ihn von der Kegeltrommel schraubengangförmig hindurchgeleitet und an der Gegenseite, also der mit größerem Manteldurchmesser, abgeliefert, wie ti:s Abb. 74 erkennen läßt. Bei jeder Maschine wird durch einen Ventilator für Staub-

abführung gesorgt. — Das Reinigen der Lumpen durch Waschen erfolgt in einer Gabelwaschmaschine, wie sie Abb. 76 erkennen läßt. Als Reinigungsflüssigkcit kommt lauwarmes, mit Salmiak versetztes Wasser zur Anwendung.

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Abb.75. Lumpenentstauber (Shaker) von H.Schirp in Vohwinkel

Nach dem Waschen werden die Lumpen geschleudert, auf Horden getrocknet und kommen, soweit sie keine pflanzlichen Bestandteile enthalten (Extraktlumpen), in die Reißerei. Die letztbezeichneten Lumpen müssen zunächst noch von den pflanzlichen Bestandteilen befreit, karbonisiert werden. Die Karbonisation kennt ein sogenanntes nasses und trockenes Verfahren. Beim Naßverfahren werden die Lumpen in einem lauwarmen Schwefelsäurebad von 2 Grad Baume getränkt und dann bei 70 bis 75 Grad Celsius getrocknet. Beim Trockenverfahren wird gasförmige Salzsäure benutzt. Sowohl für das Naß- als auch für das Trockenkarbonisieren kommen gewöhnlich sogenannte Karbonisiertrommeln zur Anwendung, wie eine solche beispielsweise in Abb. 77 wiedergegeben ist. Die zu behandelnden Lumpen werden in die polygonale, aus einem durchlochten Mantel gebildete und innen mit Haken versehene Trommel A eingeführt, die mit einer Beschickungstür versehen und in einer gemauerten, vorn zu öffnenden Kammer mittels zweier hohler Zapfen r

und i drehbar gelagertist. Der Zapfen i ist zu einer Re-torteL ausgebildet, die in einem Feuerraum d m liegt, und in die ein Schöpfer f g axial einmündet. Dreht sich die Trommel, so nimmt der Schöpfer, sofern unter Verwendung von Salzsäure karbonisiert wird, aus dem

Abb.76. Gabelwaschmaschine fürLumpen von H.Schirp in Vohminkel    Behälterb periodisch

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Abb. 77‘ Karbonisiertrommel von H. Schirp in Vohwinkel

Salzsäure auf. Diese fließt in die Retorte und wird hier vergast. Das Salzsäuregas gelangt in die Trommel und in dieser mit den Lumpen in Berührung, die bei der Drehung der Trommel angehoben werden, frei wieder nach abwärts fallen und dabei gewendet werden. Beim Karbonisieren mit Schwefelsäure ist der Schöpfer ausgeschaltet. Der die Trommel einschließende Raum ist mit einem Rohrsystem p ausgestattet, das einerseits in den Retortenheizraum ausmündet und anderseits an einem Sauger . v angeschlossen ist, der selbst wieder nach Bedarf durch die Leitung qq¹ in Verbindung gebracht werden kann mit dem hohlen Zapfen r der Trommel oder durch die Leitungsrohrc x mit unter der Trommel vorgesehenen Heizkästen, die in den Kamin oder ins Freie ausmünden. Ist der Sauger v in Tätigkeit und die Verbindung q r hergestellt, so wird Heißluft aus dem Retortenheizraum durch die Rohrstränge p angesaugt und in die Trommel^ getrieben. Aus dieser entweicht sie durch den Kanals in den Schornstein. Ist die Leitung q aber geschlossen, dagegen x geöffnet, so durchströmt die Heißluft die Trommel nicht, sondern nur die Heizkästen unter der Trommel. Von dieser Heizanlage wird Gebrauch gemacht, um vor Einleitung des eigentlichen Karbonisationsvorgangs den Werkstoff zu trocknen und beim Karbonisieren die die Trommel einschließende Kammer zu beheizen. Die beim Trocknen frei werdenden Unreinigkeiten fallen ebenso wie die durch Säurewirkung umgebildete Zellulose als Pulver durch die Wandung der Trommel auf den Boden der Kammer, von wo dieses nach beendetem Karbonisations-prozeß entfernt wird. Ist dieser Augenblick eingetreten, so wird dem Säure-schwaden durch den Kanal s zunächst der Austritt in den Schornstein gestattet, und dann werden der Umschlußraum der Trommel und diese zum Zwecke der Entleerung geöffnet. Da die Karbonisiertrommel gleichzeitig entstaubt, arbeitet sie gewissermaßen auch als Shaker (Staubwolf). Endlich kann sie natürlich auch als reine Trockentrommel Anwendung finden. — Die karbonisierten Lumpen werden in schwacher Sodalösung neutralisiert, gespült und dann getrocknet.— Die trocken entstaubten, gewaschenen und karbonisierten Lumpen kommen nun zum Zwecke der Auflösung auf den Lumpenreißer, werden aber, damit in diesem die Fasern möglichst geschont werden, zuvor noch mit einer Klemulsion (Ä, Wasser und Salmiak) genetzt. Eine Ausführung eines Lumpenreißers zeigt Abb. 78. Die aufzulösenden Lumpen werden mittels eines endlosen Zuführtuches und zweier sich anschließender Riffelwalzen einem mit Stiftenbeschlag versehenen Reißtambour dargeboten, der mit seinen Zähnen die einlaufenden Lumpen ersaßt und zerzupft. Die Riffelwalzen können entsprechend der Qualität des Arbeitsguts und der Abnützung der Trommelstifte in jeder Stellung gegenüber den Zähnen des Reißtambours durch gleichzeitige !Verstellung der beiden Riffelwalzenlagerstühle eingestellt werden. Dem Zuführtisch und den Riffelwalzen können verschiedene Geschwindigkeiten gegeben, beide können jederzeit durch einen Handgriff außer Betrieb gesetzt und auch für den Rücklauf eingestellt werden, wenn zum Beispiel Fremdkörper unter die Lumpen geraten sind. Über dem Reißtambour befindet sich der sogenannte Pitztambour, ein Windflügel, der die auf den Tambourzähnen sitzenden Stückchen selbsttätig auf den endlosen Zuführtisch zurückwirft. Stücke, die auf diese Weise nicht zurückgeworfen werden, werden in dem dem Tambour folgenden Pitzkasten aufgefangen, aus dem sie von Zeit zu Zeit auf den Auflagetisch zurückgebracht werden. Die vom Tambour ausgeworfene Kunstwolle fliegt in einen Fangkasten oder gegen eine Siebtrommel, auf der sie durch ein mit ihr zusammenwirkendes endloses Tuch verdichtet und so als Vlies abgeliefert wird (Abb. 78). Meist ist diese Ablieferungsvorrichtung auch noch mit einem Entstaubungsapparat verbunden und dann mit diesem als Ganzes auf Rollen montiert und abfahrbar auf Schienen gestellt. — Nach Bedarf kommt die gewonnene Kunstwolle zum Zwecke der weiteren Öffnung und Verbesserung ihrer Güte noch auf einen sogenannten Enden- oder Trümmerreißer und die Krempel. Der Endenreißer ist eine der Walzenkrempel ähnliche Maschine (Abb. 79). Der Beschlag der Arbeitwalzen besteht aber nicht wie bei dieser aus Kratzen, sondern aus Sägezahndraht. Sollen die Kunstwollen und die aus ihnen hergestellten Garne

Abb. 78. Lumpenreißer von H.Schirp in Vohwinkel

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Abb. 79- Einfacher Enden- oder Trümmerreißer

einfarbig sein, so müssen die Lumpen ausgefärbt werden. Zu diesem Zweck macht sich vielfach auch noch ein Abziehen der Farben vor dem Ausfärben erforderlich.

Ersatzrohstoffe sind in außerordentlich großer Zahl in Vorschlag gebracht worden, aber nur wenige dieser Vorschläge haben in der Praxis Beachtung gefunden, weil die Träger der Rohstoffe entweder nicht in ausreichender Menge zur Verfügung standen, weil die Gewinnung der Rohstoffe zu schwierig und zu kostspielig ist, weil sie sich nicht verspinnen lassen, oder weil endlich ihre Verarbeitung zu Garnen so teuer zu stehen kommt, daß sie für den Wettbewerb mit den klassischen Rohstoffen nicht in Frage kommen können. Genannt seien aus der Reihe der Vorschläge: die Bastfasern der Weide, der Hopsenranke, der Brennnessel, der Malvazeen, des Ginsters, ferner die Fasern aus den Stengeln der Lupine, des Kartoffelkrauts, der Sonnenblume; als Blattfasern: die der Maiskolbendeckblätter, des Meerrettichs, der Maiblume, des Kolbenschilfs, des Torfs, der Vukkazeen, der Koniserennadeln und endlich die Fasern aus den Halmen des Strohs, der Holzzellstoff und die sogenannten kottonisierten Bastfasern. Als Ersatzrohstoffe aus dem Tierreich seien erwähnt die Federn und Sehnenfasern. Bedeutung haben von ihnen allen nur erlangt die Bastfasern aus den Hopfenranken, den Weidenruten, den Ginster- und Brennesselstengeln, die Kolbenschilf-, Torf- und Yukkafasern, sowie endlich die Fasern aus den Strohhalmen, der Holzzellstoff und die kottonisierten Fasern. Ob diese Fasern einen dauernden Wert als Rohstoffe der Textilindustrie behalten werden und in welchem Umfang, muß die Zukunft lehren; heute läßt sich hierüber ein abschließendes Urteil nicht gewinnen. Die Verfahren zur Gewinnung der Bastfasern beruhen im wesentlichen darauf, daß zunächst die Bastschichtträger (Ranken, Ruten, Stengel) mit Alkali gekocht werden, um die Verbindung zwischen Holzkörper und Bastschicht zu lösen, und diese dann durch mechanisch wirkende Mittel (rotierende Bürsten, wandernde Tücher, Dampf-, Wasser- und Sandstrahlen usw.) vom Holzkörper abgestreift und hierauf aufgeschlossen wird.

Ganz besondere Bedeutung hat die Gewinnung der Brenneffelfaser gewonnen. Der Erfindergeist hat hier unzählige Verfahren und mechanische Mittel in Vorschlag gebracht, um die Aufgabe zu lösen, diese wertvolle, seidenglanzende Faser der Textilindustrie als einwandfreien Rohstoff zuzuführen. Millionenwerte haben die besonders mit Unterstützung der Nesselbaugesellschaft m. b. H. in Berlin durchgeführten Versuche in der Praxis verschlungen, eine volle Lösung der Aufgabe ist jedoch bisher nicht erreicht worden. Die ersten Anfänge zur Gewinnung und Verwertung der Nesselfaser liegen Jahrhunderte zurück. Bereits unsere Vorfahren kannten das „Neffeltuch", das heute unter der Bezeichnung „Nesselgewebe" ein Baumwollgewebe darstellt. Immer wieder hat man das Verfahren zur Gewinnung der wertvollen Faser aufgenommen, aber ohne Erfolg. Ein solcher war auch den Arbeiten der im Jahre 1876 bis 1877 tätigen deutschen Nesselkommission nicht beschieden, besonders wegen der Schwierigkeit der Gewinnung der Faser aus dem Stengelbast. Anfangs des zwanzigsten Jahrhunderts zeigten sich neue Bestrebungen, vornehmlich in Österreich, ganz besonders aber ist die Frage der Lösung während des Weltkriegs gefördert worden, und an dieser Lösung wird noch heute gearbeitet. Man begnügte sich zunächst mit der Verarbeitung der Stengel der wildwachsenden großen Brennessel, Urtica dioica, ging dann aber zum planmäßigen Anbau der Pflanze über, um ein gleichmäßiges Ausgangsmaterial zu bekommen.

Ein größerer Erfolg ist den Bestrebungen beschieden gewesen, die es sich zur Aufgabe gemacht haben, eine Faser aus den Blättern des Kolbenschilfs, Typha angustifolia (schmalblättrig) und Typha latifolia (breitblättrig) zu gewinnen. Als Faserlieferant ist das Kolbenschilf (Abb. 80) schon seit Jahrzehnten bekannt, und zwar für zwei wesentlich voneinander abweichende Faserarten. Von ihnen ist die eine die dem Kolben entstammende Samenfaser, die Rohrkolbenwolle, während die zweite, die sogenannte Typhafaser, aus den Blättern gewonnen wird, und zwar vornehmlich aus denen des schmalblättrigen Kolbenschilfs. Die feinen, glatten, geschmeidigen und spezifisch leichten Samenhaare sind als selbständige Spinnstoffe nicht geeignet, da ihnen die Eigenschaften eines solchen fehlen, dagegen erscheint ihre Verwendung als Mischfaser nicht ausgeschlossen. In Mischung mit Hasenhaaren ist die Rohrkolbenwolle schon im achtzehnten Jahrhundert zu Hutfilzen verarbeitet worden. Die Gewinnung und Verwendung der Blattfaser hat erst während des Krieges Bedeutung erlangt. Sie läßt sich rein oder in Mischung mit andern Fasern, insbesondere Kunstwolle, verspinnen. Im ersteren Falle stellt sie einen wertvollen Ersatz für Jute dar, im zweiten Falle findet sie ausgiebige Verwendung zur Herstellung von Mischgarnen für Kleiderstoffe. Die Gewinnung der Faser erfolgt im allgemeinen durch Behandeln der Blätter mit Alkalien, diese lösen die die Pflanzengewebe verbindenden Stoffe verhältnismäßig leicht. Die Fasermasse darf aber in ihrer Verbindung nur so weit gelockert werden, daß die Pslanzengewebe zerfallen und durch

Spülen von den Fasersträngen getrennt werden können. Ein Zerlegen der Fasern selbst in ihre verhältnismäßig kurzen Faserelemente darf nicht eintreten. Besondere Anerkennung hinsichtlich der Gewinnung der Faser verdienen die zielbewußten Arbeiten Emil Claviez' in Adorf i.V. und der Deutschen Ty-pha - Verwertungsge sellschaft in Berlin.

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Abb.8o. Kolbenschilf. Mit Genehmigung von Prof.Dr.A. Herzog in Dresden-Bühlau

An dritter Stelle kommt als Ersatzrohstoff, der die weitgehendste Verwendung gefunden hat, dieTorf-faser in Betracht. Was als Torffaser zu Spinn-rC* stoff verarbeitet wird, dessen Gewinnung schon älteren Datums ist, sind im wesentlichen die vertorften Blattscheiden des Wollgrases Eriophorum väginatum (9166. 8 i, unterer Teil), die in strähnigen Büscheln als sogenannte „Locken" vorkommen. Nicht alle Locken des Torfes bestehen jedoch aus Eriophorum vaginatum, es finden sich bisweilen auch gleicherhaltene vertorfte Reste anderer Sauergräser, auch sie eignen sich für die Fasergewinnung. Die Torflocken kommen einzeln oder in ganzen Bänken in wirrer Lage, grob und ungleichmäßig gekräuselt, vor, ähneln also gröberer Wolle (Torfwolle). Textiltechnisch am wertvollsten sind die Locken der jüngeren Hochmoorschichten, des sogenannten Grautorfs oder jüngeren Moostorfs, der auch als Fuchs- oder Weißtorf bekannt ist. Da die Gesamtausbeute an Spinnfasern verhältnismäßig gering, der Abfall aber sehr groß ist, kann die Torffasergewinnung mit Erfolg nur als Nebenbetrieb in Frage kommen, sie ist deshalb zumeist solchen Betrieben angegliedert, die die Torfstreu oder auch den Brenntorf gewinnen. Hier können bei der Aufbereitung der gewaltigen Torfmaffen die pflanzlichen Bestandteile ausgeschieden werden. Zahlreiche Vorschläge sind hierzu gemacht worden. Während des Krieges erfolgte die Gewinnung der Torflocken in der Hauptsache durch Einsammeln, besonders in den Torsstichen, an den Grabenrändern und auf den Trockenplätzen/

beim Grabenziehen, Pflügen, Eggen usw. Die gewonnenen Torflocken werden in Aufbereitungsanstalten durch Schüttelwerke oder sonstige Entstaubungsvorrichtungen von den anhaftenden Fremdkörpern befreit, bisweilen auch chemisch aufgeschlossen und so zu einem Halbfabrikat verarbeitet. Dieses Halbzeug kommt in die Spinnerei, wo es auf dem Reißwolf weiter vorbereitet und dann nach dem Streichgarn- oder Wergspinnverfahren rein oder in Mischung mit andern Fasern, insbesondere Kunstwolle, versponnen wird.

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Yucca filamentosa (Abb. 82), die in Amerika unter dem Namen Bear-Graß oder Adams Needle bekannt ist, ist in den südlichen Vereinigten Staaten auf sandigem Boden verbreitet. Bereits Ende der siebziger Jahre wurden in Amerika Anbauversuche mit der Pflanze zur Fasergewinnung gemacht, sie wurden aber trotz der guten reichlichen Faser wieder aufgegeben, da genügend andere Fasern vorhanden waren. Zahlreiche Formen sind im Laufe der Jahre auch nach Europa gekommen und hier versuchsweise kultiviert worden. Während des Krieges sind auch in Deutschland Kulturversuche zum Zwecke der Fasergewinnung aufgenommen worden, und zwar insbesondere von der Chemischen Fabrik Griesheim-Elektron bei Frankfurt am Main. Sie hat mehrere tausend Pflanzen verschiedener Arten auf verschiedenem Boden angebaut und die gewonnenen Blätter aufFasernver-arbeitet. Die Ergebnissehabengezeigt, daß Yucca filamentosa im gemäßigten Klima Deutschlands bei Wahl eines geeigneten Bodens und der geeigneten Sorten nicht nur voll lebensfähig ist, sondern daß sie auch bei guter

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Faserausbeute eine sehr brauchbare Grobfaser, also eine Ersatzfaser für Hanf und Jute liefert.

Abb.81. Wollgras (Eriophorum vaginatum). Mit Genehmigung von Prof. Dr. Graebner in Berlin-Dahlem

Das Ausschließen des Strohs für Futterzwecke

ist schon seit mehr als zwanzig Jahren bekannt, auch das Aufschließen des Strohs für die Papierfabrikation ist nicht neu. Neu ist aber die Ausschließung des ^Strohs zu einer Gespinstfaser. Sie ist unter dem Namen „Stranfa" als eine Ersatzfaser für Jute eingeführt worden, läßt sich aber auch, schern sie nur aus den Spitzenteilen der Halme gewonnen und besonders sorgfältig aufgeschlossen wird, also ein besonders feines

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Abb. 82. Yucca filamentosa, blühend. Mit Genehmigung der Chemischen Fabrik Gnesheim-Elektron

Spinngut, „Halma" genannt, darstellt, mit Kunstwolle vermischt verarbeiten. Zur Verarbeitung kommen in der Hauptsache Roggen- und Weizenlangstroh. Die Halme werden gequetscht, von den Ähren befreit, dann in alkalischer Lauge aufgeschlossen und schließlich zum Zwecke des WeichmachenS einem dem Jute-batschverfahren ähnlichen Verfahren unterworfen.

Die größte Bedeutung als textiler Ersatzstoff hat der Holzstoff erlangt. Er hat der deutschen Textilindustrie die Möglichkeit gegeben, während des Krieges Tausende von Betrieben mit Hunderttausenden von Arbeitern zu beschäftigen und Millionenwerte zu schaffen. Werden aus weichen Hölzern mittels einer nach Art der Hobel- und Schälmaschine arbeitenden Maschine dünne, gekräuselte Spänchen hergestellt, so bezeichnet man diese als Holzwolle oder Holzwatte. Sie läßt sich naturfarbig oder gefärbt, rein oder als Beimischung zur Jutesaser zu groben Garnen, Seilen und dergleichen verspinnen. Wird Holz im trockenen oder nassen Zustand einer geeigneten mechanischen Bearbeitung (Walzen, Schlagen usw.) ausgesetzt, eventuell auch erst nach Anwendung eines Gefrierverfahrens, so wird das Holz durch Lösung seines Faserverbands in der Querrichtung in seine Fasern zerlegt, und man erhält auf diese Weise einen Spinnstoffs die Holzfaser. Über Versuche ist man mit ihrer Verwendung nicht hinaus-

gekommen. Die Fasern sind, da ihnen ebenso wie den Holzspänchen noch der Pflanzenleim anhaftet, für das Verspinnen zu spröde. Diese Sprödigkeit wird beseitigt, wenn man Holz derart chemisch behandelt, daß es in seine Elementarzellen, den Holzzcllftoff, zerfällt. Für dessen Gewinnung werden in der Hauptsache Nadelhölzer (Tanne, Fichte, Kiefer) verarbeitet; Tannenholz enthält etwa 57 Prozent Zellstoff, Kiefernholz 53 Prozent. Wird für das Ausschließen Natriumsulfatlauge verwendet, so ergibt sich der Natron-, beziehungsweise Sulfatzellstoff. Wird das Holz mit schwefliger Säure oder mit ihren andern Salzen, den Sulfiten, gekocht, so erhält man den Sulfitzellstoff. Beide Zell-stoffsorten stellen eine feinfaserige, baumw ollähnliche Masse dar, die bei der Nadelholzzellulose eine Länge bis zu 9 Millimeter erreicht, während die Fasern der Laubholzzellulose kürzer sind. Für ihre Verwendung als textiler Rohstoff kommen vier Verfahren in Betracht. Nach dem einen Verfahren wird der Zellstoff unmittelbar als solcher in Mischung mit andern Fasern versponnen, nach dem zweiten Verfahren wird aus dem Zellstoff eine Aufschwemmung hergestellt, und diese wird auf dem Sieb der Papiermaschine in Streifen (Faserbändchen) abgefiltert oder beim Abfiltern in Faserbändchen zerlegt, oder es wird das Filtrat nach dem Verlassen des Siebes in Faserbändchen geteilt. Nach dem dritten Verfahren wird aus der Ausschwemmung in vorbekannter Weise ein Papier, das sogenannte Spinnpapier gebildet, und dieses wird in Streifchen geschnitten. In jedem Falle bilden die gewonnenen bändchenartigen Gebilde den Werkstoff für die Spinnerei, hier werden sie. durch Drallgebung zu Fäden umgebildet. Das vierte Verfahren endlich führt zur Kunstseide, ihre Herstellung erfordert eine Auflösung des Zellstoffs auf chemischem Wege (vgl. Seite 102 u. ff. dieses Bandes). Bei der unmittelbaren Verwendung des Zellstoffs als Spinnstoff hat man zunächst die sogenannte Zellstoffwatte oder-pappe verwendet,sie mechanisch aufgelöst und dann in Mischung mit andern Fasern weiter verarbeitet. Um die Zwischenarbeit des Auflösens, die in der erwünschten Gleichmäßigkeit schwer durchführbar ist und eine mechanische, schädliche Inanspruchnahme der an und für sich schon sehr kurzen Faserelemente mit sich bringt, auszuschalten, ist man dazu übergegangen, aus dem durch den Kochprozeß gewonnenen Zellstoff unter Ausschaltung jeder Druckanwendung eine lockere Fasermasse zu schaffen. Sie mischt man mit anderen als Spinngutträger wirkenden Fasern (Kunstwolle, Flachsabfälle usw.) und verstreckt diese so bis zu 75 Prozent. (Verfahren von Scherbak & Lutz in Berlin.) Während die normale Spinnerei das Ordnen des Spinnstoffs zu Faserbändchen auf trockenem Wege durchführt, bewirkt das an zweiter Stelle gekennzeichnete Verfahren der Zellstoffgarnspinnerei dieses Ordnen auf nassem Weg unter Verwendung der Siebpartie der Papiermaschine. Um auf dem Lang- oder Rundsieb selbst durch Filtern Faserbändchen zu bilden, kommt ein sogenanntes Streifensieb zur Anwendung (Abb. 83). Dieses zeichnet sich von den gewöhnlichen Sieben dadurch aus, daß in der Kettenrichtung durch Lackabdeckung oder eingearbeitete Baumwollfäden oder verdichtete Kettfadenlagen undurchlässige Streifen gebildet sind. Sie filtern nicht. Das Sieb liefert infolgedessen Faserbändchen, die allerdings noch lose zusammenhängen, aber beim

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Abb. 8z. Streifensieb

Ablauf zerlegt werden. Die ablaufenden Faserbändchen laufen in Nitschel- oder Würgelzeuge und werden hier gerundet, zu sogenanntem Vorgarn umgebildet, wie dies Abb. 84 erkennen läßt. Aus ihm wird das Feingarn gesponnen. Das Verfahren hat unter dem Namen Türk-Verfahren Eingang in die' Praxis gefunden, seine Erzeugnisse sind unter dem Namen „Zellulon" bekannt. Werden die Faserbändchen auf dem Sieb nicht durch Filtern sondern durch Zerlegen des Filtrats erzeugt, so bedient man sich hierzu nach einer Erfindung von Krön einer Reihe von Wasserstrahlen, die auö quer zur laufenden Siebbahn angeordneten Spritzdüsen gegen das Filtrat-getrieben werden, die Fasern zum Schwimmen bringen und seitlich verdrängen (Abb. 85). Zellstoffgarne, die auö so gewonnenen Faserbändchen erzeugt werden, führen im Handel den Namen „Silvalin".

Die Herstellung der Zellstoffgarne aus geschnittenem Spinnpapier, also der Papiergarne im wirklichen Sinne des Wortes, ist an sich schon sehr sehr alt. Die Japaner haben sich hiermit schon von alters her befaßt (vergl. zum Beispiel Rein, Japan nach Reisen und Studien, Leipzig 1886, Band 2, Seite 467 und 492) und befassen sich auch heute noch damit. Auch in Deutschland hat man schon vor dem Kriege Papiergarne erzeugt. Das Verdienst, sie der Textilindustrie zugeführt zu haben, gebührt dem warmen Förderer der deutschen Textilindustrie Emil Claviez in Adorf i. 93.- Diese ersten Papiergarne führten im allgemeinen den Namen „Xylose". Während des Krieges hat dieser Zweig der Iellstoffgarn-spinnerei eine gewaltige Entwicklung genommen. Textilose, Textilit, Textilin und Bastgarn sind heute wohlbekannte Erzeugnisse. Der Umstand, daß die

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Abb. 84. Herstellung von Zellulon nach Türk

Abb. 85. Herstellung von Silvalin nach Krön

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normalen Papiergarne, die durch Längsschneiden einer Papierbahn in Streifen und deren Zusammendrehen im feuchten Zustand gewonnen werden, nur eine verhältnismäßig geringe Elastizität besitzen, außerdem infolge ihrer glatten Oberfläche beim Verweben usw. Erzeugnisse lie-fmt, denen der Charakter der gewöhnlichen textilen Flächengebilde fehlt, führte zu der bedeutsamen Erfindung Claviez', der Textilose. Sie wird dadurch gewonnen, daß eine gefeuchtete Papierbahn mit einem von einer Krempel gelieferten Faserflor aus Abfallfasern belegt wird (Abb. 86), diese so erhaltene Stoffbahn dann auf den Längsschneider kommt und die hier gewonnenen Längsstreifen durch Drallgeben zu Garnen umgebildet werden. Der Faserbelag wird hierbei eingebettet und bildet infolgedessen ein elastisches Polster. Da er ferner beim Drallgeben seitlich über das Faserband hinausgedrängt wird, erhält das Garn eine flaumartige Hülle, die dem Erzeugnis den textilen Charakter verleiht und sogenannte staubdichte Stoffe zu liefern geeignet ist. Von der Textilose unterscheidet sich Textilit dadurch, daß die Faserdecke erst während des Spinnprozeffes auf das Papier aufgebracht wird. Es werden zu diesem Zwecke gefeuchtete Papierftreifen mit Faserbändchen auf dem Zulauf zur Spindel zusammengeführt. Nach diesem von Steinbrecher herrührenden Verfahren haben die deutschen Jutespinnereien während des Krieges fast durchweg gearbeitet. Während Xylose, Textilose, Textilit und andere

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Abb. 86. Herstellung von Tertilose (Auflegen eines von der Krempel gelieferten Faserflors auf eine gefeuchtete Papierbahn) nach Claviez

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Abb. 87. Papierlängsschneider von H. A. Brunner fett, in Hof und G. A. Brunner in Mittweida (D.R.P. 305139)

Zellstoffgarne sogenannte Rundgarne darstellen, versteht man unter Textilin ein Flachgarn, das durch Längsfalten von Papierstreifen zustande kommt. Bastgarn entsteht durch Abziehen von Papierstreifen von Scheibenspulen in deren Achsenrichtung und Spulen der durch das Abziehen mit unregelmäßigen Windungen versehenen Papierstreifen zu Kötzern. Die außerordentliche Entwicklung, die die Papiergarnindustrie gewonnen hat, hat nicht nur die Schaffung neuer Erzeugnisse zur Folge gehabt, sondern auch die zahlreicher technisch neuer Hilfsmittel. Unter ihnen nehmen die Längsschneider die erste Stelle ein. Zahllose Erfindungen sind hier gemacht worden. Die heute verwendeten Längsschneider arbeiten im wesentlichen in der Weise, daß die Papierbahn beim Auflaufen durch Scheibenmeffer oder stillstehende, nach Art der Rasierklingen ausgebildete Messer (Abb. 87) in Streifen zerlegt wird, oder daß die Papierbahn durch Scheiben-mefferpaare hindurchgeführt wird, oder endlich in der Weise, daß von einem Papierbahnwickel Scheibenspulen durch einen ziehenden Schnitt abgetrennt werden (Abb. 88). Während man ursprünglich nur Streifen von 6 Millimeter und mehr schneiden konnte, ist man im Laufe der Zeit bis zu Schnittbreiten von i Millimeter und weniger gekommen. Auf diese Weise wurde die Möglichkeit geschaffen, bei Wahl des geeigneten Papiers die feinsten Garne zu erzeugen. Naturfarbene Jellstoffgarne haben ein beschränktes Verwendungsgebiet. Um dies zu erweitern, ging man dazu über, sie zu bleichen oder auszufärben, ebenso auch fertige Gewebe; das Ausfärben bietet an sich keine Schwierigkeiten, die Farbe sitzt jedoch bei den Papiergarnen wegen des dichten Schlusses der Garne und der schweren Durchlässigkeit überwiegend auf der Oberfläche. Die Folge davon ist, daß Gewebe, die der Abnutzung stark ausgesetzt sind, zum Beispiel Polsterbezüge in den Eisenbahnwagen, bald unansehnlich werden, weil die Farbe nachläßt. Um diesem Übelstand zu begegnen, verarbeitet man farbigen Papierstoff zu Spinnpapier. Dieses Verfahren bringt wieder infolge der außerordentlich großen Leistungsfähigkeit der Papiermaschine den Nachteil mit sich, daß große Mengen Papier von ein und derselben Farbe geliefert und verarbeitet werden müssen. Um auch diesem Übelstand abzuhelfen, ist von der Firma I. H. Spoerl in Düsseldorf vorgeschlagen worden, die durch Schneiden gewonnenen Papierstreifen während des Aufwickelns zu färben (Mb. 89). Hierdurch wird die Möglichkeit geboten, auch die kleinste Partie farbiger, durch und durch gefärbter Garne herzustellen. — Das Verspinnen der Papierstreifen erfolgt auf der Flügel- und Ringspinnmaschine, der Teller- und Kapselspinnmaschine. Für die Umbildung der Papierstreifen zu Garnen ist es erforderlich, daß die Papierstreifen den erforderlichen Feuchtigkeitsgrad haben, um bildsam zu sein und den Jellstofffasern die Möglichkeit zu geben, sich beim Drallgeben unter Umständen gegeneinander zu verschieben. Nur durch den richtigen Feuchtigkeitsgrad und den richtigen Drehungsgrad werden gut geschloffene, haltbare Garne erzielt. Das Feuchten erfolgt durch Tauchen der Scheibenspulen in Wasser mit Lagernlaffen oder durch Dämpfen oder endlich auf der Spinnmaschine selbst beim Laufe der Papierstreifen zu den Spindeln. Die zur Anwendung gebrachten Ring- und Flügelspinnmaschinen haben bis auf das etwa eingebaute Feuchtwerk die Einrichtung der bekannten Ring- und

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Abb. 8y. Längsschneider für Spinnpapier von I. H. Spoerl in Düsseldorf

Flügelspinner. Diese konnten also ohne weiteres verwendet werden, und hierin lag ein außerordentlicher Vorteil für die Aufrechterhaltung der Betriebe. Bei den Tellerspinnmaschinen ruhen die Scheibenspulen auf sich drehenden Tellern,

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Abb. 9c. Teller-Spinnmaschine von Emil Claviez in Adorf t. V.

und es laufen die Papierstreifen tangential von außen ab (Abb. 90). Bei den Kax-selspinnmaschinen liegen die Papierstreifenspulen in sich drehenden Kapseln und laufen axial ab. Sie haben in zahlreichen Patenten eine weitgehende Ausbildung erfahren (vgl. zum Beispiel Abb. 91 und 92). Durch Enl-leimen der Garne lassen sich diese weicher, anderseits durch geeignete Appreturmittel auch wasserdicht machen.

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Abb. 91. Kapselspinnmaschine von Ferdinand Emil Jagenberg in Düsseldorf

An letzter Stelle sei noch der sogenannten kottonisier-ten Bastfasern, der Flachsbaumwolle oder Flachswolle, gedacht, an die zurzeit die weitgehendsten Hoffnungen geknüpft werden, weil sie WWW einen wertvollen Baumwoll- ; ersatz darstellen und sich rein oder in Mischung mit Baumwolle einwandfrei verspinnen lassen. Beim Schwingen des aus dem RöstflachS gewonnenen Knickflachses und beim Hecheln des Schwingflachses ergibt sich eine große Menge kurzer, mit Holzteilchen durchsetzter Fasern, das Werg in Form von Schwing- und Hechelwerg. Kurzer Flachs, der sich für den Schwing- und Hechelprozeß nicht eignet,, und ebenso minderwertiger Flachs werden auf der sogenannten Wergmaschine von Strich zu Werg verarbeitet. All dieses wertvolle Fasergut wird mittels geeigneter Maschinen (Wergschüttelmaschinen, Reißwolf, Krempel usw.) von den ihm anhaftenden Holzteilchen (Schätzen) und sonstigen Unreinigkeiten befreit, also gereinigt, und dabei gleichzeitig aufgelöst, gerissen und schließlich auf den Spinnmaschinen der Wergspinnerei zu Flachswerggarnen versponnen. Gebleicht wird dieser Spinnstoff infolge seiner Farbe und seines Glanzes der Baumwolle ähnlich, und er ist deshalb auch als Ersatz für diese in Vorschlag gebracht worden. Infolge der verhältnismäßig noch großen Faserlänge eignet er sich aber nicht zum Verspinnen auf den Maschinen der Streichgarn- und Baumwollspinnerei, sei es rein oder in Mischung mit Baumwolle. Dies sollen nun die kottonisierten Flachsfasern und gleichwertige Fasern ermöglichen. Die ersten Anregungen zur Gewinnung einer solchen Faser reichen, soweit nachweisbar, etwa bis zum Jahre 1850 zurück (Britisches Patent 13224 aus dem Jahre 1850 von Peter Claußen),

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Abb. 92. Kapselspinnmaschine von Carl Hamei A.G. in Schönau-Chemnitz

sie haben aber infolge der bedeutsamen Entwicklung der Baumwollindustrie keine Erfolge gezeitigt, obwohl es an neuen Vorschlägen seitdem nicht gefehlt hat. Genannt seien die unter dem Namen Linofil und Linolana bekannt gewordenen Erzeugnisse der Werdauer Textilwerke G. m. b. H. in Langenhessen bei Werdau und der Weisweiler Textilwerke m. b. H. in Weisweiler im Rheinland. Erft während deS Krieges, bedingt durch den Mangel an Baumwolle einerseits und die fortschreitend größer werdende Produktion an Werg anderseits, sind die gegebenen Anregungen mit großem Erfolg wieder aufgenommen worden. Durch die zur Anwendung gebrachten Verfahren und mechanischen Mittel werden die technischen Fasern weiter zerlegt und so in ihrer Länge etwa gleich der der Baumwolle gemacht.

IV

Die Herstellung der Kunstseide

Von Dr. Albert Neuburger

In dem Maße, wie am Beginn des achtzehnten Jahrhunderts, insbesondere in Frankreich, der Luxus stieg, nahm auch der Verbrauch an Seide immer größere Ausdehnung an. Zuletzt überstieg der Konsum die Produktion ganz erheblich, und alle Versuche, diese letztere zu heben, scheiterten zum größten Teil an den klimatischen Verhältnissen der in Europa Seide fabrizierenden Länder. Vielfach wurden Versuche gemacht, Plantagen von Maulbeerbäumen zum Zwecke der Zucht der Seidenraupe anzulegen, doch war der Erfolg nie sehr ermutigend. Eine solche Maulbeerplantage befand sich zum Beispiel in Berlin an der Stelle des Tiergartens, wo heute das Schloß Bellevue steht. Reaumur studierte in den

dreißiger Jahren des achtzehnten Jahrhunderts eingehend die Krankheiten der Seidenraupe und hoffte Mittel und Wege zu finden, um sie hintanzuhalten. Als ihm dies nicht gelang, stellte er schon im Jahre 1734 das Problem, Seide auf künstlichemWege herzustellen, mit prophetischen Worten als eine Aufgabe dar, deren Lösung wohl möglich sei.

Es sollten aber noch mehr als hundertfünszig Jahre vergehen, ehe sein Wort in Erfüllung ging. Während dieser Zeit ist der Preis der natürlichen Seide anhaltend gestiegen, und der Mangel an ihr erreichte zeitweise einen solchen Grad, daß man zu allen möglichen Hilfsmitteln griff, um wenigstens einigermaßen Abhilfe zu schaffen. So kam zum Beispiel das Beschweren der Seide mit Zinnsalzen auf, das heute einen solchen Grad erreicht hat, daß manche Seiden bis zu 90 Prozent und darüber ihres Gewichts an Zinnpräparaten enthalten, so daß man in bezug auf sie von einer Seide kaum mehr reden kann.

Allerdings werden diese hoch beschwerten Seiden nicht gerade zu den feinsten Seidenstoffen verarbeitet, doch findet man auch in diesen sehr oft eine mehr oder minder große Beschwerung. Treten nun, wie es in manchen Jahren geschieht, Krankheiten unter den Seidenraupen auf, so erreicht der Mangel an Seide einen hohen Grad. Wenn man die Seide auch für Zwecke der Bekleidung, sowie für den Luxus schließlich bis zu einem gewissen Maß entbehren könnte, so ist sie für die Industrie geradezu unentbehrlich geworden. Während es in früheren Jahrhunderten überhaupt keine industrielle Verwendung der Seide gab, bedarf heute die Elektrotechnik allein großer Mengen davon, ist doch die Seide eines der wichtigsten Jsoliermaterialien, das wir kennen. Siewird zum Umspinnen von Drähten, sowie zum Isolieren von Teilen elektrischer Apparate in großen Mengen verwendet. Der Bedarf ist in demselben Maße gestiegen, wie die Entwicklung der Elektrotechnik vorgeschritten ist, und eS ist wohl anzunehmen, daß auch in Zukunft mit einer weiteren Steigerung des Seidenverbrauchs zu rechnen sein wird. Da die natürlichen Quellen versagen, so ist die Schaffung einer künstlichen Seide eine unabwendbare Notwendigkeit geworden.

Mit dem Problem der Herstellung künstlicher Seide hat man sich seit Reaumur, man kann wohl sagen ununterbrochen, beschäftigt. Zunächst versuchte man, anstatt des Seidenspinners andere Tiere zu finden, aus deren Lebensgewohnheiten ein seidenartiges Produkt gewonnen werden konnte. Von ihnen hat sich einzig und allein der amerikanische Tussahspinner für gewisse Zwecke einigermaßen brauchbar gezeigt. Da auf diesem Weg ein durchschlagender Erfolg nicht zu erzielen war, so sah man von animalischen Produkten ganz ab und suchte aus pflanzlichen Stoffen eine Art künstlicher Seide darzustellen. Auch diese Versuche mißlangen zunächst, und insbesondere glückte es Tudemare in Lausanne trotz lange fortgesetzter Bemühungen nicht, aus einer Mischung von nitriertem Zellstoff und Kautschuk das gewünschte Produkt zu erhalten. Er nahm zwar in verschiedenen Ländern Patente auf derartige Verfahren, die in der Technik aber nie ausgeübt worden sind. So kam man denn von der Verwendung pflanzlicher Produkte zunächst wieder ab, indem man Asbestfasern und feine Glasfäden zu seidenähnlichen Gespinsten zu verarbeiten suchte. Beide hatten zwar einigermaßen

u I das Aussehen von Seide, es haftete ihnen jedoch I der Fehler an, daß sie sich in Bahnen, also in grö-ßeren Stücken, nicht durchfärben ließen, und daß die Faser sehr zerbrechlich war, so daß nicht nur nach kurzer Zeit das Aussehen litt, sondern daß auch abgebrochene Spitzen in die Haut eindrangen und den 4J IJlicZ Träger oder die Trägerin des Pseudoseidenstoffs I [jjj j|§ verletzten.

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Abb. yz. Chardonnets Maschine zur Erzeugung künstlicher Seide. Aus „(Suvern, Künstliche Seide", 2. Auflage

Derjenige, dem es endlich gelang, das schwierige Problem der Erzeugung künstlicher Seide zu lösen, ML ist der französische Chemiker Graf Hilaire de Char-^ beratet in Besan?on, der wiederum auf pflanzliche Stoffe zurückgriff, und zwar auf den billigsten und in den größten Mengen zur Verfügung stehenden, auf den Zellstoff, die Zellulose. Im Jahre 1884 meldete er seine ersten Patente an, die die Grundlage der heutigen Fabrikation künstlicher Seide bilden.

Das Verfahren von Hilaire de Chardonnet ist dem der Fabrikation unserer rauchschwachen Pulver bis zu einem gewissen Grad im Prinzip nicht unähnlich. Das Ausgangsprodukt bildet gewöhnliche Baumwolle, die wir als eine sehr reine Form der Zellulose ansehen können, und die für den vorliegenden Zweck meist durch Behandeln mit Sodalauge gereinigt wird. Nach der Reinigung wird die Baumwolle in dem „Reißwolf" zerfasert. Der Reißwolf besteht aus einer inwendig mit scharfen Zähnen besetzten rotierenden Trommel, in der sich vielfach noch eine zweite, gleichfalls mit Zähnen besetzte Trommel dreht, bei der die Zähne denen in der ersten Trommel entgegengesetzt gerichtet sind. Alsdann gelangt die Baumwolle in einen mit Dampf geheizten Trockenofen, wo bei einer Temperatur von etwa 100 Grad eine sorgfältige Trocknung stattfindet.

Nach dieser Vorbereitung erfolgt die Umwandlung der Zellulose in Nitrozellulose, wobei ein zuerst von Lenk angegebenes Gemisch Verwendung findet, das aus einem Teil hochkonzentrierter (9z prozentiger) Salpetersäure und aus drei Teilen gleichfalls außerordentlich hochkonzentrierter (96prozentiger) Schwefelsäure besteht. Die Mischung der Säuren erfolgt wegen ihrer Gefährlichkeit unter großen Vorsichtsmaßregeln vor der Mündung von Essen, die die Säuredämpfe absaugen. Trotzdem erhitzen sich jene während der Mischung sehr stark, und es muß erst eine sorgfältige Kühlung des Gemenges stattfinden, ehe die Weiterverarbeitung vor sich gehen kann. Diese findet in der Weise statt, daß die Baumwolle in einen großen Überschuß des Säuregemisches eingetaucht wird. In der Regel verfährt man hierbei so, daß man den gußeisernen Kasten, in dem sich etwa 100 Kilogramm des Säuregemisches befinden, durch fließendes Wasser stark kühlt, und daß man mit Hilfe einer Eisengabel kleine Portionen der Baumwolle etwa fünf bis sechs Minuten eintaucht. Dann wird sie wieder herausgenommen, auf einen über dem Kasten befindlichen Rost gelegt und mit einer Gabel ausgepreßt, so daß die überschüssige Säure wieder zurückfließen kann. Die Baumwolle hat während ihres Verweilens im Säuregemisch das etwa Elffache ihres Gewichts an Säure aufgenommen. Damit die Nitrierung eine vollkommene wird, überläßt man dann die Baumwolle 24 Slunden sich selbst, wobei abermals gekühlte Gefäße verwendet werden, da bei dieser sogenannten „Nachnitrierung" wieder eine starke Erhitzung eintreten kann. Es wird sodann mit Hilfe von Zentrifugen die überschüssige Säure abgeschleudert. Hierauf folgt das Auswaschen der gebildeten Nitrozellulose und — um die Reste freier Säure vollkommen zu vernichten — ein Auskochen mit zweiprozentiger Sodalösung.

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Abb. 94» Chardonnets Maschine zur Erzeugung künstlicher Seide. Aus„Süvern> Künstliche Seide", 2. Auflage

Nach dieser Prozedur ist die Nitrozellulose, im gewöhnlichen Leben auch „Schießbaumwolle" genannt, fertig. Sie gleicht ihrem Aussehen nach vollkommen der gewöhnlichen Zellulose, der Baumwolle, hat jedoch nunmehr explosible Eigenschaften erlangt und explodiert durch Schlag. Infolgedessen findet sie außer zur Fabrikation der künstlichen Seide in der Hauptsache als Rohmaterial zur Gewinnung der rauchschwachen Pulver Verwendung. Auch Graf de Char-donnet nahm mit ihr zunächst keine weitergehende Veränderung vor. Er löste sie in Äther, wobei sich das in der Pharmazie so viel verwendete Kollodium bildet. Streicht man dieses auf eine Wunde, so verdunstet der Äther, und es bleibt ein feines Häutchen von Nitrozellulose zurück, das die Wunde verschließt. In ähnlicher Weise verfuhr auch Graf de Chardonnet, um feine Fäden künstlicher Seide zu gewinnen. Er löste die Nitrozellulose in rotierenden Kesseln in einem Gemisch von Alkohol und Äther und preßte dann die Lösung durch Druck aus Glasröhren heraus, die vorn zu einer ganz feinen Spitze ausgezogen waren. Aus der Spitze dieser Glasröhre trat der Faden mit einem Durchmesser von 0,08'Millimeter hervor. Abb. 93 und 94 bringen eine Ausführungsform der Chardonnetschen Spinnvorrichtung zur Darstellung. Jedes Spinnorgan besteht aus einer Röhre a; diese ist oben mit einem Kapillarrohr b verbunden, während die untere Öffnung mit der Bohrung des in das Rohr L eingeschraubten Stutzens c in Verbindung steht. Die untere Öffnung dieses Stutzens taucht in die Lösung ein. Jede Röhre a ist mit dem betreffenden Stutzen c durch eine Muffe d verbunden und hier gut abgedichtet. Mittels der Spitze f der Stange h wird der Austritt der Flüssigkeit geregelt; die Stange h kann in der Stopfbüchse j verschoben werden. Durch die Hülse k wird dem oberen Ende der

Spinnröhre kaltes Wasser zugeführt, das von D aus durch den Hahn E herzugeführt wird. In diesem kalten Wasser wird der Faden, wenn er aus den Röhren a und b austritt, gebadet. Das überschüssige Wasser fließt durch die Rinne F¹ ab. Soll die Maschine nicht arbeiten, so schließt man die Röhren B und D und bedeckt die Mündung der Spinnröhren mit einem Tropfen Mineralöl, um den Zutritt der Luft zu verhindern. Soll die MaschineinGang gesetztwerden, so öffnet man den Zutritt des Wassers zu B und D. Die austretende Kollodiumlösung erstarrt dann bei ihrem Durchgang durch das Wasser und bildet einen Faden, der sich rund um die Hülse k legt und von hier durch besondere Vorrichtungen abgenommen wird. Später vervollkommnete de Chardonnet das Perfahren dadurch, daß er der Lösung von Nitrozellulose in Alkohol und Äther noch etwa 25 Prozent Wasser zusetzte, und daß er die Fäden nun nicht mehr im Wasser, sondern direkt in die Luft austreten ließ. Hierbei verdunsteten der Alkohol und der Äther, und es blieb ein zusammenhängender, wasserhaltiger Faden zurück, der allmählich gerann, ohne daß eine Tropfenbildung eintrat. — Dieses Produkt stellte de Chardonnet zuerst im Jahre 1889 auf der Pariser Weltausstellung aus und erregte mit dieser „Soie artificielle“ allgemeines Aussehen. Vom chemischen Standpunkt aus betrachtet waren diese Fäden nun aber weiter nichts als Schießbaumwolle, und sie waren daher leicht entflammbar und außerordentlich explosibel. Daß niemand Kleider aus einem derartigen Stoff tragen wollte, darf nicht wundernehmen, und so mußte de Chardonnet zunächst darauf sinnen, wie er seiner Seide diese störenden Eigenschaften zu nehmen vermochte. Zunächst setzte er dem Kollodium Metallsalze zu, und zwar die Chlorverbindungen des Eisens, Chroms, Mangans oder Zinks, die

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Abb. 95. Seidenspinnapparat von Strehlenert. Aus „Süvern, Künstliche Seide", 2. Auflage

vielfach dazu verwendet werden, um Stoffe schwer entflammbar zu machen. Des weiteren versetzte er die M.schung mit etwa 0,2 Prozent einer oxydierbaren Base, wie Chinin, Anilin, Rosanilin, Nikotin, Brucin, Cinchonin usw., und endlich gab er, da sich das Endprodukt nur sehr schlecht färben ließ, schon vor dem Durchpressen durch die Glasdüsen einen löslichen Farbstoff zu. Der aus diesem Gemisch erhaltene Faden hatte im Innern noch eine flüssige Säule und wurde, um ein vollständiges Verhärten zu ermöglichen, mechanisch noch weiter ausgezogen. Aber auch diese Methode befriedigte nicht, da zwar die Entflammbarkeit herabgesetzt war, jedoch ohne daß die Explosibilität gemindert worden wäre. Außerdem machte die Färbung Schwierigkeiten.

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In einem weiteren Stadium seiner Verbesserungsversuche kam nun de Char-Lonnet auf die Idee, der Nitrozellulose ihren Gehalt an Stickstoff zu entziehen, der die eigentliche Ursache ihres leichten Explodierens darstellte. Er behandelte sein Produkt deshalb mit Reduktionsmitteln, wie zum Beispiel Schwefelammonium oder Schwefelnatrium, und erhielt so ein stickstoffreies Endprodukt, die sogenannte „Nitratseide", deren Faden dem der natürlichen Seide vollkommen gleicht, und die vom chemischen Standpunkt aus als reine Zellulose aufzufassen ist. Infolgedessen hat sie auch die Eigenschaft dieser: Sie ist vor allem nicht explosibel und läßt sich sowohl als Faden wie als Garn wie in größeren Stoffbahnen färben.

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Abb. 96. Seidenspinnapparat von Strehlenert. Aus „Süvern, Künstliche Seide", 2. Auslage

Mit diesen chemischen Verbesserungen gingen solche mechanischer Natur Hand in Hand, so daß sich der mechanische Teil des ProzesseS in der Hauptsache nunmehr folgendermaßen abspielt: Die Düsen haben einen Durchmesser von ⁸/ioo Millimeter, sind also von einer Feinheit, die derjenigen des Spinnapparats der Seidenraupe nahe kommt; um die dickflüssige Kollodiummaffe durch diese feinen Öffnungen hin-d urchzu pressen, ist ein Druck von 40 bis 50 Atmosphären nötig. Die Abb. 95 und 96

stellen Spinnapparate von Strehlenert dar. Diese bezwecken, die Übelstände zu vermeiden, die sich aus dem Umstand ergeben, daß die Fäden häufig beim Austritt aus dem Mundstück und beim Ausspülen zerreißen. Abb. 95 stellt eine Vorrichtung für nicht kontinuierlichen Betrieb und Abb. 96 eine solche für kontinuierlichen Betrieb dar. In beiden Fällen besitzt die Vorrichtung eine Anzahl von Preßmundstücken A, die an den hohlen Zylindern B angebracht sind; letztere enthalten die Lösung, und diese wird durch die Kolben H aus den Mundstücken A hinausgepreßt. Mittels des ZahnradmechanismusCDEG erhalten die Zylinder B sowohl eine kreisförmige als auch eine auf dieser Kreisbahn rotierende Bewegung. Bei dem in Abb. 96 dargestellten Apparat wird die Lösung aus einem in der Zeichnung nicht dargestellten Apparat in ununterbrochenem Strome durch die Zuführung L zu den Mundstücken A hingeleitet. Die in einer Horizontalebene kreisenden Mundstücke A tauchen in ein mit Wasser gefülltes Gefäß M, von dem aus ein Rohr N zu den die Aufwicklung der Fäden bewirkenden Bobinen führt. Unten in dem Trichter M liegt eine Nutenrolle 0, um die Fäden abzuführen. Das das Gefäß M füllende Wasser wird in einer derartig schrägen Richtung in dieses Gefäß eingeführt, daß es in derselben Richtung rotiert wie die Zylinder B, während es durch das Rohr N in gleicher Richtung mit den Fäden abgeführt wird. Die aus den Mundstücken austretenden Fäden werden auf diese Weise unter sich zusammengedreht. Sollte der eine oder der andere Faden abreißen, so wird dessen unteres Ende von dem sich zusammendrehenden Faden mitgenommen, das freie, aus dem Mundstück heraustretende obere Ende aber wird von dem benachbarten Faden mitgenommen, so daß also der Schaden, der das Abreißen bewirkte, selbsttätig beseitigt wird. Die aus den sogenannten „gläsernen Seidenraupen" kommenden unendlich feinen Fäden werden zu 10 bis 36 Stück sogleich zu einem festeren und haltbareren Seidenfaden versponnen. Dies geschieht mit Hilfe von Spinnmaschinen, die die mit der entsprechenden Anzahl von Löchern versehenen künstlichen Seidenraupen während der Arbeit in langsame Umdrehungen versetzen. Es folgt das Abwickeln hes Fadens auf Spulen und das Verzwirnen der Fäden. Nunmehr setzt der Prozeß der Denitrierung ein, durch den die Explosibilität aus der Welt geschafft wird. Es folgt darauf das Bleichen, das auf elektrolytischem Wege vorgenommen wird, und hierauf das Waschen und Sortieren, sowie eventuell das Färben.

| Damit ist dann die künstliche Seide fertig, die im äußeren Ansehen von der natürlichen nicht nur nicht zu unterscheiden ist, sondern sich auch durch den krachenden Griff der letzteren auszeichnet und vor allem einen noch etwas höheren Dlanz besitzt. Ihre Bruchfestigkeit ist etwas geringer, die Elastizität hingegen dieselbe. Ein besonderer Vorteil der künstlichen Seide gegenüber der natürlichen liegt darin, daß man die Fäden nicht nur in unbegrenzter Länge, sondern auch in beliebiger Dicke herstellen kann. Es lassen sich damit neue Anwendungsgebiete schaffen, unter denen die Herstellung von Hüten obenan steht, ferner der Ersatz des Manilahanfs und endlich die Fabrikation der sogenannten „falschen Roßhaare". Diese Roßhaare dienen zunächst zum Auffüllen von Matratzen; dann sind sie aber auch für ein Geflecht geeignet, das sich in der Damenhutkonfektion

bereits sehr gut eingeführt hat. Auch in der Elektrotechnik findet die Kunstseide zum Umspinnen von Kabeln vielfache Verwendung, und schließlich kann man auch die Herstellung von Kohlenfäden für Glühlampen zu ihrem Verwertungsgebiet rechnen, insbesondere die der neueren Kupferzellulosesäden, die mit Überzügen von Thoriumpräparaten versehen sind. In der neueren Zeit hat man begonnen, auch Perücken und sonstige Haararbeiten aus Kunstseide anzufertigen, doch stand dem der hohe Glanz der Kunstseide hindernd entgegen. Es ist nunmehr gelungen, ihn dadurch zu entfernen, daß man die einzelnen Kunstseidenhaare mit Öl behandelt, dem fein zerriebenes Specksteinpulver oder andere paffende pulverförmige Substanzen beigemengt sind. Ebenso wie Perücken werden auch künstliche Zöpfe, sowie künstliche Schweife für Pferde jetzt aus Kunstseide hergestellt, und man hat auch begonnen, in der Pelzwarenfabrikation ähnliche Surrogate zu schaffen.

Den vielen Vorzügen, die die Kunstseide gegenüber der natürlichen aufweist, steht der Nachteil gegenüber, daß sie beim Feuchtwerden an Festigkeit abnimmt. Dies verhindert teilweise ihre Einführung in die Seilerei und die Herstellung von Tauwerk, Stricken und dergleichen.

Schon seit geraumer Zeit sann man darauf, durch andere Leitung des Prozesses ein bequemeres und von Sicherheitsvorschriften freieres Arbeiten zu ermöglichen. Man kam hierbei zur Gewinnung des sogenannten „Glanzstoffs", der bereits im Jahre 1890 vorgeschlagen wurde, dessen Fabrikation sich jedoch erst seit 1899 allgemeiner eingeführt hat. Bei seiner Herstellung kommt keine Nitrozellulose zur Verwendung, sondern es wird die Baumwolle direkt in einer Lösung von Kupferoxydammoniak aufgelöst und daraus nach einem ähnlichen Prozeß wie dem bei der Kunstseide beschriebenen der Faden des Glanzstoffs erzeugt. Um diesen Faden aus seiner Lösung zu gewinnen, wird er mit Essigsäure ausgefällt.

Eine weitere Verbesserung auf dem Gebiet der Kunstseidefabrikation, der vielleicht noch eine größere Bedeutung zukommt als dem Glanzstoff, rührt von Groß und Bevan her, die ein neues Produkt, die jetzt viel verwendete „Viskose" erfanden. Behandelt man Zellstoff mit Lauge und läßt man hierauf Schwefelkohlenstoff einwirken, so entsteht ein Körper, der sich ebenso wie das Kollodium zur Herstellung spinnbarer Fäden außerordentlich eignet. Da jedoch beim Hindurchdrücken durch die Düsen dieselben Mißhelligkeiten auftreten, mit denen de Chardonnet ganz im Anfang zu kämpfen hatte, und die ihn dann veranlaßten, das Produkt in Wasser gewissermaßen zu „fixieren", so ist auch hier die Verwendung eines Fixiermittels nötig. Als solches kann sowohl Salmiaklösung wie die Lösung von Zink-, Eisen- oder Mangansalzen, sowie Schwefelsäure dienen. Die fertige Viskoseseide kann vom chemischen Standpunkt aus als genau dasselbe betrachtet werden wie die Chardonnetseide, da beide aus reiner Zellulose bestehen. Das Fixieren und damit das Regenerieren des Zellstoffs wird überflüssig, wenn man dessen Essigsäureverbindung darstellt, die sich durch Behandeln von Baumwolle oder Sägespänen mit gewissen Essigsäureabkömmlingen gewinnen läßt. Die entstehende Essigsäurezellulose, auch „Azetylzellulose" oder „Zelluloseazetat" genannt, ist ein vorzügliches Ausgangs Produkt für die Kunst-

seidefabrikation. Sie wird in Chloroform oder in einem anderen Lösungsmittel gelöst, dann in bekannter Weise behandelt, und zuletzt entsteht beim Verdunsten des Lösungsmittels der Faden, der jedoch diesmal nicht aus reiner Zellulose, sondern aus Zelluloseazetat zusammengesetzt ist. Dies hat den Vorteil, daß ihm die große Empfindlichkeit gegen Feuchtigkeit fehlt. Der Zelluloseazetatfaden kann, ebenso wie der auö reiner Seide, mit Wasser behandelt werden, ohne daß er seine Festigkeit einbüßt.

In der allerjüngsten Zeit hat man mit Erfolg versucht, aus anderen Rohmaterialien als aus Zellulose künstliche Seide zu gewinnen. So hat man mit Vorteil den Käsestoff oder das „Kasein" angewendet, das sich in Lauge löst und nach dem Spinnen durch ein Bad von Säuren zu einem seinen Faden fixiert wird. Auch Gelatine, die nach dem Heraustritt aus den Düsen der künstlichen Spinne durch besondere Mittel gehärtet wird, und eine Anzahl weiterer Körper sind herangezogen worden, doch tritt die Bedeutung der aus ihnen gewonnenen Fertigprodukte gegenüber der Chardonnetseide, dem Glanzstoff und der Viskose zurück.

Die Herstellung der Kunstseide würde einen großen Schaden für die eigentliche Seidenindustrie bedeuten, wenn es nicht gelungen wäre, Methoden zu erfinden, die es gestatten, das Naturprodukt von dem künstlichen zu unterscheiden. Diese Methoden bestanden früher in der Beobachtung des verschiedenen Verhaltens der beiden Konkurrenten gegenüber einer Jodlösung. In neuerer Zeit hat jedoch Dr, Sasserath ein anderes Verfahren erfunden, das auf der Verwendung der sogenannten „ultravioletten Strahlen" beruht. Diese Sttahlen durchdringen alle pflanzlichen Stoffe, also auch die Kunstseide, während sie von den tierischen Spinnerzeugnissen, also von der natürlichen Seide, zurückgehalten werden. Ein sür den Laien in vielen Fällen brauchbares Unterscheidungsmerkmal beruht auf dem Verhalten gegen Feuchtigkeit. Nimmt man einen Faden, von dem man nicht weiß, ob er aus Seide oder Kunstseide hergestellt ist, aus zwei bis drei Sekunden in den Mund und läßt man ihn darin naß werden, so läßt er sich, wenn er aus Kunstseide besteht, ohne weiteres auseinanderziehen, weil sich durch die Feuchtigkeit der Faden auflöst. Wird er dann wieder trocken, so wird er wieder fest und haltbar. Echte Seide hingegen ist auch in nassem Zustand ebenso fest und haltbar wie in trockenem.

Wie groß heutzutage der Verbrauch an Kunstseide ist, mag man daraus ersehen, daß täglich in Europa zusammen etwa 10000 Kilogramm dieses Materials erzeugt werden. Es gibt eine große Anzahl von Kunstseidefabriken, von denen sich die meisten in Deutschland und Frankreich befinden. Die Fabrikation der Kunstseide stellt zweifellos die höchste Veredlung des Holzes dar. Die Steigerung des Wertes des Holzes durch die Kunstseidefabrikation ergab vor dem Weltkrieg folgende Berechnung von Dr. Max Müller.

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1.    Ein Raummeter Holz von 400 bis 500 Kilogramm im Walde hat einen Wert von. . .

2.    ES hat an seiner Verbrauchstelle einen Wert von . .

3.    Die aus ihm durch Kochen mit Soda oder Sulfitlauge isolierten etwa 150 Kilogramm Aellstoffasern (15 bis 20 Mark für 100 Kilogramm) haben einen Wert von . .

. .    40 bis 50 Mark

4- Diese, auf der Papiermaschine zu Papier umgewandelt, haben einen Wert von . .

5.    Zu Zellstoffgarn für Jute- und Baumwollersatz nach dem Kellner-Türkschen Naßspinnverfahren versponnen, haben sie einen Wert von 50 bis 100

6.    Zn roßhaarähnliche Form gebracht, haben sie einen Wert von .

7.    Zn künstliche Seide verwandelt (Viskoseseide), haben sie einen Wert von .....................

8.    Als Zelluloseazetat zu Kunstseide versponnen, haben sie einen Wert von .....................

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In neuerer Zeit ist es gelungen, Gewebe durch Gießen herzustellen. Der Erfinder des Gußverfahrens ist der französische Techniker R a t i g n i e r. Man bereitet zunächst eine Art von künstlicher Seide, die man jedoch nicht zu Fäden verspinnt, sondem aus der ein Brei hergestellt wird, der in gewisser Beziehung dem Papierbrei ähnelt. Dieser Brei wird unter einem Metallzylinder Hindurchgetrieben, aus dessen Umfang das Muster des herzustellenden Stoffes eingraviert ist. Man hat Muster für Stramin, aus dem dann gestickt werden kann, man hat dem Tüll ähnliche Muster, andere für Gaze, ja man kann sogar Spitzenmuster verwenden. Unter dem Zylinder bewegt sich ein Längsband, aus dem die aufgegossene und durch den Druck des Zylinders in die richtige Form gebrachte Masse liegen bleibt und trocknet. Sie ist zunächst noch etwas brüchig und muß deshalb verschiedene Bäder passieren, wodurch sie in einen festeren und haltbareren Zustand übergeht. Das letzte Bad hat den Zweck, ihr die Eigenschaft der Unentzündlichkeit zu verleihen. Der Stoff ist von gewebten Stoffen nur unter dem Mikroskop zu unterscheiden.

Die Herstellung der Stapelfaser

Von Ober- und Geh. Regierungsrat Dipl.-Jng. Hugo Glafey

Die im vorstehenden Abschnitt behandelten Kunstseiden sind fadenförmige Gebilde, die etwa den Erzeugnissen der Seidenraupe oder der Spinne entsprechen. Sie sind somit keine Spinnstoffe im wahren Sinne des Wortes. Nur den bei der Herstellung der Kunstseiden und ihrer weiteren Verarbeitung, insbesondere beim Spulen, Zwirnen, Haspeln, Sortieren, Verweben usw. entstehenden Abfällen kann diese Bezeichnung beigelegt werden. Da diese Abfälle selbstverständlich nur in verhältnismäßig geringen Mengen zur Verfügung stehen und anderseits die Kunstseiden als Fadengebilde infolge ihrer physikalischen Eigenschaften, insbesondere infolge ihres hohen glasartigen Glanzes und ihrer starken Wasseraufnahmefähigkeit bei starker Abnahme der Reißfestigkeit nur ein beschränktes Verwendungsgebiet haben, ergab sich das Verlangen, eine Kunstseide in ausreichender Menge zu besitzen, die sich ohne weiteres — rein oder in Mischung mit Baumwolle und Wolle — aus den vorhandenen Spinnereimaschinen verarbeiten läßt und dabei keinen harten, glasartigen Glanz, sondern einen den benannten klassischen Rohstoffen entsprechenden Mattglanz besitzt. Dieses Verlangen führte während des Krieges zur Erzeugung einer Kunstseide von abgepaßter

Länge, einer Faser von einem gewünschten, der Wolle oder Baumwolle entsprechenden Stapel und Glanz, der Stapelfaser.

Die „Stapelfaser" wird heute im allgemeinen durch Zerschneiden der auf Spulen oder Haspel aufgewickelten Kunstseiden gewonnen, denn die Versuche, Fadenstücke von abgepaßter Länge, also solche von einem gewünschten Stapel, unmittelbar zu gewinnen, haben bisher noch zu keinem Erfolg geführt. Hingewiesen sei in dieser Beziehung auf die Verfahren von Feßmann in Augsburg, nach dem die Stapelfaser durch Unterbrechung des Spritzvorgangs in bestimmten Zeitabschnitten unterbrochen wird, oder die aus der Spritzdüse austretenden Fäden nach Erreichung einer bestimmten Länge von der Düse abgerissen werden.

Die normale Kunstseidenspinnerei liefert glänzende Fäden (Zwirne) von überall gleicher Stärke. Dies erfordert, daß stets die gleiche Fadenzahl dupliert und ferner das Aufwinden der Fäden auf Spulen oder Haspel, sowie das Nachbehandeln (Waschen, Trocknen usw.) unter Spannung erfolgt. Diese Bedingungen brauchen bei der Herstellung von Stapelfaser nicht erfüllt zu werden. Sie soll einen Mattglanz haben und aus Einzelfasern bestehen; soweit solche nicht vorhanden, werden die vorhandenen Faserbündel im Verlauf der Weiterverarbeitung, insbesondere auf der Krempel, in solche aufgelöst. Das Aufwinden der aus den Düsen austretenden Fadengebilde unter Spannung und die Nachbehandlung unter Spannung können deshalb entfallen, auch ist es ohne Bedeutung, ob bei Verwendung eines Brausenspinnkopfs alle seine Bohrungen Fäden liefern oder nicht, denn es handelt sich nicht mehr um die Bildung von Fadenbündeln wie bei der Gewinnung der realen Seide beim Abhaspeln der Kokons, die als solche bei der Verarbeitung bestehen bleiben, sondern um die Schaffung von Fadenbündeln, die zerschnitten und deren Abschnitte in Einzelfasern aufgelöst werden. Aus diesem Grunde braucht auch keine so große Sorgfalt auf die Zubereitung des SpinnbadS gelegt zu werden. Alles dies hat bereits August Pellerin in Neuilly erkannt. Sein durch das österreichische Patent 55 749 aus dem Jahre 1912 geschütztes Verfahren darf gewissermaßen als Vorläufer der Stapelfaserindustrie angesprochen werden, obwohl nach diesem keine Fasern von bestimmter — gewollter — Länge, sondern nur ein Fadengewirr gewonnen wird. Pellerin filtert eine Spinnlösung (Zellulose-Xanthogenatlösung) durch ein Gewebe und läßt die aus diesem austretenden Fadengebilde in ein saures Fällbad laufen, aus dem sie als Fadengewirr durch ein endloses Fördertuch abgeführt werden. Da das Filter nicht gleichmäßig filtern wird, ist keine Gewähr dafür vorhanden, daß stets die gleiche Fadenzahl gebildet werden wird, und jede Spannung ist vermieden. Das entstehende Kunstseidefädengewirr kann natürlich nur in der gleichen Weise wie Kunstseideabfall verarbeitet werden. Als grundlegendes Verfahren für die Stapelfaserindustrie, so wie sie heute betrieben wird, muß das Verfahren von Paul Girard in Lyon (D.R.P. 266140 aus dem Jahre 1912) angesprochen werden. Während bei der normalen Kunstseidenspinnerei eine Vielzahl von aus Einzeldüsen (Spinnschnäbeln) austretenden Fadengebilden oder die aus einer brausenartigen Spinndüse austretenden Fadengebilde im Fällbad zu einem Strang zusammengezogen werden, führt Girard die aus einer Reihe brausenartiger Düsen austretenden Fadengebilde ohne Vereinigung zum Strang durch das Fällbad und wickelt sie dann parallel nebeneinanderliegend als Fadenbahn auf eine Spule oder einen Haspel, unterwirft sie hierauf der Nachbehandlung und zerschneidet die so gewonnene Fadenbahnwicklung durch parallel zur Wickelachse geführte Schnitte in Stücke von abgepaßter Länge. Es entstehen hierdurch Fadenbahnstreifen, die etwa den Kammzugbahnen der Schappespinnerei entsprechen.— Entgegen Girard bleibt Lauffs in Düsseldorf nach demD.R.P. 333174 aus dem Jahre 1918 bei der Bildung eines Fadenstrangs, wickelt diesen aber nicht auf, sondern legt ihn in noch nicht völlg erhärtetem Zustand auf ein Fördertuch, das ihn mit verlangsamter Geschwindigkeit weiterführt. Der auf diese Weise gebildete lockere, gekrauste Fadenstrang wird im weiteren Lauf der erforderlichen Nachbehandlung (Säuren, Spülen, Neutralisieren, Färben, Ölen, Trocknen) unterzogen und dann in Stücke von abgepaßter Länge geschnitten.

VI

Die Herstellung der Geflechte

Von Ober- und Geh. Regierungörat Dipl.-Jng. Hugo Glafey

Die Anfänge der Flechtkunst reichen bis in die älteste Zeit zurück. Im allgemeinen nimmt man an, daß die Kunst zu flechten ebenso alt ist wie die Kunst zu weben. Auf Grund von Reiseberichten über afrikanische Völkerstämme und prähistorische Funde in Amerika erscheint jedoch die Folgerung gerechtfertigt, daß die Flechtkunst älteren Datums ist als die Webkunst. Die Ur-völker, jeder Bekleidung bar, trachteten mit dem Beginn der Zivilisation zunächst danach, sich gegen die Unbill der Witterung zu schützen. Sie stellten sich Schutzhüllen und Bekleidungsstücke in einfachster Form durch Flechten her. Erzeugnisse der Natur in Gestalt von Baumzweigen, Wurzeln, Gräsern, Binsen, Schilf und dergleichen waren die ihnen zu Gebote stehenden Rohstoffe.

Die Flechtarbeit hat sich als Handarbeit bis auf den heutigen Tag erhalten. Wir können heute in kunstvollen Mustern geflochtene Matten wilder Völker ebenso bewundern wie die verschiedenartigsten Flechtarbeiten für Luxus und Bekleidung gebildeter Völker.

In die Mitte des achtzehnten Jahrhunderts fallen die ersten Versuche, Geflechte auf mechanischem Weg anzufertigen. Das britische Patent 638 vom Jahre 1748 von Thomas Walford in Manchester enthält die ersten, wenn auch nicht vollständig klaren Angaben über eine Einrichtung zur Anfertigung von Geflechten. Gegen Ende 1750 wurden in Barmen die ersten Flechtmaschinen erfunden und gebaut; sie dienten zunächst nur zur Herstellung von Schnürriemen, die bis dahin Erzeugnisse der Handarbeit waren. Anfänglich und noch in den ersten Jahrzehnten des neunzehnten Jahrhunderts wurden die Flechtmaschinen zumeist von Hand gedreht. Aus Zweck und Bewegungsart entstanden die Bezeichnungen Schnürriemenmühle, Riemengang für die einzelne Maschine, Riemengetau und Riementisch für die zu gemeinschaftlichem Betrieb auf Tischen mit S.d.T.iü

Triebwerk vereinigten Maschinengruppen, Riemendreher und Riemendreherei für die Arbeiter und Geschäfte, Riemenschmiede und Riemengangschloffer für die Anfertiger eiserner Flechtmaschinen. Alle diese Bezeichnungen haben sich bis auf den heutigen Tag erhalten, obgleich man längst nicht mehr nur Schnürriemen auf den Flechtmaschinen herstellt, diese vielmehr einer solchen Entwicklung entgegengeführt hat, daß man auf ihnen heute die allerverschiedensten Flechtwaren von dem einfachsten Flach- oder Rundgeflecht bis zu dem vollendetsten Geflecht, dem Spitzengeslecht oder der Flechtspitze, herstellen kann. Diese Entwicklung hat die Flechtmaschine im Wuppertal, namentlich in Barmen, genommen und dieser Stadt Weltruf erworben. Bald nach ihrer Entstehung verbreiteten sich die fraglichen Maschinen nach Sachsen, dem Elsaß, Frankreich und Amerika. Es unterliegt heute keinem Zweifel mehr, daß auch in Frankreich die ersten Maschinen nach einem Barmer Vorbild durch den Fabrikanten M. Perrault in Laigle in der Normandie im Jahre 1783 eingeführt worden sind. Einem Werke von L. I. Gras, betitelt: Histoire de la Rubanerie et des Industries de Ja Soie ä Saint-Etienne suivie d’un Historique de la Fabrique de Lacets de Saint-Chamond, Saint-Etienne, 1906, entnehmen wir hierüber folgendes aus einer Einladung des Handelsintendanten M. de Tolozan vom 10./16. April 1783 an M. de Vander-monde, Mitglied der Akademie der Wissenschaften: „M, Pei rault a depose dans les bureaux de M. de Tolozan deux machines a faire des lacets, l’une sur le modele de celle d’Elberfeld pres de Düsseldorf, dans le duche de Berg qu’il avait Studie sur le lieu et qu’il a fait construire ä son retour a Laigle en Normandie ou il a son etablissement, l’autre de son invention.“ Aus einem Bericht des genannten Tolozan vom 20. Mai 1793, der eine ausführliche Beschreibung der beiden Maschinen enthält, ergibt sich weiter, daß die nach der Elberfelder Maschine gebaute aus Eisen gefertigt war, während die von Perrault verbesserte Maschine in Holz ausgeführt war.

Der zu Ende des achtzehnten Jahrhunderts mit Erfolg begonnene mechanische Betrieb der Flechtmaschinen mit Wasserkraft war bald wieder verlassen worden, und man betrieb bis zu Beginn der zweiten Hälfte des neunzehnten Jahrhunderts nach einem Bericht in der Festschrift für die 34. Hauptversammlung des Vereins deutscher Ingenieure im Jahre 1893 alle Riemengänge mit Menschenkraft; zumeist waren die Riementische für Fußbetrieb eingerichtet.

Welche Vervollkommnung aber die Flechtmaschine an sich bereits Ende des achtzehnten Jahrhunderts erlangt hatte, ergibt sich aus einem gedruckten Reisebericht vom Jahre 1792, der nach der obengenannten Festschrift den folgenden Wortlaut hat:

„Unter den verschiedenen Schnürriemenmaschinen, die zuweilen von neun- bis zwölfjährigen Kindern in Gang gehalten werden, verdient vorzüglich eine bemerkt zu werden, die bloß durch Hilfe des Wassers in Bewegung gesetzt wird; der Erfinder und Verfertiger heißt Bockmühl, ein großer Mechaniker, der aber in dieser Kunst keinen ftemden Unterricht gehabt hat. Die Maschine hat 52 Gänge, auf der in jeder Stunde 1000 Ellen Schnürriemen verfertigt werden. Sie erfordert zu ihrer Aufsicht nur zwei Personen, um die zerrissenen Fäden wieder

anzuknüpfen und die abgelaufenen Garnspulen durch andere zu ersetzen. Die Merkwürdigkeit dabei ist, daß die zu jedem Gang erforderlichen Spulen sogleich stillstehen, wenn ein einziger Faden reißt oder eine Spule abgelaufen ist."

Da die Anzahl der auf der Flecht-maschine arbeitenden Fadenspulenträger (Klöppel) zur Erzielung der immer breiter geforderten Litzen stetig wuchs und auch der Absatz der Erzeugnisse immer größer wurde, genügte die an Stelle der Wasserkraft erneut getretene Men- Abb. 97. Einfaches, glattes Gewebe und Geflecht schenkraft nicht mehr, und deshalb

wurde nach der schon mehrfach genannten Festschrift gegen 1850 die erste Dampfmaschine in einer Riemendreherei aufgestellt, der bald weitere folgten. Im Jahre 1893 waren in Barmen und Umgegend bereits über 3000 Riementische mit etwa 50000 Flechtmaschinen, 100000 Läufen, 3 Millionen Klöppeln und über 6000 Arbeitern beschäftigt. Heute sind diese Zahlen wesentlich höhere, besonders ist aber auch die Verschiedenartigkeit der Flechtgänge eine größere geworden. Neben den Flechtmaschinen für die einfachen Flach- und Rundgeflechte finden wir Flechtmaschinen für technische Erzeugnisse, sowie die verschiedenartigsten Posamente und Spitzen in großer Mannigfaltigkeit, und zwar nicht nur im Wuppertal, sondern über das ganze gewerbliche Deutschland und Ausland verbreitet.

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Das Geflecht unterscheidet sich dadurch von dem Gewebe, daß nicht zwei Fadengruppen (Kette und Schuß), sondern die Fäden nur einer Fadengruppe zu einem

Flächengebilde vereinigt sind. Die Fäden dieser Gruppe kreuzen sich unter gegenseitiger gesetzmäßiger Schränkung derart, daß sie innerhalb der Geflechtränder hin und her wandern. Abb. 97 zeigt ein einfaches, glattes Geflecht im Gegensatz zu einem glatten Gewebe. Es vertauschen, wie aus dieser Abbildung hervorgeht, beim Geflecht am Rande die Einzelfäden gewissermaßen die Funktion von Kette und Schuß.

Man bezeichnet die Geflechte nach der Anzahl der verwendeten Fäden oder deren Ersatz und spricht demnach zum Beispiel von einem siebenfädigen Geflecht (Abb. 98). Weiter nennt man nach der gegen-

ttgeg⁹un f siebenfädiges'drei- fettigen Verschränkung die Geflechte einflechtig, wenn flechtiges Geflecht jeder einzelne Faden immer abwechselnd über oder

unter einen

Gegenfaden geht,zweiflech-ttg, wenn er abwechselnd über zwei, unter zwei Gegenfäden geht usw. So zeigt zum Beispiel Abb.y7einsie-benfädiges ein-flechtiges, Abbildung 98 ein dreisädiges einsichtiges und ein siebenfädi-geS dreiflech-tiges Geflecht.

Jeder der zu verarbeitenden Fäden wird auf eine Spule gewickelt, und diese wird mit einem Spulenträger zu dem sogenannten Klöppel vereinigt. In diesem Klöppel wird die Spule so lang gegen Drehung durch einen Sperrhebel gesichert^ bis die durch ein inneres oder äußeres Spanngewicht gespannt gehaltene freie Fadenlänge verbraucht ist und das Gewicht den Sperrhebel auslöst. Die Klöppel, der wichtigste Teil der Flechtmaschine, haben im Laufe der Jahre vielfach Verbesserungen und Umgestaltungen erfahren. Die Abb.99 und 100 zeigen den sogenannten Barmer und Patentklöppel, zwei der bekanntesten Konstruktionen, die noch heute große Anwendung finden.

Die Klöppel werden zwecks Erzielung der erforderlichen Verschränkung ihrer Fäden in wellenförmig gekrümmten Bahnen bewegt, die sich gegenseitig kreuzen

und so im wesentlichen Kurven darstellen, die die Gestalt einer Acht oder deren Vielfaches haben (gcooocgc). Erreicht wird dies bei den normalen Flechtma-schinen durch Führungsschlitze in einer Gangplatte, auf der die Klöppel, stehend oder hängend, ihre Bewegung ausführen. Sie wird durch Tellerräder

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Abb. 99. Klöppel mit innerem Spanngewicht

Abb. ioo, Klöppel mit äußerem Spanngewicht

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oder Flügelräder herbeigeführt. Die Tellerräder liegen in der Ebene der Gangplatte, bilden also gewissermaßen einen Teil von ihr, sind am Umfang mit halbkreisförmigen Aussparungen zur Aufnahme der Klöppelstifte versehen und tragen

die Klöppel bei ihrer Drehbewegung. Die die Tellerräder umschließende Gangplatte dient hierbei den Klöppelfüßen nur als Gegenhalter und Führung

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Abb. iO2. Flügelrad von Gustav KrenzUr in Unterbarmen

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(Abb. xoi). Die Flügelräder oder Treiber (Abb. 102) liegen unter der Gangplatte und schieben, wie ihr Name besagt, die Klöppel mit einem an ihrem Fuß angebrachten Herz oder Schiffchen (Abb. 99 und 100) in den schlitzartigen Aussparungen (Gangbahn) der Gangplatte vorwärts, einander zu. In diesem Falle tragen also nicht die Tellerräder die Klöppel, sondern es trägt sie die Gangplatte in Verbindung mit den von den Gangbahnen umgrenzten feststehenden Tellern. Die Überführung der Klöppel von dem einen Teller zum anderen, ob drehbar oder fest, erfolgt an den Kreuzungstellen der sich schneidenden Gang kurven durch daö Herz des Klöppels selbst oder durch an den Kreuzungstellen angebrachte Weichen (Abb. 101), deren Umstellung die ankommenden Klöppel selbst bewirken.

1 Um die der Abnützung stark ausgesetzte Gangplatte ganz entbehrlich zu machen

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Abb. 104. Schnellflechtmaschine von Guido Horn in Berlin-Weißensee

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und damit auch die Reibungswiderstände beim Klöppellauf herabzumindern, hat man Flechtmaschinen in Vorschlag gebracht, bei denen die Klöppel selbsttätig mit den Tellerrädern gekuppelt und so von diesen mitgenommen werden.

Abb. 106. Schema einer Flechtmaschine für Flachgeflecht mit Anordnung der Teller auf einer Kreislinie

Aus dem gleichen Grund und zwecks Erzielung einer großen Arbeitsgeschwindigkeit hat man endlich Rundflechtmaschinen eingeführt, bei denen die Spulensätze in .Kreisbahnen entgegengesetzt zuein--ander in verschiedenen Ebenen bewegt und dabei die Fäden des einen Satzes über und unter den Fäden des anderen Satzes bindungsgemäß hinweg-Zeführt werden (Schnellflechtmaschinen, Abb. 103 und 104).

Sämtliche Klöppelfäden lausen nach dem Flechtpunkt, dem sogenannten Ilechtschöllchen, wo sie in der vorgeschriebenen Verschränkung infolge Änderung der Winkelstellung der Fäden zur Schöllchenachse über-, respektive untereinander hinweggehen. Der Abzug des entstehenden Geflechts erfolgt durch Walzenpaare r>der Einzelwalzen, je nachdem das Geflecht eine Pressung zuläßt oder nicht. Einzelwalzen sind zwecks Erhöhung der Zugkraft durch eingelegte Sägeblätter, umgelegte Fischhaut oder Glaspapier auf dem Umfang rauh gemacht. Der Walzenaufnehmer übergibt die Ware einem Sammelbehälter oder einer Wik-

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Abb. 107. Kordel-Schnellflechter mit 40 Klöppeln von Johann Fries in Unterbarmen. System „Krissiep"

kelvorrichtung. Um bei einer großen Zahl von Flechtfäden ein möglichst dichtes und gleichmäßiges Geflecht zu erhalten, ordnet man in der Höhe des Flechtschöll-chens, über oder unter diesem, sogenannte Schläger an, die aus schwingenden Kämmen oder

Nadeln bestehen, die zwischen die zusammenlaufenden Fäden schlagen und deren Kreuzungen gegen die fertige Ware schieben. Um bei breiten Geflechten, besonders Spitzengeflechten und Klöppelspitzen, eine gute Ausbildung der Bindung und der Kanten zu erzielen, werden die Maschinen mit Ausbreitzangen versehen, die das fertige Erzeugnis an beiden Längskanten periodisch erfassen und breitstrecken, oder es wird das Erzeugnis über einen Dorn abgeführt. Im letzteren Falle werden vielfach die Flechtkanten mittels eines Bindungsklöppels vereinigt, und der Bindungsfaden wird später wieder entfernt.

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Abb. 108. Schema einer Rundflechtmaschine, zwei Gänge, sechs Tellerräder

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Abb. 109. Dreiköpfige Flechtmaschine für Litzen und'Rundschnur von Walter Kellner A.G. in Varmen-W.

Wie bereits erwähnt, können die Geflechte sein: Flachgeflechte oder Rundgeflechte (Schnur- oder Schlauchgeflechte). Bei den üblichen Maschinen für Flachgeflechte sind die Gangbahnen für die Klöppel in einer ebenen Gangplatte derart ausgebildet, daß die Achsen aller Tellerräder oder Flügelräder in einer Geraden oder auf einer Kreislinie liegen. Maschinen der erstgenannten Art, wie sie in einem Ausführungsbeispiel schematisch in Abb. 105 wiedergegeben sind, gestatten die Anwendung einer nur geringen Zahl von Klöppeltreibern, weil tnx anderen Falle die Entfernung der Klöppel von der Flechtstelle, je nachdem sie in der Mitte des Ganges oder auf den Endtellern sich befinden, sehr verschieden sein würde. Es verlängert und verkürzt sich also auch das zwischen Klöppel und Flechtstelle liegende freie Fadenstück fortwährend um ein Bedeu-

tendes, man müßte daher, damit das Fadenspanngewicht genügenden Fallraum hat, sehr hohe Klöppel wählen.

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Abb. i io. Hölzerner Tisch mit Ninnengetriebe von Gustav Krenzler in Unterbarmen

Diese aber schwanken bei rascher Bewegung stark. Man hat deshalb schon in frühester Zeit die zweitgenannte Gruppierung gewählt (Abb. 106). Der Flechtpunkt befindet sich über der Mitte des Achsenkreises, die Differenz in der' freien Fadenlänge beträgt also nicht mehr als der Durchmesser der Teller oder Tellerräder. In neuester Zeit hat man sich auch,

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anlehnend an ältere Vorschläge, dem Bau von Flechtmaschinen zugewendet, die keine ebene, sondern eine nach einer Kugelzone gekrümmte oder nach einer Kugelschale gestaltete Gangplatte ausweisen, und bei denen die als Klöppeltreiber wirkenden Tellerräder ebenso wie die sie umschließende Gangplatte gekrümmt sind, mit dieser also in einer Ebene liegen oder nur allein als Kugelschalen ausgebildet sind, während die Gangplatte mit den üblichen Gangschlitzen aus Flachstücken sich aufbaut. Durch diese Maschinen soll erreicht werden, daß kein Klöppel seinen Abstand vom Flechtpunkt ändert, das Fadenspiel in der freien Faden-länge also vermindert wird und mit großer Geschwindigkeit gearbeitet werden kann. Die letztgekennzeichneten Maschinen mit gekrümmter, sich aber aus Flachstücken aufbauender Gangplatte bieten außerdem den Vorteil der einfacheren Herstellung der Gangplatte (Abb. 107).

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Abb. ii 2. Peitschenstockumflechtmaschine

Die normalen Rundflechtmaschinen besitzen mehrere in sich geschlossene, sich gegenseitig kreuzende Gangbahnen mit gemeinsamem Achsenmittel. Auf jeder Gangbahn läuft eine Klöppelgruppe, und es flechten die Klöppel einer Gruppe nur mit denen der anderen Gruppe, nicht aber untereinander wie bei einem

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Flechtgang fürFlachgeflechte.

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Abb. 108 zeigt schematisch einen Rundflechtgang mit zwei Gangbahnen.

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Kleinere Flechtmaschinen für Flach- und Rundgeflechte vereinigt man gewöhnlich zu einer zwei-, drei- oder mehrköpfigen Maschine in einer PlattesAbb.ioy). Es hat dies den Vorteil des geringeren Raumbedarfs und einer gemeinsamen Antriebs-, Abzieh- und Aussetzvorrichtung für die vereinigten Gänge oder Köpfe, aber auch den Nachteil, daß bei Stillsetzung eines Kopfes alle anderen Köpfe gleichzeitig stillstehen müssen. Schwere Flechtmaschinen, besonders solche für technische Zwecke, werden einzeln auf Tische aufgesetzt.

oder mehrfache, werden ferner auf gemeinsamen Gestellen oder Tischen aus Holz oder Eisen montiert und erhalten auf ihnen Einzelantrieb (Abb. ho).

Wie bereits an anderer Stelle ausgeführt, sind die Arten der in Anwendung befindlichen Flechtmaschinen außerordentlich verschieden, sie ändern sich beständig, je nach den Erzeugnissen, die Industrie, Technik und Mode verlangen. Abgesehen von der Änderung des Flechtmaterials, kann die Arbeitsweise der Maschine beeinflußt werden durch eine Änderung der Zahl, Ausbildung und Anordnung der Gänge, durch eine Änderung der Zahl der Räder, der Flügel für die einzelnen Räder, die Zahl der Klöppel usw.

Hinsichtlich der Flechtmaschinen für flache Geflechte oder der sogenannten Litzenmaschinen sei insbesondere noch folgendes ausgeführt. Die normalen Litzenmaschinen bestehen aus einer geraden Zahl von Zwischenrädern mit gleicher und gerader Flügelzahl (Abb. 105 und 106) und zwei Endflügelrädern mit je einer um eins größeren Flügelzahl als die eines Zwischenrads. Besitzt die Maschine nur zwei fünfflügelige Endräder und ein sechsflügeliges Zwischenrad, so erzeugt sie die sogenannten Präsidentlitzen. Soutache- oder Herzlitzen entstehen, wenn die Zahl der Zwischenräder — 0 ist und die Endräder Flügel in ungerader Anzahl haben. Führt man der Flechtstelle durch die durchbohrten Radachsen oder die Verbinder zwischen Grund- und Gangplatte besondere Fäden, sogenannte „Mittelenden",

Kleinere Maschinen einfache Abb. 114. Rundflechtmaschine mit Einfettvvrrichtung für '    Stopfbüchsenpackungen

zu, so werden diese durch die Flechtfäden gestreckt verlaufend eingebunden. Sie verstärken das Geflecht in der Längsrichtung und verhindern seine Längendehnung. Sind diese Mütelendfäden aber Gummifäden, so entstehen elastische Geflechte (Gummilitzen), sind es Iierfäden, so entstehen stickmusterähnliche Figuren. Durch Überleiten der Fäden einzelner Klöppel über sogenannte Flechtdrähte oder -federn entstehen Schleifchen (Picots) an den Rändern oder in der Fläche. Das Verarbeiten verschieden stark belasteter Fäden ergibt Schlangen-, Bogen- oder Jackenlitzen. Durch Weglassung von Klöppeln unter gleichzeitiger Anwendung von Mittelendfäden entstehen Lochlitzen. Durch Anwendung sich durchschneidender Gänge ergeben sich Streifenlitzen, Buritas und Doppelsoutachelitzen.

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5.

Die Rundflechtmaschinen dienen entweder zur Herstellung von Geflechten mit rundem, quadratischem oder trapezförmigem Querschnitt, sofern es sich um die Anfertigung von Schnuren (Treibschnuren, Spindelschnuren, Rouleauschnuren, Besatzschnuren), Leinen (Signal-, Feuerwehr- und Flaggenleinen), Litzen und Seilen handelt, oder zur Erzeugung eines Schlauchgeflechts. Diesem kann durch nachträgliches Einziehen einer profilierten Seele eine besondere Gestalt gegeben werden, cs kann dieses Füllstück aber auch gleich eingeflochten werden (Umflechtmaschinen für Formen, Spazierstöcke, Pfeifenschläuche, Peitschenstöcke, Drähte, Kabel usw.), und endlich kann die Seele mit dem Schlauchgeflecht zugleich gebildet werden (Maschinen für Packungsschnüre, Talkumschnüre, Jsolicrschnüre usw.).— Die Abb. in bis 115 zeigen die Einrichtung einiger der wichtigsten Flechtmaschinen, wie sie zurzeit von der bereits im Jahre 1861 begründeten und wohlbekannten Firma Rit-terShaus & Blecher in Barmen ausgeführt werden.

Welchen hohen Grad der Entwicklung der moderne Flechtmaschinenbau aufweist, las-- fett die ebenfalls von der vorgenannten Firma stammenden Abb. 116 und 117 erkennen. Sie zeigen Flechtma-Abb. 115. Umflechtmaschine für zu vulkanisierende Schläuche schinen,diewahrschein-

üch bereits 1850 entstanden sind; 2(66,116 gibt eine Rundschnurmaschine wieder,

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Abb. i i 6. Rmidflechtmasclmie für Rund-schnur/1850

Abb. 117 eine zweiköpfige Maschine für Quadratschnur. Die Klöppel sind oberhalb der Gangplatte mit Zahnrädchen ausgestattet, die sich an kleinen Zahnstangen abwälzen, sobald die Klöppel wandern, und ihnen damit Rückdrehung geben. Die Folge davon ist, daß die Flechtsäden drallsrei verarbeitet werden, eine Bedingung, die bei der Herstellung von Treibseilen heute von großer Wichtigkeit ist. Die Flügelräder sind aus Schmiedeisen roh gearbeitet, die Zähne der Räder ebenfalls durch Bohren und Nachfeilen mit Hand hergestellt. An Stelle des Schmiedeisens ist heute das Gußeisen getreten, Handarbeit ist ersetzt durch die der Stanz-, Fräs- und Hobelmaschinen.

Abb.i 11 zeigt eine einköpfige Flechtmaschine für Gummilitzen, Abb. 112 ist eine Peitschenstockflechtmaschine. Die Maschine Abb. 113 ist eine sogenannte Kabelumflechtmaschine, bei der die Umflechtung mehr oder weniger steifer Drähte in Frage kommt. Wesentlich abweichend von den bisher genannten Maschinen ist die in Abb. 115 wiedergegebene Maschine zum Umflechten von Gummischläuchen in unvulkanisiertem Zustand. Der

Schlauch wird über einen sehr langen Dorn geführt, und dieser erfordert die horizontale Bauweise. Die Abb. 114 stellt eine Rundflechtmaschine für Packungs- und Jsolierschnüre dar. Die Fäden werden beim Verflechten gefettet. Der Flechtpunkt befindet sich auf dem Boden eines Kessels mit Fettmasse, die durch Dampf- oder Wafferheizung warm erhalten wird.

Abb. ii?. Rundflechtmasckine für Quadrat-schnür, 1850

Die große Ähnlichkeit, die eine Rundflechtmaschine und eine Flechtmaschine für Flachgeflechte mit hufeisenförmig gruppierten Teilern in konstruktiver Beziehung zeigen, hat dazu geführt, diese Maschinen so einzurichten, daß jede von ihnen durch Änderung der Gangkurve und Auswechslung der Flügelräder ohne

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Abb. 118. Maschine zur Herstellung von „Cinfädigen Spitzen" von Walter Kellner A.G.

in Barmen-W.

weiteres in eine Flechtmaschine der anderen Art umgewandelt werden kann. Weiter hat man auch eine Litzenmaschine mit einer Rundschnur- oder Rundflechtmaschine vereinigt, um sogenannte Kordellitzen oder Stoßkordel herzustellen. Durch Vereinigung einer Rundflechtmaschine (Kordelgang) mit einem Gimpengang läßt sich eine Iierschnur, bestehend aus Flechtkordel und Gimpe, anfertigen. Zahlreiche weitere Ausführungsformen von Flechtmaschinen ließen sich aufzählen, ohne das Gebiet zu erschöpfen. Ununterbrochen arbeiten die großen Betriebe des Wuppertals und andere, um den Forderungen der Industrie gerecht zu werden und ihr die Anfertigung neuer Erzeugnisse zu ermöglichen.

Wird der Klöppelgang einer Flechtmaschine derart unterteilt, daß auf ihm gleichzeitig mehrere Geflechte (Partialgeflechte) nebeneinander erzeugt werden, und dafür gesorgt, daß die Teile des Klöppelgangs (Partialgänge) auch zu gemeinsamer Arbeit verbunden werden können, so ist die Herstellung eines aus-

Partialgeflechten zusammengesetzten Geflechts möglich. Die Vereinigung der Partialgänge kann erfolgen durch zwischen ihnen angeordnete sogenannte Volken-bornsche Drehteller (Doppelweichen), Übergangs- oder Umkehrteller mit Weichen, und die Verstellung dieser oder der Drehteller geschieht durch die laufenden Klöppel selbst oder eine Mustermaschine. Die Verbindung der Partialgeflechte unter Benutzung dieser Hilfsmittel kann bewirkt werden durch besondere Bin-dungsklöppel, die zwischen den benachbarten Partialgängen arbeiten, oder dadurch, daß Klöppel von einem Gang so auf den anderen übertreten und wieder zurückkehren, daß sich die Kantenfäden nur umschlingen. Endlich können sich auch die Klöppel gegenseitig austauschen. Geschieht letzteres, so bezeichnet man die Flechtmaschine als Spitzenflechtmaschine und ihre Erzeugnisse als Spitzengeflechte oder Flechtspitzen.

Erhält weiter eine Flechtmaschine mit zu gemeinsamer Arbeit verbundenen Partialgängen eine Einrichtung, derzufolge es möglich wird, durch geeignete Führung der Klöppel deren Fäden flechten oder zwirnen zu lassen, so nennt man eine solche Flechtmaschine Spitzenklöppelmaschine. Sie erzeugt die zwei-, dreiund vierfädigen Spitzen, je nachdem jeder Partialgang mit zwei, drei oder vier Klöppeln besetzt ist. Wird aber eine solche Maschine so eingerichtet, daß sie bei Besetzung eines jeden Teilgangs mit nur einem Klöppel die Möglichkeit bietet, jeden Klöppel zeitweise stillzusetzen oder durch Überführung auf einen Hilfsgang oder auf einen Ausläufer vom normalen Lauf auszuschalten, so lassen sich auf diesen Maschinen der Handspitze gleichwertige Spitzen, die sogenannten ein-fädigen Spitzen, herstellen (Abb. 118); vergl. hierzu auch das Kapitel: Die Herstellung der Spitzen. An der Durchbildung dieser Maschinen ist in den letzten Jahren in Barmen mit ganz besonderer Schaffensfreude gearbeitet worden; das Hauptaugenmerk hat man dabei auf die Vorrichtungen zum zeitweisen Stillsetzen und Wiedereinrücken der Klöppel durch die Mustermaschinen gerichtet. Auch hat man versucht, die Maschinen so einzurichten, daß jeder Klöppel nach Belieben in Rechts- und Linkslauf versetzt werden kann.

VII

Die Herstellung der Gewirke und der Strickwaren

Von Ober- und Geh. Regierungsrat Dipl.-Jng. Hugo Glafey

Die Erzeugnisse der Wirkerei sind elastische Fadenverbindungen; sie eignen sich deshalb besonders gut zur Bekleidung des Körpers, weil sie sich dessen Form leicht anpassen. Die Elastizität der Wirkwaren kommt dadurch zustande, daß die sie bildenden Fäden nicht in der Arbeitsrichtung gestreckt, wie bei der Herstellung der Gewebe und Geflechte, verarbeitet werden, sondern durch wellenförmige Biegung zu Schleifen oder Henkeln umgeformt und diese durch bereits vorhandene Maschen hindurchgeführt und damit ebenfalls zu Maschen umgeformt werden. Die Kunst, Maschengebilde zu erzeugen, hat ihren Ursprung in der ältesten Zeit. Die Vorläufer der Wirkerei sind offenbar das noch heute geübte

Handstricken und Handhäkeln.

Ersteres soll schon im Jahre 1254 in Italien bekannt gewesen fein, ja sein Ursprung wird sogar bis auf die Griechen zurückgeführt.

Abb. iro. Handstricken

Abb. i iy. Handstricken

Das Handstricken erfolgt, wie Abb. 119 und 120 erkennen lassen^ mit Hilfe von zwei Nadeln in der Weise, daß mittels der einen Nadel aus dem zu verarbeitenden Faden Einzelschleifen gebildet und diese durch Hindurchziehen durch die schon auf der zweiten Nadel vorhandenen Maschen ebenfalls zu Maschen umgebildet werden. Die hierbei auf die zweite Nadel kommenden, nebeneinander liegenden Maschen bezeichnet man als Maschenreihe, die durch Hindurchführen der Schleifen oder Henkel durch die schon vorhandenen Maschen sich senkrecht zur Maschenreihe ergebende Maschenfolge nennt man Maschenstäbchen. Soll die Zahl der Maschen in einer Maschenreihe verringert, das heißt gemindert werden, so wird eine neue Fadenschleife gleichzeitig durch zwei schon vorhandene Maschen gezogen; soll dagegen die Maschenzahl vermehrt, soll also geweitert werden, so werden zwei Fadenschleifen nacheinander durch eine schon vorhandene Masche gezogen und damit mit dieser aus zwei Schleifen zwei neue Maschen gebildet. — Beim Handhäkeln (Abb. 121) wird nur eine Nadel zur Bildung der Maschenreihen und Maschenstäbchen verwendet, es kommen aber die Maschen mittels der einen Nadel, des Häkelhakens, ebenfalls dadurch zustande, daß aus dem Faden Schleifen gebildet und diese durch die schon vorhandenen Maschen hindurchgezogen werden.

Die Erzeugnisse der Handstrickerei unterscheiden sich von denen der Handhäkelei dadurch, daß bei den ersteren der Faden in der Richtung der Maschenreihen läuft, bei der Häkelei in Richtung der Maschenstäbchen.

Die Wirkerei kennt zwei Hauptarten von Gewirken, und zwar: Kulierwirkware und Kettenwirkware. Die erstere wird aus einem Faden gebildet, die letztere aus einem System parallellaufender Fäden. Die Herstellung der Kulierwirkware ist hervorgegangen aus dem Handstricken, die der Kettenwirkware aus dem

Handhäkeln. Bei beiden Waren erfolgt aber die Bildung der Maschenstäbchen nicht dadurch, daß der zu verarbeitende Faden in Schleifen oder Henkel gelegt und diese durch die Maschen gezogen werden, sondern es werden die Maschen ü b e r die gebildeten Henkel geschoben.

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Das Kulierwirken ist nach allgemeiner Annahme eine englische Erfindung, nänllich die eines Studierenden der Geologie der Universität Cambridge

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Handschuhe und Halbhandschuhe, hergestellt auf der Zacquard-Petinet-Cottonwirk-Maschine. Schubert & Salzer Maschinenfabrik A.G. in Chemnitz

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BIBLIOIEKA POIIUCHSIC^I

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namens William Lee, der 1589 den ersten Hand-kulierwirkstuhl baute. In England zu wenig unterstützt, begab sich Lee nach Rouen und Paris, wo er (£ mehrere Stühle einrichtete und die dortige Wirkerei-    I—

industrie begründete, die hauptsächlich von Protestanten    Abb. 122. Hakennadel mit

betrieben wurde. Viele der letzteren flüchteten nach der    ^rc^e

Aufhebung des Edikts von Nantes nach Deutschland und führten hier die Wirkerei ein. Lee verlor nach der Ermordung Heinrichs IV. als Protestant den ihm gewährten Schutz, geriet in Not und starb 1610 in Paris. Sein Bruder James begründete in England die Wirkerei aufs neue, um 1614 wurde sie gleichzeitig durch Leesche Arbeiter nach Venedig gebracht, von wo sie sich über Italien und Österreich verbreitete. Am Ende des siebzehnten Jahrhunderts kam die Wirkerei nach Hessen, Württemberg, Bayern, Thüringen und Sachsen. Im letztgenannten Land erfuhr der von Lee erfundene Wirkstuhl eine teilweise Änderung. In dieser geänderten Form ist der Handkulierstuhl als sogenannter Walzenstuhl noch heute teilweise in Verwendung, ebenso auch in seiner ursprünglichen Form als sogenannter Rößchenstuhl.

Die Maschenbildung erfolgt auf diesen Wirkstühlen mit Hilfe von Hakennadeln c (Abb. 122 und 123), die wagrecht liegend in einer Reihe nebeneinander angeordnet sind, der zwischen den Nadeln angeordneten Platinen a, b und einer Presse d. Die Platinen sind als einzelnbewegliche, sogenannte fallende Platinen a, und als gleichzeitig sich bewegende, sogenannte stehende Platinen b, vorhanden, beide Arten stehen wechselständig in den einander folgenden Lücken der Nadeln (Abb. 12z); der zu verarbeitende Faden i wird mittels Hand oder durch einen Führer über die Nadeln unter die Platinennasen gelegt (Abb. 124). Die an Schwinghebeln k hängenden Platinen a werden infolge Einwirkung eines über den Stuhl geführten Schubkeils, des Rößchens, auf die Schwinghebel k nacheinander gesenkt und legen dadurch den Faden zwischen den Nadeln in Schleifen, das heißt sie kulieren ihn. Sodann gehen die stehenden Platinen b gleichzeitig nach abwärts und verteilen den kulierten Faden auf die übrigen Nadeln (Abb.i2g), wobei sich die Platinen a heben. Der so vorbereitete Faden wird nunmehr durch Verschieben der Platinen a, b in die offenen Nadelhaken geschoben, die Presse d schließt alle Haken o, und die in den Platinenkehlen eingeschlossene Ware gelangt mit ihrer auf den Nadelschäften hängenden Maschenreihe g auf die Nadelhaken, wird von diesen schließlich über die in den von der Presse verlassenen Nadelköpfen hängenden Fadenhenkel e abgeschlagen, und damit werden diese zu Maschen

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Abb. i23t Hakennadeln mit Platinen

umgebildet. Die nach oben und vorwärts gegangenen Platinen senken sich wieder, fangen die neue Maschenreihe und führen sie auf den Radelschäften nach hinten, worauf sich der

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- Arbeitsvorgang wiederholt. Die Nadelbarre m c steht stets still.

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Beim Walzenstuhl ist an Stelle des Röß-chenS eine Walze getreten/ deren in Schraubenganglinie angeordnete Nasen auf die gewöhnlich aus Holz hergestellten Platinenschwinghebel wirken. Die Bewegung der Walze und Presse erfolgt ebenso wie die des Rößchens und der Presse beim älteren Stuhl durch Fußtritts alle übrigen Bewegungen erfordern Handarbeit.

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Abb. 124. Handkulierstuhl

Die auf den so eingerichteten Wirkstühlen erzeugte Wirkware besitzt als sogenannte glatte Kulierware zwei verschiedene Seiten/ mit dem aus Abb. 125 ersichtlichen Aussehen. — Zwecks Erreichung einer Musterung versah man den Stuhl im Ansang des achtzehnten Jahrhunderts mit einer Musterpresse; diese preßte nur manche Nadeln ab und gestattete so die Bildung von Doppelmaschen. Die Herstellung von Durchbrechungen durch Übertragen von Maschen einzelner Nadeln auf andere Nadeln ermöglichte die Petinet- oder Stechmaschine; diese bildet den Gegenstand des britischen Patents 807 A.D. 1764 von Morris und Betts in Nottingham. Die Deckmaschine ermöglichte das Aushängen der zwischen den Nadelmaschen liegenden sogenannteil Platinenmaschen aus die Nadeln und damit die Bildung von Durchbrechungen durch Deckmaschen. Eine besondere Aussührungssorm dieser Vorrichtung diente als sogenannte Tüllmaschine zur Anfertigung eines Spitzengrundes oder tüllartigen Erzeugnisses.

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Abb. 125. Glatte Kulierware

Im Jahre 1755 machte Jedediah Strutt den Vorschlag/ der einen Nadelreihe noch eine zweite derart hinzuzufügen/ daß die ihr zugehörenden Nadeln mit denen der ersten Reihe sich kreuzten und der in das Nadelkreuz gelegte Faden von beiden Nadelreihen gleichzeitig verarbeitet wurde.

Er legte hiermit den Grund zu den sogenannten flachen Ränderwirkstühlen, das sind diejenigen Kulierftühle, die die sogenannte Rechts- und Rechts- oder Ränderware erzeugen, die für Randstücke an Wirkwaren Verwendung findet und die aus Abb. 126 ersichtliche Fadenverbindung aufweift. — Ungefähr zweihundert Jahre nach Erfindung des Handkulierstuhls, also in der zweiten Hälfte des achtzehnten Jahrhunderts, tauchten auch in England wiederholt Bestrebungen auf, den Handkulierstuhl in einen mechanischen zu verwandeln. Im Jahre 1769 erhielt der Musiker Sam. Wise das britische Patent 925 auf einen sogenannten Drehkulierstuhl. Ihm folgte William Betts mit dem britischen Patent 1161 im Jahre 1777. In der zugehörigen Patentschrift finden sich auch Vorschläge zur Anfertigung eines mechanischen flachen Ränderwirkstuhls.

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Abb. 126. Rechts- und Rechtsware

Auf den ersten flachen mechanischen Wirkstühlen wurden nur flache Warenstücke ohne Form gewonnen; die Form kam durch Zuschneiden und Nähen zustande. Die Herstellung von Warenftücken mit wechselnder Breite und fester Kante, durch deren Zusammenketteln (Nähen) man einfache geschloffene reguläre Warenstücke mit nicht wulstiger Naht gewinnen kann, machte bei den mechanischen Stühlen, obgleich bei den Handftühlen die Frage durch Verhängen der Randmaschen schon gelöst war, noch die größten Schwierigkeiten. Aus diesem Grunde und weil man die Arbeitsgeschwindigkeit der mechanischen Stühle nicht erheblich steigern konnte, erfreuten sich diese vorerst keiner Beliebtheit. Man kam deshalb auf den Gedanken, die Arbeitsgeschwindigkeit dadurch zu erhöhen, daß man die gerade Nadetbarre durch eine nach einer Kreislinie gestaltete ersetzte, und dies führte zum Bau der sogenannten Rundkulierstühle. Bei ihnen wurde zunächst die wagrechte Nadellage beibehalten; später ging man auch zu einer senkrechten Nadellage über. Da der erste Vorschlag von französischer Seite (Decroix 1798;

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Abb. 127. Flacher Wirkstuhl, System Paget

I. Brunnel, britisches Patent 3993 A.D. 1816 und Jouvö) herrührte, während der zweite Vorschlag von englischer Seite gemacht wurde, bezeichnet man noch heute die auf Grund dieser Vorschläge weiter entwickelten beiden Stuhlarten als französische und englische Rundwirkstühle. Bei dem Stuhl von Jouvö stehen die Platinen zwischen den Nadeln und machen ebenso wie beim Handkulierstuhl eine auf- und abwärts-, sowie vor- und rückwärtsgehende Bewegung zum Zwecke des Kulierens, Vorschiebens der Fadenschleifen in die Nadelhaken, Abschlagens der alten Ware und Zurückführens (Einschließend der Ware auf die Nadelschäfte,

während die Nadelfontur mit den Platinen kreist. An Stelle dieser Pla-tineir traten bald zwei Arten, von denen die eine den Faden nur Futterte und in die Nadelhaken zog und die zweite das Abschlagen der Ware bewirkte. Letztere ließ inan in den Nadel-tüdEeti, während inan die erstbezeichnete Art außen um deit Nadelkranz anordnete (Rundkulierstuhl von Berthelot in Troyes). Diesen Platinenring ersetzte man im Laufe der Zeit durch die sogenannte Mailleuse. Sie hatte zunächst die Gestalt eiites über den Nadeln gelagerten, schräg zu ihnen gestellten ortsfesten Flügelrads. An seine Stelle traten später Kulierräder mit beweglichen Platinen, die Mailleusen von Jacquin und Fouquet. Bei der Drehung des Nadelzylinders geheit die Nadeln an deni Kulierrad vorbest dieses Futtert den unmittelbar vorher aufgelegten Faden und zieht ihn in die Nadelhake», eine dem Kulierrad folgende, sich drehende Scheibe preßt die Nadelhaken sodann ab, die zwischen dert Nadeln stehenden Platinen schlagen die Ware ab, und Einschließräder oder Streicheisen führeit die Ware mit den Platinen zurück.

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Abb. 128, Flacher Wirkstuhl, System Cotton

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'Abb. 130. Acdtzehnfontunger Cottonwirkstuhl zur o-ersteUung glatter Frauenstrnmpflängen mit französischer Ferse von Schubert & Salzer Maschinenfabrik A. G. in Chemnitz

Alle zur Maschenbildung erforderlichen Teile sind auf einen kurzen Abschnitt des Stuhlumfangs zusammengedrängt und bilden ein sogenanntes System.

Etwa fünfzig Jahre nach Erfindung des Rundwirkstuhls tauchten Versuche auf, ihn auch zur Herstellung von Wirk- und Farbmustern geeignet zu machen. In der Mitte des achtzehnten Jahrhunderts entstanden Vorrichtungen zur Herstellung von Preßmustern und auch em Rundwirkstuhl mit zwei sich kreuzenden Nadelreihen, der Rundränderwirkstuhl von Thompson im Jahre 1853. Die Bemühungen aber, reguläre Waren auf dem Rundstuhl herzustellen, scheiterten ebenfalls. Man wandte sich daher erneut der Vervollkommnung der flachen Wirkstühle zu, uitd die Bemühuitgen, ihn geeignet zur selbsttätigen Erzeugung von regulären flachen Warenstückcir zu machen, blieben diesmal nicht ohne Erfolg. 1857 erhielt Barton das erste britische Patent 659 auf einen flachen Kulier-stuhl mit selbsttätiger Mindervorrichtung. Ihm folgten die Stühle von Paget, britische Patente 930 A. D. 1857,830 A. D. 1859 und 624 A. D. 1860, von Cotton und Attenborough: britisches Patent 3820 A. D. 1868 und andere. Während Paget die den Handkulierstühlen eigentümliche Nadellage beibehielt, den Nadeln a (Abb. 127) aber zum Zwecke des AbpressenS, Abschlagens und Einschließenö eine axial hin und her gehende Bewegung in einem Abschlagkamm d erteilte, nur fallende, direkt durch ein Rößchen bewegte Platinen c zum Kulieren und Einschließen und eine feststehende Kammpresse b anwendete und alle Bewegungen von einer Welle ableitete, ging Cotton zur senkrechten Nadellage über und gab den Arbeitswerkzeugen a, b,c, d tue aus Abb. 128 ersichtliche Anordnung. Es wurde hierdurch die wagrechte Warenabführung und hiermit eine Übersicht über das Arbeitsfeld des Stuhls erreicht. Auf diesen grundlegenden Erfindungen hat man dann erfolgreich weitergebaut. Man hat die flachen Wirkstühle auch als solche mit zwei Nadelreihen ausgebildet (flache Ränderwirkstühle), sie ferner mit Vorrichtungen versehen, die die Möglichkeit bieten, durch stellenweise Zuführung eines

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9U’b. 131. Elektrisch betriebener Cotton-Wirkstuhl der Siemens-Schuckertwerke in Siemensstadt bei Berlin

zweiten Fadens verstärkt zu arbeiten, durch Belegeit emzeliier Nadeln mit einem Iierfaden neben dem Grundfaden plattierte Muster zu erzielen, durch Wechseln des Fadens t» den einander folgenden Maschenreihen Ringe lware, durch Wechseln des Fadens in der Maschenreihe selbst langgestreifte Ware, unterlegte Farbmuster oder Jacquardmuster zu fertigen, und durch teilweises Abpressen der Nadeln, Verhängen der Nadel- oder Platinenmaschen Preß-, Petinet-, Deck- und Werfmuster, also durchbrochen gemusterte Wareit herzustellen (Abb. 129 und Kunstbeilage). Durch die Anbringung einer selbsttätigen Mindervorrichtung wurde die Anfertigung regulärer Warenstuckc erreicht und durcb die Anwendung sogenannter

Doppelrandapparate diejenige von Warenstücken mit Doppelrand. Endlich hat man die fraglichen Wirkstühle mit einer großen Zahl von getrennt nebeneinanderliegenden Nadelsätzen (Fonturen) mit Zubehör versehen und damit die Möglichkeit der gleichzeitigen Herstellung einer entsprechenden Zahl von Warenstücken —

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Abb. 132. Deutsche Rundwirkmaschine (hängende Konstruktion) von Schubert & Salzer Maschinensabrik A.G. in Chemnitz

bis zu zwanzig und inehr — auf einem Stuhl geschaffen (Abb. 130) und auch den elektrischen Einzelantrieb eingeführt (Abb. 131)),

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Abb. 133. Maschenbildung mit Zungennadel

Auch der Rundkulierftuhl entwickelte sich nunmehr in gleichem Maße. Cannstatt und Stuttgart haben durch diese Entwicklung einen Weltruf erworben/ denn die hier ansässigen Wirkmaschinenfabriken sind die Geburistätten zahlreicher wertvoller Erfindungen. Wenn es auch nicht gelang/ unter Beibehaltung der mrbeweglich in ihrem sich drehenden Träger gelagerten Hakennadeln regulär zu arbeiten/ so wurde doch besonders der französische Rundkulierstuhl geeignet gemacht zur Herstellung von Färb- und Wirkmustern und feine Leistungsfähigkeit außerordentlich erhöht. Die Anbringung einer großen Zahl von Systemen schaffte die Möglichkeit/ bei einem Umgang eine große Zahl von Maschenreihen zu arbeiten. Durch die Anbringung der von Terrot erfundenen großen oder Neusystem-mailleuse/ die die Unterbringung des PreßradeS zwischen den Platinenköpfen ermöglicht/ an Stelle der Altsystem- oder kleinen Mailleusen hat man die Möglichkeit geschaffen/ auch harte Garne zu verarbeiten und den Platz für die Unterbringung eines Systems zu verkleinern. Die Anwendung geeigneter Faden-wechsel- und Fadenführervorrichtungen gestattet die Herstellung von Farbmustern gleich denen des flachen Kulierwirkstuhls/ und die Anordnung von Kulierrädern mit zweischnäbligen Platinen/ Futterrädern (Chaineusen) und Verdrängerrädern für die Nadeln (ä sour-Apparaten), sowie Musterpreßrädern die Erzeugung von Plüsch/ Futterware/ Bindefadenfutterware und durchbrochener Wirkware in großer Mannigfaltigkeit. Selbsttätige Warenabzugs- und Aufwickelvorrichtungen sorgen für regelrechte Abführung der Ware/ selbsttätige Abstellvorrichtungen rücken den Stuhl bei Fadenbruch/ Fehlmaschen und Löchern selbsttätig aus.

Um die Vorzüge des Berthelotschen Stuhls bezüglich der Herstellung schöner glatter Ware bei der Verarbeitung spröder harter Garne mit den Vorzügen des französischen Rundkulierstuhlö mit Neusystemmailleuse bezüglich Übersichtlichkeit und vielseitiger Verwendbarkeit zu vereinigen/ hat die Firma Schubert & Salzer Maschinenfabrik A.G. in Chemnitz den sogenannten Deutschen Rundstuhl geschaffen (Abb. 132) und mit großem Erfolg eingeführt. Bei ihm kommen Platinen zur Anwendung/ die wie beim Pagetstuhl oberhalb der Nadeln zwischen Führungen auf- und abwärts und zwischen den Nadeln vor- und rückwärts beweglich angeordnet sind. Diese Platinen Mieren nicht nur die Fadenschleifen/ sondern übernehmen auch das Aufträgen der alten Ware beim Pressen/ sowie das Abschlagen und Einschließen der Ware. Nach vollendeter Maschenbildung dringen die Platinen nochmals in die fertigen Platinenmaschen ein und gleichen dadurch die einzelnen Maschen aus/ Mieren also gewissermaßen nach, so daß auch bei sehr sprödem Material sorgfältig ausgebildete Maschen erzeugt werden. Je nach der Ware/ die der Rundstuhl herstellen soll/ ob glatte/ plattierte/ gewöhnliche Futterware/ Bindefadenfutterware usw./ ist der Scbnabel der Platine

Die Herstellung der Gewirke und der tzLtrickwaren

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ausgebildet. Die Nadelpresse ist als sich drehende Scheibe vor den Platinen angeordnet, der Maschenbildungsvorgang ist infolgedessen vom Anfang bis zum Ende sichtbar.

Im Jahre i8;8, also noch bevor die Aufgabe gelöst war, auf dem flachen Kulierstuhl reguläre Ware zu arbeiten, machte der Engländer Townsend den Vorschlag, die Maschenbildung nicht mit Hilfe der Hakennadeln, sondern mit einer sogenannten Zungennadel zu lösen (Abb. 133).

Die schwere Arbeit des Abpreffens der Nadeln und die An

wendung von Ku-lierplatinen wurden damit entbehrlich, und dadurch, daß man die Nadeln später einzeln beweglich machte, kam man der Maschenbildung durch Hand außerordentlich nahe; man führte nicht mehr die Masche über die futterte Schleife, sondern diese durch die fertige Masche und arbeitete eine Masche nach der anderen.

Zunächst versah mandieRundstühle mit einzeln beweglichen Zungennadeln; mit bestem Erfolg wurden sie zunächst am engli-schenRundstuhlvon

kleinem Durcbmes- Mbb. 134. Standard-Rundstrickmaschine mit Ringelapparat für r    .    zwei Farben, auch für abgesetzte und zweifarbig gestreifte Ferse und

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51 Mi. 135. Socken, hergestellt auf der Standard-Rundstrickmaschine von Schubert & Salzer Maschinenfabrik 41.G. in Chemnitz

konnte dieser nunmehr sechs, acht und mehr Systeme erhalten. Man nannte alle diese Maschinen Strickmaschinen und übertrug diesen Namen auch auf Rundstühle mit einzeln beweglichen Hakennadeln, deren Bau man in Vorschlag gebracht hatte, obwohl weder die eine noch die andere Art von Rundstühlen ermöglichte, regulär zu arbeiten. Sie lieferten alle nur Schläuche (Strumpflängen), an die Ferse und Fuß niit Hand angestrickt werden nrußten. Erst durch die Erfindung Mac Narys im Jahre 1860 wurde gezeigt, daß man durcb Benutzung aller Nadeln eines Nadelkranzes oder nur eines Teiles rundgeschlossen und flach arbeiten könne, und damit wurde die Grundlage geschaffen für die heute hoch entwickelten Rundstrickmascbinen zum Arbeiten regulärer Strümpfe.

Für ihre Durchbildung waren zwei Hauptaufgaben zu lösen, nämlich die selbsttätige Umsteuerung der kreisenden Bewegung der Schloßdreiecke in eine schwingende und umgekehrt, und zwar in einem willkürlich vorher bestimmten Augenblick, und das selbsttätige Aus- und Einschalten einzelner Nadeln, das abhängig sein muß von der Bewegungsart der Schloßdreiecke. Beide Ausgaben wurden restlos durch die unter dem Namen „Standardmaschine" bekannte Rundstrickmaschine gelöst, die von der Firma Schubert & Salzer Maschinenfabrik A.G. in Chemnitz in einundvierzig verschiedenen Aussührungssormen mit allen für die Strumpswarenfabrikation nötigen Hilssvorrichtungen hergestellt wird; Abb. 134 zeigt eine Aussührungssorm. Abb. 135 gibt Warenproben wieder. Neben der Standardmaschine verdienen noch Erwähnung die von der genannten Firma ebenfalls eingeführten Maschinen „Corona" und „Scott", sowie die unter dem Namen „Germania" bekannte Rundstrickmaschine für Strümpfe der Chemnitzer Strickmaschinensäbrik A.G. in Chemnitz. Die Corona besitzt auswechselbaren, sich drehenden Nadelzylinder, und die Scottmaschine gestattet insbesondere die Herstellung nahtloser Frauen-strümpse mit regulärem Doppelrand.

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Abb. 136. Automatische Nundränder-Wirkmaschine der Chemnitzer Strickmaschinenfabrik A.G. in Cbemnitz

Neben der Umbildung der Rundwirkmaschine mit einzeln beweglichen Jungennadeln zur Rundstrickmaschine vollzog sich auch die weitere Ausbildung der Rundwirkmaschine mit einzeln beweglichen Jungennadeln als solche, man erhöhte besonders ihre Leistungsfähigkeit durch Vermehrung der Tourenzahl und ferner die Zahl der Arbeitstellen; 350 Touren und mehr in der Minute und die Bildung von siebzig Maschenreihen bei jeder Tour mögen nur Beispiele hierfür sein. Durch Anwendung eines zweiten Nadelsatzes mit einzeln beweglichen

Jungennadeln wurde die Möglichkeit geschaffen, auch auf dieser Art von Maschinen Ränderware herzustellen (Abb. 136), und dadurch/ daß man den einen (wagrechten) Nadelsatz ausrückbar zu machen verstand, erreichte man die Anfertigung von Schlauchstücken mit angearbeitetem Doppelrand.

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Fang- und Schlauchschloß für Motorstrickmaschinen

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Klappenschlauchschloß

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9166. 137. Strickmaschinenschlösser der Reutlinger Strick-maschinenfa6rik H. Stoll & Co. in Reutlingen

Anfang der sechziger Jahre des vorigen Jahrhunderts wurden aus Amerika und England diejenigen kleinen flachen Handmaschinen zur Herstellung von Maschenware eingeführt, die ähnlich wie die Nähmaschinen für den Familiengebrauch verwendbarseinsollten; man nannte sie ebenfalls Strickmaschinen, obwohl sie mit einzeln beweglichen Zungennadeln zwar Masche auf Masche nach Art des. Handstrickens arbeiteten, nicht aber gestatteten, gleichzeitig regulär zu arbeiten. Die ersten diesbezüglichen Versuche rühren von Hinkley (1866) her; er ging von der Einfaden-kettenstichnähmaschine aus, erreichte aber nichts. Einen Erfolg hatte dagegen

I. W. Lamb. Sein ältestes Patent datiert ebenfalls voin Jahre 1866. Er verwendete einzeln bewegliche Zungennadeln in zwei geraden, unter neunzig Grad dachartig gegeneinandergestellten Radelbetten und gab den Nadeln die für die Maschenbildung erforderliche axiale Einzelbewegung durch Füh-rungsnuten, die von je drei einander folgenden Dreiecken, dein sogenannten Schloß, für jede Bettseite gebildet wurden (Abb. 137). Ein solches Schloß bildet auch das Triebmittel für die Nadeln bei den mit einzeln beweglichen Nadeln arbeitenden Rundwirk-, beziehungsweise Rundstrickmaschinen. Der Vorläufer der Lambschen Maschine war die Maschine von A. Eisenstuck in Chemnitz. Dieser im Jahre 1857 erfundenen Maschine gegenüber war neu an der von Lamb erfundenen Maschine nur die Anwendung einzeln beweglicher Zungennadeln, der sic bewegenden Schlösser und ein besonderer Fadenführer.

Die Lambsche Strickmaschine sollte eine Haushaltungsmaschine werden.

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Abb. 138. Langschlittenstrickmascbine mit Handkurbel von Claes & Flentje in Mühlhausen in Thüringen

Aber die Großindustrie hat sich ihrer bemächtigt und sie zu einer Maschine nusgebildet, die heute die vollkommenste Wirkmaschine bildet. Sie ermöglicht durch Benutzung nur eines Nadelbetts flache Kulierware, durch Benutzung der beiden Nadelbetten abwechselnd glatte Kulierware halb offen oder als Schlauchware herzustellen. Durch gleichzeitige Verwendung beider Nadelbetten ergibt sich flache Ränderware. Weiter hat man durch besondere Ausbildung der Fadenführer und Schlösser (Abb. 137), durch Zerlegen der Nadelbetten in Teilstücke, durch verschiebbare Anordnung dieser und der ganzen Nadelbetten (Versatz), durch Anbringung von Mindervorrichtungen usw. die Maschine geeignet gemacht zur Herstellung von Farbenmustern und Wirkmustern, sowie zur Herstellung von flachen und schlauchförmigen Warenstücken und zur Anfertigung regulärer Waren in Gestalt von Strümpfen und Strumpsteilen, Handschuhen,

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Abb. 139. Mehrkvpsstrickmaschine mit Motorbetrieb von Sepfert & Donner in Chemnitz

Mb. 140. Doppelzungennadeln mit Hakenplatinen

Hosen/ Sweatern^ -fUnletteii/ Westen usw. Die Maschinen sind eingerichtet für Handbetrieb mit Kurbel oder Schwinghebel und für mechanischen Betrieb. Im letzteren Fall unterscheidet man wieder zwischen Motor- und selbsttätigen Minderstrickmaschinen; die letzteren führen gegenüber den ersteren außer den beim Arbeiten auf Handftrickmaschinen durch den Stricker auszuführenden Handarbeiteir auch das Mindern oder daö Mindern und Weitern selbsttätig aus. Sowohl die von Hand, als auch die mechanisch betriebenen Maschinen werden endlich als ein- oder mehrköpfige Maschinen ausgeführt/ und eö können die Köpfe einzeln oder gleichzeitig betrieben werden (Abb. 138 und 139).

Durch den Ersatz der gewöhnlichen oder Einkopfzungennadel durch eineDoppel-zungennadel (Abb. 140) ist eine Wirkmaschine geschaffen und im Laufe der Jahre einer außerordentlichen Entwicklung entgegengeführt worden/ die die Herstellung der sogenannten Links- und Linksware ermöglicht/ das heißt einer Ware/ bei der nicht die Maschenftäbchen nach verschiedenen Seiten abgeschlagen sind wie bei der Rechts- und Rechts- oder Ränderware/ sondern die Maschenreihen (Abb. 141). Die Maschinen werden als Flach- und Rundwirkmaschinen/ sowie als Flachstrickmaschinen ausgeführt. In ihnen sind die fraglichen Zungennadeln einzeln beweglich/ und ihre Bewegung erfolgt in zwei in einer Ebene liegenden Betten durch Zug- uitd Stoßplatinen unter Mitwirkung eines oder zweier Schlösser. Während die Rundwirkmaschinen für Links- und Linksware sich noch am Anfang ihrer Entwicklung befinden/ haben die Flachwirk- und -Strickmaschinen für Linksund Linksware durch deutschen Erfindergeist bereits eine hohe Ausbildung erhalten. Sie ermöglichen/ neben gewöhnlicher Links- und Linksware gewöhnliche glatte Kulierware und Ränderware herzustellen/ auch die Anfertigung sogenannter Doppelränder bietet keine Schwierigkeiten. Es kann ohne weiteres von einer Warengattung auf die andere übergegangen werden. Durch die Anbringung von Ringel- und Plattiervorrichtungen sind sie geeignet gemacht zur Erzeugung von Farbmustern. Durch eine Mustermaschine können die Nadeln auf die beiden Nadelbetten verteilt und so teils zur Bildung von glatten oder Links- und Linksmaschen veranlaßt/ insgesamt also zur Erzeugung von Phantasiemustern nutzbar

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Alb. 141. Links- und Linksware

gemacht werden. Weiter können durch eine Mustermaschine die Nadeln einzeln gegen einen Deckerkamm geführt werden zum Zweck/ Petinetmufter herzustellen. Die Maschinen sind Hand- oder Mo-tormaschinen/ im letzteren Fälle werden sie wieder auch derart geliefert/ daß sie vollständig automatisch arbeiten. Eine Musterkette führt die Umstellung der in Frage kommenden Arbeitswerkzeuge herbei. Bei den automatischen Motor-Linksund Links-Pellnetmaschinen geschieht auch das

Weitern und Mindern selbsttätig (Abb. 142).

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Abb. 142. Automatische Links- und Linksstrickmaschine der Reutlinger Strickmaschinensabrik H. Stoll & Co. in Reutlingen

Neben der Ausbildung der Wirk-und Strickmaschinen für Kulierwirkwaren hat sich auch die der Wirkmaschinen für K e t t e n w i r k-waren vollzogen. Wie bereits eingangs ausgeführt, wird zur Herstellung der Kettenwirkware nicht nur ein Faden, sondern es wird ein System parallel nebeneinanderlic-gender Fäden, je einer. für jede Nadel, verwendet. Werden diese Fäden nur so gelegt, daß jeder Faden immer nur die gleiche Nadel belegt, so bildet jede Nadel ein Maschenstäbchen, entsprechend einem Häkelstäbchen, die unter sich nicht in Verbindung stehen. Um dies zu erreichen, um also ein Flächengebilde, Kettenwirkware, zu gewinnen, ist es erforderlich, daß die einzelnen Fäden nicht nur ihre eigenen, sondern auch ihre Nachbarnadeln mit belegen (Abb. 143). Der flache Handkettenstuhl wurde 1775 von dem Engländer Crane erfunden und nach Willkomm bereits 1795 durch den Fabrikanten Reichel nach Berlin gebracht. Die Elemente des flachen Handkettenstuhls sind in Abb. 143 wiedergegeben. Die Hakennadeln a liegen wagrecht, stehen fest und

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Abb. 143. Herstellung der Kettenwirkware

werden durch eine Schiene abgepreßt. Das Einlegen der Fäden c in die Nadeln erfolgt durch Lochnadeln b, die, an einer Schiene sitzend, die sogenannte Kettenmaschine bilden und zwecks Legung der Fäden durch die Nadeln schwingen, sowie sich seitwärts verschieben. Die Platinen e schließen die Ware ein und holen sie aus den Nadeln zurück, außerdem bewirken sie nach der Legung das Abschlagen. Die Seitenverschiebung der Kettenmaschine war ursprünglich nur eine kurze, über zwei Nadelteilungen reichende und erfolgte durch Hand unter Mitwirkung einer Zahnsperrung. An Stelle des Handgetriebes trat nach der Erfindung der Schneid- oder Eckräder durch den Engländer Dawson im Jahre 1791 das Selbstgetriebe, und dieses wurde schließlich durch eine Musterkarte ersetzt, wobei man gleichzeitig an Stelle einer Lochnadelbarre deren mehrere, unabhängig voneinander seitlich bewegliche zur Anwendung brachte. Man konnte so die Kettfäden in mehrere Lochnadelbarren verteilen, auch die Verschiebung dieser über mehrere Nadelteilungen ausführen und so verschiedene Legungen arbeiten. Bereits 1801 hat man nach Willkomm die Jacquardmaschine in Verbindung mit dem Hand-, später auch tritt dem mechanischen Kettenstuhl gebracht. Aus einen solchen wurde 1807 das erste englische Patent 3006 an F. Orgill erteilt. Im Jahre 1840 kamen die ersten Jacquardkettenstühle aus Frankreich nach Sachsen.

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Abb. 144. Flacher Kettenwirkstuhl mit stehenden Hakennadeln und drei Kettenmaschinen

Während man ursprünglich die Kettenstühle nur mit wagrechten Hakennadeln ausführte, ging man später auch zu dem Bau von Stühlen mit senkrechten Nadeln über, gab diesen eine Nadelbarre (Abb. 144) oder stattete sie für sogenannte doppelflächige Ware mit zwei parallelen Nadelreihen aus. Neben der Hakennadel wurde auch die Iungennadel nutzbar gemacht, und an die Stelle der feststehenden Nadelbarren traten solche mit axial aus und ab gehenden Nadeln. Kettenwirkstühle dieser Art mit zwei ausrechtstehenden Reihen von Zungennadeln bezeichnet man als „Raschel-" oder „Polkamaschinen", sie ermöglichen auch die Herstellung von Plüsch, Fransen und dergleichen.

Ursprünglich gab man den die Fäden führenden Lochnadelbarren bei den Kettenwirkstühlen mit stehenden Hakennadeln zum Zwecke der Fadenlegung nur eine Pendelbewegung und gleichzeitig durch eine Mustermaschine eine axial hin und her gehende Bewegung und ordnete dabei die Lochnadelbarren so zu den Wirknadeln an, daß die Lochnadelköpse bei der Pendelbewegung sich zwischen den Stuhlnadelköpsen hindurchbewegten. Um die Möglichkeit der Musterbildung

zu vergrößern, besonders aber um auch die feinste durchbrochene Ware herstellen zu können, ergänzte man die Einrichtung des mit einer Nadelreihe arbeitenden Wirkstuhls zunächst durch eine sogenannte Verdrängervorrichtung. Ihre unter der Einwirkung einer Jacquardmaschine stehenden Werkzeuge veranlassen eine seitliche Abbiegung der Lochnadeln bei der Axialverschiebung der Lochnadelbarren, und hierdurch wird erreicht, daß die Lochnadelköpfe ihre Lage gegenüber den Stuhlnadelköpfen ändern, also auch Nadeln mit Faden belegen, die ihrer Normalstellung nicht entsprechen. Um bei Anwendung einer derartigen Verdrängervorrichtung falsche Fadenlegungen nach Möglichkeit auszuschließen und

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Abb. 145. FlacherKettenwirkstuhlmit stehenden Hakennadeln in zwei abwechjelnd arbeitenden Nadelbarren und durch Jacquard beeinflußter Verdrängervorrichtung von Schubert & Salzer Maschinenfabrik A.G. in Chemnitz

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in der Feinheit der Nadelteilung, also der herzustellenden Ware nicht beschränkt zu sein, ordnet man weiter die Wirknadeln wechselständig auf zwei Nadelbarren an und gibt diesen wechselweise eine auf- und abwärtsgehende Bewegung, (Abb. 145).' Diese Einrichtung ver-mindertaber die Arbeitsleistung. Man

bringt daher die Lochnadelmaschinen so hoch über den Wirknadeln an, daß ihre Köpfe nicht mehr durch diese hindurchschwingen, und bewirkt das Einlegen der sich bildenden Fadenkreuze in die Köpfe der Wirknadeln durch besondere Greifer. Auf einem Kettenwirkstuhl nach Abb. 144 lassen sich nur symmetrische, in der Warenbreite des Stuhles verlaufende Musterungen herstellen, während auf dem Kettenstuhl nach Abb. 145 jede Nadel für sich zur Musterung durch die Jacquardmaschine herangezogen werden kann, wie zum Beispiel Abb. 146 zeigt, in ber a die Stuhlbreite und b die Warenlängsrichtung angibt. Es kann infolgedessen, eine unbeschränkte Mannigfaltigkeit von Mustern — sowohl in der Warenlängs-als auch in der Breitenrichtung — erreicht werden.

Um mit einem flachen Kettenwirkstuhl nach Bedarf doppelflächige oder einflächige Ware erzeugen zu können, hat man eine Raschel in Vorschlag gebracht, bei der die eine Nadelbarre herausgenommen und die zweite durch eine solche mit Hakennadeln ersetzt und gleichzeitig eine Presse in den Stuhl eingefügt

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Abb. 146. Erzeugnis des Kettenwirkstuhls von Schubert & Salzer Maschinenfabrik A.G. in Chemnitz (Abb. 145)

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Abb. 147«. Milan esestrchl von G. Hilscher in Chemnitz

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Abb. 148. Hakelgalon, hergestellt auf der Häkelmaschine von Sander & Grass in Chemnitz

Arbeiten des flachen Kettenwirkstuhls mit axial hin und her wandernden Lochnadelbarren ergibt in der Ware, durch die Legung bedingt, sogenannte Umkehrreihen, die sich in Streifenbildung bemerkbar machen. Zur Herstellung einer Kettenwirkware ohne solche dient der Diagonalkettenwirkstuhl oder Milanesestuhl. Bei ihm laufen die Fäden nicht von einem gemeinsamen Baum, sondern von Spulen ab, die in einem geschloffenen Lauf unterhalb der wagrecht angeordneten Hakennadeln in zwei parallelen Bahnen sich gegenläufig bewegen und am

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Abb. 149. Rundkettenwirkstuhl, vier Systeme, von C. Terrot Söhne in Cannstatt. D.R.P. 160481

Ende jeder Bahn aus der einen in die andere übertreten(Abb. 147). Das Einlegen der über feste Schienen zu den Wirknadeln lau-fendenFädeninderen Köpfe erfolgt durch Fadengreifer. Um sie entbehrlich zu machen, hat man den Diagonalkettenstuhl auch mit stehenden Nadeln versehen, die wandernden Kettfadens pulen über diesen angeordnet und bewirkt die Fadenlegung durch Loch-ugL nadeln, die eine Schwingbewegung durch die Wirknadeln ausführen und gleichzeitig mit den Spulen wandern. Auf dem Milanesestuhl lassen

sich die feinsten Diagonalkettenwirkwaren, wie sie besonders die Herstellung der seidenen Handschuhe verlangt, herstellen.

Führen die Lochnadeln beim Kettenwirkstuhl keine seitliche Bewegung aus, so arbeiten die einzelnen Wirknadeln, wie bereits erwähnt, nur Maschenstäbchen, die parallel nebeneinander liegen. Erfolgt deren Verbindung durch besondere, den Wirknadeln quer vorgelegte Fäden, so daß diese nicht an der Maschenbildung teilnehmen, wohl aber von den Maschenstäbchen eingebunden werden, so bezeichnet man diese Kettenwirkmaschinen als Häkelgalonmaschinen oder Tatting-maschinen. Die letzteren sind mit stehenden oder liegenden Nadeln ausgestattet, und es erfolgt das Vorlegen der Sonderfäden durch von einer Mustermaschine seitlich verstellte sogenannte Leitern. Die Sonderfäden füllen den Raum zwischen den Häkelstäbchen mustergemäß aus. Ist die Tattingmaschine mit Jungennadeln ausgestattet, so nennt man sie auch vielfach Crochetmaschine. Bei den Häkelgalonmaschinen wirken die mustergemäß vorgelegten Sonderfäden nicht füllend, sondern nur als Iierfäden schußartig bindend (Abb. 148).

Neben den flachen Kettenwirkmaschinen hat man auch den Bau von Rundkettenwirkmaschinen aufgenommen. Die Abb. 149 zeigt eine solche. Ihr Bau beschränkte sich meist auf Versuche. Erst die Herstellung von Gasglühstrümpfen hat Anregung zur Vervollkommnung der Rundkettenmaschinen gegeben. Erwähnung verdienen die von der Firma Roscher & Söhne in Mittweida i. S. nach den Patenten von Hill gebauten Rundkettenwirkmaschinen.

VIII

Die Nahmaschinen und die Stickmaschinen

Von Ober- und Geh. Regierungsrat Dipl.-Jng. Hugo Glafey

Ursprünglich benutzte man zur Herstellung einer Naht wohl Knochensplitter oder ähnliche unvollkommene Hilfsmittel. Im sechzehnten Jahrhundert ersitzte man diese durch die an einem Ende zugespitzte, am anderen Ende mit einem Öhr versehene Stahlnadel. Diese blieb bis zum Ende des achtzehnten Jahrhunderts das einzige und vollkommenste Werkzeug zur Verbindung zweier Stoffstücke mittels eines Fadens, also zur Herstellung einer Naht, denn erst im Jahre 1790 tauchen die ersten Versuche auf, die Handarbeit durch Maschinenarbeit zu ersetzen. Im genannten Jahre trat der Kunsttischler Thomas Saint zu London mit einer Nähmaschine an die Öffentlichkeit, bei der eine Ahle ein Loch durch den Stoff bohrte, durch das dann die mit einer Kerbe versehene Nadel den Faden in Form einer Schleife führte, die ihrerseits von einem Haken unter dem Stoff erfaßt und während dessen Verschiebung so gehalten wurde, daß die nächste von der Nadel durch den Stoff geführte Fadenschleife durch die vom Haken gehaltene Schleife hindurchging. Einen Erfolg hatte der Erfinder mit seiner Maschine (Abb. 150) nicht.

Das gleiche Schicksal hatten Thomas Stone und James Henderson mit ihrer im Jahre 1804 gemachten Erfindung; sie gingen von dem Gedanken aus, die

Naht auf mechanischem Wege mittels einer gewöhnlichen Nadel herzustellen^ und sie versuchten^ alle Bewegungen der nähenden Hand nachzuahmen.Den Engländern Stone undHen-derson folgte der Wiener SchneidermeisterJoseph Madersperger aus Tirol.

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Abb. 150. Nähmaschine von Saint aus dem Jahre 1790

Er verzichtete zunächst darauf, den Faden wie beim Handnähen stets von derselben Seite aus in den Stoff einzuführen, verließ die von seinen Vorgängern noch benutzte Handnähnadel und ersetzte sie durch eine beiderseits zugespitzte Nadel mit Ohr in der Mitte der Schastlänge. Durch senkrechte Auf- und Abwärtsbewegung führte Madersperger die so gestaltete Nadel abwechselnd von oben nach unten und von unten nach oben durch den Stoff und damit auch den Faden. Diesem ersten Versuch aus dem Jahre 1814 folgte ein zweiter im Anfang der dreißiger Jahre des neunzehnten Jahrhunderts. Bei ihm kehrte der Erfinder wieder zur einspitzigen Nadel zurück, versah sie aber an der Spitze mit einem Ohr und benutzte gleichzeitig zwei Nadeln dieser Art. Sie führten ihre Fäden von unten nach oben durch den ausgespannten Stoff, und die beiden auf seiner Oberseite durch Reibung im Stoff beim Rückgang der Nadeln

gebildeten Fadenschleifen wurden durch einen mittels Hand eingelegten Faden verriegelt. Zwecks Aneinanderreihung der Stiche erhielten die Nadeln noch eine Parallelverschiebung und erzeugten so gleichzeitig zwei parallele Nähte, außerdem machten sie unterhalb des Stoffes noch eine Drehung um ihre gemeinsame Achse zwecks Verzwirnung der bei-Abb. 151. Schiffchenmaschine von Howe aus dem Jahre 1845 den Nähfäden auf der

Unterseite des Stoffes. Zu einem Erfolg haben die beiden Versuche Maderspergers und ebenso ein dritter,

Abb. 152. Doppelsteppstichnaht

nach dem der Riegelfaden durch eine Art Schützen eingeführt werden sollte, nicht geführt.

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Ein solcher blieb dem Franzosen Barthelemy Thimonnier vorbehalten. In jahrelanger Arbeit unter Hunger und Entbehrung schuf er 1828 seine Erfindung, erhielt hierauf 1830 und 1845 nach Richard, „Die Nähmaschine" zwei französische Patente, verband sich mit A. Magnin, und dieser ließ 1848 die Erfindung durch das britische Patent 12 060 schütz m. Die Maschine stellte eine Kettenstichnaht her und war zu diesem Zweck mit einer Hakennadel versehen, die von oben durch den Stoff stach, während in ihren Haken unterhalb des Stoffes durch einen Fadenschlinger der Faden eingelegt wurde. Die von der Nadel auf die Oberseite des Stoffes geholte Fadenschlinge wurde hier so lange von der Nadel gehalten, bis von ihr nach Verschiebung des Stoffes eine neue Schlinge durch sie hindurchgezogen war. Etwa zur selben Zeit wie Thimonnier traten auch die Engländer Newton und Archbold mit einer Kettenstichnähmaschine an die Öffentlichkeit.

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Abb. 153. Die erste von Singer 1850 gebaute Doppel-steppstichnähmaschine

Sie erhielten 1841 das britische Patent 8948. Die durch dieses geschützte Maschine war zum Benähen von Hand-schuhen mitKettenstichnähten bestimmt, sie besaß aber keine Hakennadel, sondern zwei Ohrnadeln mit dem Ohr an der Spitze, die ihre Fäden von unten durch den Stoff führten, während Haken oberhalb des Stoffes die Fadenschleifen fingen und sie den vereint von unten nach oben durchtretenden Nadeln darboten. Im Jahre 1844 erhielt Bostwick aus London das britische Patent 10834 auf eine sogenannte Reihstichnähmaschine, bei der der

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Stoff durch Zahnräder -gefaltet auf eine am -Ende mit Öhr versessene Nadel aufgeschoben wurde. Auf der gleichen Bahn bewegten sich A. E. Walker, britisches Patent 11025 <1846), und CH. More y, britisches Patent 12 752 (1849).

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In derselben Zeit, in der man in Europa -duf die verschiedenste Weise versuchte, eine Nähmaschine zur Her-fteüung einer Einsadennaht oder Zweifadennaht zu schaffen,

Abb. 154. Die erste von Singer 1858 eingeführte Nähmaschine für den häuslichen Gebrauch

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-verfolgte man auch in -Amerika, " veranlaßt durch den außerordentlichen Mangel an Arbeitskräften, das gleiche Ziel und kam hierbei zu Ergebnissen, die die Grundlagen für unsere heutigen Nähmaschinen-systeme bilden.

Im Jahre 1834 erhielt Walter Hunt ein Patent aus eine Nähmaschine zur -Herstellung einer Steppnaht mit Hilfe einer an der Spitze mit Öhr versehenen Nadel und eines Schiffchens. Der Erfolg befriedigte den Erfinder nicht, und aus diesem Grunde kam seine Erfindung nicht an die Öffentlichkeit. Ihr folgten -weitere von Greenough und Bean mit dem gleichen Schicksal.

Im Jahre 1845 trat Elias Howe junior mit seiner Erfindung hervor, auf die im Jahre 1846 das amerikanische Patent 4750 erteilt wurde (5166.151). Sie stellt eine Nähmaschine zur Erzeugung einer Doppelsteppstichnaht (5166.152) dar, die nach der genannten Urkunde mit gebogener, an der Spitze mit Öhr versehener Nadel, einem beiderseits zugespitzten Schiffchen, einem Fadengeber und einer Stoffbewegungsvorrichtung versehen war. Diese bestand aus einer als Zahnstange ausgebildeten Nadelleiste, auf die der Stoff aufgenadelt wurde, und die durch ein Schaltgetriebe schrittweise Bewegung erfuhr. Obgleich die Maschine konstruktiv so vollkommen durchgebildet war, daß sie ermöglichte, dreihundert Stiche in der Minute herzustellen, und auch im Betrieb vorgeführt wurde, fand sie keine Abnehmer; man begegnete ihr mit Abneigung, drang in Howes Werkstätte ein und zerstörte sie. Howe verkaufte infolgedessen seine Erfindung an

einen gewissen Thomas in London mit dem Rechte, sie auszuführen und sie durch englische Patente schützen zu lassen, und trat selbst in die Dienste des Thomas, um die Maschine zu verbessern. Bald wurde Howe wieder entlassen, geriet in Not und ging wieder nach Amerika. Hier erfuhr er, daß seine Erfindung inzwischen bahnbrechend geworden war. Eine größere Zahl von Fabrikanten hatte sich dem Bau von Nähmaschinen zugewendet; ihnen gegenüber machte Howe seine Erfinderrechte geltend.

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Abb. 155« Doppelsteppstichnähmaschine von G. M. Pfaff in Kaiserslautern vom Jahre 1862

Diese wurden durch richterlichen Spruch anerkannt, und infolgedessen einigten sich die großen Nähmaschinenfabrikanten zur Zahlung einer Gebühr für jede Maschine an Howe. Dieser wurde hierdurch aus seiner Not befreit, ja es wurde ihm die Möglichkeit geboten, selbst eine Gesellschaft zu gründen.

Abb. 156. Nähmaschine für Reih- ober Vorderstichnaht von S. Hahn in Berlin

Die Vervollkommnungen des Howeschen Schiffchensystems folgten rasch aufeinander, und andere Systeme, vor allem die Einsadenkettenstichnähmaschine von Wilcox & GibbS, die Zweifadenkettenstich-, Knoten- oder Schnurstichnähmaschine von Grover & Baker, die Doppelsteppstichgreifernähmaschine von Whee-ler & Wilson, die als Ersatz des Howeschen Patents ersonnen wurden, traten in Mitbewerb mit dem Schiffchensystem,

das besonders durch Isaak Mer-rit Singer, den Begründer der heutigen größten Nähmaschinenfabrik der Welt, der Singer Manufacturing Company, bedeutende Verbesserungen erhielt (Abb. 153 und 154), Zu diesen gehören der Ersatz der als Zahnstange ausgebildeten Stoffnadelleiste durch ein schrittweise bewegtes Schubrad, die Einsührung eines elastischen Stoffdrückersüßchenö, die Bewegung der Nadelstange durch das sogenannte Herz und die des Schiffchens durch eine Kurbel. Mit dem Ersatz des Schubrads für die Stoffbewegung durch einen Stoffschieber mit Viereckbewegung durch A. B. Wilson, den Mitbegründer der Wheeler & Wilson Company und den Erfinder des die Nadelfadenschlinge über eine ruhende Spule führenden Greifers im Jahre 1852 war die Konstruktion der Nähmaschine zu einem gewissen Abschluß gekommen.

Abb. 157. Reih- oder Vorderstichnaht

Im Jahre 1854 gelangte nach Lind die erste nordamerikanische Nähmaschine nach Deutschland, sie wurde in verschiedenen Orten ausgestellt und gegen Eintrittsgeld gezeigt. Der Mechaniker Hoffmann in Leipzig, der die Maschine gesehen hatte, baute sie nach und verkaufte die von ihm gefertigten Maschinen für 350 Taler das Stück. Bald fingen auch andere deutsche Mechaniker an, sich mit der Herstellung der Nähmaschine zu befassen, und ihnen folgten Fabriken in großer Zahl bereits Ende der fünfziger und Anfang der sechziger Jahre des neunzehnten Jahrhunderts, die den Wettkampf mit der weit vorausgeeilten Nähmaschinenindustrie Amerikas aufnahmen. Viele dieser Firmen sind in diesem Wettkampf untergegangen, neue sind entstanden, eine große Zahl hat ihn aber bis auf den heutigen Tag mit Erfolg durchgeführt.

Abb. 155 zeigt eine im Deutschen Museum zu München sich befindende Doppelsteppstichnähmaschine, die im Jahre 1862 von dem Begründer der Pfaffschen Nähmaschinenfabrik, dem früheren Blasinstrumentenmacher G. M. Pfaff in , Kaiserslautern, nur mit Hilfe einer hölzernen Drehbank, eines Schraubstocks und eines Schmiedefeuers hergestellt wurde. Bis zum Jahre 1892 war diese Maschine im Besitz eines Schuhmachers und hat in dreißigjähriger Benutzungsdauer

Abb. 158. Nähmaschine für Zweifadenknoten- oder Schnurstichnaht von Arthur Hartig in Burgstädt i. S.

das beste Zeugnis für ihre Güte abgelegt. Der Wettkampf zwischen deutschen und amerikanischen Firmen, die an Zahl und Umfang ebenfalls zunahmen, hatte zur Folge, daß die Nähmaschine bis zur höchsten Vollkommenheit ent-

wickelt wurde. Die Stichbildungswerkzeuge: Nadeh Greifer^Schiffchen^ Stoffdrücker und Stoffschieber, Fadenspanner und Fadengeber erfuhren vielseitige Umgestaltungen und Verbesserungen. Die einzelnen Firmen begnügten sich nicht mehr mit der Herstellung eines Systems, sondern gingen zur Fabrikation verschiedener Systeme in den verschiedensten Auöführungsformen über. Neben der Ausbildung der Nähmaschine für den Hausbedarf, der sogenannten Familiennähmaschine, vollzog sich auch diejenige für das Gewerbe, für die Industrie. Deren außerordentliche Entwicklung, sowie Vielseitigkeit, besonders die der gesamten Bekleidungsindustrie stellte die höchsten Anforderungen an die Nähmaschinenindustrie und stellt sie noch Heute. Die gleichzeitig sich entwickelnde Feinmechanik bot die Möglichkeit, diesen Forderungen vollauf gerecht zu werden, und so sehen wir denn gegenwärtig die Nähmaschinen in einer Vielseitigkeit, von der sich der Laie kaum eine Vorstellung machen kann. Als Beispiel hierfür möge angeführt werden, daß die Singer Co. Nähmaschinen-A.G. ungefähr fünfundzwanzig verschiedene Sorten Nähmaschinen für den Familiengebrauch anfertigt, von denen jede allerdings noch in einer größeren Anzahl verschiedener Holzausstattungen, von der einfachsten bis zu der feinsten Luxuöaussührung, geliefert wird. Von Nähmaschinen für Handwerker und Fabrikationszwecke kommen mehrere hundert Sorten Singer-Nähmaschinen in Betracht. — Unter Zugrundelegung der Stich-

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Mb. 159. Herstellung einer Kettenstichnaht mir Öhrnadel und sich drehendem Greifer von Wilcor L Gibbs

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Abb. 160. Herstellung einer Kettenstichnaht mit Öhrnadel und schwingendem Greifer

Abb. 161. Herstellung einer Kettenstichnaht mit Hakennadel und Fadenleger

arten lassen sich die Nähmaschinen einteilen in: Reih- oder Vorderstichnähmaschinen (Abb. 156 und 157), Kettenstich Nähmaschinen, Schnurstichnähmaschinen (Abb. 158), Doppelsteppstichnähmaschinen, Überwendlichstichnähmaschinen und Zicrstichnähmaschinen. Die Bildung des Kettenstichs kann erfolgen durch

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Ohrnadel und sich drehenden oder    r_    ^

schwmgenden Greifer (Abb. 159 und naht mittels Ohrnadel und Langschiffckens 160), oder durch eine Hakennadel in

Verbindung mit einem Fadenleger (Abb. 161), während die Einführung des Unterfadens in die Nadelfadenschleifen bei der Erzeugung des Doppelsteppstichs bewirkt wird durch ein Schiffchen oder mittels eines die Oberfadenschleife über das ruhende Spulengehäuse führenden Greifers. Dabei kann das Schiffchen wieder sein ein gerades oder bogenförmiges Langschiffchen (Abb. 162) oder ein Rundschiffchen (Abb. 163). Dieses und der Greifer können ferner frei oder in einer Ringbahn sich bewegen (Abb. 164 und 165), und endlich können alle die genannten Organe umlaufen oder nur schwingen, und zwar in vertikaler oder horizontaler Ebene. Als Familiennähmaschine kommt nur die Doppelstichnähmaschine in Betracht. Sie wird ausgeführt als Maschine für Hand- oder Fußbetrieb oder beides zugleich und genügt heute nicht nur hinsichtlich der Sicherheit in der Stichbildung und der Zahl der in der Minute zu erzeugenden Stiche (für Fußbetrieb etwa eintausendfünfhundert), sowie der Ausstattung mit Hilfsapparaten (Säumer, Kapper, Einfasser, Wattierer, Litzenaufnäher, Faltenleger, Kräusler usw.) den höchsten Anforderungen, sondern auch in bezug auf ihre äußere Ausgestaltung. Um die Maschine für Fußbetrieb im Fall ihrer Nichtbenutzung auch nicht als Nähmaschine erscheinen zu lassen, wird ihr Oberteil versenkbar angeordnet (Abb. 166), Die Deckplatte des Gestells kann dann für

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Abb. 163. Herstellung einer Doppelsteppstichnaht mittels Öhrnadel und Rundschiffchens

Abb. 164. Dvppelsteppstichnähmaschine mit freilaufendem Greifer

andere Zwecke nutzbar gemacht werden.

Bei den Nähmaschinen für Handwerk und Industrie kommen neben dem Dopprlsteppstich der Vorderstich, Kettenstich, Knotenstich und Überwendlichstich zur Anwendung. Außerdem aber auch eine große Zahl von Zier-stichen, die mit zwei, drei, vier

oder mehr Fäden ausgeführt werden. Die fraglichen Nähmaschinen sind für Hand-, Fuß- und Kraftbetrieb eingerichtet und erzeugen im letzteren Falle bis zu dreitausend Stiche. Je nach dem Verwendungszweck schwanken ihre äußeren Abmessungen. So zeigt Abb. 167 eine im kleinsten Maßstab ausgeführte Kettenstichnähmaschine, Abb. 168 die größte von der Singer Co. überhaupt gebaute Nähmaschine als Doppelsteppstichrundschiffchenmaschine mit zwei Nadeln und zwei Schiffchen zum Nähen von Segeltuch- und Gummitreibriemen von 2,54 Meter Breite und 3,8 Zentimeter Dicke. Diese Maschine wiegt etwa zzooKilo-gramm. Die Nähmaschinen werden im Gewerbebetrieb je auf einen besonderen Ständer gesetzt oder reihenweise auf ein- und doppelseitige Arbeitstische, die für

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Abb. 165. Doppelsteppstichnähmascbine mit Ringgreifer für große Unterfacenfpulen

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des Arbeitstücks gewöhnlich mit längslaufender Mulde versehen sind. Dabei erfolgt der Antrieb jeder Maschine durch Handrad oder Fußtritt wie bei der Familiennähmaschine, oder es ist Kraft-antrieb vorgesehen. Die Arbeitstische sind in diesem Falle mit längslaufender Welle und die Maschinen mit

Kupplungen versehen, deren Einrückungen durch Fußtritt oder Knie erfolgt. Auch der elektrische Antrieb findet in großem Umfang Verwendung. Dabei hat

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Abd. 167. Singer-Äettenstichnähmaschme

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Abb. 168. Singer-Doppelsteppstichnähmaschine für Treibriemen

jede Maschine ihren Motor, der bisweilen auch neben dem Fußtritt angeordnet ist(Abb.i69), oder die im Arbeitstisch liegende Welle erhält Bewegung von einem Motor aus(Abb.i7o). Von den für Handwerk und Industrie bestimmten Nähmaschinen seien erster Stelle aufgeführt die Nähmaschinen für die

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Abb. 169, Nähmaschine mit Fußbetrieb und elektrischem Antrieb von G. M. Pfaff in Kaiserslautern

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gesamte Lederindustrie, insbesondere für Sattlerarbeiten, Portefeuillearbeiten und die Schuhwarenfabrikation. Die Maschinen sind im allgemeinen Kettenstichoder Dop-pelstepp-stichnähma-schinen. Außerdem kommen aber auch Überwendlichstich-, Kreuz-stich-, Zickzackstichnähmaschinen zur Anwendung. Das

Arbeitsgut    Nähmaschine mit Motor«"trieb. Arbeitstisch mit aufmontierten

wird gestützt Nähmaschinen und elektromoror. Antrieb von G.M.Pfaff rn Kaiserslautern

durch eine Arbeitsplatte, eine Säule, einen freitragenden Arm, ein Horn oder auch nur ein nasenartiges Widerlager.

Die Bewegung des Arbeitsguts erfolgt durch den unter ihm liegenden Stoffschieber, durch den auf die Oberseite wirkenden Stoffdrücker oder durch eine als Vorstechwerkzeug dienende Ahle. — Abb.

171 zeigt die Me Kay-Durch-nähmaschine zum Annähen der Sohlen an Stiefel und Schuhe mittels Kettenstich.

Sie arbeitet mit Hakennadel und Fadencinleger im Horn und stellt im Tag etwa 500 bis 700 Paar Schuhe bei 450 bis 475 Stichen in der Minute her. Das Horn ist für das Pech, durch das der Faden läuft, mit Dampf-, Gasoder Spiritusheizung versehen. Bei Anfertiquna des

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Rahmenschuhwerks, bet dem Sohlen von der Deulichen Vereinigten Scbuhmalchinen-die Laufsohle am sogenann-    G.m.b.H. in Frankfurt a. M.

. ten Rahmen und dieser an einer Lippe der Brandsohle befestigt wird, finden neben anderen Nähmaschinen Verwendung die Goodyear-Rapiddoppelsteppstich-

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Ab.. J72. Clastic-Zvlindernähmaschine mit Bandeinsaffer von Claes & Flentje in Mühlhausen i. Thüringen

nähmaschinen und die Goodyear-Rahmenein-stechnähmaschinen als Kettenstichnähmaschinen. Beide Maschinen liefern im Arbeitstag ungefähr 250 Paar Schuhe. Die zur Herstellung eines Stiches erforderliche Fadenlänge wird der Stärke des Arbeitsguts entsprechend vorher selbsttätig abgemessen. In Abb. 172 ist eine Elastik

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Abb. 173. Rnndkettelmaschine mit Abschneidevvrricbtung für zweisädige, elastische, über-wendliche Kettelnaht von Schubert & Salzer Maschinenfabrik Ä.G. in Chemnitz

Zylindernähmaschine dargestellt. Die Stoffbewegung erfolgt von oben durch den Stoffdrücker, und dieser kann von einem drehbaren Zylinder in sede Arbeitsrichtung eingestellt werden.

Neben den Nähmaschinen für die Lederindustrie verdienen volle Beachtung die zahlreichen Nähmaschinen für die gesamte Konfektion (Wäsche, Unter-zeug, Kleider, Handschuhe usw.). Außer den gewöhnlich als Schnelläufer ausgebildeten, mit allen nur möglichen Hilfsapparaten (Säumer, Kapper, Faltenleger, Bandeinfasser, Rüschenbilder usw.) ausgestatteten, als Einnadel- oder Mehrnadelmaschinen gebauten Kettenstich-und Doppelsteppstichnähmaschinen müssen hier genannt werden: Kettelmaschinen, Maschinen zum An-Abb. 174. überwendliche Kettelnaht der Maschine nach Abb. 17z nähen von Haken

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Awölfköpfige Monogramm-Stickmaschine der Singer-Co.-Nahmaschinen-

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und §>sen, Zweiloch-/ Vierloch- und Ksenknöpfen, Maschinen zum Nähen von Knopflöchern und die große Zahl von Überwendlich-und Iiernahtnäh-maschinen. Bei den Kettelmaschinen werden die Randmaschen zweier zu vereinigenden Warenkanten auf die hohlen Nadeln eines Flach- oder Rundkammes auf-

gestoßen/ und dann wird Maschenpaar um Maschenpaar überwendlich zusammengenäht (Abb. 173 und 174). Die Knopflochnähmaschinen arbeiten bis 2000 Knopflöcher im Tag, und zwar entweder Doppelriegelknopflöcher/ einfach umnähte Knopflöcher oder Knopflöcher, die auf der einen Seite ein Auge, auf der Gegenseite einen Riegel haben. Der die Randeinfassung bildende Zickzackstich kommt durch eine springende Nadel oder durch Verschiebung der Stoffklemme zustande. Dem Annähen folgt das Einschneiden durch ein Handmesser oder eine selbsttätige Vorrichtung (Abb. 175). AuS der Reihe der Überwendlichnähmaschinen

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Abb. 175. Automatische Doppelriegelknopflochmaschine für Fuß und Kraftbetrieb von I. Gutmann in Berlin

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Overlock-und Interlockmaschinen (Abb. 176). Sie dienen zum Nähen eines Saumes mittels einer zwei-oder dreifä-digen Überwendlichnaht und besitzen ein

Abb. 176. Overlockiiahmaschine vonSchubertLSalzer MaschinenfabrikA.G.

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Naht überstehende Stoffkante bei Bildung der Naht gleichzeitig abschneidet. Sie machen dreitausend und mehr Stiche mit einer in der Vertikalebene sich bewegenden Nadel. Eine weitere Gruppe von Überwendlichnähmaschinen arbeitet mit wagrecht liegender Nadel, die zu vereinigenden Stoffstücke werden zwischen sogenannten Transportkesseln bewegt (Abb.iyy). Die Iiernahtnähmaschinen dienen zur Verzierung der freien Kanten eines Warenstücks oder zweier gleichzeitig zu vereinigenden Warenstücke mit einer webartigen Saumnaht, Häkelnaht (Abb. 178), Festonnaht oder dergleichen, oder zur Verzierung der Warenfläche. Maschinen der letztgenannten Art finden hauptsächlich Anwendung zur Erzeugung von Nähten auf Handschuhen, Strümpfen usw., sowie für Zickzack-, Kreuz-stich-, Festonnähte usw. Abb. 179 zeigt eine Maschine zum Besticken von Strümpfen, Socken usw.

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Abb. 177. Ueberwendlich-iiähmaschine mit Tränst pvrtkeffeln von Julius Köhler in Limbach i. S.

staffierung der Hüte, zum Nähen von Strohhüten, zum Nähen von Flaschenhülsen, Steppdecken, zum Heften und Binden und endlich der Maschinen zum Nähen und Stopfen von Säcken. Die letzteren erfordern sehr feste und dichte Nähte, es kommen deshalb Steppstich und Überwendlichstich oder auch beide zusammen zur Anwendung. Die Überwendlichnaht wird hier entweder hergestellt mit Nadel und Greifer oder durch Benutzung einer nach einer Schraubenlinie gewundenen Nadel, deren Ende ein Auge oder einen Haken besitzt, in den der Faden (rohes oder geteertes Jutegarn oder Leinengarn) eingehängt wird. Durch Bewegung der Stoffkante parallel zur sich drehenden Nadel schraubt sich

Des weiteren möge noch gedacht werden der Nähmaschinen zur Herstellung der Hohlsäume, zur Aus-

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Abb. 179. Maschine zum Besticken von Socken und Strümpfen (Brodiermaschme) von Schubert & Salzer Maschinenfabrik A.G. in Chemnitz

diese gewissermaßen durch die Stoffkante und zieht den Faden in Schraubengangwindungen durch und um die Kante des Sackes.

Die Erfindung der Nähmaschine ist aus dem Bedürfnis entstanden, die mühsame Arbeit des Handnähens bei der Herstellung von Bekleidungsstücken auf mechanischem Wege auszuführen. Dieser Forderung ist die Nähmaschine vollauf gerecht geworden; die erste Maschine von Howe bot die Möglichkeit, 300 Stiche in der Minute auszuführen; die neuesten Maschinen der großen Nähmaschinenfabriken erzeugen 3000 Stiche und mehr. Nicht nur dies, man hat im Laufe der Jahre, wie sich aus dem Vorstehenden ergibt, die Nähmaschine auch geeignet gemacht zur Herstellung von Ziernähten beim Verbinden von Stofflagen, sowie zur Herstellung von Ziernähten an sich, also zum Sticken.

Unabhängig hiervon hat sich die Entwicklung der Stickmaschine als solche vollzogen. Sie sollte die Möglichkeit schaffen, die Handstickerei auf mechanischem Wege auszuführen. Diese Aufgabe ist nicht nur gelöst worden, sondern es hat sich eine Industrie entwickelt, die gleich der Nähmaschinenindustrie durch die vielseitige Verwendung ihrer Erzeugnisse heute Staunen erregt. — Der Vorschlag Maderspergers im Jahre 1814, Stiche und Nähte mit einer zweispitzigen Nadel herzustellen, und der Vorschlag des Franzosen Thimonnier, mit Hakennadel und Fadenvorleger einen Kettenstich zu erzeugen, haben bei der Entwicklung der Nähmaschine keine Bedeutung erlangt, vermutlich, weil beide Maschinen keine Mittel enthielten, den Stoff zu bewegen. Für die Entwicklung der Stickmaschine aber sind die genannten beiden Vorschläge von grundlegender Bedeutung geworden; denn der erste Vorschlag bildet den Vorläufer für die heute allbekannte Heilmannsche Plattstichstickmaschine, der zweite den für die Kurbelstick- oder Tamburiermaschine. — Im Jahre 1828 trat der Elsässer Josua Heil-mann mit der Konstruktion einer Stickmaschine an die Öffentlichkeit, die nach einem Bericht von Liepold im Vogtländischen Anzeiger mit zwanzig zweispitzigen Nadeln von 25 bis 26 Millimeter Länge ausgestattet war, die mittels zweier mit Nadelzangen versehenen Wagen wagrecht wechselweise von beiden Seiten durch den in einer lotrechten Ebene ausgespannten Stoff gestoßen würden. Der den Stoff tragende Rahmen wurde durch einen mit seinem Führungöstist auf einer Schablone durch Hand bewegten Pantographen mit dem Übersetzungsverhältnis 4 : i nach jedem Stich für die neue Stichtage eingestellt. Die Bewegung des Wagens senkrecht zur Stoffbahn erfolgte durch Stricke, an denen der Wagen erst in der einen und dann in der anderen Richtung gezogen wurde. 1829 erwarb F. Mange in St. Gallen zwei solcher Maschinen. Seinen Bemühungen Und denjenigen der Firma Weniger & Co. in St. Georgen gelang es zwar, die Maschinen in Plauen (1836), Barcelona, Wien und Petersburg einzuführen, um die Mitte des neunzehnten Jahrhunderts waren aber diese erstmalig gelieferten Maschinen infolge der ihnen anhaftenden Mängel alle wieder außer Tätigkeit. Erst durch die um das Jahr 1840 durchgeführten zahlreichen Verbesserungen seitens Manges Schwiegersohn Rittmeyer wurden die Maschinen gebrauchsfähig, und nachdem man den Mut gefaßt hatte, durch den Hamburger Einkäufer Hamcl die Schweizer Stickereien in Amerika auf den Markt zu bringen, nahm die Heilmannsche Plattstich- oder Handstickmaschine einen ungeahnten Aufschwung. Am 2. Januar 1858 hielt die Plattstichstickmaschine nach dem genannten Bericht in verbesserter Form in Plauen ihren zweiten Einzug und hat von diesem Tag an ihren Siegeslauf im Vogtland bis auf den heutigen Tag fortgesetzt.

Rittmeyer ersetzte den Handseilzug durch einen mittels Kurbelgetriebe bewegten Seilzug/ änderte das Umsetzungsverhältnis des Pantographen um in 6:1 und verkürzte die Nadeln auf 19 bis 17 Millimeter. Außerdem wurden den einzelnen Teilen vorteilhaftere Formen gegeben und die richtigen Materialien für sie gewählt. Die Länge des Nadelfeldes war ursprünglich drei englische Vards (2Z8 Meter)/ 1841 vergrößerte sie Rittmeyer auf 3,6 Meter und 1844 auf 4/2 Meter. Mit der Länge der Maschine stieg auch die Anzahl der Nadel«/ so zum Beispiel auf 204 für Maschinen mit 4,2 Meter langem Nadelfeld. — All diesen grundlegenden Vorschlägen folgten bald weitere/ denn es befaßten sich nunmehr neben anderen schweizerischen Firmen auch deutsche/ besonders sächsische Firmen mit dein Bau von Stickmaschinen. Die Wagenbewegung und die Stoffrahmenbewegung durch den Pantographen/ sowie dieser selbst/ ebenso die Mittel zum wechselweisen Fassen und Freigeben der Nadeln (Kluppen oder Zangen) wurden vervollkommnet. In der Mitte der sechziger Jahre wurden die Maschinen mit Hilfsapparaten zur Herstellung von Randeinfassungen (Festonierapparaten) und zur Herstellung von Löchern (Bohrapparaten)/ sowie zum Runden umstickter Löcher (Stüpfelapparaten) ausgestattet. An Stelle nur einer Nadelreihe erhielten die Maschinen deren zwei und mehr, und auch die Länge des Nadelfeldech

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sowie die Höhe des Stickfeldeö wurden vergrößert. Heute werden die Plattstichstickmaschinen, die die Handstickerei nachahmen sollen und deshalb vornehmlich zur Herstellung der Weißstickerei Anwendung finden, mit Festonier-, Bohr- und Stüpfelvorrichtung ausgesührt. Die Bewegung des Pantographen sür die Stickrahmenverstellung erfolgt durch Hand nach einer Schablone, die Aus- und Einfahrt der Nadelzangenwagen durch Handkurbelantrieb, und das wechselweise öffnen der Zangen zum Freigeben der Nadeln und Schließen der Zangen zum Erfassen der durch den Stoff gestoßenen freigegebenen Nadeln wird mit Hilfe zweier Tretschemel bewirkt. Die Zahl der Nadeln schwankt nach Angaben der Maschinenfabrik Kappel je nach dem Nadelabftand (Nadelrapport = ®/₄,⁴/₄ oder ³/₄ Pariser Zoll, beziehungsweise 40, 27 oder 20 Millimeter Nadelentfernung) und der Zahl der Nadelreihen (zwei bis drei) zwischen 224 und 504. Die Sticklänge beträgt dabei meist

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Abb. 181. Fädelmaschine für Stickmaschinen-»adeln von der Maschinenfabrik Kappel A.G. in Chemnitz-Kappel

4,5 Meter, die Stickhöhe bei zweireihigen Maschinen 240 Millimeter, bei dreireihigen Maschinen dagegen etwa 190 Millimeter (Abb. 180). Während ursprünglich die etwa 1 Meter langen Fadenstücke lediglich mit Hand in die beiderseits zugespitzten, in der Mitte mit öhr versehenen Nadeln eingefädelt wurden, schuf später der erfinderische Geist Fädelmaschinen, durch die allein es möglich wurde, die für den Großbetrieb in der Plattstichstickerei erforderliche große Anzahl von Nadeln vorzubereiten. Ihre Leistung beträgt nach den Angaben der vorgenannten Firma (Abb. 181) zurzeit etwa 30- bis 36000 Nadeln im Tag und mehr. Die Länge des Fadens kann auf 40 bis 125 Zentimeter eingestellt werden. Die Maschinen fädeln das von einer Spule kommende Garn selbst in das öhr der Nadel ein, die selbsttätig einem Behälter entnommen und nach dem Einfädeln, wobei zugleich der Faden verknotet und auf das richtige Maß abgeschnitten wird, in ein Kissen gesteckt wird, das etwa 250 Nadeln aufnimmt und selbsttätig fortgerückt wird. Unterbleibt das Nachrücken eines Kiffens, oder bricht der Faden, so wird die Maschine bei Transmissionsantrieb selbsttätig stillgesetzt. — Die sich neben der Entwicklung der Plattstichstickmaschine gleichzeitig vollziehende weitere Ausbildung der Doppelsteppstich- und Kettenstichnähmaschine legte den Gedanken nahe, diese mit sogenannten endlosen Fäden arbeitenden Maschinen auch lediglich für das Sticken nutzbar zu machen. Die von A. Voigt (1865)/ Billwiller (1870), Gutmann (1890) und anderen unternommenen Versuche, die darauf hinausliefen, den ausgespannten Stoff ruhen zu lassen und den Stichbildungswerkzeugen die für die Legung der Stiche erforderliche Verschiebung zu erteilen, haben einen nennenswerten Erfolg nicht gehabt, wohl aber war ein solcher in nie geahnter Größe den Versuchen beschieden, die sich an die Heilmannsche Stickmaschine anlehnten, also den Nadeln nur axiale Bewegung erteilten. Der erste Vorschlag in dieser Richtung rührte nach Fischer, „Jivil-ingenieur" 1880, ebenfalls von dem um die Entwicklung der Stickmaschine hochverdienten Albert Voigt in Chemnitz, dem Begründer der Sächsischen Stickmaschinenfabrik Kappel bei Chemnitz, jetzt Maschinenfabrik Kappel A.G., her. Er entnahm zunächst die Stichbildungswerkzeuge der Wheeler und Wilson-Maschine, ersetzte im Jahre 1868 aber Greifer und Fadenspule durch das Langschiffchen. Dieser Vorschlag führte zum er wurde auch von anderen Stickmaschinenbauern aufgenommen, und den allseits gemachten Anstrengungen hat unsere heute hochentwickelte Schiffchenstickmaschine ihr Dasein zu verdanken. Sie bietet den Vorteil, daß bei kurzem Nadelweg lange, von Spulen ablaufende Fäden verarbeitet werden können und beim Arbeiten Nadelwechsel und Fädelmaschine entbehrlich werden; da sie ferner mechanischen Antrieb hat, kann sie mit hoher Tourenzahl betrieben werden und ist somit wesentlich leistungsfähiger wie die

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Abb. 182, Pantographenschiffchenstickmaschine von der Maschinenfabrik Kappel A.G.

in Chemnitz-Kappel

Abb. 183. Schiffchenstickmaschine mit 'Automat, System Zahn, von der Vogtländischen Maschinenfabrik A.G. Plauen i. Vogtland

Handstickmaschine. Die Maschinenfabrik Kappel A.G. bewertet die Stichleistung einer mit Pantographen ausgestatteten Schiffchenstickmaschine (Abb. 182) auf das Zehn- bis Zwanzigfache einer Handstickmaschine, deren tägliche Stichleistung bei zehnstündiger Arbeitszeit nur etwa 2500 bis 3000 für eine Nadel beträgt. Die Schiffchenstickmaschinen werden heute gewöhnlich von 4,5 bis 9,2 Meter Sticklänge ausgeführt und arbeiten mit zwei Nadelreihen, deren jede, je nachdem, ob die Maschine im ⁴A oder s/₄ Rapport verlangt wird, mit 112 bis 456 Nadeln besetzt ist. Obwohl die Schiffchenstickmaschine gegenüber der Handstickmaschine einen bedeutsamen Fortschritt darstellt, bietet sie doch bei Führung des Pantographen mit der Hand nicht die Möglichkeit, mehrere Streifen im gleichen Muster vollständig gleich herzustellen, weil der Sticker bei der Führung des Pantographen auf der Schablone niemals den gleichen Weg einhalten kann. Es lag deshalb nahe, die Handführung für den Stoffrahmen, das Gatter, durch eine selbsttätige, eine automatische zu ersitzen. Grundlegend hierfür waren die Patente von Groebli und der Kursheedt Manufacturing Co. in Neuyork. Nach Ablauf dieser haben eö sich die großen Stickmaschinenfabriken, namentlich die Vogtländische Maschinenfabrik A.G. Plauen i. V., Maschinenfabrik Kappel A.G. in Chemnitz-Kappel und Saurer in Arbon zur Aufgabe gemacht, die Automaten weiter auszubilden, und dabei ihre eigenen Typen geschaffen. Man begnügte sich nicht mehr mit der selbsttätigen Verstellung des Gatters, sondern ging dazu über, auch andere Teile der Maschine vom „Automaten" aus zu beeinflussen. Er besorgt das rechtzeitige Ein- und Ausrücken der Maschine und der einzelnen Werkzeuggruppen (Bohr-, Stüpfel- und Festonierwerkzeuge), setzt die Maschine bei nicht ordnungsgemäßem Arbeiten gewisser Teile und bei Fadenbruch still und ändert die Bewegung der Stichbildungswerkzeuge zwecks Änderung der Stichart. Es veranlaßt der Automat, daß die Bohrer nicht nur mit einem Schub in den Stoff einstechen, sondern mit mehreren rasch einander folgenden, sich immer vergrößernden Schüben, um die Löcher gut zu schneiden. Damit bei großen Gatterbewegungen im Nachliefern

der Schiffchen- und Nadelfäden keine Störungen eintreten, erhalten die fadengebenden Werkzeuge Leerbewegungen vom Automaten aus. Ferner verlangsamt dieser die Arbeitsgeschwindigkeit der Maschine beim Bohren, Stüpfeln (Klarmachen), F.stonieren und bei der Herstellung langer Stiche. Die Automatenstickmaschinen (Abb. 183) arbeiten heute mit etwa 110 Umläufen in der Minute. Dieser großen Arbeitsgeschwindigkeit wegen mußten besondere Vorkehrungen getroffen werden, das lange und hohe Gatter trctz seiner Schwere leicht beweglich zu machen und Vibrationen in ihm zu verhindern.

Mit der weiteren Ausbildung der Automaten entstand ferner auch das Bedürfnis, das Schlagen der Musterkarten für die Automaten weiter zu entwickeln. Grundlegend hierfür war das Patent der Kursheedt Manufacturing Co., nach dem mit einer Kartenschlagmaschine eine kleine Mustcrstickmaschine verbunden ist, um das Kartenschlagen gleichzeitig an der entstehenden Probestickerei zu prüfen. Weiter hat man eine Kartenschlagmaschine auch mit einer gewöhnlichen oder Automatenstickmaschine verbunden und damit die Möglichkeit geschaffen, auf einer Stickmaschine beim Sticken gleichzeitig auch Karten zu schlagen oder zu kopieren. Um dabei die mit Pantographen versehene Maschine leicht bedienen, zu können, ist an: Pantographengriff eine Ein- und Ausrückvorrichtung angeordnet.

Nach Angabe der Vogtländischen Maschinenfabrik A.G. Plauen i. V., die im Jahre 1881 die erste, im Jahre 1912 die dreizehntausendste Stickmaschine und in der Zeit vom April 1910 bis April 1912, also in zwei Jahren, 1300 Schiffchenstickmaschinen mit Automaten geliefert hat, ist die Arbeitsleistung einer Automatenstickmaschine 30 bis 80 Prozent höher als die einer Schiffchenstickmaschine mit Pantographen, und es beträgt die Stichleistung einer Nadel in zehn Arbeitstunden etwa 60000. Wird angenommen, daß eine Handstickerin ungefähr

Abb. 184. Universal-Näl)-,Stick-und Knopflochnahmaschinevon BiesoltL Lockern Meißen i.S.

15000 Stiche rn zehn Arbeitstunden ausführt, und wird diese Arbeitsleistung = i gesetzt, so ersetzt eine Handstickmaschine etwa 45^ eine Pan-tographenschiff-chenstickmaschine 2000 und eine Automatenschiffchenstickmaschine etwa Z000 Hand-stickerinnen, unter der Voraussetzung^ daß die Maschinen mit zwei Nadelreihen versehen und im % Rapport bei 9Z2 Meter Sticklänge für die Schiffchenstickmaschine und 4/5 Meter für die Handstickmaschine ausgeführt sind.

Abb. 185. Kettenstich

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Abb. 186. Moosstich

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Abb. 187. Soutachearbeit, Soutache hochstehend

Arbeitsproben der Kurbelstickmaschine. Mit Genehmigung der Firma Schirmer, Blau & Co., G. m. b. H. in Berlin

Im Jahre 1885 tratW.v.Pittler mit dem Vorschlag an die Öffentlichkeit/ den der Mehrnadelstickmaschine eigentümlichen Panto-graphen zur Einstellung des in einem Rahmen eingespannten Stoffes für den neuen Stichpunkt auch bei der gewöhnlichen Doppelsteppstichnähmaschine in Anwendung zu bringen und diese somit auch zum Sticken im wahren Sinne des Wortes geeignet zu machen. Obwohl dieser Vorschlag auch praktische Durchbildung erfuhr und die ihm entsprechend ausgestatteten Nähmaschinen bei ihrer Vorführung berechtigtes Aufsehen erregten/ führten diese sich zunächst nicht ein. Erst später haben es verschiedene Nähmaschinenfabriken wieder unternommen/ die Doppelsteppstichnähmaschine auch derart einzurichten/ daß sie sich zum Sticken eignet. Die genannten Nähmaschinen sind zu diesem Zwecke mit ausrückbarem oder abdeckbarem Stoffschieber/ mit einem gegen den Stoffdrücker auswechselbaren/ die

Nadel einschließenden elastischen Stoff-halter, einer leicht lösbaren Oberfadenspannung, einem auch für geringe Tourenzahl geeigneten Antrieb und einem Stoffspannrahmen versehen (Abb. 184),

Abb. 188. Aufnähen einer Litze durch Umschlingung mit dem Nähfaden auf der Kurbelstickmaschine von E. Cornely&Fils in Paris

Dieser wird durch Hand oder mittels Pantographen nach einer entsprechenden Vorlage geführt. — Die Singer Co. Nähmaschinen-A.G. ist noch, einen Schritt weiter gegangen. Sie hat aus einer Vielzahl von zum Sticken geeigneten Doppelsteppstichnähmaschinen, wie in unserer Kunstbeilage dargestellt, sogenannte Mehrkopfnähmaschinen gebildet und bewegt die der Kopfzahl entsprechende Zahl von Spannrahmen durch nur einen Pantographen von einer Arbeitstelle aus. Hierdurch wird die Möglichkeit geboten, gleichzeitig eine Vielzahl von Einzelstoffstücken mit dem gleichen Muster, zum Beispiel Madeirastickerei oder Monogrammen, in der vollendetsten Form zu versehen.

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Während die Doppelsteppstichnähmaschine als Einnadelstickmaschine immerhin nur eine beschränkte Verwendung gefunden hat, hat die Einnadelkettenstichnähmaschine, zur Stickmaschine umgestaltet, als Kurbelstick- oder Tamburiermaschine die höchste Bedeutung für das große Gebiet der Konfektion, der Gardinenfabrikation, der Tapisserie usw. erlangt.

Abb. 189. Aufnähen einer Litze mittels Bindefadens auf der Kurbelstickmaschine von E. Eornely L Fils in Paris

Nachdem durch Thimonnier im Jahre 1828 die erste Anregung zur Herstellung einer Kettenstichnaht mit Hakennadel und Fadenleger gegeben war und sich noch verschiedene Erfinder mit dieser Anregung beschäftigt hatten, ohne Resultate zu erzielen, gelang es dem Franzosen Hugaud, an der Thimon-nierschen Maschine eine gradlinige Stofftransportierung an-

Abb. 190. Festonartige Ziernaht, hergestellt auf der Kurbelsttckmaschine

zubringeit. Sie befähigte wohl die Maschine zur Herstellung geradlinig verlaufender Kettenstichnähte, nicht aber zum Nähen beliebig gekrümmter Nähte ohne aufmerksame Mitarbeit der Hand. Erst durch die von dem französischen Schlosser Antoine Bonnaz im Jahre 1863 erfundene, durch eine Handkurbel lenkbare Stofftransportierung wurde diese Aufgabe in sinnreicher Weise gelöst. Bonnaz trat seine Erfindung an Emile Cornely in Paris ab, und dieser geniale Erfinder brachte die neue Maschine unter der Bezeichnung Bonnaz-Kurbelstickmaschine auf den Markt. Im Jahre 1868 kam nach Dörfel die erste derartige Maschine nach Deutschland, und zwar nach Plauen i. V.; Gläß, der spätere Vertreter

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Cornelys, führte sie in Sachsen und Böhmen ein. 1873 wurde in Berlin die Kurbelstickmaschinenfabrik von Schirmer, Blau & Co. gegründet, und ihr folgte 1878 die Firma Lintz & Eckhardt in Berlin.

Abb.iy2.KurbelstickmaschinesürKetten-^ Nahtrichtung arbeiten. Es kann somit jede Moos-,S°utachier-,Schnur-,Strah>en-

Krümmung ohne direkte Mitwirkung der und Einlagestich, sowie zum Aufnähen

von Gimpen, Rundschnüren, Perlen, Flitterschlung usw. ohne Turchstechen. Schirmer, Blau & Co., G. m. b.H. in Berlin

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Bei der Kurbelstickmaschine wirkt der Stoffschieber nicht von unten, sondern von oben auf den Stoff, er umgibt die Hakennadel ringförmig und macht außer einer nuf und ab gehenden gleichzeitig eine wagrecht hin und her gehende Bewegung. Das Niederhalten des Stoffes beim Hochgang der Nadel bewirkt ein die Nadel einschließender rohrartiger Stoffdrücker. Stoffschieber und Stoffdrücker, Nadel und Fadenleger oder Greifer können durch Drehung der Handkurbel jederzeit so um die Nadelachse gedreht werden, daß sie stets in der

Hand genäht werden. Außerdem können durch die Kurbel jederzeit Triebwelle und Arbeitswelle auseinandergekuppelt und damit die Stichbildungswerkzeuge zum Stillstand gebracht werden. — Das zu nähende Muster wird auf den Stoff aufschabloniert oder aufgedruckt, geübte Arbeiter nähen es ohne Vorlage. Die Herstellung der Schablone erfolgt mittels der Schablonenstechmaschine, die mit einer frei geführten, eine axiale Bewegung ausführenden Nadel versehen ist. — Um das Verwendungsgebiet der Kurbelstick-maschine zu erweitern, ist sie im Laufe der Jahre mit einer großen Zahl von Hilfsvorrichtungen ausgestattet worden. Das Verdienst, hierbei bahnbrechend gewirkt zu haben, gebührt den drei Firmen E. Cornely & Fils in Paris, sowie Schirmer, Blau & Co., G. m. b. H. und Lintz & Eckhardt in Berlin.

Arbeitet die gewöhnliche Kurbelstickmaschine normal, so stellt sie Kettenstichnähte mit auf der Oberseite des Stoffes liegender Kette her (Abb. 185). Durch ein fehlerhaftes Arbeiten der Maschine kam man im Jahre 1875 auf den sogenannten Moos- oder Plüschstich (Abb. 186). Bei seiner Herstellung wirft die Nadel infolge falscher Stellung die durch den Stoff gezogenen Fadenschleifen beim Niedergang ab. Durch eine scherenartige Schneidevorrichtung läßt sich jede Fadenschleife bei ihrer Bildung köpfen, die Stickerei erhält hierdurch ein plüschartiges Aussehen. Durch Aufrauhen oder Aufkratzen der Fadenschleifen einer Moosstickerei stellt man Pelzimitationen her. Werden bei der Erzeugung einer Kettenstichnaht die einzelnen Fadenschleifen sämtlich oder mit Unterbrechung von einem Zierfaden umschlungen, so entstehen schnurartige Nähte. Führt man der Nadel oberhalb des Stoffes oder unter diesem einen Litzenbesatz (Soutache) in

Gestalt einer flachen oder runden Litze so ju, daß die Nadel ihn durchsticht, so entstehen sogenannte Soutachearbeiten. Wird hierbei die Litze in ihrer Mitte durchstochen, so erscheint sie slachliegend aus dem Stoff/ wird sie aber an der Kante

durchstochen^ so erscheint sie ausgerichtet(Abb.i87). Kommt die Flachlitze als Band zur Verwendung/ und wird dieses beim Aufnähen selbsttätig gefaltet/ so ergeben sich rüschenartige Ziernähte. Soll der Litzenbesatz nicht durchnäht werden/ so wird er durch den die Kettenstichnaht bildenden Faden selbst durch Umschlingung festgelegt (Abb.i88) oder durch einen dritten Faden an die Kettenstichnaht angeschlungen (Abb. 189). Diese beiden Arbeitsweisen benutzt man beson-Abb. 193. Kettenftichkurbelstickmaschine für Ein- und    Unsnäben von

Aweinadelarbeiten von Lintz & Eckhardt in Berlin    '    '    '

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Perlfäden. Wird der Besatz so zugeführt/ daß er die Kettenstichnaht kreuzt, so entsteht eine Iiernaht nach Art der Abb. 190. Werden bei der Herstellung der einzelnen Ziernähte gleichzeitig besonders ausgeschnittene Stoffstücke durch die Iiernaht aufgenäht/ so ergeben sich Applikationsarbeiten. Sie kommen auch zustande dadurch, daß die Maschine selbsttätig gewisse Stoffteile eines aufzunähenden Stoffes mittels einer Schere ausschneidet (Abb. 191).

Neben der Kettenstichkurbelstickmaschine hat man in den letzten Jahren auch Doppelsteppstichkurbelstickmaschinen (Abb. 192) gebaut. Weiter ist man übergegangen von den Einnadel- zu den Zwei- und Mehrnadelmaschinen (Abb. 193). Diese erzeugen parallele Zierstichnähte und ermöglichen das Ausnähen breiter Litzen durch Parallelnähte. Kommt ein Umschlingungssaden zur Anwendung, so zieht dieser bei Bildung ausreichend langer Fadenschleifen diese zusammen (Strahlen- oder Grätenstich; Abb. 194) oder ergibt eine sestonartige Iiernaht. Wird hierbei gleichzeitig ein zwischen den Nadeln einlaufender Füllfaden mit eingewickelt, so erhält die ganze Naht ein reliesartiges Aussehen (Abb. 195). Feston-artige Ziernähte entstehen auch dann, wenn von den parallelen Iiernähten ein Iiersaden aus den Stoff, beziehungsweise aus die Ober- und Unterseite des Stoffes in zickzackförmigem Bogen festgelegt wird.

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Eine weitere bedeutungsvolle Umgestaltung hat die Kurbelstickmaschine dadurch erfahren, daß man der Nadel außer ihrer auf und ab gehenden Bewegung gleichzeitig noch eine Seitwärtsbewegung erteilt hat; es sind hieraus Kurbelstickmaschinen mit springender Nadel entstanden, die einen Iickzack-

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Abb. 194. Strahlen- oder Grätenstich

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Abb. 195. Schnurnaht mit Einlage, sogenannter Dickstich

S(,r fir6 A„fnn- Arbeitsproben der Kurbelstickmaschine. Mit Genehmigung der Fir oer jiu; oe,on-    Schirmer, Blau L Co., G. m. b.H. in Berlin

ders zum Auf-

nähen von Litzenbesatz eignet, weil die Nähstiche diesen übergreifen, aber nicht durchstechen. Jur Anwendung kommt hierbei'der Doppel-steppstich. Die springende Bewegung der Nadel kann ganz aufgehoben oder in ihrer Größe von der Kurbel aus auch veränderlich gemacht werden.

Aus denx Vorstehenden ergibt sich, daß der Kurbelstickmaschine ein außerordentlich großes Verwendungsgebiet vorbehalten ist. Stets erfordert aber die Bedienung der Maschine ein Lenken und Halten der Kurbel. Es lag der Stichbildungswerkzeuge

und Hilfsapparate auch auf mechanischem Wege zu versuchen. Der erste Vorschlag nach dieser Richtung rührt von Künzel in Limbach aus dem Jahre 1889 her,ihm folgten weitere von Eder und Stein, Nadel und Lintz & Eckhardt. Bei all diesen Maschinen ist die durch Hand gesteuerte Kurbel ersetzt durch ein Musterband (Abb. 196), eine Kurventrommel (Abb. 197) oder eine Kurvenscheibe. Durch Auswechslung der Mu-stcrvorrichtung kann die Stofsührung und darnit die Gestaltung der Zier-naht geändert werden. Ist der Kurvengang abgelaufen, so ist ein abgeschlossenes Muster gestickt, und es beginnt sofort der Arbeitsgang aufs neue. Um nach Fertigstellung eines Musters eine Wiederholung des Rapports zu vermeiden, hat man die Maschinen noch mit Ausrückvorrichtungen versehen, die nach einmaligem Ablauf des Kurvengangö die Hauptwelle selbsttätig vom Antrieb entkuppeln. Das Arbeiten der Maschine bleibt unterbrochen, bis ein Handhebel die Wiedereinrückung herbeiführt.

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Abb. 197. Kettenstichstickmaschine mit durch eine Kurventrommelgelenkten Stichbildungswerkzeugen von derGloria-A.G. für selbsttätig arbeitende Kurbelstickmaschinen in Berlin

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Die Herstellung der Spitzen

Von Ober- und Geh. Regierungsrat Dipl.-Jng. Hugo Glafey

Was sind Spitzen? Diese Frage einwandfrei zu beantworten, haben sich Sachverständige der Spitzenkunde und Technologen bisher vergeblich bemüht. Die in der Literatur vorhandene Blumenlese von Definitionen läßt erkennen, daß man bisher keineswegs zu einer einheitlichen Begriffsbestimmung des vielsagenden Wortes „Spitzen" gekommen ist. Die gleiche Unsicherheit herrscht auch hinsichtlich einer klaren, einheitlichen Benennung der verschiedenen Spitzenarten und einer sicheren Feststellung ihrer Herkunft. Weder Stoff, Form, Verzierung der

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Gardinenmaschine, 14 Punkt Teilung, 364^ Arbeitsbreite, erbaut von Schubert & Salzer Maschinenfabrik A.G. in Chemnitz

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vielen Tausende von Spitzenmustern, die in den Museen und an andern Orten aufbewahrt sind, noch das ergiebige Material über die Spitzenfabrikation reichen hin, diese Unsicherheit zu beseitigen. Und in der Tat, je mehr man sich mit der geschichtlichen Entwicklung der als Spitzen bezeichneten Flächengebilde der Textilindustrie, deren edelstem Erzeugnis, mit den verschiedenen Arten und deren Herstellung beschäftigt, desto mehr Zweifeln begegnet man, desto schwerer wird die Lösung der gestellten Aufgabe, eine technologisch zweifelsfreie Begriffsbestimmung und eine Einteilung der Spitzen zu schaffen. Diese Schwierigkeit ist von Jahr zu Jahr eine größere geworden, weil neben den Hand- oder echten Spitzen auch die unechten oder Maschinenspitzen in die Erscheinung getreten sind und die Entwicklung der Maschinen zur Herstellung der Spitzen rastlos fortschreitet und immer mehr und mehr danach strebt, nicht nur ein der Handspitze ebenbürtiges Erzeugnis zu schaffen, sondern auch einen Spitzenstoff zu liefern, der alle Merkmale einer Handspitze hinsichtlich Fadenlegung und Muster aufweist.

Nur in einem Punkte scheinen die Forschungen zu einem übereinstimmenden Ergebnis gekommen zu sein, das ist die Bestimmung des Alters dessen, was wir im engeren Sinne unter „Spitze" verstehen. Noch im vorigen Jahrhundert bemühte man sich, nachzuweisen, die Spitzen seien ein altes Erbe, das das Abendland dem Morgenland verdanke. Man berief sich auf nicht klare Schriftstellen klassischer Autoren, die man ohne ausreichende Kenntnis der antiken Kostümgeschichte nach Belieben auslegte. Heute nimmt man übereinstimmend an, daß der Ursprung der Spitze in die zweite Hälfte des sechzehnten Jahrhunderts fällt. Nun soll damit nicht gesagt sein, daß die Spitze um diese Zeit plötzlich entstanden ist; sie ist aus einer Reihe von Vorläufern hervorgegangen, denen man zum Teil wohl einen spitzenartigen Charakter zuschreiben darf, und deren gleichzeitige Beachtung bei Bestimmung des Alters der Spitze allerdings dazu führt, daß man ihr ein sehr hohes Alter zuschreiben muß.

Daß es den Alten an durchsichtigen Geweben zur Bekleidung nicht gefehlt hat, darüber besteht kein Zweifel, denn es mangelt nicht an Belegen für das Vorhandensein durchscheinender Stoffe bei den Orientalen, Griechen und Römern. Aber alle diese seidenen und leinenen Gewebe waren keine Spitzen oder spitzenartige Gebilde, sie scheiden deshalb als deren Vorläufer völlig aus.

Die bei der Herstellung eines Gewebes sich an den beiden Enden ergebenden Kettfadenreste wurden als natürlicher Abschluß für die Gewebekanten seit den ältesten Zeiten benutzt. Sie verhinderten durch ihre Länge ein Herausziehen des Schußfadens, machten einen Saum entbehrlich und waren ein Zierat für das gewebte Stück. Zweckdienlichkeit und Schönheitsinn lehrten im Laufe der Jahre, die losen Fäden der organischen Franse zum größeren Halt des Schusses zu verflechten und zu verknoten, und so entstand der Vorläufer für die Klöppelspitze.

Da die Franse nur für zwei Seiten des Stoffes einen natürlichen Abschluß gab, mußte man bei geschnittenen Stoffen auch an den Schnittkanten für einen Abschluß sorgen; es gesellte sich zur Franse der Saum. In ihm wird der Ausgang zur genähten Spitze erblickt.

S.d.T.n.

Aus den der ältesten Zeit angehörenden Fischernctzen entwickelte sich die Herstellung der Nctzwaren, ein weiterer bedeutungsvoller Vorläufer der Spitzen; denn die Einteilung in Quadrate, das Eigentümliche des Nctzgrundes, finden wir bei ihnen wieder. Bei der Verwendung der Nctzarbeit zur Herstellung der Haarnetze^ die im späteren Mittelalter einen Teil der Frauentracht ausmachte«/ blieb man nicht stehen. Man übertrug die seit den ältesten Zeiten gepflegte Stickerei auch auf genetzte Stoffe und machte sie so auch für andere Zwecke verwendbar.

Als weiterer und bedeutungsvollster Vorläufer für die Erzeugung der Spitzen kommt endlich noch die Leinwanddurchbrucharbeit in Betracht. Sie ist nach Frauberger ohne Zweifel von Griechenland/ das im regen Verkehr mit jenen italienischen Städten stand, die die Spitzenarbeit zuerst entwickelten, nach Italien gelangt. Aus der Leinwand, die den Grundstoff zur Herstellung der Arbeit bildet, werden Fäden ausgezogen und herausgeschnitten. Geschieht dies nur nach einer Richtung, und werden in die stehengebliebenen Fäden Muster unter Verwendung von Iiermotiven eingestopft, so heißt die Arbeit heute „einfacher Durchbruch" oder italienisch ,,Punto tirato“. Werden dagegen Fäden in zwei zueinander senkrechten Richtungen ausgezogen oder herausgeschnitten und in das stehengebliebene Gitterwerk oder in die entstandenen Lücken Muster eingearbeitet, so heißt die Arbeit „Doppeldurchbruch" oder „Punto tagliato“. Am Ende des fünfzehnten und im sechzehnten Jahrhundert wurde die Durchbrucharbeit besonders gepflegt und zu hoher Schönheit entwickelt, sie näherte sich immer mehr und mehr dem Charakter einer Spitze, die schließlich ganz an ihre Stelle trat. Die Triebfeder hierzu war die vielseitige Verwendung des wegen seiner Dauerhaftigkeit und Waschbarkeit bevorzugten Leinens, insbesondere für kirchliche Zwecke und für das durch die Mode geschaffene weiße Unterzeug, sowie das Bestreben, an Stelle der als nicht wirkungsvoll erkannten weißen Flachstickerei bei den in Frage kommenden Gebrauchsgegenständen eine mehr hervortretende Verzierung anzubringen. Zu diesem Zweck machte man von der Anwendung der Durchbrucharbeit ausgiebigen Gebrauch und war besonders auf eine Verzierung und Veredlung der Abschlußkanten bedacht. Neben-der geflochtenen und geknüpften Franse kam der Saum zu besonderer Bedeutung, er wurde zum Zier-saum, nach der Stofffläche hin durch Erzeugung eines Durchbruchs erweitert und verschwand schließlich in seiner ursprünglichen Form ganz, um einer an der Kante des Stoffes angebrachten, in Bogen und Zacken auslaufenden Durchbrucharbeit Platz zu machen. Diese Durchbrucharbeit konnte aber nur an Leinwand mit fadengeradem Abschluß der Kanten angebracht werden, da sie organisch mit dem Stoff verbunden war und mit ihren auf der Quadratur aufgebauten Mustern sich nicht in einen diagonal geschnittenen Stoff einarbeiten ließ. Es lag deshalb nahe, sich von dieser Einschränkung frei zu machen. Ein unabhängig vom Grundstoff gearbeiteter Besatz konnte beliebig verwendet werden. Der steigende Bedarf an Besätzen für das immer mehr in Aufnahme kommende Weißzeug drängte schließlich auch dazu, sich unabhängig von der Leinwand als Ausgangsmaterial für die Bildung eines Gitterwerks zu machen. Man stellte dieses durch Fadenlegung selbst her und kam damit zum Ursprung der N a d e l s p i tz e.

Welches Land die Geburtstätte der Nadelspitze ist, ist einwandfrei bisher noch nicht entschieden. Allgemein wird angenommen, daß es Italien sei; die zahlreichen^ in Italien erschienenen oder von Italienern herrührenden Musterbücher über Spitzen und ihre Vorläufer berechtigen dazu. Als Ursprungsland der Klöppelspitze nennt man aus den gleichen Gründen einerseits ebenfalls Italien, anderseits die Niederlande.

Ihren siegreichen Lauf durch ganz Europa beginnt die Spitze nach Frauberger erst mit der Aufnahme der Halskrause. Sie ragte, da am Hemd befestigt, anfänglich nur als schmaler Besatz wenig aus dem eng anschließenden Gewandkragen hervor, gestaltete sich aber von der Mitte des sechzehnten Jahrhunderts an nach und nach zu einem besonderen Schmuckstück, das, radartig ausgebildet, von einem besonderen Drahtgcstell gestützt, ungeheuere Abmessungen annahm. Der Halskrause folgte der Kragen, erst stehend, später liegend mit seinem Spitzenabschluß, ihm reihte sich die Krawatte an, und nunmehr folgte in der größten Abwechslung die Verzierung von Mützen, Hauben, Häubchen, Ärmeln, Beinkleidern, Röcken, Schuhen, Stiefeln, Tisch- und Leibwäsche, Bettdecken, Fußdecken, Fächern, Schirmen usw. mit Spitzen.

Von 1560 bis ungefähr zur Hälfte des siebzehnten Jahrhunderts exportierten die Venezianer große Mengen von Nadelspitzen, sie deckten den ganzen Bedarf Europas; die Venezianer Spitzen waren im sechzehnten Jahrhundert hochberühmt, und damals war Venedig in Mode und Luxus die tonangebende Stadt, wie heute Paris. Mit Venedig wetteiferten in der Erzeugung der Spitzen Mailand und Genua, hier wurden aber in der Hauptsache Klöppelspitzen angefertigt und ausgebildet, die in den Niederlanden bereits zu großer Bedeutung und Vollkommenheit gelangt waren. Hier hatten sich hauptsächlich die Klöster der Klöppelkunst bemächtigt und leisteten, begünstigt durch die Erziehungsver-hältniffe, nach zwei Richtungen Segensreiches. Die ihnen anvertrauten Kinder fanden nicht nur eine wissenschaftliche Erziehung, sondern wurden auch in der Herstellung von Spitzen unterrichtet und erhielten auf diese Weise eine wertvolle Mitgabe für das Leben.

Frankreich war dasjenige Land, das die meisten Spitzen einführte. Für viele Millionen wurden davon jährlich bezogen, der Luxus stieg ins Ungeheure. In der ersten Hälfte des siebzehnten Jahrhunderts sah sich die französische Regierung deshalb veranlaßt, gegen diesen Luxus mehrmals einschränkende Verordnungen zu erlassen; einen Erfolg hatten diese Verordnungen allerdings nicht. Colbert erkannte dies sehr bald, er war der Meinung, daß mit der Mode gerechnet und dafür gesorgt werden müsse, daß das Geld im Lande bleibe, und hat sich darin nicht getäuscht. Zwecks Erreichung des gedachten Zieles gründete er nach Berta von Jurie im Jahre 1665 mit Madame Perriere in Mengen, die zuvor venezianische Spitzen schon auf eigene Rechnung gefertigt hatte, und einigen andern in Alengon die „Manufacture du point de France“. Diese Gründung verteilte sich auf verschiedene Bezirke, man ließ Venezianerinnen und Flamländerinnen kommen, und Frauen aus Alengon wurden angeworben, die genügende Schulung hatten. Ludwig XIV. erklärte den ,,Point de France“ zur speziellen Hoftracht,

er trug ihn selbst, und alles beeilte sich, ihm nachzuahmen. Trctz der außerordentlichen Erfolge mußte sich die Manufaktur infolge vieler Kämpfe mit der ihr nicht wohlgesinnten Privatindustrie nach zehn Jahren auflösen und verwandelte sich in mehrere Privatunternchmen. Im dritten Viertel des siebzehnten Jahrhunderts verschob sich die Spitzenindustrie mehr und mehr von Italien nach Frankreich.

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i;z;als eine geborene Elterlein einen reichen Bergherrn namens Uttmann. Dieser starb bereits 1553. Barbara übernahm nach seinem Tode den Betrieb der Bergwerke, fügte dem ererbten Vermögen noch weiteres hinzu, hatte aber dabei großes Mitleid mit den Armen. Um ihnen zu helfen, gründete sie unter Hinzuziehung von Arbeiterinnen aus Flandern, die damals ihre Heimat in großer Zahl verließen, 1560 in Annaberg eine Arbeitstätte zur Herstellung von Borten, an der sie bisweilen neunhundert Arbeiterinnen beschäftigte. Dafür, daß diese Borten Spitzen waren, fehlt ein zweifelsfreier Beweis, es wird dies jedoch mit Rücksicht auf die außerordentlich große Verbreitung, die die Spitzenklöppelei nach dem Tode der Barbara (1575) aufwies, heute allgemein angenommen. Abb. 198 stellt das der Begründerin der Klöppelspitzenindustrie des Erzgebirges zu Annaberg errichtete Denkmal dar.

Der Widerruf des Edikts von Nantes im Jahre 1685 veranlaßte, daß Scharen von kunstgewerblichen Arbeitern nach Deutschland, der Schweiz, Dänemark, Schweden usw. auswanderten; sie fanden überall freundliche Aufnahme. Der Große Kurfürst, der Landgraf von Hessen und andere Herrscher begründeten mit ihrer Hilfe in Preußen, Hannover, Hessen, Sachsen und Hamburg Spitzenmanufakturen, die bald exportfähig wurden und auch längere Zeit blieben. Im

In Deutschland deckten die Höfe und vornehmen Häuser ihren Bedarf an Spitzen infolge der eigenartigen Mode zunächst durch Bezug aus Frankreichs Italien und den Niederlanden. Die Anfertigung der Spitzen blieb eine Tätigkeit der Klöster und Hausfrauen. Die erste Person, an die die Entwicklung einer eigentlichen Spitzenindustrie in Deutschland anknüpft, war Barbara Uttmann, sie wird als die Begründerin der Klöppelspitzenindustrie im Erzgebirge an-Abb. iy8. Barbara Uttmann. die Begründerin gesehen. 1514 geboren, heiratete sie der Klöppelspltzmindustrie des Erzgebirges.

Mit Genehmigung des Photogra phen A. Meiche in Annaberg i. S.

achtzehnten Jahrhundert erstreckte sich die erzgebirgische Spitzenindustrie nach Jlg bereits über zwölf Meilen sächsisches und böhmisches Gebiet. Annaberger, Dresdner und Meißner Spitzen einerseits und Neudecker Spitzen anderseits hatten einen guten Ruf. Die österreichische Regierung förderte das neue Gewerbe in Böhmen mit allen Kräften.

In England bezog man ursprünglich die Spitzen in der Hauptsache aus Belgien, ging aber im Lause der zweiten Hälfte des siebzehnten Jahrhunderts auch hier zur heimatlichen Spitzenarbeit üfcer, anscheinend ebenfalls mit Unterstützung von geflüchteten Flamländern.

In Frankreich erlitt die Spitzenfabrikation zunächst noch keine Einbuße. Erneute Verbote gegen das Tragen ausländischer Spitzen förderten den Spitzenluxus unter Ludwig XV. in vermehrter Weise aufs neue. Nach und nach trat jedoch eine Wendung ein, und was Verbote nicht vermochten, das hat die große Revolution erreicht, die im Jahre 1789 über Frankreich hereinbrach und mit dem Untergang des Königreichs 1792 endete. Der Luxus war vernichtet, mit ihm aber auch eine große Anzahl französischer Spitzenmanufakturen. Die Folge davon war, daß auch in den übrigen Ländern die Spitzenindustrie sich in absteigender Linie bewegte. Napoleon I. förderte nach zehnjährigem Darniederliegen der Spitzenindustrie diese wieder, wo er konnte. Kaum aber waren die Folgen dieser Bestrebungen erkennbar, als die Einführung der Maschinenindustrie nicht nur die französische, sondern auch die Spitzenindustrie der ganzen Welt zu vernichten drohte.

Die Erfindung des Tüll- oder Bobbinetstuhls in England (1808), seine Verbesserung und Verbindung mit der Jacquardmaschine in England und Frankreich, der Ausbau der Flecht- und Klöppelmaschinen in Deutschland (Barmen), die Vervollkommnung der Wirkmaschinen und die Erfindung der Stickmaschine (1829) haben besonders in der neuesten Zeit eine gänzliche Umgestaltung in der Herstellungsart der Spitzen herbeigeführt und auch die Herstellungsweise der Spitzenstoffe und Gardinen in großem Maßstab ermöglicht. Den Todesstoß, wie man allgemein verkündete, haben die bis in die neueste Zeit sich erstreckenden Erfindungen auf dem Gebiet der mechanischen Spitzencrzeugung der Spitzenindustrie dagegen nicht versetzt, diese vielmehr neu belebt. Durch die Einführung der Maschinen sind völlig neue Gebiete der weiteren Entwicklung eröffnet worden, zahlreiche Arbeiter haben auf diesen Beschäftigung gefunden. Die Erzeugung der einfachen Spitzen, besonders der Klöppelspitzen, hat die Maschinenindustrie allerdings an sich gerissen, dafür ist aber der Mittelstand in die Lage verfitzt worden, Spitzen zu gebrauchen, und die Handindustrie auf dem ganzen Gebiet der Spitzenerzeugung hat einen mächtigen Anstoß erhalten, nur Besseres, nur das Edelste zu schaffen. Hierzu war es allerdings erforderlich, den armen Handarbeitern den richtigen Weg zu zeigen, sie mit den einzelnen Techniken und den Forderungen des Kunstgewerbes vertraut zu machen und für den Absatz der erzeugten Spitzen Sorge zu tragen. Diesen Bestrebungen verdanken die Vereine zur Förderung der deutschen Spitzenindustrie, sowie die zahlreichen Stick-, Spitzen- und Klöppelschulen ihre Entstehung, die durch die private

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Abb. 199. Reticella. Aus „Die Frau und ihre Zeit"

Fürsorge, die Gemeinden und den Staat ins Leben gerufen worden sind und erhalten werden.

Nach dem gegenwärtigen Stand der Technik werden unterschieden: Handspitzen (echte Spitzen) und Maschinenspitzen (unechte Spitzen).

Die Handspitzen haben ihre Hauptvertreter in den Nadelspitzen und Klöppelspitzen. Die Kontur der Nadelspitze ist stets eine kiare, fast harte: die Klöppelspitzen hingegen haben etwas Weiches, Verträumtes und MildeS.

Die Herstellung einer Nadelspitze erfolgt in nachstehender Weise. Die Zeichnung, nach der die Spitze gearbeitet werden soll, unterlegt man mit schwarzem, glanzlosem Papier und sticht dann mit der Pikiernadel in Abständen von i bis 2 Millimeter Löcher durch die Umfassungslinien der Zeichnung. Diese wird auf diese Weise in Lochreihen auf das schwarze Papier übertragen, das man nunmehr auf eine Unterlage aus kräftiger Leinwand oder Pergamentpapier heftet. Durch Überfangstiche befestigt man mittels eines feinen Fadens einen groben Faden auf den gelochten Konturen, und damit ist die Vorarbeit beendet. Es kann nunmehr das Ausnähen der einzelnen Spitzenteile unter Benutzung der in großer Zahl bekannten Spitzenstiche (gewöhnlicher Tüllstich, doppelter Tüllstich, Erbsenstich, Jackenstich, Nctzstich usw.) erfolgen. Die aufgenähten Konturfäden geben die Begrenzung für die Stichreihen und gleichzeitig die Festpunkte ab. Die Sticharten sind dabei der Zeichnung möglichst anzupassen. Soll die Spitze mit schnurartigen Konturen versehen werden, so legt man auf diese einen runden Faden und befestigt ihn durch die Füllstiche. Um reliefartige Wirkungen zu erzielen, werden erst besonders weiche Füllfäden aufgelegt und umnäht. Soll die Spitze einen Grund aufweisen, so wird dieser nach Vollendung der dichten Musterstellen eingearbeitet. Werden Spitzen in Teilstücken gearbeitet, so werden die einzelnen Teile nach ihrer Fertigstellung durch Lösen der Überfangstiche vom Papier getrennt, zusaminengenäht, und etwaige Stege und sonstige Teile werden nachträglich eingearbeitet.

Die Nadelspitzen zerfallen nach Frauberger hinsichtlich Muster und Technik in drei große Gruppen. Die erste wird von Spitzen gebildet, deren Muster geometrisch sind oder doch in eine Quadratur passen. Zu ihnen gehören: flache Nadelspitzen mit geometrischen Mustern, mit den Reticellaspitzen (rete = Netz) als Hauptvertreter (Abb. 199), und Nadelspitzen mit geschwungenen Formen in

Netzeinteilung. Zur zweiten Spitzengruppe gehören die Spitzen mit Mustern stilisierter Blätter und Blumen. Ihre Eigenart besteht in den geschwungenen Formen, die nur so viel, wie zum Zusammenhang der Teile notwendig ist, durch Stege oder Stäbchen miteinander verbunden sind. Zu ihnen gehören die Relief-spitze (Point de Venise, Point d’Espagne), insbesondere diejenige Art, bei der die Blütenblätter einzeln gearbeitet und dann nur an ihren Wurzeln der Grundform aufgesetzt sind (Point de rose), und die flachen Nadelspitzen mit geschwungenen Formen. Jur dritten und größten Gruppe sind alle die Spitzen zu rechnen, die aus Muster und Grund (reseau) bestehen und demgemäß als Grundspitzen bekannt sind. Ihnen werden zugezählt: Point de France, Point d’Alengon, Point d’Argentan, Brüsseler Nadelspitzen und Aufnäh- oder Applikationsspitzen, bei deren Anfertigung man auf einen mit Hand oder auf der Maschine gefertigten Grund (Tüll) das für sich gearbeitete Muster aufsetzt.

Hier sind dann noch die eine Nachahmung der reinen ursprünglichen Nadelspitze bildenden Spitzen zu nennen. Zu ihnen gehören: die Band- und Gimpenspitze, auch Irländer Spitze genannt, die brasilianischen spitzenartigen Nadelarbeiten (Sols und Teneriffa), Tüllspitzen und gestickte Spitzen. Bei der Bandspitze ist durch ein gewebtes, entsprechend gelegtes Bändchen, zwischen dessen Windungen Stege eingearbeitet sind, das ersetzt, was bei der echten Reliefspitze die dichte Füllung gibt. Bei der Gimpenspitze ersetzt eine Gimpe das Relief. Die brasilianischen Spitzenarbeiten stammen aus den La-Plata-Staaten und Brasilien. Bei ihrer Herstellung wird unter Verwendung genügender Fadenhalter zunächst durch Legung eines Fadens derart, daß sich alle Legungen in einem Punkte kreuzen, ein Grundnetz in Gestalt eines strahlenartigen Gebildes erzeugt. Durch einen Schürzknoten werden alle Fadenlegungen im Kreuzungspunkt verbunden, und durch Schürzknotenreihen in kreisförmiger, eckiger, bogiger Anordnung, sowie durch Einstopfen eines Füllfadens in die Grundnetzfäden um die Mitte herum entstehen sonnenartige Gebilde (Sols) (Abb. 200). Werden ferner weitere Stellen des Grundnetzes durch Füllfäden mustergemäß ausgearbeitet, so entstehen spitzenartige Gebilde. Die so erzielten Einzelgebilde lassen sich zu Flächengebilden zusammensetzen, denen wieder eine weitere Musterung (Teilrosetten, Sterne, Kreuze) dadurch gegeben werden kann, daß das

Abb. 200. Teneriffaarbeit (Sols)

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Grundnetz bei der Herstellung der einzelnen Teilstücke nach bestimmten Vorschriften oder nur teilweise gelegt wird. Die technischen Hilfsmittel zur Bildung der gekennzeichneten Nadelarbeiten haben im Laufe der Zeit eine vielseitige Ausbildung erfahren. Eö kommen entweder gelochte Ringe, Platten oder Kissen, in die die Nadeln eingesteckt werden können (Abb. 201 bis 203), oder am Umfang gezahnte, viereckige oder kreisrunde Platten oder Rahmen zur Anwendung. Auch auf die sogenannte Or-

Abb. 201. Nadelplatte für Teneriffaarbeit,

D.R.P. 164518, entnommen einem Muster- namentenspmdel, eine Erfindung von buch der Proctor Teneriffa Lace Wheel Co. Frau von Renthe-Fink in Jena sei hinin Viroqua Wist    gewiesen. Bei ihr können in eine kreis

runde Platte nach verschiedenen Kreislinien einsetzbare Hakennadeln beliebig weit nach außen geschoben werden, während zwecks Abwerfens der fertigen Arbeit die Nadeln um ihre Achse um 180 Grad gedreht und in den Träger zurückgezogen werden können. Ein in der Mitte der Nadelplatte vorgesehener, axial verschiebbarer Stempel ermöglicht das Abheben der Fadenlegung von der Arbeitsplatte, gestattet, ihr Spannung zu geben, und erleichtert das Abwerfen von den Nadeln.

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Die Klöppel spitzen erfordern für ihre Herstellung die Fadenhalter oder Klöppel (Abb. 204), die zu ihrer Bewicklung dienende Spulvorrichtung oder Garnwinde (Abb. 205), das Klöppelkissen (Abb. 206) und den auf diesem zu befestigenden Klöppelbrief oder die „Aufwinde" mit den für die! Festlegung der Fadenkreuzungen dienenden Stecknadeln. Der Klöppelbrief besteht aus hellem, kräftigem, mit einem dünnen Stoff hinterklebten Papier, in dem das Muster durcb Lochungen wiedergegeben ist, die durch Übertragung von der auf Karopapier entworfenen Zeichnung mittels der Pikiernadel gewonnen werden. Das Klöppelkissen hat die Gestalt einer Muffe, und wird in dieser Form von einem Bock getragen oder findet seine Lagerung in einem Korb oder einem ähnlichen Unterstützungsmittel. Auch sind Klöppeltische bekannt, in denen das Kiffen, um eine Achse drehbar und durch ein Sperrwerk feststellbar, gelagert ist. An Stelle des muffenartigen Kiffens kommen in Belgien besonders flache Kiffen zur Aufnahme des Abb. 202. Viereckige Nadelplatte zur Klöppelbriefs zur Anwendung, außerdern

verdienen auch noch scheibenartig drehbare Kiffen Erwähnung.

Teneriffa Lace Wheel Co. in Viroqua Wisc

Das Grundelement der Klöppelarbeit ist die vierfädige Flechte, denn es wird immer mit vier Klöppeln gleichzeitig gearbeitet. Durch „Drehen" und „Kreuzen" dieser Fäden werden die sogenannten Schläge (Halb- und Ganzschläge) gebildet und aus ihnen die Flechte. Durch Anwendung von mehr als vier Fäden und eine Verbindung dieser durch Kreuzen,

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Abb. 203» Erzeugnis einer viereckigen Nadelplatte zur Herstellung von Teneriffaarbeit, entnommen einem Musterbuch der Proctor Teneriffa Lace Wheel Co. in Viroqua Wisc

Verflechten und Zwirnen (Werfen) läßt sich nun eine außerordentlich große Zahl von Fadenverbindungen erzielen. Die wichtigsten sind: Netz- oder Gimpenschlag,

Leinenschlag, Formenschlag, Löcherschlag (Torchon),Rosengrund, Erbsenschlag, Tüllgrund, Flechtschlag (Valenciennes), Brüsseler Grund und andere. Werden die Schläge aus allen zur Verfügung stehenden Fäden nur gleichmäßig wiederholt, so entsteht der Grund. Wird während der Grundbildung der Schlag aber geändert, so entstehen Muster im Grund, es entsteht eine Spitze. Sie entsteht aber auch dann, wenn Musterteile gearbeitet und diese dann auf einen Grund aufgesetzt werden, oder wenn Musterteile gearbeitet und durch Stege (Abb. 207), beziehungsweise einen nachträglich eingearbeiteten Grund verbunden werden.

Eine Einteilung Her Klöppelspitzen bietet wegen der großen Vielseitigkeit der möglichen Fadenverbindungen Schwierigkeiten. Tina Frauberger unterscheidet: Flechtspitzen, Formenschlagspitzen, Leinenschlagspitzen, Leinenschlagspitzen mit Netzgrund, Iiernetzspitzen (Valenciennes-, Malines- oder Mechelner und Brüsseler Spitzen) und kombinierte Spitzen (Applikations- oder Aufnähspitzen, Point d’Angleterre, Blonden, Chantilly- und Torchonspitzen). Blonden und Chantillyspitzen sind Seidenspitzen. Die Valenciennesspitzen sind aus sehr feinen Fäden und die Muster in lockerer Bindung im Leinenschlag gearbeitet. Der ursprünglich gerade Abschlußrand verläuft jetzt gewöhnlich in sanften Bogen. Das Kennzeichen der Malinesspitzen besteht darin, daß ein beim Arbeiten mitgeführter, weicher, ungedrehter Faden, stärker als die Klöppelfäden, jede einzelne Form der Spitze umgrenzt. Bei der Brüsseler Spitze ist dieser Faden ersetzt durch ein aus den Arbeitsfäden selbst erzeugtes bändchenartiges Gebilde. Die Muster der Torchonspitze sind geometrisch und bestehen meist aus über Eck gestellten Quadraten in Netzschlag, die von Löcherschlag umgeben und mit Spinnen oder unscheinbaren Formen ausgefüllt sind.

Neben den Nadel- und Klöppelspitzen, den wichtigsten Vertretern der Handspitzen, müssen als solche noch genannt werden die genetzten, gehäkelten, gestrickten und gestickten Spitzen, sowie die im Jahre 1914 eingeführte Margaretenspitze, eine Erfindung von Margarete Naumann (D.R.P. 307 566 und 310 951). Diese Spitze ist gewissermaßen aus der Macrame-Technik hervorgegangen, ihr S.d.T.lI.

Kennzeichen ist die plastische Gestaltungskraft. Ihre Herstellung erfordert lediglich die Hand und Steckna-. deln, durch die die Fadengruppen auf einem Kiffen festgehalten werden.

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Die überaus mühsame und zeitraubende Herstellung des mit der Nadel oder mit den Klöppeln ausgeführten, sehr feinen Grundes für die Aufnahme der gesondert gearbeiteten Spitzenmusterteile, der am Ende des achtzehnten und am Anfang des neunzehnten Jahrhunderts den Hauptteil der ganzen Spitzenindustrie bildete, drängte geradezu zur Schaffung einer Maschine für die Erzeugung eines Spitzengrundes.

Das Verdienst, diese Aufgabe gelöst zu haben, gebührt John Heathcoat in Duffield. Die von ihm im Jahre 1808 erfundene Tüllwebmaschine (Bobbinetmaschine) hat in der ganzen Spitzenindustrie eine außerordentliche Umwälzung hervorgebracht, auf ihr baut sich die ganze Entwicklung der Tüll-Spitzenmaschinen auf.

Abb. 204. Klöppel ohne und mit Hülse

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Abb. 205. Garnwinde

Die Vorläufer dieses bedeutsamen Erfolgs finden sich in der Wirkerei (vgl. Seite 127 ff.). Den Erfindungen von John Lee 1589 (Handwirkmaschine), Jed. Strutt 1750 (Vorrichtung zur Herstellung von Ränderware auf der Kulierwirk-inaschine), Hammond 1760 (Herstellung netzartig durchbrochener Kulierwaren) folgten diejenigen von Crane 1768 und 1775. Im erstgenannten Jahre ^gelang es Crane erstmalig, durch Auslassen einzelner Maschen regelmäßig verteilte,runde Löcher in der Kulierware und damit einen sogenannten „Looped net“ zu erzeugen, im zweitgenannten Jahre konstruierte er die erste Kettenwirkmaschine. Die erste Erfindung war nach August Matitsch, dessen liebenswürdigem Entgegenkommen der Verfasser wertvolle Mitteilungen über die Entwicklung der Tüllspitzenindustrie verdankt, der Anstoß zur Entwicklung einer neuen Hausindustrie, die bis zum Jahre 1841 in England und Frankreich Jahr für Jahr viele tausend Hände beschäftigte. Es wurden die in dem Maschengebilde erzeugten Löcher nachträglich mit Fäden umsäumt und ausgeschlungen, Tupfen und Figuren wurden in den Grund eingenäht und eingestickt, und so erhielt das Ganze ein spitzenartiges Aussehen. Die Erfolge auf dem Gebiet der Wirkerei veranlaßten Ludwig XVI. 1774, eine Kommission nach Nottingham zum Studium der Erzeugung von Netzware zu senden

und die Einführung von geeigneten Maschinen in Frankreich einzuleiten. Die Kommission brachte eine Wirkmaschine von Harvey und Else nach Frankreich, hier wurde sie nachgebaut, und auf den nachgebauten Maschinen erzeugte Bonnard in Lyon zuerst einen Seidennetzstoff. Infolge eines Einfuhrverbots und außerordentlicher Zunahme des Verbrauchs an Grundstoff für Spitzen entwickelte sich die Fabrikation derart, daß eö 1800 " bereits über zweitausend Wirkmaschinen für den fraglichen Stoff in Frankreich gab. Durch die zweite Erfindung Cranes wurde die Möglichkeit geschaffen, gewirkte Netzstoffe in jeder gewünschten Breite mit fester Längskante herzustellen, also auch schmale, festkantige Streifen, wie sie die Spitzenfabrikation verlangt. Durch die Einführung der Schneidräder für die Bewegung der Kettfadenführerschienen durch Dawson im Jahre 1870 und durch die Lösung der Aufgabe, die Jacquardmaschine zur Bewegung von Musterfadenführerschienen bei Kettenwirkmaschinen zu benutzen (ein Ziel, das Colas und Delompre in Lyon bereits angestrebt hatten) durch Drapper im Jahre 1835, wurde die Kettenwirkmaschine geeignet gemacht zur Herstellung der noch heute unter betn Namen Tattings und Crochetö bekannten gewirkten Maschinenspitzen. Eine weitere Ausbildung erfuhr die Kettenwirkmaschine endlich dadurch, daß auch die Nadeln einzeln beweglich gemacht und unter die Wirkung einer Jacquardmaschine gestellt wurden. Ein Beispiel hierfür liefert die Maschine von R. Sauter in St. Gallen; Abb. 208 zeigt Erzeugnisse dieser Maschine. Neben der Kettenwirkmaschine hat auch die Links- und Linksstrickmaschine besonders durch die Strickmaschinenfabrik Stoll & Co. in Reutlingen eine solche Ausbildung erfahren, daß sie die Herstellung spitzenartiger Erzeugnisse ermöglicht. — Heathcoat machte sich bei seiner

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Abb. 206. Klöppelkissen

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Erfindung völlig frei von dem Wesen einer Wirkmaschine; das auf seiner Maschine gewonnene Erzeugnis -war somit auch kein Maschengebilde, besaß H    vielmehr die aus Abb.

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Warenbaum ausgespannt^ und die schräg laufenden Fäden befanden sich auf scheibenförmigen Mes-singspulen, die mit liefern. Die von oben nach Abb. 208. Spike,irrzeug,nffe des Hilfe von in zwei unten laufenden Fäden KettemrirkstlchlsvonR.Sauteriii Reihen hintereinan-

St. Gallen. D.R.P. 114755, ,899

forderte sür ihre Bedienung zweiunddreißig Handgriffe und ermöglichte die Herstellung eines Tülls von nur 18 Zoll Breite, während die heutigen Maschinen bis 300 und mehr Zoll breite Ware

der angeordneten

(Kettfäden) waren in der Schlitten in bogenförmigen Kammschlitzführungen in lotrechten Ebenen von der einen Kettbahnseite durch die Kettfäden hindurch auf die andere Seite und wieder zurück geführt (Abb. 209) und gleichzeitig auch vor jeder Bewegungsumkehr durch axiale Verschiebung der einen Kammschlitzführung so um eine Kettfadenteilung fortschreitend versetzt wurden, daß die Spulenfäden unter Umwicklung der Kettfäden eine Wanderung quer zum Kettenlauf, und zwar infolge der für den Warenabzug bedingten fortschreitenden Bewegung der Kette in diagonaler Richtung von einer Warenkante zur andern ausführten. Im Jahre 1816 erreichte es Heathcoat, die Bewegung aller Organe von einer sich drehenden Welle abzuleiten, was zur Folge hatte, daß ihm die Arbeiter alle Maschinen zerstörten. 1840 wurden Wasser- und Dampfkraft zum Betrieb nutzbar gemacht, und damit war der Anstoß zur Einführung des Fabrikbetriebs gegeben.

Später gelang es dem Erfinder durch Einführung des sogenannten,,Turn again“ für gewisse Spulenschlitten, diese vom normalen Schlittenlauf auszuschließen und dadurch nur durch Trennfäden lose verbundene Tüllstreifen, sogenannte „Quillings" oder„EntoilageS",nebeneinander herzustellen. Siefanden teils als solche, teils bestickt und mit eingenähten Figuren verziert, bedeutenden Absatz und gaben die Veranlassung zum Entstehen der gestickten Tüllspitzen.

Während Heathcoat die Spulenschlitten durch Schienen in den Kammschlitzen bewegte, benutzten Clark und Mart 1812 Treiberfinger, die, durch die Kammschlitze geführt, auf Vorder- und Hinterkante der Schlitten wirkten. Durch ihre

Verteilung auf mehrere Schwingwellen erreichten die Erfinder eine größere Freiheit in der Schlittenbewegung, konnten also auch abweichende Fadenbindungen herstellen.

1818 errichtete Heathcoat eine Fabrik in Paris, die 1826 mit 150 Maschinen nach St. Quentin übersiedelte.

Abb. 209. Gewöhnlicher Tüll

In Tiverton hatte Heathcoat 1860 300 Maschinen in Betrieb und beschäftigte etwa 2000 Arbeiter. Eine bedeutungsvolle Verbesserung erfuhr HeathcoatS Maschine im Jahre 1813 durch John Leaver; er bildete die Spulen und Schlitten so um, verflachte sie derart, daß sie bei gleichem Fassungsvermögen in einer Reihe angeordnet werden konnten. Leaver ging 1821 nach Frankreich (Rouen), wo heute Calais und Coudry der Hauptsitz der Leaver-Maschinen sind. An Stelle des Oberantriebö für die Schlitten, wie er von Heathcoat und von Leaver in verbesserter Form (durch Schwinghebel — Lever — bewegte Fangschienen) benutzt wurde, führte William Morley den Unterantrieb für die Spulenschlitten ein, und zwar benutzte er für jeden Kamm eine Treibschiene und unter jedem Kamm zwei Einflügelwellen (Locker-Antrieb). Robert Sewell setzte an deren Stelle je eine Aweiflügel-welle (Double locker), und 1831 führte er an Stelle der oben liegenden Driving bars und der unten liegenden Locker bars ein einziges Organ, den Iahntrieb

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(Rolling locker), ein. Hierdurch wurde die Möglichkeit geschaffen, die Schlitten auf ihren: ganzen Weg zwangläufig und gleichmäßig zu verschieben. Stöße, wie der Wechsel der Treiberschienen sie mit sich bringt, wurden 'verringert, und man konnte die Maschine mit größerer Tourenzahl laufen lassen. Abb. 210 zeigt schematisch eine Tüllwebmaschine mit Double-Locker-Antrieb, Abb. 211 eine solche mit Iahnrollenantrieb.

Antrieb gibt man wegen seiner Vorteile heute vielfach den Vorzug. Abb. 2i2 läßt eine Tüllwebmaschine tritt Double-Locker-Antrieb für 240 Zoll Arbeitsbreite erkennen. Eine normale Tüllwebmaschine (System Rolling locker) von 220 Zoll Arbeitsbreite — 9 Meter Baulänge arbeitet nach Angaben der Firma Schubert & Salzer A.G. in Chemnitz bei 11 Punkt Feinheit, das heißt ii Schützen auf i Zoll, mit 4840 Schützen. Sie macht68Tou-ren in der Minute und liefert abzüglich der normalen Stillstände etwa 35 Meter im Tag — 100 Rack (1 Rack — 720 Maschinentouren). Durch Änderung der Schaltungsweise läßt sich die Größe der Lochung im Tüll ändern, und hierdurch kann man eine Musterung durch verschieden dichte Querstreifen erzeugen.

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Abb. stn. Tällwebstuhl mit Rollenantrieb. Mit Genebmigung von Schubert & Salzer Maschinenfabrik A.G. in Chemnitz

Im Jahre 1831 wurde an Stelle der schrittweise seitlich fortschreitenden Bewegung der Spulenschlitten die Seitwärtsbewegung der Grund- und Musterfäden durch Fadenführerschienen (Leitern) eingeführt und dainit die Maschine geeignet gemacht für die Anwendung der Jacquardmaschine; das Gebiet für die Erzeugung des gewöhnlichen Tülls nach Abb. 209 wurde der so umgebildeten Maschine dadurch allerdings entzogen, das der Spitzenerzeugung aber eröffnet. Im gleichen Jahre gelang William Sneath erstmalig die Herstellung von Tupfen (Spotts) durch Umwicklung zweier benachbarten Kettfäden durch einen Spulenfaden.

Mit der Nutzbarmachung der Jacquardmaschine für den Betrieb der Leaver-Maschine hat diese ihren Siegeslauf für die Spitzenfabrikation begonnen. Im Jahre 1841 verwendete H. Deverill die Jacquardmaschine erstmalig mit Erfolg zur Bewegung von Löffelnadeln tragenden Fadenleiterschienen für die Kettenoder Grundfäden und weitere ihnen parallel laufende Fäden (Musterfäden). Hierdurch wurde es möglich, die fraglichen Fäden in beliebige verschiedene Stellungen zueinander und gegenüber den Spulenschlitten zu bringen, sie also durch deren Fäden mustergemäß abzubinden. Man konnte spitzenartige Gebilde erzeugen, die englische Spitzenmaschine (Twist lace machine) war, wenn auch zunächst in ihrer einfachsten Gestalt, geschaffen. Engländer und Franzosen suchten

nun die neu entstandene Maschine besonders durch Ausbildung der Jacquardmaschine für beliebig große Verschiebung der Fadenleiterschienen zu vervollkommnen. Diese Bestrebungen führten zu der sogenannten Dropper-Jacquard, einer Jacquardmaschine, bei der der Messerhub durch von der Musterkarte eingeschaltete Platinen zu einem veränderlichen gemacht wird. Brook führte weiter zwecks zwangsweiser Bewegung der Fadenleitern nach rechts und links den Doppelzylinder bei der Jacquardmaschine ein. Oldknow ersetzte die Fadenleiterschienen mit Lochnadeln durch ausgestanzte dünne Stahlbänder (Leitern) und schuf so die Möglichkeit, mehrere hundert solcher Bänder (bis zu zweihundert) anzubringen, also auch die Grund- und Musterfäden in der verschiedenartigsten Weise gegenüber den Spulenschlitten zu verstellen. Zwecks Vereinfachung des Betriebs trennte man schließlich die Fadenleitern in zwei Gruppen, in die für das Muster und die für das Grundnetz, und bewegte die letztere durch eine besondere, immer den gleichen Hub ausführende Jacquardmaschine, die „Fine-bar? Jacquard- oder Unterleiter-Jacquardmaschine". Abb. 213 zeigt schematisch eine Tüllspitzenmaschine. Die Grundfäden laufen von einem gemeinsamen Baum, die Musterfäden aber von Teilbäumchen ab, da sie sich dem Muster entsprechend verschieden einarbeiten.

Die so entstandene Tüllspitzenmaschine ist heute in zwei Ausführungöformen in Anwendung, und zwar als Leaver- (Lever-) und als 60-tbrougb-Maschine. Beide unterscheiden sich im wesentlichen durch die Art der Bewegung ihrer Spulenschlitten mittels der Treiberbarren. Bei der Leaver-Maschine erfordert das Ein- und Auslegen der Treiberbarren einen kleinen Stillstand der Schlitten in der^Mittelstellung, das heißt während sie sich zwischen den Grund- und Musterfäden befinden; dieser Stillstand ist bei der 6o-tbronZb-Maschine infolge

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Abb. LIZ. Schema einer Tüllspitzenmaschine. Mit Genehmigung von David Rlchter A.G-

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abweichender Treiberbarrenbewegung nicht vorhanden. Sie arbeitet infolgedessen schneller und auch mit weniger Stößen.

Im Jahre 1845 machte John Levesey die Erfindung der Gardinenmaschine (Twist-lace-curtain-machine); sie wurde wesentlich verbessert durch Else Sisling und Cope. Die Gardinenmaschine unterscheidet sich von der Spitzenmaschine dadurch, daß die seitliche Bewegung der Grund- und Musterfäden durch die Leitern, die nur in beschränkter Zahl zur Anwendung kommen, mit Hilfe von winkelartigen Fingern (Abb. 214) beeinflußt wird. Diese Finger oder Selektoren (Jacks) stehen unter dem Einfluß einer zweiten Jacquardmaschine (Manchester Jacquard), die die Finger für den Eintritt zwischen die Grund- und Musterfäden freigibt oder durch mehr oder weniger weites Zurückziehen außerhalb dieser Fadensysteme hält. In diesent Falle können die Fäden der Leiterbewegung folgen, im ersten Falle nicht, und damit ist die Verschiedenartigkeit in der Abbindung der Leiterfäden durch die Spulenschlittenfäden gegeben. Die Abb. 215 und 216 zeigen zwei Ausführungsbeispiele der Bindung. Die Kunstbeilage läßt die Ausbildung einer Gardineitmaschine erkennen.

Ein weiteres bedeutungsvolles Glied in der Entwicklung der Bobbinet-maschinen bildet die von dem ehemaligen Spitzenfabrikanten August Matitsch in Wien erfundene Maschine zur Herstellung von Spitzen. Bei dieser Spitzenmaschine (Bobbinet-pilow-Iace-machine) bewegen sich die Spulenschlitten nicht reihenweise wie bei allen vorbesprochenen Maschinen, sondern es wird ihre Bewegung derart von einer Jacquardmaschine beeinflußt, daß jeder Spulenschlitten unabhängig vom andern in und außer Betrieb gesetzt und in der Längsrichtung

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Abb. 214. Schema einer Gardinenmaschine. Mit Genehmigung von David Richter A.G.

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der Maschine nach rechts oder links versetzt werden kann, und damit ist die Möglichkeit gegeben, auf diesen Maschinen Spitzen herzustellen, die alle Eigentümlichkeiten der Handklöppelspitze aufweisen. Fünfzehn Jahre hat der genannte Erfinder, der aus dem hier in Betracht kommenden Gebiet als erste Autorität gelten muß, der Ausbildung seiner Erfindung gewidmet, und die Weltfirma M. Faber & Co. in Wien hat ihn dabei getreulich unterstützt. Die Maschine, die die Abb. 217 wiedergibt, ermöglicht nicht nur, Spitzen in beliebiger Breite (Abb. 218, rechte Seite), sondern auch Spitzenstoffe (Abb. 218, linke Seite) in vollendeter Ausführung herzustellen.

Über hundert Jahre sind seit der Erfindung Heathcoats verflossen. Bis zum Jahre 1879 war die Benutzung von Bobbinetmaschinen ein Monopol von England, Frankreich und seit 1829 auch von Österreich. Ursprünglich arbeitete man

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Gardinengrund

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Abb. 217. Spitzenmaschine von August Matitsch in Wien

auf der gewöhnlichen Bobbinetmaschine, der „Plein-net-machine“, nur einfachen Tüllgrund, ging dann zur Herstellung gemusterter Tülle und schließlich auch zur Anfertigung von Spitzen und Gardinen über. Seit dem erstgenannten Jahre hat die Herstellung der erwähnten Erzeugnisse auch in Deutschland festen Fuß gefaßt und sich seitdem machtvoll entwickelt. Es hat sich der deutsche Maschinenbau aber auch mit fortschreitendem Erfolg dem Bau der Tüll-, Gardinen-und Spitzenwebmaschinen, sowie der erforderlichen Hilfsmaschinen (Spülmaschinen, Bäummaschinen, Scheibenspulenpreffen, Maschinen zum Einsetzen der Scheibenspulen in die Schlitten usw.) mit großem Erfolg zugewandt. Der Maschinenfabrik Kappel A.G. in Chemnitz-Kappel und der Firmen David Richter A.G. und Schubert & Salzer Maschinenfabrik A.G. in Chemnitz sei rühmend gedacht.

Der Einführung der Warpmaschimn (Kettenwirkstühle) und Bobbinet-maschinen zur mechanischen Spitzenherstellung folgte die der Flecht- und Klöppelmaschinen, sowie Stickmaschinen.

Der Bau der Flechtmaschinen hatte bis zum letzten Viertel der siebziger Jahre des neunzehnten Jahrhunderts zwar außerordentliche Fortschritte gemacht, dieHer-stellung von Flecht- und Klöppelspitzen war bis dahin aber noch nicht gelungen. Zwei Systeme von Flechtmaschinen waren geschaffen, solche mit Gangplatte und solche ohne Gangplatte, also nur mit Drehtellern. Auf beiden Systemen versuchte man die Herstellung von Erzeugnissen gleich denen der Handklöppelei, als man die außerordentlichen Erfolge Englands in der mechanischen Spitzenerzeugung erkannte und zutreffend zu würdigen verstand. Die Bestrebungen,

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Abt. 2i y. Einfädlge Spitzenklöppelmaschine von Wilhelm Rei sing in Barmen

auf der Flechtmaschine ohne Gangplatte zu dem gesteckten Ziel zu gelangen, führten zur Konstruktion der Malherschen Klöppel Maschine, sowie derjenigen von Bottenberg. Bei der erstgenannten Maschine kommt die für die Zwirnung und Flechtung der Fäden erforderliche Klöppelbewegung durch in Reihen angeordnete, drehbar gelagerte, sich einander berührende Scheiben mit radialen, schlitzartigen Aussparungen für die Aufnahme der Klöppelfüße dadurch zustande, daß die scheibenartigen Klöppelträger durch eine Jacquardmaschine um den erforderlichen Winkel gedreht und die Klöppel ebenfalls durch die Jacquardmaschine zur Stellungsänderung auf den einander benachbarten Tellern veranlaßt werden, sobald diese eingestellt sind, das heißt die Schlitze benachbarter Teller in eine Gerade fallen. Drehung eines mit zwei Klöppeln besetzten Tellers ergibt Zwirnung der Klöppelfäden, Wanderung der Klöppel ergibt Flechtung. Die Festlegung der Fadenkreuzungen erfolgt durch Nadeln, die ebenfalls von der Jacquardmaschine bewegt werden. — Bei der Maschine von Bottenberg in Barmen bildet ein von einem feststehenden Spulansatz ablaufendes Fadensystem den Mantel eines Kegels. Ein zweiter Satz von Fäden läuft von Spulen ab, die auf einem Kreisringträger mit einer in die Fadenkegelachse fallenden Achse so angeordnet sind, daß sie von einer Jacquardmaschine gehoben oder gesenkt, das heißt unter oder über die Fäden des Kegelmantels gebracht werden können. Damit nun zwischen den beiden Fadensystemen eine Zwirnung oder Flechtung zustande kommt, werden die Fäden des feststehenden Spulensatzes im Mantel durch geschlitzte, von einer Jacquardmaschine bewegte Ringschienen mehr oder weniger seitwärts verdrängt, bevor die beweglichen Spulen ihre Lage ändern; die Arbeitsweise gleicht also der einer Tüllspitzenmaschine.

Bei der Weiterbildung der Flechtmaschine mit Gangplatte ging man zunächst zur Herstellung von Partialgeflechten auf einer Maschine und deren Vereinigung durch Bindungsfäden, Umschlingung der Flechtfäden und durch Austausch der Fäden wandernder Klöppel mittels Volkenbornscher Drehteller und Weichen über. Die Verstellung dieser Leitmittel erfolgte ursprünglich nur durch die Klöppel selbst, später führte man hierfür die sogenannten Scheibenrapportapparate ein, und schließlich gelang es, auch die Jacquardmaschine nutzbar zu machen. Die Erzeugnisse der so vervollkommneten Flechtmaschinen sind durchbrochene Geflechte — Flechtspitzen. Bei ihnen wandern die Fäden entweder von einer Kante bis zur andern, oder sie kehren an den Kanten der Partialgeflechte um und bilden dadurch die Durchbrechungen. Diesen Spitzen fehlt noch das Charakteristische der K l ö p p e l spitze, die Zwirnung und die vollständige Freiheit im Fadenlauf, wie sie das Handklöppeln gewährleistet. Heute ist auch dieses durch die Spitzenklöppelmaschinen erreicht. (Vergl.den Abschnitt: Flecht- und Klöppelmaschinen Seite iigu.ff. dieses Bandes.) Die von den Spitzenklöppelmaschinen erzeugten einfädigen Spitzen sind daS Vollkommenste, was bisher auf dem Gebiet der Handklöppelspitzenimitation erreicht worden ist. Nach den grundlegenden Arbeiten des Schlossermeisters Wilhelm Hedtmann in Langerfeld, der gemeinsam mit dem Fabrikanten Albert Henkels seine Erfindungen zur Ausführung brachte, haben sich die bedeutendsten Erfinder an der Lösung dieser Aufgabe beteiligt. (Vergl. hierzu: Straube, Die einfädige Spitzenklöppelmaschine, Elsässisches Textil- ' blatt 1910, Seite !

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528 u. ff.) Die mechanische Flecht- und Klöppelspitzenindustrie hat sich in Deutschland zu hoher Blüte entwickelt.

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Großbetriebe in Langerfeld und im Wuppertal arbeiten mit vielen Tausenden von Maschinen. Die Erzeugnisse sind hochgeschätzt und bilden einen wichtigen Exportartikel, besonders nach Amerika.

Abd. 220. Spitzenklöppelmascbine von Gustav Krenzler in Unter-Barmen

Die Kunstbeilage zeigt einen Arbeitsaal der Firma Alb. und E. Henkels in

Langerfeld-Barmen, sie bringt überzeugend den Unterschied zwischen dem Einst und Jetzt zur Anschauung. Abb. 219 stellt eine einfädige Spitzenklöppelmaschine der Firma Wilhelm Reising in Barmen^ Abb. 220 dagegen eine Spitzenklöppelmaschine von Gustav Krenzler in Unter-Barmen dar.

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Abb. 221. Iellspitzen

Mit der Erfindung der Stickmaschine durch I. Heilmann im Jahre 1828 (vergl. Näh- und Stickmaschinen S. 164 dieses Bandes) wurden der Spitzenindustrie weitere große Gebiete erschlossen, Gebiete, für diedatz sächsischeVogt-land (Plauen) und die Schweiz bis zum Ausbruch des Weltkriegs für die ganze Welt an der Spitze standen. Es lag nahe, daß man zunächst den Erfolg in der Entwicklung der Tüllmaschine und die dadurch herbeigeführte Preissenkung des Tülls für die Herstellung einer Nadelspitze auf mechanischem Wege nutzbar machte. Man ging zum Besticken des Tülls als Spitzengrund über und schuf damit gestickte Tüllspitzen. Später spachtelte man nach dem Besticken noch gewisse Teile deS Grundstoffs heraus, setzte in die Aussparungen Stege oder'Spinnen und ähnliche Fadengebilde ein und kam hierdurch zur Spachtelspitze. Endlich stickte man auf den Tüllgrund ein feines Gewebe auf und schnitt Teile dieser Auflage heraus, so daß der Netzgrund sichtbar wurde. Dieses Verfahren ergab die Aufnäh- oder Applikationsspitzen. Heute werden alle diese Erzeugnisse in vollendeter Ausführung hergestellt, es werden dabei auch die verschiedenen Verfahren gleichzeitig in Anwendung gebracht. Bestickt man keinen Tüll, sondern ein gewöhnliches leinwandbindiges dünnes Gewebe unter Verwendung der Stickmaschine und beseitigt man dieses Grundgewebe nach Vollendung der Stickerei auf chemischem Wege, so ergeben sich die Luft- 0 d e r Ätz s p i tz e n, deren Alter etwa fünfzig Jahre zurückreicht. Ursprünglich benutzte man als Grundstoff

Papier und Guttapercha, letzteres besonders für Metallspitzen, beide haben sich für den Großbetrieb nicht bewährt. Heute bestickt man baumwollene oder wollene und seidene Gewebe; erstere, wenn es sich um die Herstellung wollener und seidener Spitzen handelt, letztere, wenn die Anfertigung von baumwollenen und Metallspitzen in Betracht kommt. Im ersteren Falle wird der Grundstoff durch Karbonisation zerstört, im letzteren Falle durch Laugen oder gleichwertige Mittel.

Der Weltkrieg hat die großen Erfolge der vogtländischen Stickerei- und Spitzenindustrie nachteilig beeinflußt. Um ihnen wieder zu ihrem alten Ruhm zu verhelfen, sind bedeutsame Bestrebungen eingeleitet; sie zu fördern und dafür zu sorgen, daß die Spitzenindustrie Plauens künstlerisch und technisch wieder erstarkt, hat sich die Vereinigung zur Hebung der Spitzenindustrie in Plauen zum Ziele gesetzt. Außerordentlich erfreuliche Erfolge sind bereits zu verzeichnen. Unter ihnen hat die sogenannte Jellspitze berechtigtes Aufsehen erregt (Abb. 221). Durch sie ist die Aufgabe gelöst worden, aus der Zelle Spitzenformen zu gestalten und nach allen Richtungen und Möglichkeiten künstlerisch auszuwerten.

Die Herstellung der Filzwaren

Von Ober- und Geh. Regierungsrat Dipl.-Jng. Hugo Glafey

Die Herstellung der Geflechte, Gewebe und Gewirke erfordert zunächst die Umwandlung der Rohstoffe in fadenförmige Gebilde oder Fäden. Erst aus Liesen Zwischenprodukten lassen sich die benannten Flächenerzeugniffe anfertigen. Wesentlich abweichend hiervon gestaltet sich die Gewinnung der Filzwaren. Sie macht die zur Erzeugung der Zwischenprodukte erforderlichen, teilweise sehr schwierigen Arbeitsprozesse entbehrlich. Die Rohstoffe werden hier Lurch schiebenden Druck bei gleichzeitiger Mitwirkung von Feuchtigkeit und Wärme unmittelbar zu einem Flächengebilde zusammengefügt. Als Rohstoffe kommen nur solche in Bettacht, die dem Tierreich entstammen, und von diesen sind es wieder die Wollen und Haare, die sich verfilzen lassen. Fasern aus dem Pflanzen- und Mineralreich, künstliche Fasern usw. filzen nicht, wohl lassen sie sich aber einfilzen. Worauf die Verfilzungsfähigkeit der Wollen und Haare beruht, ist noch nicht völlig geklärt. Jedenfalls spielt die Kräuselung der Faser eine wichtige Rolle; auch den die Faser bedeckenden dachziegelartigen Schuppen dürfte eine Mitwirkung nicht abzusprechen sein, und endlich kommt auch die Form- und Fügbarkeit der Fasern in Betracht. Diese gehören nicht wie die Pflanzenfasern zu den Zellulosen, sondern sind Hornstoffe; ihre Form kann deshalb wie die aller Horngebilde durch feuchte Wärme geändert werden. Zum Filzen eignen sich demnach am besten die schön gekräuselten, feinen, mittellangen Wollen (Streichwollen); sie ergeben eine große Zahl von Faserenden, und diese begünstigen das Verfilzen ebenfalls in hohem Maße. Für die übrigen Wollen und die Haare im engeren Sinne treffen die den benannten Wollen eigentümlichen Merkmale nicht im vollen Umfang zu, besonders fehlt ihnen die Kräuselung. Worauf ihre Verfilzungsfähigkeit beruht, ist noch weniger geklärt. Dazu kommt noch, daß gewisse Haare überhaupt keine Neigung haben, zu filzen, daß sie diese Neigung aber sofort erhalten, sobald sie gebeizt werden.

Für alle zum Filzen geeigneten Rohstoffe gilt aber, daß steife Haare wegen ihrer Sperrigkeit, stark gelockte und gekräuselte Haare wegen der vorhandenen starken Biegungen wenig geeignet sind zur Filzsabrikation; sie lassen sich nur bei energischer Behandlung gut verarbeiten und bilden deshalb das Hauptmaterial für die m e ch a n L s ch e Herstellung der Filzwaren, weil diese die Anwendung kräftiger Mittel an die Hand gibt.

Das Filzen ist offenbar wie alle Arbeitsvorgänge zur Gewinnung textiler Flächengebilde schon im grauen Altertum bekannt gewesen. Über die Herstellung der Filzwaren in alten Zeiten ist aber so gut wie nichts bekannt, obgleich große Filzkegel noch heute wie in den ältesten Zeiten den Bewohnern der Steppen Asiens als Zelte dienen und der Hut sowohl vom geschichtlichen Standpunkt aus, als auch in seiner verschiedenartigen Form ein Feld für Forschungen wie wohl kein zweites Kleidungsstück bietet. Das Wenige, was von den Werken der Hutmacherkunst aufbewahrt ist, legt Zeugnis ab von der großen Handfertigkeit unserer Vorfahren, die mit den einfachsten Hilfsmitteln Arbeiten lieferten, die selbst mit Hilfe besserer Werkzeuge und der vollkommensten Maschinen heute kaum übertroffen werden.

Für die Anfertigung eines Filzes ist es erforderlich, daß man aus dem zu verarbeitenden Rohmaterial, nachdem dieses sortiert, gereinigt, aufgelockert und in den erforderlichen Mengenverhältnissen gemischt ist, ein sogenanntes „Fach" erzeugt, das heißt ein Gebilde entstehen läßt, in dem die Fasern völlig lose, aber wirr und sich stark kreuzend in eine Fläche ausgebreitet übereinander liegen. Das Reinigen, Auflockern und Mischen der Fasern war ebenso wie das Fachen ursprünglich ausschließlich Handarbeit. Erst mit der Erfindung und Einführung der Kratze, Krempel oder Karde, sowie der sonstigen mechanischen Hilfsmittel zum Auflockern und Reinigen der Rohstoffe gegen Ende des achtzehnten Jahrhunderts und am Anfang des neunzehnten Jahrhunderts trat an die Stelle der Handarbeit mehr oder weniger die Maschinenarbeit, ohne die Handarbeit, besonders bei der Anfertigung der Filzhüte und anderer Bekleidungsstücke aus Filz, ganz zu verdrängen.

Ursprünglich wurden zum Zwecke der Reinigung grobe Unreinigkeiten, Schmutzteile, Kletten, Strohteile usw. mit der Hand ausgelesen; das Waschen erfolgte in Körben oder ähnlichen Behältern und das Auflockern der getrockneten Faser durch Schlagen und Klopfen mit Stöcken oder dergleichen. Zur Erzeugung des Faches aus den so vorbereiteten Fasern bediente man sich des Fachbogens, wie er in Abb. 222 in einer Ausführungsform wiedergegeben ist. Das Rohmaterial wurde unter dem an der Decke des Arbeitsraums aufgehängten Fachbogen angehäuft; durch Anreißen der starken Darmsaite d mittels eines gerillten HolzeS wurde die Saite in Schwingung versetzt und dann im Fasergut derart hin und her geführt, daß die schwingende Saite die Fasern in wirbelnde Bewegung versetzte und in der gewollten Weise wieder ablagern ließ. Hierbei etwa noch herauskommende Unreinigkeiten wurden abgelesen^ und es wurde so schließlich ein von fremden Beimengungen befreites,aus völlig aufgelockerten, wirr durcheinander liegenden Fasern geschichtetes Fasergebilde, das Fach, gewonnen. Der Mangel jeglicher mechanischer Hilfsmittel für die Vorbereitung der Fasern und für das Fachen, die in der Verwendung des Fachbogens begründete Schwierigkeit, ein Fach von großer Flächenausdehnung, größerer Dicke und gleichmäßigerer Dichte zu bilden, und endlich das Fehlen mechanischer Hilfsmittel zum Verdichten des Faches und zum Filzen besonders bei der Verarbeitung schwer filzbarer Rohstoffe mögen die Ursachen gewesen sein, daß sich die Filzfabrikation im engeren Sinne, das heißt die Herstellung der sogenannten technischen Filze und der Filze sür Konfektions- und Dekorationszwecke, bis zum Beginn des neunzehnten Jahrhunderts zu einer Industrie nicht hat entwickeln können. Heute ist eine solche in großem Umfang vorhanden. Anders verhält es sich mit der Herstellung der Filzhüte. Ihre Anfertigung war schon in alter Zeit ein Gewerbe von hoher Bedeutung. Als die ältesten schriftlichen Quellen über die Herstellung der Filzhüte sind die Iunfturkunden aus dem sechzehnten und dem Anfang d^s siebzehnten Jahrhunderts anzusehen. Bis zur Mitte des achtzehnten Jahrhunderts, zu welcher Zeit man sich auch vom Fachbogen mehr und mehr trennte, konnte man allerdings fast nur Hüte aus Schafwolle herstellen, von denen die feineren wohl einen Überzug von Hasen- oder Biberhaar erhielten, weil die Möglichkeit noch nicht gegeben war, Hüte aus reinem Hasen-, Kanin- oder Biberhaar anzufertigen. Erst durch die Einführung der Haarbeize wurden auch diese Rohstoffe der Hutmacherei so zugängig gemacht, daß vom genannten Zeitpunkt ab neben der Herstellung der Wollfilzhüte auch die Herstellung der reinen Haarhüte keine Schwierigkeit mehr bot. Zum Beizen der Haare, das auf dem Fell erfolgt, nachdem man dieses von dem steifen Oberhaar befreit hat, bediente man sich nach Fontenelle anfangs, wenn auch mit geringem Erfolg in Frankreich eines Absuds von Eibisch- oder Wallwurzeln. Gegen das Jahr 1730 brachte der Hutmacher Mathieu aus England das Verfahren mit nach Frankreich, Haare mit salpetersaurem Quecksilber zu beizen. Ursprünglich wurde dieses Verfahren streng geheim gehalten, und man bezeichnet es deshalb noch heute als Secretage. Gegen Ende des achtzehnten Jahrhunderts aber war es allgemein bekannt und findet, obgleich es an zahlreichen Vorschlägen nicht gefehlt hat, daS der Gesundheit der Arbeiter schädliche Verfahren durch ein anderes zu ersetzen, noch heute fast ausschließlich Anwendung.

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Abb. 222. Fachbogen

Die Herstellung eines Wollfilzhuts ohne mechanische Hilfsmittel erfolgte in der alten Zeit und geschieht noch heute in der folgenden Weise. Von der sortierten, gereinigten und aufgelockerten Wolle wird nach Gefühl diejenige

Menge entnommen, die zur Anfertigung eines Hutes erforderlich ist. Mittels des Fachbogens wird eine vollständige Auflösung und Reinigung der entnommenen Wollmenge durchgeführt und diese dann in vier gleiche Teile geteilt. Jeder dieser Teile kommt nun erneut unter den Fachbogen, aber nicht zum Zwecke der nochmaligen Reinigung und Auflockerung, sondern zum Zwecke der Ambildung zu einem Fach in Gestalt eines Bogendreiecks. Ein jedes solches Fach rvird alsdann mittels eines aufgelegten Kalbleders oder einer Pappe etwas verdichtet, indem dieses Deckmittel unter gelindem Druck in schwache schiebende Bewegung versetzt wird. Dem Verdichten der vier Fache folgt das Anfilzen; es werden die Fache zu diesem Zweck, durch feuchte Leinentücher getrennt, auf eine erhitzte Eisenplatte gelegt und hier erneut einem schiebenden Druck ausgesetzt. Nunmehr bildet der Arbeiter aus den vier angefilzten Fachen einen hohlen, an der Basis offenen Kegel, den sogenannten Hutstumpen. Je zwei Fache werden zunächst unter Anwendung einer dem Umfang nach kleineren Einlage aus Papier zur Deckung gebracht, und dabei werden ihre überstehenden Ränder an den beiden Längsseiten wechselseitig umgeschlagen und durch schiebenden Druck angeschlossen. Sind auf diese Weise zwei Fache zu einem Hohlkörper verbunden, so wird dieser an der Basis geöffnet, die Einlage wird herausgenommen, der Hohlkegel wird, um neunzig Grad versetzt, wieder in die flache Form überführt, und dann werden nach erneutem Einführen der Einlage die noch vorhandenen beiden Fache aufgelegt. Sind deren Ränder durch schiebenden Druck ausreichend angeschlossen, so gibt der Arbeiter dem aus den vier Fachen gebildeten Hohlkegel auf der geheizten Eisenplatte oder dem Filzblech durch Wenden, Drücken und Rollen Festigkeit, um schließlich die vollständige Verfilzung am Walkkessel vorzunehmen.

Der Walkkeffel ist ein mit Heizvorrichtung versehener vierseitiger Bottich, der von vier nach dem Kessel schräg liegenden Arbeitstischen umgeben ist. Auf ihnen wird der Hohlkegel unter Benutzung eines Walk- oder Rollholzes durch wiederholtes Eintauchen in das angesäuerte Walkwaffer, durch Rollen, Ecken, Strecken und Drücken zum Stumpen umgebildet. Dieser gelangt dann auf eine Holzform, deren Gestalt der Kopfform des herzustellenden Hutes entspricht. Auf sie wird der Stumpen aufgearbeitet und damit der Kopf ausgestoßen. Sodann wird eine Schnur um den Kopf gezogen und bis nahe zum Rand nach abwärts gestoßen, der dann durch Strecken mit den Fäusten flach gearbeitet wird. Wiederholtes Eintauchen des entstehenden Hutes in das Walkwaffer ist auch hier erforderlich. Nach dem Ausarbeiten der Form wird der Hut mittels eines Streichbretts vom Wasser befreit, auf seiner Form getrocknet, sodann unter Verwendung von Bimsstein und Fischhaut oder ähnlichen Mitteln geschliffen und gerauht. Hierauf folgen Färben, Spülen, abermaliges Trocknen und erneute Oberflächenbehandlung.

Die Zurichtung und die Garnitur der feineren Hüte war ehedem der Zunft der Hutstaffierer und Hutschmücker zugewiesen, die auch den Vertrieb der fertigen Hüte größtenteils in der Hand hatten. Zum Teil ist dies auch heute noch so.

In gleicher Weise wie die Herstellung eines Wollfilzhuts vollzog sich und vollzieht sich noch heute die Herstellung eines Haarfilzhuts, sofern für seine

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Abb. 223. Maschine zum Einweichen, Waschen und Spülen von Wolle von F. Bernhardt

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Gestaltung nur die Handarbeit in Betracht kommt. Handelt es sich um die Anfertigung von Filzhüten, bei denen eine Wollfilzunterlage mit einer Haardecke belegt ist, so erfolgt das Aufarbeiten der Haardecke in Gestalt eines Faches auf die Unterlage beim Walken des Stumpens.

Während des siebzehnten Jahrhunderts wurden nach Bortfeld fast ausschließlich Schlapphüte mit breitem Rande getragen; Straußen- und Reiherfedern, sowie mit Edelsteinen besetzte Agraffen dienten als Schmuck. Am Anfang des, achtzehnten Jahrhunderts kamen Hüte mit niederem Kopf und an drei Seiten aufgeschlagenem Rande zur Einführung. Mit dem amerikanischen Befreiungskrieg brach sich der Quäkerhut Bahn, aus dem unser heutiger Zylinder hervorging. Ihm und besonders dem Wollfilzhut entstand ein Mitbewerber in £>er| Kappe und Mütze, die sich am Anfang des neunzehnten Jahrhunderts die Gunst des Publikums erwarben und zum großen Teil von Kürschnern hergestellt wurden, und endlich begann Anfang der zwanziger Jahre der Seidenzylinder seine Laufbahn von Italien und Frankreich aus. Durch diesen Wechsel in der Form und Art der Kopfbedeckung, die uns Gellert höchst anschaulich in seiner „Geschichte von dem Hute" geschildert hat, entstanden dem Hutmachergewerbe große Schwierigkeiten. Die Filzhutfabrikation schlief mehr und mehr ein und erreichte erst um die Mitte des neunzehnten Jahrhunderts wieder ihre Bedeutung. Um die gleiche Zeit trat aber auch an Stelle der Handarbeit mehr und mehr &tej mechanische Hutherstellung, die heute in großem Maßstab durchgeführt wird.

Die Änderung der Form der Hüte machte schon bei deren Anfertigung mit Hand zwecks Steifung des Randes oder des ganzen Hutes die Anwendung von Steifmitteln erforderlich. Die Einführung der Dampfdekatur ermöglichte, dem Hutstumpen nach seiner Umformung eine bleibende Gestalt zu geben. Der Ersatz des Fachbogens durch die in der zweiten Hälfte des achtzehnten Jahrhunderts erfundene Krempel oder Carde in Verbindung mit den Gespinstfaservorbereitungsmaschinen führte eine wesentliche Verbilligung der Fabrikation herbei, trennte aber auch gleichzeitig die Herstellung der Wollhüte scharf von der der

Haarhüte, wenigstens soweit es sich um die Erzeugung der Fache handelt. Nach dem gegenwärtigen Stande bet Filzhutfabri-kation erfolgt die Herstellung eines W 0 l l-filzhutsim allgemeinen in folgender Weise. Aus den durch die Schur gewonnenen, nach Bedarf

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Abb. 224. Reiß- und Mischwolf von Bernhardt Graf in Löbau i. S.

auf dem Zupf- oder Schlagwolf von groben Unreinigkeiten (Futter- und Strohteilen, Staub, abgestorbenen Insekten) befreiten, auf der Wollwaschmaschine (Abb. 223) gereinigten und gespülten und sodann getrockneten Wollen allein, ein- odex mehrfarbig, oder unter Mitverwendung der sich als Abfall der Woll-

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Abb. 225. Krempelwolf der Sächsische» Maschinenfabrik vorm. Rich. Hartmann A.G.

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Abb. 226. Konuskrempel der Sächsischen Maschinenfabrik vorm. Rich. Hartmann A.G.

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kämmerei ergebenden Kämmlinge und durch Auflösen von Wollumpen der gewonnenen Kunstwollen wird diejenige Mischung hergestellt, die die jeweils zu fertigende Hutsorte verlangt. Das Mischen erfogt aufdem Reißwolf (Abb. 224), oder wenn dieser für eine ausreichende Mischung und Auflockerung nicht ausreicht, auf dem Krempelwolf (Abb. 225).

Die in solcher Weise gereinigten und vorbereiteten Faserstoffe kommen nun zum Zwecke der weiteren Auflösung und Mischung auf die Walzenkrempeln, von denen nur eine oder ein Krempelsatz benutzt wird, je nachdem es das Material verlangt, während eine letzte Krempel, die Konuskrempel, dazu dient, das Hutfach zu bilden.

Die ersten Vorschläge, das Hutfach auf der Krempel durch Auflaufenlaffen eines Faserbands auf einen Kegel zu bilden, finden sich in der britischen Patentschrift 5295 vom Jahre 1825 von George Borrad alle in London und in der britischen Patentschrift 5412 vom Jahre 1826 von Thomas Robinson. In der letzteren sind der Krempel zwei einfache, schrägstehende Kegel vorgelagert, die sich um ihre Achse drehen und gleichzeitig durch einen gemeinsamen Schlitten in Richtung der Krempelachse hin und her geführt werden. Die in der erstgenannten Druckschrift dargestellte Krempel liefert dagegen die Hutfache in gleicher Weise wie die heute verwendeten Krempeln, das heißt, das von der Krempel gelieferte Faserband wird auf einen Doppelkegel aufgewickelt, der von vier schräg zueinander stehenden Kegeln getragen und durch Umfangsreibung in Drehung versetzt wird (Abb. 226),

Sobald der Formkegel in ausreichender Stärke bewickelt ist, wird die Bewicklung entlang der den beiden Kegeln gemeinsamen Basis zerschnitten, und dann werden die beiden so gewonnenen Fache zwecks Umbildung zu Stumpen getrennt weiter behandelt. Es folgt zunächst das Filzen, und ihm reihen sich an das sogenannte Anstoßen oder Vorwalken und Fertigwalken.

Das Filzen der W 0 l l fache, wie sie von der Konuskrempel kommen, erfolgt auf der Platten- oder Kegelfilzmaschine. Auf der ersteren (Abb. 227) wird das Kegelfach flach zusammengelegt, mit Einlage versehen und, in eine angefeuchtete Leinwand gehüllt, zwischen der durchlochten Arbeitsplatte eines Dampfkastens

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Abb. 227. Plattenfilzmaschine von Julius Johst in Luckenwalde

und einer aufklappbar angeordneten Deckplatte aus Eisen, Aluminium oder Holz durch vibrierende Bewegung dieser nach dem Auflegen auf das Werkstück bearbeitet. Dabei ist von Zeit zu Zeit ein Umecken des Faches erforderlich, damit alle Stellen des Fachmantels gleichmäßig gefilzt werden. Zum Filzen des Scheitelstücks dient ein Rüttelteller/ der die Spitze des auf einen Kegel aufgezogenen Faches bearbeitet (rechte Seite der Abb. 227). Bei der Kegelfilzmaschine, die nur noch verhältnismäßig selten Anwendung findet, ist die Rüttelplatte ersetzt durch einen Kegel, der auf einem den Dämpfkasten bildenden, sich drehenden Unterkegel eine Pendelbewegung ausführt.

Das Anstoßen der gefilzten Fache erfolgt auf der sogenannten Anstoßmaschine oder dem Twister. Auf dieser werden sie vorgewalkt, um ihnen die erforderliche Festigkeit für das Fertigwalken zu geben und den Kegel unter Umständen in Höhe und Basisumfang einzuarbeiten. Zu diesem Zwecke bringt man die gefilzten Fache, mit den Spitzen oder der Basis sich überdeckend, auf eine gefeuchtete

Leinwand, rollt sie in diese in Richtung ihrer Höhe oder Breite ein und überführt dann den so gebildeten Warenwickel in einen Walkkanal, der aus vier gleichgerichteten, mit schraubengangförmigen Wülsten versehenen Walzen gebildet wird, die sich drehen, und von denen zwei, die oberen in Abb. 228, quer zur Längsachse noch eine Pendelbewegung machen.

Die vorgewalkten Filzkörper werden auf der Kurbelwalke (Hammerwalke) (Abb. 229) durch Schlagen mit Hämmern in der Walkflüssigkeit fertig gewalkt und so zu sogenannten Hutstumpen umgebildet. Im Bedarfsfall kommt jedoch auch noch ein Nachwalken auf dem Twister oder dergleichen zur Anwendung.

Die gewonnenen Hutstumpen werden, sofern klettenhaltige Wollen verarbeitet worden sind, unter Verwendung eines Schwefelsäurebads mit nachfolgendem Trocknen karbonisiert.

Sind naturfarbige Rohstoffe, also keine Melangen, für die Herstellung der Stumpen verwendet worden, aber farbige Hüte erwünscht, so werden die Stumpen ausgefärbt. Dies erfolgt im offenen Färbebottich oder im Färbebottich mit Überguß.

Soll die natürliche Biegsamkeit und Elastizität des Filzes eingeschränkt werden, so wird der Stumpen gesteift. Dies geschieht entweder nur durch die Dekatur,

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das heißt Behandeln mit Dampf unter mechanischer Pressung, oder durch Anwendung von Steifmitteln. Man unterscheidet die nicht wasserfeste und die absolut wass erfeste Steife, sie erstrecken sich nur auf das Randstück oder den ganzen Stumpen.— Die für das Steifen verwendeten Appreturmittel, deren es eine große Zahl gibt, werden auf den Stum-aufgetragen, oder es wird der Stumpen in das Steifmittel eingetaucht. Zum Zweck einer gleichmäßigen Verteilung des Appreturmittels wird der Stumpen gedämpft, oder es erfolgt das Eintreiben des Appreturmittels durch mechanische Bearbeitung mit Hilfe von Streichbrettern, Wringmaschinen oder Pressen.

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Abb. 229, Kurbelwalke mit zwei verstellbaren Hämmern von Ernst Geßner A.G. in Aue l Erzgebirge

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Alle nun folgenden Arbeiten bezeichnet man als das Zurichten; sie zielen dahin, den Stumpen umzubilden, ihm also eine gefällige Kopf- uüd Randform zu geben, wie sie die Mode vorschreibt, und ihn zu veredeln. Zunächst wird dem Hutkörper die rohe Hutform gegeben, er wird angeformt, zu diesem Zweck in heißem Wasser weich gemacht und dann auf eine Form aufgearbeitet. Soll die gewonnene Form keine selbsttätige Rückbildung erfahren, so wird der Hutkörper auf der Form gedämpft. Durch das Aufziehen auf die Form, das durch Handarbeit oder unter Benutzung von Kopf- und Randstreckmaschinen erfolgt, werden Kopfstück und Rand oder Krempe gleichzeitig oder nacheinander vorgebildet.

Die Weiterbehandlung des angeformten Hutes ist davon abhängig, ob weiche oder harteHüte,sogenannte Glanzhüte oder solche mit Mattglanz hergestellt werden sollen. Die wichtigsten hierbei in Betracht kommenden Arbeiten sind das Bimsen (Schleifen mit Schmirgelpapier), Rauhen, Strichgeben, Bügeln und Polieren auf einer sich drehenden Form (Tour) und Dekatieren,sowie das Pressen. Beim Pressen wird der zuvor noch beschnittene Hut in eine ungeheizte oder geheizte eiserne Hohlform gelegt, die genau der Kopfform des Hutes entspricht, und in dieser durch einen unter Wasserdruck zu setzenden Gummibeutel gegen die Form getrieben (Abb.2zo).

Dem Zurichten folgt als letzte Arbeit das Garnieren, das heißt das Annähen des Bandes, das Einnähen des Futters und Schweißleders und die Anbringung weiterer Verzierungen.

Entsprechend der Herstellung der Wollfilzhüte erfolgt die Anfertigung der übrigen Bekleidungsstücke aus Filz, nur findet hier die Handarbeit noch ausgiebige Verwendung wegen der Vielseitigkeit der Formen.

Die Bildung eines Haarfilzhutes geht im wesentlichen in folgender Weise vor sich. Die vom Fell getrennten, nach Bedarf zuvor gebeizten Haare, als welche besonders in Betracht kommen diejenigen des Hasen, des Kaninchens und des Bibers (Nutria), werden, je nachdem Bürftelhüte, Hüte mit liegendem Flor (Kastorhüte) oder stehendem Flor (Velourhüte), Federhüte, kurz- und dichthaarige Glanzhüte, matte, glatte Hüte, dicht- und kurzhaarige, glanzlose Hüte usw. hergestellt werden sollen, in den erforderlichen Mengenverhältnissen in Maschinen gemischt.

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Vor dem Mischen werden die Haare in der sogenannten Blasmaschine nach dem spezifischen Gewicht und gleichzeitig von den fremden Beimischungen dadurch geschieden, daß sie in einer geschlossenen Kammer durch einen Luftstrom oder eineStachelwalze in freien Flug versetzt werden.

Abb.rzo. Filzhutpreffe mit Akkumulatorenbetrieb von Grahl <L Höhl in Dresden

Das für die jeweils herzustel-lendeHutsortezur Verwendung kommende, gereinigte Haar kommt nunmehr auf die Konusfachmaschine (Bastiffeuse), in S. d.T.II.

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Abb. 231. Sprralreiß- und Klopfwolf

der es im freien Fluge gegen einen durchlochten, sich drehenden Hohlkcgel geführt wird, dessen Inneres mit einem Exhaustor in Verbindung steht. Hat der Haarkörper auf dem Formkegel die richtige Dicke erreicht, so wird, bevor der Exhaustor abgestellt wird, durch ein Spritzrohr heißes Wasser gegen den Kegel getrieben, und dadurch wird dem Haarfach soviel Zusammenhang gegeben, daß seine Ablösung vom Kegel erfolgen kann. Letzterer wird zu diesem Zwecke auf die Spitze gestellt, und das Fach fällt ab. Durch Ecken, Rollen und wiederholtes Öffnen des Faches auf einer dampfgeheizten Platte wird das außerordentlich empfindliche Haarfach angefilzt und ihm dadurch so viel Festigkeit gegeben, daß seine weitere Bearbeitung auf der Anftoßmaschine und der Hammerwalke wie bei der Herstellung des Wollfilzhuts erfolgen kann.

Der gewonnene Stumpen wird nun ebenso weiter behandelt wie der Woll-hutstumpen, wenn es sich um die Erzeugung gewöhnlicher Haarfilzhüte handelt. Sollen sogenannte Bürstelhüte hergestellt werden, so ist die Bildung einer Haardecke erforderlich. Sie wird gewonnen durch Herausholen des Haares aus den Stumpen mittels rotierender Bürsten, gegen die der wiederholt in die Walkflüssigkeit eingetauchte Hutstumpen geführt wird.

Die HerstellungderFilzeals solche hat erst mit der Einführung der mechanischen Hilfsmittel zur Bildung eines Faches, sowie zum Filzen und Walken die Bedeutung als Großindustrie erlangt. Sie befaßt sich heute im wesentlichen einerseits mit der Anfertigung von Schleif- und Polierfilzen, Unterlagsfilzen, Jsolierfilzen, Sohlenfilzen, Kolben-, Stopfbüchsen- und Dichtungsfilzen, Pianofilzen usw. und anderseits mit der Erzeugung von Filzen für Dekorations- und Konfektionszwecke usw. Es kommen die feinsten und die gröbsten Wollen und alle dazwischen liegenden Sorten zur Verwendung, außerdem Zickel-, Ziegen-, Kälber-, Kuh-, Pferdehaare und andere für sich oder in Mischungsverhältnissen unter sich und mit den Wollen.

Edle Wollen zur Gewinnung teurer Filze werden auf nassem Wege von Unreinigkeiten befreit und zu diesem Zwecke geöffnet, entschweißt, gespült, getrocknet und kommen dann in den richtigen Mischungsverhältnissen auf den Reiß-, Schmelz- oder Krempelwolf, wie bei der Herstellung der Wollhüte. Lange grobe Wollen und Haare, besonders aber die gekalkten Haare, werden trocken gereinigt und hierbei zugleich auch gemischt. Verwendet werden hierzu einfache Klopfwölfe, Reiß- und Mischwölfe mit Abschlagstachelwalze für den Tambour oder auch Spiralreiß- und Klopfwölfe (Abb. 231). Da die trocken zu reinigenden Rohstoffe mit großen Mengen Schmutz durchsetzt sind, sind die Gehäuse der für ihre Reinigung verwendeten Maschinen mit energisch wirkenden Exhaustoren ausgestattet, die den Staub abführen.

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Bei der Verarbeitung des gereinigten Rohmaterials zu einem Fach ist zu unterscheiden, ob cs sich um die Gewinnung eines Faches von abgepaßter Form oder ein bahnförmiges Fach handelt, und ob Haare oder Wollen verarbeitet werden. Die zur Anwendung gebrachten Fachbildevorrichtungen sind der Fachwolf und die Krempel, beide in den verschiedensten Ausführungsfor'men. Beim Fachwolf, der vorzugsweise für das Verarbeiten von Haaren zur Verwendung kommt, werden diese durch gezahnte Trommeln oder Walzen, beziehungsweise beide in freien Flug versetzt und senken sich dann bisweilen unter Benutzung eines Fallschachtes (Abb. 232) auf einen begrenzten oder endlosen, bisweilen mit axial hin und her gehenden, drückend wirkenden Verdichtungswalzen ausgestatteten Tisch, von dem das Fach in der gewünschten Stärke und Größe abgenommen wird, oder es lagert der Fachwolf das Arbeitsgut auf einem wandernden Tisch (Fördertuch) ab, der die Faserdecke seinerseits wieder in zickzackförmigen Lagen an einen zweiten Tisch abgibt, von dem das Fach abgenommen wird, sobald es die erforder-licheStärke erreicht hat. Wird das Fach auf der Krempel gebildet, so kommt, je nachdem es das Arbeitsgutfordert, nur eine solche zur Anwendung oder deren mehrere.

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Der vom Hak-ker der letzten oder Feinkrempel abgelöste Flor wird entweder auf eine Abb. 232. Fachwolf mit Fallschacht von Bernhardt Graf in Löbau t. S.

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Abb. 233, Krempelsatz für Filzfabrikation der Sächsischen Maschinenfabrik rvrm. Rick. Hartmann A.G. in Chemnitz

sich drehende Trommel, die Pelztrommel, oder auf ein endloses, im Zickzack geführtes, wanderndes Tuch, den sogenannten Watterahmen, bis zur erwünschten Fachdicke aufgewickelt, oder es wird der Flor endlich im Zickzack auf einen quer zu seiner Ablaufrichtung sich bewegenden endlosen Tisch abgelegt, der das Fach an eine Wickelwalze abgibt. Abbildung 233 zeigt einen aus Reiß- und Stück- oder Feinkrempel bestehenden Krempelsatz, dessen erste Krempel mit Selbstaufleger und dessen zweite mit dem endlosen, die Florschichten sammelnden Watterahmen versehen ist, während beide Krempeln durch

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Abb. 234» Platten-Rüttelfilzmafchine von Bernhardt Graf in Löban i.S.

Abb. 235. Walzenfilzmaschine von Ph. Welker in Lambrecht in der Rheinpfalz

einen Florbandübertrager verbunden sind. Von dem Watterahmen wird das Fach, sobald es die erforderliche Dicke erreicht hat, auf eine vorgelagerte Walze abgewickelt; vergl. die linke Seite der Abb. 233.

Das Fach wird nun unmittelbar zu einem Filz umgebildet, oder es wird zunächst nach Schablonen gerissen, und es werden dann die gerissenen Stücke weiter verarbeitet oder in der erforderlichen Zahl aufeinandergelegt und dann als Ganzes verfilzt. Das zuletzt gekennzeichnete Verfahren findet zum Beispiel Anwendung bei der Herstellung von Schleif- und Polierscheiben, um ihnen die erforderliche Stärke zu geben, und bei der Anfertigung von Pianofilzen, um Filzplatten von keilförmigem Querschnitt zu gewinnen.

Die Umbildung der Fache zu Filzen erfolgt auf der Plattenfilzmaschine oder der Walzenfilzmaschine und den sich anschließenden Walken. Die Plattenfilzmaschine, bisweilen auch Rüttelfilzmaschine genannt, besteht wie die der Hutindustrie aus einem Dämpfkasten und einer auf diesen auflegbaren Druckplatte oder auch zwei solchen (Abb. 234). Das in feuchte Leinentücher eingeschlagene Fach wird zwischen Dämpfkasten und Druckplatte oder zwischen die beiden Druckplatten gelegt, und diese werden dann in vibrierende Bewegung versetzt. Sollen auf der Plattenfilzmaschine keine abgepaßten Fache, sondern Fachbahnen gefilzt werden, so kommen diese zwischen zwei angefeuchtete Mitläufer, und diese werden nach dem jeweiligen Anheben der Druckplatte um deren Breite geschaltet. Die Walzenfilzmaschine kommt in zwei Ausführungsformen zur Anwendung. Die eine, auch Roller benannte, unterscheidet sich von der Plattenfilzmaschine nur dadurch, daß die Oberplatte durch einen Rahmen mit Walzen ersetzt ist. Sie wird gewöhnlich für das Filzen von Fachen aus Schwitzhaaren verwendet. Die zweite besitzt nur Walzen; sie sind in zwei Reihen versetzt übereinander gelagert, wie dies Abb. 235 erkennen läßt, und führen alle eine drehende und gleichzeitig axial hin und her gehende Bewegung aus. Die unteren Walzen sind heizbar. Das Fach wird mittels eines angefeuchteten Leinentuchs, dem ein zweites als Decktuch beigegeben sein kann, zwischen den beiden Walzenreihen hindurch bewegt, während von oben heißes Wasser aufgegeben wird.

Dem Filzen folgen das Anwalken und Fertigwalken und dann das Spülen. Das Anwalken wird gewöhnlich auf der sogenannten Anstoß-walke^ einer Kurbelwalke mit einem einzigen schaufelartig ausgebildeten Hammer, dem der Filz im Walktrog in voller Breite dargeboten wird, durchgeführt. Für das Fertigwalken kommen Kurbel- oder Schnellochwalken mit zwei oder drei Hämmern zur Anwendung, vgl. Abb. 229, oder die Walzenwalke (Zylinderwalke). Vor dem Walken wird das Walkgut gewöhnlich im Schwefelsäurebad gesäuert, um es der Walke zugänglich zu machen. Dies gilt besonders von den groben Haaren. Das Spülen erfolgt ebenfalls auf den Kurbel- oder Zylinderwalken. Ungleichmäßigkeiten iin Walkgut, die sich während des Walkens durch unregelmäßiges Zusammenschieben des Faserguts ergeben, werden durch Schlagen mit dem Walkholz beseitigt. Sollen die Filze nach dem Walken noch egalisiert und mit gut ausgebildeten Rändern versehen werden, so kommen sie auf die Ausroll-, Ausstoßmaschine oder Nachwalke. Abb.2z6 zeigt eine solche mit vier Walzen aus Syenitstein. Für scheibenförmige Filze, zum Beispiel Schleifscheiben, hat der Tisch eine kreisrunde Versenkung und ist drehbar, die Bearbeitung des Walkguts erfolgt durch eine Stoßrolle.

Abb. 236. Ausrollmaschine (Nachwalke) von Bernhardt Graf in Löbau i. S.

Farbige Filze werden durch Ausfärben gewonnen. Sollen die Filze imprägniert oder gesteift werden, so werden sie durch das Appreturmittel gezogen, und dieses wird durch Walzen in den Filz eingetrieben oder es wird nur durch Bürsten aufgetragen. DaS Trocknen der Filze erfolgt durch Anwendung der Schleuder, des Trockenbodens oder der Trockenmaschine. Die Schleuder dient zum Entwässern des- Arbeitsguts, Trockenboden und Trockenmaschine zum eigentlichen Trocknen. Durch Karbonisation können pflanzliche Bestandteile entfernt, und durch Rauhen, Bürsten, Scheren, Dekatieren und Dämpfen, Kalandern, Bedrucken usw. kann die Oberfläche der Filze veredelt werden. Durch Stanzen lassen sich Formstücke verschiedenster Art oder Aussparungen in den Arbeitstücken herstellen. Somit kann allen an die Filzwaren gestellten Anforderungen jederzeit voll und ganz Genüge geleistet werden.

Die Herstellung und Verarbeitung des Leders

Von Direktor Oskar Krahner

schwerfällig sich der deutsche Gerber gegenüber Neuerungen erwies, ein W^umfo schnelleres Tempo nahm der Übergang von der handwerksmäßigen Gerberei zur Industrie an, als einmal die ersten Ansänge gemacht worden waren. Bis Anfang der neunziger Jahre des vorigen Jahrhunderts übte der Gerber sein Handwerk auö, wie er es vom Vater gelernt hatte. Eine Schuhindustrie, eine Lederwarenindustrie im eigentlichen Sinne des Wortes gab es auch noch nicht, nur erst wenige Betriebe, meist von Kaufleuten und nicht von Handwerkern geführt, übten die fabrikmäßige Herstellung der Waren aus, die früher lediglich der Handwerker anfertigte. Seit dieser Zeit hat die industrielle Technik ihren Siegeslauf begonnen und allmählich eine riesenhafte Vervollkommnung erfahren. Die Gerberei ist zur Industrie geworden. Es gibt heute kaum noch einen Betrieb, der nicht wenigstens zu gewissen Spezialverrichtungen Maschinen benützt. Bei der Schuhindustrie hat sich längst eine völlige Trennung herausgebildet zwischen dem Maßschuh des Handwerkers und dem fabrikmäßig hergestellten Schuh. Bei Lederwaren beschränkt sich die Tätigkeit des Handwerkers auf kleine Arbeiten für den praktischen Gebrauch der Landwirtschaft, der Geschirrhalter usw., während fast alle anderen Artikel aus fabrikmäßig geführten Betrieben hervorgehen.

Diedeutsche Lederindustrie erkannte bald, daß ihr der inländische Markt als Absatzgebiet viel zu begrenzt war, sie mußte Absatz auf den Auölandmärkten suchen. Und sie fand ihn auch. Sie stieß dabei auf den Wettbewerb einiger auf hoher Stufe technischer Entwicklung stehender Länder, und man kann ruhig behaupten, daß dieser Wettbewerb der Hauptansporn für die gewaltige technische Vervollkommnung unserer Lederindustrie gewesen ist. Diese erstreckt sich keineswegs auf Spezialgebiete, sie hat sowohl die p f l a n z l i ch e als auch die m i n e-r a l i s ch e Gerbung erfaßt. Die pflanzliche Gerbung stellt daö Gebiet unserer Lederindustrie dar, auf dem die Überführung der Rohhaut in gebrauchsfähiges Leder mit pflanzlichen Gerbstoffen erfolgt. Hier sind wir von dem empirischen Verfahren gänzlich abgewichen. Während die Hauptgerbstoffe früher die im Inland erzeugte Eiche und Fichte waren, hat sich die moderne Gerberei in viel größerem Maßstab den überseeischen, wesentlich gerbstoffhaltigeren Materialien zugewandt. Bis zum Ausbruch des Weltkriegs sind etwa fünf Sechstel des deutschen Gerbstoffverbrauchs aus dem Ausland bezogen, und nur ein Sechstel auS inländischen Waldungen gewonnen worden. Man hatte erkannt, daß die hochgradigen ausländischen Gerbstoffe wertvolle Kombinationsmittel für die inländischen Rinden darstellten. Die Eiche als edelster aller Gerbstoffe ergab bei geschickter Mischung mit den verschiedensten überseeischen Materialien eine Gerbung, die der reinen Eichengerbung kaum nachsteht. Die Fichtenrinde erwies sich ebenfalls als wertvolles Mischungömaterial für die meisten überseeischen Gerb-

rinden und -Hölzer. Die Künste ein sowohl im äußeren Aussehen als auch im Ge-wichtöverhältniö hervorragendes Ergebnis beim Gerbprozeß zu erzielen, liegt darin, daß man die stark zuckerhaltige Eichen- und Fichtenrinde mit den stark gerbstoff-, aber schwach zuckerhaltigen überseeischen Materialien im richtigen Verhältnis mischt. So hat sich in der Praxis gezeigt, daß Fichte, Quebracho, Mimosa-rinde und Mangrovenrinde ein sehr gutes Ergebnis gewährleisten. Die Eichenrinde mit ihrer vorzüglichen Zusammensetzung aus Gerbstoffen, Nichtgerbstoffen, beziehungsweise Zucker usw. hat sich als ebenso glänzendes Kombinationsmittel auch mit zuckerreichen Gerbstoffen des Auslands, wie Myrobolane, Valonea usw. erwiesen. Man erkannte aber bald, daß die Anwendungsweise dieser überseeischen Gerbstoffe zu Mischungen eine andere sein müsse, als man gewohnt war. Im rohen Zustand war die Benützung unmöglich. Man mußte Brühen Herstellen und diese verwenden. Es bildeten sich dadurch die sogenannten Kombinationsgerbverfahren heraus, die aus Brühe- und Grubengerbung bestehen. Von dieser Entwicklung war der nächste Schritt zur Extraktgerberei. Um den Gerbprozeß abzukürzen, ging man dazu über, die Gerbung überhaupt nur in Brühen auszuführen, das heißt den zu gerbenden Blößen den Gerbstoff bereits in gelöster Form, also in Brüheform, darzubieten. Diese Brühen stellte man sich zunächst selbst her, bald aber erfolgte ein weiterer Schritt in dieser Entwicklung: die Benützung käuflicher Extrakte. Es bildete sich eine Industrie, die es übernahm, für die Gerberei die starken Brühen aus dem exotischen Gerbstoff herzustellen und ihr diese in sofort gebrauchsfähiger Form von Gerbstoffauszügen zu liefern. Die deutsche Extraktindustrie nahm, obgleich sie sich nur auf verhältnismäßig wenige Betriebe stützte, einen riesenhaften Aufschwung. Sie bezog die hoch gerbstoffhaltigen überseeischen Materialien, wie Quebracho, Mimosa, Dividivi in ganzen Schiffsladungen aus dem Ausland, besonders aus Südamerika, Südafrika usw. und extrahierte die Materialien, entfärbte sie, um die Nachteile der starken Färbung der Haut bei der Benutzung der rohen Gerbstoffe zu beseitigen, und lieferte der Gerberei somit Extrakte, die nur mit Wasser verdünnt zu werden brauchten. Bald sicherte sich die deutsche Extraktindustrie ihre Rohstoffquellen durch Beteiligung an südamerikanischen Waldunternehmungen, durch Gründung von Gesellschaften in Südafrika zwecks Ausbeutung der dortigen ausgedehnten Mangrovenwaldungen und zur Anpflanzung gerbstoffhaltiger Hölzer. Der Rennerkonzern hatte bei dieser Bewegung die führende Rolle. Sein Jntereffenkreis erstreckt sich in bezug auf die Rohstoffbeschaffung hauptsächlich auf Südamerika und bezüglich der Erzeugung und des Absatzes auf Rußland, Österreich, Holland und die nordischen Staaten. Inzwischen entstanden aber auch in Südamerika, das heißt an der Quelle des Quebrachoholzes leistungsfähige Extraktfabriken. Ihre Erzeugnisse konnten aber den Wettbewerb der deutschen Betriebe nicht aushalten, es bildete sich vielmehr bald ein gewisser Veredlungsverkehr insofern heraus, als die deutschen Extraktfabriken vielfach südamerikanische Extrakte zur Veredlung, das heißt zur Reinigung und Weiterbehandlung für Gerbzwccke erwarben.

Die pflanzliche Gerbung hat durch diese Fortschritte in der Gerbftoffgewinnung selbst gewaltige Fortschritte gemacht. Das Ziel des Gerbers war die Abkürzung

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Abb. 23?. Bandmesserspaltmaschine zum Zerlegen der Haut ihrer ganzen Fläche nach in

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der Gerbdauer, das heißt die Herbeiführung eines schnellen Umsatzes, die Erzielung eines hohen Gewichtsertrags, das heißt die Verbesserung der Rentabilität und die Verbesserung der Beschaffenheit des fertigen Erzeugnisses. Durch die Fortschritte in der Gerbstofftechnik ist ihr dies gelungen. Der Konsum und damit die breite Masse hatten infolge dieser technischen Errungenschaften enorme Vorteile. DaS pflanzlich gegerbte Leder kam zu einem Preis auf den Markt, den man nie geahnt hatte. Infolge dieser technischen Fortschritte in der Gerberei waren bis zum Weltkrieg um zwölf bis sechzehn Mark für das Paar die besten Schuhwaren zu haben. Bei den Fortschritten in der Herstellung pflanzlich gegerbter Leder hat aber auch die Maschinentechnik Hervorragendes geleistet. Die Gerbereimaschinenindustrie hat Maschinen konstruiert für Verrichtungen, die man stets mit der Hand ausführen zu müssen glaubte. Die Blanchiermaschine, die Krispelmaschine usw. sind Hilfsmittel geworden, die heute in einem leistungsfähigen Betrieb nicht fehlen, und die ganz wesentlich die Arbeitszeit verkürzen und ebenso wesentlich die Herstellungskosten verringern. Die erstere dient dazu, nach der Gerbung und Einfettung das noch anhaftende Fleisch, sowie den Schmutz in einem möglichst dünnen Streifen von der Fleischseite der Häute zu entfernen. Die Krispelmaschine übernimmt die Arbeit des Weichmachenö der Leder, wenn sie von der Blanchiermaschine kommen. Ein gewaltiger Fortschritt aber ist die technische Vervollkommnung der Spaltmaschine. Bei dem scharfen Wettbewerb im In- und Ausland mußte es das Bestreben des Erzeugers sein, so wirtschaftlich wie möglich bei der Ausbeutung der Rohhaut vorzugehen. Hierbei leistete die Spaltmaschine (Abb. 237) ganz hervorragende Dienste. Mit dieser Maschine ist es möglich, eine Rinderhaut der ganzen Fläche nach in mehrere Teile, das heißt im mehrere Häute auseinanderzuspalten. Es können aus einer Haut schließlich mehrere verwendungsfähige Häute gewonnen werden (Abb. 238). Diese Möglichkeit spornte zu Experimenten in der Zurichtung an. Die Zurichtern besorgt die

Bearbeitung der aus der Gerberei kommenden Häute zu demjenigen „Leder", das für einen bestimmten Spezialzweck gewünscht wird. Hier zeigte sich wiederum, wie außerordentlich entwicklungsfähig die Gerberei war, und welche gewaltigen Fortschritte in den letzten Jahren erzielt worden sind. In der Herstellung von farbigen Ledern gibt es kaum eine Abtönung, die nicht herzustellen wäre. Die Gerberei

Abb. 238. Zerlegung einer Haut in mehrere Häute auf derVandmesser-

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hat der Konfektion, der Möbelindustrie, dem Wagen- und Automobilbau, der Innenarchitektur usw. die Materialien geliefert, wie sie der Künstler rind Fabrikant für die verschiedensten Zwecke benötigen. Der Lederfabrikant bringt heute Leder in den mannigfaltigsten Tönen gefärbt hervor. Durch besondere Behandlung, und zwar durch die Grundierung der Haut mit Wachs, durch Nachfärben der von dem Wachs befreiten Stellen usw. gelingt es, auf einer Haut verschiedene Farbtöne hervorzurufen und das heute so außerordentlich beliebte Antikleder herzustellen. Durch Abschleifen, Abbuffen oder Abspalten der Narbe und Färben des so vorbereiteten Leders nach vorgeschriebenen Mustern wird das wundervollste Material für künstlerische Arbeiten geschaffen. Aber auch dort, wo es gilt, mit glänzenden Flächen zu arbeiten, sind enorme Fortschritte erzielt worden. Lackleder in allen Farbtönen, fast befreit von der früheren fehlerhaften Neigung zum Brechen, nicht mehr durch das -Streich-, sondern durch das Spritzverfahren hergestellt, sind heute ein Welt-

Handelsartikel der deutschen Lederindustrie geworden. Die von der Spaltmaschine erzeugten Häute ohne Narbenschichft das heißt die Fleischspalte, sind ebenfalls durch die Errungenschaften der Zurichtung zu einem gewaltigen Handelsartikel geworden. Oft genug wird zugerichtetes Spaltleder sogar vom Fachmann nur unter großen Schwierigkeiten als „Spalt" erkannt. Naturgemäß ist der Teil der . gespaltenen Häuft der die Narbenschicht trägft der wertvollere. Der Techniker befleißigte sich denn auch, den weniger wertvollen Teil, den sogenannten Fleisch-spalt, durch das Aufträgen von Appretur und sonstigen Hilfsmitteln zu veredeln. Dieser Fleischspalt wird mit Appreturmitteln fast zuVolleder gemacht. Er ist überaus wertvoll zur Taschen-, Schulranzen-, Stuhlsitzfabrikation und dergleichen. Eine Errungenschaft ist ferner die Herstellung wasserechter Appreturen für Leder, bei denen die Narbenschicht, gleichgültig ob schwarz, farbig, antik usw. in einer Weise bearbeitet wird, daß äußere Einwirkungen durch Regen, Schnee usw. absolut unwirksam bleiben. Sogar Spalte kommen wasserfest auf den Markt. Dieser Fortschritt befähigt das Leder für die Automobilfabrikation usw., wo es den Witterungseinflüssen ausgesetzt ist. Es ist ein Erfolg der deutschen Industrie, als erste mit diesen mehrfarbigen antiken und wasserechten Ledern auf dem Weltmarkt erschienen zu sein.

Aber auch die Herstellung mineralisch gegerbter Leder, insbesondere von Chromledern, hat gewaltige Fortschritte gemacht. Hier ging die Entwicklung fast dieselben Wege wie bei der pflanzlichen Gerberei. Es bildeten sich Fabriken, die den Chromgerbern die fertigen Gerbextrakte liefern. Es ist dadurch auch den weniger chemisch vorgebildeten Gerbern möglich, ein hervorragendes Fabrikat zu erzielen. Fast durchweg hat sich heute das Einbadverfahren eingeführt. Während ftüher lediglich vollständig narbenreine Leder in Chromgerbung hergestellt werden konnten, ist man heute in der Lage, auch kleine Narbenschäden zu beseitigen. Bei der Eigenart der Chromgerbung, besonders den Schwierigkeiten in der Zurichtung, ist es ein Erfolg der Neuzeit, diese Lederarten in verschiedenen Narbungen, wie sie die jeweilige Mode und der Geschmack der Verbraucher verlangen, Herstellen zu können. Die Gerbereimaschinentechnik ist der Gerberei hier wiederum zu Hilfe gekommen. Sie hat Narbenpressen erzeugt, um den Chromledern verschiedene Narbungen geben zu können. Auch die Färberei des Chromleders hat gewaltige Fortschritte gemacht. Durch geeignete Vorbehandlung der gegerbten Leder ist man heute in der Lage, auch ganz helle, lichte Farbtöne herzustellen. Während bis vor wenigen Jahren die Chromgerbung sich fast ausschließlich auf die Herstellung von Schuhledern beschränkte, ist inzwischen dieses Gerbverfahren auch auf zahlreichen anderen Gebieten erfolgreich gewesen. Chromgegerbte Treibriemen sind von unverwüstlicher Haltbarkeit. Es sind derartige Riemen auf dem Markte, die die fast dreifache Zerreißfestigkeit aufweisen wie pflanzlich gegerbte Riemenleder. Kleine Riemen für Näh-, Bindezwecke, für Kleinmaschinen usw. werden heute fast ausschließlich in Chromgerbung hergestellt. In Verbindung mit der Fettgerbung, durch Imprägnieren mit geeigneten Fetten, werden hier Erfolge erzielt, an die unsere Väter niemals geglaubt hätten. Es war ftüher eine schlechte Eigenschaft der Chromleder, daß sie zu zügig.

das heißt zu dehnbar waren, daß sie meist in ihre ursprüngliche Beschaffenheit zurückkehrten, also eine Bearbeitung nicht zuließen, bei der es darauf ankam, das Leder in bestimmte Formen zu pressen oder zu walken. Hier hat man durch geeignete Kombinationen der Chrom- mit pflanzlicher Nachgerbung Hervorragendes geleistet, so daß sich in solchen Fällen die gewaltige Haltbarkeit der Chromleder mit den guten Eigenschaften der pflanzlich gegerbten Leder vereinigen ließ. Ein weiterer Fortschritt auf dem Gebiet der Chromledererzeugung liegt in der Erhöhung der Lagerbcständigkeit. Die Chromgerbung sieht die Verwendung scharfer Säuren vor. Die geringste Unachtsamkeit beim Gerbprozeß bedingt die Ablagerung, beziehungsweise das Zurückbleiben von Säuren in dem Fasergewebe, und die geringsten Spuren dieser Säuren genügen, um das Leder auf dem Lager allmählich zu vernichten. Hier sind nun geeignete Verfahren in den normalen Herstellungsprozeß eingeschaltet worden, die diese Gefahren beseitigen. Der Siegeslauf des chromgegerbten Leders für Schuhzwecke kommt am besten zum Ausdruck in der Tatsache, daß heute in Schuhläden fast nirgends Schuhwaren mit pflanzlich gegerbtem Oberleder anzutreffen sind.

Die mineralische Gerbung erstreckt sich heute aber nicht mehr allein auf die Verwendung von Chromsalzen, es sind mehrere Verfahren in die Praxis übergegangen, bei denen auch Eisensalze mit gutem Erfolg zur Herstellung durchaus brauchbarer Leder Verwendung finden. Die Eisengerbung befindet sich aber noch in der Entwicklung. Die Erzeugnisse weisen zum Teil noch Kinderkrankheiten auf, die die nächsten Jahre der Praxis zu beseitigen haben werden. Mangel an Lagerbeständigkeit, Neigung zur Brüchigkeit, Schlüpfrigkeit der Eisensohlen bei Regenwetter usw. sind Mängel, die den Eisenledern einen erfolgreichen Wettbewerb gegenüber den bewährten anderen Ledererzeugnissen zurzeit noch erschweren. Es unterliegt aber keinem Zweifel, daß es unserer Technik gelingen wird, auch diese Mängel zu beseitigen. Tatsache ist, daß die Haltbarkeit, der Widerstand gegen Abnützung dieser eisengegerbten Leder, die sowohl für Sohlen- als auch für Oberleder und ebenso für technische Zwecke auf den Markt gelangen, gewaltig sind und den chromgegerbten Erzeugnissen sehr nahe kommen, bei Sohlen sie sogar noch übertreffen.

Die Schuhindustrie hat ihre Fortschritte nicht allein auf die Vervollkommnung der maschinellen Arbeitsweise aufgebaut, fast größer noch sind diejenigen in der Ausstattung und Gestaltung der Formen. Es war ein Nachteil der ersten deutschen fabrikmäßig hergestellten Schuhwaren, daß sie sich nicht den Wünschen und Ansprüchen der Kundschaft anpaßten, sondern schematisiert nach wenigen, kaum voneinander abweichenden Formen auf den Markt kamen. Darin lag die Unreife der jungen Industrie. Inzwischen hat sich hier aber eine grundlegende Veränderung vollzogen. Die Anpassung an die besten Erzeugnisse der Weltkonkurrenz, besonders Amerikas, das Studium dieser Industrien an ihren Ursprungstätten und der Ausbau der Leistenfabrikation nach den Modellen jener Modeschuhwaren haben eine so gewaltige Vielseitigkeit in deutschen Schuherzeugnissen zur Folge gehabt, daß wir heute an der Spitze der Weltschuhindustrie marschieren. Die deutsche Schuhindustrie ist in der Lage, jedem Geschmack und jeder

Mode im Handumdrehen Rechnung zu tragen. Dies gilt aber nicht allein für die Form an sich, sondern auch für die Ausführung. Die deutsche Schuhindustrie stellt heute sowohl die breite als auch die spitze und neuerdings auch die soeben Mode gewordene halbspitze Form in höchster Vollendung her. Dabei hat sie sich nicht nur aus die alleinige Verarbeitung des Leders beschränkt; je nachdem die Mode es verlangt, wird jeder andere Stoff mit Leder kombiniert. Während der Mode des Stoffoberteils wurde der Schaft mit Boxkalf- oder Chevreauleder in bester Ausführung und Tuch in den verschiedensten Farben auf den Markt gebracht. Die Vervollkommnung in der Lederfabrikation gewährte der Schuhindustrie das Leder in jeder Farbe, wie sie es zu haben wünschte. Die Mode, die die Übereinstimmung des Oberteils des Schuhes mit der Robe unserer eleganten Damen vorschrieb, machte ihr nicht die geringsten Schwierigkeiten. Das eleganteste Schuhwerk für den verwöhntesten Geschmack braucht heute nicht mehr aus dem Ausland, aus Wien oder Paris, nach Deutschland eingeführt zu werden.

Die Technik der Schuhindustrie hat sich dagegen verhältnismäßig wenig verändert, sie hat sich nur in sich vervollkommnet. Von dem genagelten Schuh ist man fast ganz abgekommen. Das Verfahren dient nur noch zur Herstellung gröberer Schuhwaren für die Arbeiterbevölkerung. Straßenschuhwerk für alle Kreise der Verbraucher wird heute fast ausschließlich genäht. Wirtschaftlich liegt zwar in dieser Vervollkommnung ein Nachteil, und es bestehen dauernd Differenzen zwischen dem Schuhhandel und der Schuhindustrie, da dem ersteren die peinliche Anpassung der Schuhindustrie an die Mode naturgemäß Schwierigkeiten im Verkauf der unmodern gewordenen Paare bringt. Aber dank dieser Vervollkommnung der Schuhindustrie hat Deutschland aus dem Auslandmarkt ebenso gewaltige Fortschritte gemacht wie im Inland. Aus dem Jnlandmarkt wurde der Wiener Schuh völlig verdrängt; an den Pariser Schuh denkt man hier nicht mehr, und amerikanische Schuhwaren wurden ebenfalls bis auf wenige Verkausstätten aus dem Felde geschlagen. Im Augenblick ist zwar nicht abzusehen, in welcher Weise die noch in der Auswirkung befindlichen Folgen des Krieges diese Verhältnisse beeinflussen werden. Bis zum Ausbruch des Krieges hatte jedoch die Schuhindustrie die eben gekennzeichneten Erfolge zu verzeichnen, und ihre technische Vervollkommnung setzt sie auch heute noch in die Lage, jeden Weltwettbewerb erfolgreich zu bestehen, wenn eben nicht politische Verhältnisse usw. sie gewaltsam zurückdrängen. Sie verdankt ihre Vervollkommnung in der Hauptsache der inzwischen so leistungsfähig gewordenen deutschen Lederindustrie, die ihr die erforderlichen Ledererzeugniffe zur Verfügung stellt, die man früher sich erst vom Ausland beschaffen mußte. Das deutsche Chevreauleder ist heute gleichwertig dem feinsten Pariser Fabrikat! Der Export der deutschen Schuhindustrie erstreckt sich in der Hauptsache auf Luxüsschuhwerk.

Die deutsche Lederwarenindustrie, die hauptsächlich um Frankfurt am Main, in Offenbach usw. ihren Sitz hat, dankt ihren Ausstieg in der Hauptsache auch dem Umstand, daß sie heute im Inland sich jedes Material für ihre Zwecke beschaffen kann. Die gewaltige Vervollkommnung in der Zurichtung der Leder bedingt eine so große Mannigfaltigkeit in der Lederwarenerzeugung, wie man

sie früher nicht gekannt hat. Der zunehmende Welthandel bis zum Ausbruch des Krieges stellte an Lederwaren, Reiseartikel usw. die größten Ansprüche. Koffer, Taschen aus dem wertvollsten Material wurden verlangt, und die Lederwarenindustrie verstand es, diese Artikel nicht nur in angenehmem Äußeren, sondern auch mit einer inneren Ausstattung auf den Markt zu bringen, die selbst den höchsten Ansprüchen genügt. Bei der Verarbeitung des Leders zu allen diesen Gegenständen hat man eine außerordentliche Vielseitigkeit erreicht — ein Blick in die Schaustellungen unserer Großstädte bestätigt dies. Waren von den empfindlichsten Tönen bis zu den gröbsten Gebrauchsausführungen, Leder kombiniert mit Edelmetallen, Elfenbein usw. legen ein beredtes Zeugnis von den gewaltigen technischen Fortschritten dieser Industrie ab. Man hat diese Fabrikation durch die Benützung von Stanzen, Pressen, Abschärf- und Spaltmaschinen usw. vervollkommnet. Die Innenausstattung bezieht die Lederwarenindustrie von der einschlägigen Industrie im fertigen Zustand. Die Metallindustrie unterstützt die Lederwarenindustrie durch die Beschaffung der mannigfachsten Arten von Zierat, Einfassungen, Knöpfen, Verschlüssen usw. Die deutsche Lederwarenindustrie hat sich denn auch ein weites Absatzgebiet auf dem Weltmarkt erobert, und die Frankfurter Messen legen von ihrer Leistungsfähigkeit das beste Zeugnis ab.

Die Treibriemenindustrie, auch ein gewichtiger Zweig der deutschen Lederwirtschaft, zeigt ebenfalls eine gewaltige technische Vervollkommnung. Ihre Aufgabe beruht nicht allein in der Lieferung größerer schwerer Treibriemen für Hauptantriebe, sie stellt auch kleine Riemen und alle sonstigen technischen Fabrikbedarfsartikel her. Ein Hauptfortschritt liegt in der Lieferung betriebsfähiger Riemen, bei denen das früher so lästige Nachstrecken vermieden wird. Die Treibriemenhersteller haben die Bedürfnisse der Industrie in bezug auf Treibriemen zur Grundlage ihrer Erzeugung gemacht. Sie verwenden heute fast ausschließlich sogenannte naß gestreckte Riemenbahnen, bei denen auf den Bearbei-tungs-, das heißt den Streckmaschinen gewissermaßen die Betriebsverhältniffe kopiert werden, unter denen der fertige Riemen laufen soll. Es werden dabei die einzelnen Riemenbahnen naß unter der Spannung gestreckt, unter der sie später als fertige Riemen arbeiten sollen. Die Verwendung von chromgegerbten Riemenledern nimmt aber immer mehr zu, da auch hier die Vorzüge der größeren Haltbarkeit, die fast in Unverwüstlichkeit zum Ausdruck kommt, von der Industrie erkannt und die Ursache der gewaltigen Steigerung der Nachfrage wurden. Allerdings ist hier die größere Dehnbarkeit noch ein gewisser Übelstand, dessen Beseitigung die Aufgabe der Treibriemenindustrie sein wird. Jedenfalls ist die Treibriementechnik heute in der Lage, Leistungen zu vollbringen, die berühmte Techniker und Gelehrte früher absolut verneint haben. Man kann heute mit so hohen Umdrehungen arbeiten und so gewaltige Kräfte übertragen, wie sie in Tabellen unserer Gelehrten überhaupt nicht verzeichnet sind. Umfangreiche Versuche haben auch die Überlegenheit des Lederriemens über die Seilübertragung einwandfrei ergeben. Auch das Stahlband hat die Erwartungen nicht erfüllt und den Lederriemen nicht zu verdrängen vermocht.

Die handwerksmäßige Lederverarbeitung hat sich gegenüber den Fortschritten der Industrie auch nicht indifferent verhalten. Es ist eine größere Arbeitsteilung vor sich gegangen, die zum Teil auch eine technische Vervollkommnung brachte, und man hat sich auch in bezug auf die Arbeitsmethoden modernisiert. Kleine Hilfsmaschinen, nicht nur Nähmaschinen ufmv sind bei dem Handwerker im Gebrauch.

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Abb. 239. Schuhmacher. Zeichnung von Joh. Amman 1539—1591

Wo der Anschaffungspreis zu hoch war oder die Ausnutzung für den einzelnen nicht genügte, haben sich Zusammenschlüsse in Innungen, Genossenschaften usw. gebildet, um gemeinsam gewisse Gebrauchsmaschinen auszunutzen. Und wo auch dies nicht möglich war, ist man dazu übergegangen, fertige Teile zu bestimmten Arbeiten aus Spezialgroßbetrieben zu beziehen. Darin liegt eine gewaltige technische Vervollkommnung, da es auch dem Handwerker dadurch möglich geworden ist, wesentlich rationeller zu arbeiten und auch höhere Ansprüche der Auftraggeber zu befriedigen, wobei er sich mehr und mehr den Herstellungspreissätzen nähert, die die Industrie berechnet. Seine Leistungsfähigkeit hat sich dadurch auch rechnerisch gesteigert. Immerhin wird das Handwerk auf allen Gebieten der Lederverarbeitung mehr und mehr zu Reparaturarbeiten gedrängt. Das Vordringen der Arbeitsmaschinen ersetzt die Handarbeit (Abb. 239) immer mehr, so daß der gelernte Handwerker allmählich überssüssig wird und eben nur dann einzugreifen braucht, wenn es sich um Wiederherstellungsarbeiten handelt.

Die technische Vervollkommnung der deutschen Lederindustrie mit allen ihren Zweigen wurde jäh unterbrochen durch den Weltkrieg. Deutschland war infolge seiner geographischen Lage vom Weltmarkt gänzlich abgeschlossen. Da es zu seiner Friedens Produktion gerade bei der Lederherstellung sowohl in bezug auf Rohhäute als auch auf Gerbstoffe vom Ausland absolut abhängig war, hegte man im Verlauf des Krieges wegen der Lederversorgung die allergrößten Befürchtungen. Man berechnete, daß wir auf Grund unserer Ledervorräte und unserer eigenen Produktion in Rohstoffen den Krieg kaum drei bis vier Jahre würden aushalten können. Nun, die Ereignisse haben gezeigt, daß es länger ging und wir auch noch länger ausgehalten hätten. Die Ursache lag zum Teil in der rechtzeitigen und durchgreifenden Organisation und in der scharfen Rationierung. Die letztere konnte aber nur dadurch gelingen, daß die Industrie sich sofort an die neuen Verhältnisse anpaßte und sich als überaus erfinderisch erwies. Die Her-

stellung und Verwendung von Ersatzstoffen erreichten einen erstaunlichen Umfang. Auf dem Gebiet der Ledererzeugung und Verarbeitung haben sich im Kriege die interessantesten Dinge abgespielt. Fast vier Fünftel des gesamten Lederverbrauchs beanspruchte die Heeresverwaltung. Das Beste den Soldaten! Der geringe Rest blieb für die Jivilversorgung. Es mußte gestreckt werden, und es wurde gestreckt. Es war vorgeschrieben, welche Teile am Schuh nur aus Leder bestehen durften, es wurden Verbote erlassen für die Verwendung von Leder zu Luxusartikeln und auch zu einem großen Teile von Gebrauchsgegenständen. Zahlreiche Ersatzstoffe, darunter Holz, Webstoffe, meist imprägniert usw., mußten Leder notdürftig ersetzen. Man hat hierbei erst richtig den Wert des echten Leders kennen und schätzen gelernt. Bezüglich der Gerbstoffbeschaffung bestand dieselbe Not. Fünf Sechstel des Bedarfs bezogen wir aus dem Ausland, und wenn auch die Ledererzeugung infolge des Mangels an Rohhäuten auf 40 Prozent, vorübergehend sogar auf 30 Prozent der Friedensproduktion zurückging, so genügten trotzdem die im Inland gewonnenen Gerbstoffe auf so lange Zeit nicht. Man wandte sich Materialien zu, die infolge ihres geringen Gehalts an wirksamer Gerbsubstanz im Frieden als unzulänglich galten, während des Krieges aber glänzende Ergebnisse lieferten. Eichen- und Kastanienholz, Erlenholz, Weidenholz, Blätter und Äste der verschiedensten Baumarten mit nur recht bescheidenem Gerbstoffgehalt wurden den Extraktfabriken zugeführt und zu Gerbextrakten verarbeitet. Gewaltig aber war der Erfolg in der Erzeugung sogenannter künstlicher, der synthetischen Gerbstoffe, wie wir solche unter verschiedenen Phantasienamen, wie Neratol, Ewol usw. kennen. Auch die Abfallauge der Papierfabrikation, die Zelluloseabfallwaffer usw. wurden in ausgedehntem Maße zur Gerbung herangezogen. Nur durch alle diese technischen Leistungen war es Deutschland möglich, durch so lange Jahre deö Weltkriegs seine Lederindustrie aufrecht zu erhalten.

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Abb. 241. Rechts das Annageln der Sohlen, links das Verdichten und Anstreichen der sichtbaren Holzsohle, im Vordergründe das Sortieren der einzelnen Paare

Unsere Abbildungen 240 und 241 gewähren einen Einblick in die Fabrikation der sogenannten „K" oder Kriegsstiefeln.

Verschiedene Errungenschaften des Kriegs sind auf die Friedenszeit übernommen worden. Es vollzogen sich wertvolle Ergänzungen der Friedens- durch die Kriegstechnik, und um auch die wissenschaftliche Ergründung der Gerberei in manchen immer noch dunklen Vorgängen zu fördern, ist ferner, mit reichlichen Mitteln ausgestattet, das Forschungsinstitut für dieLederindu-st r i e zu Dresden gegründet worden. Wissenschaft und Praxis werden sicherlich gemeinsam, Hand in Hand arbeitend, den Siegeslauf der Technik in der Lederwirtschaft in Zukunft noch beschleunigen.

Die chemische Industrie

Die Fabrikation der chemischen Zwischenprodukte

Von Dr. Albert Neuburger

a) Schwefelsaure

ie Schwefelsäure, unter den in der modernen chemischen Technik gebrauchten Säuren vielleicht die am häufigsten und in den größten Mengen verwendete, war im Altertum nicht bekannt, soweit sie sich nicht zufällig von selbst bildete. Jedenfalls vermochte man sie nicht künstlich darzustellen. Ihr Entdecker soll der arabische Alchimist Geber oder Dschafar gewesen sein. Die Alchimisten bedienten sich ihrer vielfach und stellten sie dadurch her, daß sie „Vitriol", der sich in der S. d.T.u.

Natur als Eisenvitriol und Kupfervitriol mannigfach fertig gebildet vorfindet, destillierten, das Destillat im Wasser auffingen und so die Schwefelsäure erhielten. Von dieser uralten Bereitungsweise her wird sie auch heute noch „Vitriolöl" oder auch kurzweg „Vitriol" genannt. 1613 entdeckte Angelus de Sala, daß die Schwefelsäure, die man auch schon vorher durch Verbrennen von Schwefel mit Salpeter dargestellt hatte, entsteht, wenn man Schwefel allein an feuchter Luft verbrennt. Lefevre und Lemery in Paris waren diejenigen, die zuerst die fabrikmäßige Darstellung der Schwefelsäure einführten, wobei sie, um das Verbrennen des Schwefels zu befördern, wieder zu dem alchimistischen Verfahren griffen, ihm etwas Salpeter zuzusetzen. Das Verfahren von Lefevre und Lemery wurde hauptsächlich in England in großem Maßstab eingeführt, und 1740 gründete Ward in der Nähe von London eine sehr große Schwefelsäurefabrik, in der zum Auffangen der fertigen Säure Ballons aufgestellt waren, die bis zu 300 Liter faßten. Durch die Einrichtung derartiger großer Fabriken fiel der Preis der Schwefelsäure auf etwa den fünften Teil. Ungefähr ums Jahr 1746 machten sich die ersten Anfänge derjenigen Einrichtungen geltend, die auch heute noch den hauptsächlichsten Bestandteil der modernen Schwefelsäurefabriken bilden, der Bleikammern. Damals errichteten die beiden Engländer Roebuck und Garbett in Birmingham die erste derartige Bleikammer. Sie bestand aus einem inwendig vollkommen mit Blei dicht ausgeschlagenen Holzraum, in den auf eisernen Schienen ein Wagen hineingefahren wurde. Dieser trug eine große Schale aus Schwarzblech, auf der man das Gemenge von Schwefel und Salpeter verbrannte.

Die Einführung der Bleikammern hatte ein abermaliges rapides Sinken des Preises der Schwefelsäure im Gefolge, war doch die Fabrikation deshalb ganz besonders billig geworden, weil man nun innerhalb eines Raumes die Säure herzustellen vermochte, der nicht mehr durch sie zerstört wurde und deshalb in kostspieliger Weise immer wieder erneuert werden mußte. Die Schwefelsäure kostete jetzt nur noch den zehnten Teil von dem, was sie vorher gekostet hatte. Wenige Jahre nach der Errichtung der ersten Bleikammer kam eine erneute Verbesserung. Lafolie ließ im Jahre 1774 während der Verbrennung des Schwefels gleichzeitig Wafferdämpfe in die Bleikammer hineinströmen, es verbanden sich hier also im Innern der Kammer die Wafferdämpfe mit den durch die Verbrennung des Schwefels entstandenen Dämpfen, und am Boden sammelte sich das Kondensat, die fertige Schwefelsäure, an, das durch bleierne Hähne abgelassen werden konnte. Aber immer noch mußte man den eben erwähnten Wagen, auf dem sich die Schwarzblechschale befand, in die Bleikammern hineinfahren, eine nicht nur gefährliche, sondern auch umständliche Arbeit, die insofern noch besondere Nachteile in sich schloß, als der Betrieb kein kontinuierlicher war, sondern . während der Beladung des Wagens immer wieder unterbrochen werden mußte. So bedeutete es denn eine abermalige ganz wesentliche Verbesserung, als Einrichtungen ersonnen wurden, die es ermöglichten, den Schwefel kontinuierlich zu verbrennen. Um dieselbe Zeit, als alle diese Verbesserungen allmählich einsetzten und in ihrem gegenseitigen Zusammenwirken auf das Verfahren, wie es

Die Fabrikation der chemischen Zwischenprodukte

später ausgeübt wurde und jetzt auch noch ausgeübt wird, überleiteten, entstand in der Nähe von Kassel im Jahre 1820 auch die erste deutsche Schwefelsäurefabrik. Auch in Döhlen bei Dresden wurde bald darauf eine Schwefelsäurefabrik errichtet. 1827 erfolgte eine weitere bedeutsame Vervollkommnung durch den berühmten französischen Chemiker und Physiker Gay-Luffac, der den nach ihm benannten Turm konstruierte und eine ganze Anzahl weiterer Verbesserungen schuf, auf die wir weiter unten noch ausführlich zurückkommen werden. Nach einer weiteren, durch Glover durchgeführten Verbesserung, der Errichtung des nach ihm benannten Glover-Turmes, war dann derjenige Stand der Schwefelsäurefabrikation geschaffen, der sich bis in die neueste Zeit hinein erhalten hat. Trotzdem tauchten im Laufe der Zeit immer noch weitere Verbesserungen auf, unter denen in erster Linie die zu erwähnen ist, daß im Jahre 1832 der teure und stets aus dem Ausland herbeigeschaffte Schwefel durch ein einheimisches Rohprodukt, durch den Schwefelkies und sonstige Kiese, ersetzt wurde. Um das Jahr 1840 herum verband man in den Hüttenrevieren Sachsens, des Harzes, sowie am Rhein mit den metallurgischen Prozessen gleichzeitig die Fabrikation der Schwefelsäure. Man röstete dort die natürlich vorkommenden Schwefelverbindungen der Metalle, also den Bleiglanz, den Kupferkies, die Zinkblende usw. ab, um aus ihnen oxydische Produkte zur Gewinnung der Metalle selbst zu erhalten. Die beim Rösten entstehende schweflige Säure leitete man in die Bleikammern und stellte daraus Schwefelsäure her. Doch kam mit der Zeit auch wieder der Schwefel zu Ehren, jedoch in einer Form, die seinen Bezug aus dem Ausland unnötig machte. Aus den Rückständen der Sodafabrikation und der Reinigungömaffen für das Leuchtgas läßt sich Schwefel wiedergewinnen, der dann gleichfalls in den Schwefelsäurefabriken verarbeitet werden kann.

Schon in der ersten Hälfte des vorigen Jahrhunderts finden sich auch die Anfänge eines Verfahrens, das jetzt immer mehr aufkommt, und das mit der Zeit wohl das bisherige über hundert Jahre lang fast ausschließliche Verfahren der Schwefelsäurefabrikation verdrängen wird. 1831 entdeckte Philips, daß manche Stoffe, insbesondere in sehr fein verteiltem Zustand, fähig sind, die schweflige Säure, die sich beim Verbrennen von Schwefel bildet, in Schwefelsäure überzuführen, sobald man sie mit Luft vermengt darüber hinstreichen läßt. Diese Entdeckung hat lange Zeit hindurch keinerlei praktische Bedeutung erlangt und ist auch dann noch nicht in großem Maßstab in die Praxis umgesetzt worden, als sie Klemens Winckler im Jahre 1875 verbesserte. Erst als durch die Entwicklung der chemischen Industrie und insbesondere der Teerfarbenindustrie der Bedarf an sehr stark konzentrierter Schwefelsäure und an sogenannter „rauchender" Schwefelsäure ganz beträchtlich stieg, gewann die oben erwähnte Methode der sogenannten „Kontaktverfahren" erhöhte Bedeutung und wird jetzt in großem Maßstab ausgeübt.

Wir haben eingangs erwähnt, daß die Schwefelsäure den alten Völkern nur insoweit bekannt gewesen sein dürste, als sie sich natürlich bildete oder natürlich vorkam. In der Tat gibt es auf Erden eine ganze Anzahl von Orten, wo sich natürliche Schwefelsäure findet. Insbesondere sind dies vulkanische Gegenden,

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Abb. 242. Snblimationskammer für Schwefel

und die Gewässer, die aus solchen kommen, führen vielfach Schwefelsäure. Ganz besonders bekannt wegen seines Schwefelsäuregehalts iss der aus vulkanischem Gestein entspringende Rio Vinagre, der täglich nicht weniger als etwa 38 000 Kilogramm Schwefelsäure liefert. Wie konzentriert sich in solchen Gewässern die Schwefelsäure finden kann, dafür ist der beste Beweis ein anderes amerikanisches Vorkommnis, wo das Wasser etwa sechs Teile Schwefelsäure auf den Liter enthält. Auch die Grubenwaffer enthalten sehr vielfach Schwefelsäure, besonders die solcher Gruben, in denen sich Schwefel oder Schwefelerze finden. Das gleiche ist an den Halden der Bergwerke der Fall, wo Kiese verwittern und dann durch das Regenwasser ausgelaugt werden. Interessant ist es, daß auch einzelne Mollusken in ihren Speicheldrüsen ganz besonders große Mengen Schwefelsäure, die bis zu 4 Prozent ansteigen können, bergen. Außer in freiem Zustand findet sich die Schwefelsäure in der Natur in Form ihrer zahlreichen Salze, von denen einzelne, wie der Gips, der Schwerspat usw., in großer Verbreitung und in ungeheuren Massen vorkommen.

Der natürliche Schwefel wird, bevor er in den Handel gebracht wird, in der in Abb. 242 dargestellten Sublimationskammer von seinen Verunreinigungen befreit. Das Rohmaterial wird in den in dem Mauerwerk C liegenden, durch die Rohrleitung F miteinander verbundenen Gefäßen D und B niedergeschmolzen. Die hierbei sich entwickelnden Dämpfe werden in der geräumigen Kammer G niedergeschlagen, infolgedessen der größte Teil des Schwefels am Boden der Kammer in flüssigem Zustand in hölzerne Formen bei H und L abgezapft werden kann. An den Wänden der Kammer G scheidet sich feines Schwefelpulver, die sogenannte Schwefelblume, ab. Die Darstellung der Schwefelsäure erfolgt heutzutage in der Hauptsache nach zwei Methoden, einesteils nach dem „Kammerprozeß" und anderseits durch die „Kontaktverfahren".

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Abb. 243. Bleikammerprozeß

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Der Kammerprozeß (Abb. 243), der bis zu der erst in jünster Zeit eingeführten Einrichtung der Kontaktverfahren über ein Jahrhundert lang die gesamte in Technik und Industrie gebrauchte Schwefelsäure lieferte, wird dadurch eingeleitet, daß man zunächst in besonderen Röstöfen das Rohprodukt zur Schwefelsäurefabrikation, die schweflige Säure, darstellt. Man röstet in diesen Dfen entweder natürlichen Schwefel oder den aus der Soda- und Leuchtgasfabrikation stammenden Schwefel oder schwefelhaltige Erze, also Blenden oder Kiese, ab. Hierbei entsteht schweflige Säure, die mit einer Temperatur von ungefähr zoo Grad aus den Kiesröstöfen entweicht und nun, nachdem sie vorher den Glover-Turm passiert hat, in die Bleikammern gelangt. Welchen Zweck dieser Glover-Turm hat, werden wir sofort sehen; zuvor begleiten wir die schweflige Säure bei ihren weiteren Umwandlungspro-zeffen. Die schweflige Säure muß, wenn sie in Schwefelsäure übergeführt werden soll, noch Sauerstoff aufnehmen, sie muß sich oxydieren.

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Ihre Oxydation geht an der Luft jedoch nur sehr langsam vor sich, wird hingegen beschleunigt, wenn in der Luft Salpetersäure und Wasser-dampf enthalten sind. Infolgedessen läßt man in die Bleikammern — große, innen vollständig mit Bleiplatten bekleidete Räume — gleichzeitig mit der aus dem Glover-Turm kommenden schwefligen Säure Wasserdampf einströmen und Salpetersäure eintropfen. In diesen Kammern geht nun die Oxydation der schwefligen Säure vor sich, und es bildet

Abb. 244. Platinpfannen

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felsäure, die sich am Boden an-santmelt und von hier aus abgelassen wird. Es sind in der Regel mehrere

derartige Kammern

hintereinander angeordnet, so daß die schweflige Säure genügend Raum und Zeit hat, um sich zu oxydieren. In deit Kammern wird der Sauerstoff der Luft zur Oxydation der schwefligen Säure verbraucht, und es ist wahrscheinlich, daß die Salpetersäure hierbei gewissermaßen die Rolle eines Sauerstoffübertragers spielt, so daß sie also gewissermaßen beit Sauerstoff aus der Luft auf die schweflige Säure überträgt, wodurch deren Oxydation beschleunigt wird. So viel auch über die Rolle, die die Salpetersäure in den Bleikammern spielt, schon nachgeforscht worden ist, so ist es noch nicht gelungen, sie vollständig aufzuklären.

Da der Luftsauerstoff in den Bleikammern zur Oxydation der schwefligen Säure Verwendung gefunden hat, so entströmt aus der letzten Kammer anstatt Luft, die 79 Prozent Stickstoff und 21 Prozent Sauerstoff enthält, nur noch Stickstoff, dem noch eine sehr geringe Menge von etwa 6 Prozent Sauerstoff beigemengt ist. Dieser Stickstoff enthält aber noch Salpetersäure, beziehungsweise Zersetzungsprodukte der Salpetersäure in gasförmigem Zustand, die sogenannten „nitrosen Gase". Da diese einen ziemlichen Wert haben, so ist hinter der letzten Bleikammer der bereits oben kurz erwähnte Gay-Luffac-Turm angeordnet. Es ist ein aus Bleiplatten zusammengesetzter Turm, der innen mit gegeneinander versetzten und aufgeschichteten Steinzeugformkörpern, sowie mit Koks angefüllt ist. Der die nitrosen Gase und etwas Sauerstoff enthaltende Stickstoff strömt unten in den Turm ein, während von oben her konzentrierte Schwefelsäure entgegenrieselt. Diese Schwefelsäure hat die Eigenschaft, die nitrosen Gase aufzunehmen, sie entzieht also dem aus den Bleikammern abströmenden Stickstoff diese kostbaren Gase und sammelt sich unten im Turm an. Die nitrose Schwefelsäure wird zusammen mit der aus den Bleikammern entnommenen verdünnten Schwefelsäure auf die Höhe des, wie wir gesehen haben, vor den Bleikammern stehenden Glover-Turms gebracht. Auch der Glover-Turm ist aus Bleiplatten hergestellt und innen mit säurefesten Formkörpern oder Koks oder Quarzsteinen angefüllt. In ihm strömen die heißen, aus den Röstöfen kommenden Gase, also die schweflige Säure, von unten nach oben, während ihnen von oben die nitrose Säure und die Kammersäure entgegenrieseln. Hier vollzieht sich nun ein doppelter Vorgang: Einerseits wird durch die Hitze der Gase das in der Säure enthaltene Wasser verdampft, so daß die Säure selbst konzentrierter wird, und der Wasserdampf wird in die Bleikammern mit hereingeführt, wo er, wie wir ja gesehen haben, eine sehr wichtige Rolle spielt. Anderseits aber nehmen die Röstgase nicht nur den Wasserdampf mit sich fort, sondern auch die in der entgegenrieselnden Säure enthaltenen nitrosen Gase, so daß sie also die Säure von diesen befteien und die nitrosen Gase in die Bleikammern überführen, wo diese wieder ihre Rolle als Sauerstoffübertrager spielen. Der Bleikammerprozeß ist also, wie man sieht, ein vollkommen in sich abgeschlossener chemischer Prozeß, bei dem die Ausnutzung jedes einzelnen Produkts, sowie die der Wärme eine äußerst rationelle ist.

Die aus dem Glover-Turm kommende Säure, die sogenannte „Kammersäure", muß für viele Zwecke noch konzentriert werden, was durch Verdampfen in Bleipfannen geschieht. Sehr hoch konzentrierte Schwefelsäure läßt sich jedoch auch in Bleipfannen nicht herstellen, da sie, wenn sie konzentrierter wird, diese Pfannen angreift. Es findet nun die weitere Konzentration in Platinpfannen (Abb. 244) statt, die einen äußerst wertvollen Bestandteil der Schwefelsäurefabriken darstellen und oft viele Tausende von Mark kosten.

Der Kontaktprozeß (Abb. 245) besteht darin, daß man die Röstgase über frische, noch heiße Kiesabbrände oder über Asbest leitet, auf dem fein verteiltes Platin niedergeschlagen ist. Unter starker Erhitzung findet hier die Übertragung des Luftsauerstoffs durch diese Kontaktkörper statt, und es bildet sich Schwefelsäure, die dann in besonderen Gefäßen in Wasser absorbiert wird. Wie man sieht, ist der Kontaktprozeß ein bedeutend einfacherer als der Bleikammerprozeß, und er kann auch insbesondere zur Darstellung hochkonzentrierter Säure oder der „rauchenden" Schwefelsäure, die noch Schwefeldioxyd enthält, verwendet werden.

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Abb. 245. Kontaktprozeß der Schwefelsäurefabrikation. Aus dem Deutschen Museum

in München

Die Schwefelsäure ist eine in reinem Zustand farblose Flüssigkeit, die jedoch gewöhnlich durch zufällig hineingefallenen Staub gelblich gefärbt ist. Konzentrierte Schwefelsäure stellt eine Flüssigkeit von ölartiger Beschaffenheit dar, weshalb sie im Handel und in der Pharmazie auch unter der kurzen Bezeichnung „Oleum" vorkommt. Sie ist außerordentlich giftig und entzieht allen Stoffen, mit denen sie in Berührung kommt, die Bestandteile des Wassers, weshalb zum Beispiel ein hineingetauchter Holzstab sofort verkohlt, da seinem Zellstoff der Wasserstoff und der Sauerstoff entzogen werden, so daß nur der Kohlenstoff zurückbleibt. Sie mischt sich unter starker Erwärmung mit Wasser, einer Erwärmung, die einen derartigen Grad annehmen kann, daß die Mischgefäße so heiß werden, daß man sie nicht mehr in der Hand zu halten vermag. Man muß daher beim Mischen die Schwefelsäure stets in einzelnen Tropfen in große Mengen Wassers gießen. Ihre große Begierde, Wasser aufzunehmen, wird in der chemischen-Technik dazu verwendet, um Körper zu trocknen. Man stellt diese in geschlossenen Gefäßen über konzentrierte Schwefelsäure auf, die aus ihnen allmählich das Wasser anzieht. Die Schwefelsäure vermag aus der Luft oder aus anderen Stoffen das Fünfzehnfache ihres Rauminhalts an Wasser anzuziehen.

Das Verwendungsgebiet der Schwefelsäure in der Technik ist ein außerordentlich großes; man benutzt sie in der chemischen Großindustrie zur Herstellung einer bedeutenden Anzahl von Säuren, wir der Salpetersäure, der Salzsäure, der schwefligen Säure, der Kohlensäure, der Weinsäure, der Phosphorsäure usw. Eine nicht weniger wichtige Rolle spielt sie in der Düngerindustrie, wo die Phosphorsäure unlöslicher Phosphate durch sie in eine lösliche Form übergeführt wird, so daß sie vom Ackerboden aufgenommen werden kann. Man nennt diesen Prozeß des Behandelns von Phosphaten mit Schwefelsäure das „Aufschließen", und insbesondere ist es das wichtige Düngemittel „Superphosphat", das auf diese Weise gewonnen wird. Auch der Phosphor wird unter Verwendung von Schwefelsäure dargestellt und ebenso eine ganze Anzahl schwefelsaurer Salze, wie zum Beispiel das Glaubersalz (schwefelsaures Natron), das wiederum das Rohprodukt für die Sodagewinnung darstellt; ferner das Kaliumsulfat, das Rohmaterial für bestimmte Methoden der Pottaschegewinnung usw. Von wichtigen Salzen der Schwefelsäure seien erwähnt der Alaun (schwefelsaure Tonerde und schwefelsaures Kali), der Eisen- und Kupfervitriol, der Schwerspat (schwefelsaures Barium) usw. Auch den zum Füllen der Luftballons verwendeten Wasserstoff gewinnt man vielfach unter Verwendung von Schwefelsäure, ebenso wird sie in der Industrie der Sprengstoffe zur Darstellung des Nitrobenzols, des Nitroglyzerins, des Dynamits, der Pikrinsäure und der aus diesen Produkten hervorgegangenen sonstigen Sprengmittel verwendet. Die Metallurgen benutzen sie zur Scheidung des Goldes von Silber, in der organischen Chemie ist sie ein wichtiges Hilfsmittel zum Raffinieren des Rüböls, des Petroleums und des Paraffins, man verseift damit Fette und Äe und gewinnt hierdurch Glyzerin und Stearin. Der wichtige Farbstoff Indigo wird unter Vermittlung von Schwefelsäure seiner Verwendung zugeführt, und das Ausgangsprodukt für eine Reihe viel gebrauchter Farbstoffe der Alizarinreihe, das Alizarin, wird aus dem Anthrazen mit Hilfe von Schwefelsäure gewonnen. Überhaupt bedient sich die Industrie der Teerfarbstoffe in ausgedehntem Maße dieser Säure. Auch in der Stärkezuckerfabrikation ist die Schwefelsäure ein viel gebrauchter Stoffe ebenso wie in der Papierfabrikation, wo man aus gewöhnlichem Löschpapier durch Eintauchen in konzentrierte Schwefelsäure das sogenannte Pergamentpapier darstellt. Aus Steinkohlen kann man mit Hilfe von Schwefelsäure sogenannten Mineralspiritus gewinnen. Die Stiefelwichse muß stets Schwefelsäure enthalten; das Eisenblech wird vor seiner Umwandlung in Weißblech mit Schwefelsäure behandelt; die Luft der Räume, in denen die Trocknung des Leims stattfindet, wird durch aufgestellte Gefäße mit Schwefelsäure von ihrem Wassergehalt befreit; um die Gebläseluft für die Eisenhochöfen zu trocknen, verwendete man früher gleichfalls vielfach Schwefelsäure, und neuerdings gewann durch die Untersuchungen Gayleys die getrocknete Gebläseluft erneute Bedeutung für den Hochofenbetrieb. Es ist natürlich unmöglich, alle die vielfachen Verwendungsgebiete der Schwefelsäure, so u.a. in der Elektrotechnik, auch nur einigermaßen erschöpfend aufzuführen, aber der vorliegende allgemeine, die wichtigsten Verwendungsarten behandelnde Überblick dürfte wohl genügen, um von der Vielseitigkeit der Anwendung, die sie in Industrie, Gewerbe und Technik findet, eine Vorstellung zu geben.

b) Salpetersäure

Es ist anzunehmen, daß die Salpetersäure den Chinesen zuerst bekannt war, da sie auch das Rohprodukt, aus dem sie auf leichte und einfache Weise gewonnen werden kann, den Salpeter, gekannt haben, und da ihnen die natürlich vorkommende Schwefelsäure, durch die die Salpetersäure aus dem Salpeter in Freiheit gesetzt wird, gleichfalls nicht fremd gewesen sein dürfte. Die Griechen und Römer hingegen haben den Salpeter und damit auch die Salpetersäure nicht gekannt, wenigstens deutet nichts in den auf uns gekommenen Schriften auch nur mit einiger Sicherheit darauf hin, daß dies der Fall gewesen wäre, und gerade die Eigenschaften des Salpeters sind ja solche, daß sie hätten auffallen müssen. So zum Beispiel verpufft er, um nur eine von diesen zu erwähnen, aufs lebhafteste, wenn man ihn auf glühende Kohlen wirft. In den römischen Schriftstellern finden wir allerdings oft den Ausdruck „nitrum“; es ist jedoch mit großer Wahrscheinlichkeit anzunehmen, daß darunter nicht der Salpeter, auch nicht der an Mauerwerk ausgewitterte, zu verstehen ist, sondern ausgewitterte Soda. Später allerdings, als man den Salpeter kennen lernte, bezeichnete man ihn gleichfalls mit dem Ausdruck „nitrum“, da man annahm, daß er eine Abart des bisher bekannten „nitrum“, also ausgewitterte Soda, sei. Diese Unterscheidung des Salpeters tritt jedoch erst im achten Jahrhundert auf, und um diese Zeit erfolgt auch seine genauere Erkennung und beginnt die Darstellung der Salpetersäure aus ihm. Der arabische Alchimist Geber oder Dschafar scheint der Schöpfer des Namens „Salpeter" und damit auch desjenigen der Salpetersäure gewesen zu sein, wenigstens spricht er in seinen Schriften von einem „Salz der Felsen", einem „sal petrae“, und beschreibt, wie man aus diesem Scheidewaffer und Königswasser, also Salpetersäure und ein Gemenge von Salpetersäure mit Salzsäure, darzustellen vermöge. Der Name ,,sal petrae“ ist deshalb ganz besonders charakteristisch, weil sich ja, wie wir sogleich sehen, der Salpeter sehr oft als Auswitterung an Steinen und an Mauerwerk vorfindet. Aber trotz dieser scharfen Charakterisierung durch Geber kommen in der Folgezeit noch vielfach Verwechslungen des Salpeters mit andern Salzen vor, so daß einzelne Alchimisten und Gelehrte wiederholt besondere Bezeichnungen einführen. Das Vorkommen des Salpeters im Mauerbeschlag ist Jahrhunderte hindurch das einzig bekannte natürliche gewesen, und erst im Jahre 1717 findet Louis Lemery, daß sich auch in mehreren Pflanzen Salpeter findet.

Die Erfindung des Schießpulvers zeitigte einen erhöhten Bedarf an Salpeter, der nunmehr zum Zwecke der Pulverbereitung auch gereinigt werden mußte. Man vermochte diesen Salpeter jedoch in Deutschland noch nicht herzustellen und führte ihn deshalb über Italien ein. Erst im Jahre 1546 gibt Agricola in seinem Werke „de re metallica“ eine ausführliche Beschreibung des Salpetersiedens und der Methode zur Reinigung des Salpeters. Die Art und Weise, wie Agricola die Fabrikation des Salpeters lehrt, hat lange Zeit im Gebrauch gestanden, und eS wurde durch sie auch das Rohmaterial zur Gewinnung der Salpetersäure gewonnen. Die Reinigung nach Agricola besteht in einem öfteren Umkristallisieren. Um dieselbe Zeit etwa, nämlich im Jahre 1550, entdeckte Blasius Villafranca die Eigenschaft des Salpeters, beim Lösen in Wasser eine starke Abkühlung herbeizuführen, eine Eigenschaft, die auch heute noch in einzelnen Fällen dazu verwendet wird, um künstliche Kälte zu erzeugen. Vielfach stand der Salpeter zum Arzneigebrauch in Verwendung; man schmolz ihn zu diesem Zwecke, da man glaubte, hierdurch seine Wirksamkeit steigern zu können.

Die ersten Anweisungen zur Darstellung der Salpetersäure aus dem Salpeter gab, wie bereits erwähnt, Geber. Nach seinen Vorschriften, die darin bestehen, daß man Salpeter in Kupfervitriol und Alaun bei Rotglühhitze destillieren soll, arbeiteten die abendländischen Chemiker bis etwa zum sechzehnten Jahrhundert. Es ging bei der Destillation dieses Gemisches erst Wasser über und dann die Salpetersäure, die in dem übergegangenen Wasser wieder aufgefangen und konzentriert wurde. Die Verwendung der Salpetersäure als Scheidewaffer war zwar, wie wir ebenfalls bereits anführten, Geber schon bekannt, doch erlangte sie erst im Anfang des sechzehnten Jahrhunderts Verbreitung, und auch dann war diese Kunst noch keine sehr häufig angewandte, weil man die Herstellung des Scheide-wassers nach der Geberschen Methode mit Recht als eine ziemlich gefährliche Operation ansah. Agricola gibt in seiner oben erwähnten Schrift „de re metallica“ bereits mehrere Methoden zur Gewinnung der Salpetersäure an, die jedoch immer noch in der Hauptsache auf einem Destillationsprozeß des Salpeters mit Vitriol oder Alaun beruhen. Ebenso wie der Salpeter selbst führt auch die Salpetersäure in den Schriften der Alchimisten und der Chemiker der früheren Jahrhunderte die verschiedenartigsten Namen. Im Jahre 1751 entdeckte der Berliner Chemiker Marggraf, daß die Salpetersäure einen Bestandteil des Regenwaffers bildet, und er behauptete auch, sie im Schneewaffer nachweisen zu können. Ebenso fand er

sie 1761 im Brunnenwasser. Es sei hier gleich bemerkt, daß das Regen- und das Schneewasser in der Tat geringe Mengen von Salpetersäure enthalten, die sie beim Durchgang durch die Lust aufnehmen, in der die Salpetersäure aus dem Stickstoff und Sauerstoff durch die atmosphärischen elektrischen Entladungen gebildet wird. Das Vorkommen im Brunnenwasser deutet darauf hin, daß Fäulnisvorgänge vorhanden sind, bei denen durch die Tätigkeit gewisser Bakterien Salpetersäure gebildet wird. Wenn sie daher Marggras im Berliner Brunnenwasser fand und ebenso auch Cavendish im Londoner, so ist dies nur ein Beweis dafür, daß das Wasser der damaligen Brunnen den Anforderungen, die heutzutage an ein gutes Trinkwaffer gestellt werden müssen, nicht genügte. Das den modernen hygienischen Anforderungen entsprechende Trinkwasser soll frei von Salpetersäure sein.

Jetzt wird die Salpetersäure ausschließlich aus dem Salpeter gewonnen. Bezüglich dieses Rohmaterials haben wir zwei Arten zu unterscheiden, den Kalisalpeter, auch kurzweg Salpeter genannt, und den Natronsalpeter, der gewöhnlich unter der Bezeichnung Chilesalpeter in den Handel kommt. Der Kalisalpeter ist salpetersaures Kali, der Natronsalpeter hingegen salpetersaureö Natron. Der Kalisalpeter findet sich an vielen Orten fertig in der Natur gebildet vor, so zürn Beispiel neben noch anderen salpetersauren Salzen in den Auswitterungen von Mauern, insbesondere denjenigen von Ställen, im sogenannten „Mauerfraß" oder „Salpeterfraß". Auch in Höhlen Spaniens, Ungarns, Ägyptens und Ostindiens, sowie Südamerikas kommen derartige Lager von Kalisalpeter vor. Das Vorkommen des Salpeters deutet allerdings darauf hin, und auch die Auswitterungen an den Mauern von Ställen beweisen es von neuem, daß er das Produkt einer fauligen Zersetzung ist, jedenfalls einer Art Gärung, bei der organische stickstoffhaltige Substanzen unter Mitwirkung von Mikroorganismen zersetzt worden sind. Die Beobachtung, daß der Salpeter ein Produkt der Fäulnis ist, machte man sich zunutze, als, wie bereits erwähnt, infolge der Erfindung des Schießpulvers der Salpeterbedarf stieg. Man legte künstliche Fäulnisherde an, um daraus das kostbare Produkt zu gewinnen. Für die Anlage dieser Herde gibt Agri-cola ausführliche Anleitung. Die Art und Weise, wie man derartige sogenannte „Salpeterplantagen" früher bereitete und auch in Ungarn und Spanien, sowie in Ostindien noch jetzt herstellt, besteht darin, daß man Dünger und Abfälle des Haushalts mit lockerer, trockener und etwas fetter Erde mischt, daß man etwas gebrannten ungelöschten Kalk und Asche zusetzt und das Ganze von Zeit zu Zeit mit Jauche besprengt. Im Laufe eines Zeitraums von zwei bis drei Jahren bildet sich in diesen „Salpeterplantagen" der Salpeter. Die Plantage wird dann mit Wasser ausgelaugt. Die Lauge wird, da sie in der Hauptsache die salpetersauren Salze des Kalks und der Magnesia enthält, „gebrochen", das heißt mit Kalisalzen behandelt, um daraus durch chemische Umsetzung das salpetersaure Kali zu erhalten, das dann durch Auökriftallisation gewonnen wird. In der Schweiz verfährt man in bezug auf die Anlage der Salpeterplantagen etwas anders, indem man die Ställe, in denen Salpeter gewonnen werden soll, etwas erhöht auf Pfählen anordnet. Unter den Ställen befindet sich eine Grube, die mit Erde und

Kalk gefüllt twfc, und in die die Jauche aus dem Stalle hineinläuft. Nach zwei bis drei Jahren wird die Salpetererde aus den Gruben entnommen, mit Wasser ausgelaugt und die Lauge in Kesseln eingedampft. Die ausgelaugte Erde kommt wieder unter die Ställe. Der Ertrag soll sich bei einzelnen Ställen auf zehn Zentner Salpeter belaufen. Die Bedeutung dieser — immer noch im Gebrauch ste-c denken—Methode hat nachgelassen, seit in Chile die großen Salpeterlager entdeckt wurden, die jedoch Natronsalpeter enthalten, der für manche Zwecke, wie zum Beispiel zur Fabrikation des Schießpulvers, nicht brauchbar ist.

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Abb. 246. Sprengung der Kostra

Die Entdeckung der riesigen Salpeterlager Chiles durch Mariano de Rivero fällt in das Jahr 1821, aber erst zehn Jahre später begann ihre regelrechte Ausbeutung. Heute erstrecken sich die Salpeterwerke in einer Ausdehnung von mehr als 2400 englischen Meilen an der Küste Chiles, sowie teilweise an der von Peru und Bolivia entlang. Die Verbindung der Hafenstadt Jquique, des Hauptausfuhrorts für den Natronsalpeter, mit dem 1000 bis 1600 Meter höher gelegenen Salpeterplateau stellte bis vor etwa vierzig Jahren ein einziger, bald steil aufsteigender, bald schroff abfallender Pfad her- auf dein die Salpetersäcke durch Maultiere transportiert wurden. Jetzt läuft dort die sogenannte „Salpeterbahn", eine der kühnsten Bahnbauten der Welt, die durch besondere Bauten und Vorkehrungen gegen die Verwehungen von seiten der durch den leisesten Wind aufgewirbelten Sandmassen geschützt ist. Auch in Chile ist der Salpeter wahrscheinlich durch Fäulnisprozesse entstanden. Der dort vorkommende Rohsalpeter, Caliche genannt, liegt nicht zutage; er liegt vielmehr auf einem Kochsalzlager auf und ist mit einer kochsalzhaltigen Schicht, der Kostra, sowie mit Sand und Ton bedeckt. Um den Salpeter zu gewinnen, muß zunächst die Kostra aufgebrochen werden; dies geschieht durch Bohren von Bohrlöchern und Sprengen mittels Pulvers (Abb. 246), das aus dem Salpeter selbst hergestellt wird. Liegt der Caliche zutage, so wird er zerkleinert und entweder auf Eisenbahnen oder in von Maultieren gezogenen Karren in die Fabrik, die Officina (Abb. 247), gebracht. Dort kommt er in Brechmaschinen, die ihn nochmals zerkleinern, und wird von da

in Wagen auf Schienen direkt über die Kochkessel gefahren und in diese geschüttet. In diesen Kesseln wird er in Wasser ausgelöst. Die gesättigte Lösung wird in Klärbottiche abgelassen, wo sich grobe Unreinlichkeiten, wie Sand, Steine usw. absetzen. Von den Klärbottichen gelangt die heiße Lauge nach den riesigen, unter freiem Himmel stehenden Kristallisierpsannen, wo unter der glühenden Sonne der bäum- und schattenlosen, trostlosen Ebenen Chiles die Flüssigkeit bald verdunstet und sich der Salpeter in Form eines seinkristallinischen weißen Pulvers ausscheidet. Man läßt jedoch die Flüssigkeit aus der Lauge nicht ganz verdunsten, sondern nur einen großen Teil davon. Den Rest, die sogenannte Mutterlauge, verarbeitet man seit dem Jahre 1867 auf das wertvolle Jod, indem man sie in Retorten nach einem von Fauro gefundenen Verfahren mit schwefliger Säure behandelt, wodurch das Jod sich ausscheidet, das dann durch Sublimieren gereinigt wird. Nach dem Auskristallisieren kommt der Salpeter aus die Trockenbühnen und von hier aus in einen Vorratsraum, wo er gänzlich getrocknet wird. Dann wird er in Säcke gefüllt und mit der Bahn in die chilenischen Häsen transportiert, um verschifft zu werden.

Dieser Chilesalpeter wird überall da verwendet, wo man den Kalisalpeter entbehren kann. Wo letzterer jedoch unbedingt nötig ist, da stellt man ihn nunmehr gleichfalls aus dem Chilesalpeter her, indem man diesen mit Kalisalzen in ähnlicher Weise umsetzt, wie wir es schon oben bezüglich des salpetersauren Kalks und des salpetersauren Magnesiums erörtert haben. Der aus dem Chilesalpeter durch Umsetzen gewonnene Kalisalpeter führt den Namen „Konversionssalpeter". Die hauptsächlichsten Gebiete seiner Anwendung, in denen er durch den Chile-

Abb. 247. Ansicht einer Officina

salpeter nicht ersetzt werden kann, sind die Fabrikation deö Schwarzpulverö, manche Verwendungen in der Glasfabrikation, ferner einzelne Anwendungö-arten als Flußmittel in der Metalltechnik und endlich die Feuerwerkerei. Früher diente er auch zur Gewinnung von Salpetersäure, zu der jetzt jedoch ausschließlich der Chilesalpeter Anwendung findet. Um aus dem Chilesalpeter Salpetersäure zu erhalten, verfährt man in chemischer Hinsicht genau so, wie es bereits Geber angab, indem man den Salpeter mit Schwefelsäure erhitzt und die sich dabei bildenden Dämpfe verdichtet. Allerdings stellte Geber die Schwefelsäure indirekt dar, indem er wasserhaltigen Alaun, beziehungsweise sonstige wasserhaltige schwefelsaure Salze mit Salpeter mischte und sie der Destillation unterwarf. Es bildet sich hier zuerst Schwefelsäure, die dann wieder auf den Salpeter einwirkt und daraus die Salpetersäure austreibt.

Diese in chemischer Hinsicht so einfache Umsetzung deö salpetersauren Natrons mit Schwefelsäure zu schwefelsaurem Kali und Salpetersäure ist im Laufe der Zeit in bezug auf ihre technische Ausgestaltung ganz bedeutend verbessert worden. Zunächst hat man, was in bezug auf die chemische Seite der Frage noch erwähnt sein möge, gefunden, daß man beim Destillieren des Salpeters mit den theoretisch berechneten Mengen von Schwefelsäure nicht die gewöhnliche Salpetersäure, sondern die sogenannte „rote rauchende" Salpetersäure erhält, das heißt eine in der Technik vielfach verwendete Abart der Salpetersäure, die unter der eben erwähnten Bezeichnung in großen Mengen im Handel vorkommt, und die eine Lösung von gewissen Stickstoff-Sauerftoff-Verbindungen in Salpetersäure darstellt. Die Bildung dieser Stickoxyde bei Verwendung der theoretisch berechneten Menge Schwefelsäure beruht einerseits auf der Bildung von Zwischenprodukten und anderseits darauf, daß die Schwefelsäure, wie wir wissen, außerordentlich gern die Bestandteile des Wassers aufnimmt, und daß sie deshalb die bereits gebildete Salpetersäure teilweise unter Wasserentziehung und unter Bildung der erwähnten Stickoxyde wieder zersetzt.

Aus den erwähnten Gründen verfährt man bei der Darstellung der Salpetersäure in der Weise, daß man einesteils einen großen Überschuß von Schwefelsäure auf den Salpeter einwirken läßt, und daß man — außer in bestimmten Fällen — nicht die konzentrierte Schwefelsäure zur Anwendung bringt.

Die Destillation des Gemenges von Salpeter mit Schwefelsäure wurde früher in Glasretorten vorgenommen, jetzt benutzt man in der Hauptsache gußeiserne Kessel, die, allseits eingemauert, in einem Ofen stehen. Sie sind oben mit einer Öffnung versehen, die mit einem Deckel verschließbar ist, und durch die hindurch Schwefelsäure auf den Salpeter gegossen wird. An der Seitenwandung des runden Kessels geht ein Rohr ab, das mit steinernen Gefäßen, sogenannten „Bom-bonnes", verbunden ist. In diesen Gefäßen kondensiert sich die übergegangene Salpetersäure zum Teil, zum Teil wird sie darin in Wasser aufgefangen oder durch Zusatz von Wasser verdünnt. Ist der Kessel beschickt, und sind die Bom-bonneö durch Verkittung mit Lehm mit ihm säuredicht verbunden, so wird langsam angeheizt und das Feuer allmählich verstärkt. Es wird dann solang fortgeheizt, bis man an der Abkühlung der dem Öfen am nächsten stehenden

Bombonnes merkt, daß keine Salpetersäure mehr übergeht. Dann wird die Salpetersäure aus den Bombonnes entweder durch besondere Hähne oder mit Hilfe von Hebern abgelassen, während das gebildete schwefelsaure Natron mit eisernen Stangen losgemacht und aus den Kesseln entfernt wird. Diese sind dann zu einer Neubeschickung bereit. In neuerer Zeit wendet man anstatt der beschriebenen Kessel auch vielfach gußeiserne Retorten an, die den Vorteil haben, daß sie eine gleichmäßigere Erhitzung zulassen.

Die Salpetersäure entwickelt, insbesondere in konzentriertem Zustand, äußerst giftige Dämpfe von Stickstoff-Sauerstoff-Verbindungen. Schon in sehr geringen Mengen eingeatmet, führen sie, nachdem erst überhaupt kein Übelbefinden zu bemerken ist, nach einigen Stunden Krampfanfälle und zuletzt den Tod herbei. Als ein gutes Mittel hiergegen hat sich die innerliche Darreichung von geringen Dosen Chloroform, die in sehr kleinen Anteilen längere Zeit hintereinander gegeben werden, erwiesen. Trotzdem bleibt der Transport der fertigen Salpetersäure immer noch eine sehr gefährliche Sache, und das Zerbrechen eines Glasballons kann sehr schwerwiegende Folgen haben. Infolgedessen ist auch der Handel mit Salpetersäure nur ein beschränkter. Diejenigen Zweige der Technik und insbesondere der chemischen Großindustrie, die bedeutendere Mengen dieser Säure gebrauchen, ziehen es vor, sie am Gebrauchsort selbst in der beschriebenen Weise aus Salpeter herzustellen und so die Gefahren des Transports zu vermeiden.

Ebenso wie die Verwendung der Schwefelsäure ist auch die der Salpetersäure eine ganz außerordentlich vielseitige, und auch hier ist es wiederum die chemische Industrie, die sich ihrer in erster Linie und in großen Mengen bedient. Eö gibt in der organischen Chemie eine ganze Anzahl von Verbindungen, die sämtlich unter Verwendung von Salpetersäure dargestellt werden, und die man „Nitro"verbindungen nennt. Diese Verbindungen spielen eine ganz außerordentlich wichtige Rolle und werden in riesigen Mengen fabriziert. Die wichtigsten unter ihnen sind das Nitrobenzol oder „Mirbanöl", das Ausgangsprodukt für sehr viele unserer modernen organischen Farbstoffe und neueren Arzneimittel, ferner das Nitroglyzerin und die Nitrozellulose, die Auögangsprodukte für die Spreng- und Explosionsmittel, des weiteren die Pikrinsäure, gleichfalls ein Sprengstoff und zugleich ein schöner gelber Farbstoff. Diese Pikrinsäure bildet sich vielfach, wenn Salpetersäure mit organischen Substanzen in Berührung kommt, und so färben sich zum Beispiel die Hände und Fingernägel bei Berührung mit Salpetersäure oder auch nur mit ihren Dämpfen intensiv gelb, was auf der Bildung von Pikrinsäure beruht. In der Technik macht man von dieser Eigenschaft der Pikrinsäure, gelbe Färbungen zu erzeugen, Gebrauch und färbt damit Seide, Horn, Federn usw., wobei man jedoch darauf sehen muß, daß die Säure nicht zu lang einwirkt und wieder gut ausgewaschen wird, da sonst eine Zerstörung eintritt. Auch in der Kattundruckerei macht man von der eben geschilderten Eigenschaft der Salpetersäure ausgiebigen Gebrauch, indem man den Kattun erst zum Beispiel mit Indigo blau färbt und dann mit Salpetersäure gelbe Muster aufdruckt. Zellstoff, Stärkemehl usw. werden durch Salpetersäure in Oxalsäure, die Säure des Kleesalzes, umgewandelt. Eine äußerst wichtige Rolle spielt die Salpetersäure auch in der Metallurgie und Metalltechnik. Man verwendet sie nicht nur bei verschiedenen metallurgischen Prozessen, um einzelne Metalle voneinander zu trennen, sondern auch in der Edelmetallindustrie als „Scheidewasser", um Gold und Silber voneinander zu scheiden. Sie löst das Silber, das Gold hingegen nicht. Auch als Ätzmittel sür Stahl und Kupfer, als sogenannte „Brenne" zum Gelbbrennen des Messings und der Bronze und zur Vorbereitung von Metallwaren zur galvanoplastischen Behandlung findet die Salpetersäure ausgedehnte Verwendung. Ganz besonders wichtig ist die Rolle, die einzelne ihrer Salze spielen, darunter in erster Linie der Natronsalpeter, der eines unserer wichtigsten Düngemittel darstellt. Gleichfalls sehr wichtig ist das salpetersaure Silber, der sogenannte „Höllenstein", so genannt, weil er auf den mit ihm in Berührung kommenden Stoffen schwarze Flecke bildet. Dieses salpetersaure Silber wird nicht nur in der Heilkunde viel verwendet, sondern es ist auch das wichtigste Ausgangsprodukt zur Darstellung aller in der Photographie verwendeten lichtempfindlichen Schichten, sei es nun auf den Platten oder auf den photographischen Papieren. Es ist gewissermaßen die Grundlage der ganzen Photographie. Angesichts der vielseitigen Verwendung der Salpetersäure und ihrer Salze ist es ein Besorgnis erregender Umstand, daß die natürlichen Quellen dafür, die Lager von Chilesalpeter, in absehbarer Zeit erschöpft sein werden. In Anbetracht dieses Umstands bemüht man sich seit geraumer Zeit, andere Quellen für den zukünftigen Bedarf an Salpetersäure und Salpeter zu finden, und man hat hierfür in erster Linie den Stickstoff der Luft in Aussicht genommen. Über diese hochinteressanten und wichtigen Bemühungen wird in dem den Düngemitteln gewidmeten Kapitel berichtet werden.

c) Salzsäure

Justinian schreibt ums Jahr 530, daß die Scheidung von Gold und Silber nicht minder schwierig sei als die Trennung von Wein und Honig. Er gibt dann Methoden an, um diese Scheidung durchzuführen, aus denen hervorgeht, daß sich bei ihrer Ausübung unbedingt Salzsäure entwickelt haben muß. Wenn man nämlich silberhaltiges Gold mit Kochsalz und Vitriol oder Alaun glüht, wie dies Justinian vorschreibt, so entwickeln sich Dämpfe von Salz- oder Chlorwaffer-stoffsäure. Es ist jedoch anzunehmen, daß derartige Verfahren schon vor Justinian bekannt gewesen sind. Ein größeres Vertrautsein mit den Arten der Entstehung der Salzsäure und mit ihren Eigenschaften dürfte sich jedoch erst zur Zeit der arabischen Alchimisten angebahnt haben, wenigstens benutzten diese, wie wir bereits bei der Salpetersäure angeführt haben, das Königswasser, ein Gemisch aus Salzsäure und Salpetersäure, das fteies Chlor enthält. Wie weit die Kenntnis der Alchimisten von der Salzsäure ging, läßt sich heute deshalb schwer feststellen, weil die Bezeichnungen für die einzelnen Körper bei ihnen eine große Vielseitigkeit aufweisen, und weil man deshalb auch die Salzsäure unter den mannigfachsten Namen findet, sogar unter solchen, die nach heutigen chemischen Begriffen gerade das Gegenteil einer Säure bedeuten, wie zum Beispiel aqua caustica. Im allgemeinen jedoch wird die Salzsäure als „Spiritus salis“ bezeichnet. Sehr bekannt scheint sie jedoch im großen und ganzen nicht gewesen zu fetn, wenigstens mutet es eigenartig <m, wenn noch im Jahre 1648 Glauber schreibt, daß sie die teuerste unter allen Säuren und die am schwersten zu bereitende ist. Wie wir später sehen werden, ist sie heute die billigste, so billig, daß sie oft, um sie da wegzuschaffen, wo sie ein ungewünschtes Nebenprodukt bildet, weggeschenkt wird, und ihre Bereitung ist ein Prozeß von außerordentlicher Einfachheit. Auch Glauber gibt noch dieselbe Methode an, wie mehr als tausend Jahre vor ihm Justinian, indem er Kochsalz mit Vitriol oder Alaun erhitzte. Außerdem erwähnt er jedoch noch heute gebräuchliche einfachere Methoden, nämlich die Erhitzung des Kochsalzes mit Vitriolöl, also Schwefelsäure. Die Eigenschaften der Salzsäure wurden von Glauber zuerst genauer untersucht, der erwähnt, daß sie alle Metalle mit Ausnahme des Silbers löse, während sie das Gold „verkalke". Er empfiehlt sie auch zum Gebrauch in der Küche und erwähnt, daß die Speisen damit viel besser und wohlschmeckender werden als mit Essig. So weit geht seine Vorliebe für diese Säure, daß er auch den Braten mit einem Gemisch von Zucker und Salzsäure zuzubereiten rät, und daß er behauptet, damit eingemachte Früchte ließen sich viele Jahre gut aufbewahren. Aus Rosinen und getrockneten Weinbeeren macht er durch Einlegen in Salzsäure und Wasser wieder frische Trauben usw. Wie richtig Glauber in einzelnen Fällen beobachtet, geht daraus hervor, daß er erwähnt, die Salzsäure könne bei manchen Krankheiten dazu dienen, den Magen zu erfrischen: Bekanntlich ist ja die Salzsäure in der Tat in sehr verdünntem Zustand das heute wohl am meisten gebrauchte Mittel gegen verschiedene Magenstörungen. Durch Erhitzen von wässerigem Chlorzink, das mit Sand gemischt war, erhielt Glauber gleichfalls Salzsäure. Die heute zu ihrem Nachweis allgemein gebräuchliche Reaktion mit salpetersaurem Silber, die darin besteht, daß schon beim Vorhandensein sehr geringer Spuren von Salzsäure ein weißer, käsiger, allmählich sich schwärzender Niederschlag von Chlorsilber gebildet wird, wurde von Boyle entdeckt.

Die Gewinnung aus Kochsalz hat der Salzsäure in manchen Ländern ihren Namen gegeben, und auch in der modernen Pharmazie wird sie immer noch als „acidum muriaticum“ bezeichnet, von „niuria“ die Salzlake.

Es wurde schon bei Besprechung der Salpetersäure erwähnt, daß bereits Geber die wichtige und heute so vielfach gebrauchte Mischung der Salzsäure mit Salpetersäure, das „Königswasser", herzustellen lehrte. Das Königswasser spielte auch in der Alchimie eine große Rolle und wurde als eine einheitlich zusammengesetzte Säure angesehen, obschon man ziemlich frühe wahrnahm, daß aus ihm ein eigenartiges Gas entweicht. Es ist wahrscheinlich, daß es Glauber war, der dieses Gas, das Chlor, zuerst beobachtete. Wissenschaftlich beschrieben und erforscht und neue Darstellungsweisen dafür angegeben hat zuerst Scheele im Jahre 1774. Scheele fing das Chlorgas für sich auf, prüfte es auf sein Verhalten und fand, daß es Pflanzenfarben derart zerstört, daß sie weder durch Säure noch durch Alkali wieder hergestellt werden können, daß es Zinnober zu Sublimat löst, daß Tiere darin ersticken, Flammen erlöschen, und daß alle Metalle davon S.d.T.Il.

angegriffen werden. Die Beziehungen zwischen Chlor und Salzsäure dürften jedoch um diese Zeit noch unklare gewesen sein, wenigstens nannte noch Westruin im Jahre 1789 das Chlor „zündendes Salzgas". Die Verwendung des Chlors für die Zwecke der Bleicherest die heute eine so außerordentlich umfangreiche ist, wurde im Jahre 1785 von Berthollet entdeckst und im Jahre 1789 begann man in der zu Javelle neu eingerichteten Bleicherei das Chlor in Pottaschelauge einzuleiten und mit der so erhaltenen Flüssigkeit zu bleichen. Daher werden auch heute noch gewisse in der Technik viel verwendete Bleichlaugen „Bau de Javelle“ genannt. Berthollet war es auch/ der die Beziehungen des Chlors zur Salzsäure zum ersten Male genauer festzulegen versuchte/ doch wurde er dabei insofern auf Irrwege geführt/ als er aus der Tatsache/ daß das dem Licht ausgesetzte Chlor-wasser Sauerstoff entwickle/ folgern zu müssen glaubtst das Chlor bestehe aus Sauerstoff und Salzsäure/ es sei also gewissermaßen oxydierte Salzsäure. Die richtige Zusammensetzung wurde erst im Jahre 1809 von Gay-Lussac und Thenard durch umfangreiche und schwierige Untersuchungen ermittelst und Gay-Lussac ist es auch/ von dem die Bezeichnung „Chlor" herrührst die er anstatt der bis dahin geltenden „oxydierten Salzsäure" einzuführen vorschlug. Es dauerte jedoch noch eine Reihe von Jahren/ ehe die Ansichten der genannten Forscher anerkannt wurden/ und unter den bedeutenderen Chemikern der damaligen Epoche fanden sich viele Gegner dieser Ansichten. Daß die Zusammensetzung zweier so einfachen Körper, wie es das Chlor und die Salzsäure sind, so lange Zeit hindurch auf Zweifel stoßen und erst in langen und schwierigen Untersuchungen und nach vielfachen, und zwar jahrzehntelangen Diskussionen einwandfrei festgestellt werden konnte, ist der beste Beweis dafür, wie schwierig damals die Untersuchungen gasförmiger Körper und ihrer Lösungen in Wasser sich gestalteten.

Wir haben eben bereits erwähnst daß die Art und Weise der Darstellung der Salzsäure, wie sie Glauber angibst auch die heute noch gebräuchliche ist. In der Tat verwendet man in der chemischen Großindustrie zur Gewinnung der Salzsäure einen einfachen chemischen Prozeß, der darin bestehst daß man Kochsalz mit Schwefelsäure erhitzt. Es bildet sich hierbei Salzsäure und schwefelsaures Natron, das zu Ehren seines Entdeckers, des oben erwähnten Glauber, auch jetzt noch in der Technik und Pharmazie den Namen „Glaubersalz" führt. Es erschien, als es Glauber dargestellt hatte, seinen Zeitgenossen so sonderbar, daß sie ihm den Namen „sal mirabile Glauberi“, Glaubers merkwürdiges Salz, beilegten.

Die Fabrikation der Salzsäure ist kein selbständiger Zweig der chemischen Großindustrie, da sie in außerordentlich reichhaltigen Mengen als Nebenprodukt bei der Sodafabrikation nach dem Verfahren von Leblanc entsteht, jenem Verfahren, das lange Zeit hindurch der ausschließlich angewandte Prozeß zur Sodagewinnung war, und das auch heute noch vielfach und in sehr großen Fabriken im Betrieb steht.

Bei der Gewinnung der Soda wie der Salzsäure geht man vom Kochsalz aus, das sich in großen Mengen an verschiedenen Stellen der Erde in mächtigen Ablagerungen findet und dort auf bergmännische Weise gewonnen wird. Die Haupt-

fundstätten dieses für die Menschheit so außerordentlich wertvollen und unentbehrlichen Minerals sind in Deutschland Berchtesgaden und Staßfurt und in Österreich Wieliezka, wo sich überall große und mächtige Bergwerke befinden. In einigen südlicheren Ländern gewinnt man das Kochsalz jedoch aus dem Meerwasser in der Weisst daß man es in große flache Bassins leitet, die gegen das Meer durch Dämme abgeschlossen sind. In diesen überläßt man es sich selbst, wobei die Sonne das Wasser verdunstet, so daß das Salz zurückbleibt. Dieses wird dann in den sogenannten „Salzgärten" auf spitzen kegelförmigen Haufen zusammengeschaufelt, wo eine weitere Trocknung stattfindet, da aus ihnen das noch vorhandene Wasser allmählich unten abläuft. Das aus dem Meerwaffer gewonnene Kochsalz ist jedoch nicht so rein wie das aus den Bergwerken geförderte, insbesondere ist es durch Chlormagnesium verunreinigt, wodurch es die unangenehme Eigenschaft erhält, sehr leicht feucht zu werden. Auch das aus den Bergwerken kommende Kochsalz enthält natürlich noch Verunreinigungen, und es wird deshalb vor seiner Verwendung in der Technik und für Speisezwecke einer Reinigung unterworfen, die darin besteht, daß man es in Wasser auflöst, und daß man diese Lösung auf den sogenannten Gradierwerken durch die Luft konzentrieren läßt.

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Abb. 249. Salzsiedepfanne

Diese Gradierwerke (Abb.248) bestehen aus langen Holzgerüsten, zwischen die Reisig eingelegt ist. Die Salzlösung, die sogenannte „Sole", wird aus die Gradierwerke heraufgepumpt und tropft dann auf das Reisig herunter, wobei das Wasser verdunstet. Sie sammelt sich unten wieder an und wird eventuell mehrere Male dem Gradieren unterworfen. Hierauf folgt eine weitere Konzentration in großen flachen Siedepfannen (Abb. 249). Ist ein gewisser Konzentrationsgrad erreicht, so läßt man das Salz auskristallisicren.

Besonders interessant sind die Salzvorkommnisse in Staßfurt, wo die Kochsalzlager sich unter einer Schicht anderer kalihaltiger Salze befinden. Um zürn Kochsalz vorzudringen, mußte man erst diese Salze wegräumen, weshalb man sie „Abraumsalze" nennt. Als man entdeckte, daß das Kali einen wertvollen Pflanzennährstoff darstellt, wurden auch diese Abraumsalze ein wertvoller Handelsartikel. Auf diesen Abraumsalzen beruht heutzutage mehr als auf dem Kochsalz die mächtige Staßfurter Industrie, einer der bedeutendsten Industriezweige der Welt; Abb. 250. Das natürlich vorkommende Mineral nennt man „Steinsalz", das daraus gewonnene gereinigte Produkt „Kochsalz". Die Hauptprodukte der Industrie sind zunächst gereinigtes Steinsalz für die Sodafabrikation und für Speise- und Konservierungszwccke, ungereinigtes Steinsalz, das als Viehsalz in den Handel kommt und teilweise auch ebenfalls in die Sodafabriken gelangt, um dort nach vorhergehender — oder als Zwischenprozeß erfolgender — Reinigung in Soda umgewandelt zu werden. Hierbei ergeben sich als Nebenprodukte Salzsäure und aus dieser wieder Chlor. Ferner wird aus dem Kochsalz Ätznatron, Natronlauge und Bleichlauge gewonnen, aus dem Chlor hingegen Chlorkalk. Das wichtigste Produkt der Abraumsalze ist der Kaimt, seiner chemischen Zusammensetzung nach Chlorkalium, eines der wichtigsten

Düngemittel. Als weitere Fabrikate schließen sich an: Pottasche, Ammoniaks Salmiak, Salmiakgeist, Zyankalium, Glaubersalz und sonstige Salze der verschiedensten Art.

Das aus der Erde kommende und eventuell gereinigte Kochsalz wird im ersten Prozeß der Sodafabrikation in schwefelsaures Natron, auch Glaubersalz oder in den Sodafabriken kurzweg Sulfat genannt, umgewandelt. Hierbei wird als Nebenprodukt Salzsäure gewonnen. Zu diesem Zwecke dienen die sogenannten Sulfatöfen (Abb. 251), die früher offene Flammöfen waren, aus denen die gasförmige Salzsäure, die ihrer chemischen Zusammensetzung nach Chlorwasserstoff ist, zusammen mit den Verbrennungsprodukten der Steinkohle entwich. Hierbei wurde sie natürlich in beträchtlicher Weise verunreinigt, und außerdem bot es Schwierigkeiten, sie aufzufangen. Im Jahre 1836 wurde der erste geschloffene Flammofen in die Sodafabrikation eingeführt, dessen Sohle durch direkte Feuerung erhitzt wurde, so daß die Verbrennungsprodukte der Steinkohle und die Salzsäuredämpfe gesondert entwichen.

Aber trotz weiterer Verbesserungen dieses Ofens bot die Kondensation der Salzsäure immer noch Schwierigkeiten, und insbesondere war es nicht möglich, sie vollkommen zu kondensieren. Ein Teil davon entwich immer noch in die freie Luft, und wenn man auch hohe Schornsteine anbrachte, um sie hierdurch in einfachster Weise in höhere Luftschichten zu leiten, so senkte sie sich, da sie spezifisch schwerer ist als die Luft, doch immer allmählich wieder nieder. In der Gegend, wo eine derartige Sodafabrik stand, starben infolge des Säuregehalts der Luft in weitem Umkreis alle Bäume und Pflanzen ab. Die Salzsäure wurde durch den Regen in den Boden gewaschen, dieser wurde unfruchtbar und in eine Einöde verwandelt. Das Regenwaffer gelangte in die Flüsse, und hier starben die Fische ab, so daß die Sodafabriken nicht nur selbst die größten Schwierigkeiten hatten, sondern auch — insbesondere wegen der durch sie bewirkten Verunreinigung der Flüsse — von den Regierungen teilweise geschloffen wurden. Erst im

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Laufe derIeiten gelang es ganz allmählich, diese Mißstände zu beheben, und wenn auch jetzt noch kein ganz idealer Zustand erreicht ist,so hat sich doch gegen früher vieles gebessert. Immer aber bleibt die Salzsäure noch ein lästiges Nebenprodukt, das sich in der Sodasabrikation in solchem Maße anfüllt, daß die Fabrikanten oft froh sind, wenn sich jemand findet, der die Säure umsonst abführt. Infolgedessen ist die Salzsäure heute umso mehr die billigste Säure, als es, wie wir sehen werden, jetzt ge-

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Abb. 251. Sulfatofen einer Sodafabrik

lingt, sie in ziemlich vollkommenem Zustand zu kondensieren.

Ehe wir aus die Art der modernen Kondensation eingehen, sei noch erwähnt, daß die Einwirkung der Schwefelsäure auf das Steinsalz, beziehungsweise Kochsalz unter Bildung eines Zwischenprodukts, des sauren schwefelsauren Natrons, erfolgt, das bei weiterem Erhitzen unter Gegenwart von Kochsalz gleichfalls in Salzsäure und Glaubersalz übergeht. Infolge der Bildung dieses Zwischenprodukts zerfällt der Prozeß der Salzsäuredarstellung sowohl, wie der der Gewinnung des Sulfats in zwei Teile: nämlich erstens in die Herstellung des sauren schwefelsauren Natrons und dann in dessen Zersetzung. Infolgedessen ist auch der Sulfatofen in zwei große Abteilungen geteilt, von denen jede einem dieser Prozesse dient (Abb.251). In der ersten Abteilung wird das Kochsalz mit Kammersäure (siehe unter „Schwefelsäure" Seite 231 dieses Bandes) in flachen gußeisernen Schalen oder Bleipfannen erhitzt. Hierbei bildet sich schon bei verhältnismäßig niedriger Hitze Salzsäure und saures schwefelsaures Natron, in der Technik Bisulfat genannt. Diese erste Abteilung des Ofens ist von der zweiten durch einen eisernen Schieber 6 getrennt. Ist die Bildung des Bisulfats vollendet, so wird der Schieber geöffnet und die Masse in den zweiten Raum des Ofens gebracht. Hier findet stärkere Erhitzung statt, und es bildet sich Sulfat. — Aus beiden Abteilungen des Ofens entweicht Chlorwasserstoff in gasförmigem Zustand, kurzweg Salzsäuregas oder Salzsäure genannt. Es handelt sich nun darum, diese, um die geschilderte Verunreinigung der Luft zu vermeiden, möglichst gut zur Kondensation zu bringen. Daß wir heute so gute Kondensatoren für Salzsäure besitzen, ist in erster Linie der englischen Gesetzgebung zu verdanken, die bereits im Jahre 1862 die Fabrikanten zwang, die Verunreinigung der Luft durch Salzsäure einzustellen. Damals schon gelang es, eine Kondensation bis auf 5 Prozent der gebildeten Säuremenge herbeizuführen, die immer noch in die Luft entwichen. Die Unerbittlichkeit des englischen Gesetzes bewirkte dann des weiteren, daß heutzutage kaum

mehr Spuren von Salzsäuregas in die Luft entweichen. Allerdings ist die Art und Weise der Kondensation insofern noch kein: ideale, als die letzten Reste des Gases nur unter großen Kosten unschädlich gemacht werden können, was den Betrieb erheblich verteuert.

Um die Salzsäure zu kondensieren, verfährt man in der Weise, daß man das Chlorwasscrstoffgas in einem hohen Turm von unten her einem von oben herniederkommenden Wafferstrom entgegenschickt (Abb. 252); das Wasser rieselt hierbei über Kaskaden nieder. An den Turm schließen sich dann die in unserer Abb. 252 mit 5 bezeichneten sogenannten „Bombonnes" an, die in mehreren Reihen und in solchen Mengen aufgestellt werden, daß in dem darin enthaltenen Wasser eine weitere fortgesetzte sehr gute Absorption des Gases erfolgt. Aus den Bombonnes endlich strömen die Gase abermals in Türme ein, die höher sind als der ersterwähnte. Auch in diesen Türmen ist die beschriebene Kaskadenanordnung beibehalten. Die aus ihnen abströmenden Gase enthalten kaum noch Spuren von Salzsäure, und man kann durch Regulierung des Zuges und durch eine genügende Zahl von Bombonnes die Absorption zu einer sehr vollständigen gestalten.

Ist die Salzsäure auf diese Weise unschädlich gemacht und in eine handelsfähige Form gebracht, so muß sie für gewisse Zwecke noch gereinigt werden. Zum Versenden der Salzsäure dienen Glasballons oder Steinzeuggefäße, die oft mehr Wert haben als ihr Inhalt, weshalb man vielfach dazu übergegangen ist, eiserne, innen mit Guttapercha ausgeklebte Fässer dazu zu verwenden. Die rohe, nicht gereinigte Salzsäure hat eine gelbliche Farbe, was von einem Gehalt an Eisen herrührt. Die Reinigung geschieht durch oft umständliche chemische Prozesse, sofern man, um eine reine Säure zu erhallen, nicht schon von sehr reinem Rohmaterial, insbesondere von sehr reiner Schwefelsäure, ausgegangen ist.

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Die Salzsäure, wie sie in den Handel kommt, ist eigentlich eine Lösung von ChlorwafferstoffgaS in Wasser. Sie stellt in reinem Zustand eine farblose Flüssigkeit von stechendem Geruch dar. Das Chlorwasserstoffgas wird von Wasser außerordentlich begierig aufgenommen, so begierig, daß infolge der Heftigkeit, mit der es verschluckt wird, ein trommelndes Geräusch entsteht,sobald man es in Wasser einleitet. Die Verwendungsgebiete der Salzsäure sind außerordentlich mannigfache, und vor allem sind eö die verschiedensten chlorhaltigen Präparate, die aus ihr dar-

gestellt werden. Ihre Salze, die sogenannten Chloride, spielen in der Technik eine außerordentlich wichtige Rolle. Von den hauptsächlichsten Verwendungsarten seien erwähnt die Gewinnung des Salmiaks, des Leims und des Phosphors, ferner die Herstellung von Kohlensäure zur Mineralwafferfabrikation, die in der Weise erfolgt, daß gewöhnlicher Kalkstein oder Marmor, die ihrer chemischen Zusammensetzung nach kohlensaurer Kalk sind, mit Salzsäure übergössen werden, und endlich die Gewinnung vieler organischen Stoffe, unter denen diejenige gärungssähigen Zuckers ganz besonders wichtig ist. Behandelt man nicht gärungssähigen Jucker, die sogenannte „Saccharose", mit Salzsäure, so wandelt sie sich in gärungssähigen Jucker um, ein Verfahren, das in der Spiritusfabrikation Verwendung findet, um ein Produkt zu erhalten, aus dem sich durch Gärung Zucker bildet. Der mit Salzsäure behandelte Zucker findet aber noch eine andere, leider immer mehr steigende Verwendung. Er gleicht nämlich in seinem Aussehen und in seinem Verhalten vielfach vollkommen dem natürlichen Honig und ist auch auf chemischem Wege nur sehr schwer von ihm zu unterscheiden. Da man ihm den Geruch des Honigs, sowie sonstige charakteristische Merkmale, wie zum Beispiel das Vorkommen von Blütenpollen, leicht verleihen kann, so kommt angesichts des schwierigen chemischen Nachweises immer mehr derartiger künstlicher, mit Salzsäure behandelter Zucker als natürlicher Honig in den Handel.

Eine der wichtigsten Verwendungsarten der Salzsäure, nämlich die Gewinnung des Chlors, haben wir oben schon gestreift. Soweit man es nicht durch Zerlegen von Kochsalzlösungen mittels deS elektrischen Stromes darstellt, verfährt man in der Weise, daß man Braunstein mit Salzsäure behandelt, oder daß man nach dem Verfahren von Deacon eine Art von Kontaktverfahren zur Anwendung bringt, das darin besteht, daß man Sauerstoff und Salzsäure über glühendes Kupfersulfat leitet. Das Kupfersulfat wirkt hierbei als Kontaktsubstanz, über deren Eigenschaften wir bei Besprechung der Kontaktverfahren zur Schwefelsäuregewinnung schon Näheres gesagt haben. Man verfährt hierbei in der Weise, daß man Ziegel mit Kupfersulfat tränkt und sie nach dem Trocknen in Rohren erhitzt, während man das Gemisch von Salzsäure und Sauerstoff darüberleitet. Um die nötige Erhitzung hervorzubringen, wird die Salzsäure direkt aus den Sulfatöfen zunächst in Überhitzer geleitet, wo sie auf die nötige hohe Temperatur gebracht wird. Dann kommt sie in die mit Ziegeln gefüllten Rohre, während gleichzeitig Luft mit hindurch strömt. Es bildet sich hierbei Wasser und Chlor. Das Chlor wird in der Hauptsache auf Chlorkalk verarbeitet, indem man es über gelöschten Kalk streichen läßt, der in langen Kammern auf Hürden ausgebreitet liegt. Hierbei wird das Chlor unter Bildung von Chlorkalk aufgenommen. Der Chlorkalk bildet neben den anderen bereits erwähnten chlorhaltigen Produkten ein wichtiges Bleich- und Desinfektionsmittel. Ein großer Teil davon wird auch auf elektrolytischem Wege durch Zusetzung von Kochsalzlösungen gewonnen.

d) Soda

Die heutzutage eine so wichtige Rolle spielende Soda ist zweifellos schon auS dem Grund in den ältesten Zeiten bekannt gewesen, weil sie sich gerade in den-

jenigen Ländern- in denen wir die ersten Sitze der Kulturentwicklung zu sehen gewohnt fintv in natürlichem Zustand vorfindet. Schon im Alten Testament ist eine Substanz „neter“ erwähnt, die zum Reinigen diente, und aus der sich das jetzt so viel gebrauchte Wort „Natron" hergeleitet haben dürfte. Daß es sich hierbei um Soda handelt, geht daraus hervor, daß Salomo mit „neter“ einen Körper bezeichnet, der mit Essig aufbraust. In der Bibelübersetzung von Luther ist dafür „Kreide" gesagt, wie wir überhaupt vielfach, so zum Beispiel auch in den Übersetzungen der Ilias und Odyssee von Voß, für technische Dinge unrichtige Bezeichnungen finden. Die Substanz „neter“ heißt bei den griechischen Schriftstellern „vtTpov“, bei den lateinischen hingegen „nitrum“, doch ergeben zahlreiche Stellen bei Plinius und anderen, daß „nitrum“ zweifellos auch die Bezeichnung für Pottasche und später teilweise wohl auch die für Salpeter gewesen ist. Es ist interessant zu erfahren, daß man dieses „nitrum“ bei den alten Römern als Zahnpulver benutzte, ebenso wie man ja auch heute die damit chemisch verwandte Schlämmkreide zu dem gleichen Zwecke verwendet.

Daß Pottasche und Soda zwei verschiedene Körper waren, hat man erst sehr spät erkannt. Es blieb dem achtzehnten Jahrhundert vorbehalten, hier die richtigen Unterscheidungsmerkmale festzustellen.

Die Ägypter fanden die Soda in ihrem Lande fertig gebildet vor, da sie an den dort befindlichen Salzseen auswittert. Es ist allerdings keine reine Soda, die sich hier findet und schon im Altertum gefunden hat, sondern die sogenannte „Trona", die noch doppeltkohlensaures Natron enthält. Die Auswitterungen werden auch jetzt noch in Ägypten ausgebeutet, und der Ertrag stellt sich auf jährlich io ooo Tonnen. Schon im Altertum scheint jedoch die Menge der natürlich sich findenden Soda den Bedarf nicht gedeckt zu haben, denn man stellte damals bereits „nitrum“, worunter, wie nochmals hervorgehoben sei, in jener Zeit sowohl Soda wie Pottasche zu verstehen ist, durch Einäscherung bestimmter Pflanzen dar. Die Kunst, durch Veraschung von Pflanzen Soda und Pottasche zu erhalten, kam von den Ägyptern auf die Araber und von hier nach Spanien. Damit sind auch die Bezeichnungen auf das Abendland übergegangen, doch führt sich allmählich eine Unterscheidung in der Weise ein, daß man in der Folgezeit unter „nitrum“ Salpeter, unter „natrum“ hingegen Soda und Pottasche versteht.

Jahrhunderte hindurch sind die natürlichen Vorkommnisse der Soda, die sich in ähnlicher Weise wie in Ägypten auch noch in Ientralamerika, in Ungarn, Spanien usw. findet, die ausschließlichen Lieferanten für den Sodabedarf gewesen. Ihnen schließen sich noch gewisse Pflanzen an, die man veraschte, um daraus gleichfalls Soda zu gewinnen. Die Pflanzen, um die es sich hier handelt, sind hauptsächlich die Strandpflanzen Salsola, Salicornia usw. Als der Sodabedarf stieg, versuchte man, diese Pflanzen künstlich zu ziehen und sie vor allem auch im Binnenland anzupflanzen. Hierbei bemerkte der französische Chemiker Duhamel im Jahre 1747, daß der Natrongehalt dieser Pflanzen, wenn sie im Binnenland angesät werden, immer mehr abnimmt, während ihr Kaligehalt steigt. Im Jahre 1774 war die Umwandlung dieser Bestandteile in den von Duhamel ins Binnenland verpflanzten Gewächsen schon so weit vorgeschritten, daß

Cadet darin nur noch Kali aufzufinden vermochte. Daraus ergab sich die wichtige Folgerung, daß die Seepflanzen Natron, die Landpflanzen hingegen Kali enthalten, daß also durch Veraschung der ersteren Soda, durch Veraschung der letzteren hingegen Pottasche entsteht. Die Gründe, warum dies so ist, sind sehr leicht darin zu erkennen, daß die Seepflanzen aus dem mit Kochsalz durchtränkten Meeresboden wachsen und deshalb aus dessen Salzen das Natrium aufnehmen, der Ackerboden hingegen größtenteils durch Verwitterung kalihaltigen Feldspats entstanden ist und die aus ihm gedeihende Pflanze deshalb gleichfalls kalihaltig wird.

Die genannten Quellen zur Deckung des Sodabedarfs, nämlich die natürlichen Vorkommnisse und die Asche gewisser Pflanzen, waren immer spärliche gewesen, und gegen Ende des achtzehnten Jahrhunderts trat deshalb ein solcher Mangel an Soda ein, daß sich die französische Akademie im Jahre 1782 aus wirtschaftlichen Gründen genötigt sah, einen Preis von 24 000 Livres für denjenigen auszusetzen, dem es gelingen würde, ein Verfahren zu finden, daö cS ermöglicht, Soda auf künstlichem Wege zu erzeugen und dadurch die Industrie frei von den unzulänglichen natürlichen Sodavorkommniffen zu machen. Es wurde bei diesem Preisausschreiben noch besonders verlangt, daß der Preis der künstlich dargestellten Soda kein höherer sein dürfte als der der natürlich vorkommenden, insbesondere als der der sogenannten Kelp- und Varecsoda, zwei Sorten, die an den Nordküsten Frankreichs und in Großbritannien aus Tangarten durch deren Veraschen hergestellt wurden. Die Industrie dieser Kelp- und Varecsoda, die übrigens eine ziemlich schlechte und durch andere Salze stark verunreinigte Soda war, beschäftigte auf den Orkneyinseln allein ungefähr zwanzigtausend Personen.

Derjenige, der die gestellte Aufgabe löste, war Nicolas Leblanc, dessen Verfahren aus dem Jahre 1789 stammt, und der im Jahre 1806, wie so viele bedeutende Erfinder, im Armenhaus gestorben ist. Die von ihm angegebene Methode der Sodadarstellung ist heute noch in vielen und großen Fabriken im Betrieb, obschon sich speziell in den letzten Jahrzehnten noch einige weitere Methoden ergeben haben, die gleichfalls die Grundlage fabrikmäßiger Gewinnung sind. Das Leblanc-Verfahren liefert trotz dieser Konkurrenzmethoden auch heute noch die größten Mengen der auf der Welt gebrauchten Soda. Es führte sich 1823 in England ein, und in Deutschland wurde die erste Fabrik in Schönebeck an der Elbe im Jahre 1840 angelegt.

Von den Konkurrenzverfahren stammt das wichtigste, der sogenannte „Am-moniakprozeß", dessen Erfinder der belgische Chemiker Solvay ist, aus dem Jahre 1866. Mehrere unbedeutendere Prozesse, wie die Sodafabrikation aus Kryolnh und aus Salpeter, haben nie hervorragende Bedeutung erlangt, dagegen scheint eS, als ob die Gewinnung der Soda auf elektrochemischem Wege ihrer Einfachheit und der Reinheit des gewonnenen Produkts wegen in Zukunft eine immer größere Ausbreitung erlangen und mit der Zeit die sämtlichen übrigen Prozesse verdrängen dürfte.

Der Leblanc-Prozeß zur Sodagewinnung, heute, wie bereits erwähnt, immer noch der wichtigste, zerfällt in mehrere Phasen. Die erste Phase, die Herstellung

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W. 253, Sodaofen

des Sulfats, wurde bereits bei der Besprechung der Fabrikation der Salzsäure eingehend beschrieben. Es sei hier nur noch erwähnt, daß das Sulfat oder Glaubersalz sich in der Natur gleichfalls fertig gebildet vorfindet. Insbesondere stellt es den wirksamsten Bestandteil vieler Mineralwasser, in erster Linie zum Beispiel des Karlsbader Wassers, dar. Außerdem bestehen verschiedene Mineralien im wesentlichen aus Glaubersalz.

Zu seiner Darstellung, insbesondere auch für den Leblanc-Prozeß, wird außer der bei der Gewinnung der Salzsäure bereits beschriebenen Methode noch vielfach eine andere angewendet, das Sulfatverfahren von Hargreaves und Robinson. Dieses Verfahren existiert seit dem Jahre 1872 und hat sich in ganz besonders ausgedehntem Maßstab in den englischen Leblanc-Sodafabriken Eingang verschafft. Es besteht darin, daß man auf das Kochsalz nicht fertige Schwefelsäure, sondern diejenigen Bestandteile, aus denen sich Schwefelsäure bildet, einwirken läßt, also schweflige Säure, Sauerstoff und Wasser. Die schweflige Säure wird in ähnlicher Weise wie bei der Schwefelsäurefabrikation durch Abrösten schwefelhaltiger Mineralien gewonnen, den Sauerstoff liefert die Luft, und das Wasser wird künstlich in Form von Wasserdampf zugegeben. Das Kochsalz wird angefeuchtet zu flachen Platten gepreßt und getrocknet. Diese Platten werden in Kammern aus feuerfestem Material auf Gitter gelegt, unter denen die eben genannten Gase eintreten, während in den Kammern selbst Rotglühhitze herrscht. Die Temperatur steigert sich infolge der Einwirkung der heißen Gase auf daö Kochsalz noch weiter, und es bildet sich Sulfat, sowie Salzsäuredampf, der aus den Kammern entweicht und in der oben beschriebenen Weise kondensiert wird (siehe Seite 247 dieses Bandes).

Das nach einer der angegebenen Methoden gewonnene Sulfat dient in der Hauptsache zur Umwandlung in Leblanc-Soda. Neben dieser Verwendungsart findet eS jedoch auch sonst noch ausgedehnte Anwendung in den verschiedensten Zweigen der chemischen Industrie, so zum Beispiel bei der Glaöfabrikation, sowie bei der Herstellung der Ultramarinfarbstoffe. In der Glasfabrikation kann man nur ganz reines Sulfat verwenden, das vorher sorgfältig von etwa vorhandenem Eisen gereinigt werden muß. Auch in der Färberei, vor allem in der Wollfärberei, wird Sulfat verwendet. Da es sich unter starker Temperaturerniedrigung in Wasser, sowie in Kältemischungen löst, so bedient sich auch die Kälteindustrie seiner, um künstliche Temperaturgefälle hervorzubringen.

Die größte Menge des Sulfats wird jedoch, wie erwähnt, in Soda umgewandelt. Zu diesem Zwecke schmilzt man es nach dem Verfahren von Leblanc auf

dem Herd eines Flammofens, nachdem man es vorher mit Kreide und Kohle oberflächlich gemischt hat; cs bildet sich hierbei direkt Soda.-Zum Schmelzen verwendet man entweder feststehende Flammherde oder solche, bei denen der Herd drehbar angeordnet ist.

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Abb. 254. Notierender Sodaofen

Der feststehende Flammofen (Abb. 253) oder der gewöhnliche Sodaofen enthält einen in feuerfestem Mauerwerk angebrachten, von.4, aus beheizten, langgestreckten, hinter der Feuerbrücke B belegenen Herdraum D, durch den die Flammengase über das Gemisch von Sulfat, Kalk und Kohle hinwegziehen. Der Flammenraum selbst zerfällt wieder in zwei Teile, in einen sogenannten Vorwärmerraum C' und in den eigentlichen Schmelzraum D, Haben die Flammen den Flammofeir passiert, so entweichen sie noch nicht direkt durch E in den Schornstein, sonderir sie werden erst noch über Pfannen oder flache Schalen F hindurchgeleitet, oder man läßt sie über solche hinwegstreichen, um die Lauge, auf deren Herstellung wir sofort zurückkommen werden, zu konzentrieren. An der Seite des Flammofens sind Arbeitslöcher angeordnet, durch die einesteils die Mischung in den Vorwärmerraum gebracht, durch die sie anderseits von hier in den Schmelzraum geführt und durch die sie endlich aus diesem wieder entnommen wird.

Bei den Sodaschmelzöfen mit drehbarem Herd (Abb. 254), die im Jahre 1853 durch Elliot und Ruffel eingeführt wurden, sind derartige Arbeitsöffnungen nicht nötig. Es befindet sich hier über dem Herd ein Einfülltrichter, durch den die einzelnen zur Überführung des Sulfats in Soda nötigen Bestandteile zugeführt werden. Ist der Drehofen damit beschickt, so wird der Zylinder 2 erst in sehr langsame und zuweilen wieder unterbrochene Umdrehungen versetzt, bis die Masse in ihm geschmolzen ist, dann erst beginnt das kontinuierliche Drehen.

Die in den erwähnten Sodaöfen gewonnene Schmelze ist die sogenannte Rohsoda. Es ist eine feste, graue, von oft zahlreichen Luftblasen durchsetzte Masse, die noch Verunreinigungen, in erster Linie Kohle, Schwefelkalium und Ätznatron, enthält. Es handelt sich deshalb vorerst darum, sie zu reinigen und aus ihr ein handelsfähiges Produkt darzustellen. Zu diesem Zwecke schließen sich zwei weitere Prozesse an, das Auslaugen und das Eindampfen.

Das Auslaugen wurde früher in primitiver Weise vorgenommen; es wurde mit möglichst viel Wasser bei ziemlich hoher Temperatur gelaugt. Jetzt ist allenthalben die Auslaugemethode von Shanks beliebt, wobei mit einer beschränkten Menge Wasser unter Erwärmen auf 40 Grad ein systematisches Auslaugen erfolgt. In Abb. 255 enthält der Kasten C frische Rohsoda, während die Kästen B, A, D einmal, beziehungsweise zweimal, beziehungsweise dreimal gelaugte Soda enthalten. In das die bereits dreimal gelaugte Soda enthaltende Gefäß D wird Wasser hineingeleitet, nachdem das von D nach C führende Steigrohr

geschloffen wurde. Die Lauge tritt durch das Steigrohr von D nach A über. Hier wird die bisher zweimal gelaugte Soda zum dritten Male gelaugt und tritt alsdann nach B und schließlich nach C über, wo sie zu der frischen Rohsoda gelangt. Nun läßt man das Ganze mehrere Stunden ruhen. Während dieser Zeit findet die Filtration und Auslaugung statt. Hierauf wird die gesättigte Lauge aus C durch die Rinne v in einen Klärbehälter geleitet. Nun ist die in D befindliche Soda erschöpft und wird durch frische Rohsoda ersetzt, worauf der Prozeß dann in der Weise fortgesetzt wird, daß er in A beginnt und über B und C nach D geleitet wird.

Beim Auslaugen der Rohsoda konimt es nicht nur darauf an, diese mit möglichst wenig Wasser fast vollständig zu erschöpfen, sondern man muß den Eintritt von fremden Verbindungen in der Lauge und gewisse Umsetzungen vermeiden, die mit Sodaverlust verknüpft sind.

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Abb. 255. Shanks Auslaugeverfahren

Diese so erhaltene Rohlauge ist gelblich gefärbt und enthält 60 bis 70 Prozent Soda, sowie noch eine Reihe anderer Verbindungen. Aus dieser Lauge soll nun durch Eindampfen Soda erhalten werden. Während man früher die Rohlauge im ganzen bis nahe zur Trockene brachte und so ein wenig reines Produkt erzielte, pflegt man jetzt einen rationelleren Weg einzuschlagen, indem man fraktionierte Kristallisationen vornimmt, darauf sich gründend, daß sich zuerst Soda ausscheidet, und daß die weiteren Kristallisationen außer dieser Verbindung noch . andere Salze enthalten, während das gleichfalls vorhandene Ätznatron in der Mutterlauge zurückbleibt. Zum Abdampfen bedient man sich großer Eisenblechpfannen, die zweckmäßig möglichst durch die Abwärme der Sodaschmelzöfen geheizt werden. Man heizt sie aber auch direkt, und man unterscheidet, je nachdem die Flamme über der Flüssigkeit oder unter der Pfanne wegstreicht, eine ober-schächtige und eine unterschächtige Feuerung. Bei ersterer ist die Pfanne mehr geschont, die Lauge läuft aber Gefahr, durch Flugstaub verunreinigt zu werden;

letztere hat ein Durchbrennen der Pfanne leichter zur Folge, die Lauge bleibt aber reiner, die Arbeiter werden weniger belästigt, aber das Brennmaterial wird nur unvollständig ausgenützt.

Die durch Eindampfen erhaltene Salzmaffe wird dann kalziniert, das heißt in einem Flammofen erhitzt. Dabei entweicht das Kristallwafser, und das Produkt ist nun Handelsware unter dem Namen kalzinierte Soda oder Sodasalz. Für gewisse Zwecke, zum Beispiel feinere Glassorten, wird es durch nochmaliges Lösen und Umkristallisieren raffiniert.

Kristallisierte Soda enthält Kristallwasser; sie ist sehr rein, da aber der Wassergehalt nahezu 63 Prozent beträgt, so ist der Gebrauch wegen der dadurch bedingten hohen Transportkosten ein sehr beschränkter.

Das Ammoniaksodaverfahren wurde schon im Jahre 1838 angegeben, doch hat es sich erst in den sechziger Jahren des vorigen Jahrhunderts eingeführt, nachdem es Solvay gelungen war, in einem kleineren Fabrikbetrieb in Couchet in Belgien seine Lebensfähigkeit zu beweisen. Dieses Verfahren schien eine Zeitlang den Leblanc-Sodaprozeß verdrängen zu wollen, doch ist dies, so große Bedeutung es auch erlangt hat, nicht eingetreten, und heute noch liefert, wie schon erwähnt, der Leblanc-Prozeß die größte Menge der benötigten Soda.

Der Ammoniaksodaprozeß gründet sich darauf, eine gesättigte Kochsalzlösung durch doppeltkohlensaures Ammoniak in der Weise zu zersetzen, daß sich doppeltkohlensaures Natron abscheidet, während Chlorammoniakum (Salmiak) in Lösung bleibt.

Das doppeltkohlensaure Natron geht dann beim Erhitzen in Soda über. Die hierbei erhaltene Soda ist sehr hochgradig und frei von Schwefelverbindungen. Diesem Vorteile stehen gewisse Nachteile gegenüber, darin bestehend, daß sich doppeltkohlensaures Natron nur teilweise abscheidet, außerdem wird auch keine Salzsäure dabei erzeugt.

Als weiteres, bereits kurz erwähntes Verfahren zur Herstellung der Soda sei noch die Gewinnung aus Kryolith angeführt, der sich in Grönland in großen Mengen vorfindet. Es ist eine Verbindung von Aluminium und Natrium mit Fluor und wird durch Erhitzen mit Kalk aufgeschlossen. Dann wird mit Wasser ausgelaugt und die Lösung durch Einleiten von Kohlensäure in Soda und Aluminiumhydroxyd übergeführt, welch letzteres zur Gewinnung von Alaun dient. Das Verfahren zur Herstellung von Soda aus Salpeter wird in großem Maße nicht ausgebeutet.

Dagegen gewinnt die Fabrikation der Soda auf elektrochemischem Weg eine immer größere Bedeutung, und ihr dürfte zweifellos die Zukunft gehören. Das Verfahren ist im Prinzip ein sehr einfaches, und die in der Praxis vorkommenden Komplikationen hat man zum größten Teil zu überwinden gelernt. Es besteht in seinen Grundzügen darin, daß man Kochsalzlösung durch den elektrischen Strom zersetzt. Es bildet sich hierbei Chlor, das zu Chlorkalk verarbeitet wird, und Natronlauge. Leitet man in diese Kohlensäure ein, die man durch Behandeln von Kalk mit Säure auf billigem Wege gewinnt, so bildet sich Soda. Diese elektrolytisch gewonnene Soda zeichnet sich, da bei ihrer Gewinnung alle verunreinigenden

Zusätze, wie wir sie beim Leblanc-Prozeß kennen gelernt haben, wegfallen, durch große Reinheit aus. Der Prozeß selbst ist ein außerordentlich einfacher und läßt sich auch in einfachen Apparaten durchführen, so daß es derartig komplizierter Einrichtungen wie bei den vorhergehenden Prozessen hierbei nicht bedarf.

Die Verwendung der Soda ist eine außerordentlich vielfache, und fast alle Zweige der chemischen Industrie benötigen sie in der einen oder anderen Weise. Große Mengen davon brauchen die Glasfabriken, um ihren Glassatz herzustellen, jene Mischung, aus der durch Zusammenschmelzen das Glas gewonnen wird. Auch in der Seifenfabrikation ist die Soda ein unentbehrlicher Körper. Die Wollwäscherei bedient sich gleichfalls der Soda, und auch bei der Herstellung künstlicher Wolle, die einen überaus wertvollen Textilersctzstoff bildet, dient sie sehr wichtigen Zwecken. Die Färberei, die Bleicherei, die Zeugdruckerei sind weitere große Gebiete, die ebenso auf die ausgiebige Verwendung der Soda angewiesen sind wie die Papierfabrikation. Bedeutende Mengen von Soda werden auch außerhalb der chemischen Industrie gebraucht, und es sei in dieser Hinsicht nur daran erinnert, daß sie ein vorzügliches und häufig angewendetes Mittel zur Verhütung der Kesselsteinbildung in Dampfkesseln darstellt. Auch in der Metallurgie und besonders bei Schmelzprozessen ist sie ein viel gebrauchter Körper. Eine ganze Anzahl von Salzen werden aus ihr dargestellt, insbesondere die verschiedenartigsten Natronsalze. Im Haushalt spielt sie eine jedermann wohlbekannte Rolle. Auch der Arzneischatz macht von gewissen Eigenschaften der Soda, insbesondere von ihrer Wirkung auf die Schleimhäute, Gebrauch, so daß es wohl kaum einen zweiten aus der chemischen Technik hervorgegangenen Körper gibt, der einesteils eine so ausgedehnte und anderseits eine so vielseitige Verwendung findet wie gerade die Soda.

e) Pottasche

Schon bei der Besprechung der Soda wurde erwähnt, daß man früher zwischen Soda und Pottasche keinen scharfen Unterschied machte, und daß man beide sogar mit demselben Namen bezeichnete. Trotzdem läßt es sich aus den alten Schriften in einzelnen Fällen mit großer Deutlichkeit ersehen, daß Pottasche und nicht Soda gemeint ist, insbesondere in solchen Fällen, wo die Darstellungsweise beschrieben ist. Viele alte Quellen, und zwar sowohl die Bibel wie auch römische und griechische Schriftsteller, sprechen davon, daß man zu Reinigungszwecken entweder Asche oder aus Asche ausgelaugte Substanzen benutzte. Da es sich hier nur um die Asche von Landpflanzen und um die aus ihr ausgelaugten löslichen Bestandteile handeln kann, so ist kein Zweifel darüber möglich, daß die Pottasche schon im grauen Altertum vielfach gebraucht wurde, und zwar wahrscheinlich bei allen bekannten Völkern. Am weitesten in der Kenntnis ihres Gebrauchs scheinen jedoch die Germanen vorgeschritten gewesen zu sein, denn aus Tacitus geht hervor, daß wir sie als die Erfinder der Seife ansehen dürfen, die sie aus Fetten und der Asche von Buchenholz bereiteten, also in derselben Weise, wie sie auch heute noch durch Verseifung von Fett mit Pottasche, beziehungsweise Atzkali dargestellt wird. Die Römer erhielten ihre Kenntnis von der Seifenbereitung durch die Kriegszüge in Germanien, doch wurde von ihnen die Seife noch nicht als Reinigungsmittel, sondern in der Hauptsache für Arzneizwecke, entweder direkt oder in Form von Salben, verwendet. Aber nicht nur zur Seifenbereitung scheint die Holzasche, beziehungsweise die in ihr enthaltene Pottasche, das kohlensaure Kali, bei den alten Deutschen gedient zu haben, sondern sie benutzten sie auch an Stelle des Salzes, wenigstens erzählt Varro, daß einzelne am Rheine wohnende Völkerschaften statt dessen Holzasche den Speisen als Zutat zusetzten. Dieser Gebrauch scheint, wie aus verschiedenen Reiseberichten hervorgeht, bis vor kurzem auch bei einigen Völkerschaften Brasiliens bestanden zu haben.

Neben der Gewinnung aus Holzasche hat auch die durch Glühen des Weinsteins vielfach im Gebrauch gestanden, und schon die alten Griechen und Römer kannten sie. In größerem Maßstab ausgeübt wurde dies Verfahren jedoch erst von den Alchimisten, die sich ihre Pottasche großenteils auf diesem Wege herstellten, wobei sie teils Weinstein von rotem, teils solchen von weißem Wein nahmen, weil sie glaubten, daß das gewonnene Produkt sich je nach seiner Herkunft zu dem einen oder anderen Zwecke besser eigne. Auch den bei der Destillation des Weins verbleibenden Rückstand verarbeiteten sie in gleicher Weise, doch hüteten sie sich vor der Verwendung der Hefe. Albertus Magnus beobachtete im dreizehnten Jahrhundert, daß bei denselben Gewächsen die Ausbeute verschieden ist, je nachdem man die Wurzeln oder die Aste oder die anderen Teile verascht, und er empfiehlt insbesondere saules Holz zu nehmen, da man davon am meisten Pottasche bekomme. Ein neues, drittes Verfahren wurde den beiden eben beschriebenen, nämlich dem Veraschen von Pflanzen und dem Glühen von Weinstein, durch Glauber zugefügt, der Salpeter mit Kohle erhitzte und aus diesem Wege Pottasche oder, wie er sich ausdrückte, „kalzinierten Tartarus" (Weinstein) erhielt.

Aus die Schwierigkeiten der Unterscheidung von Pottasche und Soda und daraus, daß man beide bis in das achtzehnte Jahrhundert hinein überhaupt nicht genau zu unterscheiden vermochte, wurde bereits bei der Soda hingewiesen. 1759 machte der Berliner Chemiker Marggraf eine für die damalige Zeit sehr gute Unterscheidung, indem er die Pottasche als vegetabilisches Laugensalz, die Soda hingegen als mineralisches Laugensalz bezeichnete. Doch mußte diese Unterscheidung fallen, als Klaproth 1797 zeigte, daß die Pottasche auch in verschiedenen Mineralien vorkomme.

In den Gewinnungsmethoden der Pottasche hat sich seit den ältesten Zeiten so lang im wesentlichen nichts geändert, bis die bereits bei Gewinnung der Salzsäure ausführlich beschriebenen Staßfurter Abraumsalze in der Industrie eine Rolle zu spielen begannen. Derjenige, der die heutige Industrie der Abraumsalze, die so hoch bedeutsame, unter dem Sammelnamen „Kaliindustrie" oder „Staßfurter Industrie" zusammengefaßte Verarbeitung der in Staßfurt sich findenden Kalisalze, schuf, ist der Berliner Chemiker Professor Dr. Adolf Frank, der im Jahre 1861 mit der Verarbeitung dieser Salze begann und in fortgesetzter Arbeit die Grundlagen der heutigen Industrie feststellte. Durch seine Arbeiten ist auch die Industrie der Pottasche in neue Bahnen gelenkt worden, auf die wir bei der Betrachtung der Gewinnung dieses Körpers aus den Staßfurter Kalisalzen noch zurückkommen werden. Neben dieser Gewinnung aus Staßfurter Salzen haben sich jedoch die alten Methoden aufrecht erhalten und stehen heute noch vielfach in Betrieb.

Die Gewinnung der Pottasche durch Einäschern von Landpflanzen ist, wie wir gesehen haben, ein uraltes Verfahren, dem trotz seines hohen Alters früher noch insofern eine ganz besonders hohe wirtschaftliche Bedeutung zukam, weil man damals, ehe die Staßfurter Kalisalze verarbeitet wurden, auch andere Kaliverbindungen aus der Pottasche darstellte. Sie war also das Ausgangs Produkt für die damalige Kaliindustrie oder für die Kaliindustrie bis zum Jahre 1861. Es wurde bereits bei der Soda erwähnt, daß diese ihrer chemischen Zusammensetzung nach kohlensaures Natron, die Pottasche hingegen kohlensaures Kali ist, und daß die am Meere wachsenden Pflanzen beim Einäschern Soda, die Land-pflanzen aber Kali geben.

Die Landpflanzen enthalten zwar das chemische Element Kalium, es ist darin jedoch nicht in Form von kohlensaurem Kali, von Pottasche, enthalten. Die Art und Weise, wie das Kalium in die Pflanze gelangt, und wie eS sich aus dieser beim Veraschen in kohlensaures Kali umwandelt, ist folgende: Der Feldspat, der am Aufbau vieler Gebirge in hervorragendem Maße teilnimmt, stellt eine kalihaltige Siliziumverbindung dar. Er ist jedoch kein beständiges Gestein, sondern mehr oder minder der Verwitterung unterworfen. Bei dieser Verwitterung geht das in ihm enthaltene Kali in lösliche Kalisalze über, die vom Wasser aus dem Gebirge in die Ebene herabgeführt werden und dort an der Zusammensetzung der fruchtbaren Ackererde teilnehmen. Die auf dem Acker wachsende Pflanze nimmt aus der Ackererde das Kali auf. In ihr findet es sich jedoch nicht als kohlensaures Kali, nicht als Pottasche, sondern in Form organischer Kaliverbindungen, also in Form von Verbindungen des Kalis mit organischen Säuren. Verbrennt man die Pflanze, so bildet sich aus dem Kohlenstoff dieser organischen Säuren Kohlensäure, die auf das Kali unter Bildung von kohlensaurem Kali einwirkt. Dieses kohlensaure Kali, die Pottasche, ist es dann, das den wertvollsten Bestandteil der Pflanzenasche darstellt. Natürlich schwankt die Menge der sich beim Einäschern bildenden Pottasche je nach der Natur der Pflanze, und sie ist auch bei derselben Pflanze nicht die gleiche. Manche Teile ein und derselben Pflanze liefern mehr, manche wieder weniger Pottasche. Im allgemeinen läßt sich der Satz aufstellen, daß die saftreichsten Pflanzen und Pflanzenteile auch die meiste Asche ergeben, und daß saftärmere Pflanzen eine geringere Ausbeute liefern. Ferner gilt — wiederum im allgemeinen — der Satz, daß Kräuter mehr liefern als Sträucher, diese wieder mehr als Bäume, und daß von den Bäumen die Blätter und die Rinde in bezug auf die Menge der daraus gewinnbaren Asche dem Stamm überlegen sind.

Von den bei uns in größeren Mengen vorkommenden Pflanzen lassen sich aus tausend Gewichtsteilen Fichtenholz 0,45 Gewichtsteile Pottasche gewinnen, die gleiche Menge Buchenholz liefert 1,45 Gewichtsteile, Rüsternholz 3,9, das Holz der Weinrebe 5,5, das der Sonnenblume 20, das der Distel 35 und endlich das des Wermuts 73 Teile Pottasche.

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S.d.T.n.

Die Gewinnung der Pottasche aus Holz steht natürlich hauptsächlich noch da im Betriech wo dieses letztere in reichlichen Mengen und zu sehr billigen Preisen zur Verfügung steht, und wo auch die Verkehrsverhältniffe eine Konkurrenz mit den Staßfurter Salzen als möglich erscheinen lassen. Das Holz wird in ziemlich primitiver Weise verbrannt und die gewonnene Asche in Fässer eingefüllt. Durch diese läßt man, um aus ihr die Pottasche auszulaugen, Wasser hindurchlaufen, und zwar so, daß man die Fässer terrassenförmig übereinander aufstellt. Das Wasser läuft hierbei von dem höher stehenden Faß immer in das darunter befindliche und sammelt sich unterhalb des letzteren in einem besonderen Behälter oder in einer Grube an, von wo es, um es möglichst zu sättigen, wieder nach oben gepumpt wird. Es läuft dann so lang wiederholt durch die Asche hindurch, bis es genügend kohlensaures Kali aufgenommen hat.

Die Asche des Holzes enthält außer dem kohlensauren Kali natürlich auch noch andere Bestandteile, darunter in erster Linie phosphorsauren Kalk, von dem wir bereits bei der Besprechung des Bessemerverfahrens in der Stahlindustrie erwähnt haben, daß er ein vorzügliches Düngemittel darstellt (siehe Band I Seite 367). Er wird nach dem Auslaugen getrocknet und dann als Düngemittel verwendet.

Die durch das Auslaugen der Holzasche erhaltene Lauge muß, um daraus die Pottasche selbst zu gewinnen, nunmehr verdampft werden. Dies geschieht in bekannter Weise in flachen Schalen, zu deren Erhitzung man aus Ersparniörück-sichten vielfach daö zu veraschende Holz verwendet. Nach dem Verdampfen bleibt die Pottasche in Form einer festen Kruste zurück. Sie stellt dann eine braune Masse dar. Die braune Färbung rührt davon her, daß in dem veraschten Holz immer noch eine ganze Anzahl organischer Substanzen vorhanden ist, die beim Auslaugen mit in die Lauge gehen und nun die Pottasche verunreinigen. Sie müssen daher zerstört werden, was man durch scharfes Glühen der Rohpottasche in Flammöfen erreicht. Früher wurde dieses Glühen, daö so lange fortgesetzt wird, bis die Pottasche weiß gebrannt ist, in eisernen Töpfen vorgenommen, und daher rührt auch der Name „Pottasche", da derartige Töpfe in vielen Gegenden Deutschlands die Bezeichnung „Pott" führen. In vielen Gegenden, insbesondere in Ostpreußen, gab und gibt es noch besondere Pottaschesieder, die lediglich das Brennen oder Kalzinieren der Pottasche vornehmen, während ihnen die rohe Pottasche, auch Okras genannt, von den sogenannten „Äschern" oder „Aschen-schwendern" geliefert wird. Diese brennen im Walde Bäume und Sträucher nieder und gewinnen so die sogenannte „Waldasche", in die sie dann die beim Eindampfen der Lauge aus der Feuerung erhaltene „Brennasche" mischen. Zum Auslaugen dienen besondere Bottiche, die sogenannten „Äscher", die in der geschilderten Weise übereinander stehen.

Die Holzasche bildet und bildete — abgesehen von den Staßfurter Kalisalzen — jedoch nicht das einzige Rohmaterial zur Pottaschegewinnung. Durch die Entwicklung der Industrie und insbesondere der Spiritusindustrie, sowie der Rübenzuckerindustrie sind vielmehr im Laufe der Zeiten noch neue Quellen für die Pottaschegewinnung erschlossen worden. Bei diesen beiden Industriezweigen fallen Nebenprodukte ab, deren Verwendung Schwierigkeiten bereitete. Es waren in erster Linie die bei der Gewinnung des Spiritus aus der Rübenmelasse abfallende sogenannte „Schlempe", sowie auch die Rübenmelasse der Zuckerfabriken selbst, die durch Gewinnung von Pottasche nutzbringender Verwertung zugeführt werden konnten. In Deutschland setzte diese Art der Pottaschegewinnung im Jahre 1840 ein.

Die Zuckerrübe gehört zu denjenigen Pflanzen, die eine besonders kalireiche Asche hinterlassen. Ihr Anbau hat in Deutschland ganz gewaltige Dimensionen angenommen. Fährt man von der Elbe aus gegen Westen, so eilt der Schnellzug stundenlang durch fruchtbares, flaches Lauch das in einförmiger Weise fast ausschließlich mit Zuckerrüben angepflanzt ist. Hier befindet sich der Sitz der deutschen Zuckerindustrie, deren Mittelpunkt Magdeburg ist. Ist nun die Rübe auf Zucker verarbeitet, so bleibt eine Art von Mutterlauge zurück, die noch zuckerhaltig ist, und aus der kein Zucker mehr kristallisiert, weil ihr die zu dessen Aus kristallisieren nötigen Bedingungen mangeln. Man hat diese Mutterlauge, die sogenannte „Melasse", verdünnt, Hefe zugesetzt und gären lassen. Es bildete sich hierbei Alkohol, der.daraus abdestilliert wurde. Zurück blieb eine Flüssigkeit, die sogenannte „Schlempe". Beide nun, sowohl die Melasse selbst wie die auf die beschriebene Art und Weise aus ihr gewonnene Schlempe, dienen als Rohmaterial zur Pottaschegewinnung.

Das Verfahren, wie man daraus Pottasche gewinnt, schließt sich in seinen Grundzügen im wesentlichen demjenigen an, das wir bei der Gewinnung der Pottasche aus Holz kennen gelernt haben. Es wird zunächst sowohl bei der Melasse wie bei der Schlempe die Flüssigkeit verdampft, und dann beginnt das Veraschen. Die Schlempe bildet hierbei ein Produkt, das „Schlempekohle" genannt wird, und das genau so wie die Asche des Holzes kohlensaures Kali, also Pottasche, neben einer ganzen Anzahl anderer Salze enthält. Man geht nun in der Weise vor, daß man die Schlempekohle zunächst weiß brennt, indem man sie unter lebhaftem Luftzutritt erhitzt. Das in ihr enthaltene sehr sauerstoffreiche salpetersaure Kali fördert den Prozeß des Weißbrennens sehr, da es die Verbrennung unterstützt. Ist die Schlempekohle weiß gebrannt, so wird sie ausgelaugt und die Lauge durch mehrmaliges Eindampfen und Auskristallisierenlassen auf ihre wertvollen Bestandteile verarbeitet.

Als weiteres Material zur Pottaschegewinnung schließt sich der Schweiß der Schafwolle an. Die Schafwolle ist gleichfalls kalihaltig, und zwar nimmt das Schaf das Kali auf der Weide auf, indem es die kalihaltigen Landpflanzen frißt. Das aufgenommene Kali unterliegt im Organismus des Tieres verschiedenen Umwandlungen und wird zuletzt mit dem Schweiß durch die Haut abgeschieden. Der Schweiß lagert sich in der dichten Wolle der Tiere ab, trocknet allmählich ein und bildet, besonders bei langer Wolle, einen wesentlichen Bestandteil von dieser, der bis zu einem Drittel des Wollgewichts betragen kann. Je feiner die Wolle ist, desto reicher an Schweiß ist sie. Man kann annehmen, daß sie im Durchschnitt etwa 15 Prozent davon enthält, ein Betrag, der, wie wir eben erwähnten, bis zu 30 Prozent und darüber ansteigen kann. Im Schweiß ist das Kali an

verschiedene organische Säuren, insbesondere an Stearinsäure, Palmitinsäure, Olsäure und Benzoesäure, gebunden.

Wird die Wolle gewaschen, und zwar entweder, wie dies in vielen Gegenden geschieht, am lebenden Tier oder nach der Schafschur, so geht das in ihr enthaltene Kali in die Waschwasser über. Welche Mengen von Pottasche diese Waschwasser enthalten, mag man daraus ersehen, daß drei französische Fabriken allein den Schweiß von etwa sieben Millionen Schafen verarbeiten, und daß die von ihnen gewonnene Pottasche vor dem Kriege etwa zwei Millionen Mark jährlich repräsentierte. Allerdings eignet sich das Verfahren der Gewinnung von Pottasche aus dem Wollschweiß nur für solche Gegenden, die Schafzucht im großen treiben, und in denen sich dann auch die Fabriken ansiedeln. Für den kleinen Landwirt ist es in wirtschaftlicher Hinsicht rationeller, das durch die Pflanzen und das Tier dem Boden entzogene Kali diesem letzteren wieder zuzuführen und die Woll-waschwaffer als kalihaltige Düngemittel für seinen Acker zu benützen.

Das Schweißwaffer ist eine trübe, milchige Flüssigkeit, aus der die Pottasche durch sehr einfache Operationen gewonnen wird. Man verdampft es und erhitzt den Rückstand, bis eine ziemlich weißgebrannte Asche entsteht, die dann in der uns bereits bekannten Weise ausgelaugt wird. Aus der Lauge läßt man das kohlensaure Kali aus kristallisieren und leitet den Kristallisationsprozeß so, daß hierbei gleichzeitig seine Trennung von den verunreinigenden Salzen stattfindet.

In einzelnen Betrieben wird die Schlempe, beziehungsweise der Schafschweiß nach etwas komplizierteren Methoden verarbeitet, die den Zweck haben, daraus verschiedene Nebenprodukte zu gewinnen, und zwar unterwirft man sie nach der Verdampfung des Wassers mit der Veraschung zugleich einer trockenen Destillation. Hierbei entstehen aus der Schlempe Ammoniaksalze und Holzgeist (Methylalkohol), aus dem Wollschweiß Ammoniak und Leuchtgas, das natürlich nur für die Beleuchtung der Fabriken selbst dient, da seine Menge zu gering ist, als daß ihm eine größere Bedeutung zukäme.

Als Professor Dr. Adolf Frank die Staßfurter Kaliindustrie schuf, begann man, die Pottasche aus den Staßfurter Kalisalzen herzustellen, und diese Methoden haben sich derart eingebürgert, daß ihnen gegenüber alle übrigen allmählich immer mehr zurücktraten.

Zur Gewinnung der Pottasche aus den Staßfurter Kalisalzen wird der bereits bei Gewinnung der Soda beschriebene Prozeß von Leblanc verwendet. Es wird aus Chlorkalium und Schwefelsäure zuerst schwefelsaures Kali dargestellt, oder es wird auch direkt von dem in Staßfurt sich findenden natürlichen schwefelsauren Kali ausgegangen. Das schwefelsaure Kali, das dem „Sulfat" der Sodafabrikation entspricht, wird dann genau so wie dieses letztere durch Glühen mit Kohle und Kalk in das kohlensaure Salz übergeführt. Die Behandlung und die Apparate gleichen, wenn sie auch einzelne kleinere Abweichungen aufweisen, die durch die Natur der Kalisalze bedingt sind, im großen und ganzen und in ihren Grundzügen genau denjenigen, wie wir sie bereits bei der Sodafabrikation kennen gelernt haben.

Eine andere Methode, um aus Staßfurter Kalisalz Pottasche zu gewinnen, besteht darin, daß man eine Lösung von Kaliumchlorid und kohlensaurer Magnesia mit Kohlensäure behandelt. Es entsteht das sogenannte Prechtsche Doppel-salz^ eine Verbindung von kohlensaurer Magnesia mit kohlensaurem Mali, das nach bestimmter Methode zersetzt wird. Diese letztere Methode ist jedoch fast ohne Bedeutung gegenüber dem Verfahren nach Leblanc.

Auch die Pottasche findet eine vielfache Verwendung. Unter den Ländern der Erde steht Deutschland dank seiner Staßfurter Industrie in bezug auf die Mächtigkeit der Produktion an erster Stelle. Die Pottasche ist ein vor allem in der Seifenfabrikation viel gebrauchter Körper, wo sie zur Herstellung der sogenannten „Schmierseifen" dient, die alle kalihaltig sind, während die festen Seifen Natronseifen darstellen. Ferner findet die Pottasche vielfache Anwendung in der Glas-fabrikation und in der Färberei, sowie in der Bleicherei. Sie ist das ÄusgangS-produkt zur Gewinnung einer Reihe wertvoller Kalisalze, so zum Beispiel deS in der chemischen Industrie, insbesondere der Farbenindustrie und in der Galvanoplastik so vielfach verwendeten Iyankaliums, das durch Glühen von Blutlaugensalz mit Pottasche entsteht. Auch das Blutlaugensalz, und zwar sowohl das gelbe wie daS rote, sind Kalisalze, die aus Pottasche gewonnen werden, und die selbst wieder eine vielfache Verwendung erfahren.

II

Die Fabrikation der chemischen Fertigprodukte

a) Die Farbstoffe

Von Professor Dr. phil. und Dr.-Jng. h. c. Gustav Schultz

Allgemeines

Das Wort Farbe wird in dreifachem Sinne gebraucht. Vom wissenschaftlichen, das heißt in diesem Falle vom physikalisch-physiologischen Standpunkt, verstehen wir darunter Lichtempfindungen, die in den Augen infolge von Reizungen der Sehnerven durch verschiedenartige Lichtstrahlen entstehen. Das geradlinig zu uns gelangende, nicht durch Nebel zum Teil absorbierte Sonnenlicht erscheint uns weiß. Durch ein farbloses GlaSprisma gebrochen, wird es in die unendlich vielen Farben des Regenbogens (Sonnenspektrum) zerlegt, die sich durch ihre Wellenlänge und Schwingungszahl unterscheiden und dadurch verschieden erscheinen. Sie beginnen mit dem äußersten sichtbaren Rot mit etwa 800 Milliontel Millimeter Wellenlänge, gehen dann durch Orange mit etwa 620, Gelb mit etwa 590, Grün mit etwa 540 und Blau mit etwa 470 Milliontel Millimeter Wellenlänge über und endigen im äußersten sichtbaren Violett mit 400 Milliontel Millimeter Wellenlänge.

Fällt das unzerlegte Sonnenlicht auf Gegenstände, die es nicht unzerlegt wie farbloses Glas mit parallelen Flächen durchlassen, sondern einen Teil der Strahlen absorbieren, so erscheinen uns diese Gegenstände gefärbt. Dinge, die

das Sonnenlicht unzerlegt reflektieret, erscheinen uns weiß, solche, die es vollständig absorbieren, schwarz.

Überall sind wir von farbigen, weißen oder schwarzen Gegenständen umgeben, und ihre verschiedene Färbung trägt dazu bei, daß wir sie besser unterscheiden können. Ihre verschiedenen Farben erregen aber auch unsere Sinne in der mannigfachsten Weise. Wir erfreuen uns an dem Farbenreichtum, den die Natur uns in ihren verschiedenen Erscheinungen bei unbelebten und lebenden Dingen spendet, an der Bläue des Himmels, den wechselnden Farben der Wolken und der Gebirge, dem Grün der Blätter, der Farbenpracht der Blüten, Vögel und Schmetterlinge. Es hat daher das Bedürfnis bestanden, die Farben zu benennen und zu ordnen. Für frühere derartige Versuche ergab sich eine große Schwierigkeit daraus, daß die Farbe keine meßbare Größe war. In neuester Zeit ist es W. Ostwald gelungen, ein Meßverfahren für die Farbenwahrnehmung auszuarbeiten und damit eine Grundlage für eine Farbensystematik aufzustellen.

Viele farbige Stoffe können wir dazu benutzen, sonst farblosen Gegenständen Farbe zu erteilen, das heißt sie zu färben. Stoffe, deren wir uns zum Färben bedienen, nennen wir F a r b st o s s e. Man wird in der Praxis natürlich für gewöhnlich nur solche Farbstoffe verwenden, die ihren Eigenschaften und ihrem Preise nach für einen bestimmten Zweck geeignet sind. Die Begriffe Farbstoffe und Farbe werden nun nicht immer auseinandergehalten, so daß man in der Technik auch sehr häufig von Farben spricht, während man eigentlich das Wort Farbstoff gebrauchen sollte. Man nennt zum Beispiel die anorganischen Farbstoffe Mineral färben und spricht von den künstlichen organischen Farbstoffen als von Teer färben, man sagt Anilinfarben und meint eigentlich die aus Anilin oder ähnlichen Basen hergestellten Anilin sa r b-stosfe.

Aber das Wort „Farbe" wird auch noch in einem dritten Sinne gebraucht. Man stellt nämlich aus den Farbstoffen oder Pigmenten für gewisse Zwecke Präparate her, indem man sie mit Bindemitteln verreibt und auf diese Weise zum Gebrauch fertig macht. So wird zum Beispiel aus dem Farbstoff Bleiweiß durch Verreiben mit Leinöl eine sofort gebrauchsfertige Ölfarbe fabriziert. Unter Tuschfarben versteht man in bestimmter Form hergestellte Stückchen, die man durch Verreiben von Farbstoffen mit Wasser und in Wasser löslichen Bindemitteln herstellte und dann trocknete.

Aus dem obigen geht danach hervor, daß man mit dem Ausdruck Farbe drei Begriffe verbindet, und zwar einen physikalisch-physiologischen und zwei technische, von denen der eine gleichbedeutend mit dem Worte Farbstoff ist, während man unter dem zweiten ein auS Farbstoff (Pigment) und Bindemittel erhaltenes Präparat versteht. Es ist ein besonderes Verdienst Ostwalds, auf die Unklarheit, die sich aus der Vermengung dieser drei Begriffe unter einem Namen ergibt, hingewiesen und mit großer Energie auf eine sprachliche Scheidung hingewirkt zu haben.

soweit es sich um farbige Erzeugnisse handelt, den der Kunst und des Gewerbes wieder. Es darf nicht wundernehmen, daß die in der Natur vorhandenen farbigen Dinge den Menschen schon frühzeitig zur Verwendung von Farben anregten. Vermutlich war es wohl zunächst der eigene Körper, den der Mensch mit weißen oder gefärbten Erden bemalte, dann ging er zu der Verzierung seiner Kleider und Hausgeräte und der Häuser über, bis er schließlich zur Malerei, zur figürlichen Vorstellung der Umgebung gelangte. Tausende von Jahren mögen so von den ersten Anfängen der Farbstoffanwendung vorübergegangen sein, bis wir heute einer vielseitigen und ausgedehnten Farbstofffabrikation und Farbftoffverwen-dung gegenüberstehen.

Die primitivsten Verwcndungsarten von Farbstoffen finden wir noch heute bei Naturvölkern, die bei ihnen vorkommende Farberden zum Bemalen des Körpers und zum Anstrich ihrer Hausgeräte und Schiffe benutzen. Über den Gebrauch von Kreide und Ocker dürften sie meistens wenig hinausgehen. Dagegen waren zivilisiertere Völker bereits vor Jahrtausenden im Besitz einer reichhaltigen Palette für ihre Malerei gewesen und haben es auch verstanden, ihre Gewebe in den verschiedenartigsten Weisen zu färben.

Als älteste Denkmäler antiker Malerei sind wohl die ägyptischen anzusehen, nämlich bemalte Säulen, Wände und Mumiensärge. Die Ägypter kannten auch bereits bunte Gläser und verwendeten zum Färben ihrer Zeuge Indigo und andere Pslanzenstoffe, zum Beispiel Krapp. Den ägyptischen Malereien waren die der alten Assyrer ähnlich. Von einer höheren Stufe der Farbstoffdarstellung und Farbstoffanwendung berichten die Schriften von Vitruv und PliniuS und zeugen die Wandgemälde in dem im Jahre 79 n. Chr. unter der Asche des Vesuvs begrabenen Pompeji. Der zur Zeit des Kaisers Augustus lebende Vitruv erwähnt die verschiedenen Arten: Ocker, Rötel, Grünerde, Auripigment, Realgar, Zinnober, Ruß, Kohle, Bergblau, Berggrün, Lasurstein, gebrannten Ocker, Bleiweiß, Grünspan, Purpur der Purpurschnecke, Krapp, Indigo und einige andere Pflanzenfarben, deren Herkunft heute zweifelhaft ist. Von ziemlich denselben Farben berichtet auch der etwas später lebende, bei dem Ausbruch des Vesuvs umgekommene Pliniuö in seiner etwas kritiklos verfaßten Historia naturalis. Beide Schriftsteller führen auch an, wie man Verfälschungen bei Zinnober und Indigo nachweisen kann.

Für die Geschichte der Färberei ist eine Stelle bei Plinius interessant, in der er von der Anwendung von Beizen in der Zeugfärberei spricht. Sie möge hier wiedergegeben sein: „In Ägypten malt man die Kleider auf eine höchst wunderbare Weise, indem man die weißen Zeuge, nachdem sie gewalkt sind, nicht mit Farben, sondern mit Mitteln, die die Farbe einsaugen, bestreicht. Nachdem dies geschehen ist, zeigt sich noch keine solche an den Zeugen; diese werden dann in einen Kessel mit kochendem Farbstoff getaucht und nach einem Augenblick gefärbt herausgezogen, und wunderbar ist, daß, während sich doch nur eine-Farbe in dem Kessel befindet, aus ihr an dem Kleide diese und jene, je nachdem sie sich nach der Beschaffenheit des empfangenden Mittels verändert, entsteht und nachher nicht mehr abgewaschen werden kann." Plinius hat hier offenbar die

Anwendung der den Alten lange bekannten Krappwurzel im Auge, deren Farbstoffe Alizarin und Purpurin mit verschiedenen Beizen (Tonerde, Eisen) verschieden gefärbte echte Lacke liefern.

Bis zu den Anfängen der wissenschaftlichen Chemie, die zu Ende des achtzehnten Jahrhunderts ihren Ursprung nahm, hat die Herstellung der Malerfarbstoffe trotz der großartigen Entwicklung der Malerei wenig Fortschritte gemacht. Es war damals auch von einer fabrikmäßigen Herstellung kaum die Rede, sondern die Maler ließen sich in ihren Ateliers die Farben durch ihre Gehilfen präparieren und mit Bindemitteln zum Gebrauch verreiben. Von wichtigen Farbstoffen späterer Zeit wäre zum Beispiel das Berlinerblau (1704) zu nennen.

Durch die Entwicklung der chemischen Wissenschaft sind aber im achtzehnten und vorigen Jahrhundert einige nicht unwichtige neue Malerfarben hinzugekommen, wie daS Kobaltblau (1804), das Ultramarin (1828), das Kadmiumgelb (1829), das Zinkweiß (1835) und das lasierende Chromoxydgrün (1838), Weitere neue Farben sind das Pergamentweiß und das Lithopon.

Doch nicht allein die Wissenschaft zeigte neue Wege zur Darstellung von Maler-färben, auch die Technik hat sich in sehr intensiver Weise der Fabrikation der Maler-, Anstrich- und Buchdruckfarben bemächtigt, und es werden heute in zahlreichen großen Fabriken sowohl die gewöhnlichen Farben der Tüncher, als auch die fünften und wertvollsten Künstlerfarben hergestellt. Die fabrikmäßige Herstellung der Buchdruckfarben steht im Zusammenhang mit der Einführung der im Jahre 1811 von König erfundenen Schnellpresse. Solange der Buchdrucker auf Handpressen druckte, konnte er seinen kleinen Bedarf an Druckfarbe selbst herstellen; heute werden alle Farben für Buchdruck, sowie für die anderen Reproduktionsverfahren (Steindruck, Lichtdruck, Kupferdruck) in Spezialfabriken hergestellt, und nur ganz ausnahmsweise werden in wenigen Druckereien noch vereinzelte Farben selbst angerieben. Auch daß ein Maler sich noch selbst die Farbe anreibt, kommt nur äußerst selten vor. Die ersten bedeutenden Mineralfarbenfabriken entstanden in Schweinfurt, wo Gademann & Co. bereits 1792 Bleiweiß herstellten. 1794 wurde von Sattler in Schweinfurt das nach dieser Stadt benannte prachtvolle Schweinfurtergrün (arsenig-essigsaures Kupfer) erfunden und bald in größerem Maßstab fabriziert, bis man seine große Giftigkeit bemerkte.

Einen Hauptanteil an der Fabrikation der künstlichen Mineralfarben haben die deutschen Bleiweißfabriken, die im Jahre 1912 nicht weniger als 15000 Tonnen exportierten. In demselben Jahre betrug der Export der deutschen Ultramarinfabriken 4500 Tonnen; die ganze deutsche Produktion dieser Fabriken dürfte etwa das Doppelte betragen, trotzdem das Ultramarin für gewisse Zwecke jetzt durch andere Farbstoffe zum Teil verdrängt worden ist. Im Ausland wird etwa die gleiche Menge Ultramarin wie in Deutschland hergestellt. Der Wert der gesamten Ultramarinfabrikation ist etwa 10 Millionen Mark jährlich.

Über die Ausfuhr und Einfuhr Deutschlands an anderen Farben im Jahre 1912 mögen hier einige Angaben folgen:

Reines und gemischtes Blau; Farblacke und Neublau von Berlinerblau; Chromgrün, Zinkgrün. ♦ . . > Ultramarin; fiaxhladc und Neu blau von Ultramarin Bleimennige..................

Bleiweiß....................

Barytweiß...................

ALnkoxyd, weißes (Zinkweiße -blumen) ....

Zinksulstdweiß (Lithopon). ..........

Jinkoxyd, graues (Zinkgrau, -asche) .....

Zinnober^ roter ................

Blauholzauszüge ...............

Kreide, weiße, geschlämmt ..........

Eisenoxyd, natürliches und künstliches (auch Ocker) ....................

Umbra, Sineser Erde und andere Erdfarben . Bronze- (Metall-) Farben ..............

Kupferfarben (Schweinfurtergrün) und andere Pigmentfarben und Farblacke .............

Papierdruckfarbe aus Ruß oder Kupferdruckschwärze Farben in Farben- und Tuschkasten; Tusche. . . . . Tinte, Tintenpulver. .................

Blei-, Farben-, Kohlenstifte, Kreide, geschnitten, geformt ........................

2 597

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III

Mineralfarben und Farbholzextrakte

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Ausfuhr in Tonnen

Einfuhr in Tonnen

Von deutschen Künstlerfarbenfabriken sind die Firmen Dr. Fr. Schönfeld & Co. und Schminke & Co. in Düsseldorf, G. Siegle & Co. in Stuttgart und Möwes in Berlin zu nennen. Die bekannteste englische Firma auf diesem Gebiet ist Windsor & Newton in London, die bekannteste französische Künstlerfarbenfabrik Le Franc in Paris.

Während nun für die Zwecke des Anstrichs und der Malerei im wesentlichen anorganische Farbstoffe dienen, werden für die Zeugfärberei und den Jeugdruck im wesentlichen organische Farbstoffe verwendet.

Bis zu der Mitte des vorigen Jahrhunderts waren die Ieugfärberei und der Zeugdruck im wesentlichen auf die Anwendung von natürlichen organischen Pflanzenstoffen (Farbhölzern, Krapp, Indigo usw.) und Tierfarbstoffen (Cochenille, Purpurschnecke, Jndischgelb) angewiesen. Daneben wurden für die genannten Zwecke aber auch anorganische Farbstoffe (Berlinerblau, Chromgelb, sogar Schweinfurtergrün) viel verwendet. Letztere wurden mit Klebemitteln an den Zeugen befestigt. Diese Verhältnisse erfuhren zu der genannten Zeit eine vollständige Umgestaltung, als im Jahre 1856 der Engländer W. H. Perkin, der im Laboratorium des damals in London lebenden deutschen Chemikers A. W. Hofmann arbeitete, den Farbstoff Mauvein und kurze Zeit darauf (1859) der französische Professor Verguin das Fuchsin (Anilinrot) aus Bestandteilen des Steinkohlenteers darstellten. Beide Farbstoffe waren von bisher ungekannter Schönheit und Ausgiebigkeit und regten die damaligen Vertreter der jungen organischen Chemie zu rastlosem Erfindungseifer an. Zu dem violetten Mauvein und bläulichroten Fuchsin kamen dann bald das prachtvolle Anilinblau (1862), das Hofmannviolett (1863), das Vesuvin (1863), Martiusgelb (1864), Jodgrün (1866) und das Magdalarot (1868). Zur rechten Zeit für diese schnell aufeinander-S.d.T.lI.

folgenden technischen Errungenschaften, die m kurzer Zeit eine blühende Farbenindustrie hervorriefen, wurde von Aug. Kekulo eine überaus fruchtbringende Hypothese über den Bau der sogenannten aromatischen Verbindungen, zu denen jene obengenannten Farbstoffe gehören, aufgestellt. Diese Hypothese, unter dem Namen Benzoltheorie bekannt, gab dem einfachsten Grundkörper der aromatischen Verbindungen, dem Kohlenwasserstoff Benzol: C₆H₆, die Konstitutions formet:

H—c

H—C

C—H

teil

Kekule nahm also an, daß in diesem Benzol sechs Atome Kohlenstoff C mit abwechselnd einfachen und doppelten Bindungen kettenförmig aneinanderhängen, während die freibleibende vierte Valenz jedes Kohlenstoffatoms durch ein Wafferstoffatom H abgesättigt ist. Diese Annahme erklärte in befriedigender Weise vor allem die bereits damals bekannte Tatsache, daß beim Ersatz eines Wasserstoffatoms im Benzol nur eine Verbindung, zum Beispiel e i n Brombenzol: C₆H₅Br, erhalten wird, daß aber beim Ersatz von zwei Wasserstoffatomen sich drei empirisch gleich zusammengesetzte, aber in ihren Eigenschaften verschiedene Verbindungen, zum Beispiel drei verschiedene Dibrombenzole: Ö₆H₄Br₂, titoen. Gemäß der obigen Konstitutions formet würden dem Brombenzol und den drei Dibrombenzolen folgende Formeln zukommen:

Br

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H—C

H—C

Br

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0—Br

C—H

H—C

C—H

H—C

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Vrombenzol

H—C

H—C

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Br

C—H

H—C

C—H

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C—Br

H—C

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C—H

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Br

Die Kekulösche Benzolformel nimmt die Wafferstoffatome als gleichwertig an. Es wird daher gleichgültig sein, welches der sechs Wasserstoffatome amKohlen-stoffring (Benzolring) durch Brom ersetzt ist. Es wird demgemäß nur eine Art von Brombenzol geben. Tatsächlich ist auch nur ein Brombenzol bekannt.

Ersetzt man jedoch noch ein zweites Wafferstoffatom durch ein Bromatom, so wird man drei durch die Stellung der Bromatome zueinander verschiedene Dibrombenzole erhalten, deren Konstitutionöformeln nebenstehend mit I, II und III unterschieden sind.

In der Tat sind drei Dibrombenzole hergestellt worden, deren Eigenschaften verschieden voneinander sind.

Werden die Wasserstoffatome nicht durch zwei Bromatome, sondern durch zwei Atome anderer Elemente oder Atomgruppen ersetzt, so erhält man in allen Fällen drei verschiedene Disubstitutions Produkte.

Man kennt also außer den drei Dibrombenzolen zum Beispiel:

3 Dichlorbenzole C₆H₄Cl2,

3 Dinitrobenzole: CgH/NO^,

3 Diamidobenzole: cyi/NII^,

3 Dimethylbenzole: C₆H₄(CH₃)₂

usw. und nicht mehr. Mit der Prüfung dieser eigenartigen Hypothese, die ihrem Autor — wie er selbst berichtet — im Traume eingefallen war und von ihm nach dem Erwachen an der Hand von damals bekannten Tatsachen für wahrscheinlich befunden wurde, haben sich zahlreiche Chemiker beschäftigt und tun es noch heute. Diese Untersuchungen, die nur die Richtigkeit der obigen Hypothese bestätigen konnten, haben sich mit unzähligen Benzolabkömmlingen und aromatischen Körpern überhaupt beschäftigt und nicht allein die heutige Fabrikation der künstlichen organischen Farbstoffe vorbereitet, sondern auch zu der Entdeckung zahlreicher Farbstoffe geführt. Als Ausgangsmaterial für alle diese Farbstoffe dient der aus Steinkohlen bei der Leuchtgasfabrikation oder Kokerei gewonnene Steinkohlenteer. Die künstlichen organischen Farbstoffe werden daher auch Teerfarbstoffe genannt. Man nennt sie manchmal auch noch Anilinfarbstoffe, weil die ersten Repräsentanten, das oben genannte Mauvein und das Fuchsin, aus Anilin und verwandten Basen dargestellt wurden.

Da die ersten künstlichen organischen Farbstoffe wenig lichtecht waren und das erste mit Hilfe von Arsensäure hergestellte Fuchsin arsenige Säure enthielt, so ist noch heute bei Laien der Irrtum verbreitet, daß alle künstlichen organischen Farbstoffe (Anilinfarben) unecht und giftig seien. Diese Annahme ist jedoch nicht zutreffend. Es werden heute fteilich noch sehr viele unechte Teerfarben hergestellt und verwendet. Jedoch existieren anderseits zahlreiche künstliche organische Farbstoffe, die eine hervorragende Echtheit besitzen und den besten natürlichen Farbstoffen gleichkommen oder sie übertreffen.

Auf Grund der hohen Entwicklung der wissenschaftlichen Chemie ist es vor allem gelungen, zwei echte Pflanzenfarbstoffe, nämlich das Alizarin der Krappwurzel (Graebe und Liebermann 1868) und den Indigo der Indigopflanze

(Baeyer, Heumann, Pfleger), künstlich aus Bestandteilen des Steinkohlenteers technisch herzustellen. Alizarin und Indigo und deren Abkömmlinge werden heute in sehr großem Maßstab, besonders von deutschen Farbenfabriken, künstlich hergestellt. Von ganz hervorragender Bedeutung für die Farbenindustrie war ferner die Entdeckung der Diazoverbindungen und der daraus gewonnenen Azokörper durch Peter Grieß, an die sich die Einführung der Azofarbstoffe in die Farbentechnik (durch Grieß, Kekulö und Hidegh, Caro, Witt) knüpfte. Von diesen bilden die sogenannten substantiven Baumwollsarbstoffe, die Baumwolle direkt ohne Beize färben, eine wichtige Klasse. Sie wurden durch Paul Böttiger mit dem Farbstoff Congo (1885) eingeführt. Eine sehr große Rolle spielen heute die echten Schweselsarbstoffe, die auf die im Jahre 1873 von Croissant und Bretonniere hergestellten Farbstoffe aus Sägemehl, Kleie und sonstigen Abfällen durch Verschmelzen mit Schweselalkalien zurückzuführen sind. Sie kamen als Cachou de Laval in den Handel und waren nicht besonders wertvoll, während die heutigen Schweselsarbstoffe sich ebenso durch ihre Mannigfaltigkeit in der Farbe als durch ihre Echtheitseigenschaften, sowie billige Herstellungs- und Färbeweise auszeichnen. Neben den Schwefelsarbstoffen waren es um die Jahrhundertwende die sogenannten Küpenfarbstoffe, die in den Färbereiindustrien das erste Interesse beanspruchten. Unter diesen gelang es dem synthetischen Indigo, wie schon oben erwähnt, sich siegreich gegen den Naturindigo durchzusetzen. Eine ganze Reihe weiterer Vertreter dieser Küpenfarbstoffe, wie die Jndanthrensarb-stoffe, die Helindonsarbstoffe, der Thioindigo, die Algolsarbstoffe, zeigten solch ausgezeichnete Echtheitseigenschaften, daß sie die meisten der bekannten natürlich vorkommenden und künstlichen Farbstoffe übertrafen.

Die erste Teersarbenfabrik wurde von W. H. Perkin, dem Erfinder des oben genannten Mauveins, zum Zwecke der Herstellung dieses Farbstoffes im Jahre 1857 unter der Firma Perkin & Sons in Greensord Green bei London errichtet.

Die Fabrik hat sich dann unter W. H. Perkins Leitung später sehr erweitert und betrieb in dieser ihrer späteren Entwicklung besonders erfolgreich die Herstellung des künstlichen AlizarinS.

Verguins Erfindung des Fuchsins wurde von der ftanzösischen Firma Renard Frereö in Lyon ausgebeutet.

Wie der Zufall bei Erfindungen mitspielt, hat sich auch bei diesen beiden Farbstoffen Mauvein und Fuchsin gezeigt. Perkin wollte durch Oxydation von Allylanilin das Medikament Chinin synthetisch herstellen, erhielt aber eine unansehnliche, gefärbte Masse. Er nahm nun statt des Allylanilins das einfachere Anilin und erhielt bei der Oxydation in wässeriger Lösung ebenfalls einen dunklen Niederschlag, aus dem sich jedoch mit Lösungsmitteln das prachtvoll gefärbte Mauvein ausziehen ließ. Vergütn stellte das Fuchsin durch Schmelzen von Anilin mit wafferfteiem Zinnchlorid, also durch Oxydation unter Ausschluß von Wasser her. Reines Anilin gibt aber bei der Oxydation in wässeriger Lösung oder bei Ausschluß von Wasser weder Mauvein noch Fuchsin. Diese Farbstoffe wurden damals nur erhalten, weil Perkin und Vergütn mit unreinem, das heißt tolui-dinhaltigem Anilin gearbeitet hatten.

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Abb. 256. Gesamtansicht der Farbwerke vorm. Meister Lucius & Brüning in Höchst a. Main

Die in England entstandene, dann in Frankreich weitergebildete Teerfarbstofffabrikation nahm auch sehr bald in Deutschland, und zwar schon zu Beginn der sechziger Jahre des vorigen Jahrhunderts, ihren Anfang, so daß bereits im Jahre 1862 auf der Londoner Weltausstellung einige deutsche Fabrikanten, und zwar Jäger, Knosp, öhler, Peters und Brönner, vertreten waren.

Im Jahre 1862 wurde die Firma Meister Lucius & Brüning, die heutigen Farbwerke vorm. Meister Lucius & Brüning in Höchst a. M. gegründet. Von der jetzigen Ausdehnung dieses großen Etablissements gibt Abb. 256 eine Anschauung.

Die Fabrik besitzt noch eine Filiale in Gersthofen bei Augsburg. Sie hatte mit zwei anderen großen Farbenfabriken, nämlich mit der seit 1870 bestehenden Firma Leopold Cassella & Co. in Frankfurt a. M. (Fabrik in Mainkur a. M.) und der 1863 gegründeten Firma Kalle & Co. (Fabrik in Biebrich a. Rh.) eine Interessengemeinschaft gegründet. Eine zweite Interessengemeinschaft auf dem Gebiete der Teerfarbenindustrie bestand zwischen der Badischen Anilin- und Sodafabrik in Ludwigshafen a. Rh., den Farbenfabriken vorm. Friedr. Bayer & Co. in Elberfeld und der Aktiengesellschaft für Anilinfabrikation in Berlin. '

Die Badische Anilin- und Sodafabrik in Ludwigshafen a. Rh. wurde 1865 gegründet.

Abb. 257 gibt einen Überblick über die gesamte Anlage in Ludwigshafen.

Die im Jahre 1864 gegründeten Farbenfabriken vorm. Friedr. Bayer & Co. besitzen Fabriken tn Elberfeld, Leverkusen und Worringen. Die Aktiengesellschaft für Anilinfabrikation in Berlin, gegründet im Jahre 1873, hat Fabrikationswerkstätten in Berlin-Treptow, Lichtenberg und Wolfen bei Bitterfeld. Weitere große Farbenfabriken Deutschlands sind die Chemische Fabrik Griesheim-Elektron zusammen mit dem ftüher Ohlerschen Etablissement in Offenbach a. M. und die Firma Weiler-ter-Meer in Ürdingen a. Rh. Die Farbwerke A. Leonhardt & Co. in Mühlheim sind später an die Firma Leopold Cassella & Co. in

Frankfurt a. M. übergegangen. Seit dem Jahre 1916 haben sich die acht genannten Firmen zu einer großen Interessengemeinschaft (I. G.) zusammengeschlossen, deren Dauer ursprünglich auf fünfzig Jahre vorgesehen war, dann aber bis zum 31, Dezember 1999 ausgedehnt wurde. Eingeschlossen in diese Interessengemeinschaft sind auch die Fabriken, die zur Herstellung des Luftsalpeters errichtet worden sind, wie die Werke in Knapsack, in Oppau bei Ludwigshafen und die großen Leunawerke bei Merseburg. Unsere Kunstbeilage gewährt einen Einblick in die Kraftgasmaschinen-Anlage des Oppauer Werkes.

Die Firmen dieser großen Interessengemeinschaft beschäftigen zusammen über 75 000 Arbeiter einschließlich der Meister und Auffeher und über 8000 Beamte. Die meisten der genannten Firmen besaßen noch in Rußland, Frankreich, England und Amerika Filialen, die infolge des Krieges fast ausschließlich beschlagnahmt und liquidiert worden sind. Auch die Schweiz besitzt große Teerfabriken, wie die Gesellschaft für chemische Industrie in Basel, die im Jahre 1864 von Clavel gegründet wurde, und die Anilinfarben- und Extraktfabriken vorm. Joh. Rud. Geigy & Co. in Basel. Während des Weltkriegs und nachher haben auch diejenigen Länder, die bis dahin in der Farbenfabrikation hinter Deutschland weit zurückgestanden hatten, große Anstrengungen gemacht, Deutschland seine Monopolstellung darin streitig zu machen, und es sind sowohl in England, Frankreich und Italien als auch besonders in Amerika große Farbenfabriken entstanden, von denen in England die British Dyes & Levinstein, in Frankreich die Compagnie Nationale, in Amerika die National Aniline und Chemical Company und Du Pont de Nemours & Co. zu nennen sind.

Im Jahre 1913 betrugen in Deutschland Einfuhr und Ausfuhr an Teerfarbstoffen in Tonnen:

Ausfuhr in Tonnen

Einfuhr in Tonnen

Anilin- und andere nicht besonders genannte Teerfarbstoffe .......................

Alizarin (rot) .....................

Andere Alizarinfarbstoffe...............

Indigo, natürlich und künstlich ...........

Jndigopräparate....................

64 287,9 6 132,6 4 907,0 33 352,8 256,5

2 576,6

58,2

3/i

Wie bereits aus den obigen Erörterungen hervorgeht, gibt es vom chemischtechnischen Standpunkt aus anorganische und organische Farbstoffe. Die ersteren werden auch Mineralfarben genannt, weil sie aus Mineralien entweder durch einfache Aufbereitung oder durch Anwendung chemischer Prozesse gewonnen werden. Man unterscheidet erstere als natürliche Mineralfarben oder Erdfarben, letztere als künstliche Mineralfarben. Die organischen Farbstoffe stammen entweder aus dem Pflanzen- oder Tierreich und heißen dann natürliche organische Farbstoffe, oder sie werden aus dem Steinkohlenteer hergestellt und werden dann künstliche organische Farbstoffe genannt.

Da sämtliche Mineralfarben in Wasser und anderen Lösungsmitteln unlöslich sind, so kann man sie nur in der Weise anwenden, daß man sie mit Bindemitteln

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Abb. 257. Badische Anilin- und Sodafabrik, Werk Ludwigshafen a. Rhein

an die zu färbende Unterlage festklebt. Solche Bindemittel sind Ton, Gips, Kreide in den Pastellstiften, Gummiarabikum und ähnliche wässerige Klebemittel bei der Aquarellmalerei, trocknende öle (Leinöl, Mohnöl usw.) bei der Ölmalerei, kohlensaurer Kalk bei der Freskomalerei usw. Mit diesen Bindemitteln müssen die Mineralfarben sich, ohne zerstört zu werden, vertragen können. Daher kann nicht jeder Farbstoff in jeder beliebigen Maltechnik verwendet werden, Berlinerblau zum Beispiel nicht in der Freskotechnik, weil der hierbei zur Anwendung kommende Ätzkalk den Farbstoff zerstört.

Die Mineralfarben

Das Hauptgebiet der Mineralfarben, wozu auch die sogenannten Bronzefarben, das heißt gepulverte Metalle, gehören, ist die Anstreichtechnik und Malerei, die Papierfärberei und das Bedrucken von Papieren und Geweben, Färben von Kunstleder, Linoleum, Kunststeinen usw. Auch in der Glastechnik und Keramik werden große Mengen von färbenden anorganischen Substanzen verwendet. Im allgemeinen verlangt man von den Mineralfarben, daß sie möglichst haltbar gegen die Einflüsse des Lichtes und der Atmosphärilien sind und miteinander gemischt keine Änderungen zeigen. Freilich ist dieses nicht bei allen Mineralfarben der Fall.

Man teilt die Mineralfarben gewöhnlich nach ihrer Farbe ein und spricht von weißen, blauen, roten, grünen, gelben, braunen und schwarzen Mineralfarben. Die einfachste weiße Farbe ist die von der Natur gelieferte Kreide (kohlensaurer Kalk), die durch einen Schlämmprozeß aus dem Naturprodukt hergestellt wird. Als Leimfarbe ist sie brauchbar, jedoch nicht als Ölfarbe. Auch der durch Brennen von kohlensaurem Kalk (Kalkstein) bereitete Ätzkalk ist ein zum Weißen der Wände viel verwendetes Anstreichmittel. Der eigentliche Farbstoff ist hier schließlich auch wie-bei der Kreide der kohlensaure Kalk, da der Ätzkalk durch Aufnahme von Kohlensäure aus der Atmosphäre sehr bald in das kohlensaure Salz übergeht. Soll der Kalkanstrich farbig getönt werden, um ihn weniger blendend zu machen, so darf man als Zusätze nur solche Farbstoffe verwenden, die durch den Ätzkalk keine Zersetzung erleiden. Farbstoffe, die dieser Bedingung entsprechen, nennt man kalkecht. Derartige Farben sind zum Beispiel alle Erdfarben, das Ultramarin, Kobaltblau und andere mehr. Für Zwecke der Ölmalerei sind Kreide und Ätzkalk nicht gut geeignet, da erstere nur geringe Deckfähigkeit besitzt und letzterer mit dem Bindemittel sofort eine unansehnliche Kalkseife liefert. Weitere weiße Farbstoffe sind Zinkweiß, Blanc fixe, Lithopon und Bleiweiß. Von diesen wird das Bleiweiß schon seit alters als eine vorzügliche Anstrich- und Malerfarbe verwendet. Das Bleiweiß ist vom chemischen Standpunkt aus basisch-kohlensaures Blei. Es wird durch gleichzeitige Einwirkung von Lust, Essigsäure und Kohlensäure auf Blei erhalten und durch Schlämmen des Rohproduktes gereinigt. Der Farbstoff ist als Wasserfarbe schlecht geeignet, ist aber die vorzüglichste weiße Ölfarbe, und zwar deshalb, weil ein Teil des Farbstoffs sich mit dem £>t zu einer schmiegsamen zähen Bleiseife verbindet, die sich in der Malerei ausgezeichnet verarbeiten läßt. Auf der Bildung dieser Bleiseife beruht auch die Haltbarkeit des Bleiweißes bei Gemälden und insbesondere bei Außenanstrichen im Gegensatz zu Zinkweiß, Lithopon und Blanc fixe, welche Farbstoffe es überdies durch größere Dcckfähigkeit übertrifft.

Zwei Nachteile werden dem Bleiweiß vorgeworfen, nämlich seine Giftigkeit und seine leichte Veränderlichkeit durch den Schwefelwasserstoff der Atmosphäre. Was zunächst seine Gefährlichkeit anbetrifft, so ist diese vorhanden, wenn die Personen, die mit Bleiweiß zrr tun haben, die genügende Sorgfalt und Reinlich-lichkeit außer acht lassen, namentlich versäumen, die Hände tüchtig zu waschen. Gegen Schwefelwasserstoff ist Bleiweiß allerdings empfindlich, diese Gefahr ist aber bei der Ölmalerei nicht groß, da der Farbstoff durch die Bindemittel und den Schlußfirnis genügend geschützt ist. Durch Oxydation an der Luft geht das braune, beziehungsweise schwarze Schwefelblei in das farblose schwefelsaure Blei über.

Zinkweiß ist durch Oxydation von Zink erhaltenes Jinkoxyd. Zu diesem Zwecke wird Zink in Retorten zum Sieden erhitzt und durch Einleiten eines Luststroms verbrannt. Das entweichende Zinkoxyd wird durch eine Anzahl von Kondensationskammern geführt, in denen sich der Farbstoff als Zinkweiß absetzt. Der Farbstoff trocknet, mit Leinöl oder einem anderen trocknenden £>t angerieben, nur langsam; daher ist ein durch Sikkative erhaltener Firnis als Bindemittel besser als das nicht präparierte Öl. Mit Blanc fixe oder Permanentweiß bezeichnet man den durch Fällung abgeschiedenen schwefelsauren Baryt, der besser deckt als das durch Mahlen des natürlichen Schwerspats erhaltene Produkt von derselben chemischen Zusammensetzung. Lithopon ist ein auö Iinkvitriol und Schwefelbarium hergestelltes Gemenge von schwefelsaurem Baryt und Schwefelzink. Da das Permancntweiß und das Lithopon mit Leinöl nur schwer trocknende Farben liefern, so ist bei ihnen wie beim Zinkweiß die Anwendung von schnell trocknenden Firnissen angezeigt.

Wenn wir nun im Gegensatz zu den weißen zu den „bunten und schwarzen" Mineralfarbstoffen übergehen, so finden wir darunter genügend haltbare und schöne Substanzen und können uns durch Mischungen zweier und mehrerer

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Kraftgasmaschinen znr Erzeugung von elektrischem Strom in dem Oppauer Werk der Badischen Anilin- und Sodafabrik

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Farbstoffe miteinander alle Abstufungen und Töne, wie sie in Kunst und Gewerbe gebraucht werden, Herstellen.

Unter den r 0 t e n Farbstoffen nimmt qualitativ der seit langer Zeit bekannte Zinnober (Schwefelquecksilber) die erste Stelle ein. Der Quantität nach wird aber das Englischrot (Eisenoxyd) am meisten fabriziert und verwendet. Von de,t braunen Farben spielen besonders braune manganhaltige Ockererden, auch gebrannte grüne Erde, eine Rolle, ferner einige Sorten Braunkohle, die unter dem Namen Kasselerbraun oder Kölnerbraun in den Handel kommen und teils als gepulverte trockene Farbe verwendet, teils mit Natronlauge in lösliche braune Produkte verwandelt werden, um als braune Holzbeize zu dienen.

Von den gelben Farbstoffen sind es besonders einige chromsaure Salze, wie das Bleichromat oder Chromgelb, Zinkchromat oder Zinkgelb, das chromsaure Barium oder Barytgelb, auch gelbes Ultramarin genannt, die in der Malerei Verwendung finden. Außerdem dient zu demselben Zwecke das Kadmiumsulfid oder Kadmiumgelb. Das Neapelgelb oder Antimongelb (antimonsaures Blei) dient sowohl als Malerfarbe als auch zum Gelbfärben keramischer Gegenstände. Alle diese Farbstoffe werden künstlich hergestellt. Natürliche gelbe und braungelbe Farben sind die verschiedenen Ockerarten.

Unter den grüne n Mineralfarbstoffen gibt es zwei, die sich in der Natur vorfinden und in gemahlenem Zustand verwendet werden. Diese sind das basischkohlensaure Kupfer, als Mineral unter dem Namen Malachit bekannt, und die sogenannte Grünerde, die im wesentlichen ein durch geringe Mengen von Eisensilikat gefärbtes Aluminiumsilikat mit wechselnden Mengen von Kalk- und Magnesiumsilikaten ist. Der schöne Malachit findet sich besonders in Sibirien und wird bekanntlich viel zur Anfertigung von Vasen, Schmucksachen, Tischplatten usw. verwendet, die in Palästen als Schaustücke aufgestellt sind. Seit alters wird er in gepulvertem Zustand als Farbe benutzt. Dasselbe gilt für die in Italien am Monte Baldo gefundene Grünerde (Veronesergrün), die bereits zur Herstellung von pompejanischen Wandgemälden diente. Weniger schön sind die böhmische Grünerde (Kaadener Grün), die Grünerde von Tirol und Belgien. Die Grünerde wird in großen Mengen mit organischen grünen Teerfarben vermischt, um ihre etwas stumpfe Farbe zu verbessern. Man erhält so die sogenannten Kalkgrüne, die viel zum Anstreichen von Jimmerwänden dienen.

Größer ist die Anzahl der künstlichen grünen Farben; darunter gibt cS einige, die durch ihren Arsen- und Kupfergehalt giftig sind und daher nur beschränkte Anwendung finden können,vor allem das Schweinfurtergrün,ein Doppelsalz von arsenig-saurem Kupfer und essigsaurem Kupfer. Diese Farbe dient auch als Rattengift.

Ferner werden zwei Chromfarbstoffe verwendet, und zwar das stumpfe, aber sehr echte Chromoxyd, das im Handel auch den Namen Chromoxydgrün deckend führt, und das viel schönere Chromoxydhydrat, auch Chromoxyd lasierend, Smaragdgrün oder Guignets Grün genannt. Beide Farbstoffe finden viele Verwendung in der Kattundruckerei, Tapetenfabrikation, beim Druck von Banknoten und Wertpapieren und in der Malerei. Das grüne Ultramarin wird später näher erwähnt werden.

S.d.T.II.

Außer den genannten Farbstoffen kommen noch zahlreiche grüne Mischungen von blauen und gelben Farbstoffen in den Handel; zum Beispiel werden derartige Gemenge aus Pariserblau oder Ultramarin mit Chromgelb oder Jinkgelb hergestellt. Man nennt sie grünen Zinnober/ Laubgrün, Chromgrün, Zinkgrün usw.

Blaue Farbstoffe gehören verschiedenen Klaffen chemischer Verbindungen an. Als prachtvolles Blau ist seit alters die Farbe, deö Lasursteins oder Lapis Lazuli bekannt/ der in der Bucharei, Tibet, Persien, Sibirien unb auch in Amerika vorkommt. Der rohe Stein wird nach einem sehr umständlichen Verfahren aufbereitet und liefert dann als Endprodukt ein prachtvolles Blau, das unter dem Namen des natürlichen Ultramarins bekannt ist. Dieser Farbstoff ist sehr teuer. Infolge des Ausschreibens eines Preises, den die Societe d’encouragement in Paris zu Anfang des vorigen Jahrhunderts auf eine künstliche Herstellung des Farbstoffes aussetzte, haben Gmelin, Guimet und Köttig fast gleichzeitig die Aufgabe gelöst und einen Farbstoff, jetzt Ultramarin genannt, hergestellt, der mit dem aus natürlichem Gestein isolierten bezüglich der Zusammensetzung im wesentlichen übereinstimmt, nur daß er noch nicht die Echtheit des natürlichen gegen schwache Essigsäure und gesättigte Alaunlösung besitzt.

DaS künstliche Ultramarin wird durch Glühen von Porzellanerde (Kaolin) mit einer Mischung von Natriumsulfat, Soda, Schwefel, Holzkohle, Harz oder Pech in verschiedenen Verhältnissen und eventuell Kieselsäure (Infusorienerde) unter Luftabschluß hergestellt, wobei zunächst ein grüner Farbstoff (Ultramaringrün) entsteht, der erst bei längeren, Luftzutritt in das Blau übergeht. Das Rohprodukt wird nach Aussortieren durch Zerkleinern, Waschen und Schlämmen in die Handelsware übergeführt. Das Ultramarin ist ein schöner, gegen Kalk und Alkalien beständiger Farbstoff, ist jedoch gegen verdünnte Säure, selbst Essigsäure und Alaunlösung unecht und wird dadurch unter Entwicklung von Schwefelwasserstoff in ein unansehnliches graues Produkt verwandelt. Absolut beständig gegen verdünnte Säuren und gegen Alkalien sind verschiedene Kobaltfarbcn, in erster Linie das vielverwendete Kobaltblau oder ThenardSblau. Sie sind auch vollkommen licht- und luftbeständig. Kobaltblau dient nicht allein in der Tafelmalerei und Dekorationsmalerei, sondern wird auch zum Bemalen von Porzellan und anderen Erzeugnissen der Keramik, sowie in der Fabrikation blauer Gläser verwendet. Für diese Zwecke dient auch die Smalte, ein durch Kobaltsilikat blaugefärbtes Kaliglas.

In der Porzellanmalerei verwendet man Kobaltpräparate als Unterglasurfarbe, wie zum Beispiel bei dem bekannten Meißener Zwiebelmuster.

Neben Ultramarin und Kobaltblau sind es besonders Eisenfarben, die unter den blauen Farben eine Rolle spielen, vor allem das im Jahre 1704 von DieS-bach und Dippel in Berlin erfundene Berlinerblau, auch Pariserblau, Milori-blau, Bronze- und Stahlblau genannt. Dieser Farbstoff entsteht, wenn man das aus gebrauchter Gaöreinigungsmaffe hergestellte gelbe Blutlaugensalz (Ferro-zyankalium) mit Eisenvitriol versetzt und den dabei ausfallenden Niederschlag mit Chlorkalk oxydiert. Das Berlinerblau spielt in der Papierfärberei eine große

Rolle. Daß es durch Alkalien zersetzt wird unb daher in der Freskomalerei nicht verwendbar ist, wurde bereits oben erwähnt.

Unter den s ch w a r z e n Farben spielen vor allem Lampenruß und Kohlen (verkohlte Holzteile und Knochen) eine große Rolle, dann auch Graphit (für Bleistifte) und Mineralschwarz, das ist eine im Ton fein verteilte Kohle. Durch Mischen dieser Schwärzen mit Weiß erhält man graue Farben.

Von allen vorgenannten Mineralfarben gilt, daß sie nur dann zur rechten Wirkung kommen können, wenn sie im Zustand möglichst feiner Verteilung verwendet werden.

Die Farbstoffe werden entweder als Pulver oder in Form von Hütchen, Stücken oder Kugeln in den Handel gebracht.

Viele Farbstoffe kommen auch gleich in einer Form in den Handel, die zum Gebrauch fertig ist. Solche Formen sind die Bleistifte, Bunt- und Pastellstifte, zu deren Herstellung die Farbstoffe mit trockenen Bindemitteln vereinigt sind, Tuschen für Waffermalerei und die mit Öl angeriebenen Ölfarben, die für die Zwecke der Ölmalerei in Zinntuben verkauft werden.

In bezug auf das Verhalten der Farbstoffe gegen den Untergrund unterscheidet man die den letzteren durchscheinen lassenden Lasurfarben von den Deckfarben, die das Durchscheinen des Untergrundes durch eine aufgetragene Farbenschicht aufheben.

Die gebräuchlichsten Mineral- und Lackfarben sind auf unserer in der Versuchsdruckerei der Buch- und Steindruckfarbenfabrik von Käst & Ehinger, G. m. b. H. in Stuttgart, hergestellten Kunstbeilage in übersichtlicher Anordnung vereinigt. Auf dieser Tafel sind übrigens nicht ausschließlich die für die Fabrikation von Buch- und Steindruckfarben wichtigsten Farbstoffe zusammengestellt, sondern die überhaupt, auch für andere Zwecke, am meisten verwendeten Farbstoffe.

An zwei Beispielen wird der Unterschied zwischen Deck- und Lasurfarben gezeigt. Der Zinnober, als vorzüglich deckende Farbe, wird durch den schwarzen Untergrund in seiner Nuance fast gar nicht beeinflußt, er erscheint daher auf dem schwarzen Vordruck fast ebenso wie auf dem weißen Papier, während der lasierende Krapplack durch die schwarze Unterlage vollständig verändert wird und als dunkles Braun erscheint. Auch das Kremserweiß wurde auf Schwarz gedruckt, um die vorzügliche Deckkraft auch dieser Farbe zu zeigen.

Organische Farbstoffe

Wie bei den Mineralfarbstoffen unterscheidet man auch bei den organischen Farbstoffen natürliche und künstlich hergestellte Produkte. Erstere stammen entweder auö dem Pflanzenreich oder Tierreich, letztere fast nur aus den Steinkohlen.

«) Pflanzenfarbstoffe

Die Pflanzenfarbstoffe können aus verschiedenen Teilen der Färbepflanzen erhalten werden, aus Wurzeln, Kräutern, Stammhölzern, Rinden, Blättern, Blüten und Früchten. Die färbenden Stoffe sind gewöhnlich in den Pflanzensoften in Form von Glykosiden, das heißt Juckerverbindungen, enthalten und werden meist durch Spaltung dieser Stoffe gewonnen.

Unter den Farbhölzern spielt das Blauholz oder Kampescheholz eine hervorragende Rolle. Es stammt von dem in Mexiko, Jentralamerika und aus den Antillen wild wachsenden Blutholzbaum und kommt von dort in großen, bis 200 Kilogramm schweren Blöcken in den Handel. Der aus diesem Holz erhaltene Extrakt (Blauholzextrakt) dient besonders zum Schwarzsärben von Wolle und Seide und wird auch im Seidendruck verwendet.

Das aus der Faser erhaltene Schwarz kommt dadurch zustande, daß das aus Blauholz oder dessen Extrakten gewonnene Hämatoxylin sich zu dem eigentlichen Farbstoff, dem Hämatein, oxydiert, das mit der gleichzeitig verwendeten Chromsäure, beziehungsweise dem daraus bei der Operation erhaltenen Chromoxyd oder dem verwandten Eisensalz einen echten schwarzen Lack bildet, der an der Faser hasten bleibt.

Andere, weniger gebrauchte Farbhölzer sind das von einigen Arten G'aesalpinia stammende Rotholz oder Fernambukholz und das Gelbholz von dem Färbermaulbeerbaum.

Außer den Hölzern selbst werden Rinden, die Farbstoffe enthalten, verwendet, zum Beispiel das Quercitron, das ist die Rinde der nordamerikanischen Färberoder Schwarzeiche. Der daraus gewonnene Farbstoff ist das Flavin, das mit Tonerdebeizen ein Braungelb, mit Eisenbcizen ein schwarzes Oliv, mit Zinnbeizen ein glänzendes Orange und mit Chrombeizen ein tiefes Braunorange liefert. Naturgemäß überwiegt bei diesen aus den warmen Gegenden stammenden Farb-drogen und auch daraus bereiteten Extrakten die Einfuhr nach Deutschland die Ausfuhr. Für das Jahr 1912 ergeben sich folgende Zahlen:

Färb holzet

Ausfuhr in Tonnen

Einfuhr in Tonnen

Blauholz. ...........

Gelb- und Rotholz......

Farbhölzer, zerkleinert. . . . .

612

113

i 364

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172

Der wichtigste aller Pflanzensarbstoffe ist der Indigo. Dieses seit alters bekannte echte Blau wird aus dem Safte einiger Pflanzen, worin eS in Form eines Glykosides (siehe oben) vorkommt, hergestellt. In erster Linie sind es Jndigosera-arten, zum Beispiel Indigofera tinctoria (Abb. 258), die in den Tropen zur Gewinnung des Indigos dienen. Der Anbau der Indigopflanzen ivird manchmal noch in recht primitiver Weise betrieben. Kurz vor der Blüte wird die Pflanze dicht über dem Boden abgeschnitten, dann in gemauerte Gruben gebracht und mit Wasser bedeckt. Damit die Pflanzen nicht heraufsteigen, werden sie in ähnlicher Weise, wie man bei uns den eingeweichten Flachs unter Wasser hält, mit Brettern bedeckt und mit Steinen beschwert oder durch Balken und Riegel zurückgehalten, wie dieses aus Abb. 259 ersichtlich ist.

Bald geraten die Pflanzen durch Bakterien in Gärung, wobei lebhafte Kohlensäureentwicklung eintritt. Nach etwa zwölf bis fünfzehn Stunden ist die Gärung

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Abd. 258. Indigofera tinctoria (Indigopflanze)

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beendigt, und man läßt hierauf die erhaltene gelbe Flüssigkeit aus der Gärungs-grube (Gärungöküpe genannt) in eine darunter befindliche ztveite Grube (Schlag-küpe) fließen, in der sie durch Schlagen mit schaufelartigen Stangen oder durch ein Schaufelrad mit Luft in Berührung gebracht wird. Durch diese Operatioir tritt eine Oxydation des anfangs aus dem Pflanzensaft entstandenen löslichen Jn-digoweiß zu dem in Wasser unlöslichen • Jndigoblau ein. Letzteres scheidet sich nach beendigter Oxydation als eine blaue flockige Masse ach die sich bei längerem Stehen der Flüssigkeit in der Schlagküpe oder in einer dritten, tieferliegenden Grube (Ruheküpe) am Boden absetzt. Die darüberstehende Flüssigkeit wird hierauf abgelassen, der zurückbleibende blaue Schlamm wiederholt mit Wasser ausgewaschen und gekocht und nach dem Filtrieren und Pressen getrocknet. So erhalten, kommt der natürliche Indigo, der je nach der Sorgfalt der Darstellung oder der Gewissenhaftigkeit der Fabrikanten verschieden rein ist, in den Handel.

In der eine Jndigofabrik darstellenden Abb. 259 bedeutet A die Gärungsküpe, m der man die eingeweichten Pflanzen dadurch festhält, daß man sie mit Holzlatten und Riegeln H, die durch Pfosten D D getrieben sind, niederdrückt. B ist die Schlagküpe, in die der gegorene Saft durch die Röhre E eingelassen und sodann mit den Schaufeln M 0, die in den Gabeln N N hängen, geschlagen wird. C ist die Ruheküpe, in der sich der Indigo absetzt. Das darüber stehende Wasser wird durch Q abgelassen, während der durch die Treppe L erreichbare Indigo-schlamm in Säcke gebracht wird, die man an den Pfosten U zur Filtration aufhängt. t ist eine Trockenhürde, r ein Trockenschuppen. DaS zum Einweichen nötige Wasser wird der Gärungsküpe aus dem Brunnen P durch die Rinne 6 6 zugeführt.

Die Fabrikation der chemischer! Fertigprodukte

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3161’, 259. Indigofabrik

Der Indigo wird in Indien, Onna, Japan, Java, Zentralamerika und Brasilien gewonnen und zum größten Teil im Gewinnungsland selbst verbraucht. Für den Export nach Europa kommen nur die Jndigosorten von Bengalen, Java und Guatemala in Betracht.

Im Jahre 1890 wurde die jährliche Produktion an Indigo auf 8225 Tonnen geschätzt in einem Werte von 80 Millionen Mark.

Die Einfuhr des natürlichen Indigos nach Europa, die in den Jahren 1888 bis 1889 noch 33612 Kisten betrug, hat neuerdings wegen der enormen Produktion des künstlichen Indigos in Deutschland fast ganz aufgehört.

Auch in Deutschland bestand vor einigen Jahrhunderten eine intensive Gewinnung von natürlichem Indigo, zu der allerdings nicht die nur in den Tropen gut gedeihende Jndigofera, sondern der heimische Waid (Isatis tinctoria, Abb. 260) diente. — Auch der Waid enthält in seinem Safte das Jndican, jenes Glykosid, das durch Gärung unter den Einflüssen von Spaltpilzen in Zucker und Indigo-weiß übergeht. Die Waidkultur wurde in Europa, besonders in Deutschland, aber auch in Frankreich, schon seit dem neunten Jahrhundert betrieben. Für Thüringen war sie im sechzehnten und siebzehnten Jahrhundert die Haupteinnahmequelle, so daß dadurch jährlich fast eine Million Mark nach jener Gegend kam. Mehr wie dreihundert Dörfer um Erfurt, Gotha, Langensalza, Weimar und Arnstadt bauten fast nichts anderes als Waid. Bekannt ist die Rolle, die die Waidjunker in früheren Jahrhunderten spielten. Jedoch wurde nach der Eröffnung des Seewegs nach Ostindien der Waidbau immer mehr unterdrückt, so daß er heute bis auf einen geringen Rest verschnmnden ist. Die Regierungen haben damals vergeblich versucht, dem Import des Indigos aus Indien, der „fressenden Teufelsfarbe" — so genannt, weil die aus Indien überkommene Auripigmentküpe

giftige, die Hände der Färber stark angreifende Eigenschaften hatte —, Einhalt zu tun. Trotz aller gesetzlichen Verbote im sechzehnten Jahrhundert, daö indische Präparat zu verwenden, und trotz aller Bemühungen Kaiser Josephs und Napoleons I., den Waidbau in Österreich und Frankreich zu heben, konnte die Einfuhr des Indigos nicht mehr gehemmt werden. Der im siebzehnten Jahrhundert in England lebende Chemiker Johann Joachim Becher beklagt den Rückgang des Waidbaus in seinem Werke „Närrische Weisheit und weise Narrheit" wie folgt: „Die Färberröte (Krapp, Abb. 261) ist auch zu unserer Zeit erst in Gang kommen, hingegen, weil wir unsere Manufakturen nicht achten, noch unser Vaterland ins Aufnehmen zu bringen gedenken, sondern vielmehr, die solches tun wollen, daran verhindern, so gehen unsere Manufakturen auch mehr hinter sich als vor sich, so geben wir das Gold an die Holländer vor die Lumpenfarbe, den Indigo, und lassen hingegen den Waydbau in Thüringen zugrunde gehen." Auch diese gewiß beherzigenswerten und gut gemeinten patriotischen Worte des alten Becher verhallten wirkungslos. Wie würde aber dieser originelle Mann frohlocken, wenn er es erlebt hätte, daß Deutschland heute seine „Manufakturen" wohl achtet, und daß es sozusagen den zurückgedrängten Waid glänzend durch den künstlichen Indigo gerächt hat, der nunmehr den natürlichen Farbstoff in Indien und in anderen Anbauländern ganz zu verdrängen droht. Die Jndigopflanzer dürften dann später ihre Ländereien wohl für Reis und andere Nährpflanzen verwenden, was dem an öfteren Hungersnöten leidenden Indien nur nützen dürste.

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Während nun der Kampf der Industrie des künstlichen Indigos gegen den natürlichen Farbstoff sich noch in unseren Tagen abspielt, ist in den siebziger Jahren des vorigen Jahrhunderts ein anderer Kampf zwischen Naturprodukt und Kunstprodukt schon ausgefochten und zu Gunsten der Farbenindustrie entschieden worden. Dieser Fall betraf den Sieg des künstlichen Alizarins aus Teer über den besonders im südlichen Frankreich betriebenen Krappbau. Hierauf soll bei dem Alizarin noch näher zurückgekommen werden.

ß) Tierische Farbstoffe

Die Tierfarbstoffe spielen gegenüber den Pflanzenfarbstoffen eine bescheidene Rolle. Im Altertum war der kostbarste Farbstoff der Purpur der Purpurschnecke. Professor Friedländer hat neuerdings nachgewiesen, daß dieser antike Purpur ein Abkömmling des Indigos ist, nämlich ein Dibromindigo. Im wesentlichen handelt es sich bei den Tierfarbstoffen nur um einige Arten von Schildläusen, deren getrocknete Leichen zur Farbstoffbereitung dienen, besonders um die aus Ientralamerika und einigen anderen warmen Ländern stammende Cochenille. Der in dieser vorkommende Farbstoff, die Karminsäure, hat früher in der Wollfärberei zur Erzeugung eines schönen und lichtechten, aber nicht sehr seifenechten Scharlachs gedient, der freilich heute im wesentlichen durch künstliche Farbstoffe (Azofarbstoffe) verdrängt ist. Ihre Hauptanwendung findet die Cochenille heute für in der Malerei benutzte schöne, aber nicht sehr echte Lacke.

Wie aus dem Gesagten hervorgeht, sind die natürlichen Farbstoffe aus Pflanzen und Tieren nach und nach durch künstliche Farben aus Teer verdrängt worden, indem man teils die von der Natur gebotenen Substanzen künstlich herzustellen lernte, teils vollwertigen Ersatz durch kiinstliche Farben schuf.

y) Die künstlichen organischen Farbstoffe

Für diese Farbstoffe dient, wie bereits erwähnt wurde, als Auögangömaterial der bei der Leuchtgasfabrikation oder bei der Kokerei aus Steinkohlen gewonnene Steinkohlenteer. Man bezeichnet die daraus hergestellten Farbstoffe als Teerfarben oder, weil zu einigen das Anilin verwendet wird, als Anilinfarben.

Poetisch nennt der Dichter Heinrich Seidel die Anilinfarben die wiedererweckten Blüten einer vergangenen Urwelt, die, zuerst in Kohle verwandelt, jetzt durch die Kunst des Chemikers zu neuem Leben erwacht sind:

„Und wieder her aus Teer und Schmeer Zu neuem Glühn

In heller Macht, in Flammenpracht Die Farben blühn.

Die einst im heiß durchfeuchteten.

Im wilden Urwald leuchteten:

Blau, rot und grün."

Der Steinkohlenteer, der als der Grundstoff für alle künstlichen Farbstoffe dient, ist ein Gemenge von zahlreichen noch nicht vollständig festgestellten Verbindungen. Seine schwarze Farbe verdankt er darin vorhandenem freien Kohlenstoff (Ruß), der sich bei der Destillation der Kohlen mit Teerdämpfen verflüchtigte und in den Vorlagen ansammelte. Sein eigentümlicher Geruch stammt von leicht flüchtigen Bestandteilen, wie Benzol und diesem verwandten Kohlenwasserstoffen, Phenolen, Schwefelverbindungen, Ammoniak und stickstoffhaltigen Basen. Der Steinkohlenteer wird zum Zweck seiner Verwendung für die Farbenfabrikation zunächst einer Destillation unterworfen, wobei die flüchtigen Bestandteile übergehen und als Rückstand das Hartpech bleibt, das seine hauptsächlichste Verwendung in der Steinkohlenbrikettfabrikation findet. Die Destillate hingegen werden teilweise einer weiteren und sehr sorgfältigen chemischen Reinigung und Destillation unterworfen, um diejenigen Produkte abzuscheiden, die als Aus-gangsmaterialien für die Farbenindustrie dienen sollen. Es sind dies die Kohlenwasserstoffe Benzol, Toluol, Xylol, Naphthalin und Anthrazen und die Karbolsäure. Als Nebenprodukte werden stickstoffhaltige Basen, die zum Denaturieren des Spiritus Verwendung finden, Kresole (für Lysol) und hochsiedende Äe (Schweröle), abgeschieden, die zum Imprägnieren von Eisenbahnschwellen und zu Holzanstrichen (Karbolineum) dienen.

Im allgemeinen erhält man aus dem Teer an:

Benzol und verwandten Kohlenwasserstoffen 2,5 Prozent Phenol und Kresolen ..........

Stickstoffhaltigen Basen.........

Naphthalin ................

Anthrazen (roh) .............

Schweren ölen..............

Pech ....................

Verlusten bei der Aufarbeitung ....

100,0 Prozent

Eine besonders sorgfältige Reinigung müssen Benzol und die ihm verwandten Kohlenwasserstoffe durchmachen, indem sie wiederholt mit Schwefelsäure und Natronlauge gewaschen und schließlich aus großen, kompliziert konstruierten Destillierapparaten (Kolonnen; Abb. 262) destilliert (fraktioniert) werden.

Die so gereinigten Substanzen stellen fast chemisch reine Körper dar. Nur solche sind heute für eine rationell geleitete Farbenindustrie verwendbar.

Die Umwandlung der oben genannten, aus dem Teer isolierten Rohprodukte in die heute verwendeten künstlichen Farbstoffe geschieht in oft sehr komplizierter Weise. Eine genaue Beschreibung der chemischen Prozesse, deren man sich dabei bedient, würde hier zu weit führen und kann daher nur andeutungsweise behandelt werden, zumal etwa zweitausend Farbstoffe in Frage kommen.

Die Kohlenwasserstoffe Benzol, Toluol, Xylol und Naphthalin bilden in der heutigen Farbenindustrie die Ausgangsmaterialien für diejenigen organischen Farbstoffe, die man öfters noch als Anitinfarbstoffe bezeichnet, während das Anthrazen die Grundlage des Alizarins und der ihm verwandten Farbstoffe ist. Man kann nun aus den genannten Kohlenwasserstoffen nicht direkt Farbstoffe herstellen. Die Kohlenwasserstoffe sind meistens farblose, gegen verdünnte Säuren

und gegen Alkalien ganz tnbtjf ereilte Substanzen und müssen zunächst durch chemische Einwirkung in Zwischenprodukte übergeführt werden^ aus denen man erst zu den Farbstoffen gelangen kann.

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Abb. 262. Kolonne zur Rektifikation von Teerölen

Es gibt besonders drei Methoden/ um aus den Kohlenwasserstoffen Präparate herzustellen/ die durch spätere Umwandlung in Farbstoffe übergehen. Diese Methoden sind das Behandeln mit Chlor/ mit konzentrierter Schwefelsäure und die Einwirkung von konzentrierter Salpetersäure. Im ersteren Falle erhält man reaktionsfähige Chloride/ im zweiten Falle SulfosäureN/ im dritten Falle Nitrokörper. Fol-, gendc Beispiele mögen genügen, um diese drei Methoden zu erläutern.—Der oben genannte Kohlenwasserstoff Toluol von der Formel C₆H₅. CHg liefert beim Behandeln mit Chlor eine Verbindung C₆HS. CH Cl2 (Benzalchlorid), die beim Kochen mit Alkalien in eine nach bitteren Mandeln riechende Flüssigkeit übergeht. Tatsächlich ist diese auch nichts anderes als das in den bitteren Mandeln in Form eines Glykosids vorkommende Bittermandelöl von der Zusammensetzung C₅H₅. COH. Wissenschaftlich bezeichnet man den Körper als Benzaldehyd. Dieser Benzaldehyd ist nun, wie wir später sehen werden, das Ausgangsmaterial für einige Farbstoffe. — Behandelt man das Benzol (siehe oben) mit konzentrierter Schwefelsäure, so geht es in eine in Wasser lösliche Verbindung, die Benzolsulfonsäure CgHg. S0₃H, über, die beim Verschmelzen mit Ätznatron in die Natriumverbindung der Karbolsäure, das Phenolnatrium C₆H₅ONa, verwandelt wird. Letzteres liefert mit Kohlensäure unter Druck die Salizylsäure CcH₄(OH)CO , OH; diese sowohl wie das Phenol sind ebenfalls Ausgangsmaterialien für Farbstoffe.

Als dritte Methode ist oben die Nitriermethode angeführt worden. Diese besteht darin, daß man die Kohlenwasserstoffe (Benzol, Toluol, Xylol, Naphthalin) oder die Karbolsäure mit Salpetersäure behandelt, wobei man gewöhnlich noch starke Schwefelsäure hinzufügt, die dazu dient, das gebildete Wasser fortzunehmen. Wendet man diese Nitriermethode bei dem Benzol an, so erhält man aus ihm das Nitrobenzol von der Formel C₆H₅, N0₂. Auch dieser Körper hat wie der oben erwähnte Benzaldehyd den Geruch nach bitteren Mandeln und wird vielfach als Ersatz des Benzaldehyds beim Parfümieren von Seifen verwendet. Das zu diesem Zwecke benutzte Mirbanöl ist nämlich nichts anderes als ein gereinigtes Nitrobenzol. Letzteres ist nun aber deswegen besonders wichtig, weil eS durch Reduktion in das oben öfters genannte Anilin übergeht. Das Anilin ist eine farblose, stark lichtbrechende Flüssigkeit, die bei 182 Grad siedet und mit Säuren Salze bildet. Es ist demnach eine organische Base. Seine Zusammensetzung ist C₆Hb . NH₂.

Die in obiger Weise aus Toluol und Benzol gewonnenen Produkte Benzaldehyd, Phenol, Salizylsäure und Anilin können entweder schon direkt für die Farbstoffabrikation verwendet werden, oder sie werden weiter durch Nitrierung, Sulfurierung und andere chemische Prozesse verändert und liefern erst dann diejenigen Stoffe, die direkt zu den Farbstoffen dienen. Man sieht daraus, daß die Herstellung der künstlichen organischen Farbstoffe aus dem Steinkohlenteer eine weit kompliziertere ist, als dies bei den natürlichen organischen Farbstoffen der Fall ist, weil diese bereits — im Tier- oder Pflanzenkörper — vorgebildet wurden und gewöhnlich nur einer Extraktion oder einer Spaltung der Glykoside bedürfen.

Als Beispiel für die Darstellung eines künstlichen organischen Farbstoffs aus Teer mag hier die Fabrikation des sogenannten Brillantgrüns angeführt sein. Man bedient sich bei der Gewinnung des Brillantgrüns zweier aus Steinkohlenteer hergestellten Vorprodukte, einmal des oben bereits angeführten Benzaldehyds und zweitens des Diäthylanilins. Diese Base wird erhalten, wenn man das oben erwähnte Anilin in einem eisernen Druckkeffel mit Alkohol und Salzsäure erhitzt. Wenn man nun ein Molekül Benzaldehyd mit zwei Molekülen Diäthylanilin uird etwas Schwefelsäure erwärmt, so treten diese drei Verbindungen unter Austritt von Wasser zu einem farblosen Körper (Leukobase deö Brillantgrüns) zusammen. Diese Reaktion läßt sich durch folgende Gleichung ausdrücken:

(Leukobase des BrillantgrünS).

(Diäthylanilin)

CeH₆, COH + 2 C₆H₅ . N(C₂H₅)₂ — H₂0 + C₆H₆ . CH<^i®g> N(C₂H₄)2 (Benzaldehyd)

Die Leukobase des Brillantgrüns ist eine farblose amorphe Substanz. Sie geht erst durch Oxydation, am besten mit Bleisuperoxyd und Schwefelsäure, in einen grünen Farbstoff über, der als Sulphat (Brillantgrün) in Form goldglänzender Nadeln in den Handel kommt. Die chemische Zusammensetzung des Farbstoffs ist folgende:

ru c c₆h₄.n(C₂h₅)₂,;so₄h o₆h₅ . o xCgH], n₍g,hs)2

Man kann nach dem oben Gesagten einen Stammbaum für diesen Farbstoff aufstellen, der lauten würde:

Steinkohle

Stein kohlenteer

Leichtöl

Toluol

Benzol

Nitrobenzol

Anilin

Benzalchlorid

Benzaldehyd Diäthylanilin

Leutobase des Brillantgrüns

Brillantgrün.

In analoger Weise lassen sich alle künstlichen organischen Farbstoffe auö der Steinkohle oder dem daraus gewonnenen Steinkohlcnteer ableiten.

Die Teerfarben kann man nach verschiedenen Gesichtspunkten einteilen, indem man wie bei den Mineralsarben von roteil, gelben, grünen, blauen, violetten, schwarzen usw. Farbstoffen spricht. Diese Einteilung wird jedoch nur fetten angewendet und entbehrt jeder wistenschaftlichen oder techilischen Grundlage, zumal bei den zahllosen Teerfarben, deren Töne ineinander übergehen, eine Einteilung nach den Farben des Spektrums kaum durchführbar ist. Weiße Teerfarben gibt es nicht. Außerdem ist die Anwendung der Teerfarben eine so vielseitige, daß bei der obigen Einteilung ganz heterogene Farben zusammenkommen würden. Dasselbe würde der Fall sein, wenn man die Farbstoffe auf Grund der Kohlenwasserstoffe, denen sie entstammen, einteilen wollte. In den wissenschaftlichen Werken hat sich heute die Einteilung der Teerfarben nach den m ihnen vorhandenen, die Farbe bedingenden Atomgruppen (chromophoren Gruppen) eingebürgert. Man spricht von diesem Gesichtspunkte aus zum Beispiel voll Nitro-farbstoffen, weil in diesen die in allen Nitrokörpern vorhandene Nitrogruppe —N0₂ vorhanden ist, die besonders bei den Substanze,l vom Charakter der Karbolsäure eine Gelbfärbung bedingt. Ein solcher Nitrofarbstoffist zum Beispiel die Pikrinsäure (Trinitrophenol, Trinitrokarbolsäure), die Wolle und Seide intensiv gelb färbt. Sie dient bekanntlich heute auch als Sprengstoff. Der bekanilteste von den Nitrofarbstoffen ist das Naphtholgelb 8, ein Abkömmling des Naphthalins.

Eine weitere Klaffe von Farbstoffen ist diejenige der Azofarbstoffe, zu der die meisten künstlichen organischen Farbstoffe gehören. In ihnen ist die sogenannte Azogruppe —N — N— einmal (Monoazofarbstoffe), zweimal (Disazofarbstoffe) oder dreimal (Triazofarbstoffe) enthalten. Monoazofarbstoffe sind zun, Beispiel die sogenailnten Ponceaux oder das viel als Türkischrotersatz verwendete Paranitranilinrot. Zu den Disazofarbstoffen gehören Kongorot und das ihm verwandte Benzopurpurin, sowie das Diaminreinblau.

Eine weitere Klaffe bilden die Triphenylmethanfarbstoffe, die sich von dem Kohlenwasserstoff Triphenylmethan:

c₆h₅—C—C„HS

c„h₅

ableiten. Hierzu gehört das oben genannte Brillantgrün, auch das Fuchsin (Anilinrot) und das Methylviolett (Anilinviolett) sind Abkömmlinge des Triphe-nylmethans.

Ferner unterscheidet man Azinfarbstoffe, Oxazinfarbstoffe, Thiazinfarbstoffe, Schwefelfarbstoffe, Küpenfarbstoffe 'usw.

Zu einer großen Bedeutung sind die sogenannten Schwefelfarbftoffe gelangt. Diese werden in der Weise erhalten, daß man Verbindungen, die sich von Benzol und analogen Kohlenwasserstoffen ableiten, mit Schwefel und Schwefelnatrium erhitzt. Hierbei tritt der Schwefel in das Molekül ein und gibt zu Verdichtungen der Atomgruppen Veranlassung. Diese Farbstoffe zeichnen sich durch Billigkeit und große Echtheit aus. Obschon ihre chemische Konstitution nur ausnahmsweise sicher festgestellt ist, so läßt sich doch sagen, daß die blauen und schwarzen Schwefelfarbstoffe den Thiazinring, die meisten gelben den Thiazolring und viele rote und braune den Azinring enthalten.

In gewisser Beziehung zu den Schwefelfarbstoffen steht die Klasse der Küpenfarbstoffe, zu denen als ein Zwischenglied die Gruppe der ebenfalls durch ihre Echtheitseigenschaften ausgezeichneten Hydronfarben hinüberführt. Der bekannteste Vertreter dieser Zwischengruppe ist das Hydronblau. Unter den Küpenfarbstoffen lassen sich wieder ihrer Konstitution nach die Gruppe der indigoiden Küpenfarbstoffe und die Gruppe der Anthrachinon-Küpenfarbstoffe unterscheiden. Die indigoiden Küpenfarbstoffe umfassen den Indigo, seine Abkömmlinge und Verwandten im weitesten Sinne.

Es ist bereits erwähnt worden, daß man den Indigo heute in großem Maßstab aus Teerbestandteilen herstellt. Die Arbeiten A. von Baeyers gaben hierzu den Anstoß. Die Verfahren beruhen auf den Versuchen von Heumann.

Der Indigo hat die Zusammensetzung:

CGH₄<yo>C = C<C0>°«H*'

Direkte Abkömmlinge des Indigo sind die bronzierten Jndigomarken, das Cibablau usw. Ein Verwandter des Indigos ist das von Friedländer entdeckte Thioindigorot, das folgende, dem Indigo entsprechende Konstitutionsformel besitzt:

c₆h₄<cs₀>0 = c<cs₀>c₆h₄.

Der Thioindigo bildet wiederum die Muttersubstanz einer ganzen Reihe wertvoller Küpenfarbstoffe.

Als weitere Glieder dieser Gruppe sind zu nennen gewisse Thioindigo-, Helindon- und Cibafarbstoffe.

Die Anthrachinon-Küpenfarbstoffe enthalten die Jndanthren-Algol- und Cibanonfarbstoffe.

Wie schon oben erwähnt, finden sich unter der Klasse der Küpenfarbstoffe die lichtechtesten Vertreter der Teerfarbstoffe.

Ein weiteres Einteilungsprinzip ergibt sich aus den Verwendungsarten der Farbstoffe in der Färberei der Wolle und Baumwolle. Für den vorliegenden Zweck empfiehlt es sich, diesem Einteilungsprinzip zu folgen.

Die künstlichen organischen Farbstoffe dienen zum Färben von Baumwolle, Leinen, Papier, Holz, Jute, Stroh, Steinnußknöpfen, Celluloid, Wolle, Seide, Leder, Knochen usw. in großen Quantitäten. In Wasser unlösbare Farbstoffe oder aus löslichen Farbstoffen hergestellte, in Wasser unlösliche Niederschläge, die genügend lichtecht sind, sogenannte Lackfarben, werden auch in der Malerei und zum Anstrich verwendet. Um die Farbstoffe für die oben genannten verschiedenen Zwecke verwerten zu können, muß man die Eigenschaften sowohl der Farbstoffe als auch der zu färbenden Stoffe kennen. Was zunächst die letzteren anbetrifft, so hat man es im wesentlichen bei der Färberei mit zwei sich verschieden verhaltenden Materialien zu tun, nämlich mit Pflanzenfasern und mit Tierfasern. Zu den ersteren gehören im wesentlichen Baumwolle, Leinen und Papier, zu den letzteren im wesentlichen Wolle, Seide und Leder.

Die stickstoffreie, meistens aus Cellulose bestehende Pflanzenfaser nimmt die meisten Farbstoffe aus ihren wässerigen Lösungen nicht direkt auf, sondern bedarf einer sogenannten Beize, daS heißt eines Stoffes, der sowohl an der Faser haftet, als auch sich mit den Farbstoffen vereinigt. Will man Baumwolle mit Fuchsin färben, so genügt es nicht, die Baumwolle in eine wässerige Fuchsinlösung einzutauchen und darin zu erwärmen. Man würde die Baumwolle zwar rotgefärbt aus der Farblösung (Färbeflotte) herausziehen, die rote Färbung würde sich aber fast vollständig durch Wasser-auswischen lassen. Um jedoch eine genügend waschechte Färbung der Baumwolle mit Fuchsin zu erzielen, muß man die Baumwolle vorher beizen, am besten mit Tannin und Brechweinstein. Aus diesen beiden Präparaten bildet sich auf der Faser eine unlösliche Verbindung, die die Eigenschaft besitzt, das Fuchsin aus der Färbeflotte aufzunehmen und sich damit zu einer rotgefärbten unlöslichen Substanz (Farblack des Fuchsins), die nun an der Faser festhaftet, zu vereinigen.

Das Fuchsin gehört zu den sogenannten basischen Farbstoffen, das heißt es ist das Salz — in diesem Falle das salzsaure Salz — einer Farbbase. Alle basischen Farbstoffe verhalten sich in derselbe,: Weise gegen die Pflanzenfaser wie das Fuchsin. Bei allen muß die Faser vorher gebeizt werden. Anders ist es bei den stickstoffhaltigen tierischen Fasern Wolle, Seide und Leder. Diese Stoffe nehmen die basischen Farbstoffe direkt aus ihren Lösungen auf und vereinigen sich mit ihnen zu gefärbten unlöslichen Verbindungen. Wird daher Wolle, Seide oder Leder in eine erwärmte Fuchsinlösung oder die Lösung eines anderen basischen Farbstoffes eingetaucht, so wird die Faser waschecht gefärbt herausgezogen, denn die Tierfaser enthält eiweißartige Stoffe, die sich mit den Farbbasen zu unlöslichen gefärbten Verbindungen vereinigen. Auch das gewöhnliche Eiweiß hat

die Eigenschaft, sich mit basischen Farbstoffen zu unlöslichen gefärbten Verbindungen zu vereinigen. Man kann daö Eiweiß daher anwenden, um die Pflanzenfaser mit einer Schicht zu überziehen, die sodann imstande ist, basische Farbstoffe aufzunehmen. Man nennt dieses Verfahren daö Animalisieren der Pflanzenfaser und benutzt es bei dem Bedrucken von Geweben. Um das Eiweiß dauernd auf dem Gewebe festzuhalten, wird eS durch Hitze koaguliert.

Einige Hauptvertreter der schönen basischen Farbstoffe sind: Auramin, Phosphin, Rhodamin, Fuchsin, Methylviolett, Methylenblau, Brillantgrün.

Eine zweite Klasse von Farbstoffen sind die S ä u r e f a r b st 0 f f e, bei denen der eigenttiche Farbkörper eine Säure ist, die im Haudelsprodukt an Natrium gebunden ist. Diese Verbindungen sind zum Färben von Baumwolle und Leinen meistens wenig geeignet, aber sie sind ausgezeichnete Woll- und Seidefarbstoffe, wobei die tierischen Fasern aus mit Schwefelsäure oder Essigsäure angesäuertem Bade zu färben sind. Charakteristische Hauptrepräsentanten dieser Klaffe sind: Chinolingelb, Tartrazin, Orange, Eosin, Ponceau, Chromotrop, Amidonaphthol-rot, Echtsäureviolett, Säureviolett, Azosäureblau, Alizarinsaphirol, Patentblau, Naphthalingrün, Naphth ylaminschwarz.

Dagegen haben die direktziehcnden Baumwollazofarbstoffe die merkwürdige Eigenschaft, die Baumwollfaser ohne Beize direkt im Salzbad (Glaubersalz, Kochsalz, Seife usw.) waschecht zu färben. Sic werden daher auch als substantive Baumwollfarbstoffe oder als Salzfarben bezeichnet. Nach dem ersten, von P. Böttiger hergestellten und 1885 eingeführten Farbstoff Kongo tragen sie auch den Namen Kongofarben. Sie haben in der Färberei der Baumwolle eine große Umwälzung hervorgebracht. Unter ihnen wären außer Kongo zu erwähnen: Thioflavin S, Mikadoorange, Benzolichtrot, Diaminreinblau, Diaminogenblau, Diamingrün, Kolumbiaschwarz.

Eine weitere wichtige Klaffe kann als die Klaffe der Beizenfarbstoffe bezeichnet werden, von denen als wichtigster Vertreter das Alizarin zu nennen ist.

Das Alizarin ist ein Abkömmling des im Teer vorkommenden Kohlenwasserstoffs Anthrazen, der der Formel C₁₄H₁₀ gemäß zusammengesetzt ist.

In der Färberei wird seit alters der Krapp verwendet, die gemahlene Wurzel der Färberröte (Rubia tinctorum, Abb. 261). In dieser Wurzel sind in Form von Glykosiden Farbstoffe, das Alizarin und daö Purpurin, enthalten, die die Eigenschaft haben, sich mit einigen Metallsalzen zu gefärbten, in Wasser unlöslichen echten Verbindungen (Lacken) zu vereinigen. Das Alizarin liefert mit Tonerde und Kalk eine rote Verbindung (Türkischrot), während-die Eisen-Kalkverbindung violett, die Chrom-Kalkverbindung braun gefärbt ist. Das Alizarin gehört demnach zu den sogenannten polygenetischen Farbstoffen, die mit verschiedenen Beizen verschieden gefärbte Lacke geben. Das Purpurin verhält sich ähnlich.

Da diese Lacke eine große Echtheit besitzen, so wurde der Krapp als Färbemittel sehr hoch geschätzt. Der Krappbau wurde aus dem Orient nach Europa eingeführt und namentlich in Südftankreich in ausgedehntem Maßstab betrieben, besonders nachdem Louis Philipp die mit Krapp gefärbten roten Militärhosen eingeführt hatte. Vor 1868 wurde die Menge des jährlich erzeugten Krapps auf 70 Millionen Kilogramm geschätzt. In diesem Jahre fanden Grabe und Liebermann, daß das Alizarin ein Derivat des AnthrazenS, nämlich Dioxyanthrachinon:

C-H°{(0H)₂

ist, und lehrten es aus Anthrazen herstellen. Dadurch bahnten sie die Fabrikation des künstlichen Alizarins auS dem Anthrazen des Steinkohlenteers an uitd bewirkten, daß der Krappbau heute auf ein Minimum beschränkt ist.

Außer dem Alizarin werden noch zahlreiche andere Anthrazenfarbstoffe hergestellt, zu denen entweder das Alizarin als Ausgangsmaterial dient, oder die Stoffe, die mit dem Alizarin in nahem Zusammenhang stehen, wie das Nitro-alizarin (Alizarinorange), das Alizarinblau, das künstliche Purpurin, das Flavo-purpurin, daS Jsopurpurin und andere mehr.

Zu der Klasse der Beizenfarbstoffe sind noch zu zählen: Resoflavin, Gallovio-lett, Alizarinblau, Cörulein, Alizarinbraun, Alizarinschwarz.

Eine besondere Bedeutung haben die sogenannten C h r 0 m e n t wickln ngsfarbsioffe erlangt, die gewöhnlich der Gruppe der Azofarbstoffe (siehe oben) angehören und zum Färben der Wolle dienen. Diese Substanzen haben die Eigenschaft, sich mit Chromoxyd direkt oder nach vorheriger Oxydation auf der Faser zu sehr echten Lacken zu vereinigen.

Hierher gehören: Alizaringelb, Säure-Alizarinrot, Echtbeizenblau, Alizarinblauschwarz, Metachrombraun, Diamantschwarz.

Einige Farbstoffe, namentlich solche, die in Wasser unlöslich sind, werden auf der Faser selbst erzeugt. Beispiele hierfür sind m-Nitranilinorange, x-Nitranilin-rot und Alphanaphthylaminbordo, die durch Behandeln von Geweben, die mit Betanaphthol getränkt waren, mit den Diazoverbindungen von m-Nitranilin, x-Nitranilin und Alphanaphthylamin erhalten werden.

In diese Gruppe der sogenannten unlöslichen Azofarbstoffe ist auch das Naphtholrot^L der Chemischen Fabrik GrieSheim-Elektron zu rechnen, das sich durch seinen lebhaften Farbton und seine guten Echtheitseigenschaften auszeichnet. Ferner gehören das Nitrosoblau (ein Oxazinfarbstoff) und das Anilinschwarz (ein Azinfarbstoff) dieser Klaffe der unlöslichen Farbstoffe an.

Viele Farbstoffe sind zwar nicht in Wasser, aber in Alkohol, Fetten, Ölen, geschmolzenein Wachs usw. löslich und werden zum Färben dieser Substanzen verwendet.

Die Schwefelfarbstoffe und die Küpenfarbstoffe sind ebenfalls in Wasser unlösliche Substanzen, die durch Reduktion (bei Schwefelfarbstoffen mit Schwefelnatrium, bei den Küpenfarbstoffen mit verschiedenen anderen Reduktionsmitteln) in wasserlösliche Reduktionsprodukte übergeführt werden. Werden nun Garne oder Gewebe in deren Lösungen getaucht und dann der Luft ausgesetzt, so geht das wasserlösliche Reduktionsprodukt wieder in den unlöslichen Farbstoff über, der nun fest an der Faser haftet. Ein typisches Beispiel ist der hier öfters genannte Indigo, der heute in größtem Maßstab künstlich hergestellt wird.

Über diese beiden Gruppen von Farbstoffen ist schon im vorhergehenden Näheres mitgeteilt worden.

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Mennigs

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Zinnober

Krapplack

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niiloriblau

Ultramarin

Chromgelb hell

Seibengrün

Kremserroeifi

Chromorange

Terra bi Siena

gebrannt

Mineralfarbstoffe und Lackfarben.

Gedruckt mit Farben von Käst & EHinger, G. rn. b. H. in Stuttgart.

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Wenn wir die kleine Anzahl von natürlichen Farbstoffen, die früher dem Färber zu Gebot standen, mit dem ungeheuren Reichtum an Teerfarbstoffen vergleichen, so drängt sich uns unwillkürlich der große Fortschritt auf, den die chemische Synthese in den letzten fünfzig Jahren gemacht hat. Man hatte früher eine sehr beschränkte Auswahl natürlicher Farbstoffe von heterogenstem Verhalten in bezug auf ihre Anwendung (Färbemethode) und die Echtheitseigenschaften. Jetzt stehen neun große und vollständige Gruppen von Farbstoffen zu Gebot, von denen jede Gruppe ein geschlossenes Ganzes hinsichtlich der Anwendung und der Echtheitseigenschaften bildet und gleichzeitig jede für sich fast immer die Farben deS Spektrums umfaßt.

Die Teerfarbenindustrie nähert sich immer mehr dem Ideal oder der ideellen Forderung, die farbenverbrauchenden Industrien in den Stand zu setzen, jede Nuance auf jedem Material in jedem Echtheitögrad herzustellen.

b) Die Spreng-und Zündstoffe Von Dr.Albert Neuburger

Die Verwendung von Spreng- und Zündstoffen setzt einen bereits weiter fortgeschrittenen Zustand der Kultur voraus. Bei den Urvölkern, sowie bei wilden Völkerschaften werden derartige Stoffe überhaupt nicht angewendet, nicht einmal für Kriegszwecke, zu denen sie zweifellos überall zuerst gebraucht wurden. AinaiaS „der Taktiker" erwähnt um 360 v. Chr. einen Brandsatz, der aus Pech, Schwefel, Kien, Werg und Weihrauch besteht. Diese Stelle ist deshalb besonders wichtig, weil sie uns über die damals bekannten Zündstoffe Aufschluß gibt, und weil sie vielleicht auch geeignet ist, ein Licht auf die Zusammensetzung jener geheimnisvollen-Iündmaffe zu werfen, die unter dem Namen des „Griechischen Feuers" weltberühmt geworden ist, und deren Bestandteile jahrhundertelang unbekannt blieben. Liest man die Beschreibungen alter Schriftsteller von den angeblichen Wirkungen dieser Zündmasse, so kommt man unwillkürlich auf den Gedanken, daß das Griechische Feuer Körper enthalten haben müsse, die Sauerstoff abgeben. Nun findet sich aber unter allen Körpern, die zu der Zeit, als es aufkam, an den Orten seiner Verwendung bekannt waren, kein einziger, dem diese Eigenschaft eigen gewesen wäre. Es wurde bereits beim Salpeter auf Seite 233 dieses Bandes darauf hingewiesen, daß er den alten Völkern unbekannt war, daß ihn insbesondere die Griechen und Römer noch nicht kannten. Das Griechische Feuer kann somit keinen Salpeter enthalten haben, und andere leicht Sauerstoff abgebende und die Verbrennung unterstützende Körper waren zu jener Zeit noch nicht im Gebrauch. Welche Stoffe für die Wirkung von Zündsätzen in Betracht kamen, zeigt uns die oben erwähnte Stelle aus der Äneide, und außerdem wurden, wie man weiß, noch die Naphtha, sowie der gebrannte Kalk verwendet und endlich auch Schwefel und Kohle.

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Die hauptsächlichste Eigenschaft des Griechischen Feuers war, daß eS auf dem Wasser brannte und durch Begießen mit Wasser nicht zu löschen war. Wirft man nun ein Gemenge der oben genannten Stoffe, dem vielleicht, um ihm einen S.d.T.ii.

besseren Zusammenhalt zu geben, noch Pech und Harz beigemengt waren, aus das Wasser, so löscht sich hier der Kalk unter bedeutender Wärmeentwicklung ab, unter einer Wärmeentwicklung, die bei richtiger Mischung genügen dürfte, um die leicht entzündliche Naphtha in Brand zu setzen und ebenso den leicht brennenden Schwefel. Begießt man ein solches Gemisch mit Wasser, so findet nur ein weiteres Löschen deS Kalkes statt, während die Naphtha als spezifisch leichter auf dem Wasser schwimmt und auf ihm trotz allen Löschens weiterbrennt. Durch die Hitze der Verbrennung verdampft sie, und ihre Dämpfe mischen sich der Luft bei. Ein Gemenge aus Lust und Naphthadampf ist aber, sobald eS eine gewisse Zusammensetzung erreicht hat, äußerst explosibel. Es explodiert bei Berührung mit Flammen unter lebhaften Detonationen.

Die Zusammensetzung des Griechischen Feuers dürfte im Laufe der Zeiten verschiedentlich gewechselt haben, doch blieb sie wohl im großen und ganzen dieselbe. Es hat sich im Orient ziemlich lange erhalten, und auch die zuerst damit bekämpften Sarazenen lernten dann später das Geheimnis kennen. Noch in den Kreuzzügen verwendeten sie die furchtbare Mischung gegen die christlichen Heere. Allmählich ging jedoch das Geheimnis verloren, und nur die Überlieferung berichtet uns noch von der einst so furchtbaren Kriegswaffe, deren Zusammensetzung erst jetzt wieder — dank dem Fortschritt unserer Erkenntnis — als in ihren wesentlichen Grundzügen erforscht gelten kann.

Sehr bekannt ist die viel kommentierte Stelle römischer Schriftsteller, in der es heißt, daß Hannibal die seinen Weg versperrenden Felsen mit „Essig" (acetum) aus dem Wege geräumt hätte. Eö unterliegt keinem Zweifel, daß mit dem Wort „acetum“ irgend ein Sprengmittel gemeint ist. Welches Sprengmittel Hannibal verwendet hat, ist heute nicht mehr festzustellen, doch ist es nicht ausgeschlossen, daß sein Sprengpulver im wesentlichen dem späteren Schwarzpulver entsprochen hat und ein Gemenge von Schwefel, Kohle und Salpeter gewesen ist.

Hannibal kam aus Afrika, wo Salpeter in größeren Mengen auswittert. Außerdem aber spricht hierfür die Tatsache, daß in einer zeitlich nicht sehr weit entfernten Quelle, die ebenfalls auf aftikanischen Ursprung zurückzuführen ist, sich die Beschreibung eines Zündsatzes befindet, wie er damals an der Nordküfte Aftikaö und in Ägypten angewendet worden zu sein scheint. Die Quelle ist das Werk „Ksarci“ des Sextus Julius Afticanus, eine Art von Sammlung aller möglichen Künste, und dürste etwa ums Jahr 230 n. Chr., also etwa vierhundert Jahre nach dem Zuge Hannibals, geschrieben worden sein. In diesem Werke heißt es, „daß man Schwefel, Salz und gepulverten Donnerstein zusammenreiben soll. Hierzu kommt Harz, Asphalt und gebrannter Kalk. Man muß vorsichtig reiben, während die Sonne mitten am Himmel steht, und das Gesicht in acht nehmen, denn die Mischung explodiert oft plötzlich von selbst". Daß man ähnliche Mischungen in der Folgezeit vielfach anwendete, geht aus noch verschiedenen anderen Stellen hervor. Die Chinesen sollen das Schießpulver schon sehr ftühe gekannt haben. Eine Vorschrift zur Bereitung eines aus Kohle, Schwefel und Salpeter bestehenden Pulvers befindet sich bereits bei MarcuS Graecus, der ungefähr im achten Jahrhundert n. Chr. gelebt haben dürfte. Er beschreibt eine Mischung, deren Bestandteile genau auf das Schwarzpulver hinauslaufen. Es heißt: „Acci-pias lib. I. sulphuris vivi, lib. II. carbonum vitis vel salicis, lib. VI. salis petrosi. Quae tria subtilissime terantur in lapide marmoreo. Postea pulvis ad libitum in tunica reponatur ...“

Die Vorschrift des Marcus Graecuö war den alten Alchimisten bekannt, und es hat sie zum Beispiel auch Albertus Magnus (1193 bis 1280) benutzt, um Schießpulver zu machen. Um jene Zeit war überhaupt die Mischung schon mehrfach bekannt, und es ist nicht ausgeschlossen, daß die Kenntnis von ihr durch die Kreuzzüge nach Europa kam.

Fast um die gleiche Zeit, im Jahre 1232, fand die Belagerung von Pien-King durch die Mongolen statt, und hier wurden seitens der Chinesen Geschosse angewendet, die nicht nur zündeten, sondern auch mit Sprengladungen versehen waren. Jedenfalls kann also als sicher angenommen werden, daß das Schießpulver, wie wir das Schwarzpulver nunmehr kurzweg nennen wollen, bereits am Ende des dreizehnten Jahrhunderts in Europa bekannt gewesen ist, und ebenso sicher ist es, daß der Mönch Berthold Schwarz mit dessen Erfindung nichts zu tun hat. Wahrscheinlich ist nur, daß ihm die Erfindung der Feuerwaffen zukommt.

Vom Beginn des vierzehnten Jahrhunderts bis zum Ende des neunzehnten Jahrhunderts ist das aus Kohle, Salpeter und Schwefel bestehende Schwarzpulver, kurzweg Schießpulver genannt, derjenige Sprengstoff, der sowohl für Kriegs- wie für technische Zwecke in erster Linie Anwendung findet.

Seiner Natur nach gehört das Schießpulver zu den sogenannten „direkt explodierenden" Stoffen, die sich von der anderen Klasse der Explosivstoffe, den „indirekt explodierenden", dadurch unterscheiden, daß sie durch Entzündung sofort ihre volle Wirkung entfalten. Die indirekt explodierenden Stoffe hingegen bedürfen, um zur Entfaltung ihrer Wirkung zu gelangen, stets eines Zwischen-mittels. So gehört zum Beispiel das Dynamit zu den indirekt explodierenden Stoffen, da es beim Anzünden überhaupt keine ExplosionsWirkung ausübt, sondern erst dann, wenn ein zweiter Explosionskörper die Explosion einleitet und sie auf das Dynamit überträgt.

Wenn auch die chemischen Gesichtspunkte, nach denen man die Explosivstoffe zu ordnen pflegt, verschiedene sind, so ist doch die Wirkung insofern bei allen eine gleichartige, als sie auf der plötzlichen Entwicklung großer Gaswaffen beruht. Da mit der Explosion Erwärmung verbunden ist, so werden die durch sie entwickelten Gaswaffen auch außerordentlich rasch stark ausgedehnt, beziehungsweise hoch gespannt, und eS kann somit durch sie eine gewaltige Arbeit geleistet werden.

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Auch nach der Zeitdauer der Explosion kann man die Spreng- und Explosivstoffe einteilen. Diejenigen, bei denen die Explosionsdauer eine außerordentlich kurze ist, nennt man „brisante" Explosionömittel. Ein solches ist zum Beispiel das Dynamit, dessen Explosionsdauer pro Kilogramm sich nur auf Vs künde belaufen soll. Die gleiche Menge Schwarzpulver hat eine bedeutend längere Explosionsdauer, die Vioo Sekunde beträgt.

Freilich wechselt die Explosionsdauer auch beim Schwarzpulver mit der Zusammensetzung, und diese Zusammensetzung selbst hat im Laufe der Jahrhunderte

mannigfache Abänderungen erfahren. Es ist anzunehmen, daß man früher einfach gleiche Teile Schwefel, Salpeter und Kohle zusammenmischte. Auch jetzt noch ist die Mischung keine einheitliche, sie schwankt, wenngleich nur in geringem Maße, je nachdem man Sprengpulver oder Gewehrpulver oder Geschützpulver oder Pulver zu besonderen Zwek-ken Herstellen will. Man kann sagen, daß, von geringen Abänderungen für spezielle Zwecke abgesehen, das Schwarzpulver aus 75 Teilen Salpeter, 10 Teilen Schwefel und 15 Teilen Kohle besteht.

Abb. 263. Violettes Holzverkohlung

Zur Herstellung des Schieß- oder Schwarzpulvers kann man nur sehr reine Materialien benutzen. Der Salpeter darf kein Chlor und der Schwefel keine schweflige Säure enthalten. Der benutzte Salpeter ist stets Kalisalpeter, da der Natronsalpeter zu leicht Feuchtigkeit aus der Luft anzieht. Die Kohle muß sich leicht entzünden, schnell verbrennen und vor allem wenig Asche hinterlassen. Man benutzt deshalb vielfach Pflanzen, die eine sehr gut ausgebildete Bastfaser besitzen, wie zum Beispiel Flachs, Hanf oder auch das Holz des Faulbaums, der Erle, der Linde, der Roßkastanie, der Weinrebe, des Oleander, des Taxus, sowie auch Kakaopulver und Kohle des Roggenstrohs.

Das Holz kommt, vgl. Abb. 263, in den Zylinder 2, der durch die Feuerung 4 geheizt wird, deren Gase durch den Kamin 7 abziehen, während die gasförmigen und flüssigen Produkte der Holzverkohlung durch die Rohre 5 und 3 entweichen, beziehungsweise abgelassen werden. In einzelnen Fällen geschieht die Verkohlung auch in Gruben oder in Kesseln. Beim Verkohlen entstehen etwa 35 bis 40 Prozent des ursprünglichen Holzgewichts an Kohle. Die so gewonnene Kohle ist außerordentlich porös und schließt in ihre Poren, wie dies viele poröse Körper tun, mechanisch den Sauerstoff der Lust ein. Infolgedessen entzündet sie sich auch nach dem Erkalten noch leicht von selbst, und man darf deshalb frühestens am fünften Tage nach ihrer Herstellung mit der Zerkleinerung und Verarbeitung beginnen, da sonst immer noch die Gefahr der Selbstentzündung und dadurch auch die der Einleitung von Explosionen gegeben ist. — Um aus den genannten Materialien ein brauchbares Pulver zu erhalten, ist es nötig, sie nicht nur aufs

innigste zu mischen, sondern auch der Mischung eine möglichst große Dichte zu geben. Dies ist dadurch bedingt, daß daö Schwarzpulver keine chemische Verbindung, sondern lediglich eine mechanische Mischung ist und sich bei der Explosion die Entzündung von einem der miteinander gemischten Teilchen stets in möglichst kurzer Zeit auf das benachbarte fortpflanzen soll.

Die Rohmaterialien müssen zunächst aufs feinste gepulvert werden. Früher geschah dies, indem man sie einfach zusammenmischte und dann entweder in kleinen Anteilen in Reibschalen oder in Stampfmühlen zerstieß. Explosionen waren hierbei an der Tagesordnung, und so verfährt man jetzt in der Weise, daß man jeden Bestandteil für sich aufs feinste pulvert. Hierzu dienen besondere Pulverisierungstrommeln (Abb. 264), eine Art von Kugelmühlen, die innen einen Überzug von Leder enthalten. Beim Salpeter kann man sich das Pulverisieren sparen, wenn man den Kristallisierungsprozeß so leitet, daß er in Form eines feinen Mehles, des sogenannten „Salpetermehles", erhalten wird.

Die in den Kugelmühlen enthaltenen Kugeln sind aus Phosphorbronze hergestellt, weil dieses Material keine Funken gibt, wenn cs sich auf harten Körpern reibt. — Haben die Materialien den nötigen Feinheitsgrad erreicht, so werden sie in richtigem Verhältnis abgewogen und miteinander in mit Holzkugeln beschickten Ledertrommeln gemischt.

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Früher verwendete man das Pulver, wie es aus den Mischtrommeln kam. Es hatte eine mehl- oder staubartige Beschaffenheit und führte deshalb den Namen „Mehlpulver". Diesem Mehlpulver sind verschiedene Nachteile zu eigen, vor allem der, daß es langsam abbrennt, daß es ebenso stäubt wie Mehl, und endlich der, daß sich bei längerem Transport durch das Rütteln die einzelnen Bestandteile nach dem spezifischen Gewicht ordnen, so daß eine Entmischung eintritt. Infolgedessen verwendet man schon seit langer Zeit für Kriegs- und Spreng-zwecke kein Mehlpulver mehr. Dies dient nur noch für die Zwecke der Feuerwerkerei, und alles übrige Pulver wird in körniges Pulver umgewandelt. Zu diesem Zwecke wird schon während des Mischens eine geringe Menge Wasser von etwa i bis 2 Prozent beigegeben, so daß der entstehende gemischte Satz eine salben-, ähnliche Beschaffenheit hat. Diese Salbe wird dann zwischen zwei Walzen hindurchgepreßt, von denen die eine aus Holz, die andere aus Bronze besteht. Aus diesen Walzen kommt das gedichtete Pulver in Form eines 1 bis 2 Zentimeter starken Kuchens heraus. Allzu starkes Dichten bewirkt eine langsame Zersetzung, während zu geringes die Veranlassung plötzlicher Explosionen werden kann.

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Abb. 264. Pulverisierungstrommel

Man benutzt jetzt zum Körnen meistens die sogenannten „Körnmaschinen". Diese enthalten drei Paar Messingwalzen, die mit Zähnen versehen sind. Das Pulver geht durch die Walzen hindurch und wird hierbei

durch die Zähne in einzelne Körner zerteilt, worauf es auf Rüttelsiebe kommt, die die Körner nach ihrer Größe sortieren. —

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Abb. 265. Prismatisches Pulver für Geschütze größeren Kalibers

Abb. röü. Prismatisches Pulverfür Geschütze größeren Kalibers

Die auf die eine oder andere Art gewonnenen Körner enthalten an ihrer Oberfläche noch mechanisch anhaftenden Staub, der unter allen Umständen entfernt werden muß, und vielfach sind sie auch noch eckig. Man muß sie deshalb nunmehr polieren, glätten und schleifen, sowie etwaige in den Körnern vorhandene Löcher verstopfen. Zu diesem Zwecke werden die Körner in einer Trommel stundenlang gedreht, wobei sie sich gegenseitig aneinander reiben und hierdurch polieren und abschleifen. Die Löcher in ihrer Oberfläche werden allmählich durch darin sich ansetzenden Staub ausgefüllt.

Hierauf folgt ein langsames Trocknen, wozu man entweder die Luft oder die Sonnenwärme verwendet oder auch besondere Trockenräume, die durch Wasserdampf oder Heizröhren von außen her, vielfach auch durch besondere gebaute Ofen von innen geheizt werden.

Nach dem Trocknen folgt ein abermaliges Nachpolieren und dann das Aus-stäuben. Zum Ausstäuben verwendet man Säcke oder Schläuche aus Leinen oder Zylinder, die mit sehr feinen Sieben bespannt sind. In diese wird das Pulver eingefüllt und die ganze Vorrichtung dann in rüttelnde Bewegung versetzt. Der Staub fällt durch die feinen Siebmaschen in einen untergestellten Kasten.

Für schwere Geschütze wird das Pulver in besondere Formen gebracht, so daß prismatische Stücke (Abb. 265 und 266) entstehen, die meist noch von einzelnen Röhren durchzogen sind. Dieses sogenannte „prismatische Geschützpulver" ist in neuerer Zeit durch die rauchlosen Pulver vielfach verdrängt worden.

Das nach den beschriebenen Methoden hergestellte Schwarzpulver, von dem Abb. 267 als Probe das des deutschen Gewehrs M 71 wiedergibt, entzündet sich bei einer Temperatur von etwa 300 Grad und bei Berührung mit glühenden und brennenden Körpern. Es kann jedoch auch durch Reibung oder Schlag zur Entzündung gebracht werden. Bei der Entzündung entwickeln sich große Mengen von Gasen, und zwar Stickstoff, Kohlensäure und Kohlenoxyd. Der Rückstand, der im Gewehr in Form des sogenannten „Pulverschleims" zurückbleibt, besteht in der Hauptsache aus einem Gemenge von Kaliumsulfat und Kaliumkarbonat. Dadurch, daß man einzelne Bestandteile des Schwarzpulvers durch andere ersetzte, ist eine Anzahl neuerer Pulversorten entstanden. Man hat insbesondere den Kalisalpeter durch Ammoniaksalpeter ersetzt und hierdurch erzielt, daß die Gasmenge, die bei der Explosion entsteht, eine noch größere wird, da sich auch das

Ammoniak vollständig in gasförmige Produkte, nämlich in Stickstoff und Wasser-dampf, verwandelt. Das Ammoniakpulver hinterläßt auch keinen oder nur sehr geringen Rückstand. Auch Bariumnitrat hat man anstatt des Kalisalpeters verwendet und hierdurch ein sehr wirksames Sprengpulver, das sogenannte „Saxi-fragin", erhalten. Man ist auch zu anderen Salzen als zu denen der Salpetersäure übergegangen und hat insbesondere chlorsaures Kali beigemengt. Es entstehen so die sogenannten „Chloratpulver", die jedoch nur für Sprengmittel brauchbar sind und wegen ihrer hohen Entzündbarkeit mit äußerster Vorsicht behandelt werden müssen. Um ihnen diese gefährliche Eigenschaft zu nehmen, werden diese Pulver mit einem Zusatz von Schweselantimon versehen. Die Kohle hat man durch Sägemehl ersetzt, wie zum Beispiel bei dem „Pyrolith", ferner durch gelbes Blutlaugensalz usw.

Es wurde oben bereits erwähnt, daß sich das Pulver nicht nur durch Berühren mit glühenden und brennenden Gegenständen, sondern auch durch Schlag entzündet. Während man in der Sprengtechnik hauptsächlich von der ersteren Eigenschaft Gebrauch macht, wird für Schießzwecke neuerdings mehr die letztere ausgenutzt. Früher allerdings war auch hier eine direkte Entzündung im Gebrauch, die in alten Zeiten mittels der brennenden Lunte und später mittels Stahles und Feuersteins herbeigeführt wurde. Um das Pulver bei Sprengungen zu entzünden, bedient man sich der Schwefelsäden oder solcher Jündsäden, die meist aus einem Gemisch von Schwefel, chlorsaurem Kali und Schweselantimon bestehen und besser als der Schwefelfaden die Zeit berechnen lassen, die sie zum Abbrennen brauchen.

Das Verfahren der direkten Entzündung ist bei Handfeuerwaffen außer Gebrauch gekommen; es steht lediglich bei der Artillerie noch im Gebrauch, wo man die Pulverladung entweder auf elektrischem Wege durch Überspringenlaffen elektrischer Funken, beziehungsweise durch Entzünden von Zündsätzen mittels dieser Funken bewirkt oder aber mit Hilfe von Schlagröhren. Diese bestehen aus mit Zündsätzen gefüllten Röhren, die beim Auseinanderziehen in ähnlicher Weise eine Entflammung bewirken wie das schwedische Streichholz beim Darüberfahren über die Reibfläche. Bei Handfeuerwaffen ist es die Entzündung durch

Schlag, die allgemein angewendet wird. ,__

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Es wird hierbei, um den zündenden Schlag auf die Pulverladung hervorzubringen, nahezu ausschließlich ein anderer Explosionsstoff, daö Knallquecksilber, angewendet.

Modell 71

Das Knallquecksilber wurde im Jahre 1799 von Edward Howard entdeckt. Es entsteht durch Auflösen von Quecksilber in kalter Salpetersäure und darauffolgende Einwirkung von Alkohol, ein Weg, auf dem es wahrscheinlich schon im sieb- Abb.rü-. Pulver für das deutsche Gewehr zehnten Jahrhundert Kornelius Drebbel

erhalten hat. Das Knallquecksilber wird auch heute noch nach der von Howard angegebenen Methode dargestellt, indem man Quecksilber in Salpetersäure löst und die Lösung in Alkohol eingießt. Hierbei findet zunächst überhaupt keine Reaktion statt, doch allmählich erhitzt sich das Gemisch. Es tritt eine starke Gasentwicklung ein, die Flüssigkeit beginnt zu sieden und zu schäumen, stößt weiße Dämpfe aus, denen dann rote Dämpfe folgen. Durch weiteren Zusatz gekühlten Alkohols wird die Reaktion gemäßigt, nach deren Aufhören sich das Knallquecksilber auf Zusatz von Wassev abscheidet, das abfiltriert und ausgewaschen wird. Es stellt weiße Kristalle von großer Giftigkeit dar, die schon bei mäßigem Schlag explodieren und auch durch Reiben, durch elektrische Funken, durch Übergießen mit konzentrierter Schwefelsäure usw. zur Explosion gebracht werden können.

Die Füllung der Zündhütchen besteht aus Knallquecksilber, das durch Umkristallisieren aus kochendem Wasser gereinigt wurde, und dem man chlorsaures Kali, Salpeter und Schwefel oder auch Schwefelantimon zusetzte. Die Wirkung der Zündhütchen auf das Pulver scheint hauptsächlich eine Schlagwirkung, nicht eine Flammenwirkung zu sein.

Außer zum Entzünden des Pulvers in Handfeuerwaffen dient das Knallquecksilber auch selbst als treibendes Mittel. Es kann jedoch in größeren Mengen hierzu keine Verwendung finden, weil seine Zersetzung bei der Explosion so plötzlich und so intensiv auftritt, daß die Jeitdifferenz zwischen ihrem Verlauf und der Überwindung der Trägheit der im Gewchrlauf sitzenden Kugel eine zu große ist. Als Folge tritt ein Zerspringen des Gewchrlaufs ein. Man kann demnach das Knall-quecksilber nur da verwenden, wo einer kleinen Ladung ein großer Expansionsraum, ein starker Lauf und eine leichte Kugel gegenüber stehen. Dies ist in Zimmerstutzen und Zimmerpistolen der Fall; hier werden Zündhütchen verwendet, in denen das Geschoß ohne weitere Pulverladung vorn im Zündhütchen sitzt. Ein ähnlicher Explosivstoff wie daS Knallquccksilber ist das Knallsilber, das im Jahre 1802 außer durch Howard auch noch durch Brugnatelli zuerst dargestellt wurde. Es ist das Verdienst Liebigs, die chemische Konstitution des Knallquecksilbers sowohl wie die des Knallsilbers im Jahre 1822 durch äußerst gefährliche und kühne Versuche aufgeklärt und gefunden zu haben, daß sie beide Salze einer besonderen Säure, der Knallsäure, sind. Das Knallsilber wird auf demselben Wege dargestellt wie das Knallquecksilber. Es ist noch viel explosibler als dieses und kann deshalb in der Waffentechnik überhaupt keine Anwendung finden. Man benutzt es lediglich zur Herstellung von Knallbonbons, Knallerbsen und ähnlichen Spielereien, die jedoch stets nur eine ganz minimale Menge davon enthalten. Ebenso ist auch in den Zündhütchen nur eine sehr geringe Spur von Knallquccksilber enthalten, und i Kilogramm in Knallquecksilber verwandeltes Quecksilber reicht zur Füllung von fünfzigtausend bis sechzigtausend Zündhütchen aus. In neuerer Zeit verwendet man zur Füllung der Zündhütchen auch ein Gemenge von pikrin-saurem Blei und chlorsaurem Kali.

Das Schwarzpulver ist in neuerer Zeit zum Teil durch eine andere Sorte von Explosivstoffen in den Hintergrund gedrängt, die man unter dem Sammelnamen der Nitrosprengkörper zusammenfassen kann. Für Jagdzwecke steht es nach wie

vor in Verwendung und ebenso für die Zwecke der Feuerwerkerei und zur Füllung von Geschossen. Diese letzteren werden deshalb mit dem viel Rauch entwickelnden Schwarzpulver gefüllt, um den Ort, wo sie einschlagen, besser beobachten zu können. Auch in der Sprengtechnik hat cs sich noch vielfach als wertvolles Hilfsmittel erhalten, obgleich auch hier seine Verwendung infolge des Auftauchens der Nitrosprengkörper außerordentlich zurückgegangen ist. Hingegen steht das Schwarzpulver nach wie vor in der Feuerwerkerei in ausgedehntem Maße in Anwendung. Hier unterscheidet man je nach ihrer Eigenschaft und ihrem Verwendungszweck Brandsätze, Zündsätze und Leuchtsätze.

Die meisten dieser Feuerwerksätze bestehen aus Schwarzpulver oder einer aus seinen Bestandteilen, also aus Salpeter, Schwefel und Kohle, zusammengesetzten Mischung, wobei je nach dem Zwecke der eine oder andere dieser Bestandteile überwiegt. Bei Leuchtsätzen, wo es also darauf ankommt, ein helles, lebhaftes Licht zu erhalten, wird noch chlorsaures Kali beigemischt oder der Salpeter ganz oder teilweise durch dieses ersetzt. So enthalten zum Beispiel alle Leuchtkugeln chlorsaures Kali.

Soll ein derartiger Leuchtkörper in die Luft geschossen werden, so wird als treibende Kraft Schießpulver verwendet. Hierzu benutzt man jedoch nicht das gekörnte Pulver, sondern das Mehlpulver, das auch die Füllung aller Raketen bildet. Gekörntes Pulver kommt in der Fruerwerkerei nur zur Herst.llung von Kanonenschlägen zur Anwendung. Während die Leuchtsätze hauptsächlich chlor-saures Kali, Salpeter und Schwefel, sowie färbende Bestandteile enthalten und als Treibmittel für sie Mehlpulver verwendet wird, ist bei den Brandsätzen dem Mehlpulver noch ein leicht verbrennlicher Körper zugemischt, der so langsam verbrennt, daß er während des Brennens genügend Zeit hat, andere Stoffe in Brand zu setzen. Die Brandsätze bestehen demnach in der Hauptsache aus Mehlpulver oder aus dem in der Praxis der Feuerwerkerei sehr bewährten „grauen Satz", der aus einem Gemenge von Mehlpulver mit Salpeter und Schwefel hergestellt ist, sowie aus Pech, Harz und Teer. Die letzteren werden durch das Mehlpulver oder den grauen Satz in Brand gesteckt und übertragen diesen Brand auf die Objekte, gegen die sie geschossen werden.

Die farbigen Feuer entstehen durch die Jumengung verschiedener Salze zu den Leuchtsätzcn. Als weißes Feuer benutzt man mit Vorteil das sogenannte „Kaltgeschmolzenzeug", das aus grauem Satz, Mehlpulver und Schwefelantimon besteht. In neuerer Zeit ist man jedoch vielfach dazu übergegangen, Magnesium als Grundlage der weißen, helleuchtenden Feuer zu benutzen, wie sie zum Beispiel in Leuchtkugeln, für Kriegszwecke und für den Signaldienst Verwendung finden. Grüne Farben werden durch Beimischung von salpetersaurem Baryt, rote durch salpetersauren Strontian, blaue durch Kupferammoniumsulfat und gelbe durch besonders große Mengen von Schwefel und Salpeter erzeugt.

Unter Nitrosprengstoffen versteht man Sprengstoffe, die durch Einwirkung von Salpetersäure auf organische Substanzen, also durch „Nitrierung", entstanden sind. Bereits im fünfzehnten Jahrhundert soll ein „Schießwaffer" bekannt gewesen sein, das durch Nitrierung von rohem Teeröl hergestellt wurde. 1671 erzählt

Borrichius, daß es ihm gelungen sei/ Terpentinöl durch Mischung von Salpetersäure zu entzünden. Schon vor ihm hat Glauber dasselbe Experiment ausgeführt/ und nach Borrichius wurde ein Versuch mit den verschiedensten Ölen wiederholt. Die Entzündung erfolgte jedoch niemals mit Sicherheit/ und erst Dippel erreichte dadurch eine sichere Zündung/ daß er der Salpetersäure Schwefelsäure beimengte. Man wußte nicht/ welche der beiden Säuren die Entzündung bewirke/ und erst im Jahre 1747 erörterte Rouelle in einer der Pariser Akademie eingereichten Abhandlung die Rolle der beiden Säuren und wies darauf hin, daß es die Salpetersäure sei/ die das Explosivwerden der Öle bewirke, wenn sie konzentriert sei. Rouelle begnügte sich damit, festgestellt zu haben, daß durch Nitrierung von Öl Explosivverbindungen entstehen, hat jedoch diese explosiblen Verbindungen niemals zu isolieren oder rein darzustellen versucht. Im Jahre 1832 isolierte Braconnot durch Auflösen von Stärke und Zellstoff in konzentrierter Salpetersäure und durch darauffolgendes Ausfällen explosible Nitrokörper, die er „ Zkyloidine" nannte. Erst als im Jahre 1845 der Basler Professor der Chemie CH. F. Schönbein die Schießbaumwolle erfand, kam man zu der Erkenntnis, daß sich durch Nitrierung besondere Explosivkörper bilden lassen.

Der Erfinder des Nitroglyzerins, auch Sprengöl, Nitroleum, Pyroglyzerin, Glyzerylnitrat, Glonoin genannt, ist der französische Chemiker Sobrero, der es zuerst im Jahre 1847 im Laboratorium des Professors Pelouze in Paris darstellte. Es wurde damals noch keineswegs als Sprengstoff gebraucht, sondern kam lediglich unter dem Namen „Glonoin" als Mittel gegen Kopfschmerz in den Handel. Das Verdienst, seine Bedeutung für die Sprengstofftechnik erkannt und es in eine für ihre Zwecke brauchbare Form gebracht zu haben, gebührt dem schwedischen Chemiker Alfred Nobel, der es im Jahre 1862 fabrikmäßig darstellte. Zuerst brachte er das Nitroglyzerin durch kleine Pulverladungen zur Explosion. Es ereigneten sich hierbei jedoch in den Bergwerken derartig viele Unglücksfälle, daß sich sein Gebrauch nicht einführen wollte. Nobel löste deshalb das Nitroglyzerin in Methylalkohol und transportierte es in Form dieser Lösung. Hierbei war es allerdings während des Transports ungefährlich geworden, doch mußte der Methylalkohol vor dem Gebrauch wieder abgeschieden werden. Später ließ G. M. Mow-bray das Nitroglyzerin gefrieren und transportierte es in diesem Zustand. Beim Auftauen jedoch, das unterwegs manchmal unverhofft erfolgte, zeigten sich wieder die gefährlichen Eigenschaften, so daß auch dieses Mittel nicht zum Ziele führte. Im Jahre 1867 endlich fand Nobel den einzig richtigen Ausweg, der darin bestand, daß er das Nitroglyzerin durch bestimmte Stoffe aufsaugen ließ, wodurch er ein Produkt, das Dynamit, erhielt, dessen Explosionen aufs genaueste geregelt werden konnten. Damit begann eine neue Entwicklung der Sprengtechnik.

Nobel selbst ist seiner Erfindung, die so bedeutende Umwälzungen hervorrief, niemals recht froh geworden und hat sich immer Vorwürfe darüber gemacht, den Weg zur Darstellung eines Körpers gezeigt zu haben, der in Kriegen so große Verheerungen anzurichten geeignet ist. Er hat deshalb in seinem Testament sein ganzes großes, durch die Fabrikation des Dynamits erworbenes Vermögen zur Stiftung der bekannten Nobelpreise bestimmt.

Die Fabrikation dcS Dynamits erfolgt heute noch im großen und ganzen in derselben Weise, wie sie Nobel angegeben hat. Die erste Phase ist die der Herstellung von Nitroglyzerin. Das Verfahren zur Darstellung dieses Ausgangöpro-dukts wurde in seinen technischen Einzelheiten von dem oben bereits erwähnten Chemiker G. M. Mowbray ausgestaltet. Es wird sehr reine Salpetersäure mit ungefähr der doppelten Gewichtsmenge Schwefelsäure gemischt, und das Gemenge läßt man auf reinstes Glyzerin einwirken. Die Einwirkung findet in einem Bleigesäß statt, das durch hindurchgeführte bleierne Kühlschlangen innen sehr gut gekühlt werden kann. Auch außen ist es mit Einrichtungen zur Kühlung umgeben. Das Säuregemisch wird sorgfältig abgekühlt, worauf man das Glyzerin in dieses einlaufen läßt; hierbei wird fortwährend umgerührt und stark gekühlt. Ist die Nitrierung vollendet, so handelt es sich darum, das Nitroglyzerin von den nebenbei noch gebildeten verunreinigenden Produkten abzuscheiden. Zu diesem Zwecke läßt man es in unten pyramidenförmig zugespitzten Bleikasten sich absetzen. Die schwereren Nebenprodukte setzen sich zu Boden, das Nitroglyzerin scheidet sich darüber ab, und man läßt es dann zum Zwecke seiner Reinigung in Wasser einlaufen. Hier wird es durch Umrühren mit Hilfe von Preßluft tüchtig gewaschen, filtriert und eventuell mit Soda behandelt, um etwa noch vorhandene überschüssige Säuren abzustumpfen. Aus 100 Kilogramm Glyzerin entstehen 200 Kilogramm Nitroglyzerin.

Das Nitroglyzerin ist eine ölige Flüssigkeit von gelber bis bräunlicher Farbe. Es löst sich nicht in Wasser, hingegen in Alkohol und Äther. Schon bei mäßiger Kälte kristallisiert es allmählich in langen Nadeln und ist dann, ebenso wie wenn es in Methylalkohol gelöst ist, nicht mehr explosibel. Sein Verhalten ist ein äußerst schwer regulierbares, so zum Beispiel tritt oft bei mäßigen Temperaturen schon eine Explosion ein, während es wieder, wenn man es zum Beispiel auf rotglühende Eisenplatten fallen läßt, nicht explodiert, sondern sich ruhig verflüchtigt. Das gefrorene Nitroglyzerin ist ebenfalls schon in vereinzelten Fällen explodiert, und es scheint, daß dies darauf zurückzuführen ist, daß einzelne Kristalle unter molekularer Umlagerung zerbrachen. Auch beim Transport in Flaschen tritt häufig plötzlich eine Explosion auf, wahrscheinlich rührt sie von dem Druck der entwickelten und in der Flasche eingeschlossenen Gase auf das Nitroglyzerin her. Man hat deshalb die Flaschen, in denen es aufbewahrt wird, mit Sicherheitsventilen versehen. Die vielen Gefahren, die das Nitroglyzerin mit sich brachte, führten dazu, daß in zahlreichen Ländern sein Gebrauch überhaupt verboten wurde, und wahrscheinlich wäre es ein heute in der Technik längst vergessener Körper, wenn es nicht zuletzt Nobel gelungen wäre, durch die Erfindung des Dynamits eine bei richtiger Behandlung gefahrlose Form zu finden. Reines Nitroglyzerin steht eigentlich nur noch in den Petroleumgebieten Nordamerikas in Gebrauch, wo man Petroleumquellen damit erschließt.

Das Dynamit ist Nitroglyzerin, das mit irgend einem Körper, der es aufsaugt und festhält, gemischt ist, in erster Linie mit Holzkohle und noch mehr mit der von Nobel vorgeschlagenen Infusorienerde oder Kieselgur. Diese besteht aus den Kieselpanzern ausgestorbener Mikroorganismen (Diatomeen). Man mengt auf 100Teile

• des Gemisches von Nitroglyzerin und Kieselgur noch etwa V2 Teil Soda zu, um die aus dem Nitroglyzerin sich etwa entwickelnden Säuren zu neutralisieren. Das Dynamit hat von Natur eine graubraune Farbe, kommt jedoch, da meist Ocker beigemischt wird, rötlich gefärbt in den Handel. Es gleicht in seinem Aussehen geschabten Rüben und kommt in zylindrischen Hüllen von Pergament- oder Paraffinpapier, in die es hineingepreßt wird, zur Versendung.

Das Dynamit ist unbegrenzte Zeit haltbar und brennt, wenn man es anzündet, in kleinen Mengen ab, ohne zu explodieren. Große Mengen allerdings explodieren hierbei infolge der lang andauernden Erhitzung. Jur Einleitung der Explosion ist ein Schlag nötig, den man entweder durch Pulver oder durch besonders konstruierte Zündhütchen hervorbringt. Um Dynamit, das nicht gebraucht wird, zu zerstören und unschädlich zu machen, zerbricht man die Patronen in kleine Stücke, übergießt sie mit Petroleum und zündet sie an. Hierbei verbrennen sie dann langsam.

Neben dem gewöhnlichen Kieselgurdynamit gibt es noch verschiedene andere Dynamitsorten, bei denen das Nitroglyzerin durch andere Körper, wie zum Beispiel kohlensaure Magnesia oder Kalk, aufgesaugt ist.

Die hauptsächlichsten Verwendungsgebiete des Dynamits sind der Bergbau, der Straßenbau, der Bau von Eisenbahnen, Tunnels usw. Für Kriegszwecke benutzt man es zum Laden von Minen und Torpedos, deren Kopf mit einer Dynamitfüllung versehen ist, die beim Ausstößen auf das feindliche Schiff durch eine Zündvorrichtung zur Explosion gebracht wird. Man hat — insbesondere in Amerika — auch versucht, Dynamitkanonen zu konstruieren, doch haben diese Versuche kein günstiges Resultat ergeben, weil die Geschützwandungen durch die Dynamitladungen zu sehr angegriffen werden.

Hingegen haben sich aus der Schießbaumwolle die modernen rauchlosen Pulver sowohl für Handfeuerwaffen wie für Geschütze entwickelt. Es wurde bereits darauf hingewiesen, daß man schon früher die Beobachtung machte, daß gewisse Körper durch Behandlung mit Salpetersäure explosibel werden. Diese Eigenschaft kannte man am Teeröl und im Jahre 1838 hatte Pelouze beobachtet, daß auch Papier, Leinwand und Baumwolle beim Eintauchen in konzentrierte Salpetersäure explosible Eigenschaften annehmen. Im Herbste des Jahres 1845 beschäftigte sich Professor Schönbein in Basel mit Untersuchungen über die Wirkung eines Gemisches von Schwefelsäure und Salpetersäure auf verschiedene organische Stoffe. Diese Untersuchungen standen mit denjenigen über das Ozon, dessen Entdecker ja Schönbein gleichfalls ist, in engem Zusammenhang und hatten ursprünglich den Zweck, neue, durch Reiben elektrisch werdende Substanzen zur Ozonerzeugung zu gewinnen. In deren Verlauf fand Schönbein, daß man Rohrzucker durch Eintauchen in ein Gemisch von Salpetersäure und Schwefelsäure explosibel inachen könne. Die gleichen Eigenschaften stellte er im Jahre 1846 an Baumwolle fest, die er in ein Gemenge von Schwefelsäure und Salpetersäure getaucht hatte, und die er „Schießbaumwolle" nannte. „Zwanzig Gran dieser Schießwolle in eine Flinte geladen, trieben anderthalblötige Kugeln durch vier dicke Bretter in einer Entfernung von sechzig Schritten. Schießwolle, auf einen Amboß gelegt und mit einem Hammer geschlagen/ detonierte^ ohne sich zu entzünden/ sich aber zerstäubend."

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Die Fabrikation der Schießbaumwolle wurde bereits    im

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Abb. 268. Rauchloses Pulver

Jahre 1846 in allen Ländern aufgenommen/ doch trat schon kurz darauf allenthalben

auch eine große Enttäuschung ein. Das Produkt zersetzte sich allzu rasch/ und zwar meist in unverhoffter Weist/ wodurch große Unglücksfälle entstanden. Jnr Jahre 1848 flog zu Bouchet eine Fabrik/ in der Schießbaumwolle gewonnen wurde, in die Luft. Man fand aber ferner, daß das neue Pulver die Geschütze und Handfeuerwaffen zerstörte, und so kommt es, daß schon wenige Jahre nach ihrer Entdeckung die Fabrikation der Schießbaumwolle allenthalben wieder eingestellt wurde.

Die Schießbaumwolle und damit wahrscheinlich auch die rauchlosen Pulver wären vermutlich auf immer von der Bildfläche verschwunden, wenn nicht der spätere österreichische Feldmarschalleutnant Wilhelm Freiherr Lenk von WolfS-berg einen Weg gezeigt hätte, auf dem man die der Schönbeinschen Schießbaumwolle anhaftenden Gefahren zu vermindern vermochte. Lenk hatte erkannt, daß das explosible Verhalten des bisherigen Produkts auf Verunreinigungen der Baumwolle zurückzuführen sei. Die Versuche, die er zur Reinigung anstellte, waren von solchem Erfolg begleitet, daß bereits im Jahre 1853 in Österreich wieder eine Schießbaumwollefabrik errichtet wurde. Diese Schießbaumwolle war besser, doch griff sie die Geschütze immer noch an, weshalb sie für Feuerwaffen überhaupt gleichfalls bald wieder abgeschafft wurde. Hingegen behielt man sie für die Sprengzwecke der Pioniere und für die Torpedos der Marine bei. Im Jahre 1865 verbesserte der englische Chemiker Abel die Verfahren zu ihrer Herstellung und schuf damit definitiv jene Methode ihrer Fabrikation, die die Grundlage der modernen Gewinnungsmethode für Schießbaumwolle sowohl wie für rauchlose Pulver bildet.

Das Abelsche Verfahren bestand darin, daß zunächst die Baumwolle durch Behandlung mit Salpetersäure und Schwefelsäure in Schießbaumwolle umgewandelt wurde, wobei man möglichst reine Baumwolle verwendete. Dann folgte

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Abb. 269. Japanische Feldartillerie, mit rauchstarkem Pulver feuernd

eine Reinigung des erhaltenen Präparats durch Auswaschen in laufendem Wasser und Behandeln mit einer verdünnten Lösung von Alkali, das den Zweck hatte, etwa noch vorhandene überschüssige Säuren abzustumpfen. Nun kam die Schießbaumwolle in einen sogenannten Holländer und wurde dort in einen Brei verwandelt, der dann genau so weiter behandelt wurde, wie dies mit dem sogenannten „Papierzeug" geschieht. Es entstand auf diese Weise eine Art von Papierbogen oder Papierblättern, die auch aussahen wie Papier, jedoch aus Schießbaumwolle bestanden. Diese Bogen wurden in kleine Stückchen zerschnitten, meist in Stückchen von Prismenform, und in diesem Zustand verwendet. Unsere Abb. 268 stellt verschiedene Proben von rauchlosem Pulver in natürlicher Größe dar, während die Abb. 269 und 270 den Unterschied in der Rauchentwicklung des rauchstarken und des rauchschwachen Pulvers erkennen lassen. — Zunächst fand die Schießbaumwolle nur als Jagdpulver Verwendung; als rauchloses Pulver für Kriegszwecke begann ihre Einführung erst dann, als im Jahre 1886 der französische Chemiker Vieille ein Mittel fand, um daraus Pulver herzustellen, die nicht nur die Patronen nicht mehr sprengten, die Gewehrläufe nicht angriffen und sonstige Übelstände nicht mehr aufwiesen, sondern die auch vor allem rauchlos waren. Das Vieillepulver bestand aus einem Gemenge von Schießbaumwolle und Pikrinsäure, die in Äther gelöst und aus dieser Lösung wieder in bestimmter Form erhalten waren.

Zur Fabrikation der Schießbaumwolle wird gereinigte und in Reißwölfeir zerkleinerte Baumwolle in ein Gemisch von Salpetersäure und Schwefelsäure eingetragen. Das Säuregemisch muß hierbei in großem Überschuß vorhanden sein. Seine Gewichtsmenge kann bis zum Fünfzigfachen derjenigen der Baumwolle ansteigen. Das Eintragen erfolgt in der Weise, daß die Baumwolle in kleinen Mengen in innen gekühlte eiserne Kästen eingetaucht wird, in denen sich daö Säuregemisch befindet. Man bedient sich hierzu einer dreizinkigen eisernen Gabel. Die Baumwolle wird einige Minuten in dem Gemenge belassen, dann herausgenommen und auf einen Rost gelegt, wo sie mit der Gabel ausgedrückt wird, so daß die überschüssige Säure wieder in die Kästen zurückfließt. In der Baumwolle selbst ist ungefähr das Elffache ihres Gewichts an Säure geblieben. Diese Säure bewirkt eine weitere Nitrierung, weshalb man die mit ihr getränkte Baumwolle noch etwa einen Tag lang ruhig liegen läßt. Da bei dieser „Nachnitrierung" eine ziemlich heftige Erhitzung eintritt, so muß auch sie in gut gekühlten Gefäßen, die entweder aus Steingut oder aus Blei hergestellt sind, vor sich gehen. Ist die Nachnitrierung zu Ende, so muß die Baumwolle von aller noch vorhandenen überschüssigen Säure befreit werden, was dadurch geschieht, daß man sie in Zentrifugen bringt, in denen die Säure abgeschleudert wird. Man hat in neuerer Zeit die ganze Apparatur vereinfacht, indem man das Nitrieren, das Nachnitrieren und das Abschleudern direkt in einem und demselben Apparat vornimmt, in einer Art von bleierner Zentrifuge.

Man vermag durch das Ausschleudern nur etwa 70 Prozent der überschüssigen Säure aus der Baumwolle herauszubringen und muß nun eine ganze Anzahl von Prozessen vornehmen, um den Rest zu entfernen. Gelingt nämlich die Entfernung des Säurerestes nicht vollkommen, so entsteht ein äußerst gefährliches Produkt, das sich leicht selbst zersetzt und hierdurch zu Explosionen Veranlassung geben kann. Die aus den Zentrifugen kommende Schießbaumwolle wird daher zunächst mit großen Mengen Wassers gewaschen und dann noch einmal in besonderen Waschmaschinen einer gründlichen Nachwaschung unterzogen. Hierauf folgt Kochen mit zweiprozentiger Sodalösung, dem sich ein weiterer Kochprozeß in Wasser anschließt. Nun ist die größte Menge der überschüssigen Nitriersäure entfernt oder abgestumpft; aber immer noch sind in den Pflanzenfasern Säurespuren enthalten, die gefährlich werden können. In diesem Stadium der Fabrikation setzt nun der oben bereits erwähnte und der Papierfabrikation entnommene Prozeß ein, bei dem der sogenannte „Holländer" Verwendung findet. In diesem findet eine gründliche Zerkleinerung statt, bei der die Baumwollfasern stark gelockert und zerrissen werden, so daß das jetzt mit ihnen in Berührung kommende Waschwasser auch die letzten noch vorhandenen Säurereste wegnehmen

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Abb. 270. Japanische Feldartillerie, mit rauchschwachem Pulver feuernd

kann. Es folgt ein abermaliges Zentrifugieren, um das Wasser abzuschleudern, dem sich unter Umständen sogar ein nochmaliges Kochen mit Soda und dann mit Wasser anschließt.

Die Schießbaumwolle wird nun entweder mit einem Gehalt von noch etwa 30 Prozent Wasser in Kisten aufbewahrt, die innen mit Zink ausgeschlagen sind, oder sie wird in besonderen Vakuumtrockenapparaten getrocknet, oder man geht endlich auch in der Weise vor, daß sich nun eine Art von Papierfabrikation anschließt, bei der man aus Schießbaumwolle eine Pappe herstellt.

Die Schießbaumwolle unterscheidet sich in ihrem Aussehen absolut nicht von gewöhnlicher Baumwolle, sondern nur durch verminderte Biegsamkeit. Der Stickstoffgehalt der Schießbaumwolle kann zwischen 6,7 und 14,2 Prozent schwanken. Der Sprengtechniker muß es durch richtig geleitete Nitrierung verstehen, ein Produkt zu erzielen, das ganz genau den richtigen Stickstoffgehalt hat. Die Schießbaumwolle mit geringem Stickstoffgehalt findet in der Sprengtechnik keine Anwendung. Man löst sie in einem Gemenge von Alkohol und Äther, und diese Lösung bildet das in der Pharmazie und in der photographischen Technik so vielfach verwendete „Kollodium". Streicht man eine Kollodiumlösung auf eine Wunde oder auf eine Glasplatte, so verdunsten der Alkohol und der Äther, und es bleibt ein feines Häutchen von Schießbaumwolle zurück, das die Wunde verschließt, oder das, mit lichtempfindlichen Salzen gemengt, die Grundlage photographischer Verfahren bilden kann. Außerdem wird die in Alkohol und Äther lösliche Schießbaumwolle mit niederem Stickstoffgehalt auch zur Herstellung des Zelluloids verwendet, das ein Gemenge von Kollodiumwolle mit Kampfer darstellt. Bei dem Zelluloid sind mehrfach Selbstentzündungen beobachtet worden, die durch bloßes Erwärmen entstanden. Infolge dieser Umstände hat man mehrfach nach einer gesetzlichen Regelung der Zelluloidfabrikatioü verlangt. Das Zelluloid wird auch als Elfenbeinimitation zu Stockgriffen, Visitenkartentäschchen usw. verwendet. Um ihm das elfenbeinartige Aussehen zu geben, wird Zinkweiß (Zinkoxyd) beigemengt. Über die Verarbeitung der Schießbaumwolle zur künstlichen Seide ist bereits auf Seite 104 ff. dieses Bandes das Erforderliche ausgeführt worden.

Im Gegensatz zu den Schießbaumwollen mit niederem Stickstoffgehalt ist die Schießbaumwolle mit hohem Stickstoffgehalt, das sogenannte „Hexanitrat", das etwa 14 Prozent Stickstoff enthält, in einem Gemenge von Alkohol und Äther unlöslich. Mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 30 Prozent ist diese Schießbaumwolle absolut ungefährlich, und man kann sie selbst durch Flammen nicht entzünden. In trockenem Zustand hingegen flammt sie auf, wenn man sie entzündet. Dieses Aufflammen ist jedoch gleichfalls vollkommen ungefährlich und erfolgt so schnell, daß unter der entzündeten Schießbaumwolle liegendes Schwarzpulver nicht explodiert, da es keine Zeit hat, sich in Anbetracht des raschen Aufflammens zu entzünden. Um die Schießbaumwolle zur Explosion zu bringen, ist sonach die Entzündung kein geeignetes Mittel; hierzu ist ein kräftiger Schlag oder Stoß nötig. In der Technik der Feuerwaffen wird die Schießbaumwolle nur bei ganz bestimmten Geschütztypen als reine Schießbaumwolle und auch da nur in

geringem Umfang angewendet. Fast durchweg führt man sie für Schießzwecke vorher in die Form irgend eines der sogenannten rauchlosen Pulver über. Hingegen ist sie ein wertvolles Material zur Füllung von Torpedos, bei.denen sie das Dynamit vollständig verdrängt hat, sowie zum Füllen von Seeminen, Brisanzgranaten usw., auch Zündhütchen werden daraus hergestellt.

Es wurde bereits darauf hingewiesen, daß die rauchlosen Pulver die verschiedensten Zusammensetzungen haben, daß zu ihrer Herstellung auch Schießbaumwolle mit niederem Stickstoffgehalt, sowie Pikrinsäure und Nitroglyzerin Ver-wendung finden. Gewisse Pikrinsäure Sprengstoffe, zum Beispiel der „Melinit", haben die Schießbaumwolle für einzelne Anwendungszwecke bedeutend in den Hintergrund gedrängt. Die Pikrinsäure läßt drei Verwendungen zu: als Farbstoff, ferner als Ausgangsmaterial für die Fabrikation anderer Farbstoffe und endlich als Sprengmittel. Von diesen drei Verwendungsarten ist die erste, die früher die hauptsächlichste war, in neuester Zeit mehr in den Hintergrund getreten. Schon lange weiß man, daß sich viele organische Körper bei Behandlung mit Salpetersäure gelb färben. Diese Gelbfärbung ist eine Folge der Entstehung von Pikrinsäure. In der Technik geht man zur Gewinnung der Pikrinsäure hauptsächlich von dem Phenol aus, das unter dem Namen „Karbolsäure" bekannt ist. Man behandelt das Phenol entweder direkt mit Salpetersäure, oder man verwandelt es, waS praktischer ist, vorher in Phenolsulfosäure. Die Phenolsulfo-säure entsteht durch Einwirkung von konzentrierter Schwefelsäure auf konzentrierte Karbolsäure. Behandelt man sie mit Salpetersäure unter gleichzeitigem Erwärmen auf ioo Grad, so entsteht die Pikrinsäure, die ihrer chemischen Zusammensetzung nach Trinitrophenol ist.

Die Pikrinsäure stellt gelbe glänzende Kristalle dar; sie schmeckt außerordentlich bitter und wird deshalb trotz ihrer Giftigkeit in der Brauerei manchmal als Surrogat für den Hopfen verwendet.

Man wußte nun zwar schon früher, daß die Pikrinsäure explosionsartige Zersetzungen einzugehen vermöge, man war jedoch der Meinung, daß ihr Gehalt an Sauerstoff ein zu geringer sei, um eine Verwendung als Sprengstoff zuzulassen. Deshalb fügte man ihr bei den verhältnismäßig wenigen auf die Ausnutzung ihrer Sprengkraft hinzielenden Versuchen immer noch sauerstoffhaltige Körper, wie zum Beispiel Salpeter, chlorsaures Kali, chromsaures Kali usw., bei. Noch im Jahre 1886 mischte man in Frankreich die Pikrinsäure mit Schießbaumwolle mit niedrigem Stickstoffgehalt und erhielt so den Sprengstoff „Melinit", der ungeheures Aussehen erregte, und dessen Zusammensetzung in Frankreich strengstens geheim gehalten wurde. Durch die zielbewußten Untersuchungen deutscher Chemiker wurde dieser Melinit seines Nimbus entkleidet. Um dieselbe Zeit fand Tur-pin, daß ein Mengen der Pikrinsäure mit anderen Körpern nicht nötig sei, und daß sie selbst äußerst heftig explodiert, wenn man mit ihr den einfachen Prozeß des Schmelzens vornimmt. Seitdem bildet die geschmolzene Pikrinsäure einen wichtigen Stoff sowohl in der Waffen- wie in der Sprengtechnik. Der in England als Geschützpulver verwendete „Lyddit", dessen Namen von dem Schießplatz zu Lydd in der Grafschaft Kent hergeleitet ist, ist nichts als geschmolzene Pikrinsäure. S. d.T.II.

Auch in geschmolzenem Zustand war die Pikrinsäure zunächst noch kein idealer Sprengstoff, weil sie manchmal von selbst im ungeeigneten Moment explodierte. Erst die Arbeiten von Berthelot und Sarran schufen die nötige Sicherheit. Man nimmt jetzt das Schmelzen sehr vorsichtig und bei ganz bestimmter Temperatur vor. Zu diesem Zwecke benutzt man Ölbäder, also Kessel, die mit Ölmischungen gefüllt sind, die bei einer genau bestimmten Temperatur sieden, und hat es durch Mischeit verschiedener Öle in der Hand, Ölbäder für fast jeden gewünschten Temperaturgrad herzustellen. Die so geschmolzene Pikrinsäure wird in die Granaten oder Patronen hineingegossen und durch mit Schießbaumwolle oder einem starken Zündsatz aus Knallquecksilber gefüllte Zündhütchen zur Explosion gebracht. Die mit geschmolzener Pikrinsäure, also mit Melinit, beziehungsweise Lyddit gefüllten Geschosse haben Eigenschaften, die sie zu einer furchtbaren Kriegswaffe machen. Bei der Explosion entwickeln sie giftige Gase, die im Seekrieg den Aufenthalt auf dem von Lydditgranaten getroffenen Teil des Schiffes nach kurzer Zeit unmöglich machen. Im übrigen aber vermögen die Melinit- und Lydditgranaten weder Panzerungen noch die Betonarmierungen moderner Festungswerke zu durchschlagen.

Ein wesentlicher Fehler der geschmolzenen Pikrinsäure besteht darin, daß sie die Geschützwände angreift. Sie bildet mit dem Metall des Geschützrohrs Metallverbindungen und ebenso auch, wenn sie in Granaten eingefüllt ist, mit dem der Granaten, sowie dem von Patronen. Macht die Heftigkeit ihrer Explosion die Pikrinsäure schon an und für sich als Geschützpulver untauglich oder nur in gewissen Mischungen und Mengenverhältnissen verwendbar, so hat die eben erwähnte Eigenschaft noch besondere Nachteile im Gefolge. Die Verbindung mit dem Metall der Granaten usw. erfolgt nämlich nicht erst bei der Explosion, sondern bereits während des Lagerns. Die entstehenden Metallverbindungen der Pikrinsäure sind unbeständig und beeinträchtigen dadurch die Wirkung. Die nähere Erforschung dieses Umstands hat zur Auffindung beständiger Metallsalze der Pikrinsäure geführt, die gleichfalls explosibel sind, und die man deshalb jetzt an Stelle der Pikrinsäure direkt als Sprengstoffe verwendet. Diese Metallsalze sind hauptsächlich das Kali- und das Natronsalz. Noch besser bewährt als diese hat sich das Ammoniumsalz.

Ähnlich wie das Phenol, die Karbolsäure, verhalten sich die zahlreichen anderen organischen Stoffe, indem sie bei Behandlung mit Salpetersäure Explosivstoffe bilden, die ebenso wie die Pikrinsäure entweder direkt oder in Form ihrer Ammoniumsalze zur Verwendung kommen. Durch Zufügung weiterer chemischer Grundstoffe, wie zum Beispiel des Chlors und dergleichen, wird die Kraft der Explosion solcher Körper vielfach vermindert, wodurch eine neue Sorte von Sprengstoffen, die sogenannten „Sicherheitsprengstoffe", gewonnen werden, wie zum Beispiel das „Ekrasit",das Ammoniumsalz, das nitrierte Kresol, sowie der Sicher-heitsprengstoff„Roburit". Dieser wurde im Jahre 1886 von Rot entdeckt und ist eine Chlorverbindung deS nitrierten Benzols, dem Ammoniumnitrat beigemengt ist.

Die „rauchlosen" Pulver sind entweder reine Schießbaumwolle, die in besonderer Weise dargestellt wurde, oder Gemenge von Schießbaumwolle mit

Nitroglyzerin, oder solche von Schießbaumwolle mit verschiedenen anderen Sprengstoffen. Ihre hervorragendste Eigenschaft ist ihre Rauchlosigkeit, die jedoch keine solche im strengen Sinne ist, weshalb man sie richtiger als „rauchschwache" Pulver bezeichnet. Das einzige sichtbare Produkt der Explosion ist der Wasserdampf, der sich in dem Moment, wo er aus der Gewehrmündung in die kältere Luft Übertritt, zu Wassertröpfchen kondensiert, wodurch ein leichtes Dampfwölkchen entsteht. Die Einführung der durch eine gewaltige Triebkraft ausgezeichneten rauchschwachen Pulver hat eine vollständige Umänderung der Kriegführung nach sich gezogen. Sie setzte etwa ums Jahr 1886 ein, als Vieille zuerst mit seinem bereits erwähnten Pulver Aufsehen erregte. Dieses Pulver wurde um dieselbe Zeit erfunden, als auch in Deutschland Schultze nach zwanzigjähriger Arbeit, und nachdem sich sein Pulver schon vorher für Jagdzwecke sehr gut bewährt hatte, das deutsche Patent Nr. 38 363 auf ein rauchloses Pulver nahm. Das Pulver Vieilles bestand zuerst aus einem Gemenge von Pikrinsäure und Schießbaumwolle, das Schultzes aus einem solchen von Schießbaumwolle, beziehungsweise nitrierten Harzen mit Salpeter. Das wichtigste Moment war die von Schultze erfundene Gelatinierung der Pulver, die darin besteht, daß die Pulver erst in eine Art von Gclatinemaffe verwandelt werden, in der man sie in beliebige Formen bringen kann.

Man unterscheidet in bezug auf rauchschwache Pulver in der Hauptsache die Körnchenpulver, die Blättchenpulver und Röhrenpulver.

Auch die Schießbaumwolle übte eine zerstörende Wirkung auf die Metall-n'ände der Geschützrohre aus. Ihre außerordentliche Explosionskraft war ein weiterer Hinderungsgrund für ihre fernere Verwendung. Man fand nun, daß man diese unangenehmen Eigenschaften am besten dadurch vermindern könne, daß man mit ihr eine Art von GelatinierungsProzeß vornimmt. Zu diesem Zwecke löst man sie in einem geeigneten Lösungsmittel, und zwar entweder für sich oder zusammen mit den übrigen Sprengstoffen in Ätheralkohol, ferner in Azeton, Benzol, Essigäther usw. Sehr wichtig ist, daß sich einzelne Sorten von Schießbaumwolle in Nitroglyzerin lösen, und daß man daher bei solchen rauchschwachen Pulvern, die Nitroglyzerin enthalten, kein besonderes Lösungsmittelmehr braucht. Das Lösen der Schießbaumwolle und der zur Herstellung rauchschwacher Pulver dienenden Gemenge erfolgt in Knetmaschinen. Es entsteht allmählich nach längerem Kneten ein Teig, der, solange er vom Lösungsmittel durchfeuchtet ist, nicht explosibel ist, hingegen die Eigenschaft der leichten Brennbarkeit noch besitzt. Ist der Teig genügend durchknetet, so wird er zu Platten ausgewalzt oder ausgepreßt, die in die gewünschte Form zerschnitten werden. Es kommen die verschiedenartigsten Formen in Betracht; so hat man in Deutschland rhombische Blättchen und für bestimmte Zwecke Röhren, in Österreich Scheibchen, in Frankreich Streifen usw. Es kommen auch Zylinder und Fäden vor, von denen die letzteren oft zu Stoffen versponnen werden, die als Kartuschbeutel Verwendung finden, und ebenso Stricke. So besteht zum Beispiel der „Cordit" aus derartigen Stricken. Hat das Pulver die richtige Form erhalten, so wird es getrocknet, und es erfolgt dann unter Umständen noch eine besondere Nachbehandlung, die meist eine möglichst vollständige Entfernung des Lösungsmittels zum Zweck hat. Manche Pulversorten werden zu den gleichen Zwecken und, um ihre Dauerhaftigkeit zu erhöhen, mit Anilin gefärbt. Das Körnchenpulver kommt für Kriegszwecke weniger in Betracht als für Jagdzwecke. Ein eigenartiges Sprengmittel, die „Schimose", haben die Japaner im Kriege mit Rußland verwendet; die Schiffe, auf die diese Geschosse Herniederstelen, waren in Rauch gehüllt, der jede Aussicht versperrte und stickige Gase verbreitete. Man nimmt an, daß die Schimose ein Gemenge irgend einer explosiblen Quecksilberverbindung mit Pikrinsäure ist.

Das Nitroglyzerinpulver ist ein Gemisch von Nitrozellulose und Nitroglyzerin. Es besitzt die Form von Würfeln und Röhren. In Frankreich hielt die Frage nach den: geeignetsten Pulver das Interesse der Allgemeinheit infolge einiger überaus verderblichen Explosionen andauernd in Erregung. Abb. 271 stellt die Explosion des Linienschiffs „Liberts" dar. Sie erfolgte am 25. September 1911 auf der Reede von Toulon und forderte an Opfern: 2ioTote oder Vermißte, iz6Schwer-, 48 Leichtverwundete. Die Ursache der Explosion bestand in Selbstentzündung des Pulvers. Auf Grund umfangreicher Versuche stellte sich heraus, daß das französische Pulver nicht lagerbeständig sei, und man mußte sich entschließen, die vorhandenen Vorräte größtenteils zu vernichten. Das französische L-(Boulanger-) Pulver ist reines Schießwollpulver, mit Essigester gelatiniert. Das Geschützpulver hat die Form von Bündeln aus rechteckigen, geriffelten Streifen. Das englische Corditpulver besteht aus 65 Prozent Nitrozellulose, 30 Prozent Nitroglyzerin und 5 Prozent Vaseline. Das Pulver hat die Form von Schnüren oder langen Fäden. Italien benutzt ein Pulver, das zu etwa gleichen Teilen aus Kollodiumwolle und Nitroglyzerin mit 0,5 bis 1 Prozent Anilin oder Diphenylamin besteht. Für Geschütze wird es in Fadenform benutzt. Rußland hatte ein reines, sehr niedrig nitriertes Nitrozellulosepulver in Streifen- oder Röhrenform. Österreich benutzte ein Nitroglyzerin-Nitrozellulosepulver, machte aber Versuche mit einem mechanisch gemengten Ammonpulver. Die Vereinigten Staaten benutzten ein Nitroglyzerin-Nitrozellulosepulver. Die Japaner halten ihr Pulver geheim; während des russischen Krieges benutzten sie ein Corditpulver, das die Rohre der Geschütze stark angriff.

Beim Dynamit sucht man nun die Explosionskraft durch einen Zusatz von Kieselgur zu regeln. Bei der Schießbaumwolle kommt es sehr auf den Stickstoffgehalt an. Immerhin erschienen diese Regelungsmöglichkeiten nicht weitgehend genug. Auch erschien es wünschenswert, durch Verwendung anderer Nitrokörper als Sprengstoffe neue in der einen oder anderen Hinsicht erwünschte Wirkungen zu erzielen. Aus diesen Bestrebungen heraus ist vor und im Weltkrieg auch eine Anzahl von Sprengstoffen neu aufgekommen, die sämtlich zur Klaffe der Nitrokörper gehören. Unter diesen Sprengstoffen spielt vor allem das Trinitrotoluol eine Rolle, das sowohl in Granaten wie in Schrapnells Verwendung fand und den Vorzug hat, daß eS für die Bedienungsmannschaft ungefährlich ist, sind doch vorzeitige Explosionen im Geschützlauf bei ihm, so weit die Erfahrung reicht, ausgeschlossen. Es kamen dann noch weitere Nitrosprengstoffe hinzu, darunter vor allen; das Dinitrobenzol, ferner das Dinitrotoluol usw. Dann wurden Gemische

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Abb. 271. Die Erplosion des französischen Linienschiffs „Liberte"

Das in Grau dargestellte Vorderschiff ist gesunken, seine Trümmer wurden nach allen Richtungen geschleudert. A Oberdeck, B Hauptdeck, P Flaggenstock, T achterer zo.z-om-Tnriu, tt Steuerbörd-19-om-Turm, tb Backbord-1y-em-Turm

dieser Nitrosprengstoffe mit anderen Sprengstoffen ver>vendet, die wiederum eine Nitrogruppe enthalten, die aber für sich als Sprengstoff kaum Verwendung fanden. Ein derartiger Sprengstoff ist zum Beispiel das Hexanitrodiphenyl-mmn, das mit Trinitrotoluol zu Trinitrotoluol-Hexanitrodiphenylamin zusammengeschmolzen wurde. Überhaupt ging man immer mehr zu Mischungen über, indem man brisantere Sprengstoffe mit weniger brisanten mischte. Durch dieses Mischen gelang es auch, sogenannte „Kriegsprengstoffe" in „Friedensprengstoffe" überzuführen, die dann in Bergwerken verwendet werden konnten. Als Zusatz zu Kriegsprengstoffen verwendete man vor allem salpetersaure Salze, in erster Linie Ammoniumnitrat und Kaliumnitrat. Ein derartiger Sprengstoff ist zum Beispiel das „Norinanit", ein Gemenge von Nitroglyzerin, Kaliumnitrat, Ammoniumoxalat, Schießbaumwolle, Holzmehl und Holzkohle.

Von den salpetersauren Salzen spielt setzt insbesondere das Ammoniumnitrat eine wichtige Rolle. Mischt man es mit fein gepulvertem Aluminium, so entsteht das „Ammonal". Dem fein gepulverten Aluminium kommt eine besonders weitgehende Affinität zum Sauerstoff zu, wird doch ein Gemenge von Aluminium und Eisenoxyd eben wegen dieser Eigenschaft unter dem Namen Thermit als Schmelzmittel verwendet. Bei der Entzündung des Ammonals verbindet sich das Aluminium so rasch und heftig und unter so weitgehender Wärmeentwicklung mit dem Sauerstoff des Ammoniumnitrats, daß eine Explosion eintritt. Anderseits wird eine weitgehende Sicherheit geschaffen, da die Zündung nur durch besondere Maßnahmen herbeigeführt wird. Zündet man das Ammonal an, so verbrennt es vollkommen ruhig. Nur bei Benutzung eines besonderen Zünders erfolgt die Explosion. Das Ammonal, das zunächst nur für die Friedensarbeit bestimmt war, wurde während deö Krieges in die Zahl der Kriegsprengstoffe übernominen. Dabei wurde es mit geringen Mengen von Trinitrotoluol und Holzkohle vermischt. Als ein Nachteil erwies sich seine große Empfindlichkeit gegen Feuchtigkeit^ ein Gehalt von 4 Prozent Wasser macht es bereits unbrauchbar.

An Stelle des Ammoniumnitrats wurde auch Bariumnitrat und Natriumnitrat verwendet. So entstanden wiederum neue Sprengstoffe/ insbesondere Gemische von Nitroglyzerin mit Natriumnitrat, die unter der Bezeichnung „Segnit" Verwendung fanden.

Auch Salze der Chlorsäure und der Überchlorsäure, also Chlorate und Perchlorate wurden als Sprengstoffe verwendet. Sie haben die unangenehme Eigenschaft, daß sie in ungemischtem Zustand schon durch bloße Reibung unter bestimmten Verhältnissen leicht explodieren. Man ist deshalb auch hier zu dem bewährten Verfahren übergegangen, sie mit anderen Sprengstoffen zu mischen und durch Zusätze bestimmter Art die Entzündung, beziehungsweise Explosion zu regeln. Als Beispiel für einen derartigen neueren Perchloratsprengstoff sei das „Blastin" angeführt, ein Gemenge von Trinitrotoluol mit Ammoniumperchlorat und Natriumnitrat, dem zum Zusammenhalten des Gemisches und zur Regelung der Explosion Paraffin zugesetzt ist.

Zwar nicht ihrer Zusammensetzung, wohl aber ihrer Wirkung nach können die sogenannten „schlagwettersicheren Sprengstoffe" als eine besondere Klasse von Sprengstoffen aufgefaßt werden. Ebenso wie die Schlagwetter kann beim „Schießen" auch der in den Bergwerken befindliche feine Kohlenstaub zur Explosion gebracht werden. Bei den „schlagwettersicheren" Sprengstoffen handelt es sich, ehe man sie in Kohlenbergwerken zur Anwendung bringt, darum, die Schlagwettersicherheit durch Versuche zu ermitteln.

Als schlagwettersichere Sprengstoffe kommen zunächst die schon früher erwähnten Mischungen in Betracht, deren hauptsächlichster Bestandteil aus Ammoniumnitrat besteht. Die Zusätze schwanken innerhalb sehr weiter Grenzen. Dann wird auch das Nitroglyzerin verwendet, wegen seiner hohen Sprengkraft allerdings nur in Mischungen. Gewöhnlich wird die Schlagwettersicherheit dadurch erreicht, daß der Hauptbestandteil des Sprengstoffes Kaliumnitrat ist, dem eine geringere Menge Nitroglyzerin zugemengt ist, wozu dann noch weitere die Explosion verzögernde Bestandteile, wie zum Beispiel Mehl, kommen. Eine derartige Zusammensetzung zeigt zum Beispiel der viel gebrauchte schlagwettersichere Sprengstoff Karbonit.

Man hat bereits früher bemerkt, daß ein Gemenge von flüssiger Lust mit Kohlenstaub explosible Eigenschaften besitzt. Der durch Mischung einer entsprechenden Menge von flüssiger Luft mit Kohlenstaub erhaltene Sprengstoff führt den Namen „Oxyliquit", und man rühmte ihm insbesondere nach, er sei deshalb gefahrlos, weil man ihn erst im Moment des Gebrauchs bereitet. Zn neuerer Zeit hat man erkannt, daß man die reine flüssige Luft selbst ohne weiteres als Sprengstoff verwenden kann. Die Verwendung der flüssigen Luft als Sprengstoff wurde insbesondere durch den Krieg begünstigt. Zwischen Kriegsprengstoffen und Friedensprengstoffen besteht kein grundlegender Unterschied. Sie gehören beide den gleichen Körperklaffen an und unterscheiden sich in der Hauptsache durch die Art und Menge der Zusätze, sowie durch ihre Mischungsverhältnisse. Infolge

dieses Umstandes wurden alle vorhandenen Vorräte und sonstigen Grundlagen für die Herstellung von Friedensprengstoffen im Kriege zur Erzeugung von Kriegsprengstoffen verwendet. Da aber im Kriege die Arbeit in den Bergwerken usw. nicht nur weitergehen mußte, sondern sogar eine erhebliche Steigerung erfuhr, griff man nunmehr zu Sprengzwecken auf die flüssige Luft zurück, doch ging man allmählich dazu über, nicht diese selbst, sondern bm flüssigen Sauerstoff als Sprengmittel zu verwenden. Die flüssige Luft ändert nämlich beim Verdunsten ihre Zusammensetzung sehr rasch. Da der Stickstoff schneller verdunstet als der Sauerstoff, so wird sie allmählich immer saiterstoffreicher, zuletzt bleibt reiner Sauerstoff alö bläuliche Flüssigkeit zurück. Diese Änderung der Zusammensetzung erschwert eine Regelung der Explosionswirkung. So ist man denn zur Verwendung reinen Sauerstoffs übergegangen, den man in Patronen bringt, in denen sich zu seiner Aussaugung Korkmehl, Sägemehl, Ruß und dergleichen befindet. Unter Beachtung besonderer Vorsichtsmaßregeln kann die flüssige Luft, beziehungsweise der flüssige Sauerstoff auch als schlagwettersicherer Explosionsstoff Verwendung finden.

Neuerdings finden die Sprengstoffe für die Zwecke der Landeskultur, insbesondere zum Sprengen von Baumstümpfen auf Kulturland, das auf abgeholztem Wald entstehen soll, Anwendung. Dadurch wird nicht nur die Arbeit beträchtlich, und zwar gegenüber der Handarbeit unter Umständen um das Zwanzigfache beschleunigt, sondern es wird auch der Boden in weitgehendem Maße aufgelockert, wodurch seine Fruchtbarkeit erhöht wird. Diese Erhöhung der Fruchtbarkeit ist eine derart auffällige, daß man die Sprengtechnik auch in die Gartenkultur einzuführen begonnen hat. Wo die oberen Bodenschichten keine genügenden Erträgnisse mehr liefern, wo also eine derartige Bodenmüdigkeit eingetreten ist, daß auch Tiefpflügen nur wenig Erfolg verspricht, da schreitet man zur umfangreichen Sprengarbeit. Die bei diesen Sprengarbeiten verwendeten Sprengstoffe müssen jedoch frei von Chlor sein.

Ihre verbreitetste Anwendung finden die Zündstoffe zweifellos in der Form der Zündhölzer.

Von einem allgemeineren Bekanntwerden der Verfahren zum Feueranmachen kann man erst von dem Zeitpunkt ab reden, als die Verwendung des Pulvers die Entzündung von Lunten außerhalb bewohnter Ortschaften erforderte, als neue Geschütz- und Gewehrmodelle geschaffen wurden, und als endlich auch das Tabakrauchen aufkam, so daß zahlreiche Personen die Geräte zum Feueranmachen in ständiger Bereitschaft bei sich führen mußten. Diese Geräte waren Feuerstein, Stahl und Schwamm, beziehungsweise Zunder, und man verfuhr beim Feueranmachen in der Weise, daß man auf den Feuerstein ein trockenes Stück Schwamm legte und dann mit dem Stahl gegen den Stein schlug. Fünkchen aus glühendem Stahl sprangen auf den Schwamm über, der dann mit dem Munde zu heftigerer Glut angeblasen wurde. An ihm entzündete man entweder direkt einen Schwefelfaden, oder man benutzte statt seiner, beziehungsweise des Schwefelfadens auch den sogenannten „Zunder", verkohlte feine Leinwand, die gleichfalls, wenn Funken darauf fielen, leicht zu glimmen anfing und dann mit dem Munde zu hellerem Glimmen angeblasen werden konnte. In einzelnen Gegenden Deutschlands wurde als „Zunder" auch direkt der Feuerschwamm bezeichnet, der sogenannte „Löcherschwamm" (Polyporus formentarius), der sich besonders an Buchen häufig findet. Besondere Schwammsammler sammelten ihn im Wald ein: Er wurde geklopft, in Lauge und sodann in Salpetersäure gekocht, wodurch er eine außerordentliche Geschmeidigkeit, sowie die Eigenschaft annahm, zu glimmen. Das leichte Glimmen deS Feuerschwamms, ebenso wie des aus Leinenfasern bereiteten Zunders rührte daher, daß diese außerordentlich porösen Körper in ihren Poren den Sauerstoff der Luft aufspeichern, eine Eigenschaft derartiger Körper, die ja die Grundlage großer Farbikationszweige bildet. Man vergleiche das zur Schwefelsäurefabrikation dienende Kontaktverfahren auf Seite 231 dieses Bandes. Diese Eigenschaften des Schwammes gaben die Veranlassung zur Konstruktion eines Feuerzeugs; im Jahre 1803 entdeckte ein Arbeiter in der Gewehrfabrik zu St. Etienne, daß sich der Feuerschwamm von selbst entzündet, sobald er mit komprimierter Luft in Verbindung kommt. Diese Beobachtung gab die Veranlassung zur Entstehung der sogenannten „pneumatischen Feuerzeuge". Sie bestanden aus einer Art kleiner Pumpen, gewissermaßen einer Kompressions-pumpe in der Westentasche. Auf dem Boden eines unten geschlossenen Röhrchens befand sich etwas Feuerschwamm. In dem Röhrchen konnte ein luftdicht schließender Stempel auf und nieder bewegt werden. Drückte man den Stempel rasch in das Röhrchen hinein und komprimierte man so die Luft, so geriet der Schwamm infolge der durch die Kompression entwickelten Wärme ins Glühen und wurde dann zum Entzünden des Schwefelfadens benutzt.

Eine gleichfalls auf der Wirkung poröser Körper beruhende Zündvorrichtung war die im Jahre 1824 erfundene Döbereinersche Zündmaschine. Sie bestand aus einem mit einem Deckel versehenen Glasgefäß, das mit verdünnter Schwefelsäure gefüllt war. Es war mit einer Einrichtung versehen, die es ermöglichte, durch Drücken auf einen Hebel einen Zinkkolben in die Schwefelsäure hineinzutauchen. Sobald der Zinkkolben hineingetaucht wurde, entwickelte sich Wasserstoff, der aus einer oberhalb des Deckels befindlichen Öffnung aus- und gegen einen kleinen Behälter strömte, in dem sich Platinschwamm befand. Auch dieser Platin-schwamm ist ein äußerst poröser Körper, der in seinen Poren Sauerstoff aus der Luft auffpeichert. Strömt nun der Wasserstoff gegen ihn, so treten beide in heftige Reaktion, der Platinschwamm beginnt zu glimmen und der Wasserstoff zu brennen. An dem entstehenden Flämmchen wurde ein auf einem Stäbchen aufgespießter und mit Spiritus getränkter Schwamm entzündet. Das Döbereinersche Feuerzeug hat trotz seiner vielfachen Mängel, die vor allem darin bestanden, daß Zink und Schwefelsäure oft erneuert werden mußten, ziemlich umfangreiche Verbreitung gefunden, es wurde jedoch allmählich durch die nunmehr auftauchenden eigentlichen „Zündhölzchen" verdrängt. Die ersten derartigen Hölzchen bildeten einen Bestandteil der im Jahre 1812 von Chancel erfundenen sogenannten „Tunkfeuerzeuge", die bis in die Mitte des vorigen Jahrhunderts in vielfacher Benutzung standen. Das Chancelsche Tunkfeuerzeug bestand aus einem richtigen Schwefelholz, das heißt einem Hölzchen, dessen eines Ende in Schwefel

getaucht und mit einer Mischung von chlorsaurem Kali und Rohrzucker überzogen war. Später wurde noch etwas Zinnober beigesetzt um dem Köpfchen eine schöne Farbe zu verleihen. Die Hölzchen wurden in einem besonderen Behälter getragen, und außerdem führte man noch kleine Gläschen mit sich, die mit konzentrierter Schwefelsäure gefüllt und mit einem Stöpsel verschlossen waren. Nahm man ein Hölzchen und tauchte es in die Schwefelsäure, so entzündete sich das chlorsaure Kali, das bei Berührung mit Schwefelsäure unter lebhafter Feuererscheinung verpuffte. Diese Hölzchen fanden trotz ihres hohen Preises (hundert Stück kosteten nach dem vor dem Weltkrieg geltenden Geldwert zwei Mark) und trotz ihrer Gefährlichkeit großen Anklang. Die Gefährlichkeit bestand darin, daß beim Verpuffen des chlorsauren Kalis Teile umhergeschleudert wurden, wodurch oft die Anzüge in Brand gerieten und das Augenlicht gefährdet wurde. Außerdem aber war das Mitführen der konzentrierten Schwefelsäure gleichfalls eine gefährliche Sache. Zunächst setzte man daher, um die Verbrennung etwas zu verlangsamendem chlorsauren Kali bestimmte Anteile von Schwefelantimon bei, dann füllte man die Schwefelsäurefläschchen mit Asbest, der nur mit Schwefelsäure befeuchet wurde, und endlich schuf man eine ganz neue Abart deöHölzchens, die jedoch auf derselben Grundlage beruhte. Man befestigte an dem Hölzchen ein kleines Glasröhrchen mit Schwefelsäure und überklebte das Ganze mit Papier. Wollte man nun Feuer haben, so wurde das Glasröhrchen zwischen zwei festen Körpern zerdrückt, und das Hölzchen flammte auf. Diese einer kleinen Zigarre nicht unähnlichen, in England zuerst hergestellten verbesserten Streichhölzer wurden „Prometheanö" ge--nannt, und ihre Konsumenten pflegten eine kleine Zange mit sich zu führen, mittels deren sie die Hölzchen zerdrückten. Die „Prometheans" waren noch teurer als Tunkfeuerzeuge und vermochten diese deshalb auch nicht zu verdrängen. Um das Jahr 1832 kamen die ersten Reibstreichhölzer unter dem Namen „Congrevesche Reibzeuge" auf. Es waren wiederum Hölzchen, die einen durch Eintunken hergestellten Kopf aus Schwefel besaßen, über den noch ein Überzug von chlorsaurem Kali und Schwefelantimon gebracht wurde. Wer sie benutzen wollte, mußte Sandpapier bei sich führen, an dem die Entzündung durch Reiben erfolgte.

Ein wesentlicher Umschwung vollzog sich erst ums Jahr 1835, in dem die Phoö-phorstreichhölzer erfunden sein dürften. Man hatte schon früher den im Jahre, 1669 vom Alchimisten Brand entdeckten Phosphor zur Herstellung von Feuerzeugen benutzt. Wahrscheinlich sind derartige Feuerzeuge bereits im Jahre 1805 in Frankreich verwendet worden, doch dürfte das Jahr 1835 dasjenige sein, in dem das Phosphorzündholz, das dann so lange den Markt beherrschen sollte, erfunden wurde. Wer der Erfinder ist, ist unbekannt; es gibt so viele, denen der Ruhm der Entdeckung zugeschrieben wird, daß es unmöglich ist, den wahren Erfinder festzustellen. Nicht weniger als acht angebliche Erfinder sind in den verschiedensten Ländern bekannt. Wahrscheinlich ist jedoch, daß tvtr als Erfinder des Phosphorzündholzes den Studenten am Wiener Polytechnischen Institut Jrinyi zu betrachten haben, der seine Erfindung für siebentausend Gulden an den späteren Zündholzfabrikanten Stephan Römer in Wien verkaufte. Als gleichzeitiger Erfinder kommt noch der süddeutsche Chemiker Johann Friedrich Kämmerer in

Betracht, der die Zündhölzer im Jahre 1833 erfunden haben soll, als er als politischer Gefangener auf dem Hohenasperg saß.

Die Zündmasse der damaligen Phosphorzündhölzer bestand aus chlorsaurem Kali und Phosphor. Sie entzündete sich sehr leicht, jedoch ebenfalls manchmal unter explosionsartigen Erscheinungen, so daß Augen, Gesicht und Kleidung verletzt wurden. Auch die Erschütterungen des Transports brachten vielfach Kisten, in denen Phosphorzündhölzer verpackt waren, zur Selbstentzündung, und erst allmählich wurde diesem Übelstand dadurch abgeholfen, daß man dem Kopf des Zündholzes Stoffe zusetzte, die die Entflammung verlangsamten. Als derartige Stoffe kamen hauptsächlich Schwefelantimon, Mennige und Salpeter in Betracht. Durch diese Maßnahme wurden den Hölzern jedoch noch nicht jene Gefahren entzogen, die durch die Giftigkeit des Phosphors bewirkt wurden. Als weitere Verbesserungen sind zu erwähnen, daß man den Schwefel teilweise durch Wachs oder Paraffin ersetzte, um den stechenden Geruch der schwefligen Säure, der beim Verbrennen entsteht, zu vermeiden.

Die Fabrikation der Phosphorzündhölzer vollzieht sich nun in folgender Weise. Es werden zunächst sogenannte „Holzdrähte" hergestellt, wozu man hauptsächlich Tannen-, Fichten-, seltener Buchen- oder Lindenholz verwendet. Sollen viereckige Hölzchen entstehen, so zerspaltet man würfelförmige Holzklötzchen mittels einer Spaltmaschine. Zur Gewinnung der runden Hölzchen wird allgemein der von dem bereits erwähnten Fabrikanten Stephan Römer in Wien erfundene und später von Weilhöfer verbesserte Hobel benutzt, der drei Löcher enthält und bei jedem Hobelstoß drei Stäbchen liefert, wenn der Stoß in der Faserrichtung des Holzes erfolgt. So oft aus einem Klotze eine Anzahl von Hölzchen herausgehobelt ist, wird die Oberfläche mittels eines gewöhnlichen Hobels wieder geglättet und dann mit dem Iündhölzerhobel weiter gehobelt. Auf diese Weise kann ein geschickter Arbeiter an einem Tag etwa fünfhunderttausend Hölzchen herstellen. Es gibt auch Hobelmaschinen, die in zwei Minuten sechstausend Hölzchen liefern. Sind die Hölzchen fertig, so werden sie zum Überziehen mit der Zünd-maffe vorbereitet und zu diesem Zwecke in die sogenannten „Tunkrahmen" eingespannt. Man legt sie auf kleine Brettchen, deren obere Seite je fünfzig rillenförmige Vertiefungen enthält; in jede solche Vertiefung geht ein Hölzchen. Die Hölzchen werden von Arbeitern in die Brettchen gelegt und, wenn ein Brettchen voll ist, kommt ein zweites Brettchen darauf, wenn dieses voll ist, ein drittes, und so entsteht allmählich ein Stapel von Brettchen, an dessen Breitseite die Hölzchen hervorschauen. Waren etwa fünfundzwanzig Brettchen übereinandergelagert, so wurden sie festgeschraubt und die Hölzchen durch Ausstößen auf gerade Flächen in eine Ebene gebracht. Eine Arbeiterin konnte auf diese Weise täglich etwa sechshunderttausend Hölzer zum Tunken vorbereiten. Man hat sich später auch bemüht, Maschinen zur Herstellung der Stapel zu konstruieren, doch ist die Vorbereitung der Phosphorhölzchen zum Tunken im allgemeinen Handarbeit geblieben.

Zur Herstellung der Zündmasse wird Leim in einem Wasserbad erwärmt. In ihn wird der Phosphor eingetragen, und zwar so viel, daß eine Art von Salbe entsteht. Dann werden die übrigen, oben bereits erwähnten Ausätze, die die Entzündung verlangsamen sollen, unter ständigem allmählichen Umrühren zugegeben, bis eine ganz gleichmäßige Emulsion erzielt ist, in die dann die Hölzer getunkt werden. Zum Tunken sind auch besondere Maschinen konstruiert worden. Nach dem Tunken erfolgt das Trocknen der Hölzchen in besonderen Trockenrahmen und dann das Verpacken.

Die Phosphorzündhölzchen waren äußerst giftig und gefährdeten gleicherweise ihre Benutzer wie die sie herstellenden Arbeiter. Schon um die Mitte des vorigen Jahrhunderts war es außerordentlich schwer, Arbeiter für die Fabrikation von Phosphorzündhölzern zu erhalten. Im Jahre 1845 machte nun Professor Kopp in Heidelberg die Entdeckung, daß der gelbe Phosphor unter der Einwirkung des Lichts in eine andere Abart übergeht, die eine rote Farbe besitzt und vor allem die wertvolle Eigenschaft hat, nicht giftig zu sein. Diese neue Abart, der sogenannte „rote" oder „amorphe" Phosphor, wurde bald darauf die Grundlage einer neuen Industrie, der Industrie der sogenannten „schwedischen" Streichhölzer, die mit der Zeit die Phosphorzündhölzer immer mehr in den Hintergrund drängten. Die Bezeichnung „schwedische" Streichhölzer ist eine absolut falsche, denn deren Erfinder ist kein Schwede, sondern der Chemiker R. Böttger in Frankfurt a. M., der sie im Jahre 1848 zuerst herstellte. Sie führten nur deshalb den Namen „Schweden", weil sie der schwedische Industrielle I. E. Lundström in Jönköping zuerst in großen Mengen auf den Markt brachte, und weil sie sich dank seiner Energie und Geschäftsklugheit von Schweden aus den Markt errangen. Welchen Ausschwung seine Fabrik nahm, kann man daraus ersehen, daß er im Jahre 1870 in Jönköping 84 Millionen, 1875 bereits 184 Millionen und 1876 schon 200 Millionen Schachteln in den Handel brachte. Der Aufschwung der schwedischen Industrie nahm immer größere Dimensionen an und erreichte im Jahre 1897 eine solche Größe, daß Schweden damals etwa 10000TonnenLünd-hölzer (1 Tonne = 1000 Kilogramm) im Jahr exportierte. Die Aündholzfabri-kation hat sich für Schweden als eine Kalamität erwiesen, da sich durch die weitgehende Entholzung des Landes die klimatischen Verhältnisse vollständig und in sehr nachteiliger Weise verändert haben. Man begann deshalb alsbald mit der Neuanpflanzung von Wäldern und hat auch schon ernstlich daran gedacht, bei den schwedischen Streichhölzern das Holz überhaupt zu vermeiden und durch Papier zu ersetzen, ein Gedanke, der sich in großem Maßstab nicht durchführen läßt und auch deshalb den gewünschten Erfolg nicht haben würde, weil ja zu der Fabrikation des billigen in Betracht kommenden Papiers ebenfalls Holz nötig wäre. Außerdem käme eö noch sehr darauf an, ob sich das Publikum an Papier gewöhnen würde.

Es sei hier vorausgeschickt, daß die aus Schweden kommenden Streichhölzer in der Tat viele Jahre lang bedeutend besser waren als die anderswo hergestellten. Sie zeichneten sich hauptsächlich durch zwei Eigenschaften vor den übrigen aus: einmal dadurch, daß das Hölzchen infolge guter Imprägnierung nach dem Erlöschen der Flamme nicht nachglimmte, und daß das glühende Köpfchen nicht abfiel, dann aber dadurch, daß das zur Herstellung verwendete Schwefelantimon

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Abb. 272. „Automat"-Aündhvlzmaschine der Maschinenfabrik 91. Roller in Berlin

vollkommen arsenfrei war, und daß die entzündeten Hölzchen infolgedessen auch keinen Geruch verbreiteten. Daß die beim Verbrennen gebildete arsenige Säure (Arsenik) selbst gesundheitschädlich war, dürfte in Anbetracht der außerordentlich geringen Menge, die beim Entzünden eines Streichholzes entsteht, nicht zutreffen. Heutzutage sind diese Mißstände jedoch auch außerhalb Schwedens überwunden.

Die schwedischen Zündhölzer enthalten keinen Schwefel und keinen Phosphor. Ihre Jündmasse besteht aus einem Gemenge von chlorsaurem Kali, chromsaurem Kali, Glaspulver und Gummi als Bindemittel. Sie entzünden sich nur an einer präparierten Reibfläche, die ein Gemenge von gleichen Teilen rotem, amorphem Phosphor, Schwefelkies und Schwefelantimon enthält.

Der Aufschn'ung der schwedischen Zündholzindustrie hat notwendigerweise auch eine Verbesserung der Methoden der Jündholzfabrikation selbst und der hierzu verwendeten Maschinen im Gefolge gehabt. Während früher der von Weilhöfer in Wien erfundene und oben beschriebene Zündholzhobel das hauptsächlichste Werkzeug zur Gewinnung der Hölzer war, ist man allmählich so weit gekommen, daß bei der Herstellung der schwedischen Zündhölzer die Handarbeit so ziemlich ausgeschlossen ist. Eine moderne Fabrik für die Gewinnung schwedischer Zündhölzer arbeitet mit einer Reihe von Maschinen, bei denen sich die Tätigkeit der folgenden immer an die der vorhergehenden anschließt. Die erste Maschine fertigt aus dem Holze mit einem Schlag eine Unmasse von Spänen, sogenannten „Drähten", mit vollkommen gleichem quadratischen Querschnitt, eine zweite Maschine zerschneidet diese Späne in Hölzchen, eine dritte verteilt sic auf die Tunkapparate, die selbst wieder Maschine» sind, und durch deren Arbeit

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die Köpfchen von einer Gleichmäßigkeit werden, nne es sich durch Handarbeit niemals erzielen läßt. Sind die Hölzchen getunkt und dann getrocknet, so sind sie fertig. Abb. 272 stellt die Maschine „Automat" nach Patent Cahen-Sövene dar, wie sie von der Maschinenfabrik A. Roller in Berlin ausgeführt wird. Diese bildet ein Nonplusultra der Maschinenleistung, indem sie in ununterbrochenem Arbeitsgang selbsttätig das Isolieren deö Holzdrahts, das Paraffinieren, daS Tunken und Trocknen, sowie das Einführen der Zündhölzer in die Schachteln bewirkt. Eine solche Maschine erfordert an Bedienung drei bis vier Mädchen und einen Mann und liefert täglich etwa 3^/4 Millionen Hölzer, gefüllt in etwa fünfzigtausend Schachteln, jede Schachtel etwa fünfundsechzig Hölzchen enthaltend.

Mit der Zündholzfabrikation zugleich ist die der Schachteln verbunden, bei der die maschinelle Tätigkeit ebenfalls zur höchsten Vollkommenheit ausgebildet ist. Eine Maschine schneidet einen Holzzylinder in lange, schmale und dünne Bänder, eine zweite verarbeitet diese Bänder in die Form der Schachtel, eine dritte beklebt die Schachteln innen mit Papier, das sie von einer Rolle abrollt, während die vierte (Abb. 273) die äußere Beklebung in gleicher Weise vornimmt. Diese Maschine besorgt auch das Aufkleben der Etiketten. Andere Maschinen bewirken in ähnlicher Weise die Herstellung der Schublade, des inneren Teils der Schachtel. Diese Schublade gelangt nach ihrer Fertigstellung in die Füllmaschine, die sie mit einer genau abgezählten Anzahl von Hölzern füllt. Dann folgt das Zusammenschieben und das Verpacken der fertigen Schachteln in große Pakete — alles gleichfalls Maschinenarbeit. Durch Zusammenarbeiten eines einzigen Maschinensatzes, der aus den vorstehend beschriebenen Maschinen besteht, können in einer Stunde dreitausend Schachteln schwedischer Streichhölzer fertiggestellt werden.

In holzarmen Ländern, in erster Linie in Italien, konnten sich Zündhölzer nicht einführen, mit' es steht dort eine andere Art der Fabrikation, die der Wachsstreichhölzer, in Blüte.

Der für die Anfertigung der Wachsstreichhölzer nötige Wachsstock wird in der Weise hergestellt, daß drei bis vier Baumwoll-

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geschmolzene Mi- Abb. 27z. Außenschachtelklebmaschine der Maschinenfabrik A. Roller

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mit Wachs gezogen werden. Sie kommen dann durch ein Zieheisen, das in ähnlicher Weise konstruiert ist wie die in der Drahtfabrikation konstruierten Iieh-eisen; siehe Seite 480 des ersten Bandes. Durch dieses wird der Wachsfaden während des Erstarrenö hindurchgezogen, wodurch die überschüssige Wachsmaste abgestreift wird. Er wird dann in einzelne Kerzchen von bestimmter Länge zerschnitten, die in ähnlicher Weise getunkt werden, wie wir cs oben bereits kenneit gelernt haben.

Die deutsche Reichsregierung hat zwei für die Jündholzindustrie sehr einschneidende Schritte getan. Zunächst hat sie durch ein am i. Januar 1907 in Kraft getretenes Gesetz die Verwendung von gelbem Phosphor zur Herstellung von Zündhölzern verboten. Nach Verlauf der gesetzlichen Übergangszeit sind die sogenannten „Phosphorhölzer" aus dem Gebiet des Deutschen Reiches verschwunden, und es bleiben somit zum Feueranmachen nur noch die „Schweden", die aber dem Bedürfnis nur teilweise genügen. Insbesondere sind es die finanziell weniger gut situierten Klaffen, sowie die am Althergebrachten hängende ländliche Bevölkerung, die sich nur ganz allmählich mit den „Schweden" zu befreunden vermochten. Aber auch das ständige Mitführen einer besonders präparierten Anstreichfläche ist vielfach lästig. Auch diesem Umstand ist die deutsche Reichsregierung entgegengekommen. Sie hat ein Verfahren zur Herstellung eines Zündholzes angekauft, das eine höhere Entzündungstemperatur besitzt als das gewöhnliche, schon bei 50 Grad Celsius Feuer fangende Phosphorzündholz, und das ferner ohne den giftigen und übelriechenden Phosphor hergestellt wird, das also den Anforderungen des praktischen Lebens und der Hygiene in jeder Hinsicht entspricht. Das neue Zündholz, eine Erfindung des Fabrikanten G. Schwiening in Kassel, ist auf Grund der neueren Forschung über die Erscheinungen der Katalyse hergestellt. Bekanntlich versteht man nach der neueren Definition unter Katalysatoren solche Stoffe, die die Geschwindigkeit einer chemischen Reaktion beeinflussen. Besteht diese Beeinflussung in einer Erhöhung der Geschwindigkeit, so nennt man die Katalysatoren positive, während diejenigen Stoffe, die eine Verminderung der Geschwindigkeit bewirken, als negative Katalysatoren bezeichnet werden. Schon lange hatte man nun im chlorsauren Kali denjenigen Körper erkannt, der sich beim Reiben an jeder beliebigen Fläche leicht und schnell entzündet. Diese Entzündung war jedoch eine zu schnelle, sie erfolgte immer explosionsartig, und herumgeschleuderte Teilchen brachten die Gesundheit in Gefahr. Es handelte sich nun darum, die bei der Zersetzung des chlorsauren Kaliums auftretende heftige und schnelle Reaktion durch Beigabe eines richtig ausgewählten negativen Katalysators zu verringern. Als einen derartigen negativen Katalysator verwendet man in Frankreich in den Staatsfabriken das Phosphorsesquisul-fid. Die damit hergestellten Hölzer versagen aber oft beim Anstreichen. Die Verzögerung der Reaktion deö chlorsauren Kaliums ist keine gleichmäßige; es findet kein homogenes Entflammen und Abbrennen statt, sondern es erfolgen anstatt einer größeren eine Anzahl kleinerer Explosionen, bei denen ebenfalls Zündmasse herumgeschleudert wird. Schwiening verwendet nun als negativen Katalysator das Kalziumsalz der Bleisäure, das sogenannte Kalziumplumbat. Dieses enthält das in der Zündwarenfabrikation seit langen Jahren verwendete Bleidioxyd an ein Erdalkali gebunden. Das Bleioxyds daS ein außerordentlich sauerstoffreicher Körper ist, gibt leicht einen Teil seines Sauerstoffs ab und erhöht dadurch den Iündungseffekt des Streichholzes. Dadurch aber, daß dieser Sauerstoff im Kalziumplumbat an ein Erdalkali gebunden ist, das sich langsamer zersetzt, wird die Entzündung verzögert. Gleichzeitig tritt eine Umsetzung mit dem chlorsauren Kalium ein, so daß auch dessen Entflammung eine Verzögerung erleidet. Besondere Versuche haben ergeben, daß die Entzündungstemperatur der neuen deutschen „Reichszündhölzer", deren Kops also lediglich aus einem Gemenge von Kaliumplumbat und chlorsaurem Kalium besteht, bei etwa 150 bis 160 Grad Celsius liegt, so daß jegliche Gefahr einer Selbstentzündung ausgeschlossen erscheinen darf.

Die Reichsstreichhölzer haben sich nicht eingeführt, da sich die Zündholzfabrikanten nicht mit der Neuerung befreunden wollten.

Dr. Auer von Welsbach hat sich schon seit Jahrzehnten mit der Chemie der zur Herstellung des Gasglühlichts dienenden seltenen Metalle, wie des Thors, des Zers, des Lanthans usw., beschäftigt und hat nun in neuerer Zeit versucht, daraus Legierungen zu gewinnen.

Hierbei entstanden außerordentlich merkwürdige wertvolle Körper. Fährt man über sie mit der Klinge eines Taschenmessers oder mit einem Nagel oder mit der Spitze einer Feile hinweg, so sprühen Funken auf, die sich durch ihre außerordentliche Leuchtkraft auszeichnen, und wenn man ein wenig stärker aufdrückt, so entstehen große, stark leuchtende Flammen. Mit den Funken und Flammen entwickelt sich merkwürdigerweise kein Rauch, dagegen besitzen sie, wie die elektrischen Funken, eine ganz gewaltige Zündkraft. Mit diesen Metallegierungen, die der Erfinder „Pyrophore" oder „Feuerträger" nennt, ist ein neues und eigenartiges Zündmittel gegeben. Es hat vor anderen Zündmitteln das voraus, daß es selbst nicht explosibel ist.

Das, was ferner an den Pyrophoren ganz besonders interessiert, ist ihr eigentümliches Verhalten, das direkt der Wirkung des Eisens zuzuschreiben sein dürfte. Stellt man nämlich eine solche Legierung ohne irgend einen Eisengehalt her, so gibt sie noch keine Funken. Sobald,sjedoch eine geringe Menge Eisen darin ist, so entstehen beim Darüberstreichen die beschriebenen Funken. In dem Maße, wie der Eisengehalt steigt, gewinnen diese an Größe, und bei einem Eisengehalt von 30 Prozent ist der höchste Wert erreicht. Dann genügt schon eine leise Berührung mit einem stählernen Werkzeug, um intensive Funkenentladungen hervorzurufen. Von einem Eisengehalt von 30 Prozent an aufwärts nimmt die Wirksamkeit wieder ab.

Die Pyrophore dienen meist zur Herstellung von Taschenfeuerzeugen. Neben dem sogenannten „Auermetall", von dem ein Gramm für 5000 bis 6000 Zündungen ausreicht, gibt es eine Verbindung von Zer mit Eisen, sowie eine solche von Eisen und Mangan und eine von Zer mit Bor. Auch das Metall Uran zeigt ein pyrophores Verhalten.

Die pyrophoren Zündvorrichtungen bestehen aus dem sogenannten „Funker", der aus der pyrophoren Metallegierung hergestellt ist, und dem „Schaber", „Schläger" oder „Streicher". An ihm tvtrb durch Schaben, Streichen oder Schlagen die Entzündung bewirkt. Der Schaber muß aus gut gehärtetem Stahl bestehen. Die durch die Reibung erzeugten Funken springen bei den Taschenfeuerzeugen auf einen Docht über, der in ein Benzingefäß eintaucht. In ähnlicher Weise sind die Tischfeuerzeuge gebaut, während man zum Entzünden von Gasflammen federnde Vorrichtungen benützt, bei deneit Funker und Schaber über der GaSausströmungsöffnung aneinander gerieben werden.

c) Die Heilmittel, Desinfektions- und Konservierungsmittel

Von Prof. Dr. I. Berendes

Nach dein Tode des Verfassers ergänzt von Dr. Albert Neuburger

Der Gebrauch von Heilmitteln ist so alt wie die Menschheit selbst und hat neben der rein menschlichen Nächstenliebe seinen ersten Grund im Selbsterhaltungstrieb. Denn der Mensch, der von allen animalen Geschöpfen allein die Fähigkeit besitzt, sich selbständig der Krankheiten zu erwehren, sann schon m frühester Zeit auf Mittel, seien sie natürlich oder übernatürlich — je nachdem man die Schäden und Gebrechen auf sichtbare Ursachen oder auf den Einfluß böser Dämonen zurückführte —, um die Störungen in den Funktionen des Organismus zu beseitigen. Man faßt das zusammen als Volksheilkunde oder Volksmedizin.

Unter Volksheilmitteln versteht man demnach nicht nur die von alters her angewandten, von der Natur dargebotenen Mittel im Gegensatz ch den durch die Wissenschaft und die Kunst der Ärzte erprobten, sondern auch die bei allen Völkern gepflegten und teilweise noch bestehenden Heilgebräuche, Heilfaktoren des Mystizismus, der Zauberei und des Aberglaubens, dieses steten Begleiters der Wissenschaft. Noch heute sieht man, wie dieser einen Schwefelfaden als Schutzmittel gegen Kopfrose, jener ein paar Kastanien gegen Rheumatismus bei sich trägt, nicht zu gedenken des Treibens der Gesundbeterei. Und doch findet man unter den mit unkritischer Empirie angewandten Mitteln manches Goldkorn richtiger Beobachtung und treffsicherer Erfahrung, an dem die Berufsheilmittellehre lang achtlos, ja oft mit Verachtung vorüberging. Gebrauchte man früher den Urin von Menschen und Tieren, so ist eö heute der darin enthaltene, jetzt auch künstlich hergestellte Harnstoff; wandte man früher die Nieren, das Herz usw. an, so sind es jetzt die entsprechenden organotherapeutischen Präparate; die Psychotherapie aber läßt uns die Heilerfolge begreifen, die auf Rechnung der übernatürlichen Einw'irkung, der Wunder, der Sympathie usw. kommen.

Unter den natürlichen Mitteln stehen an erster Stelle die Pflanzen. Rose und Lilie zogen durch ihre hervorragende Schönheit und ihren feinen Duft an und veranlaßten einen vielfachen Gebrauch, der gefleckte Aronstab mit seiner eigen-tümlichen Blütenbildung lieferte einen heilsamen, runzelnvertreibenden Saft, der dickblätterige Hauslauch fehlte als Schutz gegen Blitzgefahr auf feinem Hausdach, die auf Bäumen schmarotzende Mistel mit ihrer gabeligen Verzweigung spielte in der antiken und nordischen Mythologie eine große Rolle, der Hoden-

ähnlichen Doppelwurzel des Knabenkrauts wurde Einwirkung auf die Erzeugung von Knaben und Mädchen beigemeffen, Mandragora, Alraun, in deren Wurzel ruaneine menschenähnliche Gestalt sehen wollte (Abb.

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274), ist das berühmteste Aphrodisiakum des Altertums, das Doda der Ägypter, das Du-daim der Bibel.

Abb. 274. Alraunwurzel mit Gewand aus dem Besitz Kaiser Rudolfs II.

Ferner galt das Schöllkraut mit

seinem gelben Milchsaft als besonders wirksam gegen Gelbsucht, die rotgesteckten Blätter des Wasserbluts waren das beste Wundmittel, die durchbohrt erscheinenden Blätter vom Johanniskraut galten als heilsam gegen Stichwunden, die stacheligen Blätter der Distel gegen Seitenstechen. Para celsus (sechzehntes Jahrhundert) bezeichnete diese Beziehungen äußerer Eigenschaften der Pflanzen zur Krankheit als „Signatur".

Aus dem Mineralreich standen vornehmlich die Edelsteine als Volksheilmittel in hoher Gunst; der Diamant, Amethyst, Smaragd und andere brachten, als Amulette getragen, Weisheit, Reichtum, Glück in der Liebe, eingenommen Gesundheit und Stärke; sieben rote Korallen und sieben Päonienkörner, zerstoßen und in einem Säckchen auf der Herzgrube getragen, bilden bis in die Neuzeit ein sympathetisches Mittel gegen Epilepsie.

Zahlreich sind die animalischen Volksheilmittel vom edelsten Teil des Körpers bis zum Kot und Urin. (Die „he ylsame Dreckapotheke" des K. F. Paullini (1691) erschien in allerjüngster Zeit in 8. Auflage.) Das Herz diente gegen die „heilige" oder „göttliche" Krankheit, die Epilepsie, deren geheimnisvollen Sitz man nicht kannte; noch heutzutage sucht man gegen sie das Blut Hingerichteter zu erlangen; Fuchslunge diente gegen Husten und Heiserkeit, Ziegenblut war ein schweißtreibendes Mittel.

Ein bedeutsames Kapitel in der Volksheilkunde bilden die B e s ch w ö r u n-g e n und Besprechungen und Opfer, die noch im Gothaer Arzneibuch 1325 als Blut-, Augen-, Wurm-, Zahn-, Liebessegen in die Erscheinung treten. Bald bildete sich der Stand der Zauberer, Beschwörer und Medizinmänner heraus; bei den alten Germanen und Kelten traten die Opferpriester, Druiden, als Heilkünstler S.d.T.ll.

auf. Sie bedienten sich gewisser Kräuter, des Wassers, Salzes und des An-hauchens, außerdem machte der kundige Medizinmann „Lachner" mit dem in Opferblut getauchten Finger, dem „Kedfinger", unter Beschwörungssprüchen das Mal „Lach" auf die Stelle, wo der die Krankheit verursachende Dämon sitzen sollte. Zu den bedeutendsten Kräutern gehören außer den früher genannten noch Mohn, Bilsenkraut, Stechapfel und Hanf; sie wurden teils als „Alah" oder „Godcskräuter" mit dem Opfertier gekocht, teils als „Qualmkräuter" zum Vertreiben der Dämonen angezündet. Bei Einführung des Christentums nahm die Kirche diese den Heiden heiligen Gebräuche teilweise in ihr Zeremoniell auf.

Von den Medizinmännern bis zu den Kunstärzten mit ihrer rationellen Anwendung der Heilmittel ist nur ein kurzer Schritt.

Eine eigentümliche Erscheinung ist, daß sie sich da, wo wir sie zuerst finden,

' nicht als eine Konsequenz der Volksmedizin erweisen, nämlich an den Ufern des Nils, sondern als Einzelerscheinung der uns fertig entgegentretenden Kultur. Wegen der Enge des Tals, der rasch zunehmenden Bevölkerung und der vollen Ausnutzung des Terrains war eine Spontanflora ausgeschlossen, und so konnte auch von Volksheilmitteln keine Rede sein. Die Heilpflanzen mußten künstlich gezogen, teils auch eingeführt werden. Der Papyrus Ebers, ein Medikamenten-kodex, abgefaßt im zweiten Jahrtausend v. Chr., aber inhaltlich viel älter, zeigt uns, wie hoch ausgebildet die in den Händen der Priester sich befindende Pharmakotherapie war. Das H u n zimmer, wie Ebers den Tempelraum nennt, wo die Arzneien und die Räucherwerke, unter anderem das berühmte K y p h i, bereitet wurden, und aus dem das Berliner Museum eine große Menge Gefäße und Apparate enthält, konnte sich kühn mit den meisten Apothekenlaboratorien aus dem Anfang des neunzehnten Jahrhunderts messen. Zum Abwägen diente eine Art Tarierwage mit einem Laufgewicht zur genauen Einstellung und die Handwage. Gewichte aus verschiedenstem Material sind von Griffith und Petrie in großer Zahl ausgegrabep, darunter Metallblättchen von 0,2 Gramm Schwere. Mit welch peinlicher Genauigkeit gearbeitet wurde, geht aus den Vorschriften für die Räucherrezepte an den Tempelwänden zu Edfu hervor, denen zufolge nicht nur alles nach Maß und Gewicht hergestellt wurde, sondern auch der Abfall der Drogen beim Sieben und der Wasserverlust beim Kochen in Rechnung gezogen wurde.

Die Formulierung der Rezepte ist der heutigen durchaus ähnlich. Unter den Arzneiformen finden sich Zäpfchen, Tampons, Einspritzungen, Vaginalkugeln, Inhalationen. Wenn Professor v. Baeyer recht hat, daß die ägyptischen Priesterapotheker das Schwefelblei zur Augenschminke dadurch herstellten, daß sie Bleiglätte in Essig lösten, dieses mit Alaun fällten und das gebildete Bleisulfat durch Kohle reduzierten, so muß ihnen ein nicht gewöhnliches Maß von chemischer Wissenschaft und Praxis zuerkannt werden. Nach einem Grabgemälde waren sie auch mit dem Gebrauch des Hebers vertraut.

Bei den G r i e ch e n ist der Nationalheilgott Asklepios. Seine Kultusstätten waren die Asklepieen, geräumige, an anmutigen Orten und Heilquellen gelegene, dem Uneingeweihten nicht zugängliche Tempelhallen. Das wichtigste Mittel war

die I n k u b a t i 0 n, der Schlaf des Hilfesuchenden auf dem geopferten Tier-(Widder-)Felle, während die Priester ihres Amtes walteten und aus dem Traumgesicht, in dem der Gott sich dem Kranken offenbarte, die Mittel bestimmten, meist schwache Substanzen, die innerliche oder äußerliche Anwendung des Opferbluts, gymnastische Übungen, nicht selten aber auch energisch wirkende Mittel. Wahrscheinlich teilten sich Priester und Ärzte in die Behandlung. Die Geschichte' der Heilungen wurde auf Tafeln eingegraben und laiensicher aufbewahrt. Durch die schon sehr früh angebahnten Verbindungen mit den hochgebildeten Orientvölkern kamen die Hellenen neben der übrigen Kultur auch in den Besitz von deren Heilgebräuchen, besonders der Ägypter; das bestätigt unzweideutig Her 0-d 0 t, darauf deuten auch die an den Brennpunkten des Verkehrs mit den Orientalen gelegenen, in sich abgeschlossenen Ärzteschulen Rhodos, Kos und Knidos.

Neben den Ärzten hatte sich sehr bald eine Klaffe von Arzneihändlern, Pharma-kopolen gebildet, Kurpfuscher und Scharlatane, die ihre Mittel auf öffentlichen Plätzen mit vieler Marktschreierei feilhielten. Als dann Hippokrates (viertes Jahrhundert v. Chr.) die Heilkunde dem Priestereinsluß vollständig entzog, das in den Asklepieen und Schulen Verborgene hervorzog und zum Gemeingut machte und die Erfahrung mit dem physiologischen Wissen der Naturphilosophen vereinigte und so die Heilkunde zur Wissenschaft erhob, war auch die rationelle Anwendung der Heilmittel die nächste Folge. Der große Meister gründete seine Behandlung unter hoher Wertschätzung der Naturkraft auf die Diätetik, die Beschränkung, beziehungsweise Steigerung gewisser Nahrungsmittel je nach ihrer Assimilierbarkeit und unter Rücksichtnahme auf das Alter, die besonderen Lebensund Körperverhältnisse des Patienten und dergleichen mehr. Dazu kamen eine gehörige Hautpflege durch Bäder, Waschungen und Abreibungen, körperliche Bewegungen, Übungen und ähnliches. Unter den diätetischen Mitteln nimmt die erste Stelle die Ptisane aus Gerstengrütze, unser Haferschleim, ein. Während Hippokrates selbst mit sieben eigentlichen Arzneimitteln (schwarze Nieswurz, Meerstrandswolfsmilch, kretische Augenwurz, Sesel, römischer Kümmel, Anis und Silphion, eine nur in Kyrene wachsende, bisher nicht bestimmte, sehr wohlriechende und -schmeckende Umbellifere von der größten medizinischen und nationalökonomischen Bedeutung) auskam, beläuft sich in den unechten hippokratischen Schriften ihre Zahl auf 263, die allen drei Naturreichen, vornehmlich dem Pflanzenreich, entstammen. Darunter befinden sich die meisten unserer noch heute gebräuchlichen Pflanzen. Ihre Anwendungsform läßt den ägyptischen Einfluß nicht verkennen.

Nach dem Untergang der hellenischen Vorherrschaft fand die griechische Heilkunde in Alexandria eine gastliche Aufnahme. Hier aber entstand bald neben gründlicher Forschung eine Äfterwissenschaft, indem ein Teil der Akademiker sich in uferlose Spekulationen verlor, ein anderer die Arzneimittellehre und in Verbindung damit die Toxikologie als den bequemsten Weg betrachtete zur Erlangung eines wissenschaftlichen Nimbus. So entstand die sogenannte Polypharmazie, eine Flut von zusammengesetzten Heilmitteln und Gegengiften mit Phantasienamen, in denen die abergläubischsten und widerlichsten Mittel ihren Platz fanden;

Schlangenkot war so gesucht, daß er verfälscht wurde. Selbst Könige und Fürsten betrieben als Amateure die Heilmittelfabrikation. Mithridates, König von Pontus (120 bis 63 v. Chr.), bereitete sein nach ihm benanntes, berühmtes Mittel, Nikomedeö von Bithynien sein Schutzmittel gegen Gifte, die Königin Kleopatra verlegte sich hauptsächlich auf die Anfertigung von Schönheitsmitteln.

Die Technik in der Herstellung der Heilmittel hat bei den alexandrinischen Ärzten jedenfalls eine intensivere Ausbildung erfahren. Bedienten sie sich als Schröpfkopf noch eines Horns mit einem Loch zum Aussaugen der Luft, das mit Wachs verklebt wurde, zur Inhalation und lokalen Räucherung eines Kessels mit durchbohrtem Deckel und angesetztem Rohr, so kannten sie doch schon das Wafferbad (Diploma), ebenso die Sublimation zur Gewinnung des Quecksilbers. Ob sie auch schon mit der Destillation vertraut waren, ist nicht nachweisbar, sie wird erst in einer Schrift des zum Christentum übergetretenen Neuplatonikers Synestos, späteren Bischofs von Ptolemais (410), genau beschrieben.

In Italien lag das Heilmittelwesen, da der ärztliche Beruf nicht der Würde des vornehmen Römers entsprach, in den Händen von Sklaven und Freigelassenen. Als dann Griechenland, 146 v. Chr., eine römische Provinz wurde, kam mit der hellenischen Kultur auch das griechische Heilmittelwesen nach Rom. Seine Vertreter waren nicht die besten Elemente. Es waren meist die Pharmako-polen, Scharlatane, die die Sklaven und Freigelassenen unterrichteten und selbst die Anfertigung und den Verkauf der Heilmittel, darunter nicht nur der stärksten Gifte, sondern auch der Aphrodisiaka, antikonzeptioneller und fruchtabtreibender Mittel in ihren öffentlichen Buden, den Tabernen, betrieben. Plinius bezeichnet dies als „tenebrae officinamm“, Finsternisse der Heilmittelbuden. Erst um die Kaiserzeit waren es einzelne hochbegabte Ärzte, die den alten hippokratischen Geist in der Heilmittellehre wieder wachriefen; C e l s u s schrieb seine wertvolle „Medizin", Dioskurides seine ausgezeichnete „Arzneimittellehre", der philosophisch fein gebildete Galen unter anderen die Bücher „Über einfache und zusammengesetzte Heilmittel", A n d r 0 m a ch u s, der Leibarzt Neros, drei Werke „Über Mittel gegen innere und äußere Krankheiten"; von ihm rührt auch das aus 45 Substanzen bestehende Antidot, der Theriak, her, der vereinfacht seinen Ruhm bis in die Neuzeit bewahrt hat.

Diese Werke sind grundlegend für das Heilmittelwesen der späteren Jahrhunderte geblieben, indem sie durch Vermittlung der Araber dem Mittelalter überliefert wurden. Unter Almansur wurde in Bagdad dieersteApotheke angelegt, als erster Apotheker (sie hießen Szandalani) wird der 766 zum Leibarzt des Kalifen E l M 0 h d i erhobene AbuCoreischJsh'aq genannt.

Im Westen trat an die Stelle der Volksmedizin die Mönchsmedizin, vorzüglich in den Benediktinerklöstern. Sie stützt sich teils auf die Naturgeschichte des Plinius und die Arzneimittellehre des D i 0 s k u r i d e s, die unter anderen nach Vorschrift des hl. Benedikt vielfach abgeschrieben und als Lehrbücher benutzt wurden, teils auf die Ausnutzung der einheimischen Flora. Davon zeugt unter anderem der Bauriß des Klosters St. Gallen aus dem Jahre 820, der eine

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Abb. 275. Apparate des arabischen Gelehrten Geber

Apotheke und einen Arzneigarten mit 16 Heilkräutern vorsieht. Wurde dann infolge der Gründung der Gelehrtenschulen und Universitäten und deS Emporkommens eines wissenschaftlich gebildeten Ärztcstandes die Volksmedizin durch systematische Behandlung der Heilmittellehre wohl verdrängt, vollständig getrennt wurden beide nicht. Selbst das weltberühmte Regimen sanitatis der hochangesehenen ersten Schule zu Salerno mit seinen zweitausend, zum Teil sehr naiven leoninischen Versen, sowie die zahlreichen Arznei- und Kräuterbücher vom elften Jahrhundert an waren für den Gebrauch des Volkes berechnet. Sie enthalten vorwiegend einheimische Heilstoffe; die Kreuzzüge und die Entdeckung Amerikas lieferten dann hochwichtige Drogen, wie Chinarinde, Sarsaparille, Brechwurzel (Ipecacuanha), Peru- und Tolubalsam.

Nach und nach wurde die Herstellung der Heilmittel in die Apotheken verlegt, deren Betrieb durch die Apothekerordnungen geregelt wurde; die zusammengesetzten Mittel mußten unter persönlicher Kontrolle der ordinierenden Ärzte angefertigt werden. Die Zubereitung des Theriaks geschah (zum letzten Male 1754 in Nürnberg) öffentlich, unter großer Feierlichkeit.

Von überwältigendem Einfluß war die im vierzehnten Jahrhundert als A l-ch i m i e in die Erscheinung tretende Chemie, jenes sinnbetörende Suchen nach dem Stein der Weisen, der unedles Metall in lauteres Gold verwandeln und, in größter Verdünnung, ein Universalheilmittel, die Panazee des Lebens, darstellen sollte. Betrogen ihre Anhänger auch sich selbst und andere, so kamen durch das Experimentieren doch höchst wichtige Entdeckungen zutage. Der arabische Gelehrte Geber (achtes Jahrhundert), von dem unter anderem die in Abb. 275 und 276 dargestellten Apparate herrühren, hatte schon durch rationelle Destillation die Mineralsäuren, die Pottasche, Soda, den Salmiak, Silbersalpeter und das Quecksilbersublimat dargestellt. Theophrastus Paracelsus (sechzehntes Jahrhundert) gebührt das Verdienst, die Entdeckungen der Alchimisten in den Arzneischatz eingeführt und spirituöse Auszüge der Pflanzen in Form vork Tinkturen, Extrakten und Essenzen als Heilmittel angewendet zu haben. Die damaligen Ärzte (Jatrochemiker) bereiteten die Heilmittel selbst, und fast

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Abb. 276. Apparate des arabischen Gelehrten Geber

jeder hatte sein Arkanum, so daß aus dieser Zeit die ersten, sozusagen offizinellen Geheimmittel datieren.

Seit Hippokrates galt in der Pharmakotherapie der Grundsatz „Con-traria Contrariis“, daß der kranke Zustand durch das ihm Entgegengesetzte bekämpft werden muß (Allopathie). Diesem gegenüber stellte Hahnemann im Anfang des neunzehnten Jahrhunderts das Prinzip auf „Similia Similibus“, die Krankheit mit solchen Mitteln zu bekämpfen, die im gesunden Organismus jenen Krankheiten ähnliche (homoios) Symptome Hervorrufen; und da die Wirkung des gegebenen Mittels eine spezifische ist, muß es in überaus kleinen Dosen gereicht werden. Er begründete die Homöopathie, die Beachtung verdient insofern, als sie die Aufmerksamkeit auf eine einfachere Verordnungsweise, auf die Diätetik und die hohe Bedeutung der Naturkrast lenkte.

Die inzwischen in die Reihe der Wissenschaften aufgenommene Chemie gab der Arzneimittellehre ein eigenes Gepräge, als es dem Apotheker Sertürner 1805 gelang, die Existenz der wirksamen Pflanzenbestandteile, der Pslanzenbasen oder Alkaloide, nachzuweisen, indem er im Opium das „Principium somniferum“ entdeckte, dem er 1815 den Namen „Morphium" gab. Leider hat dieses hochgeschätzte, in der Hand des Arztes so wohltätige Mittel, seitdem die Pravazspritze zur schmerzstillenden subkutanen Injektion sich auch in Laienhänden befindet, manches Menschenleben vernichtet. Bald folgte das höchst giftige Strychnin und Veratrin, das wertvolle Chinin, das Koffein, Koniin, Nikotin, Atropin, Kokain und andere. Im Jahre 1828 war es W öhler beschieden, das große Problem zu lösen, eine organische Substanz, den Harnstoff, den man bisher nur als Ausscheidungsprodukt des im tierischen Körper sich vollziehenden Stoffwechsels kannte, aus anorganischen Substanzen darzustellen; damit war der Hinweis auf die organische Synthese gegeben, die alsbald die Herstellung der Heilmittel in den Bereich ihrer Tätigkeit zog.

Mit dem Bestreben, die wirksamen chemischen Substanzen aus den Pflanzen gewinnbringend im großen herzustellen, mußte ihre Darstellung aus dem

Apothekenlaboratorium auswandern. So nahmen denn einige Fabriken, die Elber-felder Farbenfabriken, die Höchster Farbwerke, Merck in Darmstadt und andere, die Darstellung solcher Heilmittel in ihre Fabrikation auf. Zugleich ermöglichte die von Liebig aufgefundene Methode der Elementaranalyse, die Zusammensetzung der organischen Substanzen zu erkennen, wodurch der Arzt und Pharmakologe instand gesetzt wurde, die Wirkungen der Arzneistoffe im reinen Zustand auf den tierischen und menschlichen Körper zu studieren. Abb. 277 zeigt den großen Verpacksaal der Mcdizinalabteilung der Elberfelder Farbenfabriken.

Mit der Darstellung der natürlichen Heilmittel, wie Kampfer, Koffein und anderer, ging Hand in Hand die Synthese anderer Arzneistoffe, und es verging fast kein Tag, an dem nicht ein neues Heilmittel, meist unter dem Schutz des Patentgesetzes vom Jahre 1891 und des Warenzeichens, auf den Markt gebracht wurde. Als äußerst wertvolle Beispiele seien nur genannt Salizylsäure, Anti-pyrin, Phenazetin, Veronal, SrNfonal, Aspirin.

Die ständige Zunahme der Zahl unserer Arzneimittel ist insofern erfreulich, als dem Arzt eine große Auswahl zur Verfügung steht und er so Gelegenheit stndet, die Verordnung der Individualität des Kranken und der Eigenart der Krankheit aufs genaueste anzupassen. Mit dieser gewaltigen Produktion derartiger Mittel sind aber auch nicht zu verkennende Nachteile verbunden. Die Zahl der Arzneimittel ist gegenwärtig so groß, daß der Überblick aufs äußerste erschwert ist. Nach einer auf Grund der neuesten zusammenfassenden Listen vorgenommenen vorsichtigen Schätzung dürste sich die Gesamtzahl der gegenwärtig in Deutschland zur Verfügung stehenden Arzneimittel auf rund 17 000, wahrscheinlich aber darüber belaufen. Da es angesichts dieser Menge für den einzelnen Arzt unter Umständen schwer hält, ein zutreffendes Urteil über den Wert mancher Mittel zu erlangen, so ist schon vielfach das Verlangen nach einem amtlichen

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Abb. 277* Der große Verpacksaal des Medizinalproduktenlagers der Elberfelder Farbenfabriken zu Leverkusen

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Abb. 278. Tablettenmaschine

Ein erfreulicher Fortschritt war die Einführung von komprimierten Arzneimitteln statt der Pulver, ferner von Tabletten und Gelatinekapseln zur Darreichung von schlecht einzunehmenden Substanzen, die man bisher nur in Pillenform, versilbert und vergoldet, reichte, und zu deren Anfertigung man sich schon im achtzehnten Jahrhundert einer mehr oder weniger primitiven Maschine, des „Pillensignets", bediente, sowie von keratinierten Pillen und mit Formalin behandelten Gelatinekapseln, die erst im Darm zur Wirkung kommen. An die Stelle der den Kindern verhaßten Wurmkrautlatwergen traten schon vor Jahren die zierlichen Santoninzeltchen aus Eiweiß und Zucker.

Zur beliebtesten Arzneiform ist jedenfalls die Tablette geworden, zu deren Herstellung man sinnreiche Maschinen sowohl mit Kraft- als auch mit Handbetrieb konstruiert hat. Eine leicht zu handhabende wurde von Fr. Kilian,Maschinenfabrik in Berlin-Lichtenberg, in den Handel gebracht (Abb. 278), die durch doppelten Walzendruck beiderseits gleichmäßige, genau dosierte Tabletten liefert.

Von hervorragender Bedeutung ist die Serumtherapie geworden, eine Frucht der modernen Bakteriologie, die den Beweis erbracht hat, daß die Infektionskrankheiten (wohl sämtlich) auf die Tätigkeit spezifischer Mikroorganismen zurückzuführen sind. R 0 b. K 0 ch entdeckte 1882 den Bacillus tuberculosis als den Erreger der Tuberkulose und empfahl als Heilmittel das auö dem Stoffwechselprodukt des Bazillus hergestellte Präparat, das Tuberkulin (1890), das auch eine sichere Bedeutung für diagnostische Zwecke besitzt. Es wurde noch eine ganze Anzahl weiterer Präparate gegen die Tuberkulose vorgeschlagen, wie zum Beispiel die Tulase, ein aus abgetöteten Bazillen bestehendes Präparat, und das so verschieden beurteilte Fried mann sche Serum, über das die Versuche noch nicht abgeschlossen sind.

Die sogenannten pathogenen Bakterien erzeugen im Tier-, beziehungsweise Menschenkörper spezifische giftige Stoffwechselprodukte, Toxine, während gleichzeitig sich im Blute der Erkrankten Körper, Alexine, bilden, die befähigt sind, die Giftwirkung der Toxine aufzuheben, die eingewanderten Bakterien abzutöten oder sie in ihrer Entwicklung zu hemmen. Diese Körper sind gleichfalls spezifischer Natur und werden als Antitoxine bezeichnet. Ist bei einer Infektionskrankheit also die Menge Alexine und Antitoxine größer als die der Toxine, so wird der Verlauf der Krankheit ein günstiger, im entgegengesetzten Fall ein tödlicher sein. Es hat sich ferner erwiesen, daß der Körper nach einer glücklich überstandenen Infektionskrankheit gegen diese Krankheit längere oder kürzere Zeit unempfindlich, „immun" geworden ist, indeni sich im Blute so viel Schutzstoff angehäuft hat, daß von neuem eingewanderte Bakterien nicht zur Entwicklung kommen können. Um nun das Antitoxin als Heilmittel zu gewinnen, wird das eigens präparierte Stoffwechselprodukt (Virus) des Mikroorganismus einem gesunden Tiere, meist einem Pferde, „intravenös" zugeführt, und zwar in steigenden Dosen. Das Tier produziert im Blute das Antitoxin, dessen Träger das Blutserum ist, und dieses wird dann unter die Haut des erkrankten Individuums eingespritzt. Je öfter das Versuchstier die Vergiftung übersteht, umso höher wird der Gehalt des Serums an Antitoxin. Erinnert sei nur an das unschätzbare Diphtherieheilserum v. B e h r i n g S, an den von K 0 ch aufgefundenen Kommabazillus, den Erreger der Cholera, an das Syphilis- und Tetanusheilserum. Der Serumtherapie kommt auch ein hoher Wert für die Tierheilkunde zu. Neuerdings beginnt in der Medizin die C h e m 0 t h e r a p i e, das heißt die Bekämpfung von Infektionskrankheiten mit chemischen Substanzen, die von Ehrlich inauguriert wurde, eine gewisse Rolle zu spielen; eine Frucht der Ehrlichschen Arbeiten ist das Salvarsan, ein organisches Arsenpräparat zur Bekämpfung der Syphilis.

Eine Gruppe von Heilmitteln findet in der Chirurgie Verwendung, die An-ästhetika (Betäubungsmittel). Um den Patienten Schmerzen zu ersparen und dem Arzt die Arbeit zu erleichtern, suchte man schon seit Hippokratcs den Körper unempfindlich zu machen, indem man ihn durch Narkotika, wie Opium, Mandragora, Bilsenkraut, in künstlichen Schlaf versetzte. 1846 entdeckte Ch. Jackson zu Boston am Äther die Eigenschaft, daß sein Dampf, eingeatmet, eine zentrale Anästhesie bewirke, und schon im folgenden Jahre bediente sich Professor S i m p-s 0 n zu Edinburgh mit besserem Erfolg des Chloroforms. Um die lästigen Nach-erscheinungcn zu beseitigen, führte der Berliner Chirurg Schleich 1899 in angängigen Fällen die lokale Anästhesie ein unter Verwendung einer seinen Namen tragenden Jnjektionsflüssigkeit (einer sterilen Lösung von Kokain, Morphin, Kochsalz und Phenol in destilliertem Wasser). Eine regionäre Anästhesie erhielt man nach Oberst auch durch Kokain-, Eukain- oder Novokainlösung mit oder ohne Zusatz von Suprarenin, einem Präparat aus der Nebenniere. Ein weiterer Fortschritt ist die Rückenmarksanästhesie nach Bier, eine Einspritzung von Stovain- oder Novokainlösung in den das Rückenmark umgebenden Lymph-raum. Endlich bewirkt man einen Dämmerschlaf durch Einspritzung einer Morphin- und Skopolaminlösung unter die Haut einige Stunden vor der Operation. Bei kleineren, besonders gynäkologisch-chirurgischen Eingriffen tut Chloräthyl gute Dienste, bei zahnärztlichen Operationen ist die Lustgas-(Stickstoffoxydul-) Narkose die befriedigendste.

Erfahrungsgemäß geht nur ein Teil der Verletzungen ohne weiteres in Heilung über, an eine kleine Verwundung schließt sich nicht selten eine folgenschwere Entzündung, und der geschickteste Arzt mußte sehen, wie nach einer bestens gelungenen Operation Wundfieber eintraten, die den Tod des Operierten herbeiführten. Die Schädlichkeiten der Wunden mußten von außen kommen, aber man kannte sie nicht. Operieren unter Wasser (N u ß b a u m 1859), Berieseln der Wunde mit Wasser und Alkohol hatten nur mäßigen Erfolg; 1863 wandte der Chirurg L e m a i r e Karbolsäure zur Reinigung mit gutem Erfolg an. Als Pasteur 1860 zeigte, daß die Gärung und Fäulnis durch in der Luft enthaltene Keime

bedingt werden, wandte Ios. Lister diese Lehre auf die Wundbehandlung an. Er suchte die septischen (fäulniserregenden) Eigenschaften der Luft, die ja neben einer Anzahl unschädlicher auch pathogene Mikroorganismen oder Mikroben enthält, durch antiseptische (fäulniswidrige) Mittel zu zerstören. Zunächst wandte man Karbolsäure an, dann Salizylsäure, Quecksilbersublimat, Borsäure, Jodoform, Lysol und dessen Nebenpräparate. Einen Schritt weiter ging E. v. Berg-m a n n, indem er das Eindringen der Keime in die Wunden zu verhindern suchte und alles, was bestimmt war, mit der Wunde in Berührung zu kommen, Verbandwatte, Verbandmull, Instrumente, die Hände des Operateurs usw., von Znfek-tionskeimen befreite, sterilisierte, durch die aseptische Wundbehandlung. Er verbannte die Scharpie, alte gezupfte Leinwand, aus den Operationssälen und brachte an deren Stelle die (Brunssche) hydrophile, das heißt alle Flüssigkeiten aufsaugende Watte. Es sei übrigens darauf hingewiesen, daß der Wiener Gynäkologe Semmelweiß schon um die Mitte des vorigen Jahrhunderts durch gründliches Waschen der Hände und Desinfektion mit Chlorwaffer die Sterblichkeit der Gebärenden in einem Jghre von 12,2 Prozent auf 1,2 Prozent herabsetzte.

Nicht unerwähnt dürfen die der Physik entlehnten Heilmittel bleiben, der Elektromagnetismus, bei neuralgischen und sonstigen Leiden, und das L i ch t. Die heilwirkende Anwendung des letzteren wurde hauptsächlich erst durch Röntgen in den Vordergrund gerückt. Bei der Durchleuchtung des Körpers mit den von ihm entdeckten X-Strahlen lassen sich anormale Zustände im Knochengerüst erkennen und die Anwesenheit von Fremdkörpern nachweisen, die Strahlen selbst haben heilsamen Einfluß auf Krebs- und Lupusbildungen, und zwar wegen ihrer bakterientötenden Wirkung. Dieselbe Eigenschaft spricht man auch den Radiumlichtstrahlen zu, denen außerdem die wertvolle Heilwirkung gegen den lästigen Juckreiz und die Glättung von Hautwundennarben nachgerühmt wird.

Die Desinfektion, die Vernichtung der schädlichen Mikroben, geschieht:

1.    mechanisch, zum Beispiel durch Abreiben der Tapeten mit Brot, durch Neuanstrich, Abkehren des Staubes und Schmutzes durch Vakuumreiniger;

2.    durch trockene Hitze oder durch kochenden strömenden Wafferdampf, das beste Mittel, wozu Apparate in großer Anzahl erfunden und im Gebrauch sind;

3.    durch chemische Mittel, schwache Karbolsäurelösung, Karbolseifenlösung, Saprol, Kresol, Sublimatlösung, Chlorkalk, Lysol, Ozon (besonders zur Desinfektion, beziehungsweise Sterilisation des Wassers) und Formaldehyd, das in etwa 4vprozentiger Lösung in neuerer Zeit in den Handel kommt. Die größte Errungenschaft auf diesem Gebiet fällt der Technik zu in der Desinfektion der Eisenbahnwagen.

Bisher mußten zu deren gründlicher Reinigung die Sitzbänke und Wandbekleidungen herausgenommen werden, und zwar unter erschwerenden Umständen in den Werkstätten selbst, dabei bestand noch immer die Gefahr einer Verschleppung des Ungeziefers. Von Jul. Pintsch A.G. in Berlin wurde eine Dcsinkeftions-kammer, eine Art Schwitzbad für den ganzen Wagen konstruiert. Sie hat die

Form eines riesigen, stark gebauten zylindrischen, horizontal liegenden Kessels von etwa 5 Meter Durchmesser und entsprechender Länge, der an beiden Enden durch fahrbare Metalltüren hermetisch verschlossen wird, Abb. 279. Auf durchlaufenden Schienen wird der Wagen in die Kammer geführt. Diese kann durch eine Dampfröhrenleitung so erhitzt werden, daß eine Temperatur von 45 bis 50 Grad herrscht.

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Abb. 279» Desinfektionskammer für Eisenbahnwagen, geöffnet

Sobald die Polsterungen und alle sonstigen Gegenstände diese Temperatur erreicht haben, wird bei fortgesetzter Heizung eine Luftpumpe in Tätigkeit gesetzt, bis eine Luftverdünnung von 70 bis 74 Millimeter Quecksilbersäule erreicht ist. Da Wasser dann schon bei 45 Grad Wärme siedet, genügt diese Temperatur, um das Ungeziefer abzutöten. Zur schärferen Desinfektion läßt man bei möglichster Luftverdünnung Formalindämpfe eintreten.

Die Konservierungsmittel bezwecken, Nahrungö- und Genußmittel lange Zeit intakt zu erhalten, sie vor Fäulnis zu schützen. Dazu dienen 1. physikalische,

2. chemische Mittel. Zu den ersteren gehören: Erhöhung der Temperatur auf 100 bis 110 Grad Celsius. Da aber nicht alle Nahrungs- und Genußmittel eine so hohe Temperatur vertragen, ohne ihre besonderen Eigenschaften, namentlich den Geschmack, zu ändern, so ist für jeden Fall ein eigenes Verfahren geboten. Für Wein und Bier hat sich das Pasteurisieren, Erhitzen auf 60 bis 70 Grad Celsius und rasches Abkühlen bewährt, nicht aber für Milch; bei dieser wird neuerdings zur Vernichtung der Mikroben das Bestrahlen mit dem grünlich-blauen Uviol-licht (hauptsächlich die blauen, violetten und ultravioletten Strahlen der Quecksilberlampe) bestens empfohlen.

Die Entwicklung der verschiedenen Mikroben ist an ein bestimmtes Temperaturoptimum gebunden; Substanzen, unter dieses gebracht, können längere Zeit der Gärung und Fäulnis widerstehen. Übrigens ist Kälte mit Vorsicht anzuwenden, da sie den Dauerformen der Mikroben gegenüber ohne Einfluß ist; anderseits vertragen zahlreiche Nahrungsmittel größere Kälte nicht; zum Beispiel Kartoffeln, deren Stärke sich beim Geftieren in Zucker umsetzt, nehmen einen süßen Geschmack an; für Fleisch, das eingefroren sich lange Zeit hält, beim Auftauen aber leicht fault, wird in den Kältehäusern der Schlachthöfe eine Temperatur von 4- 2 £nö + 1 Grad Celsius als zweckmäßig angewandt. Bei der Sterilisation werden die Substanzen fertig gekocht, in Büchsen mit

enger Öffnung gefüllt, diese zugelötet und in Wasser oder Salzlösung eine Stunde, von der Flüssigkeit bedeckt, erhitzt. Dieses Verfahren hat eine mächtige Industrie, die Konservenfabrikation, hervorgerufen.

Auf der Entziehung von Wasser beruht die Herstellung des Stockfisches, der getrockneten Gemüse, des trockenen Eiweißes, des Fleischpulvers.

Die meisten Mikroorganismen haben Sauerstoff für ihre Lebenstätigkeit notwendig. Man legt daher angebratenes Fleisch (Geflügel) in eine Fettmaffe, Sardinen in Öl; Eier werden in Kalkwaffer gelegt, damit der durch den Einfluß der Luft ausfallende kohlensaure Kalk die Poren der Schalen verstopft, oder man überzieht sie mit einem Firnis oder mit Wasserglas.

Ein großer Teil*der wirksamen chemischen Mittel ist giftig, also für Nahrungsund Genußmittel ausgeschlossen; ein anderer Teil, zum Beispiel Salizylsäure, Borsäure, Borax, Benzoesäure, schweflige Säure, Formaldehyd, ist wohl geeignet, Fäulnis, besonders bei Fleisch Präparaten, zu verhindern, aber die Bekanntmachung des Reiehskanzlers vom 3. Juni 1900 verbietet ihre Verwendung. Die zahlreichen, oft mit großer Reklame angekündigten Konservierungsmittel enthalten meist die genannten Stoffe, das Wickersheimersche zum Beispiel enthält in einem Liter 52,3 Gramm Borsäure, 18,25 Gramm Kochsalz, 7,2 Gramm Natriumoxyd an Salizylsäure gebunden, 22,8 Gramm Salizylsäure, 250 Gramm Glyzerin.

f Zu den eigentlichen und gebräuehlichsten Konservierungsmitteln, die fähig sind, die Mikroben abzutöten oder ihre Entwicklung zu hemmen, gehören das Kochsalz, der Essig, Holzessig (Schnellräucherung), auf dessen Wirkung die Holzräucherung der Fleisehwaren beruht, das Fluornatrium, um bei der alkoholischen Gärung die Bildung von falscher Gärung zu verhindern, und der Alkohol.

Man hat schon früher einzelne Räume, um sie zu desinfizieren, mit bestimmten Gasen, vor allem mit Chlor, schwefliger Säure usw. behandelt. Diese Art der Desinfektion ist im allgemeinen nur für kleinere und abgeschlossene Räume anwendbar. Es erwies sich jedoch als wünschenswert, auch ganze Gebäude, wie zum Beispiel Mühlen, Getreidespeicher usw. zu desinfizieren, um die am Getreide haftenden Bakterien zu bekämpfen. Ebenso erschien es notwendig, ganze Getreidefelder, Weinberge usw. einer Desinfektion zu unterwerfen. Man hat ein hierzu geeignetes Verfahren in der Vergasung von Blausäure gefunden, das jedoch wegen der großen Giftigkeit dieses Gases mit äußerster Vorsicht angewendet werden muß. Aus diesem Grunde wurde die Erlaubnis, derartige Desinfektionen auszuführen, behördlicherseits in bestimmter Weise geregelt.

d) Die Riechstoffe und Wohlgerüche Von Dr. phil. Otto Bolz (in Firma Jünger är Gebhardt in Berlin)

Unter Riechstoffen versteht man alle ihres Geruchs wegen im Handel befindlichen, riechenden Substanzen, deren Hauptvertreter, die Gewürze, die ätherischen Öle, sowie die Riechmittel (Parfümerien und Toilettenseifen), allgemein bekannt sind. Nicht alle Riechstoffe, zum Beispiel das Asantöl, das ätherische Öl von Asa

foetida, sind Wohlgerüche. Die Ägyp- | ter und Babylonier bedienten sich der wohlriechenden Stoffe — in erster :

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Abb. 280. DampfdestlUiecapparat von Beindorff

Sandelholz und Zimt zur Verwen- 11 düng — zu Opferbräuchen in Form 11 von Räucherungen und (in Ägypten) ¹1 zum Einbalsamieren der Toten und 1 der heiligen Tierleichen. Auch im Alten Testament befinden sich Be- | fchreibungen von Rauchopfern, und : im Tempel des Salomo sollen gegen yj zwanzigtausend goldene und eben-soviele silberne Rauchpfannen aufgestellt gewesen sein. Die Griechen kannten schon zusammengesetzte Riechmittel. Zuzeiten trieb man solchen Luxus mit Parfümerien, daß Gesetze dagegen erlassen wurden.

Herodot schätzt den Jahresverbrauch an Parfümerien allein für die Stadt Athen auf 17 Millionen Mark — der Jahresverbrauch im ganzen Deutschen Reich anfangs der siebziger Jahre dürfte kaum so groß gewesen sein! Der römische Schriftsteller Plutarch berichtet von einem Gastmahl des Kaisers Otho, bei dem dieser durch ein System goldener Röhren von der Decke herab kostbare wohlriechende Ole auf seine Gäste träufeln ließ, und zwar in solchen Unmengen, daß die Festteilnehmer schließlich bis an die Knöchel in dem wohlriechenden Fett standen. Andere Parfümerien kannten die Römer und Griechen nicht, aber mit frischen Blumen wurde ein ähnlicher Luxus getrieben.

Das Bestreben, das wohlriechende Prinzip eines Gewürzes, einer Pflanze und dergleichen möglichst konzentriert zu gewinnen, führte zur Herstellung der ätherischen Öle durch Destillation. Schon den Indern (1000 v. Chr., nach anderen erheblich später), den Persern, Ägyptern und den Mauren soll die Kunst des Destillierens bekannt gewesen sein. Aber erst Synesios (fünftes Jahrhundert), Marcus Graecus (achtes Jahrhundert), Geber (achtes Jahrhundert) und Abul-casis (zwölftes Jahrhundert) und im dreizehnten Jahrhundert zwei spanischen Forschern (Villanovanus und Lullus) verdanken wir Angaben, aus denen hervorgeht, daß man damals die Kunst des Destillierens, speziell auch die Alkoholgewinnung, kannte. Villanovanus und Lullus haben aus Pflanzen, speziell Rosmarin, wohlriechende alkoholische Wasser hergestellt. Bis in das neunzehnte Jahrhundert wurden die ätherischen Öle in den Apotheken nur im kleinen hergestellt. Von dem Einsetzen einer eigentlichen Destilliertechnik können wir vom Jahre 1826 an sprechen, als H. Zeise in Aken an der Elbe und der Holländer van Dyk die Dampfdestillation bekannt gaben und der Zinngießermeister Beindorff in

Frankfurt a. M. seine ersten Dampfdestillierapparate baute (Abb. 280), Hieraus ist, nachdem man noch die Benutzung gespannter Wasserdämpfe kennen gelernt hatte, die heutige Großindustrie der ätherischen £>te entstanden.

Neben der Gewinnung der ätherischen £>te aus den Pflanzen durch Ausdestillieren mit Wafferdamps besassen sich die Großbetriebe mit der Reinigung der selbstgewonnenen oder von auswärts bezogenen Rohöle durch Umdestillation mit Wasserdamps (Rektifikation), beziehungsweise durch fraktioniertes Destillieren oder auch durch Ausfrieren. Anderseits werden durch Ausscheiden aus chemischem Wege — zum Beispiel Aldehyde als Bisulfide (Citral), phenolartige Riechstoffe durch Kalilauge als Alkaliverbindungen (Eugenol), Alkohole als Ester (Citronellol) — aus einzelnen ätherischen ölen besonders wertvolle Riechstoffe in reiner Form für sich gewonnen. Man erhält u. a. die terpensreien öle, die die mehrfache, manchmal bis zu dreißigsache Stärke der natürlichen aus den Pflanzen gewonnenen ätherischen öle besitzen. Die Gewinnung deS Kümmelöls vollzieht sich beispielsweise wie folgt: 2500 Kilogramm holländischer Kümmelsamen werden in einem Walzwerk zerquetscht, in einen, eine große Anzahl Siebböden enthaltenden Dcstillationsapparat eingefüllt und mittels Wasserdampfs abdestilliert. Die mit ölteilen geschwängerten Dämpfe werden in Kühlern verdichtet und das Destillat, bestehend aus Wasser und öl, in Vorlagen aufgesammelt. In sechs bis acht Stunden ist die Destillation beendet, und das vom Destil-lationswaffer geschiedene rohe Kümmelöl im Gewicht von rund 150 Kilogramm kann nun durch fraktionierte Destillation in die beiden Bestandteile, daS Carvon (oder Carvol), den wertvolleren, den typischen Geruch des Kümmels besitzenden Riechstoff und das weniger wertvolle, nur schwach riechende Carven, getrennt

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Abb. 281. Inneres des Hauptdestillationsgebäudes der Firma Schimmel & Co. in Miltitz-Leipzig

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281) werden alle Destillationsmöglichkeiten benutzt: Destillation mit gewöhnlichen Wafferdämpfen ohne und mit Spannung bis zu zehn Atmosphären, mit überhitztem trockenen Dampf,

Abb. 282. Gewinnung des Bergamottöls in Kalabrien

Destillation unter Atmosphärendruck, solche unter Überdruck und solche unter Minderdruck. Daneben sind Arbeitsweisen in Anwendung, die darin gipfeln, daß die riechenden und flüchtigen Bestandteile den Pflanzen neben den Harzen und Ölen mit Lösungsmitteln, wie Benzol, Benzin, Schwefelkohlenstoff und dergleichen, entzogen werden, worauf nach Entfernung des Lösungsmittels aus den gewonnenen Rückständen die flüchtigen ätherischen Öle mit Wafferdämpfen abdestilliert werden. Außer mit Dampf wird mit künstlicher Kälte gearbeitet.

Die Messinenser Essenzen werden nicht durch Destillation, sondern lediglich durch Auspressen aus den Fruchtschalen gewonnen. In Betracht kommen hauptsächlich das Öl der Zitronen, das Öl der süßen und das der bitteren Pomeranzen, sowie das Bergamottöl (Abb. 282). Die angeritzten Zitronenschalen werden mit der Hand gegen einen Schwamm gedrückt, der das Zitronenöl aufsaugt. Der mit Öl vollgesogene Schwamm wird ausgepreßt und das abfließende Zitronenöl filtriert. In Kalabrien wird die Bergamottfrucht, deren äußere Fruchtschale zuvor angeritzt wird, in einer kleinen Maschine ebenfalls gegen Schwämme gedrückt und hin und her gerollt, bis das in der Fruchtschale enthaltene ätherische Öl von den im Innern der kleinen Maschinen liegenden Schwämmen aufgesogen ist.

Auch andere ätherische Öle müssen, sofern sie aus frischen Pflanzenteilen gewonnen werden, ebenfalls in der Nähe des Standorts dieser Pflanzen hergestellt werden. So das Rosenöl in Bulgarien (vergleiche die Kunstbeilage), das Lavendelöl, das in ambulanten Destillationsgefäßen in den französischen Südalpen destilliert wird, so das Mang-Vlangöl, das nur auf den Philippinen destilliert wird.

Es dürfte interessieren, von einzelnen Ölsorten zu erfahren, welche Mengen von Pflanzenteilen nötig sind, um 1 Kilogramm des betreffenden ätherischen Öls daraus zu erhalten.

Zu i Kilogramm Anis öl, heutiger Preis etwa 150 Mark, werden etwa 40 Kilogramm Anissamen,

zu i Kilogramm Kamillenöl, heutiger Preis etwa 12 000 Mark, werden etwa

300 Kilogramm Kamillenblüten,

zu i Kilogramm Lavendelöl, heutiger Preis etwa 1000 Mark, werden etwa 200 Kilogramm Lavendelblüten,

zu i Kilogramm Orangenblütenöl, heutiger Preis etwa 13 000 Mark, werden etwa 700 Kilogramm Orangenblüten,

zu i Kilogramm Rosenöl, heutiger Preis etwa 26 000 Mark, werden etwa 4000 bis 5000 Kilogramm Rosenblüten,

zu i Kilogramm Veilchenwurzelöl, heutiger Preis etwa 10 000 Mark, werden etwa 500 Kilogramm Florentiner Veilchenwurzel benötigt. Dabei ist zu bedenken, daß beispielsweise in 1 Kilogramm Veilchenwurzelöl noch rund 850 Gramm wertloser Myristinsäure stecken und nur etwa 150 Gramm davon aus Jron, dem eigentlichen Riechstoff der Veilchenwurzel, bestehen. Um also i Kilogramm von letzterem zum Preise von 100 000 Mark (Papier) zu erhalten, müssen etwa 3300 Kilogramm Veilchenwurzeln verarbeitet werden. Für 1 Kilogramm Rosenöl müssen in den ersten Morgenstunden 2 bis 2¹/₂ Millionen blühende Rosen abgepflückt und möglichst am selben Tag abdestilliert werden.

Das Terpentinöl wird direkt als Riechstoff nicht benutzt, sondern höchstens zu Verfälschungen der wertvolleren Öle. Dieses Dl ist für die Lack- und Ölfarbenindustrie wichtig, so daß Deutschland jährlich etwa 30 Millionen Kilogramm Terpentinöl im Werte von 15 bis 25 Millionen Mark von Nordamerika bezog. Heute dürfte die Einfuhrmenge auf etwa 4 Millionen Kilogramm gefallen sein, der heutige Wert macht aber noch 75 Millionen Mark (Papier) aus. Von den übrigen ätherischen Ölen führte Deutschland 1V2 Millionen Kilogramm für etwa 10 Millionen Mark ein. Das Terpentinöl wird aus dem Terpentin, dem

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Abb. 283. Tuberosen-Ernte in Graffe (Südfrankreich)

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dickflüssigen Balsam gewonnen, der in Harzgängen in der Cambiumzellschicht der Nadelhölzer der Pinus-, Picea- und Abiesarten vorkommt.

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Abb. 284. Veilchenernte im Schatten von Olivenbäumen bei Graste

Dieser Balsam ist eine Lösung von Kolophonium in Terpentinöl. Das Haupterzeugungsland ist Nordamerika. Im April werden die Stämme mit einer Axt so angeschlagen, daß das Cambiumgewebe in Höhe von etwa ³U Meter verletzt wird und unten, etwa 30 Zentimeter über dem Boden, eine muldenförmige Höhlung im Stamm entsteht, in der sich das aussließende Terpentin ansammelt. Dieses Ausfließen wird bis Ende Oktober durch weiteres Anhauen (obippinZ) unterstützt; man kann rechnen, daß jede Schöpsstelle (box) in einem Sommer 4 bis 5 Kilogramm geschöpften Terpentin und noch etwa 1 Kilogramm angetrocknete Ware (scrape) liefert, die durch Abkratzen gesammelt wird. Bei rationeller Bewirtschaftung (je nach b/^jährigem Betrieb 2 bis 3 Jahre Ruhepause) kann ein Stamm bis 15 Betriebsperioden aushalten. Die Gewinnung des Terpentinöls erfolgt durch Auödestillieren des Terpentins in kupfernen, etwa 3000 Liter fassenden Destillierblasen unter fortwährender Wafferzufuhr. Als Nebenprodukt wird das Kolophonium gewonnen.

Ähnlichen Zwecken wie das Terpentinöl dient das durch trockene Destillation aus den harzreichen Kieferwurzeln gewonnene K i e n ö l.

In Deutschland bürgerten sich die ersten Parfümerien zur Zeit der Kreuzzüge ein, als die Ritter persische und arabische Essenzen nach Hause mitbrachten. Es war Mode, Leder, speziell die Handschuhe, zu parfümieren, und da waren es die Spanier, die diese parfümierten Leder fertigten. Der Name Peau d'Espagne rührt aus jener Zeit. Die ältesten deutschen Parfümeriefabriken entstanden gegen 1710 in Köln am Rhein, die das weltbekannte Kölnische Wasser herstellten.

22

Die klimatischen Verhältnisse Italiens und Frankreichs gaben diesen Ländern einen gewaltigen Vorsprung in der Parsümeriefabrikation. Italien hat seine Limonenwälder und Jriswurzelfelder, Frankreich seine Blumengärten am Abhang der Südalpen. Hier sind in erster Linie zu nennen die Städte Graste, Cannes und Nizza. Dort blüht und gedeiht der bittere Orangenbaum, der Mimosenstrauch und der Akazienstrauch, Jasmin und Tuberosen sind dort zu Hause (Abb. 283), desgleichen die Rosen- und Veilchenkulturen (Abb. 284). Jedoch auch S.d.T.n.

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Abb. 285. Miltitzer Rosenfeld. Schimmel & Co. in Miltitz-Leipzig

in Deutschland wird die Zucht wohlriechender Blumen erfolgreich im großen betrieben; vgl. Abb. 285.

Von deutschen Forschern ist die Synthese, die künstliche Herstellung, der Riechstoffe ausgebaut. Bei einzelnen dieser künstlichen Riechstoffe handelt es sich um die Darstellung sogenannter Surrogate, die mit dem natürlichen Riechstoff nur im Geruch einige Übereinstimmung zeigen. Hierunter fallen das Jonon und der künstliche Moschus, während das künstliche Vanillin, das Cumarin und der Zimtaldehyd sich von den Naturprodukten nicht unterscheiden. Das Jonon, ein Keton, in großer Verdünnung den Geruch des Veilchens wiedergebend, wird aus dem Ä des in Indien heimischen Zitronengrases hergestellt. Vanillin, der Riechstoff der Vanille, wird aus Nelkenöl, Terpineol, der Grundstoff des Fliedergeruchs, aus Terpentinöl, Heliotropin, der Riechstoff der Heliotropblüte, aus dem Safrol des Kampferöls gewonnen.

Eine Fundgrube für Riechstoffe ist der Steinkohlenteer. Die Karbolsäure ist das Ausgangsmaterial für künstliches Wintergrünöl, das schon für den achten Teil des .Preises zu haben ist, der für das Naturprodukt bezahlt wird, und von Salizylsäureamylester, der Grundlage des Kleeblütengeruchs, von Cumarin, dem Riechstoff des Waldmeisters und der Tonkabohnen. Aus dem Toluol gewinnt man das künstliche Bittermandelöl und aus diesem das künstliche Zimtöl, das riechende Prinzip der Zimtrinde. Ähnlich verhält es sich mit dem Methylester der Benzoesäure, dem als Niobeöl im Handel befindlichen Riechstoff. Das ebenfalls hierher gehörige Benzylazetat gibt in der Verdünnung einen jasminähnlichen Geruch. Da ist ferner der Grundton des Geruchs im Orangenblütenöl, den die Chemiker aus dem Steinkohlenteer gehoben haben, zu nennen; auch der

Grundton des Geruchs der Weißdornblüte im Aubepine (Anisaldehyd) kann hier Erwähnung finden, sowie das Indol. Schließlich muß noch des künstlichen Moschus gedacht werden, des vielumstrittenen einstigen Königs der künstlichen Riechstoffe, für den seinerzeit, als er zuerst in den Handel kam, etwa 15 000 Mark für ein Kilogramm der reinen hundertprozentigen Ware bezahlt würden, während heute nach dem Weltkrieg 1 Kilogramm schon für 800 bis 1000 Mark im Großhandel zu haben ist.

Eine große Klasse der künstlichen Fruchtäther findet bei der Likör-, Limonaden-und Zuckerwarenfabrikation Verwendung.

Bei der Herstellung der eigentlichen Parfümerien handelt es sich in erster Linie darum, den natürlichen Blütenduft einzelner Blumen möglichst naturgetreu und in größtmöglicher Konzentration in flüssiger oder auch in pulverartiger Form herzustellen. Häufig handelt es sich hier um Blumen, die nicht in solchen Mengen zu erhalten sind, um sie selbst auf ihren Wohlgeruch hin zu verarbeiten, oder um Geruchsmischungen, die lediglich der Phantasie ihres Schöpfers entsprungen sind. Der Parfümeur muß sich nun zuerst sein Ausgangsmaterial, das heißt den Wohlgeruch solcher Blumen und Blüten, die er in jeder beliebigen Menge erhalten kann, in Form von alkoholischen Auflösungen dieser Blumengerüche herstellen. Um einer Blüte oder einer Pflanze ihre stets nur in kleinen Mengen enthaltenen Riechstoffe zu entziehen, wäre es am bequemsten, die Blumen direkt mit Alkohol zu behandeln, aber dieser Weg ist aus den verschiedensten Gründen ganz ungangbar. Dann wäre die Destillation mit Wasserdampf, die wir schon vorher bei der Besprechung der ätherischen Äe erläutert haben, naheliegend. Für den Parfümeur sind die so erhaltenen Produkte wohl

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Abb. 286, Das Ausziehen der Blumen im Fettbad

Abb. 287. Das Bliitenaufstreuverfahren

für die Herstellung von Feinseifen und auch sonst zur Verstärkung der Lösungen der Blumenwohlgerüche recht brauchbar, für die Herstellung der feinen Blumeneffenzen aber ist die Destillation deshalb eine unvollkommene, weil durch den

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der riechenden, mitunter äußerst empfindlichen Bestandteile des Ausgangsmaterials zerstört wird, während ein anderer Teil sich im Destillationswaffer auflöst, wodurch das harmonisch abgerundete Aroma der Blüten, und zwar gerade der unbeschreibliche blumige Beigeruch häufig ganz verloren geht. Man war deshalb gezwungen, zu der von den alten Römern und Griechen angewendeten Methode, den Blumenduft auf tierische Fette, Olivenöl und neuerdings Paraffin zu übertragen, zurückzukehren.

Es gibt nun zwei Arten, solche Fette mit Blumengeruch zu bereichern: das Ausziehen des Blumendufts auS den Blüten in der Wärme (Mazeration) und die Gewinnung des Blumengeruchs in der Kälte durch das Aufstreuverfahren (Enfleurage a froid). Das erstere Verfahren (Abb. 286) besteht darin, daß die ausgesuchten Blumen dem erwärmten Fett zugesetzt und gut damit vermischt werden. Nachdem das Fett den Blumengeruch aus den Blüten herausgezogen hat, werden mittete hydraulischer Pressen oder mittels Zentrifugen Fett und Blütenteile wieder getrennt, und dieses Verfahren wird mit demselben Fett und stets neuen Blüten acht- bis zehnmal und öfters wiederholt, bis das Fett mit dem Blumengeruch gesättigt ist. Dieses Verfahren eignet sich für Rosen-, Veilchen-, Orangen-, Reseda-, Cassieblüten und andere. Bei dem kalten Verfahren (Abb. 287) handelt es sich um Blüten, die den ganzen Riechstoff beim Pflücken nicht als solchen vorrätig aufgespeichert haben, sondern fortwährend über die ganze Dauer der Blütezeit immer wieder neuen Riechstoff erzeugen. Hier sind in erster Linie die Tuberosen- und die Jasminblüten zu nennen. Das Verfahren besteht darin, daß das zur Parfümgewinnung bestimmte Fett kalt, etwa l/₂ Zentimeter dick, auf beide Seiten einer Glasscheibe aufgestrichen wird; die befettete Scheibe wird in einen Holzrahmen eingelegt, und nun werden locker ftische, ausgesuchte Blüten auf die Fettschicht aufgestreut und so (zu vielen Hunderten)

Rahmen auf Rahmen gestapelt. Der den Blüten während des Liegens entströmende Duft wird von den darüber und den darunter liegenden Fettschichten aufgesogen. Etwa alle zwölf Stunden werden die Blüten sorgfältig wieder abgelesen und sofort neue Blüten aufgestreut. Nach mehrmaligem Aufstreuen wird das Fett mit einer Art Gabel gut durchgearbeitet, danach werden immer wieder neue Blüten aufgestreut, bis nach vierzehn- bis zwanzigtägigem Stehen mit immer neuen Blüten die so gearbeitete Pomade fertig ist. Sie wird nun vorsichtig geschmolzen und geklärt. Soll Öl mit dem Geruch durchsetzt werden, so werden an Stelle der Glasscheiben Tücher von Baumwollflanell damit durchtränkt und die Holzrahmen zur Aufnahme dieser Tücher mit einem lockeren Drahtnetz bespannt.

Seit einiger Zeit hat sich ein neues Verfahren ausgebildet, das sehr gute Resultate liefert. Es handelt sich um das Ausziehen der Riechstoffe aus den Blüten . mit leicht flüchtigen Lösungsmitteln, wie Chlormethyl, Äther, Benzin, Chloroform und dergleichen, wobei das Lösungsmittel nachher im luftverdünnten Raume von dem Blumendust abdestilliert wird. Dieses Verfahren eignet sich besonders für die Wärme vertragenden Blüten, Rosen, Veilchen und dergleichen. Der so erhaltene Blumenduft, der auch das in den Blüten steckende Wachs und dergleichen enthält, steht hoch rm Marktwerte.

i Kilogramm Veilchenblütenauszug, wie er nach dem vorstehenden Verfahren gewonnen wird, kostete im Großhandel bis 5000 Mark, heute 35 000 bis 40 000 Papiermark; 1 Kilogramm Rosenblütenauszug bis 1200 Mark, heute 15000 bis 18 000 Papiermark; 1 Kilogramm Orangenblütenauszug bis 1000 Mark, heute 22 000 bis 25 000 Papiermark.

Es werden dazu benötigt: frische Veilchenblüten 1000 Kilogramm, von Rosen-und Orangenblüten je 700 bis 800 Kilogramm, während man für 1 Kilogramm Ginsterblütenauszug schon gegen 2100 Kilogramm frische Blüten nehmen muß. Wert heute 18000 bis 21000 Papiermark.

In Rührwerken kann den Blütenfetten, beziehungsweise dem reinen konkreten Blütenwachs durch öfteres Auswaschen mit hochgradigem Alkohol der Blumengeruch wieder vollständig entzogen werden, da der Blumenduft eine größere Neigung zum Alkohol als zum Fett hat. Die bei diesem Verfahren in den Alkohol übergegangenen Spuren von Fett und Wachs werden nachher durch starkes Abkühlen auf Temperaturen von 10 bis 15 Grad unter Null wieder ausgeschieden. Die so erhaltenen Auszüge sind aber nicht Verkaufs fertig, sondern Zwischenprodukte, die erst noch weiter verstärkt und im Geruch abgerundet werden müssen. Hier tritt die eigentliche Kunst des Parfümeurs in ihre Rechte ein. Es handelt sich nicht allein darum, mit Hilfe kleiner Zusätze von künstlichen Riechmitteln, ätherischen Ölen, Tinkturen aus wohlriechenden Drogen aller Art den Duft der Blumen voll wiederzugeben, sondern auch darum, den Geruch anhaftend zu machen, oder wie der Ausdruck heißt, ihn zu fixieren. Der Parfümeur muß daher zu sogenannten Fixiermitteln greifen. Solche fixierende Riechmittel liefert uns in der Hauptsache das Tierreich, nämlich Bisam (Moschus), von dem 1 Kilogramm 2000 bis 3000 Mark kostete, heute aber nicht unter 80 000 Mark zu

haben ist; Ambra, das einen Handelöwert von 4000 bis 5000 Mark für das Kilogramm besaß, heute jedoch nicht unter 60 000 Mark das Kilogramm zu haben ist. Weiter Zibet, Bibergeil (Castoreum) und einige andere mehr nebensächliche Drogen.

Neben diesen teuren tierischen Riechstoffen wird noch eine Reihe von Harzen, Balsamen gleichzeitig ihres Wohlgeruchs wie ihrer Fixierungökraft wegen verwendet; namentlich große Mengen von Benzoe, Perubalsam, Styrax usw. werden verbraucht. Die Extraktmischungen, wie sie das Publikum bekommt, sind Zusammenmischungen einer Anzahl oben besprochener Grundstoffe.

Die Herstellung der Toilettenseifen war bis vor etwa hundert Jahren ausschließlich in den Händen der Hausseifensieder. Heute ist die Toilettenseifenfabrikation ein selbständiger, technisch bis ins kleinste ausgearbeiteter Erwerbszweig. Die Verwendung findenden Grundseifen werden aus besseren Fettarten gekocht, und die fertige Seife, die neutral, das heißt ohne jeden Laugenüberschuß sein muß, wird nach einem Vortrocknen auf größeren Mahlwerken mit drei bis zu zwölf Granitwalzen zermahlen und dabei der kalten Masse das gewünschte Parfüm und sonstige Zusätze hinzugegeben. Von diesen Walzen kommt das gleichmäßige Seifengut in Form von Krümeln oder in Form von dünnen, nudelähnlichen Bändern in Ballmaschinen, in denen es unter Druck zusammengeballt und in lange endlose Stangen geformt wird, um nun in Stücke geschnitten und gepreßt zu werden. Dem Seifenfabrikanten ist durch die chemische Großindustrie, seitdem diese Ätznatron und Ätzkali im großen erzeugte, das frühere, mühsame Herstellen der Siederlauge aus den kohlensauren Alkalien durch Ätzkalk erspart worden.

Anderseits sind Fettspaltungsverfahren eingeführt worden, wodurch die Spaltung der Fette in ihre zwei Bestandteile Fettsäure und Glyzerin als Vorprozcß der Seifenfabrikation bewerkstelligt wird, während der Seifensiedeprozeß mehr auf die Neutralisation der Fettsäuren mit kohlensauren Alkalien beschränkt ist. Hier verdient Erwähnung die Autoklavenspaltung bei hoher Temperatur, das Twitchelsche Spaltungsverfahren mit Chemikalien bei Wafferbadwärme und die fermentative (gärende) Fettspaltung, bei der durch Zusatz einer geringen Menge von Samenkeimen innerhalb 24 bis 48 Stunden die größten Mengen Fett bei gelinder Wärme bis auf 5 bis 10 Prozent des angewendeten Fettes glatt in Fettsäure und Glyzerin gespalten werden. Schließlich ist dieKrebitzsche Kalkverseifung vermittels Ätzkalks und die Umsetzung der Kalkseife in Natron- oder Kaliseife durch Soda, beziehungsweise Pottasche zu erwähnen. Ein noch junger technischer Fortschritt bedarf hier einer kurzen Erwähnung. Es ist dies das Hydrieren oder Härten flüssiger Fette. In Gegenwart feinst verteilter (kolloidal gefällter) Metalle, zum Beispiel Nickel, kann man an die „ungesättigten" Säureester Wasserstoff chemisch gebunden anlagern, indem man in die genannten erwärmten Fette unter Druck Wasserstoffgas einpumpt. Man erhält aus Tran durch das Härten ein festes und geruchloses Fett, das mit der Zeit zu technischen Zwecken an Stelle der tierischen Talgarten vielseitige Verwendung finden dürfte. Die „medizinischen Seifen" werden hergestellt, indem Arzneistoffe der völlig neutralen oder mit Stearinsäure zu i bis 2 Prozent überfetteten Grundseife einverleibt werden.

Die vorbeschriebenen „gesottenen" Seifen stellen die große Klaffe der F e t t-seifen dar. Außerdem gibt es noch anders zubereitete Feinseifen. Hier sind die Kokosseifen zu nennen, die aus „kaltem Wege" hergestellt werden. Hierbei wird Kokosnußöl bei gelinder Wärme geschmolzen; sobald das Öl einen Wärmegrad von 38 bis 40 Grad Celsius erreicht hat, wird klare Ätznatronlauge von 38 bis 40 Grad Baums zugesetzt. Je nachdem daS Öl genügend freie Fettsäure enthält (2 bis 3 Prozent sind die günstigsten Zahlen), gehen Öl und Lauge nach kürzerem oder längerem Rühren in einen emulsionsartigen Verband. Nun wird Parfüm und Farbe zugegeben.

Die wafferbindende Kraft der Kokosseifen macht diese für Fälschungen dadurch geeignet, daß ihr Gewicht künstlich mit minderwertigen Füllmitteln erhöht wird. Füllmittel sind zu verdammen, und die größeren Fabriken sind längst davon abgekommen, „gefüllte" Seifen zu verkaufen. Im Weltkrieg war Deutschland gezwungen, seine Seifenvorräte zu strecken, indem man die berüchtigte K.A.Seife (ein Gemisch von einem Teil guter Seife mit drei Teilen Ton) herstellte. Endlich fertigen die Parfümeriefabriken die zahlreichen Mittel an, die zur Zahn- und Mundpflege, zur Haar- und Bartpflege und zur Erzielung und Erhaltung einer zarten „jugendfrischen" Haut und dergleichen dienen. Aus den amtlichen Ziffern über die deutsche Ausfuhr an Parfümerien und Feinseifen: im Jahre 1888 für 6,8 Millionen Mark, im Jahr 1893 für 9,4 Millionen Mark, im Jahr 1905 für

13,5 Millionen Mark, im Jahre 1912 für 18,6 Millionen Mark, läßt sich auch auf diesem Spezialgebiet der Siegeslauf feststellen, den die deutsche Technik vor dem Weltkrieg genommen hatte. Heute sind der deutschen Ausfuhr die Wege zum großen Teil verschlossen. Trotzdem hatten wir im Jahre 1920 eine Ausfuhr von mehr als 100 Millionen in Papiermark.

e) Die Düngemittel und die Verwertung des Luftstickstoffes Von Dozent Dr. Wilhelm Bersch Nach dem Tode des Verfassers ergänzt von Professor Dr. C. Fruwirth

Die Pflanze schöpft ihre Baustoffe aus der Luft und auS dem Boden. Das Luftmeer liefert die Kohlensäure, die durch die Spaltöffnungen der Blätter in die grünen Zellen gelängt, dem Boden entnimmt sie mit Hilfe der Wurzeln Wasser, sowie Mineralstoffe und Stickstoffverbindungen, unter letzteren besonders Nitrate. Unter der Mitwirkung des Sonnenlichtes werden dann diese Rohstoffe in den grünen Zellen zerlegt und zu neuen Verbindungen zusammengefügt. Aus den wenigen Elementen: Kohlenstoff, Wasserstoff, Sauerstoff und Stickstoff und den Mineralstoffen ist die Pflanze imstande, jene mannigfaltigen Verbindungen, wie Eiweißkörper, Fett und Kohlenhydrate, dann riechende und auf den Geschmack wirkende Stoffe, die leuchtenden Farben der Blüten und die giftigen Alkaloide, aufzubauen. Mit diesen wenigen Baumaterialien sind die grünen Pflanzen befähigt, sowohl die zahlreichen, für die Ernährung von Mensch und

Tier erforderlichen, wie auch die vielen, für gewaltige Industrien technisch wichtigen Stoffe hervorzubringen.

Ebenso wie die Tiere der Wildnis sich stets genügend Nahrung zu verschaffen wissen, ist dies auch bei den wildwachsenden Pflanzen der Fall. Der Vorrat der Luft an Kohlensäure, der stets durch den Verwesungsprozeß kohlenstoffhaltiger Substanzen wieder ergänzt wird, ist unerschöpflich, Feuchtigkeit ist genügend vorhanden, und auch an Mineralstoffen herrscht kein Mangel. Denn die abgestorbenen Pflanzengenerationen bleiben an Ort und Stelle liegen, und wenn ihr Leib der Zersetzung anheimfällt, werden auch die Mineralstoffe und ein Teil der Stickstoffnahrung wieder verfügbar. Auch sorgt der sich im Boden abspielende Verwitterungsvorgang dafür, daß stets neue Mengen von Mineralstoffen in einen für die Pflanze aufnehmbaren Zustand übergehen. Denn in die Pflanzenwurzel vermögen nur gelöste Stoffe einzutreten. Die Lösung der für die Ernährung der Pflanzen unentbehrlichen Bestandteile des Bodens besorgt die Einwirkung von Luft und Wasser, besonders die in der Bodenfeuchtigkeit gelöste Kohlensäure und auch die Pflanze selbst, indem sie durch die Wurzeln lösend wirkende Stoffe ausscheidet. Endlich dürfen wir nicht übersehen, daß die wildwachsenden Pflanzen in hohem Grad Anpassungsformen sind, das heißt, sie sind befähigt, mit den von ihrem Standort gebotenen Vorräten hauszuhalten und auch unter Bedingungen noch trefflich zu gedeihen, unter denen anspruchsvollere Pflanzen nicht mehr zu vegetieren vermögen.

Ganz andere Ansprüche stellen dagegen unsere Nutzpflanzen. Sie sind Kulturprodukte im vollsten Sinne des Wortes. Sie verlangen einen¹ gut vorbereiteten Boden, ausreichende Pflege und Wartung und außerdem — entsprechend den hohen Erträgen, die sie liefern sollen — eine genügende Menge in aufnehmbarer Form vorhandener Nährstoffe. „Jungfräulicher Boden", der noch nie Kulturland war, bietet allerdings zunächst auch alle diese Bedingungen in genügendem Maße, doch schließlich ist der Boden nicht mehr imstande, so viel zu geben, als die reichen Ernten, die man von Kulturpftanzen verlangt, benötigen. Da Abhilfe zu schaffen, ist die Aufgabe und der Zweck der Düngung.

Jahrtausende hindurch bildeten die Ausscheidungen der Tiere das vollkommen genügende Düngemittel. In die Exkremente der Tiere geht ein großer Teil der in den Pflanzen enthaltenen Mineralstoffe und stickstoffhaltigen Verbindungen über. Werden sie daher wieder auf daS Feld gebracht, so findet ein Rückersatz eines Teiles der in den Ernten entzogenen Stoffe statt, dem sich noch jener Anteil, der durch den Vorgang der Ausschließung des Bodens löslich wird, hinzugesellt. So ist — bei ausreichender Düngung, guter Bearbeitung des Bodens und richtiger Abwechslung in der Aufeinanderfolge der Kulturpflanzen, die verschiedene Ansprüche an den Nährstoffvorrat des Bodens stellen — stets eine ausreichende Menge löslicher Mineralstoffe vorhanden, „der Boden behält seine Kraft" und ist imstande, Jahr für Jahr reiche Ernten zu bringen.

Den Gehalt der Pflanzen an Asche (Mineralstoffen) sah man ursprünglich als zufällig an, und als Saussure gezeigt hatte, daß die Pflanzen imstande sind, die in der Luft vorhandene Kohlensäure aufzunehmen und zu verarbeiten.

glaubte man einzig und allein den Kohlenstoff als Nährstoff der Pflanzen ansehen zu müssen. Aus der „Kohlenstofftheorie" entwickelte sich die „Humustheorie", die den bei der Verwesung organischer Stoffe sich bildenden, dunkel gefärbten, kohlenstoffhaltigen Humus als Quelle aller Nährstoffe der Pflanzen betrachtete. Sprengel und S ch ü b l e r wiesen daraus hin, daß der HumuS nur die Rolle eines Vermittlers spielt und einen besonders großen Einfluß aus die physikalische Beschaffenheit der Eigenschaften deS Bodens ausübt. Fußend aus der Erkenntnis, daß alle Pflanzen Stickstoff, beziehungsweise stickstoffhaltige Verbindungen enthalten, erweiterte sich die Humustheorie durch die „Stickstofftheorie", und noch am Ende des dritten Jahrzehntes des neunzehnten Jahrhunderts führte man die Ernährung der Pftanzen bloß aus das Zusammenwirken von Kohlenstoff, Humus und Stickstoff zurück.

Erst Liebighat hier gründlich Wandel geschaffen und neben der Bedeutung des Kohlenstoffes jene der Mineralstoffe erkannt. Im Jahre 1840 erschien sein Werk: „Die organische Chemie in ihrer Anwendung aus Agrikultur und Physiologie", in dem er mit seiner „Mineralstofftheorie" hervortrat.

Trotz weitgehenden Widerspruchs bestehen auch heute noch die Grundsätze, die er abgeleitet hat, zu Recht. Sie führten zu einer intensiveren Art der Bewirtschaftung des Bodens, setzten unter Einführung künstlicher Düngemittel an Stelle eines Raubbaues eine geordnete Düngerwirtschaft und sorgten dauernd für einen ausreichenden Nährstoffvorrat im Boden.

Dadurch ist allerdings der Stalldünger weder überflüssig noch ganz entbehrlich geworden, denn er ist nicht nur der Träger von Pflanzennährstoffen, sondern auch ein wichtiges, bodenverbesserndes Hilfsmittel. Er lockert den Boden, und die bei seiner Verrottung auftretende Kohlensäure befördert die Ausschließung neuer Nährstoffmengen im Boden und erhöht den Gehalt der Luft über dem Boden an diesem Stoff. Er ist ferner der Träger einer reichen Bakterienflora, deren wichtige Tätigkeit im Boden unerläßlich ist, und die besonders die Umformung des „organischen Stickstoffs" in Nitrate besorgt.

Es hat sich gezeigt, daß die Pflanzen außer Kohlensäure und Wasser folgender Mineralstoffe zur Entwicklung bedürfen: Stickstoff und Kalk, Kalium und Chlor, Schwefel, Phosphor, Magnesium und Eisen. Manche Pflanzen, wie Rübe und Tabak, beanspruchen viel Kali, andere, so die Bohnen und die Getreidearten, sind reich an Phosphorsäure. Der Bedarf und die Aneignungsfähigkeit für die einzelnen dieser Stoffe ist verschieden, und diesen Verschiedenheiten kann man gerade mit Kunstdüngern, die einzelne der Stoffe enthalten, am besten Rechnung tragen. Auch der Gehalt an Stickstoff zeigt große Unterschiede. Hierauf ist bei der Stellung der Pflanzen in der Fruchtfolge und bei der Düngung Rücksicht zu nehmen.

Der Boden ist in der Regel an Chlor und Schwefel, Magnesium und Eisen, sowie zumeist auch an Kalk so reich, daß niemals ein Mangel eintreten wird. Anders steht es dagegen mit der Phosphorsäure, mit Kali und Stickstoff und mitunter auch mit Kalk. Gerade von diesen Stoffen werden in den Ernten sehr bedeutende Mengen dem Boden entzogen. Nur gelöste Mineralstoffe können in das Innere

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Abb. 288. Ergebnis von Düngungsversuchen Nur Stickstoff

Nur Kali und Phosphvrsäure

Kali, Phosphorsaure und Stickstoff

der Wurzel eindringen, und selbst auf sehr kali- und phosphorsäurereichen Böden muß daher unter Umständen durch die Düngung für einen entsprechenden Vorrat von aufnehmbaren, also löslichen Verbindungen des Kaliums und des Phosphors gesorgt werden. Ist aber beispielsweise Kali und Phosphorsäure in genügender, Stickstoff dagegen nur in sehr geringer Menge vorhanden, so richtet sich das Gedeihen der Pflanzen, ihr Ertrag — und damit auch die Ausnützung der beiden anderen Nährstoffe — einzig und allein nach dem verfügbaren Vorrat an Stickstoff (Abb. 288). Dies ist das „Gesetz vom Minimum", dem jedoch auch ein „Gesetz vom Maximum" gegenüberzustehen scheint. Denn durch erhöhte Zufuhr von Phcsphorsäure, Kali und Stickstoff gelingt es zwar, die Erträge zu steigern, doch tritt schließlich ein Punkt ein, an dem selbst eine vermehrte Zufuhr dieser drei Nährstoffe keine Vermehrung des Ertrages mehr bewirkt.

Aufgabe der Industrie der künstlichen Düngemittel ist es, dem Landwirt Stoffe zu liefern, die die drei, beziehungsweise vier meist in zu geringer Menge im Boden vorhandenen Nährstoffe: Phosphorsäure, Kali, Stickstoff und eventuell Kalk nicht nur in reichlicher Menge, sondern auch in solcher Form enthalten, daß sie entweder schon in Wasser löslich sind oder doch im Boden bald gelöst und von den Pflanzen aufgenommen werden können. Die Zahl solcher Stoffe ist sehr bedeutend, Gegenstand fabrikmäßiger Erzeugung sind jedoch nur verhältnismäßig wenige, und zwar besonders phosphorsäurehaltige Stoffe (Knochenmehle, Martinschlacke, Rhenaniaphosphat, Superphosphat, Phosphatschlacken), Kaliumverbindungen (Kaimt, Carnallit, Chlorkalium usw.), stickstoffhaltige Düngemittel (Salpeter, schwefelsaures Ammonium) und in jüngster Zeit die aus dem Stickstoff der Lust gewonnenen Dünger Kalkstickstoff und Kalksalpeter, sowie das als Grundlage verschiedener Stickstoffdünger dienende, aus Lust gewonnene synthetische Ammoniak. Neben ihnen kommt noch eine große Anzahl anderer Düngemittel aus den Markt, wie die stickstoffhaltigen Abfälle Ledermehl, Hornmehl, Wollstaub, Blutmehl, Fleischmehl usw., deren Stickstoff jedoch erst im Boden durch die Tätigkeit von Mikroorganismen in ausnehmbare Form übergeführt, „nitristziert" wird, und die Stickstoff und Phosphorsäure enthaltenden Guanos, Exkremente von Vögeln regenarmer tropischer Gebiete oder gegen Nässe geschützter Orte, wie Höhlen (Höhlentauben), Dachräume (Fledermäuse).

Kalkhaltige Düngemittel werden meist mehr ihrer bodenverbeffernden Wirkung wegen als zum Zweck des Ersatzes des Nährstoffs Kalk zugeführt. Man benutzt sowohl gebrannten und gelöschten Kalk wie kohlensauren Kalk oder Mergel, auch der Scheideschlamm der Zuckerfabriken ist hierher zu zählen. Eine Vorbehandlung erfährt der auch als Düngemittel benützte Gips (schwefelsaurer Kalk), der in feingemahlenem Zustand in den Handel gebracht wird.

Eines der ersten künstlichen Düngemittel, das auf L i e b i g s Anregung der Landwirtschaft zur Verfügung gestellt wurde, ist das Knochenmehl. Die Knochen bestehen aus rund 30 Prozent organischer und 70 Prozent anorganischer Substanz, davon sind fast 60 Prozent Verbindungen der Phosphorsäure mit Kalk und Magnesia. Die organische Substanz, die Knorpelmaffe, enthält 4 bis 5 Prozent Stickstoff und rund 10 Prozent Fett. Um Knochen zu entfettetem, entleimtem Knochenmehl zu verarbeiten, muß zunächst das Fett und die organische Substanz entfernt werden. Die Entfettung geschieht in großen Extraktionsapparaten durch Behandlung mit Benzin, die Entfernung der organischen Substanz durch Auskochen der entfetteten Knochen unter Druck. Das Knochenfett wird zu verschiedenen industriellen Zwecken verwendet, die organische Substanz wird zu Leim verarbeitet, oder sie wird in später zu besprechender Weise ebenfalls als Düngemittel nutzbar gemacht. Die entfetteten, weitgehend von Leimsubstanz befreiten Knochen werden getrocknet, worauf sie hart und spröde sind, und auf Kollergängen zu einem feinen Pulver vermahlen. Solches „entleimtes Knochenmehl" enthält bis 30 Prozent Phosphorsäure in Verbindung mit Kalk und rund 5 Prozent Stickstoff.

1 In den Knochen ist die Phosphorsäure vorzugsweise als dreibasisch-phosphorsaurer Kalk, der in Wasser unlöslich ist, enthalten. Wenn auch nicht sogleich, so doch nach und nach gelangt die Phosphorsäure auf dem Acker in Lösung, sie kann dann von den Pflanzen ausgenommen werden und bildet eine zwar langsam, doch stetig fließende Phosphorsäurequelle. Auch der noch im entleimten Knochenmehl als organische Substanz vorhandene Stickstoff wird langsam nitrifiziert und schließlich auch für die Pflanzen verfügbar.

Ähnlich wie Knochenmehl verhalten sich manche in der Natur vorkommende Rohphosphate oder Phosphorite. Um sie als Düngemittel nutzbar zu machen, werden sie staubsein gemahlen, doch sind nicht alle Rohphosphate geeignet. Die erdigen, amorphen Rohphosphate aber sind auf manchen, besonders sauren Bodenarten, wie gewissen Moorböden, sehr gut verwendbar.

Der Umstand, daß die in den Knochen, im Rohphosphat und manchen anderen Stoffen, wie dem Altspodium (Knochenkohle) und gewissen Guanoarten, enthaltene Phosphorsäure nicht in Wasser löslich ist, sondern erst im Boden den Pflanzen zugänglich gemacht werden muß, legte den Gedanken nahe, die genannten Stoffe aus chemischem Weg „auszuschließen" und dadurch die Phosphorsäure in eine wasserlösliche Verbindung überzuführen. Wie erwähnt, ist in den genannten Stoffen die Phosphorsäure in Verbindung mit Kalk, und zwar als dreibasisch-phosphorsaurer Kalk vorhanden. Diese Verbindung, die auf zwei Moleküle Phosphorsäure drei Moleküle Kalk enthält, ist in Wasser unlöslich. Als dreibasische Säure vermag die Phosphorsäure jedoch noch zwei weitere Salze zu bilden, von denen der zweibasisch-phosphorsaure Kalk in manchen Lösungsmitteln leichter löslich ist als der dreibasische, jedoch von Wasser nicht gelöst wird, während das einbasische Salz, jenes, das die geringste Menge Kalk enthält, leicht in Wasser löslich ist. Um daher die in den Knochen, Rohphosphaten usw. vorhandene unlösliche Phosphorsäure in ein wasserlösliches Salz überzuführen, braucht man nur dem dreibasisch-phosphorsauren Kalk zwei Drittel des Kalkes zu entziehen, wodurch das wasserlösliche einbasische Salz entsteht. Das geschieht durch Behandlung der feingemahlenen Rohmaterialien mit angemessenen Mengen Schwefelsäure, wobei sich neben einbasisch-phosphorsaurem Kalk Gips bildet.

Dieser Vorgang der Ausschließung wird in den Kunstdüngerfabrikcn im großen Maßstab durchgeführt, das Endprodukt führt den Namen „Superphosphat" und enthält rund 16 bis 20 Prozent wasserlösliche Phosphorsäure. Man bringt den auszuschließenden Rohstoff mit der auf Grund einer Analyse berechneten Menge Schwefelsäure — wozu meist die Abfallsäure der Petroleumraffinerien verwendet wird — zusammen und verteilt ihn gleichmäßig in der Säure. Nach Beendigung der Ausschließung läßt man das Superphosphat lagern, bis es gänzlich trocken und streufähig wird, oder man verwendet besondere Trockenvorrichtungen.

Um Superphosphate mit einem Gehalt an Stickstoff zu erzeugen, setzt man bei der Darstellung entweder das durch das Dämpfen der Knochen erhaltene Leimwasser zu, oder man löst in der zur Ausschließung dienenden Schwefelsäure stickstoffhaltige Abfälle, wie Wollstaub, Ledermehl usw., auf. Auch wird mit schwefelsaurem Ammonium gemengtes Superphosphat als „Ammoniaksuperphosphat" in den Handel gebracht.

An Stelle der Schwefelsäure kann zur Ausschließung auch Phosphorsäure verwendet werden, dann wird der abgespaltene Kalk nicht als Gips, sondern ebenfalls als wasserlösliche Verbindung mit Phosphorsäure abgeschieden. Solche „Doppelsuperphosphate" enthalten 40 bis 42 Prozent wasserlösliche Phosphorsäure.

Weil die im SuperphoSphat enthaltene Phosphorsäure zum größten Teil leicht in Wasser löslich ist, vermag sie sofort auf dem Felde zu wirken. Allerdings würde die durch die Bodenfeuchtigkeit und die Niederschläge gelöste Phosphorsäure rasch durch Versinken in den Untergrund aus dem Bereich der Pflanzenwurzeln gebracht werden, wenn nicht im Boden eine Umwandlung der wasserlöslichen Phosphorsäure in unlösliche Verbindungen stattfände. Man bezeichnet einen solchen Vorgang als Sorption, bei der auch rein physikalische Vorgänge mitspielen. Bis diese Umwandlung erfolgt ist, hat sich die Phosphorsäure bereits weitgehend im Boden verbreitet.

Billige Rohphosphate werden aber auch durch Zusammenschmelzen mit verschiedenen Stoffen zu allgemein brauchbaren Düngern umgewandelt, so das in Brunsbüttelkoog und Porz hergestellte Rhenaniaphosphat, bei dem kohlensaurer Kalk und kalihaltiges Silikatgestein mit Rohphosphaten zusammengeschmolzen wird und die Phosphorsäure als zweibasisch phosphorsaurer Kalk vorhanden ist.

Neben Knochenmehl, gewissen Rohphosphaten und Superphosphat spielt heute noch ein weiteres phosphorsäurehaltigeö Düngemittel, die Thomasschlacke, eine sehr bedeutende Rolle auf dem Dünchrmarkt. Ihre Darstellung wurde in Band I, Seite 367 bereits beschrieben. Durch den Thomasprozeß ist der Landwirtschaft eine Phosphorsäurequelle eröffnet worden, die wohl als unerschöpflich angesehen werden darf.

Es muß als ein günstiges Zusammentreffen bezeichnet werden, daß bald nach dem Siege der sogenannten „Mineraltheorie" L i e b i g s der Landwirtschaft eine unerschöpfliche Kaliquelle erschlossen wurde. Außer der durch Auslaugung der Holzasche dargestellten „Pottasche", die der Hauptsache nach aus kohlensaurem Kalium besteht, kam eigentlich nur die Rübenmelasse in Betracht. Nachdem der Jucker vergoren und als Alkohol gewonnen wurde, stellte man aus der Schlempe Schlempekohle und aus dieser Pottasche, Chlorkalium und schwefelsaures Kalium'dar. Für die Zwecke der Landwirtschaft spielten diese Produkte jedoch keine Rolle.

Erst als die mächtigen Kalilager Deutschlands in der Umgebung von Leopolds-hall-Staßfurt erschlossen waren und man ihren Wert erkannt hatte, änderte sich die Sachlage. Ursprünglich wurden die kalireichen, auf der Suche nach Steinsalz durchfahrenen Schichten als „Abraumsalze" bezeichnet, denen man keine Bedeutung beilegte.

Die Entstehung dieser viele hunderbMeter mächtigen Ablagerungen ist auf die Verdunstung von Meerwasser zurückzuführen, die vor Hunderttausenden von Jahren erfolgte, als die Buntsandsteinformation gebildet wurde. Nach Erreichung einer genügenden Konzentration erfolgte die Ausscheidung der gelösten Bestandteile nach ihrer Löslichkeit. Neun Zehntel der Gesamtmächtigkeit des Staßfurter Lagers bestehen aus eigentlichem Steinsalz, die obersten 100 Meter dagegen aus Mischsalzen; sie sind sehr reich an nutzbaren Kaliumverbindungen, darunter besonders Carnallit, eine Doppelverbindung von Chlorkalium und Chlormagnesium. Diese Lage besitzt eine Mächtigkeit von 15 bis 40 Meter. Über ihr bildete sich dann eine wasserdichte Decke von sogenanntem Salzton, einem Gemenge von Ton mit Magnesia und Kalksalzen. Dann folgt wieder eine Lage von Anhydrit, und diese trägt das jüngere Steinsalz. Dieses wird von einer Schicht Gips überdeckt, und dann folgt eine Lage von fetten Letten, die die dritte wasserdichte Decke bildet. Darüber lagert endlich in einer Mächtigkeit von mehreren hundert Metern schwarzes, sandiges, kalkhaltiges Gestein, die Buntsandsteinformation im engeren Sinne.

Die konzentrierte Lauge, die den Ausgang des Lagers bildete, sammelte sich im südlichen Teil des Beckens, und dort wurden Kalisalze ausgeschieden, die von jüngeren Schichten überdeckt wurden. Arrhenius, Jänecke und andere haben dann die weiteren Umbildungen erklärt. Danach versank die Lauge auf 3000 Meter und tiefer, und die höhere Erdwärme brachte Veränderungen hervor. Kainit, schwefelsaure Kalimagnesia und Chlormagnesia wurden so irssKieserit und reines Chlorkali, Sylvin, verwandelt. Abtragung der jüngeren Schichten brachte die Salze wieder an die Oberfläche, und zwar mit der Lauge oder ohne diese. Salze mit Lauge bildeten Sylvin und Carnallit, ohne Lauge ergab sich ein Profil von Iechsteinkalk und Anhydrit, Anhydrit und Steinsalz, Polyhalit und Steinsalz, Kieserit und Carnallit.

Der größte Teil des geförderten Kainits und des Hartsalzes wird in großen Mühlenanlagen vermahlen und unmittelbar zu Düngungszwccken verwendet; der Kaligehalt beträgt 12,4 Prozent. Dagegen wird der größte Teil des Carnallits und etwa ein Sechstel der geförderten Kainit- und Sylvinitsalze in den Fabriken verarbeitet. Das Prinzip der Verarbeitung, die „fraktionierte Kristallisation", besteht darin, daß sich aus gesättigten Salzlösungen, die mehrere Salze enthalten, bei Abkühlung oder steigender Konzentration stets jenes Salz zuerst abscheidet, das am schwersten löslich ist. Man ist dadurch imstande, eine Trennung der Salze herbeizuführen oder kalireichere Salze darzustellen. Nach diesem Verfahren werden in den Fabriken aus den Rohsalzen gewonnen: Chlorkalium mit 50,5 bis 62 Prozent Kali, schwefelsaures Kali mit 48,6 bis 51,8 Prozent Kali, schwefelsaure Kalimagnesia mit 25,9 Prozent Kali und Kalidüngesalz mit 20, 30 und 40 Prozent Kali. Außerdem liefern die Werke auch Blockkieserit, kalzinierten Kieserit, Bittersalz, Glaubersalz, Chlormagnesium und Brom.

Die Verwendung von Kalisalzen als Düngemittel begann Anfangs der sechziger Jahre des vergangenen Jahrhunderts. Damals wies Professor Frank-Charlottenburg auf die Bedeutung der Kalisalze für die Landwirtschaft hin, und R i m p a u in Cunrau und Schultz- Lupitz in der Mark waren die ersten, die davon Gebrauch machten. Im Verein mit entsprechenden Gaben Phosphorsäure gelang es R i m p a u, ausgedehnte Moorssächen, S ch u l tz, den armen Sandboden in hohem Grad ertragsfähig zu machen. Eine Düngung mit dem dritten, ebenfalls häufig den Böden mangelnden Nährstoff, dem Stickstoff, war im Torfboden nicht nötig, weil dieser selbst oft, wie zu Cunrau, ungemein reich an Stickstoff ist; Schultz brachte den mangelnden Stickstoff durch Gründüngung in den Boden.

Von da ab nahm der Verbrauch an Kalisalzen stetig zu. Es verdient hervorgehoben zu werden, daß besonders das Kali die Eigenschaft besitzt, die Frostgefahr

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Abb. 289. Düngungsversuch mit Roggen, ausgeführt von Herm. Wilhelmv in Hambuch (Nheinpr.) Jur Verfügung gestellt vom Kalisyndikat, G.m.b.H. in Leopoldshall-Staßfurt

Nur Phosphorsäure

Nur Kali

Kali und Phosphorsäure

herabzumindern. Die Abb. 289 eines Düngungsversuches zeigt deutlich, welch hohe Ertragsteigerung oft durch ausreichende Düngung mit Phosphorsäure und Kali eintritt.

Die Gesamtförderung an Kalisalzen betrug im Jahre 1861 22930 Doppel-zentner, erreichte im Jahre 1886 fast io Millionen und hatte 1907 54 Millionen Doppelzentner überschritten. Bis 1918 hatte Deutschland nahezu Monopolstellung bei Kali, da nur noch in Kalusz in Galizien ein ähnliches Lager von Abraumsalzen vorhanden ist.

Neben Phosphorsäure und Kali fehlt auch sehr häufig ein ausreichender Vorrat von leicht aufnehmbarem Stickstoff im Boden. Wohl weisen manche Bodenarten, besonders Torfboden, einen nicht unerheblichen natürlichen Vorrat an Stickstoff auf, Bakterien binden Stickstoff, jeder Regen bringt geringe Mengen von Stickstoffvcrbindungen auf die Erde, die sich aus dem Stickstoff der Luft bei elektrischen Entladungen bilden. Wir wissen jedoch schon, daß die Pflanzen, von Schmetterlingsblütlern abgesehen, sich fast nur jenes Stickstoffs bemächtigen können, der in Form von Salzen der Salpetersäure vorhanden ist. Stickstoff in organischer Verbindung, wie er beispielsweise in den Torfböden, dann überhaupt in den an organischer Substanz reichen Böden vorhanden ist, kann unmittelbar nicht aufgenommen werden, vorher müssen ihn Mikroorganismen „nitrifizieren". Unsere Kulturpflanzen entziehen jedoch dem Boden gewaltige Mengen von

Stickstoff, und da zu ihrer Beschaffung der natürliche Ersatz meist nicht genügt, muß oft auch zur Düngung mit stickstoffhaltigen Substanzen gegriffen werden. Eine reichliche Zufuhr von Stickstoffdüngern macht sich durch dunkelgrüne Färbung und üppige Entwicklung der Blätter und Stengel geltend, was selbstverständlich dann auch auf die Ausbildung der ganzen Pflanze, die Bewurzelung, den Samenertrag usw. günstig zurückwirkt.

Der wichtigste stickstoffhaltige Dünger ist unstreitig der Stallmist; unter den künstlichen Düngern sind gewisse Abfälle, wie Wollstaub, Blut-, Horn- und Ledermehl, Guanos usw. zu nennen. Diese Stoffe enthalten jedoch den Stickstoff in organischer Form, und er muß erst im Boden nitristziert werden. Auch Stickstoff in Form von Ammoniak vermögen viele Pflanzen nicht direkt aufzunehmen, auch hier müssen erst Mikroorganismen eine Art Vorverdauung vornehmen, ehe den Pflanzen Salpeterstickstoff zur Verfügung steht. Neben dem schwefelsauren Ammonium spielt heute daher das salpetersaure Natrium, ftüher feiner noch alleinigen Herkunft nach als Chilesalpeter bezeichnet, die wichtigste Rolle. Der Salpeterstickstoff steht den Pflanzen sofort zur Verfügung, und man kann daher Salpeterdüngungen auch noch mit Vorteil in einem späteren Entwicklungsstadium der Pflanzen als „Kopfdüngung" anwenden oder die zu verabreichende Düngermenge überhaupt entsprechend verteilen, so daß den Pflanzen stets leicht aufnehmbarer und direkt verwertbarer Salpeterstickstoff zu Gebote steht.

Die Chilesalpeterlager sind auf Seite 236 dieses Bandes beschrieben. Der Rohsalpeter, die „Caliche", ist blendend weiß bis erdfarben grau gefärbt und enthält je nach der Reinheit bis zu 50 Prozent salpetersaures Natrium.

Nach älteren Annahmen haben wir in den Salpeterlagern die Überreste der Exkremente und Kadaver von Tieren zu erblicken.

N ö l s ch e r führt die Entstehung der chilenischen Salpeterläger wegen ihres Jodgehalts auf große Tangablagerungen zurück.

Der Düngungszwecken dienende Chilesalpeter enthält rund 95 Prozent salpetersaures Natrium, entsprechend einem Stickstoffgehalt von 15 bis 16 Prozent. Auch er ist, gleich den konzentrierten Kalisalzen, ein Fabrikat und wird durch Auslaugen der salpeterhaltigen Caliche und fraktionierte Kristallisation der Lösung gewonnen.

Außer Salpeter wird zu Düngungszwecken das schwefelsaure Ammonium verwendet. Sind die konzentrierten Kalisalze und der Chilesalpeter veredelte Naturprodukte, so ist das schwefelsaure Ammonium ein industrielles Nebenprodukt. Braunkohlen und Steinkohlen, sowie Torf enthalten eine gewisse Menge Stickstoff, der aus den Pflanzen stammt, aus denen die fossilen Brennstoffe hervorgegangen sind. Werden sie bei Luftzutritt verbrannt, so entweicht der Stickstoff in elementarer Form und mischt sich wieder dem Luftmeer bei. Werden die fossilen Brennstoffe dagegen unter Luftabschluß erhitzt, der „trockenen Destillation" unterworfen, so wird ein Teil des Stickstoffs als Ammoniak, also in Verbindung mit Wasserstoff, abgespalten. Dieser Vorgang spielt sich bei der Leuchtgasfabrikation und in den Kokereien ab. Man bindet das Ammoniak an Schwefelsäure und erhält nach dem Eindampfen der Lösung ein schmutziggrünes

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Ofenhalle der Stickstoffgewinnungsanlage der Badischen Anilin- und Sodafabrik

zu Fiskaa (Norwegen)

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in gleicher Weise wie Salpeter zur Düngung verwendet. Doch müssen vorerst Bakterien die Umwandlung des Ammoniaks in Salpetersäure besorgen, ehe der Stickstoff von den meisten Pflanzen aufgenommen werden kann. Dieser Vorgang wird besonders durch die Gegenwart von Kalk befördert, weshalb schwefelsaures Ammonium auch auf kalkreichen Böden besonders gut wirkt. Allerdings bleibt sein Wirkungsgrad hinter dem des Salpeters oft zurück.

Salz, von dem Deutschland vor dem Krieg nur um 5 Millionen Doppel-zentner jährlich erzeugte, und das etwa 20 Prozent Stickstoff enthält.

Mond vergast die fossilen Brennstoffe in Generatoren vollständig, wobei er allerdings keine Koks, dafür aber ein sehr hochwertiges Gas und nahezu allen Stickstoff in Form von schwefelsaurem Ammonium gewinnt.

Während die Kokerei rund 10 Kilogramm schwefelsaures Ammonium pro Tonne Kohle liefert, werden nach dem Mond schen Verfahren (Abb.290) rund 40 Kilogramm gewonnen.

Schwefelsaures Ammonium wird Abb. 290. Mondgasanlage für Verarbeitung

von io Tonnen Kohlen täglich

Zwischen Salpeter und schwefelsaurem Ammonium besteht noch ein weiterer Unterschied. Im ersten Düngemittel ist der Stickstoff mit einer Base, dem Natrium, im zweiten mit einer Säure, der Schwefelsäure, verbunden. Wird der Stickstoff, beziehungsweise seine Verbindung mit Sauerstoff von den Pflanzen aufgezehrt, so bleibt im ersten Falle Natrium, im zweiten Schwefelsäure im Boden. Dadurch erklärt es sich, weshalb schwefelsaures Ammonium hauptsächlich auf kalkreicheren Böden recht gut wirkt: Die freie Säure, die unter Umständen die Pflanzen schädigen könnte, wird rasch an Kalk gebunden und ist als Gips unschädlich.

Der Stickstoff ist nicht nur einer der wichtigsten, sondern auch der teuersten Pflanzennährstoffe. Zwar steht uns im Stalldünger eine wertvolle Stickstoffquelle zu Gebot, doch reicht der Stalldünger meist nicht hin, den Stickstoffbedarf des Bodens zu decken. Der Landwirt ist daher nicht nur auf künstliche, phosphorsäure- und kali- sondern auch solche stickstoffhaltige Düngemittel angewiesen.

Wo aber haben wir eine unerschöpflich fließende Stickstoffquelle zu suchen, die dienstbar zu machen wäre? Doch nur in unserer Atmosphäre, die aus rund 80 Teilen Stickstoff und 20 Teilen Sauerstoff besteht. Daß dieser Stickstoffvorrat geradezu unerschöpflich ist, geht schon daraus hervor, daß nach einer Berechnung Franks das Gewicht des über einem Hektar Boden ruhenden Stickstoffs 79 000 Tonnen beträgt.

S.d.T.ll.

Man fand nun, daß manche Pflanzen, die Schmetterlingsblütler, den Boden nach der Ernte stickstoffreicher hinterlassen als vor der Saat. Man nannte sie daher auch— im Gegensatz zu den Stickstoff-zehrern—„Stickstoffsammler",

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Abb. 291. Scheibenförmiger Lichtbogen von Birkeland und Eyde

und Schultz-Lupitz hat dieses Verhalten zuerst der Landwirtschaft durch Einführung der „Gründüngung" nutzbar gemacht. Dann hat Hellriegel gezeigt, daß die Schmetterlingsblütler imstande sind, sich den Stickstoff der Atmosphäre nutzbar zu machen, allerdings nicht direkt, sondern durch Vermittlung von Bakterien, mit denen sie in Symbiose leben. Diese Bakterien wohnen in den zahlreichen Knöllchen, die sie an den Wurzeln der Leguminosen bilden, verarbeiten elementaren Stickstoff und geben Stickstoff an die Pflanze ab. Die Erkenntnis dieser Tatsache hat auch zur Reinzüchtung der stickstoffsammelnden (Knöllchen-) Bakterien geführt und Verfahren gezeitigt zur Impfung solcher Böden, denen diese Bakterien fehlen, und auf denen daher Leguminosen nicht zu gedeihen vermögen. Außer den Knöllchenbakterien kennen wir eine größere Anzahl mikroskopischer Lebewesen, die befähigt sind, atmosphärischen Stickstoff aufzunehmen, und die ihn bei ihrem Zerfall dem Boden in gebundener Form hinterlassen.

Eine ausreichende Sticksioffversorgung der Landwirtschaft nach dem Versiegen der Salpeterlager Chiles und der fossilen Brennstoffe ist aber durch die Tätigkeit von Mikroorganismen nicht zu erwarten, wohl aber durch die Heranziehung des Luftstickstoffes.

Priestley und Cavendish fanden, daß sich unter der Einwirkung des elektrischen Funkens Stickstoff und Sauerstoff vereinigen. N e r n st hat gezeigt, daß die Vereinigung beider Elemente von der Temperatur beeinflußt wird; je höher sie ist, desto größere Mengen Stickoxyd werden gebildet. Temperaturen, wie sie zur Durchführung der Reaktion nötig sind — fast 3000 Grad — liefert nur der elektrische Flammenbogen. Jeder Temperatur entspricht ein bestimmter Gleichgewichtszustand zwischen entstehendem und zerfallendem Stickstoffoxyd. Um das Maximum an Stickstoffoxyd zu erhalten, muß die Luft schnell hoch erhitzt und wieder abgekühlt werden.

Birkeland und Eyde fan-ben, daß sich ein in ein magnetisches Feld gebrachter Lichtbogen zu einer Scheibe erweitert (Abb. 291) und ein vorzügliches Mittel zur Oxydation des Luftstickstoffs ist. Sie wird (Abb. 292) zwischen wagrechten, kupfernen, wassergekühlten Elektroden erzeugt; gleichzeitig werden 25 000 Liter Luft pro Minute durch den Flammenraum geleitet.

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Abb. 292. Elektrischer Ofen von Birkeland und Eyde

Die Luft wird dann rasch auf etwa 50 Grad abgekühlt und in Oxydationsbehälter geleitet, wo sich daö Stickstoffoxyd unter Sauerstoffaufnahme aus der Luft in Stickstoffperoxyd umwandelt. In einer Absorptionsanlage erfolgt dann bei Gegenwart von Wasser die Überführung des Stickftoffperoxyds in Salpetersäure, die schließlich an Kalk gebunden wird. Das Kalziumnitrat dient entweder zur Darstellung von Salpetersäure oder als Düngemittel. Unsere Kunstbeilage zeigt die Ofenhalle der Anlage in FiSkaa (Norwegen). Die Beladung der Luft mit Stickoxyd beträgt bei dem Birkeland-Eydeschen Verfahren 2 Prozent. Einen Fortschritt bedeutet die Schönherrsche Erfindung; hier wird bei geringer Spannung ein Lichtbogen bis zu 8 Meter Länge bei nur 4000 Volt erzeugt, und der Gehalt der austretenden Luft (tu Stickoxyd beträgt 2¹/₂ Prozent und mehr. Vielversprechend ist auch das Serpeksche Verfahren, wobei Stickstoff auf Aluminium bei 1750 Grad einwirkt. Es bildet sich Aluminiumnitrit, daö unmittelbar als Düngemittel dient oder auf schwefelsaures Ammonium verarbeitet wird. Während zur Bindung von i Kilogramm Stickstoff Birkeland und Eyde noch 62 Kilowattstunden benötigten, erfordert die Kalkstickstofferzeugung 24, und Serpek soll sogar nur mit 12 Kilowattstunden auskommen.

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Abb. 293. Schema einer Kalkstickstoffanlage

Ein anderes Verfahren haben Frank und Caro ausgearbeitet. Sie fanden, daß das aus Kalk und Kohle erzeugte Kalziumkarbid imstande ist, Luftstickstoff zu absorbieren, wobei es in Zyanamid, „Kalk-' stickstoff", übergeht. Fein gepulvertes Kalziumkarbid wird in einer geschlossenen Retorte auf Rot- bis

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Abd. 294. Eine Fabrikstraße in den Leunawerken (Merseburg) der Badischen AmUn-

und Sodafabrik

Weißglut erhitzt und reiner Stickstoff darüber geleitet, der mit großer Begierde absorbiert wird (Abb. 293). Der Stickstoff wird entweder in der Weise gewonnen, daß man Luft über glühende Kupferspäne leitet, die den Sauerstoff binden — durch Kohlenoxyd werden sie dann wieder regeneriert —, oder man verwendet Stickstoff, der aus flüssiger Luft dargestellt ist. Der im Kalkstickstoff gebundene Luftstickstoff kann durch Behandlung mit Wafferdampf unter Druck in Form von Ammoniak gewonnen und der Industrie nutzbar gemacht werden. Auch im Boden findet rasch eine Umwandlung des im Kalkstickstoff enthaltenen Stickstoffes in Ammoniak, beziehungsweise Salpetersäure statt, weshalb auch Kalkstickstoff als Stickstoffdünger benutzt werden kann. Ein Fortschritt ist die Verbindung des Birke-land-Eyde- oder des Schönherrschen Prozesses mit der Kalkstickstoffabrikation. Denn dann lassen sich die beiden Endprodukte: Salpetersäure und Ammoniak zu salpetersaurem Ammonium vereinigen. Diese technische „Symbiose" bietet den Vorteil, daß die überflüssige Schwefelsäureerzeugung entfällt und man ein überaus wirksames Düngemittel erhält.

Aber auch durch unmittelbaren Aufbau aus Stickstoff und Wasserstoff wurde gebundener Stickstoff erzeugt. Nach dem Haber-Boschschen Verfahren wird ein Gemisch von Lust und Dampf durch glühenden Koks geleitet. Das Gasgemisch aus Stickstoff, Wasserstoff und Kohlendioxyd wird in Kontaktöfen von Kohlendioxyd befreit, indem dieses mit Wafferdampf in Kohlensäure verwandelt wird, die, gleich den Resten des Kohlendioxyds, bei hohem Druck ausgewaschen wird. Das Gasgemisch geht nun, wieder bei hohem Druck, über einen Katalysator, wobei etwas Ammoniak gebildet wird, dessen Menge sich, bei stets erneuerter Überleitung des restlichen Gasgemisches, immer weiter vermehrt. Dieses synthetische Ammoniak ist nun der Ausgangspunkt für die Herstellung einer großen Zahl von

Stickstoffdüngern geworden, deren Herstellung allerdings weitere Brennmaterialien nötig macht. Es kann schwefelsaures Ammoniak, Natronsalpeter, der durch die noch unaufgeklärte Oppauer Riesenexplosion im Jahre 1921 berüchtigte Ammoniumsulfatsalpeter, aber auch salpetersaurcs Ammoniak, Natriumsulfat, Harnstoff, salpetersaurer Harnstoff und noch eine Reihe anderer Dünger hergestellt werden. Heute kann man die Erzeugung auf jährlich 100000 Tonnen reinen Stickstoff in Kokereien und Gasanstalten, ungefähr ebensoviel in Kalkstickstoff und etwa 300000 Tonnen reinen Stickstoff — 1 500 000 Tonnen Stickstoffdünger von den Werken Leuna (Abb.294) und Oppau der Badischen Anilin-und Sodafabrik schätzen.

Auch Kalkftickstoff kann in Harnstoff oder schwefelsaures Ammoniak umgewandelt werden, was auch wieder weiteren Brennstoff nötig macht.

Alle diese Verfahren der Heranziehung des Luftstickstoffes waren schon vor 1914 bekannt und ausgeübt, aber erst die Absperrung durch den Weltkrieg und die Ver-hältniffe danach haben die mächtige Entwicklung der auf sie aufgebauten deutschen Stickstoffindustrie gebracht, ähnlich wie Napoleons Kontinentalsperre die Rübenzuckerindustrie geradezu geschaffen hat.

Die jüngsten Bestrebungen, Nebenerzeugnisse der Industrien der Düngung dienstbar zu machen, sind in der Kohlensäuredüngung gegeben. Man hat Hütten-und Hochofengase, sowie Auspuffgase der Gasmaschinen in Gewächshäuser, aber auch auf Flächen im Freien zugeführt, um so, durch Erhöhung des Kohlen-säuregehaltcs der Luft über dem Boden, Ertragsteigerungen zu erzielen. Da die Menge derartiger Abgase weitaus nicht ausreichen würde, um größere Gebiete derart zu versorgen, strebt man weiter reichere Entwicklung von Kohlensäure im Boden durch verschiedenartige und -zeitliche Verwendung organischer Dünger an.

f) Die flüssige Luft Von Dr. phil. L. Sieder

Schon in den zwanziger Jahren des vorigen Jahrhunderts beschäftigteil sich die Gelehrten mit der Verflüssigung der Gase, und cs gelang dem englischen Forscher Faraday, eine Reihe von Gasen, wie Chlor, Kohlensäure, Ammoniak und Stickoxydul, unter Anwendung höheren Druckes in den flüssigen Aggregatzustand überzuführen; eine Anzahl von Gasen jedoch, Sauerstoff, Stickstoff, Kohlenoxyd und Wasserstoff, widerstand den damals bekannten Hilfsmitteln der Technik und Wissenschaft und konnte selbst durch Druck bis zu 3000 Atmosphären nicht verflüssigt werden. Wegen ihres energischen Widerstands gegen die Versuche zu ihrer Verflüssigung nannte man diese Gase „permanente". In den sechziger Jahren wurden die Versuche durch die epochemachende Entdeckung Andrews' in neue Bahnen gelenkt; Andrews wies nach, daß es für jeden Körper eine bestimmte Temperatur gibt, oberhalb der er nur in gasförmigem Zustand eftstieren kann, daß es also nötig ist, sie unter gleichzeitiger Druckerhöhung zu unterschreiten, um gasförmige Körper m den tropfbar flüssigen Zustand überzuführen. Diese bestimmte Temperatur nannte er die „kritisch e", den Druck

den „k r i t i s ch e n". Eö ist also nicht möglich/ zum Beispiel Luft in Flüssigkeit und Dampf abzuscheiden/ solange nicht eine Temperatur von — 140 Grad erreicht ist. Ist sie aber erreicht, so bedarf es nur des kritischen Druckes, der für Luft 39 Atmosphären beträgt, um diese zu verflüssigen.

Betrachtet man nun die Wege, die von den Physikern und Chemikern, unter denen insbesondere Cailletet, Pictet, Olszewski, Wroblewski und Dewar zu nennen sind, eingeschlagen wurden, um zur Verflüssigung der schwer verdichtbaren Gase zu gelangen, so sieht man, daß sie von der Kompression und Kondensation eines solchen Gases ausgingen, dessen kritische Temperatur durch gewöhnliche Hilfsmittel erreichbar war, wie zum Beispiel der Kohlensäure, deren kritische Temperatur bei + 31 Grad Celsius liegt. Durch Verdampfen der flüssigen Kohlensäure bei niedrigem Druck gewann man eine niedrige Temperatur, die, auf eine Reihe von flüchtigen Gasen übertragen, stufenweise eine Reihenfolge von Temperaturerniedrigungen bis zum gewünschten Grad erzielte.

In diesem Falle wurde also als Mittel zur Erniedrigung von Temperaturen die Entziehung latenter Wärme benutzt. Bei anderen Versuchen verfuhr man derart, daß man das zu verflüssigende Gas in einem Gefäß auf hohen Druck brachte und, nachdem man es durch Kohlensäure oder Stickoxydul vorgekühlt hatte, auf einen niedrigeren Gegendruck ausströmen ließ. Im Dezember 1877 berichtete Cailletet der Pariser Akademie, daß er durch Expansion hochkomprimierten und mittels schwefliger Säure auf — 29 Grad Celsius vorgekühlten Sauerstoffs in einem Glaörohr nebelförmige Niederschläge erhalten habe. In der gleichen Sitzung lag ein telegraphischer Bericht Pictets vor, nach dem eö diesem gelungen war, einen flüssigen Strahl Sauerstoff zu erzielen. Diese Versuche hatten zwar bewiesen, daß eö möglich ist, Sauerstoff zu verflüssigen, dabei waren aber die Verflüssigungserscheinungen nur vorübergehende (dynamische). Erst im Jahre 1883 gelang es den Physikern Wroblewski und Olszewski, Sauerstoff, Stickstoff und Kohlenoxyd im statischen Zustand zu Flüssigkeiten zu verdichten. In demselben Jahre beschrieb auch Cailletet seinen kontinuierlich wirkenden Verflüssigungsapparat. Die nunmehr benutzten Apparate beruhten alle auf der stufenweisen Verdichtung und Verdampfung flüchtiger Gase, wie Kohlensäure, Äthylen, Sauerstoff, und ermöglichten eS, die physikalischen Eigenschaften der verflüssigten Gase festzustellen. Die genauesten Untersuchungen aus damaliger Zeit verdanken wir den Physikern Dewar und Olszewski. Letzterer fand für Sauerstoff den Siedepunkt mit — 181,4 Grad Celsius, für Stickstoff mit

—    193 Grad Celsius; den Erstarrungspunkt für Stickstoff mit —■ 214 Grad Celsius. Die Dichte des flüssigen Sauerstoffs beträgt nach Olszewski bei

—    181 Grad = 1,110 bis 1,137, des flüssigen Stickstoffs bei — 193 Grad = 0,859 bis 0,905. Der Siedepunkt der flüssigen Luft beträgt bei atmosphärischer Zusammensetzung und unter atmosphärischem Druck — 191 Grad Celsius, bei einer Dichte — 1,00.

So wichtig diese Entwicklung der Apparate zur Verflüssigung der permanenten Gase für die Wissenschaft auch war, zeigte cs sich doch bald, daß wegen der Umständlichkeit und der Kostspieligkeit des Betriebs sich keine Form für die

Abb. 295. Lindes Lustverflüssigungsmaschine

Technik eignete. An Versuchen, solche Maschinen zu konstruieren, hat eS nicht gefehlt. So ließ sich Solvay im Jahre 1885 ein Patent auf einen Apparat zur Erzeugung „äußerster Temperaturen" erteilen ; er mußte jedoch zehn Jahre später eingeste-

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drigste Temperatur, die er erreichen konnte, — 95 Grad betrug, da die Kälteverluste die Kälteleistung überwogen.

Im Jahre 1895 begann Linde in München, sich mit dem Problem der Verflüssigung der atmosphärischen Luft für die Technik zu beschäftigen, und es gelang ihm im Mai des gleichen Jahres, einem Kreis von Physikern, Chemikern und Technikern eine Maschine vorzuführen, die, aus einem Lustkompreffor und zwei Wärmeaustauschapparaten bestehend, in der Stunde mehrere Liter flüssige Luft lieferte. Diese Maschine gestattete einerseits die Verflüssigung beliebig großer Luftmengen auf billige und einfache Art, anderseits bot sie die Möglichkeit, die niedrigsten Temperaturen zu erreichen, die wohl überhaupt erreichbar sind. Die Wirkungsweise der Lindeschen Maschine besteht darin, daß dem zu verflüssigenden Gase durch „Leistung innerer Arbeit" Wärme entzogen wird bis unter die kritische Temperatur und bis zur Verdichtung. Man benutzt also die anziehenden Kräfte, die zwischen den kleinsten Teilen der Gase wirksam sind, und zu deren Überwindung bei jeder Raumvergrößerung innere Arbeit verbraucht wird. Wenngleich nach den allgemein geltenden physikalischen Gesetzen diese inneren Kräfte bei den permanenten Gasen verschwindend klein sind, so konnte doch von der in der Mitte des vorigen Jahrhunderts von Thomson und Joule festgestellten Tatjache Gebrauch gemacht werden, daß bei dem Übergang der Luft von einem höheren auf einen niederen Druck pro Atmosphäre Druckdifferenz eine Abkühlung um etwa ein Viertelgrad Celsius eintritt. Man benutzte das schon von Siemens angewendete Prinzip und vereinigte die Wirkung beliebig vieler aufeinanderfolgender Ausströmungen dadurch, daß jede erzielte Temperaturerniedrigung auf die zur nachfolgenden Ausströmung gelangende komprimierte Luft übertragen wurde. In rastloser Arbeit verbesserte Linde seine Apparate und

konnte bald nicht nur Maschinen für wissenschaftliche Zwecke zu einem billigen Preise zur Verfügung stellen, sondern er war imstande, solche mit einer Stundenproduktion von mehreren hundert Litern zu bauen, mit denen man den Ater flüssiger Luft für ein paar Pfennige herzustellen vermochte.

Die Lindesche Luftverflüssigungsmaschine ist in Abb. 295 in einem schematischen Schnitt dargestellt und besteht im wesentlichen aus folgenden Teilen: 1. der Kompressionsanlage, 2. der Einrichtung zur Vorkühlung und Trocknung der komprimierten Lust, 3. dein Gegenstromapparat.

Die atmosphärische Luft wird in drei Stufen in den Zylindern h, g und f auf einen Druck von 200 Atmosphären (p 2) gebracht. Sie passiert dann ein Trockenrohr i, das mit Chlorkalzium gefüllt ist, um die Hauptmenge der ausgeschiedenen Feuchtigkeit zu absorbieren. Die letzten Spuren der Feuchtigkeit werden der Lust in dem Vorkühler e entzogen. Dieser Vorkühler besteht aus einer spiralförmig gewundenen eisernen Rohrschlange, die in einer Kältemischung von Salz und Eis eingebettet ist. Bei größeren Anlagen tritt an Stelle dieses Apparats eine Ammoniakkältemaschine. So vorgekühlt und von Wasser befreit, betritt die atmosphärische Luft den Gegenstromapparat und geht durch ein spiralförmig gewundenes Kupferrohr zu dem Drosselventil a. Sie strömt durch das Drosselventil auf einen Druck (p 1) von 50 Atmosphären aus und bewegt sich durch die zweite Spirale von unten nach oben, ihre bei der Ausströmung gewonnene Kälte an neue Mengen in dem inneren Spiralrohr von oben nach unten fallender hochkomprimierter Luft abgebend. Sie verläßt den Gegenstromapparat am oberen Ende und wird von dem Kompressor neuerdings auf 200 Atmosphären gehoben. Unmittelbar hinter dem Drosselventil a befindet sich ein zweites b, durch das im Beharrungszustand die gleiche Luftmenge aus atmosphärischen Druck ausströmt, die von außen aus der Atmosphäre durch den Kompressionszylinder h in den Kreislauf eingeführt wird. Ein Teil dieser Luft verläßt das zweite Regulierventil in flüssiger Form und sammelt sich in dem Gefäß c an; der nicht verflüssigte Teil strömt durch den Raum zwischen der mittleren und äußeren Rohrspirale unter Abgabe seiner Kälte frei in die Atmosphäre aus. Durch das Hähnchen d wird die flüssige Luft dem Sammelgefäß c entnommen. Um den Apparat gegen Wärmeeinfluß zu schützen, ist er in einem Holzmantel montiert und mit roher Schafwolle isoliert.

Mit diesem Apparat ist man imstande, den Liter flüssige Luft unter einem Kraftaufwand von 3,5 bis 2 Pferdekräften in der Stunde, je nach der Größe der Anlage, herzustellen. Das gewonnene Produkt ist eine Flüssigkeit, die schon nicht mehr die Zusammensetzung der Atmosphäre (21 Prozent Sauerstoff, 79 Prozent Stickstoff) hat, sondern tatsächlich etwa 37 Prozent Sauerstoff und 63 Prozent Stickstoff enthält. Dies rührt daher, daß die Siedepunkte der beiden Flüssigkeiten, wie schon oben gesagt, verschieden sind; infolgedessen verdampft der Stickstoff eher, und die zurückbleibende Flüssigkeit reichert sich immer mehr mit Sauerstoff an. In Erkenntnis dieser Tatsache hat Linde schon im Jahre 1895 seinem Verflüssigungsapparat eine besondere Anordnung gegeben, um die flüssige Luft in Sauerstoff und Stickstoff zu trennen.

Die flüssige Luft ist eine durch feste Kohlensäure milchig getrübte Flüssigkeit. Filtriert man die Kohlensäure ob, was durch ein einfaches Papierfilter geschehen kann, so erhält man eine schwach bläuliche Flüssigkeit, deren blaue Farbe umso intensiver wird, je mehr sie sich mit Sauerstoff anreichert. Ein in die abziehenden Dämpfe gehaltener glimmender Span entzündet sich mit hell leuchtender Flamme und brennt, in die Flüssigkeit gehalten, unter heftigem Funkensprühen vollständig ab. Bei der tiefen Temperatur der flüssigen Lust werden alle Körper steinhart, und wenn man zum Beispiel einen Gummischlauch in die Flüssigkeit hält und ihn nach dem Herausnehmen mit einem Hammer zerschlägt, so springt er wie Glas. Die Splitter werden aber nach kurzer Zeit bei gewöhnlicher Temperatur wieder vollkommen elastisch.

Jur Aufbewahrung der flüssigen Lust dienen die sogenannten Dewarschen und Weinholdschen Gefäße. Diese bestehen aus ineinandergestcckten Glasröhren oder ineinandergeblasenen Glaskugeln; am oberen Rande sind sie durch Zusammenschmelzen verbunden, das äußere Gefäß wird zu einer offenen Spitze ausgezogen und der Zwischenraum zwischen beiden mit einer Luftpumpe vollkommen luftleer gepumpt. Hieraus wird die Spitze abgeschmolzen, und das Gefäß ist zur Aufnahme des flüssigen Gases bereit. Da die Wärme bekanntlich durch einen luftleeren Raum nicht geleitet wird, so können flüssige Gase in solchen Gesäßen relativ lange Zeit aufbewahrt werden, insbesondere wenn der luftleere Raum noch durch eine Verspiegelung des Gefäßes mit einem Silberbelag unterstützt wird, um die Wärmestrahlen abzuhalten. Solche Gesäße werden heute bis zu einem Fassungsraum von fünf Litern hergestellt und können, in besonderen Körben verpackt, verschickt werden.

Kaum wurden die ersten Resultate über die Verflüssigung großer Mengen atmosphärischer Lust bekannt, so befaßten sich auch schon Berufene und Unberufene mit der Ausbeutung dieser technischen Errungenschaft, und es wurden in Tageszeitungen und leider auch in Fachblättern die phantastischsten Vorschläge über die Verwendung der flüssigen Lust gemacht. Die zahlreichen Anwendungsmöglichkeiten der flüssigen Lust, die zu Anfang dieses Jahrhunderts in vielen Köpfen spukten, sind zum größten Teil in ihren Ansängen stecken geblieben, zum kleineren Teil sind sie noch in der Entwicklung begriffen. Man begegnet auch heute noch vielfach der irrigen Meinung, daß flüssige Lust sich als vorzügliches Kältemittel eignen müsse. Dieser Anschauung muß die Tatsache entgegengehalten werden, daß die in einem Liter flüssiger Lust verfügbare Kältemenge nicht größer ist als in einem Kilogramm Eis. Es kann also an die Verwendung der flüssigen Luft als Kältemedium nur da gedacht werden, wo es sich um Temperaturen handelt, die mit gewöhnlichen Kältemaschinen nicht erreichbar sind, oder wo gegenüber den besonderen Eigenschaften der flüssigen Luft der große Arbeitsaufwand nicht in Betracht kommt. Gelegentlich findet die flüssige Luft in der chemischen Industrie schon Anwendung bei Temperaturen, die unter — 50 Grad liegen. Über früher aus Amerika kommende Mitteilungen von Heilerfolgen, die durch Anwendung flüssiger Lust in der Chirurgie erzielt sein sollen, hat man nichts mehr gehört. Nachdem der Handel mit flüssiger Luft organisiert ist und die

Eisenbahnverwaltungen den Transport zugelassen haben, findet sie häufig Anwendung zu Experimentalvorträgen und wohl auch gelegentlich als Kältemittel für Luxuszwccke. Ihre Benutzung zu motorischen Zwecken konnte bis jetzt keine Bedeutung gewinnen, da die in ihr aufgespeicherte Energie als Treibmittel viel zu kostspielig ist. Die ebenfalls von Linde angegebene Verwendung der flüssigen Lust für Sprengstoffe, die bereits auf S. 310 dieses Bandes behandelt wurde, beruht auf der Tatsache, daß die flüssige Luft, mit feinem Kohlepulver innig vermischt, ähnlich wie Schießbaumwolle, beim Anzünden plötzlich abbrennt. Durch einen Jnitialstoß mit einer Knallquecksilberkapsel kann dieses Gemisch zur Detonation gebracht werden. Da sich aber bald herausstellte, daß diese Mischung bei der Benutzung im Bohrloch häufig versagte, so suchte man nach anderen oxydierbaren Körpern und fand in den flüssigen Kohlenwasserstoffen die geeignetsten Vertreter für diesen Zweck. In Verbindung mit Kieselgur oder feingepulverter Korkkohle ergaben diese Mischungen Sprengstoffe, die in ihrer Wirkung die Sprenggelatine übertrafen. Wenngleich dieser Sprengstoff, der den Namen „Oxyliquit" (vgl. S. 310 dieses Bandes) erhalten hat, infolge seiner etwas schwierigen Handhabung bis jetzt noch keine allgemeine Anwendung gefunden hat, so dürfte er doch in absehbarer Zeit bei weiteren Verbesserungen berufen sein, da eine Rolle zu spielen, wo es sich darum handelt, umfangreiche Sprengungen mit großen Bohrlochweiten von mindestens 40 Millimeter Durchmesser vorzunehmen; denn in bezug auf Billigkeit in der Herstellung wird er von keinem anderen Sprengstoff erreicht.

Bei der Verdampfung der flüssigen Lust hatte sich gezeigt, daß der Stickstoff eher verdampft, und daß die zurückbleibende Flüssigkeit sich immer mehr an Sauerstoff anreichert. Auf diese Erscheinung hat Linde ein Verfahren gegründet, nach dem es ihm möglich ist, bei großen Anlagen reinen Sauerstoff mit einem Kraftaufwand von nicht ganz 2 Pferdekräften für den Kubikmeter zu gewinnen. Die mit einer Verflüssigungsmaschine hergestellte flüssige Luft wird auf eine aus einer großen Anzahl Siebböden bestehende Säule gehoben und zum Ausfließen gebracht. Die flüssige Luft rieselt über die Siebböden herab und gibt ihren Stickstoff an die aufsteigenden Dämpfe ab, während die Flüssigkeit sich immer mehr mit Sauerstoff anreichert und schließlich mit einem Gehalt von 98 bis 99 Prozent in einem unter der Säule angeordneten Sammelgefäß ankommt; die oben aus der Säule abziehenden Dämpfe zeigen noch einen Gehalt von 7 Prozent Sauerstoff. In dem Sammelgefäß befindet sich eine Heizspirale, durch die Lust mit höherer Temperatur zirkuliert und dadurch den Sauerstoff zur Verdampfung bringt, der unter Abgabe seiner Kälte den Apparat gasförmig verläßt, um entweder in Stahlflaschen abgefüllt oder dem Ort seiner Verwendung in Rohrleitungen zugeführt zu werden. In gleicher Weise wird die Kälte der abziehenden stickstoffreichen Dämpfe in dem Apparat zurückgehalten. Da bei diesem Verfahren die ganze freiwerdende Kälte in dem Apparat zurückgehalten wird und zur Verflüssigung einer gleichen Menge Luft Verwendung findet, so ist nur der Arbeitsverbrauch zu decken, der den unvermeidlichen Kälteverlusten entspricht, und man war im Jahre 1912 imstande, mit einer Anlage für eine stündliche

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Abb. 296. Sauerstoffabrik von 1400 Kubikmeter Tagesleistung

Produktion von 1000 Kubikmeter den Kubikmeter Sauerstoff um 4,5 Pfennig herzustellen.

Von den bisher zur Herstellung von Sauerstoff bekannt gewordenen Verfahren haben nur das Brinsche, das auf der Austreibung des Sauerstoffs aus Bariumsuperoxyd beruht, und das der elektrolytischen Wasserzersttzung eine technische Bedeutung gewonnen. Bariumoxyd (BaO) wird in Retorten auf 550 bis 600 Grad Celsius erhitzt und möglichst vollkommen getrocknete und von Kohlensäure befreite Luft darüber geleitet, wobei sich Bariumsuperoxyd (BaO^ bildet. Wird nun die Luftzufuhr abgestellt, so steigt die Temperatur in den Retorten in kurzer Zeit auf 700 Grad, der Sauerstoff wird durch Säugpumpen bei einem Vakuum von etwa 7« Atmosphäre in Freiheit gesetzt und dem Gasometer zugeleitet. Die Aufnahme und Abgabe von Sauerstoff spielt sich also in regelmäßigen Zeitabschnitten hintereinander ab. Der Reinigung der Luft ist bei diesem Betrieb eine ganz besondere Aufmerksamkeit zu widmen, da sonst nach kurzer Zeit das Baryumoxyd totgebrannt ist.

Bei der elektrolytischen Wasserzersetzung wird durch den elektrischen Strom Wasser in einen Teil Sauerstoff und zwei Teile Wasserstoff mit einem Kraftaufwand von 12 Kilowattstunden, das heißt 16 Pserdekraststunden für den Kubikmeter Sauerstoff zerlegt. Die Herstellungskosten waren jedoch in beiden Fällen noch so hoch, daß sie der Entwicklung einer Sauerstoffindustrie hemmend im Wege standen. Seitdem es nun gelungen ist, den Sauerstoff aus dem Wege der Verflüssigung und Rektifikation der Atmosphäre zu entziehen, hat sich tatsächlich eine Sauerstoffindustrie entwickelt, die berufen erscheint, eine vollständige Um-wälzung in der Metallindustrie zu bewirken. Mit der Verbilligung des Sauerstoffs nahm die autogene Schweißung der Metalle sowohl mit Wasserstoff wie mit Azetylen einen ungeahnten Auffchwung, und etwa vier Fünftel der ganzen zur Zeit produzierten Sauerstoffmenge finden zu Schweiß- und Schneidzwecken

Verwendung; vgl. Seite 459 des elften Bandes. Die Abb. 296 zeigt die Einrichtung einer Sauerstoffabrik, in der täglich etwa 1400 Kubikmeter Sauerstoff hergestellt werden können.

Bekanntlich werden die Salpeterlager in Chile, die die Welt mit Stickstoffoxyden versorgen, in absehbarer Zeit erschöpft sein, und Wissenschaft und Technik bemühen sich seit einer Reihe von Jahren erfolgreich, Ersatz für den Salpeter zu beschaffen. Neben der Gewinnung der Oxyde des Stickstoffs auf elektrochemischem Wege scheint der nach dem Frankschen Verfahren hergestellte Kalkstickstoff die begründetsten Aussichten auf Verwendung als künstlicher Dünger zu haben. Auch dieser Industrie ist in der Luftverflüssigungsmaschine ein mächtiger Bundesgenosse entstanden, indem der zur Darstellung des Kalkstickstoffs notwendige Stickstoff durch Verflüssigung und Rektifikation in vollkommener Reinheit auf dem billigsten Wege hergestellt wird; vgl. Seite 355 dieses Bandes.

Durch Hinzufügung eines Niederdruckkompressors zu einer Sauerstoffanlage und entsprechende Erhöhung der Rektifikationssäule ist man imstande, den mit 7 Prozent Sauerstoffgehalt abziehenden Dämpfen den ganzen Sauerstoff zu entziehen; man erhält als Produkt einen vollkommen reinen Stickstoff. Bei einer Produktion von mehreren tausend Kubikmetern in der Stunde läßt sich der Kubikmeter dieses Gases für den Bruchteil eines Pfennigs herstellen.

Wir haben also gesehen, daß von allen in Frage kommenden Anwendungsmöglichkeiten der flüssigen Luft die aussichtsreichste deren Zerlegung in ihre einzelnen Bestandteile ist, und diese hat in einer ganzen Reihe von Industrien eine vollkommene Umgestaltung hervorgerufen.

Nachdem uns im Weltkriege die Zufuhr von Chilesalpeter abgeschnitten war, haben wir in der Erfindung Lindes ein nicht unwesentliches Mittel in der Hand gehabt, die Schlagkraft gegen unseren Feind aufrechtzuerhalten. Während des Krieges wurde in Deutschland mit Unterstützung der Reichsregierung eine nicht geringe Zahl von größeren Stickstoffabriken errichtet, die den nötigen Stickstoff zur Herstellung von Salpeter und Dünger lieferten.

Die im Laufe des Krieges mehrfach eingetretene Knappheit an Sprengstoffen konnte durch Errichtung einer großen Anzahl von Anlagen zur Herstellung von flüssigem Sauerstoff für Sprengzwecke einigermaßen behoben werden. Nicht weniger als 167 Anlagen wurden errichtet mit einer Gcsamtstundenleistung von rund 5140 Liter Sauerstoff; davon wurden 75 Anlagen mit 2250 Litern in den Kohlenbergwerken, 57 Anlagen mit 1765 Litern in den Erzbergwerken und 35 Anlagen mit 1127 Litern Stundenleistung im Kalibergbau in Betrieb genommen.

Aber nicht allein mittelbar waren die Sauerstoffaniagen in den Kriegsdienst gestellt, sondern auch unmittelbar diente eine Reihe solcher Maschinen im Stellungskrieg an der Westfront der Herstellung von Oxyliquitsprengstoff, der bei der Anlegung von Schützengräben und Minen Verwendung fand. Trotz der zweifellos günstigen Erfolge der in großem Umfang unternommenen Versuche war dieser technischen Errungenschaft kein durchgreifender Erfolg beschieden, da die rechtzeitige Beschaffung von Material im dritten Kriegsjahre sich immer schwieriger gestaltete.

Die Industrie

der Nahrungs- und Genußmittel

Die Landwirtschaft

Von Prof. Dr. C. Fruwirth

a) Die Beherrschung der natürlichen Bedingungen landwirtschaftlicher Produktion durch technische Hilfsmittel

wenig es bei dem ersten Auftauchen des Menschen Kulturmenschen ^^^gach ebensowenig gab es Kulturpflanzen und Haustiere. Ungezählte Jahrhunderte hindurch nährte sich der Mensch von dem, was die Natur ohne seine Beihilfe bot, er erntete, ohne zu säen, er sammelte. Je nach den natürlichen Verhältnissen der Umgebung bildeten sich dann bei der Ernährung Zustände heraus, die den in Völkern zusammenwohnenden Menschen die Bezeichnungen Jägeroder Fischervölker eintrugen. Eine weit höhere Stufe der Kultur war schon erklommen, als der Mensch danach trachtete, die Nahrung, die er am zusagendsten fand, in seiner Nähe zu haben. Wieder sind es die äußeren Verhältnisse, die ein Volk dazu drängen, ein Hirtenvolk oder ein Volk von Ackerbautreibenden zu werden.

Haustiere und Kulturpflanzen tauchen auf. Ihre Geschichte bleibt, wenn wir von ganz wenigen von ihnen absehen, ungeschrieben. Wir wissen nicht sicher, wann und wo der Weizen, die Gerste, der Flachs und die anderen'unserer wichtigsten Kulturpflanzen zuerst in Kultur genommen worden sind, wann und wo das Rind, das Pferd, das Schwein und Schaf zuerst als Haustier gehalten worden ist. Nahe liegt die Annahme, daß jede wichtigere Art unserer Kulturpflanzen und unserer Haustiere an mehreren Orten unabhängig voneinander und zu verschiedenen Zeiten in den Haushalt des Menschen eingefügt worden ist.

Die wilde Pflanze fand ihre Nahrung, ihren Standort unter den unbeeinflußten natürlichen Bodenverhältnissen, ihre Ansprüche an die Verhältnisse des Luftraums wurden ohne irgend ein Zutun des Menschen befriedigt, gleichwie das

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Abd.29?.KaiserIoseph pflügend.Aus „Geschichte derösterreichischen Land-und Forstwirschaft^

wilde Tier/ bevor es zum Haustier wurde, der Fürsorge des Menschen nicht bedurfte. Sowie die Pflanze zur Kulturpflanze, das Tier zum Haustier wurde, stellten sich Bedürfnisse ein, die befriedigt werden mußten; cs galt eben, nicht mehr nur den Zweck zu verfolgen, den die Natur vor Augen hat, die Erhaltung der Art, es mußte auch die Wirtschaftlichkeit der Produktion berücksichtigt werden und, wenn Pflanzen und Tiere von Menschen in ftemde Zonen gebracht wurden, mußte ihnen Hilfe geboten werden, die ftemden Verhältnisse zu ertragen. Jetzt genügte es nicht mehr, den Pflanzen und Tieren die Ausnutzung der natürlichen Verhältnisse zu überlassen, der Mensch mußte lernen, deren Lebensbedingungen zu beherrschen.

Für die Kulturpflanzen muß der Boden entsprechend gelockert werden, damit in dessen größeren Hohlräumen die Luft zirkulieren und das Wasser in die Tiefe gelangen kann, damit die Wurzeln bei ihrem Eindringen weniger Hindernisse zu überwinden haben, der Zerfall der Gesteinstrümmer und der Reste ftüheren Pslanzenlebens im Boden, sowie das Bakterienleben günstiger vor sich geht und so der Pflanze reichliche neue Nahrung geboten wird. Aber der Kulturpflanze genügt diese Nahrung nicht, es muß ihr weitere solche in der Düngung geboten werden, und es wurden mit fortschreitender Kultur nicht nur die Ausscheidungen der Haustiere und des Menschen dem Boden einverleibt, sondern auch andere Stoffe zur Düngung des Bodens herangezogen.

Viel häufiger sind bei uns die Verhältnisse, unter denen reiche Ernten nur durch Düngung erzielt werden können, als jene, bei denen es dazu auch einer Zufuhr des Wassers zum Zweck der Anfeuchtung bedarf. Nicht überall ist dem so, in weiten Landstrichen hat erst die Beherrschung deö Vegetationsfaktors Wasser für die Zwecke der Bodenproduktion die Kulturmöglichkeit geboten. Viel häufiger als in Indien, Ägypten, dem Westen der Vereinigten Staaten, in welchen Ländern der Boden die künstliche Anfeuchtung benötigt, um reiche Ernte zu geben, liegen bei uns Verhältnisse vor, die eine künstliche Verringerung des Wassergehalts des Bodens, eine Abführung des Wassers, notwendig machen.

Einzelno Kulturpflanzen haben den Menschen aus sonnigeren, wärmeren Fluren in nördlichere kältere Gegenden begleitet, bei ihnen muß auch das Ausmaß des Vegetationsfaktors Wärme berücksichtigt werden, so zum Beispiel bei dem Tabak, der seine Jugendentwicklung in Mitteleuropa an künstlich geschütztem Ort durchmacht.

Das Ausmaß an Wasser und an Wärme läßt sich wohl direkt beeinflussen, aber nur in bescheidenem Umfang; Abholzungen, Trockenlegung von Seen, Aufforstungen, Bildung großer Wasserflächen sind Mittel, die zu diesem Ziele führen. Wenn in Wein- und Hopfengegenden zur Zeit der Kälterückfälle im Frühjahr das „Reifheizen" vorgenommen wird, oder wenn an gewitterschwülen Tagen bei gefahrdrohender Wolkenbildung zu dem Mittel des Wetterschießens gegriffen wird, so sind auch das Maßregeln zur direkten Beeinflussung von Wärme und Wasser. Beim Reifheizen soll der schwebende Rauch die Ausstrahlung der Wärme in den kalten Luftraum herabsetzen, beim Wetterschießen soll durch die Luftwirbel, die der abgefeuerte Böller hervorruft, ein milder Regen an Stelle des Gewitters ausgelöst werden.

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Abb. 298. Rotastation zur Hagelbekämpfung

DaS Wetterschießen in der ersten Art seiner Ausführung ist bald überholt worden. Rota hat Marconis Erfindung der Telegraphie ohne Leitung benutzt, entsendet aber an Stelle horizontaler Wellen vertikale, die die Bildung der Hagelkörner in den Wolken verhindern sollen. Versuche in den von Hagelschäden sehr bedrohten Weingärten von Monfer-rato haben sehr guten Erfolg gebracht; für 24 000 Hektar genügten sechs Rota-ftationen, wie deren eine die Abb. 298 zeigt.

Weit leichter als durch die direkte Beeinflussung von Wärme und Wasser läßt sich für das Gedeihen der Pflanzen durch indirekte Einwirkung auf das Ausmaß dieser Wachstumsfaktoren sorgen. Dabei wird die Ausnutzung der vorhandenen Menge an Wärme und Wasser durch entsprechende Bodenbearbeitung beeinflußt und so eine reichere oder dürftigere Wärme- und Wassermenge den Pflanzen zur Verfügung gestellt.

Der wilde Hopfen klettert an den Stämmen hinauf und läßt seine Reben über den Kronen der Bäume sich sonnen, der Kulturhopfen bedarf wie die Fisole und der Wein der Stütze; der Vegetationsfaktor Licht wird in geeigneter Weise ausgenutzt. Früher rankte der Hopfen der Kulturflächen an Stangen empor, und auch heute trifft man dieses Aufleitungsmittel noch recht oft. Man hat aber erkannt, daß das Aufranken des Hopfens an Gerüsten zweckmäßiger für die Pflanze, vielfach auch billiger ist. Die Abb. 299 zeigt ein Modell eines vielfach gebräuchlichen Hopfengerüstes. Die Gerüstsäulen ruhen auf Steinplatten, weil beim Einsetzen der Säulen in die Erde ihre Zerstörung dort, wo Erde an Luft grenzt, besonders leicht eintritt.

Wenn die wilde Pflanze ihre Früchte gereift hat, so wird für die Erhaltung der nächsten Generation gesorgt, die Früchte schleudern Samen in weitem Umkreis hinaus, sie hängen mit Stacheln bewehrte Früchte an vorübergehende Tiere oder lassen solche Früchte, die mit einem Kranz feiner Haare oder anderen Flugorganen versehen sind, vom Wind vertragen. Unzählige solcher Samen werden — an der Oberfläche des Bodens liegend — eine Beute der Tiere oder sterben während der Keimung ab, weil ihnen das Wasser durch die ungemilderte Sonnenhitze entzogen wird. Solchen Gefahren darf die Kulturpflanzensaat nicht ausgesetzt werden, da soll nach Möglichkeit jeder ausgestreute Same eine Pflanze liefern/ die Saat wird daher sorglich mit Erde bedeckt/ es wird der Wachsraum zugemessen und möglichst gleichmäßig verteilt. Dazu dienen die vielerlei Sämaschinen. Sie machen es möglich, entweder wie bei Handsaat den Samen unregelmäßig über das Feld auszustreuen, derart, daß er noch durch Eggen oder Walzen untergebracht werden muß, oder aber wie bei Drill- und Dibbelsaat, ihn in gleichmäßig voneinander entfernten Reihen oder kleinen Streifen auszusäen und gleichzeitig mit Erde zu, bedecken. Nicht nur für Körner hat man Maschinen zum Ausbringen der Saat gebaut, sondern auch für die Kartoffeln, bei denen man besser fährt, wenn man nur die Erstellung der Gräben und das Zudecken der Maschine überläßt, das eigentliche Legen der Knollen aber durch Handarbeit besorgt.

Der Kampf ums Dasein, der in natürlichen Beständen zwischen den verschiedenen Pslanzenarten sich abspielt, muß auf dem Ackerland und der Wiese beeinflußt werden. Bei den wildwachsenden Pflanzen kennt man den Begriff Unkraut nicht; auf dem Acker und der Wiese ist jede Pflanze Unkraut, die nicht dort steht, wo sie zur Erreichung des besten wirtschaftlichen Erfolges stehen soll. Aber nicht nur das Unkraut schädigt die Kulturpflanze, ein Heer von Tieren sucht und findet Nahrung auf den Kulturpflanzen, und eine kaum kleinere Zahl von niederen Pilzorganismen lebt auf und von den Pflanzen des Kulturlandes. Sie alle muß die Technik der landwirtschaftlichen Produktion bekämpfen.

Die Ernährung der Haustiere vollzog sich weit längere Zeit als jene der Kulturpflanzen ohne besondere Eingriffe des Menschen; der Weidegang, der eben in unserer Zeit wieder an Ausdehnung gewinnt, bildete Jahrhunderte hindurch die einzige oder doch die vorherrschende Art der Ernährung. Nur dort, wo das Klima dazu zwang, einen Teil des Jahres hindurch die Tiere unter Dach zu halten, wurde für Winterfutter gesorgt, und Sommerstallfütterung und Futterbau fanden

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Abb. 299. Gerüst zur Aufleitung von Hopfen, Elsässer Art

erst spät Eingang. Die Stallhaltung brachte die nach den Tierarten verschiedenen, heute oft recht weitgehenden Bedürfnisse nach Bauten, und auch die Zubereitung deS Futters machte be-sonoere Hilfsmittel, Dämpfapparate, Häckselmaschinen, Hlkuchenbre-cher, Rübenschneider, Gärkammern, Trockenapparate und anderes nötig. Bei der Kultur-

pflanze macht die Erzielung neuer Individuen aus den Samen maschinelle Hilfsmittel bei der Saat notwendig, bei den Haustieren geht die Erzielung neuer Individuen aus dem Ei meist ohne maschinelle Einrichtungen vor sich. Nur bei Fisch und Huhn stehen solche als Brutapparate in Verwendung. Diese (Abb. 300) haben bei Hühnern die Ausgabe, die natürliche Wärme der Bruthühner durch künstliche zu ersetzen, und benutzen dazu verschiedene Wärmequellen und verschiedenes Material, das die Wärme den Eiern mitteilt. Die im Brutapparat ausgeschlüpften Hühnchen brauchen in der ersten Zeit ihrer Entwicklung die Wärme unter dem Federkleid der Glucke. Da eine solche bei künstlicher Ausbrütung fehlt, muß sie ihnen durch eine besondere Vorrichtung, eine „künstliche Glucke" (Abb. 301), geboten werden.

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Abb. 301. Künstliche Glucke

Abb. 30O. Brutapparat

Giftige Gase können, richtig verwendet, großen Nutzen schaffen, so bei Vertilgung von Schädlingen an Obstbäumen, unter luftdichten Hauben, bei Tötung der Tiere in Kornböden, Mühlen, bei Bekämpfung der Räude bei Pferden.

Nur in flüchtigen Strichen konnte in diesem einleitenden Abschnitt ein Bild der mannigfachen Beziehungen zwischen Technik und Landwirtschaft gegeben werden, die sich auf die Beherrschung der natürlichen Bedingungen für landwirtschaftliche Produktion erstrecken. Das Bild bedarf noch weitgehender Ergänzung, soll cs unS die Gesamtheit der Berührungspunkte vorführen, noch mehr, wenn es außerdem auch einen Überblick über die Unterstützung darstellen soll, die der Landwirtschaft auch in anderer Beziehung durch die Technik gewährt wurde.

Zunächst wird auf jene, die sich beim landwirtschaftlichen Wasserbau ergeben, eingegangen werden. Dessen Bedeutung erfährt eine verschiedene Beurteilung, je nachdem wir die Beeinflussung der Landwirtschaft durch die künstliche Regelung der Wafferverhältniffe in heißen Klimaten oder aber in der gemäßigten Zone betrachten. In heißen Strichen hängt die Produktion geradezu von ausreichender Wasserzusuhr, zum Zwecke der Anfeuchtung, ab; im gemäßigten Klima ist es die Entwässerung, die mehr Bedeutung verdient, oder jene Bewässerung, die aus Wiesen düngen soll. Außer Bewässerung und Entwässerung umfaßt die Technik des landwirtschaftlichen Wasserbaus aber auch noch andere Gebiete, aus denen sie die Landwirtschaft fördern kann. — Den einschneidendsten Einfluß hat wohl die Verwendung der Maschine in der Landwirtschaft ausgeübt. Der Entwicklung des landwirtschaftlichen Maschinenwesens sei daher ein weiterer besonderer Abschnitt gewidmet.

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S.d.T.li.

Ganz hervorragende Aufgaben wurden auch der Bautechnik von der Landwirtschaft gestellt. Einiger von ihnen und ihrer Lösung soll in einem weiteren Abschnitt gedacht werden, dem ein letzter angereiht wird, der Bilder aus dem Verkehrswesen bringen soll, soweit es in Beziehung zur Landwirtschaft tritt.

b) Der landwirtschaftliche Wasserbau

Drei Jahreszeiten (Tetraminen) hatte das Jahr der ersten Bewohner des Landes der Pyramiden. Der Überschwemmungszeit (se) folgte die Saatzeit (per) und die Erntezeit (semu). Alljährlich, wenn in den Hochgebirgen im Innern deö dunklen Kontinents der Schnee schmolz, schwoll, wie in unseren Tagen, der Nil an, überflutete in Mittel- und Unterägypten weite Landstriche, durchtränkte den ausgedörrten Boden und hinterließ auf ihm befruchtende Verschwemmungs-stoffe aus dem durchzogenen Gebiet. „In nassen Jahren erreicht der Nil die Wüste, in trockenen die Wüste den Nil." Schon vor Jahrtausenden trachtete man in Ägypten, mit Hilfe der Technik das Wasser auch den entfernten höheren Gebieten zuzuführen, und zauberte mit ihm üppige Vegetation hervor. Ein weitverzweigtes Kanalnetz zog sich vom Nil ab in das Land hinein, und künstliche Hebewerke — Schöpfräder oder Hebebäume — führten das Wasser zum Zwecke der Bewässerung aus diesem den höher gelegenen Flächen zu. Die Hebebäume trugen an dem einen Ende Eimer, an dem anderen waren Steine zur Beschwerung befestigt (Abb. 302), Bei den Schöpfrädern arbeiteten an einfachen, aus Holz hergestellten Göpeln Ochsen, Esel oder Kamele, oder eö traten Sklaven die Speichen des Schöpfrads nieder, sie „tränkten", wie die Bibel berichtet, „den Acker mit den Füßen".

„Babel und Bibel", die volkstümlich gewordene Bezeichnung für die von Delitzsch erörterten geschichtlichen Fragen, erinnert daran, daß die Forschung sich jüngst mit dem Alter der babylonischen Kultur beschäftigt hat. Daß das Ergebnis der Nachweis höheren Alters der babylonischen Kultur war, kommt schon in dem Titel der Arbeit H 0 m m e l s „Der babylonische Ursprung der ägyptischen Kultur" zum Ausdruck. Schon im fünften Jahrtausend v. Chr. sind nach Hommel semitische Kolonisten aus Babylonien nach Ägypten gezogen, und weit älter sind die Kulturanfänge der Völkerfamilie der Sumero-Akkadier, die vor den Semiten das Land zwischen Euphrat und Tigris bewohnten. Ägypten wird von Herodot als ein Geschenk des Nils bezeichnet, aber auch bei Babylonien war es nur durch die weise Benutzung des Flußwaffers der beiden Iwillingströme möglich, das Land zu einem blühenden Garten zu machen, und ebenso wurde Assyrien erst dadurch zu „dem Land des Brotes und der Weinberge, dem Land der Ol-bäume und des Ols und des Honigs", als das cs der assyrische Feldherr Rabsaces kennzeichnete. Der Wasserbau stand in Babylonien auf hoher Stufe; „das ganze babylonische Land", sagt Herodot, „ist wie Ägypten von Gräben durchschnitten". Künstliche Hebung des Wassers aus den Kanälen erfolgte in Babylonien und Assyrien mit Hebebäumen, wie zuvor erwähnt wurde. Ein Relief von Ka youndjik-Niniveh zeigt zwei Serien solcher Hebebäume (schädüfs), wie aus Abb. 302 ersichtlich.

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Schon einmal verödete Südbabylonien nach dem Verfall der Kanäle, Hammura-bi gab dem Lande um lyoov.Chr. seine Fruchtbarkeit wieder und berichtet darüber selbst: „Als Anu und Bel mir das Volk vonSumar

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Abb. 302. SchLdüfs, Hebebäume zur Wafferförderung. Nach Epth

und Akkad zu beherrschen verliehen, mit ihrem Zepter mich belehnten, grub ich den Kanal: ,Hammurabi ist der Segen des Volkes', der da mit sich führt Wasser des Überflusses für das Volk von Sumar und Akkad." Erst in unserem Jahrhundert setzten wieder ernste Bestrebungen ein, den dort nötigen Segen des Wassers dem Landwirt zuteil werden zu lassen. Und später als Hammurabi, 6oo v. Chr., berichtet der babylonische König Nabopolaffar darüber, daß er den Euphrat regulierte und kunstvolle Wasserbecken errichtete. Mehrfache Einfälle fremder Völker verwüsteten das Land, endgültig jener der Mongolen.

Der Bewässerung wird schon in der Jliade gedacht, und auch Versuche zur Entwässerung werden aus den älteren Zeiten der Griechen erwähnt. Bei den Römern war die Wässerung selbst schon recht ausgedehnt, aber hauptsächlich bei den Wiesen in Anwendung; Columella und Cato berichten eingehend über sie.

Selbst die Gewinnung größerer Flächen durch Trockenlegung von Seen finden wir schon in frühen Zeiten. In Griechenland wurde der Kopaissee im Altertum trocken gelegt. Aus dem Albanersee wurde schon 396 v. Chr. Wasser künstlich abgeleitet. Auch der Spiegel des Fucinosees wurde schon von den Römern 41 bis 138 n. Chr. tiefer gelegt und damit unter Julius Cäsar begonnen. Vollständig trocken gelegt wurde der See allerdings erst in der Neuzeit; ein Tunnel von 6301 Meter Länge führt heute das Wasser durch einen Bergrücken einem anderen Tale zu und ließ 14 175 Hektar Land gewinnen.

Strabo erwähnt schon jene besondere Art der Versenkung von Wasser, wie sie seit den achtziger Jahren des letzten Jahrhunderts in Krain wieder angewendet wird. Südliche Kalkgebirge zeigen jene eigentümlich verlaufenden Gerinne, deren bekanntestes wohl die Poik (Laibach, Unz) ist, die die Adelsberger Höhle

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Abb. 303, Ein Teil der Jarsprtzer Talsperre tm Bau

durchströmt, mehrmals unterirdischen mit oberirdischem Lauf und dabei auch den Namen wechselnd. Zwischen Strecken oberirdischen Laufes finden sich bei derartigen Wafferläufen unterirdische, der Fluß stürzt ein- oder mehrmals durch Schlünde in Hohlräume fyimh, die sich oft weithin erstrecken und das Wasser an anderen Stellen wieder an das Tageslicht treten lassen. Werden durch mitgeführtes Ver-schwemmungsmaterial diese Schlünde, die ponore der Kramer, die katabothroi der Griechen, verlegt, so kommt es zu vorübergehender Überschwemmung, oft zur Bildung bleibender, seeartiger Becken. Räumung der Schlünde läßt das Wasser abziehen. Schutzbauten verhindern das neuerliche Verlegen.

Die Bewässerung des Ackers zum Zwecke der Anfeuchtung hat ihre Weiterbildung in Ägypten, Indien und in neuester Zeit im Westen der Vereinigten Staaten durchgemacht. Die Mittel zur Beschaffung des Wassers für Bewässerungen sind: das Anstauen des Flusses im Unterlauf oder die Stauweiherbildung im Oberlauf, die Ableitung von Flußwasser durch Kanäle und die künstliche Hebung von Fluß-, aber auch Grundwasser.

Die Fläche, die heute in Ägypten durch künstliche Bewässerung befruchtet wird, ist eine vielmal größere als in früheren Zeiten. Das angewendete Mittel ist die Anstauung im Unterlauf des Nils.

Das im Jahre 1902 erbaute, im Jahre 1912 beträchtlich erhöhte Nilstauwerk bei Assuan bildet eine der hervorragendsten Wasserbauten aller Zeiten. In Indien wird das Wasser des Godawari im Unterlauf dieses Flusses durch einen gegen 4 Kilometer langen Damm gestaut, wodurch über 300 000 Hektar bewässert werden können.

Größere Stauwerke im Gebirge, die zu seeartigen Bildungen, im Oberlauf des Flusses zu Stauweihern, wie sie auch genannt werden, führen, sind in Ägypten und Ostindien zuerst ausgeführt worden. Von den verschiedenen Zwecken, denen derartige Stauweiher dienen können: Trinkwaffer- oder Kraftgewinnung, Hoch-

wasserschutz, Erhöhung des Niederwasserstands von Flüssen, kömmt hier nur einer, jener der Gewinnung von Wasser zu Bewäfferungszwecken, mehr in Betracht. Der Stauweiher von Scholapur in Indien faßt 62 Millionen Kubikmeter Wasser und weist eine Wassertiefe von 18 Meter auf, er wird aber weit übertroffen von dem Phönixstausee in Arizona mit 85 Meter hohem Damm und einer Fassung von 16 988 Millionen Kubikmeter. Der Stauweiher von Chembrambankum in Indien, der schon etwa 1000 v. Chr. angelegt worden ist, zeigt, ebenso wie der sagenumwobene Mörissee Ägyptens und der See der Königin Nitokris in Babylonien, daß auch dieses Mittel der Gewinnung von Wasser zur Bewässerung ein altes ist.

Die Sperren in Deusschland, wie die Ruhrtalsperre, die Bobertalsperre, dienen in erster Linie industriellen Zwecken, die wichtigeren der in Österreich geschaffenen, so die Spullerseesperre, der Gewinnung von elektrischer Energie. Die Stauweiher im Jaispitzbachtal in Mähren, deren Sperrmauer die Abb. 303 zum Teil zeigt, werden auch landwirtschaftlich ausgenutzt, indem die Bewässerung der Wiesen im Jaispitztal angeschlossen wurde.

Bewässerungskanäle, die aus Flüssen das Wasser ableiten und es ferneren Gebieten zuführen, waren in Oberitalien schon in alten Zeiten im Gebrauch. Die mit großem Gefäll aus den Alpentälern eilenden Wasser wurden durch mannigfach verzweigte Kanäle, deren ältester jener von Vettalin ist, der 1057 angelegt wurde, allmählich der Ebene zugeführt. Die Mönche von Chiaravalle bewässerten zuerst auf diesem Weg eine Wiesenfläche von etwa 8000 Hektar.

Im neunzehnten Jahrhundert wurden besonders bedeutende Anlagen ausgeführt, von denen nur der Gangeskanal Indiens, der über 150 Kubikmeter Wasser in der Sekunde führt, und der Cavourkanal Italiens, der vom Po durch 21 Öffnungen einer drei Stock hohen Schleuse 110 Kubikmeter Wasser in der Sekunde erhält, erwähnt werden sollen. Schon der Gangeskanal mußte über Wildbäche und größere Flüsse geführt werden; die Bewässerungskanäle der Vereinigten Staaten weisen besonders viele derartige Bauten zur Übersetzung von Flüssen, ja von breiten Tälern auf und werden auch durch Tunnels geführt.

Die Abb. 304 und 305 stellen einen Bewässerungskanal Mittelkaliforniens dar. Der Tuolumnestuß wird noch im Gebirg durch den in der Abb. 304 sichtbaren 30 Meter hohen, 92 Meter langen Staudamm angestaut. Das Wasser wird auf der einen Seite durch einen Tunnel abgeführt, auf der anderen bot die Führung eines Kanals zunächst keine Schwierigkeiten, im weiteren Verlauf mußte der Kanal aber, da er in morschen Schiefer eingeschnitten wurde, zementiert und weiterhin über einen Aquädukt und durch einen Tunnel geführt werden (Abb. 305).

Die amerikanischen Bewässerungsanlagen unserer Tage haben schon Vorläufer auf dem amerikanischen Kontinent selbst; Indianer bewässerten schon vor der Entdeckung Amerikas. Alte Spuren jener Bewässerungen sind zu Beginn des sechzehnten Jahrhunderts im Tale des Rio Grande aufgefunden worden. Der Auffchwung des Bewässerungswesens der Union erfolgte von den Mormonen in Utah aus. Zunächst waren es meist große Vereinigungen, die die Werke schufen,

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Abb. 304, Staudamm von Tuolumne

seit 1892 werden auch — gegen Rückerstattung nach zehn Jahren — Gelder aus dem Verkauf öffentlicher Ländereien an Unternehmungen gegeben, die die Urbarmachung von Ödland durchführen^ jetzt auch an solche, die wüstenähnliche Gebiete durch Wafferzufuhr zur Kultur landwirtschaftlicher Pflanzen verwendbar machen.

Zur Hebung von Wasser aus Flüssen oder Seen benutzt man heute neben Wafferschnecken, Schöpfrädern und Becherwerken verschiedene Pumpen. Als Triebkraft dienen der Wind, der Dampf, die Elektrizität. Daneben hat sich eine Art von Schöpfrädern erhalten, deren Schaufeln von dem fließenden Wasser bewegt werden; der Radkranz der Schöpfräder trägt Becher, die aus dem Fluß schöpfen.

Viel seltener als durch Anstauung, Ableitung oder Hebung von Wasser oberirdischer Wasserläufe wird eine Bewässerung mit künstlich gehobenem Grundwasser ausgeführt. Wir finden sie schon im Altertum bei den Persern. In neuer Zeit trifft man in Kalifornien mehrfach artesische Brunnen an, und im Kapland, mit seinen oft wasserleeren Flußbetten, waren schon im Jahre 1913 93 Brunnen vorhanden, die mit 6 bis 108 Pferdekräften Wasser für landwirtschaftliche Zwecke aus den Unterschichten hoben.

Wenn das Wasser an Ort und Stelle gehoben wird, wo es Verwendung findet, so wird eine Senkung des Grundwasserspiegels zwar nicht ausgeschlossen sein, da mehr Wasser verdunstet als ohne Hebung, aber eine erhebliche Schädigung ist nicht zu befürchten. Ganz anders aber, wenn Wasser an einem Ort gehoben und anderen, ferneren Gebieten zugeführt wird. Da kann, wie das Beispiel der Brunnen zu Riverside in Kalifornien zeigt, die Gegend, in der das Wasser gehoben twb, sehr erheblich geschädigt werden, es können die Pflanzen des Ackers durch stärkere Senkung des Grundwasserspiegels leiden.

In Mitteleuropa ist nicht die anfeuchtende, sondern weit mehr die düngende Wässerung verbreitet, es ist auch nicht der Acker, sondern, von wenigen Ausnahmen abgesehen, die Wiese, die hier allein bewässert wird. In Deutschland wurde die Wiesenbewässerung besonders in Westfalen, im Siegener Land, ausgebildet, und zwar durch Bürgermeister Dressier im Jahre 1750; als Vorbild diente die Wasserwirtschaft der Lombardei. Auch außerhalb des Siegener Landes trifft man in Mitteleuropa viele Wiesenbewässerungsanlagen.

Anfänge zu einer Bewässerung des Ackers sind im Marchfeld bei Wien gemacht worden, woselbst künstliche Hebung des Grundwaffers zum Zwecke der Bewässerung erfolgt. Eine ausgedehnte Ackerbewässerung ist auch jene des Hardt-feldcs im Oberelsaß. Die Rheinregulierung hatte hier den Grundwasserspiegel einer etwa 14 000 Hektar umfassenden Fläche so tief gesenkt, daß eine künstliche Zufuhr von Wasser notwendig wurde. Das Wäfferungswasser wurde dem Rhein entnommen und die Bewässerung mit der Verwertung der Abwasser der Stadt Mülhausen verbunden. Diese Bewässerung ist demnach schon ein Übergang zur Fäkalverwertung auf dem Acker. Die Ackerbewässerung verbreitet sich jetzt in Form der Beregnungsanlagen mehr.

Den Bewäfferungsarbeiten erster Ordnung, die fast nie ein Unternehmen des einzelnen sind, folgt die Bewässerung der einzelnen Grundstücke durch die Bewäfferungsarbeiten zweiter Ordnung. Man kennt im wesentlichen vier Methoden der Verteilung: Überstauung, Überrieselung, Einstauung und Bespritzung. Die Überstauung, das Schecksystem der Amerikaner, besteht darin, daß die Wiese oder

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Abb. 305. Bewässerungskanal, über Holzaquädukt und durch Tunnel geführt

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Die Landwirtschaft

der Acker mit einem Damm umgeben wird, innerhalb dessen das Wasser teichartig angestaut wird. Diese Art der Bewässerung ist in der Anlage teuer, im Betrieb billig, sie wird sowohl bei Wiesen, ständigen Futterflächen, als bei Äckern angewendet; gewässert wird auf Ackerland natürlich nur, wenn die Fläche nicht mit Psianzen bestanden ist. Bei düngender Wässerung bleiben bei dieser Bewässerungsart die Absätze des Wassers zurück, bei anfeuchtender wird der Boden, ähnlich wie durch die Winterfeuchtigkeit, durchtränkt und Wasser in ihm wie bei dieser aufgespeichert. Überstauung war im alten Babylon bekannt, Hammurabi setzte Strafen auf die Vernachlässigung der Umfassungsdämme und Einlaßschleusen.

Eine andere Art der Zuführung des Wassers ist die Überrieselung, die bei der Wiesenbewäfferung angewendet wird. Aus der Rieselrinne tritt Wasser auf die Wiese über und rieselt in dünner Schicht über sie herab.

Die Einstauung ist jenes System der Bewässerung, das besonders für Gemüse- und Obstland, nie bei der Wiese Anwendung findet. Auf den Acker angewendet, besteht es aus einer Reihe von zueinander parallelen Gruben, in die das Wasser aus dem Zuführungsgraben übertritt. In Amerika, wo dieses System auch bei Rübenfeldern Anwendung gesunden hat, wird der Juleitungögraben oft als Holzrinne (flume) ausgebildet, die auch erhöht geführt wird und für jeden Einstaugraben oder für je mehrere zusammen eine Auslaufsöffnung besitzt. Skulpturen vom Grabe Ramses' III. lassen erkennen, daß man im alten Ägypten die Bewässerung durch Einstauung in Furchen bereits kannte.

Eine neue Art der Verteilung des Wassers ist die Bespritzung. Die amerikanischen Erfahrungen sprachen schon dafür, daß bei ihr die Ausnutzung des Wassers eine besonders gute ist, und die Versuche deS Kaiser-Wilhelm-Jnstituts zu Bromberg haben Gleiches festgestellt. Man hat die Bespritzung bisher sowohl bei anfeuchtender Wässerung, als auch bei der Verwendung von städtischer Spüljauche aus Äckern und zur Verteilung von Wasser mit Gülle aus Wiesen benutzt. Neben jener Bespritzung, die aus Wiesen unmittelbar durch Schläuche erfolgt, verwendet man aus Ackerland Wagen mit vielen Düsen, „Beregnungsanlagen".

Auch bei der Entwässerung kann man zwischen den Arbeiten erster und zweiter Ordnung unterscheiden. Die Arbeiten zweiter Ordnung beziehen sich aus die Abführung des Wassers von den einzelnen Grundstücken, jene erster Ordnung aus die Abführung des Wassers einer großen Zahl von zu entwässernden Grundstücken in Flüsse, Seen oder das Meer.

Die wesentlichsten Fortschritte bei der Entwässerung sind einerseits die Einführung gebrannter Ton-, in neuerer Zeit auch Iementröhren, Drainröhren, anderseits die Heranziehung einer Reihe von Maschinen zur Hebung des Wassers.

Die Verwendung von Tonröhren bei der Entwässerung landwirtschaftlicher Grundstücke, die Drainage, kam in England auf und wurde um die Mitte des neunzehnten Jahrhunderts auf das europäische Festland übertragen; 1856 wurde eine Drainage zu Angern in Niederösterreich ausgeführt. Die Röhren traten an Stelle der früher verwendeten Materialien: Steine, Reisigbündel, Preßtorfziegel. Bekannt war eine Entwässerung des Bodens durch Stränge aus gebrannten

Tonröhren auch schon den Assyriern des Altertums. Zur billigen Herstellung der Gräben für die Rohre verwendet man besondere Handgeräte. In letzter Zeit haben sich in Nordamerika aber auch dem Staat oder Bezirk gehörende Maschinen mit Explosionsmotoren und einem rückwärts angebrachten Baggerrad eingeführt. Das Wasser dringt durch die Stoßfugen, die kleinen Zwischenräume zwischen zwei aneinanderstoßenden Röhren, ein und fließt in den geneigten Sammeldrains weiter, die es schließlich in den tiefer gelegenen Vorflutgraben abführen.

In jenen Fällen, in denen ein Abfließen deS Wassers wegen der Gefällö-verhältniffe nicht möglich ist, muß das Wasser künstlich gehoben werden.

Ein Gebiet des landwirtschaftlichen Wasserbaus ist auch die Versorgung ländlicher Gebiete mit Trink- und Tränkwasser. In Europa sind es besonders zwei Gegenden, die durch derartige Anlagen besonders auffallen, das altösterreichische Küstenland und die Schwäbische Alb in Württemberg. Die Versorgung der Schwäbischen Alb mit Trink- und Tränkwasser wurde schon 1715 unter Herzog Eberhard Ludwig versucht. Der Versuch bestand bereits in künstlicher Hebung des Wassers, das von der Hochfläche der Alb durch das durchlässige Gestein unterirdisch in die Tiefe dringt und in den Tälern zum Vorschein kommt. Ein ähnliches Versinken findet sich im Karst, wo das Wasser auch bis an den Fuß des Gebirgs herabsinkt, dort dann in mächtigen Quellen, oft selbst unter dem Meeresspiegel, zutage tritt. Die späteren Versuche zur Wasser-beschaffung für die Alb faßten mehr die Sammlung des Niederschlagwassers ins Auge, und erst 1870 kam man wieder auf die künstliche Hebung des Wassers zurück. Für einzelne Gehöfte spielt im Gebirg der Stoßheber eine wichtige Rolle, bei dem das Gefälle des Wafferlaufs selbst die Kraft liefert, um einen kleinen Teil seines Wassers hoch emporzuheben.

Die Geschichte der Moorkultur und der eigentlichen Wildbach-verbauung reicht nicht bis in das Altertum zurück; Moore gab es in den Ländern der alten Kultur nicht, und in die hohen waldbedeckten Gebirge war die Besiedlung nicht gedrungen. Eine Andeutung von Wildbachverbauungen in der Form der Bildung von Talsperren trifft man allerdings schon im alten Ägypten.

Heute steht das Moor, dessen technischer Benutzung auf Seite 149 des ersten Bandes gedacht wurde, in mannigfacher Beziehung zur Landwirtschaft. Es liefert Torfstreu für den Stall und Torfmull für Verpackung von Obst und zur Einstreu in die Aborte, und bei der Vergasung des Torfes in Generatoren wird nicht nur Gas für Motoren gewonnen, die auch für die Landwirtschaft arbeiten, sondern auch schwefelsaures Ammoniak zur Düngung. Endlich aber hat sich die Landwirtschaft auch die Flächen der Moore direkt dienstbar gemacht, wir finden an Stelle der früheren primitiven Bewirtschaftungsweise des Moorbrennens rationell betriebenen Acker- und Wiesenbau auf Moor, der eine entsprechende Entwässerung des Landes zur Voraussetzung hat.

Die Städtereinigung stand im Altertum nur selten in Beziehung zur Landwirtschaft. Wohl kannten die Juden in Palästina das, was wir heute Poudrette nennen, die getrockneten menschlichen Ausscheidungen, aber es handelte sich nur um die Verwendung der auf der Wirtschaft selbst anfallenden Mengen.

Eine Fäkalienabfuhr war nicht bekannt, die Städte waren klein, die Juden waren ja in Palästina ein Volk von Ackerbauern. Die übliche Art der Beseitigung der Fäkalien wird in der Bibel gekennzeichnet: „Wenn du vor das Tor gehst, so nimm ein Schäufelchen mit dir, auf daß du mit Erde bedeckest, was du von dir gegeben." Aus Babylonien liegen Nachrichten vor, die darauf schließen lassen, daß vereinzelt eine Schwemmkanalisation schon um das Jahr 7 v. Chr. in Ausführung war; auch in Assyrien, in Khorsabad, wurden die Fäkalien durch Kanäle abgeführt, aber auch da, ohne landwirtschaftlich benutzt zu werden. Auch von Indern, Griechen und Römern ist nichts über landwirtschaftliche Verwertung der Fäkalien aus größeren Ansiedlungen bekannt; die großartigen Kanalanlagen des alten Rom, die Kloaken, ergossen die Schmutzwaffer ungenutzt in den Fluß.

Heute müssen die Städte die Fäkalien aus hygienischen Gründen aufsammeln und ohne erhebliche Verunreinigung der Wasserläufe wegschaffen. Wenn dieser Hauptzweck sich ohne Erhöhung der Kosten mit einer landwirtschaftlichen Nutzung verbinden läßt, so wird eine solche natürlich vorgenommen; sie deckt aber immer nur einen kleinen Teil der Kosten. Wesentlich anders liegen die Verhältnisse in ländlichen Gegenden, in denen die Verwendung der Fäkalien sich leicht mit ihrer Beseitigung verbinden läßt, unter Benutzung von Tonnen mit Torfmull und Kompostierung.

c) Maschinen und Gerate im Dienste der Landwirtschaft

Herodot berichtet, daß die Ägypter den Boden nicht mit dem Pflug bearbeiteten und die Saat nicht einackerten oder eineggten, sondern daß sie auf das noch feuchte Land säten und Schweine darüber trieben, die das Saatgut unterbringen sollten. In einem der Pyramidengräber von Gizeh findet sich, wie Wönig berichtet, auch eine bildliche Darstellung dieses Vorgangs, die etwa aus der Zeit der vierten Dynastie stammt. Keinesfalls war aber diese Art der Kultur allgemein, der Pflug war auch im alten Ägypten schon neben der wohl älteren Hacke oder Haue bekannt. Solche Hacken sind uns als Totengaben erhalten geblieben, über die Pflüge der alten Ägypter geben uns bildliche Darstellungen Auskunft.

Den Ausgangspunkt für die Ausführung des P f l u g e s bildete im alten Ägypten, sowie bei anderen Völkern, die am Beginn der Kultur stehen, ein an einem Ende gekrümmter Baumast; oft wird das Gerät in diesen ersten Zeiten von Menschen gezogen. Eine höhere Stufe ist schon der Spannpflug, auch aus

Abb.zvö. Altägyptischer Haken, links ein Arbeiter mit Hacke. Darstellung ans Beni-Hassan Nach „Weißer, Bilderatlas zur Weltgeschichte"

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Abb. 307. Altägyptischer Pflug. Darstellung aus Karnak. Nach Ebers

einem geeignet geformten, gekrümmten, vorn zugespitzten Baumast bestehend, an dem aber eine Deichsel befestigt wird. Die Pflüge sind bei allen Völkern in der ersten Zeit der Entwicklung als Haken zu bezeichnen, entbehren also des Streichbretts, das die Pflüge im engeren Sinne gegenüber den Haken kennzeichnet. So sind auch die Pflüge auf altägyptischen Darstellungen zumeist Haken (Abb. 306), es finden sich aber auch Bilder, die man als solche von Pflügen im engeren Sinne deuten kann (Abb. 307). Die beiden gebrachten Bilder lasten die Pflüge als sogenannte Deichselpflüge erkennen, wie sie heute nur vereinzelt in den Alpen, so im Vintschgau in Tirol, angetroffen werden.

Zweifellos ist der Pflug das wichtigste Bodenbearbeitungsgerät. Göttern wurde die Erfindung des Pfluges von Ägyptern, Indern, Griechen und Römern zugeschrieben. Den Römern galt die Führung des Pfluges als adelnd, im Sachsenspiegel wurde der Pflug als unveräußerliches Heiligtum bezeichnet; Diebstahl des Pfluges galt dem Morde gleich. Mit vollem Recht sagt auch Rau, dem wir eine ausgearbeitete Geschichte des Pfluges verdanken: „Die Einführung des Pfluges war einer der folgenreichsten Schritte, den die Völker auf der Bahn der Gesittung taten."

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Pflügen führt ein weiter Weg, dessen wichtigstes Stück in verhältnismäßig kurzer Zeit zurückgelegt wurde. Erst der Anfang des achtzehnten Jahrhunderts brachte etter* gische Vorstöße zur Entwicklung des Pfluges, und zwar war es der Pflug im engeren Sinne,

Von dem hakenförmigen Baumast bis zu unseren modernen

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Abb. 308. Die Entwicklung des Pfluges

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Abb. zoy. Benennung der einzelnen Teile an einem Karrenpflug Pflugbaum i; Sterzen i, 4; Vorderkarre ü, 7,8,9,15; Vorrichtung zur Veränderung der Tiefe und Breite io, 12; Vorschalkörper 17,18,19,20; Sech 21,22; Streichbrett 24;

Schar 25; Pflugsohle 27, 28

der weiter durchgebildet wurde; der Haken wurde mehr und mehr als gewöhnliches Bodenbearbeitungsgerät verlassen/ hielt sich am längsten bei slawischen Stämmen oder in Gebieten/ die früher von solchen besiedelt waren. Sonst trifft man den Haken heute nur noch als Ausgangspunkt für eine besondere Klaffe von Pflügen/ die Untergrundspflüge oder Wühler.

Unsere Abb. 308 ermöglicht einen raschen allgemeinen Überblick über die Hauptabschnitte in der Entwicklung des Pfluges. Wir sehen/ wie sich die einfache Hakenform dadurch veränderte/ daß eine Handhabe hinzugefügt wurde, daß dann Pstugbaum mit Schar durch ein besonderes Verbindungsstück, die Gries-säule, verbunden wird, bis endlich in dem Pflug, der ungefähr um 1000 v. Chr. in Verwendung stand, die Grundform unseres heutigen Pfluges entsteht, bei der man schon Sohle mit Schar, Pflugmeffer oder Sech, Griessäule, Pflugbaum und Handhaben oder Sterzen unterscheiden kann.

Die Abb. 309 führt einen in Europa sehr verbreiteten deutschen Pflug unserer Tage vor und bringt auch die Bezeichnung aller einzelnen Teile. Sie läßt die beiden Teile erkennen, die das Losschneiden des Erdbalkens bewirken, nämlich das Schar, das diesen horizontal abtrennt, und das Sech, das ihn vertikal abschneidet; dann jenen Teil, der den losgetrennten Erdbalken wendet, das Streichbrett, ferner die Sohle, auf der der Pflugkörper gleitet, den Pflugbaum oder Grindel, die Handhaben oder Sterzen und die Unterstützung deS Pfluges, die Vorderkarre mit der Vorrichtung zur Veränderung des Tief- und Breitengangs.

Die Vorführung von Pflügen im Deutschen Museum in München (Abb. 310) gibt die Geschichte des Pfluges noch eindringlicher wieder als die schematischen Zeichnungen der Abb. 308. — Diejenige Ausgestaltung des Pfluges, die ihn den heute verwendeten Pfluggeräten näher brachte, nahm ihren Ausgang in England — Paßly 1710, Turner 1730, Small 1763 —, Amerika folgte. Deutschland trat erst später mit Thaer, Wekherlin, besonders aber mit Schwertz auf den Plan. Zu Ende des achtzehnten Jahrhunderts waren in dem ganzen Gebiet des heutigen Deutschland und Altösterreich noch hölzerne Pflüge verbreitet, von deren einfacher Beschaffenheit uns das Bild jenes Pfluges eine Vorstellung gewinnen läßt, mit

dem 1769 Karser Joseph II. von Österreich nächst Slawikowitz pflügte (Abb. 297 und zu). Der Braban-ter Pstug diente um 18 l8 als Vorbild des

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SchwertzschenPflu-ges,dieDombasle-,

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Das flach wendende Streichbrett der in dieser Zeit auch eingeführten englischen Pflüge, das für die meisten deutschen und österreichischen Verhältnisse nicht paßte    3i°. Vorführung der Entwicklung des Pfluges im Deutschen

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wurde von dem

steiler wendenden Streichbrett dieser Pflüge verdrängt. Für lose Böden fand eine andere Streichbrettform — auch ungefähr um die gleiche Zeit — Anwendung, die Ruchadloform, die von Franz Veverka zu Rybitvi in Böhmen 1824 erfunden und von Eckert in Berlin weiter ausgebildet worden ist; für gut kultivierte Böden wurde dann durch Sack in Leipzig jenes Streichbrett eingeführt, das einem Teil einer Zylinderfläche entspricht. Die Abb. 312 bis 314 lassen

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Abb.zii.KaiserJvsephsPflug.2lus„GeschichtederÖsterreichischenLand-undForstwirtschaft"

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Abb. 312

Abb. 314

Abb. 31Z

Verschiedene Streichbrettformen

einige in Mitteleuropa heute übliche Grundformen von Streichbrettern erkennen, die Abb. 315 zeigt einen Ruchadlo aus dem Jahre 1834.

Wie alle Teile des Pfluges, so wurde auch die Unterstützung des Pflugbaums in verschiedener Weise ausgebildet; neben dem Deichselpflug entwickelte sich der Schwingpflug, der Stelzpflug, endlich der heute überwiegend übliche Vorderkarrenpflug, bei dem zuerst durch Bertram und Dietrichs in Neustadt bei Pinne in den neunziger Jahren des letzter: Jahrhunderts eine Vorrichtung zur einfachen rrnd raschen Veränderung der Tiefeneinstellung und Überführung in die Transportstellung angebracht wurde.

Daß die wichtigste Entwicklung des Pfluges auch in Amerika auf einen verhältnismäßig kurzen Zeitraum zusammengedrängt wär, zeigt die Gegenüberstellung der Überreste eines der ersten Pflüge, die von I. Deere, dem Begründer der Deere Comp, in Moline (Illinois) 1837 gebaut wurden (Abb. 316), und eines der jetzt von dieser Firma hergestellten Pflüge (Abb. 317).

Wie einschneidend die Ausgestaltung des Pfluges auf die Schonung der tierischen Arbeitskräfte einwirkt, das geht beispielsweise aus den Zahlen hervor, die kürzlich von der Landwirtschaftlichen Gesellschaft des Departements Jndre zu Plessis festgestellt wurden. Wenn der Kraftverbrauch eines modernen ftanzösischen Pfluges gleich 10 gesetzt wird, so betrug der Kraftaufwand der

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Abb. 315. Ruchadlo aus dem Jahre 1834

Abb. zi6. Erster Pflug der Deere Comp, in Moline (Illinois) 1837

vergleichsweise verwendeten älteren Pflüge, wie sie 1850 und 1801 üblich waren, 23 und 38. Die älteren Versuche, durch Wasserschmierung oder durch Rollen die Reibung zu verringern und auch dadurch an Zugkraft zu sparen, bewährten sich nicht. Entsprechender Bau des Streichbretts, in neuerer Zeit auch die Verwendung staubsicherer Naben trug dagegen sehr zur Erreichung dieses Zieles bei.

Als sehr wichtig für die Schonung der menschlichen Arbeitskraft bei Führung des Pfluges erwies sich die von Sack in Leipzig zuerst in Anwendung gebrachte Selbstführung des Pfluges. Eingesetzte selbstführende Pflüge brauchen keine Nachhilfe an den Sterzen, sie pflügen gleichmäßig, der Einstellung entsprechend, weiter.

Neben dem gewöhnlichen Typus des Wendepflugs haben sich noch einige andere ausgebildet, so in Amerika der Fahrpflug, der auch in Deutschland für tiefere Arbeit Eingang gefunden hat, dann, gleichfalls in Amerika, der Scheibenpflug, bei dem Schar und Streichbrett durch eine schief gestellte Stahlscheibe ersetzt sind (Abb. 318), und in Deutschland der wenig über Versuche hinausgekommene Keller-Keilpflüg, bei dem an Stelle des Streichbretts ein rotierender

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Abb. 317* Moderner Pflug der Deere Comp, in Moline (Illinois)

Kegel arbeitet. Die Scheibenpflüge wurden zuerst für jungfräuliches Land eingeführt, weil die Scheibe durch Gesträuchreste, Steine weniger als der Körper eines gewöhnlichen Wendepflugs gehindert wird.Sie Habensich dann aber auch sonst verbreitet, da sie leichter und schneller arbeiten, zwar nicht wenden, aber gut lockern und zerkleiirernund Gründünger sehr

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Abb. 318. Disk- oder Scheibenpflug

gut unterbringen. — Der einfache Wendepflug wird in der Wirtschaft durch die Mehrscharpflüge ergänzt, die für die leichteren Arbeiten, Bearbeitung vor der . Saat, Saatdecken, Stoppelstürzen, geeignet sind. Wendepflüge mit sehr stark und groß ausgeführten arbeitenden Teilen führen die Bezeichnung Rajolpflüge und können bis auf 45 und 50 Zentimeter Tiefe Bodenbewegung ausführen. Bei Verwendung solcher Pflüge hat es sich — zuerst in Frankreich — als vorteilhaft erwiesen, den Pflug nicht direkt, sondern indirekt über das Feld zu bewegen.

Abschüssige Lagen, in denen es nicht möglich ist, den durch Schar und Sech losgetrennten Erdbalken mit dem Streichbrett bergaufwärts zu legen, haben zu der Verwendung von Wechselpflügen geführt, mit denen man Furche an Furche legen kann. Solche Pflüge sind, so wie der norische Leiten (d. h. Hangpflug), als Iwillingspflüge mit zwei Pflugkörpern (Abb. 319), als gewöhnliche Wechselpflüge und in Nachbildung eines der Dampfpfluggeräte (Abb. 320) als Kipp- oder Balancepflüge gebaut worden. Pflüge mit zweiseitig schneidendem Schar und zwei Streichbrettern, sogenannte Häufelpflüge, dienen zum Ziehen von Furchen und Auswerfen von Erdkämmen.

Abb. 31Y. Iwillingspflug

Pflüge ohne Streichbretter dienen unter der Bezeichnung Wühler oder Un-tergrundpflüge zumLockern ohne Wenden. Sie werden

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Der Benz-Sendlig-Motorpflug als Schlepper für Ackerwagen

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Der Benz-Sendlig-Motorpflug als Schlepper für Bindemaher

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Der Benz-Sendlig-Motorpflug als AntriebsmoLor einer landwirtschaftlichen Maschine

Motorpflug als Universalzug- und Treibmaschine

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oft auch mit Wendepflugkörpern vereint und haben in letzter Zeit durch Änderung in den Ansichten über die Ausführung der Bodenbear-

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Abb. z 20. Dreifurchenkippflug

Leitung mehr Beachtung gefunden. Man

kommt immer mehr zu der Ansicht, daß seicht wenden und tief lockern nicht nur geradezu eine Notwendigkeit für manche Böden ist, sondern daß es allgemein zweckmäßiger ist, die tiefen Schichten nicht mit zu wenden, sondern sie nur zu lockern. Der Pflug, der in Abb. 321 dargestellt ist, hat die Aufgabe, seichte, wendende Lockerung mit wühlender Lockerung der darunter besindlichen Schicht je bei einer Fahrt auszuführen.

Die Firma Sack in Leipzig, die so viel für die Ausgestaltung des Pfluges geleistet hat, dachte auch zuerst daran, den Pflug mit anderen Bodenbearbeitungsgeräten zu kombinieren, und schuf für die Bodenbearbeitung ein sogenanntes Universalgerät (Abb. 322). In trockenen Gegenden Nordamerikas machte man die Erfahrung, daß auf frisch gepflügtem Land die kapillare Leitung des Wassers nach oben nur mangelhaft erfolgt. Bei uns vertraut man auf gebundenem Boden die Herstellung des Schlusses dem Setzen an, auf loserem Boden hat sich der amerikanische Untergrundpacker aber auch bei uns eingeführt.

Abb. z2i. Aweischarpflug mit Wühlschar an    w x ^    ~ r ^ ^ ^ „

Stelle des einen Körpers; von E. Schwartz gewendet, den Wassergehalt des Bodens & Sohn, G. m. b. H. in Berlinchen

Soll die Drillsämaschine auf dem Acker arbeiten, so muß die Oberfläche geebnet werden, was die E g g e besorgt, die zugleich auch die Schollen zertrümmert. Aber auch die Ausläufer von Unkräutern lassen sich mit der Egge aus dem Boden kämmen, man kann Krusten brechen, Saatgut und pulverförmigen Dünger in die Erde bringen, bei zu dicht stehenden Kulturpflanzen ein Verdünnen vornehmen. Die Zerkleinerung der Schollen erreicht die Walze durch Zerdrücken. Auch die Walze kann noch andere Arbeiten verrichten; man kann mit ihr Krusten brechen, sehr feine Sämereien in den Boden drücken oder bei zu dichten, Stande der Saaten deren zu üppiger Entwicklung entgegenwirken. Egge wie Walze können, zu geeigneter Zeit an-

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Abb. 322- Der Sacksche Univerjalpflug. Pflugbaum und Karre bleibe», die arberlenden Teile weckieln. uZweischarigerSckäipflug „Sun", d Fünfteiliger Karloffelausrvdepflug. e Rüben-ausrodepflug (auch 2spänniger Untergrundpflug)- d Rübenhebepflug mit Gabel, e Neun-schariger Grubber mit Fahr- und Stellvorrichtung, f Bipparticher Untergrundpflug mit Meißelipitze. g Kartoffelfurchenzieher mit Markiervorrichtung, h Häufelpflug mit

Iätevorrichkung

in erwünschter Weise beeinflussen. Das Emporsteigen des Wafferö im Boden, das in den Haarröhrchen erfolgt, wird gehindert, wenn durch die Egge die oberste Schicht des Bodens gelockert wird, der Boden bleibt feuchter; es wird begünstigt, wenn der Boden gewalzt wird. Liegt Same im Boden, so walzt man, um das Emporsteigen des Wassers in die oberen Schichten, in denen der Same liegt, zu begünstigen; zu anderen Zeiten wird der Boden, um den Wassergehalt vor Verdunstung zu schonen, in den obersten Schichten rauh gehalten, wozu Eggen und Hackarbeit, nach der Ernte daö Schälpflügen dienen.

Bei den Ägyptern des Altertums kennt man die Egge noch nicht, auch aus dein alten Hellas erfahren wir nichts über dieses Gerät, wohl aber trifft man sie bei den Römern an, die auch schon an den Grubber erinnernde Geräte benutzten. Die Walze taucht früher als die Egge auf, wir treffen sie schon bei den Griechen des Altertums an. Bei beiden Geräten hat man eine bessere Anschmiegung an die Unebenheiten der Oberfläche des Ackers durch Teilung ihrer Arbeitsfläche zu erreichen gewußt; man verwendet (Abb. 323) mehrfelderige Eggen mit zickzack-oder schlangenförmig gebogenen Balken und mehrteilige Walzen. Bei einigen

Walzen sucht man mit dem Zusammendrücken der oberen Schichten auch eine Formung der Oberfläche des Bodens zu erzielen; es sind dies die Ringelwalzen, Cambridge- (Abb. 324),

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Abb. 3 23. Dreibalkige schwere Egge mit 54 Jacken in 3 Feldern

Sternwalzen. Bei den Eggen haben sich in der Scheibenegge (Abb. 325) und der Federzahnegge (Abb. 326) besondere Formen entwickelt, die sehr gut für die Zurichtung des Bodens vor der Saat geeignet sind; in der Croskillwalze ist ein Gerät hinzugetreten, das zur Wiederherstellung der Krümelung bei zu naß geackertem, schwerem Boden dient.

Die Wiese und Weide, so lange stiefmütterlich nach allen Richtungen hin behandelt, erfährt heute auch bei der Bearbeitung mehr Sorgfalt. Mit der Ackeregge läßt sich kein ausreichender Erfolg erzielen, es werden besondere Wiesenmooseggen verwendet, die sowohl das Moos entfernen, als die oberen Schichten des Bodens, die unter der Rasendecke keine andere Bearbeitung erhalten, lockern sollen. Abb. 327 zeigt ein Glied und zwei Zähne einer der neuesten Aussührungsarten der Wiesenmoosegge von Groß & Co. in Leipzig. Die Anordnung der Zähne in beweglich miteinander verbundenen Dreiergruppen, die sich zuerst bei der böhmischen Moosegge (Abb. 328) findet, wird bei allen neuen Aussührungsarten derartiger Geräte beibehalten.

Jene Geräte, die zwischen Pflug und Egge stehen, die Kultivatoren für den Acker, tauchten in durchgebildeter Form erst zu Ende des achtzehnten Jahrhunderts auf. Die Erfolge, die unter ganz bestimmten Verhältnissen Landwirt Jean in Frankreich erzielte, regten zu Versuchen an, den Pflug weitergehend durch den Kultivator zu ersetzen. Während Kultivatoren einerseits in leichterer Ausführung als Exstirpatoren, besonders zur Beseitigung von Wurzelunkräutern, dienen, wird mit den schwereren Geräten dieser Art, den Grubbern, eine energische Lockerung des Bodens bewirkt.

Eine Wendung in dem zumeist in England betriebenen Bau der Kultivatoren

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trat ein, als in den Vereinigten Staaten die Federkultivatoren geschaffen wurden, die rasch auch in Europa Eingang

324. Dreiteilige Cambridgeipalze von Fr. Dehne in Halberstadt fanden und

hier weiter ausgebildet wurden. An Stelle der starren Schare, die bis dahin bei den Kultivatoren Verwendung fanden, traten bei den Federkultivatoren aus bestem Stahl hergestellte gekrümmte Scharen, die sich während der Arbeit in ständiger, zitternder Bewegung befinden und derart die Lockerung noch vollkommener bewerkstelligen (Abb. 329).

Abb. 325. Scheibenegge von E. Schwartz & Sohn, G. m. b. H. in Berlinchen

Eine besondere Art von Kultivatoren, die Skarifikatoren, ist für die Bearbeitung ständiger Futterflächen bestimmt. Derartige Geräte gehen auch unter der Bezeichnung Wiesenmooseggen, unterscheiden sich aber von solchen, an deren Stelle sie oft treten, durch Stellbarkeit, von anderen Kultivatoren durch vertikale, mefferartig arbeitende Teile, die ein energisches Durchschneiden des Bodens der Futterflächen ermöglichen.

Bevor im Frühjahr noch Egge oder Kultivator auf dem Acker benutzt werden können, arbeitet man jetzt in manchen Wirtschaften mit der S ch l e i f e, einem Gerät, das aus mehreren Holz- oder Eisenbalken besteht, die den Boden eben schleifen und sein gleichmäßigeres Austrocknen herbeiführen, da die Erde der Kämme, die von der Herbstackerung stehen geblieben sind, im Frühjahr bald abtrocknet und mm durch die Schleife in die feuchteren Furchen zwischen den Kämmen geworfen wird.

Abb. 326. Federzahnegqe von E. Schwartz & Sohn, G. m. b. H. in Berlinchen

Das Bestreben, stärkeren Zug, als ihn unsere Haustiere bieten, an den Bodenbearbeitungsgeräten wirken zu lassen, macht sich schon frühzeitig bemerkbar. Man war selbst auf den Gedanken verfallen, einen Elefanten nach Deutschland zu bringen und ihn als Zugtier für eine Anzahl von Pflügen zu verwenden. Mit der Erfindung der Lokomotive waren neue und wertvolle Möglichkeiten für die „Kra ft b 0 d e n b e arbeit u n g" gegeben. Die Nächstliegende Lösung, das Anhängen der Geräte an die über das Feld fahrenden Lokomotiven, führte nicht zum Ziel, die schweren Maschinen sanken tief ein oder preßten doch den Boden in unerwünschter Weise zusammen.

Zahlreich waren die Versuche, derartige direkte Dampfpflugsysteme doch einzubürgern, und sie wiederholen sich auch heute noch (Abb. 330); man geht aber in unseren Tagen mehr davon aus, solche direkte Dampfpflüge — wenn überhaupt — nur für seichtere Arbeiten zu verwenden. Dazu werden sie in Amerika seit längerer Zeit —

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Abb. 327. Ein Eggenglied und zwei Zähne der Großschen Wiesenegge

Blenkinsop 1811 — schon in erheblichem Umfang verwendet, in Europa haben sie sich auch dafür noch nicht weiter eingebürgert. In Ungarn bearbeitete auf der erzherzoglichen Herrschaft Bellyie eine solche amerikanische Maschine, die Bufallo-Pitts-Feldlokomotive, mit sehr breiten und hohen Fahrrädern, mit einem angehängten Pflug mit sechzehn Pflugkörpern oder mit Tellerkörpern, bis 14 Hektar täglich. Nennenswerte Verbreitung fand aber in Europa von Dampfkraftpflügen nur das Zweimaschinensystem, und zwar vorwiegend in jener Ausführung, bei der je eine Straßenlokomotive an einer Seite des Feldes Aufstellung nimmt. An jeder dieser Straßenlokomotiven, deren eine imstande ist, alle zur Kraftbodenbearbeitung gehörigen Geräte und Fahrzeuge auf das Feld und von diesem zu bringen, befindet sich eine Seiltrommel, und wenn nun abwechselnd die eine oder die andere der beiden Maschinen die Trommel derart dreht, daß das Drahtseil, an dem das Arbeitsgerät hängt, aufgewickelt wird, so bewegt sich dieses abwechselnd zu der einen oder anderen Maschine, also zu dem einen oder dem anderen Feldrand hin. Dieses Zweimaschinensystem wurde zuerst von England aus verbreitet.

Die große Kraft, die bei den Dampfpflügen mit Lokomobilen, noch mehr aber bei dem üblicheren System mit Straßenlokomotiven ausgeübt werden kann, läßt die Arbeit des Pflügens und des Grubberns auf große Tiefen hin, besonders jene des Pflügens, in hervorragend guter Weise ausführen. Dazu kommt, daß die

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Abb. 328. Wiesenmoosegge nach Sem sch. Aus „Geschichte der österreichijchen Land- und Forstwirtschaft"

vielen Tritte, durch die die Zugtiere beim Gespannpflügen den Boden zusammenpressen — über 350000 auf einem Hektar —, wegfallen, daß die Ausführung der Arbeit nicht von der eben vorhandenen Gespannzahl abhängig ist, auch etwas freier von Witterungs-

einflüssen wird, endlich, daß Stallmist trotz tieferer Arbeit beim Dampfpflügen doch seichter untergebracht wird, was für seine Zersetzung sehr wertvoll ist. Es überrascht daher nicht, wenn verschiedene Wirtschaften als Folge der Einführung des Dampfpflugs Rohertragsteigcrungen bis 25 Prozent anführen, und wenn man überall dort, wo der Dampfpflug Eingang gefunden hat, eifrig für seine Verbreitung wirkt. — Neben der Dampfkraft wird in neuerer Zeit auch die Elektrizität zum Betrieb von Kraftpflügen, sowohl von direkten als von indirekten Systemen, verwendet. Außer dem elektrischen Zweimaschinensystem, das so wie jenes beim Dampfpflug ausgestaltet ist und nur an Stelle der Straßenlokomotiven Motorwagen zeigt (Abb. 331), wurden auch indirekte Einmaschinensysteme eingeführt, die mehr Verbreitung gefunden haben.

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Abb. 329. Stahlfederzahnkultivator von E. Schwartz & Sohn, G. m. b. H. in Berlinchen

Zahlreich sind die Versuche, die darauf abzielen, bei der Bodenbearbeitung die Dampfmaschine durch Explosionsmotoren (Abb. 336) zu ersetzen, die ihre Vor- und Nachteile haben (S. 446 dieses Bandes). Selten geschieht dies bei dem Ein- und Zweimaschinensystem, häufig bei Zug- (Abb. 332), sowie auch bei den Tragpflügen (Abb. 333). Man hat auch versucht, das Pflügen durch Abheben dünner Bodenschichten, „Fräsen", zu ersetzen, das andere physikalische Zustände des Bodens schafft (Abb. 334 und 335) und den Acker bei einem Arbeitsgang saatfertig herstellt.

Sowohl Dampf- als elektrische Pflüge dienen zur Ausführung tieferer Arbeiten, in erster Linie zum Pflügen und Grubbern. Das Pflügen wird oft mittels Balancepflügen ausgeführt, das Grubbern mit Umwendekultivatoren. Die Kraftp-flüge mit Explosionsmotoren sind für sehr tiefe Arbeit weniger geeignet.

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Abb. 33i* Elektrisches Pflügen: Iweimaschinensystem

Man trachtet, sie immer mehr zu Umversalzug- und -treibmaschinen auszugestalten (vergl. die Kunstbeilage) und strebt besonders Ausführungen an, die für kleine Wirtschaften sich eignen (Abb. 336 und 337). An Stelle der gewöhnlichen Wendepflugkörper findet man jetzt auch schon in Europa beim Dampfpflug die bereits erwähnten Teller (Abb. 338). Die direkten Systeme verwenden als Arbeitsgeräte Plattformpflüge und die übrigen Geräte wie die Gespannbearbeitung.

Der Sämann ist selten geworden. Mit drehendem Wurf schleuderte er im Bogen das Saatgut hinaus, das dann durch Eggen in den Boden gebracht wurde. Im Altertum und das ganze Mittelalter hindurch wurde die Saat nur als Handsaat ausgeführt, und die Maschine hat den Sämann auch in dem Mitteleuropa unserer Tage nicht ganz verdrängt. — Mehrfach finden sich in der Literatur Andeutungen, die darauf schließen lassen, daß in China und auch in Indien schon in sehr weit zurückliegenden Zeiten Sämaschinen angewendet worden waren, aber

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Hbd.332. Schienenlegender Motor der Zugmaschine. Holt Caterpillar. Peoria OIL), ein Vorbild der Tanks

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Abb. 333. Mvtorpflug Stock

diese Angaben können keinen Anspruch auf Sicherheit erheben. — Bei den alten Babyloniern, Ägyptern, Griechen und Römern, über deren ältere Geschichte wir in genauerer Weise unterrichtet sind, wurden Sämaschinen nicht verwendet.

Sichere Angaben aus viel späterer Zeit liegen vor über eine von Joseph v. Locatelli in Kärnten erfundene Sämaschine, einen Säpflug (Abb. 339), den er selbst 1690 beschreibt, sowie über eine von Cavallina in Italien geschaffene Sämaschine. 1784 baute ein Budweiser Bürger, Joseph Wunderlich, eine Drillsämaschine, über die Mehler in seinem Buch „Erste Sammlung der böhmischen Ackergeräte" berichtet, und um das Jahr 18 50 konstruierte der Fürstlich Schwarzenbergische Wirtschaftsinspektor Horsky, der die Erzeugung landwirtschaftlicher Maschinen mit Erfolg fabrikmäßig betrieb, zur Verbreitung solcher in Böhmen wesentlich beitrug und wegen seiner Verdienste um die Landwirtschaft in den

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Abb. 334. Gepflügter Boden

Abb. 335. Gefräster Boden

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Abb. 336. Landbaumotor „L>mz" von Heinrich Lanz m Manuhenu

Adelstand erhoben wurde, eine Sämaschine. In Deutschland hat — nach Kindesvater — Ludwig Silbers in Braunschweig um 1860 den ersten Drill Herstellen lassen. Eine irgendwie nennenswerte Verbreitung haben nur die zwei letzterwähnten Maschinen gefunden. — Ein wirklicher und durchgreifender Fortschritt trat erst ein, als die Engländer sich mit dem Bau der Sämaschinen, in erster Linie der Drillsämaschine, zu beschäftigen begannen. Den Amerikanern verdanken wir bann die Ausbildung der Druck- und Schubräder, die in dem Thornerrad ein Vorbild hatten und heute in Deutschland für die sogenannten Bergdrills die herrschende Sävorrichtung geworden sind.

Man verwendet jetzt in Europa und Amerika Breit- und Drillsämaschinen. Die Breitsämaschinen (Abb. 340) streuen den Samen derart aus, daß er unregelmäßig verteilt auf den Erdboden fällt, und bringen ihn nicht unter; die Drillsämaschinen (Abb. 341) öffnen mit jeder ihrer gleich weit voneinander entfernten Scharen im Boden eine Rille und bringen den Samen in diese Rille. Bei

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Abb. 338. Fowlerscher Tellerscheibenpflug mit den Aenderungen von Bauriedl-Steinitz

entsprechend vorbereitetem Boden rollt die Erde von der Rillenwandung herab, sowie die Schar vorbeigeglitten ist, und der Same wird auf diese Art gleich bedeckt; meist läßt man aber trotzdem hinter der Drillsämaschine eine Egge gehen. Bei Breit- und Drillsämaschinen ist zunächst eine Anzahl von Vorrichtungen nötig, die den Samen aus einem Vorratsraum entnehmen und das Entnommene bemessen, die Säapparate. Auf einer durch den Säkasten gehenden Achse sitzt eine größere Zahl von Säapparaten, die Achse wird durch Zahnradübersetzung vom Fahrrad aus in Bewegung gesetzt, es drehen sich daher auch die Säapparate, bürsten den Samen durch Löcher hinaus, schieben ihn durch Schlitze, schöpfen ihn aus dem Säkasten oder schieben oder drücken ihn endlich aus diesem hinaus. — Die Säapparate haben die mannigfachste Ausgestaltung gefunden, und zwar werden für die Breitsämaschinen die minder genau bemeffenden Säapparate, wie die Bürstenapparate und die Neidschen Säscheiben (Abb. 342), verwendet.

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Abb. 339» Säpflug von Locatelli

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Abb. 340. Thorner Breitsämaschine

für die Drillsämaschine die genauer bemeffenden, wie Sä- oder Schöpfräder (Abb. 343)/ Löffelscheiben, Druck- und Schubräder (Abb. 344).

Der Same, der von den Säapparaten befördert worden ist, wird von der Saatleitung aufgenommen und dem Boden zugeführt. Die Saatleitung der Breitsämaschinen ist entweder ein geneigtes, mit Stiften oder Holzklötzchen besetztes Brett oder aber, besonders oft bei amerikanischen Maschinen, ein kurzer Rohrstutzen, der unten eine Verteilnase trägt. Bei Drillsämaschinen wird der Same bei dem Säapparat von der röhrenförmigen Saatleitung aufgenommen, die ihn bis in den Boden führt, da die Leitung erst zwischen den Backen der Schar endet, die im Boden die Rille geöffnet hat. Jede Schar und ihre Saatleitung ist an einem Hebel befestigt, der rückwärts durch größere oder kleinere Gewichte belastet werden kann, so daß die Schar mehr oder minder tief in den Boden dringen kann. In jüngster Zeit hat man in Deutschland an Stelle der Schar eine andere Vorrichtung in Anwendung gebracht: ein Rad, daS wie die Schar an dem Hebel befestigt ist, drückt eine Rille ein und in dieser den ihr von der Saatleitung zugeführten Samen an (Abb. 345).

Bei den zweiräderigen Breitsämaschinen wird eine besondere Einsteuerung nicht benötigt, bei der Drillsämaschine muß, damit alle Reihen gleich weit voneinander

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Abb. 342. Drillsämaschine, Quer- und Längsschnitt durch eine Neidsche Sävorrichtung

entfernt sind, et» genaues Einsteuern erfolgen. Das Einsteuern geschieht mittels deS Vordergestells der vierräderigen Drillsämaschine, das durch einen seitlichen oder einen nach rückwärts reichenden Hebel bewegt wird. Beträgt die Entfernung der Scharspitze der letzten Saatleitung von dem Hinterrad die halbe Reihenentfernung, und wird derart gesteuert, daß das Vorderrad bei der neuen Fahrt in der Radspur der letzten Fahrt läuft, so wird der richtige Anschluß einer Fahrt an die andere erzielt.

Während man früher bei den genauer arbeitenden Säapparaten die Änderung der Ausstreumenge ausschließlich dadurch erzielte, daß man die Übersetzung vom Fahrrad aus änderte (Wechselzahnräder), derart, daß die Säwelle sich langsamer oder schneller drehte, wendet man bei den Druck- und Schubrädern heute auch ein anderes, rascheres, minder genaues Verfahren an.

Die Anordnung der recht zahlreichen Teile einer modernett Drillsämaschine bringt Abb. 346 zur Anschauung.

Bei einigen Pflanzen, wie Rüben und Mais, will man die Pflanzen nicht in Reihen stehen haben, sondern im Viereck- oder Dibbelverband. Man kann dies in der Weise erreichen, daß man drillt und dann durch Überfahren mit der Pferdehacke senkrecht zu den Drillreihen eine entsprechende Menge von Pflanzen heraushackt. Es ist aber auch möglich, gleich Dibbelsaat auszuführen, wozu man seltener besondere Dibbelmaschinen verwendet, sondern meist nur die Drillsämaschine mit einer Vorrichtung, die den Saatstront in der Saatleitung von Zeit zu Zeit unterbricht, so daß der Same in kleinen Längsstreifen untergebracht wird. Nach dem Aufgang der Pflanzen folgt dann, da man nur eine Pflanze für die Stelle haben will, das Vereinzeln, bei dem durch Handarbeit an jeder Pflanzstelle die übrigen Pflanzen ausgezogen werden.

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Durch Andrücken des Bodens über den ausgesäten und untergebrachten Samen wird die kapillare Hebung des Wassers im Boden gefördert und so

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Abb. 344. Drillsämaschine. Schubrad mit Znnenrippen. Querschnitt und Ansicht

den Samen mehr Wasser zugeführt/ Anwalzen des Bodens nach der Saat erzielt, wie schon weiter oben erwähnt, diese Wirkung. Man hat aber auch mit großem Vorteil Sämaschinen verwendet, die, zuletzt nach dem Vorschlag Töpfers, unmittelbar hinter jeder Drillschar den Boden mittels einer kleinen Walze, einer „Druckrolle", andrücken und ihn zwischen den Reihen locker lassen. In Amerika stehen zum gleichen Zwecke auch zwei schief gestellte Druckscheiben für die einzelne Reihe in Verwendung.

Abb. 345. Drillrad

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Maschinen zum Streuen von pulverförmigen Düngemitteln, wie Thomaö-schlackenmehl, Ätzkalk, Natronsalpeter, Superphosphat, Kalidünger, die Düngerstreuer, tauchten in der Mitte des neunzehnten Jahrhunderts auf. Einige der pulversörmigen Dünger bieten durch ihre Beschaffenheit beim Ausstreuen mehr Schwierigkeit als Sämereien. Es befriedigte daher auch die zuerst versuchte Verwendung der Drillsämaschine als Kunstdüngerstreuer wenig. Wenn, wie beim Kalken, größere Mengen von Dünger gestreut werden sollen und die Bemessung nicht besonders genau erfolgen muß, wird den Anforderungen leichter genügt; wir haben aber heute in der „Westfalia" und dem Streuer Patent Hofmeister (Abb. 347) Maschinen, die auch weitgehenden Anforderungen genügen. Die einfachsten Maschinen streuen derart, daß der im Vorrats kästen befindliche Dünger nur durch ein Rührwerk in Bewegung erhalten wird und durch einen verstellbaren Schlitz des Kastens ausfällt. Abb. 347 zeigt, wie bei dem Streuer Patent Hofmeister die genaue Bemessung erfolgt. Eine mit kleinen Schäufelchen besetzte Walze d dreht sich am Boden des Vorratsraumes, bewegt den Dünger und führt ihn der anderen Walze, der Streuwalze c, zu, die ihn nach rückwärts hinauswirft, worauf er in dem Windschutzkasten zu Boden fällt. Die Änderung der Ausstreumenge geschieht durch Wechselräder, die die Geschwindigkeit der Walze d regeln. Auch den Anforderungen, die man bei AuS-

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bringung flüssiger Dünger, sowie beim Abladen und Verteilen von Stalldünger stellt, ist die land-wirts chaftliche Maschinenindustrie nachgekommen. Größere Verbreitung haben derartige Maschinen aber noch nicht gesunden.

Pflanzmaschinen beginnt man in Amerika zu verwenden.

Eigentliche Kartoffellegemaschinen sind zwar in sehr vielen Konstruktionen aus-Abb. 346. Querschnitt durch den Saatkasten einer getaucht, konnten aber nicht voll englischen Reihensämaschine. A Saatkasten (Vor- befriedigen und sind in Amerika ratsraum). B Säwelle mit Löffelscheiben. C Schar D Vorrichtungen zum Horizontalstellen des Säkastendeckels

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’ wenig, in Europa noch weniger verbreitet. Man führt in Europa das Legen der Kartoffel fast ausschließlich durch Handarbeit aus, benutzt dabei aber zur Vorbereitung Maschinen. In bäuerlichen Wirtschaften legt man die Kartoffelknollen in jede zweite oder dritte durch den Wendepflug geöffnete Furche, in größeren Wirtschaften werden zwei Verfahren mehr angewendet. Entweder werden durch Markiergeräte, die den Acker zuerst nach einer Richtung, dann senkrecht dazu überfahren, die Punkte festgelegt, wohin die Knollen kommen sollen, und man öffnet an diesen Punkten mit der Haue oder dem Spaten eine kleine Gru-

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be, in die die Knolle gelegt wird, oder aber man benutzt Kartoffel Pflanzloch Maschinen (Abb. 348). Diese Maschinen haben sich auf leichteren Böden sehr gut bewährt. Sie arbeiten mit Spaten, von denen immer je mehrere vereint sind (Spatenstern), erstellen damit die Gruben

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Abb. 347. Düngerstreuer Patent Hofmeister der Pommerschen Eisengießerei Stralsund

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9166.348. Kartoffelpflanzlochmaschine von Al6. Woche, Maschinenfa6rikin Hinsdorf (Anhalt)

und können, nachdem die Spaten gegen andere arbeitende Teile ausgewechselt worden sind, auch für das Zudecken und weiteres Bearbeiten verwendet werden. — Während des Wachstums der Pflanzen erfolgt in einzelnen Fällen eine Bearbeitung der oberen Schichten des Bodens, die, von Hackfrüchten abgesehen, erst seit der Verwendung der Drillsaat in entsprechender Weise ausgeführt werden kann. Die Bearbeitung soll sowohl die obersten Schichten des Bodens lockern und so durch Unterbrechung der Haarröhrchen den Wasservorrat des Bodens schonen, als auch das Unkraut zerstören. Wird diese Bearbeitung mit Handhauen ausgeführt, so ist der Aufwand an Arbeitskraft ein sehr großer, so daß man schon bald an die Ausbildung von Maschinen herantrat. Zuerst wurden Maschinen verwendet, die bei einer Fahrt nur eine Reihe bearbeiteten, und später ging man im Großbetrieb auf

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9166.349. Hackmaschine (System Woolnough) mit Gelenkhe6el ohne Hintere Führung von

Fr. Dehne in Halherstadt

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Abb. 35°. Motorhackmaschine

die Hackmaschinen über. Diese Maschinen besitzen wie die Drillsämaschinen ein Vordersteven mit dem sie genau geführt werden können, so daß die arbeitenden Leite, die Hackmesser, den Boden zwischen den Pflanzenreihen, die durch die Drillsämaschine gebildet wurden, durchschürsen können. Kleinen Abweichungen der Reihen kann die Maschine dadurch folgen, daß der ganze Satz arbeitender Teile seitwärts bewegt wird. Die Hackmesser sind an Hebeln befestigt, die so wie die Scharhebel der Drillsämaschine beweglich sind und an ihrem rückwärtigen Ende belastet werden, wenn man tieferes Eindringen erzielen will. Eine der deutschen Pferdehackmaschinen, wie sie die Firma Dehne in Halberstadt baut, wird durch die Abb. 349 vorgeführt. In jüngster Zeit hat man in Amerika und in.Frankreich versucht, auch die Hackmaschine mit Motoren zu verbinden (Abb. 350). Die einzelne rotierende Metallscheibe der vorgeführten amerikanischen Maschine wird von einem Arbeiter geführt, je fünf solche Scheiben erhalten die Kraft zur Drehung von einem Gasolinmotor; ein Arbeiter kann hier mit einer Scheibe fünf- bis sechsmal mehr als mit einer Handhaue leisten. Bei der französischen Motorhackmaschine ist nur der Zug durch Tiere durch Motorbetrieb ersetzt, die

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Abb. 351* Mähen und Binden des Weizens. Wandbild aus Chum el Achmar

übrige Ausführung ist gleich jener der Pferdehackmaschine.

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Abb. 352. Mähmaschine der Gallier

Die bekanntesten der zur B e-kämpfung von pflanzlichen und tierischen Feinden unserer Kulturpflanzen dienenden Maschinen sind jene, die bei der weitverbreiteten Maßregel des Bespritzens der Kartoffel pflanzen mit Kupfervitriolkalkbrühe gegen den „Kartoffelpilz" verwendet werden. Dieselben Maschinen können auch zur Bekämpfung der Unkräuter, Ackersenf und Hederich, benutzt werden. Mit i^prozentiger Eisenvitriollösung bespritzt, welken diese Schädiger unserer Kulturpflanzen, werden schwarz und sterben ab, während die Getreideblätter nur an der Spitze leicht gebräunt werden. Neben dieser Methode erhält sich immer noch eine andere ältere, die in einer Art von Auskämmen des Getreides durch besondere Maschinen besteht.

Die Wandbilder der ägyptischen Gräber zu Saqqarah und Chum el Achmar (Abb. 351) führen uns die Sichel als Erntegerät des alten Ägyptens vor; in Palästina bedienten sich ihrer die Juden und verwendeten sie im Notfall auch als Waffe. „Aus Pflugscharen Schwerter und aus Sicheln Lanzen schmieden", heißt es bei Jesaias. Auch die Griechen verwendeten bei der Ernte nur die Sichel; ihrer wird schon in den Epen gedacht, die ein Bild der vorhistorischen Zeit Griechenlands geben; ja, wie die Erfindung des Pfluges, wird auch jene der Sichel einer Göttin, der Demeter, zugeschrieben. Wahrscheinlich ist, daß noch vor der Zeit der Einführung der Sichel eine Zeit liegt, in der die Ähren mit den Händen abgerissen wurden.

Sichere Nachrichten darüber, daß schon im alten Rom ein Versuch gemacht

worden ist, eine Art Mähmaschine zu benutzen, liegen nicht vor. Verbreitung fanden derartige Erfindungen der früheren Zeit jedenfalls nicht, auch nicht jener gallische Erntewagen

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S.d.T.11.

Abb. 354. Gladstones Mähmaschine

(Abb. 352), über den Plinius der Altere und Palladius schreiben. Es dauerte Jahrtausende, bis die Sichel von der Sense abgelöst wurde, die das Verwendungsgebiet der ersteren immer mehr einschränkte und die später wieder bei kurzhalmigem Getreide von der Korbsense abgelöst wurde. Den Schlußstein bildet die Getreidemähmaschine. Schon die Grasmähmaschine ist eine feindurchdachte, komplizierte Maschine, mehr noch die gewöhnliche selbstablegende Getreidemähmaschine oder erst der Binder, dessen genaue Arbeit wohl jeden überrascht, der ihn das erste Mal in Tätigkeit sieht. Das Vollendetste, was an Maschinen in Verwendung steht, sind nun allerdings jene amerikanischen Riesen, die auf dem Felde Schnitt und Drusch besorgen und die Körner, die eben noch auf dem Felde in der Ähre saßen, in marktfertigem Zustand in Säcke füllen (vgl. die Kunstbeilage). Trockenes Klima, Fehlen von Lagergetreide ermöglicht ihre Verwendung.

Abb. 352 stellt die Rekonstruktion der Mähmaschine dar, die um i v. Chr. bei den Galliern in Verwendung stand. An einem Karren, der in das Getreide hineingeschoben wird, befindet sich bei dieser Maschine vorn eine gezähnte Schneide zum Abtrennen der Ähren, die in dem Karrenkasten gesammelt werden. 1784 und 1786 tauchte die Idee, die dem gallischen Erntewagen zugrunde lag, übrigens wieder auf. Abb. 35z stellt den Grasmäher von Smith dar, der um 1811 in

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Abb. 356. Applebys Kornbinder

England eine ansehnliche Verbreitung erreichte; eine rotierende Scheibe mit geschliffenem Rand besorgte bei dieser Maschine das Abtrennen der Halme.

Die Grundlage für die heutige Gestalt der Getreidemähmaschine wurde in England und Schottland gelegt. Die Konstruktionen der Engländer Gladstone, 1806 (Abb. 354), und Ogle, 1822, drangen allerdings nicht in die Praxis ein, aber jene des Schotten Bell, 1826 (Abb. 355), die die Erfindung Ogles, die Zuführung der stehenden Getreidehalme durch einen Haspel, sowie jene Salmons benutzte, bewährte sich schon im Betrieb. Meaves und Salmon verdanken wir die Einführung des Scherenprinzips beim Schneideapparat, das weiterhin beibehalten wurde. Die Maschine BellS war eine seitwärts mittels endlosen Tuchs ablegende Maschine. Die Weiterentwicklung der Gctreidemähcr ging auf die Vereinigten Staaten von Amerika über. Die Getreidemähmaschine von Palmer und Williams, 1851, zeigt bereits die übliche Plattform- und Rechenablage, und wenig später tauchten bereits amerikanische Patente für Binder auf. Größere Verbreitung fand in den sechziger und siebziger Jahren die von Farmerssöhnen, den

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Abb. 357* Moderne Selbstbindermähmascbine

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Abb. 358. Garbenbinder „Prima"

Brüdern Marsh, gebaute Getreidemähmaschine, die die geschnittenen Halme in Garben den auf der Maschine befindlichen Arbeitern zuführte, die das Binden vornahmen.

Die Idee, einen automatischen, von der Maschine selbst betriebenen Bindeapparat zu konstruieren, faßte schon 1858 Appleby. Erst nachdem in den achtziger Jahren mehrere Versuche, das Binden automatisch zu besorgen, aufgetaucht »baren, gelangte Appleby mit Beihilfe Deerings dazu, seiner Idee eine brauchbare Gestalt zu geben, und 1878 wurde der erste verwendbare automatische Binder (Abb. 356) geschaffen, dessen Bild einem der heute gebauten Binder der Firma Deering (Abb. 357) gegenübergestellt ist. Abb. 358 zeigt einen deutschen Binder unserer Tage.

Die mit dem bewährten Schneideapparat ausgerüstete Grasmähmaschine »vurde frühzeitig in einer von der Getreidemähinaschine verschiedenen Ausführung gebaut. Der von Enoch Ambler im Staate Neuyork 1834 gebaute Grasmäher (Abb. 359) war einräderig, ohne Führersitz und mit primitivem Schneideapparat ausgerüstet. Die Maschine unterschied sich wesentlich von dem heute üblichen Typus der Grasmäher, wie ihn der Patentgrasmäher „Fahria-Neu"

Abb. 359. Amblers Grasmähmaschine aus dem Jahre 1834

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der Maschinenfabrik Fahria A.G.in Gottmadingen in Baden (Abb. 360) zeigt. Für Kleinbetriebe wird die Grasmähmaschine jetzt auch derart gebaut, daß man eine Gitterplattforin

oder ein Anhaublech anbringen und die Maschine dann auch zum Mähen von Getreide verwenden kann. Die Abb. 361 führt die Grasmähmaschine von Krupp

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und Fahr in Berlin Abb. 360. Patentgrasmäher „Fahri.'-Neu" der Maschinenfabrik y»x. —Die Belästi-    Fahria A.G. in Gottmadiagen in Baden

gung der Zugtiere durch das Schwanken der Deichsel wird bei neueren Maschinen durch besondere Deichselträger gemildert. Dem Gras- und Getreidemäher, sowie dem Binder unserer Tage gemeinsam ist die Art der Ausführung des Schneideapparats. Auf einer langen Metallplatte A, dem Fingerbalken (Abb. 362), ist eine Anzahl von „Fingern", auf einer anderen langen Metallplatte R, dem Messer, eine Anzahl trapezförmiger Messerklingen Al N angebracht. Das Messer liegt auf dem Fingerbalken und wird durch Führungsnasen 6 niedergehalten. Wenn das Messer vom Fahrrad aus hin und her bewegt wird, so gleitet es zwischen den Schlitzen n der Finger derart, daß bei jeder Bewegung der Zwischenraum zwischen zwei Fingern durchfahren wird. Die Messerklingen wirken beim Beginn ihrer Bewegung auf dre Halme wie eine frei geschwungene Messerklinge, weiterhin dann — in Verbindung mit dem Finger, dem sich die betreffende Messerklinge entgegenbewegt — scherenartig.

Bei der Getreidemähmaschine werden die Halme dem Schneideapparat zugeführt und fallen nach dem Schnitt auf einen Tisch, „Plattform" genannt, der hinter dem Schneideapparat angebracht ist und im Umriß ungefähr einem Viertelkreis entspricht. Die Zuführung geschieht durch Rechen, die an Armen befestigt sind. Jeder Arm trägt an seinem inneren Ende eine Rolle, die auf einer

von zwei übereinanderliegenden Gleitbahnen läuft und so die Arme führt. Die verbreiteteren Maschinen sind so gebaut, daß die Arme durch Verstellung der Führung entweder zum Zuführen oder aber zum Ablegen verwendet werden können. Im ersteren Fall gehen die

Arme bei ihrer kreisenden Bewegung, sowie sie über den Schneideapparat ' weggeglitten sind, in die Höhe, im zweiten Fall läuft die Rolle, die den Arm führt, in der unteren Gleitbahn, und der an dem Arm befestigte

Rechen streift die auf der Plattform befindlichen abgeschnittenen Halme von ihr herunter. Da man es in der Hand hat, einen Arm als Zuführer oder Ableger wirken zu lassen, kann man auch die Menge der je heruntergestreiften Halme verändern, und zwar vergrößern, indem man weniger, verkleinern, indem man mehr Arme ablegen läßt. Die von einem Rechen abgelegten Halme werden von Arbeitern zusammengebunden und bilden eine Garbe. Das Fahrgestell der Getreidemähmaschine ist vierräderig, der Kutschersitz ist so angebracht, daß das Gewicht des Kutschers das Gewicht der Deichsel und der Plattform ausgleicht. Die Plattform läßt sich mit dem Schneideapparat gegen die Fahrrichtung mehr oder minder geneigt stellen.

Bei dem Garbenbinder fallen die Halme auf eine Plattform, die aus einem seitwärts bewegten, endlosen Tuche gebildet wird. Sie werden dann zwischen zwei geneigten endlosen Tüchern mehr oder minder hoch gehoben, gleiten auf

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Abb. 362. Schneideapparat einer Mähmaschine

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Abb. 363. Packen der Garben. Nach Wüst Abb. 364. Binden der Garben. Nach Wüst

den sogenannten Bindetisch c (Abb. 363) und werden von den Packarmen oder -zinken a gefaßt; hierauf wird, wenn genügend Halme f angesammelt sind, der Hebel b durch den Druck der Garbe gehoben,

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Abb. 365

Knüpfer und Abschneider vor vollendeter Knotenbildung. Nach Wüst

wodurch der Packer aus-, der Bindearm d eingerückt wird. Der Bindearm d umschlingt nun (Abb. 364) die Garbe mit der Schnur (in den Abb. 363 und 364 als strichpunktierte Linie dargestellt), die von einer Rolle abgewickelt wird. Weiterhin tritt dann der Knüpfer g und endlich der Abschneider h in Tätigkeit. Abb. 365 zeigt Knüpfer und Abschneider deutlicher, und zwar ebenso wie die beiden anderen Bilder nach einer älteren Maschine Woods.

Sogenannte Header, die nur die Ähren abschneiden, können nur dann benutzt werden, wenn große Flächen zur Verfügung stehen, das Getreide auf ihnen nicht gelagert ist und auch nicht durch schweren Regen umgelegt wird.

Die Getreidemähmaschine kann so wie der Binder zum Abernten aller Getreidearten, außer Mais, verwendet werden. Sie wird auch zum Schnitt von Ackerbohnen, Lupinen, ja auch von Raps, Rübsen und Klee benutzt.

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Abb. 366. Pecks Maisbinder

Die Landwirtschaft

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Mmsbmdemaschmen (Abb. 366) haben in Amerika in vielen Gegenden Eingang gefunden.

Heugabel und Heurechen sind an vielen Orten heute von dem

Heuwender und Pferderechen ersetzt, von denen der letztere auch bei der Getreideernte herangezogen wird. Die Wender besorgen das Lüsten deS trocknenden Grases, indem sie eS mit

Abb. 367. Radspur-Trommelheuwender

„Ceres" der Firma Berisch LCo. inLöbau i.Sa. drehender Bewegung in der Lust herumwirbeln, Trommelwender (Abb. 367), oder nur mit auf und ab gehender Bewegung in die Höhe werfen, Gabelwender (Abb. 368). Auch Schwadenwender werden an Stelle derartiger Heuwender benutzt, sie drehen mit Scheiben, die schief zur Fahrrichtung stehen, das geschnittene, in Streifen liegende Gras, die sogenannten Schwaden, um. Mit den kleinen Handheurechen läßt sich die Kraft eines Arbeiters nicht voll ausnutzen, man verwendete daher zuerst größere, sogenannte Schlepprechen zum Jusammenrechen des Heues. Solche Rechen trifft man in Gebirgsgegenden auch heute noch sehr stark verbreitet, weil das unebene Terrain daselbst die Benutzung der Pferderechen (Abb. 369) erschwert, die sonst weit rascher arbeiten. Seitwärts ablieferndeRechen (Abb. 370) bringen das Heu in Streifen zusammen, amerikanische Heulader (Abb. 371) werden rückwärts an den Wagen angehängt, raffen das Heu vom Boden auf und befördern eS auf den Wagen. Sie besitzen dazu eine Vorrichtung, bestehend aus zwei endlosen Ketten, die durch Querstäbe verbunden sind; die Querstäbe tragen Greifzacken.

Die Ernte derRüben undKartoffel-n erfordert wegen der Erdbewegung, die mit dem Ausbringen verbunden ist, viel Kraft; bei Kartoffeln kommt auch noch die Schwierigkeit der Trennung der Erde von den Knollen hinzu. Die Rübenheber werden für das Aufnehmen von je einer Reihe oder von zwei Reihen für eine Fahrt gebaut und weiterhin derart, daß die Rüben einer Reihe nur auf einer Seite von einer tiefgehenden Schar gehoben werden (Abb. 372), oder aber, daß beiderseits eine seichter gehende Schar eingreift und die Rüben in

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Abb. 370. Seitwärts abliefernder Rechen

die Höhe drängt (Abb. 373). An Stelle von zwei Scharen hat man auch schräg gegenübergestellte Scheiben in Anwendung gebracht, die bei ihrer Drehung die Rübe empordrängen, und man hat auch, mit wenig Erfolg allerdings, versucht, dem Rübenheber noch eine rotierende Messerscheibe beizugeben, die die Rübenköpfe abnehmen soll. Mehrreihige Rübenheber werden mittels Hintersteuer (Abb. 373) eingesteuert, bei einreihigen geschieht die Einsteuerung durch die Führung des Zugtiers und durch die Sterzen (Abb. 372).

Das Ausnehmen der Kartoffeln wird vielfach mittels Pflügen vorgenommen, die eine zweiseitige Schar und zwei aus Stäben bestehende Streichbretter besitzen.

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Abb. 37i* Amerikanischer Heulader

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Eine andere Art von Kartoffelerntemaschinen beruht auf einem von Hansom und Graf Münster zuerst in Anwendung gebrachten, mehrfach abgeänderten Prinzip. Nach diesem lockert eine Schar die Erde, ein senkrecht zur Fahrrichtung hinter der Schar sich Abb. 372. Einreihiger Mwniheber von Fr. Dehne drehendes Rad, das mit Wurf-

gabeln besetzt ist, wird durch die gelockerte Masse geführt und schleudert diese gegen ein Gitter, die Erde fällt durch, die Knollen rollen an dem Gitter herab und sammeln sich in einem Streifen (Abb. 374). Bei allen diesen Maschinen müssen die Knollen erst auf dem Felde gesammelt werden, und viele Knollen verbleiben in der Erde. Die Maschinen, die selbst sammeln, brauchen zu viel Kraft zur Eigenbewegung.

Bei Raps und Ackerbohnen hat sich bis auf unsere Tage das Ausreiten zur Gewinnung der Körner erhalten. Die Bewohner des alten Ägyptens kannten bereits dieses Verfahren. Sie verwendeten aber, gleich den Babyloniern, Karthagern, Griechen und Römern, auch den Dreschwagen (Abb. 375) und Dreschschlitten, deren Wirkung, ebenso wie jene der D r e s ch w a l z e, die man noch heute in Süddeutschland findet, im Ausdrücken der Körner aus den Fruchtständen bestand. Wann und wo der Dreschflegel zuerst auftauchte, wird wohl nie bekannt werden.

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Auch das Alter der D r e s ch m a s ch i n e ist ein recht geringes; 1785 wurde von Stein und Meikle die Schlagleisten- oder die schottische Dreschmaschine, 1831 von S. Turner die Stiften- oder amerikanische Dreschmaschine erfunden. Die Stiftendresch-maschineistvorwie-gend jene der kleineren Betriebe, das Stroh wird bei ihr durch die Wirkung der Zähne oder Stiften verwirrt, selbst zerrissen. Alle Handdreschmaschinen sind Stiften-dreschmaschinen.

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Die Schlagleistendreschmaschine erfordert größeren Kraftaufwand, die Reibung ist bei ihr eine größere, da der

Mantel die Trommel auf einen größeren Teil ihres Umfangs umgibt.

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Bei der Dreschmaschine werden die Getreidehalme der aufgelösten Garben mit dem Fruchtstand voran —

Langdreschmaschine — oder aber parallel zur Trommelachse — Breitdreschmaschine — in die Maschine gebracht.

Abb. 374* Kartoffelgraber mit Deichsel der Maschinenfabrik Groß & Co. in Leipzig-Eutritzsch

In dieser befindet sich die Dreschtrommel D (Abb.Z76), ein Zylinder, der entweder mit parallel zur Achse verlaufenden Reihen von Stiften oder mit ebenso liegenden, stählernen Schlagleisten versehen und auf einem Teil seines Umfangs von einem gleichfalls mit Stiften und Schlagleisten versehenen Mantel E umgeben ist. Die eingebrachte Masse von Getreidehalmen oder von Teilen anderer Pflanzen (Raps, Rübsen, Samenrüben, Kleearten, Gräser usw.) wird von der sich rasch drehenden Trommel zwischen Mantel und Trommel hindurchgezogen. Durch die Stifte findet ein Ausreiben oder Ausstreifen der Fruchtstände des Getreides statt, durch die Schlagleisten, die gerippte Oberfläche besitzen, zuerst ein Ausschlagen, dann ein Ausreiben, wobei die Körner in die Riefen der Schlagleisten ausweichen können. Der Mantel läßt sich an einer Stelle oder — wie bei Schlagleistendreschmaschinen — oben, in der Mitte und unten näher an die Trommel oder weiter von ihr ab stellen. Wird er zu nahe herangebracht, so werden Körner zerquetscht, steht er zu weit ab, so drischt die Maschine unrein, das heißt, eS bleibt ein Teil der Körner im Stroh. Die ausgedroschenen Körner gelangen durch das Drahtgitter des Mantels hindurch auf ein Sammelbrett, während das Stroh entweder an der dem Einlegetisch entgegengesetzten Seite der Trommel austritt oder dort auf die Strohschüttler (FFJ fällt, durch deren Zwischenräume einzelne beim Schütteln noch ausgebrachte Körner fallen, die durch ein weiteres Sammelbrett (H) den ausgedroschenen zugeführt werden.

Schon frühe hat man bei jenen Dreschmaschinen, die von Motoren betrieben werden, Reinigungs- und Sortiermaschinen mit dem Dreschapparat und den Strohschüttlern verbunden. Man gelangte so zu der Dreschmaschine für einfache

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Reinigung und zu jener für marktfertige Reinigung. Die letztere (Abb. 376) besorgt—neben dem Drusch und der Entfernung des Strohes—in zwei Arbeitsgängen, der ersten und zweiten Reinigung,

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Früher waren die größeren Dreschmaschinen mit Schaubstrohapparaten, die das Stroh zu Garben ansammelten, später dann mit Strohbindern, die den Garbenbindeapparaten nachgebaut waren, ausgerüstet, oder Strohelevatoren, Staker, brachten das ausgedroschene Stroh in die Höhe, so daß große Strohhaufen, sogenannte Tristen, aufgebaut werden konnten. Heute zieht man es vor, eine Strohpresse an die Dreschmaschine zu hängen, die Ballen verbilligen den Transport und erleichtern die Einlagerung.

Die kombinierte Dreschmaschine, die mit Strohpresse, in neuester Zeit auch oft mit Spreu- und Kurzstrohtransportgebläse versehen ist, benötigt größere Kraft zu ihrem Betrieb und wird daher nicht wie die kleinen Dreschmaschinen durch Göpel, sondern durch Dampfmaschinen, und zwar fast ausschließlich durch Lokomobilen oder durch Explosionsmotoren, häufig auch durch Elektromotoren angetrieben. — Eine Art von Reinigungsmaschinen, die Trieurs, werden in Dreschmaschinen für marktfertige Reinigung nicht eingeschaltet. Diese Maschinen lesen aus Getreide kugelige Unkrautsämereien dadurch aus, daß sich diese in die Mulden gestanzter, rotierender Zylinderbleche legen, während die Getreidekörner bei der Drehung des geneigten Zylinders herabgleiten. An sonstigen Reinigung s-und Sortiermaschinen sind noch zu nennen die Putzmühlen, Windfegen, kombinierten Trieurs, welch letztere neben der Auslese runder Körner auch eine Sortierung der Größe nach vornehmen, Rübenkernstoppelauslesemaschinen, die die Verunreinigungen von den kugeligen Rübenknäueln abscheiden, und Körnerzentrifugen. Alle diese Maschinen verwenden nur wenige Sortierprinzipien: Trennung der Größe nach (Siebe), Trennung kugeliger von anders-geformten Samen der Form nach (geneigte Flächen: Erbsensortierbrett; rotierende

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Abb. 377. Ferneinleger

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Abb. z?8. Einfache Reinigungs- und Sortieranlage

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Abb. 379. Häckselmaschine mit Schutzvorrichtungen

Trennung der Schwere nach bei mechanischer Fortbewegung (Schütteln: „Aschenbrödel", Fortbewegung durch Wind: Putzmühlen,Wind-fegen, oder durch Fliehkraft: Zentrifugen). Von diesen Sortierprinzipien war

das letzterwähnte schon in den ersten Zeiten der ägyptischen Kultur bekannt, wenn es auch nicht bei Maschinen angewendet wurde; man schleuderte die Kör-ner mittels der Getreideschaufel im Bogen hinaus oder warf sie in die Höhe und ließ sie wieder fallen, während von der Seite her Zugwind auf sie einwirkte. Eine einfache Zusammenstellung von Windfege, Trieur und Sortierzylinder mit eingeschaltetem Becherelevator zeigt Abb. 378. Oft ist in größeren Wirtschaften neben einer Vereinigung von Reinigungömaschinen auch eine Einrichtung zur künstlichen Trocknung der Samen vorhanden. — Die Ausbildung der Dresch-

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Maschine ist aber außerdem noch über die Maschine für marktfertige Reinigung von Getreide hinaus weitergeführt worden, man hat Maschinen für besondere Zwecke gebaut, wie die Rübendreschmaschinen, bei denen die Reinigungsmaschinen andere als bei den Körnerdreschmaschinen sind, »der wie die Dampfmaiö-drescher (-Rebler) und Kleedreschmaschinen.

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Abb. 381. Melkgefäß „Simplermelker^ der Burrell, Lawrence Kennedy-Melkmaschine

Der neuesten Zeit gehören die

MaschinenfürdieTierhaltungan, nämlich die Maschinen zur Zubereitung des Futters und die Molkereimaschinen. Darüber hinaus wird von maschinellen Einrichtungen bei der Tierhaltung nur wenig Gebrauch gemacht, es könnten nur die auf <3,43 dieses Bandes genannten Schermaschinen und die Brutapparate genannt werden. An Stelle der alten Häcksellade ist die Häckselmaschine mit zwei an einem Schwungrad befestigten, gekrümmten Messern, automatischem, ununterbrochenem Vorschieben und Pressen des zu schneidenden Materials getreten. Diese Maschinen besitzen oft Sicherheitsvorrichtungen, bei denen die Messer mittels eines Draht-korbs oder einer Holzverschalung, die Zahnradgetriebe ganz oder nur im oberen Teil durch ein Blechgehäuse überdeckt sind (Abb. 379). Für größere Betriebe werden die Häckselmaschinen auch mit Gebläsen ausgestattet; das Schwungrad wird mit Flügeln versehen und eingekapselt und der erzeugte Wind dazu benutzt, das Häcksel durch eine Röhre fortzublasen.

Das Stoßeisen zum Zerkleinern der Futterrüben ist durch die Rübenschneidmaschine ersetzt worden, die in einer großen Zahl von Ausführungsarten gebaut wird, und an Stelle des Kochens der Kartoffeln, das Verluste an nährenden Stoffen gibt und das Futter mit Wasser anreichert, ist der Dämpfer getreten.

Dann haben sich aber noch bei der F'u t t e r z u b e r e i t u n g manch andere Maschinen angereiht, an die man früher nicht dachte, so die Schrot- und Quetsch-mühlen, die Wurzelwaschmaschinen, der Ölkuchenbrecher, die HomogenisierungS-

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Abb. z 82. Melkmaschine von Bureell, Lawrence Kennedy zu Little Falls (Neupork) in Tätigkeit

Maschine, die Fette mit Magermilch derart mischt, daß eine Ausscheidung des FetteS nicht mehr erfolgt, die Melaffemifchmaschine und die Stroherweichungsmaschine. Auch Magnetapparate haben sich bei der Futterzubereitung bewährt. Ihre Aufgabe ist es, die Eisenteile, die trotz aller Sorgfalt in das Futter gelangen, aus ihm herauszuziehen. Auch die Grünfutterpreffen und die Trockenapparate für Rübenblätter und Kartoffeln könnten hier genannt werden. Den Trockenapparaten wendet sich neben der Einsäuerung von Grünfutter die vollste Aufmerksamkeit zu, da sie es ermöglichen, Werte zu erhalten, die sonst ganz oder teilweise vernichtet werden.

Auf dem Gebiet des M o l k e r e i w e s e n s herrschte bis über die Mitte des vorigen Jahrhunderts nur eine Maschine, das Butterfaß, und zwar meistens in der Form des Stoßbutterfaffes (Abb. 380 rechts vorn), wie wir es noch heute in den Sennhütten der Alpen neben dem Rollbutterfaß (Abb. 380 links hinten) antreffen.

Die Gewinnung der Milch von der Kuh wird auch heute noch fast ausschließlich durch Handarbeit vorgenommen, man sucht die stoßende, drückende und saugende Arbeit des säugenden Kalbes beim Melken und Nachmelken mit den Fingern und der ganzen Hand zu ersetzen. Schon 1836 wurden in England Melkröhrchen als Vorläufer der Melkmaschinen patentiert, und 1862 . wurde von Kershaw und Colvin bereits die erste Melkmaschine gebaut.

Eine Melkmaschine, die mit Saugung arbeitet, die Thistle-Melkmaschine, wurde durch Schütt und Ahrens in Stettin auf mehreren deutschen Wirtschaften eingeführt; auf einigen wurde sie beibehalten. Bei dieser Maschine wird durch eine von einem Motor betriebene Luftpumpe in einem Windkessel Luftverdünnung erzielt, dann die Verbindung des Melkgefäßes mit dem Windkessel und anderseits durch die Saugbecher mit den Zitzen deS Euters hergestellt; der äußere

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Kombinierte Erntemaschine für Kalifornien, mähend, dreschend und reinigend; sie vereint die Arbeiten vom Halm bis zum Sack

From Stereograph, copyright 1904, b» Underwovd & Underwovd, New York

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Luftdruck preßt danndieSaug-becher an das Euter an und drückt die Milch aus den Zitzen. Die Luftpumpe arbeitet weiter, und die Sau-

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gung erfolgt daher auch weiter, sie wird

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aber während

Des Melkens Abb. 383. Milchreinigungs-, Pasteurisier- und Kühlanlage des Bergedorfer Eisenwerkes W. Bergnec in Bergedorf

durch eine besondere Vorrichtung zwischen Windkessel und Rohrleitung, den Telepulsator, regelmäßig derart unterbrochen, daß leichte Saugung, die nur die Zitzen hält, mit stärkerer Saugung, die die Milch ansaugt, wechselt. Eine Maschine, der dasselbe Prinzip zugrunde liegt, ist die in den Vereinigten Staaten gut eingeführte Burrell, Law-ren ce Kenned y-Maschine. Abb. z 81 zeigt ein Melkgefäß dieser Maschine mit den vier Saugbechern, Abb. 382 die Verwendung der Maschine auf der Overlookfarm zu Little Falls (Neu York). Für elektrischen und den wenig günstigen Handbetrieb werden auch Melkmaschinen mit Einzelbetrieb bei jeder Kuh verwendet.—Bei dem Verkauf der ftischen Milch wird auch heute auf dem Wirtschaftshof außer Milchsieb, Melkgefäß und Transportkannen nur eine Maschine benötigt, der K ü h l e r. Gekühltes Wasser steigt bei diesem in Schlangenlinien in übereinanderliegenden horizontalen Röhren nach aufwärts, außen rieselt die zu kühlende Milch über die Röhrenwandungen herab.

Für die Versendung der Milch auf sehr weite Strecken reicht auch sehr gute Kühlung nicht aus. Man hat Versuche mit dem Eismilchverfahren nach Casse gemacht, das darin besteht, daß der gekühlten und pasteurisierten Milch in die Transportgefäße Milcheisstücke beigegeben werden, die durch Eismaschinen aus Vollmilch gewonnen werden.

Hygienische Forderungen haben zur Verwendung von Maschinen beim Milchverkaufgeführt, solcher, die zum Pasteurisieren und Sterilisieren verwendet werden. Beim Dauerpasteurisieren (Abb. 383) wird die Milch 20 bis 30 Minuten lang einer Temperatur von 60 bis 65 Grad Celsius ausgesetzt und dann gekühlt. Krankheitserreger und Milchsäurebakterien werden getötet, es bleiben aber noch Bakterien, die die Milch ungünstig verändern können, zurück. Beim Sterilisieren, das einschneidender wirkt und alle Lebewesen der Milch tötet, wird die Milch ftaktioniert gekocht, erhält dabei allerdings den „Kochgeschmack". — Dauerpräparate aus Milch, die noch als Milch verwendet werden können, erzeugt man auf der Einzelwirtschaft nicht. Solche Präparate, die seit Mitte des neunzehnten Jahrhunderts hergestellte eingedickte oder kondensierte Milch G.d.T.ll.

Die Landwirtschaft

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und die neuere, weniger haltbare pulverförmige oder Trockenmilch, erzeugt man entweder in besonderen Fabriken oder aber in Verbindung mit städtischen Molkereien, die ihren zeitweise vorhandenen Überschuß cm Milch damit verwerten.

Der Milchmangel der Nachkriegszeit hat zur Bereitung von Kunstoder Trinkmilch geführt, bei der Trockenmilch nach Zusatz der entsprechenden Waffermenge erwärmt, mit erwärmtem Pflanzenfett bei hohem Druck innig gemischt wird. Das Verfahren ist zuerst in Berlin und durch die Milchindustrie-Aktiengesellschaft in Wien eingeführt worden.

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Abb. 384. Kraft-Milchzentrtfuge

Bleibt Vollmilch einige Zeit stehen, so scheidet sich der fettreichste Teil der Milch als Rahm oder Sahne ab. Diese Abscheidung war bei den früher gewöhnlichen Aufrahmverfahren, dem Stehenlassen der Milch in flachen Schüsseln, erst zu einer Zeit abgeschlossen, wenn die Milch bereits durch die Wirkung von Bakterien sauer geworden war. Erst das Swartzsche Verfahren, bei dem die Milch in hohen- Gefäßen der Wirkung von kühlem, ständig wechselndem Wasser ausgesetzt wird, ermöglichte es, die Rahmabscheidung derart zu beschleunigen, daß man auch in warmer Jahreszeit sicher süßen Rahm gewinnen kann.

Diese Aufrahmverfahren sind heute vielfach durch das Zentrifugieren der Milch ersetzt worden. 1859 hatte Professor Fuchs in Karlsruhe einen Ientrifugal-apparat zur Prüfung des Fettgehalts der Milch konstruiert, 1864 Prandtl die erste Zentrifuge, 1872 bauten Professor Moser in Wien und 1874 Lefeldt in Schöningen Zentrifugen; erst letzterem gelang es, und zwar 1876, eine brauchbare Zentrifuge zu schaffen. Bei dieser Zentrifuge konnte aber der Rahm erst einige Zeit nach dem Stillstehen der Trommel nach der Arbeit herausgenommen werden. Lefeldt baute dann eine Trommel, bei der schon während des Betriebs der leichtere, beim Zentrifugieren innen in der Trommel befindliche Rahm gewonnen wurde, und zwar durch Hinausdrängen einer bestimmten Menge von Magermilch bei ständigem Zufluß von Vollmilch. Ununterbrochener Betrieb wurde erst durch den Separator des Schweden de Laval 1879 ermöglicht. Lefeldt folgte mit einer weiteren Maschine für ununterbrochenen Betrieb. 1889 erfand Freiherr v. Bechtolsheim eine Zentrifuge, bei der die Milch durch eine

Anzahl von tellerartigen Einsätzen in dünne Schichten zerlegt wird, was die Entrahmung erheblich fördert und Kraft spart. Derartige Einsätze finden sich heute bei der Mehrzahl der Systeme von Zentrifugen.

Die Abb. 384 zeigt eines der zahlreichen Systeme von Zentrifugen, und zwar im Längsschnitt. Aus dem Sammelgefäß wird die Milch, die eine Temperatur zwischen 30 und 37 Grad Celsius besitzen soll, durch ein Rohr in die Trommel der Zentrifuge geführt; ein auch in der Abbildung sichtbarer Schwimmer reguliert den Zufluß. In der rotierenden Trommel wirkt nun auf die Milch, die durch eine Anzahl Einsätze in viele Lamellen zerteilt worden ist, die Zentrifugalkraft ein. Sie schleudert die etwa noch in der Milch vorhandenen Schmutzteilchen, die am schwersten sind, am stärksten ab, und diese sammeln sich an der Wand der Trommel als sogenannter Zentrifugenschlamm an. Weiterhin, und das ist der Hauptzweck des Zentrifugierens, wird die Vollmilch in die schwerere Magermilch, die nach außen, und den leichteren Rahm, der nach innen gedrängt wird, getrennt. Rahm und Magermilch fließen während des Zentrifugierens ständig aus den beiden, im Bilde rechts oben sichtbaren Röhren ab.

An Stelle des alten Stoßbutterfaffes verwendet man jetzt Butterfässer mit horizontaler oder vertikaler, mit Holzschlägern versehener Welle. Besonders häufig wird bei Verbutterung größerer Mengen von Milch das holsteinische Butterfaß (Abb. 385) verwendet. Die Drehung der Welle setzt die Schläger in Bewegung, und diese bewegen den Rahm, so daß es zur Zusammenballung der Fettkügelchen, zur Butterbildung, kommt.

Butterbereitung kannte man erst in späteren Zeiten im Norden des Römerreiches. Des Käses wird bereits in der Odyssee gedacht: Zyklop Polyphem teilt die Milch der Schafe, die Hälfte zum Trinken, die andere Hälfte zum Gerinnen mit Lab. Lange Zeit hindurch waren die Vorrichtungen bei der K ä s, e b e r e i-t u n g einfache, selbst Käsekeffel waren noch im dreizehnten Jahrhundert seltene, kostbare Geräte. In unseren Tagen ist auch die Käseküche mit Kessel und Presse (Abb. 386), den beiden daselbst wichtigsten Vorrichtungen, mit allen technischen Fortschritten ausgestattet. Man findet Kessel mit indirekter Erwärmung durch Dampf oder warmes Wasser und solche mit direkter Erwärmung, letztere wieder auch mit transportabler Feuerung, Feuerwagen; man wendet eiserne Pressen mit regulierbarem Druck, in Amerika an Stelle des Kessels auch die mit Dampf geheizte Käsewanne an.

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Abb.zZz.HolsteinischeButtermaschine

Die wirtschaftliche Bedeutung der Maschine geht aus vielen zahlenmäßigen Erhebungen hervor. So hat Lang ermittelt, daß der Heuwender um 30 Prozent billiger arbeitet als der Arbeiter mit der Heugabel, der Heurechen um 43 Prozent billiger als ein

Weib mit dem Rechen, der Grasmäher um 35 Prozent billiger als der Arbeiter mit der Sense, die Hackmaschine sogar um 87 Prozent billiger als die mit Handhauen arbeitenden Leute. Aber nicht nur Ersatz der Handarbeit durch Maschinenarbeit trägt zur Verbilligung der Erzeugung bei, es kann vielfach noch eine weitere Verbilligung durch Ersatz der tierischen Kraft bei dem Betrieb von Maschinen durch Elementarkräste erfolgen.

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Abb. 386. Doppelte Käsepreffe

Weitere Entwicklung des Genossenschaftswesens und des Auslei-hens von Maschinen durch Unternehmer bietet die Möglichkeit, wirtschaftliche Arbeit, auch kostspieligere Maschinen, selbst kleinen Betrieben zugänglich zu machen. Bestrebungen der letzten Zeit zielen dahin, an Stelle der vielen Typen, die bei je einer Art von landwirtschaftlichen Maschinen vorhanden sind, einige wenige zu schaffen: Typisierung. Weitere solche wollen bei der Erzeugung möglichst vieler Einzelbestandteile einheitliche Ausführung erreichen: Normung, so daß bei Bruch von Teilen Ersatzstücke überall leicht beschafft werden können.

d) Hochbautechnik und Landwirtschaft

Der Landwirtschaftsbetrieb als solcher benötigt hauptsächlich viererlei Arten von Bauten: Stallräume zur Unterbringung des Viehes, Scheunenräume zur Unterbringung des Heues, sowie der Körnerernte im ungedroschenen Zustand und des Strohes, Speicherräume zur Einlagerung der ausgedroschenen Körner und Düngerstätten zur Aufsammlung der festen und flüssigen Ausscheidungen der Tiere. Oft reihen sich in unseren Tagen noch Bauten oder doch Teile solcher an, die zu besonderen Zwecken dienen, wie jene zur Unterbringung von Maschinen und Geräten zur Verarbeitung der Milch, des Obstes.

Wenn es sich bei den eigentlichen landwirtschaftlichen Bauten nur um einen Fortschritt, um ihre Ausgestaltung handelt, so mußte die Technik des Bauwesens auf einem anderen Gebiet Neues schaffen. Die Entwicklung deS Verkehrs mit Erzeugnissen der Landwirtschaft, ganz besonders die Versorgung der Städte mit solchen, machte eine Reihe von Bauten für bestimmte Zwecke notwendig, die in früheren Zeiten nicht bekannt waren. Getreidespeicher, Schlachthäuser, Kühlhäuser, städtische Molkereien entstanden, und ihre Ausführung stellte der Bau-technik neue Aufgaben. Die Abfallstoffe, die Exkremente, der Kehricht und die gefallenen Tiere müssen beseitigt werden, und mehrfach gelang dies in einer Weise, die für die Landwirtschaft von Wert ist.

Unsere Kenntnis der Bauten des Altertums ist bekanntlich eine sehr weitgehende; über jene Bauten, die landwirtschaftlichen Zwecken dienten, wissen wir aber dennoch nur sehr wenig. Häufiger sind Nachrichten aus den späteren Zeiten des alten Rom, da in dieser Zeit reiche Grundbesitzer einen Teil des Jahres auf dem Lande verbrachten und in den villae urbanae wohnten, die sich neben den Wirtschaftsgebäuden, villae rusticae, erhoben und mit ihnen oft durch eine Allee verbunden waren.

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Hammurabi, der berühmte babylonische König, dessen Gesetze und Verordnungen uns über so viele Verhältnisse der Blütezeit Babyloniens Aufschluß geben, erwähnt schon Rinder- und Schafstallungen und ordnet an, was geschehen soll, wenn sie durch den Einbruch eines Löwen oder durch andere Unfälle beschädigt worden sind. Diese Ställe des alten Babylonien darf man sich aber ebensowenig wie jene des alten Assyrien und Ägypten als Ställe in unserem Sinne vorstellen; es waren mehr ummauerte Einfänge, nur mit gedeckten Nebenbauten für die Wärter und die ganz jungen Tiere und vielleicht auch solchen zur Aufbewahrung von Futter. In den Abb. 387 und 388 sehen wir einen altägyptischen Pferdestall und einen Rinderstall, beide nach der. Darstellung zu Tell-el-Amarna, und die Abb. 389 führt uns nach Place, dem Leiter der Ausgrabungen Ninives, altaff yrische Pferdeställe in Khorsabad vor. Ähnliche Ställe waren auch für Dromedare und Esel in Verwendung.

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Scheunenräume und Düngerstätten trifft man bei den Ägyptern, Babyloniern, Assyriern und Juden der alten

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lagerte unbedacht; bei den Assyriern und den Juden wurde sie in große kegelförmige Haufen auf die Flachdächer der ländlichen Wohnhäuser gebracht, deren getreues Bild uns Ringelmann m der Abb.390 vorführt.

Abb. 387

Altägyptischer Pferdestall. Oben Schnitts unten Grundriß. Aus „Ringelmann, Essai sur l’Histoire du Genie Rural"

Besondere bauliche Einrichtungen zur Aufbewahrung des Mistes der Tiere werden nicht erwähnt, ein Düngen war

ja nicht üblich. Wir begegnen der Anführung der Düngerstätten erst bei den Römern.

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Jur Aufbewahrung der Körner dienten in alter Zeit schon besondere Räume. Sehr oft wurden in Ägypten, Babylonien und Assyrien Erdsilos verwendet, Gruben von verschiedener,meist mehr oder minder flaschenförmiger Gestalt, wie sie noch heute hier und da in Südeuropa Anwendung finden. Neben den Erdsilos verwendete man im alten Ägypten aber auch gemauerte turmartige Bauten, die oben einen kuppelförmigen Abschluß zeigen, in dem sich die Füllöffnung befindet, während nahe der Basis des Gebäudes eine Auslaßöffnung angebracht ist. Die Abb. 391 zeigt mehrere derartige Bauten in einem Hof, dessen Eingangstür p im Vordergrund sichtbar ist.

In Mitteleuropa erfolgten Abb.z88.AltägyptisckerRinderstall.ObenSchnitt,unten die ersten Ansiedlungen mit Grundriß. Aus „Ringelmann, Essai sur l’Histoire du geregeltem Ackerbau wohl Genie Rural    südlich des Limes, jenes

Pfahlgrabens, den die Römer zum Schutz der eroberten Gebiete 81 bis 180 n. Chr. gegen das übrige Germanien errichteten. Um die Mitte des sechsten Jahrhunderts aber finden sich auch nördlicher schon Wirtschaften mit Gehöften. Meist war es eine Anzahl von einzelnen Gebäuden, die, von einem Zaun umschlossen, zu einem Gehöfte vereint wurden. Neben den Wirtschaftsgebäuden, den Ställen, Scheuern, Speichern, dem Kochhause, dem Backhause, befand sich das Badehaus und das Frauenhaus, in manchen Fällen noch ein besonderes Herrenhaus. Der Jnnenraum der Häuser reichte bis an das meist mit Stroh gedeckte oder bei einzelnen — die in die Erde gemauert waren — mit Mist belegte Dach. Fenster waren nur in geringer Zahl angebracht, da das Material teuer war; die Mauern waren zumeist nur aus Fachwerk, oft auch nur aus Lehm. ,

Wenn man in unseren Tagen die landwirtschaftlichen Bauten in Mitteleuropa vergleichend überblickt, so wird man zunächst zwischen den bäuerlichen Bauten, den Bauernhäusern, und den landwirtschaftlichen Bauten größerer Güter unterscheiden müssen. Die bäuerlichen Bauten bieten im Bauernhaus Wohnung für den Besitzer und Räume für die landwirtschaftlichen Zwecke, beides oft unter einem Dach. Bei den landwirtschaftlichen Bauten größerer Güter ist das Wohnhaus des Besitzers meist selbständig und beeinflußt den Charakter der eigentlichen landwirtschaftlichen Bauten nur selten. Bei den Bauernhäusern wird man am meisten durch die Verschiedenheit der Ausführungsärten überrascht. Mehr noch als in Deutschland und der Schweiz tritt die Vielgestaltung der landwirtschaftlichen Bauten in Altöfterreich hervor, das eine größere Mannigfaltigkeit der natürlicheil Verhältnisse aufweist. Es sind aber nicht allein die natürlichen Verhältnisse, die die Ausführung der Bauten bedingen, sondern sehr einschneidend ist auch die Stammeszugehörigkeit der Bewohner, oft finden sich auch lokale Eigentümlichkeiten. Gewiß ist, daß die große Mannigfaltigkeit der landwirtschaftlichen Bauten, die man in Mitteleuropa vor, Nord nach Süd, von Oft nach West findet, und von der die nach Professor Daub gebrachten Abb. 392 bis 398 einige Proben aus Altösterreich geben, nicht ilotwendig wäre, wenn nur die wirtschaftlichen Momente ins Auge gefaßt würden.

Weit einheitlicher als die Bauten der Bauern sind die Wirtschaftöbauten auf den größeren landwirtschaftlichen Besitzungen. Bei diesen gelangt auch der Fortschritt der Technik weit mehr in Erscheinung. Ein Grundzug in der Ausführung

ist das Streben nach _

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billigerer Ausfüh- || rung. Man geht von der Erwägung aus, daß die Kosten für Verzinsung und Amortisation den gegenwärtigen Betrieb zu sehr belasten, wenn man Gebäude herstellt, die auf eine Dauer von achtzig, hundert und mehr Jahren berechnet sind, und daß die Fortschritte der Technik in so langen Zeiträumen oft so beträchtliche sind, daß es zweckmäßiger ist.

Alch.z8y.AltaffvrischerP^erdestal!. Grundriß. Aus „Ningelmann, Essai sur l’Histoire du Genie Rural"

Bauten von kürzerer Nutzungsdauer zu

errichten. Dieser Grundsatz wird in den letzten Jahren bei größeren Wirtschaften auch immer mehr beachtet, während der kleine Besitze besonders in den Alpenländern, an Massivbauten mit gewölbten Räumen festhält.

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Abb. 39o. Altassyrisches ländliches Wohnhaus Oben Seitenansicht, unten Grundriß. Aus „Ringelmann, Essai sur l’Histoire du Genie Rural"

Bei den Wänden der Ställe sind zu den schon seit langer Zeit verwendeten Materialien Lehm, Stein, Ziegel neue getreten: der Kalksandziegel, die Kalksandstampfoder Pisomaffe, Beton und Beton mit Drahteinlage. Die Decke wird zwar heute auch noch vielfach aus Ziegel- oder Stein in Gewölbekonstruktion oder aus Holz hergestellt, und von diesen Decken zeichnen sich die Gewölbe durch Feuersicherheit, die Holzdecke durch Billigkeit aus; es werden Decken heute aber auch aus Wellblech, Beton zwischen I-Trägern, Gipsdielen, Moniermasse, Rabitzmaffe (beides Drahtgerippe mit einer Hülle von Zement, beziehungsweise von Gips mit Zusätzen) hergestellt.

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Abb.zyi. Altagyprijche Getreidesilos. Aus „Ringelmann, Essai sur l’Histoire du Genie-Rural"

Von den Fußböden der Ställe verlangt man vollständige Undurchlässigkeit, muß aber anderseits auch die Eignung des Materials zur Bildung eines guten Lagerplatzes beachten. Der Lehmstrich hat sich als Material für Fußböden in besseren Ställen nur im Laufstall, in dem die Tiere nicht angehängt werden, bei dem Lagerplatz in Schweinebuchten und, bei Befestigung der Tiere in Ständen, im vorderen Teil dieser Stände erhalten. Im Laufstall kommt es nicht zum Abfließen von flüssigen Ausscheidungen, da diese von dem reichlich verwendeten Stroh oder von anderen Einstreumaterialien aufgesogen werden, welche Streumaterialien den Tieren auch ein weiches Lager bieten. Dort, wo der Raum, der Schweinen zugeteilt wird, in Lager- und Mistplatz getrennt wird,setzt das Tier auf ersterem keine Ausscheidungen ab, und ebenso bleiben die vorderen Teile der Stände der Rinder und Pferde frei von solchen. Der rückwärtige Teil des Standes von angehängten Rindern oder Pferden, auf den diese die Ausscheidungen

Die Landwirtschaft

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fallen lassen, wird mit Gefälle hergestellt. Neben imprägnierten Holzklötzchen, die ihrer Elastizität halber besonders für Pferde geschätzt werden, findet hier Klinkerund Tonplattenpflasterung, am verbreitetsten Beton Anwendung.

Die hinter den Ständen vorbeiziehende Jaucherinne wird meist aus Beton gebildet.

Dort, wo Raummangel herrscht, findet der kurze Stand immer    Abb. Z92. Salzburger Bauernliaus. Aus „Geschichte

mehr Verbreitung. Die Ausschei- ber österreichischen Land- und Forstwirtschaft"

düngen kommen unmittelbar in die Rinne hinter dem Stand, werden dort entweder mit Wasser weitergespült, oder aber es wird die Jaucherinne zu einem breiteren und tieferen Graben ausgebildet, und die Ausscheidungen lagern hier, mit Torfstreu vermengt, mehrere Tage, bevor sie auf die Düngerstätte gebracht werden.

Besondere Sorgfalt wendet man neuerdings der Ventilation der Ställe zu.

Meist werden in Mitteleuropa die Dachräume über dem Stall als Scheueroder als Speicherräume benutzt. Die Bedachung richtet sich nach den Anforderungen, die bei der Benutzung des Dachraums gestellt werden. — Die Stall-baüten werden je nach der Viehgattung, für die sie bestimmt sind, verschieden errichtet. Am einfachsten auszuführen sind die Schafstallungen, die als Laufställe erstellt werden, in denen die Tiere sich frei bewegen, so daß keine baulichen Anlagen für Futterverabreichung und Düngersammlung notwendig sind und nur Abteilungen für die Böcke, „Bocklogen", geschaffen werden. Die meiste Sorgfalt wird gewöhnlich auf die Pferdestallungen verwendet, ja in einzelnen Fällen gelangt man zu Luxusstattungen.

Die Abb. 399 zeigt einen Pferdeftall mit drei Ständen und einer Freilaufabteilung, einer Box, wie sie für besonders wertvolle Tiere Verwendung findet. Die Fütterungseinrichtung ist als sogenannter Krippentisch ausgebildet mit gußeiserner, emaillierter Krippenschüffel, die auch als Trinkbccken verwendet wird, und Strohraufe aus Eisenstäben. Die Verschalung der Wände ist mit Eichenbrettern und Kacheln ausgeführt.

Den Schweinen wird auf kleinen Wirtschaften überhaupt kein eigener Raum '

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zugewiesenes werden Abteilungen, Koben oder Buchten für je ein Schwein oder einige solche im Rinderstatt oder aber selbst im Hof erstellt, in welch letzterem Fall die Koben im Winter mit Dünger eingehüllt werden. Auch wenn besondere Stallungen für Schweine

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Abb. 395» Vorarlberger Bauernhaus. Aus „Geschichte der Österreichischen Land- und Forstwirtschaft"

Abb. 394. Südtiroler Bauernhaus. Aus „Geschichte der Österreichischen Land- und Forstwirtschaft"

gebaut werden/ stellt man in ihnen Koben/durch Wände voneinander und von einem Mittel- oder Seitengang getrennte Abteilungen^ her. Nur bei Anwendung ^ von Freßauto maten/ die zu gewissen Zeiten selbsttätig Futter freigeben/ dient ein Stall ohne Koben. Oft werden bei Koben an Stelle des Holzes außer Ziegel- und Steinplattenwänden auch Wände aus Monierplatten/ die von Pfosten aus gewalztem Eisen gehalten werden/ verwendet; als Fußbodenbelag wird Klinker^ Beton/ Traßbeton benutzt. Jur Abgrenzung gegen den Gang zu haben sich Eisengitter für einzelne Teile oder die ganze Wand sehr eingebürgert/ als Material für die Futtertröge besonders das sehr leicht rein zu haltende emaillierte Gußeisen oder emailliertes Steingut. Die Bucht/ die die Abb. 400 vorführt/ wird von gemauerten Zwischenwänden mit verstärkten Pfeilern begrenzt und zeigt rückwärts die erhöhte Lagerstätte/ vorn den gußeisernen Futtertrog mit Gitterwand darüber und Klinkerpflaster als Bodenbelag.

Die Rinderstallungen spielen die wichtigste Rolle im Landwirtschaftsbetrieb. Einem gewöhnlichen modernen Rinderstall/ wie er sich an vielen Orten in Mitteleuropa sindet (Abb. 401)/ ist in Abb. 402 ein holländischer und in Abb. 403 ein amerikanischer Rinderstall gegenübergestellt. — In Holland wird der Stall über Sommer als Wohn- und Empfangsraum benutzt und oft mit besonderem Luxus/

Kachelbelag oder Malereien an den Wänden/ ausgestattet. Größere Rinderstallungen werden auch nicht selten mit Selbsttränkeanlagen versehen. Aus der Leitung läuft das Wasser in einen Regulierbehälter/ und zwar durch Anbringung eines Schwimmkugelhahns immer nur so viel/ daß der Behälter bis zu einer bestimmten Grenze

gefüllt ist.—Als Scheuerräume zur Einlagerung von Körnerfrüchten im Geströh oder von Stroh werden sowohl eigene Bauten verwendet, als auch Dachräume von Ställen und anderen Bauten. Es

Ab». 39?. Westqalizisches Bauernhaus. Aus „Geschichte der Österreichischen Land- und Forstwirtschaft"

werden aber ungedroschene Früchte und Stroh auch im Freien in Tristen oder Feimen, noch häufiger in Feldscheuern gelagert. In Amerika werden Scheuern in einfachster Weise ohne Verzapfung und Verstemmung hergestellt. Aber auch in Europa ist man dazu übergegangen, bei Scheuern durch entsprechende Bauweise eine freie Verfügung über den Jnnenraum zu ermöglichen. In Hinsicht auf die Konstruktion im Jnnenraum, die früher oft recht unzweckmäßig ausgeführt worden ist, haben besonders die Scheuern nach System Müller-Charlottenburg bahnbrechend gewirkt. Diese werden sicher fundamentiert, ohne Zapfen, mit Eisenverbindung und ohne Querversteifungen hergestellt. Sie werden entweder offen gebaut (Abb. 404), nur mit Bretterwänden versehen (Abb. 405), sind dann von kürzerer Dauer, bedingen höhere Feuerversicherungsprämie und werden in geschloffenen Ortschaften oft nicht zugelassen, oder aber mit Prüßscher Wand oder endlich mit Massivwänden (Abb.406) und können dann auch in geschloffenen Ortschaften verwendet werden. — Besondere Aufmerksamkeit wird bei Scheuern jetzt, unter dem Druck der Not an Arbeitern, der Erleichterung der Einlagerung zugewendet. Wo es, wie im gebirgigen Terrain, leicht möglich ist, mit Fuhrwerk oberhalb der Decke des ebenerdigen Raumes in das Gebäude zu gelangen, da wird man diese Gelegenheit unbedingt benutzen. Derartige Hocheinfahrten werden aber künstlich auch in der Ebene erstellt.

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Als Aufbewahrungsräume für die Körner werden in gewöhnlichen Wirtschaften sehr oft Dachräume verwendet. Die besonderen Anforderungen, die die Gewinnung größerer Mengen von Saatgut stellt, hat in Saatbauwirtschaften zur Erstellung eigener Gebäude oder besonderer Lagerräume geführt. Hier hat man einerseits auf die Herstellung dichter Fußböden, die die gefährliche Vermischung von Körnern verschiedener Sorten vermeiden lassen, und dann auf Transportvorrichtungen Bedacht zu nehmen. Gespundete oder gefederte Bretterfußböden sind vollkommen ausreichend, man hat aber

auch verschiedene andere fugenlose Bodenbeläge in Anwendung gebracht, wie Gipseftrich, Jement, Linoleum, insbesondere Steinholz.— Auch dort, wo der Wert des Stallmistes als Dünger erkannt ist, n'ird seiner entsprechenden Aufsammlung auf gut angelegten Dünger-A statten selbst "B heute noch nicht A immer genügende L Aufmerksamkeit zu-L gewendet oder doch §■ die Behandlung js des Düngers in ” nicht einwandfreier § Weise durchgeführt. Die flüssigen Bestandteile des Düngers stehen bei der Ernährung der Pflanzen an Wert weit über den festen, und gerade die ersteren läßt man auf bäuerlichen Wirtschaften noch vielfach abfließen, während andere Wirtschaften, die sie sammeln, die flüssigen Bestandteile durch ungeeignete Behandlung zu unerwünschter Zersetzung bringen. Die Technik bietet heute volle Hilfe zur Herstellung einwandfreier Düngerstätten mit undurchlässigem Boden. Die mannigfachen Verluste, die bei lagerndem Stallmist durch bakterielle Vorgänge bewirkt werden, schädigen besonders bei den Stickstoffverbindungen.

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Franz Hüttenrauch, Apolda.

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Weitgehender Luftabschluß bei getrennt aufbewahrter Jauche oder durch feste und feuchte Lagerung auf der gewöhnlichen Düngerstätte erzielt, vermindert otefe Verluste am besten.

Die einzelnen übliche» Bauten einer Landwirt

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schaft können, wie bei dem hoflosen sächsischen Bauernhaus Deutschlands, unter einem Dach vereint werden, oder aber,

wie beim fränkischen Ge- Abb. 400. Bucht im Schweinestall. Eine Seitenwand und

ein Teil der Rückwand sind weggelassen

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Höft in Deutschland, als frei für sich stehende Bauten errichtet werden. Wenn die Bauten von einem Dach bedeckt werden, können sie wieder mit oder ohne Hofraum errichtet werden. Letztere Ausführungsart wird im Gebirg, besonders in den Alpen, bevorzugt; sie läßt es vermeiden, daß man bei Übergang von einem Wirtschaftöraum in den anderen einen Gang ins Freie ausführen muß, was während des dort langen und schweren Winters lästig ist. Ein von Bauten vollkommen eingeschlossener Hofraum findet sich im Flachland von Böhmen und Mähren. — Besondere landwirtschaftliche

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Abb. 40L Futtertransport durch eine Hängebahn in den Stallungen des Rittergutes

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Bauten sind zu Ende des letzten Jahrhunderts bei Tabak-/noch mehr bei Hopfenbau in Anwendung gekommen. Früher trocknete man Tabak und Hopfen nur in den Dach-

bodenräumen, jetzt erstellt man besondere Trok-kenschuppen mit Lüftungsein-

Abb.4or. Holländischer Rinderstall. Aus„Raffap,Landwirtschaftliches Achtungen in den aus Holland und Friesland"

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Seitenwänden und

zur Trocknung des Hopfens bei künstlicher Wärme eigene Darren.

Die EinsäuerungvonGrünfutter, die dieses in eine Form überführen soll, in der es sich längere Zeit hält, hat in Europa zum Bau von Gruben oder bei jener Form, die man als Frysche Sauerfutterbereitung bezeichnet, zur Konstruktion von Pressen geführt; in Amerika ist man an die Erbauung großer turmartiger Silos geschritten, die der Bereitung und Aufbewahrung von Sauerfutter dienen (Abb. 403) und, verschieden ausgeführt, auch in Europa Eingang gefunden haben. In Kleinbetrieben werden, besonders in der Schweiz, Gärkammern (Abb. 407) zu gleichem Zweck verwendet. 3» den Gärkammern,

Abb. 403. Moderner Stall einer amerikanischen Milchfarm; vorn Silos für Sauerfutterbereitung

in denen man je nach Behandlung Sauer- oder weniger saures, sogenanntes Süßfutter erzeugen kann, wird die zuerst nötige Erwär- Abb. 404. Offene Feldscheune, „System Müller". Erbaut von Arthur

mung durch Bakterien bei lockerer

Müller, Land- und Industriebauten-Aktiengesellschaft in Charlottenburg

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Lagerung, in neuerer Zeit — ohne Verluste —durch den elektrischen Strom, „Elektro-futter", erzeugt.

Besondere bauliche Einrichtun- | gen sind bei der *•

Massenversendung    Abb.405. Feldscheune, „System Müller", Wände mit Brettern ver

landwirtschaftlicher Erzeugnisse

und ihrer Zuführung und Umgestaltung für Zwecke des Verbrauchs in Städten notwendig, sowie auch bei der Beseitigung der bei diesem Verbrauch und anderweitig sich ergebenden städtischen Abfallstoffe. Im Altertum trifft man von derartigen Bauten nur eine Art an, die Kornspeicher. Schon im alten Ägypten wurden sie errichtet, und die Nachrichten über Babylonien und Assyrien erwähnen sie. Tiglathpilesar I. sagt bei Aufzählung seiner Taten: „Die Getreidehäuser in ganz Assyrien ließ ich sämtlich neu zusammenrichten, Getreide zu dem meiner Väter schüttete ich auf." Die Abb. 408 zeigt den Versuch Ringelmanns, ein derartiges assyrisches Getreidchaus darzu-

schalt. Erbaut von Arthur Müller, Land- und Industriebauten-Aktiengesellschaft in Charlottenburg

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Abb. 406. Hofscheune, „System Müller", Wände massiv. Erbaut von Arthur Müller, Land- und Jndustriebauten-Aktiengesellschaft in Charlottenburg

1 stellen, dessen Wände aus Flechtwerk bestehen, das mit mehreren Schichten eines Breies aus Häcksel und Lehm J beworfen wurde. Diese Getreidehäuser des Altertums dienten wie einst die „Schüttkästen" der österreichischen Alpen dazu, den Überschuß reicherer Ernten für Notjahre aufzubewahren.

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Heute macht der Verkehr

solche Vorsorge gegen Hungersnöte in den meisten Ländern überflüssig, aber auch I heute bestehen noch Lager-

Häuser. Ein Teil von ihnen dient dem Weltverkehr, und solche Lagerhäuser für Körnerfrüchte tauchten zuerst in den Vereinigten Staaten auf. Nach dem Becherschöpfwerk, Abb.407. Herba-Reform-Süßpreßfutter-Behälteranlage das das Getreide nach oben

von ©amtet & Aurich tu Dresden-A.

befördert, werden diese Lagerhäuser Elevatoren genannt, nach den Schächten, in denen die Körner ruhen, Silos, ffletin eine Lüftung des Getreides beabsichtigt wird, so kann der Schacht abgelassen werden, die Körner werden durch Transportschnecken oder endlose Bänder wieder dem Elevator zugeleitet, der sie neuerdings in die

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Abb.4O8. Assyrisches Kornhaus. Aus ^Ringelmann, Essai sur l’Histoire du Genie Rural"

Abb. 409. Niesenerportsilospeicher in Buenos Aires. Erbaut von Amme, Giesecke L Konegen

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Höhe führt. Bei dem Abfließen, Weiterbewegen und Herabstürzen findet eine energische Lüftung statt. Die Schächte mauert man rund oder viereckig, man baut sie aus Holz, Eisenbeton oder Eisenblech. Unsere Abbildungen zeigen den Riesenexportsilospeicher in Buenos Aires, der mit einer Fassung von 80000 Tonnen durch die Firma Amme, Giesecke & Konegen in Braunschweig hergestellt wurde (Abb. 409)/ im Bau befindliche Packholzsilozellen jener Art, wie

Abb. 410. Packholzsilozellen im Bau. Ausgeführt von Amme, Gresecke & Konegen

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Abb. 411. Eisenbetonsiloauslaufer der Aktienbrauerei in Oppeln (Oberschlesien). Erbaut von Amme, Giesecke & Konegen in Braunschweig

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europa wurden in den letzten Jahrzehnten vielfach genossenschaftliche Lagerhäuser erbaut. Sie haben die Aufgabe/ dem kleineren Besitzer mit Umgehung des Zwischenhandels eine bessere Verwertung seiner Ernte dadurch zu ermöglichen/ daß diese zweckentsprechend gereinigt/ gelagert/ eventuell beliehen und in größeren einheitlichen Posten abgegeben wird.

DieVersorgung dergrößeren Ortschaften / besonders der Großstädte/ m i t M i l ch erfordert eine besondere Organisation bei Sammlung der Milch auf dem Lande/ ihrem Transport in die Stadt/ ihrer Verarbeitung und Verteilung in dieser. Eine Reihe von städtischen Molkereien ist entstanden/ von denen dieBollescheinBer-lin und die Wiener Mol

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Wiener Molkerei bekam

kerei die in Deutschland und Österreich bekanntesten sind. Die Milchmen-gM/ die von diesen Molkereien bewältigt werden können/ sind ungemein hohe. Die folgenden Angaben aus Vorkriegszeiten mit normaler Milchbelieferung lassen dieses erkennen. Die Bollesche Molkerei erhielt täglich im Durchschnitt 130000Liter Vollmilch/ besaß 300 Verkaufswagen und beschäftigte 2<00 Personen' die Abb. 412. Transportband unter den Silos im Speicher 9    5    zu Karlsruhe. Erbaut von Amme, Giesecke & Konegen in

Braunschweig

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Abb. 41z. Milchabfertigungshalle der Wiener Molkerei (Direktor Kommerzienrat Kaiser)

täglich 92000 bis 100000 Liter Vollmilch angeliefert, verteilte sie mit 125 Gespann- und 275 Handwagen und beschäftigte insgesamt 1200 Personen. Die 2166.413 zeigt einen der Arbeitsräume der Wiener Molkerei und läßt einen Teil des Weges, den die Milch in der Molkerei zu wandern hat, überblicken. Die Milch kommt in den Transportkannen an, wird nach dem Verkosten deS Inhalts einer jeden Kanne in die Ausleerbecken, die auf dem Boden der Halle stehen, gebracht, worauf die entleerten Kannen aus ein Abtropsgestell kommen, wo sich noch nennenswerte Milchreste sammeln. Aus dem Ausleerbecken heben Pumpen, die im speziellen Fall von einem Elektromotor betrieben werden und 5000 bis 7000 Liter Stundenleistung besitzen, die Milch 8 Meter hoch aus die sogenannte Milchtribüne. Aus dieser läuft die Milch zum Zweck der Reinigung durch Kies-stlter, wie solche zuerst in der Bolleschen Molkerei in Berlin verwendet wurden, und zum Zwecke der Kühlung über Berieselungskühler, von denen einer in der Abbildung unter der zweiten Bogenlampe sichtbar wird. Die aus 4 bis 5 Grad Celsius abgekühlte Milch läuft in große Behälter und aus diesen durch eine verdeckte Rinne zur Kannenfüllstation und zur Flaschensüllstation, welch letztere mit fünf Flaschensüllmaschinen arbeitet. Die Behälter sind in der Abbildung unter und vor dem Kühler zu sehen. Nun wird die Milch in Kannen und plombierten Flaschen, täglich 70000 bis 80000, den 151 Verschleißlokalm zugeführt.

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Sämtüche Produktionsstätten der Wiener Molkerei sind freiwillig der Überwachung des hygienischen Uni-versitätsinstitutes unterstellt.

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deutschen Städten hat sich der Verkauf von Milch vom Wagen herab mehrfach eingebürgert; in Wien ist die Abgabe in Flaschen vorherrschend. Milchautomaten liefern Milch von verschiedenem Wärmegrad und Papiertrinkbecher.

Jene Milche die nicht gleich abgesetzt werden kann, läuft in der Wiener Molkerei auö dem Behälter in einen Kühlraum im Kellergeschoß der 6 Grad Celsius aufweist. Jener Teil der Milch, der nicht zum direkten Verkauf als Vollmilch bestimmt ist, wird aus dem Behälter durch Pumpen zu den Zentrifugen gebracht. Durch diese wird die Trennung der Vollmilch in Magermilch und Rahm oder Sahne vorgenommen. Ein Teil deö Rahmes wird pasteurisiert und als solcher verkauft, ein anderer, der zur Verbutterung bestimmt ist, gelangt in den Kühlraum im Keller.

Abb. 414. Schlachtviehhof in Wiener Neustadt (Direktor Regierungsrat L. Kohlfürst): Schweineschlachthalle

Die Fleischversorgung größerer Orte hat den Bau von Schlachthäusern notwendig gemacht, die für die gleichzeitige Tötung und Aufarbeitung einer sehr großen Zahl von Tieren bestimmt und eingerichtet sind.

Die größte europäische Anlage eines städtischen Vieh- und Schlachthofs ist wohl jene in Berlin, die 47 Hektar Fläche umfaßt. Die Abb. 414 und 415 gewähren uns einen Einblick in das städtische Schlachthaus einer kleineren Stadt, in jenes von Wiener Neustadt, das ein treffliches Beispiel von der heute üblichen Ausführungsart solcher Gebäude bietet. Die Rinderschlachthalle hat Schlachtstellen und Platz zum Abhäuten, Zerteilen und Aufhängen der geschlachteten Tiere. Der Fußboden ist mit Klinkern gepflastert, der untere Teil der Wände mit weißen Kacheln bedeckt. Die Tötung eines Tieres erfolgt durch seine Betäubung mit der Maske, durch Eintreiben eines Eiscnbolzens oder mit dem Schußapparat, dann durch Öffnung der Schlagader. Magen und Därme werden ins Düngerhaus gebracht, von ihrem Inhalt befreit und gewaschen. Der Inhalt wird jetzt mit Torfmull gemengt und dann kompostiert. Eine in der Rinderschlachthalle befindliche Hängebahn läßt den Transport der Stücke der geschlachteten Tiere ohne besonderen Kraftaufwand zu und besitzt an einigen Stellen bewegliche Schienenstücke, deren jedes mit einer Wägevorrichtung in Verbindung steht.

Abb. 415. Schlachtviehhof in Wiener Neustadt (Direktor Regierungsrat L. Kohlfürst):

Rinderschlachthalle

Soll gewogen werden, so wird die Festhaltung des Schienenstücks gelöste die Wage zeigt das Gewicht cm, das Schienenstück wird wieder festgemacht, und die Masse kann wieder weitergeführt werden. Sehr schwere Fleischstücke werden durch fahrbare Flaschenzüge zur Hängebahn gehoben. Weiteres über die Technik der Fleischerei ist in dem späteren einschlägigen Kapitel mitgeteilt.

Ebenso wird das Allgemeine über die Abfuhr der menschlichen Ausscheidungen, der Fäkalien, in dem der Hygiene gewidmeten Kapitel besprochen werden. Die landwirtschaftliche Nutzung dabei erfolgt bei Kanalinhalt auf Rieselfeldern

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Abb. 416. Entstaubungsanlage der Müllabfuhr von Berlin-Charlottenburg

oder m Karpfenteichen, in beiden Fällen mit biologischer Reinigung, oder aber durch Kompostierung der Masten der Tonnen und Gruben oder der entwässerten Massen der Klärbeckenabsätze, endlich seltener durch Eindampfen der Fäkalien, die dann möglichst frei von Beimengungen gehalten werden.

Eine mustergültige Einrichtung mit Trennung desMülls und vollständig entsprechender Verwertung seiner Bestandteile, die in neuerer Zeit in Berlin-Charlottenburg und in München-Pasing geschaffen wurde, muß aber hier näher beschrieben werden. Von polizeilicher Seite war in Charlottenburg die Grundbedingung für eine solche entsprechende Verwertung dadurch gegeben worden, daß in Potsdam und Charlottenburg die getrennte Aufsammlung: Asche, Küchenabfälle und „Mist" gefordert wurde. Die Müllverwertungsgesellschaft in Charlottenburg verführt die Asche, die etwa die Hälfte der Gesamtmenge ausmacht, und benutzt sie bei Trockenlegung versumpfter Gebiete. Die Küchenabfälle, die dem ganzen Müll bei Unterlassung der Trennung und Aufbewahrung den üblen Geruch verleihen, werden sterilisiert und in einer eigenen Schweinemastanstalt zur Fütterung der Tiere verwertet. Eine derartige Benützung der Küchenabfälle bestand in Berlin übrigens schon früher, erstreckte sich aber nur auf die Küchenabfälle einzelner Restaurants. Am schwierigsten durchführbar war die Aufgabe der Verwertung des dritten Bestandteils, des „Mistes", und ihre Lösung ist interessant. Die gesamte Mistmenge passiert zuerst eine Entstaubungsanlage (Abb. 416), in die'sie durch einen Einfüllrumpf, der auf dem Bild vorn sichtbar ist, gelangt und wird hier durch Saugluft von anhaftendem Staub befreit. Die

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Abb. 417. Sortiersaal der Müllabfuhr von Berlin-Charlottenburg

Masse geht dann über einen Schüttelrost zu den Schüttelrinnen. Auf den langen Schüttelrinnen wird die entstaubte Masse nun an einer Reihe, von Arbeiterinnen (Abb.

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Abb. 418. Kadaververbrennungswagen

417) vorbeigeführt, deren jede ihrer Spezialität beim Sortieren des „Mistes" nachgeht. ES werden so nacheinander von verschiedenen Arbeiterinnen Glasscherben, Porzellanstücke, Konservenbüchsen, die in mächtiger Menge anfallen, Papier, Pappe, Holzstücke und dergleichen ausgelesen und in Schächte geworfen, deren Enden auf der Abb. 417 aus der von den Arbeiterinnen abgekehrten Seite der Schüttelrinnen sichtbar sind. Jeder dieser Bestandteile kann, für sich gesammelt, einer Verwertung zugeführt werden, kehrt in den wirtschaftlichen Kreislauf zurück, während die gemengte Masse eine ganz unbefriedigende Verwertung gibt.

Tierkadaver sammeln sich in Städten in größeren Mengen und müssen zweckentsprechender Verarbeitung zugeführt werden. Aus dem Lande besteht die übliche Behandlung in dem Abhäuten und Verscharren oder Verbrennen der Körper. Eine vielfach vorkommende, aber schon bessere Behandlung besteht im Kochen der Kadaver in offenen Gesäßen. Die in Städten angewendeten Verfahren sind entweder solche ohne Verwertung der Bestandteile: Verbrennung in besonderen Dfen (Kori in Berlin, Boni in Nyirbator), oder solche mit einer Nutzbarmachung der Tierleichen. Diejenigen Verfahren, die eine Verwertung der Bestandteile des Kadavers zulassen, sind solche, die man unter den Bezeichnungen chemische oder aber thermochemische Verarbeitung der Kadaver zusammenfaßt. Bei der chemischen Verarbeitung erhält man . entweder durch trockene Destillation — unter Zusatz von Pottasche und Eisen — Blutlaugensalz und Tierkohle, oder aber es wird der Körper in Schwefelsäure aufgelöst, daS Fett abgeschöpft und Dünger gewonnen, dessen Zusammensetzung oft noch durch Zusatz von Knochenmehl oder von Phosphorsäuredüngern verändert wird.

Die thermochemische Verarbeitung stellt Fett, Leim und das zur Verfütterung an Schweine, Hühner, Enten, Fische bestimmte Tierkörpermehl dar. Die Kadaver werden bei dieser Verarbeitung entweder in feststehende Hochdruckdämpfer (Digestor, Kafill-Desinfektor) gebracht oder in rotierende Digestoren, die entweder zugleich als Trockenapparate wirken oder mit solchen verbunden sind

(Digestoren von Podewils^ Venulett und Ellenberger). Krankheitskeime werden durch Wasserdampf, der mit drei bis vier Atmosphären Druck einwirkt, zerstört, was für die Verminderung der Seuchengefahr sehr wichtig ist, da Kadaver mit ansteckenden Krankheiten behaftet gewesener Tiere, die mangelhaft zerstört oder gar nur einfach verscharrt wurden, infektiöse Krankheiten gleich, oft aber auch erst, wie bei Milzbrand, nach längerer Zeit weiter verbreiteten. Die Knochen werden bei diesem Verfahren durch Einwirkung des Wafferdampfes mürbe gemacht, die ganze Masse wird schließlich in einen Brei verwandelt, Fett und Leim ziehen ab. Nun wird der Brei im Apparat selbst oder in einer besonderen, mit dem Dampfapparat verbundenen Vorrichtung getrocknet.

Abb.418 stellt einen Kadaververbrennungswagen der Firma Boni inNyirbator (Ungarn) dar und zeigt, wie der Tierkörper, der auf einem Wägelchen ruht, durch eine Winde auf Schienen in den mit Schamotteziegeln ausgekleideten Zylinder gebracht wird. Dkonomierat Vibrans in Wendhausen wendet ein noch einfacheres Verfahren an, das gegen Seuchengefahr sicher schützt und zudem nutzbringend ist; er läßt die Kadaver in eine Grube bringen, deren Mauern aus Ziegelsteinen und Gips erstellt sind, und die mit fünfziggradiger Schwefelsäure gefüllt wird. Die Masse, die sich bei diesem Verfahren ergibt, wird mit Knochenkohlenschlamm versetzt und als stickstoffhaltiger Dünger benutzt, der an wasserlöslicher Phosphorsäure reich und daher wertvoll ist.

e) Verkehrswesen und Landwirtschaft

Die mannigfachen Verzweigungen des Straßennetzes, die mit d er B od enkul tur in engster Beziehung stehen, fanden in ftüheren Zeiten überhaupt keine Beachtung.

Ganz besondere Aufmerksamkeit hat man in den Vereinigten Staaten dem Bau der landwirtschaftlichen Straßen zugewendet. Neben der Makadamisierung von

Straßen findet man dort einige besondere Errungenschaften der Neuzeit, die Herstellung fester Straßen in losem Sandboden, die Erstellung geölter Straßen und die Verlegung von Stahlstreifen auf Straßen. In losem Sandboden, in dem die Radkränze tief versanken, ist

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91bb. 420. Amerikanischer Straßenbau: Fertige Straße auf losem Sand. By permission of the United States Department ot* Agriculture

energisches Mischen mit dem Sand und darauffolgende Arbeit der Straßenwalze gelungen, feste Oberflächen zu erzielen, die sich vorzüglich halten (Abb. 419 und 420).

In heißen, trockenen Teilen des Westens der Union, zuerst 1898 in der Grafschaft Los Angeles (Kalifornien), wurde man durch die Bekämpfung des Straßenstaubs auf eine neue Art der Herstellung einer festen Oberfläche von Straßen gelenkt, auf das ölen der Straßen (Abb. 421 und 422). Derartige, nicht nur oberflächlich geölte Straßen haben sich überall dort bewährt, wo nicht im Winterhalbjahr reichliche Feuchtigkeit von seitwärts und von unten die angrenzende Bodenschicht erweicht und so die geölte Schicht zerstört. Unsere Abb. 423 führt Blöcke vor, die aus dem Straßengrund geschnitten wurden und gut erkennen lassen, wie sich die geölte Schicht deutlich gegen das übrige Material der Straße absetzt. Bis zu 150 Tonnen Zuckerrüben wurden täglich bei Chino in Kalifornien auf einer geölten Straße befördert, ohne ihre feste Oberfläche zu beschädigen. Wenn nur oberflächliche ölung zur Staubbindung verlangt wird, genügen schon leichtere Petroleumsorten; zur Erzielung eines festen Straßengrundes muß ein spezifisch schweres Petroleum mit asphaltischer Basis verwendet werden, wie solches Kalifornien und Texas aufweisen. Besondere Wagen, den Waffersprengwagen nachgebaut, dienen zum Aufbringen des Ols. Versuche mit oberflächlicher ölung wurden an der Riviera und auf der

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Abb. 421. Amerikanischer Straßenbau: Gewöhnliche Landstraße. By permission of the United States Department of Agriculture

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Abb. 42Z. Amerikanischer Straßenbau: Blöcke, aus einer geölten Straße geschnitten.

By permission of the United States Department of Agriculture

Wien—Triesier Reichsstraße gemacht; auf letzterer auch solche mit vollständiger Ölung.

In italienischen Städten trifft man Straßen mit zwei Längsstreifen, entstanden durch Steinplatten, die in Gleisbreite gelegt sind. In der Union hat man erfolgreiche Versuche gemacht, derartige Streifen aus Stahl zu verwenden. Zuerst, als man die Stahlschienen aus Holzunterlagen befestigte, wurden keine entsprechenden Erfolge erzielt; bei der jetzt verwendeten Einbettung (Abb. 424) bilden die Stahlstreifen mit dem übrigen Material des Straßengrunds ein einheitliches haltbares Ganzes, und es wird neben Kraftersparnis und Dauerhaftigkeit auch Billigkeit bei der Herstellung erzielt. Der amerikanische amtliche Bericht, der über den Erfolg der neuen Konstruktion veröffentlicht worden ist, zeigt auch zwei Bilder, die diesen Erfolg besonders augenfällig machen sollen: 20 Pferde ziehen eine Last von 11 Tonnen auf gewöhnlicher Straße, 1 Pferd zieht dieselbe Last auf der Stahlschienenstraße.

Sehr wenig benutzte Feldwege werden in den Vereinigten Staaten unter Verwendung einer besonderen Maschine gewölbt hergestellt, so daß sie auch ohne Juhilfmahme eines besonderen Materials in gebrauchsfähigem Zustand bleiben.

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Die Maschine, die dabei verwendet wird (Abb. 425), befindet sich in Amerika meist im Besitz einer Genossenschaft von Landwirten, die an dem Zustand der betreffenden Wege interessiert sind. Ist zur Zeit, zu der die Maschine arbeiten soll, der Weg sehr hart, so wird er zuerst mit dem Pflug aufgerissen. Die rinnige Schar der Maschine, die unten eine geschärfteKantebesitzt, kann gegen das Fahrgerüst und gegen die Fahrrichtungverstelltwerden.

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Abb. 425. Maschine zum Planieren der Ackerwege

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Abb. 426. Neuerer Ackerwagentpv

Bei dem landwirtschaftlichen Fuhrwerk Haben sich, ähnlich wie bei den landwirtschaftlichen Bauten, viele besondere Typen herausgebildet, die nicht durchweg durch die Wege- und Wirtschaftsverhältnisse der betreffenden Gegend bedingt sind. Man legt bei den Wagen heute Wert darauf, daß die Radfelgen der dauerhaft gebauten Räder genügend breit erstellt werden, der Boden des Laderaums möglichst tief liegt, daß der Laderaum bei den rückwärtigen Rädern, dem sogenannte,: Hinterwagen, nicht verschmälert wird, und daß ein und derselbe Wagen durch rasch und einfach zu bewerkstelligende Auswechslung von möglichst wenig Teilen zu möglichst verschiedenen Zwecken sich verwenden läßt. Die hölzernen Achsen sind heute vielfach durch stählerne ersetzt, und auch staubsichere Naben trifft man an. Einer der neuen Typen von Wirtschaftswagen wurde auf Veranlassung der Deutschen Landwirtschaftsgesellschaft geschaffen und ähnelt nur wenig unseren bisher üblich

gewesenen Acker-- wagen, von denen nur das Untergestell beibehalten ist. Der Oberwagen ist als Plattform ausgebildet, und es wurde die gleichmäßige Breite und Tieflage des Ladebodens dadurch erzielt, daß man den oberen Teil der Hinterräder in Kästen

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Abb. 427. Neuerer Ackerwagentyp

der Plattform einbaute. Zum Transport von Erde, Holz, Dünger, Kartoffeln, Rüben wird der Wagen mit geschloffener Plattform verwendet (Abb. 426), dagegen werden bei Fortbewegung von Stroh, Gras, Heu und dergleichen die Seitenbretter schräg nach außen gekippt, und es wird an Stelle der Querbretter (Schutzbretter) ein kleines Lattengerüst, eine „Leiter", angebracht (Abb. 427). Bäthmann in Hornburg hat den gewöhnlichen, in der Magdeburger Gegend üblichen, zu hohen Wirtschaftswagen abgeändert, so daß er in seiner Grundform einen Kasten bietet, der zum Transport von Erde, Steinen, Kohlen verwendbar ist, dann aber durch Aufsatzbretter zur Beförderung von Rüben, Kartoffeln, Dünger, oder durch Aufsetzen eines Ladegerüstes— eines Balkenrahmens mit Spitzen — auf die Grundform zum Transport von Getreide im Geströh, Heu, Stroh geeignet gemacht werden kann (Abb. 428).

Auch das Automobil hat sich in die Landwirtschaft eingeführt, insbesondere für den Milchtransport.

Die Explosionsmotoren, die in der Landwirtschaft bei den direkten Systemen der Kraftbodenbearbeitung verwendet werden (S. 390), lassen sich auch zum Antrieb stehender Arbeitsmaschinen, wie Dreschmaschinen (erste Kunstbeilage,

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Abb. 428. Neuerer Ackerwagentyp von Bäthmann in Hornburg

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Abb. 429. Das Verlegen der 2 Meter langen Gleisjoche auf dem Rittergut Winnagora

Fig. 3) verwenden, aber auch als Zugmaschinen auf der Straße (erste Kunstbeilage, Fig. 2), wie zum Ziehen von Ackerwagen, Mähmaschinen, Rübenhebern (erste Kunstbeilage, Fig. 1), auf dem Acker. Geeigneter für derartige weitere Verwendung sind die eigentlichen Zugmaschinen, die Traktoren, aber auch die Tragpflüge und Fräser lassen sich so benutzen. Bei jedem Zug haben Explosionsmotoren den großen Vorzug, leichter als Dampfmaschinen zu sein, was besonders bei der Fahrt aufdem Acker zur Geltung kommt. Auf schwerem Boden ist bei den Explosionsmotoren das Gleiten der Räder, auf leichtem ihr Einsinken konstruktiv zu bekämpfen. Verbreiterung der Radkränze, ihre Ausstattung mit Leisten oder Winkeleisen (Abb.zz i dieses Bandes), Schienenlegung durch den Motor selbst (Abb. 332 dieses Bandes) dienen dazu.

Dem Bedürfnis, größere Transporte auch dort auf Schienenwegen weiterbringen zu können, wohin die Gleise der Kleinbahnen nicht mehr reichen, wurde zuerst in Frankreich durch Decauville in Petit Bourg abgeholfen. Die Feldeisenbahnen oder transportablen Bahnen sind seither in Land- und Forstwirtschaft auf größeren Wirtschaften zu wichtigen Hilfsmitteln des Betriebs geworden. Sie haben in der Landwirtschaft besondere Bedeutung bei der Verführung von Rüben in Zuckerrübenwirtschaften und bei größeren Erdbewegungen erlangt. Die Anlagen für Futtertransporte in Ställen werden oft auch in der besonderen Form der Hängebahnen ausgeführt (Abb. 401 dieses Bandes).

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9lb(x43o. Abfahren eines Feldbahnwagens auf einem vor der Rampe befindlichen Ackerwagen

Die gewöhnlichen Feldeisenbahnen besitzen Gleise, die leicht verlegt werden können, da ja ein Stück aus zwei Schienen und den Verbindungsschwellen leicht von einer Person getragen und an ein anderes Stück angestoßen werden kann (Abb.

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429). Derartige Bahnen besitzen besondere Wagen für Erd-, Rüben-, Holzirans- Abb. 4z 1. Fuhrwerksbahn in der Domäne Hvhenwarth poit, sie werden jetzt aber

auch in der Weise eingerichtet, daß nicht nur die Wagen der Feldeisenbahn auf Ackerwagen (Abb. 430), sondern auch Ackerwagen auf besondere Wagen der Feldeisenbahn, sogenannte Transporteure (Abb. 431), übergehen können.

Neben den gewöhnlichen Feldeisenbahnen, die auch für elektrischen Betrieb gebaut werden,sind in letzter Zeit auch Einschienenbahnen für den Transport von Bodenprodukten aufgetaucht, und Seilbahnen einfachster Art werden im Gebirg zum Herabtransport von Milch, Heu, sowie von Holz verwendet. Die Firma Lehmann & Leyrer in Wien hat sich um die Einführung von Einschienenbahnen verdient gemacht, deren Wagen von Menschen oder Zugtieren geschoben werden können.

Pneumatischer Transport findet auf großen Wirtschaften heute oft nicht nur zum Abbefördern von Häcksel, sondern auch zur Weiterbewegung von Spreu, Wirrstroh, ja selbst von Körnern, getrockneten Rübenblättern und getrockneten Kartoffeln Anwendung.

Im Anschluß an die Einschienenbahnen ist auch noch jener Bahnenund Vorrichtungen zu gedenken, dieindenGebäudenselbstzur Einlagerung vonHeu,Garben,Stroh,auchvonRüben verwendet werden. Solche Vorrichtungen werden auch — soweit Stroh- und Garbentransport in Betracht kommt — bei dem Aufbau von Tristen, Feimen

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oder Diemen benutzt. Heu und Stroh wird bei jenen derartigen Vorrichtungen,die mit einer Lauf-schiene arbeiten, entweder durch eine Schere, eine Harpune oder eine Greifzange aus dem Wagen entnommen, oder es werden gleich beim Beladen der Wagen Schleifen oder Bügel eingelegt, und man bringt die Masse beim Aufladm in diese. Die Vorrichtungen, die das Heu oder Stroh

halten, werden nun m der Scheuer von einem Zugtier, das an einem Göpel oder direkt am Seil arbeitet, empor- und oben mittels eines kleinen Transportwagenö, der „Laufkatze", auf einer Schiene weitergezogen (Abb. 432), Durch Ziehen an einem besonderen Seil gehen bei der Harpune die unten vorstehenden Greifzähne hinein, oder es öffnen sich bei Schere und Greifzange die Arme, und die bis dahin festgehaltene Masse fällt herab. Die Mehrzahl der Vorrichtungen mit Lauffchienen ist nur zum Heben von einzelnen Partien von Stroh oder Heu oder von Garben bestimmt, einige, wie die Aufzüge des Alfawerkes in München-Gauting oder der Brüder Scheven in Teterow, heben aber den durch Stricke zusammengehaltenen gesamten Inhalt eines Wagens.

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Abb. 433. Heuaufzug (Vennscher Kran)

Bei dem von Reuter & Schumann in Kiel hergestellten Bennschen Kran wird das Heben des von einer Greifzange gehaltenen Ballens von einem Mann durch einen Kran bewerkstelligt; diese Vorrichtung ist daher, da sie keine Lauffchiene braucht, besonders dort zweckmäßig, wo Diemen gesetzt werden sollen (Abb. 433).

Einige Heu- und Strohentlade- oder Einlagerungsvorrichtungen beruhen auf dem Prinzip des Tristenbauers oder Stakers. Es werden hierbei zwei Förderbahnen, eine meist feststehende schiefe und eine auf Schienen mit Rollen selbsttätig verschiebbare, horizontale verwendet. Jede dieser Förderbahnen besteht aus einer breiten Holzrinne, in deren Längenmitte eine mit rechenartigen Greif-

versehene endlose Kette bewegt wird; die Greifvorrichtungen packen das unten in die Rinne hineingeworfene Heu oder Stroh und führen es empor oder seit-wärts(Abb.434).

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Die endlose Kette wird mtweder von Zugtieren betrieben, die am Göpel gehen, oder von einem transportablen oder mit dem Entlader zusammengebauten Kraftmotor. Jene Einlagerungsvorrichtungen, die mit Laufschienen arbeiten, find auch für kleinere Betriebe geeignet. Diese Vorrichtungen können, so wie die Entlader ganzer Wagen, den Boden nicht so nahe zum First füllen als die Entlader nach dem Prinzip des Tristenbauers.

Die Einlagerung der Rüben wird, wenn sie durch Maschinen erfolgen soll, in ähnlicher Weise wie jene von Heu und Stroh durch Lausschienenentlader bewerkstelligt. An Stelle von Zangen, Harpunen und dergleichen werden aber Körbe aus Drahtgeflecht benutzt, deren Boden heruntergeklappt werden kann.

So haben wir dargetan, welch' zahlreiche Zweige der Technik in den Dienst der Landwirtschaft gestellt wurden. Die Not der Zeit hat es mit sich gebracht, daß man sich dieser Beziehungen jetzt mehr denn je erinnert. „Landwirtschaft undTechnik" ist zu einem Schlagwort geworden. Neu ist dabei nur das Schlagwort, die Befruchtung der Landwirtschaft durch die Technik ist a l t.

II

Die Fabrikation)

der wichtigsten Nahrungs- und Genußmittel

Von Dr. F. Toggenburg

Der lebende Körper ist einem steten Zerfall seiner Substanz ausgesetzt, komplizierte Stoffe werden in einfache zerlegt. Jede Leistung des Körpers ist mit einem Substanzverlust verbunden. Soll der Körper diesen Verlusten nicht erliegen, so ist eine stete Erneuerung der Stoffe von außen eine unbedingte Notwendigkeit. Mit dem Ausdruck „Stoffwechsel" bezeichnen wir diesen fortwährenden Wechsel zwischen Ausscheidung verbrauchter und Aufnahme neuer Stoffe. Diese letzeren, die dem Zwecke der Erhaltung der Materie dienen, nennt man „Nahrungsstoffe", nicht zu verwechseln mit Nahrungsmitteln, worunter man ein Gemisch oder eine chemische Verbindung von verschiedenen Nahrungsstoffen versteht. Nun ist aber wiederum keines dieser Nahrungsmittel für sich allein geeignet, den menschlichen Körper aus längere Zeit hinaus rationell zu ernähren. Dieser bedarf dazu vielmehr wiederum eines Gemisches der verschiedenen Nahrungsmittel, welches Gemisch wir dann zusammen mit kleinen Mengen bestimmter Stoffe, den sogenannten Genußmitteln, als Nahrung bezeichnen. Die letztgenannten Substanzen, die Genußmittel, zu denen zum Beispiel die verschiedenen Gewürze, der Alkohol gehören, sind zum Ausbau des Körpers nicht absolut notwendig, wohl aber üben sie unter bestimmten Verhältnissen einen wohltuenden Einfluß auf ihn aus.

Zur Charakterisierung der drei Begriffe Nährstoff, Nahrungsmittel und Nahrung gibt Dr. I. König in seiner Chemie der menschlichen Nahrungs- und Genußmittel folgendes typische Beispiel. Als Nährstoffe führt er unter anderem Zucker, Fett, Eiweiß, Wasser an, während zum Beispiel die Milch, die sich aus den S.d.T.ii.

verschiedenen genannten Körpern zusammensetzt als Nahrungsmittel bezeichnet werden muß. Sie genügt dem Menschen aber nur während der ersten Zeit seines Lebens; alsdann greift er gleichzeitig zu anderen Nahrungsmitteln, wie Brot, Gemüse, Fleisch, die für die völlige Ernährung hinreichende Gemische, die Nahrung, darstellen. Diese seine Nahruitg nimmt der Mensch nun sowohl aus dem Tier- als aus dem Pflanzenreich, das heißt der Mensch gehört, wissenschaftlich ausgedrückt, zu den Omnivoren. Je nach Geschmack und verfügbaren Mitteln, nach klimatischen Verhältnissen und Jahreszeiten gestaltet sich sowohl die Menge der Nahrung als auch deren Art sehr verschieden.

Wie der Mensch es gelernt hat, hierbei auf eine möglichst nutzbringende Weise vorzugehen, soll in den folgenden Kapiteln bezüglich der wichtigsten Nahrungsund Genußmittel nunmehr im einzelnen dargelegt werden.

a) Die Müllerei und Bäckerei

Das Brot und damit indirekt der Getreidebau bilden die Grundlage für die Ernährung des gesitteten Menschen. Das Getreide wurde anfänglich roh genossen. Hölzerne Mörser, in denen die Körner zerkleinert wurden, bedeuteten schon einen beträchtlichen Fortschritt. Ein aus dem im Mörser gewonnenen Pulver und Wasser angeriebener Brei bildete fast bei allen Völkern die erste Nahrung. Allmählich kam man von diesem Brei zum Teig, der dann gebacken wurde. Zu letzterem Zwecke scheinen ursprünglich topfartige, mit kleinen Löchern versehene Gefäße benutzt worden zu sein, die man in heißer Asche erwärmte. Es entstanden so fladenartige Gebilde, die von den Griechen meist aus Gerstenmehl bereitet und mit Wasser genossen wurden. Die erste Form des Brotes stellte also ein unver-gorencs Gebäck dar; daneben war allerdings auch schon sehr ftüh gesäuertes Brot im Gebrauch; die Kunst, cs darzustellen, scheint schon den Israeliten zur Zeit ihres Auszugs aus Ägypten bekannt gewesen zu sein. Die Griechen und Römer verwendeten als Gärungserreger gärenden Most, gemischt mit Kleie.

Die eingangs erwähnten Holzmörser wurden nach und nach ersetzt durch Steine, zwischen denen die Getreidekörner zerrieben wurden. Kompliziertere Ein-richtungen waren in Pompeji in Gebrauch. Birnbaum beschreibt sie in seiner Arbeit über das Brotbacken folgendermaßen: „Die Mühlen in Pompeji hatten eine eigentümliche Einrichtung, sie bestanden aus zwei Steinen. Der untere ist ein senkrecht mit der Spitze nach oben aufgestellter massiver Kegel, der obere besteht aus einer Röhre, die an beiden Enden glockenartig erweitert ist. Die eine von diesen Glocken wurde über den massiven Kegel gestülpt. Die Steine sind so behauen, daß bei dieser Stellung die äußere Wand des Kegels und die innere Wand der Glocke einander parallel gegenüberstehen. Die vollen Flächen ließ man nicht miteinander in Berührung kommen, weil sonst die Reibung zu groß geworden wäre; in der Mitte zwischen den beiden Glocken des Obersteins befand sich vielmehr eine durchlöcherte Metallplatte, die auf einem Zapfen auf der oberen Spitze des Untersteins ruhte. Mit Hilfe dieser Einrichtung konnte man den Abstand der Reibflächen der beiden Steine voneinander regulieren. Die obere Glocke diente als Trichter zum Aufgeben des Getreides." Derartige Mühlen wurden zuerst

durch menschliche, später durch tierische Kraft in Bewegung gesetzt. Außerdem fand man in Pompeji teilweise noch mit Brot gefüllte Ofen. Backöfen scheinen überhaupt zuerst in Italien eingerichtet worden zu sein.

Das Brotbacken wurde von jeher von den Obrigkeiten fast aller Länder genau kontrolliert. Vor allem wurde die Lieferung von zu leichtem Brot bestraft. Im fünfzehnten Jahrhundert kostete es in Nürnberg einem Bäcker beide Ohren, weil er den Armen zu leichtes Brot verkauft hatte. Schwere Geldstrafen, Ausstellung am Pranger waren an der Tagesordnung.

In Deutschland schufen die Zünfte unabhängig von der Regierung sogenannte Schauanstalten, in denen die Waren geprüft wurden, ehe sie in den Handel gelangten.

Die zur Mehlbereitung Verwendung findenden Getreideftüchte oder Zerealien sind Früchte von Gräserarten, die außer Stärkemehl Eiweißsubstanz, Fett und Mineralsubstanzen enthalten. Die quantitative Zusammensetzung ist stark abhängig von den Boden- und Düngungsverhältniffen, wie auch von dem Kllma und der Witterung. Besonders während der Ernte übt die letztere einen nicht zu unterschätzenden Einfluß aus. Regenwetter während des ErntenS ist von großem Nachteil, denn durch die Feuchtigkeit beginnt der Korninhalt zu keimen, dabei gehen die nahrhaften Stoffe verloren, und das auö den Körnern zu gewinnende Mehl eignet sich nicht mehr zum Brotbacken. Ehe das Getreide in die Scheunen geführt wird, muß eS auf dem Felde vollkommen austrocknen. In den Scheunen erfolgt nämlich eine Art von Gärung, das sogenannte Schwitzen des Getreides, welcher Vorgang, falls die Frucht feucht in die Scheunen gebracht wird, von starker Temperaturerhöhung begleitet ist, was wiederum leicht ein Braunwerden oder gar Schimmeln des Getreides zur Folge haben kann. Ein baldiges Aus-dreschen der eingebrachten Frucht ist daher zu empfehlen. Hauptsächlich kommen Roggen und Weizen in Betracht, während Gerste, Hafer, Reis, Mais, Hirse und Buchweizen erst in zweiter Linie von Bedeutung sind.

Die weitaus überwiegende Verwendung stndet der Weizen (triticum). Sein Korn besteht im wesentlichen aus vier Teilen, der äußeren Haut, der Klcberschicht, dem Mehlkern und dem Keim. Die äußere Haut wiederum setzt sich aus mehreren Schichten zusammen. Der für uns wichtigste Teil, der Mehlkern, läßt, unter dem Mikroskop betrachtet, große, farblose dünnwandige Zellen erkennen, die als wesentlichen Bestandteil Stärkemehl enthalten. Dieses besteht aus sogenannten Groß- und Kleinkörnern; Übergangsformen sind äußerst selten. Am Scheitel der Frucht läßt die Oberhaut lange, zugespitzte Haare hervortreten, die von besonderer Wichtigkeit deshalb sind, weil sie eines der wenigen charakteristischen Merkmale bilden, nach denen es dem Botaniker und Mikroskopiker möglich ist, Weizen und Roggen in gemahlenem Zustand voneinander zu unterscheiden oder Verfälschungen des ersteren durch den letzteren nachzuweisen.

Trotz der großen Fortschritte im Bau der Müllereimaschinen ist es nämlich auch heute noch nicht möglich, ein Mehl zu erhalten, das nur aus zerkleinerten Stärkekörnern besteht, was das Ideal einer vollkommenen Mehlerzeugung darstellen würde. Es werden sich vielmehr immer Spuren von Gewebeteilen der äußeren

Haut deö KornS und damit auch Haare in dem Mehl vorfinden. Während nun die Haare beim Weizen dickwandig und eng-röhrig sind, sind die Roggenhaare dünnwandig und weitröh-rig. Auch in den verschiedenen Schichten der Oberhaut bestehen gewisse Unterschiede, die jedoch, besonders in Gemengen beider Mehlsorten, schwieriger festzustellen sind. Die Stärkekörner des Roggens unterscheiden sich allerdings in etwas charakteristischerer Weise von den schon beschriebenen Weizenkörnern, was auch unsere Abb. 435 erkennen läßt. Vor allem haben wir beim Roggen nicht nur Groß- und Kleinkörner, wir können vielmehr auch die verschiedensten Übergangsgrößen beobachten. Ferner bemerken wir bei einem allerdings nur kleineren Teil der Körner spaltartige Öffnungen, die beim Weizen kaum auftreten; hieraus ergibt sich, daß es nicht allzu schwierig ist, Roggen in Weizenmehl nachzuweisen, während man im umgekehrten Falle kaum mit Sicherheit zu einem bestimmten Schlüsse gelangen kann. Auch bei den anderen Getreidefrüchten sind es besonders die mehr oder weniger charakteristischen Formen der Stärkekörner im mikroskopischen Bilde, die einen Schluß auf das zu untersuchende Produkt zulassen.

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Abb. 435. Mikroskopisches Bild von Weizen und Roggen

Von größter Wichtigkeit ist die auf Seite 427 dieses Bandes bereits beschriebene Aufbewahrung und Konservierung der Getreidekörner.

Mit der Vermahlung der Zerealien bezweckt man vor allem die gründliche Zerkleinerung der nährenden Bestandteile der Körner, dann aber auch die Entfernung aller die Verdauung ungünstig beeinflussenden Körper, speziell der Hüllkörper, ferner des stark fetthaltigen Keims. Letzteres ist deswegen erforderlich, weil durch das Ranzigwerden des Fettes das Mehl ungenießbar würde.

Die Reinigung des Getreides ist so sorgfältig als möglich durchzuführen. Zur Beseitigung der Verunreinigungen ist heute in den modernen Müllereien vielfach das Waschen mittels besonderer Maschinen in Gebrauch; durch dieses wird nicht

nur der gewöhnliche Schmutze sondern auch Spreu, Mäuseschmutz usw. beseitigt. In den Getreidewaschmaschinen (Abb. 436) kommt das Getreide mit fließendem Wasser in Berührung; die gesunden Körner gehen mit dem Wasser ab, während Steine, Erdklumpen usw. infolge ihres höheren spezifischen Gewichts nach unten sinken, von wo sie von Zeit zu Zeit abgelassen werden. Die Dauer der Berührung des Getreides mit dem Wasser ist derart bemessen, daß die Fremdkörper Gelegenheit haben, sich von den Körnern zu trennen, ohne daß jedoch dem Wasser Zeit gelassen würde, in das Innere des Kornes einzudringen. Das Trocknen der Körner erfolgt in einem vertikalen Zylinder, in dessen Innerem Flügel rotieren. Hier wird einesteils das Gemisch von Wasser und Getreide gescheuert, andernteils wird das Getreide durch die Jentrisugalkrast von dem anhaftenden Wasser befreit.

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Zur Trennung des Getreides von Unkrautsamen, wie Raden, Wicken und dergleichen, bedient man sich der sogenannten „Trieur e" (Abb. 437). Es sind dies Zylinder aus Blech mit eigentümlich geformten Zellen. Diese letzteren sind nach Größe und Tiefe so gewählt, daß die runden Unkrautsamen darin liegen bleiben und in dem sich langsam drehenden Zylinder auswärts steigen, während die herausragenden länglichen Getreidekörner durch einen Abstreicher zurückgehalten werden. Die runden Körner fallen erst oberhalb des Abstreichers aus den Vertiefungen heraus. Sehr oft werden mehrere derartige Zylinder miteinander vereinigt, wir gelangen dann zu den sogenannten Trieursystemen. — Die in dem Getreide häufig sich findenden Eisenstücke, Nägel usw. werden durch sogenannte Magnetapparate entfernt. Es sind das gewöhnlich schräg gestellte Flächen, in denen kräftige Magnete eingefügt sind, die die Eisenteile anziehen (Abb.43 8). Das Sortieren der Körner nach ihrer Größe erfolgt in geneigten Trommeln, die mit Drahtgeflecht oder mit durchlochtem Blech von verschiedener Lochweite überzogen sind.

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kleinstmaschigen Siebe liegen dem zum Einbringen des Getreides dienenden Trichter zunächst; die Lochweite ivird immer größer, je weiter die Siebe von dem Trichter entfernt liegen. Unter jeder Siebabteilung von besonderer

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vom Kern, wobei auch das

Haarbüschelchen, das sogenannte Bärtchen, beseitigt wird. Findet ein Waschen nicht statt, so muß das Korn in anderer Weise von dem Hüllkörper durch Schälen und Bürsterr befreit werden. Dies läßt sich allerdings nur unvollkommen bewerkstelligen, weil der Hüllkörper mit der Kleberzellschicht fest verwachsen ist. Die Schälmaschinen sind in sehr verschiedenartiger Form auf dem Markte. Die besten und das Korn am wenigsten verletzenden Maschinen sind diejenigen, bei denen das Getreide mit Hilfe rasch rotierender Flügel gegen glatte oder geriefte Flächen geschleudert und durch die hierdurch entstehende Reibung enthülst wird. Andere Schälmaschinen bestehen aus einem feststehenden, innen mit Reibblechen ausgestatteten senkrechten kegelförmigen Gehäuse, in dem ein in Drehung versetzter Kegel angebracht ist, der an seinem Umfang Sägeblätter trägt. Der Abstand zwischen dem Kegel und dem Gehäuse kann nach Belieben reguliert werden. Sind die zum Schälen des Getreides gebrauchten Maschinen nicht so konstruiert, daß Bärtchen und

Keim ebenfalls entfernt werden, so muß zur Entfernung der letzteren noch das „Spitzen" vorgenommen werden, und zwar geschieht dies auf den sogenannten Spitzgängen. Diese gleichen in ihrer Einrichtung fast ganz den Steinmühlen mit feststehendem Bodenstein und beweglichem Oberstem, die wir später bei dem Mahlprozcß beschreiben werden.

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9166.439. Maschine zum gleichzeitigen Enthülsen und Reinigen des Getreides

Abb. 439 zeigt uns eine von Paul Groß erfundene Reinigungsmaschine des Getreides, in der durch die mechanische Einwir- j kung eines Schlagwerks die Körner gleichzeitig enthülst und gereinigt werden. — Jur vollständigen Entfernung des Schmutzes, der sich in den Spalten der Weizenkörner vorfindet, dienen Bürstmaschinen. Eine der neuesten Konstruktionen, wie sie von den Gebr. Bühler in Uzwil in der Schweiz

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Abb. 441. Mahlgang, durch konische Zahnräder angetrieben

umgibt. Durch die Drehung des Bürsteukonus wird das Getreide am Einlauf erfaßt und gewungen, sich spiralförmig zwischen Mantel und Bürste durchzuwinden, wobei es kräftig gebürstet und gerieben wird. Der Abstand der Bürste von dem Drahtmantel kann beliebig reguliert werden. Sowohl am Ein- als auch am Auslauf wird das Getreide einem kräftigen Luststrom ausgesetzt, und die vom Saugwind mitgenommenen leichten Bestandteile werden in besonderen Abteilen abgelagert.

Der Raum, in dem sich die Reinigungsmaschinen befinden, muß von den übrigen Räumen der Mühle wegen des entstehenden Staubes vollständig abgeschlossen sein. Sodann muß in diesem Raum die größte Vorsicht gegen Feuersgefahr angewendet werden.

Als Beispiel, wie die verschiedenen Müllereimaschinen angeordnet werden, haben wir die Skizze einer Kunstmühle auf Seite 455 (Abb. 440) eingeschaltet.

Nach genügender Vorbereitung ist das Getreide für die Zerkleinerung bereit. Bei dieser unterscheidet man die Flachmüllerei und die Hochmüllerei. Bei der ersteren wird das Getreide unter Schonung der Schale möglichst rasch zerkleinert, während bei der letzteren die Zerkleinerung stufenweise erfolgt, wobei jedem Grade der Zerkleinerung eine sorgfältige Sichtung und Reinigung der

Produkte folgt, so daß vor der wetteren Zermahlung die Schale jedesmal möglichst entfernt wird. Der Mühlstein muß die Eigeitschaft haben, der: zu mahlenden Körper gehörig zu fassen; diese Eigenschaft tvird bedingt durch ein körniges Gefüge. In Betracht kommen Sandsteine, Quarze, Basalte, und als künstlicher Ersatz Porzellan und Hartguß. Während früher die Jerkleiiterung des Getreides ausschließlich durch Mühlsteine (Abb. 441) geschah, verrichten heute die Hartgußwalzen in den Walzenstühlen häufig deren Arbeit.

Bei der Flachmüllerei, dem älteren der beiden Verfahren, wird das gereinigte Korn zwischen eng gestellten Steinen in einer Operatiott niedergemähten, ohne daß eine Trennung der verschiedenen Teile des KornS stattfindet; diese wird vielmehr erst mit dem abgekühlten Mahlgut, und zwar mittels des sogenannten Sichtens erreicht. Dieses erfolgt entweder in zylindrischen oder in eckigen, mit einem engmaschigen Seidengewebe überzogenen, rotierenden Gefäßen, durch deren Maschen das Mehl hindurchfällt. Der zurückbleibende, aus Kleie und etwas Grieß bestehende Rückstand kann auf dem Mahlgang weiter zu Mehl verarbeitet werden.

Neuerdings werden auch für die Flachmüllerei geeignete Walzenstühle (Abb. 442) konstruiert. Bei solchen Stühlen läuft das Getreide oben ein, passiert aufeinanderfolgend drei Schrotpastagen und kommt unten fein gemahlen heraus. Nach jeder Passage sind kleine Siebe angeordnet.

Abb. 443 zeigt einen von Paul Groß erfundenen Walzenstuhl, in dem das von einem Schlagwerk übergeleitete Getreide fertig zu Teig' verarbeitet wird.

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Ein Übelstand der Flachmüllerei besteht darin, daß ein großer Teil der Kleie so fein zerrieben wird, daß er unter das Mehl gelangt, wodurch eine dunkle Färbung des Mehles bewirkt wird; von Nachteil ist ferner die Erwärmung bis auf etwa 40 Grad, die eine verringerte Backfähigkeit des Mehles zur Folge hat.

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Je nach Art des vermahlenen Getreides beträgt die Ausbeute in der Flachmüllerei etwa 70 bis 80 Prozent fertiges Mehl. Bei der Hochmüllerei findet eine stufenweise Zerkleinerung zwischen übereinanderliegenden, sich

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drehenden Steinen (Abb. 441) oder zwei sich drehenden Walzen statt. — Mit dem Ausdruck Stockschroten bezeichnen wir das erste grobe Brechen der Körner. Das Produkt wird in Sortiervorrichtungen in Mehl, Griest und Übergang zerlegt: letzterer wird" abermals geschrotet und das ganze mehrere Male wiederholt, wobei man jedesmal feineres Mehl und Grieß erhält. Ist die Schrotung beendet, so findet eine Trennung des Mahlguts in den mit Gaze überspannten Sichtapparaten statt.

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2166.443. Walzenstuhl zur Verarbeitung des Getreides zu Teig

Die in Abb. 444 wiedergegebene Zentrifugalsichtmaschine besitzt ein auf die Mahlgutteile wirkendes Flügelwerk, durch das eine gleichmäßige Verteilung des Gutes über die ganze Bespannung des Rundsiebö bewirkt wird.

Der Grieß gelangt zwecks Trennung der schweren Grieße von der leichten Kleie auf die Grießputzmaschinen. Der Grieß fällt abwärts und wird durch einen Gegenluftstrom in zwei Qualiräten geschieden, während der Ventilator die ganz leichten Kleieteilchen in eine Staubkammer bläst. Die Manipulation des Zerkleinerns wird so lang fortgesetzt, bis man schließlich reinen Grieß erhält.

Abb. 445 zeigt einen Walzenstuhl mit zwei nebeneinanderliegenden Walzenpaaren. Ein solcher Walzenstuhl dient zum Beispiel für zwei Schrotpaffagen. Nachdem das Produkt die erste Schrotung passiert hat, wird es auf eine Sichtmaschine gebracht und hier sortiert; der grobe Abstoß kommt dann auf das zweite Walzenpaar und gelangt von hier ebenfalls zur Sortierung auf die Sichtmaschine. Der Prozeß wiederholt sich vier- bis achtmal.

Die Hochmüllerci stellt ein technisch viel höher stehendes Mahlverfahren dar als die Flachmüllerei. Für die Wahl des anzuwendenden Systems ist meist die Art der zu verarbeitenden Frucht maßgebend; so kommt zum Beispiel zur Gewinnung

von Roggenmehl meist nur die Flachmüllerei in Anwendung. Entsprechend ihrer Feinheit werden die einzelnen Mehle mit Nummern von oo bis 6 bezeichnet.

Seiner chemischen Zusammensetzung nach besteht ein gutes Weizenmehl aus etwa 14 Prozent Wasser, 1 bis 1,5 Prozent Fett, 66 Prozent Stärke, 10 Prozent Proteinstoffen, 2 Prozent Zucker und 6 Prozent Dextrin; der Rest entfällt auf Rohfaser und Asche.

Die chemische Zusammensetzung des Roggenmehls kommt der des Weizenmehls ziemlich nahe, nur der Aschengehalt schwankt stärker. Wichtige Mahlprodukte sind noch diejenigen der Gerste und des Hafers; von letzterem findet weniger das Mehl als die sogenannte Hafergrütze Verwendung, sie besteht aus dem entspelzten und gebrochenen oder gequeffchten Hafer.

Maismehl kommt mehr für die heiße Zone in Betracht, ebenso Reis.

Bei der Brotbereitung können wir im wesentlichen zwei Hauptabschnitte unterscheiden: Zuerst wird aus dem Mehl der Teig bereitet, sodann aus diesem durch Backen das Brot. Würde man nun aber das Brot in der Weise herzustellen suchen, daß man einfach das Mehl mit Wasser zu einem dünnen Brei anmachte und diesen im Backofen erhitzte, bis er seine breiige Beschaffenheit verloren hat, so würde man einfach eine hornartige Masse von ausgetrocknetem Kleister bekommen, die den Namen Brot nie und nimmer verdienen würde. Wir kämen eben wieder zurück zu jenen anfangs erwähnten fladenartigen Gebilden, wie sie die erste Nahrung bei fast allen Völkern ausmachten. Derartige Gebäcke wären auch durch Kauen nur sehr schwer zu zerkleinern, und ihre Nährkrast würde vom menschlichen Körper nur sehr schlecht ausgenutzt.

Als Brot im eigentlichen Sinne bezeichnen wir vielmehr ein Gebäck, dessen Teig vor dem Erhitzen im Backofen durch Gasbläschen gelockert ist. Beim Erhitzen dehnen sich diese Gasbläschen dann wie jeder andere Körper in der Wärme aus, so daß das Gebäck eine poröse, schwammige Masse darstellt, die von den Verdauungsflüssigkeiten des menschlichen Organismus leicht durchdrungen wird.

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Ein weiterer Vorteil besteht bann, daß das Wasser nicht vollständig auStrilft das Gebäck also feucht bleibt und daher sich zum Kauen besser eignet.

Abb. 445. Grießputzapparat

Als Mittels eine solche Lockerung des Brotes zu erreichen^ wurde schon eingangs daS bei den Griechen und Römern in Gebrauch gewesene Gemisch aus Kleie und Most erwähnt. Heute erfreut sich für diesen Zweck die Hefe der weitestgehenden Benutzung ; ihre Wirkung besteht darin/ daß der Zucker deS Teiges in Gärung versetzt und dadurch in Alkohol und Kohlensäure gespülte, t wird. Die letztere ist ein gasförmiger Körper^ der in dem zähen Teige sich aber nicht weiter ausdehnen/ sondern nur einzelne Bläschen bilden kam,/ die an der Stelle eingeschlossen werde,,/ wo sie entstehen. Hierbei übt die Kohlensäure einen Druck auf den Teig auch dem dieser mehr oder weniger nachgibt; der Teig vergrößert sein Volumen/ er „geht auf". In dieser Wirkung wird die Kohlensäure unterstützt ^durch den Wassergehalt des Teiges. Beim Erhitzen im Backofen wird das Wasser nämlich bald in Dampf verwandelt und wirkt dann genau so wie die schon bei gewöhnstcher Temperatur gasförmige Kohlensäure.

Während der Gärung vermehrt sich die Hefe beständig; es kann daher gärender Teig benutzt werde,,/ um neue Mengen von frischem Teig in Gärung zu versetzen.

Verschiedene Ursachen bedingen bei der Anwendung von Hefe Verluste an Mehlsubstanz/ deren Größe man nach vielen Versuchen zu etwa 2 Prozent festgestellt hat. Es wurde daher auch öfters versucht/ die Gärung ganz zu umgehen und die Lockerung des Brotes auf andere Weise zu erreichen. Vor allem glaubte man in der Anwendung von sogenannten Backpulver,,/ das heißt von gewissen/ den, Mehle beizufügenden Zusätze,,/ das Richtige gefunden zu haben. Es war namentlich Liebig/ der der Umgehung der Gärung sehr warm das Wort redete; er war es auch/ der die interessante Berechnung aufstellte/ daß in Deutschland durch die daraus resultierende Vermeidung des oben angeführten Verlustes täglich 2000 Zentner Brot gewonnen werden könnten. Als Ersatz der Gärung wurde die Verwendung von Natriumbikarbonat/ gemischt mit Weinsäure/ empfohlen oder diejenige von kohlensaurem Kalk mit Weinstein. Liebig selbst schlug Natriumkarbonat in Verbindung mit phosphorsaurem Kalzium vor/ aber alle diese Mittel erfreuten sich bei den Bäckern keiner lang andauernden Beliebtheit. Als andere künstliche Lockerungsmittel wurden noch vorgeschlagen gewisse alkoholische Getränke/ wie Rum/ Kognak/ dann Fett und geschlagenes Eiweiß/ jedoch sämtlich ohne größeren Erfolg.

Von Interesse ist noch der Vorschlag des Engländers Danglish. Nach seiner Ansicht ist es gar nicht nötig/ die Kohlensäure erst in, Brotteig entstehen zu lasse,,/ man kann vielmehr die Lockerung des Brotes durch Kohlensäure auch erreichen/

wenn man durch Kohlensäure gesättigtes Wasser benutzt, um das Mehl zu Teig zu verarbeiten. Mischt man Mehl mit solchem kohlensäurchaltigen Wasser unter Druck, so reicht es schon aus, diesen Druck aufzuheben, um eine Ausdehnung des Gases und damit eine Lockerung des Teiges zu erzielen. Hat nun auch keines der genannten Verfahren bis heute die Hefe zu verdrängen vermocht, so kann doch nicht geleugnet werden, daß ihre Anwendung eine» großen Fortschritt in der Bäckerei bedeuten würde. Man würde dadurch gleichmäßigere Produkte erhalten als durch hefehaltigen Sauerteig.

Bei der Brotbereitung deckt heute noch der Kleinbetrieb den größten Teil des Bedarfs. Hierbei gestaltet sich die Herstellung des Brotes folgendermaßen: Aus Mehl, Wasser und Hefe wird ein sogenannter Vorteig angemacht, der eine lebhafte Gärung bewirkt. Wenn der Vorleig die genügende Reife erlangt hat, wird er — und zwar einige Stunden vor dem Verbacken — mit dem übrigen Mehl und den sonstiger, Zutaten zu einem Teig verarbeitet. Dieses Verarbeiten, das sogenannte Kneten des Teiges, geschieht heute größtenteils durch die Knetmaschine, die sich nun auch in den kleinen Betrieben eingeführt hat.

Abb. 446 zeigt eine Maschinenanlage für die handwerksmäßig betriebene Bäckerei mit Knetmaschine, Handteigteilmaschine, Schlagmaschine und Mandelreibmaschine. Es sind dies die wesentlichsten Hilfsmaschinen für den neuzeitlichen Bäckereibetrieb kleinen bis mittleren Umfanges. Abb. 447 bringt dagegen das Bild der Knetanlage einer größeren Bäckerei; zwei Knetmaschinen, die eine für Weißbrotteige, die andere für Schwarzbrotteige bestimmt, stehen nebeneinander. Das Mehl wird von oben zugeführt. Der fertige Teig wird durch Umkippen des Troges aus dem Knettrog entleert, hierauf läßt man ihn noch einige Zeit

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„ausruhen" und formt ihn dann in Stücke von gewünschter Größe und Form. Für diese Manipulation des Teigteilens und Teigwirkens gibt es ■ gegenwärtig Maschinen neuester Konstruktion, wie sie in Abb. 448 gezeigt sind. Allerdings fanden diese Maschinen bis jetzt vorwiegend nur in Großbetrieben Verwendung, doch auch in Kleinbetrieben bedient man

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sich jetzt neben der allbekannten Handteigteilmaschine, wie sie Abb. 446 wiedergibt, neuerdings selbsttätig arbeitender Teigteil- und Wirkmaschinen in kleinen Typen für Kleingebäck. Mit, den Teigteil- und Wirk-

Abb. 447. Typische Teigknet-Anlage einerGroß- Maschinen ist ein großer Schritt zur backerei. Links gekippte Maschine für Schwarz-    . >    l -,    , J,

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das Formen (Auswirken) des Brotes erfordert viel Handarbeit. Die geformten Brote machen sodann eine weitere Gärung durch; sie werden zu diesem Zweck entweder in Tücher gelegt oder in Körbe gesetzt und sorgfältig vor Zugluft geschützt. Am günstigsten ist feuchtwarme Luft, weshalb moderne Bäckereien sich auch vielfach besondere Gärkammern anschaffen, in die Wafferdampf eingelassen wird. Nach dieser Schlußgärung wird das Brot in den Backofen gebracht. Die Backöfen, die in modernen Bäckereien neuerdings sogenannte Dampfbacköfen sind, haben je nach der herzustellenden Ware feststehende Backherde, auf die das Brot „eingeschossen" wird (Abb. 449), oder die Backherde sind beweglich. Im letzteren Falle wird der auf einem Gestell gelagerte Herd aus dem Backraum herausgezogen und mit der Ware besetzt; nach dem Auffetzen wird der Backherd wieder eingeschoben und der Ofen geschloffen. Die erstgenannte Sorte Ofen, „Einschießöfen", ist überwiegend im kleinen und mittleren Betrieb zu finden, während die letztgenannte Art, „Auszugöfen", von den Großbetrieben benutzt wird. In jüngster Zeit hat die Firma Werner & Pflci-derer in Cannstatt auch elektrisch geheizte feste und transportable Back-ö f e n in die Praxis eingeführt. Ein derart ganz elektrisch eingerichteter Betrieb zeichnet sich durch vollendete Reinlichkeit und Sauberkeit aus, wie unsere Abb. 450 zeigt.

Unsere Kunstbeilage stellt die Ofenhalle einer neuzeitlichen großen Brotfabrik dar.

Während des Backprozesses herrscht in dem Backraum eine Temperatur von etwa 250 Grad Celsius, die durch Thermometer oder Pyrometer gemessen wird. Früher geschah dies in unzuverlässiger Weise durch Hineinhalten der Hand in den geheizten Backraum oder durch Aufstreuen von Mehl auf den Backherd.

In kleinen und mittleren Bäckereien behilft man sich vielfach nur mit einem Raum, in dem sowohl der Teig geknetet, als das Brot gebacken wird (Abb. 449). In größeren Bäckereien nimmt man dagegen jede Manipulation in einem besonderen Raume vor, und eine moderne Bäckerei mit Mehllager, Mehlmisch- und -siebanlage, Knetraum, Wirkstube, Gärraum, Backofenanlage, Brotmagazin und Verkaufslager macht einen durchaus fabrikmäßigen Eindruck.

Als Nebenbetriebe in der Bäckerei oder als verwandte Betriebe sind die Zwieback- und die Lebkuchenfabrikation zu nennen. Die Fabrikation des Zwiebacks gestaltet sich so, daß nach dem Auswalzen des gekneteten Teiges dieser in Bänder geschnitten und auf Blechen gebacken wird. Abb. 451 zeigt eine Maschine, in der die Lebkuchen mit Schokolade lackiert werden.

Die Brotsorte hängt vom Mehl und der Zubereitung ab. Bei dem Schrotbrot wird das ganze gemahlene Korn verwendet im Gegensatz zu dem kleiefreien Brot. Das Grahambrot gehört zu der erstgenannten Sorte, ist aber ungesäuert, während Pumpernickel ein gesäuertes Schrotbrot darstellt. Das deutsche Kommißbrot wird aus Roggen hergestellt, dem nur ein gewiffer Prozentsatz der Kleie entzogen wurde.

Aleuronat- und Albuminbrot sind unter Zusatz von Abfallproteinstoffen hergestellt, während Weißbrot und Semmel aus den feinen Weizenmehlen mit Wasser oder Milch und mit oder ohne Anwendung von Hefe als Lockerungsmittel fabriziert werden. Zwieback ist ungesäuertes, aus feinen Mehlen bereitetes Dauerbrot. Seit einer Reihe von Jahren stellt man sogenannte entfeuchteteMehle her. Hierfür benutzt man rotierende Zylinder, in denen sich das Mehl während etwa einer

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Abb. 449. Ansicht einer Bäckerei mit Knetmaschine und zweiherdigem Einschieß: Dampfbackofen mit einem von vorne bedienbaren Konditoreiherd

Stunde fortbewegt, und deren Jnnentemperatur etwa 50 Grad Celsius beträgt. Das Mehl verläßt den Zylinder in entfeuchtetem Zustand. Nach des Verfassers Untersuchungeit wies ein Hafermehl, das einen Wassergehalt von 8 Prozent besaß, nach dem Entfeuchten nur noch 0,11 Prozent Wasser auf. Da wo es sich um den Transport großer Mengen handelt, erscheinen mir die entfeuchteten Produkte wegen ihrer um 10 Prozent ermäßigten Transportkosten sehr wichtig.

Einen vollständigen Umschwung in der Brotbereitung haben die Kriegsjahre herbeigeführt. Alle möglichen Ersatzstoffe mußten das fehlende Getreidemehl ersetzen, von den allerorts auftretenden Zusätzen, die ihrer Natur nach überhaupt nicht als Nährstoff in Betracht kommen, nicht zu sprechen.

Die Teigwaren, wie Nudeln, Makkaroni, werden gewöhnlich aus kleberreichem Weizenmehl, das mit Wasser zu Teig verarbeitet wird, hergestellt. Die durch eine Mischmaschine gemischte Teigmaffe wird in einen Kollergang (Abb. 452) gebracht. Der Teig wird in die Schüssel gegeben und durch den Läufer, einen Schneide- und Wendeapparat, durchgeknetet.

Zwecks Überführung des so vorbereiteten Teiges in die verschiedenen Formen kommen im Großbetrieb nur noch hydraulische Teigwarenpreffen in Anwendung. Man unterscheidet horizontal und vertikal arbeitende. Bei den letzteren (Abb. 453) ist die Form gewöhnlich außerhalb der Teighäfen in einen Preßtisch verlegt. Während der eine Hafen in Preßstellung steht, kann der andere neu beschickt werden. Durch eine besondere Vorrichtung wird ferner erreicht, daß nach jeder Durchpressung eine erhebliche Teigschicht über der Form erhalten bleibt und der aus der Form tretende Makkaroni- oder Nudelstrang ein fortlaufender ist.

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Abb.450. Eine ganz elektrisch eingerichtete Musterbackerei mit Knetmaschine, Teigteil- und Wirkanlage für Kleingebäck und elektrisch geheiztem Einschießofen

Neben Weizengrieß und Mehl finden in der Teigwarenfabrikation vor allem Eier/ sodann sogenannte Bindemittel/ zum Beispiel Gelatine/ und sehr häufig auch künstliche Farbstoffe/ letztere zu Zwecken der Täuschung/ Verwendung. Kindermehle sind meist Gemische von kondensierter Milch mit präparierten

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Abb.45i. Schokoladelackiermaschine,aus der die fertigen Lebkuchen herauskommen. Nach einer Photographie von A. Groß in Berlin

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Abb.452. Kollergang mit Ausstechapparat und Schutzgeländer

Mehlen; einige bestehen auch nur aus präparierten Mehlen, und eine dritte Sorte ist überhaupt nur auf der Verpackung als besonders präpariert bezeichnet, während sie gar keinen Anspruch auf diese Bezeichnung hat.

Die Bäckereiprodukte sind infolge ihres, wenigstens teilweise, hohen Wasser-wie auch ihres Stickstoffgehalts wegen ein guter Nährboden für verschiedene Schmarotzer. Besonders an feuchten und wenig gelüfteten Orten treten bald Schimmelpilzwucherungen auf. Zuweilen wird die Krume in eine übelriechende, klebrige, zu Fäden ausziehbare Maste verwandelt. Vorzugsweise während der heißen Jahreszeit kann man diese Erscheinung beobachten, alö deren Urheber man den Kartoffelbazillus erkannt hat. — Schließlich kann auch eine fehlerhafte Beschaffenheit, des Brotes durch einen falsch geleiteten und daher von unangenehmen Folgen begleiteten Backprozeß verursacht werden; es gehören hierher das Loslösen der Krume, übermäßige Säure, sowie eine allzu dichte, porenarme Beschaffenheit.

Mit dem Wort Bäckerei oder bester „backen" ist noch ein anderer Begriff verbunden, nämlich die Herstellung von bestimmten Nahrungsmitteln aus Mehlprodukten unter Zuhilfenahme von Fetten.

Wir teilen die Fette ein in tierische und pflanzliche. Zu den ersteren, die auch unser Hauptinteresse beanspruchen, gehören die Butter, die Margarine, das Schweinefett; zu den letzeren hauptsächlich die verschiedenen Ole. Als charakteristische Eigenschaften der Fette sind anzuführen ihre leichte Löslichkeit

in Alkohol, ihr niedriges spezifisches Gewicht, sie schwimmen bekanntlich alle aus Wasser, sowie die Fähigkeit, sich in geschmolzenem Zustand leicht miteinander zu vermischen. Die Fette finden sich im ganzen Tierreiche; das im Körper angesammelte Fett dient für das betreffende Individuum als Mittel zur Fort-fristung des Lebens während der Zeit verminderter oder gänzlich aufgehobener

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Abb. 453. Hydraulische Teigwarenpresse mit siebender Bauart und Bedienungspodest. 2m Hintergrund rechts ein Druckluft-Akkumulator

Nahrungsmittelzufuhr, zum Beispiel während des Winterschlafs. — Von all den vielen Verwendungsarten der Fette interessieren uns an dieser Stelle diejenigen, welche für die menschliche Ernährung in Betracht kommen, und auch unter diesen sind es nur wenige, die unser näheres Interesse beanspruchen.

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Abb. 454. Margarineschmelzkeffel

Die Herstellung derButteristbereits auf Seite 419 ff. dieses Bandes beschrieben.

Schweinefett wird

in dem Kapitel Fleischerei behandelt werden, und so bliebe uns nur die Herstellung der Margarine näher zu erörtern, die sich bei den stetig steigenden Butterpreisen einer immer größeren Beliebtheit erfreut.

Die Anregung zur Herstellung der Margarine ist von Kaiser Napoleon III. ausgegangen, der im Jahre 1869 dem Chemiker Mege-Mouries den Auftrag erteilte, Untersuchungen anzustellen darüber, ob cs möglich sei, eine Butter zu bereiten, die wohlschmeckend, nahrhaft, unschädlich, aber billiger sei als Naturbutter. Das Ergebnis dieses Auftrags ist die Entstehung eines neuen Industriezweigs geworden. Das von Mege-Mouries ursprünglich angegebene Verfahren wird heute fast nicht mehr angewandt, doch basieren die heute üblichen Fabrikationsmethoden auf jenem Verfahren.

Als Rohmaterial zur Margarinefabrikation dient das Fett von Rindern; es wird zuerst durch Waschen in Wasser von 15 Grad von allem anhängenden Blute, Schlamm und dergleichen befteit. Hierauf folgt eine durch Maschinen ausgeführte Zerkleinerung, durch welche die das Fett umgebenden Gewebe zerrissen werden sollen. Das zerkleinerte Material kommt nun in einen verschließbaren, mit einem Rührwerk versehenen Kessel (Abb.454), in dem es mit Hilfe von Wasser allmählich auf eine Temperatur von höchstens 45 Grad erwärmt wird.

Unter beständiger Bewegung des Rührwerks erfolgt die Schmelzung sehr bald. Das an die Oberfläche gestiegene Fett wird hierauf abgezogen und in flachen Zinkblechbehältern bis auf etwa 25 Grad abgekühlt. Hierbei erstarren die schwer schmelzbaren Bestandteile des Fettes, Stearin und Palmitin, während die leichter schmelzenden Bestandteile, die als Oleomargarine bezeichnet werden, flüssig bleiben. Der letztere Teil wird dann abgegossen und der Rückstand zwischen Eisenblechen in einer hydraulischen Presse abgepreßt; er bildet in diesem Zustand ein wertvolles Material für die Kerzenfabrikation.

Die flüssige Margarine wird mit frischer Milch in eine Buttermaschine gebracht (Abb. 455), wo sic so lange verarbeitet wird, bis eine Masse entstanden ist, die in ihrer Beschaffenheit und in ihrem Aussehen der süßen Butter sehr nahe steht. Sie wird dann durch Waschen, Kneten und Walzen weiter verarbeitet und nach Zusatz von Butterfärbemitteln, bisweilen auch aromatischen Substanzen, in Blechkübel und Holzkisten hübsch verpackt und in den Handel gebracht. — Durch Erhöhung der Temperatur beim Ausschmelzen des Fettgewebes von 54 auf 60 Grad, ferner durch sehr starkes Auspressen kann eine Ausbeute bis zu 60 Prozent erzielt werden. Man erhält auf diese Weise allerdings ein festeres Fett, seine Schmelzbarkeit kann aber durch Zusatz von billigen Pflanzenölen wiederum in die normalen Grenzen gebracht werden. Als solche Zusatzöle finden Verwendung vor allem das „neutral lard“, das in Amerika aus dem Netz- und Gekrösefett des Schweines gewonnen wird, dann Sesamöl, vor allem geschätzt wegen seines angenehmen Geschmacks und Geruchs und seiner geringen Fähigkeit, ranzig zu werden; ferner Erdnuß- und Kottonöl.

Gegen die Verwendung von reiner Margarine bestehen weder hygienische noch volkswirtschaftliche Bedenken. Außer der Margarine gibt es noch andere Ersatzmittel für Butter im Handel. Vor allem wird reines Rinderschmalz an Stelle des Butterschmalzes angepriesen; in neuerer Zeit sind es aber auch öle vegetabilischer Herkunft, die den Markt überschwemmen.

Abb. 455. Butter- und Margarinemaschine

Kokosnußbutter wird aus den frischen Früchten der Kokosnußpalme bereitet; sie besitzt einen angenehmen Geschmack und fällt vor allem auch durch ihre schöne weiße Farbe auf. Zu ihrer Herstellung wird die Samenschale der Früchte (die beste Sorte ist die Cochin Kopra) zerkleinert und entweder durch

Auspressen oder durch Ausziehen mittels Äther, Benzin oder anderer passender Lösungsmittel daS Fett daraus gewonnen. Eine Hauptschwierigkeit beruht darin, daß dieses sehr leicht ranzig wird. Um es als Nahrungsmittel verwenden zu können, ist eine Behandlung mit heißen Wasserdämpfen notwendig, sowie der Zusatz einer gewissen Menge Magnesia zwecks Bindung der freien Säuren. Schließlich wird das Fett mit Wasser gewaschen. Eine ganze Anzahl von Reinigungsverfahren, die zum Teil sehr gute Resultate ergeben und fast vollständig neutrale Produkte liefern, sind durch Patente der verschiedenen Länder geschützt.

Die unter den verschiedensten, zum Teil höchst klangvollen Namen, wie Palmin, Vegetaline, Pflanzenbutter, Laureol usw., in den Handel gelangenden und neuerdings sehr in Aufnahme gekommenen Speisen- und Bratenfette werden ausschließlich aus Kokosbutter oder Palmkernöl bereitet.

b) Die Fleisch erei

Seit undenklichen Zeiten wird Fleisch genossen, wahrscheinlich seit es überhaupt Menschen gibt.

Unter dem Begriff Fleisch fassen wir die Muökelsubstanz zusammen, die sich um die Knochen der Tiere legt und aus verschiedenen Stoffen von ausgezeichnetem Nährwert besteht. In frischem Zustand betrachtet, stellt das Fleisch ein faseriges, zähes Gewebe dar, dessen Farbe je nach dem Tiere alle Abstufungen von Hellrosa bis Dunkelbraunrot annehmen kann.

Für den Wert des Fleisches ist in erster Linie maßgebend der Gehalt an Wasser, an Trockensubstanz und an Fett. Ein gutes Fleisch enthält viel Fett und wenig Wasser. Ein fettes Tier kann über 50 Prozent mehr feste Nahrungsstoffe enthalten als ein mageres. Ziehen wir nun noch in Betracht, daß zum Beispiel das Fleisch an den Vorderrippen sechsmal so viel Fett enthält wie am Halse, so erkennt man deutlich, auf wie große Wertdifferenzen bei der Preisbemessung des Fleisches Rücksicht genommen werden muß.

Eine richtige Einteilung des Fleisches nach seinem Nährstoffgehalt wird zum Beispiel auf dem englischen Fleischmarkt durchgeführt, wo das Fleisch der einzelnen Körperteile in vier Klaffen gesondert wird und diese wieder in Unterabteilungen mit verschiedenen Preisen, wobei sich ergibt, daß im Durchschnitt das Fleisch der ersten Klaffe dreimal so teuer ist als das der vierten. Auch in anderen Ländern ist eine solche Einteilung eingeführt.

Die Art und Weise, wie die Tiere getötet werden, ist von großem Einfluß auf die Haltbarkeit des Fleisches. Das Schlachttier muß zunächst möglichst ausbluten, denn das Blut geht leicht Zersetzungen ein und muß daher möglichst entfernt werden. Des weiteren soll das Schlachttier sich vor dem Tode möglichst ruhig verhalten. Der Grund liegt darin, daß der Muskelsaft bei Tieren, die sich in Ruhe befinden, frei von Säuren ist, daß die letzteren sich umgekehrt aber bei lebhafter Bewegung bilden und ähnlich wirken wie diejenigen, die bei der Zersetzung alten Fleisches auftreten.

Für das Töten der Tiere hat sich am besten die Schlachtmaske bewährt, die den Tieren mit Bedeckung der Augen vor die Stirn gebunden wird. Durch einen

Schlag auf einen vorstehenden Bolzen dringt dieser rasch in das Gehirn des Tieres ein und raubt ihm die Besinnung. Bei den Schußmasken ist der Bolzen durch eine Pistole ersetzt. Bei diesen Schlachtmethoden wird in vollem Maße den Anforderungen einer guten Ausblutung Rechnung getragen, indem das Stechen der Tiere nach empfangenem Todesstreich den Austritt des Blutes in vollkommener Weise ermöglicht. Eine dritte Art der Tötung des TiereS besteht in dem sogenannten Genickstich, durch den eine Unterbrechung der Leitung zwischen dem verlängerten Mark und dem Rückenmark bezweckt wird; auch hier tritt der Tod sofort ein. In Anwendung kommt ferner der sogenannte Genickschlag; hierbei wird der Kopf des Tieres nach unten gebeugt und mit einer Schlaghacke ein von oben nach unten geführter Schlag zwischen Hinterhauptbein und Atlas geführt. Durch die entstandene Öffnung führt man alsdann eine starke Sonde ein, um das Mark des durch die Erschütterung betäubten Tieres zu zerstören.

Einer besonderen Erwähnung bedarf noch die rituelle Schlachtmethode der Juden und Mohammedaner, das Schächten. Hier wird das Tier mit dem Kopf am Boden befestigt, darauf werden Hinter- und Vorderfüße durch ein langes Seil möglichst zusammen- und mit einer Winde in die Höhe gezogen. Das Tier sinkt erst in die Kniee und legt sich alsdann auf die Seite. In diesem Augenblick wird der sogenannte Kopfhalter angelegt, wodurch der Hals gestreckt und von dem bereitstehenden Metzgerburschen blitzschnell mit einem äußerst scharfen Messer bis auf die Wirbelsäule durchschnitten wird, worauf das Tier unter heftigen Zuk-kungen, die eine vollständige Blutentleerung herbeiführen, rasch verendet.

In keinem Lande hat eine fabrikmäßige Herstellung der Fleischprodukte einen solchen Umfang angenommen wie in Nordamerika. Vor allem ist es die Schweine-

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Abb. 457. Fleischtransportwagen

schlächterei, die dort ungeahnte Ausdehnung angenommen hat. Tausende dieser Tiere werden in den dortigen Riesenschlachthäusern nach einem Sammelraum des oberen Stockwerks getrieben, dort gefesselt, mittels maschineller Vorrichtungen in den Schlachtraum gezogen und an einer Rolle in die Höhe gewunden. Diese Rolle bewegt sich auf einer durch die Arbeitöräume gehenden geneigten Schiene, durch welche Vorrichtung der Tierkörper mit einem Minimum von Kraftaufwendung ebenfalls alle diese Räume passiert. Sobald daS Tier aufgewunden ist, erhält es von einem Arbeiter den sicheren Todesstoß; nach dem Ausbluten gelangt es in einen Kessel mit siedendem Wasser, in dem es eine Reinigung erfährt und zugleich für die Behandlung auf der Enthaarungstafel oder in der Rasiermaschine vorbereitet wird. In der letzteren werden die Borsten durch Messer, die sich an sich drehenden Scheiben befinden, entfernt. Eine noch weitergehende Reinigung erfahren die Tierkörper nach dem Passieren dieser Maschine in großen Bottichen von Hand (Abb. 456). Und immer weiter rollt der Tierkörper auf dem Schienenwege; durch Wasserstrahlen wird er abgespritzt, andere Arbeiter schneiden den Kopf, wieder andere die Füße ab, ein dritter schlitzt den Bauch auf, wieder einer nimmt die Eingeweide heraus, und so geht es immer weiter und weiter, bis der Tierkörper sein einstweiliges Reiseziel, die Kühlkammer, erreicht hat. Aber die Ruhe dauert nicht lang; bald kommen neue Arbeiter, deren jeder eine eng begrenzte Beschäftigung zu verrichten hat, die darin besteht, daß jeder einen ganz besonderen Teil des Tieres herausschneidet; der eine entfernt die Schinken, der andere die Schultern, ein dritter die Speckseiten.

Der ganze Betrieb funktioniert so sicher, daß von dem Stechen bis zur Einlieferung in den Kühlraum kaum fünf Minuten erforderlich sind.

Die Rinder kommen einzeln in Bretterverschläge, über denen ein Mann postiert ist, der die Aufgabe hat, die eben erst eingeschlossenen Tiere durch wohlgezielte Schüsse niederzustrecken. Kaum ist dies geschehen, so öffnet sich eine Tür nach dnem anderen Raum, das Tier wird aufgehängt und tritt eine ähnliche Reise an, wie sie die Schweine verfolgt haben. Die besten Stücke gelangen zum Versand (Abb. 457). Daö Fleisch minder guter Tiere wird eingesalzen, geräuchert und zum großen Teil an Konservenfabriken geliefert. Ein Teil des Fleisches findet in den Wurstfabriken Verwendung. Maschinen besorgen dort die Zerkleinerung deö Fleisches (Abb. 458), die Reinigung der Därme, das Mischen des Wurstbreis, das Stopfen (Abb. 459) usw. Die rohen Würste werden gekocht, während Fässer oder JementbassinS zur Aufnahme des Pökelfleisches dienen. Das Schweinefett wird in Kesseln ausgekocht und gelangt in flüssigem Zustand in Kühlvorrichtungen, um nach dem Vermischen mit vegetabilischen Äen in Holz- oder Blechgefäße verpackt zu werden. Der Rindertalg gelangt in die Margarinefabriken. Aber auch die scheinbar wertlosen Produkte finden Verwendung. Knochen und Hornteile, wie Klauen usw., wandern in die Leimfabriken; die letzten Abfälle dienen als Düngemittel.

Zu der Fleischgewinnung gehört auch die Tötung des Wildes auf der Jagd; fast die einzige Schlachtmethode ohne vollständige Blutentleerung.

Die Methoden, durch die Fleisch auf lange Zeit hinaus in frischem Zustand erhalten bleibt, die, mit anderen Worten, die Fäulnis des Fleisches verhindern, heißen Konservierungsmethoden und werden später behandelt werden.

Es gibt eine Anzahl äußerer Eigenschaften, wie Farbe, Konsistenz, Geruch usw., die ein Urteil zulassen über eine für alle Fälle in Frage kommende Gesundheitschädlichkeit des Fleisches. Leider genügen diese allgemeinen Eigenschaften aber nicht immer, weshalb in fast allen Staaten die Fleischschau (Abb. 460) eingerichtet

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2.    Auf Parasiten im Fleisch, die sich im Menschen weiter entwickeln.

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Als ungenießbar ist das Fleisch aller Tiere zu betrachten, die an einer inneren Krankheit gestorben sind, ferner Fleisch von mit ansteckenden Krankheiten, wie Milzbrand, Rotz, Klauenseuche, Tuberkulose, behafteten Tieren. Die Ansicht, daß das gekochte Fleisch der von obigen Krankheiten befallenen Tiere unschädlich sei, ist nur insofern richtig, als die Krankheitserreger von der Siedehitze zerstört werden, wenn diese mehrere Stunden ununterbrochen angedauert hat. Wegen der Ungewißheit, ob solches geschehen, und ob aller Ansteckungstoff zerstört sei, muß aber solches Fleisch als schädlich betrachtet werden, ganz abgesehen davon, daß durch das lange Sieden der Geschmack eine starke Einbuße erleidet.

Vor allem erzeugt der Genuß von milzbrandigem Fleisch sehr gefährliche typhöse Krankheiten. Solches Fleisch ist daran zu erkennen, daß es stellenweise schwärzliche brandige Punkte und im Zellgewebe eine übelriechende gelbe Flüssigkeit enthält. Eigentümlich berührt die Tatsache, daß das Fleisch wutkranker Tiere beim Genuß keine schädlichen Folgen zu hinterlassen scheint.

Die Tuberkulose kommt am häufigsten beim Rinde vor, weniger bei Schweinen. Die Ansichten über die Gefährlichkeit des Fleisches derartig erkrankter Tiere sind geteilt, doch sollte dessen Genuß auf alle Fälle untersagt werden.

Schon lange ist es bekannt, daß die im Schweinefleisch vorkommenden Finnen sich im Darm des Menschen weiter ausbilden. Die Schweinefinne ist mit bloßem Auge. sichtbar, ihr Aussehen ist das eines grauweißen Bläschens von der Größe einer Erbse, mit einem eingezogenen mattweißen Köpfchen, das ganz demjenigen des Bandwurms gleicht. Durch einfaches Kochen und Braten werden die Finnen zwar an der Oberfläche deö Fleisches zerstört, im tiefen Innern aber nur durch sehr lange Einwirkung der Hitze.

Die Trichinen sind erst seit Mitte der fünfziger Jahre des vergangenen Jahrhunderts bekannt. Sie finden sich bei unseren schlachtbaren Haustieren nur im

Schwein, sie gelangen durch die Nahrung in das Tier und wandern innerhalb einiger Tage in den Dünndarm. Hier gebärt das Weibchen bald Junge, bis zu tausend Stück, worauf cs stirbt. Die zarten Embryonen aber durchbohren alsbald die Darmwand und wandern in kurzer Zeit durch den ganzen Körper des Schweines. Sonderbarerweise bleibt das Herz von der Tätigkeit der kleinen Schmarotzer verschont. Nach einiger Zeit des Manderns kommt die nun bis zu i Millimeter groß gewordene Trichine zur Ruhe, sie rollt sich in den Muskelfasern zusammen und umgibt sich mit einer kalkartigen Kapsel, in der sie jahrelang unverändert fortlebt. Gelangen die Trichinen in den Magen des Menschen, so löst die Magensäure die kalkige Hülle, die Trichine wird frei und beginnt denselben Kreislauf von neuem im Körper des Menschen. Bald tritt bei diesem Appetitlosigkeit und Übelkeit auf, an die sich Darmkatarrh anschließt. Auch machen sich heftige Schmerzen in den Muskeln, Anschwellen des Gesichts, Atembeschwerden bemerkbar. Die Krankheitserscheinungen nehmen bis zur fünften Woche stetig zu, alsdann tritt entweder Besserung oder der Tod ein.

Durch Kochen, Einsalzen und Austrocknen wird trichinöses Schweinefleisch vollkommen unschädlich gemacht. Als die Trichinen zuerst beobachtet wurden, begegnete man ihnen in weiten Kreisen mit Zweifel, bis Todesfälle ihre Existenz nachdrücklichst bestätigten.

Das wichtigste Mittel zur Konservierung des Fleisches ist das Salz.

In jüngster Zeit ist die Einfuhr an überseeischem Geftierfleisch von Wichtigkeit geworden. Hier bestehen zwei Schwierigkeiten: die weite Entfernung und die politischen und nationalökonomischen Verhältnisse. — Technisch gestaltet sich der

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Abb. 460. Amtliche Untersuchung der geschlachteten Rinder

Import des Fleisches so, daß cs, in gefrorenen Zustand versetzt, so transportiert und am Bestimmungsort angelangt, langsam auf Normaltemperatur erwärmt und alsdann rasch in den Handel gebracht wird. Als Nächstliegendes Gefriermittel kommt das Eis in Betracht.

Im Gegensatz zu dem Natureis, das nicht immer Anspruch auf große Reinheit machen kann, steht das Kunsteis, das aus vollkommen reinem Wasser hergestellt wird. Durch die Kunsteisfabrikation hat die Bedeutung des Natureises eine wesentliche Beschränkung erfahren. Trotzdem besteht noch ein lebhafter Handel mit dem direkt aus den Gletschern gewonnenen Eis, dem ebenfalls größtmögliche Reinheit nachgerühmt wird.

Jur Herstellung von künstlichem Eis dienen Kälte- oder Eismaschinen. Die einfachste Art der künstlichen Eiserzeugung ist diejenige, deren sich die Eingeborenen Indiens bedienen; sie stellen über Nacht flache, mit Wasser gefüllte Schalen aus porösem Ton auf Reisstroh in flache Erdgruben. Durch die Verdunstungskälte gefriert das Wasser, auch wenn die nächtliche Lufttemperatur bedeutend über dem Nullpunkt bleibt.

Bei uns sind die einfachsten Apparate diejenigen, bei denen mit Wasser gefüllte Gefäße in einen mit Kältemischung gefüllten Behälter gebracht werden. Unter Kältemischungen versteht man Gemenge, zum Beispiel aus einem Teil Kochsalz und drei Teilen Schnee, wodurch eine Temperatur von minus 21 Grad erzeugt werden kann. Es werden ferner empfohlen Mischungen von Chlorkalzium mit Schnee oder zerstoßenem Eis, ferner solche von Ammoniumnitrat mit Wasser, ja mittels einer Mischung von Kohlensäureschnee mit stüssiger schwefliger Säure lassen sich sogar Temperaturen erreichen, die nicht mehr weit von loo Grad unter Null entfernt sind. Die wohlfeilste Mischung ist diejenige von Eis und Kochsalz. Was die maschinellen Einrichtungen anbelangt, so haben alle in Betracht kommenden Konstruktionen das Gemeinsame, daß sie aus zwei Gefäßen bestehen, einem äußeren, das zur Aufnahme der Kältemischung dient, und einem kleinen dünnwandigen, aus Metall bestehenden, das die Flüssigkeit enthält, die zum Gefrieren gebracht werden soll.

Dieses innere Gefäß kann durch eine Vorrichtung in Umdrehung versetzt werden, wodurch die Flüssigkeit mit den Wänden in dünner Schicht in Berührung kommt und bald fest wird. Nach diesem Prinzip sind zum Beispiel fast ausnahmslos die Maschinen zur Herstellung von Fruchteis für den Haushalt usw. konstruiert.

Einer weitgehenden Anwendung erfreuen sich auch die Kaltluftmaschinen; in ihrer Konstruktion verwerten sie die Fähigkeit zusammengepreßter Gase, bei ihrer Wiederausdehnung Kälte zu erzeugen. Es wird durch diese Maschinen also kalte Lust gewonnen, die direkt zur Kühlung von Räumen Verwendung finden kann. In einem Zylinder wird atmosphärische Lust angesaugt und komprimiert, wobei sie sich stark erhitzt. Zu ihrer Abkühlung kann Kühlwasser in den Kompressionsraum eingespritzt werden; das hierbei von der Luft aufgenommene Wasser wird in besonderen Apparaten wieder abgeschieden und die Luft bis zur Brunnenwassertemperatur gekühlt. Alsdann tritt die Luft in den Expansionö-

Zylinder, wo sie sich wieder auf die atmosphärische Spannung ausdehnt und zugleich bis auf minus 50 Grad abgekühlt wird, wobei sich das von der Luft noch mitgeführte Wasser in der Form von Schnee abscheidet. In der vom Expansionsz ylinder ausgehenden Leitung strömt die kalte Lust nach den zu kühlenden Räumlichkeiten.

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Abb. 461

Lindes Eismaschine

Am wichtigsten sind diejenigen Maschinen, bei denen der Vorgang der Kälteerzeugung auf der Tatsache beruht, daß beim Übergang einer Flüssigkeit in den gas-oder dampfförmigen Zustand eine bedeutende Wärmemenge gebunden wird. Von dieser Tatsache kann sich jedermann selbst leicht überzeugen. Man bringe in ein mit Wasser gefülltes Gesäß eine dünne, am besten aus Metall bestehende Schale und in letztere fülle man etwas Äther oder Schwefelkohlenstoff. Bläst man nun kräftig auf die eine oder andere dieser Flüssigkeiten, so daß sie möglichst schnell verdunstet, so wird sich bald das Wasser in der äußeren Schale je nach der vorhandenen Menge ganz oder teilweise in Eis verwandeln.

Bei der schnellen Verdampfung der genannten Chemikalien ist dem Wasser soviel Wärme entzogen worden, daß es gestiert. An Stelle des Äthers oder des Schwefelkohlenstoffs treten in der Praxis andere, billigere Flüssigkeiten, wie Kohlensäure, schweflige Säure, vor allem aber Ammoniak. Carro hat folgenden Apparat konstruiert: Zn einem schmiedeeisernen Kessel befindet sich starke Ammoniakflüssigkeit, aus ihr wird das Ammoniakgas durch Erhitzen auf 130 Grad ausgetrieben, und cS verdichtet sich in einer Vorlage unter seinem eigenen Druck zu einer Flüssigkeit. Nun wird umgekehrt der erstgenannte Kessel abgekühlt, wodurch das flüssige Ammoniak sehr schnell ins Sieden gerät, so daß es in gasförmigem Zustand wieder nach dem ersten Apparat hinübergeht und von dem darin befindlichen Wasser aufgenommen wird. Bringt man gleichzeitig in den Kühlraum, in dem das Ammoniak sich kondensierte, einen mit Wasser gefüllten Zylinder, so wird diesem so viel Wärme entzogen, daß man bald Eis erhält.

Die Lindesche Ammoniakkompressionömaschine (Abb. 461) beruht auf der Verdampfung von reinem, wasserfreiem Ammoniak, Wiederverdichtung der Dämpfe durch Druck und Abkühlung, also auf demselben Prozeß, der vorstehend schematisch skizziert wurde. Der Kompressor wird direkt von einer Dampfmaschinenkurbelwelle getrieben. Verdampfer und Kondensator bestehen aus schmiedeeisernen Spiralen, die in ebensolchen Reservoirs liegen. Im Verdampferreservoir befindet sich die zu kühlende Flüssigkeit, die meist nur ein Mittel bildet, um die Kälte auf andere Körper zu übertragen; sie besteht aus Wasser, wenn es sich um Temperaturen über 0 Grad, und aus Kältemischungen, wenn cs sich um solche unter o Grad handelt. Die betreffende Flüssigkeit wird durch Pumpen an den Ort der Benutzung und von da wieder zurück zur Maschine befördert. Soll nun mittels der Maschine Eis erzeugt werden, so hängt man in die zum Beispiel auf minus 5 Grad abgekühlte Salzlösung mit Wasser gefüllte Blechzellen. Das Gefäß, in dem der Verdampfer liegt, wird in diesem Fall als Eisgenerator bezeichnet.

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Abb. 462. Künstliche Eisbahn

Das produzierte künstliche Eis ist infolge eingeschlossener Luft nicht klar, sondern milchig; zur Darstellung von klarem Eis muß völlig luftfreies, am besten destilliertes Wasser verwendet werden.

Pictet benutzte für seine Maschine zuerst schweflige Säure, ging aber zu einem neuen System über unter Verwendung eines Gemisches von schwefliger Säure und Kohlensäure, das bei etwa minus 19 Grad siedet.

Eine großartige Anwendung der Kühlmaschine bilden die modernen Eissportpaläste der Großstädte (vgl. Abb. 462).

Die Aufbewahrung des Eises geschah früher meist in Eiskellern, unterirdischen, aus starkem Mauerwerk hergestellten Räumen. Heute gibt man vielfach oberirdischen Eishäusern den Vorzug; diese sind aus Mauerwerk oder Holz mit doppelten Wänden errichtet. Zwischen den letzteren befindet sich gewöhnlich eine Füllung von Holzwolle, Häcksel oder dergleichen schlechten Wärmeleitern als Schutz gegen Wärme. Fußboden und Dach sind aus ähnlichem Material hergestellt. Der Boden fällt nach der Mitte hin, wo eine Grube das zusammenlaufende Wasser aufnimmt, ab. Von hier aus fließt das letztere durch ein Rohr nach außen.

Für öffentliche Schlachthäuser, wie vor allem für Schlächtereien, die sich mit Export beschäftigen, ist die künstliche Kühlung besonders während der heißen Jahreszeit von Wichtigkeit. Bei Luftkühlung ist es möglich, vermittels der eingeführten trockenen, kalten Luft in den Kühlräumen den Zustand und die Temperatur des Winters zu erzeugen. Da anderseits die bereits erwärmte Luft durch geschickte Konstruktion der Kälteerzeugungsmaschinen wieder abgesaugt wird, so findet ein fortwährender Luftwechsel statt, und das zu kühlende Fleisch befindet sich stets in einer reinen, trockenkalten Luft. Die Kühlung erfolgt nur allmählich, gewöhnlich dauert es 10 bis 16 Stunden, bis sie so weit vorgeschritten ist.

daß das Fleisch eine Temperatur von 2 bis 3 Grad Wärme erhalten hat. Im Kleinbetrieb sind solche Kühlanlagen, die daS Fleisch sowohl an Aussehen als an Geschmack frisch erhalten, kaum durchzuführen; da gibt es nur ein Mittels um das Fleischergewerbe die besprochenen Vorteile moderner hygienischer Einrichtungen genießen zu lassen, das ist die Errichtung öffentlicher Schlachthäuser, die mit den nötigen Einrichtungen versehen sind. In großen derartigen Betrieben sind sogar für die einzelnen Schlächtereien gesonderte Kühlkammern (Abb. 463) eingerichtet, wodurch der Bequemlichkeit in ausreichendem Maße Genüge getan wird.

Die Kühlräume sind gewöhnlich so eingerichtet, daß der untere Teil ausschließlich zur Vorkühlung dient. Der Fußboden ist mit Steinplatten belegt und die Decke aus starken Balkenanlagen hergestellt. An den Balken sind horizontale Laufschienen angebracht, die bis zum Schlachthaus führen und von dort ins Kühlhaus schwaches Gefätl haben. An diesen Schienen laufen starke Rollen mit Haken, an denen das Fleisch ins Kühlhaus geschoben werden kann. In größeren Kühlhäusern verzweigen sich die Schienen noch in eine größere Anzahl von Parallelschienen. Das Fleisch hängt frei, die einzelnen Stücke in gehöriger Entfernung voneinander, und ist möglichst dem Luftzug ausgesetzt. Nachdem die Vorkühlung einige Zeit gedauert hat und die Temperatur des Fleisches auf etwa 15 Grad gesunken ist, wird das Fleisch mittels Flaschenzügen nach den oberen Stockwerken verbracht, in denen sich einzelne Kühlkammern mit isolierten Wänden befinden. Jede Kammer erhält eine vom Hauptkaltluftkanal abgehende Zuleitung mit regulierbarem Schieber, so daß die Luftzuführung nach Bedürfnis eingestellt werden kann. Ein zweiter, mit dem Luftkanal parallel laufender Kanal führt die warme angesaugte Luft ab. Bei derartig angelegten Kühlräumen sind zur Unterbringung von 1000 Zentner Fleisch ungefähr 350 Quadratmeter Kühlraum erforderlich. Es läßt sich berechnen, daß im allgemeinen die Futterkosten für den Tag größer sind als die Kosten der Aufbewahrung des Fleisches in Kühlkammern ; vor dem Weltkrieg kostete ein Kalb für den Tag zu füttern 12 Mark, das Fleisch aufzubewahren aber nur etwa 80 Pfennig; daraus ergibt sich die Tatsache, daß, sofern zweckmäßig eingerichtete Kühlräume vorhanden sind, es besser

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Abb. 463. Kühlraum für Geflügel

ist, das gekaufte Vieh nicht in der Stallung aufzustellen und dem Konsum entsprechend zu schlachten, sondern im Gegenteil, das geschlachtete Fleisch aufzubewahren. Hierzu kommt noch als gan- besonders wichtiger Umstand die Tatsache hinzu, daß Mastvieh durch einen allzu lang währenden Aufenthalt in Ställen für gewöhnlich beträchtlich an Gewicht verliert, während umgekehrt das Fleisch durch längeres Hängen in den Kühlräumen für den Genuß besser wird.

c) Die Herstellung der Konserven

Konservierungsmethoden nennt man diejenigen Behandlungsweisen, die die Erhaltung der Nahrungs- und Genußmittel in genießbarem, der Gesundheit unschädlichem Zustand für längere Zeit ermöglichen. Die so behandelten Nah-rungs- und Genußmittel nennt man Konserven.

Schon Homer hat daö Einsalzen des Fleisches beschrieben; die fäulnisverhindernde Wirkung des Kochsalzes war den Ägyptern bekannt, während die Ureinwohner Amerikas in frühester Zeit Fleisch- und andere wasserhaltige Nahrungsmittel durch scharfes Trocknen zu konservieren suchten. In kalten Gegenden benutzte man von alters her das Eis, um leicht zersetzliche Nahrungsmittel vor dem Verderben zu schützen.

Bis zur Mitte des vorigen Jahrhunderts war man über die Ursachen, die die Zersetzung der Nahrungsmittel hervorrufen, im unklaren. Die Konservierung von Nahrungsmitteln wurde höchstens im kleinen Maßstab in den Haushaltungen durchgeführt; heute bestehen große Fabriken, die riesige Massen konservierten Fleisches, sowie konservierte vegetabilische Nahrungsmittel produzieren. WaS für eine Bedeutung die Fabrikation von Konserven für die Verproviantierung von Festungen, für die Verpflegung der Truppen im Felde usw. hat, dafür haben die während der letzten Jahrzehnte geführten Kriege den Beweis erbracht.

Die Gärungs- und Fäulniserscheinungen gehören unstreitig zu den wichtigsten Vorgängen im Haushalt der Natur. Weinbereitung ist ohne Gärung nicht möglich, da die erstere aber schon von den Ägyptern betrieben wurde, mußten diese also auch die letztere kennen.

Die Alchimisten des vierzehnten Jahrhunderts brauchten das Wort Fäulnis für die langsame Auflösung eines unorganischen Körpers; erst um die Mitte des siebzehnten Jahrhunderts unterschied Sylvius de Bos und später Lemery die Gärungserscheinung von dem Vorgang des Aufbrausens beim Zusammengeben von kohlensauren Alkalien und Säure. Becher (1679) hielt die Gärung für eine Art Verbrennung, während dann wenige Jahre später Stahl zum ersten Male die Ansicht vertrat, die eigentlich heute noch ihren Platz in der Wissenschaft behauptet, daß nämlich ein in Zersetzung begriffener Körper diesen Zustand auf einen anderen übertragen könne.

Drei Männer mit unsterblichen Namen waren es vor allen, denen wir unser heutiges Wissen auf diesem Gebiet verdanken: Lavoisier, Liebig und Pasteur.

Eine Wendung trat besonders mit dem Augenblick ein, als Pasteur seine aufsehenerregende Arbeit über die Entstehung und Entwicklung der Hefe und

Leren Zusammenhang mit der Gärungserscheinung veröffentlichte. Selbst Liebig mußte in seinen bekannten Abhandlungen, die er Ende der sechziger Jahre der Akademie der Wissenschaften in München vortrug, seine früheren Ansichten ändern.

Von besonderem Interesse waren die theoretischen Erklärungen Pasteurs über die Alkoholgärung; war es entschieden, daß bei ihr ein physiologischer Akt die Ursache fei, so lag es nahe, auch für die Essigsäure-, Milchsäure-, Buttersäuregärung teils Bakterien, teils Pilze von bestimmten Eigenschaften als Ursache anzunehmen.

Unter Alkoholgärung versteht man die durch eine bestimmte Hefesorte hervorgerufene Spaltung von Zucker in Alkohol, Kohlensäure, Glyzerin, Bernsteinsäure und andere Stoffe. Verschiedene Arten von Sproßpilzen können Alkoholgärung hervorrufen; Abb. 464 zeigt den Typus einer Weinhefe.

Wichtig für das Verständnis des Folgenden ist der Begriff „Fäulnis". Im engeren Sinne bezeichnet man damit die Zersetzung stickstoffhaltiger tierischer Körper unter Entwicklung flüchtiger übelriechender Stoffe; im weiteren Sinne dagegen alle Veränderungen, die abgestorbene, dem Haushalt der lebenden Natur entzogene organische Körper bis zur vollständigen Zurückführung in die anorganischen Verbindungen erfahren. Die Veränderungen sind teils chemischer, teils physikalischer Natur. Bei der tierischen Fäulnis speziell wird in der Regel der Kadaver in eine trübe, mißfarbene Flüssigkeit von alkalischer Reaktion (Jauche) übergeführt, dabei treten gleichzeitig übelriechende Gase, wie Schwefelwasserstoff, Ammoniak usw., auf. Wir bezeichnen diesen Prozeß auch mit dem Namen Verwesung, im Gegensatz zu der sogenannten Vermoderung, einer langsamen Oxydation, der die meisten Pflanzensubstanzen anheimfallen.

Charakterisieren läßt sich das Wesen der Konservierung von Nahrungsmitteln am besten an Beispielen: Als erstes nehmen wir die Butter. Während die Konservierung der Butter in Norddeutschland vorwiegend durch Einsalzen bewirkt wird, geschieht dies in Süddcutschland, Österreich und der Schweiz durch das sogenannte Auslassen, durch Ausschmelzen und Gewinnung des reinen Butterfetts; das letztere besitzt kein Wasser und keine Serumbestandteile mehr und läßt sich weder formen noch streichen. Von chemischen Mitteln kommen haupssächlich Salizylsäure und Borverbindungen in Betracht.

Eine Erfindung, die ganz neue Perspektiven eröffnet, ist in jüngster Zeit nach jahrzehntelangen Studien von dem Schweizer Th. Schubert gemacht worden. Es handelt sich dabei um die mechanische Entfernung gewisser Bestandteile, vor allem der minderwertigen Fette und der leicht oxydablen und schwer verdaulichen Fettsäuren der reinen Naturbutter, die es ermöglicht, ohne jeden chemischen Zusatz reinste Tafelbutter selbst in Tropentemperatur beliebig lange frisch und wohlschmeckend zu erhalten.

Von großer Wichtigkeit ist auch die Konservierung der E i e r. Die harte Eierschale besitzt eine Unmenge kleiner Öffnungen, durch die das Wasser aus dem Ei austreten, und durch die umgekehrt kleine Lebewesen aus der Luft in das Eiinnere gelangen können. Altbekannt ist die Methode des Einlegens der Eier in Kalkwasser, unangenehm dabei der widerliche Kalkgeschmack, den die Eier annehmen. Recht primitive Methoden sind das Bestreichen der Eier mit Wachs, Ol, Gummi S. d.T.ll.

und dergleichen oder das Einlegen in gepulverte Substanzen, die schlechte Wärmeleiter sind, wie Asche, Kleie, Holz. Besser schon ist die Anwendung einer verdünnten Glyzerin- oder Waffer-glaslösung; auch Kaliumpermanganat wird sehr gelobt.

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Von größter Wichtigkeit ist die Konservierung des Eigelbs, das in den Albuminfabriken als Abfallprodukt in großen Mengen gewonnen wird. Ein großer Teil der Eidotter wird mit Borax behandelt und kommt dann in den Konditoreien und Bäckereien zur Verwendung. Von China aus gelangt seit längerer Zeit. ein mit Ameisensäure versetztes Produkt in den Handel. Nach einem anderen Verfahren wird unter Anwendung physikalischer Mittel und unter Zusatz von Ammoniumkarbonat und Zucker das Eigelb in ein angenehm riechendes Pulver verwandelt, das sich sehr lange hält, aber bezüglich des Ge-

Abb.464. Weinhefe. Aus „Goldschmidt, Der schmacks zu wünschen übrig läßt. Ver-«-» tat m, W J«m Jtonfum" Wungen „„„ eige(tt0llfmiell

Milchzucker sind nicht selten. — Fische lassen sich ihres hohen Wassergehalts wegen nur schwer konservieren; gewöhnlich wird ihnen durch Salzen oder Räuchern das Wasser entzogen. Eine der gebräuchlichsten Methoden ist das „Marinieren", bei welcher Manipulation Essig der konservierende Bestandteil ist. Die Bereitung der ölsardinen gestaltet sich so, daß die von Kopf und Hals befreiten Fische in Wasser gekocht, alsdann mit heißem öl übergössen und in Büchsen luftdicht verschlossen werden.

Was die F l e i s ch konservierung anbelangt, so ist die älteste und verbreitetste Methode diejenige des Pökelns. Das Kochsalz wird trocken in die Fleischstücke eingerieben oder durch Salzsole eingebracht. Dieses Verfahren ist unvorteilhaft, weil auf dem Wege der Diffusion dem Fleische wertvolle Nährstoffe entzogen werden und der Geschmack durch den hohen Salzgehalt verschlechtert wird. Nach Rubner besteht der Verlust an Nährstoffen hauptsächlich auS Kaliumphosphat, einem für die Ernährung des Menschen wertvollen Produkt.

Im großen wird das Pökeln in luftleer gemachten und luftdicht verschlossenen Zylindern vorgenommen. Dadurch, daß die Lust aus dem Fleische gesaugt wird, kann die durch eine Pumpe eingetriebene Salzlösung besser eindringen. Neuerdings ist auch versucht worden, das Einsalzen auf elektrischem Wege zu betreiben. Dabei werden die Fleischstücke in eine gesättigte Kochsalzlösung gelegt und ein

Strom von etwa 100 Ampere bei 8 Volt Spannung durch sie geschickt. Da hierbei kostspielige Platinelektroden verwendet werden müssen, um die Bildung schädlicher Salze zu vermeiden, hat dieses Verfahren bisher keinen allgemeinen Anklang gefunden.

Beim Räuchern, einer ebenfalls althergebrachten Konservierungsmethode, beruht die Wirkung sowohl auf Wafferentziehung infolge der höheren Temperatur, als auch auf der chemischen Wirkung der im Holz enthaltenen Stoffe, wie Kreosot, Phenol, brenzliche öle usw. Gewöhnlich wird tagelang bei 25 Grad geräuchert. Vor allem empfiehlt sich Buchen-, Birken- und Eichenholz; Nadelhölzer dagegen sind völlig ungeeignet.

Während Trichinen durch ausgiebiges Pökeln und Räuchern vollständig abgetötet werden, kann das Fleisch kranker Tiere, beziehungsweise mit Krankheiten erzeugenden Bakterien behaftetes Material durch dieses Verfahren nicht keim-ftei gemacht werden, cs tritt höchstens eine Entwicklungshemmung ein.

Von chemischen Mitteln sind zu nennen: Salizylsäure, Borsäure, Borax, schweflige Säure und deren Salze, Zucker und verschiedene Salze der Essigsäure, Ameisensäure, Formaldehyd. Über die Verwendung von Borpräparaten gehen die Meinungen hinsichtlich gesundheitlicher Wirkung auseinander.

Das Trcckenluftsystem der Amerikaner Bäte und Wikes beruht darauf, daß feuchte Luft die Fähigkeit besitzt, bei ihrer Kondensation die Fäulnisbakterien mitzureißen. Die so verunreinigte Luft verliert dann bei der Berührung mit Eis die Fäulniskeime vollständig.

Leider zeigt das Eisfleisch, wenn eS an die Luft kommt, gegenüber dem ftischen Fleisch nur eine geringe Haltbarkeit, dies umso mehr, wenn Natureis als Konservierungsmittel diente und nicht Kunsteis. Es hat dies seinen Grund darin, daß sich in allen natürlichen Wassern schädliche Bakterien befinden, die nach dem Schmelzen des Eises wieder entwicklungsfähig werden.

In den letzten Jahrzehnten hat die Fabrikation des Büchsenfleisches einen ungeahnten Ausschwung genommen. Zu seiner Herstellung finden gemeinsam zwei Mittel Verwendung, Luftabschluß und Hitze. Das Verfahren leidet auch heute noch an dem Nachteil, daß nur kleine Quantitäten Fleisch auf diese Weise konserviert werden können, da das Fleisch ein äußerst schlechter Wärmeleiter ist, infolgedessen die Hitze nicht weit genug in das Innere eindringen kann.

Das von Knochen und Sehnen befreite, in Amerika gewöhnlich von teilweise verwilderten Rindern stammende Fleisch wird durchgesalzen und gekocht, alsdann auf großen Tischen ausgebreitet, sortiert, zerkleinert und mittels Dampf-pressen in Büchsen verpackt, welch letztere sofort luftdicht verschlossen werden. Es folgt ein drei- bis sechsstündiges Einstellen der Büchsen in kochende Salzlösung, worauf, zwecks Beseitigung der eingeschlossenen Luft und des überschüssigen Fettes, an den noch heißen Büchsen eine kleine Öffnung angebracht wird. Die Büchsen werden alsdann sofort wieder verlötet und nochmals einige Stunden in kochendes Wasser gestellt.

Mitunter können im Büchsenfleisch geringe Mengen giftiger Metalle, wie Blei, Kupfer, Zink usw., chemisch nachgewiesen werden; sie sind aber weniger gefährlich

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Abb. 465. Blanchierkessel der Konservenfabrik Mar Koch Ln Braunschweig

als etwaige Ptomaine oder Fleischgifte, deren Vorhandensein daran zu erkennen ist, daß sich beim Öffnen der Büchsen Gasausströmung, sowie verdächtiger Geruch und Geschmack bemerkbar machen.

Niemals werden die Fleischkonserven dem ftischen Fleisch gleichwertig sein. Es tritt sehr oft ein Zerfasern des Fleisches auf, bedingt durch eine Umwandlung des Bindegewebes in Leim; ebenso ist es äußerst schwierig, nach der beschriebenen Methode Stücke von gleicher Weichheit zu erhalten.

Ihrer chemischen Zusammensetzung nach weisen die Fleischkonserven im Durchschnitt 5; bis 60 Prozent Wasser und 40 bis 45 Prozent feste Teile auf.

Die Konservierung der Gemüse geschieht meist nach den gleichen Grundsätzen wie beim Fleisch. Die einfachste Art der Konservierung ist das Einschlagen in Erde. Technisch hervorragend wichtig ist die fabrikmäßige Konservierung; sie ist so ausgearbeitet, daß fast alle Gemüsesorten in konservierter Form während des ganzen Jahres im Handel zu haben sind.

Die Bereitung des sogenannten Darrobstes beruht auf Wasserentziehung und wurde lange Zeit nach dem von Masson angegebenen Verfahren durchgeführt; danach werden die gereinigten Gemüse in Trockenkammern langsam bei 50 bis 60 Grad getrocknet, alsdann gepreßt und in Gläser oder Büchsen verpackt. Derartig gewonnenes Obst verliert wertvolle Bestandteile und schmeckt deshalb nicht selten fad, heuartig. Die Erfahrung hat gelehrt, daß man besser tut, das zu konservierende Gemüse vor dem Trocknen im Dampfstrom unter Druck zu kochen, wobei keinerlei wertvolle Bestandteile verloren gehen.

Wieder nach einem anderen, wohl am meisten in Anwendung kommenden Verfahren werden die zu konservierenden gesäuberten, geschälten und zurechtgeschnittenen Gemüse oder Früchte in sogenannten Blanchierkesseln (Abb. 465) längere oder kürzere Zeit in heißem Wasser gehalten, dann herausgenommen, wenn nötig in kaltem Wasser abgekühlt, um alsdann auf die Einfülltische gebracht zu werden, wo die Füllung der Dosen vor sich geht. Die Verschließung der letzteren wird in neuerer Zeit fast ausschließlich durch den „Falzverschluß"

vorgenommen; diese Art des Verschlusses hat die früher in Gebrauch stehende, gesundheitlich nicht unbedenkliche Verlötung vollständig verdrängt.

Die verschlossenen Dosen kommen nun zum Sterilisieren, das heißt zur völligen Vernichtung aller kleinsten Lebewesen, die die Konserven verderben würden, in die Autoklaven (Abb. 466). Es sind dies Dampstöpfe in großem Maßstab, in denen dadurch, daß dem beim Erhitzen entstehenden Wafferdampf verwehrt wird, auszuströmen, ein höherer Druck erzeugt wird; infolgedessen wird cs ermöglicht, bei höheren Temperaturen als der Siedetemperatur des Wassers zu kochen und mit Sicherheit gesundheitsunschädliche Konserven herzustellen. — Nach dem Fertigkochen werden die Dosen herausgenommen und abgekühlt, um alsdann auf einem möglichst Hellen und trockenen Lager aufgestapelt zu werden, wo sie ihrer weiteren Bestimmung entgegensehen.

Kurze Erwähnung verdient noch die Herstellung des Sauerkrauts aus Weißkohl. Das kurzgeschnittene Kraut wird eingesalzen und in Fässer oder Töpfe gepreßt; durch die Milch- und Essigsäuregärung wird das Kraut längere Zeit in genußfähigem Zustand erhalten. Durch dieselbe Gärung wird auch die Haltbarkeit der Bohnen und anderer Gemüse erreicht, wenn sie, ohne jeden Zusatz von Salz und Essig, einfach in gut gereinigten und fest verschlossenen Gläsern aufbewahrt werden.

Zur Konservierung des wichtigsten menschlichen Nahrungsmittels, der Milch, dienen die verschiedensten physikalischen und chemischen Methoden; die meisten Fachgelehrten sind darin einig, daß im allgemeinen die ersteren den letzteren vorzuziehen sind. Vor allem dienen Hitze und Kälte als beste Mittel zur Entwicklungshemmung der Bakterien. So erfreuen sich zum Beispiel die sogenannten Berieselungskühler, das sind Apparate, über die man die Milch laufen läßt, während durch geeignete Kühler kaltes Wasser getrieben wird, allgemeiner Anwendung. Ein weiteres Mittel ist das Gefrierenlassen der Milch und nachherigeö Mftauen direkt vor der Verwendung. Der Anwendung von Hitze begegnen wir täglich im Haushalt beim Abkochen der Milch; wird das Erhitzen in verschlossenen Gefäßen vorgenommen, so erhält man die sogenannte sterilisierte Milch. Diese stellt in der Tat ein keimfreies Produkt dar, während durch das Pasteurisieren

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Abb. 466. Autoklaven der Konservenfabrik Mar Kock in Braunschweig

nur die sogenannten pathogenen, das heißt Krankheiten erzeugenden Keime unschädlich gemacht werden.

Von chemischen Mitteln kommen Salizylsäure, Wasserstoffsuperoxyd, Borax und kohlensaures Natrium oder Soda in Betracht; letztgenannter Körper verliert immer mehr an Interesse, da neuere Versuche lehren, daß dieses Mittel oft gerade das Gegenteil dessen bewirkt, was beabsichtigt war.

Zu interessanten Ergebnissen kam der Italiener Jablin-Gonnet, der im Wasserstoffsuperoxyd das richtige Milchkonservierungsmittel gefunden zu haben glaubt; er will nach dem Genusse von einem halben Liter Milch, die mit 8 Prozent des Präparats versetzt war, nicht die geringsten Beschwerden gehabt haben.

Allgemeiner Beliebtheit erfreut sich die kondensierte Milch. Amerika gebührt die Anerkennung, das erste Land gewesen zu sein, das dieses Produkt darstellte; in Europa war es die Schweiz, wo in Cham im Jahre 1866 die erste „Anglo Swiss Condensed Milk Comp.“ errichtet wurde. Schon Mitte der dreißiger Jahre des vorigen Jahrhunderts hatte ein Engländer namens Newton ein Verfahren patentieren lassen, nach dem die Milch, nach dem Zusatz einer kleinen Menge gepulverten Zuckers von ein Fünfzehntel bis ein Hundertstel ihres Gewichts, mittels geeigneter Apparate unter Anwendung von heißer Luft rasch verdampft und so in ein für längere Zeit haltbares Produkt umgewandelt werden sollte. In der Patentbeschreibung findet auch zuerst der Gebrauch einer Vakuumdampfpfanne zur Darstellung von Milchextrakt Erwähnung. Das Newtonsche Verfahren wurde damals nicht im großen ausgebeutet und geriet nach einiger Zeit wieder vollständig in Vergessenheit; erst fünfundzwanzig Jahre später wurde die Frage von neuem aufgegriffen, und nunmehr fand sich auch das Kapital, um die Sache im großen zu betreiben.

Das heute in Anwendung kommende Verfahren besteht hauptsächlich darin, daß die aus den Sennereien gelieferte Milch unter Zusatz einer bestimmten Menge Zucker im Vakuumapparat bis zur Honigkonsistenz eingedampft und dann in Blechbüchsen abgefüllt zum Versand gebracht wird.

Die Verwandlung der Milch in ein Trockenputver mit etwa 5 Prozent Wassergehalt geschieht durch deren Einkochen in Vakuumapparaten. Milch in Pulverform ohne Nachteil für ihren Geschmack und ihre Verdaulichkeit herzustellen, wäre das Ideal einer Milchkonserve, allein bei ihrer bisherigen Herstellung geheil wichtige Eigenschaften der Milch verloren. Das in der Milch im unterkühlten, tropfbarflüssigen Aggregatzustand in Form kleiner isolierter Tröpfchen enthaltene Fett fließt beim Erhitzen der Milch zusammen und bildet größere, beim Erkalten an die Oberfläche steigende Fetttropfen, deren Wiederverteilung bisher nicht gelungen ist. Die Emulsionsfähigkeit des Fettes, diese für die Verdaulichkeit der Milch so außerordentlich wichtige Eigenschaft, ist verloren gegangen; ebenso bleibt es eine nicht abzustreitende Tatsache, daß infolge Zersetzung des Fettes (Oxydation) das Pulver leicht dem Verderben anheimfällt.

Kefir, Milchwein, nennt man gärende, nicht vergorene Getränke aus Kuh-, beziehungsweise Stutenmilch, die durch eine durch die Kefirpilze hervorgerufene Gärung gewonnen werden. Die Heimat des Kefirs ist der Kaukasus, diejenige des ihm verwandten Kumys sind die südöstlichen Steppen Rußlands. Zur Herstellung des ersteren werden die lufttrockenen Kefirkörner etwa fünf Stunden in warmes Wasser gelegt; sie quellen darin auf und gelangen an die Oberfläche. Man gießt das Wasser ab, wäscht die Körner gut aus, übergießt sie mit dem zehnfachen Gewicht abgekochter und auf 20 Grad abgekühlter Milch und schüttelt die Mischung öfters. Die Milch wird fünf bis sechs Tage lang täglich erneuert; dies geschieht so lange, bis das Gemisch wie Sauermilch riecht. Nun sind die Körner für die Kefirbereitung reif; sie werden wiederum mit der zehnfachen Menge abgekochter und auf 20 Grad abgekühlter Milch übergössen, und man läßt sie alsdann unter öfterem Umschütteln einen Tag stehen, filtriert ab und kann die Gärsubstanz zu einem neuen Ansatz benutzen. Die Flüssigkeit wird auf Flaschen abgezogen, mit gewöhnlicher Milch verdünnt und gut verschlossen. Die Flaschen werden dann so lange bei einer Temperatur von 15 Grad aufbewahrt, bis der beim Schütteln entstehende Schaum nicht mehr sofort verschwindet. Unter dem Einfluß der Gärmittel werden in der Milch Alkohol, Kohlensäure und Pepton gebildet; die ursprünglich vorhandene Menge des Kaseins wird vermindert. Kefir und Kumys sind leicht verdauliche und die Verdauungstätigkeit anregende Nahrungs- und Genußmittel.

Ein ähnliches Produkt wie der Kefir stellt der Joghurt dar. Professor Dr. Metschnikoff hat nachgewiesen, daß die meist naturwidrige Lebensweise der Menschen zu einer lebhaften Entwicklung schädlicher Bakterien im Dickdarm führt und dadurch zu Krankheiten aller Art und ftühzeitigem Tode. Das Überhandnehmen dieser Bakterien soll gehemmt werden durch Milchsäure, und diese durch den im Joghurt sich vorfindenden spezifischen Spaltpilz dem Körper zugeführt werden.

Zur Konservierung des O b st e s, insbesondere dessen Saftes, kommen in der Hauptsache die bei der Gemüsekonservierung angeführten Verfahren in Betracht.

Zur Bereitung von Himbeersirup werden die zerquetschten Beeren einige Tage in der Gärung belassen, dann abgepreßt und filtriert. Bei längerer Aufbewahrung wird der Sirup dick und zähflüssig, da das sogenannte Pektin eine gallertartige Beschaffenheit deö Himbeersafts verursacht.

Alle Frucht-, aber speziell Himbeersäfte, sind Verfälschungen ausgesetzt. Produkte,' die nur aus mit Anilinfarben gefärbtem Zuckersirup bestehen, gehören keineswegs zu den Seltenheiten. Statt einer Zuckerlösung werden auch Glyzerin und verdünnter Alkohol zur Obstkonservierung verwendet.

Oft werden die zum Bedecken der Gläser benutzten Pergamentpapiere mit verdünnter Salizylsäurelösung befeuchtet, um die Bildung der Schimmelpilze zu verhindern; es ist dagegen, auch vom lebensmittelpolizeilichen Standpunkt aus, wohl kaum etwas einzuwenden, während das Bestreuen der Oberfläche des Gläserinhalts mit fester Salizylsäure zu verwerfen ist.

d) Die Bierbrauerei

Schon den alten Ägyptern und Griechen, sowie den alten Deutschen und Galliern war das Bier oder doch wenigstens ein Getränk bekannt, auf das sich

unser jetziges Bier zurückführen läßt. Den lateinischen Namen für Bier, cere-visia, leitet man von Ceres (Göttin des Getreides) und vis (Kraft) ab, das deutsche Wort Bier von bibere (trinken).

Im wesentlichen besteht die Kunst, Bier zu brauen, darin: Malz zu bereiten, in Trockenapparaten mehr oder weniger zu rösten und davon mit Wasser unter Temperaturerhöhung einen zuckerigen Auszug, eine Würze zu machen, diese mit Hopfen zu kochen und dann zu vergären.

Das vornehmste Rohmaterial der Bierbrauerei, gewissernraßen der Grundstoff des Bieres, ist die Gerste. Ursprünglich mag sie nur in fester Form als Nahrungsmittel gedient haben, indessen muß ihre Verwendung zur Herstellung alkoholischer Getränke bereits frühzeitig stattgefunden haben, denn im Alten Testament ist die Rede von einem Getränk, das sich die Hebräer aus Gerste darstellten, und auch bei den alten Ägyptern wurden bereits große Mengen eines Gerstengetränks genossen.

Von den wichtigsten chemischen Bestandteilen des Gerstenkorns sind zu nennen: Stärkemehl, Zellulose, Eiweißstoffe, Fett und Asche. Der Menge nach steht die Stärke mit etwa 60 Prozent an erster Stelle.

Für den Brauer ist von höchstem Interesse das Verhalten des Stärkemehls der Diastase gegenüber, wir verstehen unter letzterem Körper einen Stoff, der im keimenden Gerstenkorn entsteht und mit der Fähigkeit ausgerüstet ist, die Stärke in eine leichtlösliche Form, Dextrin, Malz und Zucker, zu verwandeln. Besonders schnell verläuft die Umsetzung der Stärke durch Diastase bei höherer Temperatur, beim „Maischen".

Als zweiter wichtiger Stoff, der heute mit dem Begriff Bier eng verbunden ist, ist der Hopfen, eine zur Familie der Nesselblütler gehörende Pflanze, zu nennen. Verwendung finden ihre Dolden, die auf Trockenböden oder Drahtnetzhürden getrocknet werden. Gekennzeichnet ist der Hopfen durch seinen Gehalt an Bitterstoffen und aromatischem öl, welch letzteres leicht zersetzlich und daher wenig haltbar ist.

Als drittes und letztes Rohmaterial nennen wir das Wasser. Bei seiner Verwendung in der Brauindustrie finden wir alsbald, daß zwischen den verschiedenen Wassern bedeutende Unterschiede bestehen, daß sich das eine mehr, das andere weniger eignet, ja daß ein drittes für bestimmte Zwecke durchaus unbrauchbar ist. Der Grund ist darin zu suchen, daß die natürlichen Wasser nicht rein sind, sondern verschiedene Substanzen gelöst enthalten, hauptsächlich kohlensaure Erden und Gips. Chemisch reines Wasser setzt sich zusammen aus zwei Raumteilen Wasserstoff und einem Raumteil Sauerstoff. Das natürliche Wasser nimmt infolge seiner großen Lösungs kraft Stoffe aus der Erde auf, und zwar sowohl feste als gasförmige. Neben vielen anderen sind vor allem Kalzium, Magnesium, Kiesel- und Kohlensäure zu nennen.

Im großen und ganzen stellt man an ein Brauwasser dieselben Anforderungen wie an ein gutes Trinkwasser. Nitrate, Nitrite, Ammoniak, ferner Bakterien und andere Lebewesen sollen nicht oder nur in minimalen Spuren darin enthalten sein, namentlich soll auch das zum Waschen der Hefe und zur Malzbereitung

verwendete Wasser von derselben guten Beschaffenheit und frei von Organismen sein. In der Regel ist in den Brauereien das sogenannte Grund-wasser im Gebrauch; ist solches nicht in genügender Menge vorhanden, so kommen besondere Sterilisationsapparate in Anwendung.

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Ehe wir die einzel-nen brautechnischen Vorgänge näher besprechen, bringen wir in Abb. 467 einen Längsschnitt durch eine Musterbrauerei.

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Die zur Herstellung von Bier in Betracht kommende Gerste muß vorerst einen Reinigungsprozeß durchmachen, sie muß geputzt und sortiert werden. Ebenso müssen Unkraut und Halbkörner entfernt werden. Die hierzu dienenden Ma-■ Kinnen, Trieure, decken sich im großen und ganzen mit den im Kapitel Müllerei besprochenen Einrichtungen. Zwecks Beseitigung der letzten Staubreste wird in neuerer Zeit das Waschen der Gerste empfohlen. Besonderes Gewicht ist darauf zu legen, daß die Körner nicht verletzt werden. Wird die Reinigung erst nach dem im folgenden beschriebenen Weichen der Gerste vorgenommen, so ist sie oft mit großen Schwierigkeiten verbunden.

Die Gerste wird in Bottichen durch Einweichen oder Einquellen mit dem zur Keimung nötigen Wasser versetzt. Bei einer Weichdauer von drei Tagen dürfte das Richtige getroffen sein; der Fachmann erkennt den richtigen Zeitpunkt daran, daß sich das Korn, ohne zu brechen, über den Nagel biegen läßt. Von Zeit zu Zeit hat ein Wasserwechsel stattzufinden, da die durch das Wasser der Gerste

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Abb. 468. Gerstenketmbeete

entzogenen Stoffe zersetzlich sind. Ist die Gerste genügend geweicht, so wird das Wasser abgelassen und die Gerste auf sogenannte Malztennen gebracht. Durch das Einquellen gelangt das Gerstenkorn zur Keimung; es ist dies der Vorgang, bei dem sich aus dem Samen das Pflänzchen entwickelt. Veranlaßt durch Wasser, Lust und Wärme, mmmt der Keim aus dem ihn umgebenden Nährgewebe die erste Nahrung auf. Der Raum, in dem diese Keimung vorgenommen wird, heißt Gerstenkeimbeet oder Malztenne (Abb. 468). Grundbedingung ist eine andauernde Lufttemperatur von 10 bis 12 Grad Celsius. Durch mehrfaches tägliches Wenden mittels hölzerner Schaufeln sorgt man für genügende Lüftung, das heißt für Entfernung der entstehenden Kohlensäure, sowie für Temperaturerniedrigung des Keimguts. Zur ausgiebigen Lufterneuerung sind die Malzkeller mit Luftschächten versehen. Auf der Tenne wird die geweichte Gerste in einer bis zu 50 Zentimeter hohen Schicht ausgebreitet, alsobald beginnt das Würzelchen aus dem Korn hervorzubrechen, die Gerste beginnt zu „spitzen"; mit diesem Vorgang ist eine bedeutende Temperatursteigerung und Kohlensäureentwicklung verbunden. Ohne genügende Lüftung würde letztere den Keimprozeß erheblich hemmen. Der in diesem Stadium „Brechhaufen" genannte Gerstenhaufen beginnt zu schwitzen, dadurch treten Unregelmäßigkeiten in der weiteren Entwicklung auf. Mit zunehmender Entwicklung der jungen Pflänzchen muß die Gerste immer dünner und dünner ausgebreitet werden. Um der Gefahr des Abwelkens vorzubeugen, wird gewöhnlich wieder etwas Wasser zugegeben. Im Zeitpunkt der zu Ende gehenden Keimung, das heißt nach sieben bis zehn Tagen prüft man die nun unter dem Namen Grünmalz gehende Gerste auf ihre „Auflösung", das Mehl darf nicht mehr speckig, sondern muß mehlig und weiß sein. Ein Auswachsen der Blattkeime dagegen darf nicht stattfinden, denn dadurch würde das Korn bedeutend an Extraktstoffen verlieren; durch die Wurzelkeimung allein vergrößert sich daS Volumen der Gerste bedeutend, so daß das Malz gewöhnlich mehr als den doppelten Raum der Gerste einnimmt.

Sobald daS Grünmalz die für die jeweiligen Verhältnisse erforderlichen und gewünschten Eigenschaften besitzt, wird die Keimung unterbrochen; es wird zusammengestoßen und auf Kippwagen oder Becherwerken zur weiteren Verarbeitung nach den Malzdarren gebracht. Diese letzteren dienen zur Trocknung und Röstung.

Bezüglich des Trockenprozesseö kann man im allgemeinen sagen, je rascher das Malz getrocknet wird, umso besser ist es; beim Rösten (Darren) ist jedoch gerade das Umgekehrte der Fall, eine lange Darrdauer ist von außerordentlicher Wichtigkeit.

Verwendung findet hierbei ein trockener Luftstrom; aus dem Heizraum gelangt dieser in ein eisernes, mehrfach auf und ab geführtes Röhrensystem zum Schornstein. Durch geeignet angebrachte Lustkanäle kommt die für die Darre bestimmte Lust mit der Oberfläche der Heizröhren in Verbindung und wird daran erwärmt. Der Darreraum enthält ein bis drei aus Drahtgewebe oder geschlitzten Metallblechen hergestellte Hürden zur Aufnahme des Malzes, das mittels Laufkranen verteilt wird. Maschinenwender besorgen das Umkehren des MalzgutcS auf den bis auf 130 Grad Celsius erhitzten Darrhürden; nach ein- bis zweimal 24 Stunden wird es aus den Darren herausbefördert, worauf das nunmehrige

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Abb. 469. Malzentkeimungsmaschine

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Darrmalz auf mechanischem Wege nach den Entkeimungsmaschinen gebracht wird. Die Malzwurzelkeime enthalten nämlich eigentümliche Geschmackstoffe, deretwegen sie vor der Verwendung deö Malzes zur Bierbereitung entfernt werden müssen.

Früher befreite man das Malz von den anhaftenden Keimen durch Treten mit den Füßen; heute besitzen wir eine ganze Anzahl Maschinen, die das Abbrechen und Entfernen der Malzkeime bewirken und die Körner mit einem besonderen Glanze versehen, der ihnen ein schönes Aussehen gibt.

Abb. 469 stellt eine Malzentkeimungö-maschine dar, während wir in Abb. 470 eine Malzpoliermaschine vor uns sehen. In dieser wird jedes einzelne Korn nach allen Richtungen gedreht und von oben nach unten in allen Fugen gebürstet, wodurch das Malz ein sauberes Aussehen und einen schönen Glanz erhält.

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Abb.-170. Malzpoliermaschine

ohne daß es dabei irgendwie beschädigt wird.

Ebenso werden auch Schimmel- und Pilzsporen mehr oder weniger beseitigt, was für den Geschmack des Bieres von Vorteil ist. Das so erhaltene Malz besitzt nun eine Anzahl äußerer Eigenschaften, die einen Schluß aufseine Güte zulassen. Es soll vor allem spröde sein und beim Zerbeißen krachen, die Farbe soll gleichmäßig glänzend, der Geruch rein und nicht dumpfig sein; ins Wasser geworfen, soll es darauf schwimmen.

Um daS Malz für die Eftrakiion vorzubereiten, ist eine Zerkleinerung notwendig. Sie wird durch Zerquetschen zwischen Walzen, das sogenannte „Schroten", erreicht, wodurch die zähe Hülse nur wenig zerrissen, der Mehlkörper aber vollständig zerdrückt wird. Die Malzschrotmühlen bestehen in der Hauptsache aus einem Walzenpaar, auf das das Malz durch einen Trichter fließt; unter den Walzen ist eine Vorrichtung zur Aufnahme des Malzschrots angebracht. Um sich von der Handarbeit immer mehr unabhängig zu machen, wird in neuerer Zeit das Mälzen mehr und mehr in großen, liegenden, langsam sich drehenden Trommeln oder auch in großen Kästen vorgenommen.

Damit hätten wir alle diejenigen Verfahren besprochen, die sich unter dem Namen „Mälzerei" zusammenfassen lassen. Im weiteren wird von denjenigen Methoden die Rede sein, die in ihrer Gesamtheit den Brauprozeß bilden; im engeren Sinne verstehe«: «vir darunter die Herstellung einer gärungsfähigen, zuckerhaltigen Flüssigkeit, Würze genannt, die durch die nachfolgende Gärung in ein alkoholhaltiges Getränk übergeführt werden Fant«. Diese Flüssigkeit wird

gewonnen, indem das Malz mit kaltem Wasser gemischt wird, das sogenannte Einmaischen, durch nachheriges mehrfaches Kochen, bis eine Temperatur von 75 Grad Celsius erreicht ist, darauffolgendes Absetzen im Läuterbottich, Abziehen der überstehenden zuckerhaltigen Flüssigkeit und Auswaschen der Malztreber mit heißem Wasser, mehr oder weniger, gewöhnlich zwei bis drei Stunden langes Kochen der Flüssigkeit mit Hopfen und schließliches Abkühlen der von dem ausgekochten Hopfen befreiten Würze. Chemisch gesprochen, bezweckt das Maischen die Überführung der Stärke des Malzschrots in zuckerhaltigen Extrakt.

Dieser Teil ist der wichtigste Vorgang des Brau Prozesses; das Maischverfahren muß sowohl dem zu verarbeitenden Malze, als auch dem zu erzeugenden Biere angepaßt werden. Durch das Maischen vermögen wir den Charakter des Bieres innerhalb gewisser Grenzen zu ändern.

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Heute ist für das Einmaischen fast überall, England, Belgien und Holland vielleicht ausgenommen, die sogenannte Dickmaischmethode in Gebrauch. Bei dieser wird das Malz mit kaltem Wasser gemischt und der dickflüssige Anteil in einem besonderen Kessel zum Sieden erhitzt, alsdann im eigentlichen Maischbottich mit den kälteren Anteilen zwecks Erreichung der richtigen Maischtemperatur gemengt. Die zu diesem Verfahren nötigen Apparate sind Maischbottich, Läuterbottich und Maischpfanne; in kleinen Brauereien sind die beiden ersten in einem Apparat vereinigt in Form eines weiten Gefäßes, in dem durch ein Rührwerk die verschiedenen Maischmaterialien hin und her bewegt werden.

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Abb. 471. Dampfbraupfanne mit unterem Propellerantrieb

Das Ausziehen des Malzes beginnt man am besten damit, daß man das Malzschrot bei niederer Tempe-

ratur im Maischbottich von meistens kreisrunder Form mit Wasser in innige Berührung bringt, so daß jedes einzelne Teilchen vollkommen durchfeuchtet wird. Nach dem Münchner Verfahren kommen auf je 100 Kilogramm Malzschrot etwa 280 Liter Wasser. Alsdann wird so viel kochendes Wasser zugegeben, daß die Temperatur etwa 35 Grad Celsius erreicht, worauf man die Masse eine Stunde stehen läßt. Man zieht nun ein Drittel des Sudes, die „erste Dickmaische", die die meisten festen Bestandteile der Maische enthält, in die Maischpfanne ab, erhitzt sie hier zum Sieden und bringt sie nach halbstündigem Kochen wieder in den Maischbottich zurück, wodurch die Temperatur seines Inhalts auf 50 bis 55 Grad Celsius gesteigert wird. Die Maischpfanne (Abb. 471 und 472), auch Maischkessel genannt, erhält meist eine runde Form und wird aus Eisen- oder Kupferblech hergestellt. Ein Rührwerk verhindert durch seine Bewegung das Anbrennen der Maische.

Hat im Maischbottich bei letztgenannter Temperatur eine innige Durchmischung stattgefunden, so wird sogleich wieder ein Drittel der Maische, die zweite Dickmaische, in die Pfanne abgezogen, wie bei der ersten Dickmaische gekocht und zurückgeführt, wodurch die Temperatur der Maische auf etwa 65 Grad Celsius gesteigert wird. Bei einem nochmaligen Kochen eines dünnflüssigen Teiles der Maische und Zurückführen wird eine Temperatur von 75 Grad erreicht, bei der die Maische nun eine Stunde stehen bleibt behufs Verzuckerung. Bei dem Abläutern wird dann die ganze Würze durch den Siebboden des Läuterbottichs abgezogen und von den Trebern befreit; diese letzteren werden mit heißem Wasser

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Abb. 473. Hopfenseiher mit Ablaufventil

In größeren Brauereien ist der Läuterbottich so groß, daß er die ganze Maische auf einmal aufnehmen kann. Die Treber, bekanntlich ein wertvolles Viehfutter, bleiben auf dem fein durchlöcherten Siebboden zurück. — Die

fertige Würze wird wiederum in die Braupfanne geleitet, um hier mit Hopfen vermischt und gekocht zu werden; in größeren Betrieben steht zu diesem Zwecke eine eigene Würzpfanne zur Verfügung.

Die Größe des Hopfenzusatzes schwankt nach dem Geschmack des Publikums. Das Kochen und „Hopfen" der Würze bezweckt neben einer Konzentration der letzteren die Extraktion der wirksamen Bestandteile des Hopfens, gleichzeitig werden Eiweißstoffe, die das Bier weniger haltbar machen, abgeschieden und die Würze durch das Kochen sterilisiert.

Von der Dauer des Kochens ist die Art des zu erzeugenden Bieres teilweise abhängig; dunkle Biere werden länger gekocht als helle und solche, die schnell weggetrunken werden. Bei Lagerbieren beträgt die Kochdauer bis zu drei Stunden und darüber, wodurch dann allerdings ein guter Teil des Aromas verloren geht. Um diesen Verlust ganz oder teilweise zu verhüten, kocht man zweckmäßig die Würze nur mit einem Teil des Hopfens kürzere oder längere Zeit, gibt dann den Rest des Hopfens zu und läßt das Gemisch noch kurze Zeit stehen.

Nach beendigtem Kochen wird die Würze von den Rückständen des ausgekochten Hopfens in dem Hopfenseiher (Abb. 473) getrennt. Die Würze fließt samt dem Hopfen hinein; während die erstere durch die Öffnungen in den Zwischenraum beider Gefäße gelangt, wird der letztere in dem Siebe zurückgehalten. Dieser Apparat ist gewöhnlich direkt auf dem Kühlschiff aufgesetzt, einem großen flachen Gefäß aus verzinntem Kupfer- oder Eisenblech, in das die Würze abgelassen wird, um möglichst schnell auf eine Temperatur von etwa 5 Grad abgekühlt zu werden. Nebenbei findet in den Kühlschiffen auch noch eine weitere Konzentration statt. Zugleich wird die Würze möglichst viel mit Luft in Berührung gebracht, wodurch noch weitere Eiweißstoffe, die die Haltbarkeit des Bieres beeinträchtigen würden, ausgeschieden werden; außerdem wird durch diese Maßregel das Hefenwachstum außerordentlich begünstigt.

Die schnelle Abkühlung bezweckt das Verhüten einer etwaigen Milchsäurebildung. In den Sommermonaten muß aber eine längere Berührung von Luft und Würze mög-vermieden werden. Seit längerer Zeit treten an Stelle der Kühlschiffe mit Erfolg sogenannte Berieselungskühler.

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Abb. 474. Hefereinzuchtanlage

Die mm auf Gärtemperatur abgekühlte Bierwürze ist alsdann bereit zur Gärung, jenem Vorgang, der aus der zuckerhaltigen Lösung das Bier macht und für dessen Güte von höchster Bedeutung ist. Dabei wird der Zucker der Würze in Alkohol und Kohlensäure zerlegt, letztere teilweise vom Bier absorbiert, wodurch dessen Schäumen und der erfrischende Geschmack bedingt sind.

Die Gärung wird eingeleitet durch einen Zusatz von Hefe, vom Brauer gewöhnlich „Zeug" genannt. Unter dem Mikroskop entpuppt sich die Hefe als eine Summe zahlloser kleiner, meist kugeliger Zellen.

Das Aussuchen einer für den betreffenden Betrieb passenden Hefensorte, schädliche Hefen frühzeitig zu erkennen usw., das sind Fragen, die der wissenschaftlich gebildete Fachmann zu entscheiden hat. Es waren vor allem der Franzose Pasteur und der Däne Hansen, die auf diesem Gebiet Entdeckungen von höchster Bedeutung gemacht haben.

Für die Praxis der Biergärung ist und bleibt erste und vornehmste Bedingung, das Gedeihen einer guten Bierhefe zu fördern, dagegen alle anderen Organismen, mögen sie nun Krankheiten im Bier hervorrufen oder harmloser Natur sein, nach Kräften aus dem Biere zu bannen. Neben einer fachgemäßen Verarbeitung nur erstklassiger Materialien ist zur Erreichung dieses Zieles die peinlichste Reinlichkeit das beste Mittel.

Hansen zeigte, daß früher die gewöhnliche Bierhefe aus einem Gemisch verschiedener Arten bestand, unter denen allerdings die gewöhnliche Bierhefe überwog; er zeigte ferner, daß jede einzelne dieser Abarten verschiedene Eigenschaften besitzt und bestimmte Veränderungen in der Würze und damit im Bier hervorzubringen imstande ist. Es gelang ihm, aus einzelnen Hefezellen eine Reihe von Raffen zu züchten und in einem von ihm konstruierten Zuchtapparat in größerer Menge zu erhalten. Hierdurch wurde es möglich, statt der üblichen, aus einem Gemisch verschiedener Arten bestehenden Hefe eine absolut reine Sorte

mit ganz bestimmten Eigenschaften in die Gärungsbetriebe einzuführen. Es wird zu diesem Zweck am besten dem Bottich an der Oberfläche der gärenden Würze eine Probe entnommen, die dann durch Versuche im Laboratorium noch einer engeren Auswahl unterworfen wird, ehe sie für die Reinzüchtung (Abb. 474) im großen Verwendung findet.

Gewöhnlich vermischt man zur Einleitung der Gärung die dickbreiige Hefe etwa mit der gleichen Menge Würze. Mittels des Jeugbesens wird die ganze Masse gleichmäßig verteilt und der so vorbereitete Satz auf die Oberfläche der Würze gebracht, worauf das Ganze abermals gründlich durchgemischt wird.

Nach einem anderen, weniger im Gebrauch stehenden Verfahren wird die Hefe erst mit einem bedeutend größeren Quantum Würze gemischt. Diese Mischung kommt in Gärung und wird dann in diesem Zustand auf die inzwischen abgekühlte Würze in den Gärbottichen (Abb. 475) verteilt.

Je schneller die Gärung beendigt sein muß, desto ausgiebiger muß die Hefe bemessen werden; letztere entwickelt sich am besten bei einer Temperatur von etwa 26 Grad, also weit über Gärkellertemperatur, die durch künstliche Kühlung heruntergedrückt wird. Daraus ergibt sich ohne weiteres, daß zur Erreichung eines Gärerfolges umso weniger Hefe erforderlich ist, je wärmer Würze und Keller sind. Auch die Größe der Gärbottiche spielt eine Rolle. In verschiedenen bedeutenden Brauereien zieht man kleinere, etwa 50 Hektoliter fassende Bottiche vor.

In der Würze, die einen ausgezeichneten Nährboden darstellt, vermehrt sich die Hefe, angeregt durch den atmosphärischen Sauerstoff, ziemlich rasch, was

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Abb. 475. Ein Teil des Gärkellers der Aktienbrauerei zum Löwenbräu in München S.d.TUI.

eine rasch zunehmende Trübung zur Folge hat. Gleichzeitig beginnt auch die Spaltung des Zuckers in Alkohol und Kohlensäure; es darf dabei die Temperatur nicht über 10 Grad Celsius steigen. Bald bildet sich an der Oberfläche erst ein schwacher, nach und nach dichter werdender Schaum, der ein gekräuseltes Aussehen hat; das Bier steht im „Krausen". Dieser Zustand dauert zwei bis vier Tage, dann färben sich die Krausen braun, fallen zusammen und bilden eine bräunliche, aus Hopfenharz, Hefezellen, Eiweißsubstanzen usw. bestehende Decke.

Nach etwa zehn Tagen ist die Hauptgärung beendigt, was man daran erkennt, daß in der glänzend gewordenen Würze, oder nunmehr dem Bier, die Hefe sich rasch zu Boden setzt. Den Verlauf der Gärung prüft man durch besondere Apparate, die vor allem das jeweilige spezifische Gewicht des Bieres anzeigen.

Kann die Hauptgärung als beendigt angesehen werden, so wird das entstandene junge oder grüne Bier vom Gärbottich auf Lagerfäffer übergeführt und in den Lagerkeller (Abb. 476) geschlaucht, wo es dann bei sehr kühler Temperatur noch die Nachgärung durchzumachen hat. Zuvor wird noch die auf der Oberfläche schwimmende braune Decke von Hopfenharz usw. mittels einer Art Schaumlöffel entfernt.

Die Nachgärung wird durch geringe Mengen Hefe hervorgerufen, die in der vergorenen Würze nach der Hauptgärung immer noch vorhanden sind, wenn auch ihre Hauptmenge sich am Boden des Bottichs abgesetzt hat und beim Überfüllen des Bieres in die Lagerfäffer leicht zurückgehalten werden kann. Die chemischen Vorgänge sind im großen und ganzen dieselben wie bei der Hauptgärung, mit dem Unterschied, daß man hier dem Bier Gelegenheit gibt, sich mit Kohlensäure zu sättigen und sich zu klären, wobei die Fässer noch gespundet, das heißt unter etwa ein Drittel Atmosphäre Druck gesetzt werden. Während die Hefe den noch vorhandenen Jucker zersetzt, ernährt sie sich von den Proteinstoffen des Bieres, nebenbei vollzieht sich eine weitere Ausscheidung von Hopfenharz. Diese verschiedenen chemischen Veränderungen werden als Ursache dafür angesehen, daß sich der unangenehme bittere Geschmack des Jungbiers immer mehr verliert, und daß zugleich der Geschmack durch den steigenden Kohlensäuregehalt und durch Hefeverlust reiner und erfrischender wird. Die Dauer der Nachgärung ist gleichbedeutend mit der Lagerung des Bieres, sie kann innerhalb weiter Grenzen schwanken: von vierzehn Tagen bis zu einem halben Jahre.

Für Lagerbiere eignen sich am besten solche Keller, deren Temperatur das ganze Jahr hindurch auf etwa 2 Grad Celsius steht, während für Schenkbiere, das sind solche, die während der ersten acht Wochen der Nachgärung in den Konsum kommen, die Temperatur 3 bis 4 Grad betragen darf.

Ist die Nachgärung in der Hauptsache vollendet, so wird das Bier in kleinere Fässer, die Transportfäffer, abgezogen. In einem schlecht gefüllten Faß wird das Bier schal und ist leicht dem Verderben ausgesetzt.

Die mit Druckluft arbeitenden Abfüllapparate bestehen aus einem erhöht angebrachten Gegendruckkeffel, den Faßfüllhähnen mit Schläuchen und den Faßauflagern. Das in den Kessel einströmende Bier preßt die Luft bis zu

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Abb. 476. Abfüllen in einem Lagerkeller der Aktienbranerei zum Löwenbräu in München

einem bestimmten Druck zusammen, worauf erst mit betn Abfüllen (Abb. 476) begonnen wird.

Die oft gehörten Ausdrücke „untergärige" und „obergärige" Biere hängen mit der verwendeten Hefenart zusammen; die Obergärung geht viel rascher und kräftiger vor sich als die Untergärung. Durch eine höhere Temperatur wird sie so lebhaft, daß die Hefe an die Oberfläche der vergärenden Flüssigkeit steigt und gewöhnlich, vermischt mit ausgeschiedenen Harz- und Eiweißkörpern, aus dem Gärbottich oder Faß abfließt.

Was die Bierkrankheiten betrifft, so sind die besten Mittel zur ihrer Verhütung die Verwendung von nur fehlerfteien Rohmaterialien und größte Sauberkeit. Sind die Krankheiten einmal da, so lassen sie sich nie vollständig kurieren; daher sollen kranke und krank gewesene Biere nicht zum Genuß verwendet, sondern weggegossen werden.

Hin und wieder werden dem Biere gewisse Zusätze gegeben, vor allem wäre die sogenannte Zuckercouleur zu nennen, die dem Biere eine dunkle Farbe verleiht. Die Verwendung von Rohrzucker, Stärke, Klär- und Färbemitteln, sowie Malz-und Hopfensurrogaten findet hauptsächlich in England und Amerika statt, auf dem europäischen Kontinent ist sie durch die Gesetze ausgeschlossen.

Sehr oft liegt der Schwerpunkt einer Brauerei in der Fabrikation eines guten Export- und Flaschenbiers. Zu seiner Herstellung wird das Bier, ähnlich wie beim Abfüllen in kleine Fässer, direkt von den Mutterfässern in geschlossener Schlauchleitung unter Druck der Abfüllmaschine zugeführt. Diese ist so eingerichtet, daß man die leeren Flaschen mit dem ersten Hebeldruck unter Luftdruck

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Abb. 47?. Schafflerwerkstarte der Aktienbrauerei zum Löwenbräu in München

setzen itinii/ wodurch das Einstießen des Bieres ruhig ohne Schäumen erfolgt. Besonder^ Sorgfalt wird auch auf die genaue Flaschenreinigung gelegt. Die Flaschen werden einem Einweichbottich einverleibt und legen zwangläufig unter Wasser einen bestimmten Weg zurück, so daß sie erst nach einer halben Stunde wieder an die Oberfläche kommen. Für die Innen- und Außenreinigung sind weiter noch Spritz- und Spülmaschinen in Gebrauch, ferner Kaltwasserbrausen, da nur ganz kalte Flaschen zum Füllen verwendet werden.

Beim sogenannten pasteurisierten Biere sind Flaschen in Gebrauch, die dem erhöhten Drucke, den die Kohlensäure entwickelt, zu widerstehen vermögen.

Da der Export des Flaschenbiers, hauptsächlich nach überseeischen Ländern, von hohen Spesen abhängig ist, war man bemüht, einen Ersatz für Flaschen zu finden. Erst als die Industrie durch Herstellung innen emaillierter eiserner Fässer genügend leistungsfähig geworden war, gelang es, pasteurisiertes Bier in Fässern, sogenannten Tropenfäffern, einwandfrei darzustellen und zugleich die Transportspesen bedeutend herabzusetzen.

Sehr groß ist auch die Vielseitigkeit der Nebengewerbe, die mit dem Brauereibetrieb im Zusammenhang stehen. Außer der Böttcherei oder Schäfflerei (Abb. 477) besitzen die größeren Brauereien eigene Schreinerei, Schlosserei und Dreherei, Schmiede, Sattlerei, Spenglerei, Werkstätte für Gas- und Wasserinstallateure, Maler und Lackierer, wie auch eine solche für elektrische Installationen.

Zum Schluß seien noch die wichtigsten Bestandteile des fertigen Bieres, wie sie im Laboratorium, daö in keiner besseren Brauerei fehlen sollte, gefunden werden, kurz zusammengestellt und als Beispiel ein Winterbier gewählt. Ein solches enthält im Durchschnitt neben Wasser etwa 0,3 Prozent Kohlensäure,

3,5 Prozent Alkohol, 5,4 Prozent Extrakt, 0,7 Prozent Stickstoffsubstanz, 1,0 Prozent Jucker, 3,1 Prozent Dextrin, 0,5 Prozent Säure, Glyzerin und Mineralstoffc.

Als besondere Biersorte ist das durch Obergärung aus Weizen- und Gerstenmalz hergestellte Weißbier zu nennen. Porter wird aus stark gedarrtem Malz unter Zusatz von Stärkesirup dargestellt, während sich die untergärigen böhmischen und Wiener Biere hauptsächlich durch die Braumethode unterscheiden. Die belgischen Biere Faro und Lambic werden durch spontane Gärung, also ohne Hefenzusatz hergestellt, es handelt sich um einen der Obst- und Weingärung gleichkommenden Vorgang, daher auch der hohe Säuregehalt. Zu erwähnen sind noch das japanische, auS Reis hergestellte Bier, ein Bier, das während der Kriegö-jahre auch in verschiedenen europäischen Staaten hergestellt wurde, und alkoholfreie Getränke, die unter dem Namen „Alkoholfreies Bier" in Temperenzlerkreisen Anklang finden sollen.

e) Die Herstellung des Spiritus

Überall, wo Menschen wohnen, bei allen Völkern der Erde finden wir berauschende Getränke, deren Wirkung auf ihren Gehalt an Alkohol zurückzuführen ist. Mögen sie nun heißen, wie sie wollen, das eine haben solche Getränke alle gemein, ihren Gehalt an Alkohol verdanken sie stets der Einwirkung kleiner Lebewesen, der Hefepilze, auf Zucker und der dadurch bedingten Spaltung des letzteren in Alkohol und Kohlensäure, also im Grunde genau demselben Prozeß, den wir auch bei der Bierbereitung kennen gelernt haben, jenem Prozeß, der auch aus unseren süßen Trauben den Sorgenverscheucher Wein hervorzuzaubern vermag. Die Mannigfaltigkeit der so auf der ganzen Welt erzeugten Getränke hat zum Teil ihren Grund darin, daß es gar nicht nötig ist, von vornherein zuckerhaltige Lösungen zu verwenden, da die überall im Pflanzenhaushalt der Natur vorkommende Stärke unter den verschiedensten Einflüssen leicht in Zucker übergeführt werden kann, so daß im Prinzip jede stärkeführende Pflanze auch zur Gewinnung alkoholischer Getränke Verwendung finden kann. In den verschiedensten Teilen der Pflanze finden wir das nötige Material, das wir mit Hilfe gewisser, zum Beispiel im keimenden Getreide vorkommender Stoffe, der Diastase, in Zucker überführen können, der dann weiter nun unter dem Einfluß der Hefepilze den Alkohol liefert.

Während in gewissen Gegenden Amerikas die Jndianerfrauen, um für ihre Männer den „Chicha" zu bereiten, Maiskörner verkauen, sie alsdann in große ausgehöhlte Kürbisse spucken, in denen der nach unseren Begriffen gewiß nicht sehr appetitliche Brei, mit warmem Wasser übergössen, der Gärung anheimfällt, ist man in Mexiko schon einen Schritt weiter gegangen, denn dort tritt an Stelle des Speichels, zwecks Erzielung der verzuckernden Wirkung auf die Stärke, schon das Gerstenwaffer, das man zusammen mit Mais und Ananas vergären läßt.

Ein anderes Beispiel bildet der „Met" der alten Germanen, der bekanntlich aus Honig bereitet wurde und übrigens bei verschiedenen slawischen Völkerschaften heute noch in hohem Ansehen steht.

Als vorzügliches Material zur Herstellung verschiedener alkoholischer Getränke war das Zuckerrohr von jeher von großer Bedeutung.

Interessant ist die Gewinnung von Branntwein aus Agave- oder Kaktusarten. Die Pflanze treibt nur während einer Anzahl von Jahren Blätter, alsdann entwickelt sich ein kräftiger Blütenschast, der, nachdem er eine bestimmte Höhe erreicht hat, von den Eingeborenen seiner Knospe beraubt wird. Hierbei ergießt sich an der Schnittstelle eine große Menge einer Substanz, die man durch geschicktes Zusammenbinden von Blättern der Pflanze auffängt. Liefert die Pflanze kein weiteres Material mehr, so werden diese natürlichen Sammelgesäße entleert und ihr Inhalt der Gärung überlassen, die sehr rasch eintritt. Das so erhaltene, stark alkoholhaltige Getränk erfreut sich bei den Eingeborenen großer Beliebtheit, auch der Europäer gewöhnt sich daran.

Am Himalaja und in den ehemaligen deutschen Kolonien Afrikas bereiten sich die Einwohner ein Getränk, das den Namen „Murwa" trägt und aus vergorener Hirse hergestellt wird; in Rußland wird Roggen zu „Kwas" verarbeitet.

Wohl kein anderes leicht zugängliches Mittel wirkt so aus das Kraftgesühl des Menschen, verleiht seinen Bewegungen größere Energie und entwickelt ein so lebhaftes Spiel der Phantasie wie der Alkohol. Ob mäßige Alkoholmengen einen schädlichen Einfluß aus den Körper ausüben, ist absolut noch nicht erwiesen; als feststehende Tatsache aber darf angenommen werden, daß ein übermäßiger Genuß zu schweren Schädigungen des ganzen Körpers führt. Werden auch die Nerven anfänglich wohltätig angeregt, so tritt doch bald eine allgemeine Erschlaffung ein, die Herztätigkeit läßt nach, und das Bewußtsein wird getrübt; daß selbst der Tod eintreten kann, ist eine leider nur zu bekannte Tatsache. Zu den Nahrungsmitteln im eigentlichen Sinn ist der Alkohol nicht zu zählen, seine Wirkung auf die Ernährung des menschlichen Organismus ist, wie bereits erwähnt, nur eine indirekte. Er gehört zu den sogenannten Genußmitteln; durch seinen Genuß werden lediglich die Nerven angeregt und gewisse Funktionen des Körpers gesteigert, wodurch die Ernährung indirekt unterstützt wird.

Einem großen Irrtum gibt sich der Laie gewöhnlich dadurch hin, daß er annimmt, die Körpertemperatur werde durch Alkoholgenuß gesteigert. Der Irrtum ist wohl begreiflich, tritt doch tatsächlich anfangs ein wohliges Wärmegefühl ein; es ist aber von kurzer Dauer und lediglich auf eine stärkere Wafferverdunstung der Haut zurückzuführen.

Chemisch gesprochen ist der Alkohol eine Verbindung von Sauerstoff, Kohlenstoff und Wasserstoff. Der Chemiker bezeichnet mit dem Sammelnamen „Alkohole" eine ganze Gruppe von Körpern, die alle bestimmte Eigenschaften gemeinsam haben. Der für uns wichtigste Alkohol besitzt den wissenschaftlichen Namen Äthylalkohol; er besteht aus etwa,52 Prozent Kohlenstoff, 13 Prozent Wasserstoff und 35 Prozent Sauerstoff. Er brennt mit leuchtender, sehr heißer Flamme und ist ferner besonders auch dadurch charakterisiert, daß er aus der Luft mit großer Begierde Wasser anzieht. Diese Eigenschaft ist auch die Ursache des brennenden Gefühls, das wir beim Genuß stark alkoholhaltiger Getränke auf der Zunge verspüren.

Während die eingangs angeführten alkoholischen Getränke bei den verschiedenen Völkern lediglich die Stelle eines Genußmittels einnehmen, ist heute der

Alkohol speziell in den Kulturstaaten ein in riesigen Mengen hergestelltes Erzeugnis der Industrie. Wohl wird auch bei uns ein großer Teil zu Genußzwecken verwendet, daneben ist es aber besonders die Lack- und Farbenindustrie, die Parfümerie, die chemische Industrie und das Beleuchtungswesen, die ungeheurer Quantitäten für ihre Betriebe bedürfen.

Als Genußmittel dienen die Spirituosen leider nur allzuoft dazu, dem Menschen den täglichen Kampf ums Dasein erträglicher zu gestalten, durch sie glaubt der Gedrückte sich über sein Elend hinwegtäuschen zu können. Nirgends aber begeht der Mensch einen solchen Irrtum wie hier. Treffend sagt Liebig: „Der Hungrige, der Schnaps trinkt zur Hebung seiner Arbeitskraft, behandelt seinen Körper genau gleich wie jener Unbarmherzige, der sein vor Hunger erschöpftes Pferd durch Schläge zu neuen Leistungen anspornen will." Und an einem anderen Ort heißt es: „Der Branntwein ist ein Wechsel auf die Gesundheit, der immer prolongiert werden muß, weil er aus Mangel an Mitteln nicht eingelöst werden kann. Der schnapstrinkende Arbeiter verzehrt das Kapital anstatt der Zinsen — kein Wunder, daß endlich der Bankrott des Körpers unvermeidlich ist."

Gehen wir der Entstehung der Branntweinbrennerei nach, so lassen sich über ihre Anfänge keine bestimmten Mitteilungen machen. Unsere Vorfahren besaßen geistige Getränke, die bier- oder weinartige Natur hatten, also ohne Destillation, und das ist der typische Unterschied, erzeugt wurden. Kennzeichnend für die Spiritusfabrikation ist eben diese Destillation, und von ihr wissen eigentlich erst die gelehrten Schriften des Mittelalters zu erzählen.

Es sei hier das Prinzip der Erzeugung von Spiritus noch einmal wiederholt: Die Herstellung beruht auf der Gewinnung einer zuckerhaltigen Flüssigkeit, die zum Gären gebracht wird, und deren Alkohol man durch Destillation abscheidet; es wird bei der Destillation derartig alkoholhaltiger Flüssigkeiten, durch das sogenannte Brennen, im wesentlichen ein Gemisch von Wasser und 30 bis 50 Prozent Alkohol, Branntwein genannt, gewonnen. Alkoholreichere Destillate nennt man Weingeist und Spiritus. Von den stärkemehl- und zuckerhaltigen Pflanzen-säften, die im Großbetrieb Verwendung finden, kommen bei uns in erster Linie die der Kartoffel und des Getreides in Betracht. Heute ist es sogar möglich, aus der in Jucker übergeführten und durch Vergärung des letzteren in Alkohol verwandelten Kartoffelstärke einen 75- bis 8oprozentigen Alkohol zu erhalten. Die Darstellung des Kartoffelbranntweins ist typisch auch für die Bereitung alkoholischer Flüssigkeiten aus anderen Materialien.

Die Herstellung des Kartoffelspiritus zerfällt in drei Teile: 1. die Herstellung der sogenannten Maische, 2. die Gärung, zwecks Spaltung des erhaltenen Juckers in Alkohol und Kohlensäure, und 3. die Destillation.

Für die Bereitung des Spiritus sind die stärkereichsten Kartoffeln natürlich vorzuziehen. Den richtigen Zeitpunkt zur Ernte zu benutzen, ist von größter Wichtigkeit, da sowohl zu ftüh als zu spät geerntete Knollen für Brennereizwecke nicht geeignet sind. Der Stärkegehalt beträgt gewöhnlich ungefähr 20 Prozent; zu seiner Ermittlung dient die Bestimmung des spezifischen Gewichts; je höher es ist, umso höher ist auch der Gehalt an Stärke. Früher wurden die Kartoffeln in

Waschmaschinen durch Kochen über direktem Feuer gereinigt. Heute sind andieStelle dieser Reinigungsart Kartoffelwaschmaschinen (Abb. 478) getreten, die sowohl für Hand- als für Maschinenbetrieb gebaut werden. Die gewaschenen Kartoffeln werden gedämpft und zerkleinert. Dieses Verfahren hat ein Aufquellen der Kartoffelstärke zur Folge, mit anderen Worten, die Stärke wird verkleistert. Am meisten Anwendung findet der Henzesche Apparat (Abb.479), da in diesem ein quantitatives Aufschließen der Stärke stattfindet. Durch die kleisterartige Beschaffenheit des Produkts werden für die später stattfindende Einwirkung der Diastase besonders günstige Bedingungen geschaffen. DerHenze-Apparat besteht aus einem starken Blechrylinder mit einem konischen Ansatz, an dessen unterem Teil ein Hahn angebracht ist. Im Deckel befindet sich eine Öffnung zum Füllen des Zylinders mit Kartoffeln. Beim Betrieb wird alsdann diese Öffnung verschlossen und durch einen zweiten Hahn im Deckel Dampf eingeleitet. .Der erstgenannte Hahn dient zum Ablaufenlaffen des Kondenswassers. Durch Schließen der Hähne kann man den Druck auf mehrere Atmosphären steigen lassen; ein Druck von drei Atmosphären während zehn Minuten genügt, um die Verkleisterung zu beendigen.

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Abb. 478. Kartoffelwaschmaschine

Zur Verzuckerung des stärkemehlhaltigen Breies wird allgemein Malz benutzt, in der Regel dasjenige der Gerste. Im weiteren hat das zugegebene Malz den Zweck, den Hefepilzen als Nahrung zu dienen. Die verzuckernde Kraft des Malzes beruht auf der Bildung eines eigentümlichen Körpers in der keimenden Gerste, der schon mehrfach erwähnten Diastase.

Die hohe Temperatur der im Henze-Apparat gedämpften. Masse muß, falls die Überführung der Stärke in Jucher nicht ganz oder teilweise gehemmt werden soll, zuerst eine Abkühlung erfahren; gewöhnlich läßt man einen kalten Luftzug so lange einwirken, bis die 'für die Verzuckerung der Maische günstigste Temperatur von etwa 60 Grad Celsius erreicht ist. In den sogenannten Maischbottich kommt nun zunächst das mit Wasser angerührte Malz, dann wird der Inhalt des Henze-Apparatö langsam zugeführt. Bei richtiger Regulierung der Temperatur und bei beständigem Umrühren durch ein Rührwerk ist nach etwa einer Stunde die ganze Masse verzuckert. Wird die Temperatur nicht richtig eingehalten, so entstehen an Stelle des Juckers andere chemische Verbindungen, Deftrine genannt, die dann nur sehr langsam in den ersteren übergeführt werden können.

Eine weitere Bedingung ist die, daß die Maische frei von gärungstörenden Organismen ist; diese letzteren werden aber gewöhnlich erst bei höheren Temperaturen abgetötet; durch eine ganz bestimmte Art und Weise der Zusammengabe von dem Inhalt des Henze-Apparats und Malz und der dadurch bestimmten Temperaturregulierung kann, gestützt auf die Tatsache, daß zuckerreiche Lösungen eine höhere Temperatur als zuckerarme ertragen, eine möglichst pilzfreie Maische erhalten werden.

Auf diese Weise geht die Zuckerbildung also in kürzester Zeit vor sich, während bei den früheren Verfahren, bei denen die Stärke nicht durch Hochdruck in Lösung gebracht wurde, selbst nach zwei Stunden eine nur unvollkommene Verzuckerung erzielt werden konnte. In heißen Ländern treten an Stelle der Diastase hauptsächlich verdünnte Säuren, speziell Salz- und Schwefelsäure. Nach beendigter Verzuckerung muß dann die Säure durch Neutralisation mit einem basischen Körper unschädlich gemacht werden. Verzuckerung und Vergärung werden auch durch gewisse Pilze erzielt.

Nach Beendigung des Maischprozesses wird die verzuckerte Maische innig mit Hefe gemischt und in den eigentlichen Gärbottichen zur Gärung gebracht. Eintritt und Verlauf der Gärung ist von der dabei auftretenden Temperatur abhängig. Gewöhnlich hält man eine Temperatur von etwa 15 Grad für die vorteilhafteste. In neuerer Zeit findet sehr oft vor dem Ablassen der Maische in die Gärbottiche noch eine Absonderung der Schalen und sonstiger unlöslicher Bestandteile der Maische statt.

Als Hefe findet entweder Bierhefe in flüssigem Zustand oder Preßhefe Verwendung; während von der ersteren die Menge von etwa 1 Prozent der zu vergärenden Würze in Anwendung kommen muß, genügt von der letzteren V2 Prozent.

Schon nach wenigen Stunden tritt die Gärung ein, wobei sich die Temperatur bis über 30 Grad erwärmt. Die Erfahrung lehrt aber, daß die Alkoholausbeute bedeutend vergrößert wird, wenn es möglich ist, die Temperatur auf nur etwa 25 Grad zu halten.

Dies kann erreicht werden durch Anwendung von metallenen Kühlschlangen, die in die Gärbottiche eingehängt werden.

Diese letzteren bestehen aus Eichenholz und fassen 4000 bis 5000 Liter. Sie dürfen nie vollständig mit Maische gefüllt werden; der über der Maische frei bleibende Raum muß etwa ein Zehntel des ganzen Rauminhalts betragen; es ist dies der sogenannte „Steigraum". In den

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Abb.479. Henzescher Hochdruckdämpfer und Maischapparat

ersten 24 Stunden nach dem Zugeben der Hefe zeigt sich nur eine sehr schwache Kohlensäureentwicklung, es findet vielmehr während dieser Zeit eine Hefenvermehrung statt, dann aber tritt fast plötzlich unter stürmischer Kohlensäureentwicklung die Hauptgärung ein. Je konzentrierter die Maische, desto höher steigt dabei die Temperatur; nach weiteren 24 Stunden beginnt die Gärung schwächer zu werden, und es folgt die sogenannte Nachgärung, bei der vor allem die etwa noch vorhandenen Dextrine in Zucker umgewandelt und dieser letztere ebenfalls vergoren wird. Als wichtigste Faktoren kommen bei der Gärung neben der Einhaltung einer richtigen Temperatur in Betracht: Gärdauer und Konzentration der Maische. In Deutschland muß letztere schon aus gesetzlichen Gründen eine möglichst große sein, denn in je höherem Maße dies der Fall ist, desto besser wird der zu versteuernde Raum ausgenützt.

Die Jnnehaltung der gesetzlich festgelegten Frist bereitet oft erhebliche Schwierigkeiten.

In vielen Fällen wird eine Verlangsamung des Gärungsverlaufs dadurch bewirkt, daß aus einer sehr dicken Maische bereits ein zu konzentrierter Alkohol entstanden ist, ein solcher aber die Gärung ganz oder doch teilweise erlahmen läßt. In derartigen Fällen muß die Maische mit der nötigen Menge Wasser verdünnt werden.

Eine sehr unangenehme Erscheinung ist die sogenannte Schaumgärung, weil durch das starke Aufsteigen des Inhalts der Gärbottiche leicht Verluste entstehen. Früher glaubte man diese Erscheinung mit gewissen Hefekrankheiten in Zusammenhang bringen zu können; nach anderen Ansichten handelt eö sich um eine vollkommen normale Gärungsform, veranlaßt durch besonders kräftige Hefearten und günstige Ernährungsverhältnisse. Als Mittel zur Verhütung der Schaumgärung kommen solche in Betracht, die den Zucker während der Gärung erst allmählich entstehen lassen, so daß infolge des Fehlens eines Zuckerüber-schuffes die Schaumgärung nicht auftreten kann. Ein anderes Mittel besteht in dem Aufspritzen von öl oder Petroleum, ein Verfahren, das sich aber aus leicht erklärlichen Gründen keiner allzu großen Beliebtheit erfreut.

Alle Mikroorganismen, die eine schädliche Nebengärung veranlassen könnten, sind fernzuhalten. Ein Mittel haben wir bereits kennen gelernt, es ist das Einhalten hoher Temperaturen; wegen ihrer schädigenden Wirkung auf Diastase und Hefe können diese jedoch lästig werden. Sehr oft wird auch Milchsäure zugegeben, die ein Gift für gewisse Spaltpilze bildet, während, wenigstens bei geringen Mengen, das Wachstum der Hefe nicht beeinträchtigt wird. Von anderer Seite wird schweflige Säure und Schwefelkohlenstoff empfohlen. E f f r 0 n t schlägt einen Zusatz von Flußsäure vor, was jedoch von zweifelhaftem Werte zu sein scheint.

Andere Gelehrte nehmen allerdings an, daß die Flußsäure auch anregend auf die Gärkraft der Hefe wirke; dies scheint jedoch nur unter ganz bestimmten Bedingungen der Fall zu sein, nämlich dann, wenn die an und für sich gegen Flußsäure ebenfalls empfindliche Hefe durch Zugabe allmählich größer werdender Dosen an diese gewöhnt wird.

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Abb. 480. Destillierapparat

Nach vollendeter Gärung wird sofort zur Abscheidung des Alkohols auö der vergorenen Maische geschritten, und zwar auf dem Wege der Destillation. Der älteste, einfachste Destillierapparat (Abb. 480) bestand aus einer sogenannten Blase b mit dem darauf gesteckten Helme a und dem mit kaltem Wasser in dem Kühlfaß umgebenen Schlangenrohre d, in das der Schnabel c des Helmes einmündete. Dergleichen einfache Apparate haben sich an einzelnen Orten bis in unsere Tage erhalten und gerade an solchen Orten, die durch die Güte ihres Branntweins einen Ruf genießen. Selbst in dem berühmten Nordhausen waren noch bis vor einem Jahrzehnt solche Apparate in Gebrauch. Man erzielte in diesen Apparaten erst sogenannte „Lutter", die dann durch wiederholte Destillation entweder aus der gleichen oder aus einer besonderen Blase, der Weinblase, in Branntwein verwandelt wurden. Diese „Lutterblase" wurde auch zum Erhitzen des zum Einmaischen erforderlichen Wassers benutzt. Es soll im folgenden eine Beschreibung älteren Datums über den Betrieb einer alten, mit solchen Apparaten versehenen Fabrik, nach Förster, auszugsweise wiedergegeben werden.

„Die Maische, die täglich abdestilliert wird, beträgt etwa 4000 Quart; man arbeitet in diesen Brennereien Tag und Nacht ohne Unterbrechung, für jede Blase sind zwei Menschen angestellt. Nachdem während der Nacht Branntwein aus dem Lutter gemacht worden, wird morgens zwischen 4 und 5 Uhr der Helm abgenommen und zu dem in der Blase befindlichen Weinwaffer heißes Wasser gegeben. Das Ganze wird ins Sieden gebracht. Alsdann legen die Arbeiter die Schrotsäcke und die Wasserrinnen auf den Rand des Maischbottichs, dann bringen sie so viel kochendes Wasser in diesen, als es die zum Einteigen von 12 bis 16 Scheffel Getreide erforderliche Temperatur notwendig macht. Die nun teilweise geleerte Blase wird wieder mit Wasser gefüllt, das Feuer verstärkt und daö Schrot eingeteilt.

Von dem Abstoßen des Helmes bis zur beendeten Einmaischung ist eine Stunde Zeit verflossen, so daß so um 6 Uhr morgens die Blase zum ersten Male mit

abzutreibender Maische gefüllt wird. Während des nun folgenden Erwärmens wird sie mit einem hölzernen Ruder fortwährend umgerührt, erst mit beginnendem Sieden wird derHelm aufgesetzt, und die

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Fugen zwischen der Blase und dem Kühlrohr werden mit Lehmteig verstrichen.

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Abb. 481. Kolonnenapparat

Und nun kann die Destillation beginnen, sofern wenigstens die zunächstliegenden Teile des Schlangenrohrs so heiß geworden sind, daß man die Hand nicht daran halten kann, ohne sie zu verbrennen. Nach ilU Stunden ist die Destillation beendigt. Der Helm wird abgestoßen und der Rückstand in der Blase ausgeschöpft." Und so geht die Beschreibung in umständlicher Weitschweifigkeit noch lange weiter. „Am ersten Tage", heißt es noch, „wird halber Wein gemacht und deshalb das ganze Destillat in einer Vorlage gesammelt; am zweiten Tage wird der halbe Wein mit dem an diesem Tage gewonnenen Lutter wieder auf die Blase gebracht und nunmehr ganzer oder guter Wein, das heißt Branntwein, bereitet."

Wenn uns diese kurze Beschreibung eines alten Brennereibetriebs auch schon ihrer veralteten Ausdrücke halber fast komisch anmutet, so wird der Leser nach dem vorhergegangenen doch leicht einen gewissen Zusammenhang in den alten und neuen Verfahren herausfinden.

Bei dem Gebrauch des ersten Destillierapparats machte sich bald bemerkbar, daß bedeutend an Zeit und Brennmaterial gespart werden würde, wenn man durch das Feuer der Blasenheizung während der Destillation einen anderen Teil Maische erhitze und diese vorgewärmte Maische dann in der Blase zur Destillation brächte. Zu diesem Zwecke leitete man die aus der Blase entweichenden Dämpfe durch kupferne Röhren, die sich in einem mit Maische angefüllten Behälter befanden; dadurch wurde bedeutende Ersparnis an Zeit und Brennmaterial, außerdem aber auch an Kühlwasser erzielt, denn es ist leicht einzusehen, daß die Maische so einen Teil des Kühlwassers vertrat.

In Deutschland war es dann zuerst Pist 0 rius, der zwei Brennblasen anwandte. Die eine steht über der direkten Feuerung, die zweite etwas höher hinter der ersteren und wird von den entsprechend geleiteten Flammen der Feuerung ebenfalls mit geheizt. In beiden Blasen liegen Rührvorrichtungen, die die Maische gegen das Anbrennen schützen. Ein Vorwärmer steht mit dem Apparat ebenfalls in Verbindung. Beide Blasen und der Vorwärmer werden mit Maische gefüllt und die erste Blase erhitzt. Die Dämpfe der ersten Blase gehen durch die Maische der zweiten, die dadurch ebenfalls bis zum Sieden erhitzt wird. Die flüchtigen Bestandteile, die in den Kühlvorrichtungen kondensiert werden, stellen nun aber nicht reinen Spiritus dar; ein solches Destillat besteht vielmehr aus einem Gemisch, daö neben Äthylalkohol besonders die sogenannten Fuselöle, sowie sogenannte Ester und gewisse Säuren enthält.

Früher destillierte man nun in den Brennereien dieses Gemisch so lang ab, bis die gewünschte Stärke und Reinheit erreicht war; heute geschieht dies nur noch in kleineren Betrieben und auch in diesen nur noch selten, denn wo es die finanziellen Mittel der Brennereibesitzer irgendwie erlauben, wird der Rohspiritus heute fabrikmäßig in sogenannten Kolonnenapparaten (Abb. 481) fraktioniert, das heißt gebrochen destilliert, wodurch die leichten, flüchtigen Bestandteile, die die Verunreinigungen hauptsächlich bilden, in einem Vorlauf abgefangen werden, während die Fuselöle ihres verhältnismäßig hohen Siedepunkts halber erst mit dem sogenannten Nachlauf übergehen.

Das durch Kolonnendestillation erhaltene Produkt ist Rohsprit und enthält neben 80 bis 90 Prozent Alkohol noch kleine Mengen von Fuselölen. Um dieses

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Abb. 482 und 483. Filterbatterie

Produkt auf Feinsprit zu verarbeiten, wird es stark mit Wasser verdünnt, durch ausgeglühte Kohle filtriert, um nachher noch einmal destilliert zu werden. Die Filtration wird in einer Filterbatterie (Abb. 482 und 483) vorgenommen, die in ihrer Konstruktion den zur Filtration von Zuckersäften dienenden Vorrichtungen gleicht. Soll nutzbringend gearbeitet werden, so muß eine Wiederbelebung der Kohle erfolgen; dieses geschieht einfach durch Dämpfen bei höherer Temperatur.

I l g e s erfand einen Apparat, mit dem es gelingt, direkt fuselfreien Alkohol von etwa 90 Prozent zu gewinnen. Die vergorene Maische kommt mit heißen Röhren in Berührung. Durch die hohe Temperatur kann der Alkohol von der sogenannten Schlempe, dem „Rückstand", sehr leicht getrennt werden, und nur die letztere kommt mit dem unteren Teil des Apparats in Berührung, während der überdestillierte Alkohol in einen zweiten, auf gleichem Prinzip gebauten Apparat 'gelangt, der so arbeitet, daß nur fuselfreier Alkohol von genanntem Gehalt überdestilliert. Die Rückstände der Brennerei, die Schlempe, sind wegen ihres starken Eiweißgehalts als Mastfuttermittel sehr geschätzt. Abb. 484 zeigt einen Querschnitt durch eine moderne Spiritusfabrik. Die Chemiker versuchten, einen festen Brennstoff herzustellen, der auf Reisen, im Haushalt usw. an Stelle von Spiritus, Petroleum oder Benzin Verwendung finden könnte. Ein solcher Körper, genannt Metaldehyd, wurde bereits von Liebig im Jahre 1835 entdeckt und von Kekulo und Zink beschrieben. Die Herstellung dieses Produkts ist neuerdings zu einem industriellen Verfahren ausgearbeitet worden, so daß es möglich ist, einen technisch brauchbaren festen Brennstoff herzustellen. Dieser wird in Tablettenform gebracht, ist gegen Feuchtigkeit unempfindlich und besitzt zudem eine größere Heizkraft als Spiritus. Dieses Produkt, „Meta" genannt, ist im Gebrauch sparsamer, es entwickelt keinen Rauch und hinterläßt keinen unverbrennbaren Rückstand. Der Brennwert von „Meta" ist auf 6300 Kalorien berechnet.

Neben den Kartoffeln kommen für die Branntweinbereitung noch Mais, Roggen und Weizen in Betracht, während Gerste nur in gekeimtem Zustand im Brennereibetrieb Verwendung finden kann.

Im großen und ganzen ist die Verarbeitung dieser Früchte derjenigen der Kartoffeln entsprechend. Gewöhnlich muß den Getreidekörnern aber noch Wasser zugesetzt werden. In kleinen Brennereien werden die Körner erst noch geschrotet und das Schrot in den mit Wasser gefüllten Vormaischbottich unter stetem Rühren, zwecks Vermeidung der Klumpenbildung, eingeschüttet. Dann wird Dampf in die Masse geleitet zwecks Erreichung einer Temperatur von etwa 90 Grad Celsius. Nach einer halben Stunde wird gekühlt und das zur Verzuckerung nötige Malz zugegeben. Alle älteren Methoden leiden an dem Nachteil, daß das Stärkemehl nur unvollständig aufgeschlossen wird, während bei den neueren, mit Hochdruck arbeitenden Verfahren eine vollständige Ausnutzung stattfindet.

Neben all diesen stärkehaltigen Materialien können nun auch direkt zuckerhaltige Stoffe Verwendung zur Spiritusfabrikation finden. Gewöhnlich ist in

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Abb. 484. Schnitt durch eine Spiritusfabrik

diesen Fällen auch schon die nötige Anzahl von Hefepilzen vorhanden, so daß auch der Zusatz von Hefe wegfällt. Als hauptsächlichstes Material findet die Zuckerrübe Verwendung, zwar weniger die Rübe selbst, als die bei der Zuckerfabrikation zurückbleibenden Abfallprodukte, die Melasse, die immer noch größere Mengen Zucker enthält, dessen Gewinnung als solcher sich aber als nicht ertragreich ergibt. Zur Vergärung der Melasse dient wiederum Hefe. Schon nach zwei bis drei Tagen ist die Vergärung beendigt. Die Alkoholgewinnung entspricht derjenigen aus den Kartoffeln.

Obst- und Weintreber finden ebenfalls Verwendung; sie werden zur Vergärung eingestampft; auch hier tritt der Gärprozeß durch die den Traubenschalen stets anhaftenden Hefezellen von selbst ein, und zwar gewöhnlich sogar sehr energisch. Unlohnend wird die Verarbeitung nur dann, wenn die Treber vorher zwecks Bereitung eines sogenannten Tresterweins noch mit Wasser unter künstlichem Zuckerzusatz zum zweiten Male abgepreßt worden sind.

Bedeutend wichtiger als die eben beschriebenen Verfahren ist die Gewinnung von Alkohol aus zuckerhaltigen Früchten; vor allem deshalb wichtig, weil es gelingt, den betreffenden Produkten durch besondere aromatische Stoffe, die in den Früchten enthalten sind, und deren chemische Umsetzungsprodukte einen angenehmen Geschmack und Geruch zu verleihen. Die Früchte werden in geeigneter Weise zerquetscht und gemaischt, worauf die Gärung in der Regel von selbst eintritt. Wir rechnen zu diesen sogenannten Edelbranntweinen die aus Birnen, Äpfeln, Kirschen und Iwetschen hergestellten Produkte.

Äpfel- und Birnenbranntweine, die neuerdings in vermehrtem Maße in der Schweiz hergestellt werden, sind für den Handel von keiner allzugroßen Bedeutung, dagegen spielen sie in der Obstessigfabrikation eine große Rolle.

Weitergehendes Interesse beansprucht sodann der Kirschbranntwein, auch „Kirschgeist" genannt. Dessen fabrikmäßige Herstellung hat sich im Schwarzwald und in verschiedenen Kantonen der Schweiz zu einem blühenden Industriezweig

herausgebildet. Die Kirschen werden in Gärbottichen eingestampft und der freiwilligen Gärung überlasten. Destilliert wird über freiem Feuer, seltener mit überhitztem Wasserdampf. Die Destillation wird so lang fortgesetzt bis das Destillat den gewöhnlichen Weingeistgehalt von etwa 50 bis 60 Prozent besitzt. Es ist die Kunst des Brenners, die Destillation so zu leiten, daß die dicke Maische nicht stellenweise anbrennt. In seltenen Fällen werden auch die Kirschen unzer-kleinert vergoren, gewöhnlich aber werden sie eingestampft durch welche Manipulation alle oder wenigstens ein Teil der Kerne mit zertrümmert wird, was zur Folge hat, daß der gebildete Weingeist den im Stein enthaltenen Samenkern auslaugen kann, wodurch dann wiederum kleine Mengen von Blausäure, die ja bekanntlich in den Kernen enthalten sind, in die Maische und von da ins Destillat gelangen. In manchen Ländern wird sogar ein stark hervortretender Bittermandel- oder Blausäuregeschmack verlangt, in welchem Falle die Steine möglichst vollkommen zerstoßen werden müssen. Sehr oft dient dieses Mittel nur zu dem Zweck, die Kirschwaffer mit Sprit und Wasser ausgiebigerstrecken zu können. Die Blausäure ist also ein ständiger Bestandteil der Kirschwaffer, und die Bestimmung ihrer Menge gibt dem Nahrungsmittelchemiker wichtige Anhaltspunkte zur Beurteilung der Produkte in die Hand; allerdings kann auch ein authentisches Kirschwaffer unter Umständen nur Spuren von Blausäure enthalten.

Treffliche Branntweine liefern auch die Zwetschen. Die Herstellung ist im Grunde genommen ähnlich derjenigen desKirschbranntweins. Die Früchte müssen vollständig reif sein, denn in der letzten Zeit vor der Vollreife entwickeln sich die ätherischen Öle, die das Bukett verleihen.

Besonders groß ist die Produktion in gewissen südslawischen Gegenden, so zum Beispiel in Sliwowitz. Dort werden die Zwetschen weder verstampst, noch mit Wasser übergössen, sondern in Fässer gebracht, die verspundet werden. So bleiben die Zwetschen ein bis zwei Monate sich selbst überlassen.

Infolge der Selbstgärung nimmt die Maische einen sauren Geruch an und enthält etwa 5 Prozent Alkohol. Auf diese Weise soll ein durch besondere Milde, Feinheit und Würze sich auszeichnendes Produkt erhalten werden. Die gelbe Färbung des Sliwowitzer Zwetschenbranntweins rührt von einem besonderen Faßholz her; ein längeres Lagern scheint von großem Vorteil zu sein. Die chemische Zusammensetzung ähnelt derjenigen des Kirschbranntweins.

In ähnlicher Weise werden auch andere Früchte, wie Pfirsiche, Mirabellen, Heidel- und Wacholderbeeren usw., zur Branntweinfabrikation verwendet.

Unter Branntwein im engeren Sinne versteht man solche alkoholische Flüssigkeiten, die nur Produkte der Destillation enthalten; sie bestehen aus Alkohol und Wasser und enthalten daneben ganz bestimmte Atherarten, denen jeder Branntwein sein spezifisches Aroma und seinen charakteristischen Geschmack verdankt. Als vornehmstes Präparat dieser Art darf der Kognak, das durch Destillation von Wein gewonnene Getränk, genannt werden. Nun darf man aber nicht glauben, daß man einem solchen Weindestillat, wie es gewonnen wird, schon den Namen Kognak geben dürfte, da sind im Gegenteil noch weitgehende Manipulationen notwendig. Es findet ein umständliches Verschneiden statt, ferner ist dem

Lagern auf dem Fasse zur Entwicklung des nötigen Buketts die größte Aufmerksamkeit zu schenken, und es spielt ferner das verwendete Faßmaterial eine wichtige Rolle, das gewisse Mengen aroma- und farbstoffbildender Körper, dagegen wenig herbe Bitterstoffe enthalten soll. Bei weitem der größte Teil des im Handel vorkommenden Kognaks ist Kunstprodukt. In Frankreich war dessen Ausfuhr im ersten Jahrzehnt dieses Jahrhunderts siebenmal größer als die Gewinnung an echtem Kognak.

Künstlicher Kognak erhalt sein Aroma durch Zusatz von Essenzen, die sich, um ein Beispiel zu nennen, auS einem Gemisch von Zitronenöl, Essigäther, Weinbeeröl, Perubalsam, Vanillin und derartigen Stoffen zusammensetzen.

Mit Rum bezeichnen wir das hauptsächlich in Westindien, Brasilien und auf Madagaskar durch Destillation vergorener Iuckerrohrmelasse gewonnene Produkt. In Brasilien benutzt man zur Darstellung große irdene Gefäße, in denen man die Melasse, mit Wasser vermischt, der Gärung überläßt. Durch das Beimischen einer stark alkalischen Lauge soll eine gewisse Reinigung erzielt werden können. Vor der Destillation werden verschiedene, teils geheimgehaltene Substanzen zugesetzt, um das Aroma zu erhöhen. Dem gleichen Zwecke dient der Zusatz von Kleeblättern auf Madagaskar. Der Rum gewinnt durch die Lagerung bedeutend an Aroma, das ihm allerdings häufig auch künstlich durch den Zusatz von Ananassaft verliehen wird. Die hellere oder dunklere Farbe erhält er, wie dies übrigens sehr oft auch beim Kognak der Fall ist, durch einen Zusatz von Zuckercouleur.

Sehr verschieden sind die Rohmaterialien, die zur Bereitung des Arraks Verwendung finden; es wären zu nennen Reis, allein oder in Mischung mit Palmwein, dann die Blütenkolben der Kokospalme. Interessant ist die Überführung der Reisstärke in Zucker und dessen Vergärung, wie sie auf Java betrieben wird. Beide Prozesse finden statt unter dem Einfluß eines Gemenges von Hefe und Pilzen, „Ragi" genannt. Zu uns kommt der echte Arrak meist aus Batavia, und zwar in fast farblosem Zustand. Seine Hauptverwendung findet er zur Bereitung des „Schwedischen Punsches". Als Kunstarrak kommen die merkwürdigsten Produkte in den Handel, zum Beispiel Destillate aus Kartoffelfusel, Weinstein, Holzessig und Schwefelsäure, vermischt mit Tee und Vanilletinktur.

Liköre und Bittere sind im großen und ganzen nichts anderes als Gemische von Weingeist mit Zucker und verschiedenen pflanzlichen Extrakten.

Unzählig sind die Vorschriften zur Bereitung der verschiedenen Arten und Sorten. Als am bekanntesten dürsten Chartreuse, Benediktiner, Absinth und Punsch zu nennen sein. Ob alle Getränke, die sich Chartreuse nennen, diesen Namen verdienen, ist eine Frage; sie unterscheiden sich in ihrem Geschmack gewöhnlich ganz wesentlich von dem in dem ehemaligen Kloster „La Grande Chartreuse" hergestellten Likör. Das ursprüngliche Rezept soll Geheimnis der dortigen Kartäusermönche sein. Sehr wahrscheinlich ist dem aber gar nicht so; unter den unzähligen existierenden sogenannten Originalrezepten für Chartreuse und Benediktiner sind sicherlich solche, wenn auch vielleicht nur wenige, die diesen Namen wirklich verdienen. Das Geheimnis liegt darin, daß nicht Drogen, deren Gehalt S.d.T.Il.

an ätherischen Äen usw. wechselt, Verwendung finden sollen, sondern frisch gesammelte Kräuter, Wurzeln, Früchte, deren Gehaltswert ein annähernd konstanter ist.

In den letzten Jahren hat die Fabrikation des „Eierkognaks" größeren Umfang angenommen; er besteht aus Branntwein, der in Wirklichkeit nicht etwa immer Kognak ist, gemischt mit Eigelb und Rohr- oder Rübenzucker.

Als Verfälschungen von Likören müssen minderwertige Roh- schädliche Farb-und Bitterstoffe bezeichnet werden.

Fast in allen Staaten wird der Alkohol besteuert, weil reiner Spiritus zu Genußzwecken verarbeitet werden kann. Da es im täglichen Leben eine Reihe von Fällen gibt, in denen man ein billiges Produkt braucht, soll ein solches auch zu haben sein. Damit der weniger besteuerte und daher billigere technische Spiritus nicht durch ein Verfahren in reinen, trinkbaren Spiritus verwandelt werden kann, setzt man ihm Denaturierungsstoffe (Kampfer,Terpentinöl, Pyridin) zu, die durch ihren üblen Geschmack und Geruch den Genuß des Branntweins unmöglich machen. Die Denaturierungsmittel müssen ferner so gewählt sein, daß sie nicht außer Wirksamkeit gesetzt werden können. Ein ideales Denaturierungsmittel ist bis heute noch nicht gefunden worden.

f) Die Gewinnung des Weines

Das älteste, bekannteste, am weitesten verbreitete aller jener geheimnisvollen „kummerverscheuchenden" Erregungsmittel ist der Wein — der gegorene Saft der Traube, der Frucht des Weinstocks. „Wein"! Schon das Wort, dessen Einklang

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Abb. 485. Ägyptisches Weingelage

die arischen Sprachen alle durchtönt, scheint begabt mit der Kraft,

Freude zu wecken und das Gemüt zu erregen wie sein Begriff.

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Die ältesten Nachrichten über den Weinstock reichen bis zu den fernsten Grenzen der historischen Zeit zurück (Abb. 485) und verlaufen darüber hinaus in die Dämmerung der Mythe. „Noah fing an und ward ein Ackerömann und pflanzte Weinberge", erzählt die Bibel.

Die Griechen und Römer widmeten bekanntlich dem Wein einen eigenen Kultus, ein besonderer Gott vertrat ihn, Bacchus, der Sohn des Zeus und der Semele. Sie stellten sich ihn als einen schönen anmutigen Jüngling von mehr weiblichem als männlichem! Aussehen (Abb.

Abb. 486. Jugendlicher Bacchus

486) vor. Umringt von seinem begeisterten, lärmenden Gefolge, den Bacchanten und Bacchantinnen, ließen sie ihn in ihrer Phantasie in einem von Panthern gezogenen Wagen durch ganz Asien, über Arabien und Ägypten zurück nach Griechenland ziehen, überall Segnungen und Freude verbreitend.

Die Bacchusverehrung fand ihren Gipfel in den Festen der griechischen Dio-nysien, die alljährlich zur Zeit der Weinlese gefeiert wurden, nebenbei gab es noch besondere Mysterien des Bacchuskultus.

Die älteste Völkerschaft, von der wir wissen, daß sie Weinbau trieb, waren die Phönizier. Ihre Nachfolger, die Karthager, die überhaupt der Bodenkultur un-gemeine Aufmerksamkeit widmeten, kannten schon fünfhundert bis sechshundert Jahre v. Chr. die Bereitung der sogenannten Ausbruchweine, während anderseits bildliche Darstellungen auf alten ägyptischen Münzen von dem Weinbau dieses Wunderlandes zu berichten wissen. Auch Persien erzeugte treffliche Weine, vor allen den von Chalybon, der nur auf der Könige Tisch kam.

Ob der Weinbau dem Indien des Altertums bekannt war, ist ungewiß; zwar erstreckte sich der Bacchuszug, heißt es ausdrücklich, nach dem fernen Osten, und die Alten verehrten auch den sogenannten indischen Bacchus, aber weniger als Verbreiter der Weinkultur, sondern vielmehr als Erfinder des Ackerbaus. Mir aller Sicherheit geht aus Mythe und geschichtlicher Überlieferung hervor, daß der Wein aus dem Morgenland stammt, von wo er mit der Kultur seinen Triumphzug westwärts über die Erde genommen hat. Solang die Menschen singen und dichten, ist es neben der Liebe der Wein gewesen, dem die feurigsten, schönsten Lieder gewidmet wurden. Wem es die äußeren Verhältnisse gestatten, der ttinke

immer diesen „Sorgenbrecher", und er wird der Wahrheit von Schillers schönen Versen sich bewußt werden:

„Trink ihn aus, den Trank der Labe, Und vergiß den großen Schmerz! Wundervoll ist Bacchus' Gabe, Balsam fürs zerrißne Herz."

Schon der Dichterkönig Israels singt in einem seiner Psalmen, daß der Wein erfreue des Menschen Herz, und Homer beweist in zahlreichen Stellen, wie zu seiner Zeit das herzlabende Getränk als das edelste Geschenk der Götter geschätzt wird; selbst vermischt, übt nach ihm der Wein noch seine Wirkung:

„Wann sie von dem einst tranken, dem roten balsamischen Festwein, Einen Becher gefüllt in zwanzig Maße des Wassers Goß man, und süß umhauchten den Mischkrug edle Gerüche Göttlicher Kraft; dann war nicht, traun, sich enthalten behaglich."

Der fromme Walter von der Vogelweide mahnt:

„Er hat nicht wohl getrunken, der sich übertrinket.

Wie, ziemt das einem biedern Manne, daß ihm die Zunge sinket Vom Wein? Mich dünkt, daß er nur Sünd' und Schande zu sich winket."

Johann Fischart besingt den Wein als seinen besten Freund:

„Der liebste Buhle, den ich han.

Der liegt beim Wirt im Keller,

Er hat ein hölzin Röcklein an Und heißt der Muskateller.

Er hat mich nächten trunken g'macht Und fröhlich heut den ganzen Tag,

Gott gebe ihm heint gute Nacht."

Von den beiden großen Vertretern der schönen deutschen Literatur weiß man, daß sie dem begeisternden Tranke nicht abhold waren, und manches unsterbliche Lied danken wir seinem Einfluß, wie ja Schiller andeutet:

„Kaum, daß ich Bacchus, d.en Luftigen, habe,

Kommt auch schon Amor, der lächelnde Knabe,

Phöbus, der Herrliche, findet sich ein."

Und Goethe singt:

„Ich habe getrunken, nun trink' ich erst gern!

Der Wein, er erhöht uns, er macht uns zum Herrn Und löset die sklavischen Zungen.

Ja, schonet nur nicht das erquickende Naß,

Denn schwindet der älteste Wein aus dem Faß,

So altern dagegen die jungen."

Die Weinrebe, der Weinstock mit dem kennzeichnenden Namen „der edle" (Vitis vmifera), ist ein Kletterstrauch, ursprünglich wohl nicht in Europa heimisch, aber

durch vieltauscndjährigen Anbau längst zu einer Kulturpflanze geworden. Schon vor Beginn unsrer Zeitrechnung hat man sich um die Heimat des Weines gestritten; aller Wahrscheinlichkeit nach ist sie im Lande Kolchis, der Südostprovinz des Pontus, zu suchen; denn dort in dem wonnevollen Buschwald wächst sie heute noch wild und in allen Abstufungen der Kultur/ üppiger/ gewaltiger/ naturwüchsiger als sonst irgendwo in der Welt. Fallermayer schreibt so farbenprächtig: „Das Gefilde strotzt in üppiger Fülle. Die Weinrebe ist hier aller Zucht entwachsen; hier sah ich sie zum ersten Male wild; mit kleinbeerigen Trauben behängen/ kriecht sie über Felsen, steigt aus die Bäume hinauf, schwingt sich wie die Lianen in kunstlosen Girlanden über den Erdspalt und wuchert unbändigen Triebes noch mitten im Dornbusch. Aber sie buhlt umsonst; niemand streckt bei der Fülle süßer Trauben die Hand nach ihren herben Früchten aus."

Diese Früchte des wilden Weinstocks sind kleinbeerig, dickschalig, hart und von herbem, säuerlichem Geschmack. Derartig waren auch die wilden Reben, die die Entdecker Nordamerikas, die isländischen Normannen, tausend Jahre n. Chr. in dem heutigen Massachusetts fanden und danach das Land „Land des Weines" benannten. Es läßt sich zwar aus diesen wilden Reben gleichfalls Wein gewinnen, der aber äußerst sauer und herb und auch nur wenig haltbar ist. Die hauptsächlichsten Veränderungen, die die Reben durch die Kultur erfahren, kennzeichnen sich vor allem in Form, Farbe, Größe und Geschmack der Beeren, wie auch in der wechselnden Gestalt der Blätter. Heute kennt man gegen dreitausend verschiedene Abarten der Weintraube.

Es ist unzweifelhaft, daß in früheren Zeiten die Rebe ein größeres Verbreitungsgebiet innegehabt hat als heute, alte Chroniken liefern zum Beispiel den Beweis, daß in früheren Jahrhunderten der Weinstock in England auf freiem Felde gebaut wurde.

Im großen und ganzen bildet die geographische Verbreitung des Weinstocks heute eine besondere Region der Nutzpflanzen, deren mittlere Sommerwärme ungefähr 2o Grad beträgt bei einer durchschnittlichen Wintertemperatur von 2 bis 4 Grad. Das Verschwinden der Weinkultur in manchen Gegenden scheint seinen Grund in durchaus lokalen Ursachen zu haben.

Die Kultur der Rebe bildet einen besonderen Wissenszweig der Landwirt-schaftölehre. Vor allem nimmt die Lage der Weinberge außergewöhnliche Rücksicht in Anspruch; je nördlicher die Gegend, umso wichtiger ist die südliche geschützte, möglichst der Einwirkung der Sonnenstrahlen ausgesetzte Lage der Weinberge. Nächstdem kommt der Boden sehr in Betracht, sowohl seiner physikalischen Beschaffenheit, als auch seiner chemischen Zusammensetzung nach. Lange bevor die moderne Agrikulturchemie die Lehre von der Pflanzenernährung und der Bodenerschöpfung festgestellt hatte, übten fleißige Weinbauern die Theorie in der Praxis, fleilich nicht immer richtig; daher auch der empfindliche Rückgang des Ertrags vieler guten Weinberge in historischer Zeit. Als vorzüglichsten Weinbergdünger schätzte man von jeher ein Gemisch von tierischen, pflanzlichen und mineralischen Stoffen in geeigneter Zusammensetzung; daneben kommen all die unzähligen modernen Düngergattungen der Landwirtschaft ebenfalls zur

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Abb. 487. Reblaus

Abb. 488. Geflügelte Reblaus Aus „Goldschmidt, Der Wein von der Rebe bis zum Konsum"

Anwendung. Von welchem Einfluß die Art der Düngung auf das Erzeugnis der Rebe ist, lehrt uns folgendes Beispiel. Argenteuil bei Paris produziert eine ziemliche Menge gewöhnlicher Rotweine, die jedoch meistens einen eigentümlichen erdig-salzigen Geschmack aufweisen, oft auch einen widrigen Geruch besitzen; diese spezifischen Eigentümlichkeiten kommen aber nur von der häufig im Gebrauch stehenden Verwendung von sogenannter „Poudrette" (getrocknetem Grubendünger) her.

Das Bepflanzen der Weinberge geschieht nach vorheriger tiefer Bearbeitung des Bodens und nach Entwässerung des Untergrunds. Man bepflanzt mit Stecklingen von einjährigem, selten zweijährigem Holze; die Rebe aus Samen heranzuziehen, hat sich nicht besonders bewährt. Das Setzen selber geschieht entweder im Frühjahr oder im Herbst; die Erziehung der Reben und ihre weitere Pflege richtet sich nach den Verhältnissen des Bodens und der Lage wie auch nach den Sorten, sie ist demnach in den einzelnen Ländern und Gegenden verschieden.

Während seiner Vegetationszeit hat sich der Weinstock gegen eine ganze Reihe von üblen Einflüssen, Feinden und Krankheiten zu wehren. Hat er den Winter glücklich überstanden, so treffen ihn oft höchst empfindlich die Frühjahrsfröste, die oftmals die ganze Hoffnung des Winzers zerstören. Haben Wind, Regen, Nebel und Hagel dem Weinstock nichts geschadet, so leiden die Trauben vielleicht durch den Sonnenbrand, oder ein ganzes Heer von Insekten hemmt die Entwicklung der Trauben oder zerstört sie.

Vor allem ist es die ursprünglich in Nordamerika einheimische Reblaus (Abb.487 und 488), die durch Export von Reben nach Frankreich gebracht wurde und heute noch einen großen Teil des Weinbaus der Älten Welt bedroht. Es war im Jahre 1868, als man das gefährliche Insekt (Phylloxera vastatrix) zum ersten Male in Frankreich, im Departement Vaucluse, entdeckte. Lange Zeit waren alle Mittel zu seiner Vertilgung nutzlos, ganze Länderstrecken wurden verheert; anfangs der siebziger Jahre zeigte sich das Übel schon in der Schweiz und in Österreich und bald daraus auch in Deutschland, Italien und Ungarn. Um sich ein Bild von dem furchtbaren Zerstörungswerk zu machen, sei erwähnt, daß Frankreich allein im Jahre 1877 gegen 700000 Hektar verwüstete Weinberge hatte.

Heute ist es möglich, überall da, wo sachgemäß gegen die Reblaus vorgegangen wird, sie ziemlich aus ihren Herd zu beschränken. Wie schwierig es war, geeignete

Mittel zu finden, geht schon aus der riesigen Vermehrungsfähigkeit dieses Insekts hervor; berechnet doch Goldschmidt die Nachkommen eines einzigen Stammtiers in einem Sommer aus etwa 600 Millionen Exemplare.

Abb. 489. Rebspritze

Von großer Wichtigkeit sind einige natürliche Feinde der Reblaus, von denen vor allem der Tausendfüßler und der Marienkäfer genannt seien; aber auch sie vermögen oftmals nichts auszurichten gegen die Masse der Läuse, und da bleibt dann nur noch das letzte, das radikalste Mittel, das sogenannte Zer-störungsversahren, bei dem die Stöcke einfach abgeschnitten, mit Petroleum übergössen und verbrannt werden. Alle mit der Zeit noch aufgefundenen Wurzeln werden ebenfalls verbrannt, daneben wird mit entsprechenden Apparaten reichlich Schwefelkohlenstoff in den Boden eingeführt; diese Flüssigkeit soll zugleich bei einer späteren Wiederbepflanzung des betreffenden Geländes, was allerdings erst nach einigen Jahren stattzufinden hat, einen günstigen Einfluß auf das Wachstum der jungen Reben ausüben.

Von sonstigen Rebfeinden ist in allererster Linie zu nennen der Heu- oder Sauerwurm, dessen Bekämpfung heute eines der wichtigsten Probleme des Weinbauers darstellt, ferner wären zu erwähnen die Rebschildlaus und die Weinblattmilbe.

Aber nicht nur durch Tiere werden Rebkrankheiten verursacht, vor allem sind es auch verschiedene Pilze, die enormen Schaden anrichten können. Am bekanntesten dürfte der „falsche Meltau" sein, der sich dadurch zu erkennen gibt, daß nach und nach die ganze Blattfläche mit einer weißen Haut überzogen wird, so daß Blätter und Beeren einer vollständigen Vernichtung anheimfallen; als wirksamstes Mittel wird das Behandeln der Rebstöcke mit Kupferkalkbrühe empfohlen. Zur Ausführung dieses Verfahrens benutzt man Spritzen verschiedenster Konstruktion (Abb. 489); gewöhnlich dient gepreßte Lust dazu, die Flüssigkeit selbsttätig und ununterbrochen bis zum letzten Tropfen als feinen Sprühregen durch den Verstäuber auf die kranken Pflanzen zu verteilen.

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Abb. 490. Peronosporakranke Beere. Aus „Goldschmidt, Der Wein von der Rebe bis zum Konsum"

Ähnliche Verwüstungen vermag der echte Meltau hervorzurufen; die Krankheit dieses Namens trat zur Mitte des vorigen Jahrhunderts zum ersten Male auf und vernichtete hauptsächlich in Spanien und Italien große Rebkulturen. Der Pilz (Perono-spora) überzieht Blätter und Triebe mit einem schimmelartigen Geflecht, das anfangs immer dichter wird, um dann fast plötzlich unter Zurücklassung braunschwarzer Flecken zu verschwinden; die Folgekrankheit ist ein vollständiges Zusammenschrumpfen der Beeren (Abb. 490). — Glücklicherweise besitzen wir ein ziemlich sicheres Mittel gegen diesen Feind

des Weinstocks in Form von feinverteiltem Schwefel, der mit Hilfe besonders konstruierter Blaö-bälge, von denen Abb. 491 eine der bekanntesten Ar-wieder-gibt, auf den

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Abb. 491. Handschwefelverstäuber

Weinstock aufgeblasen wird. Heute gehört das Schwefeln der Reben schon lang zu den normalen Weingartenarbeiten. Seit Beginn der neunziger Jahre hat sich noch ein neuer Feind gemeldet, der „Black Rot", eine besonders in Süd-frankreich und Algerien auftretende Rebenseuche.

Ohne Sonne kein Wein; langsam wächst unter ihrem Einfluß der Blütenstand der Rebe zur Traube heran. Anfangs enthalten die Beeren nur recht wenig Jucker, erst mit beginnender Färbung sammelt sich dieser fleißiger an, um im Safte der reifen Traube je nach Klima, Witterung und Gesundheit der Pflanze bis zu 25 Prozent auszumachen. Neben dem Zucker sind es noch einige Dutzend anderer chemischer Verbindungen, die sich in den reifen Traubenbeeren vorfinden, vor allem sind zu nennen Wein- und Apfelsäure. Charakteristisch ist die erstgenannte, sie wird in keinen anderen Obstsrüchten gefunden; ihr Gehalt nimmt bis zum Weichwerden der Traubenbeere zu, dann wird die gesamte Weinsäure an Kali gebunden und bildet mit diesem den Weinstein. Früher nahm man an, daß, wenn keine oder nur wenig freie Weinsäure mehr vorhanden ist, die Traube mild, weich und genußfähig geworden sei; diese Ansicht hat sich jedoch als unhaltbar gezeigt; es läßt sich nachweisen, daß auch in der reifen Traube immer noch freie Weinsäure vorhanden ist.

Aber die Reife der Traube tut es nicht allein, bei edlen Weinen muß die sogenannte Edelfäule dabei sein. Sie wird durch einen Schimmelpilz hervorgerufen, oer, begünstigt durch feuchte Nebel, die Beeren braun färbt, Säuren und Gerbstoff zerstört und Verbindungen erzeugt, die für das spätere Bukett des Weines von größter Wichtigkeit sind. Bei der Gewinnung von Rotweinen kommt die Edelfäule nicht in Betracht, sie würde dort direkt schädlich wirken, die feinen weißen Weine dagegen verdanken ihr das herrliche Bukett.

In manchen Ländern, besonders im Süden, pflegt man eine Konzentration des Juckergehalts der Moste dadurch zu erzielen, daß man das Wachstum der Traube unterbricht, indem man, wenn die Traube ihre völlige Reife erlangt hat, die Stiele am Stocke herumdreht und die Trauben am Stocke noch einige Zeit hängen läßt.

Sobald das Gelbwerden und Abfallen der Blätter eintritt, bleibt der Zuckergehalt der Beere beständig und kann höchstens eine relative Zunahme erfahren

dadurch, daß der Wassergehalt der Traube abnimmt, wobei natürlich das Quantum des zu gewinnenden Weines verringert wird, während die Qualität eine entsprechende Verbesserung erfährt.

Ist einmal der richtige Zeitpunkt zur Lese gekommen, so hebt ein recht fröhliches Beginnen an, und das Herz des Winzers- der das ganze Jahr hindurch alle seine Hoffnungen auf die Ernte setzte, ist fröhlich und guter Dütge, obschon eine sachgemäß und sorgfältig durchgeführte Traubenlese (Abb. 492) noch ein recht mühevolles Geschäft ist.

Hat diese regelrecht stattgefunden, so müssen, wenigstens bei den besseren Rotweinen, die Beeren von den Kämmen getrennt werden; zu diesem Zwecke kommen die Trauben in kleinen Portionen auf ein Eisendrahtgitter, dessen Maschenweite ein Durchfallen der Traubenbeeren gestattet. Dieses Gitter wird über das Gärgefäß gelegt und die aufgeschütteten Trauben mit Holzstäben bearbeitet, wobei die Beeren durch das Gitter fallen, während die Kämme zurückbleiben.

Die Beeren werden dann gewöhnlich schon im Weinberg mit der Vorsicht zerquetscht, daß die Traubenkerne noch unverletzt bleiben, damit deren Gerbstoff und Fett nicht in den Most gelangen. Besonders früher, leider aber teilweise auch heute noch, wurde dieses Verfahren auf sehr rohe Weise durch Zerstampfen mit den Füßen (Abb. 493) vorgenommen. Neuerdings benutzt man Abbeermaschinen, die die Trennung der Beeren von den Kämmen selbständig durchführen.

DaS Zerkleinern wird in modern eingerichteten Betrieben meist in sogenannten Traubenmühlen (Abb. 494) vorgenommen, deren Walzen in der Weise arbeiten, daß alle Beeren, aber keine Kerne zerdrückt werden. Die Traubenbeeren werden

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in einen abnehmbaren hölzernen Aufsatztrichter geschüttet, um alsobald in das sich drehende Walzenpaar hineinge-riffen und zerquetscht zu werden. Die Mühlen können für Hand- oder Kraftbetrieb eingerichtet werden, diejenigen neuerer Konstruktion sind gewöhnlich mit einem fahrbaren Schubkarrengestell versehen, wodurch es ermöglicht wird, die Arbeit des Traubenmahlens direkt im Weinberg vorzunehmen.

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Abb. 493* Der Winzer

Der so gewonnene Traubenbeerenbrei, die Maische, erfährt nun eine verschiedene Weiterbehandlung, je nachdem es sich um Rot- oder Weißwein handelt. Der erstere muß die vollständige Hauptgärung mit den Hülsen durchmachen, was gewöhnlich etwa zehn Tage dauert; durch den entstehenden Alkohol geht auf diese Weise möglichst viel Farbstoff aus den Hülsen in Lösung, ebenso ein Teil des Gerbstoffs, welch letzterer dann den sogenannten Gerbftoffgehalt des Weines bedingt. Dieses Verfahren wird auch bei gewissen Sorten Weißwein angewendet, rot bet jedoch größte Sorgfalt und Fachkenntnis Grundbedingung ist. Je nach Art des Maischprodukts wird dieses nun sofort oder nach stattgehabter Hauptgärung in einer sogenannten Kelter ausgepreßt, wobei eine Trennung des Mostes von den sogenannten Trestern, bestehend aus Stielen, Hülsen, Kernen und Schalen, bewerkstelligt wird.

Der Most, von den Winzern gewöhnlich mit dem schönen Namen Brühe belegt, bildet eine graue, trübe Flüssigkeit, die jedoch ihr grauliches Aussehen nicht zu lang behält; bald beginnt eine gar geheimnisvolle Tätigkeit, ein emsiges Schaffen der verschiedenen Naturkräste, bis aus ihr blanker, heller, klarer Wein geworden ist. Mit dem Keltern aber wird der Grundstein gelegt, auf dem sich die ganze spätere Weinbehandlung aufbaut.

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Abb. 494. Traubenmühle auf Gärbottich. Aus „Goldschmidt, Der Wein von der Nebe bis zum Konsum"

Die in Benutzung kommenden Keltern teilen sich in Hebel- und Spindelpressen, in Großbetrieben gelangen immer häufiger auch hydraulische Pressen in Anwendung. Die ersteren bieten kaum Einzelheiten von größerem Interesse. Der Hauptvorteil der

hydraulischen Presse (Abb. 495) besteht in dem hohen Drucks der durch sie erreicht werden kann (bis zu 8 Kilogramm pro Quadratzentimeter Oberfläche). Durch eine Jeigervorrichtung kann die Druckstärke genau kontrolliert werden, und damit ist denn auch ein fraktioniertes Auffangen des Mostes nach den verschiedenen in Anwendung kommenden Drücken ermöglicht.

Im weiteren ist peinliche Rücksicht darauf genommen, daß der Most mit keinen Eisenteilen in Berührung kommt. Die ganze Bedienung kann durch einen einzelnen Mann ausgeführt werden, ja selbst diese Bedienung wird überflüssig, wenn selbsttätig wirkende Akkumulatoren in geeigneter Weise mit der Presse in Verbindung gebracht werden, wodurch man zu einem Typus der sogenannten kontinuierlichen Pressen gelangt. Teilweise sind auch sogenannte Kniehebelpressen (Abb. 496) in Gebrauch, die sich dadurch auszeichnen, daß sie einen besonders starken Druck auszuüben vermögen.

Der durch Abpressen der Maische gewonnene Most wird nun gewöhnlich noch in verschiedene Teile geteilt. Vorlauf nennt man das erste, bei schwachem Druck erhaltene Produkt; er gibt den besten Wein, weil er am zuckerreichsten ist, während Mittel- und Nachdruck geringere Sorten liefern.

Die chemische Zusammensetzung des Mostes weist, sofern wenigstens noch keine Hauptgärung stattgefunden hat, im großen und ganzen dieselben Substanzen auf, die schon in den Beeren vorhanden waren; es handelt sich um eine Jnvert-zuckerlösung, vermischt mit größeren Mengen freier und gebundener Apfelsäure, Weinsäure und Weinstein, während Farbstoffe, eiweißartige Substanzen, Mineralbestandteile usw. erst in zweiter Linie von Bedeutung sind. Fast ohne Ausnahme finden sich alle diese Substanzen auch im fertigen Wein wieder, wenn auch nicht mehr in denselben Mengenverhältnissen. — Diese quantitativen Veränderungen werden durch die Gärung des Mostes bewirkt, das heißt die Umwandlung

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seines Zuckers m Alkohol und Kohlensäure; Zuckergehalt des Mostes und Alkoholgehalt des WeineS gehen parallel, infolgedessen ist die genaue quantitative Bestimmung des ersteren von höchster Wichtigkeit. Dem Chemiker stehen mehrere genaue Methoden zur Verfügung. Sie beruhen entweder auf der Reduktionsfähigkeit des Juckers gegenüber der sogenannten Fehlingschen Lösung oder auf der Drehung des polarisierten Lichtes.

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Auch die Bestimmung des spezifischen Gewichts des Mostes gestattet uns einen Rückschluß auf den Zuckergehalt. In deutschen

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Abb.qyü.K niehebelpreffe. Aus „Gold- Landen ist es vor allem die altbekannte öchsle-schnndt. Der Wem von der Rebe bis    . ., „ ,    .    ' «

Wage (Abb. 497), dre sich zu dresem Zweck

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weitestgehender Beliebtheit erfreut. Das Instrument stellt einen Schwimmkörper dar, der in den zu untersuchenden Most eingetaucht wird und bis zu einer gewissen Tiefe einsinkt. An einer Skala wird die Eintauchtiefe bei einer Temperatur von 15 Grad Celsius in sogenannten Öchsle-Graden abgelesen. Dchsle-Grade zeigen den Überschuß des spezifischen Gewichts des Mostes über 1 in Einheiten der dritten Dezimalstelle an. Die Anzahl Grade, durch 4,5 dividiert, gibt ungefähr den Zuckergehalt in Prozenten« Die Gärung des Mostes ist der wichtigste Teil der Weinbereitung, sie wird hervorgerufen durch kleine Lebewesen, Hefepilze, die in jedem Rebberg wohnen; sie setzen sich auf den Traubenbeeren an, von wo aus sie beim Zerquetschen in die Maische gelangen. Die heutige Wissenschaft kennt die Gärungserreger ganz genau, sie weiß bestimmte Arten zu züchten und in den Dienst des Fachmanns zu stellen. Unter dem Mikroskop erkennen wir in der Hefe kleine lebende Wesen von rundlicher Form, die sich rasch durch Sprossung vermehren, ähnlich denjenigen, wie wir sie im Kapitel Bier kennen lernten.

3166.49?. Öchsle-Wage. Aus„Goldschmidt,Der Wein von der Rebe bis zum Konsum"

In neuerer Zeit setzt man nicht selten dem Moste Reinkulturen von vorzüglicher Weinhefe zu und hat damit auch ausgezeichnete Erfolge erzielt, namentlich bei Mosten schlechter Lagen gewinnt der Wein durch die Edelhefe an Reinheit und Geschmack. Nie aber wird es möglich sein, durch diesen Kunstgriff aus geringerem Most einen Edelwein zu erzielen, und bei all den schönen Resultaten, die schon zu verzeichnen sind, werden weder die erstklassigen Rheinweine, noch der Pfälzer ihren wahren Charakter je verleugnen können.

Während der Gärung, die gewöhnlich am dritten oder vierten Tag ihren Höhepunkt erreicht hat, befindet sich

der Most in lebhafter Bewegung, Kohlensäureblasen steigen auf, eine beträchtliche Temperaturerhöhung kann beobachtet werden, die Hefezellen bewegen sich in dem Moste hin und her, wodurch dieser trüb erscheint. Dieser Zustand dauert mehrere Tage, dann läßt die Lebhaftigkeit der Gärung nach; das Produkt wird heller und heller; nach Abb.4y8.Gäripund.Aus„Gold-dreißig bis vierzig Tagen ist aller Zucker zersetzt, die schmidt.Der Wein von der Rebe Hauptgärung ist vollendet, und der sogenannte l’id $um Konsum" Jungwein kann von der zu Boden gesunkenen, größtenteils ruhenden Hefe abgelassen und dann in ein anderes Faß gefüllt werden, wo er noch eine zweite, langsame, die sogenannte Nachgärung, durchzumachen hat. Bei dieser werden die letzten Reste Zucker zersetzt, eS bilden sich die Bukettstoffe, und der Weinstein setzt sich im Faßinnern ab. Für den korrekten Verlauf der Gärung ist die Temperatur von großem Einfluß, am besten wird sie zwischen 12 und 16 Grad gehalten; besonders ist darauf Gewicht zu legen, daß der Wärmegrad ein möglichst gleichmäßiger bleibt. Die Hefe selbst ist gegen gewisse Körper sehr empfindlich und kann leicht abgetötet werden; dies geschieht zum Beispiel durch übermäßigen Alkoholzusatz. Sehr schädlich können auch schweflige und Gerbsäure werden.

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Die Gärung selbst wird in Fässern vorgenommen, weil sie so leicht zu überwachen ist; die sich entwickelnde Kohlensäure nimmt naturgemäß einen großen Raum ein, und es muß, der daraus sich ergebenden Spannung halber, für einen geeigneten Ausgang für dieses Gas gesorgt werden. Die bezüglichen Konstruktionen werden unter dem Namen Gärspunde (Abb. 498) zusammengefaßt; diese ermöglichen ein hermetisches Verschließen des Fasses nach außen, doch so, daß die sich im Innern bildende Kohlensäure leicht entweichen kann. — Zur Erzielung feiner und bukettreicher Rotweine wird das Vergären des Mostes über der Maische vorgenommen; der blaue Traubenfarbstoff ist nämlich nur löslich in einem Gemisch von Alkohol und Wasser, woraus sich nach dem früher Gesagten diese Arbeitsmethode von selbst ergibt. Die Maische kommt in Gärkufen und wird durch einen Senkboden unten gehalten, damit sie nicht aufsteigt und den sogenannten Hut bildet. In manchen Gegenden bedient man sich auch offener, mit Deckeln versehener Bottiche.

Um den Wein in normalem Zustand zu erhalten, sind vor allem geeignete und sachgemäß eingerichtete Kellerräumlichkeiten eine Hauptforderung. Der Kenntnis von dem Wesen und der Kultur des Weines steht zur Seite die Kellerwirtschaft, und die große Zahl der Faktoren, die sich in ihr vereinigen müssen, um ein harmonisches Ganzes zu schaffen, lehrt, daß diese keine leichte Sache ist. Leiderfindet man gute Keller in den Häusern der Neuzeit weit seltener als in alten Gebäuden.

Ein Weinkeller muß hinreichend tief, in trockenem Erdreich oder besser im Felsen angelegt (Abb. 499), wenn nötig mit starken Mauern versehen und gewölbt sein (Abb. 500). Er soll möglichst kühl sein, aber das ganze Jahr hindurch eine gleichmäßige Temperatur haben. Düngerstätten sind überdies aus seiner Nähe zu entfernen. Ein Weinkeller soll nur Wein enthalten, kein Bier, keinen Branntwein,

vor allem kein Gemüse, kein Fleisch oder dergleichen. In einem Keller auf sandigem oder kiesigem Grunde bildet sich der Wein am besten aus, während ein felsiger oder tief gemauerter Keller den Vorteil

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gewährt, daß darin die Weine sich am längsten aufbewahren lassen.

Eine weitere Hauptsache ist, wie erwähnt, eine möglichst gleichmäßige Temperatur. Je tiefer die Kellersohle unter der Erdoberfläche liegt, desto weniger machen sich Temperaturschwankungen geltend. In den Gärräumen ist

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Abb. 4yy. Französischer Muster Weinkeller

auf genügenden Lustabzug zu achten; die bei der Gärung sich entwickelnden Gase können, in größeren Mengen eingeatmet, tödlich auf den Menschen wirken. Unglücksfälle dieser Art gehören auch heute noch keineswegs zu den Seltenheiten. Ist ein Keller feucht, so entstehen leicht Schimmelpilze; diese können dem Weine ungemein gefährlich werden, und sie dürfen auch als die Erreger mancher lästigen Weinkrankheit angesehen werden. Zur Vertreibung von Schimmelwucherungen dient das Bestreichen der Wände mit Kupferlösung und Formalin.

Der Stolz jedes Weinkellerbesitzers sind seine Fässer, die für gewöhnlich aus bestem Holze, sehr ost aus Kastanienholz, angefertigt werden. Es ist unzweifelhaft, daß das Faßmaterial auf den darin gelagerten Wein nicht ohne Einfluß ist. Sowohl die Gärung als auch die fernere Entwicklung des Weines ist von der Größe der Fässer in nicht geringem Maße abhängig. Für edle, feine Weine, die längere Zeit zu ihrer Ausbildung bedürfen, wählt man die kleinen Lagerfässer, für gewöhnliche Tischweine die größeren, in denen der Wein erfahrungsgemäß rascher fertig wird. Daß Kunst und Gewerbe im Weinfaß stets ein dankbares Objekt zur Verherrlichung ihres Könnens erblickten, davon zeugt manches Kunstwerk aus alter und neuer Zeit (Abb. 501).

In neuen Fässern muß vor Gebrauch der braune Holzfarbftoff möglichst entfernt werden, waS am besten durch mehrmaliges Ausbrühen mit Wafferdampf geschieht; zu gleichem Zwecke kommen auch gelegentlich chemische Mittel in Anwendung. Von den letztgenannten Mitteln kann der Wein jedoch einen

unangenehmen Beigeschmack annehmen. Das schnellste und wohl auch beste Verfahren ist dasjenige des Ausdampfens. In derartig „weingrün" gemachte Fäffer soll das erste Mal keine feine Weinsorte eingefüllt werden, ein junger Wein eignet sich am besten zu diesem Zwecke, da er weniger empfindlich ist gegen allenfalls noch vorhandene Reste von Holzfarbftoffen.

Schwierig ist oft die Beschaffung des nötigen Faßmaterials. Um diesem Übelstand abzuhelfen, konstruiert man in neuerer Zeit Zementsäffer (Abb. 502), die sich besonders zur Vergärung des Mostes und zur Aufnahme von größeren Weinmengen eignen. Sie zeichnen sich durch verhältnismäßige Billigkeit, leichte Reinigung, Dauerhaftigkeit und Verwendbarkeit für Rot- und Weißweine aus, während ihr Gewicht und ihre Unbeweglichkeit unbedingt als Nachteile empfunden werden müssen. Um zu verhindern, daß der Kalkgehalt des Jementputzes von Einfluß auf den Säuregehalt des Weines sei, wird das Innere der Fässer gewöhnlich mit kleinen Glasplatten ausgelegt.

Wir wollen zum Weine selbst zurückkehren, dessen Werdegang wir verfolgt haben bis zu dem Augenblick, wo sich aus dem perlenden, weißgelben, trüben „Federweißen" der fertige Jungwein gebildet hat. Die nicht aufgelösten Teile haben sich im Gärungsgefäß zu Boden gesenkt und bilden die Hefe oder das sogenannte Geläger (Trueb); den Wein von diesem letzteren abzuheben, ergibt sich als eine Notwendigkeit, da sonst durch die kleinste Temperaturveränderung leicht von neuem Trübung eintritt. Dieses Abziehen wird je nach der Gegend in den Monaten Dezember bis März vorgenommen, wodurch ein rascheres Reifen wie auch eine erhöhte Haltbarkeit des Weines erreicht wird.

Zum Abziehen bedient man sich des Hebers oder des Ablaßhahns von allbekannter Form, während Pumpen verschiedenster Konstruktion in Gebrauch

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sind, um das edle Naß aus den Bütten auf beliebige Entfernung weiter zu befördern.

Sehr oft tritt bei zunehmender Kellertemperatur eine sogenannte Nachgärung auf, nicht zu verwechseln mit der früher genannten Jungweingärung. Es darf dies immer als ein Beweis dafür angesehen werden, daß die Hauptgarung in irgend einer Hinsicht nicht sachgemäß durchgeführt worden ist. Ein Nachteil entsteht für den Wein im allgemeinen nicht daraus, wohl aber ist zu beachten, daß sein weiterer Ausbau dadurch ungemein verzögert wird; doch ist es gerade diese Entwicklungsstufe nach der Jungweingärung, in der sich ein gewisser Geschmack und Wohlgeruch, das sogenannte „Bukett", entwickelt.

Die Hefe, die einzige ursprüngliche Veränderungsursache des Weines, wird durch das Abziehen ihrer Hauptmenge nach vom Weine getrennt. Nicht verhindern läßt es sich oft, daß kleine Mengen zurückbleiben, die den Wein von neuem zu trüben vermögen. Ihre Ausscheidung ist von hoher Bedeutung für die Güte und Haltbarkeit des Weines; sie wird entweder durch wiederholtes Abziehen oder durch Anwendung von sogenannten Schönungsmitteln bewirkt.

Durch Zusatz von Hausenblase, Leim, Kasein, Blutpulver, Gelatine entsteht mit bestimmten, im Weine vorhandenen Substanzen ein Niederschlag, der die trübenden Bestandteile mit niederreißt. Weißweinen wird gewöhnlich noch etwas Gerbstoff zugesetzt, um den Niederschlag zu beseitigen. In ähnlicher Weise werden auch spanische Erde und andere Zusätze zum Schönen angewendet; diese Mittel wirken jedoch rein mechanisch, indem sie selbst unlöslich sind und die den Wein trübenden Bestandteile zu Boden reißen. Eine Unmenge Schönungsmittel von

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Abb. Sei. Das „Große Faß" im Heidelberger Schloß

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Abb. 5or. Jementfaßanlage. ausgeführt von der Firma Bvrsari & Co. in Aollikon-Aürich

bekannter und unbekannter Zusammensetzung wird empfohlen, deren wirksamster Bestandteil häufig Alaun ist.

Läßt sich durch sie der Wein nicht klären, so muß zur Filtration oder Schönung geschritten werden. Erstere kommt in Anwendung bei gewöhnlicheren Weinen, letztere bei besseren Sorten. Alle Weine sind allerdings dazu nicht geeignet. Zeigt aber der Wein nach der Filtration keine Trübung, so kann man sie getrost anwenden.

Im Gebrauch sind hier Apparate verschiedenster Konstruktion. Vor allem verdienen Erwähnung die Asbestfilter, deren Wirksamkeit darauf beruht, daß ganz geringe Mengen Asbestpulver mit Wein angerieben, auf feinen Geweben einen dünnen Niederschlag geben, durch den selbst die feinste Trübung der zu filtrierenden Flüssigkeit zurückgehalten wird.

Seit Jahrhunderten hat man die Wirkung der Schwefeldämpfe, beziehungsweise der schwefligsauren Gase auf Schimmel-, Rahm- und dergleichen Pilze erkannt. Noch bis vor kurzem stritt man sich über die Frage der Schädlichkeit der schwefligen Säure; in Anwendung ist diese aber bis auf den heutigen Tag geblieben und wird es wohl auch in Zukunft bleiben. Zur Verwendung gelangt am besten reiner Stangenschwefel; beim Verbrennen verbindet er sich unter normalen Verhältnissen mit dem Sauerstoff der Lust zu schwefliger Säure. Man schwefelt entweder die leeren Fässer oder auch die teilweise mit Wein gefüllten. Nur wenn Schwefel in übermäßigen Mengen angewendet wird, entstehen Nachteile; dann kann die Gärung stark verzögert werden, ja sie kann sogar ganz ausbleiben, ganz abgesehen davon, daß durch den Genuß eines so stark geschwefelten Weines leicht Kopfschmerzen und Erbrechen auftreten.

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In verschiedenen Ländern ist auch der direkte Zusatz von schwefliger Säure zum Wein, in Form eines Salzes, des sogenannten Kaliumbisulfits gestattet; es soll damit das „Stichig"-werden des Weines vermieden werden.

Zn jüngster Zeit hat sich die Verwendung von Kohlensäure in der Kellerwirtschaft eingebürgert; sie dient dazu, dem Wein seine Frische und Jugend zu erhalten. Nach starker Sättigung erhält der Wein den bekannten prickelnden Geschmack, was die Anwendung des Verfahrens für Rotwein nicht empfehlenswert erscheinen läßt. Auf der anderen Seite besteht ein großer Vorteil darin, daß auch die Kohlensäure imstande ist, Pilzvegetationen in ihrem Wachstum zu hemmen.

Einen Kohlensäuresättigungsapparat zeigt Abb. 503. Die Kohlensäure wird der Stahlflasche a entnommen, in der das komprimierte, unter einem Druck von 150 Atmosphären stehende Gas aus der Fabrik bezogen werden kann. Ein Ventil dient zur Regulierung des Druckes; durch die Rohrleitung e gelangt die Kohlensäure in das erste von höchstens drei bis vier hintereinander geschalteten, gefüllten Fässern. Die Leitung führt bis auf den Boden, dort teilt sie sich in vier Arme g, die kleine Öffnungen besitzen, aus denen die Kohlensäure je nach der Ventilregulierung mit größerem oder kleinerem Druck ausströmt. Ein Teil wird dann vom Wein aufgenommen, ein anderer Teil sammelt sich im oberen Raum des Fasses an und strömt von dort durch eine zweite Leitung i nach dem folgenden Fasse, in dem sich der gleiche Vorgang wiederholt.

Die günstigen Erfolge, die man mit der Einführung der Kohlensäure in der Kellerwirtschaft gemacht hat, führte auf den Gedanken, das Verfahren auch für Flaschenweine anzuwenden. Die Erfahrungen sind aber noch zu gering, als daß man heute schon ein abschließendes Urteil abgeben könnte.

Eine sehr beliebte Verbesserungömethode ist das Verschneiden der Weine; bei diesem Verfahren werden schlechtere Sorten durch Vermischen mit besseren wertvoller gemacht. Hauptsächlich werden saure Weine schlechter Jahrgänge mit süßen verschnitten, dadurch gelingt auch die Herstellung fester Handelsmarken, sogenannter „Typen", was, als von besonderer Wichtigkeit, nicht unerwähnt bleiben

soll.

Ein weiteres Verbesserungsmittel ist das von dem französischen Chemiker Chaptal erfundene „Chaptalisieren". Es besteht darin, daß man dem Moste vor der Gärung ein bestimmtes Quantum Zucker zusetzt und die überschüssige Säure durch geeignete Chemikalien, gewöhnlich Marmorstaub, bindet. Einen ähnlichen Erfolg erreicht man durch das „Gallisieren", so genannt nach dem Erfinder Gall. Nach diesem Verfahren wird dem sauren Moste so viel Iuckerwasser zugesetzt, als zur Erzielung eines normalen Säuregrades notwendig ist. Getrennter Zusatz von Wasser und von Zucker soll nicht stattfinden. Bei diesem Verbefferungöver-fahren findet eine Verdünnung um 15 bis 20 Prozent des Weines statt, so daß diese Art der Weinverbesserung also nur in beschränktem Maße Anwendung finden kann.

Beim „Petiotisieren" darf von Halbweinfabrikation gesprochen werden. Dieses Verfahren besteht darin, daß man die ausgepreßten Trester, Kämme, Stiele, Schalen und Kerne mit Zuckerlösung übergießt, in dieser Mischung eine Gärung

hervorruft und dann abpreßt, wodurch ein leichter, sogenannter Tresterwein erhalten wird, der sich vorzüglich als Hauswein eignet.

Gesetzlich verboten ist das„Scheelisieren", das in einem künstlichen Zusatz von Glyzerin besteht, wodurch der Wein vollmun

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diger und haltbarer gemacht werden soll.

Weinkrankheiten und Weinfehler unterscheiden sich dadurch voneinander, daß erstere durch Mikroorganismen

hervorgerufen werden, während letztere mehr chemischer Natur sind.

Der Essigstich wird veranlaßt durch die Lebenstätigkeit des Pilzes der Essigsäuregä-Mycoderma

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Abb. 503. Kohlensäureapparat, Aus „Gvldschmidt, Der^Wein von der ReteJis zum Konsum

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aceti. Zur Ausbreitung dieser Krankheit geben schlecht gereinigte Fässer und ebensolche Spunde Anlaß.

Das „Zäh- oder Langwerden" ist auf die

schleimige Gärung von Resten unvergorenen Zuckers, das „Umschlagen" oder „Brechen" aus die Einwirkung bestimmter Organismen auf die Weinsäure zurückzuführen. Das „Bitterwerden" tritt mehr bei Rotweinen auf und ist oft durch einen hohen Gehalt an Tannin verursacht.

Von den Flaschenweinen darf verlangt werden, daß sie außer den allgemeinen guten Eigenschaften in Geschmack und Bukett vor allem große Widerstandskraft gegen Temperatureinflüsse besitzen. Früher glaubte man, daß nur Weine aus besseren Lagen und Jahrgängen Verwendung finden dürfen, da sonst Arbeit und

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91b». 504. Flaschenwaschanlage „Meteor"'

Zeitaufwand in keinem Verhältnis zum Verkaufswert stehen würden. Sehr oft werden heute aber auch sogenannte kleine Weine auf Flaschen gefüllt, und der Erfolg ist in vielen Fällen kein schlechter.

Erst wenn der Wein im Faste keine Ausscheidung mehr erleidet, ist er flaschenreif. Von allerhöchster Wichtigkeit ist eine peinliche Reinigung der zu verwendenden Flaschen. Im Großbetrieb tritt auch hierfür die Maschine an Stelle der Handarbeit. Ihre Konstruktion ist eine recht vielseitige. Bei dem durch Abb. 504 veranschaulichten Apparat werden die zu reinigenden Flaschen zunächst eingeweicht, dann mittels Bürste gereinigt. Schließlich werden die Flaschen von innen gespült.

Zum Verschließen der Flaschen ist bis heute der Kork das geeignetste Material geblieben; nur erste Qualitäten sollen Verwendung finden, man erspart sich damit Zeit, Geld und Ärger. Vor ihrer Verwendung werden die Korke auf kurze Zeit mit Dampf gebrüht.

Zum Abfüllen dienen Abfüllhähne; an ihrer Stelle ist vielfach die Flaschenfüllmaschine (Abb. 505) in Gebrauch. In den letzten Jahren benutzt man sogenannte Universalmaschinen, die sämtliche Manipulationen, das heißt das Reinigen, das Füllen, Verkorken, Etikettieren und Einwickeln der Flaschen in Papier automatisch besorgen.

Abb. 506 zeigt eine Korkmaschine. Der Kork wird in eine Hülse geworfen, und mit einer einzigen Hebelbewegung ist die Flasche verschlossen.

Die Bildung des Buketts in der Flasche beginnt oft erst nach Jahren. Doch auch das Lagern in der Flasche hat seine Grenzen; hat cs eine bestimmte Zeit gedauert, so ändern sich die Eigenschaften des Weines nicht mehr zu seinem Nutzen, sondern im umgekehrten Sinne. Dieser Zeitpunkt hängt mit der Qualität der betreffenden Sorte eng zusammen. Die heutige Geschmacksrichtung wendet sich von zu alten Weinen immer mehr ab und zieht mehr jugendliche Sorten vor.

Früher wurde zur Verschließung der Stopfen das sogenannte Verlocken angewandt, heute bedient man sich fast allgemein der Verkapselung. Dieses letztere Verfahren gibt der Flasche ein hübscheres Aussehen, garantiert aber keinen luft-

dichten Verschluß. Diese Art des Verschlusses hat den Vorteils daß bei ihrem Entfernen keinerlei Bestandteile in den Wein gelangen, die ihm einen unangenehmen Beigeschmack verleihen könnten.

Hauptsächlich Rotweine zeigen sehr oft starke Ablagerungen in der Flasche, das sogenannte Depot; im allgemeinen wird der Weinkenner daran keinen Anstoß nehmen, das große Publikum wird sich hingegen sehr leicht daran stoßen. Sind nicht besondere Krankheitserreger die Ursache des Depots, so leidet auch der Geschmack des Weines nicht darunter, ist es doch in diesem Fall ausschließlich der hohe Gerbstoffgehalt, der eine Ablagerung des natürlichen Farbstoffs verursacht.

Bevor wir einige spezielle Produkte der alkoholischen Gärung näher kennen lernen, sei noch ein Blick auf den heutigen Stand der Weinproduktion in den hauptsächlich in Betracht kommenden Ländern geworfen.

Der deutsche Weinbau hat einen guten Ruf. In keinem Lande verwendet man so viel Sorgfalt auf die Kultur und Behandlung des Weines wie in den deutschen Winzergegenden. Wenige Weine in Europa genießen das Vorrecht des Rheinweins, bis über hundert Jahre hinaus an Kraft und Güte immer mehr zu gewinnen. Gegenwärtig sind in deutschen Landen weit über 100000 Hektar Rebberge vorhanden. Vor allem sind die Pfalz, der Rheingau, Rheinheffen, die Mosel die wichtigsten Stätten des Weinbaus. Auch hinsichtlich ihrer Güte nehmen die deutschen Weine einen hohen Rang ein. Unsere Abb. 507 zeigt uns eine der hervorragendsten Weinberglagen Deutschlands, das Förster Kirchenstück und den Jesuitengarten.

Frankreich, die Heimat des Champagners, ist das Weltweinland, nicht nur was die Masse, sondern auch was die Güte seiner Produkte anbelangt; es ist ferner vorzugsweise das Land der Weintrinkcr, selbst der Ärmste versagt sich bei

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Abb. 505. Flaschenfüllmaschine

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passender Gelegenheit sein Schöppchen nicht, und wenn er nrit scheußlichstem „petit bien" vorliebnehmen müßte. Bordeaux und Burgunder stehen an erster Stelle, sie sind ihres aromatischen, harmonisch ausgeglichenen Geschmacks halber besonders geschätzt. Was die Produktionsfähigkeit anbelangt, so kann sich der Leser am besten einen Begriff davon machen, wenn er hört, daß zum Beispiel im Jahre 1900 die französischen Weinberge ihren Besitzern die ungeheure Menge von annähernd 50000000 Hektoliter Wein eintrugen. Abb. 508 führt uns die bekannte Weinlage ChLteau-Lafitte vor Augen.

Eine äußerst umfangreiche Weinproduktion besitzen Deutsch-Ksterreich und Ungarn. Sie erzeugen bedeutend mehr Wein als das Deutsche Reich. Der größte Teil der Ge-

Abb. 506. Flaschenkorkmaschine samtproduktion wird im Lande selbst konsumiert. Einige erstklassige Marken liefert vor allem Ungarn, von denen wiederum der Tokayer in erster Linie genannt werden muß.

Spanien und Portugal sind bekannt durch ihre prächtigen Port-, Malaga- und Sherryweine, anderseits aber ganz besonders durch billige Konsumweine.

In der Schweiz stehen die Waadtländer und Walliser Sorten obenan, aber auch sonst wird manch vortreffliches Tröpfchen erzeugt, von dem allerdings verschwindend wenig über die rotweißen Grenzpsähle hinaus gelangt.

Alle anderen Länder, abgesehen vielleicht von Griechenland, können erst in zweiter Linie genannt werden.

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Und nun möge mir der Leser auf einem Gange durch eine der weltbekannten Champagner-fabrikanlagen folgen.

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Fangen wir mit dem unter-

Abb. 507* Das Förster Kirchenstück und der Jesuitengarten

sten Teile, dem Keller, an. Es gibt deren, die sich bis zu einer Länge von 500 Meter ausdehnen, ringsum laufen gewaltige Galerien.

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Abb. 508. CHLteau-Lafitte

Hunderte von Glühlampen verbreiten elektrisches Licht, das tausendfach von den regelmäßig in fast unendlichen Reihen aufgestapelten Flaschen zurückgestrahlt wird. Was diese unterirdische Welt alles in ihrem Schoße birgt, ist wahrhaft überraschend. Die Million wird hier zur laufenden Einheit, bis zu einem Dutzend Millionen Flaschen, je nach der Jahreszeit, finden wir hier als eisernen Bestand aufgestapelt. Ein Viertel davon kann jährlich versandt werden, denn alle Weine bleiben durchschnittlich vier Jahre auf der Flasche, bevor sie dem Verbrauch übergeben werden. Daneben fallen unabsehbare Reihen riesiger Fässer auf, die die alten Weine enthalten, die dazu bestimmt sind, durch Verbindung mit Weinen neuer Ernten die vollkommene Erhaltung der Güte und althergebrachte Gleichmäßigkeit der Marken zu sichern.

Parallel mit dieser Mischung geht die Zugabe von 1 bis 2 Prozent feinsten Kandiszuckers. Beim Einfüllen des mit Zucker versetzten Weines in die Flaschen ist darauf zu achten, daß in diesen ein leerer Raum von 10 bis 15 Kubikzentimeter bleibt. Durch die Zuckerzugabe tritt nun eine zweite Gärung auf. Meistens enthält der Jungwein für diese noch genug Hefe, in Ausnahmefällen mag wohl auch etwas Reinhefe zugesetzt werden. Die aus bestem Material bestehenden Flaschen werden nun bei einer Temperatur von etwa 20 Grad der Gärung überlassen, alsdann mit dem Halse nach unten in ein Gestell verbracht, wo sie von einem Arbeiter drei Monate hindurch täglich geschüttelt werden (Abb. 509). Durch diese Behandlungsweise setzt sich die Hefe, das Depot, allmählich im Halse der Flasche auf dem Kork ab. — Ist der überstehende Wein vollkommen klar, so folgt die wichtigste Manipulation, das Degorgieren (Abb. 510), das heißt die Entfernung der auf dem Kork abgelagerten Hefe.

Diese Arbeit wird gewöhnlich auf den Galerien der Keller vorgenommen. Durch einen raschen Griff wird der Flaschenverschluß gelockert, um alsdann durch den Druck der durch die Vergärung in der Flasche gebildeten Kohlensäure ganz abgeschleudert zu werden, wobei das gesamte Depot mit etwas Wein aus der Flasche herausgeworfen wird. Die Flaschen werden alsdann mit einer abgemessenen Menge Likörs, der sogenannten Cuvs, gewöhnlich einer Lösung von Kandiszucker in Kognak oder Madeira, wieder aufgefüllt (Dosierung), verkorkt, und der Kork wird in bekannter Weise mit Draht oder Schnur befestigt.

Es ist schwierig, sich eine Vorstellung zu machen von der peinlichen Sorgfalt, die bei den geringsten Einzelheiten dieses Verfahrens obwaltet, entsprechend dem

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Abb. 509. Schaumweine auf Rüttelpulten

hohen Ansehen, dessen sich das zu erzielende Getränk in der ganzen Welt erfreut, trotz hoher Steuern, die seinen Genuß erschweren. Zum Transport der Flaschen aus dem Keller dienen kleine, mit Federn versehene Wägelchen, die jede schädliche Erschütterung des Weines verhindern; der Betrieb wird zum großen Teil auf elektrischem Wege durchgeführt. Die mit den verschiedenen angeführten Verfahren beschäftigten Arbeiter tragen am Unterarm gewöhnlich sine Art Schutzplatte, die so konstruiert ist, daß im Falle des Platzens einer Flasche das Gesicht geschützt bleibt. Zum Heraufbefördern von Fässern und Flaschen ans Tageslicht dienen wiederum kleine Kettenwagen, die auf Schienen lautlos dahingleiten.

Heute besitzen fast alle weinbautreibenden Gegenden ihre Schaumwein-, nicht aber ihre Champagnerfabriken. Nach meiner persönlichen Überzeugung ist und bleibt der Champagner nur das in der Champagne selbst fabrizierte Produkt.

Für Abstinenzler wird ein Produkt erzeugt, das den Namen „alkoholfreier Wein" führt. Die Wissenschaft hat es verstanden, aus dem süßen Traubensaft ein haltbares Getränk herzustellen, das praktisch als alkoholftei bezeichnet werden darf.

Die süßen Früchte und deren Saft gehören zu den besten und gesündesten Nahrungsmitteln, speziell die Fruchtsäfte ohne Häute, Kerne und Zellstoff. Nun sind aber die gekelterten Fruchtsäfte im allgemeinen nicht haltbar, indem sie alsobald in alkoholische Gärung übergehen, und gerade deshalb darf es als eine wichtige Errungenschaft bezeichnet werden, daß es gelang, den Traubensast zu konservieren, ohne daß dabei der herrliche Fruchtgeschmack oder die nährenden Bestandteile verloren gingen. Heute darf gesagt werden, das es der Technik gelungen ist, dank der Verwendung von nur auögelesenen Früchten, Produkte von feinstem Wohlgeschmack in den Handel zu bringen.

DaS Herstellungsverfahren gestaltet sich so, daß der ausgepreßte Traubensast frisch von der Presse weg pasteurisiert, das heißt sterilisiert wird. Dieser Vorgang besteht in einem Erwärmungsprozeß unter Luftabschluß, wobei in diesem speziellen Falle die Temperatur für kurze Zeit so hoch gehalten wird, daß alle Gärpilze absterben.

Von den Sterilisierapparaten gelangt der Saft unter Luftabschluß in Fässer und bleibt darin bis zur Klärung und zum Abzug in Flaschen liegen. Die gefüllten und verkorkten Flaschen werden nochmals sorgfältig sterilisiert. Chemische Zusätze sind hier als gesundheitschädlich ausgeschlossen.

Unter Süßweinen versteht man südländische Weine, die bei hohem Alkoholgehalt noch eine erhebliche Menge Jucker enthalten. Derartige Getränke können durch Zusatz von Zucker oder getrockneten Trauben gewonnen werden, nachdem ein Teil des ursprünglichen Juckers durch Gärung in Alkohol übergegangen ist, ferner durch Vergärenlassen bei höherer Temperatur, sowie auch durch künstliche Entfernung eines Teiles der Hefe.

Fassonweine sind durch Vermischen von Wasser, Zucker, Spiritus und Essenzen und unter Zuhilfenahme von etwas echtem Wein künstlich hergestellte Südweine. Auch Kunstweine aus Trestern, Rosinen und Korinthen kommen in den Handel.

In den meisten Kulturstaaten ist der Weinhandel einer scharfen Kontrolle unterworfen. Kein anderes Nahrungs- oder Genußmittel ist aber auch so leicht allen erdenklichen Verfälschungen ausgesetzt. Wie mancher Nahrungsmittelchemiker könnte von wahrhaft raffinierten Panschereien erzählen, denen er im Laufe seiner Praxis auf die Spur gekommen ist. Der Laie möge sich ja nicht einbilden, daß dies immer so leicht sei. Je besser die wissenschaftlichen Methoden zum Nachweis von Verfälschungen ausgearbeitet werden, mit umso größerem . Eifer werfen sich die Weinpanscher auf ihr oft so einträgliches Geschäft. Es ist ein steter Kampf zwischen Fälscher und amtlichem Chemiker. Es können Fälle eintreten,

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Abb. 510. Letzte Fertigstellung des Schaumweins

in denen auch der gewiegteste Fachmann ratlos dasteht. Seine praktischen Erfahrungen, sein Gefühl sagen ihm, daß er es mit einer verfälschten Ware zu tun hat, aber, und das ist das Schlimme, der Wein entspricht den Anforderungen, die das Gesetz von einem reinen Naturprodukt verlangt, der Wein ist, wie man sich gewöhnlich ausdrückt, analysenfest; sein Alkoholgehalt, seine Asche, sein Extrakt, sein Säuregehalt, sein spezifisches Gewicht, alles ist normal. Was ist zu tun? Kein Richter der Welt wird einen Angeklagten verurteilen, wenn der Kläger nicht imstande ist, mit unantastbaren Gründen seine Behauptungen zu unterstützen.

Ganz so leicht kommt allerdings der Fälscher, ganz abgesehen davon, daß derartige raffinierte Panschereien große chemische Kenntnisse und praktische Erfahrungen voraussetzen, nicht immer davon; aber es sind doch solche Beispiele bekannt, obschon auf der anderen Seite wieder zugegeben werden muß, daß in jedem einzelnen Falle gewöhnlich wiederum Nebenumstände vorliegen, durch die der Fälscher früher oder später im Interesse der Allgemeinheit der wohlverdienten empfindlichen Strafe doch verfällt.

g) Die Starkefabrikation

Chemisch gesprochen gehört die Stärke zu denjenigen Verbindungen, die wir unter dem Namen Kohlehydrate zusammenfassen, das sind Körper, die aus Kohlenstoff, Wasserstoff und Sauerstoff bestehen, und zwar nach ganz bestimmten Verhältnissen.

Die Stärkefabrikation repräsentiert heute eine große Industrie, findet doch Stärke an verschiedensten Orten Anwendung, wie zum Beispiel in der Appretur, als Klebemittel, zur Darstellung von Stärkezuckcr, Dextrinen, vor allem aber in der Nahrungsmittelindustrie.

Wie bei der Zuckerfabrikation kann auch hier jede Pflanze, die Stärkemehl führt, wenigstens der Theorie nach als Ausgangsprodukt zur Fabrikation verwendet werden. Bevor wir hierauf näher eingehen, werden wir uns aber die Frage stellen müssen, wie gelängt oder wie bildet sich denn eigentlich die Stärke in den Pflanzen?

Alle grünen Pflanzen ohne Ausnahme stellen Stärkefabriken im kleinen dar; jede einzelne Pflanzenzelle, die den grünen Stoff enthält, den der Botaniker Chlorophyll nennt, erzeugt als Hauptprodukt ihrer Assimilationstätigkeit Stärke, die in einer löslichen Form als Nahrung durch die ganze Pflanze wandert, diese erhaltend und weiter ausbauend, gerade wie die Nahrung den menschlichen Körper. Bei dem ganzen Vorgang wirtschaftet die Pflanze sehr haushälterisch, indem sie nicht nur die gerade notwendige Menge von Stärke erzeugt, sondern in ganz bestimmten Teilen einen Überschuß davon ansammelt für schlechte Zeiten und künftige Generationen, und diese in Knollen und Wurzeln, Früchten und Samen angelegte Stärke ist es nun, durch die wir unseren Bedarf daran decken.

Betrachten wir Stärke verschiedener Art, zum Beispiel Kartoffel- und Weizenstärke mit bloßem Auge, so werden wir kaum einen Unterschied ausfindig machen können, und doch bestehen deren beträchtliche.

Bereiten wir uns ein Präparat einer möglichst kleinen Menge Stärke in einem Tropfen Wasser und betrachten wir es unter dem Mikroskop, bei vielleicht hundertfacher Vergrößerung, so können wir einzelne Gebilde, die sogenannten Stärkekörner, beobachten, die gewöhnlich aus übereinander gelagerten Schichten gebildet werden. Freilich nicht immer liegt die Schichtung klar zutage, oftmals müssen wir chemische Mittel einwirken lassen, um sie sichtbar zu machen. Aber nicht nur die Schichtung können wir beobachten, sondern bei entsprechender Vergrößerung können wir bei verschiedenen Sorten auch beträchtliche Unterschiede nach Größe, Form und Aussehen der Körner selbst feststellen.

Chemisch haben alle Stärkesorten, mit Ausnahme einer einzigen, aus Japan stammenden Art, eines gemein, nämlich die Fähigkeit, durch Jodlösung intensiv blau gefärbt zu werden.

Beobachtet man solche mit Jodlösung behandelte Stärkekörner unter dem Mikroskop, so wird man, namentlich an den alten äußeren Teilen der Schichten, gelbe Stellen erkennen können. Diese verschiedenen Färbungen deuten auf das Vorhandensein zweier verschiedenen Substanzen hin. Man bezeichnet den durch Jod blau gefärbten Teil mit „Granulöse", er bildet die Hauptmenge, und den gelb gefärbten Teil mit „Stärkezellulose". Es kann sogar, eine Trennung der beiden Bestandteile durchgeführt werden.

Stärke löst sich im Wasser nicht auf, die jedes Korn umgebenden Häutchen (Membranen) lassen gar keine Berührung des Korninnern mit dem Wasser zu; wird aber die Hülle auf künstlichem Wege zerrissen durch Zerreiben der Stärke mit Wasser, dann tritt auch Lösung ein. Mit heißem Wasser angerührt, bildet die Stärke den bekannten Kleister.

Um einen Begriff von dem Aussehen der verschiedenen Stärkekörner unter dem Mikroskop zu ermöglichen, geben wir einige der bekanntesten Sorten in Abb. 511 im mikroskopischen Bilde wieder.

Pflanzen, die praktisch für die Gewinnung von Stärkemehl in Betracht kommen, sind vor allem die Kartoffel, dann Weizen, Reis, Mais und von fremdländischen Pflanzen Arrowroot, Manihot, Curcuma und Canna; ferner verdienen Erwähnung die aus dem Marke der Sagopalme und den Früchten der Bananen gewonnenen Produkte.

Weizenstärke ist durch den Unterschied in der Korngröße charakterisiert; neben äußerst kleinen Körnern begegnen wir solchen, die verhältnismäßig beträchtliche Dimensionen aufweisen. Die Schichtung ist nur an einzelnen Körnern deutlich zu sehen. Roggenstärke zeigt keine sichtbare Schichtung, dagegen begegnen wir einzelnen Körnern, die verzweigte Risse zeigen, was bei Weizen nur äußerst selten auftritt. Buchweizenstärke zeigt aneinandergereihte Körner, während Reisstärke daran erkannt wird, daß die einzelnen Körner aus kleinen Teilkörnern zusammengesetzt sind. Sehr interessante Formen weist die Kartoffelstärke auf. Hier ist vor allem eine scharf ausgeprägte Schichtung zu erkennen mit exzentrisch gelegenem Mittelpunkt. Die Form des ganzen Korneö erinnert sehr oft an diejenige der Austernschalen. Kartoffelstärke findet nicht selten zu Verfälschungen Verwendung, sie ist aber fast ausnahmslos sehr leicht zu erkennen. Endlich zeigt Bild 6 die

Linsenstärke; auch hier ist Form und Schichtung charakteristisch/ dann aber auch die öfters auftretenden mehr oder weniger zerklüfteten spaltartigen Öffnungen. Für Deutschland liefert die Kartoffel das wichtigste Material zur Stärkc-

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Abb. 511. Vergrößerte Stärkekörner

u Weizenstärke. 2. Roggenstärke. 3. Buchweizenstärke. 4. Reisstärke. 5. Kartoffelstärke.

6. Linsenstärke

fabrikation. Die Kartoffeln (Solanum tuberosum) sind die unterirdischen Wurzelknollen einer zur Familie der Solanaceen gehörigen Pflanze.

Abb. 512. Kartoffelzerkleinerungsmaschine

Sie stammt aus -Amerika, wo sie in gewissen Gegenden heute noch wild wächst; durch geeignete Züchtung ist cs gelungen, Hunderte von verschiedenen Abarten zu | erzielen. Überall, wo Getreide wächst, gedeiht auch die Kartoffel. Eine gute Düngung ist von

Zeit zu Zeit notwendig; besonders wenn es sich um die Erzielung möglichst stärkehaltiger Knollen handelt, müssen dem Boden Stickstoff, Phosphor und Kali auf künstlichem Wege in größerer Menge zugeführt werden.

Mit zunehmender Reife der Knollen wachsen besonders auch die Stärkekörner. Wie schon angedeutet, entstehen diese in den Zellen der grünen Pflanzenteile, in den Blättern, unter der Einwirkung von Licht und Wärme aus Kohlensäure und Wasser. Erstere befindet sich immer in der Luft und wird von der Pflanze eingeatmet, das erforderliche Wasser wird durch die Wurzeln demBoden entnommen.

Der Stärkegehalt der zur Stärkefabrikation verwendeten Kartoffelsorten schwankt zwischen 15 und 20 Prozent. Als Hauptgrundsatz gilt, daß zur Stärkefabrikation nur völlig ausgereifte Kartoffeln Verwendung finden dürfen.

Zuerst werden die Knollen einer gründlichen Reinigung durch das Waschen unterzogen. Man benutzt die gleichen oder ähnliche Vorrichtungen, wie sie bei Verwendung der Kartoffeln zur Spiritusfabrikation Anwendung finden. Nach dem Waschen werden die Knollen den Jerkleinerungsapparaten zugeführt, die das Zerreißen der Zellhäutchen und die Freilegung der Stärke bewirken. Gewöhnlich handelt es sich um die sogenannte Außenreibe (Abb. 512), die aus einer kreisenden, zylindrischen Trommel besteht, deren Außenmantel eine Reibfläche bildet, die gegen eine feststehende Fläche arbeitet und hierdurch die Kartoffeln zerreibt. Eine andere Konstruktion, die einen gleichmäßigen feinen Brei liefert, die Jnnenreibe, bildet einen feststehenden hohlen Zylinder, an dessen Innenseite die Reibblätter befestigt sind, und in dem eine mit Flügeln versehene Welle sich

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Abb. 5iZ. Trockenzentrifuge

schnell drehte so daß nicht die Trommel selbst reibt, sondern die Kartoffeln durch die Flügel gegen den Hohlzylinder gerieben werden. Die Zerkleinerung geschieht unter Zusatz gleicher Gewichtsmengen Wasser.

Der auf diese Art und Weise erhaltene verdünnte Kartoffelsaft wird Fruchtwasser genannt; dieses gelangt auf Siebapparate, um von den anhaftenden Fasern und nicht zerrissenem Zellgewebe befteit zu werden. Hierzu benutzt man Metallsiebe, auf denen Bürsten sich langsam drehen. Unter fortwährender Wasser-zufuhr wird dann der Kartoffelbrei so lang durchgerieben, bis daö Wasser hell fließt. (Vgl. die untere Hälfte der Abb. 512.)

Die Rückstände werden häufig zwischen Mühlsteinen vermahlen, wodurch der Rest der unverletzt gebliebenen Zellen noch aufgeschlossen und noch eine ziemliche Menge von Stärke gewonnen wird.

Bei der Herstellung trockener Stärke ist vor allem darauf zu sehen, daß sie eine möglichst rein weiße Farbe erhält; dies kann aber nur^ dadurch erreicht werden, daß das Fruchtwasser möglichst schnell entfernt wird/bevor sich die Eiweißstoffe abscheiden.

Früher ließ man die aus den Auswaschvorrichtungen abfließende Stärkemilch in Absatzbehälter gelangen, heute ist an Stelle dieser letzteren das Fluten- oder Rinnensystem getreten.

Es sind sowohl Holz- als auch gemauerte zementierte Rinnen im Gebrauch, in anderen, allerdings vereinzelten Fällen auch lange, flache, marmorbelegte Kästen, die den Vorzug haben, daß auf ihnen der Strom ein sehr langsamer ist. Mit der Stärke setzen sich dann auch noch gewisse spezifisch schwerere Verunreinigungen, wie Sandteilchen usw., ab, während das Fruchtwasser mit einem kleinen Teil der leichteren Stärkekörner und Verunreinigungen in Bottiche stießt, wo die mitgerissene Stärke zu Boden sinkt und somit noch gewonnen werden kann. Die auf diese Weise erhaltene Stärke ist immer noch nicht völlig rein; je nach dem Grade der Reinheit stellt sie eine braunrötliche, graue oder gelbe Masse dar, die mittels Spaten aus den Absatzkästen oder Rinnen herausgestochen werden kann. Diese so gewonnenen Massen repräsentieren die sogenannte Rohftärke, die nun in Rührwerke verbracht und dort derartig verarbeitet wird, daß nach einigen Stunden der Ruhe sich eine reine weiße Stärke am Boden abgesetzt hat. Darüber befindet sich eine zweite Schicht, die sogenannte Schlammstärke, die die Verunreinigungen enthält, und zu oberst das Waschwasser, das zuerst entfernt und in besonderen Gruben zwecks einer eventuellen späteren Weiterverarbeitung gesammelt wird.

Auch zwischen der reinen weißen und der Schlammstärke findet eine möglichst sorgfältige Trennung statt.

Die derart erzeugte reine Stärke kann nun direkt als sogenannte feuchte Stärke in den Handel gebracht oder aber zur Erzielung allerreinster Sorten noch weiter verarbeitet werden, und zwar geschieht dies durch wiederholte erneute Behandlung in Rührwerken.

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Auf diesem Wege kann ein vollkommen reines Produkt mit 50 Prozent Wassergehalt gewonnen werden; zur Entfernung des Wassers dienen Zentrifugen (Abb. 513) und schließlich Trockenhürden (Abb. 514) oder mechanische Apparate. Im Handel wird die Kartoffelstärke oft in Form eines feinen weißen Pulvers verlangt, zu dessen Herstellung die großstückige Stärke noch in Mühlen der Zerkleinerung unterworfen werden muß.

Die Schlammstärke eignet sich vortrefflich zur Überführung in Juk-ker und damit zur Branntweinfabrikation.

Abb. 514. Trockenanlage für Stärke

Ist eine solche Verarbeitung nicht beabsichtigt, so kann auS ihr durch geeignete Behandlung auf Schüttelsieben eine

fast reine Milch und aus dieser ebensolche Stärke gewonnen werden. — Die Fruchtwasser werden, wie wir gesehen haben, in Gruben gesammelt; aus deren Sinkstoffen läßt sich dann noch eine Stärke zweiter Güte erzeugen. Der zuletzt übrig bleibende Schlamm stellt schließlich ein brauchbares Düngemittel dar.

Jur Bereitung von Nahrungsmitteln ist die Kartoffelstärke erst seit neuerer Zeit im Gebrauch.

Bei krankem Ausgangsmaterial kommt die Völkersche Methode in Anwendung, bei der die Kartoffeln vor dem Vermahlen in Scheiben zerschnitten und in größeren Haufen einem Gärungsprozeß unterworfen werden.

Bei der Darstellung von Weizenstärke handelte es sich früher darum, in dem mittels Wasser aufgeweichten, zwischen Walzen zerquetschten Produkt den Kleber zu zerstören. Gewöhnlich erreichte man dies durch Stehenlassen des Breies, wodurch eine saure Gärung entstand, die den Kleber zerstörte. Da aber der Kleber ein äußerst wertvolles Produkt darstellt, suchte man nach einer Methode, die neben der Stärke auch die Gewinnung des Klebers gestattet.'

Um dies zu erreichen, umgeht man die Gärung, bringt vielmehr die mit Wasser aufgeweichten und geschroteten Weizenkörner nach dem Zerquetschen und Auswaschen auf Siebvorrichtungen, die Hülsen, Keime und Kleber zurückhalten, während das stärkehaltige Waschwasser abläuft. Das Waschen wird so lange fortgesetzt, bis das Wasser nicht mehr milchig getrübt erscheint. Ähnlich wie bei der Fabrikation der Kartoffelstärke findet auch hier die Reinigung in Absatzbottichen mittels Auswaschen oder Abschlämmen statt. Der auf den Sieben zurückbleibende Kleber kann durch weitere Verarbeitung als menschliches Nahrungsmittel Verwendung finden oder aber direkt als Futtermittel benutzt werden.

In Deutschland ist die Gewinnung von Weizenstärke mittels Gärung, das sogenannte Sauerverfahren, immer noch das gebräuchlichste. Den Weizen läßt man in Bottichen bis zu dem Zustand aufquellen, in dem er zwischen den Fingern leicht zerdrückt werden kann. Die Absonderung der Hüllen erfolgt durch Zerquetschen der Körner zwischen Walzen. Der so erhaltene Brei wird mit Wasser verdünnt, das den größten Teil des Stärkemehls und des Klebers aufschwemmt und sich dadurch in eine milchige Flüssigkeit verwandelt, die von den zurückbleibenden Hüllen abgezogen wird. Hierauf wird noch so lang abgeschlämmt, bis das Wasser fast klar abläuft. Das milchige Wasser fließt in Sammelbottiche, in denen sich nach kurzer Zeit eine Schicht ziemlich reiner Stärke zuunterst ablagert, während darüber sich eine Schicht bildet, die durch Kleber verunreinigt ist. Nach Verlauf einiger Tage ist das darüber stehende Wasser sauer und ein Teil des Klebers in der entstandenen Milchsäure gelöst; man wechselt das Wasser gegen frisches aus, läßt auch dieses sauer werden und wiederholt dies einigemal. Alsdann wird die Stärke, die, mit frischem Wasser angerührt, sich abgesetzt hat, zum Trocknen gebracht.

Findet Weizenschrot Verwendung, so rührt man es mit von dem vorhergehenden Verfahren stammendem Sauerwaffer an und überläßt die Masse in großen Bottichen der Gärung. Unter stetiger starker Kohlensäureentwicklung bildet sich eine Decke, die gehoben und durchbrochen werden muß. Es geht nun die Alkoholgärung in die sogenannte Essigsäuregärung über, wodurch Säuren entstehen, in denen sich der Kleber löst, während Stärke und Hüllen ungelöst zurückbleiben. Um allen Kleber zu lösen, sind oft bis zu fünfundzwanzig Tage erforderlich. Die Stärke wird dann in Siebtrommeln ausgewaschen und die erhaltene Stärkemilch in Absatzbehälter gelassen; nach dem Absetzen wird wie bei der Kartoffelstärke verfahren.

Sehr oft wird eine unechte Weizenstärke auö der billigen Kartoffelstärke fabriziert, indem der letzteren etwas Dextrin als Bindemittel beigemischt wird.

Maisstärke wurde ftüher ähnlich wie die Weizenstärke durch Gärung des eingequollenen Kornes gewonnen, heute sind auch hier zwei Verfahren in Anwendung. Nach dem einen erfolgt vor der Verarbeitung zu Stärke eine Spaltung des Maiskornes der Länge nach, um die Keime zu entfernen. Die letzteren bilden das Ausgangsprodukt der Maisölfabrikation, während die keimfteien Hälften etwa sechzig Stunden lang in schweflige Säure enthaltendem, warmem Wasser eingeweicht werden; nebenbei erfolgt ein Zerquetschen, bei dem die Schale nicht mit zerkleinert wird. Die so erhaltene Maische gelangt in Separatoren, in denen ihr fertige Stärkemilch zugesetzt wird, um die mechanische Abscheidung der Schalen zu erleichtern. Diese letzteren, sowie etwa noch vorhandene Keime schwimmen als spezifisch leichtere Bestandteile oben, sie werden abgeschöpft und zu Futterzwecken verwendet. Die Mehlkerne werden naß vermahlen, weiter zerkleinert und von den Fasern gereinigt.

Zur Entfernung der Proteinstoffe aus der so erhaltenen Stärkemilch erfolgt ein weiterer Zusatz von schwefliger Säure, eventuell auch von verdünnter Natronlauge. Die gereinigte Stärkemilch wird alsdann in Rinnsystemen gewaschen, die Stärke setzt sich ab und wird nach ftüher beschriebenen Methoden weiter behandelt.

Das zweite Verfahren unterscheidet sich von dem eben beschriebenen dadurch, daß dabei keine spezielle Entkeimung stattfindet, die Keime werden gemeinsam mit den Schalen in den Separatoren entfernt.

Die unter den Namen Maizena und Mondamin bekannten Produkte sind Maisstärke, die aus den vom Keim befreiten Maiskörnern dargestellt ist.

Auch die Reisstärke wird im großen fabriziert. Zu ihrer Herstellung bedarf man besonderer chemischer Mittel, weil die Stärke mit den Eiweißsubstanzen des Kornes äußerst fest zusammenhängt. Es kommt fast immer eine starke Lösung von Natronlauge oder Soda in Anwendung, in der der Reis (gewöhnlich handelt es sich um sogenannten Bruchreis) während etwa zwanzig Stunden unter mehrmaligem Umrühren eingequollen wird. Nach einem anderen Verfahren wird die Einwirkung der Lauge auf das Korn im luftleeren Raum vorgenommen; in diesem Falle genügen sechs Stunden, um die Lauge völlig ins Innere eindringen zu lassen.

Die nach dem einen oder anderen Verfahren abgezogene Lauge wird mit Säure gefällt zwecks Gewinnung des gelösten, für Ernährungszwecke brauchbaren Proteins. Das eingeweichte Reiskorn dagegen wird gemahlen und aus dem erhaltenen Mahlgut durchSieben, Zentrifugieren,Absetzenlassen und Pressen die Stärke gewonnen. Gewöhnlich muß der letzte Teil der Proteinstoffe, der auch S.d.T.II.

durch die Behandlung mit Natronlauge nicht gelöst werden kann, noch durch Pressen oder Zentrifugieren entfernt werden. Die hierdurch erhaltene Reisschlempe findet als Schweinefutter Verwendung.

Die Reisstärke zeigt fast immer einen Stich ins Gelbliche, der nicht wegzubringen ist. Der Fabrikant hilft sich durch einen Zusatz von Ultramarin, ein Verfahren, das auch bei der Juckerfabrikation in Anwendung kommt.

Die Körner der Reisstärke sind fast ausnahmslos scharfkantig, fast kristallartig. Wegen ihrer Feinheit wird die Reisstärke auch vielfach als Puder verwendet. In der Technik findet sie wegen des großen Steifungsvermögens ihres Kleisters hauptsächlich Verwendung zur Appretur der Gewebe. Cremestärke ist eine mit Anilinfarbstoff gefärbte Reisstärke.

Von den sonstigen europäischen Rohstoffen findet zur Stärkefabrikation, besonders in Frankreich, noch die Roßkastanie Verwendung. Die Entfernung des in dieser reichlich vorkommenden Gerbstoffs wird mittels Soda vorgenommen.

Ganz vereinzelt finden auch Roggen und Gerste Verwendung, deren Verarbeitung nach den allgemein üblichen Methoden vorgenommen wird.

Von täglich größerer Bedeutung für den deutschen wie auch für den außerdeutschen Lebensmittelmarkt werden verschiedene Stärkesorten aus überseeischen Rohstoffen. Arrowroot oder Pfeilwurzelmehl wird aus den Wurzelknollen von Marantaarten gewonnen; es bildet ein sehr feines Stärkemehl, ist leicht löslich und hat zudem den Vorteil, einen geruchlosen Kleister zu bilden. Besonders der leichten Löslichkeit wegen eignet es sich ausgezeichnet als Kindernahrungsmittel und für die Krankenernährung. Am weitesten verbreitet ist das westindische Arrowroot, gewöhnlich unter dem Namen Marantastärke im Handel. Das Verfahren zu ihrer Herstellung deckt sich im allgemeinen mit denen der anderen Sorten. Die etwa ein Jahr alten Wurzelknollen werden gewaschen, um alsdann in großen Mörsern zu Brei verstampft zu werden, der mit Wasser angerührt wird, worauf die Stärkemilch nach dem Abs etzenlassen des wertlosen Bodensatzes abgegossen wird. Die Milch wird filtriert, und zwar gewöhnlich durch Seidensiebe, alsdann durch Ruhenlassen geklärt und durch mehrmaliges Aufrühren mit Wasser weiter gereinigt, bis das reine Produkt sich absetzt. Der Nährwert des Arrowroot wird nicht selten sehr überschätzt, besonders wenn eine Verfälschung mit Kartoffelmehl vorliegt. Es sind Fälle bekannt, in denen reine Kartoffelstärke als Arrowroot in den Handel kam.

Weiter verdienen Erwähnung ostindisches, brasilianisches, afrikanisches und australisches Arrowroot, ferner dasjenige aus der englischen Kolonie Britisch-Guayana und von den Südseeinseln.

Tapioka wird aus feuchter Manihotstärke durch Trocknen auf heißen Eisenplatten bereitet, wodurch eine gekörnte, im Wasser lösliche Stärke erhalten wird. In Südfrankreich wird Tapioka auch aus einheimischen Pflanzen bereitet. Die allgemein bekannten Präparate wie „Tapioka Julienne", „Tapioka Crecy" usw. bestehen aus Tapioka, gemischt, im ersten Fall mit verschiedenen Suppenkräutern, im zweiten mit gepulverten gelben Möhren.

Besonders im Osten und Westen Brasiliens, dann in Australien bereitet man aus dem Marke mehrerer Palmenarten den Sago. Die Stämme werden

gespalten^ das herausgenommene Mark mit Wasser durchknetet und die Stärke dann auf Sieben ausgewaschen. Die Stärke wird nun auf Tücher zum Abtropfen gebracht und noch feucht durch Metallsiebe gekörnt. Auch hier läßt man die Körner auf heiße Metallplatten fallen, wodurch eine Verkleisterung der Stärke stattfindet. So erhält man nach dem Trocknen die bekannten regelmäßigen harten Körner, die beim Kochen mit Wasser gallertartig aufquellen. Die braune Farbe des Sagos rührt von gebranntem Zucker, die rote Farbe von einem Farbstoff der Palme her. Ein großer Teil des Sagos ist aus Kartoffelstärke hergestellt und mit Eisenoxyd oder gebranntem Zucker gefärbt.

Um künstlichen Sago herzustellen, wird die Kartoffelstärke gereinigt, getrocknet und durch ein Sieb gedrückt, wodurch Körnchen entstehen, die nicht aneinander haften, die aber auch nicht zerfallen. Um an der Oberfläche der Körner einen bestimmten Glanz zu erzielen, schüttelt man die Körner in dünnen Lagen auf Eisenbleche auf und bringt sie alsdann in durch heiße Luft auf etwa 75 Grad erwärmte Kästen. Eine weitere Vorrichtung dient dazu, die Verkleisterung an der Oberstäche der Körner durch heißen Wasserdampf zu erzielen. Ist die Verkleisterung eingetreten, so läßt man so lang heiße Luft über die Körner streichen, bis sie ganz fest und trocken geworden sind.

Curcumastärke (ostindischeö Arrowroot) zeichnet sich durch flache Körner aus, die an der Spitze vorgezogen sind, sowie durch deutliche, wenn auch zarte Schichtung. Cannastärke besitzt die größten Körner; die Form ist rundlich, elliptisch, eiförmig; der Kern befindet sich am spitzen Ende. Erythroniumstärke stammt aus einer in Japan heimischen Zwiebelart und weist zart geschichtete rundliche, ausgebuchtete Körner auf, oft mit seitlich exzentrischem Spalt.

Lösliche Stärke erhält man durch Behandeln von Stärke mit der sechs- bis achtfachen Gewichtsmenge einprozentiger Kalilauge in der Kälte, dann im Wafferbad bis zur Dünnflüssigkeit, darauf folgendes längeres Kochen, Filtrieren, Neutralisieren mit Essigsäure und Ausfällen mit Alkohol. Durch wiederholtes Lösen in Wasser und Fällen mit Alkohol erzielt man ein wasserlösliches, weißes Pulver. Von Wichtigkeit ist diese sogenannte wasserlösliche Stärke, die auch in Form einer feuchten Paste in den Handel kommt, für den Nachweis von Jod.

Hierher gehört auch noch das Dextrin, ein Übergangsprodukt der Stärke in Zucker. Gewonnen wird Dextrin durch Einwirkung verdünnter Säuren oder eines Malzaufgusseö auf Stärkemehl oder durch Rösten des letzteren.

Dextrin spielt eine wichtige Rolle im Haushalt der Natur. Technisch findet es Verwendung in der Färberei und beim Zeugdruck zum Appretieren, zum Glasieren von Karten und Papier, es bildet einen Bestandteil des Bieres und entsteht auch beim Backen des Brotes, dessen Kruste es zum Teil bildet; ebenso enthalten die meisten Honigarten Dextrin.

h) Die Iuckerfabrikation

Die Annahme, daß man als Heimatland des Zuckers das alte Indien betrachten könne, findet ihre Bestätigung in der Ableitung des Wortes Zucker, das mit dem

Worte „sarkura" des Sanskrit in Zusammenhang gebracht wird. Ähnlich klingenden Worten begegnen wir sowohl in anderen alten als auch in den modernen Sprachen. Im Arabischen heißt er „sukhar“, im Persischen „schakar“. In Europa nennt man den Jucker sucre, sugar, zuccliero usw.

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Abb. 515. Westindisches Zuckerrohrfeld. Copyright N. P. Edwards, Littlehampton

Von Indien wurde die Kenntnis der Gewinnung des Zuckers aus Zuckerrohr wahrscheinlich zur Zeit der indischen Feldzüge Alexanders des Großen nach den südlichen Ländern I Europas, gegen Ende des zehnten Jahrhunderts nach dem damals mächtigen Venedig und von da nach ganz Mitteleuropa verpflanzt. — Infolge der Kostbarkeit des Zuckers suchte man eifrig nach einem billigeren Ersatz. Dem Berliner Apotheker Marggraf gelang es im Jahre 1747, den bedeutenden Zuckergehalt der Runkelrüben nachzuweisen.

Aber diese große Entdeckung blieb volle fünfzig Jahre ohne praktische Verwertung. Zu Anfang des neunzehnten Jahrhunderts machte der Chemiker Achard von neuem darauf aufmerksam, und es entstand unter seiner Leitung die erste Runkelrübenzuckerfabrik in Schlesien auf dem Gute Cunern. Wegen der geringen Ausbeute an kristallisiertem Rohzucker, nur 2 bis 3 Prozent, mußte aber diese Fabrik, sowie einige andere fast zu gleicher Zeit entstandene Konkurrenzunternehmungen bald ihren Betrieb einstellen.

Erst Napoleons Kontinentalsperre brachte wieder neues Leben. In Deutschland entstanden viele Fabriken, die indes, da sie keine wesentlichen Verbesserungen in der Fabrikation erreichten, nach und nach zum großen Teil wieder einginge» oder sich nur mit der Herstellung von Sirup aus den Rüben beschäftigten. In Frankreich gelang es aber durch Vervollkommnung der Apparate für schnelle Saftgennnnung, durch Anwendung der gekörnten Kohle zur Reinigung des Saftes mittels Filtration, endlich durch Benutzung des Wafferdampfes zum Erhitzen und Verdampfen des Saftes, eine größere Ausbeute an Zucker und eine bessere Qualität zu erhalten.

Infolge dieser Verbesserungen, durch die 4 bis 5 Prozent Zucker gewonnen wurden, und unter dem Schutze einer hohen Steuer fand die Fabrikation in Frankreich alsbald eine größere Verbreitung. Allmählich entwickelte sich die Zuckerfabrikation dann auch in Deutschland und Österreich (Böhmen).

Eine wichtige Etappe für die Rübenzuckerfabrikation bedeutet das Jahr 1836, in dem der Chemiker Zier ein Verfahren erfunden haben wollte, das es ermöglichen sollte, eine Ausbeute von 10 bis 12 Prozent Zucker aus den Rüben zu gewinnen.

Das günstige Resultat war aber nicht durch ein besonderes Verfahren erreicht, sondern mt großen und ganzen nur die Folge einer getroffenen glücklichen Auswahl der zuckerreichsten Rüben, die im mageren Sandboden angebaut worden waren. Aus diesen zuckerreichen, dafür aber allerdings an anderen Stoffen armen Rüben erhielt man durch wiederholtes Preffen gegen 80 Prozent Saft, der bei der Läuterung durch Kochen mit Kalk vollständig von den schleimigen, stickstoffhaltigen Verunreinigungen befreit und nach der Abkühlung durch Anwendung größerer Mengen Kohle so vollständig gereinigt wurde, daß er die genannte reiche Ausbeute lieferte. DaS Zugrundegehen der vielen nach diesem System erbauten Fabriken hatte seinen Grund hauptsächlich darin, daß es nicht möglich war, überall derartig zuckerreiche Rüben zu erzeugen.

Als Hauptnotwendigkeit stellte sich also der Anbau einer zvckerreichen, salzarmen Rübe heraus, ferner die Anwendung einer größeren Menge Knochenkohle, die man bis dahin gespart hatte, obgleich der Franzose Derosne gezeigt hatte, daß die gebrauchte Kohle auf eine leichte Art durch die sogenannte Wiederbelebung wieder brauchbar gemacht werden könne.

Neben dem Saft mancher Palmenarten und demjenigen des Iuckerahorns ist es vor allem das in Asien und Amerika kultivierte Zuckerrohr (Abb. 515), aus dem der Rohrzucker gewonnen wird. Mit kleinen beilartigen Instrumenten, „Machete", werden die zwei bis drei Mann hohen Rohre abgehauen und von den Blättern befreit. Der Saft wird aus dem Rohre ausgepreßt. In Bengalen ist heute noch eine primitive Vorrichtung (Abb. 516) im Gebrauch, die einen großen Mörser M darstellt, in dem das Zuckerrohr durch einen schweren Stampfer S zerstampft wird. Am Boden ist ein Kanal C angebracht, durch den der Saft in einer Rinne nach einem in der Erde eingegrabenen Sammelgefäß Sa geführt wird. Die Zuckerrohre werden in den Mörser gesteckt und, nachdem sie ausgepreßt sind, wieder herausgenommen.

Abb. 517 stellt eine mit Dampf betriebene Zuckerrohrwalzenpreffe dar.

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In einem soliden gußeisernen Rahnren sind drei horizontale, bewegliche Zylinder gelagert. Die Zuckerrohre werden zwischen die beiden ersten Zylinder geführt, hier zerquetscht und dann dem viel stärkeren Drucke zwischen dem zweiten und dritten Zylinder ausgesetzt. Der in Behältern gesammelte Saft wird alsdann in Verdampfapparaten konzentriert. — Früher wurde das Verdampfen in großen Pfannen

bei offenem Feuer vorgenommen. Später kamen Schlangenrohrapparate in Anwendung.

Im Jahre 1815 wurde zuerst die Benutzung des verminderten Luftdruckes vorgeschlagen. Das Prinzip dieses Vorschlags beruht auf der Tatsache, daß die Verdampfung von Flüssigkeiten in einem luftleeren oder lustverdünnten Raume rascher vor sich geht als unter dem getvöhnlichen Atmosphärendruck. Die Verminderung des Luftdrucks erfolgt gewöhnlich durch eine Luftpumpe, während ein Kondensator zur Verdichtung des Wafferdampfs dient. Die Siedepfannen bestehen aus zwei, drei oder vier miteinander verbundenen Kuppeln, in deren Innerem sich die zum Erhitzen und Verdampfen dienenden Dampfzirkulationsrohre befinden.

Zur Ersparung von Brennstoffen wird der Zuckerrohrsaft vorgewärmt, und zwar benutzt man hierzu die Wärme der kondensierten Dämpfe. Mit starken Glasscheiben versehene Öffnungen an dem Verdampfer dienen zur Beobachtung der Vorgänge in dessen Innerem.

Vor der Verdampfung wird der Saft mit ungelöschtem Kalk gereinigt. Der Kalk wird gewöhnlich in pulverisiertem Zustand dem Safte beigemengt, in den Vereinigten Staaten kommt Kalkmilch in Anwendung. Die eiweißhaltigen Stoffe gerinnen, während andere Verunreinigungen durch den Kalk niedergeschlagen werden. Die Verunreinigungen der ersten Art sammeln sich als Schaum an der Oberfläche des Saftes und können mit Schöpflöffeln abgehoben werden.

Hat durch das Sieden im Kessel der Saft den gewünschten Konzentrationsgrad erreicht, so wird der erhaltene sogenannte Dicksaft auf ein Filter gebracht. Gekühlt erstarrt er bald zu einer braunen kristallinischen Masse, die raffiniert werden muß. Die Art und Weise, wie diese Arbeit ausgeführt wwd, deckt sich mit derjenigen, die bei dem Rübenzucker zur Anwendung kommt.

Die Zuckerrübe (Abb. 518) stammt von der Runkelrübe ab und ist durch sorgfältige Kultur zu einer besonders zuckerhaltigen Abart gezogen worden. Sie

besitzt meistens eine spindelförmige Gestalt und ist von weißer, sehr oft auch gelber oder rötlicher Farbe. Gegen Frost sehr empfindlich, zieht sie warme Lagen vor, außerdem braucht sie viel Wasser. Die Zuckerrübe enthält neben dem für uns hauptsächlich in Betracht kommenden Zucker noch Eiweißstoffe, verschiedene Säuren, Mineralstoffe und Zellulose. — Die Aufbewahrung der Rüben geschieht in flachen Gruben, in die sie eingegraben werden. Bei der Einlieferung in die Fabrik läßt man die Rüben auf einem Gitter in den Rübenkeller gleiten, wobei ein Teil des den Rüben anhaftenden Schmutzes durch das Gitter fällt. Aus dem Rübenhaus gelangen die Rüben in die sogenannte Rübenschwemme. Diese stellt nicht nur eine Reinigungsmaschine, sondern auch ein billiges Transportmittel dar. Sie besteht gewöhnlich aus einer etwa 40 Zentimeter hohen Zementrinne, die vom Rübenkeller mit einigen Millimetern Gefälle auf den Meter zum Fabrikgebäude führt. In die Rinne ergießt sich das Abwasser der Fabrik und führt die hineingeworfenen Rüben mit sich fort.

Abd. 518. Zuckerrübe

Die eigentliche Wäsche der Rüben wird jedoch in besonderen Waschmaschinen ausgeführt. Diese Maschinen sind entweder Trommelwäschcr oder Trogwäschcr.

Bei den ersteren werden die zu waschenden Rüben in eine sich langsam drehende, mit Schlitzen versehene Trommel geworfen. Für den Fall, daß gefrorene Rüben zur Verarbeitung vorliegen, wird durch Dampf erwärmtes Wasser benutzt.

Bei der Trogwäsche werden die Rüben mittels einer Förderschnecke in einen Waschtrog gebracht, in dem sich eine mit kurzen Querarmen versehene Welle bewegt. Durch diese erfahren die Rüben nicht nur eine kräftige Reinigung, sondern sie werden zugleich nach dem entgegengesetzten Ende des Troges geschoben, um dort herausgeworfen zu werden.

Die gewaschenen Rüben werden nun von allen schadhaften Stellen befreit und geköpft, weil sich die Verarbeitung des Kopfes infolge seines kleinen Zuckergehalts meist nicht lohnt, dies ganz besonders in Ländern, wo nach dem Gewicht der Rüben versteuert wird.

Die Rüben können nun auf Saftgewinnung weiter verarbeitet werden. Zu diesem Zwecke müssen die Zellen, in denen der Zuckersaft der Rüben eingeschlossen ist, künstlich geöffnet werden, wozu eine Zerkleinerung der Rüben erforderlich ist. Diese kann entweder durch Zerreiben oder durch Zerschneiden erfolgen. Früher geschah die Saftgewinnung allgemein nach der erstgenannten Methode und durch Auspressen des Saftes aus dem Rübenbrei. Bei Verwendung von hydraulischen Pressen lieferten 100 Teile Rüben etwa 75 Teile Saft. In Frankreich und Belgien arbeiten viele Fabriken nach dem System der unterirdischen Sastleitung. Diese erfolgt inmitten der Rübenfelder durch Verreiben der Rüben und durch

Pressen. Aus der Reiberei wird dann der Saft durch in die Erde versenkte eiserne Röhren den Fabriken zugeführt.

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Abb. 5iy. Schnitzelmaschine für Zuckerrüben

In Deutschland ist die Sastgewinnung mittels Pressen fast vollständig durch die Diffusion verdrängt worden, ebenso wie die Saftgewinnung durch Auslaugen des Rübenbreis, das sogenannte Mazerationöverfahren. Aus dem letzteren, von Schützenbach eingeführten Verfahren hat sich das heute allgemein im Gebrauch stehende, auf Dialyse beruhende Diffusionsverfahren herausgebildet. In Frankreich und Belgien sträubte man sich lange Zeit dagegen, aber auch dort hat die Diffusion immer mehr Eingang gefunden.

Um dieses Verfahren kennen zu lernen, muß zunächst erklärt werden, was unter Diffusion zu verstehen ist. Die Diffusion beruht darauf, daß, wie die Pflanze ihre^Nährftoffe durch osmotische (durchschwitzende) Vorgänge von außen nach innen aufnehmen kann, sie anderseits veranlaßt werden kann, diese auch wieder nach außen abzugeben. Daß diese Abgabe leichter vor sich geht, wenn vorher eine Zerkleinerung der Pflanze stattgefunden hat, ist leicht einzusehen.

Zu der daher in erster Linie notwendigen Zerkleinerung kommen mit Hobeln versehene rotierende Scheiben in Anwendung, gegen die die Rüben unter einem gelinden Druck gepreßt werden, wodurch von ihnen Späne abgeschnitten werden, deren Gestalt der Form des verwendeten Messers entspricht.

Abb. 519 stellt eine vielfach gebräuchliche vertikale Schnitzelmaschine mit horizontaler Messerscheibe dar. Die Rüben werden in den oberen, abgebrochen dargestellten Juführungökasten geschüttet. Den Boden dieses Kastens bildet die sogenannte Schnitzel- oder Messerscheibe, die eine Anzahl radial gestellter Messer trägt und in schnelle Umdrehung versetzt wird, wobei sie die Rüben zerschnitzelt. Die Schnitzel werden durch Zugabe von heißem Wasser auf eine Temperatur gebracht, durch die ein Absterben der Zellen erreicht wird, und dann mit immer neuen Mengen Wasser so lang behandelt, bis das Wasser keinen Zucker mehr aufnimmt. Es ist leicht ersichtlich, daß man auf diesem Wege schließlich zu sehr großen Mengen eines sehr verdünnten Saftes gelangen müßte, wenn man nicht den Ausweg gefunden hätte, bei einmal eingeleitetem Betrieb das ftisch zugegebene Wasser nur auf beinahe ausgelaugte Schnitzel wirken zu lassen, wodurch ihnen der letzte Zuckergehalt fast vollständig entzogen wird. Der so erhaltene, allerdings recht verdünnte Saft kommt nun mit Schnitzeln zusammen, die um einen Grad reicher an Zucker sind, wobei wiederum eine bestimmte Menge Zucker in den verdünnten Saft übergeht und diesen entsprechend konzentriert. Dieser konzentrierte Saft gelangt nun mit noch zuckerreicheren Schnitzeln in Berührung, wird noch mehr konzentriert, und so wiederholt sich das ganze Spiel mehrere

Male, bis endlich der Saft mit vollkommen frischen Schnitzeln zusammenkommt. Die Temperatur, bis zu der die Schnitzel bei dieser Behandlungsweise erwärmt werden, ist sehr verschieden und schwankt zwischen 50 bis 80 Grad Celsius; zur Tötung der Zellen ist eine Temperatur von etwa 75 Grad notwendig.

Die Diffusion erfolgt gewöhnlich in stehenden Zylindern von Eisenblech, sogenannten Diffuseuren. Eine Anzahl miteinander verbundener Diffuseure, meist vierzehn, heißt eine Diffusionsbatterie (Abb. 520). Die Gefäße sind so angeordnet, daß man den aus dem einen durch ein nach unten abgehendes Rohr abfließenden Saft von oben in das nächstfolgende schaffen und so die Flüssigkeit, entsprechend dem oben klargelegten Prinzip, allmählich durch die ganze Batterie treiben kann.

Abb. 521 zeigt einen Teil einer Diffusionsbatterie. Die Wasserleitung steht mit dem oberen Teil der Gefäße in Verbindung, weil die Bewegung der Säfte so zu erfolgen hat, daß das Wasser oben eintritt und die Säfte nach unten verdrängt, sie nach dem nächsten Saftwärmer aufsteigen lassend. Die Zuführung der Schnitzel von der Schnitzelmaschine zu den Diffuseuren erfolgt selbsttätig durch einen in einer Rinne laufenden Gurt oder durch Rinnen.

Der Wasserverbrauch beträgt für je 100 Kilogramm Schnitzel etwa 130 Liter. Damit soll aber nicht gesagt sein, daß der von je 100 Kilogramm Schnitzeln abgezogene Saft auch dieses Volumen besitzt, da ein Teil, das heißt etwa die Hälfte des Wassers, an Stelle des Juckers in die Zellen der Rübenschnitzel eintritt und mit den erschöpften Schnitzeln entfernt wird. Der Wasserverbrauch ist ein sehr hoher. Oft findet man daher Einrichtungen, die eine Wiederbenutzung des Wassers bezwecken, zum Beispiel für die Rübenschwemme.

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Abb. 520. Diffusionsbatterie in zweireihiger Aufstellung mit unterer Entleerung

Die Verdrängung des Saftes von einem Diffuseur in den folgenden geschieht entweder wie bei der beschriebenen Konstruktion durch Wasserdruck oder aber durch komprimierte Luft. Das Überdrücken der Säfte muß möglichst gleichmäßig und langsam erfolgen. Bei der geringsten Betriebsunterbrechung müssen umgehend alle Ventile geschlossenwerden, da die sonst eintretende Dampfbildung im Apparat eine 'Veränderung des Saftes (Jnvertbil-dung) und

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schließlich Überhitzung zur Folge hat. Durch die letztere würden die Schnitzel aufgeweicht und für den Saft schwer passierbar gemacht. Bei Unterbrechung des Betriebs muß die Temperatur möglichst heruntergedrückt werden, da die Säfte leicht dem « Verderben ausgesetzt sind. I Man erreicht dies durch Z kaltes Wasser. Manchmal

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: I tritt in den einige Zeit ge-I füllt stehenden Batterien & auch eine Entwicklung brennbarer Gase ein; die-£ ser nicht ungefährlichen A Erscheinung wird durch Zugabe von Kalk ent;

Die Entleerung der Diffuseure erfolgt durch den Boden (Abb.520), der wie der Deckel eingerichtet ist und den Diffuseur nach unten abschließt.

Der Gehalt des Saftes an reinem Zucker liegt gewöhnlich zwischen 10 und 15 Prozent; die Entfernung der Nichtzuckerbestandteile, die dem Rohsaft eine grauschwarze Farbe verleihen, gelingt, wie wir noch sehen werden, fast vollständig.

Die fertig ausgelaugten Rübenschnitzel, die neben Wasser und Zellstoff in der Hauptsache aus stickstoffhaltigen Substanzen bestehen, werden neuerdings in besonderen Trockenapparaten vom Wasser befteit und als Futtermittel verwendet; ihre Aufbewahrung geschieht in ausgemauerten Gruben.

Wären im Safte keine Nichtzuckerstoffe vorhanden, so könnte mit der Verdampfung des in der Lösung vorhandenen Wassers sofort begonnen werden; da dies jedoch nicht der Fall ist, so muß die Entfernung der genannten Stoffe, die dem Jucker ein unschönes Aussehen geben und seine Kristallisationsfähigkeit beeinträchtigen, durchgeführt werden. Es geschieht dies durch die Scheidung und Saturation mittels Kalk und Kohlensäure — das ist der chemische Weg — oder durch Filtration über Knochenkohle — das ist der physikalische Weg.

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Es sind die verschiedensten Mittel vorgeschlagen worden, aber immer kehrte man wieder zum Kalk zurück, der, abgesehen von der großen Billigkeit, auch die beste Reinigung des Saftes erzielt. Seine Wirkung ist eine dreifache, vor allem eine sterilisierende, dann aber eine ausfällende und eine zersetzende. Die angewandten Arbeitsmethoden laufen ausnahmslos darauf hinaus, daß man dem heißen Safte Kalk im Überschuß zusetzt, wodurch eine neue chemische Verbindung, das Monokalziumsaccharat, das heißt löslicher Juckerkalk, entsteht, während die verschiedenen Verunreinigungen meist in schwer lösliche Kalksalze umgewandelt werden.

Es wäre nun eine praktisch kaum durchführbare Ausgabe, die zuzusetzende Kalkmenge so zu bestimmen, daß die genannten Umsetzungen quantitativ verlausen, das heißt, daß dabei kein Überschuß oder Abmangel an Kalk vorhanden wäre. Man hilft sich derart, daß man einen Überschuß an Kalk zusetzt und diesen später durch Kohlensäure ausfällt. Diese Methode kann aus verschiedene Art durchgeführt werden. Beim älteren, heute nur noch in ganz kleinen Fabriken Anwendung findenden Verfahren wird die Scheidung in der sogenannten Scheidepfanne vorgenommen, einem kesselsörmigen Behälter mit doppeltem Boden, in den heiße Dämpfe eingeleitet werden, bis der in der Pfanne befindliche Saft die Temperatur von 70 Grad Celsius angenommen hat. Nun wird Kalkmilch hinzugefügt und gründlich mit dem Safte gemischt, worauf bald an einem eigentümlichen Geruch der Beginn der Reaktion erkannt wird. Es zeigen sich weiße Flocken, Blasen und Schaum steigen auf und bilden an der Oberfläche eine dunkle Decke, die durch Schöpflöffel entfernt werden kann. Ist dies geschehen, so wird der geklärte Saft in ein zweites Gefäß abgelassen und alsdann Kohlensäure eingeleitet.

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worauf sich der unlösliche kohlensaure Kalk am Boden abscheidet, von dem der reine Saft abgehoben werden kann. Die Trennung von Saft und Kalk wird Saturation genannt.

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Abb. 52z. Filterpresse

Bei den neueren Verfahren, der sogenannten Schlamm-saturation^ wird Scheidung und Saturation in ein und demselben Gefäß vorgenommen. Dabei kommen Gefäße in Anwendung, die im Innern ein mit Löchern versehenes Schlangenrohr zum Einleiten der Kohlensäure enthalten (Abb. 522). Ein Nachteil ist die starke Schauinbildung, die dadurch verhindert werden fctmi, daß man Schaumschläger, das sind rasch rotierende Flügelräder, die den Schaum zerstören, anbringt. Die sogenannten Saturateure sind Vorrichtungen, bei denen die Erhitzung des Saftes durch innen angebrachte Dampfschlangenrohre bewirkt wird.

Nach einem Verfahren von Dr. Lippmann können die Eiweißstoffe auch durch den elektrischen Strom ausgeschieden werden. Der Niederschlag ist gewöhnlich stark zinkhaltig; die Ansicht vieler Fachleute geht dahin, daß es das Zink sei, das reinigend wirke.

Das auf die eine oder andere Art gewonnene Produkt heißt Dünnsast. Dieser ist immer noch durch allerhand fremde Stoffe verunreinigt, die entfernt werden müssen. Hierzu dient die Knochenkohle, die vermöge ihres Gefüges absorbierend auf die Nichtzuckerstoffe wirkt. Die Kohle wird in hohe zylindrische Gefäße eingefüllt, die der auf Seite 509 dieses Bandes abgebildeten Filterbatterie für die Spiritusfabrikation entsprechen. Der noch unreine Saft gelangt aus einem höher gelegenen Behälter auf die Oberfläche der Kohle und passiert langsam die ganze Kohlenschicht, um dann unten in einem Gefäß gesammelt zu werden.

An den unvermeidlichen Fabrikationsverlusten ist die Filtration in erster Linie beteiligt, weil die Kohle außer auf die zu entfernenden Nichtzuckerstoffe auch auf den Zucker absorbierend wirkt, und weil die letzten Reste des Zuckers sehr fest gebunden sind, so daß übergroße Mengen Wasser erforderlich sein würden, ihn der Kohle wieder zu entziehen.

Es muß daher, nachdem die Filtration eine Zeitlang gedauert hat, die Kohle von den aufgenommenen Stoffen wieder Befreit werden, falls sie fernerhin zu Filterzwccken Verwendung finden soll. Das hierzu dienende Verfahren heißt die Wiederbelebung der Kohle. Gewöhnlich läßt man erst eine Säure, zum Beispiel Salzsäure, auf die Knochenkohle einwirken, letztere wird dann mit Soda gekocht; durch jede dieser Substanzen werden ganz bestimmte Verunreinigungen der Kohle entfernt, während der absorbierte Zucker durch Vergärung weggeschafft werden kann. Mit jeder dieser Operationen ist aber ein Verlust verbunden. Diese Verluste ließen den Wunsch aufkommen, die Reinigung des Zuckersafts durch

Knochenkohle zu umgehen, und dies ist denn auch gelungen. Durch eine richtig geleitete Scheidung mit Kalk und nachfolgende genaue Saturation lassen sich neuerdings die Säfte so gut reinigen, daß sie nicht mehr durch Knochenkohle filtriert zu werden brauchen. Dieses wird dadurch erreicht, daß man der Kohlensäuresaturation eine weitere Saturation mit schwefliger Säure oder einem Gemisch dieser Säure mit Kohlensäure folgen läßt und der Saft in Filterpreffen (Abb. 523) filtriert wird.

Alle bis jetzt beschriebenen Verfahren vermehren den Wassergehalt des Saftes auf jeder Station der Zuckerfabrik. Dieses Wasser muß nun, damit man schließlich eine so konzentrierte Zuckerlösung erhält, daß der darin gelöste Zucker sich in Kristallen ausscheidet, durch Wärme in Dampf verwandelt werden, mit anderen Worten, der Saft muß konzentriert werden. Der filtrierte Saft wird also verkocht, bis er eine kristallisationsfähige Masse bildet oder zum Teil schon auskristallisiert ist. In diesem Zustand stellt er die sogenannte Füllmasse dar. Das ganze Verfahren zerfällt in Verdampfung und Verkochung. Wir haben die hierzu nötigen Apparate schon bei Besprechung des Rohrzuckers kurz angedeutet. Vor allem kommen in Betracht die Vakuumapparate mit Dampfheizung (Abb. 524 bis 526). DaS Eindampfen erfolgt hier unter gleichzeitiger Erniedrigung des Siedepunkts des Saftes, es geht deshalb rascher vor sich, und ein Anbrennen der Juckerlösung ist ausgeschlossen. Der konzentrierte Saft trübt sich gewöhnlich wieder durch ausgeschiedene Kalksalze; um diese zu entfernen, muß eine erneute Filtration unter Zugabe von schwefligsaurem Natron vorgenommen werden. Dadurch erhält man als Rückstand einen Schlamm, der noch etwa 30 Prozent Zucker enthält, der aber durch Auspressen in Schlammpressen wieder gewonnen werden kann.

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Der geklärte Dicksaft muß nun verkocht, das heißt so konzentriert werden, daß sich der Zucker in Kristallen ausscheidet; es geschieht dies durch weiteres Verdampfen in den Vakuumapparaten, und zwar nach zwei Methoden, durch „Blankkochen" und durch Kochen aufs„Korn".

Bei dem ersten Verfahren sind mit

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direktem Dampf geheizte Apparate in Gebrauch. Es kommt nur bei unreinen Säften zur Anwendung oder zum

Verkochen der Sirupe. Der Saft wird so weit konzentriert, bis aus ihm eine gesättigte Zuckerlösung geworden tf), aus der sich dann bei der Abkühlung Kristalle ausscheiden. Das zweite Verfahren, das Kochen auss Korn, erfreut sich einer viel weiter gehenden Anwendung. Bei diesem beginnt die Kristallisation schon im Vakuumapparat und wird bis zu dem Punkt fortgesetzt, bei dem noch eine nicht allzu langsame Entleerung der Masse, der sogenannten Füllmasse, erfolgen kann. Jur Beobachtung des richtigen Zeitpunkts gehört große Erfahrung, da bei einem auch nur wenig zu weit getriebenen Verkochen der ganze Sud plötzlich zu einer festen Masse erstarrt, die nur durch den Meißel entfernt werden kann.

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Abb. 525. Vakuumapparat

Der Fachmann unterscheidet bei der Kristallisation den sogenannten Kristallkern, um den sich immer neue Teilchen, neue Juckermoleküle, anlagern, wodurch das Wachsen der Kristalle sich vollzieht. Sollen möglichst große Kristalle erzeugt werden, so ist während des Verkochens absolute Ruhe erforderlich, während umgekehrt zur Erzeugung kleiner Kristalle die Kristallisation fortwährend gestört werden muß.

Von Zeit zu Zeit bringt der mit dem Verkochen betraute Arbeiter ein wenig von der Flüssigkeit auf eine Glasplatte und läßt sie auseinanderfließen. Tritt dies nicht mehr ein, so ist das Ende des Einkochens damit angezeigt. Wird dieser Zeitpunkt überschritten, so tritt die erwähnte Erstarrung ein, das sogenannte „Husarenkochen".

Beim Kochen aufs Korn bedient man sich mit Vorliebe recht großer Apparate, da erfahrungsgemäß die Kristallisation bei der Verarbeitung großer Massen günstiger verläuft.

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Die so erhaltene Füllmasse ist von sehr wechselnder Beschaffenheit. Beim Blankkochen ist sie eine reine gesättigte Juckerlösung, beim Kochen aufs Korn ein Gemisch von Juckerkristallen und gesättigter Lösung; außerdem befinden sich darin noch Nichtzuckerstoffe, wie im Dicksaft. Der Wassergehalt wechselt zwischen 6 und 14 Prozent, während der Gehalt an Jucker bis auf 90 Prozent steigt. Verarbeitet wird entweder auf Rohzucker oder auf Konsumzucker. Allgemein nennt man Roh-

zucker die lockere Kri-ftflÖmüffcy

die durch Ab-ssießenlaffen des zwischen den Kristallen befindlichen Sirups gewonnen wird. Kocht man den Sirup weiter ein, so erhält

man eine zweite, allerdings schwieriger kristallisierbare Füllmasse, die, wiederum von dem noch. verbleibenden Sirup getrennt, das sogenannte zweite Produkt bildet. In derselben Weise erhält man ein drittes und viertes Produkt. Von dem letzteren wird schließlich noch die Melasse abgetrennt, die, obwohl noch Jucker enthaltend, wegen ihres bedeutenden Gehalts an Nichtzucker nicht mehr kristallisiert.

Heute wird diese ganze Trennung in die verschiedenen Produkte fast ausschließlich mittels Zentrifugen (Abb. 527) vorgenommen.

Die Wirkung der Zentrifugen beruht darauf, daß die Füllmasse in die in Abb. 527 sichtbare durchlöcherte Trommel gebracht wird und diese Trommel in tausend bis fünfzehnhundert Umdrehungen in der Minute verfitzt wird. Dies hat zur Folge, daß der in der Füllmasse enthaltene Sirup nach außen geschleudert wird, während die Kristalle in der Trommel zurückbleiben. Da die hohe Umdrehungszahl vielfach zu Unglücksfällen geführt hat, umgibt man die Zentrifuge zum Schutz der sie bedienenden Arbeiter mit einem Schutzpanzer (Abb. 528).

Gewöhnlich wird schon der Sirup des zweiten Produkts in großen Behältern der Kristallisation überlassen, was unter Umständen mehrere Monate dauern kann.

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Abb. 527. Zentrifuge mit freisckwingender Achse

Das zweite Produkt wird meist gemischt mit dem ersten in Handel gebracht,

das dritte und eventuell vierte Produkt verwendet man am besten, indem man sie als Einwurf in den Dicksaft verwendet und so dessen Qualität verbessert.

Der Rohzucker enthält nach dem Schleudern immer noch geringe Mengen Melasse, die ihm einen

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Abb. 52Y. Pils-Brechwerk

unangenehnren Geruch und Geschmack verleihen. Durch ihre Abscheidung erhält man ein ^besseres Produkt, nämlich den genannten Konsumzucker. Diese Reinigung wird erzielt durch Abwaschen der Kristalle oder durch deren Umkristallisieren. Das erhaltene weiße reine Produkt, auch Raffinade genannt, gelangt in der bekannten Zuckerhutform in den Handel; bemerkt sei hier aber, daß auch das erste Produkt der Rohzuckerfabrikation derartig verbreitet wird. Die wichtigsten Formen, in denen der Konsumzucker auf dem Markte bekannt ist, sind Melis (Hutzucker), Pils (durch Zerkleinerung von Melis in besonderen Brechwerken (Abb. 529) in Form von unregelmäßigen Bruchstücken hergestellt) und Farin (klarer, gemahlener Jucker.)

Allgemein bekannt ist auch der sogenannte Kandiszucker, der sehr gut ausgebildete große Juckerkristalle zeigt; früher wurde er aus dem Rohzucker dargestellt, heute verstehen wir darunter eine sehr reine Form des Konsumzuckers, die durch Zuckercouleur gelb bis braun gefärbt ist.

Zum Formen des Meliszuckers sind Blechbehälter von der bekannten Hutform im Gebrauch (Abb. 530). Die unten verschlossenen Formen werden, in mehreren Reihen auf einen Wagen gesetzt, unter die Auslauföffnungen der Maffebehälter gefahren und hier gefüllt. Dies geschieht in der Füllstube, einem Raum,der zwecks Erzielung einer gute« gleichmäßigen Kristallisation bis auf 40 Grad Celsius erwärmt wird. Das Erstarren der Masse beginnt naturgemäß an dem engsten Teil der Form, an der Spitze. Bekanntlich ist fast ausnahmslos jede Abkühlung mit einer Volumenverminderung der abgekühlten Masse verbunden, so auch hier.

Um die darauf beruhende Bildung von Hohlräumen zu verhindern, wird bei Beginn des Erstarrens die Masse mit Holzspateln leise umgerührt. Die Kristallisation ist nach etwa vierundzwanzig Stunden beendigt, und die geformten Juckerstücke, die sogenannten „grünen Brote", werden nun zur weiteren Behandlung nach dem Juckerboden gebracht. Hier folgt zunächst ein öffnen der Spitzen, so daß die Reste des Sirups ablaufen können. Alsdann wird von oben eine kalte reine Juckerlösung aufgegossen, die den Sirup vollends verdrängt, so daß die Brote nun völlig weiß aussehen. Diese Manipulation ist das sogenannte „Decken".

Nach Beendigung des Deckenö können die Brote aus den Formen gelöst werden, was durch leichtes Ausstößen erfolgt. Gewöhnlich wird noch die Spitze zur Erzielung einer bestimmten Gleichmäßigkeit etwas abgedreht. Schließlich werden die Brote getrocknet, alsdann zum Versand bereitgestellt.

Von Interesse ist die in letzter Zeit gelegentlich in Anwendung kommende Weiterverarbeitung der Melasse auf Jucker. Die Melasse enthält im Durchschmtt noch etwa 50 Prozent Zucker und kann zur Darstellung von Spiritus und zur Pottaschegewinnung Verwendung finden. Nun besitzen aber, wie wir gesehen haben, die Brennereien in der Kartoffel ein ausgezeichnetes billiges Auögangs-produkt für die Spiritusgewinnung, so daß die Rentabilität einer Verarbeitung der Melasse zu Spiritus je nach Umständen sehr in Frage gestellt sein kann.

Dagegen stellt die Melasse, trocken und vermischt mit Torfmehl, Biertrebern, Malzkeimen usw., ein sehr gutes Viehfuttermittel dar. Es ist wissenschaftlich nachgewiesen worden, daß diese Verwertung die zweckmäßigste ist.

Von den verschiedenen Verfahren der Verarbeitung der Melasse auf Jucker sind einige sehr interessant. Wir nennen das Osmoseverfahren. Unter Osmose versteht man einen Diffusionöprozeß, bei dem genau dieselben Vorgänge stattfinden wie bei der Diffusion. Während aber dort die diffundierenden Stoffe durch die Zellmembranen der Pflanze selbst hindurchdiffundieren, werden hier künstliche

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Zellen in Anwendung gebracht. Die verschiedenen Bestandteile der Melasse haben sehr verschiedene Diffusionsgeschwindigkeit; während gewisse Salze sehr rasch diffundieren, erfolgt dies bei Farbstoff, Schleim und dergleichen nur sehr langsam oder gar nicht.

Den ersten Osmoseapparat (Abb. 531) verdanken wir dem französischen Chemiker Dubrunfant. Zn diesem Apparat sind die Zellmembranen durch Pergamentpapier ersetzt, das zwischen hölzernen Rabmen eingespannt ist. Diese Perga-mentschichtcn folgen sich in Abständen von 2 bis 3 Zentimeter, so daß eine Art von Zellen entsteht. Im Betrieb wird die eine dieser Zellen mit heißem Wasser, die zweite mit Melasse, die dritte wieder mit heißem Wasser und so immer abwechselnd gefüllt. Das Zufließenlaffen von Melasse und Wasser geschieht derart, daß zwei einander entgegengesetzte Strömungen entstehen; die eine, der Melassestrom, wird sich von oben nach unten, die andere, der Wasserstrom, dagegen von unten nach oben bewegen. So treten immer neue Melaffemaffen mit neuen Waffermengen, beide durch Membranen getrennt, in Wechselwirkung. Der Prozeß selbst verläuft in zwei Stadien, im ersten diffundieren die Salze init wenig Jucker, im zweiten geht aus der salzarm gewordenen Flüssigkeit vorzugsweise Zucker in das umspülende Wasser über. Man unterbricht daher praktisch die Arbeit nach dem ersten Stadium und erhält eine Melasse, aus der durch erneutes Eindampfen wiederum Jucker gewonnen werden kann. Die Ausbeute ist auch bei den modernsten Apparaten eine ungünstige; nichtsdestoweniger kann das Verfahren unter Umständen einträglich sein.

Des weiteren gelangen Verfahren zur Anwendung, durch die Zucker mittels Kalk als unlösliches Salz gefällt wird, das durch geeignete Waschvorrichtungen vom Nichtzucker befreit wird. Ähnlich wie durch Kalk kann der Jucker auch durch Strontiumoxydhydrat gefällt werden, ferner durch Baryumhydrat, dessen Verbindungen mit Zucker dann durch Kohlensäure wieder zerlegt werden können. Die letztgenannten Verfahren sind jedoch fast ganz außer Gebrauch, während die sogenannte Bleimethode in neuerer Zeit sich wieder größerer Beliebtheit erfreut, ganz besonders seit es gelungen ist, aus den Bleizuckerverbindungen den Zucker wieder bleiftei abzuscheiden.

Rohrzucker und Rübenzucker sind in reinem Zustand vollkommen identisch; man bezeichnet sie daher allgemein einfach mit „Rohrzucker". Dieser kristallisiert in rhombischen Prismen, wird durch Hefe nicht direkt vergoren, sondern erst, wenn er durch Kochen mit Säuren oder durch die Hefe in den sogenannten Invertzucker übergeführt ist. Er schmilzt bei etwa 160 Grad zu einer fadenziehenden Masse, die den sogenannten Gerstenzucker darstellt. Bei höheren Temperaturen färbt er sich braun bis schwarz, in welchem Zustand er Karamel genannt wird und zum Beispiel zur Färbung von Spirituosen, wie Kognak, Verwendung findet. Bei noch höherer Temperatur verbrennt er schließlich.

Bevor wir die Verwendung des Zuckers besprechen, müssen wir noch einige andere Zuckerarten betrachten. In den Vereinigten Staaten werden aus dem Zuckerahorn (maple, acer saccharinum) jährlich gegen zwanzig Millionen Kilogramm Zucker gewonnen. Der Saft dieses Baumes gibt einen Zucker, der mit

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Abb. 5Z1. Osmoseapparat

dem besten Rohrzucker in Konkurrenz treten kann. Es gibt in Delaware und Otsego Zuckergärten mit Tausenden dieser Bäume; unter ihnen sind solche, die hundert und mehr Jahre hindurch jährlich angezapft wurden. Im März bringt man den Bäumen kurz über dem Boden einen tiefen Schnitt bei und steckt in die Dffnung eine kleine Rinne, durch die alsbald der Saft auszufließen beginnt. Bei der Konzentration nimmt der ursprünglich farblose Saft bald eine bläuliche Färbung an. Die Läuterung erfolgt mit Hilfe von Eiweiß. Der hierdurch erzeugte Schaum von Unreinigkeiten wird mittels Schöpflöffeln entfernt. Das zum „Dicksaft" konzentrierte Produkt wird durch Tücher filtriert und meist in Blechformen zum Verkauf gebracht. Die Zusammensetzung des Ahornzuckers deckt sich mit der von Rohrzucker und Rübenzucker.

In Europa versuchte man aus der Birke Zucker zu gewinnen, jedoch ohne praktischen Erfolg. In Bengalen beutet man dagegen die Dattelpalme erfolgreich aus.

Der durch Kochen von Rohrzucker mit Säuren gewonnene Invertzucker wird auch fabrikmäßig dargestellt, und zwar durch Einleiten von Kohlensäure in siedende Rohrzuckerlösung und Eindampfen bis zur Sirupkonsistenz. Er kommt gewöhnlich in flüssigem Zustand als Sirup in den Handel und ist besonders auch deshalb interessant, weil er gleich wie der im Honig vorkommende Zucker zusammengesetzt ist.

Mit Milchzucker bezeichnen wir die in den Käsereien aus den Molken, das heißt aus der von Kasein und Fett befteiten Milch gewonnene Zuckerart. Die Molken werden im Vakuum eingedampft und alsdann zum Auökristallisieren stehen gelassen. Der so gewonnene rohe Milchzucker wird mittels Knochenkohle gereinigt und umkristallisiert. Der Milchzucker ist dadurch charakterisiert, daß er durch die meisten Hefensorten nicht vergoren wird.

Eine weitere Zuckerart ist unter dem Namen Maltose bekannt. Wenn sie als Nahrungsmittel auch nicht direkt verwendet wird, so ist die Maltose doch von Bedeutung in der Bierbrauerei. Als Ausgangsprodukt zur Maltoseherstellung dient Kartoffelstärke, die der Einwirkung der Diastase unterworfen wird. Die verkleisterte Stärke wird mit Malz gemischt, zum Sieden erhitzt, filtriert und das Filtrat eingedampft. Der so erhaltene Sirup wird mehreremal mit Alkohol aus-gekochr, alsdann durch Destillation von diesem befreit, weiter eingedampft und zur Kristallisation gestellt, worauf sich nach einigen Tagen ein Kristallbrci ausscheidet, der durch Umkristallisieren von Alkohol gereinigt werden kann. Jur Erzielung der Diastase dient gekeimte Gerste.

Raffinose, auch Baumwollzucker genannt, hat weniger große Bedeutung. Wie der Name sagt, kommt sie im Baumwollsamenmehl, daneben aber auch in kleineren Mengen in der Zuckerrübe vor. Die Darstellung der Raffinose erfolgt durch Extraktion mit Alkohol. Durch Säuren wird Raffinose in Invertzucker verwandelt. — Technisch wichtig ist noch die Dextrose, auch Kartoffelstärke oder Traubenzucker genannt. Früher wurde sie aus Trauben dargestellt. Als Aus-gangsmaterial dient heute ausschließlich Kartoffel- und in Amerika Maisstärke. Die mit Wasser angerührte Stärke läßt man in dünnem Strahle in Kochfässer, die verdünnte Schwefelsäure enthalten, einfließen und leitet zugleich gespannte Wafferdämpfe in die Flüssigkeit. Die Umwandlung erfolgt in offenen oder geschlossenen Apparaten; die saure Lösung wird mit Kalk neutralisiert und durch eine Filterpresse geschickt. Man erhält so einen Dünnsaft, der im Vakuum weiter eingedampft wird, wodurch dann ein weißer, harter Stärkezucker gewonnen wird, der aber einen ganz eigentümlichen, kratzenden, auch etwas bitteren Geschmack besitzt.

Der Mais wird zwecks Herstellung von Stärkezucker durch Walzen gebrochen, mit Wasser verrührt und alsdann unter mehrmaliger Erneuerung des Wassers zum Aufquellen gebracht, und zwar unter Zuführung von schwefliger Säure. Diese wird nach beendigter Quellung durch Waschen mit reinem Wasser entfernt. Die Überführung der Stärke in lösliche Form erfolgt durch Anwendung einer Mischpumpe unter Druck in Kochapparaten. Nun kommt die Masse zur Dextrinbildung, die unter länger andauerndem Druck von 2 bis 3 Atmosphären und unter Zugabe von Salzsäure in Verzuckerungsapparaten vorgenommen wird. Der Dextrinsast wird mit kohlensaurem Kalk neutralisiert, in Filterpressen abgepreßt und wiederum mit schwefliger Säure gesättigt zwecks Ausscheidung stickstoffhaltiger Verunreinigungen. Nach abermaligem Filtrieren erhält man einen klaren Saft, der durch erneute Verzuckerung mittels nochmaliger Zugabe von Salzsäure in Stärkezucker verwandelt wird.

Die Dextrose findet Anwendung als Ersatzmittel des Traubenzuckers zur Bereitung von Wein (Verfahren von Gall). In Zuckerbäckereien wird sie an Stelle des Honigs verwendet, ferner in der Bonbonfabrikation, sowie zur Herstellung von Zuckercouleur. Diese letztere wird durch Erhitzen von Stärkezucker bis zur Bildung einer dunkelbraunen Schmelze, die dann in Wasser zu einem ebenso gefärbten dickflüssigen Sirup gelöst wird, gewonnen; dabei findet häufig ein

Zusatz von Soda statt. Diese Juckercouleur findet Verwendung zum Farben von Likören, Bier, Essig, Bratensoßen usw. Sehr oft verwendet man auch eine spiri-tuöse Lösung des Karamels als Juckercouleur.

Ein Produkt, dessen Hauptbestandteil der Jucker ist, sind die Bonbons. Es sind dies mit aromatischen Stoffen, wie Fruchtäther, Gewürzen usw., eingekochte Juckerlösungen. Die flüssige Masse wird in Formen gegossen, aus denen nach dem Erkalten der Bonbon in fertiger Gestalt erhalten wird. Bei geringeren Qualitäten wird die Zuckermasse oft mit Stärkemehl vermischt. Eine besondere Art von Bonbons sind diejenigen, die in ihrem Inneren einen von der äußeren Umhüllung verschieden beschaffenen Kern besitzen, die sogenannte Fülle, die mit dem Juckerguß umgeben wird. Als Fülle finden die verschiedensten Materialien, wie Mandeln, Haselnüsse, Früchte, Liköre usw., Verwendung.

Die Fabrikation wird vielfach in großen rotierenden Behältern vorgenommen, deren Umfassungswände aus gebogenem Kupferspiralrohr bestehen; das letztere dient dazu, einen kalten Luftstrom zuzuleiten, der den Zweck hat, die Massen schneller erstarren zu lassen.

Gerstenzucker stellt ein stangenförmiges, glasartiges Zuckerpräparat dar, das mit Gerste nichts zu schaffen hat, sondern aus Kartoffelstärkezuckersirup unter Zusatz bestimmter Tinkturen fabriziert wird. Die zu einem dicken Brei verrührte Masse wird erhitzt, rasch auf ein Blech gegossen und mittels Stahlrädchen in Streifen geschnitten, die man vor dem Erkalten spiralförmig aufwindet.

Marzipan stellt ein Gemenge von Zucker mit zerquetschten Mandeln dar. Puderzucker ist fein zerriebener, mit etwas Kartoffelstärke versetzter Zucker.

Alle beschriebenen Zuckerarten gehören zu der Gruppe „Süßstoffe" der Nahrungsmittel. Zu dieser Gruppe können auch die Süßweine gerechnet werden, vor allem aber der Honig. Die natürlichen Süßstoffe sind gleichzeitig Nahrungs- und Genußmittel, sie werden sehr leicht ins Blut übergeführt, werden ferner als Wärmequellen im Körper sehr leicht zersetzt und spielen daher in der Ernährung des Menschen eine große Rolle. Vor allem aber opfert die Menschheit alljährlich große Summen dem Genußmittel Zucker.

Vielfach ist die nährende Wirkung des Zuckers geprüft worden. Nach König zeigte es sich, daß bei diesen Versuchen schon Mengen von 50 Gramm Zucker pro Kopf und Tag Hunger und Durstgefühl des Menschen längere Zeit zurückhalten oder wenigstens zu vermindern vermögen. Es zeigte sich ferner, daß der Mensch unter dem Einfluß der Zuckernahrung an Gewicht zunimmt, größere Anstrengungen erträgt und weniger an gewissen Krankheiten des Magens, des Darms und der Atmungsorgane leidet.

Außer den Zuckerarten besitzen auch andere chemische Verbindungen einen süßen Geschmack. Alle diese Stoffe lassen sich zusammenfassen unter dem Namen Süßstoffe. Hier steht an erster Stelle das Saccharin. Dieser Süßstoff wurde Ende der siebziger Jahre des vorigen Jahrhunderts von Fahlberg und Remsen in Baltimore zum ersten Male dargestellt. Einige Jahre später begann man in Deutschland mit der Darstellung im großen. Als Auögangsprodukt dient immer ein Körper, der aus Kohlenstoff und Wasserstoff zusammengesetzt ist, das sogenannte

Toluol. Dieses wird mit konzentrierter Schwefelsäure behandelt und die dadurch entstandene Verbindung der Einwirkung von Soda ausgesetzt. Es kommen weiter bei der Darstellung des Saccharins Phosphortrichlorid, Chlor, Ammoniak und Kaliumpermanganat in Anwendung. Das so erhaltene Saccharin, vom Chemiker Orthosulfaminbenzoesäureanhydrid genannt, ist nicht absolut rein, oft enthält es bis zu 40 Prozent nicht süß schmeckender Beimengungen. Als Reinigungsmittel dient eine dem Ausgangöprodukt zur Saccharingewinnung verwandte Verbindung, das Xylol, in dem die Verunreinigungen fast unlöslich sind. Das Saccharin des Handels ist ein weißliches Pulver, das sich in Wasser nur sehr schwer löst, nämlich nur etwa 3 Gramm pro Liter. Es wirkt antiseptisch und gärungshemmend; seine Süßigkeit ist ungefähr dreihundertmal größer als diejenige des Zuckers; eine Lösung von 1 Gramm Saccharin in 70 Liter Wasser schmeckt noch deutlich süß. Ganz reines Saccharin hat eine noch bedeutend höhere Süßkraft, die diejenige des Rohrzuckers um das Fünf- bis Sechshundertfache übertrifft. Die immer häufigere Verwendung des Saccharins veranlaßte verschiedene Staaten, Gesetze über dessen Verwendung zu erlassen, umso mehr, als die Ansichten über die physiologische Wirkung des Saccharins sehr geteilt sind. Auf dem Wege durch den Körper scheint es keine Veränderung zu erleiden, läßt es sich doch zum Beispiel in der Milch und im Harn der Tiere in unverändertem Zustand nachweisen. Anderseits ist dargetan worden, daß viele Tiere einen natürlichen Widerwillen gegen Saccharin zeigen, vor allem die Hunde. Es scheint sich dabei allerdings mehr um individuelle Erscheinungen zu handeln, gibt es doch auch Hunde, die gerade so gut den gewöhnlichen Rohrzucker verschmähen.

Bei den Menschen werden als besondere Nebenwirkungen diarrhöische Erscheinungen hervorgehoben. Von anderer Seite werden diese Wirkungen abgestritten. Tägliche Gaben von 0,2 Gramm Saccharin äußerten bei einem kräftigen Manne, während dreier Monate täglich genossen, keine schädliche Wirkung. Es wird sogar von anderer Seite behauptet, daß selbst große einmalige Mengen bis zu 5 Gramm weder bei Menschen noch bei Tieren Störungen Hervorrufen.

Saccharin tritt nicht in den Stoffwechsel ein, sondern wird hauptsächlich im Harn wieder als solches ausgeschieden; infolgedessen kann das Saccharin nicht wie der Jucker als Nährstoff angesehen werden.

König will das Saccharin als Medikament aufgefaßt wissen, vor allem bei Fettleibigkeit. Seine allgemeine Zulassung als Versüßungsmittel würde indessen zu Täuschungen Veranlassung geben, besonders bei Nahrungsmitteln, in denen man als Versüßungsmittel Zucker vorauszusetzen gewohnt ist. In den meisten Staaten unterliegt Fabrikation und Handel von Saccharin einer hohen Steuer; eine Ausnahme davon bildet die Schweiz. Daß hier ein äußerst dankbares Gebiet für den Schmuggel gegeben ist, ist fast selbstverständlich.

Unter dem Rainen Dulcin und Sukrol kommen Süßstoffe in den Handel, die chemisch ähnliche Körper sind wie Saccharin, nur nach anderen Verfahren hergestellt. Die Verwendung des erstgenannten Körpers als Versüßungsmittel ist zu teuer und wegen des bei der Fabrikation verwendeten Zyankaliums auch gefährlich. Glucin soll eine über dreihundertmal größere Süßkraft haben als der

Rohrzucker; über seine physiologische Wirkung sind bis jetzt nur sehr wenige Versuche gemacht worden, die noch keine bestimmten Schlußfolgerungen zulassen, so daß weitere Ergebnisse noch abzuwarten sind.

1) Die Schokoladenfabrikation

Als Kolumbus auf seiner vierten Reise Jucatan erreichte, fand er hier Handelschiffe der Guanachenindianer. In ihnen beobachtete er öfters Mandeln, die Kakao genannt wurden und in Neuspanien als Münzen galten. Von einem aus dem Samen hergestellten Getränk erwähnt Kolumbus nichts. Im Mexikanischen hieß zum Beispiel das Zahlwort 8000 „xiquipilli“ = Sack, nämlich ein Sack mit 8000 Kakaobohnen.

Erft als Cortez 1519 bis 1521 Mexiko eroberte, lernte man den Kakao auch als Genußmittel kennen. Die Behauptung, daß die Mexikaner ursprünglich das Getränk nur als kalten Aufguß nach dem Zerreiben der Samen machten, ist nicht richtig. Nach Hernandez wurden die Bestandteile zerrieben, in einem Gefäß erhitzt, das nach oben sich abscheidende Fett abgeschöpft und alsdann Wasser zugesetzt. Auch eine Art Kakaobrot wurde von den Eingeborenen gebacken, das bei den Weißen allerdings weniger Anklang fand. Die Nonnen von Guajaca waren es, die zuerst einen Versuch mit Zuckerzusatz machten, während in den Klöstern von Chiappa die erste Vanilleschokolade hergestellt wurde.

Die Schokolade hatte manchen Kampf zu überstehen, bis sie zu einem allgemein beliebten Genußmittel sich entwickelte. Vor allem wollten die geistlichen Herren deö siebzehnten Jahrhunderts sie nicht als Fastenspeise gelten lassen, da der braune Trank dem menschlichen Körper Nährstoffe zuführe, die der Fleischbrühe glichen. Schließlich aber verstand es die geistreiche Marquise de Sövigne, der Schokolade das Wohlwollen jener eleganten Abbes zu verschaffen, die ihren Geist in ihrem Salon leuchten ließen. Dafür griff aber bald der Staat ein und legte hohe Zölle auf die Einfuhr. Eine Taffe Schokolade wurde zum Luxus, den sich bald nur noch der Hof leisten konnte. Aber die Revolution räumte auch hier gründlich auf; schon um die zwanziger Jahre des neunzehnten Jahrhunderts konnte das im Mörser geriebene Schokoladepulver beim Apotheker zu verhältnismäßig niedrigen Preisen erstanden werden; allerdings erst mit dem Anwachsen der modernen Industrie und der daraus sich ergebenden Maffenerzeugung begann die Schokolade sich auch die Märkte zu erobern, auf denen der kleine Mann sich seinen Bedarf verschafft.

Der Kakaobaum (Theobroma Cacao L., Götterspeise, von theos = Gott und broma — Speise) bevorzugt ein feuchtheißes Klima, sein Vegctationsgebiet liegt in einer Zone, die sich nach Norden und Süden je ungefähr zwanzig Breitengrade über den Äquator hinaus erstreckt, mit einer Jahrestemperatur nicht unter ro Grad Celsius. Es kommen in Betracht Meriko, Guatemala, die Antillen, Venezuela, Kolumbien, Guayana, Equador, Peru, teilweise auch Brasilien, ferner die Philippinen, Java, ja selbst die Kanarischen Inseln. Der Kakaobaum, der eine Höhe bis zu 12 Meter erreicht, mit seinen reichen roten Blüten und goldgelben Früchten eine wahre Zierde der genannten Gegenden, besitzt poröses,

leichtes Holz mit zimtbrauner Rinde; die Blätter werden bis zu 18 Zentimeter breit und 50 Zentimeter lang, sie erscheinen auf der oberen Seite glänzend grün, auf der unteren, matten sind sie leicht behaart. Sie finden sich nicht nur an Ästen und Zweigen, sondern sind schon von der Wurzel ab am Stamm überall verteilt. Die Fruchtbildung geschieht nur an den Blüten des Stammes (Abb. 532). Die etwa 20 Zentimeter langen Früchte sind in ihrer Jugend schön grün, später werden sie gelb bis rot und nehmen eine gurkenähnliche Form an. Sie enthalten unter einer ledrigen Schote ein weiches, süßliches Fruchtmus, in dessen Innerem bis zu fünfundsiebzig in Längsreihen geordnete, dicht aneinanderliegende, mandelförmige Samen verborgen sind, die sogenannten Kakaobohnen, der wertvolle Bestandteil der Pflanze. Die Kakaobohnen des Handels sind unregelmäßig, flachförmig, bis zu 30 Millimeter lang, von roter oder dunkelbrauner Farbe. Der Samenkern besteht fast nur aus dengroßen, durch Druck in'zahlreiche eckige Stücke zerfallenden Kotyledonen (Samenlappen). — Zu den Lebensbedingungen des Kakaobaums gehört langanhaltende Feuchtigkeit des Bodens, der eine lockere, humusreiche Beschaffenheit besitzen muß, und vor allem Schatten zumAbhalten der sengenden Sonnenstrahlen. Am besten eignet sich ein eben urbar gemachtes, durch keinerlei Anbau geschwächtes Gebiet. Grundwasser ist dem Baume nicht zuträglich. Reichtum des Bodens an Kalk, Eisen und Phosphorsäure ist von

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Abb. 532. Kakavbüum mit Frucht

Wert. Gewöhnlich werden die jungen Pflanzen in Baumschulen gezogen, um erst später auf die Plantage versetzt zu werden; vielfach wird der Samen aber auch direkt in großen Abständen an-ge pflanzt. Zwisch en hinein kommen dann die nötigen Schattenbäume zu stehen; diese letzteren sollen möglichst immer grün sein. Ist der Boden nicht feucht genug, muß er bewässert werden, im anderen Fall entwässert. Früchte werden in der Regel erst im fünften Jahr erzielt, dann aber trägt der Baum mehrere Jahrzehnte hindurch, am reichlichsten vom zehnten bis zwölften Jahre. Der jährliche Ertrag eines Baumes beläuft

sich auf etwa i bis 2 Kilogramm Samen. Von einem Hektar erntet man durchschnittlich 500 Kilogramm marktfertige Bohnen.

Das Einsammeln der Früchte geschieht mittels langer Stangen, an deren einem Ende ein Messer, das Kakaomesser (Abb. 533), mit den beiden Schneidflächen b und c befestigt wird.

Die abgeschnittenen Früchte werden zu kleinen Haufen gesammelt und mit dem Buschmesser geöffnet. Die Kulis, die diese Arbeit verrichten, pflegen die beiden Enden der Frucht abzuschlagen und diese selbst dann durch einen Längsschnitt zu 'öffnen. Die von ihrem Fruchtmus befreiten Bohnen bringt man auf luftige Bambustrockenböden, wo sie, der Sonne ausgesetzt, allmählich trocknen.

Die so behandelten Samen nennt man ungerottet im Ge- Abb. 533. Kakaomesser gensatz zu den gerotteten, die dadurch gewonnen werden, daß man sie vier bis fünf Tage auf Brettern in bedeckten Haufen unter bis-weiligem Umrühren einer schwachen Gärung überläßt und sie erst dann an der Sonne trocknet. Dadurch verlieren sie den ursprünglichen herben Beigeschmack und schmecken milde und fein aromatisch. Das Rotten hat den Zweck, den Keimling bis zu einem gewissen Grade sich entwickeln zu lassen und dann die Entwicklung durch rasches Trocknen in der Sonne zu unterbrechen. Bei den gerotteten wie bei den ungerotteten Bohnen wird durch das Trocknen die Vernichtung der Keimfähigkeit herbeigeführt, wobei durch das Rotten ein älteres Keimstadium in der Kakaobohne zu erreichen gesucht wird. Der Wert der Bohnen wird durch das Rotten um etwa 50 Prozent erhöht. Die europäischen Abnehmer decken ihren Bedarf an Rohkakao direkt in den europäischen Häfen Hamburg, Le Havre, Bordeaux, Marseille und London.

Beim Kakao ist das Theobromin, ein sogenanntes Zkanthinderivat, der charakteristische Bestandteil, daneben ist noch von Bedeutung das sogenannte Kakaorot. Die anderen in Betracht kommenden Substanzen, wie Wasser, Asche, Fett, Jucker, Eiweiß, Stärke, Rohfaser, sind im großen und ganzen dieselben, wie sie in jedem anderen Samen gefunden werden und stellen dieselben Reservestoffe dar, die dem Samen von der Mutterpflanze mit auf den Weg gegeben werden, damit er daran so lange zehren kann, bis er sich selbst ernährt.

König gibt unter anderen folgende Durchschnittsanalyse der ungeschälten rohen Kakaobohnen:

. . . . 7,93 Proz. Stärke . . . .

. . . . 14,19

. . . .    i,49

. . . . 45,57

22,93 Proz.

Wasser .....

Sonstige stickstoffreie Extraktstoffe ......

Stickstoffsubstanz Theobromin . .

Rohfaser. Asche . . .

4,28

Fett.......

. . .    3,61

Von den angeführten Bestandteilen spielt praktisch das Fett (Kakaobutter) eine nicht zu unterschätzende Rolle. Es ist eine Verbindung des Glyzerins mit verschiedenen Säuren, von denen die Stearin-, Palmitin- und Oleinsäure genannt

seien. Erst vollkommen weiß, nimmt das Fett beim Liegen bald eine gelbliche Farbe an; es besitzt einen äußerst angenehmen Geruch und Geschmack und hat die beachtenswerte Eigenschaft, von allen Fetten am wenigsten leicht ranzig zu werden.

Die eigentümlich nervenbelebende Wirkung der Kakaopräparate verdanken wir ihrem Gehalt an dem schon genannten Theobromin.

Theobromin, in größeren Mengen genossen, hat Vergiftungserscheinungen zur Folge. Bei dem hier in Betracht kommenden kleinen Prozentgehalt braucht man sich aber durchaus nicht von dem Genuß der Kakaopräparate abschrecken zu lassen. Wenngleich Theobromin der wertvollste Bestandteil der Kakaobohne ist, so steht doch fest, daß die Güte einer Sorte nicht immer mit dem Gehalt an diesem Stoffe parallel geht. — Wolf, der den Gehalt der verschiedensten Sorten Kakao bestimmte, fand in dem besten und teuersten Kakao 1,63 Prozent Theobromin und in minderwertigerer Ware 1,66 Prozent.

Einen weiteren charakteristischen Bestandteil der Kakaobohnen bildet das Kakaorot oder Kakaopigment. Alle Forscher sind darin einig, daß es gerade dieser Stoff ist, der das eigentümliche Aroma verursacht. Frische Bohnen sind farblos und von Geschmack bitter, das Pigment wird also erst später, vermutlich durch eine sogenannte Fermentwirkung, gebildet. Ein gutes Rotten der Bohnen befördert die Bildung von Kakaorot, und es findet dadurch auch besonders eine Anhäufung dieses Bestandteils in bestimmten Zellgeweben statt. Seiner chemischen Zusammensetzung nach besteht Kakaorot aus einem Gemenge von Harz und einer Glykosidgerbsäure; die in den Bohnen vorhandene Menge schwankt zwischen 2 bis 5 Prozent. Wichtige Untersuchungen veröffentlichte vor etwa 10 Jahren R. O. Neumann über den Wert des Kakaos als Nahrungsmittel. Hiernach setzt Kakao die Gesamtausnutzbarkeit der Nahrung herab, er soll eine starke Kotbildung verursachen, wodurch erhebliche Mengen unverbrauchten Stickstoffs ausgeführt werden.

Von allgemeinem Interesse dürste noch die Tatsache sein, daß in der Asche der Kakaobohnen ausnahmslos geringe Mengen Kupfer gefunden werden. Die gefundenen Mengen schwanken zwischen 0,001 bis 0,013 Prozent. Es wird in diesen Mengen in allen Kakaosorten gefunden, und dürfte dies in der Fähigkeit der Pflanze, aus dem Boden Kupfer aufzunehmen, seinen Grund haben.

Bis vor hundert Jahren beschränkte sich die Fabrikation der Schokolade auf den mühsamen Handbetrieb. In China ist das Zerstoßen der Bohnen in kleinen Mösern heute noch im Gebrauch.

Der Franzose Doret war es, der im Jahre 1778 der medizinischen Fakultät zu Paris den ersten Plan zu einer Zerkleinerungsmaschine für Kakao vorlegte. Auch die modernsten mechanischen Vorrichtungen des zwanzigsten Jahrhunderts verfolgen in der Hauptsache denselben Zweck wie jene Erstkonstruktion, nämlich die Kakaomaffe zu unfühlbarer Kleinheit zu zerreiben.

Die erste bei der Fabrikation der Schokolade zu verrichtende Arbeit ist das Reinigen und Sortieren der Bohnen. In Verwendung sind rotierende Siebzylinder aus Holz, in denen in horizontaler Lage ein mit Drahtnetzen überzogener

Zylinder läuft. Dieser wird mit _

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Kakaobohnen beschickt. Kleinere Körper fallen durch das Netz, während die Bohnen darin zurückgehalten werden. Durch Wind -flügel wird ein fortwährender Luststrom erzeugt, der den feinen Staub in Kästen abführt. In ähnlich konstruierten Maschinen werden dann die so oberflächlich gereinigten Bohnen nach ihrer Größe, gewöhnlich in drei verschiedene Sorten, sortiert.

Abb. 534. Kakaomühle

Es folgt alsdann das Auslesen der Bohnen durch ein wohlgeschul- t tes Personal. Alle die Qualität — beeinträchtigenden Stoffe werden beseitigt, schlechte oder schadhafte Bohnen als Abfall ausgeschlossen.

Selbsttätig gleiten die auögelesenen Bohnen alsdann in rotierende, mächtige, kugelförmige, durch Gas oder durch eingeleiteten Dampf erhitzte Röstöfen, in denen sich das dem Kakao eigene Aroma entwickelt, die scharfen, bitteren und brenzlichen Elemente aber zerstört werden oder sich verflüchtigen. Von der Dauer des Röstverfahrens hängt der Feingeschmack der Kakaomaffe ab. Die Bohnen dürfen nicht zu lang in der Rösttrommel bleiben, sie müssen beständig durcheinandergeworfen werden, und die Feuerung ist auf das genaueste zu regulieren. Die erforderliche Temperatur ist 130 bis 140 Grad. Bestimmte Regeln lassen sich jedoch kaum aufstellen. Der mit dem Brennen betraute Arbeiter muß sein Handwerk in der Praxis erlernen.

Es ist notwendig, daß man immer Bohnen ein und derselben Qualität zusammen röstet, da nach der Dicke der Schalen sich die Sorten verschieden verhalten. Nach dem Rösten müssen die Bohnen rasch abgekühlt werden.

Nun folgt das Brechen und Schälen der Kakaobohnen; es sei hier darauf hingewiesen, daß auch heutigentags noch eine absolut vollkommene Trennung von Schalen und Kernen nicht möglich ist. Die Brechmaschinen bestehen gewöhnlich in einem Zylinder, dessen innere Wände mit Stiften besetzt sind. Auf der die Umdrehung bewirkenden Achse sind ebenfalls Stifte angebracht, und zwar so, daß die Bohnen nicht durch sie hindurchgelangen können, ohne gebrochen zu werden. Je nach der Größe der zu verarbeitenden Bohnensorte können die Stifte einander genähert oder voneinander entfernt werden.

Nach einem anderen Verfahren werden die gerösteten Bohnen in Stampfmaschinen gebracht, deren Stößel sie zerkleinern und von den infolge der Röstung leicht zu zerreibenden Schalen befteien. Letztere werden dann durch Sauger und Windfegen abgeführt. Diese Stampfmaschinen sortieren automatisch den Bohnenbruch nach seiner Stärke.

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Abb. 5Z5. Schokolademischmaschine

Der gebrochene und gereinigte Kakao wird nochmals mit der Hand ausgelesen und von den letzten Schalenbeimengungen befreit. Der Verlust beim Schälen und Brechen beträgt 10 bis 16 Prozent.

Für Herstellung feiner Schokoladesorten wird durch eine Absiebvorrichtung noch das Würzelchen des Samens und seine Plumula entfernt. Sie bilden mit kleinsten Bruchstücken der Keimblätter, die ebenfalls durch das Sieb gehen, das „Reine" und werden für weniger wertvolle Sorten verarbeitet.

Von einer entsprechenden Mischung der verschiedenen Sorten hängt zum großen Teil die Güte des Produkts ab.

Die gemischte, gröblich zerriebene, unentfettete Kakaomaffe wird nun auf Mühlenwerken (Abb. 534) weiter zerkleinert, worauf die Beimengung von Gewürzen und Zucker erfolgt.

Bei den modernen Mischmaschinen (Abb. 535) (Melangeur) bewegen sich elliptisch oder kreisrund geformte Läufer aus Granit in einem ebenfalls granitenen Troge. Jeder der Läufer ist um seine eigene, in Hebelarmen ruhende Achse drehbar, so daß eine drehende, wälzende Bewegung ausgeführt wird. Zwei Streich-messer, nach dem Profil der Troghöhlung geformt, sind mit der Welle verbunden, drehen sich also gleich dieser im Kreise und streifen die der Wandung anhängende Kakaomasse ab. Der Bodenstein kann gewöhnlich ebenfalls in rotierende Bewegung versetzt und zugleich durch eine unter ihm angebrachte Dampffchlange erwärmt werden. Durch eine Vermehrung der Walzen kann eine größere Leistungsfähigkeit erzielt werden. Man konstruiert deshalb Batterien von zwei Maschinen mit je drei Walzen oder kombiniert auch zwei oder mehr Walzensysteme (Abb. 536) in einer Maschine, so daß eines das andere überragt.

Im allgemeinen bildet eine Mischung, zur Hälfte aus Zucker, zur Hälfte aus Kakaomasse nebst ein wenig Gewürz, wie Zimt und Vanille, bestehend, die gewöhnliche reine Schokolademasse. Die Bestandteile werden in abgewogenen Mengen in den Melangeur gegeben. Als Gewürz dient bei billigen Sorten das künstliche Vanillin.

Ehe die Schokolade geformt wird, muß durch Pressen aus der weichen Masse die Luft entfernt werden, die sich durch die vorhergehenden Verfahren in ihr angesammelt hat. Der Teig wird nun in Metallformen gesammelt und nach dem Kühlraum geleitet, wo er erstarrt und den Formen in Gestalt von Blöcken zu 35 bis 40 Kilogramm leicht entnommen werden kann, um alsdann in Magazinräumen zur ferneren Verwendung aufgespeichert zu werden. Dies bezieht sich jedoch nur auf den Rohteig. Die mit Jucker und Vanille verarbeitete Schokolademasse läßt man nach ihrer gründlichen Durchmischung in verzinnte Eisenbecken abfließen, sie kommt von da in Trockenräume, wo sie bei einer gleichmäßigen Temperatur die zu einer guten Schokolade erforderliche Bindung und Gleichartigkeit der Masse erhält. Die Schokolade wird alsdann in Stücke geschnitten, gewogen und schließlich zu Tabletten geformt (Abb. 537), die in den Einwickelräumen in Stanniol, außen in Glanzpapier eingeschlagen und etikettiert werden.

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Abb. 536. Feinwalzwerk für Schokolade

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Abb. 53?. Hydraulische Schokoladepresse

i Phantasieartikel, wie Pastillen, Ostereier, Schokoladezigarren usw., werden in sogenannten Doppelformen gepreßt, bei denen zwei oder mehr Teile ein ringsum geschloffenes Ganzes bilden, dessen innere Höhlung der zu erzielenden Gestalt entsprechend geformt ist. Kleinere Tabletten, Früchte, Figuren usw. mit Cremeeinlagen werden hergestellt, indem man die Füllung in besondere, mit Mehl ausgestaubte Formen aus Holz oder Blech gießt. Die fertigen Einlagen werden dann zugleich mit der möglichst weich gehaltenen Schokolade in die betreffenden Formen gefüllt.

Den Ansprüchen der Mode folgend, werden täglich neue Produkte erdacht, von der einfachsten bis zur luxuriösesten Aufmachung. Unter den letzteren erfreuen sich noch einer besonderen Beliebtheit die sogenannten Pralines. Dieser Name rührt von einem französischen Koche Pralins zur Zeit Ludwigs XIV. her und bezeichnet eigentlich süße, mit Jucker übergossene Mandeln, die jener als

Spezialität herstellte. Die heutigen Pralines sind Stücke von verschiedener Form und enthalten, in einen Schokolademantel eingeschlossen, Fruchtzucker, Liköre, Creme usw.

Jur Herstellung läßt man die rosa- oder weißfarbenen Fondantmischungen in großen Tropfen in Formen aus Weizenmehl fallen und alsdann durch ein Laufband in ein erwärmtes Bassin, wo sie im nächsten Moment mit braunglänzender Schokoladeumhüllung als fertiges Praline wieder zum Vorschein kommen.

Seit ungefähr zwei Jahrzehnten erfreut sich noch ein anderes Produkt einer großen Beliebtheit, die sogenannte Milchschokolade. Die großen Schweizer Fabriken verwenden dazu die beste sterilisierte Alpenmilch und die feinste Schokolade. Die genauen Herstellungsverfahren sind größtenteils Fabrikgeheimnis.

Vom hygienischen Standpunkt aus muß ein Kakao gefordert werden, der sich neben geringem Fettgehalt durch eine möglichst leichte Löslichkeit in Wasser und Milch von der gewöhnlichen Schokolade unterscheidet. Diese Bedingungen soll der sogenannte entölte, aufgeschlossene Kakao erfüllen. Das holländische Verfahren besteht darin, daß der gebrannte Kakao mit Magnesium-, Natrium- oder Kaliumkarbonat behandelt wird. Hierbei werden die schwer löslichen Eiweißstoffe in die leichter löslichen Alkaliverbindungen umgewandelt, zugleich wird die Zellulose durch Quellung gelockert und die Stärke verkleistert, während das Fett verseift, das heißt in eine wasserlösliche Verbindung übergeführt wird.

Daß der so behandelte Kakao leichter löslich sein soll, beruht im wesentlichen auf einer Täuschung, da solche Kakaos sich nicht wesentlich leichter im Wasser lösen, aber im Wasser nicht so rasch zu Boden sinken, sondern länger schwebend erhalten bleiben, wodurch der Anschein des Gelöstseins hervorgerufen wird.

Es erübrigt noch, mit einigen Worten die Fabrikation der Kakaobutter zu beschreiben. Zu ihrer Herstellung wurden früher die zerkleinerten Samen mit Wasser gekocht, und die auf der Oberfläche angesammelte, beim Erkalten erstarrte Butter wurde durch Umschmelzen gereinigt. Heute wird die Fabrikation des entölten Kakaos mit der Herstellung des Fettes vereinigt. Die Entfettung darf dabei keine vollkommene sein, da der Kakao sonst an seinem guten Geschmack erhebliche Einbuße erleidet. Es finden hydraulische Pressen Verwendung, die mit einem Druck von vielen Tausenden von Kilogrammen arbeiten. Der Preßbehälter, dessen Wände durch Dampf erwärmt werden, ist so eingerichtet, daß man die Kakaopakete, das sind die mit Kakao gefüllten Preßsäcke, bequem einlegen und entfernen kann. Um das ausgepreßte Kakaoöl von mitgerissenen Teilchen des Samengewebes zu reinigen, bringt man es in erwärmte Räume, die Verunreinigungen sinken zu Boden und können von dem Fett durch Abgießen des letzteren getrennt werden. Eine nochmalige Reinigung mittels Filtrieren durch geeignetes Papier liefert das reinste, für den Gebrauch in den Apotheken bestimmte Produkt, während das zur Seifenfabrikation dienende Material direkt Verwendung finden kann.

Der entfettete Kakao bildet, wenn er die Presse verläßt, einen dunkelbraunen Preßkuchen, den man durch Mühlen gehen lassen muß, um ihn zu zerkleinern, worauf er zu weiterer Verarbeitung fähig ist.

Die Kakaoschalen sind ein Nebenprodukt der Schokoladefabrikation, das leider nur geringen Wert aufweist. Früher fanden sie Verwendung als Zusatz für geringwertige Schokoladesorten, seitdem aber die Anforderungen der Nahrungsmittelgesetze in den verschiedenen Ländern strenger geworden sind, hat auch diese Verwendung aufgehört. Vielerorts werden die zermahlenen Schalen als sogenannter Kakaotee in den Handel gebracht, oder die mit Zucker überzogenen ganzen Schalen werden als Naschartikel verkauft; in Frankreich dienen sie als Futter-und Düngemittel, wozu sie ihr Gehalt an Kali, Stickstoff und Phosphorsäure geeignet erscheinen läßt.

In Deutschland hat man versucht, das Fett aus den Schalen auszuziehen, die Kosten waren aber zu groß. Auch hat man mit Erfolg versucht, aus Kakaoschalen eine braune Farbe herzustellen.

Zum Schluffe sei noch erwähnt, daß die gepulverten. Schalen ein beliebtes Fälschungsmittel für alle möglichen Gewürze bilden. Der durch das Mikroskop zu führende Nachweis bietet jedoch keine besonders großen Schwierigkeiten.

k) Die Gewinnung und Verarbeitung des Tabaks

Das Wort „Tabak", ursprünglich wohl westindischer Herkunft, ist heute fast in alle Kultursprachen übernommen worden; schon dieser Umstand allein dürfte genügen, die Heimat der Pflanze in Jentralamerika zu suchen. Die Tatsache, daß auf zentralamerikanischen Bildwerken ältester Zeiten dieselbe Tabakspfeife abgebildet ist, die in China heute noch gebraucht wird, ließe darauf schließen, daß der Gebrauch des Tabaks in China entstanden sei. Die neueren Forschungen bestätigen diese Ansicht aber nicht.

Die ersten Nachrichten über Tabak verdanken wir dem spanischen Mönch Romano Pane, sowie dem Alkalden zu St. Domingo, Hernandez de Oviedo (Hi-storia general de las Indias 1535), der uns in dieser Arbeit mit der Sitte des Rauchens bei den Indianern bekannt macht. Nach Europa gelangte die erste Tabakpflanze mit großer Wahrscheinlichkeit durch Hernandez de Toledo. Die Pflanze wurde zuerst als Zier- und Arzneigewächs verwendet. Jean Ni c0t, in der Mitte des sechzehnten Jahrhunderts ftanzösischer Gesandter am portugiesischen Hofe, soll damit an Katharina von Medici einige Wunderkuren ausgeführt haben.

In Deutschland und der Schweiz wurde der Tabak in den sechziger Jahren des sechzehnten, Jahrhunderts bekannt, wahrscheinlich durch aus Frankreich eingewanderte Hugenotten. Während dann die ersten Anbauversuche mit dem Beginn des siebzehnten Jahrhunderts zusammenfallen, scheint die Verbreitung des TabakgenuffeS erst durch die Truppenbewegungen des Dreißigjährigen Krieges bewirkt worden zu sein. 1630 wurde Tabak bereits gebaut bei Nürnberg, 1659 in Thüringen.

Bürgermeister und sonstige Obrigkeiten machten, um dem neuen Laster entgegenzutreten, vergeblich die größten Anstrengungen. Auch in anderen Ländern traten Tabakbau und Tabakgenuß ungemein rasch ihren Siegeszug an. Vor allem erwarb er sich viele Freunde in Holland, wie denn auch die Holländer bis heutigentags starke Raucher geblieben sind.

Die Tabakpflanze gedeiht am besten im warmen Klima; heute wird aber in Europa bis bedeutend über den sechzigsten Breitengrad hinaus Tabak gepflanzt, obwohl hierbei allerdings ein weniger wertvolles, immerhin " aber brauchbares Produkt erzielt wird. Selbst in gewissen Gegenden Finnlands finden wir noch Tabakpflanzungen. Die Südgrenze liegt nach Hartwich etwa beim fünfunddreißigsten bis vierzigsten Grad südlicher Breite.

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Abb. 538. Marplandtabak

Von allen Ländern Europas produzieren Österreich und Ungarn mit zusammen 70 Millionen und Rußland mit gegen 70 Millionen Kilogramm jährlich den meisten Tabak; je ungefähr die Hälfte der genannten Menge wird in Deutschland und der Europäischen Türkei erzeugt, es folgt Frankreich mit etwa 26 Millionen Kilogramm, während die Gesamtproduktion von Italien, Griechenland, Rumänien, Serbien, der Schweiz und einigen anderen Staaten kaum die letztgenannte Ziffer erreicht.

Amerika, die Heimat der Tabakpflanze, erzeugt nach wie vor, wenn auch nicht den meisten Tabak, so doch die besten Sorten. Es seien vor allem die Vereinigten Staaten mit Virginia und Kentucky an der Spitze genannt; ferner Kuba, Westindien, Mexiko, Brasilien und Paraguay. Aftika weist größere Anpflanzungen in Algier und im Kapland auf, auch das ehemalige Deutsch-Ostaftika darf genannt werden. In Asien kommen die hinterindischen Inseln und unter diesen wiederum Sumatra in Betracht, ferner Persien und Vorderindien, sowie China und Japan. Die Gesamtproduktion wird auf annähernd 1050Millionen Kilogramm berechnet.

Eine ungefähre Übersicht über die Gesamtproduktion der Erde ergibt sich aus, folgender Zusammenstellung. Es erzeugen

Amerika etwa 300 000 000 Kilogramm, Aftika etwa 50000000 Kilogramm

Asien    „ 435 000 000

Europa „ 250 000 000

Australien „    3000000    „

In Deutschland wurden im Jahre 1913 1 043 938 Doppelzentner Rohtabak verarbeitet, davon 206 000 Doppelzentner heimisches Gewächs.

In botanischer Hinsicht gehört Tabak (Nicotiana tabacum) zur Familie der Solanaceen. Die einjährige Pflanze erreicht eine Höhe von etwa 2 Meter; die S.d.T.li.

wechselständigen Blätter sind ei- bis lanzettförmig^ der fünffpaltige Kelch glockenartig; die zwei- bis vierfächerige Kapsel enthält bis zu fünfzigtausend Stück Samen (Abb. 538), Zahlreiche Spielarten sind bekannt, durch fortwährende Kreuzungen vermehrt sich ihre Anzahl noch jedes Jahr um ein Bedeutendes.

Abb. 539» Gartenbeet

Ein Finanzobjekt ersten Ranges bedeutet der Tabak für alle diejenigen Länder, die seine Steuerkraft für den Staatshaushalt verwerten. Trifft nun die Belastung die Einfuhr oder die Ausfuhr, das Rohprodukt oder die fertigen Fabrikate, oder handelt es sich gar um ein Monopol mit Staatsbetrieb, wie zum Beispiel in Frankreich, immer wird es sich um eine erstklassige Einnahmequelle für das betreffende Land handeln. Schon vor zwei- bis dreihundert Jahren haben weitsichtige Männer in Frankreich, England, Österreich, ja selbst in Rußland, die Steuerkraft des Tabaks zu Nutzen der Staatswirtschaft richtig zu würdigen gewußt. Heute bezieht Frankreich zum Beispiel enorme Summen aus seinem Tabakmonopol.

Ihrer chemischen Zusammensetzung nach können wir die Bestandteile des Tabaks in drei Gruppen einteilen: Aschenbestandteile, flüchtige und indifferente Stoffe. Abgesehen von der etwas eingehenden Beschreibung des wichtigsten Bestandteils, des Nikotins, so genannt nach dem bereits erwähnten Jean Nicot, können wir uns auf einige Durchschnittsanalysenresultate beschränken.

Im Durchschnitt enthalten 100 Teile trockener Tabakblätter 17,2 Teile Kohlensäure und zufällige Beimengungen (Kohle und Sand).

Unter den flüchtigen Bestandteilen finden wir Salpetersäure, Apfelsäure, Zitronensäure, Oxalsäure, Ammoniak, Nikotin und einige letzterem verwandte Stoffe.

Neben den in allen höheren Pflanzen vorkommenden indifferenten Stoffen, wie Pflanzenfaser, Stärkemehl, Zucker, Pflanzeneiweiß, Schleim- und Farbstoffen, sind von besonderem Interesse die Tabakharze, der Tabakkampfer und das Nikotianin, dessen Existenz noch nicht absolut festgestellt ist.

Nikotin, der charakteristische Bestandteil des Tabaks, gehört zu den sogenannten Alkaloiden und besteht seiner elementaren Zusammensetzung nach aus 10 Atomen Kohlenstoff, 14 Atomen Wasserstoff und 2 Atomen Stickstoff, was der chemischen Formel C₁₀H₁₄N₂ entspricht. Neben Tabaksorten, deren Trockensubstanz unter i Prozent Nikotin aufweist, kennen wir solche, die bis zu 5 Prozent enthalten. — Das Nikotin ist ein heftiges Pflanzengift; schon in einer Dosis von wenigen Zentigrammen wirkt cs auf den Menjchen sicher tödlich. Die Erscheinungen geben sich namentlich in Nervenaffektionen mit nachfolgender Lähmung zu erkennen. Nikotindämpfe bewirken eine starke Reizung der Schleimhäute. Leichtere Vergiftungen zeigen die bekannten, bei Neulingen im Rauchen auftretenden Krankheitserscheinungen, Übelkeit, Schwindel usw., oft verbunden mit Atemnot. Die

Gewöhnung an den Tabakgenuß gehört zu den merkwürdigsten Erscheinungen der Lehre von den Giften (Toxikologie) und ist bis heute noch nicht aufgeklärt.

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Abb. 540. Luftbeet

Beim Tabakbau unterscheiden wir verschiedene Kulturmethoden. In Deutschland muß daS Aussäen bis spätestens Ende März erfolgen. Je nach der Art der in Verwendung kommenden Beete verstreichen sechs bis zwölf Wochen, ehe die jungen Pflänzchen versetzt werden können; diese letzteren sind absolut nicht so empfindlich gegen Kälte, wie im allgemeinen angenommen wird, immerhin kann der Frost leicht die Entwicklung stören. Von den bei unS zur Züchtung junger Pflänzchen verwendeten Beeten seien die Garten-, die Luft- und die sogenannten Mistbeete erwähnt (Abb. 539 bis 541). Verwendung findet am besten eine humusreiche, mit lockernden Materialien vermischte Komposterde. Die Beete müssen vor kalten Winden geschützt, möglichst der Einwirkung der Sonnenstrahlen ausgesetzt sein. Während die Luftbeete den Vorteil haben, Würmer und anderes Ungeziefer von den jungen Pflänzchen fernzuhalten, befördern die Mistbeete ein viel rascheres Wachstum.

Um eine regelmäßige Verteilung der äußerst kleinen Tabaksamen zu erreichen, ist eine Vermischung mit Gips oder Asche zu empfehlen.

Äußerste Sorgfalt muß nun bei dem Versetzen der kleinen Tabakpflänzlinge auf das offene Feld beobachtet werden.

Zur Einteilung des zu bepflanzenden Feldes bedient man sich eines sogenannten „Marqueurs" (Abb. 542). Nicht angewachsene oder durch Schädlinge vernichtete Pflanzen müssen rechtzeittg entfernt und durch neue ersetzt werden. Nach weiteren vierzehn Tagen erfolgt die erste Düngung und etwas später das mit besonderer Sorgfalt auszuführende und Mehrmals zu wiederholende Behacken des Feldes. Abb. 543 stellt ein Tabakfeld auf Kuba dar.

Als nächste Arbeit des Tabakbauers nennen wir das sogenannte „Köpfen", das heißt die Entfernung des Blütenstands, wodurch das Wachstum der Blätter gefördert werden soll. Diese Prozedur ist jedoch für die Feinheit der zu erzielenden Tabaksorte nicht von Vorteil, genau so wie die weiter in Anwendung kommende Verstümmelungöarbeit, das sogenannte „Geizen", worunter man das Auöbrcchen der Seitensprossen (Abb. 544) versteht, was unter möglichst geringer Verletzung der Pflanze durch Abdrücken mit dem Finger zu geschehen hat.

Der Reifezustand des Tabaks wird daran erkannt, daß die Blätter eine hellgelbe Farbe annehmen, die Erscheinung

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^ und schreitet dann langsam nach oben .    fort. Das Brechen selbst darf nur bei

Abb. 54 l. Mistbeet

trockener Witterung vorgenommen wer-fcen, die Blätter werden in nächster Nähe des Stengels von der Seite abgedrückt.

Bei dem Sortieren der Blätter handelt es sich um vier Sorten: 1, das Fettgut, die obersten parenchym-reichsten^ unter dem Einfluß der direkten Sonnenbestrahlung „dicker und fetter" gewordenen Blätter; 2. das B e st g u t, die Hauptmasse, die mittleren, vollständig grünen Blätter; z. das S a n d g u t, die unteren, schon teilweise abgestorbenen Blätter und 4, die Krumpen, worunter man die völlig vertrockneten, unmittelbar auf dem Boden stehenden Blätter versteht.

Abb. 542. Marqueur (Tabakrechen)

Die einzelnen Sorten werden mittels Strohseilen zusammengebunden und bleiben nun in diesem Zustand kurze Zeit, zwei bis drei Tage, liegen, am besten an einem kühlen, trockenen Orte, wobei die sogenannte Grünfermentation auftritt, das heißt eine Art Vergärung, die Farbe und Geruch des Tabaks günstig zu beeinflussen scheint.

In Nordamerika verlangt die Beschaffenheit des Bodens einen Tabakbau, der sich von dem eben besprochenen, für Deutschland in Betracht kommenden, in manchen Punkten unterscheidet. Vor allem mißt man dort einer reichlichen Düngung große Bedeutung bei, zahlreiche spezifische Tabakdüngersorten werden in den Handel gebracht und spielen, wenigstens für den weniger gebildeten Landwirt, eine große Rolle. Sehr verbreitet ist auch noch das Ausbrennen der Pflanzschulböden zwecks Vernichtung von Jnsekteneiern und Unkraut. Die Aussaat erfolgt in den heißeren Landesteilen gewöhnlich schon Anfangs Februar; haben die Blätter der jungen Setzlinge einen Durchmesser von etwa 1 Zentimeter erreicht, so läßt man eine leichte Phosphatdüngung folgen. In den Nordstaaten werden die Beete während der Nacht zum Schutz gegen Fröste durch Matten bedeckt gehalten. — Erst die 10 bis 12 Zentimeter hohe Pflanze wird auf das offene Feld verpflanzt.

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Die Behandlungöweisen des „Köpfens" und „Gei-zens" kommen e benfallö in Anwendung.

Abb. 54z. Ein Tabakfeld auf Kuba. Stereograph Copyright Underwood & Underwood, London und New Uork

Unreifer Tabak besitzt weder den Geruch noch die geschätzte gelbe Farbe, überreifer hingegen verliert an Elastizität und Gewicht. Die Aberntung erfolgt in der Weise, daß die ganzen Pflanzen mit einer Sichel abgehauen

und, auf Stäbe gereiht/ sofort in die Trockenkammer gebracht werden.

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In den letzten Jahreit finden zur Erzeugung eines erstklassigen Materials große Schutzdächer Anwendung, die die Pflanzen vor allzu kräftiger Sonnenbestrahlung schützen sollen (Abb. 545 und 546). Die Kosten sind jedoch derartige, daß diese Schutzdächer sich wohl niemals allgemeiner Anwendung erfreuen werden.

Abb. 544. Seitensproß

Auf Sumatra wird der Tabakbau von den Eingeborenen in ziemlich roher Weise betrieben; kleine Stellen im Urwald von guter Bodenbeschaffenheit dienen als Anpflanzungsland.

Eine große Rolle spielen die Niederschlagsverhältniffe, da lange Trockenheit sehr gefährlich werden kann. Schon nach zweimonatigem Wachstum tritt Blattreife ein; die Ernte muß vor Eintritt der Regenzeit beendigt sein.

In Japan kann mit dem für Tabakbau äußerst günstigen Klima gerechnet werden, Fröste gehören in den in Betracht kommenden Jahreszeiten zu den Unmöglichkeiten. Auf dem gleichen Felde wird dort neben Tabak gewöhnlich noch Gerste, Raps oder Weizen gepflanzt. Eine Eigentümlichkeit besteht in der Verwendung von Badewaffer als Düngemittel. Die Wirkung, falls eine solche überhaupt stattfindet, läßt sich wohl nur darauf zurückführen, daß der japanische Bauer mit seiner ganzen, gewöhnlich nicht sehr kleinen Familie ein und dasselbe Bad benutzt.

Die Tabakpflanzen sind zahlreichen Schädlingen des Tier- und Pflanzenreichs ausgesetzt. Wir nennen die Raupe „Phlegethontius Carolina L,“ (Abb. 547), deren man sich auf interessante Weise erwehrt. Der Schmetterling sucht die Blüten des Stechapfels auf, um Nektar zu saugen. Man kultiviert daher diese Pflanze und gibt in ihre Blüten einige Tropfen einer Mischung von Zucker mit Kobaltnitratlösung. Der Schmetterling vergiftet sich dann an den Blüten. Ferner sind zu erwähnen die Ackereule „Agrotis segetum“ und der kleine „Thripstabaci“, der die Thripskrankheit verursacht; dann „Heterodera radicicola“ (Abb. 548), ein aalförmiger Wurzelschädling. Der TabakrosChat seine Ursache in Pilzvcgetationen,

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Abb. 545. Ein mit Zelttuch überspanntes Labakfeld

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Abb. 546. Das Innere eines mit Zelttuch überspannten Tabakfeldes

während „Orohanche ramosa“ zu den höher organisierten pflanzlichen Tabakfeinden gehört.

Die Auswahl deS Saatguts soll auf dem Tabakfeld vorgenommen werden. Die Ansicht^ daß die dunkelgefärbten Körner wertvoller seien, läßt sich wissenschaftlich nicht begründe«/ dagegen werden im allgemeinen die größeren/ mehr Reservestoffe besitzenden Körner vorgezogen, die für gewöhnlich auch kräftigere Keimlinge erzeugen.

In feuchter Erde keimt der Tabaksamen verhältnismäßig rasch; schon nach 1 einigen Tagen zerreißt die Samenschale und läßt das Würzelchen austreten. Das weitere Wachstum der Pflanze weicht von den allgemeinen Entwicklungsgesetzen nicht besonders ab, erst das „Köpfen" und „Geizen" ergibt wesentliche Abweichungen davon; ersteres Verfahren bewirkt mit zunehmender Reife große Stärkeansammlung in den Blättern, worauf denn auch deren Gelbwerden zurückzuführen ist.

Was den Nikotingehalt des gezogenen Produkts anbelangt, so scheint er durch starke Stickstoffdüngung eine Vergrößerung zu erfahren. Tabak trockener Jahrgänge ist reicher an Chlor- und ärmer an Kaliverbindungen als derjenige nasser Jahrgänge. Eine Verminderung der Glimmfähigkeit scheint damit parallel zu gehen.

Wie schon angeführt, glimmt unter sonst gleichen Verhältnissen ein Tabak umso länger, je kalireicher und je chlorärmer er ist. Daraus hat die in Anwendung kommende Art der Düngung Rücksicht zu nehmen. Vor

Abb. 547. Pblegethonfcius Carolina L.

allem ist Rindviehdünger zu empfehlen, weniger Schaf- und Schweinemist; von kalihaltigen, künstlichen Düngern dürfen wiederum nur diejenigen verwendet werden, die kein oder nur wenig Kochsalz (Chlornatrium) enthalten.

Die Zartheit der Blätter wird durch dauernde Lockerhaltung des Bodens erzielt; dieselbe Maßregel dient auch zur Züchtung möglichst dünner Blattrippen, während ein gleichmäßiger Eintritt der Reife durch peinlich genaue Verteilung des Düngers erreicht wird.

Bevor daö geerntete Tabakblatt reif zu seiner schließlichen Bestimmung ist, hat es noch zwei wichtige Prozesse durchzumachen, die Trocknung und die Gärung (Fermentation).

Beim Trocknen handelt eS sich vor allem um die Herabsetzung des Wassergehalts. In Deutschland und Amerika kommen Trockenschuppen (Abb. 549) in Anwendung, die so konstruiert sind, daß sie einerseits den Regen abhalten, anderseits aber einen steten Luftzug zulassen. Die Blätter werden an Fäden oder Stäben aufgereiht (Abb. 550), Der geübte Tabakbauer erkennt den Zeitpunkt, wenn die Trocknung vollendet ist, an dem Verhalten der Blätter beim Zusammenballen mit der Hand.

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In Japan sind einfache Trockengestelle aus Bambusstangen im Gebrauch.

Der Fermentation wird die größte Bedeutung für die Güte des Tabaks zugesprochen, denn sie bezweckt die Überführung des getrockneten Tabaks in die Handelsware und äußert sich hauptsächlich in einer Farbenänderung der Blätter. Die trockenen Tabakbunde werden auf einer warmen Unterlage von Stroh oder dergleichen zu i bis 2 Meter hohen Haufen aufgeschichtet in der Weise, daß die Basis

aller Blätter nach außen zu liegen kommt. Im Innern des Haufens findet nun eine lebhafte Wärmeentwicklung statt bis zu 66 Grad. Eine derartige Temperaturerhöhung läßt auf einen aller-dingsnoch unbekannten chemischen Prozeß schließen. Damit die Hitze im Innern der Haufen bei der Fermentation nicht zu hoch steigt, müssen diese öfter umgesetzt werden.

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Abb. 549. Trockenschuppen

In Amerika kommen vielfach künstlich erwärmte Räume in Anwendung. Der einmal begonnene Gärungsprozeß muß ohne Unterbrechung zu Ende geführt werden. Zum Schluß wird dann die Temperatur für ganz kurze Zeit noch einmal stark gesteigert, und zwar bis zu einem Maximum von 80 bis 90 Grad.

In Japan geht man in der Weise vor, daß die getrockneten Blätter einfach für kürzere oder längere Zeit den Sonnenstrahlen ausgesetzt oder auch bei Holzkohlenfeuer getrocknet werden.

Nachdem wir im vorhergehenden die Gewinnung des Tabaks beschrieben haben, wenden wir uns nunmehr seiner Verarbeitung zu, die ihn zu einem Genußmittel der verschiedensten Art macht.

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Abb. 550. Aufreihen der Tabakblätter

Zunächst seien einige Verfahren genannt, die allgemeine Tabakverbesserung bezwecken; wären doch zum Beispiel einige Sumatrasorten ihres hohen Nikotingehalts wegen vollkommen ungenießbar, während umgekehrt andere Sorten als strohig und gehaltlos bezeichnet werden müßten. Einen günstigen Einfluß übt vor allem das Lagern auf den Tabak aus, ferner das Behandeln der Blätter mit gewissen Lösungsmitteln, die sogenannte Soßierung. Dabei kann es sich entweder um ein Auslaugen zur Entfernung eines allzu großen Nikotingehalts oder um eine Durchtränkung mit aromatischen Substanzen handeln. Zum Auslaugen dienen Wasser, Kali, Salzsäure, Schwefelsäure, Essigsäure, Kalkwaffer, zur Verbesserung des Geschmacks zum Beispiel Weinessig, Fruchtsäfte, Kampfer usw. Zur Erzielung eines vollkommen nikotinfreien Produkts dienen Wasserstoffsuperoxyd, molybdänsaures Ammonium; eine Auflösung von Gerbsäure in Weingeist soll dagegen die Eigenschaft haben, das Nikotin in unlösliche Verbindungen überzuführen.,— Der wichtigste Teil der Tabakfabrikation ist die Herstellung von Zigarren. Den trockenen Blättern wird durch Anfeuchten mittels Zerstäuber die wünschenswerte Biegsamkeit und Geschmeidigkeit erteilt, alsdann entfernt man die Mittelrippen, mit welcher Tätigkeit zugleich ein Sortieren des Tabaks (Abb. 551) vorgenommen wird. Der seiner

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Abb. 551. Entrippen und Sortieren der Blätter

äußeren Beschaffenheit nach minderwertige Tabak dient als Einlage; diese bildet mit dem Umblatt zusammen den sogenannten Wickel. Der Arbeiter (Wickelmacher) hat vor allem dafür Sorge zu tragen, daß die einzelnen Tabakstücke der Länge nach in den Wickel zu liegen kommen, sonst kann es leicht vorkommen, daß das Durchsaugen der Luft Schwierigkeiten macht.

Zur Herstellung der Formzigarren dienen im Gegensatz zur Handarbeitsware sogenannte Formkästen, deren Verwendung aus Abb.;52und 553 ersichtlich ist. Die

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größte Vorsicht erfordert das Umlegen des Deckblatts, das unter besterhaltenen Blättern der betreffenden Sorte ausgesucht wird; alsdann wird der Wickel in schiefer Lage in dieses einge-rollt, eine Arbeit, die große technische Fertigkeit erfordert. Das Deckblatt wird vorher auf maschinellem Wege (vgl. Abb. 554) so geschnitten, respektive durch Maschinen ausgestanzt, daß die Formung einer Spitze (Kopf) keine Schwierigkeiten macht; heizbare Kopfformapparate finden zu dieser letzten Arbeit deö Rollens allerorts Verwendung (Abb. 555 und 556). Abb. 557 zeigt eine sogenannte Zigarrenspinnmaschine. Die fertigen Zigarren werden auf Trockenrahmen gelegt, ihrer Dicke nach sortiert, um alsdann verpackt und in alle Welt hinaus verschickt zu werden.

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Abb. 553. Formenpreffe

In den letzten Jahren hat man mit gutem Erfolg versucht, die Rippen der besseren Zigarrentabake entweder durch Walzen in blattartige Form zu bringen oder durch extra angefertigte Schneidemaschinen tu dünne Fasern zu spalten, wodurch ihre Verwertung als Zigarreneinlage ermöglicht werden soll. — Bei der Fabrikation deö Rauchtabaks handelt es sich in erster Linie um das Anfeuchten deö Tabaks; im Großbetrieb finden zu diesem Zwecke Maschinen Verwendung, die aus ettter- großen Trommel bestehen, in der die Blätter mit Dampf in Berührung kommen. Zur Entfernung der Rippen wie auch zur Verarbeitung der letzteren dienen die gleichen Mittel wie bei der Zigarrenfabrikation.

Zum Schneiden des Tabaks kommen Maschinen in Anwendung (Abb. 558), und zwar unterscheidet man solche mit geradliniger und solche mit rotierender Messerführung. — Der noch etwa 30 Prozent Wasser enthaltende geschnittene Tabak würde sich nicht längere Zeit halten, cS muß ihm vielmehr das Wasser entzogen werden, was durch den Röst- oder Dörrprozeß erreicht wird; die einfachste Art besteht in einem Hin- und Herwenden des Tabaks auf einer erhitzten Eisenplatte. Dieses Verfahren ist nicht nur wenig ökonomisch, sondern der sich in Menge entwickelnden Nikotindämpfe halber für den betreffenden Arbeiter gesundheitschädlich. Heute wird fast allgemein die Handarbeit durch Maschinenarbeit ersetzt. Vorzügliche Dienste leistet der von Rolland erfundene „Torr6-facteur mecanique“. Dieser besteht im wesentlichen auS einer sich um ihre Längsachse bewegenden Trommel aus Eisenblech (Abb. 559). Der zugeführte Tabak wird durch geschickt angebrachte Gabeln fortwährend gewendet und zerteilt und verläßt am anderen Ende die Trommel in getrocknetem Zustand. Die Heizung erfolgt durch zwei verschiedene Feuerungen. Temperatur und Umdrehungsgeschwindigkeit sind genau regulierbar. Giftige Gase und Dämpfe werden in den Feuerungskanal abgeführt.

Besondere Kühl- und Reinigungsmaschinen dienen dazu, den gerösteten Tabak in die handelsübliche Form überzuführen. Im allgemeinen handelt es sich ebenfalls um eine in Bewegung befindliche Trommel, deren Wandungen teilweise auö einem Drahtnetz bestehen, durch das der eingebrachte Tabak gesiebt, das heißt von dem anhängenden Staube befreit wird; eine energische Kühlung wird durch Einblasen eines kalten Luftstromö erzielt. Die Überführung deS Tabaks in die Paketform erfolgt mit Hilfe von Paketicrmaschinen (Abb. 560).

Zur Herstellung des Rollentabaks dient die sogenannte Tabakspinnmaschine (Abb. 561), bei der es sich um ein System sich bewegender Walzen'und Rollen handelt, die vermöge ihrer komplizierten Bewegungen die Einlage selbsttätig in das Deckblatt rollen und so ein Tabakseil bilden, das auf einen Haspel aufgewik-kelt, gepreßt, getrocknet und schließlich in Ballen verpackt wird.

Bei der Schnupstabakfabrikation wird das durch Entfernen der mageren, stockigen oder schimmligen Blätter sortierte Material zunächst dem Verfahren

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des Soßierens unterworfen. Die Zahl der Soßrezepte ist sehr groß; besonders kommen Rosinen, Tamarinden, Nelken, Salmiak, Pottasche, Zuckersirup usw. in Betracht. Der folgende Verarbeitungsabschnitt, das Karottic-ren, besteht in einem starken Zusammenpressen des soßierten Tabaks. Zur Herstellung des Schnupftabaks dienen dann ferner Zerkleinerungsmaschinen verschiedenster Konstruktion. Hier ist in erster Linie die Rundmeffermaschine (Abb. 562) zu nennen, in der zwölf bis vierundzwanzig runde Messer auf einer aus Holz bestehenden Bahn im Kreise herumgeführt werden, und zwar so, daß jedes Messer einen anderen Abstand vom Mittelpunkt hat. Der seitlich austretende Tabak wird durch Schaber wieder unter die Messer gedrängt. Im übrigen werden auch Stampswerke und Mahlwerke zum Zerkleinern des Tabaks benutzt.

Abb. 555 und 556. HeizbarerKopfformapparat

Der zerkleinerte Tabak wird nun durch Sieben in Sorten von verschiedenem Feinheitsgrad zerlegt und nochmals schwach soßiert.

Bezüglich der Verpackung des Schnupftabaks ist zu bemerken, daß die besonders ftüher so beliebte Bleipackung gesundheitschädlich wirken kann und daher ganz vermieden werden sollte. — Zur Herstellung des Kautabaks dienen ausschließlich gewisse Sorten aus Virginia und Kentucky. Die imprägnierten, gesoßten, der sogenannten Gärung unterworfenen und getrockneten Blätter werden

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Abb. 558. Tabakschneidemaschine

Zum Schluß sei noch mit einigen Worten der Tabakfälschungen gedacht. Hierzu dienen Kirsch-/ Ros en-, Huflattich-, Wegc-breit-, Veilchenwurzel-, Kartoffel-, Zichorie-, Rhabarber- und Runkelrübenblätter. Der oft schwierige Nachweis wird gewöhnlich auf mikroskopischem Wege geliefert. Als Deckblatt soll schon mit Tabaklauge imprägniertes Papier im Handel vorgc-kommensein; Schneidetabak wird oft mit Curcuma, Safran und dergleichen künstlich gefärbt,während Schnupftabak unter dem Mikroskop nicht selten Beimischungen von Holz, Torf, Sand, Glaspulver usw. erkennen läßt.

In der neueren und neuesten Zeit ist als scharfe Konkurrentin der Zigarre die Zigarette in die Erscheinung getreten. Ihre Fabrikation setzt sich aus folgenden Manipulationen zusammen: 1. Sortieren und Mischen des Tabaks; 2. Schneiden des Tabaks; 3. Anfertigung der Hülsen; 4, Füllen der Hülsen.

Während in früherer Zeit die Zigaretten mittels Handarbeit hergestellt wurden, ist im Zeitalter der Maschine auch diese hier in weitestem Umfang zur Anwendung gelangt. Abb. 563 stellt eine Zigarettenmaschine modernster Konstruktion Lar. Die auf besonderen Maschinen hergestellten Papierhülsen werden der Maschine aus einem Trichter zugeführt, ebenso der feingeschnittene Tabak. Die Hülse wird über ein Röhrchen gestreift, das den Tabak aufnimmt, der darauf durch einen Stift in die Hülse hineingedrückt wird. Die Abb. 564 zeigt eine

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moderne Anlage im vollen Betrieb.

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Bei dem gewohnheitsmäßigen Raucher besteht die normale Wirkung des Tabaks in einer leichten und angenehmen Erregung des Nervensystems, die ein Gefühl des Wohlbehagens hervorruft, die Stimmung verbessert und zu geistiger Tätigkeit anregt. Diese an und für sich vortrefflichen Eigenschaften, verbunden mit der weiteren Fähigkeit des Tabaks, beim Genuß Hunger- und Durst-

gefühl auf einige Zeit abzuschwächen^ führen dem Tabakgenuß immer neue Freunde zu. Anderseits darf nicht außer acht gelassen werden, daß die meisten starken Gewohnheitsraucher ini Laufe der Jahre einer chronischen Nikotinvergiftung anheimfallen^ die sich hauptsächlich in Form von katarrhalischen Erscheinungen im Mund und Kehlkopf zu erkennen gibt, aber auch auf Gehirn und Herztätigkeit lähmend wirkt.

Bis auf den heutigen Tag wird der Tabak einerseits bekämpft, anderseits aber ist die Zahl seiner Anhänger immer gewachsen; es ist ihm schließlich Duldung erwirkt worden, mehr aber auch nicht. Vollständige Rauchverbote haben nicht weiter Fuß fassen können.

Es erübrigt uns noch, ein paar Worte zu sagen über die Vorgänge, die beim Rauchen des Tabaks stattfinden. Sie bestehen zur Hauptsache in einer trockenen Destillation des präparierten, immer mehr oder weniger wasserhaltigen Tabakblattes. Dieses wird zum Glimmen gebracht, und die gebildeten Destillationö-produkte, der Rauch, werden in den, kühleren Teil, dem Mundende der Zigarre oder Zigarette, zum Teil zurückgehalten, während sie zum anderen Teil in den Mund des Rauchers gelangen, von wo aus sie, wissenschaftlich ausgedrückt,

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Abb. 560. Paketiermaschine

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Abb. 562. Rundmessermaschine zur Herstellung von Schnupftabak

Der erstgenannte, vorher niedergeschlagene Teil des Rauches heißt der sogenannte Rauchteer; er ist umso größer, je größere Ausdehnung die kühleren Teile des Rauchapparats haben. Das Nikotin geht zum Teil in den Rauchteer über, außerdem enthält dieser Schwefel-Zyanwasserstoff und vor allem gewisse Pyri-dinbasen, denen er zum guten Teil seinen so penetranten Geruch verdankt. Nur das Nikotin ist im Tabak vorgebildet, die anderen genannten Körper entwickeln sich alle erst durch den Rauchvorgang oder durch die trockene Destillation aus den im Tabakblatt enthaltenen stickstoffhaltigen Verbindungen. Der Rauchteer ist intensiv giftig; da er aber nur tu verschwindend geringen Mengen in den Mund gelangt, trägt er so gut wie nichts zu der sogenannten Nikotinvergiftung, wie sie bei sehr starken Rauchern auftritt, bei. Aus dem Gesagten geht ohne

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Abb. 564. Maschinenfabrikation von Zigaretten

weiteres hervor, daß im allgemeinen Pfeifenrauchen weniger schädlich ist als daS Zigarrenrauchen, weil im ersteren Falle, besonders wenn man ein langes Rohr benützt, viel mehr Nikotin in den Rauchteer übergeht und entsprechend weniger in den Mund gelangt. Ebenso verhält es sich beim Rauchen der Zigarren aus mehr oder weniger langen Spitzen. Helle, trockene, locker gewickelte Zigarren sind weniger schädlich als andere, und endlich ist zu bemerken, daß die physiologisch zur Wirkung kommende Menge Nikotin beim Zigarrenrauchen im umgekehrten Verhältnis zur Länge des unverbrauchten Stumpfes steht. Gegenwärtig werden auch sogenannte nikotinfreie Zigarren und Zigaretten erzeugt, die aber richtiger als nikotinschwach zu bezeichnen wären. Es liegen hier ganz analoge Verhältnisse vor, wie wir sie bei den alkoholischen Getränken und vielen sogenannten alkoholfreien Getränken kennen lernten, die die letztere Bezeichnung ebenfalls nicht im vollen Sinne des Wortes für sich in Anspruch nehmen dürfen.

Diese nikotinfreien Zigarren werden zum Beispiel in Österreich aus nikotinarmen Blättern fabriziert, bei deren Herstellung früher wenigstens eine sogenannte Auslaugung und Schwitzung vorgenommen wurde. Heute soll diese letztere nicht mehr durchgeführt werden. Nach einem patentierten Verfahren läßt man den Tabak in mit Dampf erfüllten Räumen schwitzen oder dünsten und braust ihn dann mit kaltem Wasser ab. Die Methode, das Nikotin mit Gerbstoff zu binden, das heißt unschädlich zu machen, hat sich nicht bewährt. Zigarettenhülsen erhalten oft am Mundende kleine Stückchen mit Eisenchlorid getränkte Watte, wodurch Nikotin ebenfalls, wenigstens zum Teil, zurückgehalten wird.

So haben wir in großen Zügen das Bild eines beliebten Genußmittels entrollt, das bis zur Entdeckung der Neuen Welt dem Europäer unbekannt war.

Die Technik

im Dienste der Rechtspflege

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Abb. 565. Gerechtigkeit. Nach dem Gemälde von P. Prud'hon. Nach einem Kohledruck von Braun, Cloment & Co. in Dornach

Die gerichtliche Chemie

Von Gerichtschemiker Dr. Paul Jeserich

uf den ersten Blick könnte es fast wunderbar erscheinen, daß in diesem dem WW Siegeslaus der Technik gewidmeten Werke sich auch Raum für die gericht-■ I liche Chemie finden soll. Und doch weiß Schreiber dieses, der selbst die m ^Anfänge und ersten Erfolge der als „gerichtliche Chemie" bezeichneten Spe-^zialdisziplin miterlebt und ihr seine Lebenötätigkeit seit mehr als vierzig Jahren gewidmet hat, gar manch freudiges Lied von den Erfolgen zu singen, die der Technik hier zu danken sind. Wenngleich diese Wissenschaft noch jung und erst ein Kind der Mitte des vorigen Jahrhunderts ist, so hat sie doch schon eine vielbewegte Vergangenheit hinter sich, ehe sie sich, ich darf es ohne Überhebung sagen, zu ihrer heutigen Vollkommenheit auöwachsen konnte.

Trotz der Knappheit des mir zur Verfügung stehenden Raumes hoffe ich, daß es mir gelingen wird, dem verehrten Leser einen Einblick in die Werkstatt des Gerichtschemikers zu gewähren, damit er erkenne, daß unsere Wissenschaft tnt Kampfe mit dem Verbrechertum nicht rückständig geblieben ist.

In nebelhafter Ferne erscheinen uns jetzt die Zeiten, in denen der Richter den Schuldig- oder den Freispruch durch Anrufung des sogenannten Gottesgerichts Zu finden hatte. Auch jene Zeiten sind längst entschwunden, in denen man die

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Juden verfolgte und verbrannte, weil die in den geweihten Vitrinen aufbewahrte Hostie blutrot geworden war und man annahm, daß die Juden sie mit dem Blute gemordeter Christenkinder befleckt hätten, während es doch ein heute jedem Mikro-skopiker bekannter winziger Pilz, Micrococcus prodigiosus, war, der unter Bildung eines blutroten Farbstoffs auf dem guten Nährboden der stärkemehl-haltigen Hostie die günstigsten Lebensbedingungen gefunden hatte.

Aber auch später, als die Chemie bereits gelernt hatte, die im Haushalte der Natur vorkommenden Stoffe durch ihr gegenseitiges Verhalten, durch ihre Reaktionen, festzustellen, ist im besten Glauben noch manch falsches Urteil gefällt worden. Ich will hier nur jener Körper gedenken, die wir heute mit aller Sicherheit als Fäulnisgifte kennen, und die mit jenen furchtbaren, selbst in kleinsten Mengen tödlich wirkenden Pflanzengiften, den sogenannten Alkaloiden, in ihrem Verhalten, ihren Reaktionen und Wirkungen derartig übereinstimmen, daß man sie Jahrzehnte hindurch nicht voneinander zu unterscheiden vermochte. Überall da, wo stickstoffhaltige Nahrungsmittel sich zersetzen (Wurstgift, Fischgift usw.), wo tierische Substanzen faulen (Leichengift), tonnen sie entstehen. Wo sie aber entstehen, ohne in ihrem wahren Wesen erkannt zu sein, wurden sie nur allzuleicht mit ihren Verwandten aus dem Pflanzenreich, den Alkaloiden, verwechselt und haben dann oft zur Annahme von Vergiftungen geführt, obwohl solche durchaus nichtvor-lagen. Heute sind solche Irrtümer dank der vorgeschrittenen Technik ausgeschlossen.

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Des weiteren hat die neuere Forschung alle diejenigen Stoffe, die als Gifte für den Gerichtschemiker von Bedeutung sind, in ihrem innersten Wesen erkannt, ihren Aufbau ermittelt und die Reaktionen gefunden, durch die sie noch in weniger als dem tausendsten Teil eines Gramms mit vollster Sicherheit nachgewiesen werden können. — Die gerichtliche Chemie ist jedoch auch hierbei nicht stehen geblieben, sondern sie hat andere Merkzeichen festlegen gelehrt, die für die Überführung des Spektrum kohienorydhal-

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Täters an Hand der am Tatort zurückgelassenen Spuren wertvoll sind, und gar manches Verbrechen auf diese Weise zur Sühne gebracht. Ich meine hier zunächst die in den letzten beiden Jahrzehnten zu höchster Vollkommenheit gebrachte Schädelmeßkunst und die Daktyloskopie, das ist die Vergleichung der Struktur der Hände und Finger. Wer hätte früher gewußt, daß nicht zwei Menschen auf dem ganzen Erdenrund die gleichen Maße des Schädels oder die gleichen Linien auf der Haut der Finger (Papillarien) besitzen! Vergleichen wir aber in Abb. ;66 die beiden Fingerabdrücke, wie ich sie an einer Mordstätte fand, in starker photographischer Vergrößerung, so sehen wir, daß aus ihnen mit vollster Bestimmtheit ein Rückschluß auf die Identität der Person, von der sie herstammen, gezogen werden kann. In wiederholten Fällen ist es mir gelungen, durch die Wucht der Anschauung bei Gleichheit der Papillarien den leugnenden Täter zu einem Geständnis zu bringen.

Bei Mordtaten wird das in diesen Fingerabdrücken niedergelegte Belastungsmaterial noch ganz erheblich verstärkt, wenn nachgewiesen werden kann, daß diese Abdrücke von Menschenblut herrühren. Anfangs mußte man sich begnügen, die elementarsten Bestandteile des Blutes: Eisen und Stickstoff als solche nachzuweisen. Daß dieser Beweis kein bindender war und sein konnte, leuchtet ein. Da baute uns die Technik die vorzüglichen Spektralapparate, mit deren Hilfe wir das weiße Licht in seine farbigen Bestandteile zerlegen konnten. Man fand, daß jeder Farbstoff bestimmte dunkle Streifen (Absorptionsbänder), die nur ihn: zukommen, im Spektralband aufweise, und stellte diese charakteristischen Streifen auch für. das Blut fest. Sie hatten noch die Eigenschaft, daß sie bei Behandlung des Blutes mit sauerstoffentziehenden (reduzierenden) Agenzien zu einem einzigen Bande vereint wurden, und man ermittelte weiter, daß dies einzig und allein nicht geschah, wenn das Blut kohlenoxydhaltig war. So hatte man nicht nur einen ganz vorzüglichen Nachweis von Blut im allgemeinen, sondern man konnte auch Kohlenoxydvergiftungen leicht und sicher durch das Spektroskop erkennen. Abb. 567 zeigt uns das Spektrum kohlenoxydhaltigen Blutes, also Blutes, daö einem gelegentlich eines Brandes Erstickten angehörte. Die weiter fortschreitende Vervollkommnung der Mikroskope mit ihrer weitgehenden Vergrößerungsmöglichkeit gestattet sodann die Darstellung der das Blut nachweisenden Häminkristalle. Diese aus den kritischen Flecken der Mordinstrumente, der Kleider durch Kochen mit Eisessig gewonnenen Kristalle geben ein so eigenartiges Bild, daß, wer es einmal gesehen hat, es niemals vergißt. Kleine dunkelbraune.

teils rhomboedrische, teils gerstenkornförmige Kristalle, zu zweien, oft kreuz-, schwalbenschwanzförmig oder X-förmig, zu dreien stern- und büschelförmig vereinigt, erscheinen sie noch dadurch ausgezeichnet, daß sie in dem polarisierten Licht goldgelb auf dunklem Hintergründe leuchten. — Die weitere Forschung ergab nun, daß die im Blute sich findenden wohlorganisierten Formelemente durchaus nicht bei allen Tierarten gleich, sondern je nach Art und Gattung wesentlich verschieden sind. So haben die Amphibien, die Fische, die Vögel langgestreckte ellipsoidale Blutscheiben, während sämtliche Säugetiere mit Ausnahme des Kamels kreisrunde Blutscheiben haben. Als man nun dank weiterer Vervollkominimng der mikroskopischen Meßinstrumente entdeckte, daß die verschiedenen Säugetiere durch die verschiedene Größe ihrer Blutscheiben sich voneinander unterscheiden, da war wiederum ein großer Schritt vorwärts getan, um die Verbrecher zu überführen. Der Blutscheibendurchmesser beträgt beim Menschen 0,0082 Millimeter, cS folgt der Hund mit 0,0072 Millimeter, das Schwein und der Hirsch mit 0,0064 Millimeter, die Ziege und das Kaninchen mit 0,0045 Millimeter. Nunmehr konnte jener Mörder, an dessen Kleidern oder an dessen Mordinstrument (Abb. 568) man Blutflecken fand mit Blutscheiben von 0,0082 Millimeter, nicht inehr behaupten, das Blut rühre vom Schlachten eines Kaninchens her.

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Abb. 568. Blutspritzer an einem zum Mord benutzten Mangelholz

Zu den großen Erfolgen der Mikroskopie gesellten sich die Erfolge der Photographie, die uns in den Stand setzten, die durch das Mikroskop gemachten Beobachtungen dauernd im Bilde festzulegen. Bereits im Jahre 1879 habe ich meine ersten „Kriminalphotogramme" aufgenommen. Die Abb. 569 bis 571 zeigen eine Anzahl von mir ausgeführter Blutaufnahmen. Daß auf diese Weise den Richtern und den Geschworenen, die meist Nicht-inikroskopiker sind, ein anschauliches Bild von dem im Mikroskop Beobachteten vorgelegt werden kann, leuchtet ebenso ein, wie die Tatsache, daß durch die im Photogramm bewirkte Festlegung ein dauernd bleibendes und daher stets revidierbares Beweisma-terial geschaffen wird. Vor allen Dingen aber wird dieses Beweismaterial durch die mikrophotographische Aufnahme aus einem

rein persönlich beobachteten, subjektiven zu einem absolut einwandfreien, objektiven Beweise. Diese Gesichtspunkte haben mich denn auch dazu bewogen, in der Einführung der Photographie und der Mikrophotographie in die Praxis des Gerichtschemikcrs einen wesentlichen Teil meiner nunmehr über vierzig Jahre durchgeführten Lebensarbeit zu suchen. Mit welchem Erfolge, das möge der geneigte Leser an den wenigen nachstehend geschilderten Beispielen selbst bemessen.

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Abb. 570. Froschblut

Zunächst sei mir aber noch eine Abschweifung auf ein anderes Gebiet gestattet. Aus der Beobachtung, daß der tierische Organismus imstande ist, bei längerer und dauernd immer mehr gesteigerter Zuführung von Giftstoffen sich an diese zu gewöhnen, schloß man mit Recht, daß er diese unschädlich mache und ausschalte. Weitere Prüfungen ergaben, daß der Schutzschild gegen diese fremden Eingriffe das Blut sei, das die Fremdstoffe durch Ausscheidung in unlöslicher Form oder durch Auflösung beiseite schaffe. So kann zum Beispiel ein Pferd, das dauernd mit Diphtheriegift geimpft wird, immer größere Mengen dieses Giftes vertragen, und zwar deshalb, weil sein Blut oder vielmehr die im Blut enthaltene Flüssigkeit, das Serum, immer stärkere Mengen jenes Giftes unlöslich niederschlägt. Entzieht man nun einem so oft geimpften Pferde Blut, gewinnt man aus diesem das Serum und führt man dieses Diphtherieserum in den Blutlaus eines an Diphtherie Erkrankten ein, so wird es hier den tückischen Giftstoff ausscheiden und Heilung herbeiführen. Wie aber das Blut gegen Krankheitserreger wirkt, so wirkt es auch gegen die meisten dem lebenden Organismus in die Blutbahn zugeführten Fremdstoffe, und man gewinnt deshalb durch die Impfung

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mit solchen Stoffen in dem Serum der so geimpften Tiere ein vorzügliches Agens für den betreffenden Stoff. Zunächst gelang es so, das pflanzliche vom tierischen Eiweiß, die chemisch absolut gleiche Zusammensetzung zeigen, zu unterscheiden. Doch^auch noch ein weiterer Schritt gelang. Viele und mühselige Untersuchungen haben ergeben, daß ein mit Menschenblut geimpftes Kaninchen ein Serum liefert, daS nur mit klarer Menschenblutlösung einen Niederschlag gibt, während Impfung mit Ochsenblut ein nur ochsenblutfällendes, Impfung mit Schweine-

blut nur schweineblutfällendes Serum hervorbringt usw. Das ist natürlich für die kriminellen Blutuntersuchungen von höchster- Bedeutung. Ich habe mir in meinem Laboratorium Gänse-, Enten-, Rinder-, Pferde-, Schweine-, Menschen-, Hunde-, Katzen-, Ziegen-, Tauben-, Hühner-, Schaf- und sogar Reh- und Hirschblutserum hergestellt und kann nun mit Hilfe dieser Sera alle die eben erwähnten Blutarten nebeneinander mit vollster Sicherheit erkennen. Will ich eine Prüfung des Blutes vornehmen, so geschieht das in folgender Weise: Ich nehme das klare Blutserum und füge davon ein paar Tropfen dem zu prüfenden Blut hinzu. Will ich zum Beispiel Blutflecken untersuchen, so löse ich diese in Kochsalzlösung (o,8 Prozent) und setze zu dieser Lösung etwas von dem Blutserum hinzu. Habe ich Menschenblutserum angewandt, so wird, wenn das zu prüfende Blut Menschenblut ist, eine Trübung eintreten, während, wenn das Blut nicht vom Menschen herrührt, eine Trübung nicht eintritt. Auf diese Weise gelang es mir, an ein und demselben Kleidungsstück Schweine-, Rinder-, Reh- und Menschenblut nebeneinander festzustellen. Erst in der Schwurgerichtsitzung wurde mir des Rätsels Lösung: Der Betreffende war im Hauptgeschäft Fleischer, im Nebengewerbe Wilddieb und noch ganz nebenher Mörder. Das eine aber darf ich schließlich nicht verschweigen, daß nämlich gleiche Arten von Tieren auch gleichartige, wenn auch nicht gleich starke Fällungen mit den betreffenden Serumarten geben. So fällt Schweine-Kaninchenserum auch Wildschweineblut, Pferde-Kaninchenserum Eselblut, Menschenserum Affenblut aus. Wenn letzteres nun zwar für uns Menschen nicht gerade schmeichelhaft ist, so bildet es dennoch eine eigenartige Bestätigung der Darwinschen Theorie.

Die Photographie im Dienste der Rechtspflege

Von Gerichtschemiker Dr. Paul Jeserich

ereits in den vorhergegangenen Zeilen haben wir gesehen, von welch hoher Bedeutung die Photographie, insbesondere die Mikrophotographie, ist, wenn es sich darum handelt, den hartnäckig leugnenden Verbrecher zu überführen. Nachstehend wollen wir uns speziell mit der Photographie im Dienste der Rechtspflege beschäftigen.

Da ist zunächst zu nennen die bedeutsame Untersuchung der Haare und Fasern und dergleichen. Wie oft hat nicht schon ein in der Hand oder an den Kleiden: des Ermordeten gefundenes Haar des Täters oder eine Faser von seinen Kleidern zu seiner Überführung gedient! Wie oft fand ich an den Kleidern oder unter den Fingernägeln des Beschuldigten Haare oder Fasern vom Kleide seines Opfers! Unsere Abb. 572 zeigt ein Menschenhaar. Das Hundehaar zeigt eine breitere Marksubstanz, die abgeschnittenen Haare unterscheiden sich von den nicht verschnittenen Frauenhaaren durch die flache, breite Spitze, die ausgefallenen kranken Haare zeigen schlanke, vertrocknete, die ausgerissenen gesunden Haare dicke, kolbenförmige, zum Teil Reste des Wurzelsacks tragende Wurzeln. Die

Stärke und Anordnung der Marksubstanz ist ebenso wechselnd wie die Struktur der Oberhaut; kurzum, man erkennt schon aus diesen Andeutun-gendiehoheBedeu-tung der kriminellen Haaruntersuchung.

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Ein Gleiches gilt auch von den Fasern Und Geweben.

Abb. 572. Menschenhaar

Bei ihnen kommt zunächst wie bei den Haaren die volle Gleichartigkeit der Fasern und deren

Färbung in Betracht. In dem denkwürdigen Prozeß, der die Ermordung der kleinen Lucie Berlin betraf, konnte ich den Nachweis erbringen, daß der leer und frei in der Spree schwimmend gefundene Reisekorb, der zweifellos dem Angeklagten gehörte, zum Transport der zerstückelten Kindesleiche benutzt sein mußte, denn in ihm fand ich gleichgeartete und gleichgefärbte Fasern, wie sie zu der Schürze des unglücklichen Kindes gehörten. In einem anderen Falle gab die Art des Gewebes den Nachweis der Identität. Ein Einbrecher hatte sich durch Vorhängen einer Maske unkenntlich gemacht. Die sehr energische Beraubte hatte ein Stück dieser Maske abgerissen. Als man bei dem Verdächtigen Haussuchung abhielt, fand man Reste, die mit dem abgerissenen Stück zusammenpaßten und denselben Webefehler, der im Überschlagen zweier Fäden bestand, zeigten. Daß auch bei Morden und Raubanfällen, die mittels Schießwaffen ausgeführt werden, die Identifizierung der am Tatort zurückgebliebenen Patronenhülsen mit den aus der Waffe des der Tat Verdächtigen abgeschossenen Patronen von höchster Wichtigkeit ist, leuchtet ohne weiteres ein. Auch hier leistet die Mikrophotographie vorzügliche Dienste. Ein jedes Gewehr wird der aus ihm abgeschossenen Patrone je nach seiner Eigenart ganz bestimmte Eindrücke, sowohl des in der Mitte einschlagenden Schlagbolzens, wie auf der hinteren Metallfläche durch das den Lauf nach hinten abschließende Widerlager einprägen. So sehen wir auf unserer Abb. 573 in der Mitte die am Tatort gefundene Patrone und darum gruppiert die aus dem Gewehr des Täters abgeschossenen Patronen; unschwer erkennen wir die vollständige Gleichheit der eben erwähnten Ein- und Abdrücke. In durchaus gleicher Weise können auch die in den Körpern Erschossener bei der Obduktion aufgefundenen Kugeln von Beweiskraft werden, wenn sie besondere Merkmale S.d.T.II.

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Abb. 5^3. Bodenfläche abgeschossener Patronen

auswerfen. — Ähnlich steht es mit den Messerstechereien^ bei denen infolge des zu wuchtig geführten Stoßes das Messer in dem Körper des Getöteten abbricht. Findet sich im Besitze des Täters die abgebrochene Klinge, dann gelingt c$, durch mikrophotographische Aufnahme das genaue Aneinanderpassen beider Stücke über jeden Zweifel erhaben festzustellen. Auch für alle, die anonyme Briefe schreiben und dabei das benutzte Papier von einem zurückgebliebenen Stück abgerissen oder abgeschnitten haben, kann das mathematisch genaue Aneinanderpassen der Reißoder Schnittkante höchst verhängnisvoll werden.

Mangelhaft hergestellte Instrumente sind auch den zünftigen Geldschrankdieben zum Verhängnis geworden. Ihre selbst hergestellten Zangen mit ihrer rohen Arbeit und ihren ungleichmäßig gemusterten Greifbacken, die sich auf den „geknackten" Geldschrankplatten abdrückten, stimmten mit den von mir auf Bleiplatten ausgeführten Eindrücken so genau überein, daß das Eingeständnis die Folge war. Hierher gehören auch die Baumfrevler, tue, um anderen Ärger oder Schaden zuzufügen, Bäume beschädigen. Jede Scharte markiert auf dem weichen Holz einen in der Schnittrichtung verlaufenden, hervorspringenden Streifen, und aus der Zahl und Art dieser Streifen kann man die Identität feststellen. Es ist mir gelungen, sogar aus bei einer Brandstiftung unverbrannt gebliebenen Hobelspänen Rückschlüsse auf Stumpfheit und Schartigkeit der Hobel zu ziehen und im Besitze des Brandstifters Hobelspäne desselben Profils zu finden. Doch wollen wir nun-mefjr, nachdem wir genug von den Verbrechern mit grobem Werkzeug gehört haben, zu den Helden der Feder übergehen, die mehr Präzisionsarbeit leisten.

Da ist zunächst der Fälscher zu nennen, der nicht genügend mit den neuesten Fortschritten der Farbstoff- und Tintenfabrikation vertraut ist. Er verwendet zur

Herstellung eines angeblich aus dem achtzehnten Jahrhundert stammenden Adels-briefeS nigrosinhaltige Tinte und eosinhaltigen Siegellacks denn er weiß nichts daß beide Farbstoffe erst in der zweiten Hälfte des neunzehnten Jahrhunderts das Licht der Welt erblickten. Ein anderer ist so unvorsichtig/ ein Papier zu benutzen, das ein erst aus jüngster Zeit stammendes Wasserzeichen trägt. Ein dritter benutzt Papier zu einer alten Urkunde, das modernen Holzstoff enthält. Sie alle werden durch den Gerichtschemiker schleunigst zur Strecke gebracht. Die „feineren" allerdings sind erfahrener und benutzen echte, alte Urkunden, an denen sie nur die nötigen Änderungen vornehmen. Hier aber sind sie zu fassen! Selbst die feinste Rasur oder Ätzung wird heute dem erfahrenen Gerichtschemiker nicht entgehen. Lassen sie sich doch beide mit Hilfe der Photographie deutlich erkennen; ja oft lassen sich sogar die entfernten Schriftzeichen vollständig wiederherstellen, so daß alle Liebesmühe des Fälschers vergeblich ist. Dies erklärt sich auf folgende Weise. Die photographische Platte ist gegen andere Farben empfindlicher als das menschliche Auge und sieht deshalb da noch etwas von Schriftlinien, wo daö menschliche Auge bereits versagt. Diese Empfindlichkeit läßt sich noch durch Benutzung farbiger Beleuchtung, sowie durch besondere Empfindlichmachung der Aufnahmeplatten erheblich steigern. Ferner sind hierbei der Geschicklichkeit und dersiBeobachtungsgabe des Experimentators weitere Möglichkeiten geöffnet. Mir gelang es beispielsweise, aus einem durch Wegätzen der ursprünglichen Schrift mit unterchlorigsaurem Natron (Bau de Javelle) für andere Personaleintragungen freigemachten Militärpaß die ursprüngliche Schrift vollständig wiederherzustellen, so daß der ursprüngliche Inhaber festgestellt werden und aussagen

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konnte, daß ihm sein Paß zu der Zeit abhandelt gekommen sei, als er mit demjenigen sich aus der „Walze" befand, bei dem der umgeänderte Paß beschlagnahmt war. Abb.;74 zeigt einen sogenannten Kassiber, den ein Brandstifter seinem Genossen geschrieben SSÜ hat, und in dem er ihm mitteilt, daß er nichtauch ein Geständnis ablegen werde, wie der dritte im Bunde, sondern alles eid-üäff sich ableugnen werde. Der Wortlaut ist: „Ich kann jederzeit einen Eid darauf ablegen,

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Abb. 575. Gefälschte Banknote

daß ich von itichts weiß, waö der Hund gemacht haben will." DaS Blättchen Papier war nur etwa 60 bis 70 Millimeter groß, schmutzig, zerknüllt, und der Schreiber hatte den Kassiber, als er ihm entrissen werden sollte, in den Mund gesteckt und zerkaut; trotzdem wurde er entziffert.

Sehr schlecht lassen sich durch Handzeichnung Drucklinien ersetzen. Eine Prioritätsurkunde war außer Kurs gesetzt, damit der Vater des unmündigen Besitzers sie nicht verkaufen könne. Dieser wußte sich aber zu helfen. Er entfernte den rückseitig angebrachten Außerkurssetzungsvcrmerk und mußte die Umrandungslinie, die er hierbei angegriffen hatte, künstlich wiederherstellen. Daß ihm das nicht gelungen war, konnte ich ihm durch die infolge der Rasur aufgerauhten Papierfasern nachweisen.

Daß auch die Fälschung ganzer Banknoten in der Weise möglich ist, daß von der ursprünglich auf zehn (dieci) lautenden Note die Wertangabe durch Rasur entfernt und dann als neuer Wert tausend (mille) aufgedruckt wird, hat mir ein Fall ergeben, in dem diese Noten jahrelang im Umlauf waren, und bei dem ich trotzdem mit aller Sicherheit die ursprüngliche Wertzahl ermitteln konnte. Abb. 576 gibt die Note, nach dem gewöhnlichen Verfahren aufgenommen, so wieder, wie sie sich dem Auge darbot; Abb. 575 läßt nach meinem Verfahren die Angabe dieci

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Abb. 576. Gefälschte Banknote

unter der Bezeichnung mille deutlich erkennen. Jedoch auch kleine und kleinste Beträge reizen zu Fälschungen an. Abb. 577 zeigt eine deutsche Versicherungsmarke im Werte von dreißig Pfennigs deren erste Entwertung weggeätzt und durch das Datum 18/2 11 ersetzt ist. Die Abb. 578 läßt nach meinem Verfahren die weggeätzte Entwertung 8/9 und den ursprünglichen Bruchstrich deutlich erkennen.

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Abb. 578. Fälschung einer deutschen Versicherungsmarke

Oft wird aber auch neben dem Nachweis von Tintenunterschieden vom Sachverständigen Auskunft verlangt, welche Schriftzeichen nachträglich eingefügt seien. Vieljährige Beobachtung lieferte den Beweis, daß wo Schriftzeichen sich kreuzen, die zuerst vorhandenen von den später zugefügten unterscheidbar sind (vergl. Abb. 579). Die später zugefügten Schriftlinien laufen nämlich nicht gleichmäßig durch die schon vorhandenen hindurch, sondern verbreitern sich, weil die Bedingungen zum Auslaufen der Tinte auf schon mit Tinte benetztem Papier günstiger sind als auf unbeschriebenem Papier. Deshalb sind die verbreiterten Schriftlinien stets sekundär und die, in denen sie sich verbreitern,

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und durch die Falten und Kniffe wird das Papier und die glättende Schicht verletzt. Da die vor der Kniffung auf dem Papier angebrachten Schriftlinien auf dessen Satinierschicht liegen, werden sie durch den Kniff mehr oder weniger

Die Photographie im Dienste der Rechtspflege

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unterbrochen. Die später hinzugefügten Schriftlinien finden dagegen in den Kniffen ein doppeltes Hindernis: Die Feder stockt in den Kniffen und weicht von der Geraden ab; und in der von der Leimschicht teilweise befreiten und wieder saugfähigen Papiermasse läuft die Tinte zackig aus.

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Beide Merkmale zeigen, welche Schriftzeichen nachträglich hinzugefügt wurden (Abb. 580). Daß auch die mittels der Schreibmaschine ausgeführten Fälschungen mit Hilfe der Mikrophotographie festgestellt werden können, beweisen die Abb.

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581 und 582. Die erstere zeigt die vergrößerte Wiedergabe des Wortes „Freya" mittels einer Schreibmaschine, deren Besitzer im Verdacht der Urkundenfälschung stand. Die zweite Abbildung zeigt die vergrößerte Wiedergabe des Wortes „Freya" auf dem inkriminierten Schriftstück und läßt deutlich erkennen, wie die Abdrücke der Buchstaben bis ins kleinste übereinstimmen. So war die Mikrophotographie imstande, die Identität des Fälschers festzustellen.

Daß Verletzungen der Typen die Benutzung der gleichen Schreibmaschine folgern lassen, beweisen die Abb. 583 und Abb. 58°. Nachträglich über einen Kniff

584, von denen die eine wieder die fragliche Schrift, die andere die mit der Maschine des Angeklagten hergestellte Schrift darstellt, und die die gleichen Verletzungen der Typen oben rechts im Kopfe und unten im Schwänze der „9", im Schwänze der die dickere Bildung im Kopfe der „8" und das Aussetzen rechts unten im „W" deutlich erkennen lassen. Endlich sei noch darauf hingewiesen, daß auch zum Nachweis von Stichen und Stichverletzungen im Vergleich mit den zum Stechen angewandten Werkzeugen (Messern, Dolchen, Degen und dergleichen) die Mikrophotographie gute Dienste leistet, indem sie die leicht veränderlichen Stichlöcher dauernd erhält und klarer zu einem unmittelbaren Vergleich sichtbar macht.

In einem während des Weltkrieges vorgekommenen Falle waren auf dem zu Danzig vor Anker liegenden Kriegschiff „Prinz Adalbert" von zwei Matrosen gewalttätige Betriebshemmungen deshalb verübt, weil sie kurz vor dem Auslaufen des Schiffes zum Kampfe mit der russischen Flotte keinen Landurlaub erhalten hatten. Sie hatten von allen Dampfkesseln des Schiffes bis auf zwei die Bodenhähne geöffnet und Sicherheitsventile zerstört; ebenso hatten sie die von der Kommandostelle zu den verschiedenen Teilen des Schiffes laufenden Befehlötelc-

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Feststellung einer mittels der Schreibmaschine ausgeführten Urkundenfälschung

phone mit Messerstichen zerstört. Als nun das Schiff auslief, wurden die Zerstörungen bemerkt, und es fehlte wenig, daß das nicht mehr manövrierfähige Schiff in die Hände des Feindes fiel. Aus den in den Telephonmembranen gefundenen Stichlöchern konnte ich die Identität der Stiche mit den Messern von zwei Matrosen nachweisen; letztere wurden zu längeren Zuchthausstrafen verurteilt und aus der Besatzung entfernt. Als später „Prinz Adalbert" mit seiner ganzen Mannschaft im Kampfe unterging, waren sie auf diese Weise, da sie sich nicht an Bord befanden, die einzigen Überlebenden des Schiffes.—Schon diese wenigen Beispiele dürften den Beweis erbracht haben, daß mit den Fortschritten der Technik auch die Bekämpfung und die Entdeckung der Verbrechen erfolgreich Schritt gehalten hat.

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Feststellung mittels der Schreibmaschine ausgeführter Urkundenfälschungen

Die Technik

im Dienste der Hygiene und des Rettungswesens

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Abb. 585. Ruinen einer römischen Wasserleitung in der Campagna. Nach einer Originalaufnahme der Photoglob Co. in Zürich

Die Technik im Dienste der Hygiene

Von Professor H. Chr. Nußbaum

a) Einleitung

er Städtebau und das Wohnwesen haben im Mittelalter fast allgemein eine zweckmäßige Durchbildung erfahren, deren künstlerische Erscheinung heute noch den Beschauer durch hohen Reiz fesselt. Ihre Technik stand damals auf einer hohen Stufe. Erst gegen den Ausgang des Mittelalters änderte sich diese günstige Sachlage, während der eigentliche Verfall des Städtebaus in der Neuzeit stattfand. Ursprünglich wurden die Straßenzüge in ihrem Verlaufe den Befestigungswerken angeschmiegt, indem eine gute Verbindung sowohl zwischen den einzelnen Teilen dieser Werke als auch mit dem Kern der Stadt angestrebt und in den Straßen zugleich Schutz gegen den Einblick von außen wie gegen die Geschosse der Feinde geschaffen wurde. Man erreichte dieses durch die ringartige Anordnung von Wegen, die zumeist unmittelbar hinter derStadtmauer den Befestigungen entlanggeführt wurden, während die von der Stadt zu ihnen heranführenden Sttaßen im Bogen in jene Wege einmündeten oder in die Wälle verliefen. Wo dieser Bogen nicht scharf gekrümmt angeordnet werden konnte, pflegten Tortürme (Abb. 586) der Straßenmündung Schutz zu gewähren. So war es zur Zeit einer Belagerung den Bürgern möglich, ungesehen rasch diejenigen Stellen zu erreichen, die einem

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Abk. 586. Das Hahnentor in Köln a. Rhein. Nach einer Originalanfnahme der Photoglob Co. in Zürich

feindlichen Angriff ausgesetzt waren. Die Festungswerke nebst den bogenförmigen Straßenmündungen boten der Stadt zugleich einen gewissen Schutz gegen die Wirkung des Sturmwindes, und man lernte bald, den übrigen Unbilden der Witterung ebenfalls die Schärfe zu nehmen, indem man dem gesamten Straßennetz einen bald stärker bald schwächer gekrümmten Verlauf gab. Er schmiegte sich zugleich den Geländeerhebungen und -senkungen so vollkommen an, daß das denkbar günstigste Gefälle für die Straßenzüge erzielt wurde, während man einzelne Fußwege so führte, daß auf ihnen rasch die Höhen oder das Tal erreicht werden konnten. Dem Laufe der Wafferzüge pflegten sich die Straßenzeilen ebenfalls in zweckmäßiger Weise unterzuordnen, und es gelang durch ihre ungezwungene Führung nicht nur eine gute Erschließung der Grundstücke, sondern zumeist auch eine solche Kreuzung der Grenzlinien der Grundstücke, daß die auf ihnen errichteten Häuser eine annähernd rechtwinklige Lage zur Straße erhielten.

Die Breite der Straßen entsprach vollkommen der Art des Verkehrs. Die Höhe der Häuser wurde dieser Breite so weit untergeordnet, daß in ihren Räumen eine ausreichende Lichtfülle herrschen konnte. Doch strebte man zumeist mehr nach Schutz gegen die Hitze des Sommers und die Kälte des Winters.

Gleich zweckmäßig gestaltete sich die Anlage der Wohnhäuser. In der Mehrzahl der Städte herrschte das Eigenhauö vor. Das Erdgeschoß pflegte die Geschäftsräume zu enthalten. Sie lagerten sich um eine Diele, an deren Ende sich die Einrichtungen zum Wiegen und Auswärtsschaffen der Waren befanden. Die lichten und lustigen Obergeschosse enthielten die Wohnräume, während das Dach hohe Gelaffe zum Speichern derjenigen Waren hoff die einer luftigen Lagerung bedurften (Abb. 587). Dagegen wurden die Speicher für Waren, die Wärmeschutz benötigten, an engen Höfen oder schmalen Gaffen errichtet. Rings im Hofe waren außer den Werkstätten der Handwerker oder den Schreibstuben der Kaufherren solche Nebengebäude angeordnet, deren man für die landwirtschaftliche Tätigkeit bedurfte. Denn der größere Teil der Bürger betrieb neben dem Handwerk oder dem Handel Ackerbau, Weinbau, Viehzucht und dergleichen.

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Von dieser Berufstätigkeit gingen zunächst erhebliche Schädigungen nicht aus, weil die Weiträumigkeit der Grundstücke ein einwandfreies Unterbringen der Abgänge der Viehzucht und der Pflanzenreste gestattete. Erst gegen den Ausgang des Mittelalters änderten sich diese bis dahin günstigen Verhältnisse in denjenigen Städten, die eine rasche und erhebliche Zunahme ihrer Bevölkerung erfuhren. Ehe man sich zum Hinausrücken der Wälle oder zur Gründung von „Neustädten" entschloß, pflegte eine ganz wesentliche Vermehrung der Besiedlungsdichte der „Altstädte" stattzufinden.

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Mit ihr wuchs rasch die Schwierigkeit der einwandfreien Beseitigung der Abgänge des Haushalts, der landwirtschaftlichen Betriebe und der übrigen Berufstätigkeit.

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Abb. 587. Das Kammerzellische Haus in Straßburg

Namentlich in KriegS-zeiten häufte sich der Unrat, während die zumeist hochgradig verschmutzten Abwässer teils in den Erdboden der Grundstücke versickerten, teils in Gossen den Wallgräben zugeführt wurden.

falls nicht ein die Stadt durchschneidender Wasserlauf sie aufzunehmen vermochte. Stets fand in diesen Bächen oder Flüssen eine arge Anhäufung von Schlamm statt, derzurZeitvonNiedrigwafferinFäulnis zu geraten pflegte. Ebenso großeNachteile gingen von den „Versitzgruben" für Abwasser, den Abort- und Dunggruben aus, die man in vielen Fällen bis zum Grundwasser hinabreichen ließ,' um ihrer Reinigung enthoben zu sein. Eine hochgradige Verunreinigung des Grundwaffers war die Folge. Sie rächte sich umso mehr, als die Bevölkerung ziemlich allgemein auf den Genuß dieses Wassers angewiesen war und die Brunnen sich oft in unmittelbarer Nähe der Verunreinigungsorte befanden- Die um jene Zeit stattfindende starke Verbreitung solcher Krankheiten, die durch das Trinkwasser übertragen werden können, wie Typhus und Ruhr, darf daher kaum überraschen.

Annähernd gleichzeitig machte es die Bevölkerungszunahme erforderlich, die Grundstücke dichter als bisher mit Wohnhäusern zu besetzen und die Zahl ihrer Geschosse zu vermehren. Die Größe der Höfe und Gärten nahm ab; die zahlreichen Gaffen und Gäßchen, an denen jahrhundertelang ausschließlich Lagerhäuser gestanden hatten, wurden bald mehr bald weniger mit Wohngebäuden besetzt. So entstand in einer erheblichen Zahl von Städten Mangel an Licht und reiner Luft.

Diese unerfreulichen Zustände fand die junge Technik des neunzehnten Jahrhunderts in der Mehrzahl deutscher Städte vor, als sie sich anschickte, der Vervollkommnung des Wohnwesens, des Städtebaus und der Städtereinigung zu dienen. Mit der letzteren begann sie allgemach ihren Siegeslauf.

Die erste Blüte deutscher Großindustrie ließ den Städten eine Flut von Arbeitskräften zuströmen, deren einwandfreies Unterbringen zunächst nicht gelang und nicht gelingen konnte, weil dieses rasche Wachsen ihres Volksreichtums für die Städte unerwartet und daher völlig unvorbereitet eintrat. So hielt mit dem Beginn der Abwanderung der Landbevölkerung in der zweiten Hälfte des vorigen Jahrhunderts die Wohnungsnot gleichzeitig ihren Einzug in die größeren Städte und erzwang eine Bebauungsweise des städtischen Außengeländes von geradezu erschreckender Höhe und Enge. Die „Mietskaserne" in ihrer traurigsten und häßlichsten Gestalt wurde die Beherrscherin im Städtebauwesen.

Die Vertreter der wissenschaftlichen Technik unternahmen alsbald im Verein mit denen der Hygiene und der Volkswirtschaft die Bekämpfung dieser höchst nachteiligen Erscheinungen. Doch nur Schritt für Schritt konnte der Boden für die segensreichen Bestrebungen jener Männer gewonnen werden. In der Mehrzahl deutscher Städte waren die erzielten Errungenschaften vor dem Weltkrieg bereits als bedeutungsvoll zu bezeichnen. Die nach der Rückkehr der Krieger eingetretene und sich ständig steigernde Wohnungsnot hat manche von ihnen verloren gehen lassen, da alte verfallene Häuser, Keller- und Dachwohnungen wieder für Wohnzwecke benutzt werden müssen. Die Zahl der Wohnungen im gleichen Hause hat sich vielfach verdoppelt, und die Mehrzahl der hinzugekommenen Wohnungen läßt die erforderliche Trennung von der ursprünglichen Wohnung vermissen.

Ganz abgesehen von diesen Ereignissen war der Werdegang des modernen Städtebaus ein schwieriger.

b) Der Werdegang des neuzeitigen Städtebaus

Die noch um die Mitte des vorigen Jahrhunderts herrschende Luftverderbnis erheischte dringend Abhilfe, und man sah das Mittel zu ihr in dem „öffnen der Straßenzüge", sowie in der Anlage großer, freier Plätze, der„Lungen der Städte". Der in der Zeit des wirtschaftlichen Aufschwungs nach 1860 rasch zunehmende Verkehr verlangte ebenfalls eine erheblich größere Straßenbreite, und man glaubte, ihm zu dienen, wenn man den Straßenzügen eine möglichst geradlinige Führung gab. Hierdurch und durch die rechtwinklige Kreuzung der Straßen war man zugleich bestrebt, „baufertige Grundstücke" zu gewinnen, die eine preiswerte Anlage der Häuser gewährleisteter!. So sehen wir die im neunzehnten Jahrhundert neu erstehenden Städte und Stadtteile einen vollkommenen Gegensatz bilden zu den mittelalterlichen Siedlungen. An die Stelle des rings geschloffen umbauten engen Platzes ist die weite, offene Fläche getreten (Abb. ;88); an die Stelle des verschlungenen und gewundenen Straßennetzes das rechtwinklig sich kreuzende und geradlinig verlaufende Straßenbild; die starke Unterscheidung in der Breite der Verkehrsadern und der Gassen hat sich teils verloren, teils ist sie weniger bemerkbar geworden. Anfangs ruft diese freie, der Sonne und den Winden offene, Überblick bietende Städteanlage allgemeine Freude hervor. Aber wie mit einem Schlage ist der Reiz der Städtebilder verschwunden; die feine perspektivische Wirkung der ausgebauchten oder sich windenden Straßenzüge fehlt; an den oft riesigen Plätzen gelangen selbst machtvolle Bauwerke nicht mehr zur Wirkung; die Gleichartigkeit des rechtwinklig sich kreuzenden Straßennetzes ruft den Eindruck der Öde hervor. Diese Gleichartigkeit wird erhöht durch

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die Wahl von Straßenbreiten, die den Anbau von Miethäusern stattlicher Höhe allgemein gestatten. So fehlt in manchen Städten jede Abwechslung, während die künstlerische Gestaltung der von der Bauunternehmung errichteten Wohnhäuser meist viel, oft alles zu wünschen übrig läßt.

Es kommt hinzu, daß die Geländeerhebungen oder -senkungen und die Windungen der Wafferläufe vielfach keine ausreichende Beachtung bei der Führung der Straßenzüge gefunden haben. So ist der ihnen innewohnende hohe Reiz für die Stadtbilder verloren gegangen.

Diesen ästhetischen Mängeln gesellen sich hygienische, die zugleich den Verkehr auf das nachteiligste beeinflussen: In die freien, offenen Straßen und Plätze flutet die Sonnenstrahlung, belästigt die Verkehrenden und ruft im Sommer eine hochgradige Erhitzung der von ihr getroffenen Steinmaffen des Pflasters und der Gebäude hervor, deren Rückstrahlung besonders nachteilig empfunden wird, wenn nach Sonnenuntergang im Freien die ersehnte Kühlung eingetreten ist. Ferner pflegt sie bei andauernd warmer Witterung den Wärmegrad der geschlossenen Räume bis zur Unerttäglichkeit zu steigern. Die geradlinige Führung der Sttaßen und die Weite der Plätze läßt den Schutz gegen heftige Winde vermissen. So hindert der Sturm daö Vorwärtskommen der Fußgänger, Radfahrer und selbst der Gefährte, peitscht Menschen und Zugtieren die Niederschläge ins Gesicht, wirbelt bei ttockener Witterung oder vor dem Ausbruch der Gewitter den Staub hoch empor bis zu den Obergeschossen der Häuser oder tteibt ihn in mächtiger Wolke die Straße entlang. Schleimhautentzündungen der Augen und Atmungswerkzeuge sind häufig Folgen dieses Vorganges.

Als weiterer hygienischer Nachteil trat die riesige Ausdehnung und enge Besiedlung der Großstädte hinzu, die ein höchst ungünstiges Sommerklima in ihnen geschaffen haben, während die Unbilden des Winters allerdings erheblich gemildert wurden. Es zeigte sich ferner, daß ein Teil des Verkehrs unter der geradlinigen Führung der Straßen dann leidet, wenn ihre Länge eine erhebliche ist, weil die endlose Dehnung bis zum Ziel ermüdend wirkt, während die rechtwinklige Anlage des Straßennetzes die Verkehrslängen oft beträchtlich vermehrt. Der Versuch, den letzteren Mißftand durch daS Schaffen von „Diagonalstraßen" zu beheben, glückte nicht vollständig, weil ihre Anlage oft ungeahnt hohe Kosten hervorrief und die durch sie gebildeten vielen spitzen Winkel der Straßenecken eine ungünstige Gestaltung der Häuser und Höfe zur Folge hatten. Es galt nun, die geschilderten Fehler zu meiden, die vielen Vorzüge alter Stadtanlagen zurückzugewinnen und doch die Neuanlagen den Bedürfnissen der Neuzeit vollkommen anzuschmiegen.

Die Lösung der Aufgabe wurde erschwert durch das bereits erwähnte Entgegenstehen der Interessen der Grundbesitzer mit denen der übrigen Bürger.

Gleichzeitig galt es, den Handel und die Gewerbetätigkeit zu fördern, die von ihnen für das Wohnwesen ausgehenden Schädlichkeiten aber zu beseitigen oder doch erheblich zu mildern. Bisher sind, während der Neuzeit, für alle Beteiligten nur Nachteile von diesem Zwiespalt ausgegangen.

Die allgemeine Durchführung zwischen den verschiedenen Interessengruppen vermittelnder Lösungen stieß auf Schwierigkeiten, weil jede dieser Gruppen mehr erreichen wollte, als sich erzielen ließ, und weil in den maßgebenden Verwaltungsbehörden dem Techniker nur eine beratende, nicht eine entscheidende Stellung eingeräumt wurde. Auch ist unter den Technikern eine Einigung über die Grenzlinie der gegenseitigen Zugeständnisse noch nicht erzielt, da unter den wissenschaftlichen Vertretern der Hygiene und der Volkswirtschaft ebenfalls Meinungsverschiedenheit herrscht. Der Verfasser nimmt als technisch und volkswirtschaftlich vorgebildeter Hygieniker seit Jahrzehnten eine vermittelnde Stellung ein und darf nach den bisherigen Erfolgen hoffen, daß seine in der Fachliteratur und in Gutachten niedergelegten Anschauungen mit der Zeit allgemein Anerkennung finden und dann allmählich zur Durchführung gelangen werden, wenn die augenblicklich herrschenden Schwierigkeiten beseitigt sind.

Im allgemeinen wird man die nachfolgend geschilderten, zum Teil vom Verfasser aufgestellten Grundsätze für die künftige Gestaltung der Neusiedlungen und Stadterweiterungen als zweckmäßig betrachten dürfen.

Dem Handel und der Gewerbetätigkeit sind gesonderte Gebiete einzuräumen, in denen ihrer Entwicklung volle Freiheit gewährt ist, während innerhalb der Wohnviertel weitgehende Vorschriften zu erlassen sind, um ihnen die vom Geschäftsverkehr und den Betrieben ausgehenden Nachteile fernzuhalten. Denn man bedarf in ihnen der Ruhe für geistige Tätigkeit und den Schlaf, reiner Luft und Augenweide, um den Nachwuchs der städtischen Bevölkerung an Geist und Körper sich gesund entwickeln zu sehen.

Dem Handel sind einzuräumen: die Altstadt und die ihr nahe gelegenen Gebiete, die Umgebung der Häfen, der Bahnhöfe, der Iollerhebungftätten, sowie der Hauptposten und der mit ihnen verbundenen Telegraphen- und Fernsprechämter. Der Großhandel wird hier naturgemäße Stätten finden. Sollen dagegen der Kleinhandel und das Kleingewerbe zu gedeihlicher Entwicklung gelangen, dann müssen sie den Neusiedlungen zu folgen vermögen, um in ihnen Käufer und Besteller zu finden. Daher empfiehlt es sich, ihnen die sämtlichen Verkehrsadern der Städte samt ihrer Außengebiete einzuräumen nebst den von ihnen berührten „Baublöcken". Unter ihnen versteht man eine meist von vier, seltener von drei Straßen umschlossene Grundstückgruppe. Hier bieten sich der Geschäftsentwicklung die günstigsten Verhältnisse. Wer ruhig zu wohnen wünscht, findet dagegen an den Wohnstraßen eine geeignete Ansiedlungstätte, sobald dort ausschließlich solche Geschäfte geduldet werden, von denen Geräusche oder andere Nachteile nicht ausgehen. Da das Netz der Verkehrsadern über sämtliche Stadtgebiete sich ausdehnt, so ist dem Handel und dem Gewerbefleiß der Bürger jedes Hindernis hinweggeräumt, während in den weiten Maschen dieses Netzes ruhige und reizvolle Wohngebiete sich gewinnen lassen. Eine solche Teilung der Städte bietet zugleich den großen Vorzug, daß an den breiten Verkehrsadern Gebäude von großer Höhe und Tiefe zur Entwicklung gelangen, die die erheblichen Kosten der Anlage jener Straßen zu tragen vermögen, ihnen Schatten und Windschutz bieten, eine ihre Gesamterscheinung hebende, machtvolle Wirkung ausüben, während die Gebäudehöhe an den Wohnstraßen geringer gehalten werden kann, ohne wirsschaftliche Nachteile in Kauf nehmen zu müssen. Der große Wechsel in der

Erscheinung der Geschäft- (Abb. 589) und Wohnstraßen ruft ebenfalls eine das Auge erfreuende Wirkung hervor.

Das Stadtviertel fürdaS Großgewerbe sollte dagegen eine vollständige Sonderung von den Wohngebieten erfahren. Und zwar liegt es zweckmäßig so, daß die vorherrschenden Winde über die Stadt zu ihm gelangen, und dadurch Luftverunreinigungen und Geräusche denWohngebieten tunlichst ferngehalten werden. Dagegen soll dies Gebiet den etwa vorhandenen Häfen nahe gelegen sein und der Güterbahnhof sich inmitten dieses Gebietes befinden, während das Gelände so beschaffen sein muß, daß dem Güterverkehr keine Schwierigkeiten erwachsen. Der Personenverkehr zwischen den Wohngebieten und dem Gewerbeviertel muß ebenfalls jede denkbare Erleichterung erfahren, da es gilt, vor Beginn und nach Beendigung der Arbeit gewaltige Menschenmengen billig, rasch und ungestört ihrem Ziele zuzuführen.

Wurden solche Vorteile im Gewerbeviertel geboten, dann pflegten bislang, spätestens nach zwei Jahrzehnten, sämtliche störende Betriebe die übrigen Stadtteile verlassen zu haben, um im Gewerbeviertel sich niederzulassen. Dieses Abwandern konnte erheblich gefördert werden durch den Erlaß weitgehender Verordnungen zur Vechinderung der Störungen in Wohngebieten.

Man verhindert hierdurch ferner, daß diese Betriebe die Städte ganz verlassen, um auf dem Lande neue Stätten zu gründen. So vorteilhaft diese Art der Abwanderung ist für die Festhaltung der ländlichen Arbeiterschaft in ihren Gemeinden, so nachteilig wirkt sie auf die Schönheit der Landschaft und die wirtschaftlichen Verhältnisse der Städte. Die Stadtverwaltungen haben alle Ursache, der Abwanderung derjenigen Gewerbebetriebe auf das Land entgegenzuwirken, die in den Städten die Geldmittel zur Entwicklung in Großbetriebe erworben haben.

Diese Vorgänge finden jetzt ein Hindernis in der Höhe der Baukosten. Während vor dem Kriege der Verkauf der alten Werke zumeist die Kosten ihrer Neuanlage deckte, oft noch einen Überschuß ergab, dürften heute wesentliche Zubußen erforderlich sein.

Die Wohngebiete bedürfen gewisser Unterteilungen. Räumlich müssen die „Landhausviertel" und „Gartenstädte" von den übrigen Wohngeländen getrennt werden, während das „Kleinwohnungöhaus" einer Sonderstellung in den Bauordnungen bedarf. Neuerdings wird sie ihm allgemein eingeräumt.

Die Landhausviertel sollen dem vornehmen Einfamilienhause, dem freiliegenden niedrigen Mehrfamilienhause und den zu malerischen Gruppen vereinigten herrschaftlichen Familienhäusern eine Stätte bieten, während die „G a r-1 e n st ä d t e" dem Eigenheim Gelegenheit bieten müssen zu reizvoller Entfaltung. Vorteilhaft werden zwischen bevorzugten Stadtvierteln und die für das eigentliche MiethauS bestimmten Gelände Übergangsgebiete angeordnet, in denen das in geschlossener Bauweise aufgeführte bescheidene Familienhaus und Eigenheim zu voller Entwicklung gelangen können. Die Landhausviertel und Gartengebiete sollen zugleich dazu dienen, landschaftlich bevorzugte Geländeteile der Stadterweiterungen in ihrem Reize zu erhalten oder zu erhöhen.

Ein zusammenhängendes Gelände brauchen weder die Landhausviertel noch die Gartengebiete zu bilden. Im allgemeinen wird die Zuweisung im Gemeinwesen zerstreut liegender, aber sonst gut geeigneter Geländeabschnitte an sie sogar den Vorzug verdienen. Die Zerstücklung der Landhausgebiete in schmale Streifen pflegt im allgemeinen nicht vorteilhaft zu sein, kann aber erforderlich werden, wenn die landschaftlich bevorzugten Gelände einen verhältnismäßig großen Teil des Erweiterungsgebietes einnehmen. Denn nur ganz bestimmte Bürgerkreise sind gewillt und zugleich wirtschaftlich in der Lage, sich dort anzusiedeln. Das Wohnen im Landhausviertel pflegt mit erheblichen Kosten verknüpft zu sein, während die Gartengebiete der Großstädte weit draußen liegen müssen, um preiswerte Ansiedlungstätten gewinnen zu lassen. Nur ein kleiner Teil der Städter ist aber gewillt, die Stadtnähe mit all ihren Vorzügen aufzugeben, um ein in Grün gebettetes Eigenhaus zu erlangen.

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Abb. 589. Die Friedrichstraße in Berlin

Allerdings ist seit kurzem, einerseits durch den Nahrungömittelmangel während der Kriegsjahre, anderseits durch die Preissteigerung für Obst, Gemüse, Eier und dergleichen, der Wunsch in weiten Bevölkerungskreisen geweckt, selbst Gartenwirtschaft und Kleinviehzucht zu treiben. Die Gartensiedlungen werden daher an Umfang stark zunehmen dürfen. Dagegen werden an die Größe der Heime, die Zahl und Ausstattung ihrer Räume wesentlich geringere Ansprüche gestellt werden müssen als bisher, um ihr Bewohnen erschwinglich zu machen.

Trotzdem vermag ich den Bestrebungen nicht beizupflichten, die den größten Teil der städtischen Außengebiete oder gar das Gesamtgebiet der Stadterweiterungen in „Gartenstädte" umwandeln möchten. Je nach der Eigenart der betreffenden Stadt wird das Ausmaß der Gartengebiete wechseln müssen, stets aber derjenigen Einwohnerzahl zu entsprechen haben, die gewillt und befähigt ist, dem ländlichen Wohnen Opfer zu bringen. In erster Linie wird man hierfür mit dem hochgebildeten Teile derjenigen Bürger und Beamten und mit denjenigen Handwerkern oder gelernten Arbeitern zu rechnen haben, die in der Großstadt aufgewachsen sind. Denn sie pflegen die Vorzüge des Landaufenthaltes höher einzuschätzen als die Vergnügungen und Verkehrsvorteile, die die Stadtnahe bietet, während die aus kleinen Städten oder vom Lande zugezogene und die auf niedrigster Bildungsstufe stehende Bevölkerung in der Regel das Gegenteil tut.

In allen übrigen Wohngebieten der großen Städte muß das MiethauS zugelassen werden. Im allgemeinen wird man streben, das Miethaus so klein und namentlich so niedrig zu halten, wie es angängig erscheint. Aber man kann die vorhandenen Grundwerte nicht unberücksichtigt lassen, ohne ein Anschwellen der Miethöhe gewärtigen zu müssen. Dem raschen und übermäßigen Ansteigen der Grundwerte ist entgegenzuwirken; sie auf der ursprünglichen Höhe dauernd festhalten oder sie gar vermindern zu wollen, ist ein Bestreben, das nie gelingen wird. Denn der Gewerbefleiß der Bürger schafft allmählich höhere Werte aus den städtischen Grundstücken, deren Vorhandensein nicht nur volkswirtschaftliche Berechtigung hat, sondern als Vermehrung des VolkSreichtumö zu begrüßen ist. Erst ein wirtschaftlicher Niedergang der Städte oder der Völker kann wesentliche Änderungen in dieser Richtung bringen. Vorübergehende Änderungen der bestehenden Sachlage werden allerdings auch durch das Abwandern des Groß-gewerbeS und eines Teiles der Arbeitslosen in ländliche Bezirke zu entstehen vermögen. Mit ihnen muß für die nächste Zukunft gerechnet werden.

Dagegen ist mit allen Mitteln einer ungesunden Grundstückspekulation entgegenzuwirken. Sie hat auf das Wohnwesen der Städte den unheilvollsten Einfluß geübt, den Bürger zum Verzicht auf das altgewohnte Behagen des Wohnens gezwungen, die Mieten künstlich hoch getrieben und so Einschränkungen in der Weiträumigkeit der Wohnung wie in der weiträumigen Anlage der Wohngebiete veranlaßt, die schwere gesundheitliche Nachteile der Allgemeinheit zur Folge hatten.

Diese Schädigungen erheischen dringend die Gegenwehr von seiten der Behörden und der Gesetzgebung. Vor allem war es nötig, das durch gewisse „Terraingesellschaften" und Hypothekenbanken unheilvoll beeinflußte Schätzerwesen neu zu gestalten und amtliche Schätzungen als allein maßgebend durchzuführen. Daö ist jetzt geschehen. Ferner war es erforderlich, beschränkende Bestimmungen für die Bebauungsdichte und Haushöhe allgemein zur Durchführung zu bringen, die dem wirklichen Wert des Baulandes angepaßt sind, daher vom Kern der Städte nach ihren Außengebieten sich verschärfen, in den Vororten, kleineren Städten und Landstädten das Eigenhaus und Kleinhaus im Kampfe gegen das Miethaus stützen.

Anderseits kann ein Niedrighalten der Grundstückpreise stets nur bis zu einer gewissen Grenze gelingen. Demnach bilden Zugeständnisse an die Bebauungsdichte und -höhe ein dringendes Erfordernis, um preiswerte, ausreichend geräumige Wohnungen für die wirtschaftlich ungünstig gestellten Kreise zu gewinnen. Mindestens achtzig vom Hundert des deutschen Volkes gehören diesen Kreisen an, trotzdem das außerordentliche Ansteigen der Löhne einen erheblichen Teil der Arbeiterschaft wesentlich günstiger gegen früher gestellt hat. Eine solche Bebauungsdichte wird auch deshalb erforderlich, weil die Ansprüche an die Bauart, die Instandhaltung, Reinerhaltung, Beleuchtung und Bewachung der

Abb. zyo. Querschnitt durch eine Straße. Aus der „Bautechnischen Zeitschrift", Verlag von Georg D. W. Callwey in München

Straßen, an die Fortschaffung der Abwasser und festen Abfallstoffe der Städte, an die Reinheit und Fülle des Trinkwassers und an die gesundheitstechnische Ausstattung der Wohnungen in raschem Wachsen begriffen sind. Die Erfüllung dieser Ansprüche ist aber jetzt nur durch gewaltige Aufwendungen möglich, die teils durch ein Steigen der Miethöhe, teils durch eine Vermehrung der städtischen Abgaben verzinst und getilgt werden müssen. Soll hierdurch nicht eine drückende Belastung weiter Volkskreise entstehen, dann ist es erforderlich, die Besiedlungsdichte der Straßen und Grundstücke mit der Abnahme des wirtschaftlichen Könnens ihrer Bewohner zunehmen zu lassen. Denn die Kosten der Straßen und der in ihnen verlaufenden zahlreichen Leitungsnetze (Abb. 590) sind gegenwärtig außerordentlich hoch, und sie halten gleichen Schritt mit deren Länge. Je mehr Wohnungen daher auf 1 Kilometer Straße gewonnen werden, umso geringer wird der Anteil, der von jenen Kosten auf die einzelne Familie entfällt. Für die Mehrzahl aller großstädtischen Miethäuser gilt es daher, mit einer geringen Straßenfront auszukommen. Soll hierdurch nicht ihre Weiträumigkeit leiden, dann muß die Tiefe des Grundstücks voll ausgenutzt werden. Ferner müssen mindestens drei, für die Kleinwohnungshäuser mindestens vier Wohnungen sich übereinander befinden. Der kürzlich erschienene Ministerialerlaß, der das Errichten von mehr als drei Wohnungen übereinander auch für das großstädtische Kleinwohnungshaus verbietet, geht meines Erachtens zu weit. Hygienische Gründe können für das Vorgehen nicht angeführt werden, das den unabweisbaren An sprüchen der Wohnungsnot nicht gerecht wird. Die offene Bauweise pflegt hier ausgeschlossen zu sein. Sie ist hier auch gesundheitlich kaum am Platze und innerhalb der Großstädte nur noch für die wohlhabende Bevölkerung durchführbar.

Um die aus einer solchen Besiedlungsdichte entstehenden gesundheitlichen Nachteile zu verringern, ist den Grundstücken eine ihrer Bebauung entsprechende Trefe zu geben, sind jenseits der rückwärtig anzuordnenden Bebauungsgrenzen Höfe von ausreichender Größe zu gewinnen, die mit den Nachbarhöfen gärtnerisch durchzubilden sind. So kann den nach den Höfen sehenden Aufenthaltsräumen reine Luft, Lichtfülle und Augenweide geboten, die Glut der Sonnenstrahlen dagegen im Sommer durch Pslanzenwuchs gemildert werden. Ferner wird den Bewohnern in den Gärten wie auf Terrassen und Altanen die Möglichkeit des Aufenthaltes in frischer Luft möglich. Auch die Wünsche nach Luft- und Sonnenbädern erscheinen hier erfüllbar. Die geschloffene Umbauung solcher „Jnnenblock-gärten" sichert den Anwohnern endlich Schutz vor dem Geräusch und dem Staube des Straßenverkehrs.

Bei der Führung des Straßennetzes sind in erster Linie die Bedingungen des Verkehrs zu beachten. Doch decken sie sich in vielen Hinsichten mit den Ansprüchen der Hygiene und der Ästhetik. Die Richtung der Hauptverkehrsadern ist in der Regel gegeben. Sie sollen die Verkehrsanstalten, namentlich die Bahnhöfe und Häfen, für alle Stadtteile leicht zugänglich machen und die Nachbarorte auf kürzestem Wege erreichen lassen. Stets gebührt diesen meist weitgedehnten Straßenzügen eine ansehnliche Breite. Auch wird die Anwendung rasch sich bewegender Fahrzeuge, die gegenwärtig erst in der Entwicklung steht, in Zukunft eine erhebliche Vermehrung der Verkehrsbreite erheischen. Wo für vorhandene Verkehrsadern eine solche Breite nicht gewonnen werden kann, ist es erforderlich, ihnen nahe, ungefähr gleichlaufende Straßenzüge für den Gleisverkehr, den Fernverkehr und die Kraftfahrzeuge zu schaffen.

. Weitere Straßenzüge von annähernd gleicher Breite sind erforderlich, um Wälder, Berge und öffentliche Gärten der Bevölkerung zu erschließen. Am besten verwendet man Parkstreifen für diesen Zweck, in denen die verschiedenen Wege für Gefährte, Radfahrer und Fußgänger so untergebracht sind, daß keine dieser Verkehrsarten die andere belästigt. Es muß zum Beispiel der Fahrweg im Nordosten der übrigen Wege liegen, damit der von ihm ausgehende Staub den letzteren möglichst selten zugetrieben wird, und er sollte eine Abtrennung von ihnen erhalten durch hohes, dichtes Gebüsch, das als Staubfänger dient. Landseen und Wafferläufe, an denen Städte liegen, sollten mit solchen Parkstreifen umfaßt oder beseitet werden.

Zwischen diesen Hauptverkehrsadern müssen Nebenverkehrsadern eingefügt werden. Im allgemeinen werden auch diese Straßen eine vom Stadtinnern nach den Außengebieten gerichtete Führung zu erhalten haben. Doch sind ringartige Verbindungen der Hauptverkehrsadern dort am Platze, wo frühere Befestigungsanlagen Gelegenheit für ihre Herstellung bieten. Ebenso gibt nach der Eingemeindung von Nachbarorten und Dörfern der sie untereinander verbindende Landstraßenzug Gelegenheit zur Umbildung in eine Ringstraße oder in den Abschnitt einer solchen. Einer erheblichen Breite bedürfen die Ringstraßen jedoch nur an denjenigen Stellen, wo sie in den Zug einer Hauptverkehrsader oder eines „Spazierwegs" eingreifen, während manche der übrigen Nebenverkehrsadern rasch

verkehrsreich zu werden pflegen und sich dann zu Geschäftstraßen eignen. Sie bedürfen in der Mehrzahl der Fälle einer besonders breiten Anlage der Fußwege. Für die Anlage von Radfahrwegen muß auf ihnen ebenfalls So.ge getragen werden.

Die zwischen diesem Verkehrsadernetz verbleibenden bald größeren bald kleineren Maschen sind dann durch Wohnstraßen in Baublöcke von einer der örtlichen Bauart entsprechenden Tiefe zu zerlegen. Ihre Längsausdehnung sollte stets eine ausreichende sein, um das Verhältnis des für die Straßen herzugebenden Landes zum hierdurch gewonnenen Bauland zu einem günstigen zu gestalten und ein freies Blockinnere zu erzielen.

Die Breite der Wohnstraßen sollte so gering gewählt werden, wie der zu gewärtigende Verkehr es zuläßt. Der zur Gewinnung von Sonnenlicht und Lusterneuerung etwa erforderliche größere Gebäudeabstand wird vorteilhafter durch die Anlage von Vorgärten oder Parkstreifen erzielt. In den vornehmen Wohngebieten wird man allerdings mit der Zunahme des Krastwagenverkehrs zu rechnen haben. Je bescheidener die Gebiete werden, umso mehr nimmt nicht nur dieser, sondern auch der Verkehr der übrigen Gefährte ab, während der Radfahrer- und der Fußgängerverkehr mit der Dichte der Besiedlung insofern rasch zu wachsen pflegen, als die dem Verdienst nachgehenden Bewohner vor Beginn und nach dem Schluß der Geschäfte, Betriebe, Ämter und dergleichen gleichzeitig die Straßen füllen.

In den mit vornehmen Wohnungen besetzten Gebieten wird man dagegen zumeist mit der Anordnung eines nur mäßig breiten Fußwegs auskommen, so daß an der anderen Seite des Fahrwegs ein Radfahrersteig angeordnet werden kann. Auf diese Weise gelingt es, selbst in den an Fahrzeugen verkehrsreichen Wohnstraßen, ausreichend Raum für die Anlage von Vorgärten oder Parkstreifen zu gewinnen, ohne an Bauland mehr einzubüßen, als für die Erzielung des für den Lichteinfall erforderlichen Gebäudeabstandes notwendig ist.

Die Vorgärten oder die gelegentlich an ihre Stelle tretenden Parkstreifen erfüllen wichtige Zwecke: Sie lassen nicht nur ohne besonderen Kostenaufwand jeden gewünschten Gebäudeabstand erzielen, sondern sie bieten sowohl den Anwohnern wie den in den Straßen Verkehrenden Augenweide, schützen sie bei richtiger Anlage vor der Sonnenglut des Sommers, fangen den Staub ab und helfen das Sommerklima der Städte verbessern. Je tiefer die Vorgärten oder Parkstreifen angelegt werden, umso vollkommener erfüllen sie diese wichtigen Aufgaben. Die Nutzungsmöglichkeit wächst hiermit ebenfalls.

Liegen die Gebäude mit ihren Straßenseiten nach östlichen und westlichen Himmelsgegenden, dann pflegt es vorteilhaft zu sein, beiderseits der Straße Vorgärten anzuordnen; im anderen Fall empfiehlt es sich mehr, an der Schattenseite an die Stelle der Vorgärten architektonische Iiergebilde, zum Beispiel Säulenhallen und erkerartige Vorbauten, treten zu lassen, während an der Sonnenseite ein Vorgarten oder Parkstreifen von entsprechend großer Tiefe angeordnet wird. Der dann vorteilhaft nur einseitig angelegte Fußweg soll sich an der Schattenseite befinden. Auch der Radfahrersteig wird in diesem Fall zweckmäßig hier zwischen dem Fußweg und dem Fahrweg hergestellt, damit die Vorgärten oder der Parkstreifen eine möglichst ungezwungene Linienführung erhalten. An den Schattenseiten der Häuser gedeiht der Pflanzenwuchs schlecht. Daher wird das Vorgartenland hier bester zur Vertiefung des sonnigen rückwärtigen Gartens verwendet, während die an der Sonnenseite gelegenen Vorgärten zweckmäßig als Hauptgärten angelegt werden, falls nicht eine besonders große Grundstücktiefe zur Verfügung steht. Sie würde gestatten, jenseits eines im Hausschatten gelegenen großen Kiesplatzes oder einer Terrasse den rückwärtigen Garten zu voller Entfaltung des Pflanzenwuchses zu bringen.

Die FührungderStraßenliniehat eine Reihe von Bedingungen zu erfüllen.

Unter allen Umständen erheischen der Verkehr und die Ästhetik, daß die Straßenlinie dem Gelände sich vollkommen anschmiege zur Erzielung des günstigsten Gefälles, zur Schonung der landschaftlichen Reize und zur feinfühligen Einbettung der Bauwerke in das Gelände. Die wirtschaftlichen Ansprüche gehen in der gleichen Richtung. Denn nur durch ein vollständiges Unterordnen der Straßenführung unter die Bewegungen des Geländes gelingt es, die Kosten der Straßenanlage und der Grundftückerschließung niedrig zu halten. Bisher sind in diesen Richtungen ungemein große Fehler gemacht worden.

Während man im Hügel- und Berggelände dem Gefälle besondere Beachtung zu schenken hat, gilt es tut Seegebiet und an den Wafferläufen, die Schönheit der Ufer zu erhalten oder durch die Bebauung zu vermehren. Man erzielt dies durch geschickte Einlagerung von Parkstreifen zwischen die Wasserlinie und die Straßenlinie, deren Breite einen möglichst großen Wechsel aufweisen muß, um reizvolle Spiegelbilder zu erhalten. Das Einbetten malerischer Bauwerke in die Parkstreifen läßt diesen Erfolg in der erfreulichsten Weise erzielen. — Von den Berghängen, die von der Stadt aus sichtbar sind, sollen die oberen Hangteile

Abb. 591. Marburg a. d. Lahn

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derart unbebaut bleiben, daß hier Park- oder Waldstreifen von möglichst unregelmäßiger Form entstehen. Nur so ist es möglich, die Geländeerhebungen in ihrem Reiz Abb. 592. Schematische Darstellung von Straßen-für das Stadtbild zu erhalten.    krümmungen

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Durch ihre Bekrönung mit stolzen, malerisch angeordneten Bauwerken läßt sich ihre Erscheinung wesentlich verbessern und der Verlust an Höhenwirkung wieder ersetzen, der durch die meist dichte Bebauung des Bergfußes entsteht (vgl. die Ansicht von Marburg, Abb. 591).

Im ebenen undurchschnittenen Gelände soll die Führung der Straßenlinien so erfolgen, daß der Verkehr sich günstig gestaltet, reizvolle Straßenbilder entstehen und „baufertige" Grundstücke gewonnen werden. Gleichzeitig ist für Verkehrschatten und Wetterschutz Sorge zu tragen. Das Wegenetz muß sich daher den Grundstückgrenzen anschmiegen und darf nur auf kurze Strecken geradlinig gestaltet werden. Die starken Krümmungen der Straßen, die im Mittelalter allgemein angewendet wurden und hohen Wetter- und Sonnenschutz boten, sind allerdings mit den Ansprüchen der Neuzeit im ebenen Gelände nicht wohl vereinbar. Der Verkehr rasch sich bewegender Fahrzeuge verlangt einen freien Überblick über weite Strecken der Fahrrichtung, und die Bauart der in geschlossener Zeile errichteten Häuser führt bei der Anwendung starker Straßenkrümmungen nicht zu dem hohen Reiz der mittelalterlichen Straßen. Denn zu ihm trug die Anwendung steiler Dächer und die Stellung des Giebels in die Straßenflucht ganz wesentlich bei. Für das Straßennetz der Neuzeit eignet sich eine Führung in schlanken Kurven am besten. Sie gewährt noch ausreichenden Wetterschutz, ohne der lebhaften Durchlüftung des Häusermeers Hindernisse zu bereiten, zeigt für den Verkehr die denkbar günstigsten Verhältnisse, weil sie freien Überblick gestattet und doch dem Auge ausreichend nahe Zielpunkte bietet, und schafft reizvolle Straßenbilder.

Werden die Krümmungen einer Straße irgend erheblich, dann ist es aus ästhetischen Gründen geboten, ihre beiden Baufluchten nicht gleichartig zu gestalten, sondern die vorspringenden Teile in der obenstehenden Art (Abb. 592) zu beschneiden. Die dabei entstehenden Straßenerweiterungen sind für Gefährthalteplätze oder zur Vertiefung der Vorgärten willkommen. Schärfere Krümmungen werden dann erforderlich, wenn nur durch sie ein ausreichendes Anschmiegen an die Grundstückgrenzen gelingt, um Häuser mit annähernd rechtwinkliger Wandstellung zu erzielen. Müssen zu dem gleichen Zweck geradlinige Straßenführungen Anwendung finden, dann ist es geraten, auf mäßige Längen an der Einmündung-stelle von Querstraßen eine leichte Versetzung der Straßenfluchtlinie vorzunehmen, wie die Abb. 593 es zeigt. Es entstehen dadurch reizvolle Bilder, die der langgestreckten geradlinigen Straße ihre nachteiligen Eigenschaften nehmen. Die Straße vollständig zu versetzen (Abb. 594) empfiehlt sich nicht, da man den Reiz der Anlage hierdurch vermindert und dem Verkehr Schwierigkeiten bereitet, indem man ihm gerade an den wichtigen Einmündungstellen die Übersicht und den Zielpunkt raubt. S.d.T.li.

Lichtfülle für die Straßen und die an ihnen gelegenen Gebäude gewinnt man dadurch, daß man die an ihnen zulässige Haushohe vom Gebäudeabstand abhängig macht. Die für den Verkehr erforderliche Breite für diesen Zweck zu vermehren, ist nur ausnahmsweise notwendig. In den Verkehrstraßen bedarf man des Schattens, während die großen Glasflächen der Schauläden die verringerte Helle im unteren Hausteil ausgleichen und Wohnungen nur in den lichtvollen Obergeschossen hergestellt werden. Die für Geschäftshäuser oft notwendige erhebliche Höhe läßt sich daher ohne Nachteil auch an Nebenverkehrsadern von mäßiger Breite erzielen. In den Wohnstraßen führen Vorgärten oder Parkstreifen einen ausreichenden Gebäudeabstand herbei.

Abb. 593* Schematische Darstellung günstiger Straßenversetzungen

Das Verhältnis des Gebäudeabstands zur Haushöhe muß sich nach dem Lichtreichtum des Orts richten, um eine ausreichende Helle für die an der Straße gelegenen Räume zu gewinnen. Für die Wohngebiete muß, wie der Verfasser nachgewiesen hat, der Gebäudeabstand zur Haushöhe sich verhalten in Süddeutschland wie ³/₄ bis i : i, in Mitteldeutschland wie i bis 1V4:1, in Norddeutschland wie i¹/* bis 1V2: b um gleiche Lichtfülle zu erzielen. Im Westen ist der größere, im Osten der kleinere Abstand ernt Platze.

Ferner bedürfen Flachbauten eines größeren Abstandes. Auch für Mittelbauten ist er zu empfehlen, während Hochbauten eher mit dem Mindestabstand auskommen, weil ihre Obergeschosse eine bessere Freilage erhalten als bei jenen Bauten. Für Eigenhäuser und Heime kommt hinzu, daß das stets ungünstig belichtete Erdgeschoß sämtliche Räume für den Tagesaufenthalt zu umfassen pflegt. Ihr Abstand darf daher nirgends weniger als 1%: 1 betragen.

Abb. 594» Schematische Darstellung ungünstiger Straßenversetzungen

Zu dem gleichen Zweck muß der Gebäudeabstand in Großstädten bedeutender gewählt werden als in kleinen Ortschaften, weil der Staub- und Rußgehalt der Luft den Lichteinfall verringern und durch Schwärzen der Gebäudeflächen die Rückstrahlung des Lichts abschwächen. Wo viel Steinkohle (Flamm- und Fettkohle)

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Abb. 595. Der Viktoria-Luise-Platz in Verlin-Schöneberg. Nach einer photographischen Aufnahme von Ernst Wasmuth A.G. in Berlin

verbraucht wird, tritt dieser Gegensatz schärfer hervor als bort, wo Anthrazit, Magerkohle, Koks, Braunkohle und die Preßkohlen den Vorzug erhalten. Jedoch ist der Anteil des StraßenstaubeS erheblich.

Die Mängel in der Ausbildung der öffentlichen Plätze dürfen ebenfalls als behoben gelten. Kleinen Plätzen gibt man eine geschloffene Gestalt, und man führt die Straßen so, daß sie den Winden kein allzu freies Spiel bieten. Dagegen werden die großen offenen Plätze parkartig durchgebildet. Der Pflanzen-wuchs hindert das Entstehen von Staubwehen, läßt keine hohe Erhitzung durch die Sonnenstrahlung zustande kommen und spendet Schatten, Wind- und Wetterschutz. Zugleich wird durch die Gartenanlagen Augenweide geboten (Abb. 595).

c) Die Dezentralisation der Großstädte

Bisher haben die Großstädte vielfach die von ihnen erreichten Nachbarorte und Dörfer in sich aufgenommen. Das ist ebensowenig richtig wie das Beibehalten verschiedener Verwaltungen für die Vororte. Denn der Bebauungsplan, die Bauordnung und die Gewerbeordnung müssen für solche, ein geographisches Gemeinwesen bildende Orte „aus einem Guß" sein, um die Bedingungen der Volkswohlfahrt in jeder Richtung erfüllen zu können. Auch das Gewerbeviertel sollte einheitlich zusammengefaßt werden, um die von großen Werken und Betrieben ausgehenden Schädlichkeiten sämtlichen Wohngebieten jenes Gemeinwesens fernzuhalten. Im übrigen aber sollte getrachtet werden, auS den Vororten „Sonderstädte" zu bilden, die tunlichst viel von ihrer ursprünglichen Eigenart beibehalten. Ein Kranz von Kleinstädten sollte sich um die Großstadt lagern, jede ausgerüstet mit den erforderlichen Verkehrsanstalten, Ämtern,

Kirchen, Schulen, Markthallen, mit einem Geschäftsviertel in ihrem Kern, mit Wohngebieten in ihren Außenteilen, aber von der Großstadt geschieden durch Parkanlagen oder dergleichen.

Wo die Eigenart des Geländes und der Preis des Baulandes hierzu geeignet erscheinen, wird man streben, aus dem Vorort eine Gartenstadt zu bilden. Doch wird sein Kern in der Mehrzahl der Fälle dem Geschäftsleben zu dienen und die öffentlichen Gebäude aufzunehmen haben. Ebenso muß fast jeder Vorort auch Gebiete besitzen, in denen der wirtschaftlich schwächste Teil seiner Bewohner zwar ebenfalls gesunde, aber vor allen Dingen preiswerte Wohnstätten in Familienhäusern findet.

Die Gesundung der älteren Stadtteile hat sich bisher zumeist ohne besonderes Zutun von selbst vollzogen, indem aus den Wohngebieten Geschäftsviertel wurden, das alte verfallene Wohnhaus einem Geschästsprachtbau Platz machte. Ob dieser Vorgang infolge der Baukostenhöhe sich wird fortsetzen können, läßt sich zurzeit nicht beurteilen. Für abgelegene Stadtviertel gilt jene Regel überhaupt nicht. Es ist mindestens notwendig, sie durch die Anlage einer Verkehrsader dem Geschäftöleben zu erschließen. Ferner empfiehlt es sich, solche stilleren Gebiete des Stadtkerns allmählich zum Sitz desjenigen Großhandels umzuwandeln, der der Schauläden nicht bedarf.

Ein plötzliches Vorgehen, zum Beispiel der Abbruch ganzer „ungesunder" Viertel, hat sich stets als ungünstig erwiesen und ist für absehbare Zukunft ausgeschlossen, weil es schwer hält, den Anwohnern Unterkunft zu schaffen. Vielfach verliert ein Teil der Bewohner solcher alten Stadtteile zugleich mit der Wohnung auch den Lebensunterhalt. Namentlich die Kleinhändler, Althändler und Handwerker sind nicht immer imstande, sich eine neue Erwerbsquelle zu schaffen, gesellen sich daher den Arbeitslosen bei. Vollzieht sich dagegen diese Umwandlung allmählich, dann finden jene Leute eher eine neue Unterkunft und Erwerbsquelle.

Muß trotz dieser ungünstigen Sachlage künftig ein Abbruch ganzer „ungesunder" oder „verkehrshemmender" Viertel stattfinden, dann sollten zuvor die Mittel bereitgestellt werden, um ihrer bisherigen Bevölkerung preiswerte Wohnungen, den Geschäftsleuten neue Arbeitstätten zu bieten. Stets sollte aber der geeignete Zeitpunkt abgewartet werden. Für die Ausführung der Abbrüche und Neubauten wird vorteilhaft die Zeit des Daniederliegens des Baugewerks ausgenutzt. Dagegen ist für die Verwertung der Neuanlage eine Zeit deö Hochganges des Geschätslebens erforderlich.

Gegenwärtig muß jedenfalls das Hauptstreben auf die Beseitigung der Wohnungsnot gerichtet werden. Alle übrigen Ansprüche an den Städtebau sind ihr nachzustellen, bis sie überwunden ist.

Ferner ist in Hinsicht auf die Außensiedlungen mehr als ftüher zu beachten, daß sie nur in Gebieten angehen, deren Erreichen mit mäßigen Verkehrskosten mög-lich ist. Im allgemeinen wird man nicht allzufern der Arbeitstätte wohnen dürfen.

Dem Städtegrün kommt eine größere Bedeutung zu, als ihm im allgemeinen eingeräumt wird. Die Vorgärten, Hausgärten, Parkstreifen und öffent-

lichen Gärten sollen nicht nur eine Zierde der Städte bilden und ihren Bewohnern Gelegenheit zum Aufenthalt im Freien gewähren, sondern sie sollen vor allem den Nachteilen des Großstadtklimas entgegenwirken. Diese letztere Eigenschaft des Städtegrüns ist bislang nicht ausreichend gewürdigt worden. Die im Sommer in den Städten auftretende Temperatursteigerung wächst mit der Ausdehnung der Städte, mit der Höhe ihrer Gebäude und mit der Abnahme ihrer Gartengröße. Sie vermag das Wohlbefinden und die Leistungsfähigkeit derjenigen Bürger auf das ungünstigste zu beeinflussen, die der Stadt während dieser Jahreszeit nicht zu entfliehen vermögen, während in dem „Erzwingen" der Sommerfrische durch sie heute ein wirtschaftlicher Nachteil für die auf ein eben ausreichendes Einkommen angewiesenen Kreise gesehen werden muß.

Daher ist es erforderlich, die Sonnenseiten der Gebäude so in Gärten zu betten, daß man sie durch Baumschlag zu beschatten vermag, ohne den Schattenseiten das Licht zu rauben. Bleibt das Haus dann niedrig, dann werden seine Geschosse, unter Umständen auch das Dach, vor der Sonnenglut des Hochsommers geschützt.

Wo die Anwendung tiefer Gärten mit hohem Baumschlag nicht angeht, läßt sich durch Schlinggewächse ein erheblicher Wärmeschutz der besonnten Wandflächen erzielen. Die Fensterflächen müssen durch Holzläden, Stoffdächer und dergleichen vor der Sonnenstrahlung geschützt werden.

Die öffentlichen Gärten und Stadtwälder vermögen ebenfalls zur Verbesserung des Sommerklimas der Städte erheblich beizutragen. Sie bilden Inseln, auf denen tagsüber Kühlung zu finden ist, und von denen abends Kühlung ausgeht.

Flußtäler, Seeufer und Überschwemmungsgebiete, der obere Teil der Berghänge, aufgelassene Festungsanlagen und die im Stadterweiterungsgebiet vorhandenen Waldungen oder größeren, mit alten Bäumen besetzten Gärten sind gegebene Orte für öffentliche Gärten. Die Friedhöfe werden ebenfalls zweckmäßig als öffentliche Gärten ausgenutzt. Gegenwärtig pflegt man ihnen von vornherein eine parkartige Gestaltung zu geben.

Mehr als bisher ist ferner darauf Wert zu legen, daß sämtliche Hausgärten zur Zucht von Obst und Gemüse ausgenützt werden. Ihre Schönheit braucht darunter nicht zu leiden. So gehören der Wallnußbaum und die echte Kastanie zu den schönsten Bäumen, gewährt das Spalierobst hohe Augenweide, ist die Erdbeere zum Verdecken der Erdkrume dienlich, während die Zucht von Wein in Gehängen zwischen niederen Obstbäumen reizvolle Beetabschlüsse gewinnen läßt und manche Gemüse sich zur Anlage großer Teppichbeete eignen.

d) Die Wasserversorgung der Städte und größeren Ortschaften

An die Wasserversorgung treten zwei Ansprüche heran: die Güte und die Fülle des Wassers. An das für die Haushaltführung, Hautpflege und Nah-rungömittelerzeugung erforderliche Wasser sind hohe Ansprüche zu stellen. Es muß Wohlgeschmack aufweisen, kristallklar und frei von schädlichen Beimengungen sein. Sein Wärmegrad darf nur in engen Grenzen schwanken, sein Härtegrad sollte weder ganz niedrig noch sehr hoch liegen und seine Herkunft einwandfrei sein, um ein Genußmittel im höchsten Sinne des Wortes zu bilden.

Für die Mehrzahl der übrigen Zwecke, wie Sprengen der Straßen und Gärten, Spülen der Kanäle, Keffelspeisung und dergleichen, dient am besten ein weiches Wasser. Für seine Reinheit genügt zumeist eine oberflächliche Filterung, da die Gewerbe den für ihre verschiedenen Zwecke erforderlichen Reinheitsgrad selbst zu erzielen vermögen. Von diesem „Brauchwasser" ist jedoch eine Fülle erforderlich, die in großen oder industriereichen Städten gegenwärtig als riesenhaft bezeichnet werden darf. Die Hygiene legt nun zwar Wert darauf, daß die Wasserversorgung eines Gemeinwesens eine einheitliche sei, um „Verwechslungen" von Trinkwasser und Brauchwasser auszuschließen, nie aber darf zugunsten der Wasserfülle auf die tadellose Beschaffenheit des zum Genuß bestimmten Wassers verzichtet werden. Daher wird sich nicht immer eine Trennung der Versorgung für Trinkwasser und Brauchwasser vermeiden lassen.

Die Wasser Vorräte der Natur weisen eine stark wechselnde Beschaffenheit auf. Das in Höhen von etwa 1800 Meter frei aufgefangene Regenwasser erwies sich als vollkommen rein; es würde zu jedem Zweck sich ausgezeichnet eignen, falls eine Sammlung in erheblichen Mengen dort erreichbar wäre. Höchstens für den uninittelbaren Genuß würde man seinen Geschmack durch Zusatz von Säuren, Fruchtsaft, Fruchtäther und anderes verbessern müssen, da es nahezu geschmacklos ist.

Beim Durchdringen tieferer Luftschichten, namentlich aber bei seinem Verlauf über den Erdboden oder menschliche Ansiedlungsstätten, wird das Regen-wasser meist so hochgradig verunreinigt, daß es nur noch technischen Zwecken zu dienen vermag. Hierzu pflegt es nach längerem Stehen in geschützten Becken allerdings höchst günstige Eigenschaften aufzuweisen. Zum Genuß bedarf eö einer Filterung, die dem natürlichen Filterungsgang der zu Grundwasser gewordenen Niederschläge nachgeahmt werden muß.

Die Wasserläufc liefern höchstens in nächster Nähe ihrer Quellen ein zum Genuß geeignetes Wasser. Die ihnen während des weiteren Verlaufes zufließenden Oberflächenwäffer rufen zumeist erhebliche Verunreinigungen hervor, und ihr Wärmegrad ist ein stark wechselnder. Die in den Wafferläufen vorhandenen Kleinlebewesen und Tiere rufen zwar eine gewisse Reinigung des Wassers hervor, schließen aber seine Verwendung zu Genußzwccken aus.

Das Wasser großer Landseen pflegt in mittleren Tiefen günstige Eigenschaften aufzuweisen. Die größeren Verunreinigungen sinken allmählich zu Boden, der Wärmegrad ist hier ein günstiger, und die oft bedeutenden Grundwassermengen, die in Landseen sich sammeln, verbessern die Güte und den Geschmack ihres Wassers. Doch macht das tierische Leben in den Seen und der Zufluß von Oberflächenwasser, von Abwasser menschlicher Siedlungen oder des Schiffsverkehrs stets eine gründliche Reinigung des Seewaffers durch Sandfilter und anderes zum Erfordernis.

Das Wasser der St au weiher zeigt in gleicher Tiefe ähnliche Eigenschaften. Doch fehlt ihnen das Grundwasser, während menschliche Abgänge ihnen eher ferngehalten werden können. Für ihr Wasser dürfte eine gründliche Reinigung meist erforderlich sein, falls es zu Genußzwecken dienen soll.

Dagegen pflegt das Grundwaffer einer solchen nicht zu bedürfen, sobald es aus Gebieten mit geschlossenem Gelände stammt, sein Verlauf in hinreichender Tiefe stattfindet und verunreinigende Zuflüsse sich ihm nicht beimengen. Das . aus durchschnittenem Gelände, Seen- oder Bergwerksgebieten stammende und das zeitweise zutage tretende oder nahe der Erdoberfläche verlausende Grundwaffer ist nicht einwandfrei. Ebenso rufen das gelegentliche Entstehen von Erdspalten, wie es bei Dürre im tonhaltigen Boden sich ereignet, und die Herstellung tiefer Gruben zur Gewinnung von Ton, Kies und dergleichen oft nachteilige Veränderungen des Grundwaffers hervor, weil Oberflächenwaffer oder andere unreine Zuflüsse mit ihm jetzt sich zu mengen vermögen.

Da das Grund- oder Quellwaffer gelegentlich einen Härtegrad ausweift, der zum Versintern der Leitungsrohre führt oder metallische Verunreinigungen enthält, die seine Genußfähigkeit beeinträchtigen, so muß es zum Genuß oder zur technischen Verwendung geeignet gemacht werden. Die diesbezüglichen Verfahren sind während der letzten Jahre derartig vervollkommnet, daß der Wasserversorgung auch großer Gemeinwesen unüberwindliche Hindernisse kaum mehr im Wege stehen. Wo die Fülle an Waffervorräten mangelte, hat die hochentwik-kelte Stauweiherbauweise auch diese Schwierigkeit leidlich behoben.

Die Herabminderung des Härtegrades der Wasser kann in der Regel gleichzeitig mit der Entfernung des Eisens durch die Verminderung ihres Kohlensäuregehaltes erzielt werden. Hierdurch fallen die doppeltkohlensauren Salze, die Eisen- und Manganverbindungen aus. In den Gradierwerken (Seite 243 dieses Bandes) ist dieses Verfahren schon früh angewandt worden. Für das zum Genuß bestimmte Wasser bevorzugt man gegenwärtig geschlossene Anlagen. Man bringt das Wasser zunächst in innige Berührung mit der Lust, läßt es dann die frei werdenden Salze abscheiden und führt es durch ein Filter. Enthält das Wasser Eisenverbindungen, dann kann sein Reinigungsgang vereinfacht werden, weil eine dann sich einfindende Eisenalge dazu wesentlich beiträgt, indem sie dem Wasser die Kohlensäure entzieht. Da das Wasser meist die für die Alge erforderlichen Sauerstoffmengen enthält, so bedarf man der Durchlüftung nicht immer, sondern führt es durch Gesäße, die mit Holzwolle gefüllt werden. Hier setzen sich die ftei werdenden Absonderungen ab. Von Mangan läßt sich das Wasser in ähnlicher Weise reinigen. Doch vermögen Rohrverstopsungen durch die Algen zu entstehen.

Die Befreiung des Wassers von Schädlichkeiten, Schlamm, Sink- oder Schwebestoffen und dergleichen erfolgt gegenwärtig durch Sandfilter. Der Filterungsvorgang darf nur langsam vor sich gehen und das aus einem neu angelegten Filter abfließende Wasser zunächst nicht dem Reinwasserbecken zugeführt werden. Denn die Sandfilter sind anfangs zu durchlässig, um Kleinlebewesen festhalten zu können. Allmählich verlegen sich ihre seinen Hohlräume mit erdigen Bestandteilen und festen organischen Verunreinigungen; die Tätigkeit der Kleinlebewesen beginnt und pflegt zu gallertartigen Veränderungen jener organischen Körper wie der im Wasser gelösten organischen Verunreinigungen zu führen, die die Hohlräume des Filters so weit verlegen, daß

auch die feinsten Kleinlebewesen zurückgehalten werden. Leider werden die Filter durch diesen Vorgang mit der Zeit unergiebig, und zwar umso rascher, je frühzeitiger der Filter gebrauchsfähig geworden ist. Mit reinem Wasser erzielt man einen langsamen, mit stark unreinem Wasser einen raschen Verlauf beider Vorgänge. Es muß nach dem Unergiebigwerden die Filterhaut entfernt werden, und nun beginnt das geschilderte Spiel von neuem. Aus diesen Gründen ist eine un-gemein sorgfältige Überwachung der Filterwerke erforderlich; trotzdem kann keine vollkommene Sicherheit geboten werden.

Dagegen bietet die Reinigungdesgefilterten Wassersmittels Ozon oder elektrolytischem Chlor diese Sicherheit. Die Technik kann daher die Wasserversorgung der Gemeinwesen in einwandfreier Weise durchführen. Die Einrichtungen zur Wassergewinnung, zur Wasserhebung und zur Wafferförderung bis in die höchstgelegenen Geschosse der Häuser sind ebenfalls im Laufe der letzten Jahre derartig vervollkommnet, daß sie den höchsten Ansprüchen der Hygiene zu genügen vermögen. Mit Dankbarkeit blickt diese auf jene Errungenschaften der Technik, während von ihr die Anregungen zur Erzielung dieser Vollkommenheit ausgegangen sind und sie die Mittel zur einwandfteien Prüfung des zum Genuß bestimmten Wassers ersonnen hat. Beiden kommt daher ein annähernd gleich großes Verdienst zu.

e) Die Beseitigung der Abwasser

Mit der Wasserversorgung der Gemeinwesen muß die Abwafferbeseitigung gleichzeitig erfolgen, denn der Boden wird durch das Übermaß des ihm zugeführten Wassers an der sachgemäßen Zerlegung der in ihm enthaltenen zersetz-lichen Teile verhindert. Es entsteht an seiner Oberfläche nicht nur die auch sonst zu fürchtende Verseifung, sondern es kommt zu argen Fäulniserscheinungen, durch die die Luft der Umgebung dauernd und stark verunreinigt wird. Das gleiche tritt an den Ufern und am Boden kleinerer Wasserflächen ein, falls ihnen ein Übermaß von Abwasser zugeführt wird. Selbst die Belastung bedeutender Flüsse mit ihm kann dann zu Belästigungen führen, wenn die Abwasser ihnen innerhalb der Gemeinwesen zugeführt werden.

Für die Abwasserbeseitigung müssen Formen gewählt werden, die der Größe des Gemeinwesens und seinem wirtschaftlichen Können, seiner Ansiedlungsdichte, seinen Gelände- und Untergrundverhältniffen, vor allem aber der Eigenart des zur Verfügung stehenden „Vorfluters" Rechnung tragen. Für große Gemeinwesen wird in der Regel die Zusammenfassung sämtlicher Abwasser mit dem Regenwasser zweckmäßig sein, weil die getrennte Abführung des letzteren die Kosten häufiger erhöht als vermindert, während für kleine Gemeinwesen eine Zusammenfassung nicht immer vorteilhaft ist. Denn hier gelingt bisweilen die Beseitigung des RegenwafferS mit geringen Kosten durch offene Gräben, die es dem nächsten Wafferlaufe zuführen, während die Abwasser aus Gewerbebetrieben häufig eine getrennte Behandlung erheischen, weil ihre Zusammenfassung mit denen der Wohnstätten die einwandfteie Beseitigung der letzteren erschwert. Ungünstige oder besonders günstige Vorflut- und Geländeverhältnisse können jedoch ein völliges Abweichen von diesen Regeln vorteilhaft machen. Daher ist eS geraten, tüchtige Fachleute mit dem Entwurf für die Abwafferbeseitigung zu betrauen. Eine falsche Wahl der Beseitigungsform kann schwerwiegende Nachteile für den Verkehr wie für die Volksgesundheit nach sich ziehen.

Die Technik ist nach einem langen Entwicklungsgang gegenwärtig in der Lage, für jeden Einzelfall vollkommene und ökonomisch richtige Entwässerungsanlagen zu schaffen. Immerhin erfordert deren Durchführung meist ebenso große Opfer wie die einer tadellosen Wasserversorgung.

Trotzdem muß man beide vom gesundheitlichen Standpunkt als unabweisbar, vom volkswirtschaftlichen Gesichtspunkt als nützlich bezeichnen, sobald ein Gemeinwesen eine irgend erhebliche Größe und AnsiedlungSdichte erlangt hat. Denn seit ihrer Durchführung ist die Zahl der Krankheitsfälle und damit die Sterblichkeit in Deutschlands Städten um mehr als ein Drittel herabgemindert, hat sich die Verbreitung derjenigen Volkskrankheiten auf ein Mindestmaß bringen lassen, deren Erreger mit dem Wasser übertragen werden. Hierdurch ist nicht nur die Volksgesundheit mächtig gehoben, sondern auch der Volkswohlstand ganz wesentlich vermehrt. Denn die Verminderung der Todesfälle des Ernährers der Familie, der Krankheiten und des mit ihnen zumeist verknüpften Verdienstausfalles bedeutet gewaltige Ersparnisse.

Gleichzeitig ist jener Mißstand behoben, der bis vor wenigen Jahrzehnten in den Gaffen und Gäßchen der Altstädte schwer empfunden wurde: der üble Geruch, der in jenen Straßen wie in den Höfen und Räumen der Häuser einst herrschte. Überall findet man jetzt Reinlichkeit: Die Abort- und Versitzgruben haben sauberen Kanälen weichen müssen; die offenen Aborte sind durch Wasserklosetts ersetzt; die Wafferfülle setzt die Stadtverwaltungen wie die Bürger in den Stand, die Straßen, Höfe, Geschäftsräume und Wohnungen tadellos rein zu halten. Was man vergeblich durch eine neuartige Straßenanlage zu erstreben suchte, ist mit anderen Mitteln erreicht worden, so daß die einstigen Vorzüge der gewundenen Gaffen, ihr Windschutz, ihr Schatten, ihre Sommerkühle und Winterwärme, wieder zur Geltung gelangen, ohne daß man ihre früheren Mißstände in Kauf nehmen muß.

Der Ästhetik wurde im gleichen Maße gedient, indem die Unsauberkeit verschwand, die durch Jahrzehnte die sonst so reizvollen Bilder der Altstädte (vergleiche die Kunstbeilage „Hopfensackfleet in Hamburg") verunzierte, ihre Wasser-läufe von Schlamm und Unrat befreit sind, an die Stelle ihrer trüben Fluten wieder klares, schimmerndes Naß getreten ist.

Außerhalb der Städte ist der Verunreinigung der öffentlichen Gewässer ebenfalls ein Ziel gesetzt worden, indem die Technik lernte und lehrte, die Reinigung der Abwasser der Eigenart des Vorfluters anzupassen.

Zwei Verunreinigungsarten kommen in Betracht. Die eine besteht im Absetzen von zersetzlichem Schlamm an der Sohle und an den Ufern des Vorfluters, die andere in einer zu hohen Zehrung an Sauerstoff durch die Zersetzung gelöster oder in Lösung übergehender organischer Stoffe. Der Sauerstoffmangel ruft ein Absterben aller Lebewesen — das „Fischsterben" — hervor, die dann, in Fäulnis übergehend, flußabwärts treiben,, während der Schlammabsatz üblen Geruch erzeugt und das Auge verletzt. Die Wassermenge, namentlich aber die vom Gefälle abhängige Wafferbewegung des Vorfluters wirken diesen Mißständen entgegen, indem sie zur Aufnahme von Sauerstoff aus der Luft führen, den Schlamm rasch verteilen und stromabwärts führen, so daß er nirgends Schlammbänke zu bilden vermag. Sind bei „Niederwaffer" des Vorfluters Waffermenge und Wafferbewegung nicht ausreichend, dann ist eine Reinigung der Abwasser erforderlich^ ehe sie in den Vorfluter gelangen. Handelt eS sich nur um ein Hintanhalten der Verschlammung/ dann reicht die „mechanische Klärung" auS. Zur Fernhaltung des „Fischsterbens" bedarf eS eines der teueren „biologischen Verfahren"/ falls nicht künstliche Wafferbewegung die Sauerstoffzehrung ausreichend bekämpft.

Die mechanische Klärung wird gegenwärtig auf verschiedene Art erzielt. Stets handelt es sich um eine Verlangsamung der Bewegung der Abwässer vor ihrem Einlauf in den Vorfluter. Sie werden zu diesem Zweck teils in „Brunnen" geführt/ teils in Becken/ deren Sohle ansteigt/ nachdem zuvor eine Reinigung von „Schwimmstoffen" im „Rhienschen Rechen" stattgefunden hat. Die derberen „Sinkstoffe" setzen sich an der Sohle der Brunnen oder Becken ach werden als Schlamm auf mechanischem Wege beseitigt und teils als Dung verwendet/ teils zur Fett-/ teils zur Gasgewinnung benutzt. Die allerfeinften Sinkstoffe/ auch wohl „Schwebestoffe" genannt/ verbleiben allerdings in den Abwässern. Doch pflegen hierdurch keine Nachteile zu entstehen/ weil jene infolge ihres geringen Gewichts weit fortgeführt und auf ihrem Wege meist völlig durch die niederen wie die höheren Lebewesen der Wafferläufe aufgezehrt werden.

Die biologischen Verfahren/ von denen als wichtigste die Rieselung/ die unterbrochene Filterung/ die Teichwirsschaft/ das Faul-/ das Oxy-dations- und das Tropfverfahren genannt feien, befreien dagegen die Abwasser völlig, sowohl von den festen wie von den gelösten Verunreinigungen. Die Wasser verlieren ihre Faulfähigkeit, können daher zur Fischzucht, zur landwirtschaftlichen Verwertung und zu technischen Zwecken benutzt werden. Auch zur Durchführung einer Desinfektion sind sie geeignet geworden. Doch wird man diese nur ausnahmsweise, und zwar nur in Seuchenzeiten anwenden, weil sie kostspielig ist und einer sorgfältigen Überwachung bedarf, damit Mißstände für den Vorfluter, namentlich ein Absterben seiner Lebewesen, vermieden werden.

Vorteilhaft ist es, die Abwässer zunächst mechanisch zu klären, dann erst durch ein biologisches Verfahren vollständig zu reinigen. Man vermeidet dadurch ein frühzeitiges Verschlammen der zur Reinigung dienenden Felder, Teiche, Filter oder Körper, dessen Beseitigung große Kosten bereitet.

Die Wahl eines der biologischen Verfahren hängt von örtlichen Verhältnissen und der Beschaffenheit der Abwässer ab. Sie erfüllen sämtlich ihren Zweck; ihre Kosten sind leider stets hoch, so daß man sie erst dort heranzieht, wo die mechanische Klärung unzureichend bleibt. Vielleicht wird die Teichwirtschaft auch diesen Nachteil beheben.

f) Die Beseitigung der festen Abfallsioffe

Für das Einsammeln und die Beseitigung der festen Abfallstoffe hat die Technik ebenfalls einwandfreie Verfahren erdacht. Allerdings scheitert in kleineren und selbst in mittelgroßen Gemeinwesen ihre Durchführung gelegentlich an der Kostenfrage.

Für das Sprengen und Säubern derFahrwege bedient man sich bald des gleichen, bald zweier verschiedenen Wagen, die mit den erforderlichen Einrichtungen versehen sind, während die Nachsäuberung und das Einsammeln des Kehrichts oft von Hand erfolgt. Für Pflaster verwendet man Piassavabesen, für Asphalt Gummistreifen, für Steinschlag Holzschieber und Reiserbesen. Neuerdings kommen Reinigungskraftwagen zur Verwendung.

Das Säubern der Fußwege geschieht zumeist von Hand und muß vielerorts noch von den Hausbesitzern geleistet werden, ein Anspruch der Behörden, der zwar als unberechtigt zu bezeichnen ist, aber gegenwärtig sich kaum wird beseitigen lassen.

Für das AufbewahrenundEinsammelnderHauöab fälle werden zweckmäßig tragbare, stark verzinkte Eisen- oder Stahlgefäße mit beweglichem Deckel verwendet. Sie werden vor den Haustüren in Wagen geschüttet, deren Verdachung das Entweichen von Staub verhindert. Jede Haushaltung besitzt mindestens ein solches Gefäß. In manchen Orten ist es allerdings üblich, auch für die Miethäuser nur ein einziges, entsprechend großes Gefäß zu verwenden, das im Keller oder im Hof aufgestellt und von den Arbeitern der Stadtverwaltung ausgewechselt wird. Meist dienen hierzu verzinkte Essengefäße und „Wechselsäcke", die nach dem Entleeren gereinigt zurückgeliefert werden. Die Anwendung von Müllgruben, deren Entleerung von Hand in Abfuhrwagen erfolgt, hat sich weniger bewährt, da bald Staub, bald übler Geruch von ihnen ausgeht, und die Sauberkeit des Hofes leidet.

Der Versuch einzelner Gemeinwesen, namentlich der Stadt Charlottenburg, eine Sondersammlung der verschiedenen Arten der festen Abfälle anzuordnen, um ihre Beseitigung mit möglichst geringen Kosten in einwandfreier Weise erzielen zu können, kann als geglückt kaum bezeichnet werden.

Die endgültige Beseitigung der festen Abfallstoffe läßt sich nicht allerorts gleichartig gestalten. Wo der Aschegehalt sich in mäßigen Grenzen hält, viele Kohlenreste, Koköteilchen und andere brennbare oder vergasbare Stoffe vorhanden sind, können die „Müllverbrennung" oder die „Müllvergasung" zur Anwendung gelangen. Ist dagegen der Aschegehalt ein hoher, dann führen jene Verfahren nicht zum Erfolg, und ihre an sich bereits erheblichen Kosten werden unerschwinglich. Das gleiche gilt vom Schmelzverfahren, während die Benutzung zur Fettgewinnung nur bei einem hohen Fettgehalt erfolgreich ist. Auch die landwirtschaftliche Verwertung ist nicht bei jedem Müll und nicht für jede Bodenart durchführbar. Sie pflegt allgemein insofern Schwierigkeiten zu bereiten, als sie nicht zu jeder Jahreszeit erfolgen kann. Das offene Lagern des Mülls auf freiem Felde ruft dann durch Staubbildung und

Staubtreiben, Verunzierung der Landschaft und anderes erhebliche hygienische und ästhetische Nachteile hervor. Besser ist es, mit dem Müll Geländevertiefungen, Moräste und dergleichen zu füllen oder Hügel zu bilden, die möglichst bald mit Ackererde so hoch überdeckt werden, daß ein Verstauben von Müll verhindert wird. Nachteile erwachsen dann höchstens während der Entstehungszeit solcher Geländeveränderungen. Selbstverständlich müssen derartige Beseitigungstätten ausreichend weit von menschlichen Ansiedlungen entfernt liegen. — Allerdings konnte in Deutschland bisher kein Krankheitsfall auf feste Abfallstofse der Haushaltungen zurückgeführt werden. Man darf daher an deren Beseitigung keine überspannten Ansprüche stellen, wird sich vielmehr oft auf die einwandfreie Beseitigung aller Abgänge von Kranken, namentlich der Krankenhäuser, beschränken müssen.

g) Die Gestaltung des Wohnhauses

Seit dem neunzehnten Jahrhundert haben sich in der Bauart des Wohnhauses namhafte Änderungen vollzogen, die ihm anfangs nicht zum Vorteil gereichten. Namentlich gestalteten sich die Wärmeverhältniffe und die Trockenheit des bescheidenen Hauses ganz wesentlich ungünstiger, weil sein Hauptzweck, Schutz vor den Unbilden der Witterung zu bieten, vernachlässigt, die Feuersicherheit und die „Monumentalität" des Hauses zu sehr in den Vordergrund gestellt wurden. Auch hier befinden wir uns noch im Werdegang. Die Bauart des Hauses bedarf noch wesentlicher Änderungen, ganz besonders muß zur Ersparnis von Brennstoffen nach hohem Wärmeschutz gestrebt werden, während seine Ausstattung im Sinne des Wohlbehagens wie in künstlerischer Beziehung bereits eine erfreuliche Höhe erreicht hat.

Die günstigste Form der Wohnung, das E i g e n h a u s, hat in der Mehrzahl der deutschen Städte während der zweiten Hälfte des neunzehnten Jahrhunderts dem Miethause weichen oder ihm weite Gebiete abtreten müssen. Im jetzigen Jahrhundert hat es wieder an Boden gewonnen. Doch pflegt innerhalb der Großstädte nur der wirsschaftlich günstig gestellte Teil der Bevölkerung in der Lage zu sein, in ihm seine Wohnstätte aufzuschlagen, während man bestrebt ist, in den Außengebieten und Vororten auch den mäßig gestellten Bürgern die Beschaffung eines Eigenheims zu ermöglichen. Soll dieses Ziel erreicht werden, dann ist es erforderlich, die Herstellungskosten des Eigenhauses auf ein Mindestmaß zu beschränken, ihm aber eine hohe Dauerhaftigkeit zu geben und es mit denjenigen Einrichtungen auszustatten, die den für die gesamte HauShaltfüh-rung erforderlichen Arbeitsaufwand verfeinern und auf jenes Maß herabsetzen, das bald von den Familienangehörigen allein, bald von diesen unter Zuziehung nur einer weiblichen Hilfskraft geleistet werden kann. Die Ersparnis an Dienstboten schafft dann die Möglichkeit, einen höheren Aufwand für die Wohnung bestreiten zu können, während die Dauerhaftigkeit des Hauses und seiner Einzelteile die sonst oft drückend werdenden Kosten der Wiederherstellungsarbeiten gering werden läßt. Da auch an die wärmewirtschaftliche Durchbildung der Wohnung gegenwärtig erhöhte Ansprüche herantreten, so können Ersparnisse nur erzielt werden:

1.    durch eine zweckmäßige Grund Plangestaltung;

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2.    durch eine zwar reizvolle und feinfühlige, aber mit preiswerten Baustoffen erzielte Außenerscheinung;

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3.    durch eine leichte, aber der Wärmewirtschaft angeschmiegte Bauart desHauses.

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Abb. 596. Grundriß eines Eigenhauses

Die Grundrißgestaltung des bescheidenen Eigen-Hauses muß zunächst alles ausscheiden, was als entbehrlich bezeichnet werden darf; sie muß ferner in der Raumzahl und der Raumgröße eine der Zahl der Familienglieder angepaßte weise Beschränkung üben, namentlich aber Sorge tragen, daß die notwendigen Nebenräume mit einem Mindestaufwand an Platz gewonnen werden, damit die Aufenthaltsräume auchim „engenHaus" nach Zahl und Größe eine genügende „Weiträumigkeit" aufzuweisen vermögen. Beide müssen selbstverständlich der Lage des Einzelfalls voll Rechnung tragen; auch örtlich wechseln in dieser Beziehung die Ansprüche gleicher Bevölkerungsschichten in recht weiten Grenzen. Allgemein brauchbare Grundpläne lassen sich nicht schaffen, vielmehr muß der Architekt sie den Erforderniffen des Einzelfalls auf das sorgfältigste anschmiegen, um wirklich Befriedigendes mit geringstem Kostenaufwand schaffen zu können. Unsere Abb. 596 soll hierzu nur Fingerzeige und Anregungen bieten; höchstens für Einzelfälle wird sie ohne weiteres als Vorbild zu dienen vermögen.

Wo das Gelände eine vollständige Unterkellerung des Hauses unnötig macht, wird man trachten, sie entweder ganz fortzulassen und die Vorratsräume bald in einem Sockelgeschosse, bald im eigentlichen Erdgeschosse zu gewinnen oder nur den für sie erforderlichen Teil des Hauses mit Keller zu versehen.

Den notwendigen Schutz des Hauses gegen Erdfeuchtigkeit gewinnt man sicherer und billiger durch „Isolierschichten" aus für Waffer undurchlässigen Körpern, die sowohl innerhalb der Wände wie unter dem Fußboden des untersten Geschosses angebracht werden. Die Treppe sollte innerhalb der Diele untergebracht und so gestaltet werden, daß sie ihre Hauptzierde bildet. Zweckmäßig werden im Eigenheim die Badestube gleichzeitig als Ankleidezimmer, die Kleiderablage als Radkammer durchgebildet, oder Wandschränke für diesen Zweck angeordnet. An die Stelle der Speisekammer tritt vorteilhaft der mit Fenstern versehene Speiseschrank, weil er bei der denkbar geringsten Platzhergabe große Geräumigkeit aufzuweisen vermag, sobald er richtig durchgebildet ist. Wandschränke sollten die Anschaffung von Kastenmöbeln unnötig machen oder auf ein Mindestmaß herabsetzen. Denn erstere lassen mit wesentlich geringeren Kosten geräumigere Gelaffe erzielen und vermögen zugleich einen Schmuck der Wohnung zu bilden^ können zum Beispiel zur Erkergewinnung dienen; vgl. Abb. 597.

Für die Außen erscheinungdes Eigenhauses hat die neuzeitige Baukunst bedeutungsvolle Fortschritte gebracht. Mit den einfachsten und billigsten Mitteln erzielt sie eine anheimelnde und reizvolle Wirkung/ indem Farbe und Form der Landschaft angeschmiegt werden/ daö Gerank der Schlinggewächse das Haus mit dem Grün des Gartens zu einem Ganzen verbindet und so wieder jene „Bodenständigkeit" des Wohngebäudes schafft/ die dem Hause unserer Altvorderen seine Eigenart und seinen bleibenden künstlerischen Wert gab. Prunk und fremder Zierat sind gewichen; in bescheidener Vornehmheit ersteht daS Haus aus den Baustoffen der Heimat/ will nichts anderes scheinen/ als es ist — das liebevoll erdachte und durchgebildete Heim deusscher Bürger, das in voller Zweckerfüllung jedes seiner Einzelteile seine Hauptzierde und seine Eigenart findet. Die Wand, das Dach, das Fenster mit seinen Holzläden, die Hausund die Hoftür wetteifern in dieser Hinsicht mit den Terrassen, Lauben, Altanen und Freitreppen, fügen sich aber dennoch mit ihnen zu einem anheimelnden Ganzen zusammen. Die Baukunst ist wieder feinfühlig geworden, hat die prunkende Scheinarchitektur in die Rumpelkammer verbannt und steht stolz auf eigenen Füßen.

Nicht ganz so weit ist die Technik in der Bauart derjenigenTeile des Hauses fortgeschritten, von denen die ständige Erhaltung seiner Räume auf einem ihrem Zwecke angepaßten Wärmegrad abhängt. Doch geht jetzt das Streben allgemein dahin, die Wissenschaft für das Leben zu verwerten.

Die bewährten Bauweisen des Mittelalters lassen sich nur noch in Einzelfällen anwenden. Die starke Steinwand ist sehr kostspielig geworden; das aus mächtigen Stämmen gefugte, mit Schindeln bekleidete, innen getäfelte Blockhaus ist höchstens noch für waldreiche Gebiete anwendbar; die mit Lehmflechtwerk und dergleichen gefüllte Fachwerkwand hat einer Bauart weichen müssen, die nur geringen Wärmeschutz bietet; das mit Stroh oder Rohr gedeckte Dach darf aus feuerpolizeilichen Gründen kaum mehr Verwendung finden. Die Anwendung von Holz sucht man mehr noch wegen der Schwammgefahr zu beschränken. So herrscht der Steinbau jetzt vor, und man muß auS wirtschaftlichen Gründen trachten, die Wandstärke auf daS Mindestmaß herabzusetzen. Da ist es schwierig, das Haus gleichzeitig vor der Sonnenglut des Sommers wie vor Winterkälte zu bewahren.

AlsGrundsatzfürdieBauartdünnerAußenwände aus Gestein, Ziegel oderStampfwerk konnte der Verfasser folgendes feststellen: Die Wand muß entweder ganz oder außen aus Körpern hergestellt oder mit ihnen bekleidet sein, die ein besonders niederes Wärmeleitungsvermögen besitzen, während der Jnnenteil hohes Gewicht aufweisen sollte, um in ihm einen Wärmespeicher zu gewinnen, der nur ein ganz langsames Absinken oder Ansteigen der Raumwärme zuläßt. Nach den Wetterseiten bedarf die Außenfläche vielfach eines vollkommenen Schutzes gegen das Eindringen der Niederschläge. Die Wirkung der Sonnenstrahlung ist im allgemeinen höchst willkommen; im Sommer bedürfen dagegen die besonnten Flächen dringend des Schutzes gegen ihre gewaltige Wärmewirkung. Es wurde bereits oben dargelegt, daß dieser Schutz preiswert nur durch Pflanzenwuchs erzielt werden kann. Heller Anstrich ist gleichfalls nützlich.

Für den Jnnenteil der Außenwände sind die üblichen Baustoffe zwar brauchbar, aber großzellige Steine und Mörtelgemenge verdienen den Vorzug. Zur Außenverblendung eignen sich alle weitzelligen Körper, zum Beispiel die Erzeugnisse der Bims- und der Schlackenindustrie, weitzellige Vollziegel und zweckmäßig geformte Hohlsteine. Weitzellige Körper können der Verputzung entbehren, feinzellige Körper bedürfen ihrer an den Wetterseiten.

Für Fachwerk empfiehlt sich die Ausmauerung mit großzelligen Ziegeln oder Schwemmsteinen. Wo gewöhnliche Ziegel oder andere feinzellige Steine ihr dienen, ist es geraten, die Wände außen mit Bimsdielen, Schlackendielen, Koksaschedielen, Korkplatten oder mit starken Holzdielen zu bekleiden. Diese Bekleidungen bieten zugleich auch einen vollkommenen Wetterschutz. Für Fachwerk eignen sich zu ihm ferner Dachziegel und Schieferplatten, für das Blockhaus Schindeln. Blechplatten sind weniger empfehlenswert. Für wasserabweisende Verputzungen sind Zementmörtel mit Edelputz, Traßmörtel und Wun-nerö „Jfoliermörtel" brauchbar. Rauhputz ist dem Reibeputz überlegen, da er weniger zur Riffebildung neigt und reizvoller wirkt. Für Steinwände erzielt man einen vollkommenen Wetterschutz durch Belegen mit für Wasser undurchlässigen Platten. Viele Gesteinsarten, gesinterter oder glasierter Ton, Steingut, Glasfluß und anderes vermögen diesem Zweck zu dienen, sind aber teuer. Für die Rückstrahlung des Lichtes verhalten sich helle Flächen von mäßiger Rauheit am günstigsten. Zur Trockenstellung der Neubauten und Trockenerhaltung der Wohnhäuser verdienen die großzelligen Steine und Bindemittel, sowie die Mörtelbekleidungen den Vorzug. Zur Erzielung billiger, Wärmeschutz bietender Außenwände eignen sich ferner Hohlwände, die mit trockenem Bims, leichtem Schlackensand, Schlackenkörnern, Schlackenschaum und dergleichen gefüllt werden.

Der Lehmstampfbau ist dort anwendbar, wo der Lehm unmittelbar auf der Baustelle sich findet. Er eignet sich jedoch nicht gut für regenreiche Gebiete, weil

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Abb. 597. Grundriß eines Miethauses

anhaltender wie starker Regen, namentlich aber der Frost feuchte Lehmwände zum Einsturz bringt. Da Keller- und Grundmauerwerk, Schornsteine, Fenstereinfassungen und Türgewände aus Gestein, Ziegelmauerwerk, Beton und dergleichen hergestellt werden und die Wände erhebliche Stärken erhalten müssen, so pflegt sich der Lehmstampfbau teurer zu stellen als Bauten aus Leichtbeton, Leichtsteinen, Leichtdielen und dergleichen, während letztere volle Sicherheit gegen Einsturz gewähren und gesundheitlich weitaus vorzuziehen sind. Der Bau aus Lehmsteinen ist fast ebenso kostspielig wie der Ziegelbau und weist manche Nachteile auf.

Ob die Versuche, die Feuersicherheit der Rohr- und Strohdeckung desDaches durch Einlegen in Lehm zu erhöhen, gelingen werden, ohne den Wärmeschutz des Hauses erheblich zu verringern, ist eine offene Frage.

Wo die harte Deckung Anwendung finden muß, sind die Dachflächen steil anzuordnen. Hierdurch entgeht man der Schneebelastung, gewinnt Auf-enthaltöräume und einen gewissen Sonnenschutz. Dagegen empfangen sämtliche Flächen schwach oder mäßig geneigter Dächer im Sommer aus der Sonnenstrahlung Wärme, von der — bei harter Deckung — ein erheblicher Teil aus das Dachgeschoß übertragen wird. Eine günstige Mittelstellung nimmt das Dach mit gebrochener Fläche, die „Mansarde", ein. Sie bietet fast die gleichen Vorzüge wie das Steildach. Ferner bedürfen bei harter Deckung diejenigen Flächen des DacheS und des „Kehlgebälks" eines hohen Wärmeschutzes, die die Zimmerdecke bilden. Die hohen Preise der Dachziegel lassen dort, wo Schiefer fehlt, Dach-deckungökörper aus Bimsgemengen und dergleichen vorteilhaft erscheinen. Von ihnen sind die Preffondachsteine in erster Linie zu nennen. Die Dachpappedeckung vermag weder in schönheitlicher noch in gesundheitlicher Hinsicht zu befriedigen.

Bedeutungsvoll für die Wärmeverhältniffe sind endlich die Fenster. Trotz der schlechten Wärmeleitung des Glases und seiner geringen Aufnahme oder Abgabe von Wärme durch Strahlung findet durch die Fenster doch ein bedeutend höherer Wärmeaustausch statt als durch die Wände. Daher ist die Größe der Fenster so einzuschränken, wie das Tageslichtbedürfnis es zuläßt, sie sind doppelt anzuordnen und nach den Sonnenseiten mit Holzläden zu versehen, deren Stäbe drehbar und deren Flügel ausspreizbar sind. Wird das Doppelfenster zu kostspielig, dann sollte das einfache Fenster eine doppelte Einglasung erhalten, die zwischen ihren Flächen eine Luftschicht von 1 bis 2 Zentimeter läßt.

Die Zwischendecken können im Eigenheim leicht gebaut werden und bedürfen dort keines Wärmeschutzes. Vielmehr ist ihre Wärmedurchlässigkeit so hoch zu wählen, wie der Schallschutz es zuläßt, um die nahe der Zimmerdecke geheizter Räume hohen Wärmegrade zum Warmhalten des über ihr gelegenen Fußbodens dienstbar zu machen. Dagegen sollten unter dem Erdgeschoßfußboden und unter dem Dachboden Füllungen mit trockenem Bims, leichtem Schlackensand und dergleichen angebracht werden.

Der Fußboden sollte stets undurchlässig für Staub und Flüssigkeiten hergestellt werden. Der Hartholzboden erfüllt diesen Anspruch, während der übliche Fichtendielenboden selten dauernd fugenfrei bleibt. In den Nebenräumen sollte

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Abb. 598. Häuserblock mit Schmuckhöfen

an die Stelle des Holzes der „Steinboden" treten. Gesinterte Platten liefern die untadeligsten Böden solcher Art. Im bescheidenen Eigenheim wird der Estrich aus Gips-, Zement- oder Traßmör-tel trotz seiner Mängel der Kosten w egen kaum zu umgehen sein. Platten aus hartem Sandstein^ feinkörnigem Kalkstein, Kohlenschiefer und dergleichen ergeben ebenfalls gute und leidlich preiswerte Steinböden.

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Abb. 599. Großstädtische Kleinwohnungen

FürdieGrundplangestaltungdesMiethauses treten die örtlichen Gepflogenheiten in den Vordergrund. Um die Straßenkosten niedrig zu halten, erscheint eö in großen Städten geboten, dem Miethaus eine schmale Front und große Tiefe zu geben, ohne Mißstände hervorzurufen. Abb. 597 gibt einen Versuch des Verfassers wieder, den Miethausgrundplan für tiefe Grundstücke möglichst brauchbar zu gestalten.

Für die K l e i n w 0 h n u n g ist die Anwendung von Häusern mit schmaler Straßenansicht und großer Tiefe weder gesundheitlich noch wirtschaftlich vorteilhaft. Es ist daher ratsam, die Grundstücke durch Schmuckhöfe so zu durchteilen, daß an ihnen Häuserreihen erstellt werden können, die vorn und rückwärts von Gärten begrenzt sind. An den Straßen können Geschäfts- oder Miethäuser mit großen Wohnungen errichtet werden, während an den Schmuckhöfen kleine und weniger hohe Miethäuser ausgeführt werden. Abb. 598 gibt ein Schema, während Abb. 599 einen KleinwohnungSgrundplan darstellt, in dem die vom Ver-faff et aufgestellten Ansprüche berücksichtigt sind. Doch wird gegenwärtig für Neubauten hauptsächlich die Zweiraumwohnung (Abb. 600) berücksichtigt werden müssen.

In Hinsicht auf die bauliche Gestaltung des kleinen und des „bescheidenen" Miethauses behält daS Geltung, was über daS Eigenbaus gesagt wurde. Das große vornehme Miethaus hat bisher so große Wandstärken erhalten, daß sie als Wärmeschutz ausreichten. Neuerdings gewinnt der Eisenbetonbau für dieses Haus an Boden. Die Wandstärken pflegen bei ihm so gering zu sein, daß der Wetter- und Wärmeschutz zu einem dringenden Erfordernis wird. Für alle übrigen Bauteile gilt das oben Gesagte. Nur tritt für die Z w i s ch e n d e ck e n der Anspruch auf hohen Geräuschschutz hinzu. Die Steindecken neigen mehr zur Geräuschverbreitung als die Holzbalkendecken, bieten aber gegen die Zerstörung durch Hausschwamm und Trockenfäule Sicherbeit. Es empfiehlt sich, pilzsicher getränktes Holz zu verwenden.

Der Haupt» achtet ldeSMiethaus es beruht in dem ungünstigen Verhältnis/ das sich ziemlich allgemein in großen Städten zwischen dem Hauswirt und den Mietern herausgebildet hat. Es wäre daher zu wünsche»/ daß das G e-nossenschaftswesenfürdieGewinnungderWohnungen sich stärker ausbreite. Für „die Kleinwohnung" war eS vor dem Krieg in erfreulicher Zunahme begriffen. Für „die Bürgerwohnung" sind in den „Beamtenbauvereinen" die ersten Anfänge einer solchen Bewegung zu sehen. Durch sie wird aus jedem Mieter ein Inhaber der Wohnung/ der als Mitglied der Genossenschaft volles Interesse an deren Gedeihen und an der Schonung seiner Wohnung hat. Denn sie bleibt in seinen Händen/ solange er seinen Verpflichtungen nachkommt. Die Genossenschaft aber wird stets strebe»/ die Häuser auf das vorteilhafteste zu planen und dauerhaft zu bauen/ sie auf das beste auszustatten. Aus der vernachlässigten Handelsware wird wieder ein gepflegtes Besitztum/ und das Bauhandwerk wird wieder gehoben und gegen Verluste durch gewissenlose Bauunternehmer gesichert. Da der weitaus größte Teil der städtischen Bevölkerung Deutschlands auf die Mietwohnung angewiesen ist/ so sollte eine allgemeine Anteilnahme am Baugenossenschaftswcsen in die Wege geleitet werden. Sie hat eine wesentlich höhere Bedeutung als die „Gartenstadtbewegung"/ da letztere trotz der gewaltigen Zubußen durch das Reich/ die Staaten und die Gemeinden nur für einen kleinen Teil der Bürger eine Verbesserung ihres Wohnens herbeiführen kann.

JnderAusstattungdesWohnhausesimSinnedesWohl-befindensundderArbeitserleichterunghatdie Technik während der letzten vierzig Jahre ungemein große Fortschritte erzielt. Hier darf im vollsten Sinne des Wortes von ihrem Siegeslauf gesprochen werden. Kaum ein Stadthaus entbehrt noch der Zuführung einwandfreien TrinkwasserS bis in sein oberstes Wohngeschoß/ während für das Herrschaftshaus tadellose Einrichtungen zur Verfügung stehe»/ um jederzeit warmes oder heißes Wasser an allen Stellen

zu haben. Als Wärmequelle dienen neben demHerdfeuer unddemKeffel der Sammelheizung Warm-,vasserbereiter oder Gaöein-richtungen/die cs gestatte»/ das Wasser vom

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Abb. 6oo. Grundriß vier bescheidener Kleinwohnungen in einem Obergeschoß. Aus „Gesundheits-Ingenieur" iyro. Verlag von R.OIdenbourg , in München

nehmen oder im Behälter selbsttätig diesen Wärmegrad zu erhalten. Die elektrische Energie kann, wo ihr Preis ein niederer ist, ebenfalls herangezogen werden.

Die Aborte sind durch eine zielbewußte Lüftungsform und durch eine gefällige, der Sauberkeit voll Rechnung tragende Ausstattung aus einem als „notwendiges Übel" kaum im Wohnungsinnern geduldeten Abraum zu einem gepflegten Wohnungsbestandteil geworden.

Das Gaslicht und das elektrische Licht wetteiferten bisher in der Darbietung einer Raumhelle, wie mancher Wintertag sie nicht hervorzurufen vermag. Jedes Jahr bringt neue Fortschritte auf dem Gebiete der Beleuchtungstechnik. Das elektrische Licht läßt infolge seiner verhältnismäßig kühlen Lichtquellen weder Belästigungen durch Wärmestrahlung oder Temperaturerhöhung des Raumes zustande kommen, noch benachteiligt es die Güte und Reinheit der Wohnungsluft, während seiner einzigen Gefahr, der Feuerentstehung durch Kurzschluß, leicht entgegengearbeitet werden kann, indem Stücke leicht schmelzbarer Metallverbindungen in die Stromleitung des Hauses eingefügt werden. Sie unterbrechen, bei eintretendem Kurzschluß schmelzend, den Strom, ehe er Unheil anrichten kann. So ist im elektrischen Licht die künstliche Beleuchtung der Zukunft zu erblicken, während der Gastechnik dann andere Aufgaben harren. Hierfür spricht noch der Umstand, daß zur Gewinnung elektrischer Energie auch andere Quellen zur Verfügung stehen als die Kohle, deren Schonung ein rasch zunehmendes Bedürfnis bedeutet.

Gleichzeitig hat die H e i z t e ch n i k sich in höchst erfreulicher Weise entwik-kelt. Die vielen Mißstände, die der Übergang von der Holzfeuerung der Qfen zur Kohlenfeuerung zunächst brachte, sind durch die neueren Formen der Dauerbrenner beseitigt, während die Technik der Sammelheizung zu bedeutenden Erfolgen gelangt ist. Warmwaffer- und Niederdruckdampfheizung stehen ebenbürtig nebeneinander, während die Schnellumlaufheizung mit ihnen für große Gebäude und Geländegruppen in Wettbewerb getreten ist und sich anschickte, die Fernheizung durchführbar zu machen, ehe der Kohlenmangel und die hohen Kohlenkosten dem Betrieb der Sammelheizungen Hindernisse bereiteten. Man sucht sie durch Abwärmeausnutzung zu verringern.

In der Küche hat die Gasfeuerung begonnen, der Herdfeuerung den Rang streitig zu machen. Im Verein mit der „Kochkiste" oder mit der „Grude" ist sie auch für die bescheidenen Wohnungen durchführbar. Wo geeignete Wasserkräfte zur Verfügung stehen, wie es in der Schweiz der Fall ist, kann auch die elektrische Heizung für Haus und Küche in Betracht gezogen werden.

Für die Speisebereitung im Zimmer, für die Erwärmung der Säuglingsnahrung und ähnliche Dinge ist die elektrische Energie allgemein anwendbar und bietet große Annehmlichkeiten. Ebenso können sie und das Leuchtgas zur Heizung von Räumen dienen, die nur vorübergehend der Heizung bedürfen. Hier gleichen die geringeren Anlagekosten die höheren Betriebskosten gegenüber einer Sammelheizung aus.

Neue Bestrebungen zur Vervollkommnung und Verbilligung der Gasheizung und elektrischen Heizung erweckten sogar Hoffnung auf die Einführung im

Bürgerhause. Sie sind einstweilen im Keim erstickt, falls es nicht gelingt, durch das Heranziehen von Wasser- und Windkräften die Benützung des elektrischen Stromes gegenüber der Heizung mit festen Brennstoffen vorteilhaft zu machen. Die Olfeuerung geht ebenfalls der Vervollkommnung entgegen.

Gegenüber der Ofenheizung haben die besten Formen der Sammelheizung namhafte Vorzüge. Die Wohnung bleibt völlig frei von den staubförmigen und gasförmigen Verunreinigungen, die mit der Beförderung der Brennstoffe, der Säuberung, dem Anheizen und der Bedienung der Ofen, der Fortschaffung von Asche und Schlacken unvermeidbar verbunden sind. Die Arbeitslast für alles dies wird auf ein Mindestmaß beschränkt. Die Wohnung wird durch die Sammelheizung trocken erhalten. Jeder einzelne Raum kann auf den für ihn wünschenswerten Wärmegrad gebracht und auf ihm erhalten werden, ohne irgendwelche Mühe und Zeit dafür opfern zu müssen, sobald die Heizkörper mit einer Selbstreglung versehen sind. Die Selbstregler bilden eine der großen Vervollkommnungen, die die Sammelheizungen, die Gas- und die elektrische Heizung im zwanzigsten Jahrhundert erfahren haben. Sie vermögen die Raumtemperatur auf einer ein für allemal oder für einen beliebig langen Zeitraum eingestellten bestimmten Höhe, zum Beispiel auf 15, 18 oder 20 Grad Celsius, dauernd zu erhalten, jede Schwankung von mehr als ¹/₂ bis 1 Grad Celsius auszuschließen. Rückwirkend regeln sie dadurch zugleich — im Verein mit dem Selbstregler der Feuerung — den Brennstoffverbrauch so, daß auch die geringste Vergeudung ausgeschlossen erscheint. Doch sind die Anlagekosten der Selbstregler hoch. Mit Vermeidung jeder Raumüberhitzung wird bei sachkundiger Berechnung der Heizkörpergröße auch deren übermäßige Erwärmung hintangehalten. Damit hört jede Belästigung der Rauminsaffen durch Strahlung, Staubzersetzung und anderes auf. Der Wärmegrad sollte im Schlafzimmer nicht über 14 Grad Celsius, im Kinderzimmer nicht über 16 Grad Celsius, im Wohngemach nicht über 18 Grad Celsius hinausgehen, weil bei der Dauerheizung der Räume höhere Temperaturen nur für alte, kränkliche oder schwächliche Menschen angenehm und nützlich sind. Für gesunde, namentlich aber für jugendliche Leute führen höhere Wärmegrade in trockenen und dauernd geheizten Räumen zu Wärmestauungen, die das Wohlbefinden und die Leistungsfähigkeit erheblich herabsetzen.

Für die Ofenheizung verdient der Kachelgrundofen dort den Vorzug, wo die Räume durch Bauart und Lage einen ausreichenden Wärmeschutz erhalten haben. Zu seiner Beschickung eignen sich Holz, Torf, böhmische und steirische Braunkohle und Braunkohlebriketts. Im übrigen sind ausschließlich die vervollkommneten Formen der Dauerbrenner zu empfehlen, und es ist ratsam, sie so groß zu wählen und derart aufzustellen, daß jeder Ofen zwei bis drei Räume mit Wärme versorgt. Man vermindert dadurch die mit der Ofenbedienung verbundene Arbeitslast und die durch sie erzeugte Staubverbreitung ganz erheblich. Auch die Heizungskosten pflegen hierdurch ermäßigt zu werden, während die Trockenerhaltung der Wohnung und das in ihr herrschende Behagen durch eine solche Maßnahme bei gleichmäßiger Verteilung der Ofen gesteigert zu werden vermögen.

Die Abwärme der Dauerbrenner läßt sich dadurch dienstbar machen, daß man die Rauchgase Röhren oder Kachelaufbauten oder Radiatoren durchströmen läßt, die im gleichen Raum oder im Nachbarraum Aufstellung finden. Auf diese Weise lassen sich zum Beispiel die an Wohnräume grenzenden Schlafzimmer auf einem angenehmen Wärmegrad halten oder ein kleines Wohngemach vom großen Nachbarzimmer aus mit Wärme versorgen. Für Kleinwohnungen kann auf diese Weise ein einziger Dauerbrenner die Heizung sämtlicher Räume übernehmen. Auch als Kochofen läßt er sich durchbilden. Es gelingt dadurch mit einem Mindestaufwand das Behaglichhalten der Kleinwohnungen. Vielleicht bringt die Ölfeuerung weitere Arbeitserleichterungen. Unter den gegenwärtigen Verhältnissen dürfte es sich jedoch empfehlen, für Kleinwohnungen und bescheidene Heime die Heizung auf einen Ofen zu beschränken, der die Stube oder die Wohnküche erwärmt und durch seine Abwärme das Schlafzimmer leidlich behaglich erhält, während zur Bereitung der Speisen und zur ständigen Warmwafferdarbietung die Grude dient.

Zu den geschilderten Errungenschaften waren die Arbeitsersparnis durch elektrischeEnergieundandereKräfte getreten. Neben der Beförderung von Menschen und Gegenständen in Aufzügen ist die Kraftbenutzung zur Säuberung der Wohnung mittels des Staubabsaugverfahrens zu nennen. Sein Hauptvorzug besteht darin, daß der Staub von und aus den Gegenständen entfernt wird, ohne in die Wohnungsluft übertreten zu können. Vielmehr wird auch ihr Staubgehalt während der Reinigung verringert. Diese erfolgt so vollkommen, in so kurzer Zeit und mit so geringer Mühe, daß dieses Verfahren jeder anderen Reinigungsart weitaus vorzuziehen ist. Die Reinigung aller Flächen des Raumes und seiner Ausstattung läßt sich ebenfalls in kürzester Frist mit geringem Arbeitsaufwand erreichen. Doch stößt die Benutzung dieser trefflichen Einrichtungen gegenwärtig auf Schwierigkeiten.

Für die D a u e r l ü f t u n g der Räume während ihres Gebrauchs läßt sich ebenfalls mit Vorteil von jenen Kräften Gebrauch machen. Wärme und Windbewegung sind auch verwendbar. Die Frischluft sollte stets durch kleine Öffnungen nahe der Zimmerdecke in den Raum gelangen; die Abluft sollte nahe dem Fußboden entweichen, um sie der Atemluft fernzuhalten. Die vorübergehende Lüftung und die Dauerlüftung leerer Räume erzielt man in der Regel durch das Offenhalten der Fenster oder ihrer Lüftungsflügel. Es empfiehlt sich die Anlage von Kippflügeln, die das Eindringen der Niederschläge verhindern, der Frischluft viel Staub entziehen und das Eintreten kühler Luft wenig fühlbar machen. Dagegen kann im Sommer durch Einpressen gekühlter und getrockneter Lust in die Aufenthaltsräume der Gesundheit ein großer Dienst geleistet werden. Das nächtliche Auskühlen unbenutzter Räume endlich läßt sich kostenlos durch Gegenzug erreichen.

Für das Kühlen, Trocknen und Reinigen der Luft hat die Technik treffliche Verfahren geschaffen; leider stößt ihre allgemeine Durchführung auf wirtschaftliche Schwierigkeiten. Es ist für diesen Zweck erforderlich, Rohrleitungen in den Räumen anzuordnen, in denen kalte Flüssigkeiten sich langsam bewegen. Kaltes Wasser reicht bereits hierfür aus. Doch verdienen die „Kälteflüssigkeiten" (kohlensaures Ammoniak und andere) den Vorzugs da man bei ihrer Verwendung mit wesentlich geringeren Kühlflächen die gleiche Wirkung erzielt und das Schwitzwasser der Raumluft sich an letzteren als Reif niederschlägt^ während es im ersteren Fall aufgefangen und abgeleitet werden muß/ um das Durchfeuchten von Raumteilen zu verhüten.

Das Bedürfnis nach Lufterneuerung tritt exn, weil der Mensch durch Atmung und Hauttätigkeit Luftsauerstoff verbraucht/ Kohlensäure und Wasserdampf abscheidet. Durch die bei der Verwendung von Flammenbeleuchtung stattfindenden Verbrennungen kommt der gleiche Vorgang zustande. Die Mengen halten mit dem Brennstoffverbrauch gleichen Schritt. Für einen Erwachsenen reicht eine Zuführung von 3 Kubikmeter Frischluft in vierundzwanzig Stunden zum Ersatz des Sauerstoffs und zur Verdünnung des Gehalts der Raumluft an Kohlensäure aus; für den Wasserdampf dann/ wenn die Frischluft geringe Mengen von ihm enthält. Wesentlich größere Frischluftmengen sind dagegen erforderlich/ um üble Gerüche oder die Gifte des Tabakrauchs rasch aus der Raumluft zu entfernen. In zeitweise entleerten Räumen/ zum Beispiel im Speisezimmer/ erzielt man dieses am besten durch Herstellung von Gegenzug. Auch sonst vermag die Fensterlüftung die künstliche Lüftung zu ersetzen/ sobald sie sachgemäß gehand-habt wird. Sauberhaltung des Körpers/ der Kleidung und der Wohnung vermag der Lüftung ihre Aufgabe ganz wesentlich zu erleichtern und damit die Kosten der künstlichen Lüftung zu ersparen/ die durch die Lüftung im Winter verloren gehenden Wärmemengen ganz wesentlich zu vermindern.

Für das Reinige N/Trocknenund GlättenderWäsche wurden während der letzten Jahrzehnte ebenfalls wesentliche Arbeitserleichterungen geboten. Trotzdem macht diese Tätigkeit einen Müheaufwand erforderlich und ruft — ganz abgesehen von den nicht unbedeutenden Kosten für Anlage und Betrieb — so erhebliche Störungen für die Ruhe und das Behagen hervor/ daß sie besser außerhalb des Hauses erfolgen würde. Um dies zu erreichen/ wäre es notwendig/ öffentliche Waschanstalten zu errichten/ die sich mit einem geringen Gewinn begnügen und für tadellose Behandlung der Wäsche Sorge tragen. Vorteilhaft würden diese Wäschereien mit den öffentlichen Badeanstalten sich vereinigen lassen. Der Bevölkerung könnte durch ein solches Vorgehen der Stadtverwaltungen ein großer Dienst geleistet werden. Nur dürfen letztere diese Einrichtungen nicht zur Füllung des gegenwärtig stark in Anspruch genommenen Stadtsäckels ausnützen.

II

Die Technik im Dienste des Rettungswesens

Von Dr. med. Friedrich Lenz, Berufsbrandmeistera. D. Herausgeber des „Norddeutschen Feuerwehrmann"

So alt wie das Mitleid ist das Rettungswesen. Das erste Lebewesen, das seinen gefährdeten Genossen der Gefahr entriß, war der erste Retter — lange vor jeder historisch nachweisbaren Zeit.

Wenn wir auch schon im alten Ägypten Spuren geordneter Feuerlöschhilfe begegnen, so kann von einem wirklichen Feuerrettungswesen doch erst gesprochen werden, als im augusteischen Zeitalter siebentausend Mann B e-rufsfeuerwehr, von denen allerdings abwechselnd die Hälfte Polizeisicherheitsdienst tat, in prächtigen Kasernen in Rom lagen. Mit der untergehenden Kultur wurde auch diese erste, sehr tüchtige Berufsfeuerwehr vernichtet, die heldenmütig mit ihren kümmerlichen Handspritzen Riesenbrände bekämpfte.

Auch die im Prinzip von Ktesibioö und Hero im dritten Jahrhundert v. Chr. erfundene, beziehungsweise verbesserte Feuerspritze entschwand vollständig aus dem Gedächtnis. Man griff wieder auf die primitive Art der Feuerlöschung durch Zusammenreißen und Beschütten der gefährdeten Gebäude mit Wasser oder Erde zurück.

Um 1518 hatte ein Goldschmied Platnerin Augsburg eine größere Spritze (kleine Handspritzen hat man seit Augustus stets gekannt) gebaut, die vermutlich ein Abklatsch der alten römischen Feuerwehrspritzen war.

Erst hundertfünfzig Jahre später baute HansHautsch, Iirkelschmied in Nürnberg, die erste uns genau bekannte Spritze. Es war ein ungefüger Kasten, der von Pferden auf Kufen gezogen wurde, und dessen liegender Zylinder durch direkten Zug und Schub von achtundzwanzig Männern an der Kolbenstange das Wasser durch einen „Schwanenhals" in einem relativ schwachen Strahl abgab.

Schon einige Jahre später, 1672, erfand Jan van der Heide zusammen mit seinem Bruder Nikolaas van der Heide in Amsterdam die noch heute meist» gebrauchte Spritze mit Windkessel, Druckschlauch und Saugeschlauch (Abb. 601).

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Er war Wasserbaumeister, Generalbrandmei-ster, Erfinder der Straßenpfahllaterne und schließlich ein ausgezeichneter Kupferstecher und Architekturmaler.

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Abb. 602. Rutschvorrichtung. Nach einer Photographie von Albert Hoff-mann in Berlin

Auf Grund der vorzüglichen Resultate — die „Slangenspuiten" drückten den Brandschaden auf ein Dreihundertstel herunter — und auf Veranlassung der rührigen Holländer erhielt 1705 Paris eine ständige Feuerwehr, die ein privater Unternehmer gegen Bezahlung den Hilfebedürftigen zur Verfügung stellte. Bis dahin hatten Mönche unentgeltlich den Lösch- und Rettungsdienst versehen. Die zwanzig im Betrieb befindlichen van der Heideschen Spritzen wurden bald durch den König übernommen und 1716 der Unternehmer Du-mourrier-Duperrier zum königlichen Branddirektor ernannt. Mit sehr geringen Änderungen hat diese Wehr — seit 1811 ein Teil der Armee — Organisation und Geräte mehr als hundertfünfzig Jahre beibehalten und wurde, obwohl anfangs vorbildlich, seit 1851 durch die Gründung der Berliner Feuerwehr und überhaupt durch die deutschen Wehren schnell überflügelt, woran der unvergleichliche Heldenmut ihrer Pompiers nichts ändern konnte. — Namentlich die Berliner Feuerwehr, und diese durch die Errungenschaft des Siemens & Halskeschen Feuertelegraphen, brachte größere Gefechtseinheiten: Züge von fünfundzwanzig Mann in größerer Geschwindigkeit und, weil durch Pferdekraft gezogen, unerschlafft auf die Brandstelle, während in Paris die Einzelposten von drei Mann ihre Spritze selbst herbeiziehen mußten und zum Spritzendrücken auf die umstehenden Gaffer angewiesen waren. Um die Mannschaften aus ihren Aufenthaltsräumen tunlichst schnell zu den Fahrzeugen gelangen zu lassen, sind die Treppen häufig durch Rutschstangen ersetzt (Abb. 602).

Betrachten wir einmal den Verlauf eines Brandes in einer Großstadt.

Im Keller des Seitenflügels eines modernen Miethauses ist durch Selbstentzündung von Briketts und Übergreifen der Glut auf Sägespäne ein mit großer Qualmentwicklung verbundener Brand entstanden. Der dichte, beißende Rauch hat auch das Treppenhaus gefüllt und dringt durch die Türspalten in die Wohnungen der geängstigten Mieter. Es ist 5 Uhr morgens. Nach energischem Rufen wird der Pförtner wach, läuft zum nächsten Straßenfcuermelder (Abb. 603) und setzt ihn 5 Uhr 8 Minuten in Tätigkeit. Indessen versuchen die geängstigten Leute die Treppe hinabzulaufen. Iwei brechen auf den Stufen zusammen, fünf anderen gelingt es, bis zu ihrer Tür zurückzufinden und diese wieder zu schließen, leider erst nachdem die Wohnung halb verqualmt ist. 5 Uhr 15 Minuten trifft die Wehr auf der Brandstelle ein. Auf die Meldung, daß Menschenleben in Gefahr

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Abb. 603, Feuermelder

sind, fährt die Maschinenleiter 5 Uhr 16 Minuten in den geräumigen Hof und sofort nach dem „Halt" durch den Druck der Kohlensäureflasche zischend in die Höhe. Ein paar Kurbeldrehungen bringen sie, 5 Uhr 17 Minuten, in die richtige Lage, und nunmehr ist die am meisten gefährdete Wohnung im dritten Stock den Rettern erschlossen. Mit Rauchmasken sind inzwischen, ; Uhr 16 Minuten, zwei Mann die Treppe in die Höhe geeilt und haben die Bewußtlosen, 5 Uhr 20 Minuten, den Feuerwehrsamaritern übergeben, die mit Sauerstoffapparaten erfolgreiche Belebungsversuche anstellen.

Andere Wehrleute haben einen Hakenleitergang in das zweite Stockwerk gebracht und retten 5 Uhr 20 Minuten die dort Bedrohten mittels Leine und Bremse. Ein weiterer Trupp versucht den Herd des Feuers direkt vom Hydranten(Abb.6o4) aus dürch den natürlichen Druck der Wasserleitung zu bekämpfen, während der stets mit dem Oberteil der pneumatischen Leiter gleichzeitig hochgehende, sich automatisch von einer Trommel abwickelnde Schlauch mit dem der inzwischen „fertigen" Dampfspritze gekuppelt wird, um in den Etagen in Funktion zu treten. Für alle Fälle liegt noch auf der Leiterbasis das zusammengefaltete Sprungtuch bereit (siehe Abb. 615).

Die ganze Rettungsaktion hat nicht mehr als fünf Minuten erfordert; der Portier brauchte vom ersten Alarmruf bis zum Melden acht Minuten, die Wehr für Alarm und Fahrt zu der 2 Kilometer entfernten Brandstelle sieben Minuten. Diese Zahlen sind so lange das Minimum des Erforderlichen, als noch nicht jedes Haus durch sekundäre Nebenmelder an den nächsten Feuermelder angeschlossen ist, was in einigen Straßen Amsterdams versuchsweise geschah. Man ist aber noch weiter gegangen. Automatische Feuermelder, zum Beispiel nach dem System

Schöppe (Abb. 605), sind vermittels einer Mikrometerschraube und einer Flachfeder aus einem Kompositionsmetall, die auch nur bei ganz geringer Erwärmung sich ausdehnt und einen Stromkreis schließt oder öffnet, imstande, die erhöhte Temperatur in einem unbemerkt bedrohten Raume zu signalisieren.

Im großen und ganzen liegt das Rettungswesen in den Händen der Freiwillig e n, deren ein und eine halbe Million in Deutschland Tag und Nacht bereit ist, in aufopfernder Weise dem Feuerrufe zu folgen.

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Sehen wir uns eine freiwillige Feuerwehr von vorbildlicher Güte in einer Mittelstadt an. Am besten geschieht das gelegentlich einer unvermuteten Besichtigung durch Alarm. Einen solchen Alarm, den der Verfasser vor einigen Jahren abhielt, wollen wir beschreiben. Nach einem nächtlichen Gewitter war ein schöner Tag gefolgt, als nachmittags 4 Uhr 30 Minuten der Verfasser mit dem Branddirektor sich zur Polizeiwache begab und letzterer jetzt, unmittelbar vor dem Alarm, die ihn überraschende Tatsache erfuhr, daß er als „krank" heute ausgeschaltet würde, da es bekannt sei, daß er zu disponieren verstehe.

Abb. 604. Patentüberflurhydrant: Durchschnitt

Es liege in der Absicht des Inspekteurs, einmal zu sehen, wie eine absichtlich sehr erschwerte Manöveraufgabe ohne ihn gelöst würde. Eine Polizeiordonnanz erhält einen Brief folgenden Inhalts.

Dr. Lenz, Brandmeister a. D." Dieser Brief wird erst im Augenblick des Alarms dem Brandmeister, zweitem Oberführer und Schornsteinfegermeister, übergeben. Also: Alarmieren! Es ist 4 Uhr 41 Minuten. — Ein Druck auf den Taster der elektrischen Alarmleitung! —

„Im Gymnasium ist im ersten Stocke durch Explosion Feuer entstanden. Durch Fensterstichflammen ist auch daö zweite Stockwerk und der Dachstuhl entzündet und verqualmt, der Wind treibt die Flammen auf die im rechten Winkel anstoßende Jesuitenkirche, deren Türme schwer bedroht sind. Das Wasserwerk ist beschädigt, alle Hydranten ohne Ausnahme unbenutzbar. Branddirektor 3E. liegt erkrankt zu Hause.

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Abb. 605. Automatischer Feuermelder

Allgemeines Horchen auf das Turmschlagwerk ! — Kein Ton! — Das Alarmwerk oder seine Leitung ist anscheinend durch das nächtliche Gewitter beschädigt worden. — Was nun?

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Huppen? Dampfpfei-sen? — Nichts von alledem! Neben diesem Alarmwerk existiertnoch ein gleiches. Also 4 Uhr 42 Minuten zweiter Alarm! Ein Druck aus den zweiten Taster: die Alarmsignale klingen vom Turme in die blaue

9166.606. Feuerlöscher „Minimal" mit Aufhänge- rasselt als erstes Fahrvorrichtung

9166.607. Einölick in die innere Einrichtung des Feuerlöschers „Minimal"

Lust! Nun schnell zur Brandstelle! In drei Minuten sind wir b(t, und schon zwei Minuten s päter,4Uhr ^Minuten,

zeug der erste Schlauchwagen ^mm, gezogen von zwei Führern und fünf Mann. — Gerade als sie mit ihrem Gerät an den Hydranten heraneilen, ruft der eintreffende Brandmeister: „Wasserleitung ist unbmutzbar! Zwei Schlauchleitungen in die Fenster des ersten und zweiten Stockes, in der Ecke bei der Kirche, später durch Spritzen von hier und aus dem Flusse zu speisen!" Kaum ist der Befehl ergangen, da rasseln, 4 Uhr 49 Minuten, schon ein Steigerwagen mit Leitern und gleichzeitig zwei Spritzen, und zwar eine von Hand gezogene Abprotz- und eine bespannte Fahrspritze, heran, 4 Uhr 50 Minuten fliegt das Karabinerende einer Leine herab aus dem mit Stockleitern erreichten ersten Stockwerk, 4 Uhr 53 Minuten ist ein Gang Lenzscher Hakenleitern zum zweiten Stockwerk fertig, und zugleich mit der sich meldenden Sanitätskolonne ertönt dreizehn Minuten nach dem Ansang des Alarms das Signal: „Wasser — Marsch!" Eine halbe Minute später zischt der erste Strahl gegen die bedrohte Kirche.

4 Uhr 56 Minuten treffen mit ihren Besatzungen erstens Maschinenleiter, zweitens Steigerwagen und drittens weitere Fahrspritzen ein. Die Maschinenleiter und eine zweite, 5 Uhr eintreffende gehen gegen das Dach vor, von dem jetzt volle 20 Meter von der Ecke aus in Brand stehen. Im Dachstuhl arbeitet eine Schlauch-linie, zwei auf dem Dach und gegen den Turm, die vierte und fünfte in den

Stockwerken. 5 Uhr 7Mnuten meldet sich das Feuerpikett der Garnison.

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Eine dritte Schiebeleiter und weitere Spritzen und Schlauchwagen werden^ als sie 5 Uhr io Minuten eintreffen, in Reserve gelassen.

Da heißt es seitens des Inspekteurs: „Herr Brandmeister! Aus einer Schalluke des rechten Turmes ist soeben der eine der schweren Holzladen aus seinen Beschlägen herausgebrannt, niedergestürzt und hat die beiden Schlauchposten und zwei Schlauchenden schwer beschädigt.

Bitte sofort ersetzen!" Die Sanitätskolonne eilt herbei und schafft die „Verletzten" fort, aus dem Re-fervefchlauchwagen werden neue Mß Schläuche geholt, und in drei Mi- jj||| nuten ist der Schaden geheilt. 6§2?

Um dieRettungsgeräte ganz durch- Abb. 6o8. Band aus Handdruckgasspritze: Rückzuprobieren, wird jetzt „RettungS-    anficht

schlauch ins zweite Geschoß!" beordert und eine Anzahl Schüler zu ihrem großen Vergnügen durch den Leinwandtunnel nach unten befördert, indem sie den

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Abb. 6oy. Gleitabprotzspritze

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Abb. 61 c. Münchener Spritze mit Leitergerüst

von sechs Mann im Winkel von 45 Grad schräg weggezogenen Schlauch durchrutschen.

Schon glaubt man das Ende des Manövers gekommen, als plötzlich noch das Signal „Sprungtuch!" alles von den Geräten reißt. Nachdem auch damit Rettungen markiert wurden, folgt das Signal: „Zum Abmarsch — fertig!"

Die ganz vorzüglich gelungene Übung hat trotz aller Erschwerungen und^ge-nauer Anlehnung an die Wirklichkeit nur eine Stunde gedauert. —

Die Geräte werden in Lösch- und Rettungsgeräte eingeteilt. Die ersteren zerfallen in „kleines Löschgerät": Feuereimer, Patschen (mit mehrfachen

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Abb. 611. Dampfspritze

Sackleinwandlagen überzogene Reiserbesen, die naßgehalten auf durch Flugfeuer bedrohte Strohdächer usw. gedrückt, beziehungsweise geschlagen werden), ferner Löschquaste, das heißt große Pinsel, die ähnliche Dienste leisten bei Balkenbränden usw., in Löschkannen,

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Abb. 612. Storzsche Kupplung

Hand- und Krückenspritzen, die bei ganz kleinen Bränden Anwendung finden, und die in den letzten zehn Jahren sehr in Aufnahme gekommenen Handfeuerlöscher. Einer der verbreitetsten dieser Apparate ist der „M i n i m a x" (Abb. 606 und 607), der wie alle diese Geräte durch Verbindung mit einer bis zum Augenblick des Gebrauches in einer Lösung von doppeltkohlensaurem Natron isolierten Säure Kohlensäure erzeugt, die die 6 bis 8 Liter Flüssigkeit durch eine 2-Millimeter-Düse etwa 12 Meter weit verspritzt.

Dann zählen wir noch zu den Löschgeräten die fast ausschließlich von der Wasserleitung gespeisten und von der Feuerwehr bedienten Hydranten, die aber auch in vielen öffentlichen und privaten Gebäuden (Theatern, Warenhäusern, Krankenhäusern usw.) obligatorisch sind. In Fabriken findet man die fast gleiche Einrichtung an Kesselpumpen, die aber nur funktionieren, wenn und solange der Kessel genügenden Überdruck erzeugt.

Den Übergang zu den mit Menschenkraft betriebenen Wasserförderungsmaschinen, kurz Spritzen genannt, wo es auf den Strahl ankommt, bilden die sogenannten Gasspritzen. Es sind dies fahrbare, luftdicht geschlossene Bassins, an die eine oder zwei Kohlensaureflaschen anmontiert sind. Durch Offnen des Verbindungshahnes wird der etwa 600 bis 1000 Liter betragende Wasserinhalt unter hohem Druck in die angeschraubten Schläuche geleitet (Abb. 608).

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Diese Gasspritzen sind für den ersten Angriff namentlich bei kleinen Wachen sehr geeignet und genügen etwa für die ersten fünf Minuten, bis Hydranten oder andere Spritzen zum Wassergeben fertig sind. Man hat die Gasspritzen mit Handdruckspritzen, ja mit Motorspritzen kombiniert und vermittels eines Dreiwegehahns die Benutzung der ersten Schlauchleitung ohne Umkupplung ermöglicht.

Abb.öiz Lenzsche Hakenleiter

Die Handdruckspritzen sind das meist benutzte Gerät. Immer mehr werden die früher bevorzugten Abprotzspritzen (Abb. 609), bei denen das eigentliche Werk zum Gebrauch von einem Karren herabgenommen (abgeprotzt) wird, verdrängt durch die vierrädrige Fahrspritze (Abb. 610) mit zwei senkrechten, seltener liegenden oder schrägstehenden Zylindern. Die Technik hat das theoretisch Erreichbare fast ermöglicht: Spritzen mit 98 Prozent Wirkungsgrad sind jetzt das Normale.

Die Motorspritzen zerfallen, abgesehen von den auf dem Ertinkteurprinzip beruhenden (Kohlensäure-) Gasspritzen, in

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Abb. 614. Fahrbare Münchener Schiebeleiter

Dampffpritzen (Abb. 611), elektrische Spritzen und die durch Benzin, Petroleum, sowie Leuchtgas betriebenen Löschmaschinen. Unsere Kunstbeilage stellt einen Automobil-Feuerlöschzug der Schöneberger Feuerwehr dar. Die Selbstfahrer verdrängen die durch Pferde gezogenen Geräte. Die Ersparnisse, die der auf Fahrt und Pumpe umschaltbare Motor bietet, sind überall anerkannt, die Benzin Motorspritze erobert eine Wehr nach der anderen.

In neuerer Zeit werden vielfach Elektromotor spritzen angeschafft, zumal diese auch auf dem Lande an die Leitungen der Überlandzentralen angeschlossen werden können und dem Elend mit den Druckmannschaften ein Ende machen.

Die Schläuche wurden früher vielfach aus gutem Kernleder zusammengenietet. Heute sind an ihre Stelle die gummierten Hanf- oder Flachsschläuche getreten, die im Gebrauche leichter, sauberer und billiger sind. Sie bestehen aus einem festgeschlagenen Gewebe, das mit einer vulkanisierten Gummiröhre gefüttert ist. Neben diesen gummierten, ziemlich teuren Schläuchen finden wir, namentlich in kleineren Orten, die r 0 h e n H a n f s ch l ä u ch e, die bei guter Qualität nur in der ersten Minute des Gebrauches schwach perlen, dann aber dicht bleiben. Die Schlauchlänge beträgt gewöhnlich 15 Meter; von diesen wurden früher mehrere durch Verschraubungen (Vater- und Muttergewinde) mit gleichen Hälften verbunden; bei Neuanschaffungen geschieht dies heute durch Kupplungen. In Deutschland und zum Teil auch im Ausland ist die Storzsche Kupplung (Abb. 612) von Zulauf & Cie. in Höchst a. M. die verbreitetste und zum Beispiel in Preußen offizielles Normalkuppelstück (N.K.S.). Mindestens zwei Übergangstücke (auf altes Vater-, beziehungsweise Muttergewinde usw.) sind obligatorisch, so daß allmählich alle Wehren sich mit Schläuchen auf der Brandstelle aushelfen können.

Unter den Rettungsgeräten sind neben den gewöhnlichen einfachen oder den zusammensteckbaren Anstelleitern hauptsächlich die Hakenleitern zu nennen, die ein gewisser romantischer Nimbus umschwebt. Seit etwa drei Jahrzehnten drängt dieLenzscheHakenleiter (Abb. 613) wegen ihrer größeren Verwendbarkeit und ihrer absoluten Gefahrlosigkeit andere Konstruktionen

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Ein Automobil-Feuerlöschzug fertig zur Abfahrt. Nach einer photographischen Aufnahme von Albert Hoffmann in Berlin

immer weiter zurück. Der Stahlhaken wird in die Fenster- und Lukenöffnungen eingeschlagen und so ein sicherer Weg für den Feuerwehrmann von Stockwerk zu Stockwerk geschaffen. Dieser hängt sich mit dem an seinem 15 Zentimeter breiten Ledergurt befestigten stählernen Karabinerhaken in die oberste Sprosse ein und hat bei der Arbeit, mit dem linken Fuß auf der fünften Sprosse stehend, beide Hände und den rechten Fuß frei.

Die Schiebeleitern (Abb. 614) mit oder ohne Räder bilden ein Mittelglied zwischen den leichten erstgenannten Geräten und den schweren M a s ch i n e n-l e i t e r n, fcte mit Pferden oder Automobil bewegt, bis zu 36 Meter Höhe gebracht werden.

Während man bis vor kurzer Zeit die Erhebung und den Auszug der in der Fahrt horizontal lagernden Leitern durch Menschenkraft an Kurbeln bewirkte, tritt jetzt mehr und mehr die Kohlensäureflasche als Arbeiter (Abb. 615) auf, die in wenigen Sekunden auch nach den höchsten Dächern — abgesehen von Wolkenkratzern — einen Zugang schafft. Abb. 616 stellt eine Automobilrettungsleiter im Betrieb dar.

Natürlich ist absolute Schwindelfreiheit Vorbedingung, und da diese von Laien kaum verlangt werden kann, somit mühseliges und gefahrvolles Heruntertragen die Regel ist, hat man andere Rettungsmethoden zu vielen Hunderten erfunden. Leider versagten diese in der Theorie sehr praktisch erscheinenden Apparate in der rauhen Wirklichkeit fast alle. Es blieben übrig: der jetzt fast ganz verschwundene Rettungssack, der mit dem zu Rettenden an der Leine, die mittels Kloben an der Leiter befestigt war, herabgelassen wurde; ferner der Rettungsschlauch mit etwa 70 Zentimeter Durchmesser, der in einem Fenster befestigt und unten von vier bis sechs Mann schräg fortgezogen, die Gefährdeten sicher durchgleiten läßt, was man von dem ähnlichen, aber offenen Rutschtuch nicht immer sagen kann. Endlich bleibt noch die brave alte, stets vorhandene Rettungsleine mit oder ohne Gurt usw., an der der Retter seinen Schützling oder sich selbst mit Hilfe einer sehr-einfachen Bremsvorrichtung herabläßt (Abb. 617). — Für Massenrettungen und als letztes nicht ungefährliches Mittel dient das mit etwa 3,5 Meter

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Abb. 615. Magirus-Drehleiter mit Kohlensäureantrieb in Fahrtstellung

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Seitenlange quadratische oderO-förmigeSprungtuch mit oder ohne Unterpolsterung.

Weitere Rettungsgeräte sind die einfachen Rauchmasken und die Rauchschutzapparate (Abb. 618), denen die atembare Luft von außen zugepumpt wird. Sie sind mit Telephon ausgerüstet und gestatten ein relativ sicheres Vorgehen in Stickluft.

Neuerdings hat man, um die Gefahren des Einklemmens des Luftzuführungsschlauches zu vermeiden, auf das alte Maskensystem zurückgegriffen, aber zum Teil nicht nur, wie früher, die ausgeatmete Luft durch im und am Helm angebrachte Patronen chemisch gereinigt, sondern dafür Sauerstoff aus auf dem Rücken oder am Gürtel angebrachten Flaschen — die übrigens auch selbständig zur Belebung Erstickter angewendet werden können — zugeführt.

Eine moderne Feuerwehr besitzt schließlich außer ihren Geräten, Mannschafts-, Utensilienwagen und Tendern auch Sanitätswagen mit ausgebildeten Samaritern. Im rheinisch-westfälischen Industriegebiet hatte zuerst „Rhein-Elbe" in Gelsenkirchen unter Direktor Meyer und Brandinspektor Koch den Rettungsdienst bei Bergwerkökatastrophen in geradezu vorzüglicher Weise organisiert und mit der ständigen Grubenfeuerwehr verbunden. Abgesehen von den gewöhnlichen Feuerwehrgeräten, die den eigenartigen Verhältnissen und engen Schächten usw. entsprechend gebaut sein müssen, sind hier namentlich [Me Gastauchgeräte zu nennen, die auch bei

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Abb. 617. Feuerwehrmann mit Schmahls Bremse

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Abb. 618. Rauchschutzapparatübung der Berlin-Schöneberger Feuerwehr

Kellerbränden mit großer Qualmentwicklung benutzt werden.

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Eines der verbreitetsten Modelle ist das des Dräger-Werks in Lübeck (Abb. 619). Der Hauptteil des Apparats wird auf dem Rük-ken getragen und besteht aus Traggestell, Patronenhalter, Kühler,

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Druckreduzierventil B und Saugdüse. Zwei Schläuche dienen zur Verbindung des Rückenapparats mit der Rauchmaske Q oder dem Mundatmungösack, dem anderen Hauptbestandteil des Apparats.

Oi und C₂ sind Sauerstoffzylinder, die bei M mit den übrigen Teilen in Verbindung stehen. Die Bügel BB schützen den Apparat gegenBeschädigungen.DerAppa-rat wird durch den Gebrauch nicht verschmutzt; die Sauerstoffzylinder können wieder gefüllt und die wertlos gewordenen Patronen durch neue ersetzt werden. —

Abb. 619. Drägers Rettungsapparat für Grubenkatastrophen

Infolge der großen Verbreitung, die der elektrische Starkstrom gefunden hat, verdienen die durch Starkströme verursachten Brände eine besondere Beachtung. Sie können sich auf die nähere und weitere Umgebung erstrecken, insbesondere durch Schwachstromanlagen, die mit den Starkstromleitungen in Berührung kommen, auf größere Entfernungen übertragen werden.

Die sorgsamste Instandhaltung aller Rettungsapparate, genügender Vorrat von Ersatzteilen, hauptsächlich aber vorzügliche Ausbildung und stete Übung geeigneter, das heißt gewandter und mutiger Mannschaften unter ruhigen und zielbewußten Führern, ein den modernen Anforderungen vollständig entsprechendes sicheres Alarmsystem, das sind die Faktoren, die ein durch moderne Meldeeinrichtung schnell gefordertes Rettungswerk sicher und leicht durchführen können.

Möge das gerade jetzt zum wirtschaftlichen Wiederaufbau — negativ durch Erhaltung sonst verlorener, hoher und oft unersetzbarer Werte — so nötige Rettungswesen immer mehr Freunde gewinnen, damit keine Ortschaft unseres Vaterlandes den leider nur allzu wahren alten Spruch fürderhin außer acht lasse, der da lautet: „Si vis pacem, para bellum! — Allzeit bereit!"

Die Technik

der Muslkinstrumentenfabrikation

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Abb. 620. Die Musen. Nach einem Gemälde von Artur Fitger. Verlag der Gesellschaft für vervielfältigende Kunst in Wien

Die Tasteninstrumente

Von Dr. E. Praetorius

nsere heute gebräuchlichen Musikinstrumente lassen sich im großen und ganzen in drei Gruppen einteilen/ nämlich die Tasteninstrumente^ zu denen Klavier/ Orgel/ Harmonium gehören/ die Saiteninstrumente^ die in die beiden Familien der Zupf- und Streichinstrumente zerfallen/ und endlich (wir sehen von den Schlaginstrumenten ab) die Blasinstrumente/ deren Trennung in Holz- und Blechblasinstrumente zwar nicht unbedingt richtig/ aber doch allgemein gebräuchlich ist.

Wenn wir uns zuerst der Geschichte des Klaviers/ des gegenwärtig am meisten verbreiteten Instruments/ zuwenden/ so treten uns dessen nachweisliche Anfänge schon im vierzehnten Jahrhundert entgegen/ jedoch liegt die Vermutung nafye, daß seine Entstehungszeit noch mindestens ein Jahrhundert weiter zurück liegt/ da wir in der angegebenen Zeit schon vier verschiedene Arten besaiteter Tasteninstrumente vorfinden/ von denen zwei/ das Exaquir und das Dulce Melos/ entweder wieder verschwanden oder/ was näher liegt/ allmählich in die beiden anderen/ das Klavichord und das Klavizimbel übergingen.

Schon im sechzehnten Jahrhundert wußte man über die Entstehung des Klavichords etwas Genaueres nicht mehr anzugeben. Unser ältester Schilderer musikalischer Instrumente/ Sebastian V i r d u n g in Amberg/ dessen „Musica gerutscht" (das heißt in deutscher Sprache) im Jahre 1511 erschien/ ist schon zu folgender Erklärung gezwungen: „Clavicordiu glaub ich dz syn / welichs gwido aretinus (Theoretiker des elften Jahrhunderts) monocordum hat genennet / von . eyner aynigen saiten wegen / vnd das aussgeteilet oder vss gemessen / Nach dem diatonische geschlecht allein / beschriben / vnd reguliert / dar von find ich durch den obdon geschriben / das solichs monocordum eyn lange fiereckte lade sey / glych einer truhen / oder eyner leisten / Daruff ein saite gezogen wirt / welche durch den zirckel auss geteilet alle cosonantzen / durch dye

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proportzen ergründet bewerlich bringen thut / Wer aber darnach der sey gewesen / der das erfunden oder erdacht hab / Das man nach der selben mensur / vff jetlichen punckten / eyn Schlüssel gemacht / der dye sait eben gerad vff dem selben zile oder punckten anschlagen tut / vn als dan eben dise stym vn kein andere bringt dan dye ir die mensur von natur gebeut zu geben auff dem selben punckten / das möcht ich nye erfaren / wer auch das instru-ment nach den selbe schlüsseln / also clauicordium hab getauffet / oder ge-nennet / waiss ich nit,“

Besitzen wir also über die Entstehung oder Erfindung des Klavichords keine bestimmteren Anhaltspunkte, so ist uns das Instrument selbst aus vielen noch vorhandenen Exemplaren wohl bekannt. Abb. 621 zeigt uns ein Klavichord, dessen innere Deckelseite, wie es bei besseren Instrumenten üblich war, mit einem Gemälde geschmückt ist. Die Mechanik (Abb. 622), wenn man von einer solchen überhaupt hier schon reden kann, ist die denkbar einfachste, und außer dem Clavis (der Taste) und Chorda (der Saite) ist nur noch ein auf dem Hinteren Ende der Taste stehender Metallstift, die sogenannte Tangente, vorhanden, die beim Niederdrücken der Taste die darüber laufende Saite anschlägt, in Schwingung versetzt und gleichzeitig einen bestimmten Teil der Saite, der frei tönen kann, abschneidet, während der andere Teil der Saite durch Tuchstreifen abgedämpft wird. Es ist ohne weiteres einleuchtend, daß auf ein und derselben Saite mehrere Töne hervorgebracht werden konnten, je nachdem ein längeres oder kürzeres Stück derselben Saite durch den Anschlag der Tangente abgeteilt und zum Klingen gebracht wurde. Daher finden wir auch bei den älteren Klavichorden niemals eine der Zahl der Tasten entsprechende Anzahl der Saiten, sondern es mußten sich vier und mehr nebeneinanderliegende Tasten mit einer Saite begnügen. Natürlich konnten von den an eine Saite gebundenen Tönen nie zwei zu gleicher Zeit gebraucht werden, da der oberste stets für die definitive Länge des schwingenden Teils der Saite maßgeblich war. Erst in der ersten Hälfte des achtzehnten Jahrhunderts begann man damit, von diesen sogenannten gebundenen

Klavichorden zu den b u n d f r e i e n überzugehen, die für jeden Ton auch eine entsprechende Saite oder einen Chor von mehreren gleichgestimmten Saiten hatten; der „Erfinder" dieser bundfreien Klavichorde soll der Organist Daniel Faber in Crailsheim (etwa 1725) gewesen sein. Der Klang eines Klavichords war naturgemäß ein äußerst schwacher, da der Anschlag nur in dürftigster Weise erfolgte und die Saiten sehr dünn sein mußten. Trotzdem erfreute es sich wegen seines kleinen, aber innerhalb dieser engen Grenzen doch recht modulationsfähigen Tones, den man sogar ähnlich wie auf den Streichinstrumenten vibrieren lassen konnte, noch im achtzehnten Jahrhundert einer großen Beliebtheit, die mit Aufkommen der Hammerklaviere erst ganz langsam schwand. Irgend eine technische Weiterentwicklung, außer der oben angegebenen, hat dieses Instrument, soweit wir es verfolgen können, nicht gehabt.

Abb. 622. Klavichordtaste

Ein ganz anderes Prinzip der Tonerzeugung besaß das Klavizimbel, das seinen Namen wohl auf das mit Tasten versehene Zimbal oder Hackebrett zurückführt und um das Jahr 1400 schon in seinen wesentlichsten Eigentümlichkeiten bestanden haben mag. Die Klavizimbel hatten von jeher für jeden Ton eine besondere Saite, ein Umstand, der mit ihrer Entstehung in engstem Zusammenhang stand. Bei diesen Instrumenten kann man schon eher von einer Mechanik reden als bei

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Abb. 623. Docke aus einem Klavizimbel

den Klavichorden. Die Saiten wurden nämlich durch ein Federkielchen angerissen, das in einem beweglichen, federnden Holzstückchen befestigt war. Dieses Holzstück mit der Federkielspitze war in ein schmales, an seinem unteren Ende meist durch Bleieinlagen beschwertes Holzbrettchen, die sogenannte Docke, eingelassen. Diese Docken (Abb. 623) standen auf dem Rückende der Tasten und erhielten durch eine Fächerleiste ihre bestimmte Führung. Drückte man eine Taste nieder, so schob sich die Docke an der Seite vorbei, das Federkielchen griff unter die Saite und riß sie im Vorübergehen an. Beim Loslassen der Taste wich das bewegliche Holzstückchen mit dem Federkiel nach rückwärts aus, so daß dieser, ohne hängen zu bleiben, an der Saite vorbei passieren konnte, worauf sich ein am oberen Ende der Docke eingeklemmtes Stück Filz oder Tuch auf die Saite legte und sie abdämpfte. Diese Instrumente hatten einen durchdringenden, schwirrenden Ton, der sie für die Verwendung im Orchester als Begleitinstrument sehr geeignet machte. Allerdings hatten sie den Übelstand, daß sie ein ausdruckvolles Spiel nicht gestatteten, da die Saite von

dem Federkiel stets mit gleicher Stärke angerissen wurde. Doch suchte man diesem Fehler wenigstens dadurch etwas zu begegnen, daß man nach Art der Orgeln Registerzüge anbrachte, durch die neue Saitenchöre, die meistens eine Oktave höher oder tiefer gestimmt waren, zum Klingen oder Schweigen gebracht werden sonnte», so daß wenigstens verschiedene, wenn auch nicht ineinander übergehende Klangstärken möglich waren. Um nun leicht und bequem während des Spiels mit stark und schwach abwechseln

Abb. 624. Zweimanualiger Kielflügel

zu können, übertrug man von der Orgel die Einrichtung mehrerer Klaviaturen auch auf das Klavizimbel, ja in manchen Fällen brachte man wohl auch noch wie bei der Orgel ein klingendes Pedal an. Unsere Abb. 624 zeigt ein zweimanualiges Klavizimbel (Kielflügel) aus der ersten Hälfte des achtzehnten Jahrhunderts, das sich durch besonders schönen und vollen Ton auszeichnet und über vier Register verfügt, von denen das eine ein sogenannter Lautenzug, eine im achtzehnten Jahrhundert sehr beliebte Einrichtung ist, bei der durch Anpressen von Filzstückchen an die Saiten ein gedämpfter, der Laute nicht unähnlicher Ton hervorgebracht wird. Die Namen Spinett, Virginal, Klavizitherium beziehen sich auf Instrumente derselben Gattung, nur verstand man unter Spinett ein Klavizimbel von rechteckiger, dem Klavichord ähnlicher Form (aber kein tafelförmiges Hammerklavier !), unter Virginal die kleineren, meist eine Oktave höher gestimmten Formen und unter Klavizitherium ein äußerlich in gewisser Hinsicht unserem Pianoforte ähnelndes Instrument, dessen Saiten aber auch mit Federkielchen oder Messingstisten angerissen wurden. — Diese klavizimbelartigen Instrumente hielten sich neben den Klavichorden durch das ganze achtzehnte Jahrhundert, ja bis ins

neunzehnte Jahrhundert ^ hinein; so besitzt zum Bei- _ spiel das musikhistorische w Museum in Köln ein noch im Jahre 1839 gefertigtes Spinett. Und doch war schon mehr als hundert Jahre früher eine Erfindung gemacht worden, die berufen war, alle diese Arten vollständig zu verdrängen, nämlich das Hammerklavier. Lange Zeit hindurch galt der Organist Schröter in Nordhausen als Erfinder dieses Instruments, jedoch steht es nach den neuesten Forschungen außer Frage, daß Italien die Ehre dieser Erfindung für sich in Anspruch nehmen kann, und zwar für den Paduaner Klavierbauer Bartolomeo Cristofori, der um 1710 herum den ersten Hammerflügel konstruierte, den er „Gravecembalo col piano e forte" nannte. Wie schon der Name Hammer flügel besagt, werden hierbei die Saiten mit kleinen Hämmern angeschlagen, die durch den Niederdruck der Taste gegen die Saite geschleudert werden, und die, je nachdem stark oder schwach angeschlagen wird, ohne weitere Vorrichtung einen lauteren oder leisereren Ton erzeugen. Es scheint, als ob die Cristoforische Mechanik schon alle wesentlichsten Bestandteile unserer heutigen Flügelmechanik gehabt hat, von denen wir besonders die bewegliche Stoßzunge nennen wollen, die sofort nach erfolgtem Anschlag zurücksprang und

Abb. 625. Deutsche Mechanik

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Abb. 626. Englisches Tafelklavier

den Hammer wieder niederfallen ließ, wenn auch die Taste noch heruntergedrückt war. Der Hammer selbst nmrfce, um Erschütterungen zu vermeiden, durch zwei gekreuzte Schnüre aufgefangen, bis er beim Loslassen der Taste in seine Angriffstellung zurückfiel. Noch nicht so vollkommen war die Schrötersche Mechanik, die möglicherweise unbeeinflußt von Cristofori entstanden ist, wenn sie auch erst im Jahre 1721 von Schröter bekannt gegeben wurde. Ihr fehlt vor allen Dingen die Auslösung, und sie bildet so den Urtyp der gegen Ende des achtzehnten Jahrhunderts besonders von englischen Klavierbauern gern angewandten Prell-mechanik, die zwar einfach und haltbar ist, aber doch eine sehr ungelenke Spielart hat, die man am besten mit dem Wort stumpf bezeichnen kann, da das Gewicht des Hammerarms nach dem Anschlag direkt auf das Rückende der Taste zurückfällt und so einer elastischen Spielweise entgegenarbeitet. Eins aber hat die Schrötersche Mechanik mit der Cristoforischen gemein, daß nämlich die Hämmer in einer besonderen Kammleiste eingelassen sind und der Zusammenhang zwischen Taste und Hammer erst durch die feste oder bewegliche, auf der Taste stehende Stoßzunge hergestellt wird. Diese Art der Mechanik, die in Deutschland besonders von dem berühmten Instrumentenbauer Silbermann gepflegt und verbessert wurde, fand ihre größte Verbreitung bei den englischen Klavierbauern, so daß sie heute allgemein unter dem Namen der „englischen Mechanik" bekannt ist, im Gegensatz zu der deutschen, deren Erfinder Joh. Andreas Stein in Augsburg ist. Der grundlegende Unterschied zwischen beiden Mechaniken ist der, daß bei der deutschen Mechanik die Hämmer nicht in einer besonderen Leiste angebracht, sondern direkt auf dem Rückende der Taste befestigt sind (Abb. 625), mit dem Hammerkopf nach dem Spieler zu. Der Hammerstiel ist an seinem Ende in eine hölzerne oder messingne Kapsel eingelassen und greift unter eine hinter dem Tastenende angebrachte Nute, die entweder fest oder beweglich ist und in letzterem Fall als Auslöser wirkt, der den Hammer sofort nach erfolgtem Anschlag wieder auf den an der Taste angebrachten Fänger zurückschnellen läßt. Diese nach dem Wiener Instrumentenmacher Stein auch als „Wiener" bezeichnete Mechanik zeichnet sich durch leichte Spielart aus.

Wenn man fast nur noch die englische Mechanik anwendet, so hat das seinen Grund in der Stabilität und der Möglichkeit einer größeren Kraftentfaltung. Erard verbesserte sie 1823 in der Weise, daß der Finger die Taste nicht zu verlassen braucht, um den Hammer wieder in Anschlagstellung zu bringen, sondern daß diese, wenn sie nur ein wenig in die Höhe gelassen wird, wieder zum Anschlag bereit ist (RepetitionSmechanik).

Die Form des Tafelklaviers (Abb. 626) erfreute sich im achtzehnten Jahrhundert wegen der Billigkeit und des geringen Raumbedarfs allgemeiner Verbreitung. Der Raumersparnis entsprangen wohl auch die auftechten Flügel und Giraffenflügel (Abb. 627). Aus diesen Formen entwickelte sich schließlich das heutige Pianoforte, das sich von dem auftechten Flügel durch seine abweichende Mechanik wie durch andere Anordnung der Saiten unterscheidet. Diese Umänderung geschah im Jahre 1800 durch John Isaak Hawkins in Philadelphia. Als Erfinder der Orgel, die man sich als eine Verschmelzung der Syrinx oder

Panflöte mit dem Dudelsack vor-    P

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stellen kann, wird KtesibiuS, der im zweiten Jahrhundert v. Chr. in Alexandrien lebte, genannt. Ihm verdanken wir die Wasserorgel, bei der ein halb mit Wasser gefüllter Zylinder zur Regulierung der Luft dienen sollte, die durch Luftpumpen beschafft wurde. Schon im vierten Jahrhundert n. Chr. waren rein pneumatische Orgeln mit Blasebälgen in Gebrauch und wohl auch schon im Abendland bekannt, also schon bevor 757 Kaiser Konstantin Kopronymos dem König Pippin eine Orgel schenkte.

An Stelle der Tasten waren Schieber vorhanden, die angezogen und zurückgestoßen werden mußten.

Abb.ör?. Giraffenflügel

Dem gegenüber war es ein großer Fortschritt, als um die Wende des zwölften Jahrhunderts Tasten aufkamen, die man mit geballter Faust L niederschlagen mußte, woher der Ausdruck „Orgel schlagen" stammt. Immerhin hatte man gegen 1400 schon musikalisch brauchbare Orgelwerke.

Die Erfindung des Orgelpedals und die Einführung mehrerer Klaviaturen oder Manuale waren die Hauptmittel, um den Umfang und das Ausdrucksvermögen zu erweitern. Dazu kamen bedeutende Verbesserungen in der Art der Windbeschaffung, die bis ins sechzehnte Jahrhundert in unvollkommener Weise durch kleine Schmiedebälge besorgt werden mußte, was stoßweisen Wind zur Folge hatte. Die ins sechzehnte bis siebzehnte Jahrhundert fallende Erfindung der Falten- und Spannbälge brachte hier eine wesentliche Besserung, da an Stelle vieler ■ kleinerer Bälge ein größerer Keilbalg trat, der unter dem Druck eines aufliegenden Gewichts einen annähernd gleichmäßigen Wind lieferte. Ein wirklich gleich bleibender Wind wurde durch die um die Mitte deS neunzehnten Jahrhunderts erfolgte Einführung der Magazinbälge erreicht, die durch Schöpsbälge gefüllt werden. Die Windlade ist derjenige Teil der Orgel, auf dem die Pfeifen stehen, und der in seinem Innern die Vorrichtungen besitzt, um den von den Bälgen bezogenen Wind zu einzelnen Pfeifen oder Registern gelangen zu lassen. Die Springlade, die bis zum sechzehnten Jahrhundert allein im Gebrauch war, hatte unter jeder Pfeife ein federndes Ventil. Zog man nun ein Register, so wurde eine ganze Reihe dieser Ventile niedergedrückt und, um durch den Gegendruck dieser Ventile ein Zurückspringen (Springlade!) des Registers zu verhüten, nmßte

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Die Tasteninstrumente

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Abb. 628. Die Riesenorgel in der wiedererbauten Michaeliskirche zu Hamburg

das Register festgestellt werden. Ein zweites, durch den Niederdruck der^ Taste zu öffnendes Ventil ließ den Wind aus der Lade durch das mittels des Registerzugs geöffnete Ventil zu der Pfeife gelangen. Diese Lade wurde im sechzehnten Jahrhundert verdrängt durch die Schleiflade, bei der ein mit Löchern, die der Stellung der Pfeifen entsprachen, versehenes dünnes Brett, die sogenannte Schleife, den Luftzugang zu den Pfeifen öffnete oder verschloß. Der Umstand, daß das ganze Manual unbrauchbar wurde, wenn ein Tastenventil hängen blieb, führte zur

Konstruktion der sogenannten Kegellade. Hier wurde das Öffnen und Schließen der Pfeifenzugänge durch kegelförmige Klötzchen bewirkt, wobei eine solche Anordnung getroffen war/ daß beim Nichtschließen eines der Ventile nur das betreffende Register abgestoßen zu werden brauchte/ ohne daß sonst die Spielfähigkeit des ganzen Manuals beeinträchtigt wurde. In ein neues Stadium trat der Orgelbau durch den von dem Engländer Barker 1832 erfundenen pneumatischen Hebel/ bei dem zur Erleichterung der Spielart der größte Teil der mechanischen Arbeit durch besondere/ mit Hochdruckluft gespeiste kleine Keilbälge besorgt wurde/ die beim Hochgehen die Pfeifenventile öffneten. Ein weiterer Schritt war die von Sander erfundene Röhrenpneumatik/ bei der fast jede mechanische Arbeit mit Hilfe von Luftdruck verrichtet wird. Auch die Elektrizität ist in den Dienst des Orgelbaus gezogen worden.

Unsere Kunstbeilage gibt die von W. Sauer in Frankfurt a. O. erbaute Orgel des Domes zu Berlin und die Abb. 628 die Orgel in der neu erbauten Michaeliskirche zu Hamburg wieder. Diese Riesenorgel ist von den Hoforgelbaumeistern E. F. Walcker L- Co. in Ludwigsburg gebaut. Die Orgel ist durchgehends nach elektropneumatischem System konstruiert/ da die Entfernungen von der Taste zur Pfeife 15 bis 35 Meter, bei dem auf dem Dachboden eingebauten Fernwerk sogar 50 bis 60 Meter betragen. Die Orgel besitzt im ganzen 163 Klingstimmen, die sich auf fünf Manuale und ein Pedal verteilen und eine Summe von 12 173 Pfeifen ergeben. Auf dem Spieltisch (Abb. 629) befinden sich rechts und links von den Klaviaturen, sowie über der obersten 207 Registertasten und 828 Kombinationsstifte. Dazu kommen noch 74 Druckknöpfe zwischen den einzelnen Klaviaturen, sowie 28 Tritte über dem Pedal. Abb. 630 zeigt das Verhältnis der größten Pfeife zur kleinsten, die der danebenstehende Arbeiter in der Hand hält.

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Abb. 629. Spieltisch der Riesenorgel in der Michaeliskirche zu Hamburg

Die Tasteninstrumente

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Die größte Orgel der Welt ist die von der schon erwähnten Frrma W. Sauer in Frankfurt a. O. erbaute Orgel der Breslauer Jahrhunderthalle. Sie besitzt 187 klingende Stimmen. Ihr Gewicht beträgt 50 500 Kilogramm.

Der Gedanke, die von dem Petersburger Orgelbauer Kirsnik um 1780 erfundenen durchschlagenden Zungen bei Orgelpfeifen (Prinzip der Maultrommel) auf eine Windlade nebeneinander zu legen, führte zur Konstruktion des Harmoniums, das zu Beginn des neunzehnten Jahrhunderts entstand. Greniss orgeu expressif, Eschenbachs von Schlimbach erbaute Aeoline und Häckels Physharmonika sind seine ersten Vertreter. Die Einführung verschiedener Register (Debain in Paris, 1840, der auch zuerst den Namen Harmonium wählte) und die von Amerika ausgehende Verwendung von Saugluft statt der Druckluft bei europäischen Instrumenten sind die hauptsächlichsten Errungenschaften.

Einer Jnstrumentengattung, die wenigstens zum Teil unter die Tasteninstrumente fällt, haben wir hier noch zu gedenken, wenngleich sie nach einer kurzen Blüte in neuerer Zeit fast völlig wieder verschwunden ist, nämlich der Friktionsinstrumente, als deren erste Vertreterin wir die besonders im zehnten bis zwölften Jahrhundert beliebte Drehleier zu nennen haben.

Abb. 6ZO. Die größte Pfeife der Riesenorgel in der Michaeliskirche zu Hamburg

Die Erkenntnis, daß alle festen Körper bei geeigneter Zurichtung und Behandlung zum Tönen gebracht werden können, veranlaßte zuerst Benjamin Franklin 1763 zum Bau seiner Glasharmonika (Abb. 631), die aus einer Reihe abgestimmter, auf eine drehbare Achse aufgesteckter Glasglocken bestand und infolge ihres zarten, ätherischen Tones um 1800 herum eins der am meisten gespielten Instrumente war. Das Anstreichen der Glocken geschah mit den angefeuchteten Fingern, und die Vermutung, daß durch die direkte Berührung mit den Fingerspitzen die Nerven des Spielers geschädigt werden könnten, ließ auch an diesem Instrument eine Klaviatur entstehen, die sich indessen nicht recht einbürgern konnte. Nachdem erst einmal der Anfang gemacht war, tauchte bald eine ganze Menge dieser sogenannten Friktionsinstrumente auf, von denen wir in erster Linie Chladnis Euphon und Klavizylinder zu erwähnen haben, bei dem der Ton durch Reibung eines rotierenden Glaszylinders auf mit Filz belegten Eisenstäben erzeugt wurde. Chladni selbst glaubte damit endgültig das Problem gelöst zu haben, einen fortklingenden, an- und abschwellbaren Ton auf Tasteninstrumenten zu erreichen, und war von der Vorzüglichkeit seines Klavizylinders so überzeugt, daß er behauptete, sein Instrument würde alle Klaviere überhaupt verdrängen. Andere Versuche aus dem Anfang des neunzehnten Jahrhunderts sind Kaufmanns Harmonichord, bei dem Saiten

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Die Orgel im Dom zu Berlin, erbaut von Wilhelm Sauer in Frankfurt a.O.

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Die Saiteninstrumente

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Lurch eine rotierende Walze in Schwingung versetzt wurden, ein Versuch, der später in wesentlich verbesserter Form von Daudet in Paris bei seinem Piano Quatuor wieder aufgenommen wurde und auch in neuerer Zeit wieder in Angriff genommen worden ist, ferner Buschmanns Terpodion, bei' dem Holzstäbe den Klangkörper bildeten, Dietz'

Melodion, das Messingstäbe zum Tönen brachte usw. Alle diese Versuche hatten das gemeinsam, daß der Ton nicht rein, sondern stets von einem kratzenden Geräusch begleitet war, das zu beseitigen keinem gelang. Daher ist es nicht verwunderlich, wenn alle diese Instrumente bald wieder verschwanden, da das inzwischen erfundene Harmonium dem Ziel, das man bei den Friktionsinstrumenten erreichen wollte, weit näher kam, nämlich der Möglichkeit, auf Tasteninstrumenten einen Ton von beliebig langer Dauer hervorzubringen, der nicht wie bei der Orgel starr und ausdruckslos, sondern modulationsfähig war.

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9166.631. Glasharmonika

Die Saiteninstrumente

Von Dr. E. Praetorius

fptn nicht minder großes Gebiet umfassen die Saiteninstrumente ohne Klavia-vtiir, die wir in die zwei Gruppen der Zupf- und Schlaginstrumente einerseits

und der Streichinstrumente anderseits einteilen. Die Zupfinstrumente, zu denen die Harfen, Lauten, Gitarren, Zithern usw. gehören, sind zweifellos den ältesten Instrumenten, die überhaupt existiert haben, beizuzählen. Abbildungen von Harfen, die mehr wie mannshoch sind, haben sich in den alten ägyptischen Fessen-gräbern gefunden neben Darstellungen von kleineren, kitharaähnlichen Instrumenten. Die Harfe, die ja im israelitischen Kult eine große Rolle spielte, haben die Israeliten jedenfalls in Ägypten kennen gelernt und von dort aus übernommen. Nach Europa dürfte sie dann durch die Kelten gekommen sein, allerdings schon <3.6. $.11.

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Die Saiteninstrumente

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halben Ton erhöhen zu können, begann man im siebzehnten Jahrhundert damit, sogenannte Haken anzubringen, durch deren Drehung die Saite so weit verkürzt wurde, daß sie einen halben Ton höher erklang. Diese immerhin noch recht unbequeme Manipulation in praktischer Weise umgearbeitet zu haben, ist das Verdienst des Instrumentenbauers Hochbrücker in Donauwörth, der mit der Erfindung der Pedalharfe die Arbeit des Umstimmens den Füßen übertrug, und zwar so, daß durch das Niedertreten eines der Pedale der betreffende Ton zu gleicher Zeit in allen Oktaven um einen Halbton erhöht wurde, ohne daß der Harfenist sein Spiel zu unterbrechen brauchte. Das war im Jahre 1720, und ungefähr hundert Jahre später (i 811) baute Seb. Erard in Paris seine Doppelpedalharfe, bei der jede Saite durch zweifaches Niedertreten desselben Tritts zweimal um je einen halben Ton erhöht werden konnte. Dies Prinzip besteht bis auf den heutigen Tag, wenn auch natürlich mit der Zeit in konstruktiver Hinsicht

Abb. 632

Chromatische Niesenharfe

mit dem Unterschied, daß sie der größeren Festigkeit halber die Vorderstange aufzuweisen hatte, die den ägyptischen Harfen fehlte. Was einer wirklichen Weiterentwicklung der Harfe immer störend im Wege gestanden hat, war der Umstand, daß die Harfe nicht gut als chromatisches Instrument zu benutzen war. Schon bei der gewöhnlichen diatonischen Stimmung war die Anzahl der Saiten eine übergroße, und das Einfügen der chromatischen Iwischentöne, das auf verschiedene Weise versucht wurde (Abb. 632), machte die Harfe zu einem so unhandlichen Instrument, daß cs für die praktische Verwendbarkeit nicht mehr in Frage kam. Um nun während des Spielens schnell einzelne Saiten um einen

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Abb. 633. Laute

mancherlei Neuerungen und Verbesserungen entstanden sind. Eine Abart der Harfe, die Spitzharfe, die im angehenden achtzehnten Jahrhundert eine gewisse, wenn auch bescheidene Rolle spielte, gehört eigentlich mehr zu den Zithern. Sie bestand aus einem aufrechtstehenden Resonanzkörper, der beiderseitig mit Metallsaiten bespannt war, und dessen rechte Seite für den Diskant, die linke für den Baß diente.

Ein anderes Instrument dieser Gruppe, das im sechzehnten und siebzehnten Jahrhundert fast in jedermanns Hand war und heute so gut wie verschwunden ist, war die Laute (Abb. 633), die von den Arabern nach Spanien und Süditalien kam und sich im Laufe des vierzehnten und der folgenden Jahrhunderte über ganz Europa verbreitete.

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Das Charakteristische der Lautenform war der aus verschiedenen zusammengesetzten Rippen gebildete gebauchte Resonanzkörper, der sich in einen breiten Hals mit umgelegtem Kragen fortsetzte und gewöhnlich mit fünf Paar gleichgestimmten Saiten und einer einzelnen, der höchsten (Chanterelle), bespannt war. Das Bestreben, den Umfang des Instruments nach der Tiefe zu erweitern, führte zu der Anwendung der Baßsaiten, für deren erforderliche größere Länge dann noch ein zweiter Wirbelkasten über dem ursprünglichen, oder eine Verlängerung des ganzen Halses angesetzt werden mußte. So entstanden die Formen der Baßlaute, des Chitarrone und der Theorbe (Abb. 634). Eine ganze Menge anderer Formen lautenartiger Instrumente, wie das Orpheoreon, den Colachon, die Pandura, Mandora usw., die teils mit den Fingern gezupft, teils mit einem Plektrum angerissen wurden, können wir hier nicht weiter erwähnen. Als ein Überrest der Laute ist heute eigentlich nur noch die die Lautenform bewahrende Mandoline in Gebrauch, während die Gitarre vielleicht schon im sechzehnten Jahrhundert ihren flachen, mit Zargen versehenen Re-sonanzkörper annahm, der nur vorübergehend in Deutschland um die Mitte des achtzehnten Jahrhunderts herum bisweilen in Lautenform gestaltet wurde, ein Verfahren, das jedoch bei der Verbreitung der Gitarre über Deutschland in der zweiten Hälfte des achtzehnten Jahrhunderts wieder aufgegeben wurde.

2(66. 635 Tanzmcister-geige

Jedenfalls nicht so alt wie die Zupfinstrumente sind die Streichinstrumente, deren Ursprung wahrscheinlich nicht im Orient, sondern in Britannien zu suchen ist, da das älteste bisher bekannte Streichinstrument, die Chrotta oder Crwth, schon bei ihrer ersten Erwähnung im Anfang des siebenten Jahrhunderts n. Chr. den Beinamen Chrotta Britanna führt. Dieses Instrument bestand aus einem viereckigen

Resonanzkörper, der an beiden Seiten in zwei Hörner oder Bügel auslief, zwischen denen sich das Griffbrett befand. Die Chrotta war gewöhnlich mit fünf Saiten bespannt, von denen nur drei gegriffen wurden, während die anderen als unveränderliche Begleitsaiten, sogenannte Bordune, dienten. Durch das Wegfallen der Seitenbügel entstand ein violenartiges Instrument mit eckigem Schaltkasten und Hals, eine seit dem zwölften Jahrhundert gebräuchliche Form, der eine zweite, wahrscheinlich ältere Gattung mit gebauchtem Resonanzkörper gegenüberstand, die später den fränkischen Spottnamen Gigue (Schinken) erhielt, der sich schließlich in den heute allgemein üblichen Namen Geige umwandelte, wobei seine ursprüngliche Anwendung auf die gebauchten Instrumente in Vergessenheit geriet.

Abb.6z6.Quiiiton

Abb.6Z7. Gambe

Es ist natürlich, daß die flache Form der Streichinstrumente weit entwicklungsfähiger war als die gerundete, da bei ihr durch das bessere Anbringen von seitlichen Einschnitten eine leichtere Möglichkeit des Spielens auf den einzelnen Saiten und eine bequemere Art der Bogenführung gegeben war. Doch hat sich in den sogenannten Pochetten oder Tanzmeistergeigen (Abb. 635) die gewölbte Form der Streichinstrumente noch bis ins siebzehnte und achtzehnte Jahrhundert hinein erhalten; in Bulgarien, Serbien usw. sind sogar heute noch ähnliche Instrumente in Gebrauch. Aus der vorher erwähnten flachen Form entwickelten sich also im Laufe der Jahrhunderte zwei Gattungen von allgemein gebräuchlichen Streichinstrumenten, nämlich die Violen und die Violinen, die ungefähr im sechzehnten Jahrhundert sich zu der Form durchgerungen hatten, die sie, von wenigen schnell wieder verschwindenden Versuchen abgesehen, bis auf den heutigen Tag behalten sollten, was allerdings insofern nicht ganz wörtlich zu verstehen ist, als die Familie der Violen im praktischen Gebrauch heute kaum mehr existiert. Die Unterschiede zwischen Violen und Violinen bestehen darin, daß die ersteren flachen Boden und schwach gewölbte Decke, ein sich dem Oval näherndes Format, keine überstehenden Ränder, wenig bestimmt geformte Seiteneinschnitte und stets fünf bis sieben Saiten haben; bei den Violinen finden wir dagegen gewölbten Boden und gewölbte Decke, ein mehr der Kreisform sich näherndes Format, überstehende Ränder, scharf geschwungene Seiteneinschnitte und stets nur vier Saiten. Wie es im sechzehnten und siebzehnten Jahrhundert üblich war, bildeten die Violen und Violinen Familien, das heißt dasselbe Instrument

Die Saiteninstrumente

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wurde in verschiedenen Größen hergestellt, die in ihrer Tonhöhe ungefähr den menschlichen Stimmgattungen entsprachen, so daß auf einem solchen Chor von Instrumenten jedes mehrstimmige Gesangstück wiedergegeben werden konnte, ein Umstand, der sein Entstehen der einfachen Tatsache verdankt, daß eine Instrumentalmusik im Sinn unserer heutigen Orchestermusik damals nicht existierte, sondern die Kompositionen in gleicher Weise zum Singen wie zum Spielen geschaffen wurden. So finden wir denn Violen von der Diskantviole, dem sogenannten Quinten (Mb. 636), bis herab zur Baßviole, wobei man wieder zwischen den Knie- und Armviolen zu unterscheiden hatte. Die ersteren, die sogenannten Viole da gamba (Abb. 637), waren hauptsächlich in der Tenorlage beliebt, und das der Violingruppe angehörige Violoncello hatte lange mit der Vorliebe für die Gambe zu kämpfen, während für die kleineren Arten schon im siebzehnten Jahrhundert die Violin-form mit ihrem stärkeren Ton siegreich eintrat.

Ob die Violine durch Umformung aus der Viole entstanden ist, oder ob sie ihre Form auf ein anderes, durch sie verdrängtes Instrument zurückleitet, ist noch nicht mit Sicherheit entschieden. Doch hat die Annahme viel Wahrscheinlichkeit für sich, daß die Violine eine Weiterentwicklung der gegen Ende des fünfzehnten Jahrhunderts zum Teil sicher unter dem Einfluß der Laute entstandenen Lyra ist (Abb. 638), des ersten Instruments, das eine ausgesprochene Violinform besitzt, wenn es auch in einzelnen Dingen, so besonders in der Besaitung, von der späteren Violine abweicht. Bei der Violine ist übrigens die bemerkenswerte Tatsache zu konstatieren, daß trotz aller technischen Verbesserungen auf jedem Gebiet es bisher doch nicht wieder gelungen ^Meisterwerke zu schaffen, wie sie uns das siebzehnte unfc achtzehnte Jahrhundert hinterlassen haben. Man hat auf theoretischem Wege versucht, das sogenannte Geheimnis der italienischen Geigenbauer der angegebenen Zeit zu ergründen, man hat die verschiedensten Erfindungen in neuerer Zeit gemacht, die angeblich jedes neue Instrument einer italienischen Meistergeige gleich oder doch wenigstens zum Verwechseln ähnlich machen sollten, aber keine einzige hat sich bewährt und den gewünschten Erfolg gehabt. Hier ist einer der wenigen Fälle, in denen eine Weiterentwicklung schon seit mehr als einhundertfünfzig Jahren nicht mehr stattgefunden hat.

Von anderen heute nicht mehr gebräuchlichen Streichinstrumenten erwähnen wir noch die Viola d'amore, auf unserer Abb. 639 dargestellt, eine sechs- bis siebensaitige, mit ebensoviel metallenen Resonanzsaiten versehene Viole, ferner

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Abb. 638. Siebensaitige Lyra

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Die Blasinstrumente

Abb. 640

Viola di Bordone

Abb. 639 Viola d'amore

Abb. 641 Viola pomposa

die Viola di Bordone/ kürzer Bariton genannt (Abb. 640), ein gambenähnliches Instruments durch dessen hohlen Hals eine große Anzahl von Metallsaiten lief/ die während des Spielens mit dem Daumen der linken Hand angerissen wurden/ und schließlich die von I. S. Bach erfundene Viola pomposa (Abb. 641)/ die durch eine hinzugefügte fünfte Saite dazu dienen sollte/ die Schwierigkeiten des zu Anfang des achtzehnten Jahrhunderts immer mehr aufkommenden Violoncellos zu vermindern/ ein Versuch/ der allerdings kaum geglückt ist/ der aber doch seines berühmten Urhebers wegen genannt werden sollte. Mehr als akustische Experimente sind Savars trapezförmige Violinen zu betrachten/ ebenso Chanots Streichinstrumente. In neuerer Zeit machte ein gewisses Aufsehen das voll Dr. Stelzner konstruierte Streichquartett mit seinen zwei neuen Größengattungen/ der Violetta und dem Cellone.

Die Blasinstrumente

Von Dr. E. Praetorius

enden wir uns nun zu den Blasinstrumenten, so begegnet uns als ältestes, vielleicht überhaupt als allerältestes Musikinstrument die Flöte, die ja von der Natur in jedem hohlen Rohr gegeben war. Durch die Vereinigung mehrerer solcher Rohre von verschiedener Länge entstand die Panflöte oder Syrinx, die man gewissermaßeit als einen Vorläufer der Orgel betrachten kann, da in beiden

Fällen jedem Ton eine Pfeife von bestimmter Länge entspricht. Dem gegenüber war es natürlich schon ein Fortschritt, als man dazu überging, auf ein und demselben Rohr durch Anbringen von Tonlöchern Töne von verschiedener Höhe hervorzubringen. Von diesen letzteren Instrumenten haben wir zwei Arten, die Schnabel- oder Langflöten und die Querflöten zu unterscheiden, von denen im Abendland jedenfalls zuerst die Schnabelflöten verbreitet waren, die sich vor den Querflöten durch eine leichtere Art des Anblasens auszeichneten, da der Luft-strom wie bei den Orgelpfeifen durch eine Kernspalte gegen das Labium geführt wurde. Solche Flöten nannte man auch Plockflöten (Abb. 642), und Praetorius führt in seinem Syntagma mu-sicum (1618) nicht weniger als acht verschiedene Größen an, auf denen man gewöhnlich dreizehn verschiedene Töne hervorbringen konnte. Eine wichtige Erfindung fällt schon in diese ftühe Zeit, nämlich der Stimmzug, der es ermöglichte, durch Zusammenschieben oder Ausziehen die Stimmung des Instrumentes im ganzen zu erhöhen oder zu vertiefen und es so den schwer umzustimmenden Tasteninstrumenten, wie Klavier und Orgel, anzupassen.

scheinlich aus dem Orient mit den Kreuzzügen herüber gebrachten Querflöten allmählich verdrängt. Der Grund dafür ist mit ziem-—n lieber Sicherheit m dem er-heblich stärkeren Ton der Querflöten zu erblicken, zu dem sich noch ein größerer Umfang gesellte, da der Bläser durch geeignete Mundstellung und stärkeres Anblasen nach der Höhe zu eine ganze Reihe Töne mehr hervorbringen konnte. Daß aber auch die Querflöte noch lange Zeit ein recht unvollkommenes Instrument blieb, ersehen wir daraus, daß sie noch in der ersten Hälfte des achtzehnten Jahrhuitderts erst eine Klappe (Es-Klappe) hatte, und daß alle anderen chromatischen Töne durch schwierige, sogenannte Gabelgriffe erzeugt werden mußten, die bei ihrer Unbe-

Abb. 642 Plockflöte

Als ein Überrest der Schnabelflöte kann das heute noch gebräuchliche Flageolett gelten, während das aus zwei in Terzen gestimmten Pfeifen bestehende Doppelflageolett mehr als Spielerei zu betrachten ist. Die Schnabelflöten wurden durch die wahr-quemlichkeit meistens auch noch den Nachteil hatten, daß sie nicht ganz rein waren und nicht so rund und stet klangen wie die Naturtöne. Erst gegen Ende des achtzehnten Jahrhunderts kamen auch für die übrigen chromatischen Töne weitere Klappen hinzu, mit deren Hilfe dann die Flöte in allen Tonarten rein und leicht geblasen werden konnte. Eine Erfindung des achtzehnten Jahrhunderts ist noch zu erwähnen, da sie bis auf den heutigen Tag ihre Geltung behalten hat, nämlich die von Quantz, dem Lehrer Friedrichs des Großen, erfundene Pfropf-schraube, die den Abstand des Anblaselochs von dem geschlossenen Ende der Röhre in der einer reinen Intonation förderlichsten Weise regulierte. Die Bohrung der Flöte war seit dem Ende des siebzehnten Jahrhunderts konisch, und zwar so, daß der Konus sich nach dem Ende der Flöte, der Schallöffnung hin verjüngte, ein Prinzip, das noch jetzt in den meisten Fällen eingehalten wird. Im Laufe

der Zeit erfuhr natürlich auch die Flöte eine ganze Reihe von Verbesserungen, die sich jedoch fast immer nur auf das Anbringen von neuen Klappen oder auf kleine Änderungen in konstruktiver Hinsicht erstreckten.' Eine durchgreifende Reform der Flöte brachte dagegen in der Mitte des neunzehnten Jahrhunderts der bekannte Flötist Theobald Böhm im Verein mit dem Physiker Scha-fhäutl zuwege. Durch wissenschaftliche Berechnung suchten diese beiden Männer die richtigen Plätze und die richtige Größe für die Tonlöcher zu bestimmen, ohne Rücksicht darauf, ob cs möglich wäre, die Tonlöcher zu greifen und zu decken. Erst als Lage und Größe der Löcher festgelegt waren, begann Böhm mit der Konstruktion einer zweckentsprechenden Mechanik, die er in glänzender Weise löste, so daß die Böhmslöte immer mehr die anderen Systeme verdrängt. — Wird bei den Flöten der Ton dadurch hervorgebracht, daß ein Luftstrom gegen eine scharfe Kante geblasen wird, so dienen bei anderen derartigen Instrumenten doppelte oder einfache Plättchen aus Schilfrohr als Tonquelle. Zu den ersteren, den sogenannten Doppelrohrblattinstrumenten, zählen Oboe und Fagott mit ihren Abarten Oboe d'amore. Englisch Horn (Abb. 64z), Sarrusophon, Heckelphon usw. und Kontrafagott. Alle diese Instrumente leiten ihren Ursprung zurück auf ein wahrscheinlich ebenso wie die Querflöte mit den Kreuzzügen nach dem Abendland gelangtes Instrument, das sich hier unter dem Namen Schalmei oder Chalumeau allgemein verbreitete. Im späteren Mittelalter entstanden natürlich auch von diesem Instrument verschiedene Größen, die die Familie der Bomharte oder Pommern ausmachten, deren Größe für die Baßinstrumente eine Länge von zehn Schuh und einem Zoll erreichte. Dadurch, daß man diese großen Pommern in der Mitte umknickte, entstand jedenfalls das Fagott (Fagotto-Bündel), das dann wieder in den verschiedensten Größen eine eigene Familie bildete. Die Schalmei, deren doppeltes Rohrblatt freischwingend in einer Kapsel stand und von den Lippen des Bläsers überhaupt nicht berührt wurde, wandelte sich durch das Wegfallen der Kapsel in die Oboe um, die sich durch Anbringen neuer Klappen in gleicher Weise wie die Flöte weiter entwickelte.

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Abb. 643

Ältere englische Hörner

Abb. 644. Wurstfagott

Von älteren, jetzt nicht mehr gebräuchlichen Instrumenten dieser Gattung seien wenigstens noch die Krummhörner erwähnt, die ebenso wie die Schalmeien ein doppeltes Rohrblatt freischwingend in einer Kapsel trugen und nur einen sehr geringen Tonumfang hatten, und ferner als Gegenstück

zu den großen Pommern die Ranketts oder Wurstfagotte (Abb.

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644)/ die in einem kurzen Zylinder ein neunmal hin und her laufendes Rohr enthielten und infolgedessen trotz ihrer geringen äußeren Länge einen ebenso tiefen Ton gaben wie die großen Baßpom-inern.

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Abb. 645. Bassethörner

Die Instrumente mit einfachem Rohrblatt werden in erster Linie durch die Klarinetten vertreten. Versuche, die alte Schalmei besonders durch Anwendung der zylindrischen Bohrung zu verbessern, führten im letzten Jahrzehnt des siebzehnten Jahrhunderts den Nürnberger Instrumentenbauer I. C. Denner zu der Erfindung der Klarinette, die seit der kurzen Zeit ihres Bestehens zu einem der unentbehrlichsten Orchesterinstrumente geworden ist, sowohl ihres ausdrucksfähigen Tons, wie ihres großen Umfangs wegen, der dadurch bedingt ist, daß die Klarinette infolge ihrer zylindrischen Bohrung nicht wie die übrigen Blasinstrumente in die Oktave, sondern in die Duodezime überbläst. Von den Abarten der Klarinette ist heute hauptsächlich die Baßklarinette in Gebrauch, während das zu Mozarts Zeiten so beliebte Bassethorn, Altklarinette (Abb. 645), sich allmählich wieder ins moderne Orchester eingeführt hat. Andere Versuche, wie das Batyphon, sind überhaupt niemals weiter verbreitet gewesen. Ein Mittelding zwischen Klarinette und Oboe ist das von Sax in Paris erfundene Saxophon (Abb. 646), das mit einem Klarinettenschnabel angeblasen wird, aber ein konisch geformtes Rohr hat.

Die Entwicklung der sogenannten Blechblasinstrumente umfaßt eine äußerst geringe Ieisspanne, und innerhalb dieser hält sich die Entwicklung auch nur in engen Grenzen. Daß Blechblasinstrumente schon im grauen Altertum gebraucht worden sind, ist eine bekannte Tatsache, ebenso wie später die Römer ihre Buccina ihren Lituus hatten. Die ältesten noch erhaltenen Zeugen früherer Jnstrumenten-baukunst sind die aus der Bronzezeit stammenden, in nordischen Torfmooren aufgefundenen Suren, große, konisch geformte und gewundene Blasinstrumente, die in einen großen, mit Vertiefungen versehenen Schallteller auölaufen. Bemerkenswert ist die kunstvolle Herstellung dieser Instrumente, die in einzelnen, konischen Stücken gegossen und dann zusammengesetzt wurden. Das Mittelalter kennt eine ganze Anzahl von Blechblaöinstrumenten, die gerade oder gewundene Form, S.d.T.n.

zylindrische oder konische Röhren hatten. Die zunehmende Fertigkeit in der Herstellung gebogener Metallröhrchen begünstigte im Lause der Zeit immer mehr die bequemere, gewundene Form dieser Instrumente, von denen wir zwei Arten unterscheiden, die zylindrische Trompete und das konische Horn. Auf allen diesen Instrumenten war bis ins neunzehnte Jahrhundert hinein relativ nur sehr wenig zu leisten, da man eben nur die sogenannten Naturtöne auf ihnen erzielen konnte, so daß Hörner und Trompeten als Melodieinstrumente nur in bescheidenem Maße

zu brauchen waren. Der Dresdener Hornist Hampel ..    .

machte im Jahre 1753 zuerst || die Entdeckung, daß man    ;    “

durch Stopfen, das heißt durch das Einführen der Hand in den Schalltrichter des Instruments jeden Naturton um einen halben Ton vertiefen konnte. Jedoch hatten die Stopftöne den Nachteil, daß sie nicht so rein und klar wie die Naturtöne klangen. Ein weiterer Fortschritt war das Aufsetzen von Stimmbögen, mit deren Hilfe man dasselbe Instrument in verschiedenen Stimmungen blasen konnte. Andere

matische Skala fl zu erzielen, wa-|r ren das Klap-| penhorn (1770 von Kalbet in

Petersburg konstruiert) und die ähnlich gebaute Klappentrompete (1801 von Weidinger in Wien erfunden), die aber wieder infolge des mit Löchern versehenen Rohres einen wenig schönen Ton hatten. Eine Lösung dieses Problems gelang erst gegen 1815 dem Schlesier Blüh-mel mit der Konstruktion der Ventiltrompete mit zwei Ventilen, bei der man jeden Ton um einen ganzen oder halben Ton ver-B    tiefen konnte. Ein drittes,

F    um anderthalb Töne vertie-

—I    fendcs Ventil wurde 1830

von Müller in Mainz noch

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Abb. 646. Saxophon

Versuche, eine chro-

dazugesetzt, so daß man jetzt auf Trompeten und Hörnern, auf die man diese Erfindung natürlich auch anwandte, eine vollständige chromatische Tonreihe erzielen konnte. Alle Einwände, daß die mit Ventilen erzeugten Töne nicht ebenso klar wären wie die natürlichen, haben dieser wichtigsten Erfindung keinen Abbruch zu tun vermocht, und andere Versuche, wie zum Beispiel das Saxsche Cor omnitonique (Abb. 647), haben keinen Eingang gefunden. — Alle diese Instrumente werden mit einem kessel- oder trichterförmigen Mundstück angeblasen, und wir müssen hier wenigstens noch einige jetzt verschollene Instrumente erwähnen, die zwar nicht aus Metall hergestellt waren, aber doch dasselbe Prinzip der Tonerzeugung hatten. Es sind dies die sogenannten Zinken, aus Holz gefertigte Instrumente mit konischer Bohrung und eingedrehtem oder aufgesetztem Mundstück und sieben Fingerlöchern, die besonders im siebzehnten Jahr-

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Abb. 648. Serpent

Abb. 647. Cor vmnitvnique

hundert viel gebraucht wurden. Als Baßinstrumente zu diesen Zinken kann man die mehrfach gewundenen, gleichfalls aus Holz hergestellten und mit Leder überzogenen Serpents (Abb. 648) betrachten, die um 1590 erfunden wurden und sich trotz ihrer Unvollkommenheit bis ins neunzehnte Jahrhundert hinein hielten. Als einen Ersatz für den Serpent müssen wir das 1804 von Frichot erfundene, in der Form einem Fagott ähnliche Baßhorn anführen, das indessen niemals sehr große Verbreitung fand. Noch später trat wohl die Ophiklelde an seine Stelle, die 1806 erfunden wurde und als Baßklappenhorn bezeichnet werden kann. Heute haben die Tuben alle diese Instrumente verdrängt. Einen hervorragenden Platz hat bekanntlich Richard Wagner den Tuben eingeräumt, indem er für seine Nibelungen-Tetralogie ein besonderes, aus zwei Tenor- und zwei Baßtuben bestehendes Quartett einführte, das aber im Gegensatz zu den übrigen Tuben mit einem trichterförmigen Hornmundstück angeblasen wird.

Mechanische Musikwerke

Von Dr. E. Praetorius

ie Handhabung der in den vorhergehenden Kapiteln genannten Musikinstrumente erfordert immerhin ein beträchtliches Maß von Übung, Geschicklichkeit und musikalischer Befähigung; aber der stets treibende Grundgedanke, das, was Menschenhand und -kunst erreichen können, auf mechanischem Wege zu ersetzen oder gar zu übertreffen, hat auch auf diesem Gebiet frühzeitig eingesetzt.

Man geht wohl nicht fehl, wenn man die heute noch vorkommenden Glockenspiele als die ältesten mechanischen Musikwerke betrachtet, bei denen eine sich drehende Stiftwalze den Hammermechanismus betätigte. Diese Stistwalze hat

Abb. 649. Der Cdisonsche Phonograph

sich bei allen Arten mechanischer Musikwerke bewährt. Wir finden sie schon in dem „Automaten" Hans Leo Häßlers, einem mechanischen Orgelwerk (um 1600), ebenso wie in späteren Flöten- und Saitenwerken, bei den Leierkästen ebenso wie bei den Schweizer Spieluhren. Daß die Walzen auch, wie bei einem im Musikhistorischen Museum zu Köln befindlichen mechanischen Klavier, durch mit Stiften benagelte Holzbretter ersetzt wurden, ändert nichts im Prinzip, ebenso wie es im Grunde gleichgültig ist, ob der Antrieb von Menschenhand durch Drehen einer Kurbel oder durch ein Uhrwerk oder eine sonstige Maschinerie besorgt wird. Neuere Musikwerke benutzen statt der Walzen durchlochte Scheiben von Pappe oder Stahl, oder durchlochte Bänder. Diese letzteren, die vor den Noten scheiben den Vorzug haben, daß sie Musikstücke von beliebiger Länge fassen können, finden auch ihre Anwendung bei dem vollkommensten mechanischen Instrument unserer Tage, dem Pianola und den ihm gleichen oder ähnlichen Klavierspielapparaten.

Die innere Einrichtung des Pianola hat viel Ähnlichkeit mit der bei der Orgel verwendeten Röhrenpneumatik. Es werden bei diesem Instrument durch das Vorübergleiten der durchlochten Notenrolle über den Saugstock, eine Leiste, in der die feinen zu den Tastenhebeln führenden Kanäle münden, durch Vermittlung zweier membranförmigen Iwischenrelais kleine Bälge zum Zusammenklappen gebracht, an denen unmittelbar die die Tasten niederdrückenden Hebel angebracht sind. Der Vorteil dieser dreifachen pneumatischen Anlage besteht in einer rationellen Steigerung der Kraft, die dadurch auf die letzte pneumatische Station konzentriert wird und einen kraftvollen Anschlag ermöglicht. Die Kraft für die Pneumatik wird durch Fußbälge geliefert, die gleichzeitig einen kleinen Windmotor speisen, der die Notenrolle in Bewegung setzt; willkürliche Änderungen im Tempo oder in der Stärke des Anschlags werden durch kleine Handhebel besorgt, die mehr oder weniger Wind zu dem Motor oder den Pneumatiks lassen. Weitere Vervollkommnungen sind die 1903 gemachte Metrostyleerfindung zur feinsten Abstufung des Tempos und die Themodisteinrichtung, die es mittels eines Doppelhebels ermöglicht, eine Melodie aus den sie umrankenden Begleitungsstguren hervortreten zu lassen. Eine besondere Feinheit ist es, daß diese Einrichtung aus Baß und Diskant getrennt angewendet werden kann. Es ist klar, daß eine so epochemachende Erfindung wie das Pianola nicht lange allein blieb; indessen ist bei allen diesen modernen Klavierspielapparaten, mögen sie nun Vorsetzapparate oder direkt in das Instrument eingebaut sein, das gleiche röhrenpneumatische Prinzip beibehalten. Den Höhepunkt der reinen Reproduktionsapparate stellt heute wohl das durch elektrische Kraft angetriebene Weltcsche Kunstspielklavier „Mignon" dar, das mit Hilfe eines eigens konstruierten Aufnahmeapparats die besten Leistungen der Klaviermeister unserer Zeit mit allen persönlichen Eigenheiten völlig selbsttätig aufzeichnet und wiedergibt. Damit aber feiert die Technik einen Triumph von höchster künstlerischer Bedeutung, daß die spätesten Generationen sich nicht mit Berichten über die musikalischen Großtaten unserer Meister abfinden müssen, sondern daß auch der reproduzierende Künstler nach seinem Tode mehr wie im Wort im lebendigen Ton, in seiner eigensten Individualität weiterleben und durch seinen Vortrag auch die kommenden Geschlechter erfreuen wird. — Dem gleichen Zwecke dienen die verschiedenen Sprechmaschinen, die ja in gewisser Hinsicht auch zu den Musikinstrumenten gerechnet werden können. Die Versuche, die menschliche Sprache auf maschinellem Wege wiederzugeben, scheinen schon sehr alt zu sein, da der Überlieferung zufolge bereits zur Zeit Numa Pompilius' eine derartige Maschine existiert haben soll. Neuere sicher verbürgte Versuche sind die Sprechmaschine von Kempelen 1799, die 1829 von Posch in verbesserter Gestalt wiederholt wurde, die Sprechmaschine von Faber 1835 und andere mehr. Können alle diese Maschinen nur als akustische Experimente betrachtet werden, die die Wiedergabe einzelner Laute ermöglichten, so schuf Edison mit seinem 1877 erfundenen Phonographen (Mb.

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Abb. 650. Phonographenwalze

649) ein Werk, dem der Gedanke

zugrunde lag, jede Irt von Musik, Sprache oder Geräusch mit absoluter Treue reproduzieren zu können. Der eingeschlagene Weg ist ein relativ einfacher. Von dem tönenden Körper werden die Schallwellen zu einer Membran, der Aufnahmemembran, geleitet, die mit

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Abb. 651. Grammophon

einer spitzen Nadel in Verbindung steht, vor der eine rotierende, mit Stanniol belegte Walze sich gleichmäßig vorbeischiebt. Die Schwingungen der Membran teilen sich der Nadel mit, die den Schallwellen entsprechende Ausweichungen und Vertiefungen in den Stanniolzylinder gräbt. Um nun das Aufgenommene zu reproduzieren, genügt cs, die Nadel den vorher von ihr selbst gezeichneten Weg wieder passieren zu lassen, wodurch eine Membran, die Wiedergabemembran, von der Nadel aus wieder in dieselben Schwingungen versetzt wird, die vorher der Nadel mitgeteilt n'urden. So entsteht eine bis in das kleinste genaue Wiedergabe des aufgenommenen Musikstücks usw. Daß der Phonograph seit seiner Erfindung eine ganze Reihe von Verbesserungen und Neuerungen erlebt hat, ist bei der Bedeutung, die ihm besonders in wiffenschastlicher Hinsicht zukommt, leicht erklärlich.

Wohl kaum ein zweites Erzeugnis menschlicher Erfindertätigkeit hat von seinem ersten Bekanntwerden an ein derartiges Aufsehen erregt und eine derartige Popularität bei allen Schichten der menschlichen Gesellschaft errungen wie der Edisonsche Phonograph.

Der bei den ersten Phonographen angewendete Stanniolüberzug wurde alsbald durch eine Wachswalze ersetzt. Gegenwärtig stellt Edison die zur Wiedergabe dienenden Walzen vermittels des sogenannten Goldgußverfahrens her. Dabei wird um die Originalaufnahmewalze auf elektrolytischem Weg ein Goldmantel gelegt, der natürlich eine alle, auch die intimsten Feinheiten des TonbildcS tragende Matrize bildet. Aus dieser Matrize werden dann die Kopien (Goldgußwalzen) gegossen. Diese Walzen (Abb. 650) haben sich infolge ihres lieblichen, reinen und natürlichen Tones schnell eingeführt.

Sie verdanken ihre große Beliebtheit dem Umstand, daß sie frei sind von dein bei Verwendung der spitzen Metallnadeln auftretenden krächzenden und kratzenden.

überaus störenden Geräusch und bedeuten infolgedessen einen großen technischen wie künstlerischen Fortschritt. — Das Grammophon (Abb. 651) ist eine Erfindung des Deutsch-Amerikaners Berliner und unterscheidet sich von dem Phonographen dadurch, daß an Stelle einer Walze eine kreisförmige Platte (Abb. 652) benutzt wird. Von besonderem Interesse ist das in Abb. 653 dargestellte Aupetophon der Deutschen Grammophon-Aktiengesellschaft, das den Ton verstärkt, ohne die Klangfarbe zu verändern, und dessen Leistungen sowohl in praktischer wie auch in wissenschaftlicher Beziehung mit Recht das weitestgehende Interesse beanspruchen.

Bei den bisher beschriebenen Sprechmaschinen wird der Ton in einer Schalldose durch Vibration einer Membran hervorgerufen, und zwar durch Vermittlung einer Nadel, die sich in den Wellenlinien der Walze oder der Platte bewegt. DaS Auxetophon besitzt zwar ebenfalls eine Schalldose und eine Nadel; hiermit hört aber die Ähnlichkeit mit jenen Sprechmaschinen auf. Anstatt daß die Nadel eine Membran in Schwingungen versetzt, wirken die Tausende von Schwingungen, die in jeder Minute durch die Nadel hervorgerufen werden, auf einen Luftstrom regulierend ein. Das Auxetophon, dessen innere Einrichtung Abb. 653 erkennen läßt, hat eine große Ähnlichkeit mit dem menschlichen Kehlkopf. Ein kleiner, ruhig laufender Elektromotor setzt eine Luftpumpe in Bewegung, die wir als die Lunge der Maschine ansehen können. Die Luft passiert tum eine Klappe, die von der Nadel reguliert wird. Diese Klappe kamt man die Kehle des Auxetophons nennen, und wir haben hier in gewissem Grad einen Ersatz der Stimmbänder des Menschen. Wie der Umfang und der Ton der menschlichen Stimme von der Ausdehnung und von der Zusammenziehung der Kehle und den Schwingungen der Stimmbänder abhängen, genau so werden im Auxetophon die Stärke und die Höhe des hervorgerufenen Tones bestimmt, und zwar durch die Schwingungen dieser kammähnlich ausgebildeten Klappe und durch die Schwingungen, die durch den Luftstrom hervorgerufen werden.

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Abb. 652. Grammophonplatte

Die neueste Errungenschaft auf dem Gebiete der Wiedergabe und Fortpflanzung von Musikstücken ist das Telharmonium von Thaddäus Cahill in Neuyork. Bei diesem Apparat werden Wechselströme von bestimmter Frequenz dazu benutzt, Membranen in Schwingungen zu bringen, die dann diese ihnen aufgedrungenen Schwingungen in Schallwellen umsetzen. Wenn beispielsweise ein Wechselstrom mit einer Frequenz von 261 in der Sekunde auf einen Magnet wirkt, so wird eine davor liegende eiserne Membran 261 mal angezogen und 261 mal abgestoßen werden, das heißt: Die Membran wird 261 Schwingungen ausführen, also Schallwellen erzeugen, die dem C der eingestrichenen

Oktave entsprechen. Obertöne, die bekanntlich harmonisch zum Grundton mit zwei-, drei- oder viermal so großer Schwingungszahl, zum Beispiel bei einer Violine, gleichzeitig miterzeugt werden, kann Cahill durch Wechselströme mit der entsprechenden Frequenz beimischen. Cahill hat 148 kleine Wechselstrommaschinen aufgestellt, jede Maschine für eine Frequenz, die der Schwingungszahl eines musikalischen Tones entspricht. Mittels einer Klaviatur wird in die elektrische Leitung derjenige Strom gesendet, dessen Frequenz dem gewünschten Ton entspricht. An beliebigen Stellen der Leitung werden Membranen angeschlossen, die die Töne wiedergeben, so daß man auf einen Anschluß abonnieren kann. Dem Spielenden stehen gegen zweitausend Schalter zur Verfügung.

Abb. 653. Das Auretophon

Es soll hier wenigstens noch erwähnt werden, daß die Vervollkommnung der drahtlosen Telephonie heute schon die Möglichkeit bietet, Orchesterkonzerte, Opernaufführungen usw. auf weiteste Entfernungen zu übermitteln.

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WYDZIAEY POLITECHNICZME KRAKOW^

Biblioteka Politechniki Krakowskie.

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Druk. U. J. Za - 356. 10.000.

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