-V

• "i

fv *

mm

U;

ÜK,

i    fc; i

■^</v;

*. v

<7

T~ J.

x" ■

1* |.?;'^ '' -*K’

^*ä$&?8Ä

7-:i'::';;^‘> 7"

' 4 *

i ■•;■

* .• r.

; sjs-

•/

'■<

*⁺ /

r?:

r '*    - •

*\ ir>

-:f ⁴ V' -i;

F ⁴ /* ,"    '

/■

**

f:

■#

‘•y

*' 's

'• :J*

fc *

■V . ,

V-

;•

■■

’..7 -

r,*' r.

1■- u

/, - , %s

¹

wMmih

‘ ■*• ■ :--r:

*V i,Jt 7-:*i * St '

-777 ■ /*HvV

'

vs

■>—r

* ■.

yk-c

•ri

<K

■-*n.

r V-

"Vä

■ •? / ä-, w • Xr

s*

**

V.f.

'

*

9

if)'

1

Biblioteka Politechniki Krakowskiei

100000305572

Veröffentlichungen des Deutschen Ausschusses für Eisenbeton.

Heft 30. Versuche mit allseitig aufliegenden, quadratischen und rechteckigen Eisenbetonplatten, Ausgeführt in Stuttgart, von $>r.=3ng.

In Vorbereitung.

C. Bach, Königl. württ. Staatsrat, Professor des Maschineningenieurwesens, Vorstand des Ingenieurlaboratoriums und der Materialprüfungsanstalt und 0. Graf, Ingenieur der Materialprüfungsanstalt.

1915. Mit 512 Textabb. und 34 Zusammenstellungen.

Heft 31. Versuche zur Ermittlung des Rostschutzes der Eiseneinlagen im Beton unter besonderer Berücksichtigung des Schlackenbetons. Ausgeführt in der Königlich säclis. Mechanisch-Technischen Versuchsanstalt zu Dresden in den Jahren 1908 bis 1914. Bericht erstattet von Geh. Hofrat H. Scheit, o. Professor an der Königlich sächs. Technischen Hochschule, Direktor der Versuchsanstalt, und Dipl-Ing. Otto Wawrziniok, a. o. Professor an der Königlich sächs. Technischen Hochschule, Adjunkt der Versuchsanstalt. Unter Mitwirkung von Regierungsbaumeister Dipl-Ing. H. Amos, Assistent an der Versuchsanstalt.

Geh. Peis 8 M.

1915. Mit 293 Textabb., 3 färb. Tafeln, 25 Zahlentafeln.

Heft 32. Probebelastung von Decken. Berichte nach Versuchen des

Königlichen Materialprüfungsamtes in Berlin-Lichterfelde-West und der Akt.-Ges. für Beton- und Monierbau in Berlin. Teil I. Von Professor M. Gary, Abteilungsvorsteher im Königlichen Materialprüfungsamt. -— Teil II. Von Geh. Regierungsrat Professor M. Rudeloff, Direktor im Königlichen Materialprüfungsamt.

Geh. Preis 2 M.

1915. Mit 23 Textabb. und 11 Tabellen.

öffentlichen Arbeit*» f

?0'

.

HEFT 31

CO

PÖ

co

PQ

VERSUCHE

ZUR ERMITTLUNG DES ROSTSCHUTZES DER EISENEINLAGEN IM BETON

UNTER BESONDERER BERÜCKSICHTIGUNG DES

SCHLACKENBETONS

AUSGEFÜHRT IN DER

KÖNIGL. SÄCHS. MECHANISCH-TECHNISCHEN VERSUCHSANSTALT

ZU

DRESDEN

IN DEN JAHREN 1908 bis 1914.

BERICHT ERSTATTET VON

UND

GEH. HOFRAT H. SCHEIT,

o. PROFESSOR a. d. K. S TECHN. HOCHSCHULE DIREKTOR DER VERSUCHSANSTALT

dipl.-ing. OTTO WAWRZINIOK,

a. o. PROFESSOR a. d. K. S. TECHN. HOCHSCHULE ADJUNKT DER VERSUCHSANSTALT

UNTER MITWIRKUNG VON

REGIERUNGSBAUMEISTER DIPL.-ING. H. AMOS, ASSISTENT AN DER VERSUCHSANSTALT

MIT 8 FARBIGEN TAFELN, 293 TEXTABBILDUNGEN UND 25 ZAHLENTAFELN

VERLAG VON WILHELM ERNST & SOHN.

Arbeiten

BERLIN 1915.

^ der

Öffentlichen

fr

K 8 A KÖW

r<s

<c

0.MI47}

S-

9E

%»*.#

Alle Rechte Vorbehalten.

Druck von Oskar Bonde in Altenburg.

|S>

t *

s»

Inhaltsverzeichnis.

Seite

I. Allgemeines..................

II.    Arbeitsplan...................

1.    Aufgaben ...................

2.    Versuchsanordnung................

3.    Bauart der Probeplatten..............

4.    Betonart und Beschaffenheit der Eiseneinlagen.......

5.    Lagerungsart und Behandlung der Platten während der Dauerversuche

6.    Beobachtungen und Feststellungen...........

7.    Festlegung und Bezeichnung des Grades des Rostansatzes an den

Eiseneinlagen..................

8.    Anzahl der für die Versuche benutzten Probekörper.....

III.    Materialien für die Probekörper...........

1.    Der Zement..................

2.    Die Zuschlagstoffe................

a)    Kiessand..................

b)    Bimskies ..................

c)    Granulierte Hochofenschlacke............

d)    Hochofenschlacken-Schotter............

e)    Gas-Schlackenschotter..............

f)    Lokomotivlösche ................

3.    Die Eiseneinlagen................

IV.    Formkästen für die Probekörper...........

V. Anfertigung der Probekörper .............

1.    Herstellung der Betonmasse.............

2.    Einstampfen der Betonmasse.............

3.    Behandlung und Lagerung der Probekörper........

VI. Versuchsausführung................

A.    Belastung der Platten zur Erzeugung von Rissen .......

B.    Dauerversuche..................

a)    Ruhende Belastung...............

b)    Periodische Be- und Entlastung...........

C.    Verteilung der Probekörper auf die verschiedenen Lagerungsarten .

io

13

13

13

14

14

Seite

VII. Versuchsergebnisse........

A.    Biegeversuche zur Erzeugung von Rissen .

B.    Druckversuche mit den Betonprobewürfeln

C.    Dauerversuche.........

1.    Befund der Platten bei den Untersuchungen während der Versuchsdauer .................

a)    Aeußere Beschaffenheit der Platten.........

b)    Durchbiegung der Platten............

2.    Befund der Platten und insbesondere der Eiseneinlagen nach

einer Versuchsdauer von 2 ³/₄ Jahren.........

3.    Befund der Platten und insbesondere der Eiseneinlagen nach

einer Versuchsdauer von 3³/₄ Jahren.........

4.    Befund der Platten und insbesondere der Eiseneinlagen nach einer Versuchsdauer von rund 4 Jahren .

VIII. Zusammenfassung der Ergebnisse .    .

IX. Schlussfolgerung .    .

X. Anhang .....

Zahlentafeln 4 bis 25 .

Abbildungen 175 bis 293

18

18

•    57

•    53

in in \o

00 CO

64

72

82

83

83

85 bis 102 103 bis 145

I. Allgemeines.

Die Frage des Rostschutzes der Eiseneinlagen bei Eisenbetonbauten ist bereits häufig Gegenstand der Erörterungen gewesen und die einschlägige Literatur enthält zahlreiche Arbeiten , welche diese Frage sowohl von der chemischen als auch von der physikalischen Seite behandeln.

Diese Darlegungen haben dann zu weiteren Forschungen auf dem Gebiete angeregt, ohne daß es indessen gelungen ist, die Frage des Rostschutzes des Eisens im Beton völlig zu klären. Ueber die Rostbildung am Eisen selbst herrscht Klarheit. Sie vollzieht sich durch die Einwirkung von Sauerstoff in Verbindung mit Wasser oder Wasserdampf und wird bei Gegenwart von gewissen Säuren und Salzen im Wasser beschleunigt. Eine Verhinderung oder Verzögerung erfährt die Oxydation dagegen durch alkalische Flüssigkeiten und gewisse Salze.

Bei Eisenbetonbauten muß daher angestrebt werden, die Einwirkung von Sauerstoff und Wasser auf die Eiseneinlagen möglichst zu verhindern. Dies wird zweifellos um so besser erreicht, je dichter der verwendete Beton ist und je besser die Eiseneinlagen von demselben umhüllt werden. Selbsverständliche Vorbedingung ist jedoch, daß der Beton selbst keine Stoffe enthält, die geeignet sind, während des Abbindeprozesses oder im Laufe der Erhärtung die Oxydation der Eiseneinlagen zu bewirken, wie dies z. B. bei schwefelhaltigen Zuschlagstoffen (Lokomotivlösche und dergleichen) der Fall sein kann. Trotzdem während des Abbindens Wasser und der Sauerstoff der Luft Zutritt zu den Eiseneinlagen haben, ist eine Oxydation derselben so gut wie ausgeschlossen, weil beim Abbinden des Zementes alkalische Reaktion eintritt, die der Rostbildung vorbeugt. Im weiteren Verlauf der Erhärtung wird die Isolierung der Eiseneinlagen bei zweckentsprechender Beschaffenheit des Betons durch die sie umhüllende Zementhaut bewirkt, die naturgemäß um so wirksamer ist, je dichter der umgebende Beton ist.

Die Dichtigkeit des Betons und die dichte Umschließung der Eiseneinlagen hängt nun sowohl von dem Mischungsverhältnis als auch von der Verarbeitung der Betonmasse ab. Die dichte Umschließung der Eiseneinlagen kann jedoch dadurch wieder aufgehoben werden, daß im Bauwerk Risse entstehen, die den Zutritt von Luft und Feuchtigkeit zu den Eiseneinlagen gestatten.

II. Arbeitsplan.

Um die Frage des Rostschutzes des Eisens im Beton zu klären, hat der Deutsche Ausschuß für Eisenbeton Versuche veranlaßt, für die unter Beihilfe namhafter Fachleute auf dem Gebiete des Eisenbetonbaues ein genereller Arbeitsplan aufgestellt und der Mechanisch - Technischen Versuchsanstalt Dresden zur Ausführung übertragen wurde.

Bei den hiernach gepflogenen Verhandlungen der Versuchsanstalt mit den beteiligten Firmen Dyckerhoff & Widmann, A.-G., Dresden, Gebrüder Huber, Breslau , Wayß & Freytag und Windschild & Langelott, G. m. b. H., Dresden, trat jedoch die Notwendigkeit hervor, den Arbeitsplan zu ändern und zu erweitern, um ihn den Forderungen der Praxis mehr anzupassen. Der erweiterte Arbeits-

Deutscher Ausschuß für Eisenbeton, Heft 31.    X

Arbeitsplan.

plan wurde alsdann vom Arbeitsausschuß am 7. Juli 1907 in Stuttgart angenommen und vom großen Ausschuß in der Sitzung vom 13. Dezember 1907 genehmigt.

1. Aufgaben.

Nach diesem Arbeitspläne war festzustellen:

1.    Der Einfluß der für die Betonbereitung benutzten Zuschlagstoffe auf das Rosten der Eiseneinlagen,

2.    der Einfluß der Oberflächenbeschaftenheit der Eiseneinlagen auf die Entstehung und die Ausbreitung von Rost, und zwar sowohl bei rostfreien als auch bei rostigen Eiseneinlagen,

3.    der Einfluß der Plattenstärke und der Ueberdeckung der Eisen durch Beton auf die Entstehung und Ausbreitung von Rost auf den Eiseneinlagen,

4.    der Einfluß von Rissen im Beton auf die Entstehung und Ausbreitung von Rost auf den Eiseneinlagen,

5.    die Ausdehnung der Rostbildung, die durch den Einfluß der Atmosphärilien sowie durch die Wechselwirkung von Wasser und Luft verursacht wird,

6.    der Einfluß wechselnder Belastung der Konstruktionssteile auf die Entstehung sowie Ausbreitung von Rost auf den Eiseneinlagen, und zwar unter der wechselweisen Einwirkung von Luft und Wasser.

2. Versuchsanordnung.

Die Versuche erfolgten mit Eisenbetonplatten, deren Abmessungen in Abschnitt 3 Seite 3 angegeben sind.

Die Platten wurden zuerst zur Erzeugung von Rissen durch allmählich steigende Kräfte in der auf Seite 13 näher beschriebenen Weise vorbelastet und dann in die Dauerversuchsanlagen eingebaut. Hier wurde eine Anzahl unter ruhender Belastung, und die andere unter wechselnder Be- und Entlastung den in Abschnitt VII Abs. A. angegebenen Beanspruchungen ausgesetzt.

Nach dem Versuchsplane sollten die Versuche auf einen Zeitraum von einem Jahre ausgedehnt und dann die Eiseneinlagen auf Rostbildung untersucht werden.

Einige Stichproben nach Ablauf dieses Zeitraumes zeigten aber, daß ein wesentlicher Einfluß der Beanspruchung noch nicht bemerkbar war.

Auf Antrag der Versuchsanstalt genehmigte daher der Deutsche Ausschuß für Eisenbeton im Jahre 19 ix die Verlängerung der Versuchsdauer auf ein weiteres Jahr. Da aber auch nach Ablauf dieser Zeit noch kein greifbares Ergebnis festgestellt werden konnte, erfolgte eine nochmalige Verlängerung der Versuchsdauer.

Während aber in den ersten 2 Jahren die Platten mit Lasten beansprucht worden waren, die dem dritten Teile der Höchstbelastung entsprachen, welche bei den voraufgegangenen Biegeversuchen zur Erzeugung von Rissen aufgewendet werden mußte, wurde nunmehr auf Vorschlag des Herrn Geh. Baurates Labes die Belastung so weit erhöht, daß die Eiseneinlagen mit 1000 kg qcm, berechnet nach den amtlichen Vorschriften, beansprucht wurden.

Die gesamte Versuchsdauer für die einzelnen Platten betrug schließlich etwa 4 Jahre.

3. Bauart der Probeplatten.

Da bei den Versuchen auch der Einfluß der Plattenstärke auf den Rostschutz der Eiseneinlagen festgestellt werden sollte, wurden für alle Versuchsreihen zwei verschiedene Plattenstärken, nämlich 8 cm und 14 cm verwendet, erstere mit Eiseneinlagen von 8 mm, letztere mit solchen von 10 mm Durchmesser. Die Abmessungen der Platten, sowie die Anordnung und insbesondere die Betonüber-deckung der Eiseneinlagen sind aus den Abb. 1 und 2 ersichtlich.

Die Einbettungslänge der Eiseneinlagen sollte gleich der Stützweite der Platten sein. Da diese bei einer Gesamtlänge von 216 cm zu 200 cm gewählt worden war, wurden über die ebenfalls 216 cm langen, zum Aufschrauben einer Verlängerungshülse mit Gewinde (vgl. S. 11) versehenen Eisenstäbe an beiden Enden zur Vermeidung des Anhaftens des Betons 8 cm lange Papierhülsen gesteckt und so die vorgeschriebene Einbettungslänge gesichert.

400

8,0\

TT

~i

246

-50 —

ZOO

Bewehrungen S mm

Abb. 1.

Bauart und Belastungsscliema der Probeplatten mit 8 cm Stärke.

-400-

8)0. *7-^

' * K».

-Z46-

TT

ZOO

___.

Bewehrung: 0-^40 mm

Abb. 2. Bauart und Belastungsschema der Probeplatten mit 14 cm Stärke.

4. Betonart und Beschaffenheit der Eiseneinlagen.

Die für die Versuche bestimmten Eisenbetonplatten wurden behufs Feststellung des Einflusses der Zuschlagstoffe auf die Rostbildung aus folgenden 3 Betonarten hergestellt:

1.    Kiesbeton, bestehend aus:

1 Raumteil Zement, 4 Raumteilen Kiessand,

2.    Bimsbeton, bestehend aus:

1 Raumteil Zement, 2 Raumteilen Sand, 4 Raumteilen Bimskies,

3.    Schlackenbeton, bestehend aus:

a)    1 Raumteil Zement, 2 Raumteilen granulierter Hochofenschlacke, 4 Raumteilen Bimskies,

b)    1 Raumteil Zement, 2 Raumteilen granulierter Hochofenschlacke, 4 Raumteilen Gasschlacken-Schotter,

c)    1 Raumteil Zement, 2 Raumteilen granulierter Hochofenschlacke. 4 Raumteilen Hochofenschlacken-Schotter,

d)    1 Raumteil Zement, 4 Raumteilen Lokomotivlösche.

Um den Einfluß der Oberflächenbeschaffenheit der Eiseneinlagen auf die Rostbildung festzustellen, wurden die Eiseneinlagen in 3 verschiedenen Zuständen eingelegt, und zwar:

1.    rostfrei, mit Walzhaut,

2.    rostig, aber frei von Blätterrost,

3.    blank, d. h. von der Walzhaut befreit.

5. Lagerungsart und Behandlung der Platten während der Dauerversuche.

Nachdem die Platten der auf Seite 13 erwähnten und in den Zahlentafeln Nr. 7—18 Seite 87—98 angegebenen verhältnismäßig sehr hohen Belastung zur Erzeugung von Rissen unterzogen worden waren, wurden je 18 Platten jeder Sorte in den Dauerversuchsanlagen weiter beansprucht, und zwar je 6 Platten:

1.    unter ruhender Belastung, im Freien, jedoch gegen die Witterungseinflüsse geschützt,

2.    unter ruhender Belastung, im Freien, allen Witterungseinflüssen ausgesetzt,

3.    unter periodischer Be- und Entlastung im geschlossenen Raume, jedoch dem abwechselnden Einflüsse von Wasser und Luft ausgesetzt.

6. Beobachtungen und Feststellungen.

Während der Beanspruchung in den Dauerversuchsanlagen wurden die Probeplatten fortlaufend in bestimmten Zeiträumen untersucht, um festzustellen, ob Veränderungen eingetreten waren.

Dabei wurde beobachtet: .

1.    die äußere Beschaffenheit der Platten, und zwar ob

a)    Ausblühungen am Beton entstanden, und

b)    Rostflecken an den Rißstellen aufgetreten waren, sowie ob

c)    die vorhandenen Risse sich erweitert hatten oder neue sichtbar geworden waren,

2.    die Durchbiegung der Platten hinsichtlich

a)    Zunahme derselben mit der Dauer der Beanspruchung und

b)    Veränderung der Durchbiegung infolge der periodischen Be- und Entlastung.

Nach Abschluß der Versuche wurden , ausgenommen bei den Platten, die für weitere Sonderversuche bestimmt waren, die Eiseneinlagen durch Ausstemmen des Betons freigelegt und festgestellt, ob :

1.    an den mit Walzhaut und blank eingelegten Eisenstäben Rost entstanden war,

2.    die verrostet eingelegten Stäbe stärkeren Rost angesetzt hatten oder der Rost verschwunden, d. h. eine Entrostung eingetreten war,

3.    die in den Betonplatten im voraus und durch die Dauerbelastungen erzeugten Risse die Entstehung von Rostansatz begünstigt hatten,

4.    die Porosität des Betons einen Einfluß auf die Rostbildung ausübte,

5.    die Art des Betons bezw. der Zugschlagstoffe von Einfluß auf die Rostbildung war.

7. Festlegung und Bezeichnung des Grades des Rostansatzes an den Eiseneinlagen.

Um bei der Beurteilung des Grades des Rostansatzes eine möglichst zutreffende Wertung anzuwenden, wurde nach vielen Vorversuchen in der Weise verfahren, daß sämtliche Eiseneinlagen nach dem Umfang des Rostansatzes in eine Reihe geordnet wurden.

Es ergab sich hierbei, daß, unter Vernachlässigung geringfügiger Abweichungen , 6 typische Rostgruppen unterschieden werden konnten, und zwar die Gruppen

rostfrei,

Rostspuren,

Rostanflug,

schwacher Rostansatz,

starker Rostansatz,

Rostkuppen und Blätterrost.

Die farbigen Abb. 3 bis 5 veranschaulichen diese verschiedenen Grade der

Rostbildung.

Farbige Abbildung 1.

* K ^WAaS"- fe H W(j»,    !

Eisenstäbe von 10 mm Durchmesser

rostfrei mit Walzhaut eingebettet.

. * -«s?- ™    ««u&S,. v-'ig    v. *

-*>F"

wir*

■ ■. -v'

erd

n⁴'

rN

0: Zustand des Eisens vor dem Einbetten in die Betonkörper. 1—5: Grad der Rostbildung nach Beendigung der Dauerversuche.

8. Anzahl der für die Versuche benutzten Probekörper.

Die Anzahl der Versuchskörper ergibt sich aus folgendem: Es waren an

zuwenden :

a)    2 Plattenstärken, nämlich 8 cm und 14 cm,

b)    6 Arten von Beton verschiedener Zusammensetzung (s. Seite 3 und 12),

c)    3 Arten Eiseneinlagen (s. Seite 3),

d)    3 Lagerungsarten (s. Seite 4).

Die Gesamtzahl der Versuchskörper (Platten) betrug hiernach

2 • 6 • 3 • 3 = 108,

wozu noch 90 Probewürfel zur Ermittlung der Druckfestigkeit der verschiedenen Betonarten traten.

III. Materialien für die Probekörper.

Die erforderlichen Materialien wurden seitens der Versuchsanstalt beschafft, und zwar unter Vermittlung der Firma Wayß & Freytag und Windschild & Lange-lott, G. m. b. H., Dresden. Sie gelangten teils im Anlieferungszustande, teils nach Vorbehandlung zur Verwendung. Die Art der Vorbehandlung ist in den folgenden Absätzen 2 und 3 mit angegeben.

1. Der Zement.

Der gesamte für die Versuche benötigte Portlandzement wurde von der Firma Oppelner Portlandzement-Fabriken vorm. F. W. Grundmann in Oppeln kostenlos zur Verfügung gestellt.

Die normengemäße Prüfung (alte Normen, Lagerung der Probekörper 1 Tag in feuchter Luft, 27 Tage unter Wasser) lieferte folgende Ergebnisse:

Abbinde-

Abbinde-

Zugfestigkeit

nach

Druckfestigkeit

nach

beginn

zeit

28

Tagen

9i

28

Tagen

Tagen

91

Tagen

nach

47-2

Stunden

Stunden

28,8

kg/qcm

3 5D

kg/qcm

295    397

kg/qcm kg/qcm

2. Die Zuschlagstoffe.

a) Kiessand aus der Grube der Firma Dyckerhoff & Widmann in Kaditz bei Dresden.

Er enthielt 4 Teile Sand und 1 Teil Kies.

Der Kiessand (s. Abb. 6) wurde nach den getroffenen Vereinbarungen in Sand von o bis 7 mm Korngröße und in Kies von 7 bis 25 mm Korngröße getrennt.

a) Der Sand.

Das Gewicht des getrockneten Sandes betrug:

im lose geschichteten Zustande 1620 kg/cbm, im eingerüttelten Zustande. .    1742 kg/cbm.

Der Dichtigkeitsgrad im ersteren Zustande war 0,630 und im letzteren 0,677.

rj

Bei den Siebversuchen ergab der Sand folgende Zusammensetzung: Rückstand auf dem Siebe mit:

7 mm Lochweite .

5    „

20 Maschen für 1 qcm

jPL

60

,,

»»

120 3°°

5°°

900

das Siebfeine des letzten Siebes Streuverlust.......

ff

ff

ff

ff

ff

Sir

2,25 °/o> 3,7° °l₀> 12,10 7₀,

23,40 7₀* 27,95 7 ¹5,¹² °/₀,

*3,¹⁰ °/₀, °>7°°loi Ii3°°lo‘ 0,38 %•

af*

■*<

Abb. 6. Korngrößen des Kiessandes: o—25 mm.

0»

SM

mm

ß) Der Kiessand.

Das Gewicht des getrockneten Kiessandes in der natürlichen Zusammensetzung 4 Teile Sand und i Teil Kies betrug:

im lose geschichteten Zustande 1707 kg/cbm, im eingerüttelten Zustande .    .    1896

Der Dichtigkeitsgrad im ersteren Zustande war 0,647 und im letzteren 0,719. Bei den Siebversuchen zeigte der Kiessand folgende Zusammensetzung: Rückstand auf dem Siebe mit 25 mm Lochweite

ff

20

,,

>»

»>

>1

¹> 7 7 7«. ²,48 7₀, 3,40 7₀,

5.16%.

4.18 °/₀, 3,60 °/₀,

20 Maschen für 1 qcm

o°

ÖD

I 20 300

ff

ff

ff

9,9² 7o* 16,08 7₀, 20,20 °/₀,

14,9° 7o»

500 Maschen für 1 qcm 900

das Siebfeine des letzten Siebes .

yy

yy

yy

Streuverlust

•    •    16,72 °/₀,

0,38 °/₀, 0,95 °/o 0,26 °/₀.

b) Bimskies aus Neuwied am Rhein.

Die Anteile mit weniger als 7 mm und mehr als 20 mm Korngröße wurden aus dem Bimskies durch Absieben entfernt. Der Rückstand besaß alsdann folgende Zusammensetzung (s. Abb. 7):

r-

,;i

jst-i

[v

r'JL

. -J

«kt --'.c-

tiV

Ä:

Mi

jt '-»

Abb. 7. Korngrößen des Bimskieses: 7—20 mm.

9>52 0 3°>9°

Rückstand auf dem Siebe mit: 15 mm Lochweite

yy

yy

yy

59,

I 0-

53° kg.

Lose geschichtet wog 1 cbm Bimskies: im trockenen Zustande

c) Granulierte Hochofenschlacke ans Burgsolms hei Wetzlar (Rheinland).

Sämtliche Anteile mit mehr als 7 mm Korngröße wurden durch Absieben

entfernt.

Der Rest besaß folgende Zusammensetzung (s. Abb. 8): Rückstand auf dem Siebe mit:

5 mm Loch weite .

20 Maschen für 1 qcm

60

,,

,,

120 3°°

5°°

900 Siebfeines

yy

yy

yy

yy

yy

>y

yy

yy

7)93 °/o> ⁶)i7 °/₀.

5)99 °/o»

•    n,6o⁰/₀,

•    3-32 °/₀)

•    3,22 °/₀, 0,40 °/₀, ¹ > 3 7 °/o *

co co

Lose geschichtet wog i cbm der granulierten Hochofenschlacke im trockenen Zustande .    .    .    .    1030 kg.

y.'

Vr-'j

[»]

m

,r*-a

Ä-

||

ts

WA

S§*

Pf

tu

33

<*■ 'V*-- -r •.

Abb. 8. Korngrößen der granulierten Hochofenschlacke: o—7 mm.

d) Hochofenschlacken-Schotter (Pochsand) von den „Harzer Werken zn Rübeland und Zorge“.

Die Anteile von weniger als 7 mm und mehr als 20 mm Korngröße wurden durch Absieben entfernt, der Rest besaß folgende Zusammensetzung (s. Abb. 9):

» 2>

P3S5S

rv

Sa

t-

ry-

Abb. 9. Korngrößen des Hochofenschlackenschotters (Pochsand): 7—²⁰ mm.

e) Gas-Schlackenscliotter aus der Städtischen Gasanstalt Dresden-Neustadt.

Da für die Betonmischung 4 (s. Seite 12) ein nach den üblichen Anschauungen für Betonzwecke ungeeigneter Schlackenschotter benutzt werden sollte, wurde Gas-Schlackenschotter verwendet.

Aus dem angelieferten Material wurden durch Absieben alle Teile mit weniger als 7 mm und mehr als 25 mm Korngröße entfernt.

Der Rest zeigte bei den Siebversuchen folgende Zusammensetzung (s. Abb. 10):

HP

f.’i

.•V

dg

fr

Rückstand auf dem Siebe mit: 15 mm Lochweite

•    •    I^,5² °/₀»

•    •    3 2,41 °/₀»

•    •    49,07 °/o-

Lose geschichtet wog 1 cbm des Hochofen-Schlackenschotters im trockenen Zustande ....    1400 kg.

10

99

99

,vj£\

Abb. 10. Korngrößen des Gas-Schlackenschotters: 7—25 mm.

Rückstand auf dem Siebe mit: 20 mm Lochweite

9t

Im getrockneten Zustande wog

i cbm

•    •    47,5° ° -

•    •    34,99 ° ,

.    .    14,°6 °/₀,

•    •    3,45°/o-

Gas-Schlackenschotter

133° kg-

f) Lokomotivlösche.

Die Lokomotivlösche gelangte im Anlieferungszustande zur Verwendung. Bei den Siebversuchen zeigte sie folgende Zusammensetzung (s. Abb. 11):

Rückstand auf dem Siebe mit:

6,75 °/o-6,30 °/₀, 10,42 °/₀,

10.36 °/o»

20 mm Lochweite .

9t

*5

IO

«41

Abb. 11.

3-

20 Maschen für 1 qcm

2 8,74 %>

16,72 %,

6,oo°/₀,

3,⁰⁰ °/o>

4,i5⁰/

0,40 %»

6,82%,

o,34-7o

Im getrockneten Zustande wog 1 cbm Lokomotivlösche 630 kg.

60

120

,,

,,

,,

300

5°°

900 Siebfeines Streuverlust

,,

,,

k*

0>

ZM

iS

jj£j

'>1

Korngrößen der Lokomotivlösche : O—25 nun.

3. Die Eiseneinlagen.

Die Eiseneinlagen bestanden aus Siemens-Martin-Flußeisen, bezogen von der Königin-Marienhütte in Cainsdorf i. Sa. Sie wurden in Gegenwart eines Beamten der Versuchsanstalt ausgewalzt und auf Länge geschnitten.

Die Festigkeitsprüfung lieferte folgende Ergebnisse:

Stab

durchmesser

Fließ-

grenze

Zug-

festigkeit

Ver-

hältniszahl

Of

Kz

Of

Bruch

dehnung

Quer-

zusammen

Ziehung

mm

kg/qcm

kg qcm

Kt

°/o

°/o

8,0    |    3800

10,0    3500

5100

4850

o,75

0,72

30,0

30,5

64,6

67,2

Da die Eiseneinlagen gemäß den Angaben auf Seite 3 in 3 verschiedenen Zuständen zu verwenden waren, wurde die erste Reihe, die rostfrei mit Walzhaut versehen in die Platten eingebettet werden sollte, nur zur Entfernung eines etwaigen leichten Rostanfluges mit rauhen Tüchern abgerieben.

Die rostig einzulegenden Stäbe wurden zur Erzeugung der genügenden Rostschicht etwa 8 Wochen in feuchtem Sande gelagert und dann durch Abreiben mit feuchten rauhen Tüchern von dem anhaftenden Sande gereinigt. Blätterrost war nicht vorhanden, doch waren die Stäbe gleichmäßig und vollständig mit einer dünnen Rostschicht bedeckt.

Von den im blanken Zustande zu verwendenden Stäben wurde die Walzhaut mit der Feile entfernt und die Oberfläche dann mit Schmirgelleinen ab

gezogen.

Da die Eiseneinlagen beim Einbetonieren zur Sicherung ihrer gegenseitigen Lage mit den Formkästen verschraubt werden sollten (s. Abschnitt IV), wurden sie an beiden Enden mit Gewinde versehen.

IV. Formkästen für die Probekörper.

Für die Platten gelangten Formkästen aus Kiefernholz zur Verwendung, deren Bauart und Abmessungen aus Abb. 12 ersichtlich sind. Zur Vermeidung des Quellens und Schwindens, sowie des Aufsaugens von Wasser aus dem Beton erhielten sie einen Leinölanstrich und zur Verhinderung etwaiger Formänderungen durch das Einstampfen der Betonmasse einen Beschlag aus kräftigen Profileisen.

-Kl*

2-16

Bolzen$56mm

-j^j

+,5^~

-so-

"öi yj)    "A ¹ ' 4 /,

...........twj    1ml ^    Imj

WS

fd'HWpn

nwi

C Eisen +2/65 mm

n    iwin

Flacheisen 50/50 mm

MaTse in cm

5*-

-256

TUnT

-tfv*

Abb. 12. Formkästen für die Probekörper.

An den Stirnwänden waren die Kästen mit je 4 Bohrlöchern versehen, in welche die 4 Eiseneinlagen der Probeplatten genau paßten. Sie dienten zur Sicherung der Lage dieser Stäbe während des Einstampfens. Außerdem wurden die Eisenstäbe noch durch aufgeschraubte Verlängerungshülsen und Muttern leicht angespannt, so daß das Durchhängen verhindert wurde, ohne daß die Stäbe aber erheblich auf Zug beansprucht wurden.

Als Formkästen für die Druckprobewürfel dienten eiserne Normalformen mit Aufsatzkasten.

V. Anfertigung der Probekörper.

Die Anfertigung der Probekörper erfolgte in einem gegen Witterungseinflüsse geschützten Raume durch Arbeiter der Firma Wayß & Freytag und Windschild & Langelott, G. m. b. H., in Dresden, und zwar in der Zeit vom 6. Juli bis 5. Oktober 1908.

Dabei wurden an jedem Arbeitstage 6 Platten mit den zugehörigen Druck-probewiirfeln fertiggestellt.

1. Herstellung der Betonmasse.

Nach dem Arbeitsplan (s. Seite 3) waren die Mischungen der verschiedenen Betonarten nach Raumteilen zu bemessen. Da dies jedoch wegen des ungleichen Setzens der einzelnen Zuschlagstoffe Schwierigkeiten verursacht hätte, erfolgte für die

einzelnen Arten der Zuschlagstoffe eine Umrechnung der Raumteile auf Gewichtsteile. Dabei wurden sämtliche Feststellungen auf Trockengewichte bezogen, was mit Rücksicht auf den verschiedenen Feuchtigkeitsgehalt der Stoffe erforderlich war. Demgemäß erfolgte auch die Bestimmung des Wasserzusatzes in Gewichtsprozenten derartig, daß der Wassergehalt der Zuschlagstoffe ermittelt und dann nur so viel Wasser zugesetzt wurde, daß die Betonmasse einen vorher als hinreichend festgestellten Gesamtwassergehalt aufwies.

Das zugesetzte Wasser war Dresdner Leitungswasser vom Flärtegrad 7,2 und einer mittleren Temperatur von etwa 14 °.

Unter Berücksichtigung der vorgenannten Umstände ergaben sich die folgenden Mischungen und Wasserzusätze:

Mischung 1 (Kiesbeton).

1 Raumteil Zement -f- 4 Raumteile Kiessand

1 Gewichtsteil Zement -f- 4,81 Gewichlsteile Kiessand -j- io,^⁰/^¹) Wasser. Mischung 2 (B i m s b e t o n).

1 Raumteil Zement -}- 2 Raumteile Sand -f- 4 Raumteile Bimskies =

1 Gewichtsteil Zement -f- 2,23 Gewichtsteile Sand -j- 1,46 Gewichtsteile Bimskies -f- ¹9>4°/o Wasser.

Mischung 3 (Schlackenbeton).

1 Raumteil Zement -{- 2 Raumteile granulierte Hochofen-Schlacke -j- 4 Raumteile Bimskies =

1 Gewichtsteil Zement -f- 1,42 Gewichtsteile granulierte Hochofen-Schlacke -j-1,46 Gewichtsteile Bimskies -j- 21,1 °/₀ Wasser.

Mischung 4 (Schlackenbeton).

1 Raumteil Zement -f- ² Raumteile granulierte Hochofen-Schlacke -J- 4 Raumteile Gas-Schlackenschotter =

1,42 Gewichtsteile granulierte Hochofen-Schlacke -j-

1 Gewichtsteil Zement

3,72 Gewichtsteile Gas-Schlackenschotter -j- 14,64 °/₀ Wasser.

Mischung 5 (Schlackenbeton).

1 Raumteil Zement -j- 2 Raumteile granulierte Hochofen-Schlacke -f- 4 Raumteile Hochofen-Schlackenschotter =

1 Gewichtsteil Zement -f- 1,42 Gewichtsteile granulierte Hochofen-Schlacke -f-3,86 Gewichtsteile Hochofen-Schlackenschotter -\- 11,13 °/₀ Wasser.

Mischung 6 (Schlackenbeton).

1 Raumteil Zement -f- 4 Raumteile Lokomotivlösche =

1 Gewichtsteil Zement -|- 1,74 Gewichtsteile Lokomotivlösche -)- 21 °/₀ Wasser.

Das Mischen der einzelnen Bestandteile erfolgte von Hand auf dichter, nicht absaugender Unterlage in einer der Eigenart der jeweiligen Zuschlagstoffe entsprechenden Weise. Die stark Wasser aufsaugenden Zuschlagstoffe (Bimskies, Gas-Schlackenschotter und Hochofen-Schlackenschotter) wurden dabei vor dem Einmischen mit Wasser gesättigt. In jedem Falle entstand eine reichlich feuchte Betonmasse.

2. Einstampfen der Betonmassen.

Nach Einbau der Eiseneinlagen (s. Seite 11) und nach Anfeuchten derselben wurden die Betonmassen in die Formkästen eingebracht. Dabei wurde in der Weise verfahren, daß zuerst eine bis dicht über die Eisenstäbe reichende Schicht eingelegt und diese unter den Eiseneinlagen mit Stopfhölzern soweit als möglich verdichtet wurde. Alsdann wurde bei den 8 cm dicken Platten sofort die gesamte zur Fertigstellung erforderliche Betonmasse eingestampft, während bei den

*) Der Wassergehalt ist dabei in Gewichtsprozenten auf das gesamte Gewicht des trockenen Betongemenges bezogen.

14 cm dicken Platten das Einstampfen in 2 Schichten erfolgte. In beiden Fällen erhielt jede Schicht 800 Stampfstöße mit Normalstampfern von 12 kg Gewicht bei 25 cm Hubhöhe.

Demnach betrug die gesamte Stampfarbeit bei den

8 cm starken Platten 800 • 12 • 0,25 = 2400 mkg,

2 • 800 • 12 -0,25 = 4800 mkg.

Das Einstampfen der Druckprobewürfel erfolgte in entsprechender Weise mit der Maßgabe, daß eine dem geringeren Volumen der Würfel entsprechende Stampfarbeit aufgewendet wurde.

ff

14 ,,

3. Behandlung und Lagerung der Probekörper.

Nach dem Abbinden des Betons wurden die Probekörper mit Bezeichnungen versehen. Sie lagerten alsdann 2 Tage mit nassen Säcken bedeckt in den Formkästen und 3 weitere Tage auf den Grundplatten derselben. Hiernach wurden sie gewogen und dann bis zum Alter von 163 Tagen im Freien unter feuchtem Sande aufbewahrt. Nach Ablauf dieser Frist wurden sie nach einem gegen Witterungseinflüsse geschützten Raume überführt.

Die Druckprobewürfel wurden in derselben Weise behandelt, jedoch bereits 48 Stunden nach ihrer Herstellung vollständig entformt und in feuchten Sand gebettet. Ihre Prüfung erfolgte teils im Alter von 28, teils von 170 Tagen. Im Alter von 170 Tagen wurde das Raumgewicht des Betons festgestellt.

VI. Versuchsausführung.

A. Belastung: der Platten zur

Erzeugung von Rissen.

Nach dem Arbeitspläne (s. Seite 2) waren in den Platten zunächst mit stoßfrei steigender Belastung Risse zu erzeugen, um der Luft und Feuchtigkeit den Zutritt zu den Eiseneinlagen zu erleichtern. Um hierbei einer Ueberbeanspruchung der Eiseneinlagen und damit einer Zerstörung der Platten vorzubeugen, wurde die durch die jeweilige Belastung erzeugte Eisenspannung berechnet und die Belastung beendet, sobald die Platte 10 deutlich sichtbare Risse aufwies oder die rechnungsmäßige Eisenspannung die Fließgrenze nahezu erreichte.

Bei den Biegeversuchen besaßen die Probekörper ein Alter von 168 bis 175 Tagen.

V¥Vfb;':

■

Abb. 13. Belastungseinrichtung zur Erzeugung von Rissen.

Wie aus der Abb. 13 ersichtlich ist, wurden die Platten mit 200 cm Stützweite in der Prüfungsmaschine gelagert und durch 2 symmetrisch im Abstande

von 1 m über die ganze Plattenbreite verteilte Einzelkräfte stufenweise steigend belastet.

Die Messung der Durchbiegung erfolgte in der Mitte der Platten.

B. Dauerversuche.

Dieselben erstreckten sich auf Beanspruchungen der Platten mit ruhender Belastung und periodischer Be- und Entlastung, und zwar erstere bei

Lagerungsart I im Freien gegen Witterungseinflüsse geschützt und Lagerungsart II im Freien allen Witterungseinflüssen ausgesetzt, während bei der Beanspruchung mit periodischer Be- und Entlastung die L a g e r u n g s a r t III im geschlossenen Raume erfolgte.

Für jede dieser 3 Lagerungsarten wurden nach der auf Seite 5 angegebenen Aufstellung je 36 Platten verwendet.

a) Ruhende Belastung.

Die Platten waren mit 200 cm Stützweite auf eisernen Trägern gelagert. Abb. 14 und 15 zeigen die Versuchsanordnungen für die Lagerungsarten I und II.

Abb. 14. Lagerungsart I.

Im Freien unter ruhender Belastung gegen Witterungseinflüsse geschützt.

Die Belastung erfolgte durch 2 Einzellasten in 1 m Abstand und wurde durch Gewichte hervorgerufen, die aus Bruchstücken bestanden, welche von abgeschlossenen Versuchen stammten und auf einer Plattform aufgeschichtet waren.

Bei der Lagerungsart I waren die Plattformen oberhalb der Platten angeordnet

5.

't^gSfe

y?*2:

Ti

■£\

r]

.m

»Sw

ic

iS

Kl

>> r v

ft

. V.- ■ /

'.I

C»

Abb. 15. Lagerungsart II.

Im Freien unter ruhender Belastung allen Witterungseinflüssen ausgesetzt.

(Abb. 14), so daß dieselben gleichzeitig mit als Schutz gegen Witterungseinflüsse dienten, der überdies durch Einhüllung der Platten an der Oberseite und den Längs- und Stirnseiten mittels Dachpappe vervollständigt wurde.

Bei der Lagerungsart II hing die Plattform unter den Platten (Abb. 15), so daß dieselben frei lagen und allen Witterungseinflüssen zugänglich waren. Ueber die mittleren Tagestemperaturen und die Anzahl der Regentage während der vierjährigen Versuchsdauer geben die Schaubilder Abb. 16 und 17 Aufschluß.

20

18

Temperaturen Grad Celsius

16

12

10

\A

1909

1910

-2

1911

1912

Abb. 16. Mittlere Tagestemperaturen der einzelnen Monate bei Lagerungsart I und II im Freien. - Mittlere Tagestemperatur während der vierjährigen Dauer der Versuche.

24>r 22-

20 -

18 -

16

/I

Regentage

^ -fr O, Op ^    ^    ^

1909

1910

1911

1912

Abb. 17. Anzahl der monatlichen Regentage bei Lagerungsart I und II im Freien. - Mittlere Anzahl der Regentage während der vierjährigen Dauer der Versuche.

Während der ersten beiden Versuchsjahre betrug die Belastung ein Drittel der bei der Vorbeanspruchung zur Erzeugung von Rissen ermittelten, während im dritten AVrsuchsjahre die Belastung auf den Betrag gesteigert wurde, der eine rechnungsmäßige Eisenspannung von 1000 kg/qcm erzeugte.

In bestimmten Zeitabschnitten, vergl. Seite 4, wurden die Platten untersucht.

Die Durchbiegungen wurden mittels Zeigerapparaten und Nivellierinstrument festgestellt, indem die Senkung eines in der Plattenmitte vorgesehenen Fixpunktes gegenüber zwei Fixpunkten an den Plattenenden ermittelt wurde.

b) Periodische Be- und Entlastung.

Zahlentafel Nr. 3.

t*;- -yW-.X. *-• 2J

SSI

b) Periodische Be- und Entlastung.

Abb. 18 und 19 zeigen die Einrichtungen der Versuchsanlage für die Lagerungsart III.

Die Platten waren auch hier mit 200 cm Stützweite gelagert und die Belastung erfolgte in derselben Höhe wie unter a) durch 2 Einzellasten in 1 m Abstand, unter Benutzung einer Plattform mit Gewichten. Um die periodische Be- und Entlastung zu ermöglichen, und zwar in Abschnitten von je 2¹/₂ Minuten,

::

J.

II1

i. I

* €■

.«m

-fVi. ' f

mt

KV

’i

“"•Äff

t®

fei*:

«asimösla

lagsgs

Ä SÄ*

';- •: i

.......ü mm&\

Abb. 18. Versuchseinrichtung für die Lagerungsart III.

Im geschlossenen Raume unter periodischer Be- und Entlastung.

wurden über den Plattformen hydraulische Pressen angebracht und deren Kolbenstangen mit den Plattformen verbunden, so daß bei jedesmaligem Zutritt von Druckwasser in die Preßzylinder die Belastung von den Platten abgehoben und beim Umsteuern der Pressen wieder aufgesetzt wurde.

Die Steuerung der Wasserzu- und -ableitung war so eingerichtet, daß der Belastungswechsel ganz allmählich und stoßfrei erfolgte. Zu letzterem Zwecke waren auch noch starke Filzstreifen zwischen den Platten und den Angriffspunkten der Lasten eingeschaltet.

Als Steuerungsorgan diente ein Dreiwegehahn. Die periodische Drehung desselben wurde durch einen Elektromotor bewirkt. Das wechselweise An- und

Abstellen des Motors in den angegebenen Zeitabschnitten (2 J/₂ Minute) erfolgte durch eine Schaltvorrichtung, die durch einen von der elektrischen Zentraluhr der Versuchsanstalt betätigten Auslöser gesteuert wurde.

In Abb. 19 ist a der Dreiwegehahn, b der Elektromotor, c die Auslöse- und Schaltvorrichtung.

«cm im

1.

mmmjj

3B9B9lTi

- ,'.f|

4-

Elektro

motor.

Dreiwege

hahn.

sa

•j

Auslöse-u. ■<— Schaltvorrichtung.

iH 1

-v

•• •»    1

1

z4

kt-r /

«UllP

Abb. rg. Betriebseinrichtung zur Erzeugung periodischer Be- und Entlastung (Lagerungsart III).

Jede einzelne Belastungsvorrichtung konnte ohne Ausschaltung der übrigen abgestellt werden, was sich bei Instandhaltung der Anlage und bei den Durchbiegungsmessungen an den Platten erforderlich machte.

Die Zahl der Belastungswechsel wurde an jeder einzelnen Platte durch einen besonderen Zählapparat gezählt. Außerdem wurde auch die Raumtemperatur fortlaufend festgestellt. Abb. 20 zeigt die mittleren Tagestemperaturen der einzelnen Monate während der Versuchsdauer.

Um den Zutritt von Wasser und Luft zu den Eiseneinlagen zu ermöglichen und ihren Einfluß auf die Rostbildung am Eisen feststellen zu können, wurden die Platten in bestimmten Zwischenräumen (10 mal jährlich) und zwar ohne Unter-

Deutscher Ausschuß für Eisenbeton, Heft 31.

brechung der periodischen Be- und Entlastung je 3 Tage lang bis zur halben Höhe in Wasser getaucht.

Die während der Versuchsdauer vorgenommenen Untersuchungen der Platten betrafen die gleichen Feststellungen wie bei den Platten unter ruhender Belastung.

26 r

29 -

Temperaturen Grad Celsius

C\4

4909

'1940

4942

Abb. 20. Mittlere Tagestemperaturen der einzelnen Monate bei Lagerungsart III im geschlossenen Raume.

- Mittlere Tagestemperatur während der vierjährigen Dauer der Versuche.

49 44

C. Verteilung der Probekörper auf die verschiedenen Lagerungsarten.

Die Zahlentafel Nr. 2, Seite 61, gibt eine Uebersicht über die Verteilung der einzelnen Platten auf die 3 mit I bis III gekennzeichneten Lagerungsarten.

Hierbei sind die Bezeichnungen der Platten, welche nach dem Abschluß der dreijährigen Lagerung herausgenommen und bei welchen der Zustand der Eiseneinlagen festgestellt worden ist, durch fetten Druck hervorgehoben, um sie von den anderen Platten zu unterscheiden, die zunächst behufs weiterer Ausdehnung der Beobachtungszeit, vergl. Abschnitt X, Seite 83, noch weiter gelagert werden.

In den Zahlentafeln Nr. 4 bis 6 Seite 85 sind neben den Plattennummern und der Plattenstärke, sowie der Betonmischung Angaben über den Zustand der Eiseneinlagen beim Einbetten in den Beton enthalten. Dabei enthält die Zahlentafel Nr. 6 , welche sich auf die Lagerungsart III (abwechselnde Be- und Entlastung) bezieht, noch die Anzahl der während der Versuchsdauer vorgenommenen Belastungen.

VII. Versuchsergebnisse.

A. Biegeversuche zur Erzeugung von Rissen.

Die Ergebnisse sind in den Zahlentafeln Nr. 7 bis 18 zusammengestellt. Sie enthalten neben dem Mischungsverhältnis des Betons und der Stärke der Platten und der Rundeiseneinlagen das mittlere Gewicht der Platten, das Belastungsschema und Angaben über die bei den verschieden beschaffenen Eisen erreichte Belastung und Durchbiegung der Platten, bei welcher die angegebene Anzahl Risse festgestellt wurde.

Die Laststufe, bei welcher die letzte Feststellung erfolgte, gibt die Höchstbelastung der Platte an.

Die Lage und den Verlauf der Risse nach Abschluß des jeweiligen Biegeversuches zeigen die Abb. 21 bis 128. Sie sind Spiegelbilder der Unterseiten der Platten und dienten alsGrundlagen bei den Untersuchungen während der Dauerversuche.

Fortsetzung: des Textes Seite 55.

2.

Abb. 21.

[s

pr

Ll.

hT

\±

MO

Abb. 22.

VI

³/».

<r

U_

[4

2*

l-w

ij

"W T?"

Abb. 24.

Abb. 25.

,5

l»

V.

i.

⁵/s

ft

e/₈

1»

Abb, 26.

7~J

\9

⁷/M

k»

Abb. 27.

7"

[?

Abb. 28.

F"

l»

fW

£_

I*

Abb. 30.

Abb. 31.

fr

j?“V

AA/s

ar

(T

fv

pT

^/e

fr

k.

2_

s

$

5

4

Abb. 33.

e

4

1

Abb. 34.

v

f

M/m

t

I

f

3

7

7

£

Ai.

»

1

4

i

b

\9

Uo_lz_

r

f

]2

V

\9

A3

AB/e

I

I

1

1

1

1

1

Abb. 36.

<6

>

7

T

i

Abb. 37.

3    [5

r

]S

6

8

5»

Uo

Abb. 39.

²%

{5

'3

il

IS

Abb. 40.

²%

I*•

\*

uo

Je

t«

Abb. 42.

[T17

²²/s

[s W

²³/₈

AO

Abb. 43.

.3

[8

Versuchsergebnisse.

N>

\?

C\J

LO

\A0

'S

Abb. 45.

ii

C\J

CD

Abb. 46.

40

C\l

NJ

-fc

jitr

Ui

28/8

1«

Abb. 48.

p2 [9

F/TT

rr

29/

l*

Abb. 49.

‘t

't

³%

J-

\s

³%

17

Abb. 51.

10

³²A

,3

I*

I*

Abb. 52.

I'

AI

7>

2.

Abb. 54.

Abb. 55.

fi [T

Al

AA

■Ht

³⁴/s

³v,

3e/s

L»

TT

\>

³⁷A

Abb. 57.

³%

\*

Abb. 58.

[f

//v

'z

\A

[3 \Z

Abb. 6o.

⁴%

2.

HO

Abb. 6i.

[7'

⁴⁶/e

'S

40

Abb. 66.

40

⁴⁷/s

e Is

IV

Abb. 67.

‘*⁸/₈

X

7

f

[f

,2

3

,v

4%

\j

3

JO

a

Abb. 69.

b

z

9

1

if

f

uo

>

1-

Abb. 70.

s

' 1

*

?

s/l/w

s

l"

Z

'9

8

.2

ho

|V

Abb. 72.

Abb. 73.

[5

'S

⁵²/a

⁵³/a

⁵Va

,2

fi

if

Abb. 75.

TT

⁵%

Abb. 76.

Abb. 78.

Abb. 79.

S%

59/

/M

⁶%

AH

Abb. 81.

e2A

Abb. 82.

Abb. 84.

Abb. 85.

64/8

⁶⁵/e

\4

Abb. 87.

Abb. 88.

G7/m

e%

⁶%:

Abb. 90.

7A/s

Abb. 91.

Abb. 93.

Abb. 94.

\a

⁷³/

A*\

⁷%

<2

yf

Abb. 96.

Abb. 97.

⁷⁶/b

⁷⁷/e

4-

⁷⁹A

Abb. 99.

⁸%

Abb. 100.

ft

⁸²/e

Abb. 102.

⁸³/,

13

Abb. 103.

⁸Vs

'2

\A

85/

m

Abb. 105.

Abb. 106.

Abb. 108.

⁸⁹/8

Abb. 109.

J*_l±

|3

■k

Abb. in.

⁹²A

Abb. 1X2.

Id.

Abb. 114.

3.

Abb. 115.

M/s

9S/s

⁹⁶/e

Abb. 117.

Abb. 118.

⁹⁷/m

⁹⁸/<*

⁹%

Abb. 120.

Abb. I2X.

»OO/e

/IO/I/

/l02/f

Versuchsergebnisse.

cn

O

CO

Abb. 123.

\*

O

&

L

Abb. 124.

O

LO

*

■k

Abb. 126.

rr

A06/e

*7/

Abb. 127.

/08/₈

Die bei Entstehung des ersten Risses in den Eiseneinlagen herrschenden Spannungen wurden unter Benutzung des üblichen Rechnungsverfahrens nach den ministeriellen Abschriften vom 24. Mai 1907 durch folgende Berechnung ermittelt. Dabei wurden diejenigen Werte zugrunde gelegt, die an den Platten 15 und 16 festgestellt worden sind.

Platte mit 14 cm Querschnittsliölie.

Eigengewicht: 330 kg,

Belastung bei Eintritt des ersten Risses: 2100 kg, Eisenquerschnitt: 4 • 0,78 = 3,14 qcm,

Abstand der Eiseneinlagen : a= 25 mm,

8250 cmkg,

*,=

330•200

Mp =

io5° • 5° = 5² 5°° cmkg,

zusammen: 60750 cmkg,

15 • 3,14

100 • 11,5

5°

15 • 3,¹4

')

= 3,81 cm,

Oe =

60 750

3D4 • 10,23

899 kg/qcm.

Platte mit 8 cm Querschnittshöhe.

Eigengewicht: 170 kg,

Belastung bei Eintritt des ersten Risses: 900 kg, Abstand der Eiseneinlage : a = 12 mm, Eisenquerschnitt: 4 • 0,503 = 2,01 qcm,

170-200

Mg =

= 4250 cmkg,

Mp =

45° • 5° = ²² 5°° cmkg,

zusammen : 26 750 cmkg,

1 1 = 2,31 cm,

15 • 2,01

5°

ioo*6,8

15 • 2,01

Ge =

26 750

2,01 * 6,03

2207 kg/qcm.

Diese für den Zeitpunkt des Auftretens der ersten Risse berechneten Eisenspannungen erscheinen mit Rücksicht auf die bei späteren gleichartigen Versuchen erzielten Ergebnisse verhältnismäßig hoch, und es liegt daher die Vermutung nahe, daß der Eintritt des ersten Risses zu spät festgestellt worden ist. Da aber der Zweck der Biegeversuche die Erzeugung deutlich sichtbarer Risse war, ist dieser Umstand ohne Bedeutung.

Als Mittelwerte für die Höchstbelastung der Kiesbetonplatten 1 bis 6, die Eisen mit Walzhaut enthielten, wurde bei den Platten mit 14 cm Dicke 2770 kg und bei den mit 8 cm 1100 kg festgestellt.

Die zugehörigen Eisenspannungen ergaben sich rechnungsmäßig unter Zugrundelegung derselben Betonüberdeckung wie bei den Platten 15 und 16 zu 2413 kg/qcm und 2790 kg/qcm. Die Fließgrenze des Eisens, die über 3500 kg/qcm und 3800 kg/qcm lag, wurde daher nicht überschritten.

Da bei den Platten der anderen Betonmischungen niedrigere Belastungen zur Erzeugung des ersten Risses genügten und auch der Abschluß der Versuche bei niedrigerer Belastung erfolgte, darf angenommen werden, daß auch bei diesen Platten die Fließgrenze des Eisens nicht erreicht wurde. Voraussetzung für diese

.§ 900

■K

700

¥Hochofenschiackenschotter

900

°D

.1

¥55

^'¥55

■K

I

I I

I S

U

1

<NJ

1

678

<§

C\J

<N

638

3Zement ¥Kiessand

■K.

§

°o

Mischung

sj § I

Durchbiegung bei Auftreten des ersten Risses tyoomm 2 ¥

•*c*

5¥5

Abb. 129. Abhängigkeit der Rißbelastung von der Betonmischung bei den Platten von 8 cm Stärke.

2322

•2422

2033

2033

\2033

3822

3322

Belastung bei Auftreten des ersten Risses in kg

&

3600'

3Zement ¥Kiessand

3Zement 2Hochofenschlacke ¥ Hochofenschlackenschotter

3Zern ent ¥ L okomotiriösche 3 Zement 2 Sand ¥ Bimskies

«M

SS

Annahme ist allerdings, daß bei diesen Betonmischungen das Verhältnis der Zugelastizität zur Druckelastizität das Gleiche ist wie bei Kiesbeton.

Unter diesen Annahmen zeigen die Schaubilder Nr. 129 und 130 fiir die Probeplatten von 8 cm und 14 cm Stärke die Abhängigkeit der Belastung von der Betonmischung im Augenblick der Feststellung des ersten Risses. Aus demselben ist die Ueberlegenheit der Mischung 1 (1 Raumteil Zement, 4 Raumteile Kiessand) über sämtliche anderen Mischungen ersichtlich.

Es ist auch versucht worden, eine Abhängigkeit der Belastung und der Durchbiegung bei Feststellung des ersten Risses von der Beschaffenheit der Phseneinlagen bei den einzelnen Betonmischungen aufzufinden.

200

2¥5

§ 5 $    «.    I

C\j C\J C\4    C\i    '*3

Durchbiegung/ hei Aluftreten des ersten Risses in 3Roo mm Mischung 3 ¥ s

Abb. 130. Abhängigkeit der Rißbelastung von der Betonmischung bei den Platten von 14 cm Stärke.

Dies ist aber nicht gelungen und auf Grund der Ergebnisse der Versuche (s. Abschnitt VIII) darf angenommen werden, daß die Beschaffenheit der Eiseneinlagen , solange es sich nicht um stärkeren Rostansatz (Blätterrost) handelt, keinen wesentlichen Einfluß auf die Tragfähigkeit von Eisenbetonplatten ausübt.

B. Druckversuche mit den Betonprobewürfeln.

Die Prüfung der Druckprobewürfel von 20 cm Kantenlänge erfolgte im Alter von 28 und 170 Tagen in einer Amslerschen Materialprüfungsmaschine, wobei der Druck senkrecht zur Einstampfrichtung wirkte.

Die Einzelergebnisse der Versuche sind in der Zahlentafel Nr. 19, Seite 99 zusammengestellt. Einen Ueberblick über die Ergebnisse gibt die nachstehende Zahlentafel Nr. 1, welche neben der Druckfestigkeit der verschiedenen Betonmischungen auch das Raumgewicht der Würfel im Alter von 48 Stunden enthält, ferner Verhältniszahlen , welche die Festigkeit der einzelnen Betonmischungen in Prozenten derjenigen der Mischung 1 darstellen und schließlich die verhältnismäßige Zunahme der Druckfestigkeit durch die fortschreitende Erhärtung in der Zeit von 28 bis 170 Tagen.

Zahlentafel Nr. 1.

Druckfestigkeit der verschiedenen Betonarten.

? Betonmischung

Würfel-

druck-

Zusammensetzung des Betons

festigkeit Verhältniszahl

nach

28 Tagen kg/qcm

Würfel

druck

festigkeit

nach

170 Tagen kg/qcm

Verhältnis-

mäßige

Zunahme

Raum-gewicht der Würfel 48 Stunden nach der Herstellung t/cbm

i Zement 4 Kiessand

1 67

1,00

243

1,46

2,24

1    Zement

2    Sand

4 Bimskies

0,67

126

1,13

1,70

1    Zement

2    granul. Hochofen-Schlacke 4 Bimskies

93

°,5⁶

121

1,30

1,61

1    Zement

2    granul. Hochofen-Schlacke 4 Gas-Schlackenschotter

92

°,55

122

G33

1,90

1    Zement

2    granul. Hochofen-Schlacke 4 Hochofen-Schlackenschotter

J45

0,87

221

G5 ²

2,3°

1 Zement

4 Lokomotivlösche

109

0,65

138

1,27

1,56

Bemerkenswert ist dabei, daß die Mischung 5 (1 Raumteil Zement, 2 Raumteile granulierte Hochofen-Schlacke, 4 Raumteile Hochofen-Schlackenschotter) bei etwas höherem Raumgewicht eine verhältnismäßig nur wenig geringere Druckfestigkeit als die Mischung 1 (1 Raumteil Zement, 4 Raumteile Kiessand) zeigt, dabei aber eine raschere Festigkeitszunahme erfahren hat. Es legt dies die Vermutung nahe, daß der Beton dieser Mischung dichter ist.

Bei den beiden anderen Mischungen, die ebenfalls Hochofen-Schlacke enthalten (3 und 4) scheinen die weniger festen Zuschlagstoffe (Gas-Schlackenschlotter und Bimskies) ungünstig gewirkt zu haben. Die Druckfestigkeit der beiden Betonsorten ergab sich trotz verschiedener Raumgewichte als annähernd gleich, wird aber von der der Mischung 5 sehr erheblich tibertroffen.

C. Dauerversuche.

1. Befund der Platten bei den Untersuchungen während der Versuchsdauer.

Die plangemäß nach Abschnitt 6 des Arbeitsplanes (s. Seite 4) vorgenommenen Untersuchungen lieferten folgendes Ergebnis.

\v‘

fcv

nü

igBgHi

R§

Abb. 131. Querschnittsschliff einer Platte der Betonmischung 5 (1 Zement, 2 gr. Hochofenschlacke, 4 Hochofenschlackenschotter).

a) Aeußere Beschaffenheit der Platten.

a) Ausblühungen.

An den Unterseiten sämtlicher Platten waren mehr oder weniger ausgedehnte, jedoch nur sehr dünnschichtige Ausblühungen entstanden, die teils fest, teils lose am Beton hafteten.

Die chemische Untersuchung ergab, daß die festen Ausblühungen in der Hauptsache aus kohlensaurem Kalk, die losen aus schwefelsaurem Kalk bestanden.

Die Ausblühungen der zweiten Art traten besonders stark bei den Platten aus der Betonmischung 4 (i Raumteil Zement, 2 Raumteile Hochofen-Schlacke, 4 Raumteile Gas-Schlackenschotter) auf. Bei den Platten, welche den Witterungseinflüssen ausgesetzt waren, sowie bei den periodisch be- und entlasteten und hierbei zeitweise in Wasser eingelagerten Platten zeigte sich der Umfang der Ausblühungen verhältnismäßig größer als bei den geschützt gelagerten und bei den nicht der Einwirkung des Wassers ausgesetzten Platten.

ß) R o s t fl e ck e n.

Während bei den Platten aus Kiesbeton Rostflecken nicht festgestellt wurden, traten bei sämtlichen Platten aus Schlackenbeton und teilweise auch bei den Platten aus Bimsbeton, jedoch in geringerem Umfange, an der Unterseite und auch an den Seitenflächen Rostflecken auf, die im Laufe der Zeit an Ausdehnung Zunahmen. Ihre Verteilung war regellos und offenbar außer Zusammenhang mit

TM

'S

tii

Abb. 132. Teilaufnalime des Querschnittsschliffes der Platte 73. (Die beiden unregelmäßigen hellen Flecke sind Roheisenkörner.)

den Rißstellen und mit der Lage der Eiseneinlagen. Es darf daher angenommen werden, daß sie nicht durch Rost der Eiseneinlagen, sondern durch Oxydation der Zuschlagstoffe (Schlacke) verursacht wurden, die, wie an hergestellten Querschnittsschliffen ersichtlich (s. Abb. 131 bis 133), zahlreiche eingesprengte Roheisenkörner enthielten.

y) Erweiterung und Neubildung von Rissen.

Bei den jedesmaligen Untersuchungen der Platten wurde die Ausdehnung der Risse ermittelt und sodann zeichnerisch und teilweise auch photographisch festgelegt. Ferner wurden die Risse auf den Platten selbst mit Oelfarbestrichen markiert, so daß die Neubildung von Rissen und das Fortschreiten bereits vorhandener einwandfrei verfolgt werden konnte.

Es ergab sich, daß solche Aenderungen sich sowohl bei ruhender Belastung als auch bei wechselnder Be- und Entlastung vollzogen. Die bereits vorhandenen Risse erweiterten sich, Teilrisse setzten sich über die ganze Plattenbreite fort, und neue Risse entstanden in großer Zahl. Eine Abhängigkeit dieser Erscheinungen

von der Art des Betons war jedoch nicht feststellbar, doch war der ungünstige Einfluß wechselnder Belastung zu erkennen, wenn auch nicht besonders schart ausgeprägt.

⁴k

s>

■ -

gt

f*

“t*

kg

■y

: frVJ

iih

|*s

ymi

gf

lPil§ä

§i

HP

Abb. 133. Teilaufnahme des Querschnittsschliffes der Platte 77. (Die unregelmäßigen hellen Flecke sind Roheisenkörner.)

b) Durchbiegung der Platten.

a) Zunahme der Durchbiegung durch die Dauerbelastung.

Durch die fortlaufende Messung der Durchbiegung der Platten wurde eine mit der Belastungsdauer steigende geringe Zunahme der Durchbiegung festgestellt und zwar waren die Durchbiegungen bei den den Einflüssen der Witterung ausgesetzten Platten verhältnismäßig größer als bei den geschützt gelagerten.

Eine ziffernmäßige Feststellung dieser Einflüsse konnte indessen nicht erfolgen , weil eine Bewertung der einzelnen Faktoren unüberwindlichen Schwierigkeiten begegnete.

ß) Veränderung der Durchbiegung infolge der periodischen

Be- und Entlastung.

Die Messung der Durchbiegung der Platten im belasteten und unbelasteten Zustande ergab auch hier, daß die bleibende Durchbiegung mit der Versuchsdauer größer wurde. Eine Veränderung der elastischen Durchbiegung war dagegen nicht festzustellen.

Die Vergrößerung der Durchbiegung steht ganz im Einklänge mit der unter a, Absatz y) angegebenen Beobachtung der Erweiterung der Risse. Die beiden Erscheinungen sind unmittelbar voneinander abhängig.

2. Befund der Platten und insbesondere der Eiseneinlagen nach einer Versuchsdauer von 2³/₄ Jahren.

Da nach einer Versuchsdauer von 2³/₄ Jahren festgestellt werden sollte, ob die Versuche abzubrechen oder noch weiter fortzusetzen sei, wurden sämtliche Platten einer eingehenden Besichtigung unterzogen. Außerdem wurden zur Untersuchung des Zustandes der Eiseneinlagen von den Platten der Betonmischung 1 (1 Raumteil Zement, 4 Raumteile Kiessand) diejenigen aus der Dauerversuchsanlage entfernt, in welche die Eiseneinlagen rostfrei, jedoch mit der Walzhaut überzogen, eingebettet worden waren.

Es sind dies die Platten Nr. 3, 2, 1 und 5, 4, 6 der Betonmischung 1 in der nachstehenden Zahlentafel Nr. 2.

Zahlentafel Nr. 2.

Verteilung der Platten nach den 3 Lagerungsarten (vgl. S. 18).

Betonmischung

Plattendicke 14 cm

Plattendicke 8 cm

Nr.

Zusammensetzung

Lagerungsart

Lagerungsart

II

III

II

III

i Zement 4 Kiessand

CO WV

M M.

■"*1 »1 00 T-H Y-<

SC © SC rH

1    Zement

2    Sand

4 Bimskies

1    Zement

2    granulierte Hochofen-Schlacke 4 Bimskies

1    Zement

2    granulierte Hochofen-Schlacke 4 Gas-Schlacke

CN    C?<    Ln 4* CC I bJ K) h

tO    Ql    hh Ln SC »h Q\ vO

O N N GfDrf"Os vO H OO

^ n n C0 ^ ^ vO 'sO VO

QtCCtiS H5SM I Oi#© Ol 'S! SO    SO «D l>

OS tO IO SD H*-

01^ ^ tS-rO

-.1 OS 01 to OS SO

mo»

«MM

G(D lO rH »C SO I'»

1    Zement

2    granulierte Hochofen-Schlacke 4 Hochofen-Schlackenschotter

75

74

73

79

8o

81

78

87

86

85

82

90

76

83

89

77

84

88

I Zement

4 Lokomotivlösche

92

98

9i

99

93

95

96

94

103

105

97    101    102    100

104    106    107    108

Die Untersuchung der Platten auf ihre äußere Beschaffenheit lieferte die bereits unter Abschnitt C 1, Absatz a auf Seite 58 mitgeteilten Ergebnisse. Die Abb. 134 bis 139 zeigen die Unterseiten der Platten nach Beendigung der Dauerversuche.

r-

?.

l/n

iS

*■    ■w' *

?#

■ - w i

/;'f

. s * ’*    *    ' ’■ ’ %* 'Ir;

'yfe¹'!^*¹"!*'-    ■■' '■' '"j

VW;

I '

f. ‘    ■ ■“»- ■v~jwf&****i*    .

#<*H -    t «K-    '    'f

I «•

^'v- -««'.*51* -1*»»^ -*~y»<y.jlM>«*• '

-*

»• /V

Abb. 134.

tm

3mm

ti

■;: i FfiH

mim

*M

* *■ ^

_A .

.•*

mm:s

••m

;! 'WWi

Af:

•:m

Abb. 135.

j. "1

r,?8fefe^äi

k • \ /

. ' - r • ,....

'    ' L: h^W

ggMMfrjja

ssa

IM

13?S~:r

.'' ■' !•"

*?

ri

10

»M

Abb. 1 36.

• »/.^cjf> «

■1,    >7

■':"'..... / ¹ > \ r ■

Sfl--r5Ä^

WH

S.

iUmii/ilfmil

^18    4 - ‘^5 J*2^f ^ ^,. f *»    .1 .

I yinyi 1 »h

/    ' ‘*~,3kmmSs

l /.    . . .&

'fWTi

k¹

j, ,

*»

!'-S

m-m

li

KP

Abb. 138.

h?.

•    CP'-v-a.v

Kpbi

ff

Abb. 139.

Zur Feststellung ihres Zustandes wurden die Eiseneinlagen vorsichtig unter Vermeidung jeder Beschädigung der Eisenoberfläche durch Ausstemmen des Betons freigelegt.

Die Besichtigung ergab folgendes:

a) Lagerungsart I. (Platten im Freien geschützt gelagert.) Die Eisenstäbe zeigten nur an den 8 cm langen, nicht vom Beton umhüllten Enden (vergl. Seite 3) starken Rostansatz. Sonst waren weder an den vom Beton völlig bedeckten Stellen noch an den Rißstellen Rostspuren zu entdecken. Die Stäbe zeigten somit innerhalb ihrer Einbettungslänge ein unverändertes Aussehen.

mm-

Sr« -

Ar..

Wmmmx,

».r.

Abb. 140. Freigelegtes Eisen bei Riß 6 der Platte 2.

Das mit Walzhaut eingebettete mit einem weißen Papierstreifen hinterlegte Eisen weist Rostansatz

der Stärke 2 auf.

b) Lagerungsart II. (Platten im Freien ungeschützt gelagert.) Die freiliegenden Enden der Eisenstäbe zeigten wie bei den unter a) genannten Platten starken Rostansatz. Innerhalb der Einbettungslänge waren da-

gegen nur an den Rißstellen Rostspuren (Roststärke 1 , s. Seite 4) bemerkbar, die sich beiderseits der Rißstelle etwa 5 mm weit fortsetzten. Die der Unterseite der Platte zugekehrte Oberfläche der Eisenstäbe war dabei etwas stärker und auf größere Ausdehnung verrostet als die Gegenseite (s. Abb. 140).

c) Lagerungsart III. (Platten, die 360000 Belastungswechsel erfahren hatten und einer zeitweisen Beanspruchung durch Wasser ausgesetzt worden waren.) Die Rostansätze waren auch hier wie bei den Eiseneinlagen zu b) auf die Rißstellen beschränkt und erstreckten sich nur etwa 5 mm weit nach beiden Seiten der Rißstellen (s. Abb. 141), doch besaß der Rost größere Stärke, nämlich im Mittel die Stärke 2 (s. Seite 4), teilweise sogar die Stärke 4. Diese größte Roststärke wurde an den Rissen größerer Ausdehnung festgestellt.

81

.A'

■Mt

WZ*.

'•M

fcäs

tSmmm

*rt-~

mamm

Abb. 141. Freigelegte Stellen der Eisen der Platte 1 in der Richtung des Risses 2.

An den beiden äußeren Eisen sind die Rostansätze zu erkennen.

Nach 2 ³/₄ Jahren Versuchsdauer war somit die Rostbildung verhältnismäßig nur geringfügig. Um das Verhalten bei stärkerer Beanspruchung der Platten zu untersuchen, wurde sodann auf Vorschlag des Geh. Baurates Labes (vergl. Seite 2) beschlossen, die Versuche mit den noch zur Verfügung stehenden Platten unter Anwendung einer Belastung fortzusetzen, welche in den Eiseneinlagen 1000 kg/qcm Spannung erzeugte (vergl. auch Seite 15).

Mit diesen Belastungen wurden die Versuche etwa 1 Jahr weiter fortgesetzt.

3. Befund der Platten und insbesondere der Eiseneinlagen nach einer Versuchsdauer von 3³/₄ Jahren.

Die Dauerversuchsanlagen wurden am 24. April 1912 durch eine vom Arbeitsausschuß des Deutschen Ausschusses für Eisenbeton eingesetzte Kommission besichtigt und die in der Zusammenstellung Zahlentafel Nr. 3 angegebene Reihe von Platten teils in Gegenwart der Kommission, teils in Abwesenheit derselben auf ihre Beschaffenheit und auf den Zustand der Eiseneinlagen untersucht.

Die Abb. 142 bis 151 zeigen die Unterseiten der Platten nach Beendigung der Dauerversuche.

Die Eiseneinlage der geschützt im Freien gelagerten Platte Nr. 1 7 der Betonmischung 1 (1 Raumteil Zement, 4 Raumteile Kiessand) zeigte an der freigelegten Stelle unter Riß 1 (s. Abb. 142) auch jetzt noch keinen Rostansatz. Die Stärke des Rostansatzes der anderen Platten ist in der Zusammenstellung Zahlentafel Nr. 3, durch die Gradzahl (s. Seite 4) bewertet, angegeben. Zur besseren Veranschaulichung sind in den Abb. 152 bis 158 einzelne mit Rostänsatz behaftete Stellen der Eiseneinlagen dargestellt.

Die Roststellen zeigten sich an den Betonrissen, und zwar wie bei den vorangegangenen Prüfungen (vergl. oben) in stärkerem Maße an der der Unterseite der Platten zugekehrten Oberfläche der Eisenstäbe.

Farbige Abbildung 2.

Eisenstäbe von 10 mm Durchmesser

rostig, aber frei von Blätterrost eingebettet.

.    V,v

<< * '**r*

\ ■ t,rw\

i «fr***¹**7

Jva

0: Zustand des Eisens vor dem Einbetten in die Betonkörper.

1—5: Grad der Rostbildung nach Beendigung der Dauerversuche.

(Bei dieser Tafel ist zu beachten, daß die Eisen bereits rostig, aber frei von Blätterrost eingebettet wurden, so daß der Grad 1—5 der Rostbildung ihre Zunahme gegenüber der des Zustandes 0 bezeichnet, z. B. Grad 2 neuer Rostanflug, Grad 4 neuer starker Rostansatz.)

. ■

H

*

: i

i.V i;

»•

i

.

i:

Zahlentafel Nr. 3.

Platten

Abbildung

Lagerungsart

dH

ju

Betonmischung

Ursprünglicher Zustand

.y

der

Eiseneinlagen

Grad der Roststärke (s. Seite 4)

Nr. Nr. Nr.

cm

Durchschnitt-a licheAusdehnung S desRostes beiderseits d. Rißstelle

Bemerkungen

Nr. i

1 Rtl. Zement 4 Rtle. Kiessand

Nr. 3

v ₍    1 Rtl. Zement

39 J43 l j I *4    ₂ Rt[e granulierte

53 ¹44 J    Hochofen-Schlacke

4 Rtle. Bimskies

17 142

blank

mit Walzhaut blank

_t)    _i)

-l)    -¹)

Das Eisen wurde nur an einer einzigen Rißstelle freigelegt

18 145 II 8

38 146 \ TT f 14. 52 147 \    1 8

Nr. 1

I Rtl. Zement 4 Rtle. Kiessand

Nr. 3

1    Rtl. Zement

2    Rtle. granulierte Hochofen-Schlacke

4 Rtle. Bimskies

blank

mit Walzhaut blank

s. Abb. 152 bis zum s. Abb. 153 nächsten Riß

15

15    148 ) TTT

16    149 /

14

37 150 54 I5i

)¹¹¹ {

Nr. 1

. 1 Rtl. Zement    .

I 4 Rtle. Kiessand )

Nr. 3

1    Rtl. Zement

2    Rtle. granulierte Hochofen- Schlacke

4 Rtle. Bimskies

blank

30

s. Abb. 154 s. Abb. 155 u. 156

mit Walzhaut blank

35

bis zum nächsten Riß

s. Abb. 157 s. Abb. 158

*) Da die Kommission auf die Untersuchung dieser Platten verzichtete, wurden die Eiseneinlagen derselben nicht freigelegt und die Platten wieder in die Dauerversuchsanlage eingebaut.

Besonders bemerkenswert war bei der Platte Nr. 16 der Betonmischung 1, die in der Lagerungsart III im geschlossenen Raume der periodischen Be-und Entlastung und zeitweiliger Wasserbehandlung ausgesetzt gewesen war, der Riß 5, der nicht über die ganze Platte verlief, sondern nur das erste der 4 eingebetteten Rundeisen kreuzte und dann endigte (Abb. 149).

.,1 ■ ■ ■

\ ' *

t-:?P

...

I ?■

-■

■v

1 er*- ü

aw

VI

jU

i: .

[rr

[7

TT

nr

: ' :

*’,«>/

/Vi

"'“TT fT *

.^•rw ' •

•"T

:1t

SSt

Ä|

>- , *- /

[ ■    /. ;PI' ?:

’f*

p.

«v

‘-'Kl ■

«SM

‘fflt KS. ;■    lf

~-rTi

1 KP|

v

;■

?? . 8 tfÄiÄ

Abb. 143.

iir

»T

Pf

TT

pr

TT

[ v, r

11

4L:

•L

r-

Kr

' “P

i»

LT

• L.pE

' ii

fll

TL

li

nj

/.

i-

Li, 7

Na v Vt

VI

A T t;

.ÜBi

Abb. 144.

Tr

[TT

TT

. . .    i“"”'"¹.....i"‘“............. • r ; '•■■'•■■■

flg... '    ‘    fif

' aflBMt v.'V* r r* /t " '• V \    '< • .!

sAi

[i

»=

\v, ■ 3/ i w Wfe L    4»    4 a

Abb. 145.

TT

T5

n 1 ui 1 num um 1 ü m 111 n1111

^ L ^ 1 fff / fgmmm

■    . \T M

MHp*£ '■;■ •; ^

££•

•:

V-

ti'

rirAü>.

ns

*4    31    .<1    «

luxüimijiiiüiiij

ZM

? -j

;;

TT

nr

S.lv

«gfe

>v

Abb. 147.

iÄv.    -----------...........

nr

<1

g|P

?r

as

Abb. 148.

*M|

nr

nimiJimiinii jüixijj 111

...I

WM

■M*

tßmM

nr

nr

nr

<v-

mm

■..

8gga«ifti*

rrae.

-.ztTT-

ü»3g-

Abb. 149.

=!

; $•. ’ ■' 1": > -I ':-

-jfc . ■

......r. i : ■ >-.

SS

fl

33

Tu

»I

Im

fsT

ja

FT

RT

FT

l;s

■ .. , ,<* - -

BERFWi

-y,    "................... —......-............ ~    ...... jfe

-•4#'* ’ -    .'    ' ¹    -    *    •■,'•■ -    • .—"■ , .

........ >'

, . - . •

.....

Vfc:l

Abb. 151.

Ö<3 pfr <"*> I v^»

: . ■''

Sta?

«taas

Ägl

Sie*

SA-i

t ws3S

yan

rs

|™S

#'■

SÄS®Pi

HP*

r*-jg

5gS

Abb. 152. Rostansatz bei Riß 18, 6 und 15 der Platte 38 (Abb. 146).

*?* ~ m&l V!m

fS

w-

r»’

W,"

■ ('

. / YA~<.''

**fkr:' ’•<* ■

ffiteSl"'

äs

Vf

FA.

<■

f4#

KA

4T<äJ

tv

*«*£&

.fft

n*>i.

A.

.***■ »

'    . r«SE*?

Abb. 153. Rostansatz bei Riß 1 der Platte 52 (Abb. 147 .

vH

gl"‘

mm

;¥

11

Abb. 154.

A.

Abb. 155.

bl

|y«

W/'

Pppi

■ 'S

■>\:

v-

SB

■<

-!fesa

Bw

ÜP

Rostansatz bei und neben Riß 3 der Platte 15 (Abb. 148).

lw

.«5.;

Rostansatz bei Riß 4, 15 und 9 der Platte 16 (Abb. 149).

\ s&r* ■> Ä

4v»

iE

bä

®8|P|Pfe>l|W' äpkggs

Xi-

> ’>'

lljpi

^■■'lK;sr&3g

[* 44flHk»v». •* 1 *.j

mm

35

VK

fc$T 3E

?t\

■n

fc‘<

>>

,-VÄ

ia

■nj

SSpSoSIkV *rm

\U

ipF

iiü

Ä*S

Kl

[h

ft

««

Ite#

fM'l

limi

Abb. 156. Rostansatz bei Riß 16 und 17 der Platte 16 (Abb. 149}

rwn

1

mm

*

ES

£*|

fl

nm

Abb. 157. Rostansatz bei Riß x8 der Platte 37 (Abb. 150).

5g

«I

Ei

*

mC :-:ty

UJrM

■ cm*

:V * Jlki r- '..V-Ä

«Ai

Abb. 158. Rostansatz bei Riß 1 und 22 der Platte 54 (Abb. 151).

Beim Freilegen des Eisens zeigte sich nämlich unter der Rißstelle Rostansatz der Stärke 4 (s. Abb. 159), aber auch am zweiten, dritten und vierten Eisenstabe wurde in der Verlängerung der Rißrichtung Rostansatz der Stärke 3 festgestellt (s. Abb. 159 und 160). Hieraus ist zu schließen, daß der Riß auch hier vorhanden aber nicht weit genug war, um sichtbar zu sein.

Im übrigen erstreckten sich die Roststellen an den Eisen von den Rissen aus unter die Betonhülle bis zu 35 mm weit, bei einzelnen Rissen bis zum Anschlüsse an die nächste Roststelle. Die größte Ausdehnung der Roststellen zeigte sich bei den Schlackenbetonkörpern der Mischung 3. Dies ist dadurch zu erklären, daß dieser Beton wenig dicht und von zahlreichen Poren durchsetzt war, zum Teil sogar Kanäle bildend bis zur Oberfläche der Platten. Es ergibt sich daraus, daß dieser porösere Hochofenschlacken-Bimsbeton einen weniger guten Rostschutz als der erheblich dichtere Kiessandbeton gewährleistet.

Auf Grund dieser Untersuchungsergebnisse wurde seitens der Kommission beschlossen, die Versuche zu beenden.

Eine Anzahl der Platten der Lagerungsarten I und II sollte jedoch, sofern

'mmim

SRs*

feg

'»3

1 pig

■SS;

®SINaS

-»«rl

WW,k

jgQg

4^’J

xlK'fÜ?«

'WIgfZfrä

.m

»•*.;

P5«ap? ®ata

Abb. 159. Rostansatz bei Riß 5 der Platte 16 (Abb. X49).

ma

sSriBSfev :: v

■'>V

v-;

J^r^r

ü§

*«fe

rsäS^

föä

vJs

tgg

vj|

‘i^Wm

S«illh3

ggggig

es

fzW

ifllPSiSHSyS

fScäSlä

ähfci'rtäk

»VP&'iv.v !5

%*llilg

MJi

säg

fea

r~

Abb. 160. Rostansatz bei Riß II und in der Verlängerung des Risses 5 der Platte 16

(s. Abb. 159 und 149).

dieselben bei der Feststellung der Untersuchungsergebnisse entbehrt werden konnten, noch weitere 6 Jahre gelagert werden , um den Einfluß längerer Beanspruchungsdauer festzustellen.

Außerdem beschloß die Kommission weitere Rostschutzversuche in Aussicht zu nehmen. Auf diese wird im Anhang (s. Seite 83) eingegangen werden.

4. Befund der Platten und insbesondere der Eiseneinlagen nach einer Versuchsdauer von rund 4 Jahren.

Nach Erreichung des vorgeschriebenen Alters wurden die Platten aus den Dauerversuchsanlagen ausgebaut und in einem trockenen Raume bis zur Freilegung der Eiseneinlagen aufbewahrt. Da mit der Freilegung der einzelnen Eisenstäbe gleichzeitig die Untersuchung und die photographische Aufnahme verbunden werden mußte, um nachträgliches Anrosten der Eisen zu verhindern, gestaltete sich die Untersuchung überaus zeitraubend , so daß hierdurch die Fertigstellung des Berichtes erheblich aufgehalten wurde.

Die Einzelergebnisse der Untersuchungen sind in den Zahlentafeln Nr. 20 bis 25 Seite 100 —102 enthalten. Zur Erhöhung der Uebersichtlichkeit sind auch die bereits in früheren Zeitabschnitten untersuchten Platten in diese Zusammenstellungen mit aufgenommen worden. Die Abb. 175 bis 234, s. Seite 103, zeigen die Unterseiten

Stärke des Rostansatzes an den Rißstellen.

\\

V-

-1

'"k

1:4

Kiessand

4:2:4

Sand-Bimskies

4:2:4

Hochofen-

schlacke

Bimskies

1:2:4

Hochofenschlacke Gasschlackenschotter

Abb. i6i. Eisen mit Walzhaut eingelegt.

11:2:4

Hochofen

schlacke

Hochofen

schlackenschotter

4:4

Lokomotiv-

lösche

Abb. 161 —163. Stärke des Rostansatzes an den Rißstellen für die drei Lagerungsarten der Platten und die einzelnen Betonmischungen bezogen auf den verschiedenen Zustand der Eiseneinlagen beim Einbetten.

Lagerungsart I.

II.

III.

der Platten nach der vierjährigen Versuchsdauer in dem Zustande kurz vor dem Freilegen der Eisen und die Abb. 235 bis 293 einzelne Roststellen an den freigelegten Eiseneinlagen. Die in den Zahlentafeln angegebenen Gradstärken des Rostes stellen Mittelwerte dar, die auf Grund der Beurteilung der 4 einzelnen Eiseneinlagen jeder Platte festgesetzt wurden.

In die Zusammenstellung ist auch der bei der Freilegung der Eisen gemessene Abstand der Eiseneinlagen von der Unterseite der Platten (Betonüber-deckung) aufgenommen worden. Dieser Abstand ist insofern von Bedeutung, als die Stärke der Betonüberdeckung mit von Einfluß auf den Grad des Abschlusses gegen den Zutritt von Luft und Feuchtigkeit ist (s. Seite 83).

den Riß -

In den Schaubildern Abb. 161 bis 163 ist für den verschiedenen Zustand der Eiseneinlagen beim Einbetten die bei den Platten der 3 Lagerungsarten in den Zusammenstellungen niedergelegte Stärke des Rostansatzes a n stellen für die einzelnen Betonmischungen aufgetragen worden.

Farbige Abbildung 3.

Eisenstäbe von 8 mm Durchmesser

blank, d. h. von der Walzhaut befreit eingebettet.

i

"T

_

7

■......'. ’

l»**?

' L:£, ; ^

CHM

V-.    -    -    -

tL

o

tO

-fr

m

0: Zustand des Eisens vor dem Einbetten in die Betonkörper. 1—5: Grad der Rostbildung nach Beendigung der Dauerversuche.

!

\

Stärke des Rostansatzes an den Rißstellen.

Dabei ist das günstige Verhalten der beiden für Eisenbeton in Betracht kommenden Betonmischungen 1 (Kiesbeton) und 2 (Bimsbeton) auf den Schaubildern für mit Walzhaut und verrostet eingelegtes Eisen deutlich erkennbar.

Na

Sa

1:4

1:2:4

1:2:4

1:2:4

1:2:4

\\

1:4

Kiessand

Sand-Bimskies Hochofenschlacke Bimskies

Hochofenschlacke Gasschlackenschotter

Abb. 162. Eisen verrostet eingelegt.

Hochofenschlacke Hochofenschlackenschotter

Lokomotiv-

lösche

Stärke des Rostansatzes au den Rißstellen.

Sy

l\>

1:4

1:2:4

1:2:4

1:2:4

1:2:4

1:4

Kiessand

Sand-Bimskies Hochofenschlacke Bimskies

Hochofenschlacke Gasschlackenschotter

Abb. 163. Eisen blank eingelegt.

Hochofen- Lokomotiv schlacke Hochofenschlackenschotter

lösche

Aus dem Vergleich der einzelnen Versuchsergebnisse unter Berücksichtigung der Betonmischung, sowie der ursprünglichen Beschaffenheit der Eiseneinlagen und der Beanspruchungsweise der Platten in den Dauerversuchsanlagen ist folgendes zu entnehmen :

a) Betonmischiing 1

(i Raumteil Zement, 4 Raumteile Kiessand).

Da die Platten, welche Eisen mit Walz haut enthielten

bereits nach

einer Versuchsdauer von 2³/₄ Jahren untersucht worden waren, muß hinsichtlich jener Versuchsergebnisse auf Seite 61 verwiesen werden.

«

•-?

;

ÄS

0

'.V ■

wnm

«fei -

.

:

öS

, •

IR ■'

■W4

j

- -

m

%&£.«%

hf ^

¹

E*fMi

npA ."»• «e’jaws

-««Sv*

53K

p

..-$i

M

/•fl

-Vf:-

!>

r v

"3

i-4

a

v-.

;

k,;J

■

m

bv

i -

Abb. 164. Rostansatz am Eisen bei Riß 8 und beiderseits desselben. Platte 16 (Abb. 149).

An den verrostet eingelegten Eisenstäben war neuer Rost nur an den Betonrißstellen entstanden, ausgenommen bei derjenigen Platte, welche im Freien gegen Witterungseinflüsse geschützt gelagert worden war. Bei dieser Platte hatte ein Weiterrosten überhaupt nicht stattgefunden.

Den stärksten Rostansatz zeigten durchweg diejenigen Platten, bei deren Herstellung blanke Eisenstäbe zur Verwendung gelangt waren, und zwar trotz des verhältnismäßig dichten Betons auftälligerweise auch die, welche gegen Witterungseinflüsse geschützt gelagert worden waren. Selbst an Stellen, wo keine Risse im

WmWi '

¹Hetzern,

Ihli!

EV

ane

$n@

MM

W.:

-M

3Ä'»

",p

Mm

*55

mm

mM

PP

r:%}M

Ca

gyn

'V

WZ:*

SSgwj

k«

Pli

Abb. 165. Rostansatz auch an dem weiter abliegenden Eisen in Richtung des Risses 4

der Platte 16 (Abb. 149).

Beton Vorlagen , hatte sich Rost an den Eisenstäben ausgebreitet. Auch wurde die bei der Kommissionsbesichtigung vom 24. April 1914 festgestellte Erscheinung, daß in der Richtung kurzer, nur über einen Teil der Plattenbreite reichender Risse auch die weiter abliegenden Eisen Rostansatz aufwiesen (s. Seite 70), bestätigt gefunden (s. Abb. 149 und 164 bis 166).

Abb. 167 ist ein Querschnittsschliff von Platte Nr. 7 und soll zur Veranschaulichung der Dichtigkeit der Betonmischung dienen.

",

MM

PS

Slb

io*

E?/k; //

'***$

E3

‘V

jEpf?|P»g|Si

«1

t*!ÜS

*3

r.i

|»

gXwj

... • v ■:> V •? ¹ v v •■*-* r5T'Ä:;-.T. ArH-.’

Bflll«

njST..

II

!$

gj§|

fl!

J*ps

Sjfc,

Abb. 166. Rostansatz auch an dem weiter abliegenden Eisen in Richtung des kurzen Risses 12

der Platte 16 (Abb. 149).

b) Betonmischung 2

(1 Raumteil Zement, 2 Raumteile Sand, 4 Raumteile Bimskies).

Bei dieser Betonmischung war der stärkste Rostansatz bei sämtlichen Versuchsreihen an den verrostet, sowie den blank eingebetteten Eisen vorhanden, und zwar sowohl an den Rißstellen als auch in deren Umgebung.

An den mit Walzhaut eingelegten Eisenstäben war dagegen Rostansatz ausschließlich an den Stellen der Betonrisse der mit periodischer Be- und Entlastung beanspruchten. Platten entstanden. Die Eisen der Platten der Lagerungsarten I und II waren dagegen weder an den Betonrissen noch außerhalb derselben verrostet.

c) Betonmischung 3

(i Raumteil Zement, 2 Raumteile granulierte Hochofen-Schlacke,

4 Raumteile Bimskies).

Der Beton dieser Mischung war porös (vergl. auch Ausführungen Seite 70). Infolge dieser Porosität zeigten sich die Eiseneinlagen dieser Platten in erheblichem Maße verrostet, und zwar um so mehr, je größere und zahlreichere Poren der Beton aufwies.

Außerhalb der Betonrißstellen waren nur die Eiseneinlagen der Platten Nr. 38 und 39 unverrostet geblieben, trotzdem die eine der beiden, nämlich Nr. 38, im Freien den Witterungseinflüssen ausgesetzt gelagert worden waren. Es dürfte dies vielleicht auf eine zufällig besonders dichte Umhüllung der Eiseneinlagen zuriickzufiihren sein.

f%-

fei

mrnm

m

»•

Np

V.

•r

SU

sjsiggg

’i''    \ > ,

*«

fggpil

1111.a' Im

scsi

2&ö#S

«r»'

an

st»

Abb. 167. QuerschnittsschtifT der Platte 7 (Abb. 178) der Betonmischung 1 (1 Zement, -j- 4 Kiessand).

(Der halbe kreisrunde Fleck links unten ist die Eiseneinlage.)

d) Betonmischung 4

(i Raumteil Zement, 2 Raumteile granulierte Hochofen-Schlacke,

4 Raumteile Gas-Schlackenschotter).

Diese Betonmischung zeigte sich noch poröser als die vorhergehende. Infolgedessen waren die Eiseneinlagen sämtlicher Platten sehr stark verrostet. Sie zeigten fast ausnahmslos den höchsten Grad der Roststärke, selbst bei geschützter Lagerung, und zwar gleichgültig, in welchem Zustande die Eisenstäbe eingebettet worden waren.

Eine Ausnahme bildete nur die Platte Nr. 66. Bei dieser zeigten die Eiseneinlagen nur an den Rißstellen stärkere Rostbildungen, innerhalb der sonstigen Einbettungslänge dagegen nicht. Dieses Verhalten ließ vermuten, daß bei dieser

S.

rilr »■ ;^r '.'i

Tr-v

äsp

I * r...

lär-^,

¹'*Srv‘-¹

üfe

Jlhk#' '**^1

Abb. 168. Kopfansicht der Platte 64.

fÜ

SSlS

ft

Abb. 169. Querschnitt der Platte 64.

||    &BSS&£Mi»m

#Kv

3^8§i

<1?

ÜjT

Mn IW

mWwkj

isLi*'

h*«

jg>* ■*

V«

rs-

>'

"*•*%*-

-JA

!5*

.V2.

⁷.-.-

g;Q

3P

4*

** yjv",

Abb. 170. Teilaufnahme eines Querschnittes der Platte 64.

Platte der Beton durch irgendwelche Nebenumstände veranlaßt ein dichteres Gefüge besitzen müßte.

Um dies aufzuklären, wurden mehrere Schnitte von verchiedenen’^Platten dieser Betonmischung hergestellt und die Schnittflächen glatt geschliffen. Es zeigte sich alsdann , daß die Betonmasse beim Einstampfen der Platten eine Trennung erfahren hatte. Da der Beton ziemlich feucht verarbeitet worden war, und in der

(i(i

mmsa

1-'

f;:

Abb. 171. Querschnitt der Platte 66.

Mischung die feineren Anteile der Zugschlagstoffe nicht zur Bildung eines durchweg dichten Betons hinreichten, setzte sich der Zement aus der Mischung am Boden des Formkastens ab und bildete daselbst eine zusammenhängende dichtere Schicht, die aber bei allen Platten mit Ausnahme der Platte Nr. 66 nicht bis an die Eisen heranreichte. Dies zeigen deutlich die Abb. 168—170, welche eine Kopfansicht und Querschnitte der Platte Nr. 64 darstellen. Bei der Platte Nr. 66 waren dagegen die Eisen von der dichten Betonschicht eingeschlossen (s. Abb. 171 und 172).

Auf Grund dieser Feststellungen darf daher angenommen werden, daß nicht die Zuschlagstoffe das starke Rosten bedingten, sondern daß dieses wohl hauptsächlich eine Folge des ungehinderten Zutrittes von Feuchtigkeit und Luft zu den Eiseneinlagen von den Seitenflächen und der Oberfläche der Platten her war. Inwieweit aber die Bestandteile der Zuschlagstoffe von Einfluß auf das Rosten waren, kann auf Grund der vorliegenden Prüfung nicht entschieden werden. Bemerkenswert ist jedoch, daß der Beton dieser Mischung, sowie insbesondere der Mischung 5, wie sich nachträglich bei Untersuchung der Plattenquerschnitte herausstellte , zahlreiche Roheiseneinsprengungen von der Korngröße der Zuschlagstoffe enthielt, die offenbar mit der granulierten Hochofen-Schlacke und dem Schlackenschotter in den Beton gekommen waren. Diese Einsprengungen dürften auch die Ursache der unter Abschnitt C, Seite 59 erwähnten Rostflecken an der Plattenunterseite gewesen sein (s. Abb. 131

133).

S:s

tm

m.

'S”    .

T ®fpHl?

Abb. 172. Teilaufnahme des Querschnittes der Platte 66 (Abb. 204).

e) Betonmischung 5

(1 Raumteil Zement, 2 Raumteile granulierte Hochofen-Schlacke,

4 Raumteile Hochofen-Schlackenschotter).

Trotz verhältnismäßig geringer Porosität dieser Betonmischung wiesen auch viele vom Beton gut umhüllte Teile der Eiseneinlagen außerhalb der Rißstellen mehr oder weniger starken Rostansatz auf. Am auffälligsten trat dies bei den Platten mit blank eingelegten Eisen hervor, insbesondere bei der geschützt gelagerten Platte Nr. 90. Auch die mit Walzhaut eingelegten Eisenstäbe zeigten sich teilweise stark verrostet, besonders diejenigen der im Freien ungeschützt gelagerten Platten und die mit periodischer Be- und Entlastung beanspruchten.

Eine Ausnahme bildete jedoch die 14 cm starke Platte Nr. 73 , die den Belastungswechseln unterworfen gewesen war. Die Eiseneinlagen dieser Platte zeigten nur an den Betonrissen Rostansatz, auf die übrige Einbettungslänge waren sie rostfrei geblieben. Der auffallende Unterschied gegenüber der Platte Nr. 77 dürfte darin liegen, daß die Platte Nr. 73 gegenüber jener nur den dritten Teil an Rissen aufwies. Außerdem waren die Risse sehr fein und erstreckten sich nicht weiter als etwa 10 cm über die Plattenbreite. Auch die aus dem Quer-

schnittsschliff der Abb. 131 und 132 erkennbare dichte Umhüllung der Eisen bei der Platte Nr. 73 gegenüber der Platte Nr. 77 (s. Abb. 133) trägt zur Erklärung des auffallenden Unterschiedes wesentlich bei.

Die rostig eingelegten Eisenstäbe waren nur an den Betonrißstellen in erheblichem Maße weitergerostet, während sich zwischen den Rißstellen und außerhalb der Rissezone kein neuer Rostansatz zeigte. Eine Ausnahme bildete indessen

.»

f/ipAJ

..

5@i

Abb. 173. Querschnittsschliff der Platte 93 (Betonmischung 6).

Die Eiseneinlagen dieser Platten zeigten in ihrer ganzen Ausdehnung neuen

die 14 cm starke Platte Nr. 81, die den Belastungswechseln unterworfen gewesen war.

Rostansatz.

f) Betonmisclnmg 6

(i Raumteil Zement, 4 Raumteile Lokomotivlösche).

Die Eiseneinlagen dieser Platten zeigten die stärkste Rostbildung gegenüber den Eiseneinlagen in allen anderen Mischungen. Die ursprünglich blank

Deutscher Ausschuß für Eisenbeton, Heft 31.

eingelegten Eisen waren über ihre ganze Länge mit sehr starkem Rost, teilweise mit Blätterrost überzogen. Die verhältnismäßig schwächste Rostbildung, jedoch immerhin in der Stärke 3 bis 4, zeigten die Eiseneinlagen der im Freien geschützt gelagerten Platte. Auffällig ist nur das Verhalten der mit Walzhaut eingelegten Eisen der Platte Nr. 93. Trotz der starken Inanspruchnahme der Platten

. *;    V-V--

>2^

v- ■'

%". <cjH

üsl

r i®

( ■■. -Jsäm

Wmi&msk

am

v*

■m

rHTS;

¥*»-

Abb. 174. Teilaufnahme eines Querschnittsschliffes der Platte 93 (Betonmiscliung 6).

mit 610000 Belastungswechseln war außer unter den Rißstellen keinerlei Rostansatz entstanden. An diesen selbst zeigte er sich aber sehr stark und weit nach beiden Seiten des Risses auf den Eisen ausgebreitet. Die Ursache dieses abweichenden Verhaltens der Platte Nr. 93 konnte nicht mit Sicherheit festgestellt werden, dürfte aber auch hier auf zufällig besonders große Dichtigkeit der Betonumhüllung zurückzufiihren sein (Abb. 173 und 174).

VIII. Zusammenfassung der Ergebnisse.

Die Ergebnisse lassen sich, sofern die wenigen Platten, die ein abweichendes Verhalten gegenüber der Mehrzahl gleichartiger Platten zeigten, bei der Beurteilung ausgeschaltet werden, zusammenfassen wie folgt:

1.    Es haben sich keine Anhaltspunkte dafür ergeben, daß die benutzten Zuschlagstoffe ein Rosten der Eiseneinlagen verursachten. Dagegen hat sich aber deutlich gezeigt, daß poröser Beton das Rosten begünstigt und dichter Beton das Rosten, sowie das Weiterrosten wirksam verhindert. Insbesondere konnte festgestellt werden, daß gut an den Eisen haftende Zementumhüllungen, sogenannte Zementhäute , der Rostbildung Vorbeugen.

2.    Die Oberflächenbeschaffenheit der Eiseneinlagen ist auf die Rostbildung von Einfluß, und zwar neigen bei allen Betonmischungen die blanken Eiseneinlagen in höherem Maße zum Rosten als die mit Walzhaut bedeckten. Besonders bemerkenswert ist aber, daß die verrostet eingelegten Eisenstäbe nur dann weiterrosten, wenn die Luft und Feuchtigkeit Zutritt

finden. Sind dagegen diese Eisenstäbe dicht mit Beton umhüllt, so findet kein Weiterrosten statt. Ein Entrosten von Eisenstäben durch chemische Vorgänge beim Abbinden des Zementes, eine Frage, die von anderer Seite wiederholt aufgegriffen worden ist, war in keinem Falle festzustellen, trotzdem gerade auf die Aufklärung dieses Umstandes besonders geachtet wurde.

3.    Es haben sich keine unmittelbaren Anhaltspunkte dafür ergeben, daß die Plattenstärke und die Betonüberdeckung der Eiseneinlagen einen Einfluß auf den Rostschutz der Eisen ausübt. Es darf aber die Vermutung ausgesprochen werden, daß bei porösen Betonsorten mit der Stärke der Betonüberdeckung der Rostschutz erhöht wird.

4.    Betonrisse in der hier vorliegenden erheblichen Weite und Länge, wie sie durch die Höhe der vorausgegangenen Ueberbelastung entstanden waren, ermöglichen den Zutritt von Luft und Feuchtigkeit zu den Eiseneinlagen und begünstigen daher das Rosten. Sie sind umso gefährlicher, je weiter sie klaffen. Das Rosten beginnt an den Rißstellen und setzt sich dann nach beiden Seiten mehr oder weniger weit in das Innere des Betons hin fort, abhängig von dem Grade der Dichtigkeit der Betonumhüllung. Dabei rostet die der Rißmündung zugekehrte Seite der Eisen stärker als die entgegengesetzte.

5.    Es hat sich gezeigt, daß Rosten der Eiseneinlagen nur dann stattfindet, wenn Wasser und Luft auf das Eisen einwirken, und zwar wird die Rostbildung umso stärker, je häufiger Wasser und Luft mit dem Eisen in Wechselwirkung treten und je ungehinderter dies stattfindet. Einen Einfluß auf den Grad des Rostansatzes dürfte hierbei auch der Gehalt der Luft an Bestandteilen ausüben, die allgemein das Rosten von Eisen verursachen oder begünstigen.

6.    Ein ungünstiger Einfluß der periodischen Be- und Entlastung auf den Grad der Roststärke konnte nicht festgestellt werden, es zeigten vielmehr die Eisen der unter ruhender Belastung ungeschützt im Freien gelagerten Platten gleich starken Rostansatz. Zu beachten bleibt jedoch, daß durch die wiederholten Belastungswechsel eine Erweiterung der Risse und Neubildung solcher erfolgt, die periodische Be- und Entlastung daher einen mittelbaren Einfluß insofern ausübt, als die Anzahl der Roststellen und deren Ausdehnung vergrößert wird.

IX. Schlußfolgerung.

Aus den Versuchsergebnissen ist zu folgern, daß es bei Errichtung von Eisenbetonbauten notwendig ist, die Eiseneinlagen zur Verhinderung der Rostbildung vor dem Zutritt von Feuchtigkeit und Luft zu schützen, und zwar durch Verwendung eines möglichst dichten Betons. Weiter muß durch ausreichende Bemessung der Querschnitte und zweckmäßige Verteilung der Eiseneinlagen über den Betonquerschnitt der Entstehung von statischen Betonrissen nach Möglichkeit vorgebeugt werden.

X. Anhang.

Wie bereits auf Seite 71 erwähnt ist, wurden von der am 24. April 1912 in Dresden tagenden Kommission Ergänzungsversuche zur weiteren Klärung der Frage des Rostschutzes von Eiseneinlagen in Beton in Aussicht genommen, derart, daß

r. einzelne der bei den erledigten Rostschutzversuchen benutzten und bei Feststellung des derzeitigen Versuchsergebnisses entbehrlichen Platten, weitere 6 Jahre unter ruhender Belastung im Freien teils geschützt, teils

den Witterungseinflüssen ausgesetzt gelagert werden. Während dieses Zeitraumes sind die Platten zur Feststellung etwaiger Veränderungen jährlich einmal äußerlich zu besichtigen.

2. für neue Versuche größere Probekörper, nämlich von 5,25 m Länge, in Form von Rippenbalken benutzt werden, die den praktischen Verhältnissen besser als die verwendeten Platten rechteckigen Querschnittes entsprechen.

Diese Rippenbalken sind im Freien sämtlichen Witterungseinflüssen ausgesetzt zu lagern, und zwar sollen zur Verwendung gelangen

a) 3 Probekörper verschiedener Querschnittsabmessungen aus einer Beton-

mischung von

1 Teil Zement,

4 Teilen Kiessand

unter einer Belastung, die eine rechnungsmäßige Eisenspannung von xooo kg/qcm erzeugt (Vorschlag Labes), und

x Teil Zement,

b) 3 Probekörper derselben Querschnittsabmessungen aus einer Betonmischung von

3 Teilen Sand

unter einer Belastung, die eine rechnungsmäßige Eisenspannung von 750 kg/qcm erzeugt (Vorschlag Koenen).

Diese Vorschläge wurden vom Deutschen Ausschuß für Eisenbeton genehmigt. Die erforderlichen Probekörper sind inzwischen angefertigt und die Versuche sind in Angriff genommen worden.

Zahlentafel Nr. 4.

Platten der L'age rungsart I.

(Im Freien unter ruhender Belastung gegen Witterungseinflüsse geschützt.)

Bezeichnung der Platten

Betonmischung

Beschaffenheit des eingelegten Eisens

Bezeichnung der Platten

Betonmischung

Beschaffenheit des eingelegten Eisens

3/H

5/8

mit

Walzhaut

55/H

60/8

8/14 11/8

X Zement 4 Kiessand

verrostet

62/14

64/8

13/14

17/8

blank

69/14

70/8

1    Zement

2    granulierte Hochofen-

Schlacke

4 Gas-Schlackenschotter

mit

Walzhaut

verrostet

blank

19/14

23/8

mit

Walzhaut

26/14

28/8

31/H

1    Zement

2    Sand

4 Bimskies

verrostet

79/H

82/8

35/8

blank

87/14

90/8

1    Zement

2    granulierte Hochofen-

Schlacke

4 Hochofen-Schlackenschotter

mit

Walzhaut

verrostet

blank

39/14

41/8

45/H

46/8

51/14

53/8

1    Zement

2    granulierte Hochofen-

Schlacke 4 Bimskies

mit

Walzhaut

verrostet

blank

92/14

95/8

98/14

101/8

103/14

106/8

mit

Walzhaut

1 Zement

4 Lokomoitvlösche

verrostet

blank

Zahlentafel Nr. 5.

Platten der Lager 11 ngsart II.

(Im Freien unter ruhender Belastung allen Witterungseinflüssen ausgesetzt.)

Bezeichnung der Platten

Betonmischung

Beschaffenheit des eingelegten Eisens

Bezeichnung der Platten

Betonmischung

Beschaffenheit des eingelegten Eisens

mit

Walzhaut

56/14

59/8

9/i4

12/8

i Zement 4 Kiessand

verrostet

61/14

66/8

14/14

18/8

blank

68/14

72/8

1    Zement

2    granulierte Hochofen-

Schlacke

4 Gas-Schlackenschotter

mit

Walzhaut

verrostet

blank

20/14

24/8

mit

Walzhaut

74/H

76/8

27/14

29/8

32/14

1    Zement

2    Sand

4 Bimskies

verrostet

80/14

83/8

34/8

blank

86/14

89/8

1    Zement

2    granulierte Hochofen-

Schlacke

4 Hochofen-Schlackenschotter

mit

Walzhaut

verrostet

blank

38/14

40/8

44/14

47/8

49/14

52/8

1    Zement

2    granulierte Hochofen-

Schlacke 4 Bimskies

mit

Walzhaut

verrostet

blank

91/14

96/8

99/H

102/8

105/14

107/8

mit

Walzhaut

1 Zement 4 Lokomotivlösche

verrostet

blank

Zahlentafel Nr. 6.

Platten der Lagerungsart III.

(Im geschlossenen Raume unter abwechselnder Be- und Entlastung und mit

Wasser behandelt)

Anzahl der Belastungen

Bezeichnung der Platte

Betonmischung

Beschaffenheit des eingelegten Eisens

während der ersten beiden Jahre der Versuche mit ¹/₃ der Rißbelastung

während des 3.Jahres mit einer Last, die rechnungsmäßig 1000 kg Eisenspannung erzeugt

Ins

gesamt

I/I4

mit Walzhaut

10/8

i Zement 4 Kiessand

verrostet

i5/i4

i 6/8

blank .

360 100

357 100

419 100 408 000

417 800 421 409

217 900 182 300

170 100 170 100

360 100 357 100 637 000

590    300

587 900

591    500

21/14

22/8

25/14

mit Walzhaut

30/8

33/14

1    Zement

2    Sand

4 Bimskies

verrostet

36/8

blank

190 900

197    500

181 800 192 800

198    100 194 100

604 300 612 300

601 200 610 000

603 600 609 800

37/H

42/8

43/14

48/8

50/14

1    Zement

2    granulierte Hoch

ofen-Schlacke 4 Bimskies

mit Walzhaut

verrostet

54/8

blank

4¹5 400 417 700

393 100 44¹ 500 422 900 415 700

169 700 195 900

217 900 181 800

187 400 170 100

585 IOO 613 600

611 000 603 300

610 300 585 800

57/14

58/8

63/14

65/8

67/14

71/8

1    Zement

2    granulierte Hoch

ofen-Schlacke 4 Gasschlacken-Schotter

mit Walzhaut

verrostet

blank

418 200 423 000

4i5 300 421 300

415 500

417 500

195 7OO

185 IOO

182 400 185 IOO

199 600 195 700

613 900 608 100

597 700 606 400

615 IOO 613 200

73/H

77/8

81/14

84/8

85/14

88/8

1    Zement

2    granulierte Hoch

ofen-Schlacke 4 Hochofenschlacken-Schotter

mit Walzhaut

verrostet

blank

422 300 4i5 300

420 IOO 418 900

403 700 418 000

179 600 199 600

199 800 185 100

198 600 184 600

601    900 614 900

619 900 604 000

602    300 602 600

93/¹4

94/8

97/14

100/8

¹⁰4/¹4 108/8

mit Walzhaut

1 Zement

4 Lokomotivlösche

verrostet

blank

414 300 414 200

407 000 418 200

405 900 414 210

195 700 183 900

202 400 173 600

202 400 195 700

610 000 598 100

609 400 591 800

608    300

609    900

00

K⁻

!U

169 Tage alt

Entstehg.

Nr.

01—S b—z

CO

Zahlentafel Nr. 7.

Biegeversuche zur Erzeugung von Rissen in den Platten für die Rostschutzversuche Mischungsverhältnis: i Zement, 4 Kiessand.

Plattendicke S cm. Rundeiseneinlagen mit 8 mm Durchmesser. Mittleres Gewicht der Platten 170 kg.

Belastungsschema:

Eiseneinlage blank bearbeitet

Eiseneinlage rostig aber ohne Blätterrost

Eiseneinlage rostfrei mit Walzhaut

Ph

Durch-

biegung

mm

100

rt -d- O VC O ^ VO CO

Probekörper Nr. 17

169 Tage alt

Entstehg

von Riß

Nr.

10

Probekörper Nr. 16

169 läge alt

Durch-

Entstehg.

Durch -

biegung

2T~

von Riß

biegung

Ul UI

Vioo

452

662

zzL

096

Probekörper Nr. 12 173 Tage alt Durch- | Entstehg. biegung I von Riß mm

Nr.

rn

100

502

Probekörper Nr. 11 173 Tage alt Durch- I Entstehg. biegung | von Riß mm

Probekörper Nr. 10 173 Tage alt

Entstehg. von Riß

Nr.

10

100

ll

Nr.

Durchbiegung ’/mn mm

Probekörper Nr. 6 175 Tage alt Durch- I Entstehg biegung | von Riß mm

Nr.

/.

Probekörper Nr. 5 171 Tage alt Durch- I Entstehg. biegung | von Riß mm

Nr.

100

Probekörper Nr. 4 171 Tage alt Durch- ! Entstehg. biegung : von Riß Nr.

mm

100

/«

450

3H

008

57i

991

01

498

927

10Z

oo — ro r-

Be

lastung

kg

001

200

300

400

500

600

00 L

008

0001

006

0011

1 200

13°°

CO

00

Rostschutzversuche.

Eiseneinlage blank bearbeitet

169 Tage alt Durch- Entstehg. biegung von Riß Vtoo mm Nr.

Zahlentafel Nr. 8.

Erzeugung von Rissen in den Platten für die

Mischungsverhältnis: 1 Zement, 4 Kiessand.

Plattendicke 14 cm. Rundeiseneinlagen mit 10 mm Durchmesser. Mittleres Gewicht der Platten 330 kg.

9 Probekorper Nr. 13 Probekörper Nr. 14 I Probekörper Nr. 1 c 169 läge alt    169 Tage alt

Entstehg. Durch- I Entstehg.

Riß biegung | von Riß Vino mm

221

2—4

288

324

406

468

zur

Biegeversuche

Belastungsschema:

Nr.

195

394

von

Nr.

Eiseneinlage rostig aber ohne Blätterrost

Probekörper Nr. 3 Probekörper Nr. 7 Probekörper Nr. 8 Probekörper Nr.

171 Tage alt    172 Tage alt    172 Tage alt    173 Tage alt

EntSti?hf'l ^Urch'    EntstehS- Durch-    Entstehg.    Durch-    Entstehg. Durch-    Entsteh*    Durch-

v n Riß I biegung    von Riß biegung    von Riß    biegung    von Riß biegung    von Riß    biegung

/100 mm Nr. V₁₀₀ mm Nr. 1/100 mm Nr. >/₁₀₀ mm Nr. 1/.00 mm

'I

Eiseneinlage rostfrei mit Walzhaut

Probekörper Nr. 2 170 Tage alt Durchbiegung '/mp mm

Nr.

On

ro

ro

250

io

173

zLi

236

243

01

475

201

427

oi

374

10

363

6 und 7

8—ii

m q\ ** x?-ro m rt

Probekörper Nr. 1 175 Tage alt Durch- Entstehg. biegung von Riß V100 rnm    Nr.

o o O' •)

•-< M

3—7

<?

ro

Be

lastung

kg

OOI

200

300

400

OO9

00S

700

800

900 IOOO I IOO 1200 1300 I4OO 1500 IÖOO 1700 1800 1900 2000 2100 2200 23OO 24OO 2500 2600 27OO 2800 2900 3000 3100 3200

Zahlentafel Nr. 9.

Biegeversuche zur Erzeugung von Rissen in den Platten für die Rostschutzversuche.

Mischungsverhältnis: 1 Zement, 2 Sand, 4 Bimskies.

Plattendicke 8 cm. Rundeiseneinlagen mit 8 mm Durchmesser. Mittleres Gewicht der Platten 127 kg.

Belastungsschema:

_Eiseneinlage rostfrei mit Walzhaut    iLiseneinlage rostig aber ohne Blätterrost    Eiseneinlage blank bearbeitet    g

lastung Erobekorper Nr 22    Probekorper Nr. 23    Probekorper Nr. 24    Probekörper Nr. 28    Probekörper Nr. 29    Probekörper Nr. 30    Probekörper Nr. 34    Probekörper Nr. 35    Probekörper Nr. 36    2>

p    17° Tage alt    171 Tage alt    170 Tage alt    170 Tage alt    170 Tage alt    170 Tage alt    170 Tage alt    X70 Tage alt    171 Tage alt ^

■ Durch' Entstehg.    Durch- Entstehg.    Durch- Entstehg. Durch- Entstehg.    Durch- Entstehg.    Durch- Entstehg.    Durch- Entstehg.    Durch- Entstehg.    Durch- Entstehg.    £.

biegung von Riß    biegung von Riß    biegung von Riß    biegung von Riß    biegung von Riß    biegung von Riß    biegung von Riß    biegung von Riß    biegung von Riß    \

kg 1 Vioo mm Nr. Vioo mm Nr. V,M mm Nr. 1 /₁₀„ mm Nr. i/₁₀₀ mm Nr. \/in0 mm Nr. V₁₀₀ mm Nr. i/lno mm Nr. >L„ mm Nr. '

CTN

co

2-5

6—13

oo n O n

•Gh io O

1—7

zi—6

O CO On NCO fO

lo un oo

1—2

3-8

410

OO LO

*o

LO vO

01—£

'O so *-<

M CO LO

364

001

200

300

400

500

600

z\

2—10

00

O' -

LO

00 L

01—L

11—L

009

7<>5

11—9 S—1

57i

oog

900    735

1000

Zahlentafel Nr. 10.

den Platten für die Rostschutzversuche.

227 kg.

von Rissen in

•-5

Eiseneinlage blank bearbeitet

Probekörper Nr. 33 170 Tage alt < Durch- Entstehg. 7 biegung von Riß o "mm

r.

crq

•8

c;

cj

S)

Nr.

3—4

5-6

01—L

100

rt [N O ’t On c* lo oo

H H N w N

Probekörper Nr. 32 170 Tage alt Durch- | Entstehg. biegung j von Riß mm

Nr.

3—4

100

CO    OO

Ct rj- vo n M M ro

ll

Probekörper Nr. 31 170 Tage alt Durch- Entstehg. biegung von Riß V100 mm Nr.

01—L

232

287

Li£

Erzeugung

en mit 10 mm Durchmesser. Mittleres Gewicht der Platten

<kk

N?

Eiseneinlage rostig aber ohne Blätterrost

Probekörper Nr. 25 Probekörper Nr. 26 j Probekörper Nr. 27 170 Tage alt    170 Tage alt

Durch- Entstehg. Durch- Entstehg. Durch- I Entstehg. biegung von Riß biegung von Riß biegung von Riß /100 mm Nr. V100 mm Nr. »/

170 Tage alt

Nr.

mm

001

224

304

1—6 7—10

^ O SO Cs d n

7-8

9—10

CTS Cs *-H

so OS N ro

M C4

e zur

E öjo ,5 a

V* d v*-

M *«

4_r <u

e .22

C ü

a ^

^ §

•I |

N?

KJ

Biegeversuch

73

rt-

> a ä.a S'H

pC QJ

.s J

Belastungsschema: p

Eiseneinlage rostfrei mit Walzhaut

Probekörper Nr. 21 170 Tage alt Durch- Entstehg. biegung von Riß V100 mm | Nr.

Probekörper Nr. 20 170 Tage alt Durch- Entstehg. biegung von Riß V100 mm

Nr.

Probekörper Nr. 19 170 Tage alt Durch- | Entstehg. hiegung j von Riß mm

Nr.

100

S—1

8—10

O N CO + OO M 1^0 r* ro

ro *d-

300

36i

CO

oi—o I

S-* I

’-r n- cs

ro CO CO

Be

lastung

cl

kg

001

200

300

400

500

600

00 Z

900

1000

1100

1200

1300

1400

1500

1600

1700

1800

1900

2000

2100

2200

2300

Zahlentafel Nr. 11.

Erzeugung von Rissen in den Platten für die Rostschutzversuche.

Mischungsverhältnis: 1 Zement, 2 granulierte Hochofen-Schlacke, 4 Bimskies Plattendicke 8 cm. Rundeiseneinlagen mit 8

Durchmesser. Mittleres Gewicht der Platten 112 kg.

mm

k- *2 ->p    *2

Biegeversuche

Belastungsschema;

Eiseneinlage blank bearbeitet

Eiseneinlage rostig aber ohne Blätterrost

Eiseneinlage rostfrei mit Walzhaut

Probekoiper Nr 42 Probekörper Nr. 46 j Probekörper Nr. 47 Probekörper Nr. 48 Probekörper Nr. 52 Probekörper Nr. 53 Probekörper Nr. 54 ^ I/O age alt    170 Tage alt    170 Tage alt    170 Tage alt    170 Tage alt    i₇o Tage alt    170 Tage alt g.

Durch- Entstehg. Durch- Entstehg.    Durch-    Entstehg.    Durch-    Entstehg.    Durch- Entstehg.    Durch- Entstehg.    Durch- I Entstehg.    5'

iegung von Riß biegung von Riß    biegung    von Riß    biegung    von Riß    biegung von Riß    biegung von Riß    biegung | von Riß    p

mm Nr. V100 mm Nr. V100 mm Nr. Vioo mm Nr. yioo mm Nr. i/10n

-2

Nr.

mm

V100

Nr.

mm

001

/«

Probekörper Nr. 41 170 Tage alt Durch- | Entstehg. biegnng | von Riß mm

Nr.

KM,

Probekörper Nr. 40 170 Tage alt Durch- j Entstehg. biegung | von Riß mm

Nr.

100

/.

1—4

01—S

VO o \o CO 1-0 'O

2—4-

5—10

oo oo o n N VO \o

9-1

520

e—1

4—io

541

686

i—3

4—io

551

719

10

451

749

189

4-8

'O

ON

vo

2—6

vO — vr> O i-o

4-6

7—12

918

oi—6

vo

ON

1094

Be

lastung

kg

001

200

300

400

500

009

00 L

008

900

1000

Zahlentafel Nr. 12.

Rostschutzversuche.

220 kg.

T3

1-1

=G

<u

c3

PL,

T3

Th

af

'o

OJ

.2

C3

\n

s:

<u

t/2

»3

P4

J3

4>

Mn

Eiseneinlage blank bearbeitet

Probekörper Nr. 51 170 Tage alt

Entstehg. von Riß

Nr.

3—6

Durch

biegung

mm

I""

239

268

321

364    7—8

01—6

404

Probekörper Nr. 50 170 Tage alt Durch- I Entstehg. biegung | von Riß mm

Nr.

Oül

Probekörper Nr. 49 170 Tage alt Durch- I Entstehg. biegung | von Riß Nr.

170 Tage alt

Entstehg. von Riß

5-8

9—10

Th NO NO m

w rO'O O ro ro ro ’t

7-8

9—10

mm

100

O CO In

ro N O ro ro Th

Eiseneinlage rostig aber ohne Blätterrost

Probekörper Nr 39 Probekörper Nr. 43 Probekörper Nr. 44 I Probekörper Nr. 43 I/O läge alt    170 Tage alt    170 Tage alt

Durch- Entstehg. Durch- Entstehg. Durchbiegung von Riß biegung von Riß biegung mm Nr.    ¹1,₀₀ mm Nr. ,/l00 mm

Nr.

4—5

6—8

11—6

Entstehg. Durch-von Riß I biegung Vioo mm

Nr.

ro w 'sO d Th Th o ro N o ro d ro ro ro Th ^h

2—6 7-8

10

uo o\    10    d no

m N    O    O

ro ro    rf    Th »o

6—8

9—12

t: .tj n»'

.s s

1    S

2    s>

Mn-

N fl

l J N>‘

*

hß

bo

Kl

1)

Biegeversuche zur Er

iS

*h

£2

Sc.O

I C

V

.2 J3

Belastungsschema:

Eiseneinlage rostfrei mit Walzhaut

.....

ti

Tf IO N d 00 d ro ro Th

II—s

c-' »o

LO    H IO

ro    Th Th

Entstehg. von Riß

Probekörper Nr. 37 | Probekörper Nr. 38 170 Tage alt

Durch- I Entstehg. Durchbiegung | von Riß biegung

Nr. Vioo mm I Nr.

170 Tage alt

mm

100

O io    vO

d rf    d

ro ro    rh

01—L

n t^oo O' co    O ro

N fO    rf

Be-

lastung

<1

jxcj

o388833888888888888888888888

d ro <h 1^0 r^oo 0^0 " N rorf iO O t^OO O O M M ro «t iOnO

______.-, — ~~._ojddddddd

•s

Zahlentafel Nr. 13.

Biegeversuche zur Erzeugung von Rissen in den Platten für die Rostschutzversuche.

Eiseneinlage blank bearbeitet

Durchmesser. Mittleres Gewicht der Platten 154 kg.

Mischungsverhältnis: 1 Zement, 2 granulierte Hochofen-Schlacke, 4 Gas-Schlackenschotter. Plattendicke 8 cm. Rundeiseneinlagen mit 8

tum

4 - H* 4 *-]

Belastungsschema:

Eiseneinlage rostig aber ohne Blätterrost

170 Tage alt

Entstehg.j Durch- I Entstehg.l Durch- j Entstehg. Durch- Entstehg.J Durch- I Entstehg. 2. von Riß J biegung | von Riß | biegung | von Riß biegung von Riß ] biegung | von Riß %

Nr.    mm Nr.

Eiseneinlage rostfrei mit Walzhaut

Be-

p    PrÄNar..59    p,sr    “s¹⁴    “^i65 p“^⁶hÄ^'7oip,“^N'-7i!p'”^e'N'"^

| Durch- I Entstehg.    Durch-    Entstehg.    Durch-    Entstehg.    Durch-    Entstehg.    Durchbiegung | von Riß    biegung    von Riß    biegung    von Riß    biegung    von Riß    biegung

Nr.    Vioo mm    Nr.    Vioo mm    Nr.    i/10o mm    Nr.    >/

Zalilentafel 13.

93

170 Tage alt

Nr.

mm

Ul UI

100

Nr. V

mm

ooi

Nr. V

mm

100

UI UI

ioo

(54° kg)

3H

428

00 rt-00 ro Tf

43i

131

552

659

lastung

kg V

001

200

300

400

500

600

008

ooZ

<M

Entstehg. «j Riß o

s

C/5

'S

CD

r die Rostschutzversuche.

Eiseneinlage blank bearbeitet

Probekörper Nr. 69 170 Tage alt Durchbiegung | von V100 mm    Nr.

Probekörper Nr. 68 170 Tage alt Durch- Entstehg. biegung von Riß Vioo mm Nr.

1—2

264 kg.

Probekörper Nr. 67 170 Tage alt

Entstehg. von Riß

Nr.

1—2

Durchbiegung hi00 mm

219

Zahlentafel Nr. 14.

^    . 73

<3 <->

G Ö4 <v o .a

- -3 g

« §*

—<    w

*1!

C O S

t/1 *tH

" SS

T3 O Cß    ^ Ö

• H    •> t/1

(V V3 M <U

G ä J

" 2 o «3 U Ü

" ÖP

"7 J» M

* Ji 1

c 8 6 o W 2 > S.ts M) .Ü S ß 2 a

_* C <D ~    £    &G

bjj euo

= N -s^

T.

<kk

Eiseneinlage rostig aber ohne Blätterrost

Probekörper Nr. 63 170 Tage alt Durch- I Entstehg. biegung | von Riß mm

Nr.

100

Lzz

Probekörper Nr. 62 170 Tage alt

Entstehg. von Riß

Nr.

Durch

biegung

mm

100

zzz

li

*s»

Ni*

Probekörper Nr. 61 170 Tage alt Durch- Entstehg. biegung von Riß Vioo mm Nr.

269

Jj S "o

D fl

, N a 3 ’-’ ^

r*-

^k

<u £ i

'S M

£ Ji

ti

P

Biegeversuch

Belastungsschema:

Eiseneinlage rostfrei mit Walzhaut

Probekörper Nr. 56 Probekörper Nr. 57 170 Tage alt

| Entstehg. Durch- I Entstehg. Riß biegung | von Riß mm

170 Tage alt

Nr.

üOI

OO t-o O

n co

Durchbiegung 1 von Vioo mm ! Nr.

2—4

Probekörper Nr. 55 170 Tage alt Durch- I Entstehg. biegung j von Riß mm

Nr.

3-8

1<0

248

299

337

Be-

lastung

kit

001

200

300

400

00S

009

700

800

900

1000

IIOO

1200

1300

1400

1500

1600

1700

1800

1900

2000

2100

2200

2300

Zahlentafel Nr. 15.

Erzeugung von Rissen in den Platten für die Rostschutzversuche

x—^

H3 b/3 fl 44 ci

1-S

j:§ 3 *

o <u

a ^

di

tjZ t/i

O g

•g ^

S ä

j*«

O C/3

42 « -c £

I 'S

fl M

«S *

o O

<U 00

M -W

zur

Biegeversuche

| £

2 5

b/> ^ _

,3 v>

m fl ~ ’a;

sl

£ C

<U rö

N g

t/i

Mi

iS

s 00 >3

II

11

§ Pi

Belastungsschema:

Eiseneinlage blank bearbeitet

Eiseneinlage rostig aber ohne Blätterrost

Eiseneinlage rostfrei mit Walzhaut

Probekörper Nr. 90 170 Tage alt Durch- I Entstehg. biegung I von mm

Riß

Nr.

001

362

Probekörper Nr. 89 168 Tage alt Durch- [ Entstehg. biegung | von Riß mm

Nr.

Vioo

466

Probekörper Nr. 88 168 Tage alt Durch- Entstehg. biegung von Riß Vioo mm Nr. |

Probekörper Nr. 84 170 Tage alt Durch- I Entstehg. biegung I von Riß mm

Nr.

uOI

Ix

Probekörper Nr. 83 170 Tage alt Durch- | Entstehg. biegung i von Riß

VtOO

Nr.

mm

Entstehg. { von Riß

Probekörper Nr. 82 170 Tage alt Durchbiegung

mm I Nr.

001

Ix

Probekörper Nr. 78 170 Tage alt Durch- I Entstehg. biegung | von Riß mm

Probekörper Nr. 77 170 Tage alt

Entstehg. von Riß

246

293

302

420

1—4

409

Nr.

100

Nr.

Durchbiegung V100 mm

Probekörper Nr. 76 170 Tage alt Durch- I Entstehg. biegung I von Riß mm

Nr.

Vioo

255

498

464

Be

lastung

kg

00 t

200

300

400

00 S

009

00 L

Entstehg. 7 von Riß c

C/3

a>

crq

S⁻

'S

CTn

Zahlentafel Nr. 16.

Rissen in den Platten für die Rostschutzversuche.

tj j •    • granulierte Hochofen-Schlacke, 4 Hochofen-Schlackenschotter (Pochsand).

Rundeiseneinlagen mit 10 mm Durchmesser. Mittleres Gewicht der Platten 329 kg.

von

e zur Erzeugung Mischungsverhältnis: 1 Zement, 2 Plattendicke 14 cm.

4 ~ *1* 4—]

r- 4—

ft

Eiseneinlage blank bearbeitet

Eiseneinlage rostig aber ohne Blätterrost

Probekörper Nr. 87 171 Tage alt Durchbiegung V100 mm

Nr.

e—1

245

Probekörper Nr. 86 171 Tage alt Durch- Entstehg. biegung von Riß V100 mm Nr.

Probekörper Nr. 85 170 Tage alt

Entstehg. von Riß

Nr.

Durch

biegung

mm

100

Probekörper Nr. 81 170 Tage alt Durch- I Entstehg. biegung ) von Riß V100 mm

Nr.

Probekörper Nr. 80 171 Tage alt Durch- f Entstehg. biegung | von Riß mm

Nr.

100

/.

Probekörper Nr. 79 171 Tage alt

Entstehg. von Riß

Nr.

Durch

biegung

mm

100

Szz

203

236

e—1

192

199

Biegeversuch

Belastungsschema:

Eiseneinlage rostfrei mit Walzhaut

Probekörper Nr. 75 170 Tage alt Durch- I Entstehg. biegung | von Riß i; mm

Nr.

001

oLz

Probekörper Nr. 74 170 Tage alt

Entstehg. von Riß

Nr.

Durchbiegung */100 mm

284

Probekörper Nr. 73 170 Tage alt Durch- I Entstehg. biegung | von Riß mm

Nr.

1—4

100

241

Be

lastung

t£\

o88S8oo§oooo8o88888o88o8 o >-* M Tj- LOVO 00 c\ O H N ro

H N ro 10^0 r^oo o

in

a>

’S

ostschutzversuche.

Eiseneinlage blank bearbeitet

Probekörper Nr. 108 § 173 Tage alt

O)

Entstehg. ' von Riß ts

ÜT

vC

Nr.

Durch

biegung

mm

100

472

Probekörper Nr. 107 173 Tage alt

Entstehg. von Riß Nr.

Durch

biegung

mm

100

316

Zahlentafel Nr. 17.

Erzeugung von Rissen in den Platten für die R

Mittleres Gewicht der Platten 127 kg.

Probekörper Nr. 106 172 Tage alt Durch- | Entstehg. biegung | von Riß Vino mm | Nr.

325

Biegeversuche

Mischungsverhältnis: 1 Zement, 4 Lokomotivlösche.

Plattendicke 8 cm. Rundeiseneinlagen mit 8 mm Durchmesser.

zur

Belastungsschema: PI

Eiseneinlage rostig aber ohne Blätterrost

Probekörper Nr. 102 169 Tage alt Durch- I Entstehg. biegung von Riß V100

Nr.

mm

Die Platte wurde bis 600 kg belastet, ohne daß Risse festgestellt wurden.

Probekörper Nr. xoi 169 Tage alt

Probekörper Nr. 100 169 Tage alt

Durch- Entstehg. biegung | von Riß mm

Nr.

100

Durch- Entstehg. biegung I von Riß mm

Nr.

Bei 600 kg Belastung war durch einen über die ganze Breite der Platte sich erstreckenden Riß der Bruch nahezu eingetreten.

Die Platte wurde bis 600 kg belastet, ohne daß Risse festgestellt wurden.

Eiseneinlage rostfrei mit Walzhaut

Probekörper Nr. 96 170 Tage alt Durch- I Entstehg. biegung | von Riß mm

Nr.

001

280

Probekörper Nr. 95 170 Tage alt Durch- I Entstehg. biegung [ von Riß I ^100

Nr.

1—3

mm

222

Probekörper Nr. 94 170 Tage alt Durch- I Entstehg. biegung | von Riß mm

Nr.

001

205

Be

lastung

kg

001

200

300

400

00 S

00

Zahlentafel Nr. 18.

Erzeugung von Rissen in den Platten für die Rostschutzversuche. Mischungsverhältnis: 1 Zement, 4 Lokomotivlösche.

Rundeiseneinlagen mit 10 mm Durchmesser.

Eiseneinlage blank bearbeitet

Probekörper Nr. 105 170 Tage alt j» Entstehg. | von Riß jjjf

r-

'S

CD

CA

(A

cs

p

CD

OÖ

Mittleres Gewicht der Platten 223 kg.

Durch

biegung

Probekörper Nr. 104 170 Tage alt

Entstehg. von Riß

zur

k- *2 -4*-z?-4-^

tP

\T

fS

Eiseneinlage rostig aber ohne Blätterrost

Nr.

mm

Nr.

Durchbiegung V100 mm

246

279

Probekörper Nr. 103 170 Tage alt Durch- I Entstehg. biegung von Riß

Nr.

mm

100

265

Probekörper Nr. 99 170 Tage alt Durch- I Entstehg. biegung | von Riß mm

Nr.

100

355

Probekörper Nr. 98 171 Tage alt Durch- Entstehg. biegung von Riß Vioojmm Nr.

Probekörper Nr. 97 171 Tage alt Durch- I Entstehg. biegung | von Riß mm

Nr.

e—i

e—i

354

l'.o

334

Biegeversuche

Plattendicke 14 cm.

Belastungsschema:

Eiseneinlage rostfrei mit Walzhaut

Probekörper Nr. 93 171 Tage alt

Entstehg. von Riß Nr.

Durch

biegung

mm

V100

Probekörper Nr. 92 171 Tage alt Durch- I Entstehg. biegung | von Riß mm

Nr.

100

141

Probekörper Nr. 91 171 Tage alt Durch- I Entstehg. biegung | von Riß mm

Nr.

V100

911

Be

lastung

kg

001

200

3 ⁰⁰

400

00S

009

008

00Z

900

OOOI

I IOO 1200 1300 I4OO 1500 IÖOO 1700 1800 1900 2000 2100

Nr.

Zahlentafel Nr. 19.

Druckversuche mit den Betonprobewürfeln.

Betonmischung

Druckfestigkeit ermittelt an Würfeln von 20 cm Kantenlänge

Zusammensetzung

im Alter von

28 Tagen kg/qcm

Mittel

werte

kg/qcm

im Alter von

170 Tagen kg/qcm    kg/qcm

Mittel

werte

Raumgewicht der Würfel im Alter von

170 Tagen

1 Rtl. Zement 4 Rtle. Kiessand

*-hoo

» OQO OO

161

161

120

I IO

215

167

230

238

260

260

248

245

240

252

132

128

243

2,20

1    Rtl. Zement

2    Rtle. Sand

4 Rtle. Bimskies

108

128

110

112

120

120

132

130

132

126

1,67

1    Rtl. Zement

2    Rtle. granulierte Hochofen-

Schlacke

4 Rtle. Bims kies

92

98

90

92

100

98

93

125

120

118

121

¹ »59

130

112

100

1    Rtl. Zement

2    Rtle. granulierte Hochofen-

Schlacke

4 Rtle. Gas-Schlackenschotter

82

102

92

122

138

90

78

122

122

152

1,87

120

112

120

1    Rtl. Zement

2    Rtle. granulierte Hochofen-

Schlacke

4 Rtle. Hochofen-Schlackenschotter

178

170

112

x45

120

120

122

238

240

268

185

172

221

2,28

^    1 Rtl. Zement

4 Rtle. Lokomotivlösche

100

109

92

142

i8o

138

1.53

142

108

Za hie n tafeln Nr. 20 — 25.

Ergebnisse der Untersuchung der Platten und insbesondere der Eiseneinlagen nach einer Versuchsdauer von rund 4 Jahren.

Zahlentafel Nr. 20.

Nr. der Platte

Stärke der Platte

Abbildung Nr.

Lagerungsart

Nr.

3 Betonüberdeckung 3 der Eisenstäbe

Betonmischung Nr. 1

Zustand d. Eisenstäbe beim Einbetten

Grad des festgestellten Rostansatzes

an den Rißstellen

veran-

an anderen schaulicht Stellen durch

Bemerkungen

Abb. Nr.

ih CO Tf M SO

00 tJ-oo Th 00

CO

OO

4^

O Nm on

co co co co co

hH

SO CO

hH

tU    hH    tU HH

O    tu    O -£*■

tu hH

00 00 00

^4

N 00

hH

hH

hH

Co Co

hH

CO

OS 00^4

00 00 00

-h -h .£

SO Cm tU

hH

hH

tu CM Co

1 Raumteil Zement, 4 Raumteile Kiessand

mit

Walz

haut

verrostet

blank

00000

co

Th

000

I₄I

235

23611.237

238

239—241

242

Sämtliche Platten wurden bereits im Jahre 1911 untersucht (s. Seite 61) 357 000 Belastungswechsel

360 000 Belastungswechsel

590 000 Belastungswechsel

637 000 Belastungswechsel

III

155. 156, 159. 160,

164 166 u.

243—247

591 500 Belastungswechsel

15 14 148

20

Co

154.

248 u. 249

588 000 Belastungswechsel

Zahlentafel

er

K £ £ 1 Nr. der Platte

Stärke der Platte

Abbildung Nr.

Lagerungsart

Nr.

3 Betonüberdeckung 3 der Eisenstäbe

Betonmischung Nr. 2

Zustand d. Eisenstäbe beim Einbetten

Grad des festgestellten Rostansatzes

an den Rißstellen

an anderen Stellen

veranschaulicht durch Abb. Nr.

Bemerkungen

00 00 00

179

180

181

1—1

HH

SO LT) CO

tu

182

tu    Co tu tu

CM    O SO 00

00 00 00

183

184

185

cm CM 4-

4*

186

>o 4 SO co co co

00 00 00

Co

CO

hH

'«o    00 co 00

O    ^ oovi

hH

tU    t hH MH

O 4* Co tu

I Raumteil Zement, 2 Raumteile Sand, 4 Raumteile Bimskies

mit

Walz-

haut

verrostet

blank

000

tu

tu

CO co co

CO tu CO

tU

Cm

, tU CM    CM

Co ¹ tU

CO

tu

CO tu tu

Cm

w->    O

10    10

¹ rt

Co

tu

Cm

** 1

612 000 Belastungswechsel

604 500 Belastungswechsel

610 000 Belastungswechsel

601 000 Belastungswechsel

610 000 Belastungswechsel

Zahlentafel Nr. 22.

Nr. der Platte

Stärke der Platte

Abbildung Nr.

Lagerungsart

Nr._

3 Betonüberdeckung 3 der Eisenstäbe

Zustand Beton- d. Eisenmischung Stäbe Nr. 3 beim an den Einbetten Rißstellen

Grad des festgestellten Rostansatzes

an anderen Stellen

veranschaulicht durch Abb. Nr.

Bemerkungen

CT' 00 O CM

-t co

-3-oo 00

O 'S

hH

LO

4^    4* 4H 4h

cn> oo^j on

00 00 00

4^

vO    vD vO '-O

On    Ln 4h Ln)

hH

hH

00

Ln Ln Ln Ln

C    to Ln)

00 00 00

h

hH

Ln

1 Raumteil Zement, 2 Raumteile granulierte Hochofen Schlacke, 4 Raumteile Bimskies

mit

Walz

haut

verrostet

blank

Zahlentafel

to Ln> O O

to

Beide Platten sind sehr porös 614 000 Belastungswechsel

157 u. 259 585 000 Belastungswechsel

to

260

261

262

263

153 u. 264

158

265

614 000 Belastungswechsel

585 OOO Belastungswechsel

586000 Belastungswechsel

610 000 Belastungs-wechsel

23.

Nr. der Platte

Stärke der Platte

Ln    Ln Ln Q\ Ln

^4 OOvO O Ln

go 00 00

'S vo Abbildung Nr.

200

201

202

'63 14 2o6

67 14 210

Lagerungsart

Nr.

3 Betonüberdeckung 3 der Eisenstäbe

O tri 0\

hH

Ln

Zustand Beton- d. Eisenmischung Stäbe Nr. 4 beim an den Einbetten Rißstellen

Grad des festgestellten Rostansatzes

veran-

an anderen schaulicht Stellen durch Abb. Nr.

Bemerkungen

1 Raumteil Zement, 2 Raumteile granulierte Hochofen-Schlacke, 4 Raumteile Gas-Schlackenschotter

mit

Walz-

liaut

verrostet

blank

Ln Ln Ln Ln

Ln

Ln 10 Ln)

Ln

Ln Ln Ln

Ln

Ln Ln 4^ 4^

Ln

Ln O Ln)

4^

Ln Ln Ln

Ln

266    608 000 Belastungs

wechsel

267 u. 268 614000 Belastungswechsel

269 u. 270 606 500 Belastungswechsel

271    598000 Belastungs

wechsel

272

273

274 u. 275 613 000 Belastungswechsel

276

o°

Zahlentafel Nr. 24.

Nr. der Platte

Stärke der Platte

Abbildung Nr.

II

Lagerungsart

Nr.

'S 4)

II

! J

CQ

mm

Betonmischung Nr. 5

Zustand d. Eisenstäbe beim Einbetten

Grad des festgestellten Rostansatzes

an den Rißstellen

an anderen Stellen

veranschaulicht durch Abb. Nr.

Bemerkungen

76

212

77

213

hH

214

S0

82

83

215

216

84

217

81

14

218

SO

90

89

219

220

88

221

85 14

222

1 Raumteil Zement, 2 Raumteile granulierte Hochofen-Schlacke, 4 Raumteile Hochofen-Schlackenschotter

mit

Walz

haut

verrostet

blank

co

OOO

co

R) Uo U)

ts>

277 u. 278

279

280

281

282

283

615 000 Belastungswechsel

602 000 Belastungswechsel

604 000 Belastungswechsel

620000 Belastungswechsel

602 500 Belastungswechsel

602 300Belastungswechsel

Zahlentafel Nr.

to

Nr. der Platte

Stärke der Platte

Abbildung Nr.

Lagerungsart

Nr.

3 Betonüberdeckung 3 der Eisenstäbe

Betonmischung Nr. 6

Zustand d. Eisenstäbe beim Einbetten

Grad des festgestellten Rostansatzes

an den an anderen Rißstellen Stellen

veranschaulicht durch Abb. Nr.

Bemerkungen

95 8

96

223

224

ÖH

94 8

225

h-i

93 14

226

SO

101

102

227

228

100

229

OO SO OO

97 14

230

106

107

231

108

232

Gm

233

j—|

104

14

234

00

1 Raumteil Zement, 4 Raumteile Lokomotivlösche

284

mit

Walz

haut

verrostet

blank

285

Ul

Ui Ui U)

Ui

Ul Ui 4.

2 86

287

288 u. 289

290

291

292

293

598000 Belastungs-wechsel

61 o 000 Belastungs-wechsel

592 000 Belastungs-wechsel

609 500 Belastungswechsel

610 000 B elas tungs-wechsel

iiiiiiaiinii

iiimimniii

l;r~ ~~

HB^av«mKga»?s^^niViTr,'riir8WW

mUINnminjiHiJUUiMUMiii

1 |m4

t*;- -yW-.X. *-•    2J

Vfj

h '' ■; —

»A- ‘

K|

Abb. 175.

f'.t

IT

HK

Limu

*-vV •:

KU

mim

-5fji

8:1

§'

'. / }:. f b.v*S^I^Bmc..r'.-IJl! •l-.~ r

•;! t'    '    ......Ti

. :::.a: :

. J 'U^    > „Ab. tf ,,' H '

SU,'?¹ *1' !

■■

lg

iSUI

Bw

Abb. 176.

jn

FT

LI

nr

ET

D_

E -v¹

3 .

mm. . ’j

f

Pi

II;

j ®

I sal •>; g;:5

‘1 ’l

■■

■fcvü

§;i

***8*3

iV~ib£B

Abb. 177.

' ; r - • A M

■ '    ____1 . - _____„    . -•. ' -b*—

m    ,    _ J ....

Tji

im

nr

[7

nr

ML

.....

■/.. ipm

«=

Sfe

&& vrjte»

k*hl&

tr

Jä~

•:    ..... S

äJläjj

A'

Abb. 179.

»*C

SS«?

SC«#;,'4

—-~A.,—

?

-------’fl

$•/' |

3?!

- ' •'..... ■-

cS",V-&ül

•I

Isfo?

1#

' L-

wm

s#

r ■ r-

i=

Üj,

?■

••

bj

Abb. 180.

1h

71

Tfn

nr

:7

|.:i

........... ——.....

(

v>.

m$»-~ 9a4jSfeaqMNHMHf

SJ S J

Abb. 181.

I;

-j

31

71 ■ jil

111

II

f-

iw

i; ....... .......;, h , ,/ ,

5—

nunmiiniiiiHii

<>a

%

i

tTv

'AS.

.

S«"

i

.

i'l a! «•*

r**m

wr *4*

US

s

1

*■»

,₅,, ■

hp-

; - - .V*-:

■

■' '1

; ..4 :• *

■

Abb. 183.

I

m

m

i - V fr l • 7 .. , ;.-A-    ,

i ,¹ 1 ; f

HHHBRlff "'^.7,% I

m~% ;

I

.

'ff*

2?

Abb. 184.

. 7

:§ U

s3

3

5C>r.

4.

fi

■ Ä ■ ■

. -V,

—H

.!    s-3~

p~- ^ ---sä.

——'“V^

----r:‘~

■jj j.

s

4':

xsl'

^4-

I

Ü

;■• * *

’zxy^r^i

Pf——•--•■'V ’ P • - jr

&r: > .... ■ •

.fjei

f - ' R-

Pf

kX’    ■”

f9*

1111111111

m

■ m

im

Ü'

•JE

-⁴#

Abb. 185.

^T^I4‘ir,¥%l,k,%,,"¹?1I,%

25/

S 14 '

* =P

,' '■y _

' « C ,CT

T=‘* •’

.,:i E

s

Sjjjj

• r

M

\

:%i -

ilpf

t;

&

’ A“

i«

W .SJ ‘A

s- -

•ifi _?s

■o' ’ ■

*" :Ä

v%

t

33

I!» .

_aj _r

p; •“'

- v-

?35/

_______l

■f . F P /* -1&    <7

■ -y^tspts «

mp

) ir. <? in j,->

ULiinunmimim

k    & • r'Wr “4-

-F

\

I« (24- so! *

,7. ...    ■

» f 4.'.\v •/• -l- f/14 ;. .

,«•7

wSpsi

:J 4 2TV ■"!

i 4V3''

Abb. 187.

CSS

;• ijr

•j:r_ '" j 7

RT

rr

nr

nr

11

p§z

I . /o

b:    y -f • “''h'-\    >/

/• /)

■k..; ■ / ;) - •

Abb. 188.

IUI

:i

jfJF

[4

{TT

[T

W~

[T

R-

:?    *    ,:}s ;i" !~1 )f;< via J?" !

V-i t - ■ V—Täjvyi: ~*~-y —

I > '

*%8T '•• •-•    “ r'¹T-ÄÖ

-------44---:^~- “Vr^-f■ -V~.--4 *^-*~4 f—i

......;'■    '-’li« i* .    »    -■ • , 4» VII 12    *' -■< .!■:    ,::"

4viii :.=••    ^-4c

; A . v v- .r '^r :

& |p -

;»

TiT

V-.

M. -

w

:5fv

Abb. 189.

TT

nr

RR • I¹.* ■

imiimiir

,1

fM

■*

rloo

14

«kJ

144.

.    .    -•    b

-

⁴-T : ~ m

~K ' . . 6* 4    ■'•    , tp ,4T,    ' '■ 1    - * ,t J,*    \ , -l a.fCtT' / -    •. xJ

SfiBBIlrT " .^•:7,7: 7%

,A.

i.

i*

7>r

JM

_ 7]

nr

(•>

1* i“

'MM ul'¹

...... " ?'Tv

feMW»

WMm

$'im,

»T‘,

gf?.

i.

i'üS

II

Abb. 191.

111111111111111 m n uW mn mn iTm ffffi³111111111111111111111111111111 «111111111111111111111111

l,„ .....?.i..... .....

ir * j■!I !    ,

^    -r\~ *v'

!v

Abb. 192.

nr

TT

pp

-‘4.

1* /i

)']

y<’r«yr\ ^7

;iii 's wrt- /* W

'• •••'> t

* | V ' r--y-~

» IR

3S

iis

R-

VVi

’c⁷

4    .‘tti K| II ;'    (»

*/

„B?

Skt:

/ -;;

Abb. 193.

muuiimiuu

r-

’.’i

" 'v;M

MV M;K5 - ■

■ ■ W • •■.

J»-

'•!£

|' >3|j

;S

je;.

■j?

*c

iimiiiiniiiiiiiiiiiiiii

7'

jO

[»

Ol

IT

TT

FT

[f

«rv

•«%

• ‘ß^L£ _n_

“

W?&7~ t.......

IUUI1

•“« i-J

»‘i.

t. •_;' '- --m rs * ■

r;™r

4 ■ ■' ^ :•

■1^    * *•* 4; \ *¹*-    "-l

»fl.

...... v1..    I

w/m

y- ■

h .m

ff

Abb. 195.

il

TI

TI

TI

TI

7|

«1

TI

Tirä

[TT

Ri

17

[u

IT

PT

üL

KZ

1!

yp:^w¥::Fz

:

i- .• • .i ■> w.ffr v

m asasSli

ÜÄ&L 'r';^‘" 1Ü

iA&

fg»

uu

fei

Abb. 196.

21

[7

[T

nr

,i

-J?4

. ^ '4 '«'y;

■* 4 PS

rtjf.

: % ;>.i

” 7 r. * ?=;? ■ •«;    •

■ i ■ ■ •-■-r -jrrr^-r~~~r“ •

"    .if-’    •*% \ f

'ii: .ojI. -_t': -- i- ».;•

K ■ « *;

k-

Abb. 197.

II[ I i i 11

r '♦

.rb- ⁴

LjiL'j

I 55

?.r

;'S

\h

mj

, .* *

'■rp’ißVy

<r

r-

■V

t|

ul

jn

"TT

Tu

irr

iTT

TT

RT

ll

T7

I TCO

r*_ t-

S«j

Abb. 199.

!.

30

TT

17

17

nr

17

- ,'■ ■    1

li ■•■■•: ■*    l . - ■ - .es»

;Är; :'Ä ^

7,    V‘_ -₉

■

fei.’-'

■ Snäü

pdgjj

Äbb. 200.

;• ■

* v y* mi

iag-

NI

§/y m

§f I gj§

•’i® ;■'•'••

■*4

¹ .-74

: , ? ?*< v*W

SlääÖA

Abb. 20i.

jw

II

j3

«• II IUI

vT

ir»

*s in

»NU!

RT

;s:

«C!

bs

f t JL'juk

l#V

w®* I

) ",Wf

|,

ÜPH;

i-«:

J :%    *    '*4^»|P

f- AM’

*•;■ .^-«r * j

U» *:*

\-K

immnmun

Ppk ie

?(&:.-r|| - ;■

II

ul

IlV

arr -

» Ii. in j jn 7 m (5 ty f« t«

MUliojuj f ini uiniii mjimimiiiji 111 p

•    ™    ¹ ■    •■    •« ,    '«'••?••••• -WSMf

f.

Abb. 203.

lW

f»

AV.J

V-T

4k PP

Ml

Üj

nr

rr

in

l.~» ■

FT

I* 1*2

[T

ff

1 ... lg

'}

irA“ =

■ Ä-

-

Abb. 204.

kl-

=4

,'ni ?»

y“

!

SÄ

■11

. '7j»|

Älü

■5=

K ■    7    |(?    15 v |/|A U\ |o

mm

rHHl

ms

^ÄAÄAäitfcSi

Abb. 205.

'v3

•J

iU

nl

[•>

F:

R_

nr

fc

»' t

.■ -.....k»E

/    “■'st* .• ■ ■' C

-:r''    •.'■—;£

lg

■

.*■

r-Si

4' *

PjCF

.....s

' ''V

m<z. /•'-f

;ä ,

:* - ' 4

' 1

AA =

• Hüt. >2

i> ⁴ J

fr.

*nfe*

gr

v — * -V'Ä :'•«

'■'■    s t

. ■=

Ä1[

HU IIUI

■tsi

|pPfY-v>-

.sllw - f

b:

Abb. 207.

I.

"^h-?7S

*?■

■KS

PS&&]

F •?

S

:: ' i:

IW UL« lUUjiLUiiiXyiiLi

>£

mm&

.ä

Abb. 208.

' <1 _ _ _ _~J M....y.U ^ ^ „ *J ^___'» ,    <}    7'    *{l    »1

^huuMiii uu 11 n hiiiiiiiuluiiuujl

Ijm

fgp|

TOtü» m n i iiiiiaiiokuuiiiruiü

am

fgjyp

tt-i

SSllfes

JrnüimM

l!

S&-

flgW';

Ja

Abb. 209.

«i

Tj

lim

RT

17

«'

r •;

mmä.

*1

IUI!

L.

■■

-ä|

T < ( I

WJms

Ji

,1;

iti

li rü> i:i

**

ffWnWmu fflm inm iBm i n m¹! Wi'ffn • ffln¹« ffffi SW. Piff! Pfffi MW! KW! ÄPl-HWSFHf MW

• ' *•

V-

•-

£t?

' mMl

; ...

lz,\J

A?i!

Abb. 211.

nF

gil§

: ~(i

>r>

!*■

...

1,

|

' ^⁼|“ ‘vl

pT

Qi.

• öV-

■

«. ;- i -

■

, I

f-

/in'

*7

•H

Abb. 212.

jil

Ai

tu

7}

*y

El

nr

FT

[T

iiiiimii

£ ••7»- ;■

»*

IS

7*

IC

jC

"V

-vsL^ü

5*

y'*rA

:-

!■: M

.;U:

f.

Sii

• . f»

Ml

--m

*7i*

«2t j

Abb. 213.

•    '. 4(~;3 • -Ltv, ;;    ••■'■-. ’ vS¹.    '■ " r; '** 'Je'. .' ■

® *v.%

I/|    V-..

13

83

i*Cf>

/§$

Ifc •

⁴ -AMI

ssit

IUI

■f£

I ll§§§l

w

f!

iÜHMl

BS555^

;l|:

o.»;

^1 ⁰

IT

pT

IT

♦ml

I*:.

;i

in

■;j

v>;;j

HP»

iärtA Jb

-AJV;■

Abb. 215.

]u

IfflV

üT

T r?

■■■

»

.!*■-

.

•    •/..    •.    ■:    ’r I r.

* -r.

gH

Jü¹'

.?l®

• ••

rr--'

PM;

.‘JO;

•-

•?’ ' .

I?

^Sifew'

,« »«i!

i=Ä?;-WiA- ~

Abb. 216.

]ä

in

Jn

"öj

innium

JTn

pT

•ir

SSSr

VV/V-i

-:>•

f:

gs

i • . --.    „.

m-,. ipi

st .-'yäSßS^—Hp- 5

Abb. 217.

fs

>

i;. .. -v .    ⁴

■v V V v

Jr. ■

i:

i.g>.

„4

■£

4]

4i

üj

jTT

Jj

in

Abb. 219.

[!»

nr

[7

ÜL

71

a<rl

QM

rJfeiS

!■(    . ‘    _ ‘r'"

%

t-v>-

Sa

^'sUk-V-,

-; :|a;^

■" «2 V' ‘ ■

SP*! '

: vPS .

Abb. 220.

w?

■j

LJpS^SfS'⁵

WM

flH^~'

, i.rnir„(iuj n»ii

"5

« vJäimw

*•

*7

w<*

jy

j»r

,aV-

ja

Abb. 221.

'mmiimiiiim

Bfe ■    -    ¹ ■ TTT " ;    ""

-■■■■    '    ■    •    A^-.V-V;r^₂^v:

¹ , ,.-:;4i s*A:aV'.,-v-4;KÄS

üJi

v.v - v

[: '

11

£ü

11

Sh

fl Ui . .. •i'l    ^B8fc«iilüSKr:' :• ",\w • b;    ***#'vI

iliiiuulijHljiim    nnnnTrinr—

IMP*

■    5#*' s''

■    :-mA\

jlj

><äß

Mm

7 :‘

mUA!

r?m⁴. m$m.

w -' ₄''2y<! •• .    ■ '• v. •: *•

j-

r.;

jM

4ä|

fAäÖlS

•*>

Km

• ...

ggoj

Abb. 223.

in

TT

16

rr

■■ I mumml

WM

• •. V ,

Abb. 224.

7}

i7

fT

rr

nr

•; - '• H sä |_

w&

' • •;

i.-uA .....

$ü

•*v-

wm

Abb. 225.

II

jy

7|    ;;j

pT

mH

iä

ffx

■'v'S-vStV- ’•'•

■

A

*„■-?

PI

‘&S&.

. S;- >-

^ "l'V i‘-

I I ”" ' :* "’ !r <

- : '■■■' ■

■Hl: • vas;

■

A' ...A,Sä 3

« As

<V I'

•to; If.“

■ "I

ll

’2l

;j|

/,f

ä|

Öl

7!    ' ;i I

öl

lim

IS M11 M11! 1111 i 111III111 f 11111111111! 1111111111111111

r .........'

1 • , '

101 /

4 |

El:

sr

■A

Abb. 227.

. i'\

a'M

...

>f-'

•v

,4?.

J.

jy

hT

nr

■j ■ ■H' ’":1',7

o ,-    :

.

'¥'bvY' ■*,

psy

'tl

fei' " '    '

jföf -.•& sw arste ..« an

®s

w&t

’iit    ’t->

Abb. 228.

g§

................

s&r

Abb. 229.

-

öll

Al

<9

■ sfi

Hi

................s......™i

»>

«■Hf.fe-t®.; •; :,V •

-A

r«

\bb. 230.

hf£j

■ *...

a    A . .,    .....jm

^ß

4,    ,    . „ ■„.    ...... ,; ,    ,,    „    , V :

IOC,

I •

/

"8"gi

iSSS

wm% ‘

Abb. 231.

sNH. ■'

I

Jr *■ 1

2

21

3

3

3

*>1

Bl

■ m

: c

iS

Abb. 232.

ti

m

I

w

m-y'r *

r "'T^H

¹ -*f ;■

BS

TT

3

3

W

nr

Y7

Jn

[T

PT

nr

i-

n

^ 0,V.....—

4 v4-

i . gjftp&M

/y. ••

'■ 3« ■ V 17'

'. L

_

teH®1

^V. ')p‘

.

gi

62"

KMBHBBte?”

iüFÜ*

i

Abb. 233.

U- S 3

2

• • »1

jilm

nr

3

s

■ "i ' ■' ?. ^S»

•' -    - ÜSi

‘Sm

(i !■-. l-i U - 3 ......1

d i iiinniiiiiiiiiiniifi

■ \ ’iy ■(■ -**'• £

4

1

,    ,„.„•    *-* - .    ■>. W

SA .‘F M,

IplS

■ }<rf-

*»*>•*»

S*>

BMI

• K HsS

r4,S^P:

v' ,    . •• -

'M

;*;i

2>,

Abb. 235. Freigelegtes Eisen bei Riß 8 der Platte 11.

Das Eisen war verrostet eingelegt, neuer Rostansatz ist nicht entstanden.

■r*

cffl

Ta

mm

wmm

&; 3f- ■* -MM

;w^-T2-r^

VS®

Abb. 236. Freigelegtes Eisen bei Riß 2 der Platte 10.

Das verrostet eingebettete Eisen weist neuen Rostansatz der Stärke 4 auf.

iE

'£mSza,

B?

2

öS

Abb. 237. Freigelegtes Eisen bei Riß 4 der Platte 10.

Das verrostet eingebettete Eisen weist neuen Rostansatz der Stärke 4 auf.

'

-

5V

* .

&<gf£S?

|

m

1

L

Zci ^

Abb. 238. Freigelegtes Eisen bei Riß 4 der Platte 7.

Das verrostet eingebettete Eisen weist neuen Rostansatz der Stärke 4 auf.

Ifi'«

mi

£3

%

py

v

L.

Abb. 239. Freigelegtes Eisen bei Riß 11 der Platte 17.

Das blank eingebettete Eisen weist Rostansatz der Stärke 4 und 3 auf.

fl

mm

♦.

•*Bm!Sb£W

pf

pp» .

..    :-v .:;' k Ä.. * kl

Sfi

*■.-• ■'Vr

■ -vrV.

r- . . y&v&SM

ik .

W-

3'

;ÖfC

SEK

yM

kl

k'i

?E£wk

Abb. 240. Freigelegtes Eisen der Platte 17. Das blank eingebettete Eisen weist Rostansatz der Stärke 4 auf.

Abb. 241. Freigelegtes Eisen der Platte 17. Das blank eingelassene Eisen weist Rostansatz der Stärke 4 auf.

fl

&P

f.

mm

4PilKeM:'f

P*j

r*

Abb. 242. Freigelegtes Eisen der Platte 18 zwischen Riß 4 und 9. Das blank eingebettete Eisen weist Rostansatz der Stärke 4 auf.

pfe« ’i

Um

fi

.... '

m TB&t

IdllPl

•1 *

3'C.. i. «k

/fe

■w

Abb. 243.

£- 17

äs

Abb. 244.

!^££r3

'»." "VAr-

Abb. 245.

Abb. 243—245. Freigelegtes zweites Eisen der Platte 16 (s. Abb. 149 S. 67 Das blank eingebettete Eisen weist nicht nur an den über die ganze Plattenbreite durchgehenden Rissen 1—2 und 8—16, sondern auch in der Verlängerung der kurzen Risse 15, 9 und 10

Rostansatz der Stärke 4 auf.

pi

’ij

fcS

^aKaSSSPI*?.¹ ' ~>,VK*jÄ

M&mff-itfjj/ $j£2

3r .

F - 'S

pBäpF^

g

.«■Snüfe

»31

vT “4

V;1‘

K

*: <v^’;

K

äyyjP'.jtr-':

Abb. 246.

^ ■■

M > n

vT-S'Jgl

. - :■

Mrn^

■ym

, umi;:i«

■"'■••*&•••■•    v.w-⁴

w./,

■, ifc.'

. 1-1»

■Vs*

ft .

Abb. 247.

Abb. 246 und 247. Freigelegtes Eisen der Platte 16 zwischen Riß 7 und 8.

An den Rißstellen Rostansatz der Stärke 4, zwischen Riß 7 und 12 ebenfalls Rostansatz.

fr

?:■

fei

§rll|f

s&a

* -

Wäk

' vlB

HBÜiti“ 1

^ ';■<

~v§jSS

pp

!SSjP|PP^i&

ijßUmrL

«p| 38«

S;j*^SÄgejmK8wi

w«

Sf:

.i •

K*

ÄS«*

iW*

* Ä •■'^1

icx-kr

Abb. 248. Freigelegtes Eisen bei Riß 4 der Platte 15.

Das blank eingebettete Eisen weist Rostansatz der Stärke 5 auf.

||

?r-

Wa

i 'zwzti

fe&Si

r>.

!r,Afä|

«•; v,T7 .VfcJ

’v. ■).

-b

Abb. 249. Freigelegtes Eisen bei Riß 7 der Platte 15.

Obgleich der sichtbare Riß nicht bis an das Eisen heranreichte (s. Abb. 148)» weist das Eisen

an

zwei Stellen Rostansatz der Stärke 3 auf.

8ü»T

- i

■ ■

mmmÄ

FA

, *1

jf |

, i./.

ic , jjmkijA

'■'

8F*J⁴^

®⁴

f ’i ^

i*».*

!AN* *

C'<0

KV:,r

>1

fl

H&J

r

p:

r*

bfvj

'S

'i

Abb. 250. Freigelegtes Eisen bei Riß 6 der Platte 22 (Abb. 181)-

■3f 4n24|

itWmI ^

s3»1

;>,

HsSS⁶

r- - ;

Abb. 251. Freigelegtes Eisen bei Riß 8 der Platte 21.

V " ' 1

i

m

.....

- ^

b/i:

s

VA m

... \

r

Abb. 252. Freigelegtes Eisen zwischen Riß 8 und 19 der Platte 28. Das verrostet eingebettete Eisen weist neuen Rostansatz der Stärke 3 auf.

i

$

1^

r

51

f

5

#

L

.

y|

klm;

■ .'Jfigwä

*Pp.

*

g»f

EJäMMMrle

Rj

i;

W*b

T

/I

g>

S&j

-

"4*¹

•'

•. f. ^

P

iiA:

-•4b jRv ‘«Se&k-it

| V \

:    iv- «r

*.

ns

%

?rg

... . _. •-

,V; • -> •*

'•xjK

t

Riß 5.

Abb. 253. Freigelegtes mittleres Eisen bei Riß 5 und 6 der Platte 30.

s( /

t

Riß 1.

Abb. 254. Freigelegtes mittleres Eisen bei Riß 1 der Platte 25.

tef.

P

I

7^ r'3aüiMe&\-Ü* rSmmm-JLm

SP?

WW.

„-S

kWf

m

aokt'

W4

1§ ■ ^ i.

m « v iv:>

■ ■ ......

^' **“jtTy *'-

Wlß'"⁷¹

Abb. 255. Freigelegtes Eisen zwischen. Riß 10 und 28 der Platte 35. Das blank eingebettete Eisen weist Rostansatz der Stärke 2 auf.

Riß

4-

Riß 1.

t

m*

S ■?#

T#j

«ü

4.

•&*?

ÄgTJ

L-

t*.

r>-

rm

■v 40

’cfp

i:tf.

^ 4 “V

*vö&

v V

V ft

K 4

i

-*j

ja

W

& S2

i

;v

4

&17

% A '■

<a

r>o

m

§ fe#

¹

£

¹ -Si

• .*; n

irl

#¥ä

* *

Abb. 256. Freigelegtes äußeres Eisen zwischen Riß 1 und 4 der Platte 36. Das blank eingebettete Eisen weist Rostansatz der Stärke 4 auf.

Riß

fä

>3/,. '

■X

i *■«

mi

P« ^

i ah

5h-S

■I

Abb. 257. Freigelegtes Eisen bei dem links vom Riß 8 verlaufenden Risse der Platte 33 (Abb. 190). Das blank eingebettete Eisen weist Rostansatz der Stärke 3 auf.

Riß 14.

Riß 13.

sjr

-^St,

11

r<&

'..;; •    . i :

f» w

N|

MiuftÄL.iv^5ä

IhKa . * -

V:

2»

Mw ^

hksS

v-

.1

• *^4

4.r *

!?te:

: ®§r

NrSÄ

f.

6- ’ v

v#JR.

22*^ ..

WM> ’3»

',*c,

Abb. 258. Freigelegtes äußeres Eisen bei Riß 13 und 14 der Platte 40. Das mit Walzhaut eingebettete Eisen weist Rostansatz der Stärke 5 auf.

HP

pW V

• ,v>'

ife

^’r? g Sfr

Mmk»*.

W.f f&y-'r- #■■ t4

lifW? fc-A* . ^Y

r^Ysssn £ .

'•

Mm

■ * <⁷r

*, *

.kV

*•>.

fi

ife

.y^y

§1

# ■ ' ,i »V;

■/ ■ *

&*%•}

'■■f    1

fe V

iti

Vv

• *s

•;

W‘ .

Ä „y-

X.

Pt

a;

«w^ei

y ir»» ■ ■•■ ••    - «s^- «^^ttwr^pyi^ -4^'

' ' ‘ - *V"-"V

/♦ . y.;/ v fc

Ife

V^V

*' ... ;*?

•V V- ■ .<• «'

«** ’

«ujSsg^JÄ*:S!V

\;

?$ '

vir- c

o te*

:Jü

%r** -**f*

.fi-

• h«?

?' »*

>: -; ^-

/    *•"* ’.. •*    f|§

■ ( ,-.. '

9&BSto**m

K “YÖ

■ l f):.V:

SS*?

Abb. 259. Freigelegtes äußeres und mittleres Eisen der Platte 37.

Das mit Walzhaut eingebettete Eisen weist Rostansatz der Stärke 2—4 auf.

“ÄfJ

gp

gg

i ■«-’

•*

fei

'äMl

im

■ v>,.2

* dt

**•"•*.* ’>

Des

, IR««

#4*

-A*-

r. p-

s    f

K^rMl

fl

gr "jf

' Jb^4JWF*s

tj|

ä1

<■

:i

rvj».

sm

W>pi: ',

r; Jis-Ji *»a ' ■■ -■ % •„ fj

■>

Kt

Abb. 260. Freigelegtes Eisen der Platte 47 zwischen Riß 3 und 4. Das verrostet eingebettete Eisen weist neuen Rostansatz der Stärke 4 auf.

*v⁴

sPSLJII*

pk*

i:v

.5

SSI

Abb. 261. Freigelegtes Eisen der Platte 48 zwischen Riß 13 und 24. Das verrostet eingebettete Eisen weist neuen Rostansatz der Stärke 4 auf.

•2.

Abb. 262.

D-.J?

¥§

mir

F&ggv

>,

X W J^PnC' £

ft. *

Hk* 'Wfifi

•.

T' -X

Kfcts

,j

*■

ob

<5jJP

y-% $

jj! mL

kl*

matm

'-.'H

..

m- &

ÖY

AfA *2

['fr

#1

Abb. 263. Freigelegtes Eisen der Platte 53 zwischen Riß 1 und 7. Das blank eingebettete Eisen weist Rostansatz der Stärke 4 auf.

■fl

Riß 8.

_qF

.UMfeib * y —^

■ i■ -r j'- -

?A*Ar>Ä-',r:

/**•

f*

;l

■y

'S

r»>

Abb. 265. Freigelegtes Eisen der Platte 50 J zwischen Riß 8 und 10.

Das blank eingebettete Eisen weist Rostansatz der Stärke 5 auf.

Riß 17.

■*A M

‘■‘m

"A

■J

Abb. 266. Freigelegtes mittleres Eisen der Platte 58 zwischen Riß 17 und 18. Das mit Walzhaut eingebettete Eisen weist Rostansatz der Stärke 5 auf.

y’¹.,

fl** :*rW

■%

mm

Wm

ISS

lüä

f-

..

dK**.

ggr-1

Riß 9.

Abb. 267. Freigelegtes äußeres Eisen der Platte 57 zwischen Riß 7 und 10.

Das mit Walzhaut eingebettete Eisen weist durchweg Rostansatz der Stärke 5 auf. Die Dicke der Rostschicht beträgt bis zu 2 mm.

Zu beachten sind die an dieser Stelle der Platte 57 (s. Abb. 202) vorhandenen porösen Stellen.

;    ■ > •    ’ , -p

Abb. 268. Wirkung des Rostes auf die Eiseneinlagen.

Eisenstab von 10 mm Dicke aus der Platte 57 nach Entfernen des losen Rostes.

Riß 1.

2;

*•%

<■

'p t

M ■*"

*    ' ; 3 1 fRj

* ^Jfo. ■?    ^ ,wj41    {

.y .;* A"; v •'"'^ ' .'■

*;> ■

/='

=40“

*5#

#*■’ - *ty;$ jf

*>

Üf-**

v, Jy

# V«,

■ - ^

'■

Abb. 269. Freigelegtes äußeres Eisen der Platte 65 bei Riß r.

Das verrostet eingebettete Eisen weist durchweg neuen Rostansatz der Stärke 5 auf.

Riß 2.

H«

; M-

BPiPpfc

' ä w 1.-.Js

■VA

Abb. 270. Freigelegtes mittleres Eisen der Platte 65 bei Riß 2. Erscheinung wie Abb. 269.

Riß 10.

Riß 3.

■v

•i

. fj

TP

■ 4

li- ■

>=

2it-i

>r<

■A

dJL

>k

*§

ki

LA,;

iS

i I

* j

9<>

|K!

4% «

¹

im

Iß

a

j

:a

£2

' :

if¹

r

«

S⁵

2A

i;

f-i

________

Abb. 272. Freigelegtes Eisen der Platte 70.

Das blank eingebettete Eisen weist durchweg Rostansatz der Stärke 5 auf.

3

<• *

1^331

frf

i 1

mm

k'ce$‘ii

\f -i

ift-S

Abb. 274. Freigelegtes mittleres Eisen der Platte 71 aus Plattenmitte.

Obgleich an dieser Stelle der Platte Risse nicht festgestellt worden waren (s. Abb. 209), weist das Eisen Rostansatz der Stärke 5 auf.

Riß 2.

Abb. 275. Freigelegtes mittleres Eisen der Platte 71 bei Riß 2. Das blank eingebettete Eisen weist Rostansatz der Stärke 5 auf.

■j

mjm

Riß 1.

Abb. 276. Freigelegtes äußeres Eisen der Platte 67 bei Riß 1. Erscheinung wie bei Abb. 275.

[fvB

§|

■ • 4,

L.V11

jpKj

ph SV

i.

ris

*V

Ml* Uri

Vi *««*5}

mm

Riß 5-

Abb. 277. Freigelegtes äußeres Eisen der Platte 77 zwischen Riß 5 und !•

Riß 3.

Riß 5.

•$

m. ■    ' v w₄₄fp;

*• >• ■ «fcw'fc ; T 5f,--<v.- i

OHT'Jääftäfk. *..<>'•. -ä

s- rtfe f* /VCi.i .42&& 'a* .jjp^vke*. -A

■r.

*L>

VST

bu

mem

-

yy-^y

v».-’

Riß 3.

Riß 21.

Abb. 278. Freigelegtes äußeres Eisen der Platte 77 zwischen Riß 4 und Abb. 277 und 278. Das mit Walzhaut eingebettete Eisen weist Rostansatz der Stärke 4 und 5 auf.

Riß 4.

11.

MgM

* • jJS&g

■

Abb. 279. Freigelegtes Eisen der Platte 82 bei Riß 2.

Das verrostet eingebettete Eisen weist neuen Rostansatz der Stärke 2 auf.

•>

m

f4r‘

■ä'

rm? -

■Ti

.2

£

käC

v •-»• x ?£

•;... rV

zw,

£

v

* -*

K'Z%3*£&z?ä?;

I

Stffptf, , ’    • -■

hc£\*?

#±sa2Hü

fc :

WJf.

■ 'im

r

ftmf

V */? v - •

V t -■    ;    .

►§

gmWM

[;■

t

Riß 14.

:#■

f-Ä

*c

*•

> r-

v;

...

SSI

iss

ISP

a»5

5g?

■P

kt » f • - ä

Abb. 281. Freigelegtes Eisen der Platte 90 bei Riß 3.

Das blank eingebettete Eisen weist Rostansatz der Stärke 4 und 3 auf.

■«sme

..*.V

«fc,.. A M. 7?:*

. ■ 4 --v ' c - ■    ,. ;

«WfcfcBÜÜ

gm

t .dF'saam

Üi

Riß 1.

m.*k

%&*■>%

Plq

umSi

r&Js

*71

t <~

6 cm

Riß IO.

Abb. 283. Freigelegtes äußeres Eisen der Platte 85 bei Riß 10.

Der festgestellte Rostansatz der Stärke 2 befindet sich etwa 6 cm vom Riß 10 entfernt.

7"-.

Sil

Silb-

tgl

38

■:'

E|E

;"Xl

’m- Vä -*LV.

r»    >■

•* - : - *

• V*

'S"

: \ifph

v, -?• 4-

. •*.-

-

J*V    £}

¹

!**•»    ^    * J ■

mm

m :'<k 4s%: .«•’•

ifk

-    V-'

Riß 4.

pfE

- ■ir'r V

SS

iäL

Igpp

^ 'ü_v L.

Abb. 285. Freigelegtes mittleres Eisen der Platte 96 bei Riß 4.

Das mit Walzhaut eingebettete Eisen weist Rostansatz der Stärke 5 auf.

RS

wmm

JE*

V»V

;i>V

'S»

—r-'Sts -u

ßi

“'Äv

$£

iim-

Abb. 287. Freigelegtes Eisen der Platte 102 zwischen Riß 11 und 12. Das verrostet eingebettete Eisen weist neuen Rostansatz der Stärke 5 auf.

h/Kj

.y>

Wia.

Abb. 288.

Freigelegtes Eisen der Platte 97 zwischen Riß 5 und 4.

Abb. 288 und 289. Das verrostet eingebettete Eisen weist neuen Rostansatz der Stärke 4 und 5 auf.

l $y,

lljMS

eül

#|

(A

Abb. 290. Freigelegtes Eisen der Platte 106 bei Riß 24. Das blank eingebettete Eisen weist Rostansatz der Stärke 4 auf.

■ •    . ■ ..SR

—

• •■ ' .... « " u - .*. •■•    •*• ..«Lf

«tf ■ &

iS

■ -4 *

Riß 23.

...

W‘f ^

T"?

t

Riß 24.

Abb. 292. Freigelegtes Eisen der Platte 108 zwischen Riß 24 und 23. Erscheinung wie bei Abb. 291.

Riß 5.

4

Riß 23.

4

:->•

• Ä*

•* * '*•

'«Ff:.

r •

P*-

-;.C, V. £ V • *

.

• S, -1

%•

A A

fr-

. Jr \

i ■

. * %

■ A.

*

u

%

V i

■ >V

&

s -

Abb. 293. Freigelegtes Eisen der Platte 104 zwischen Riß 5 und 23. Das blank eingebettete Eisen weist durchweg Rostansatz der Stärke 5 auf.

■

4

V

’

■

. _

■ ’

'

■«, ,

.

'W*

■

I r

*

i.

■

■r

:

;

s

-- ft*

••

p~~y,

'•”V' -

Ty

Biblioteka Politechniki Krakowskiej

Biblioteka Politechniki Krakowskiej

WYDZIALY POLITECHNICZR]

RTRT.TflTEKA GW

111-307336

Biblioteka Politechniki Krakowskiej

100000313446

Biblioteka Politechniki Krakowskiej

Biblioteka Politechniki Krakowskiej

111-307182

vlv

Druk. U. J. Zam. 356. 10.000.

111-307337

100000313447

MB»

S-

}:

7 ■ .... ,

."TV v

-;y:

.■iS

yj- i-

>;$?* -'W

ftfzm-'* /

' I *BI    ' A -- /

vM;

1Ü

mm

1111

V;

ik

Mi

i 1

±/t.

r?

m

fi

•A

m. *

■3

1 1 r i ■IIIS

■

iii

Biblioteka Politechniki Kiakowskiej

100000305572

7 Tr T '7--