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HOCHBAUKUNDE.

VON

HERMANN DAUB,

DOZENT AN DER K. K. TECHNISCHEN HOCHSCHULE UND AN DER K. K. HOCHSCHULE FÜR BODENKULTUR IN WIEN.

I. TEIL:

BAUSTOFFE.

MIT 283 FIGUREN IM TEXT.

932

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LEIPZIG UND WIEN. FRANZ DEUTICKE.

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Verlags-Nr. 1084.

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K. u. K. Hofbuchdruckerei Karl Prochaska in Teschen.

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Mu.

Y orwort.

Angeregt, dieses Werk zu schaffen, fühlte icli mich stets, wenn ich in den letzten zehn Jahren von meinen Hörern immer wieder den Wunsch vernahm, es möge eine kurzgefaßte „Hochbaukunde“ vorliegen, die der Plage enthebe, mühsam durch die weitausgedehnten Bände, welche dieses Gebiet beherrschen, sich durcharbeiten zu müssen. Wie oft hörte ich dabei die Klage, ein langwieriges Bemühen habe zwar viele architektonisch hervorragende und konstruktiv außergewöhnliche, zahlreiche nur historisch wichtige oder bloß wegen einer besonderen Eigentümlichkeit beachtenswerte Beispiele und Muster gefunden, aber das grundlegende, elementare, dogmatische nicht, nur teilweise oder tief versteckt getroffen. So ging ich denn daran, bereits vorhandene Aufzeichnungen, die ich mir für Vorlesungen niedergeschrieben hatte, in die beabsichtigte einfache, knappe Form zu gießen. Erstrebt wurde, den Erörterungen nur geringste Wortmengen zu gönnen, damit der Umfang des Werkes so klein werde, als es das gesteckte Ziel gestattet; aber der Inhalt sollte reich genug sein, um sich über das Niveau, das eine bloß elementare Behandlung einnimmt, zu erheben.

Der ganze Stoff wurde in vier getrennte Teile zerlegt, um an Stelle eines einzigen schwerfälligen Bandes handlichere Hefte zu setzen.

Der I. Teil, den Baustoffen gewidmet, ist als Einleitung zum übrigen aufzufassen: nicht eine Baustoff lehre an und für sich zu bringen, ist sein Ziel; was der Baukonstruktionslehre, die den II. und III. Teil umfaßt, vorausgeschickt werden muß, zu bieten, ist sein Zweck. Das Hauptaugenmerk wurde darauf verwendet, ausführliche Zahlenangaben über die mechanisch-technischen Eigenschaften der Baustoffe zu geben.

Eine Kenntnis der einschlägigen Literatur des ganzen Gegenstandes zu geben, bezweckt das Verzeichnis am Anfang des I. Teiles.

Wien, Ende Mai 1905.

Der Verfasser.

Inhaltsverzeichnis.

I.    Kapitel. Allgemeines .... Wahl des Baustoffes ....

Prüfungsanstalten.....

Versuchsanstalten.....

Internationale Konferenzen .    .

Normalien........

Literatur.........

II.    Kapitel. Holz ......

§ 1. Vorzüge und Mängel des Hol

zes als Baustoff.....

§ 2. Das Gefiige des Holzes. .

§ 3. Wassergehalt (Saftgehalt) .

§ 4. Quellen und Schwinden .

§ 13. Bauhölzer (Holzsortimente)

§ 14. Verwendung der Hölzer fü

Bauzwecke ......

§ 15. Spezifisches Gewicht . .

§ 16. Elastizität......

§ 17. Festigkeit.......

§ 18. Zulässige Inanspruchnahme § 19. Keibungskoeffizienten .    .

§ 20. Holzverbände.....

III. Kapitel. Stein......

I. Abteilung. Natürliche Steine . § 1. Technische Eigenschaften

I.    Elastizität . . . .

II.    Festigkeit .    .    .    .

III.    Sicherheitsgrad .    .

IV.    Zulässige

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§ 3.    Kennzeichen guter natürlicher

Bausteine........

§ 4. Klassifikation der natürlichen

Bausteine .......

§ 5. Gewinnung der natürlichen

Bausteine........

§ 6.    Steinarten.......

§ 4.    Klinker........

§ 5.    Terrakotten......

§ 6.    Steinzeug.......

§ 7.    Feuerfeste Ziegel ....

§ 8.    Gewicht und Festigkeit der gebrannten künstlichen Steine .    83

I. Spezifische Gewichte der

Ziegel.......

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II.    Spezifische Gewichte des Ziegelmauerwerks ....

III.    Festigkeit......

IV.    Zulässige Inanspruchnahme

auf Druck......

II. Gruppe. Ungebrannte künstliche

Steine.........

§ 1. Künstliche Steine aus lufttrockenem Ton ........

1.    Luftziegel ......

2.    Lehmpatzen.....

§ 2. Künstliche Steine aus Mörtelmassen .........

I.    Aus Kalkmörtel.....

1.    Kalksandsteine (Kalkziegel, Sandsteinziegel) . .

la. Kalksandziegel .    .    .

1 b. Kunstsandstein .    .    .

1 c. Hydrosandstein . . .

2.    Bimssandsteine (rheinische Schwemmsteine,Tuffsteine)

3.    Schlackenziegel ....

4.    Löschziegel.....

5.    Korksteine......

II.    Aus Zementmörtel .    . .

1.    Zementsteine .    .    .    .    .

1 a. Zement-Dachplatten

1 b. Zementröhren . . . 1 c. Mosaik- o. Terrazzofliese . 1 d. Zementplatten ....

5.    Torgament.....

6.    Asbestit......

7.    Lapidit......

8.    Papyrolith.....

IV. Kapitel. Mörtel.......

§ 1. Allgemeines.......

§ 2. Die Füllstoffe der Mörtel (Mörtelspeise) ........

3.    Erhärtung......

4.    Ergiebigkeit......

5.    Erfordernis......

6.    Verwendung .....

7.    Besondere Arten . . . .

1.    Kalkstuck.....

2.    Verlängerter Zementmörtel ......

7.    Sparkalk.....

§ 7. Hydraulischer Kalk . . . . § 8. Mörtel aus hydraulischem Kalk

1.    Eigenschaften.....

2.    Ergiebigkeit......

3.    Festigkeit.......

4.    Verwendung......

§ 9. Romanzement (Zementkalk) . § 10. Mörtel aus Romanzement . .

1.    Eigenschaften.....

2.    Mischungsverhältnisse . .

3.    Ergiebigkeit ...    . .

4.    Erfordernis ......

5.    Verwendung......

§ 11. Portlandzement.....

§ 12. Mörtel aus Portlandzement .

1.    Eigenschaften.....

2.    Mischungsverhältnisse .    .

3.    Erfordernis......

4.    Ergiebigkeit......

§13. Kalkzementmörtel.....

§ 14. Hydraulische Zuschläge .

§ 15. Gips.........

§ 16. Gipsmörtel.......

1.    Gewinnung......

2.    Eigenschaften.....

3.    Mischungsverhältnisse .    .

4.    Verwendung......

Besondere Arten.

1.    Alaungips (Marmor-, Keenes od. Mac Lean-Zement) .

2.    Boraxgips (Parianzement)

3.    Macks Zementgips .    .

4.    Scagliol......

5.    Tripolith......

6.    Gipsstuck.....

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100

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§ 20. Mechanische Bindemittel .    .

1. Erhärtung durch Austrocknen ........

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206

7.    Weißstuck......

8.    Gipsmarmor (Stuckmarmor)

§ 17. Magnesiakalk (Dolomit-, Weißoder Medinazement) .    .    .    .

§ 18. Magnesiazement (Sorelscher Zement)........

a)    Zinkzement......

b)    Magnesiakalkzement .    .    .

c)    Bitumelith......

d)    Albolith.......

§ 19. Prüfung der hydraulischen Bindemittel ........

I. Eigengewicht.....

II. Erhärtung durch Erstarrung aus dem Schmelzflüsse ........

V. Kapitel. Beton.......

§    8.    Prüfung von Eisen und Stahl

1.    Gußeisen.......

2.    Schweißeisen......

3.    Flußeisen.......

4.    Flußstahl.......

5.    Stahl........

Seite

§ 9. Haltbarmachung des Eisens . 169 I. Schutz des Eisens gegen

Rost........

II. Schutz des Eisens gegen Feuer .......

§10. Schmiedeisensorten ....

I. Bleche .........

A. Ebene Bleche.....

1.    Glatte Bleche .

a)    Schwarzblech (Sturzblech)

2.    Gerippte Bleche (Riffelblech, Rippenblech)

3.    Tragnetzblech,Streck

metall .....

B.    Gewellte Bleche . . . . 176

I. Wellblech

d)    Jalousiewellblech. 182

2.    Bombiertes Wellblech 183

II. Stukkaturblech . . . 184

C.    Gewölbte Bleche .... 184

I.    Tonnenbleche (Wölb-und

Hängblechej .    .

II.    Buckelplatten (Trogbleche )......

II. Fassoneisen

1.    Stab- od. Stangeneisen . .    185

2.    Flacheisen

3.    J_-Eisen . .

4.    P-Eisen . .

5.    “I -Eisen .

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10.    | -Eisen mit Birnkopf . . 197

11.    Winkeleisen mit Birnkopf 197

12.    Abgekantete scharfkantige

Winkeleisen .    .

13.    Halbe f-Eisen (Kleineisen-

profile).......

14.    “J_-Eisen (Kleineisenprofile) 197

15.    P'enstereisen

§ 11. Eisenverbände I. Schweißen

II.    Löten

III.    Niete . .

Nietverbindungen .    .    . 203

IV.    Schrauben

V.    Bolzen, Gelenke .... 208

VI.    Keile

Seite

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VIII.    Kapitel. Kupfer, Blei, Zink, Zinn

und Legierungen.....

§ 1. Kupfer.........

§ 2. Blei .........

§ 3. Zink.........

§ 4. Zinn..........

§ 5. Legierungen.......

IX.    Kapitel: Glas.......

8.    Schmelzpunkt.....

9.    Festigkeit.......

§ 2. Glasarten........

I. Tafelglas.......

4.    Glasdachziegel .... 229

5.    Luxfer-Glasfließe, Luxfer-

Multiprismen .... 230

X. Kapitel: Asphalt

I. Asphaltstein IL Goudron

III.    Asphaltmastix

235

235

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Literatur.

Handbuch der Architektur.

I.    Teil. Allgemeine Ho ohb au künde.

1.    Band.

Heft 1. Essenwein: Einleitung.

Exner, Hauensehild, Lauboeck, Schmitt: Die Technik der wichtigeren Baustoffe (M. 10.—).

Heft 2. Landsberg : Die Statik der Hochbankonstruktionen (M. 15.—■).

2.    Band. Bühlmaun : Die Bauformenlehre (M. 16.—).

3.    Band. Pfeifer: Die Formenlehre des Ornaments.

4.    Band. Borrmann: Die Keramik in der Baukunst (M. 8.—).

5.    Band. Koch: Die Bauführung (M. 12.—).

II.    Teil. Die Baustile.

1.    Band. Durm: Die Baukunst der Griechen (M. 20.—).

2.    Band. Durm: Die Baukunst der Etrusker und Körner.

3.    Band.

1.    Hälfte. Holtzinger: Die altehristliche und byzantinische Baukunst (M. 12.—).

2.    Hälfte. Franz-Pascha: Die Baukunst des Islam (M. 12.—).

4.    Band. Die romanische und die gotische Baukunst.

Heft 1. Essenwein: Die Kriegsbaukunst Heft 2. Essenwein: Der Wohnbau.

Heft 3. Hasak: Der Kirchenbau (M. 16.—).

Heft 4. Hasak: Einzelheiten des Kirchenbaues (M. 18.—).

5.    Band. Durm: Die Baukunst der Renaissance in Italien (M. 27.—).

6.    Band. Geymüller: Die Baukunst der Renaissance in Frankreich.

Heft 1. Historische Darstellung der Entwicklung des Baustils (M. 16 —).

Heft 2. Struktive und ästhetische Stilrichtungen. Kirchliche Baukunst (Bl. 16.—).

7.    Band. Bezold: Die Baukunst der Renaissance in Deutschland, Holland,

Belgien und Dänemark (M. 16.—).

III. Teil. Die Hochbaukonstruktionen.

1. Band. Barkhausen, Heinzerling, Marx: Konstruktionselemente in Stein, Holz und Eisen

2. Band.

Schmitt: Fundamente (M. 15.—).

R au m b egr enz e n de Konstruktionen.

Heft 1. Marx: Wände und Wandöffnungen (M. 24.—).

Heft 2. Ewerbeck, Schmitt : Einfriedungen, Brüstungen und Geländer; Baikone, Altane und Erker.

Göller: Gesimse (M. 20.—).

Heft 3a. Barkhausen: Balkendecken (M. 15.—).

Heft 3b. Körner: Schacht, Schmitt: Gewölbte Decken; verglaste Decken und D eckenl icht er (Bl. 24.—).

Heft 4. Dächer.

Schmitt: Dächer im allgemeinen. Dachformen.

Landsberg: Dach Stuhlkonstruktionen (M. 18.—).

Heft 5. Koch, Blarx, Schwering: Dachdeckungen; verglaste Dächer und Dachlichter; massive Steindächer, Nebenanlagen der Dächer (Bl. 26.—).

3 Band.

Heft 1. Koch: Fenster, Türen und andere bewegliche Wandverschlüsse (BI. 21.—).

Heft 2. Krämer, Mayer, Schmidt, Schmitt: Anlagen zur Vermittlung des Verkehrs in den Gebäuden (Treppen und innere Rampen; Aufzüge; Sprachrohre, Hausund Zimmer-Telegraphen) (M. 14.—).

Heft 3. Koch : Ausb il dun g der Fuß b o d en-, Wa n d- und D e c k e n flächen (M. 18.—).

4.    Band. Anlagen zur Versorgung der Gebäude mit Licht und Luft, Wärme und

W ass er.

Schmitt : Versorgung der Gebäude mit Sonnenlicht und Sonnen wärme, Fischer, Kohlrausch: Künstliche Beleuchtung der Räume.

Fischer: Heizung und Lüftung der Räume.

Lueger: Wasserversorgung der Gebäude (M. 22.—).

5.    Band. Blarx, Schmitt: Koch-, Spül-, Wasch- und Bade-Einrichtungen.

Kautf, Schmitt: Entwässerung und Reinigung der Gebäude.

6.    Band. Marx, Koch: Sicherungen gegen Einbruch.

Sturmhoefel : Anlagen zur Erzielung einer guten Akustik.

Kopeke: Glockenstühle.

Spillner: Sicherungen gegen Feuer, Blitzschlag, Bodensenkungen und Erderschütterungen; Stützmauern.

Ewerbeck: Terrassen und Perrons, Freitreppen und äußere Rampen. Schmitt : Vordächer.

Brückner, Spillner: Eisbehälter und Kühlanlagen mit künstlicher Kälteerzeugung (M. 14.—).

Fortschritte auf dem Gebiete der Architektur.

Behnke: Die Gasofen-Heizung für Schulen (M. 1.60).

Schacht, Schmitt: Verglaste Decken und Deckenlichter (M. 2.40).

Barkhausen, Lauter: Praktische Ausbildung der Studierenden (M. 1.—). Schmitt: Hochschulen (M. 3.—).

Fischer : Heizung, Lüftung und Beleuchtung der Theater und dgl. (M. 2. — ) Goecke: Die Architektur sozialer Wohlfahrtsanstalten (M. 2.40).

Schmitt: Naturwissenschaftliche Institute (M. 4.60).

Hinträger: Die Volksschulliäuser (M. 43.—).

Schubert v. Soldern: Die Sprache des Ornaments (M. 1.80).

Gerhard: Entwässerungs-Anlagen amerikanischer Gebäude.

Wolff: Das städtische Schwimmbad zu Frankfurt.

Baukunde des Architekten (Deutsches Bauhandbuch).

I. Band.

1.    Teil: Der Aufbau der Gebäude (M. 14.—).

2.    Teil: Der Ausbau der Gebäude (M. 12.—).

II. Band: Gebäudekunde.

1.    Teil: Landwirtschaftliche Bauten. — Viehmärkte und Schlachthöfe. — Markthallen. — Speicherbauten und Proviantämter. Garnison-Bäckereien. — Städtische Stallbauten, Bauanlagen für Pferdesport und -Zucht, Fuhrparkställe. — Pferdeställe und Reitbahnen des deutschen Heeres. — Posthaltereien und Post-fuhrämter. — Feuerwachen. — Ländliche Wohnhäuser und Forstdienstgebäude. — Anhang: Anforderungen der Gesundheitslehre (M. 12.—).

Öffentliche

IV. Teil. Entwerfen, Anlage und Einrichtung der Gebäude.

1.    Halbband. Die architektonische Komposition.

Wagner: Allgemeine Grundsätze.

Thiersch: Die Proportionen in der Architektur.

Wagner: Die Anlage des Gebäudes.

Bühlmann: Die Gestaltung der äußeren und inneren Architektur.

Wagner: Vorräume, Treppen-, Hof- und S aal-A nlagen.

2.    Halbband. Gebäude für die Zwecke des Wohnens, des Handels und Verkehrs.

Heft 1. Weissbach: Wohnhäuser (M. 21.—).

Heft 2. Auer, Kick, Zaar: Gebäude für Geschäfts- und H an d el s zwecke (M. 16.—). Heft 3. Neumann : Gebäude für den Post-, Telegraphen- und Fernsprechdienst (M. 10.—).

3.    Halbband: Gebäude für die Zwecke der Landwirtschaft und der Lebensmittel

versorgung.

Heft 1. Schubert, Schmitt : LandwirtschaftlicheundTerwandte Anlagen (M. 12.—). Heft 2. Osthoff, Schmitt: Gebäude für Lebensmittel-Versorgung (M. 16.—).

4.    Halbband. Gebäude für Erholungs-, Beherbergungs- und Vereinszwecke.

Heft 1. Wagner: S c hank s t ät t e n u nd S p e i s e wir t s ch af t en, K a f f e ehäus e r und Sestaura nts.

Schmitt: Volksküchen und Sp e i s e an s t al t en für Arbeiter;

Kaff ee hä us er.

Wagner: Öffentliche Vergnügungsstätten.

Durm: Festhallen.

Volks

Hude: Gasthöfe höheren Ranges.

Schmitt : Gasthöfe niederen Ranges, Schlaf- und Herbergshäuser.

Heft 2. Mylius: Baulichkeit en für Kur- und Badeorte.

Schmitt, Wagner: Gebäude für Gesellschaften und Vereine.

Durm, Lieblein, Reinhardt, Wagner: Baulichkeiten für den Sport. Sonstige Baulichkeiten für Vergnügen und Erholung.

5.    Halbband. Gebäude für Heil- und sonstige W o h lfah rt s-Ans t a 11 en.

Heft 1. Kuhn: Krankenhäuser (M. 32.—).

Heft 2. Benke, Henrici, Sander, Voiges, Wagner, Weltzien, Wolff: Verschiedene Heil-und Pflegeanstalten; Versor gun g s-, Pflege- und Zu f lue ht s häus er (M. 15.—).

Heft 3. Genzmer: Bade- und Schwimmanstalten (M. 15,—).

Heft 4. Genzmer: Wasch- und Desinfektionsanstalten (M. 9.—).

6.    Halbband: Gebäude für Erziehung, Wissenschaft und Kunst.

Heft 1. Bhenke, Hinträger, Lang, Lindheimer, Schmitt, Wagner: Niedere und höhere Schulen (M. 18.—).

Heft 2. Eggert, .Tunk, Körner, Schmitt, Spieker, Tiedemann: Hochschulen.

Heft 3. Schaupert, Schmitt, Walther: Kü ns 11 er-A te 1 ier s,

Kunstgewerbeschulen; K o n z ert h ä us er und Saalbauten (M. 15. — ). Heft 4. Kerler, Kortüm, Lindheimer, Messel, Opfermann, Schmitt, Wagner: Gebäude für Sammlungen und Ausstellungen.

Heft 5. Semper: Theater (M. 27.—)

Heft 6. Schmitt: Zirkus- und Hippodromgebäude.

7.    Halbband. Gebäude für Verwaltung, Rechtspflege und Gesetzgebung; Militär

bauten.

Heft 1. Bluntschli Geb

Kunstakademien und

Lasius, Osthoff, Schmitt, Schwechten, Wagner, Landauer: Verwaltung und Rechtspflege (M. 27.—).

Heft 2. Wallot, Wagner, Richter. Parlaments- und Ständehäuser; Gebäude für militärische Zwecke (M. 12.—).

8.    Halbband. Kirchen, Denkmäler und Bestattun'gs anlagen.

Heft 1. Gurlitt: Kirchen.

Heft 2. u. 3. Hofmann: Denkmäler.

Heft 4. Grassel: Bestattungsanlagen.

9.    Halbband. Stübben: Der Städtebau.

10. Halbband. Lambert, Stahl: Die Garten-Architektur (M. 8.—).

l, Kortüm, äudefür

2.    Teil: Museen. — Bibliotheken und Archive. — Kirchen. — Synagogen (M. 8.—).

3.    Teil: Theater. — Zirkusbauten. — Panoramen. — Saalbauten. — Vereinshäuser.

Badeanstalten. — Sport-Anlagen. — Rennbahnen. — Tennis-Anlagen. — Kegelbahnen. — Schießstätten. Anlagen für Wassersport (M. 10.—).

4.    Teil : Allgemeine Schulanstalten. — Schulen in Deutschland.

Außerdeutsche Schulen.

Kinderbewahr-Anstalten und hauswirtschaftliche Bildungsanstalten. — Erziehungsanstalten mit Volks-Schulunterricht. — Alumnate und Seminare. — Hochschulen. — Fachschulen. — Niedere Fachschulen. — Militärische Erziehungs- und Bildungsnstalten. — Kasernen-Anlagen nebst Militär-Schießständen und Barackenlagern (M. 10.—).

5.    Teil: Künstler-Werkstätten. — Kauf-, Waren- und Geschäftshäuser. — Gasthäuser, Hotels. — Gewächshäuser. — Ausstellungsbauten (M. 10.—).

6.    Teil: Bostbauten. — Gebäude für Banken, Versicherungs-Gesellschaften und Börsen. — Gerichts-gebäude. — Gefängnisse (M. 10.—).

Gottgetreu: Lehrbuch der Hochbaukonstruktionen.

I. Teil : Maurer- und Steinmetzarbeiten (M. 30.—).

II. Teil: Zimmermannsarbeiten (M. 28.—).

III.    Teil: Eisenkonstruktionen (M. 36.—).

IV.    Teil : Der innere Ausbau (M. 32.—).

V. Teil: Nachtrag zum inneren Ausbau (M. G.—).

Breymann : Allgemeine Baukonstruktionslehre.

Band I. Warth: Konstruktionen in Stein (M. 21.—). Bandlf. Warth:    ,,    „ Holz (M. 21.—).

Band III. K önigerx    „    „ Metall (M. 21.—).

Band IV. Scho 11 z : Verschiedene Konstruktionen (Bl. 18.—).

Wanderley: Handbuch der Baukonstruktionslehre.

I. Band. Die Konstruktionen in Holz (M. 8.—1.

II. Band. Die Konstruktionen in Stein (BI. 16.—).

III. Band. Konstruktionen in Eisen.

Friedel : Baukonstruktionslehre (M. 20.—).

Issel: Handbuch des Bautechnikers.

Band I. Opderbecke: Der Zimmermann (M. 5.—).

Band II.    „    Der Maurer (M. 5.—).

Band IIT.    ,,    Die Bauformenlehre (M. 5.—).

Band IV. Issel: Der innere Ausbau (M. 5.—).

Band V. Issel: Die Wohnungsbaukunde (M. 5.—).

Band VI. Opderbecke: Die allgemeine Baukunde (M. 5.—).

Band VII. Issel: Die landwirtschaftliche Baukunde (Bl. 5.—).

Band VIII. Issel: Der Holzbau (BI. 5.—).

Band IX. Schöler: Eisenkonstruktionen (BI. 5.—).

Band X. Geyger: Die angewandte darstellende Geometrie (BI. 5.—).

Band XI. Opderbecke: Der Dachdecker und Bauklempner (M. 5.—).

Band XII. Nöt’nling: Die Baustofflehre (BI. 5.—).

Gabriely : Grundzüge des Hochbaues (M. 5.60).

Binghoffer: Lehre vom Hochbau (M. 16.—).

Michel : Baugewerbslehre (M. 10.80).

Knäbel : Technisches Bauhandbuch (M. i8.—).

Frauenholz : Baukonstruktionslehre für Ingenieure (M. 32.—).

Diesener : Praktische Unterrichtsbüeher für Bautechniker.

IV. Band. Die Baukonstruktionen des Blaurers (BI. 4.40).

V.

„ Zimmermanns (M. 5.40).

Schmölke: Handbuch des Hochbautechnikers (m. 8.50).

Schmölke: Die Konstruktionen des Hochbaues (M. 22.50).

Kämmerer : Kompendium des Hochbaues (Bl. 5.—).

Robrade :. Taschenbuch für Hochbautechniker (M. 4.50).

Klasen : Grundrißvorbilder.

I.    Wohn- und Gewächshäuser (M. 24.—).

II.    Gasthäuser, Hotels, Restaurants (BI. 6.—).

III.    Schulgebäude (BI. 18.—).

IV.    Gebäude für Gesundheitspflege und Heilanstalten (BI. 16.—).

V.    Viehmärkte, Schlachthöfe und Markthallen (Bl. 10.—).

VI.    Gebäude für Handelszwecke (M. 16.—1.

VII.    Gebäude für Vereine, Konzerte und Vergnügungen (M. 10.—).

VIII.    Wohltätigkeitsanstalten (M. 4.—).

IX.    Gebäude für Verwaltungszwecke (M. 15.—).

X.    Gebäude für Kunst und Wissenschaft (M. 24.—).

XI.    Kirchliche Gebäude (M. 28.—).

XII.    Gebäude für militärische Zwecke (Bl. 9.—).

XIII Gebäude für Justizzwecke (Bl. 12.—).

XIV.    Gebäude für die Zwecke der Land-, Garten- und Forstwirtschaft (M. 18.—).

XV.    Industrielle Anlagen (M. 36.—).

Tafel werke.

Holzkonstruktionen.

Gunzenhauser: Baukonstruktionen in Holz (M. io.—).

Behse: Der Zimmermann (M. 9.—).

Krauth-Meyer: Das Zimmermannsbuch (M. 24.—).

Steinkonstruktionen.

Ringleb : Lehrbuch des Steinschnittes (M. 24.—).

Krauth-Meyer: Das Steinhauerbuch (M. 12.—).

Behse : Die praktischen Arbeiten des Maurers und Steinhauers (M. 10.—).

Eisenkonstruktionen.

Foerster: Die Eisenkonstruktionen der Ingenieurhochbauten (M. 42.-). Lauenstein: Die Eisenkonstruktionen des einfachen Hochbaues (M. 7.—). Breymann: III. Teil (M. 21.—).

Scharowsky : Musterbuch für Eisenkonstruktion (M. 10.—).

Heinzerling: Der Eisenhochbau der Gegenwart.

I. Eiserne Pult- und Satteldächer cm. 14.—).

II. Eiserne Tonnendächer (M. 14.—).

III. Eiserne Zelt- und Kuppeldächer (M. 18.—).

Krauth-Meyer: Das Schlosserbuch. 2 Bde. (M. 18.—).

Hoch: Elemente der Eisenkonstruktionen (M. 6.—).

Eisenbetonkonstruktionen.

Bestimmungen für die Ausführung von Konstruktionen aus Eisenbeton bei Hochbauten.

— vom preußischen Ministerium der öffentlichen Arbeiten (M. —.60).

Christof: Le béton armé (M. 22 50)¹),

Berger-Guillerme : La construction en ciment armé (M. 36.—).

Morel: Le ciment armé

(M. 2.50).

Tedesco-Maurel: Traité théoretique et pratique de la résistance des matériaux appliqués au béton et au ciment armé (M. 27.50).

Buell-Hill: Reinforced concrète (M. 25.—).

Koenen: Grundzüge für statische Berechnungen der Beton- und Betoneisenbauten (M. 1.20.). Ritter: Bauweise Hennebique (M. 1.40).

Finkeistein: Armierter Beton (System Hennebique) (M. 2.—).

Turley: Anleitung zur statischen Berechnung armierter Betonkonstruktionen (M. 1.—). Considère: Résistance à la compression du béton armé et béton fretté (M. 3.60).

Saliger: Festigkeit veränderlich elastischer Konstruktionen, insbesondere von Eisenbetonbauten (M. 4.—).

Schiile: Résistance et déformation du béton armé (M. —.80).

Zeitschriften :

Beton und Eisen. Zement und Beton.

Treppen.

Behse: Treppenwerk (M. 6.—).

Delbrel: Der Treppenbau in Holz (M. 13.—). Feller-Bogus: Eiserne Treppen (M. 30.—).

Greve: Treppenkonstruktionen (M. 1.—).

Meyer: Der Bau hölzerner Treppen (M. 5.—;.

Müller: Der Bau eiserner Treppen (M. 7.50).

Rauscher: Der Bau steinerner Wendeltreppen (M. 90.—).

Fabrikschornsteine.

Bastine :

Berechnung und Bau hoher Schornsteine (M. 5.50). Lang: Der Schornsteinbau (M. 18.—).

Pietzsch : Der Fabrikschornstein (M. 12.60).

Holzarchitektur.

Bethke : Dekorativer Holzbau (M. 72. - ).

— Holzbauten (M. 60.—).

Degen :

Diesener: Kleine Architekturen in Holz

Entwürfe zur Holzarchitektur (M. 3.—).

(M!. 14.—).

Gladbach: Die Holzarchitektur der Schweiz (m. 7.—).

(M. 60.-).

Huber: Kleine Architekturen in Holz Liebold: Holzarchitektur (M. 6.—).

Neumeister-Häberle : Die Holzarchitektur (M. 75.—).

Ziegelarchitektur.

Adami: Entwürfe für Ziegelrohbau (M. 36.—).

Bethke : Dekorativer Ziegelbau (M. 60—).

— Der polychrome Backsteinbau (M. 100.—).

— Häuser in reinem Ziegelbau (M. 60.—). Degen: Der Ziegelrohbau (M. 36.—).

Lacroux-Détain : Constructions en briques (M. 250.—). Liebold: Ziegelrohbau (M. 6.—).

Schatteburg: Der Ziegelrohbau (M. 20.—).

Bauformenlebre.

Brausewetter: Das Bauformenbuch (M. 22.—).

Klein : Die architektonische Formenlehre (M. 6.—).

Mauch: Die architektonischen Ordnungen der Griechen und Börner (M. 16.~). Opderbecke-lssel : Die Bauformenlehre (M. 5.—).

Scheffers: Architektonische Forraenschule (M. 24.—).

Album moderner Baudekorationen (m. 100.—).

Baustatik.

Müller-Breslau : Die graphische Statik der Baukonstruktionen.

Bd. I (M. 18.-); Bd, II, Abt. 1 (M. 16); Bd. II, Abt. 2, Lief. 1 (M. 3.—). Bitter: Lehrbuch der höheren Mechanik.

I. Teil : Analyt. Mechanik (M. 8. - ).

II. Teil: Ingenieur-Mechanik (M. 16.-).

Yonderlinn: Statik für Hoch- und Tiefbautechniker (M. 4.40).

Hintz: Die Baustatik (M. 8.—).

(M. 30.—).

Lauenstein: Die Festigkeitslehre (M. 4.40).

— Die graphische Statik (M. 5.40).

— Die Mechanik (M. 4.50).

Wittmann: Statik der Hochbaukonstruktionen.

Ott: Baumechanik

I. Teil: Steinkonstruktionen (M. 6.-).

II. Teil : Holz- und Eisenkonstruktionen (M. 12.—). Autenrieth: Die statische Berechnung der Kuppelgewölbe (M. 4.—). Schwedler: Die Konstruktion der Kuppeldächer (M. 18.-).

Bauführung.

Abel: Allgemeiner Bauratgeber (K 20,—).

Hand: Österr-ungar. Bauratgeber (K 20. -),

Junk: Wiener Bauratgeber (K 10.—).

Kusyn: Kostenüberschläge für Hochbauten und Schätzungen der Gebäude (ic 17.-). Osthoff: Kostenberechnungen für Bauingenieure (M. 18.—).

Benkwitz : Das Voranschlägen von Hochbauten (M. 2.40).

Daub: Die Kostenanschläge der Hochbauten (M. 5.—).

Engel: Die Bauausführung (M. 10.—).

Schwatlo: Kostenberechnungen für Hochbauten (M. 15.-).

Tietjens: Die Bauführung (m. 2.40).

— Der Kostenanschlag für Hochbauten (M. 10.—)-Tolkmitt: Bauaufsicht und Bauführung (M. 6.-).

Baustoffiehre.

Bock: Die Ziegelfabrikation (M. 10.50).

Glinzer: Kurzgefaßtes Lehrbuch der Baustoffkunde (M. 4.—).

Gottgetreu: Physische und chemische Beschaffenheit der Baumaterialien (M. 27.—).

Hanisch: Besultate der Untersuchungen mit Bausteinen der österr.-ungar. Monarchie (K 3.—) — Frostversuche mit Bausteinen der österr.-ungar. Monarchie (K i.eo).

Krüger: Handbuch der Baustofflehre (M. 12.00).

Loeff: Entwürfe zum Bau von Kalk-, Zement-, Gips- und Ziegelbrennereien (M. 26.—).

Ta schenbücher.

„Hütte“. Des Ingenieurs Taschenbuch (M. 16.—).

Österreichischer Ingenieur- und Architekten-Kalender (K 4.—).

Österreichisch-ungarischer Baukalender (M. 3.50).

Deutscher Baukalender (M. 3.50 u. M. 4.—).

Lexika.

Lueger: Lexikon der gesamten Technik (M. 2.10). Mothes: Illustriertes Baulexikon (M. 43.—).

Wörterbücher.

Offinger: Technologisches Taschenwörterbuch²) (M. 10.-) Tolhausen: Dictionnaire technologique³) (M. 26.50). Weber: Technisches Wörterbuch²) (m. 3.—).

Eöhrig: Technologisches Wörterbuch³) (m. 34.—).

Zeitschriften.

Österreichische.

Zeitschrift des österreichischen Ingenieur- und Architektenvereine'. Allgemeine Bauzeitung.

Österreichische Monatsschrift für den öffentlichen Baudienst. Wiener Bauindustrie-Zeitung.

Der Bautechniker.

Ausländische.

Zentralblatt der Bauverwaltung.

Deutsche Bauzeitung.

Zeitschrift für Bauwesen.

Zeitschrift für Architektur und Ingenieurwesen. Glasers Annalen für Gewerbe und Bauwesen. Baugewerks-Zeitung.

Schweizerische Bauzeitung.

Nouvelles annales de construction.

I. Kapitel.

Allgemeines.

Mit Baustoff oder Baumaterial bezeichnet man die Stoffe, aus denen ein Bauwerk hergestellt wird. In großem Maße benützt man: das Holz, die natürlichen und künstlichen Steine, die Mörtel, den Beton und das Eisen; in geringerem Umfange: Zink, Zinn, Kupfer, Blei und deren Legierungen, ferner das Glas und den Asphalt

In der ältesten Zeit der Bautätigkeit verwendete man fast ausschließlich das Holz, und heute herrscht der Holzbau noch überall dort, wo entweder der niedrige Stand der Kultur oder Waldreichtum ihm das Übergewicht verschaffen. Der Aufschwung der Zivilisation breitete die Verwendung des Steines immer mehr aus und führte in den Gegenden, wo gute natürliche Steine mangelten, zur Erzeugung künstlicher Bausteine, namentlich der „Backsteine“. Holz und Stein beherrschten dann das Bauwesen durch Jahrtausende, bis in das XIX. Jahrhundert. Erst seit einem halben Jahrhundert hat sich ihnen als ebenbürtiger Dritter das Eisen an die Seite gestellt.

Die neueste Zeit hat die Herstellung und Verwendung der Mörtel einem mächtigen Aufschwünge zugeführt, indem eine systematische Erforschung sie der bisherigen Herrschaft reiner Empirie entriß.

Eigentümlich der modernen Bautätigkeit ist die immer mehr sich ausdehnende Verwendung des Betons, der dem Steinbau ein Gebiet nach dem anderen abnimmt. Eine besondere Vervollkommnung durch die Betonbauweise erhielt die Vereinigung von Beton und Eisen zu Eisen-Beton- oder Eisen-Zementkonstruktionen, den Bauweisen Monier, Hennebique usw.

Daß das Glas heute in viel größerem Maße verwendet wird als früher, ist nicht nur der Vervollkommnung der Erzeugung zu verdanken, sondern ganz besonders der ausgedehnteren Verwendung des Eisens. Aus Eisen und Glas sind bereits gewaltige Bauten entstanden, die sich den großen Steinbauten früherer Zeiten ebenbürtig an die Seite stellen.

Die Baustofflehre oder Baumaterialienkunde handelt von der a) G e-winnung, b) Verarbeitung und c) Verwendung der Baustoffe und stellt fest:

1.    für welche Bauzwecke ein bestimmter Baustoff sich eignet,

2.    in welchem Grade er diese Eignung besitzt und

3.    in welcher Weise man seinen Wert prüfen kann.

Dabei sind stets die mechanisch-technischen Eigenschaften ins Auge zu fassen und die physikalischen, chemischen, mineralogischen, petro-graphischen usw. nur insofern, als sie die mechanisch-technischen bedingen oder beeinflussen. Eine genaue Kenntnis der mechanischtechnischen Eigenschaften der Baustoffe gehört daher zu den Grundlagen der Bauwissenschaften.

Früher war man bei der Wertbestimmung der Baustoffe bloß auf Urteile rein empirischer Herkunft angewiesen. Heute kann die Erforschung der mechanisch-technischen Eigenschaften eines Baustoffes sowie die Feststellung des Grades seiner Brauchbarkeit streng wissenschaftlich durchgeführt werden. Denn seitdem die Erkenntnis, daß eine systematische Prüfung und Untersuchung der Baustoffe nicht allein für die Wissenschaft, sondern auch für die Praxis den größten Wert besitzt, durchgedrungen ist, sind bereits zahlreiche Anstalten entstanden, die sich mit dieser Prüfung und Untersuchung der Ban- und Konstruktionsmaterialien befassen (Prüfungsan-stalten, Versuchsanstalten, Versuchsstationen, mechanisch-technische Laboratorien u. dgl.) Sie haben einen fruchtbaren Einfluß auf Wissenschaft und Praxis ausgeübt.

Wahl des Baustoffes.

§ 14. Verwendung der Hölzer für Bauzwecke.

III. Sicherheitsgrad.

5. Trockene Homogenisierung.

§ 7. Feuerfeste Ziegel.

§ 4. Das Brennen des Kalkes.

II. Santormzement.

§ 2. Eigenschaften.

II. Schmiedbares Eisen.

c) J = x[^b3+b2(h-D)+łb(h“D)2+y(łl“D)3

§ 11. Eisenverbände.

§ 1. Eigenschaften des Glases.

¹

Deutsche Übersetzung: in der Zeitschrift Zement und Beton.

²

deutsch — englisch — französisch — italienisch

³

deutsch — englisch — französisch.

Wahl des Baustoffes.

Bei der Beurteilung eines Baustoffes sind vor allem ins Auge zu fassen : dessen Festigkeit und Dauerhaftigkeit. Denn von der Festigkeit hängt es ab, ob der Bauteil die Belastung, die ihm aufgebürdet wird, ohne Gefährdung seines Bestandes ertragen kann, und eine große Dauer wird das Bauwerk nur dann erreichen, wenn die zerstörenden Einflüsse, welche Witterung, Nässe, Frost, Feuer usw. ausüben, keine wesentlichen Beschädigungen hervorrufen.

Man muß sich auch noch fragen, ob die Kosten dem angestrebten Zwecke entsprechen, oder ob sich dieser durch Verwendung eines anderen Baustoffes ohne Verminderung des Wertes der Konstruktion nicht billiger erreichen ließe.

Bei den Bauteilen, die frei sichtbar sind, ist auch noch zu erwägen, welcher Baustoff den ästhetischen Anforderungen am besten entspricht.

Prüfungsanstalten.

In den Prüfungsanstalten für Baustoffe werden Untersuchungen vorgenommen, welche die Aufgabe haben, festzustellen :

1.    für welche Bauzwecke sich ein bestimmter Baustoff eignet und

2.    in welchem Grade er diese Eignung besitzt.

V er suchsanstalten.

Die mechanisch-technischen Eigenschaften der Baustoffe hängen untereinander zusammen und teilweise voneinander ab. Die chemischen und physikalischen Eigenschaften üben auf sie einen gesetzmäßigen Einfluß aus. Überdies werden sie noch beeinflußt durch die Art der Herstellung, der Verarbeitung und der Verwendung.

Die Untersuchung dieser Beziehungen ist die Hauptaufgabe der V e r-such sanstalten.

Außerdem obliegt diesen: die Methoden festzustellen, nach denen die Prüfungsanstalten die Prüfung der Baustoffe vorzunehmen haben.

Die Versuchsanstalten haben einen fördernden Einfluß auf das Bauwesen ausgeübt, indem sie auf Mängel aufmerksam machten, welche bei der Herstellung, Verarbeitung oder Verwendung der Baustoffe Vorkommen ; indem sie zweckmäßigere Verfahren hiefür vor schlugen und die Aufmerksamkeit auf geeignete Baustoffe lenkten, die noch nicht in der Praxis eingebürgert waren.

Internationale Konferenzen.

Damit die Ergebnisse der Prüfungs- und der Versuchsanstalten untereinander verglichen und kontrolliert werden können, muß die Prüfung und Untersuchung der Baustoffe überall in einheitlicher Weise vorgenommen werden. Um nun solche einheitliche Untersuchungsmethoden für die Prüfung von Bau- und Konstruktionsmaterialien auf ihre mechanischen Eigenschaften festzustellen, treten seit dem Jahre 1884 internationale Konferenzen zusammen, an denen die Vorstände von Prüfungsanstalten und Versuchsstationen und die Vertreter von Baubehörden, Bauunternehmungen, Bauindustrien u. dg. teilnehmen.*)

Normalien.

Auf Grund der in den Prüfungs- und in den Versuchsanstalten sowie in der Praxis gewonnenen Erfahrungen, werden durch das Zusammenwirken jener Anstalten mit den Produzenten und Konsumenten, vorzugsweise durch technische Vereine einheitliche Bestimmungen über die Anforderungen aufgestellt, die an die Baustoffe zu stellen sind; es werden festgestellt:

einheitliche Klassifikationen,

einheitliche Lieferungsbedingungen,

einheitliche Prüfungsnormen.

Vom österreichischen Ingenieur- und Architekten-V er ein e in Wien aufgestellte Normalien:

Bestimmungen für die einheitliche Benennung der zu Bauzwecken verwendeten hydraulischen Bindemittel (1880) [K —.40].

Bestimmungen für die einheitliche Lieferung und Prüfung von Port-landzement (1888) [K —.60],

*) Die erste dieser Konferenzen trat über Anregung Prof. J. Bauschingers (München) im Jahre 1884 in München zusammen. Die folgenden tagten : 1885 in München, 1886 in Dresden, 1888 in Berlin, 1893 in Wien, 1895 in Zürich, 1897 in Stockholm, 1901 in Budapest.

Beschlüsse der Konferenzen zu München, Dresden, Berlin und Wien über die einheitlichen Untersuchungsmethoden bei der Prüfung von Bau- und Konstruktionsmaterialien auf ihre mechanischen Eigenschaften. Zusammengestellt von Prof. J. Bauschinger.

Bestimmungen für die einheitliche Lieferung und Prüfung von Romanzement (1890) [K —.60].

Grundzüge einer einheitlichen Benennung für E i s e n und S t a h1 [K —*40],

Typen für Walzeisen [K 6.—].

Normalien für Abflußrohren (1903) [K —.60].

Baumaterialien (1902) [K —.60].

Bestimmungen für Belastung von Baukonstruktionen und Beanspruchung von

Vom Vereine deutscher Zementfabrikanten:

Normen für einheitliche Lieferung und Prüfung von Portlandzement.

Vom Verband Deutscher Architekten- und Ingenieur-Vereine unter Mitwirkung des Vereines Deutscher Ingenieure und des Vereines Deutscher Eisenhüttenleute:

Normalbedingungen für die Lieferung von Eisenkonstruktionen für Brücken und Hochbau (1893).

Literatur.

R. Gottgetreu. Die chemischen und physikalischen Eigenschaften der Baumaterialien. 2 Bde.

R. Krüger. Handbuch der Baustoff lehre.

Handbuch der Architektur, I. Teil, 1. Band, Heft 1: W. Exner, H. Hauenschild, G. Lauboeck, E. Schmitt. Die Technik der wichtigeren Baustoffe.

H. Hauenschild. Katechismus der Baumaterialien.

W. Lange. Katechismus der Baustofflehre.

E. Glinzer. Lehrbuch der Baustoffkunde.

II. Kapitel.

Holz.

§ 1. Vorzüge und Mängel des Holzes als Baustoff.

Wenn zu entscheiden ist, ob man für eine auszuführende Konstruktion Holz oder einen anderen Baustoff verwenden soll, so sind als Vorzüge und Mängel des Holzes zu beachten :

1. Vorzüge.

1.    W egen der geringenKosten eignet sich das Holz namentlich für bloß zeitweilige und für untergeordnete Bauten, weil dann vor allem niedrige Baukosten anzustreben sind ; außerdem für alle Bauteile, an die keine besonderen Anforderungen bezüglich Feuersicherheit, Dauerhaftigkeit und Festigkeit gestellt werden.

2.    Das Holz läßt sich sehr leicht, sehr rasch und billig bearbeiten. Die einzelnen Teile der Holzkonstruktionen können auf sehr einfache Weise miteinander verbunden werden.

3.    Es kann in sehr großen Längen bezogen werden, namentlich das Nadelholz *), das sich auch durch einen schlanken geraden Wuchs auszeichnet.

Größte Höhe der Bäume**) :

35—40 m¹) J 50 m u. mehr²)} ■30—35 m¹)

Fichte, Tanne, Lärche, Föhre.

Eiche, Buche, Esche, Ahorn, Linde, Ulme,

20—25 ml selten 30 ml

Erle; Walnuß, Tulpenbaum, Tsugen, Cha-maecy parisarten.

8—-15 m :

Aspe, Pirus- und Prunus-Arten, Birke, Hainbuche, Weide, Zirbe, Eibe, Spirke, Hickory, Juniperus virginiana.

Juniperus communis, Evonymus, Viburnum, Sambucus, Prunus spinosa, Cornus, Syriega usw.

4. Infolge des geringen spezifischen Gewichtes (siehe §15) sind die Holzkonstruktionen sehr leicht.

*) Die langen, bloß entästeten und entrindeten Nadelholzstämme, die als Ständer bei den Gerüsten verwendet werden, heißen „Landenen“ = „Langtännen“ = lange Tannen.

Verjüngung des Stammes nach oben

bei Laubholz l⁻5—2 5 cm für 1 m Höhe (l⁻5—2,5°/₀) „ Nadelholz DO-1'5 „ „ 1 „    „    (10—1-5%).

**) nach Gayer, Die Forstbenutzung.

0 in 100 Jahren.

²) in höherem Alter.

5.    Das Holz ist sehr elastisch, sehr zäh und hat eine große Festigkeit (§ 16 und § 17). Es eignet sich daher auch für Träger und für Stützen.

6.    Obgleich seine Dauerhaftigkeit der des Steines und des Eisens wesentlich nachsteht, so erreicht es doch eine lange Dauer, wenn es unter günstigen Umständen verwendet wird (§ 10).

2. Mängel.

1.    Die große Feuergefährlichkeit, die es von allen Konstruktionen, die feuersicher sein sollen, ausschließt und deswegen immer mehr aus dem „Aufbau“ verdrängt (§ 8).

2.    Das Quellen und Schwinden (§ 4 u. 5).

3.    Die große Gefahr des Zugrundegehens durch Fäulnis (§ 6), durch den Hausschwamm (§ 7), durch Wurmfraß (§ 9) und durch die Witterungseinflüsse (§ 10).

§ 2. Das Gefüge des Holzes.

Das Nadelholz ist sehr elastisch, geradwüchsiger, astreiner, leichter, weicher, läßt sich leichter bearbeiten, kann in größeren Längen bezogen werden (§1, 3) und verjüngt sich weniger gegen den Wipfel als das Laubholz. Dieses ist härter, daher auch polierbar.

a)    Hartes Holz: Weißbuche, Eiche, Rotbuche, Esche, Ulme.

b)    Halbhartes Holz : Erle, Kiefer, Lärche, Ahorn.

c)    Weiches Holz: Tanne, Fichte, Pappel, Weide.

Der Baum wächst, indem jedes Jahr um den bestehenden Holzkörper

ein neuer Mantel sich bildet. Ein Schnitt ¹) J_ Stammachse zeigt diese Mäntel als Ringe: Jahresringe oder Holzringe. Der im Frühjahr entstandene, der Stammachse zugekehrte Teil dieses Ringes, das „Frühjahrsholz“, ist weicher, lockerer und heller als das „Herbstholz“.

Dieser Wechsel in der Färbung und in dem Gefüge der Jahresringe heißt „Zeichnung“. Die Zeichnung des normal gewachsenen Holzes nennt man „Flader“ ; bei unregelmäßigem („maserigem“ oder „wimmerigem“) Wachstum wird sie „Maser“ genannt.

Holz mit schmalen Jahresringen nennt man feinjährig, solches mit breiten grobjährig. Jenes ist in der Regel schwerer und fester.

Anzahl der Jahresringe²) auf V (24 mm) in der Richtung des Stammhalbmessers :

Esche Tanne

Lärche 5—30 Kiefer 18—25

Den äußersten Jahresring umhüllt der Bast und diesen die Rinde. Bast und Rinde sind, als unverwendbar, nach dem Fällen stets zu beseitigen. Der mittlere Teil des Stammes heißt Mark. Die Holzmasse zwischen

2- 4 5— 9

Erle 6-12 Buche 6—37 Eiche 9—21

Holz.

dem Baste und dem Mark besteht aus zwei Teilen: der innere heißt Kern, der härter und trockener ist als das Mark ; der äußere Splint. Das Splintholz ist weich, hell, locker und gewöhnlich nicht verwendbar.

„Markstrahlen“ gehen von der Achse radial gegen die Rinde. Sie sind nur bei einigen Laubhölzern deutlich zu erkennen (bei der Eiche und Esche bis 1 mm breit).

§ 3. Wassergehalt (Saftgehalt).

Die Menge des Wassers (Saftes), das in den Zellen des Holzes enthalten ist, hat einen großen Einfluß auf dessen Eigenschaften und Wert (§ 4).

Das Splintholz enthält mehr Wasser als das Kernholz. Der Teil des Stammes, der in der Nähe der Wurzeln liegt, ist saftreicher als der dem Wipfel zugekehrte.

Wassergehalt des lebenden Baumes³) in Prozenten des Gewichtes.

Holzgattung

Jänner

Februar

März

April

Mai

Juni

Juli

September

November

Dezember

Harte Hölzer: Ahorn, Birke, Eiche, Buche, Ulme

41 38 36

36 39 35 39 38 34 41

Weiche Hölzer :

Erle, Espe, Linde, Kastanie, W eide, Pappel

Nadelholz: Fichte, Kiefer, Lärche

53 53 48 47 47 47 50 47 45 53

Mittelwerte

60 58 59 54 60 61 60 58 54 60 5P3 49-6 47:6 4^3 48'6 47'6 49'6 47‘6 44‘3 5P3

Tanne

Kottanne

CH CH

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CH

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CH

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ch

CH

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Der Wassergehalt des Splintes hängt ab von: dem Feuchtigkeitsgehalte der Luft, der vorhergegangenen Witterungsperiode, dem Wassergehalte des Bodens und individuellen Umständen.

GO

Holz.

Zunahme infolge Durchnässuug in % an

Volumen Gewicht

4-4—8-6    70—166

3-6—7-2    83-123

Quellen bei einer Wasseraufnahme bis zur vollen Sättigung in °/o der Länge

6-18

8-13

6-3

5-72

7-55 »)    5-5-7-9    60-91

559 ²)

7-78 s)

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9-5—11-8 63—99

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0-076    2-4

0-104    4-82

2-17

0075

3-04

012

05 CD CO CM

313

503

^ iO C5 O 00 CM 4* cb

CM CM CO t-4

co

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0-2

0-124

0-821 *) 0-187 ³)

Schwinden in °/₀ der Länge

2-0—7-3

6-i8

4-1—8-13

6-72

8-13

11-4—7-1

(6-32

(2-0-6-8

I.572

10-076-0-09 ||1-1—2-8 [0-076

0-086-0-1221 1-7—4-82

2-41

2-91

4-82

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980.0

SZo.o]

Ri—e-Ol I88S-0—810 0'

.2-17

(0*008—0-201 (0-6—3-8 (0-120

3'°4

1-6—4-6

0 2 -0-3    2-65—3-3    08—¹7-3

2-5—10-6

755

0 028—0-435 1-1-7-5

390

oob.o

0-130

(0-20—0-34

[0"200

0-21    0-40    6-82    6-66 | 8’00    10-90

(0-014—0-628 (1-2-4-6 [0-124

7 78

J 5—10-7

(8‘o6

(2-7—8-5

16-22

3-I3

2-3-6

503

I2-94

Wassergehalt des grünen Holzes in % des Gewichtes

45-2

37-1

25-7

39-7

22-39

27-32

20-43

20

24-44

Holzgattung

Fichte (Rottanne) . .

Tanne (Weißtanne) .    .

* jung .....

„ 300 Jahre alt . . Lärche......

Kiefer (Föhre) . .

Pitch pine Stiel-Eiche

Trauben-Eiche Eiche, jung .

300 Jahre alt . .

Rot-Buche

Weiß-Buche . Ulme (Rüster)

Anmerkung (zu den Tabellen auf den Seiten 8 u. 9).:

A . . .    || Faser (Stammachse)

B . . . J_

C . . . _L

,, und || Radius

Mittelwerte: A = OT%, li = 3—5%, C=6—15%. x) junges Holz, ²) gedämpftes Holz, ³) altes Holz.

Die in Mediaevalschrift gedruckten Ziffern stammen von Laves.

Quellen bei einer Wasseraufnahme bis zur vollen Sättigung in % der Länge

319

4-15

1-90

3-05

3-16

2-07

090

oe-o

0-05

Schwinden % der Länge

2-6-11-8

OD

iQ

6-56

6S.g

9'3°

8-17

5-07

oh.g 0S.11

7'3i

LG-Z

zo.L

319

415

1-72

1-06

1-90

16.g

333

5'82

179

3'38

10’20

407

7 39

S6.g

oZ.zi

zz.S

Sz.g

3 35

co

7 i9

2'QI

7 79

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3-16

1-08

1-03

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3-97

zo.g

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2-13

3'°°

3'94

2-85

es.e

2 02

0-187-0-821

0821

0-187

0-11    0072

0‘50 0-222 0065 0-30 o⁻36g 0-10 o⁻2o8

o 125 o'6g7

0330

88O.0

0110

gzo.o

Z10.0

010.0

8ZZ.0

601.0

o⁻i 12

0223

0025

Wassergehalt des grünen Holzes in °/₀ des i Gewichtes

14—34

Holzgattung

Esche

« jung .....

Esche 300 Jahre alt . .

Ahorn .......

Birke.......

„ russische    .    .    .    .

Erle.......

Linde .......

Pappel.......

Weide.......

Trauer-Weide    .    .    .    .

Espe.......

Roß-Kastanie    .    .    .    .

Mahagoni......

Zeder .......

Buchsbaum.....

Ebenholz .    .

Apfelbaum Birnbaum Kirschbaum . Nußbaum Pflaumenbaum

Der Wassergehalt beträgt in Prozenten des Gewichtes für:

bis 37%

20-25%

•    • 17%

•    • 10%.

Lufttrocken ist Holz erst frühestens 2% Jahre nach dem Fällen.

§ 4. Quellen und Schwinden.

Wenn der Wassergehalt des Holzes zunimmt, so dehnt sich die Holzmasse aus: es erfolgt ein Quellen. (Schwellen).

Eine Abnahme des Wassergehaltes hat ein Zusammenziehen zur Folge: das Schwinden (Schrumpfen.)

Das Quellen beziehungsweise Schwinden ist proportional der Zu- beziehungsweise Abnahme der Luftfeuchtigkeit.

Diese Veränderungen der Gestalt des Holzes infolge des Quellens und Schwindens heißt man Werfen. Sie bilden einen großen Mangel der Holzkonstruktionen, weil sie Risse, Verdrehungen, Lockerungen der Verbände usw. nach sich ziehen. Sie treten besonders dann auf, wenn das Holz durch Regen usw. naß wird, beziehungsweise wenn das nasse Holz austrocknet.

Es findet ununterbrochen, wenn auch nicht immer deutlich merkbar, ein Ausdehnen und Zusammenziehen statt, weil der Wassergehalt des Holzes fortwährend zu- und abnimmt. Wenn auch dieses beständige „Arbeiten“ des Holzes viele Übelstände zur Folge hat, so wäre doch dessen Aufhören ein schlechtes Zeichen.

Fig. 1.

grünes Holz.....

gut ausgetrocknetes. , lufttrockenes Laubholz

Nadelholz

Fig. 2.

Fig. 3.

Fig. 4.

es®])

§ 5. Vorkehrungen gegen das Quellen und Schwinden.

1. Gegen das Quellen.

Man muß dem Zutritt der Nässe Vorbeugen, indem man die Holzkonstruktion :

a)    mit den in § 10 angegebenen Schutzmitteln anstreicht, tränkt beziehungsweise imprägniert;

b)    mit einer besonderen Schutzkonstruktion (Verschalung, Verkleidung, Verdachung usw.) versieht.

2. Gegen das Schwinden.

I.

Das Holz ist zu einer Zeit zu fällen, wo es nur wenig Saft enthält (§ 3).

II.

Bevor man es verwendet, ist ihm möglichst viel Saft zu entziehen,

a) indem man den unteren Teil des Stammes einige Monate vor dem Fällen entrindet, damit der Saft austreten und abfließen kann („Ringeln“ der Bäume).

b)    mittels Lufttrocknen: Austrocknen durch Liegenlassen an freier, trockener Luft, unter Dach, gegen Regen und Erdfeuchtigkeit sowie gegen Sonnenschein geschützt, in Schuppen bei Zimmerholz oder in Lagerräumen hei Tischlerholz. — Dieses Verfahren ist besser als (c)— (e). Die Zeiterfordernis beträgt 1 — 4 Jahre, bei Eiche mehr.

c)    durch künstliches Aus trocknen in geheizten Trockenkammern oder Ofen mittels durchstreichenden heißen Luftstromes. — Dies Verfahren ist rascher als (b). Die erforderliche Temperatur der Luft —

80—95° bei dünnem Nadelholz 50° „ dickem „

d)    mittels Auslaugen durch Liegenlassen in fließendem Wasser (während 1—2 Monaten).

e)    durch Dämpfen: am wirksamsten.

40° bei Eiche 30—40° „ Laubholz

III.

Weil aber auch gut ausgetrocknetes Holz immer noch schwindet, so muß man trachten, das Schwinden möglichst unschädlich zu machen:

a)    größere Holzkonstruktionen aus einzelnen ineinander verschieblichen Teilen zusammensetzen (siehe Türen, Wände u. dgl.),

b)    beim Zerteilen des Stammes in Balken, Pfosten, Bretter usw. ist darauf zu achten, daß das Schwinden A <C B <C C (siehe S. 9), und daß Spintholz stärker schwindet als Kernholz (§ 4). Wie sich das geltend macht, zeigen die Figuren 1—4.

Am besten wäre es, wenn die Mitte des Balkens usw. stets mit der Stammachse zusammenfiele (Fig. 2 und 5).

§ 6. Vorkehrungen gegen Fäulnis.

Läßt man „grünes“ (frisch geschlagenes) Holz längere Zeit unentrindet in Wärme liegen, so „erstickt“ es („lauft es an“). Es ist unschädlich, falls es rasch geschnitten und gut getrocknet wird.

Wenn das Holz wegen Mangel an Luftwechsel nicht austrocknen kann, so „modert“, „stockt“, „fault“ es: es tritt „trockene“ Fäulnis ein, .wobei das Holz eine weiße Farbe annimmt und zerreiblich wird.

Kommt es aber mit nasser Erde in Berührung, liegt es unter Wasser, oder befindet es sich abwechselnd im Trockenen und in Nässe, so erfolgt „nasse“ Fäulnis: es wird rötlich bis schwärzlich und mürbe.

Bei Berührung mit Mörtel und frischem oder feuchtem Mauerwerk entsteht die Humifizierung (beginnende Kohlebildung).

Vorkehrungen gegen Faulen:

1.    nur gutes, gesundes, trockenes Holz verwenden und dafür sorgen, daß es stets trocken bleibt und immer frische Luft zutreten kann.

2.    Anstriche mit: Leinöl, Ölfarbe, Leinölfirnis, Holzteer; 2 Vol. Steinkohlenteer -(- 1 Vol. Holzteer -j- etwas Harz, aufgekocht -j-4 Vol. trocken gelöschter Kalk; Avenarius-Karbolineum (!) usw.

Nasses Holz darf man nie anstreichen, weil sonst kein Austrocknen

erfolgt.

Waldfeuchtes Holz soll man erst nach 1—2 Jahren anstreichen.

3.    Tränken mit: Talg, Wachs, Paraffin, Leinöl usw.

4.    Durchtränken (Imprägnieren) mit:

a)    1 Gewichtsteil Zinkchlorid -f- 15 Gew. Wasser. Burnet-tieren(nach Burnett¹): sehr gut.

b)    15 Gew. Kupfervitriol-}- 100 Gew. Wasser. Boucheri-s i e r e n (nach Bouchérie²) : selten.

c)    Eisenvitriol-Lösung. Paynesieren (nach Payne³).

d)    Eisenvitriol -j- schwefelsaure Tonerde (nach Hasselmann).

e)    1 Gew. Quecksilberchlorid -f- 150 Gew. Wasser. Kyani-s i e r e n (nach Kyan⁴) : große Vorsicht erforderlich, weil das Sublimat giftig ist.

f)    Kreosotöl (nach Bethell).

g)    Phenol, Naphthalin, Teerölen usw.

Kosten (a) : (b) : (d) : (/) = (0*35 — 0*50) : (040 — 0'60) : (0'75 — P00) : (1 — 2).

§ 7. Holzschwamm.

Der Schwamm (vom Holzschwamm, Haus- oder Tränenschwamm, meru-lius lacrimans oder auch vom Lohbeet-Löcherpilz herrührend) ist der gefährlichste Feind der Holzkonstruktionen. Alle zu seiner Verhütung anzuwendenden Vorkehrungen (III) sind bei der Ausführung eines Gebäudes auf das sorgfältigste zu beachten. Denn ist der Schwamm einmal in ein Haus gekommen, dann ist es nur sehr schwer, oft gar nicht, immer aber nur mit großen Kosten und Schwierigkeiten möglich, ihn zu vertilgen.

I. Kennzeichen.

1.    Anfangs treten am Holze einzelne kleine weiße Flecke auf, die immer größer werden und später ein feines silberfarbiges Netz bilden, das schließlich blättrig und dann aschgrau wird und einen Seidenglanz annimmt.

2.    Das faserige Gefüge des Holzes geht in ein erdiges über. Die Farbe wird gelblichbraun.

3.    Beim Anschlägen gibt das Holz einen dumpfen Klang.

4.    Es entsteht ein übler, modriger, faulig-pfeffriger Geruch.

5.    Bei unangestriclienem Holze bilden sich kleine, schwarze, verstreute Fleckchen mit schimmelartigen Anfluge. Ist das Holz mit Ölfarbe, Teer oder Firnis angestrichen, so gibt der Anstrich beim Aufdrücken nach. Bei einem Leimfarbe-Anstrich oder Putz stehen einzelne Teile der Farbe oder des Putzes pelzartig vor.

II. Verhütung.

Man soll:

1.    nur gutes, gesundes, kerniges, gut ausgetrocknetes, nicht zu junges, nicht außer der Fällzeit geschlagenes Holz verwenden ;

2.    versorgen, daß stets frische, trockene Luft, aber keine Feuchtigkeit zum Holze zutreten kann.

3.    keine Stoffe verwenden, die den Schwamm zuführen oder züchten können (z. B. organische Bestandteile enthaltenden Deckenschutt, altes Holz usw.)

a) sprich: Börnett, ²) sprich: Buscherie, ³) sprich: Pan, ⁴) sprich: Keien.

III. Vertilgung.

1.    Vor allem ist für den Zutritt von frischer, trockener Luft zu den ergriffenen und gefährdeten Bauteilen zu sorgen; namentlich sind sofort die Balkenköpfe bloßzulegen.

2.    Alle vom Schwamme ergriffenen Teile und auch die, bei denen nur der Verdacht besteht, muß man entfernen und durch frische ersetzen.

3.    Die umliegenden Mauerfugen sind bestens auszukratzen.

4.    Es sind alle zur Verhütung empfohlenen Vorkehrungen (II) zu treffen.

5.    Das Holz und das benachbarte Mauerwerk sind mit einem Schutzmittel zu bestreichen. Als solche werden verwendet:

a)    3 Gew. Kupfervitriol in 0'5. Gew. Salzsäure gelöst -f- 0’5 Gew. Schwefelsäure: sehr gut.

b)    1 Gew. Quecksilberchlorid-j-100 Gew. Kalkwasser: sehr gut, aber giftig, daher nicht bei bewohnten Räumen.

c)    1 Gew. Zinkchlorid -{- 50 Gew. Wasser: billiger, aber minder wirksam.

d) Kreosotöl, Petroleum, Kassiaöl, Steinkohlenteer, konzentrierte Kochsalzlösung: nur auf kurze Zeit wirksam. t) Karbolineum: sehr gut.

f) 200 l Torfasche —j— 20 l Kochsalz -j- 0'5 Salmiak, mit kochendem Wasser bis zur Sättigung gemischt.

S o 1 a t o 1.

(/) Antino nnin, Mykothanaton, Antimerulion, Mikrosol,

§ 8. Schutz gegen Feuer.

Bis heute ist es noch nicht gelungen, Holz durch Anstriche oder Imprägnierungen unverbrennlich zu machen. Man hat dadurch nur erreicht, daß es schwer Feuer fängt und nicht mit Flamme brennt.

Imprägnierungen machen das Holz steinhart; dadurch wird es unbe

arbeitbar.

Einen guten Schutz bietet ein Umhüllen mit 8 mm dicker Asbest

pappe.

Anstriche.

1.    Wasserglas: wirkt nur auf kurze Zeit.

2.    Farben wasser gl as (Mischung mit W asserglas und T eigfarben) : gut.

3.    Wasserglas-]- Ton oder Kreide-—5—6mal anstreichen: gut.

4.    25 Gew. Schwerspatpulver -f- 1 Gew. Zinkweiß -f- 20 Gew.

Wasser, dann -j- 25 Gew. Wasserglas

— 3mal auftragen: sehr gut.

5.    Chlorkalzium-Lösung, worin gebrannter Kalk gelöscht

worden ist.

6.    Gesättigte Lösung von Schwefel- und phosphorsaurem Ammoniak.

7.    Gips; borsaure Kalkerde; Käsefarben.

8.    Wolfram-, phosphor- und kieselsaure Verbindungen des Natriums: schützen auf längere Zeit.

9.    Alaun: nicht zu empfehlen.

§ 9. Wurmfraß.

1. Verhütung.

1. Tränken mit fettigen und harzigen Stoffen (Petroleum, Holzteer usw.).

1.    Anstrich von:

2. Vertilgung.

a)    2 Vol. Seifensiederlauge -J- 3 Vol. Kochsalz,

b)    Karbolsäure.

2.    Eintröpfeln in die Wurmlöcher von

a)    roher Salzsäure,

b)    Sublimatlösung.

§ 10. Dauer.

Die Dauerhaftigkeit des Holzes hängt ab von:

1.    seinem Gefüge und Saftgehalte.

a)    sehr dauerhaft: feinjähriges, saftarmes Holz, namentlich dichtes, festes Kernholz.

b)    minder dauerhaft: „überständige" (alte) Bäume.

c)    wenig dauerhaft: junges, stark poröses, schwammiges und saftreiches Holz.

2.    dem Standorte. Die Dauer ist größer, wenn der Baum frei gestanden, als wenn er sich inmitten anderer Bäume befunden hat; ebenso wenn er auf magerem oder trockenem Boden stand, als bei fettem oder nassem Boden. Nadelhölzer, die in Kälte aufwuchsen (auf rauhen Höhen, in nördlichen Gegenden), geben ein dauerhafteres Holz, als wenn sie wärmeren Lagen entstammen.

3.    der Fällzeit (§ 13).

4.    der Verwendung. Das Holz hat eine große Dauer, wenn es gegen Nässe und Witterung geschützt ist. Holz, das sich abwechselnd im Trockenem und in Nässe befindet, geht rasch zu Grunde. Bei Wasserbauten, Fundamenten usw. sollen die Holzkonstruktionen beständig unter Wasser liegen.

In Ton-, Lehm oder nassem Sandboden hält sich das Holz sehr gut, minder aber in trockenem Sandboden, noch schlechter in Kalkboden.

Tanne (Weißtanne): lange Dauer, wenn beständig unter Wasser oder im Trockenen; geringe, wenn Nässe und Trockenheit wechseln.

Fichte (Rottanne) : infolge des größeren Harzgehaltes, auch wenn dem Witterungswechsel ausgesetzt, dauerhafter als Tannenholz.

Lärche: wegen des großen Harzgehaltes, sowohl im Trockenen als auch dem Witterungswechsel ausgesetzt, von größter Dauer; leidet nicht durch Wurmfraß; wird unter Wasser steinhart. Neben der Eiche das beste Bauholz.

Kiefer (Föhre): sehr große Dauer, weil sehr harzreich. Gesundes Kernholz verträgt auch den Wechsel von Nässe mit Trockenheit. Trocken wird das Kiefernholz leicht von Insekten angegriffen.

Dauerhafter als die europäische Kiefer ist die amerikanische Yellow pine und noch mehr die Pitch pine (Pechkiefer).

Schwarzföhre: gegen Wasser so widerstandsfähig wie Lärche.

Eiche (Sommer- oder Stiel- und Winter- oder Steineiche): größte Dauer, sowohl im Wasser als auch im Erdreich oder dem Witterungswechsel ausgesetzt. Bestes Bauholz.

Rotbuche: große Dauer unter Wasser, geringe im Freien, fault dann leicht; ist dem Wurmfraß am stärksten ausgesetzt.

Weißbuche, Pappel: werden seltener verwendet.

Ulme (Rüster): große Dauer, sowohl im Freien als auch unter Wasser und im Trockenen; unterliegt nicht dem Wurmfraße.

Esche: geringe Dauer, wenn dem Witterungswechsel ausgesetzt; im Boden gar keine. Junges Holz im Trockenen verfällt leicht dem Wurmfraße. Schwarzerle: geringe Dauer an der Luft, große im Wasser. Weißerle: geringere Dauer.

Die dauerhaftesten Hölzer sind: Eiche und Lärche.

Holzgattung

Unter

Wasser

Bei abwechselnder Nässe beständiger und Trockenheit

In

Im Freien

Nässe

Trok-

kenheit

an der Luft

von der Luft ab-gesclil.

ge- nicht geschützt schützt

Im Boden abgefault nach Jahren

Schwellen

Fichte . .    50

60    900

45

20

Tanne . .

Lärche . . Kiefer . .

ziemlich

groß

80

80

Stieleiche .

200

6-13*)

200*) 25—40*)

50-75 40-70

ziemlich groß

90-95 40—85 90—95 40—85

100

100

101    5-6

10

'S

5—6

9—10

10} ®

10 •§ 14-16

7-8

Traubeneiche . Rotbuche Weißbuche Ulme . . Esche

Ahorn .

Birke . . Erle . .

Linde . .

Pappel . Weide

100

70-100

90

unhaltbar

100

tS OS Ol OS OD 03 Ü> I

o o

100

10 500    3

20 600    5

15—95

15—95

80-100

30—95

ziemlich

groß

20—38

25—38

ziemlich

groß

25—35

35—40

100

10-60

10-60

60—90

15-64

sehr

gering

15—40

20-40

sehr

gering

20—40

30

10.

14—16

2-5-3

2-5-3

5-8 H 5—8}®

-g 2

rTJ

³)

²)

*) Nach Nördlinger und Pfeil, ²) nach Mothe, ³) nach Hartig. *) Als Bauteile.

§ 11. Kennzeichen guten Bauholzes.

Gutes Bauholz muß sein:

o) möglichst trocken, weil saftreiches Holz zu stark schwindet und leicht zu Grunde geht;

b)    gerade gewachsen;

c)    vollkommen gesund, frei von morschen, verfaulten Teilen.

Krankheiten am lebenden Baume:

a)    Rost faule: das kranke Holz wird rot bis braun und geht schließlich in eine leicht zerreibliche Masse über. Je nach dem Sitze der Krankheit: Kern-, Splint- oder A st faule.

b)    Weißfäule: das kranke Holz wird weiß und zerfällt. Sitz der Krankheit : Stammachse.

c)    Ringfäule: die Jahresringe nehmen eine hellere Farbe an. Das kranke Holz saugt gierig Wasser auf; beim Austrocknen entstehen Risse in der Richtung der Jahresringe.

d)    Brand: Absterben des Holzes von außen infolge Verletzung der Rinde.

am

e) Krebs oder Kropf: Aussackung des Holzes und der Rinde Ansatz der Aste an den Stamm.

erweitern.

f) Frostrisse oder Eisklüfte: Risse, die sich radial nach außen

9) W a 1 drisse oder Spiegelklüfte: erweitern sich nach innen.

h) Drehwuchs: die Fasern haben die Gestalt von Schraubenlinien; schwer zu bearbeiten, geringe Festigkeit.

Kennzeichen guten Holzes:

a)    heller Klang beim Anschlägen;

b)    reine, rißfreie, fleckenlose Rinde;

c)    lebhaftes Grün der Blätter;

d)    reine Farbe;

e)    gleichmäßige Jahresringe ;

/) frischer Geruch;

g) Fehlen von Rissen und Springen.

Schlechte Zeichen:

a)    wesentliches Abweichen der Farbe von der gewöhnlichen;

b)    riß- und spaltenreiche Rinde;

c)    stark mit Schwämmen, Moos und Flechten bedeckte Rinde;

d)    abgestorbene Wurzeln oder Wipfel.

Ein Holz, dessen Jahresringe gleichmäßig ausgebildet sind, ist besser als eines mit bald schmalen, bald breiten Ringen.

Bei einem Baume, der sich noch im Wachsen befindet, ist das Holz an der Wurzel und im Kern besser als am Wipfel und im Splint. Ist der Baum aber „überständig“, d. h. hat er die Reife schon überschritten, so haben Wipfel und Splint festeres Holz.

Einzeln stehende Bäume haben festeres und dauerhafteres Holz als Waldbäume. Bäume, die auf hartem trockenen Boden wachsen, haben härteres Holz als solche auf fettem feuchten Boden.

§ 12. Fällen der Bäume.

Während einerseits die Ansicht herrscht, daß das im Winter gefällte Holz stets dauerhafter ist als das im Sommer geschlagene, wird anderseits wieder behauptet, daß die Fällzeit diesen Einfluß nicht ausübt, und von dritter Seite, daß für Laubholz die Fällzeit belanglos sei, daß aber im Winter geschlagenes Nadelholz eine größere Dauer besitzt.

Wenn das Holz lange Zeit unter der Rinde im Walde liegen bleiben muß, oder wenn es leicht erstickt (Esche, Ahorn usw.), dann soll man es im Winter fällen.

Als geeignetste Fällzeit gelten von jeher die Wintermonate, November bis Februar, namentlich Mitte Dezember bis Mitte Jänner, hauptsächlich darum, weil zu dieser Zeit die Arbeitskräfte am leichtesten und billigsten zu bekommen sind.

Laubholz wird gleich nach dem Fällen „bewaldrechtet“, d. h. entästet und entrindet. Beim Nadelholz läßt man die Rinde noch einige Zeit am Stamm, um ein Ausrinnen des Harzes zu verhindern.

§ 13. Bauhölzer.

Holzsortimente. ⁴)

I. Unbearbeitetes Baubolz.

Rundholz: von den Ästen und Wurzeln befreite und entrindete

Stämme.

Rundholz

Stärke am Zopfende

Länge

über 35 cm 25—35 cm 20—25 cm 15—20 cm 13 — 15 cm 8 — 13 cm 35—50 cm

über 14 m 12—14 m 9—12 m 9— 11 m 7—9 m 7—9 m 8 m

Außergewöhnlich starkes (tibergrif-

liges)............

Gewöhnlich starkes (griffiges) . . .

Mittelbauholz (Riegelholz).....

Kleinbauholz (Sparrholz).....

Bohlstämme..........

Lattstämme...........

Sägeblöcke (Sägeklötze)......

Schalholz: schwaches, mit der Axt kreuzweise in vier Teile gespaltenes Rundholz.

Marktgrößen des Rundholzes für Wien:

Durchmesser D = 15—50 cm Zunahme D = 5 cm.

II. Bearbeitetes Bauholz.

1. Kantholz oder Verbandholz.

Wenn man aus einem Stamm schneidet:

1 Balken, so ergibt sich : Ganzholz (Fig. 5),

Halbholz (Fig. 6), Kreuzholz (Fig. 7).

i'

v>

11

11

Fig. 5.

Fig. 6.

Fig. 7.

mm

JT,

Übliche Abmessungen des Kantholzes für Wien:

Breite

Höhe

Breite

Höhe

Breite

Höhe

5 cm

5 cm

16 cm

17

18

19

10

20

12

10

10

21

13

11

11

22

14

12

12

23

15

13

13

24

16

14

14

25

tsCtNOfcCtsStNDtOtsDtNSbObOtOlNDł—‘tot—‘tOl—‘ł—‘I—^

21 cm

27 cm

30

28

28

31

29

30

31

32

33

34

35

36

29

32

30

34

31

35

32

36

33

37

34

38

35

39

36

17

15

15

26

18

to to bO 05 GO

40

40

40

Normalien des Innungsverbandes deutscher Bauge we rksmeister:

Breite

Höhe

Breite

Höhe

8 cm

cm

18 cm

18 cm

10

20

22

24

20

12

20

22

24

14

26

In2 to

28

24

26

30

*X> CO CM

26

28

28

Günstigster Balkenquerschnitt (falls b die Breite u. h die Höhe bedeuten) :

a) für größte Tragfähigkeit b : h = 1 : y 2 b 0'7 li ;

b)    für größte Steifigkeit    b : h = 4 : 7.

2. Schnittholz.

Länge = 35, 4, 45, 5, 5’5, 6, 7, 8 m. a) Bretter (Laden, Dielen, Borde).

Bretter

Dicke

Breite

Fournierbretter

lO p

cm

10 cm

15

10

15

25

1-5

10

Kistenbretter

15

25

20

15

Schalbretter

25

2-5

CO i—I

Tischlerladen

30

3-0

30

Falzbretter

3-5

30

TO

30

4-5

30

3-5

F ußbodenbretter Sturzbodenbretter Blindbodenbretter Schalbretter Stukkatur-Schalbretter

Riemen: Breite <C 15 cm.

30

2-5

2-5

25—30

25—30

15—25

15—20

20

b)    Pfosten oder Bohlen.

Breite = 30 (25 — 35) cm,

Dicke d = 5, 6, 7, 8, 9, 10, 12, 15 cm.

Länge — 3—5 m.

c)    Latten.

Latten

Dicke

Breite

2 cm

Schindellatten

Ziegellatten

Dachlatten

4. Spaltholz,

fl

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Ol

¹

Ein Schnitt _|_ zur Stammachse heißt Querschnitt oder Hirnschnitt. Die Holzfläche, die er zeigt, nennt man „Hirnholz“. Geht der Schnitt durch die Längsachse, so wird er Spiegel-, Spalt- oder Radialschnitt genannt. Er zeigt das „Spiegelholz“. Liegt der Schnitt || zur Längsachse neben dieser, so bezeichnet man ihn mit Sehnenschnitt. Er zeigt das „Langholz“.

²

Nach Karmarsch.

³

Nach R. Hartig.

⁴

1 Festmeter = 1 m³ feste Holzmasse,

1 Raummeter — Im³ geschichtete Holzmasse. Daub, Hochbaukunde I. Teil.

§ 14. Verwendung der Hölzer für Bauzwecke.

Holz eignet sich:

a)    für Bauten, die möglichst rasch ausgeführt werden sollen,

b)    die nur für eine kurze Dauer bestimmt sind,

c)    wenn die Baukosten möglichst n iedrig sein sollen,

d)    wenn eine große Feuersicherheit nicht gefordert wird.

Aus den Konstruktionen des Aufbaues wird das Holz immer mehr verdrängt, namentlich wegen seiner Feuergefährlichkeit. Am häufigsten verwendet man es noch bei den Dachstühlen, immer weniger für Decken und nur in untergeordneter Weise zu Wänden. Für den inneren Ausbau hat es dagegen eine hervorragende Bedeutung.

1. Nadelholz

ist sehr elastisch, geradwüchsiger, astreiner, leichter, weicher, läßt sich leichter bearbeiten, kann in größeren Längen bezogen werden f), verjüngt sich weniger gegen den Wipfel als Laubholz f).

Die Fichte ist von großer Bedeutung für das Bauwesen. Man verwendet sie für: Tischlerarbeiten, Türstöcke, Türflügel, Fußböden usw.; Balken, Sparren, Ständer.

Die Tanne eignet sich wegen ihrer großen Elastizität und wegen des geringen spezifischen Gewichtes für: Balken, Sparren, Träger; wegen der schönen weißen Farbe, da sie nur wenig Äste hat und sich nicht stark wirft, für: Fußböden, Dachlatten, Tischlerarbeiten; weil sie leicht zu spalten ist, für Schindel.

Die Lärche gibt das beste Holz neben der Eiche; es ist sehr fest, sehr elastisch und leicht spaltbar. Man verwendet es für: Wasser- und Grundbauten; Balken, Träger, Schwellen, Rastschließen, Fenster, Türen, Schindel.

Föhre oder Kiefer: da sie härter und minder elastisch ist als die Fichte oder Tanne, ist sie weniger geeignet für Träger; wegen des Geruches, und weil sie sich nicht glatt hobeln läßt, ist sie für Tischlerarbeiten nicht beliebt. Dagegen eignet sie sich für Konstruktionen, die abwechselnd der Trockenheit und der Nässe ausgesetzt sind: Grundpfähle, Roste, Fensterstöcke, Brunnenröhren, Abortschläuche usw.

Zirbelkiefer verwendet man zu Möbeln für selten bewohnte Räume (Villen, Jagdschlösser u. dgl.), weil der starke Geruch Würmer und Ungeziefer nicht aufkommen läßt.

Pitch pine¹) und Yellow pine²) geben einen gleichwertigen Ersatz für Eichenholz.

t) Siehe S. 5.

Pitch pine bietet einen großen Widerstand gegen Feuchtigkeit, hat aber kein hübsches Aussehen.

Yellow pine verwendet man für : Türen, Fenster, Fußböden, äußere Y erschalungen.

2. Laubliolz

ist härter als Nadelholz, daher polierbar.

Die Eiche gibt das beste, stärkste, dauerhafteste Bauholz ; es ist sehr hart, sehr fest, sehr zäh und biegsam, aber sehr schwer und teuer; nur schwer zu spalten, aber gut zu bearbeiten, quillt und schwindet wenig, wird aber leicht rissig und wurmstichig. Man muß es gut austrocknen, da es sonst reißt und sich wirft. Wegen seiner geringen Elastizität ist es weniger geeignet für Träger als für Stützen ; wegen des hohen spezifischen Gewichtes empfiehlt es sich nicht für horizontale Träger.

Verwendung: Wasserbauten, Pfähle, Koste, Ständer, Schindel, Parketten, Stiegenstufen, Fourniere, Möbel, Schwellen.

Die Rotbuche wirft sich, den Witterungseinflüssen ausgesetzt, sehr leicht, wird wurmstichig, fault und stockt leicht. Verwendung: Zimmermannsarbeiten unter Wasser, Treppen, Fußböden, Verschalungen, Möbel.

Die Weißbuche ist wenig geeignet für das Bauwesen.

Die Schwarzerle wirft sich leicht und ist stark dem Wurmfraße ausgesetzt; sie eignet sich nicht für Konstruktionen im Trockenen, wohl aber im Wasserbau.

Die Weißerle ist fester, aber minder dauerhaft als die Schwarzerle und namentlich für Tischler- und Drechslerarbeiten geeignet.

Die Esche verwendet man für: Bretter, Möbel, Fourniere.

Die Pappel ist weich, zähe, wirft sich wenig. Sie eignet sich für: Fußböden, Drechsler- und Schnitzerarbeiten.

Die Ulme ist zu teuer für Hochbauten.

Die Linde hat ein weiches, weißes Holz. Man verwendet sie für Bildhauerarbeiten.

Nuß h o 1 z eignet sich für feine Tischlerarbeiten,

Mahagoni für Luxusarbeiten.

§ 15. Spezifisches Gewicht in kg/m³.

Holzart

Grün (1)

Lufttrocken (2) Gedarrt (3)

Ahorn Akazie Apfel Birke Birn .

Buche

f Rotbuche I Weißbuche

Buchs

830—1050 (890) 750—1000 950—1260 750—1090 960—1070 (950)

960—1070

1200-1260

530-810 (700) 605—620

580—850

660—840

510—850 (790) 590—610 610—730

910-1160

Ebenholz Eberesche .

Eiche .... Steineiche . Stieleiche Traubeneiche .

Erle.....

Esche .... Fichte (Rottanne) Guajak .... Hickory .    .    .

Kiefer (Föhre) Kirsche .... Lärche .... Linde .... Mahagoni .    .    .

Nuß.....

Pappel .... Pechkiefer .

Pitch pine . Yellow pine Pflaume .... Roßkastanie Rotbuche Steineiche . Stieleiche

Tanne (Weißtanne) Traubeneiche . Ulme (Rüster) Weide . . . . W eißbuche Zeder    . . . .

1260

800

500

600

650

OO Ü< OO    -O

c o> O    Ü'

o o o    o

870-1130 (850) 930—1280 (970)

610—1010 700-1140 400—1070 (890)

380—1080 (910) 1050—1180 520—1000 (810) 580—880

910—920 610-1100 (390)

870—1170

850-1120

870—1280 770—1230 (890) 870—1160 730—1180

790

920 -1250

690-890 (960) 690—1030 (920)

420-430 610—620 350—600 (430) 420-445 1170- 1390 600—900

310—830 (610) 475—495

760-840

440-800 (500)

320-600 560-1060 600—810 350-700 (390)

420-680

540—940

780—1030

680

680—900

580

555—570

590-910 710-1070 530- 1030 370-750 (600) 490—505 530—960 560—850 490—590 620—820

630-645

660—675

510-520

685-700

570

A: Nach den Normalien des österreichischen Ingenieur- und Architekten-Vereines bei statischen Berechnungen einzusetzen.

(1)    . . . bei 45% Wassergehalt,

(2)    . . . bei 10 — 15% Wassergehalt,

(3)    . . . unter 110° C künstlich getrocknet (gedarrt).

8zneis

-si^łizi^ia

un

470

500

510

HI HUSHI

Elastizitätsgrenze (kgjcm²) bei einer

Beanspruchung auf:

Bie

gung

Zug Druck

Saiue^os

-qy

Biegung

/ 230*)

\ 130

143

157

/ 200*) 3 197

215*)

271

177

/ 240*) 1 198

156

/150*j \ 180

190

240

f 155*) ! 260

150*)

220

209

100*)

249

155

5

55

»O 03    O

CO    1>

Ol rH rH

475*)

350

282

580*)

245

147

203

7000

8000

12000

§ 16. Elastizität.**)

( 111000(29) ¹    70770

75545

68420

I 108000(23) I 61740

100000 (24) 73500 62000

128000 (17) 97600

64700

Elastizitätsmodul (kgjcm²) für eine Beanspruchung auf:

Druck

99000 (19) 13460 89000 (1) 109000 (2) 172350

09m

96000 (18) 66100 84000 (1) 108000 (2) 103000 125000

93300 | 169000

[ 174300 92100 103300

98500

3410

12900

15930

Zug

9450

18870

82600

26970

12000

6340

12260

102

11130

92000 (16) 90580 61000 (1) 123000 (2) 139650

126200

90000 (13) 120000 54000 (1) 127000 (4) 10800 103000

103000

180000

148000

92100

132500

112140

Holzgattung

Fichte

Tanne

Lärche

Kiefer

Eiche . . . . Stieleiche . . Traubeneiche Rotbuche . . Buche . . . Ulme . . . .

Esche

A: I] Faser — B: | Fässer und || Halbmesser — C: J Faser Lund Halbmesser.

Frisch gefälltes junges Holz hat die größte Biegsamkeit. Durch Wasserdampf erweichtes Holz läßt sich beliebig biegen (gebogene Möbel).

*) Proportionalitätsgrenze.

:*) Die eingeklammerten Zahlen bedeuten den Feuchtigkeitsgehalt. Die daneben stehenden Angaben sind nach Bauschinger und Tetmajer.

fco

Holz.

*) Nach Winkler.

**), Für den ganzen Querschnitt; für das Kernholz allein 0'75 davon.

Bei Zunahme des Feuchtigkeitsgehaltes nimmt die Festigkeit ah. Durch Lagern wächst

Mittelwerte

Nadelholz

Eiche

cr> co 05 to tn O

ht*» >£»•

cc >—t -3 o

615 665 724 784

cc

46; 125*) 82: 125*)

Tanne . . . Lärche . . .

Kiefer . . .

Pitch pine . Eiche . . . Stieleiche Traubeneiche Buche . . . Rotbuche Weißbuche . Ulme . . . Esche . . . Ahorn . . . Birke . . , Erle . . . . Linde . . . Pappel . . .

Fichte

Holzgattung

620—720

983

182-1040

522—1210

291-1286

318-648

314-460

37—72

62—106

17-33

21-1

22—41

439

439

350

s-

111—1527    34-37

1340

612

223—1451

223-1451

965

44-61

65-122

320

258

511

345

1750 (16)

1746—867 111-1048 941—1390 1790 (13)

1144—1278 1 15-59 II 1444 738-843

12-41

Zugfestigkeit

,280 (18)

625

425

,245 (19) '296—448

775

770

875

780—1040

922

826

60—65

60—65

60—65

62—65

62-65

40-60

350

350

Druckfestigkeit

1400

61

S²

os K) CC K)

971

676 (17)

800

800

600 (24)

477

(470 (23)

663

566

\ 744

,420 (29)

Biegun gs-festigkeit

65-81

85-95

269

(*Ç8

391

61-98

61-98

190

75*)

349

,45 (25)*) 431—60

42— 50

43- 60

,40 (38)*) \42—50

305-403

210

246

273

260

Scherfestigkeit

§ 17. Festigkeit an der Bruchgrenze in kg/cm².

Druckfestigkeit.

A: || Faser B: J_ Faser B,: J_ Faser und || Halbmesser,

B₂: _l_ Faser und _j_ Halbmesser C; Verhältnis der Zugfestigkeit zur Druckfestigkeit ; y) bei rechteckigem Querschnitte, ß) bei kreisförmigem Querschnitte.

280

240

2000    2000

2800    3000

1800 1800

Torsionsfestigkeit

geführt.

Die Holzkonstruktionen werden mit 10 fach er Sicherheit aus

Sicherheitsgrad:

Zug Druck

ruhende Belastung . provisorische Bauten .    .

bewegte Lasten

stoßfrei.....

mäßige Stöße . heftige „    .    .    .

OGOH

iO CD C—

Zulässige Inanspruchnahme in kgjcm² auf

Holzgattung

Zug

Druck Biegung

Schub

Quelle

_L

Eiche . Buche . Lärche . Kiefer . Tanne . Fichte .

100

70

100

15    30

> 80

60

80

10 20

Normalien des österreichischen Ingenieur- und Architektenvereine s

. . 100—120 • • } 100*)

120

100*)

120

60

66

80*)

90

60*)

70

50

I h-**    ro    to    \

I cn    oo    O    1

*) Berliner Baupolizei und Bauabteilung des preußischen Ministeriums der öffentlichen Arbeiten das übrige: nach der „Hütte“

§ 19. Reibungskoeffizienten.

Reibende Körper

Gleitende Reibung

der Ruhe

der Bewegung

Anmerkung

1

Eichenholz auf Eichenholz j

desgleichen gekreuzt . J Holz auf Kies

0-62

0-44

0-54

0-71

0-46

OO CD "ein iO Ó0ÓÓ5

rH t-H CO

1    trocken

2    trockene Seife

3    mit Wasser

4    mit Talg

Gußeisen auf Eiche || .

0-65

Schmiedeisen auf Eiche | ]

iO

CD rH

Ó ö

© © © © © ö tsb I-A fcö i4^

GO 05 CD tO ©

H CO CO ^

§ 20. Holzverbände.

Die Stellen, mit denen die Hölzer aneinander stoßen, werden auf besondere Weise zugeschnitten. Dann fügt man die Hölzer mit den Ausschnitten ineinander. Das ist die eigentliche Holzverbindung, der Holzverband.

Je einfacher eine Holzverbindung ist, desto besser ist sie.

Meistens sichert man noch den Zusammenhalt durch: Holznägel (aus Eichenholz), eiserne Nägel, Schraubenbolzen, Klammern, Schienen, Bügel usw.

Die eisernen Zimmermannsklammern sind 20—40 cm lang, 0'8—l'O cm dick und 2'6—3 cm breit und etwa 460 <j schwer.

Drahtstifte: 0’9—2'3 cm lang, auch verzinkt und lackiert. In den Angaben Nr. x bedeutet 10 x die Dicke in mm.

Handgeschmiedete Nägel :

9-6—11 „ 8-4-9-6 „    „

4—5

Sparren- oder Schiftnägel 12—30 cm lang, 1 —1'2 cm dick. Bohlennägel Lattennägel Halbe Nägel

Dimensionierung.

Es bezeichnen :

b die Balkenbreite (cm) h „ Balkenhöhe „

Zu Fig. 13:

Z sei der Zug im Balken (kg)

Z=bokd = 60bö Z = baks = l0ba a = 6 o

Zu Fig. 53:

in Fig. 53 )> a in Fig. 94.

Zu Fig. 70:

P sei der Druck im schiefen Balken (kg).

Pcos ß = b 8 kd = 60 b ô Pcos ß = b a ka = 10 b a a = 6 o

*_Pcos ß_Pcosß

~ 60 b

bkd

Zu Fig. 94:

Pcos ß =

Pcos ß =

^ t kd = 20 b t 3

b i    10

— a k = —

yba

a = 2 t _ Pcos ß

t — "2ÖF

K Keile aus hartem Holze, damit sich die Hirnhölzer der Haken nicht ineinander beißen.

4. Verlängerung durch Laschen.

Fig. 16.

Fig. 15.

.s

FL

Fig. 18.

I. Verlängerungen.

1. Stoß.

la. gerader oder stumpfer Stoß. Fig. 8.

1 b. schräger Stoß. Fig. 9.

•-> ïk—

Statt der Klammern (K) benützt man auch Flacheisenschienen mit Holzschrauben oder

Schraubenbolzen.

Fig. 10.

2. Blatt- oder Überblattung.

2 a. gerades Blatt. (10, 11).

Fig. 11.

s s

2 b. schiefes Blatt. Fig. 12.

s s

4------^1    ‘

;

S Schraubenbolzen oder Holznägel.

i    4,

U-J r s

B. Hakenblatt.

3 a. gerades Hakenblatt. Fig. 13.

Ln

in

Ttf

H-

—tç -»ii#-

ob. schiefes Hakenblatt. Fig. 14.

s S

i :

.1..

k—>•—• iL

Fig. 17.

L„

K L, I

ES—|

irr

-EM-£3-

Ma-Mes

L (Li, L₂) Laschen — S Schraubenbolzen — K Keile — H Halse.

5. Aufpfropf urigen mit

ba.

Klammern K Fig. 19.

56.

Dorn D Fig. 20.

5 c.

Gußring Fig. 21.

5 d.

Zapfen Fig. 22.

be.

Kreuzzapfen (23, 24). Fig. 23.    Fig. 24.

Kf

4V-

t*T

fr* 4

e Eiserne Ringe.

i\

ki

zu Fig. 20:

Holzdorn : Eisendorn :

. . I¹/* d

ol

1 a. gerader oder stumpfer Stoß. Fig. 25.

II. Verbreiterungen. 1. Stoß.

1 b. schiefer Stoß. Fig. 26.

2a. Keilspundungen (27—29).

Fig. 27. Fig. 28.

2, Spundungen.

2b. Quadratspundung oder)Feder und Nut.

Fig. 30- J.

7*4 * s AThat die Feder. B „ Nut.

Fig. 29.

i;

ł

-Sï¹

Fig 31.

F Feder aus hartem Holz oder Blech.

3. Falz.

Fig. 32.

53

-s»-

1.    Verklammerung (Fig. 33).

2.    Verschraubung (Fig. 34).

3.    Verschränkung (Fig. 35). 3-4. Verzahnung²).

A 5. Verdübelung³).

* <r-

J--------sie—

K Klammern S Schraubenbolzen

•S

Io’ • *T

*) Siehe S. 127, — ³) Siehe S. 5, — ⁸) Siehe S. 6, des II. Teiles dieses Werkes.

Fig. 33.

Fig. 34.

III. Verstärkungen.

Fig. 35.

Fig. 44.

Fig. 36.

Fig. 38.

Fig. 40.

T*

IV. Kreuzungen.

1. Kreuzung (36, 37).

Fig. 37.

2. Überschneidung- (38, 39).

3. Überblattung.

3a. teilweise Überblattung (40, 41).

WmT

Fig. 42.

Fig. 39.

Fig. 41.

-s

2,-g

3b. volle Überblattung (42, 43).

4. Verkämmung.

4«. einfache (44—47).

Fig. 46.

Fig. 43.

22

tu

4 b. doppelte Verkämmung (48—51). Fig. 48.

'Sv*

3 orrv

Fig. 45. Grundriß zu Fig. 44.

Fig. 47. _

einfacher als Fig. 46.

Fig. 49.

Grundriß zu Fig 48.

Cn

\

0 Sparren) U Pfette J

bei Dachstühlen

4 c. schwalbenschwanzförmige.

Fig. 50.

N Zimmermannsnagel

mm

V. Abzweigungen.

1. Zapfen.

1 b. Schrägzapfen (53, 54). Fig. 53.

la. gewöhnliche Art (51, 52). Fig. 51.

Fig. 52.

! r-TTA

-H

brt

H Holznagel.

Fig. 54.

Grundriß zu Fig. 53.

1 c. Jagzapfen.

Fig. 55.

Fig. 56.

1 d. Schlitzzapfen (56, 57).

Fig. 57.

OH

H-i

-H

Fig. 55: Der schiefe Balken S (Bug) schließt oben an einem horizontalen mittels eines Schrägzapfens (Fig. 53) an. Der Anschluß an den vertikalen Balken V muß daher mittels des Ja^zapfens erfolgen, dessen Vorderkante schief abgeschnitten ist, weil sonst S nicht in V einbringen könnte.

le. Scherzapfen (58—60).

Fig. 59.

man

Fig. 58.

Fig. 60.

1 f. Kreuzzapfen (61—64). Fig. 61.

Fig. 62.

amu ji:l

1 g. Keilzapfen. Fig. 65.

I/o Blattzapfen Fig. 66.

Fig. 63.

■m.

VW7

if

ii

Fig- 64.    ( t f

jT

Fig. 65: Das Zapfenloch ist keilförmig gestaltet. Der ursprünglich rechteckige Zapfen erhält Keile (K) aus hartem Holz aufgesetzt. Wenn man den Zapfen in das Zapfenloch steckt, so treiben die Keile den Zapfen auseinander. Die Balken sind dann unlöslich verbunden. Fig. 66: wenn der eine Balken wesentlich dicker ist als der andere.

1 i. Brustzapfen (67, 68). Fig* 67.

Fig. 68.

1 j. Schiefer Zapfen. Fig. 69.

2 a. einfache. Fig. 70.

rv

Für horizontale Balken.

2. Versalzung- oder Einlassung.

2b. doppelte: falls ß sehr klein ist. Fig. 71.

CO

2c. Versatzung (E) mit Zapfen (Z). Fig. 72.

?•

9-

2 d. gerade Einlassung. Fig. 73.

K Klammern oder B Bügel.

2e. schräge Einlassung. Fig. 74.

2/. doppelte Einlassung. Fig. 75.

Fig. 77.

Fig. 76.

3 Überblattung oder Blatt.

3 a. gerade, ganze. Fig. 78.

3c. schwalbenscliwanzförmige (81, 82). 3 ca. ganze.

Fig. 81.

3cb. halbe. Fig. 82.

3 d. weißschwanzförmige (83, 84). 3da. ganze.

Fig. 83.

3db. halbe. Fig. 84.

3 b. hakenförmige oder Hakenblatt.

Fig. 80.

H Holznägel.

1. Überschneidung.

(85—87).

lrt. einfache (85, 86). Fig. 85.

VI. Eckverbindungen.

2. Überblattung.

(88-90).

2 a. gerade.

Fig. 88.

um

3. Verkämmung oder Kamm.

Fig. 86.

Grundriß zu Fig. 85.

2 b. schräge. Fig. 89.

Fig. 91.

2 c. Hakenblatt. Fig. 90.

15. doppelte. Fig. 87.

GO?

5. Stumpfer Stoß.

Fig. 95.

6. Einlassung oder Versatzung.

6 a. ganze. Fig. 96.

6 c. halbe. Fig. 98.

'"h~!

°H

UM

4, Zapfen.

4 b. Schlitzzapfen. Fig. 93.

4 a. gewöhnlicher Zapfen. Fig. 92.

4 c. zurückgesetzter Zapfen. Fig. 94.

6 b. ganze.

Fig. 97.

III. Kapitel.

Stein.

Die hervorragende Rolle, die der Stein im Bauwesen spielt, ist dadurch begründet, daß er allen Anforderungen, die an einen guten Baustoff gestellt werden, entsprechen kann. Denn die Dauer, welche Bauten aus guten natürlichen Steinen erreichen können, ist schier unbegrenzt, da deren Widerstandsfähigkeit gegen die verderblichen Einflüsse der Witterung und der Luft, gegen Hitze und Kälte, Feuer und Wasser usw. viel größer ist als bei Eisen und Holz. Auch dann, wenn eine große Tragfähigkeit gefordert wird, steht der Stein in erster Linie, und falls ein Gebäude in monumentaler Weise ausgeführt werden soll, so wird man auch heute sich des Steines bedienen, weil das Eisen nur unter bestimmten Verhältnissen einen Ersatz bietet.

I. Abteilung :

Natürliche Steine.

§ 1. Technische Eigenschaften.

I. Elastizität.

Eine scharf ausgesprochene Elastizitätsgrenze ist nicht vorhanden. Poröse und weiche Steine entformen sich leicht; homogene und feste Steine zeigen bis zur Bruchgrenze eine ziemlich genaue Proportionalität der Belastung zur Deformation.

Granit

Elastizitätsmodul (kgjcm²):

„ mittelkörnig „ feinkörnig .    .    .

Kalkstein, dichter .

Dolomit ......

Weißer Marmor ...

Karststein.....

Kaiserstein von Sommerein Sandstein......

von Rekawinkel bei Wien

Pirna.......

Brauner Portland-Sandstein .    .    .

Weißer „    „    .    ,    .

300000

225000—454000 270000—510000 120000—288000 350000

400000—560000 . . 170000 . . 119700, 41160⁴) . . 205800, 47760⁴) .    .    82000—378000

.    .    45000—70000

II. Festigkeit.

Während die Druckfestigkeit der natürlichen Steine sehr groß ist, können sie beträchtliche Beanspruchungen auf Zug, Biegung oder Abscherung nicht aufnehmen. Man muß daher die Steinbauten so anleg en, daß vorzugsweise nur Inanspruchnahmen auf Druck erfolgen und solche auf Biegung nur dann, wenn besondere Verhältnisse dazu drängen (Podest-, Balkonplatten, Stiegenstufen u. dgl.). Eine Beanspruchung auf Zug oder auf Abscherung kommt nur sehr selten und bloß ausnahmsweise vor.

1. Festigkeit natürlicher Steine.

Es bedeuten:

der Bruchgrenze (kg/cm²)

an

Nach Bach ist, wenn 1 die ursprüngliche Länge, /\\ die Längenänderung, E den Elastizitätsmodul (kg/cm²) und a die Spannung (kg/cm²) bedeuten.

Granit. Druck E — 240000 n = 1‘40 250000 = 300000 235000

Ai ₌_i3U

1 E

1132

Zug

1-12

1-374

Kd die Druckfestigkeit Kz    „    Zug- „

Kb    „    Biegungs-,,

Ks    „    Scher- „

7 das    spezifisches Gewicht (kg/m³).

Gestein

Kd .»)

Kb ²)

Ks

Grenzen Mittel Grenzen Mittel Grenzen Mittel Grenzen Mittel

Quarzit

Gips

Körnig-kristallinischer Kalk (Marmor) Dichter Kalk Poröser Kalk Muschelkalk Liaskalk Kohlenkalk Deutscher Oolithkalk Französischer Oolithkalk Rogenstein Konglomerat Jurakalk Grobkalk Dolomit Hornblende

665—1772 1300 50—70

60

56

62

450

270-1368    820

300-400

283—1004

624—986

65-1115

450-1300

350

450

618*)

81H i

o o o

05    ^

‘ O 00 D-

27*)

26-62    44*)

10-36    20

45-100    70

47—129    80*) 50-84    65*)

67—100    80

65—180 120    48—90    75

Gestein

Kd¹)

Kz ²)

Kb ²)

Ks

Grenzen | Mittel Grenzen|Mittel Grenzen |Mittel Grenzen | Mittel

Serpentin

Granit

Granitporpliyr

Syenit

Diorit

Diabas

Melaphyr

Gabbro

Gneis

Glimmerschiefer

Trachyt

Bimsstein

Dolerit

Basalt

Basaltlava

Chloritschiefer

Lenneschiefer

Tonschiefer

Sandstein

Grauwacken

sandstein

Kohlensand

stein

Dyassandstein

Buntsandstein

Keupersandstein

Jurasandstein

Wealdensandst.

Quadersandstein

Grünsandstein

Hilssandstein

Molassesandst.

Porphyrtuff

Kalktuff

Bimssteintuff

Leucittuff

800-2000

460-2348

1232-2021

1000-2600

525-2700

1344-2326

800—2000

773-2880

t 800-2000

\ 733-2780 -2757 628—1760 690—2356 870-2840 780-1040 / 500—1000 l 380—1542

343—1282 1000-3700 , 500

{ 160-670

1534-1980 628—953 291—1839 I 500-1500 \ 608—3000 ( 500—1800 \ 467—1211

190-1445

700-1800

137—1821

295—1318

522—753

300-1000

97-1415

188—524

510-1470

60-140

¹)    Siehe auch Seite 27—■

²)    „

840    19-45

1600    25-81

1581*)

1670    51—70

1835*)

1300

2000

1900

1200

1940

1700

910

1300

42

813

2350

500

760

1750

790

990*)

1800

620

AV I

30

46*)

61*)

50

50

76-210

101-242

161-220

100—120

130-294

140

158*)

191*)

CD CC »O T—( <M i-H

200

28—127

93—195

81-159

20-30

80

127*)

120*)

165

94

28

7—101

23*)

23-215

69*)

23—168

64*)t

630    16—37-5

650    4—6

700

640

520

495    12-5—17

722

300

100

150

22

15

32—115

45—75

24-87

70

30

60

56

95

10—100

13-75

17—32

20—150

30—36

50

40

.25

80

33

Granit

Syenit . .

Diorit . .

Gabbro . .

Porphyr

Phorphyrtuff . . Quarztrachyt . . Trachyt.....

Dolerit

Basalt

Basaltlava Augit. . Gneis

2. Druckfestigkeit.

Fundort

Neuhaus.....

Mauthausen ....

Hennberg'.....

Riedbach.....

Nabburg.....

Reuth......

Schwarzwald.... Blauberg, Fichtelgebirge ......

Bornstein, Fichtelgebirge ......

Auritz, Sachsen . . Demitz, „

Haslach......

Kamenz......

Meißen......

Lucsivna, Ungarn .

Schweden.....

Sachsen......

Bayern......

Marienbad.....

Steinburg.....

Fichtelberg . . . . Taubenheim, Sachsen Spremberg    .    .    .    .

St. Wedel bei Trier

Nonndorf.....

Harzburg.....

Bozen......

Bensheim.....

1160

650—1750

1169

1770

1500

1600

1400

1200

1970

1400—1600

1894

1755

2348

1800—1900

1800

881—1377

1227

1589

1650—1750

1223

1500—2000

2660

1200

2800—3060

2850

2800

2970

2640

2640

o ©

© Oq t'- ©

oq co

2440

2730

1900

2300

2250

2560

K3 tsS GO © ^ © © ©

1500

2780

1580—1730

2080

1394

1394

1122

2356

1764—1813

2084

2400

1958

iO oq

oq ©

1542

CO 'S#

© oq co

co oq

GO ©

552

to tNS

© i-¹

© oq

B.

Grauwacke . .

Goslar . . . . Beyenburg . .

Lenneschiefer . .

Ülfetal

i—* i—* i—* h-¹

© U¹ 4^ OS © GO CO O¹ O¹ GO © 4^ CO © ©

h=b=

Marmor.

Untersberg, Mittelbruch ......

Unterst) erg, Hofbruch Neubruch

800—1200

T)

Karst. . Carrara .

o o

CO O © t'-

oq oq

T-l ©

blanc clair

600—1000

Dolomit

Kalkstein

St. Béat......

bleu belge , . . . Bardiglio, bleu turque

Buchberg.....

Vorwohle.....

Wollersdorf . . . . Brunn a. Steinfeld . Kaisersteinbruch . . Zeindlerbrach . . . Sommerein . . . . Tenschlbruch . . . Mannersdorf .... Breitenbrunn . . . Goiß am Neusiedlersee Margarethen .... Hundsheim . . . . Loretto......

2900

2700

2420

2330

2570

2330

2340

2570

2380

1660

2000

1680

2540

1630

641

800—1000

600—800

1300

CD

106—595

1115

152—778 272—720 335—1115

926

99

135—274

75—302

505

96

Eggenburg-Zogels-

dorf

Oolith

Travertin . . . . Kalkschiefer . . .

Oßlopp......

Karst, Beppen-Tabor „ St. Croce . . Randersacker bei Würzburg . . . . Sommerrhausen bei Würzburg.... Kehlheim, Bayern . Kapfelberg .... Treuchtling bei Solenhofen ......

Rüdersdorf, Brandenburg ......

Ilberstedt.....

Metz.......

Rom.......

Solenhofen ....

1700

2380

2650

2650

2330—2480

} 2200—2500

o i—1 os i—i CO 05 Oq i—I

67—302

213—926

TP ©

CO i—I

GO ©

C50

bis 790

600—1000

250

1368

oq cm co

Muschelkalk . . .

Sandstein

Buntsandstein . .

Grünsandstein . . . Keupersandstein . .

Kohlensandstein . .

Dyassandstein . Hilssandstein. . Quadersandstein

Liassandstein .

W ealdensandstein. .

Rüdersdorf, Brandenburg ......

Marktbreit, Bayern . roter, Pfalz . . . .

„ Main-Sandstein Teutoburgerwald . . Nesselberg, Preußen Alt-Wartau Wünschelberg, „ Friedersdorf.

Seeberg bei Cotta . Neulengbacli b. Wien

Karpathen.....

Obernkirchen . . . Gernsbach . . . . Wefensleben. . . .

Durlach......

Lahr.......

Wertheim.....

Kronach, Bayern. . Lichtenau b. Ansbach Miltenberg ....

Danndorf.....

Emden......

Trier.......

Nebra......

Solling, Braunschweig

Udelfang.....

Abbach......

Baierfeld, Bayern. .

Heilbronn.....

Kronach, Bayern . . Lauterecken .... Wefensleben....

Osterholz.....

Seehauben ....

Detmold.....

Blankenburg . . .

Bunzlau.....

Cudowa.....

Welschhuf, Sachsen Pirna,

Postei witz,

Dresden,

Schöna,

Pasta, Herrenhut. .

Cotta.......

Burg-Reppbach . .

Seeberg......

Springe......

2500—3000

471-523

••

••

2700

500

800

2000—2250

400—500

2224

3400

1960

2240

2350

2280

2217

2230—2350

2052

2350

2170—2200

2250

2010

2070

2422

2406—2423

2500

2460

2180—2240

1977

1970—2170

2007

2117

2217

1924

2224

2042

1966

2329

2100—2401

2200

2330

2330

2230

2080—2200 2200—2500

2030

2420

722

500

400

576

1082

CD

118—651

CD © GC

t- © CO

551—821

674—733

820

414—444

200

940

660—1253

787—826

450—476

CO lO TT

COiON

© •<! ©

367—524

672

633

320

707

467

687

349

722

247—261

648

1415

330—370

lO lO CO

325—370

550

250—330

t- CD

lO CO

GO TU

522—753

3. Druckfestigkeit von Bausteinen Österreichs.*)

Gestein und Fundort

Kd

Grenzen j Mittel

Grenzen

Mittel

2410

Porphyr .....

Granit......

Mauthausener Granit .

Schlesischer Untersberger Marmor .

Karstmarmor Feinkörniger böhm.-mähr. Granit 2520 W öllersdorfer Schles. und galiz. Sandstein .    2130

St. Stefano.....

Hänslinger.....

Almaser......

Mannersdorfer .... Gr.-Höfleiner ....

Gmündner Granit .

Laaser Marmor ....

Hnndsheimer ....

Kaiserstein.....

Sommereiner ....

Sterzinger Marmor .    .

Oszloper......

Lindabrunner .... Wöllersdorfer Konglomerat

Marzano......

Badner......

Ternitzer Konglomerat . Mühlendorfer ....

Innsbrucker Konglomerat Mähr.-Trübaner und Brüsaner Sandstein ....

Monoster.....

Horicer Sandstein .

Salzburger Konglomerat

Goyszer.....

Zogelsdorfer ....

Kroisbacher ....

Margarethner .    .    .

Breitenbrunner .    .    .

Stotzinger ....

2630

•*

. 2560 . 2560 . 2660 . 2540

2240

2460

. 2700 . 1480 . 1710 . 2100 . 2510 . 2680 . 2650

2390

. 2200 . 2680 .    1480

1970

. 2140 . 2640 .    1900

. 2310 . 2390 . 2240

2260

. 2200

1960

. 2230

.    1640

2000

. 1780 . 2020 . 1890 . 1770 . 1740

1460

. 1560

1590

2680

2690

2800

2740

2720

2700

2650

2650

2720

2540

2720

2660

2750

2640

2670

2750

2740

2590

2610

2770

2590

2660

2670

2740

2580

2600

2630

2450

2570

2520

2530

2440

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2530

2660

2650

2690

2690

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2600

2540

2450

2510

2710

2340

2440

2450

2630

2720

2720

2480

2390

2700

2520

2450

2420

2690

2360

2490

2470

2350

2500

2370

2330

2340

1950

2160

1950

2540

2140

1920

1850

1710

1740

1830

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*) Nach Hanisch.

Granit Kalkstein 40

Gestein

4. Zugfestigkeit.

40 kg [cm²

Sandstein 20

Fundort

Kz ⁵ ⁶)

naß

trok-

ken

Marmor

Oolith

Kalk

Sandstein

Carrara . . . .

Riva.....

Savonnières . .

Velpk.....

Posteiwitz . .

Cotta.....

Ummendorf . Miltenburg . .

»O r-H GO

11    21-7

35

8T3 22-83 4-7    7-6

10-3    17-2

5. Biegungsfestigkeit und Abnützung von Bausteinen Österreichs⁷).

Gestein und Fundort

Kb

Granite.

ßoggendorf bei Pulkau, N.-Ö.

Skuö, Böhmen.......

Schwarzwasser, Schlesien Krumau, Böhmen .    .    .    .    .

Nondorf bei Gmünd, N.-Ö. Hangschlag, N.-O......

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CÖ CO ł—I r—I r-H i—I

bO tO fcO tO tO bO 05 05 05 O¹ 05 05 O O l—¹ —J CD O O O O O O O

(M O H H ^ ^

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Kalksteine.

St. Stefano, Istrien .    .

Laas, Tirol.....

Carrara, Italien Nabresina, Küstenland Grisignana, Istrien

M M M M to

Oî o o o o

2460 56 2710 64 2690 47 2550 57 2470 56

Wollersdorf, N.-Ö.........

Untersberg, Salzburg.......

Hundsheim, N.-Ö.........

Baden, N.-O...........

Sterzing, Tirol ..........

Lindabrunn, N.-Ö.........

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Sandsteine.

Sucha, Galizien........

Rzeka, Schlesien........

Parteznik bei Weichsel, Schlesien .    .

ON05 1-1 O C-

r—I r—(

fcO fco bO 4-    ^

CO CO -3

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fcO 00 00

i-¹ o o

Umgebung von Wien, u. zw. :

Altlengbach.........

Tullnerbach.........

Gablitz..........

Klosterneuburg........

Rekawinkl.........

Preß bäum.........

Umgebung von Mähr.-Trübau, Mähren Umgebung von Horic, Böhmen .    .

000^ 00 00 ^05-3-3 OOOO^COOi^OÜ'

2400

2370

2390

2420

2430

2370

1910

2000

CoOO£*4^Cnrt^rf^Oo 05 05    05 H CO CO OJ

N.-Ö. : Niederösterreich.

A ist die Abnützung in ry || Lager für 200 Umdrehungen der Schleifscheibe, deren Radius = 50 cm.

Es bezeichnen:

kz Zugfestigkeit kc] Druck- „ kb Biegungs- „ k„ Scher- „

an

der Proportionalitätsgrenze.

Grenzen

Mittelwerte nach Bauschinger kd = (12 . . . 50) kz . . . 30 kz . . . 26 kz

= (3....22)kb... 7kb...(6...T) kb = (8. . . . 47) ka . . . 16k₃ ...(13...^) kg

kb

Gestein

— ⁸)

kd

kz

_s

Grenzen

Mittel

Grenzen

Mittel

Granit .....

Phorphyr .... Kalkstein .... kristallinisch dicht .... Konglomerat porös .... Sandstein ....

2- 6—4-7

3- 1—3-2

1-7—3-9 1-2—2-9 1-4—2-3

1- 6—3-6

2- 1—5-0

34    10—15

3-15    15—17

2-9

1-9

1-8

2-1

3-0

8—16

7—19

5—15

4—9

9—21

oq co    oq oq o io

1—1 1—I    1—1 1—I T“I ^ j

Mittel

26

12

¹

englisch ; sprich : pitsch pein.

²

   «    » jellou pein.

³

Verdübelung¹).

⁴

Gleitmodul.

⁵

Nach'Hauenschild.

⁶

Vornehmlich für Stiegenstufen.

⁷

Nach Hanisch.

⁸

Nach Hanisch.

III. Sicherheitsgrad.

Inanspruchnahme auf

Belastungsweise

Sicher-

heitsgrad

Druck

ruhende Belastung zeitweiliger Bau . bleibender „    .    .    .

bewegte Belastung

stoßfrei......

mäßige Erschütterungen heftige    „

dünne Pfeiler oder Säulen

Zug .    .    .    .

Biegung

Abscherung

O lO o o o o o

Oq CO    t—i r—I r-H

IV. Zulässige Inanspruchnahme auf Druck (kglern²).

Normalien des österr. Ingenieur- und Architekten-Vereines.*)

Gruppe

Gestein

I—I

t—(

Porphyr ; Mauthausner, schlesischer und Bacher Granit; Unter sberger Marmor . Karstmarmor ; feinkörniger, böhm.-mähr. Granit; Wöllersdorfer; Karpathensandstein, St. Stefano, Häuslinger, Almaser, Mannersdorfer, Gr.-Höfleiner ; Gmündner G ranit ; Carrara-Marmor, schlesischer

Marmor...........

Grisignana, Wiener Sandstein, bester Osz-loper, bester Lindabrunner, Laaser Marmor, Hundsheimer, Kaiserstein, Sommereiner .    .........

Sterzinger Marmor, Oszloper, Wöllersdorfer Konglomerat, Lindabrunner, Mar-zano, Badener, Ternitzer Konglomerat,

Mühlendorfer.........

Mähr.-Trübauer, Büsauer Sandstein, Innsbrucker Konglomerat, Monoster, Horicer Sandstein, Salzburger Konglomerat, bester Margaretbner, bester Zogelsdorfer, bester

Kroisbacher, Goyszer.......

Zogelsdorfer, Kroisbacher, Margarethner, Breitenbrunner, Stotzinger.....

100

70

50

35

15

CC

cc

T—i

O lO

iO

lO

CO

fcc

»o

rH

Bei andauernder Durchnässung gelten die Werte der Gruppen II—VI nicht mehr. Es gelten die Zahlen unter:

A für einzelne würfelförmige und plattenförmige Steine (löfache Sicherheit).

B für Tragpfeiler und Säulen, und zwar B a falls deren kleinste Querschnittsabmessung i> ~

Bb „

—- der Höhe,

O

77

77

77

8 12

Bc „

ii

12

r»

Bb auch für exponierte Werksteine.

Die zulässige Inanspruchnahme von Hausteingewölben der Gruppen I—IV beträgt:

kd = 30 kg/cm

K= ¹    77

*) Mittelwerte A Bager.

Zulässige Inanspruchnahme auf Druck (kg/cm²)

Steingattung

15

co

Basalt.....

Basaltlava ....

Granit.....

Sandstein .... Marmor .... Kunstsandstein .    .

Steine aus Zement -J-4- Sand -J- Schlacke

x) nach der „ Hütte u

²)    vom preußischen Ministerium der öffent-

Arbeiten

³)    auch von der Berliner Baupolizei vorgeschrieben

der Bie-

Die zulässige Inanspruchnahme der Stiegenstufen — — gungsfestigkeit.    °

Die zulässige Inanspruchnahme des Mauerwerks auf Druck = a. kd, wobei kd die Druckfestigkeit der unvermauerten Steine bedeutet :

Mörtel

aus

Bruchsteine

Quadern

Weißkalk .    .    .

Kalkzement . Zement

= 0-018 0023 0-025

a = 0"040 0-047 0-050

V. Bearbeitbarkeit.

Spröde Steine lassen sich leichter bearbeiten als zähe ; diese müssen geschnitten werden.

Es lassen sich bearbeiten

Beschaffenheit

Name

des Gesteins

sehr schwer

schwer

mittelschwer

sehr hart, sehr zäh sehr fest

hart, zäh, dicht, feinkörnig oder regelmäßig grobkörnig porös mit kleinen Poren

leicht

beliebig

weich

Hornblende, Grauwacke, Basalt, Diorit, Quarzit, Syenit einige Porphyre; Syenit mit || gelagerten Orthoklasen

lufttrockene Kalk- und Sandsteine, Tuffe, Marmor, Alabaster, frischer Serpentin bruchfeuchte Kalk- und Sandsteine

massige und körnige Silikatgesteine, falls sie nicht zu hart sind

Geschichtete und schieferige Gesteine eignen sich nur für Platten. Für feine Profilierungen und für Ornamente sind feinkörnige Gesteine von gleichmäßigem Gefüge massige Formen grobkörnige Steine.

verwenden (Marmor, Sandstein); für derbe,

zu

VI. Dauerhaftigkeit.

Am dauerhaftesten sind kieselsäurereiche Steine.

Die Silikate werden durch kohlensäurereiches Wasser angegriffen. Eine geringe Dauer hat der Glimmer, weil er sich bei Frost leicht

spaltet.

Kohlensaurer Kalk wird von kohlensäurehaltigem Wasser aufgelöst, von organischen Schmarotzern durch die eindringenden Wurzelfasern und durch die Humussäuren zerstört.

Natron-Feldspat verwittert sehr rasch.

Schwefelkies ist ein gefährlicher Bestandteil, da er sich zu Eisenvitriol zersetzt.

Eisen rostet bald, ohne aber immer eine Zerstörung herbeizuführen; meistens entsteht nur ein, oft sogar schöner Farbenwechsel.

Sandsteine mit quarzigem, kalkigem und auch solche mit eisenschüssigem Bindemittel sind bei nicht zu großer Porosität dauerhaft ; nicht aber solche mit mergeligem, tonigem, kaolinischem Bindemittel.

Schiefergesteine widerstehen nur auf dem Hauptbruche.

Die Dauerhaftigkeit der Steine wird wesentlich beeinflußt:

1.    von ihrer Ausdehnbarkeit infolge von Temperaturänderungen;

2.    von dem Klima, dem die Steine ausgesetzt sind (§ 5) ;

3.    davon, ob sie sich im Freien oder unter Dach befinden;

4.    von ihrer Widerstandsfähigkeit gegen Feuer (§ 6) ;

5.    von dem Verhalten gegen Wasser;

6.    von dem Widerstand gegen die Schornsteingase, weil die in diesen enthaltene schwefelige Säure zerstörend wirkt.

Dauerhafte Steine sind in der Regel sehr schwer, sehr fest, sehr homogen und wenig porös.

Steine mit feinem, porenlosem Gefüge sind dauerhafter als solche mit grobem schieferigem.

Vor der Verwendung muß man darauf achten, ob die Steine nicht schon angegriffen („angefault“) sind, weil dann auch sonst vorzügliche Steine keine große Dauer erreichen.

Dauer

Beschaffenheit

Name

des Gesteines

Quarzit, qnarzreicher Granit, Syenit, schwefelkiesfreier Diorit, quarzreicher, glimmerarmer Gneis, Säulenbasalt, körniger Dolomit, Serpentin, Quarzporphyr, Porphyrit, labradorarmer Gabbro, quarzreicher Glimmerschiefer, Phonolith, Dolerit,“ Basalt, Lava, Sandstein mit kiese-ligem Bindemittel (Dyas-, Bunt-, Keuper-, Molassesandstein), guter Tonschiefer, Bimssteintuff, Grauwackenschiefer

dichter Kalkstein, Gips, Kreide, grobkörniger, glimmer- und feldspatreicher Granit und Gneis, Granulit, feldspatreicher Gabbro, Trachyt, Pechstein, schlackige Lava, schwefelkiesfreier Tonschiefer, Sandstein mit kalkigem oder eisenschüssigem Bindemittel, Konglomerat, Porphyr-, Leucittuff

körniger Kalkstein, dichter Dolomit, Melaphyr, Porphyr, schwefelkieshaltiger Diorit, labradorreicher Gabbro, glimmerreicher Glimmerschiefer, feldspatreicher Trachyt, eisenoxydreicher Basalt, Sandstein mit mergeligem, toni-gem oder kaolinischem Bindemittel (Kohlensandstein)

reich an Eisenoxydul schwefelkieshaltiger Glimmeroder Schwefelkies, po- schiefer, weiche, erdige Trachyte rös, weich, wenig fest, leicht, schieferig, faserig, körnig, erdig, locker, blätterig

VII. Bruchfeuchtigkeit.

Unter Bruch- oder Bergfeuchtigkeit versteht man den Wassergehalt der Steine nach dem Brechen.

Stark bruchfeuchte Steine dürfen nicht verwendet'werden, da ihr e Fe stigkeit sehr gering ist, und weil siefeuchte Mauern geben.

Manche poröse Kalksteine, Sandsteine mit kalkigem Bindemittel u. dgl. sind in bruchfeuchtem Zustande oft ganz weich und leicht zu bearbeiten

sehr groß

groß

gering

sehr gering

kieselsäurereich, sehr hart, sehr tragfähig, schwer, dicht

feldspatreiche Silikate, erdige, weiche Gesteine der jüngeren Formationen

und werden, wenn sie austrocknen, hart, weil das Porenwasser kohlensauren Kalk enthält, den es beim Verdunsten in den Poren ablagert.

Festigkeit wassersatter Steine

in Prozenten der Trockenfestigkeit:

Basalt 98,

Quarzit 98, bester Sandstein 97,

Grauwacke 96, kristallinischer Kalk 94,

Granit 92,

Diorit 90,

klastische Gesteine mit mergeligem, erdigem Bindemittel 40 — 50.

VIII. Frostbeständigkeit.

Steine mit feinen, zerstreuten Poren leiden durch Frost mehr als solche mit großen, untereinander verbundenen.

Steine von großer Zugfestigkeit sind auch sehr frostbeständig.

Eine geringe Frostbeständigkeit besitzen spröde, weiche, wenig tragfähige, wassersatte, bereits „angefaulte“ Steine.

Durch die Verwendung von Steinen, die zwar sehr schön, aber nicht frostbeständig sind, haben schon viele Monumentalbauten großen Schaden erlitten.

Einfluß des Gefrierens auf die Festigkeit der Steine*)

Gestein

Verlust nach 25maligem Aus- Verlust an Druckfrieren in % des ursprüng- festigkeit durch liehen Wertes an    Wassersättigung

Gewicht

;    7 in °/₀ der

Druckfestigkeit | Trockenfestigkeit

Granit......

Porphyr.....

Trachyt.....

Gabbro......

Diorit......

Amphibolit .

Serpentin.....

Basalt......

Basalttuif.....

Kunstbasalt (Schattau)

*) Nach Hanisch.

0-0-440

0—0-084

0-052

0037

0-109

0-002

0—0-072

0-503

0-008—0-220 0-085 ' 0-262 0—16*694 0-015

0-007-36-074

0-009-6-529

0-139—0-381

0-126

0-485

1-047

0-13

0-46

0—35

11

13

0-13

0—10

0-100

0-100

0—27

7-26

18

20—23

© C5

0-51

65

TH © ©

41

IX. Feuerbeständigkeit.

Der Stein hat in der letzten Zeit viel von seinem Ansehen auf dem Gebiete der Feuersicherheit eingebüßt. Bis vor Jahren galten Steinkonstruktionen als vollkommen feuersicher. Nun haben aber zahlreiche traurige Vorfälle bei mehreren Bränden sowie auch Brandversuche gezeigt, daß nicht alle natürlichen Steine dem Feuer widerstehen. Pfeiler aus sonst vorzüglichen Steinen haben sich durch das Feuer abgeblättert, es sind ganze Stücke herausgefallen, und in vielen Fällen stürzten infolgedessen die Pfeiler ein. Auch mit den Stiegenstufen hat man solche üble Erfahrungen gemacht, indem infolge der Hitze einzelne Stufen zersprangen und dadurch den Einsturz der Treppen verursachten.

Kohlensäurereiche Steine zerfallen durch das Feuer oder büßen ihre Festigkeit ein, und grobkörnige Granite und Syenite gehen zu Grunde, da sich ihre Bestandteile ungleich ausdehnen.

Feuerbeständig sind : Glimmerschiefer, Chloritschiefer, Tonschiefer, Talkschiefer, Serpentin, Gips, quarzige Sandsteine und einige mit tonigem Bindemittel, Trachyt, Trachyttuff, Bimsstein, Basaltlava, Traß.

Nicht feuerbeständig sind: alle Augitgesteine (Basalt, Dolerit usw.), alle Kalksteine, Dolomite, Mergel, Sandsteine mit kalkigem oder mergeligem Bindemittel.

§ 2. Physikalische Eigenschaften.

I. Spezifisches Gewicht in Jcglm³.*)

Anthracit Asbest .

1400—1700 2500 t)

Asche, Steinkohlen-.    .    750

Basalt

Bimsstein, fest .    .    .    900—1650

gepulvert

2880—3300

55

55

Braunkohle Diabas . Diorit Dolerit . Dolomit Erde,

. 2200—2500 -Tuff . .    .1250

. . 1200—1400 . . 3000 t)

. . 2800—3000 . . 2560—3100 . . 2850—2950

Granit . . .    2550—3020 (2800)

.    .    2560—2670

. . 1900—2300 . . 2200-2960 . . 1810 „ gegossen, trocken 1700—2000 Hornblendegestein .    . 2910—3150

.... 1500—3000 Kalk gebrannt .    .    . 2300—3200

„ -Quadern, weich

und mittelhart . 2600

Granulit

Graphit . Gipsstein Gips gebrannt

Kalkstein

••

hart

2700

2200

••

lehmig, festgestampft

frisch .    .    . 2060

trocken

mager, trocken Damm-, trocken . 1350 feucht . 1500 . 2050 trocken . 1630

. . 1630 . 1340

••

Garten-, frisch

••

Eeuerstein Gabbro . Gneis

2590-2610

2700—3030

2400—2900

. . 1900 . . 1670—2850 wie Lehm . . 2520—2800 . . 2500—2800 . . 8400—8700

. . 1500—1800 . . 2200 t)

. . 1800—2600 . . 700—2600

55

55

feucht . frisch .    .

Löß . Marmor Melaphyr Mennige

*) Siehe auch S. 37. f) Mittelwerte.

Baub, Hoehbaukunde I. Teil.

Mergel, erdig .

Felsit-Porphyr . Quarz- „ Porphyrit . Porzellanerde .    .

Quarzit .... Sand, fein, trocken feucht

” grob trocken

55

55

55

55

„ naß . Sandstein .

. 2300 . 2500

. 2300—2500 . 2200—2300 . 2360—2450 . 2500—2700 . 2400—2800 . 1550—2793 . 1550—2793 . 1550—2800 . 2200

. 2500—2800 . 1400—1650 . 1900—2050 . 1400—1500 . 1500f) weich . 1240 resch . 1350 . . . 2000 t)

. . . 1900—2700

Schiefer .    .    .

Dachschiefer Glimmerschiefer Hornblende- „

Talk-Ton-

Tonglimmer- „ Schlacke, Hochofen-, granuliert Schotter Schutt, Mauer-Serpentin .

Steinkohle .

Syenit .

Ton .    .    .

55    • _ •

Topfstein . Torf, trocken „ erdig Torfmull, lose

••

. 2650f)

. 2670—3500 . 2730f)

. 2910—3150 . 2770—3020 . 2670—3500 . 2670—3500

-Quadern, weich und mittelhart 2400 hart .... 2500 Buntsandstein .    .    . 2400—2700

Grauwackensandstein 2500—2770 Jura-Kohlen-Quader-

55

55

. . 2170—2400 . . 2580—2850 .    .    2150

Mau er werk*) aus:

leichten Bruchsteinen mittelschweren schweren Sandsteinquadern Kalkstein-Granit-

55

gestampft

55

Trachyt Tuff, Leucittuff Porphyr- „

F elsit-

)1 •

Bimsstein-,, .

. 850 . 2000 . 1400

. 2500—2900 . 1200—1500 . 2500—3060 . 1800—2600 . 2200 t)

. 2770—3020 . 510 .    640

. 200 .    400

. 2550—2680 . 1500

. 1750—2200 . 1750—2200 . 1250

. . 1900 . . 2200 . . 2500 . . 2100—2500 . . 2000—2600

kg jm³

55

2700

55

55

II. Porosität.

Porenvolumen (in °/o des Steinvolumens) hat :

Granit, belgischer (St. Anne) 0'05 Ubergangsporphyr (Vohen-

„ feinförniger (Tänneberg) 0‘61 straß)......

. 0-36

0-06

0-04

1-38

0-25

018

Basalt.......

Serpentin......

rheinischer Dachschiefer .

französischer

englischer

Marmor (Carrara) .    .    .

*) Normalien des österr. Ingenieur- und Architekten-Vereines.

275

0-29

1-28

0-56

0-15

0-045

0-11

0-22

Cippolino di Polchevero Kalk (Wollersdorf) . „ (Mannersdorf)

„ (Margarethen) (Breiten brunn) .

Gips .    .    .    .

„ lockerer .    .

t>o o* i—11

Hf l-f CO | WOOWOOO Cn © hO'VWWVOîcO

Gips, dichter.....

Schlackenstein, lockerer .

„    dichter

I—¹ to

rf^coü’tocyrf^-viqiq'qsco

Ô©ÔbÔrf^Ôoicôc5cÔoi

0 0-3

1—1 co 03 © 03

III. Luftdurchlässigkeit (Permeabilität).

In der folgenden Tabelle bezeichnen :

A: den Permeabilitäts-Koeffizient, d. i. die Luftmenge, die durch eine Wand von d = 1 m Dicke und 1 m² Fläche in 1 Stunde hindurchgeht, wenn der Überdruck (d. i. die Differenz aus dem auf der einen Wandseite herrschenden Drucke p₂ und aus dem Drucke pL auf der anderen Wandseite) p = pt — p₂ = 1 kg/cm² ;

B: die Luftmenge (/), welche durch 1 m² bei einem Überdrucke von p = 108 kg/cm² durch trockenes Material hindurchgeht;

C: desgleichen bei feuchtem Material;

D : die Zunahme der Luftdurchlässigkeit für 1 Minute.

Stein

Grünsandstein

oberbayrischer . . schweizerischer . .

Kalktaff......

Handschlagziegel schwachgebrannte . scharf „ Maschinziegel .... bleiche Ziegel . . .

Klinker......

Hochofenschlackenstein Weißkalkmörtel . . . Portlandzementmörtel Gegossener Gips . . Portlandzementbeton

0-00013

0-00012

000798

0-00009

000026

0-00013

CO

VI VI

ob v* ob

co

Ol

T* H Ol th oi cb

0-0065

0-0051

2-0500

01452 00071 0 0059 0 -0309

000015    —    —

0-00169-0-00760 93-0-445-9 l 1-1-41-0 0-00091 000014 0-00004 0-00038

54-4

8-2

3-9

00781-5-5584

00056

15-5

IV. Wasseraufnahmsfähigkeit.

In der folgenden Tabelle bedeuten:

A: die Wassermenge, die der Stein dauernd festhalten kann, in l\\ m³ Stein,

B : die Wassermenge, welche gleichmäßig getrocknete Steine unter Wasser in 24 Stunden aufnehmen, in Ij 1 m³ oder g\ 1 l,

C: die Volumsvermehrung durch 2 Wochen langes Liegen unter Wasser.

Stein

Granit . . Syenit . . Gneis . . Gabbro . . Porphyr . Trachyt . Phonolith . Basalt . . Basaltlava. Tonschiefer Glimmer- „ Kieselweißer Marmor Dolomit . . . Kalkstein . . . Kalktuff . . . Kreide . . . . Sandstein . . .

••

„ Keuper- ....

„ Kohlen- ....

,, Jura-.....

„ französischer „ von Solling . .

„ Naundorf .

„ Posteiwitz „ Nebra . .

„ Obernkirchen

0-5—8-6 4-7—13-8

6-0—7-0 4-0—27-ö

20—45 6-3—9-5 44-56 5-4—7-0

8-5—27-0 1-1—5-9 15—222 15-4—177 202—322 279-439 54—169 6-2—14-4 14-1—19-0 42-68

398

69—238

132—244

160

255—269

49

30

000018

4-7

18-9

IO t -

4h 4h

iO Ol

» i V i

I co »o I

lO Ol

0-00069—0-00144

0-53

0-22

5-76

0-00012—0-00078

6-09...

. 0-00018—0-00618

V. Ausdehnung infolge von Temperaturänderungen.

Der kubische Ausdehnungskoeffizient, d. i. die Vermehrung des Volumens infolge einer Temperaturerhöhung um 1° C, beträgt für:

0-000039—0-000042 ... 0-00003 .    .    .    .    0-00003

. . . 0-00005 .    .    .    .    0-000026

.    .    .    .    0-000038

.    .    .    .    0-000028

.    .    .    .    0-000019

.    .    .    .    0-000019

.    .    .    .    0-000035

... 0-00038

Quarz .

Basalt .

Anhydrit.

Tonschiefer .

Granit Sandstein . dichten Gips Marmor .

Kalkstein.

Dolomit .

Lava .

Granit, von Diélette Marmor .    .    .

Kalkstein .

■■

Beton

. . 0-0000079 . . 0-0000034 . . 0-000809 . . 0-0000075 „ Maladrérie bei Caën .    0"0000089

......... 0-001430

von Ranville .

VI. Spezifische Wärme,

d. i. die Wärmemenge, welche die Temperatur der Massen einheit (1 kg oder 1 m³) von 0° auf 1° C erhöht, beträgt für:

1000 Wärmeeinheiten .    0312

. 601—753 . 500-766

Ziegel.....

Stein.....

© CO o

. . 614-665 . . 502

-742

VII. Wärmeleitungsfähigkeit.

Für Tonschiefer — 1 gelten für:

Tafelschiefer 1"22 1-44 1-49

Serpentin

Gneis roter

Basalt

Granit

Sandstein

Marmor

1-47—1-55

1-52—1-71

1-05—1-50

T65—2-13

Der Wärmeleitungskoeffizient, d. i. die Wärmemenge, die durch eine Wand von 1 m Dicke und 1 m² Fläche in 1 Stunde hindurchgeht, beträgt, wenn der Unterschied der Temperaturen auf beiden Wandseiten = 1° C, für

Marmor, grau, feinkörnig „ weiß, grobkörnig . Kalkstein, feinkörnig . Liaskalk, grobkörnig .    .

Gips, mit Wasser angemacht »    » Alaun    „

Ton, gebrannt *

Quarzsand......

Kork........

Ziegel, zerstoßen, feinkörnig v    » grobkörnig

Ziegelmehl, feingeschlemmt Kreidepulver, gepreßt .    .

. 3-48 . 2-78 . 1-70—2-08 .    1-36

.    0-33

. 0-63 . 0-51—0-63

0-27

. 0-143 .    0-165

. 0-139 . 0-140 . 0-103

§ 3. Kennzeichen guter natürlicher Bausteine.

d) Gleichmäßiges, am besten feinkörniges Gefüge,

b)    Fehlen von Rissen, Sprüngen, verwitterten Stellen u. dgl. Dann geben sie beim Anschlägen einen hellen Klang,

c)    große Härte,

d)    große Festigkeit,

e)    schöne gleichmäßige Farbe.

§ 4. Klassifikation der natürlichen Bausteine.

A.    Normalien des österreichischen Ingenieur- und Architekten-Vereines. Siehe Tabelle auf Seite 44.

B.    Normalien des Verbandes deutscher Architekten- und Ingenieur-Vereine.

Klasse

Gestein

Geringste

Qualität Druckfestigkeit kg fern ²

I.

versteinerungslose Felsarten: Granit, Syenit Gneis, Porphyr,

Q-i O O"¹ p

o o o o o o o o coNOco

T—I t-H rH

etc.

II.

Kalksteine

h-L

Ol 00 o o o o o©°

III.

Sandsteine

PjO

bO ^ <T. OO

o o o o o o o o

IV.

Konglomerate, Tuffe etc.

o o o

OiOiO

OU r—I

mit dem Meißel zu bearbeiten.

*) gar nicht oder nur sehr schwer j

²)    ziemlich schwer

³)    gut

§ 5. Gewinnung der natürlichen Bausteine.

Die natürlichen Bausteine werden entweder aus der felsigen Erdmasse in Steinbrüchen gebrochen oder durch Zerteilen größerer Findlingssteine, erratischer Blöcke oder großen Geschiebes, gewonnen.

Brauchbares Gestein liegt nur selten frei „zu Tage“. Gewöhnlich ist es von einer Schicht unverwendbarer, meistens schon verwitterter („angefaulter“) Massen, der „Schwarte“, dem „Abraum“, bedeckt. Diese müssen vor

*) Unter dieser Grenze darf man nur sorgfältigst ausgewählte Steine verwenden.

allem beseitigt, „abgeräumt“, werden, bevor man an das Brechen gehen kann ( „ Wegftillarbeit“ ).

I.    Wenn das Gestein frei zu Tage liegt, oder wenn der Abraum wenig „mächtig“ ist, wenn er leicht und billig beseitigt werden kann, oder wenn das Gestein dicke „Bänke“ bildet, so erfolgt die Gewinnung der Steine mittels offener Steinbrüche: im „Tagbau“.

II.    Hat jedoch der Abraum eine große Mächtigkeit, oder verursacht seine Beseitigung große Kosten und Schwierigkeiten, oder tritt das Gestein nur in dünnen „Bänken“ oder „Adern“ auf, die sich in die Tiefe erstrecken, so werden die Steine bergmännisch, mittels Schächten und Stollen, gewonnen : im „Grubenbau“.

Beim Tag bau ist vor allem der Abraum zu beseitigen. Dann muß man eine lotrechte Wand, die „Brust“, gewinnen, welche den Ausgang für den Abbau bildet. In der Brust werden wag- und lotrechte Schlitze, „Schramme“, ausgebrochen, worauf man die zwischen ihnen liegenden Gesteinsmassen, die „Bänke“ beziehungsweise „Pfeiler“, „abbaut“ (Abbau in Bänken und Pfeilern).

Je tiefer man in das Gebirge vordringt, desto höher wird die Brust. Erreicht sie eine sehr große Höhe, so legt man 5 —10 m übereinander wagrechte Absätze an (Bermen, Terrassen, Strossen, Etagen), von denen der Abbau und die Verführung der gewonnenen Steine durchgeführt werden.

§ ö. Steinarten.

I. Bausteine.

1.    Bruchsteine: mit der, gewöhnlich ganz unregelmäßigen Gestalt, w-elche die Steine nach dem Brechen haben.

a)    lagerhafte Bruchsteine: haben natürliche „Lagerflächen“,¹) — wenn das „Gebirge“ geschichtet war ;

b)    lagerrecht behauene Bruchsteine: erhalten Lagerflächen erst angearbeitet.

2.    Schichtsteine oder Häckelsteine: außer den Lagerflächen werden auch die Stirnflächen und die Stoßflächen¹) bearbeitet.

3.    Quadern (Werk-, Schnitt- oder Hausteine): alle Begrenzungsflächen sind vollkommen regelmäßig zugehauen.

II.

1.    Schotter (Grus oder Grand): 2—6 cm groß, 2000 kq\mz schwer.

2.    Kies: 1—2 cm groß.

3.    Sand: mehlfein bis hanfkorngroß, 1400 kg\mz schwer.

a)    Flußschotter, Flußkies, Flußsand: aus dem Geschiebe der Flüsse gewonnen; in der Regel reiner nnd besser als b).

Kies-,

b)    Grubenschotter, Grubenkies, Grubensand: aus Schotter Sandgruben.

c)    Schlägelschotter: durch Zerschlagen, „Schlägeln“, größerer Steine

erzeugt.

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'•:)A I

macht er an der gegenüberliegenden Kante ebenfalls einen Schlag (sL s₁'). Nun muß er durch Visieren über zwei Richtscheite (R und R' Fig. 100), die er in die Schläge legt, prüfen, ob beide Schläge in einer Ebene liegen, damit sie nicht etwa windschief sind. Sodann wird der zwischen den beiden Schlägen liegende Steinteil, der ,,Bosten“ (b), mit dem Spitzeisen oder dem Zweispitz weggesprengt, worauf die gewonnene Fläche (A B) zu ebnen ist.

Auf diese Weise werden alle übrigen Steinflächen hergestellt. Um nun zu untersuchen, ob zwei aneinander stoßende Flächen rechtwinklig zu einanderstehen, bedient man sich des eisernen Winkeleisens W (Fig. 101).

blonen (A B C D)

Ist ein Quader (Werk-, Hau- oder Schnittstein oder Werkstück) herzustellen, so wird der Stein schon im Bruche roh zugehauen, „bossiert“, und in eine parallelepipedische Form (a b c d in Fig. 99) gebracht, deren Längenabmessungen allseits um 2—3 cm, dem „Steinmetzzoll“ z, größer sind als die des gewünschten Quaders ABCD. Harte Steine werden mit dem Spitzeisen (Fig. 105) bossiert, mittelharte mit dem Zweispitz (Fig. 106), weiche mit der Säge geschnitten.

Wenn nun der Steinmetz daran geht, den bossierten Stein weiter zu bearbeiten, so befestigt er ihn auf einem Holzgerüste, er „bänkt“ ihn auf. Dann stellt er mittels des Schlageisens (Fig. 105) längs einer Quaderkante einen 2—3 cm „tiefen“ Schlag (s s' in Fig. 99 bis 101) her, den er mittels des Richtscheites oder Lineals mit Rötel oder Reißblei „vorreißt“. Hierauf

Fig. 100.

Fig. 99.

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Tf

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Fig. 101.

Fig. 102.

4'

er-) O

Auch dann, wenn der zu schaffende Quader eine komplizierte Gestalt besitzt (Fig. 102), stellt man zuerst das Parallelepiped (a b c d e f g h) her, das ihm umschrieben ist. Auf dessen Flächen werden hierauf mittels Scha-aus Kartenpapier oder, wenn sie oft benützt werden, aus Zinkblech die Projektionen der Steinflächen auf die Ebenen des Parallele-pipeds mittels Rötel oder Reißblei aufgerissen, worauf man an das Absprengen der überschüssigen Steinmasse geht.

Werkzeuge

für das Bearbeiten der Steine (Fig. 103 bis 118).

1. Beizeisen.

Fig. 103 u. 104. (1 ... 4)

I a) kleines : 1 =

S =:

i b) großes : 1 = 200 „

25 „

5. Spitzeisen oder Bossireisen.

Fig. 105.

ar?

S.,5

s ==

6. Zweispitz. Fig. 106.

MO-SOcm-

160 mm 20 „

2.    Halbeisen s = 100

3.    Breiteisen s = 150

4.    Schlageisen 1 = 150-200 l

d — 20

s =

7. Zahneisen. Fig. 107.

mm

35-40 „

8. Krönelhammer oder Spitzer.

Fig. 108. Fig. 109.

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9. Fläche. Fig. 110.

10. Scharriereisen. 11. Stock-oder Kraushanmier. Fig. 111.

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Fig. 112.

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12. Nuteisen. Fig. 113.

13. Hölzerner Schlägel. Fig. 114.

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II

a) mit 1 Bahn. Fig. 115. Fig. 116.

14. Eiserne Schlägel

b) mit 2 Bahnen. Fig. 117. Fig. 118.

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Steingattung * )

Bezeichnung der wegzuschlagenden Teile Einhauen schwacher Falze Herstellung der „Schläge“ Abhauen größerer Steinstücke

Rohes Behauen im Stein-, bruche „Spitzen“

7 7'

Bossieren“

Kleines Beizeisen Großes

Schlageisen

Zweispitz oder Bossier-hacke

Spitz- oder Bossiereisen

103, 104

77

105

106

105

Nacharbeiten der rauh) zugehauenen Steine Ebnen der Steinflächen „Krönein“, „Zähnein“, „Scharrieren“, „Flächen“ „Stocken“

Einarbeiten der Nuten unter den Gesimsgliedern

Treiben der Werkzeuge

1.    Krönelhammer Zahneisen

2.    Halbeisen

Fläche oder Flach-hammer

Scharriereisen oder Breiteisen

1.    Krönelhammer

2.    Stock- oder Kraushammer

Picke oder Bille

3.    Zahneisen Nuteisen

Hölzerner Schlägel oder Klöpfel

Eiserner Schlägel, Bossier-hammer oder eiserner Handfäustel

108, 109

107

105

110

111

108, 109

112

r— co

O i

t-H t—f

114

115-118

werden.

Weiche Steine dürfen mit schweren Werkzeugen nicht bearbeitet

Maschinelle Bearbeitung der Steine.

Außer durch Handarbeit erfolgt die Bearbeitung der Steine auch mittels Maschinen (Steinbearbeitungs-, Steinhobelmaschinen).

*) W Weiche Steine. H Harte „

Man kann die Widerstandsfähigkeit der Steine gegen die Einflüsse der Witterung usw. erhöhen durch:

1.    Schleifen,

2.    Polieren,

3.    Anstrich mit Ölfarbe oder Wasserglas.

Die geschliffenen beziehungsweise polierten Steinflächen werden zuweilen auch noch bestrichen

d) bei Kalksteinen

a) mit schwefelsaurer Tonerde, dann mit Oxalsäure und hierauf mit Barytwasser oder

ß) mit Barytwasser und Borsäure.

b) bei porösen Steinen, z. B. Sandsteinen mit heißem Leinöl.

4.    Tränken mit Keßlersehen Fluaten, wozu sich namentlich die porösen und weichen Steine eignen (Kalk, Marmor, Gips, Tuff, Sandstein, Terrakotta, Beton usw.).

I. Schleifen.

Das Schleifen der Steine erfolgt dadurch, daß man die zu schleifende Fläche vollkommen ebnet und dann auf ihr besondere Schleifmittel hin und her reibt, z. B. Pulver von Sandsteinen, Schmirgel-Schleifsteinen, Schleifpulver aus granulierter Gußstahlmasse, aus Granat- oder scharfem Quarzsand. Bei sehr harten Steinen reibt man bloßen Schmirgel mittels belasteter Bleiplatten über die Steinfläche.

II. Polieren.

Poliert werden: feinkörnige und dichte Kalksteine (Marmor), kristallinischer Dolomit, Granit, Syenit, Porphyr, Diorit, Serpentin, Alabaster, Granulit, Lava, Pechstein, Travertin, Gabbro, Diabas, Breccien usw.

Enthalten die Steine ungleich harte Bestandteile,, so glänzen die härteren nach dem Polieren stärker.

Leicht zu polieren sind : dichte, porenlose, feinkörnige Steine ; schwer und nicht zu polieren sind: undichte, unfeine, zersetzte Steine. Vor dem Polieren muß der Stein so gut als nur möglich geschliffen

werden.

Das Polieren erfolgt dadurch, daß man bestimmte Poliermittel („Poli-mente“) unter Wasserzusatz, zuerst mittels Bleiplatten, dann mittels Filz oder Flanell und zuletzt trocken mit Lindenbast und Rehleder verreibt.

Als Poliermittel benützt man : Schlemmschmirgel oder Trippei und als letztes Glanzpoliment bei:

harten Steinen : geglühtes und geschlemmtes Eisenoxyd oder Croccus-Stahlglanz,

Marmor: Schwefelblume,

Serpentin: Speckstein,

Alabaster: Holzkohle.

Die Steine kann man verschönern durch:

1.    Schleifen,

2.    Polieren,

3.    Färben,

4.    Atzen.

Färben.

Steine.

Zum Färben eignen sich nur gleichmäßig poröse, nicht aber streifige

Vergolden.

Eine Vergoldung erfolgt entweder:

1.    durch Aufträgen einer Goldchloridlösung oder

Ätzen.

Vor allem muß man die Steinoberfläche mit Schlemmkreide oder Ätzkalk und Weingeist reinigen, dann mit Wasser abspülen und hierauf mit einem Leinenlappen trocknen.

2.    mittels Blattgold, das man auf dem Steine mittels Kaseinkitt, Schellacklösung, Leinölfirnis, Terpentinöl, einem Gemisch von 2 Teilen Bleiweiß -}- 1 Teil Ocker oder (bei Marmor) mit verdünnter Salpetersäure befestigt.

I.    Verfahren.

Sodann wird auf der Steinfläche der „Deck- oder Ätzgrund“ in einer gleichmäßig dicken Schicht heiß aufgetragen. Er besteht für Marmor aus : 6 Teilen Wachs -j- 2 Teilen Harz -j- 2 Teilen dickem Terpentin -f- 1 Teil Ultramarin für weiße beziehungsweise 1 Teil Chromgelb für farbige Steine. Wenn er getrocknet ist, so radiert man die Zeichnung mittels einer Nadel oder eines Stahlgriffels heraus und bildet dann um sie herum einen erhöhten Rand aus Wachs. Hierauf wird P5 cm hoch aufgegossen und 1 x/₂ . . . .2 Stunden stehen gelassen:

verdünnte Schwefelsäure.

bei Marmor: '

„ Dolomit:

„ Kalkstein: verdünnte Salzsäure,

,, Gips: destilliertes Wasser,

,, Granit, Syenit, Diorit usw. : konzentrierte Lösung von Kieselfluorwasserstoffsäure .

Diese Flüssigkeiten erzeugen in den vom Ätzgrunde nicht bedeckten Teilen der Steinoberfläche Vertiefungen.

Sollen einzelne Teile tiefer geätzt werden als die übrigen, so gießt man, wenn bei diesen die erforderliche Tiefe erreicht ist, die Ätzflüssigkeit ab, überpinselt diese Stellen mit der Masse des Deckgrundes, die man in Terpentin gelöst hat, und beginnt dann das Ätzen vom neuen.

II.    Verfahren.

Das Ätzen der Steine kann auch erfolgen mittels des Tilghmann-schen Sandstrahlgebläses. Es eignen sich hiezu aber nur gleichmäßig harte und spröde Steine.

Die Teile der Steinoberfläche, die nicht geätzt werden sollen, bedeckt man mit einem Deckgrunde wie bei I oder mit Pappe, Kautschuk, Stanniol, Zinkblech usw., aus denen die Zeichnung ausgeschnitten worden ist.

II. Abteilung.

Künstliche Bausteine.

Wenn der Bauplatz von den Bezugsquellen guter natürlicher Steine so weit entfernt ist, daß die Zufuhr sehr große Kosten verursachen würde, oder wenn die Steine nur in so geringen Massen gewonnen werden können, daß sie den Bedarf nicht zu decken vermögen, so muß man für die natürlichen Steine einen Ersatz durch künstlich hergestellte schaffen.

Am besten sind die gebrannten künstlichen Steine, von denen einige Arten den natürlichen an Festigkeit und Widerstandsfähigkeit (Klinker), andere auch an Schönheit (Terrakotta) vollkommen ebenbürtig sind.

I. Gruppe.

Gebrannte künstliche Steine.

Sie werden gewonnen, indem man entsprechend zubereiteten Ton in die gewünschte Form bringt und brennt.

§ 1. Einteilung.

I. Dichte Tonwaren.

Sie haben eine scharf gebrannte, halbverglaste Masse mit glasartiger, wasserundurchlässiger, durchscheinender Bruchfläche, die so hart ist, daß sie beim Beschlagen mit Stahl Funken gibt und von einer Feile gar nicht oder nur sehr wenig angegriffen wird. Dahin gehören:

a)    Porzellan,

b)    Klinker (§ 3),

c)    Steinzeug (zu unterscheiden von Steingut, II 2 a).

II. Poröse Tonwaren.

Sie werden bei geringerer Hitze gebrannt als die dichten ; haben eine unverglaste, zerreibliche Masse, eine erdige Bruchfläche, kleben unglasiert an der Zunge, sind wenig hart und wasserdurchlässig.

1. Irdenware: ist nicht glasiert.

a) Ziegel oder Backsteine (§ 2),

*6) Terrakotta (§ 4).

2. Schmelzware: wird glasiert. ä) Fayence: hat eine durchsichtige Erd- oder Bleiglasur: a) feine Fayence oder Halbporzellan;

ß) ordinäre Fayence oder Steingut (zu unterscheiden von Steinzeug I c). Verwendung: vorzugsweise für Ofenkacheln. b) M a j o 1 i k a : hat eine undurchsichtige Emailglasur, auf der vor dem Einbrennen Farben angebracht werden: a) eigentliche Majolika; ß) enkaustische Fliese.

Die Mettlacher Fliese sind ungemein fest, hart und wetterbeständig und geben, mit Stahl beschlagen, Funken.

Druckfestigkeit J_ Lager 1332 kg/cm²

890

255

V

Bruchfestigkeit

§ 2. Die Erzeugung der Ziegel.

I. Anforderungen an eine Ziegelei.

Die Erzeugung der Ziegel, von der Gewinnung des Lehms bis zum Brennen, erfolgt in den Ziegeleien.

Die Wahl des Platzes für eine zu errichtende Ziegelei soll erst nach sorgfältiger Untersuchung der Bodenbeschaffenheit getroffen werden. Denn ein mächtiger Abraum wäre von großem Nachteil, und nur dann, wenn das Lehmfeld eine große Ausdehnung besitzt und sehr mächtig ist, verlohnt sich die Anlage. Es ist auch zu untersuchen, ob der Lehm die geeignete Beschaffenheit besitzt, daß aus ihm gute Ziegel gewonnen werden können. Für die Ablagerung des Abraumes ist ein Platz auszumitteln, wo derselbe endgültig liegen bleiben kann. Dann ist zu erwägen, woher man den erforderlichen „Schlagsand“ beziehen wird, und wie man das nötige Wasser beschafft. Man muß auch überlegen, ob die Ziegelei vor Überschwemmungen sicher ist.

II. Beschaffenheit des Lehms.

Der Lehm (Ton, Ziegelton, Ziegel erde, Ziegelgut), aus dem die Ziegel erzeugt werden, soll 20—25% Sand enthalten. Fetter Lehm hat weniger, magerer mehr. Zu fetter Lehm schwindet und reißt beim Brennen und gibt eine zu dichte und glatte Oberfläche, an welcher der Mörtel schlecht haftet. Man muß ihm daher noch Sand (Staubsand, Grobsand) eventuell Ziegelmehl zusetzen: ihn „magern“. Den mageren Lehm muß man mit fettem vermischen.

Der Lehm muß frei sein von:

a)    Kalksteinen, weil sie beim Brennen in gebrannten Kalk sich verwandeln und dadurch die Ziegel zersprengen,

b)    Schwefelkies, da dieser beim Brennen zerfällt,

c)    organischen Substanzen, weil sie verbrennen und Hohlräume zurücklassen.

III. Gewinnung und Verarbeitung des Lehms.

1. Lösen, Auswintern.

Der Lehm wird im Herbste mit eisernen „Hauen“ auf der „Gestatte“ „gelöst“, von groben Verunreinigungen (Steinen, Wurzeln u. dgl.) befreit, zu 1 m hohen Haufen aufgeschüttet und über den Winter dem Regen und Froste ausgesetzt, „aus wintern“ gelassen, damit er zerfriert, sich auf lockert, und daß schädliche Beimengungen sich ausscheiden. Dies läßt sich dadurch befördern, daß man den Lehm öfters umschaufelt, „umsticht“, und mit Wasser begießt.

2. Einsumpfen.

Ist der Lehm sehr fett, oder will man verschiedene Lehmgattungen mischen, so wird er „eingesumpft“ : man läßt ihn in dem „Sumpfe“, einer 3—4 m langen, 1—2 m breiten und 1—1'5 m tiefen, mit Holz verschalten Grube, 24 Stunden unter Wasser liegen. Dann wird er, wenn er zu fett ist, mit Sand, wenn er zu mager ist, mit fettem Lehm vermischt.

3. Durcharbeiten.

Das Durcharbeiten des ausgewinterten beziehungsweise eingesumpften Lehms erfolgt dadurch, daß er mit Wasser begossen und mit bloßen Füßen „durchgetreten“ wird, oder maschinell mittels der „Tonschneider“, „Ton-menger“ u. dgl.

4. Schlemmen.

Ist der Lehm zu mager oder schwer löslich, enthält er viele Verunreinigungen oder groben Sand, oder will man ihn besonders gut reinigen, so muß man ihn „schlämmen“. Man erhält dadurch „geschlemmte“ Ziegel.

Dachziegel, Gesims- und Verblendziegel, Ornamente, Drainröhren u. dgl. soll man stets aus geschlemmtem Ton erzeugen.

Der Lehm wird in eine flache, mit Holz verschalte oder ausgemauerte Grube von kreisförmigem Grundrisse („Kufe“) geschüttet. Dann gießt man Wasser hinein, bis ein dünnflüssiger Brei entsteht.

Die Zerteilung des Lehms und die Vermischung mit Wasser kann dadurch beschleunigt werden, daß man den Lehm mittels rotierender kamm-oder rechenförmiger „Messer“ gut durcharbeitet („Rührwerk“).

Die groben Verunreinigungen (Steine, Wurzeln, Sand usw.) und die unaufgeweichten Knollen sinken in der Kufe zu Boden. Den reinen Lehmbrei, der sich oben abscheidet, zieht man nach einigen Tagen ab. Man läßt ihn dabei durch ein Sieb aus verzinktem Eisendraht laufen, damit noch enthaltene Verunreinigungen Zurückbleiben, und schließlich in einen „Sumpf“ fließen. Nach zwei Tagen läßt man das reine Wasser, das sich oben abgesondert hat, ablaufen. Der dann zurückbleibende dünnflüssige Lehmbrei bleibt nun 9—10 Tage stehen, damit sein Wasser verdunstet. Das Trocknen kann man beschleunigen, indem man Tonpulver oder Ziegelmehl zusetzt, oder durch künstliche Erwärmung.

¹

Über Lager- und Stoßflächen siehe S. 52 des II. Teiles.

5. Trockene Homogenisierung.

Tone, bei denen das Auswintern nicht genügt, um sie entsprechend plastisch zu machen, werden auf trockenem Wege homogenisiert. Dabei kann das Auswintern und Schlemmen entfallen. Der Ton wird, nachdem man ihn gut getrocknet hat, in einem Tonschneider, Stampfwerke, Pochwerke, Kollergange, Walzwerke, einer Schleudermühle, Kugelmühle u. dgl. zu einem feinen Pulver zermahlen, dem dann Wasser zugesetzt wird.

6. Gargruben.

Ist der Lehm entsprechend vorbereitet, so bringt man ihn in 3—4 m lange, 1'5—2 m breite und 1-—1'3 m tiefe, mit wasserdichten Wänden versehene „Gargruben“, wo er bis zur Verarbeitung aufbewahrt wird. Damit er dort nicht zu stark austrocknet, schützt man ihn durch Zudecken mit Strohmatten oder Brettern.

IV. Herstellung der Ziegel.

1. Handsclilagziegel.

a) Mauerziegel.

Zum „Schlagen“ oder „Streichen“ der gewöhnlichen Mauerziegel benützt man Formen, „Modell , Holzkästen aus 1'5—2 cm starken Brettern

Der Ziegelstreicher oder Ziegelschläger stellt das Modell auf den 1'5 X 1"5 m großen „Streichtisch“, drückt den Lehm mit den Händen hinein, streicht mit dem hölzernen „Streicher“ den oben vorstehenden Lehm ab und stürzt dann den Ziegel heraus, worauf dieser auf einem Abtragbrette zum Trockenplatz getragen wird.

(Fig. 119) oder ans Eisenblech. Deren Lichtmaße müssen um ’/₇—x/10 größer sein als die Abmessungen der gebrannten Steine, weil der Lehm beim Trocknen um dieses Maß schwindet.

Fig. 119.¹)

Modell, Unterlagsbrett und Streichholz sind vorher stets gut zu nässen.

In jeden Ziegel wird das Zeichen der Ziegelei eingepreßt. Diese „Signatur“ ist entweder in den Boden des Modells eingeschnitten oder auf diesem befestigt.

Verblendziegel werden nach dem Streichen zugeschnitten oder nachgepreßt, damit sie scharfe Ecken, gerade Kanten, ebene, glatte Flächen und eine gleichmäßige Gestalt bekommen.

1 Ziegelstreicher und 2 Gehilfen (1 Lehmzuführer und 1 Ziegelabträger) streichen, falls der Trockenplatz vom Streichtische höchstens 50 m entfernt ist, täglich 1000 Mauerziegel. Da für ein Jahr 150 Arbeitstage zu rechnen sind, so erzeugt 1 Ziegelstreicher jährlich 150.000 Ziegel. Will man also

20

1000 Stück Ziegel erfordern 3‘5 m³ gewachsenen Lehm

5 m³ gelösten    „

z. B. jährlich n Millionen Ziegel hersteilen, so braucht man — n Schlagplätze.    ®

b) Dachziegel.

Dachziegel, Loch- und Gesimsziegel sind aus bestem reinsten Lehm, nie im Freien, sondern stets unter Dach, in der Ziegelhütte, zu streichen, da sie leicht Risse bekommen, wenn sie zu rasch trocknen.

2. Maschinziegel.

Früher stellte man zuerst einen Handschlagziegel her und preßte ihn

dann nach.

Ziegelmaschine.¹) Fig. 120.

Ir

Heute wird der entsprechend vor-bereitete Lehm in den Blechkasten K (Fig. 120) gebracht, der sich nach oben trichterförmig erweitert. Aus K fällt er dann auf schraubenförmige Tonschneider oder auf zwei eiserne Walzen W, wo er durchgearbeitet und hinabgepreßt wird. Das Mundstück M ist so lang und breit wie der Ziegel. Durch M wird fortlaufend ein Tonstrang S hinausgeschoben, den das Band ohne Ende B weiterführt, und der von dem Schneiderahmen R, welcher der Ziegeldicke entspricht, in die einzelnen Ziegel zerschnitten wird.

Will man Hohlziegel oder Formziegel schneiden, so muß man in das Mundstück entsprechend gestaltete Rahmenstücke einlegen.

V. Trocknen der Ziegel.

Bevor man die Ziegel brennen kann, müssen sie vollständig trocken sein, weil sie sonst sich werfen und reißen. Ein Ziegel braucht nach dem Streichen bei trockenem Wetter etwa zwei Wochen, bis er vollkommen trocken ist.

Gewöhnlich erfolgt das Trocknen in Trockenschupfen, zuweilen auch in geschlossenen Räumen über und neben dem Brennofen, bei feineren Erzeugnissen (Verblendsteinen, Terrakotten usw.) auch in besonderen, geheizten Trockenkammern.

VI. Brennen der Ziegel.

Nachdem die Ziegel getrocknet worden sind, werden sie in Brennöfen*) gebrannt.

A. Brennöfen mit periodischem Betrieb.

1. Feldöfen oder Meiler.*)

Der Feldofen oder Meiler eignet sich dann, wenn ein Tonlager von geringer Mächtigkeit möglichst billig ausgebeutet werden soll, oder wenn die für einen einzigen, isoliert liegenden Bau erforderlichen Ziegel an Ort und Stelle zu erzeugen sind.

Man errichtet ihn aus den zu brennenden Ziegeln, indem man diese hochkantig, mit Zwischenräumen von 2 bis 3 cm neben- und übereinander schlichtet. Das Brennmaterial befindet sich in Feuerkanälen (Röhren, Schürgassen), die quer zur Längsrichtung des Ofens laufen. Die aufgeschlichteten Ziegel werden mit einem 15—30 cm starken „Hemde“ von gebrannten, in Lehmmörtel versetzten Ziegel eingehüllt, sodann mit einer 8 —10 cm starken Erdanschüttung abgedeckt.

2. Gemauerte Ziegelöfen.*)

Falls ein Tonlager mehrere Jahre hindurch ausgebeutet werden kann, so verwendet man gemauerte Brennöfen. Die Ofenmauern bestehen aus zwei Schalen, deren innere mindestens 0'9 ni und deren äußere wenigstens 0'6 m dick ist. Dazwischen liegt eine 15—30 cm starke Isolierschicht aus Sand oder Asche.

Die wichtigsten dieser Ofen sind : der Kasseler Flammofen, der Ofen mit überschlagender Flamme, der Kammerofen, der Muffelofen usw.*)

B. Brennöfen mit kontinuierlichem Betrieb.

Der kontinuierliche Betrieb hat so viele und bedeutende Vorteile gegenüber dem periodischen, daß er sich für die Ziegelerzeugung im großen allein eignet. Er gestattet eine Massenherstellung, gewährt ein wesentliches

*) Beschreibungen und Pläne der verschiedenen Ziegelöfen sind zu finden in L Kl as en, Grundrißvorbilder, Abt. XV, Teil 5.

Daub, Hoohbaukunde I. Teil.

Fig. 121. Horizontalschnitt.

Fig. 122. Draufsicht.

Ersparnis an Brennstoffen sowie an Betriebskosten, und die Ziegel werden viel besser und gleichmäßiger gebrannt.

1. Ringofen von Fr. Hoffmann.

Der Ringofen von Fr. Hoffmann hat eine allgemeine Verbreitung er-

Fig. 121—127.

nst

langt und sich vorzüglich bewährt. Er gestattet, täglich bis 40.000 Ziegel zu erzeugen. Das Ersparnis an Brennstoff gegenüber den Ziegelöfen mit unterbrochenem Betrieb beträgt 50 °/₀ und mehr, und da man den billigen Steinkohlengrus verwenden kann, so ergibt sich auch dadurch ein beträchtliches Ersparnis an Betriebskosten.

Ringofen von Fr. Hoffmann.

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Fig. 124. Querschnitt E F.

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a) Beschreibung des Ringofens.

Der Raum, in dem die Ziegel gebrannt werden, bildet einen geschlossenen Ring, den „Brennkanal“ (I, II, III .. .XIII, XIV), der von der äußeren (Ox) und der inneren (0₂) Ofenmauer umschlossen und von Gewölben überdeckt ist (Fig. 121 —124). Die einzelnen Abteilungen dieses Brennkanals heißen Brennkammern (I, II.... XIV); sie sind etwa 5 m ang. Früher gestaltete man den Brennkanal als Kreis und ordnnete 12 Kammern an; heute macht man ein Rechteck mit zwei Halbkreise an den. Enden und 14—24 Kammern, weil diese Gestalt zweckmäßiger ist.

Beide Ofenmauern, die innere und die äußere, werden in zwei Schalen hergestellt, zwischen denen als Isolierschichte Sand oder Asche eingestampft wird In der äußeren Ofenmauer befindet sich für jede Kammer eine „EinsatzÖffnung“ (E), durch welche die Ziegel eingebracht und ausgetragen werden. Während des Brennens werden diese Öffnungen mittels zweier 30 cm starker Mauern aus in Lehmmörtel versetzten Ziegeln, zwischen denen eine isolierende Sandschichte liegt, verschlossen.

V erschlußglocken. Fig. 125. für den Rauch-abzugskanal.

■mnm.

Durch die innere Ofenmauer geht von jeder Brennkammer ein Rauchabzugskanal (K) in den Rauchsammler (S) und von diesem in den Schlot. Die Rauchabzugskanäle, aus denen kein Rauch austreten soll, werden mittels gußeiserner, in Sand gebetteter Glocken (Fig. 123, 125) verschlossen, die man mit eisernen Stangen heben beziehungsweise senken kann.

Fig. 126. für das Heizloch.

In den Deckengewölben befinden sich Heizlöcher (L), durch die das Brennmaterial (Steinkohlengrus) in die Brennkammer eingeschüttet wird. Ihr Verschluß erfolgt gleichfalls mittels gußeiserner Glocken (Fig. 126).

Vor der äußeren Ofenmauer, um den Ofen herum, liegt die von Holzwänden umschlossene Brennstube (B), die als Arbeitsraum dient und ein zu rasches Abkühlen verhindern soll.

b) Betrieb.

Die Ziegel werden durch die Einsatzöffnung in die Brennkammer eingebracht und dort hochkantig mit Zwischenräumen neben- und übereinander aufgeschlichtet. Unter den Heizlöchern läßt man lotrechte Kanäle, die sich nach oben trichterförmig erweitern. In sie schüttet man das Brennmaterial.

Bei einem Ofen mit 14 Kammern (Fig. 121 und 122) (I—XIV) gestaltet sich der Betrieb folgendermaßen:

A.

Alle Einsatzöffnungen, außer der von der Brennkammer I, sind vermauert.

Schieber. Fig. 127.

Alle Rauchabzugskanäle außer dem der Kammer XIV sind mittels der Glocken verschlossen.

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Zwischen den Kammern I und XIV ist ein Schieber eingesetzt, den man früher aus Eisenblech machte (Fig. 127), heute aber besser aus Papier herstellt.

Die frische, kalte Luft dringt durch die Einsatzöffnung von I ein, streicht durch II, III usw., kühlt die Ziegel in diesen Kammern ab und facht das Vollfeuer in VII an. Dessen heiße Gase streichen durch VIII, IX . . . XIII, XIV, wärmen dort die Ziegel vor und werden durch den

Schieber zwischen XIV und I gezwungen, durch den offenen Rauchabzugs-kanal von XIY in den Rauchsammler und in den Schlot zu ziehen.

das Vollfeuer herrscht, werden fertig gebrannt.

wo

Die Ziegel in VII,

Aus I werden die gebrannten und abgeküblten Ziegel entfernt, worauf man dort ungebrannte einführt.

B.

Wenn nun die Ziegel in der Kammer VII fertig gebrannt sind, so rückt man das Vollfeuer von VII nach VIII vor.

Die Einsatzöffnung der Kammer II wird geöffnet und die von II vermauert, zwischen I und II ein Schieber eingesetzt und der zwischen I und • IV entfernt; der Rauchabzugskanal von XIV geschlossen und der von I geöffnet. Alles weitere erfolgt analog wie unter A.

So schiebt man das Vollfeuer usw. allmählich im Ringe herum, und es ist also möglich, den Betrieb ununterbrochen fortzusetzen, ohne das Feuer auszulöschen.

Alle 24 Stunden kann jede Kammer entleert werden.

1 Kammer faßt 3000 Ziegel. In 1 Jahr — 200 Brenntagen kann man daher erzeugen

bei 12 Kammern 600.000 Ziegel,

__ „ 24    „    1200.000    „

Bei Ofen mit 24 Brennkammern hält man besser zwei Vollfeuer ; entweder in I und XIII oder in II und XIV etc., und es wirken dann die Kammern XIX—V und VI—XVIII beziehungsweise I—XII und XIII—XXIV wie je ein Ofen für sich. Der Betrieb ist also dann ein doppelter.

2. Ringofen mit oberem Raucliabzug von Siehmon und Rost.²)

Er unterscheidet sich von dem Hoffmannschen Ringofen hauptsächlich dadurch, daß an Stelle der in der inneren Ofenmauer befindlichen Rauchabzugskanäle 4—6 transportable Röhren aus Eisenblech verwendet werden, die, auf der Ofendecke liegend, die Heizlöcher mit dem Rauchsammler verbinden. Weiters enthält dieser Ziegelofen zwei parallel laufende, am Kopfende sich vereinigende Brennkanäle, zwischen denen der Rauchsammler liegt, und in der Breitseite 3 Heizlöcher.

Dieser Ofen gewährt eine Reihe von Vorteilen gegenüber dem Hoffmannschen. Es erfolgt ein vollständiges Ausschmauchen; dieses schreitet gleichmäßiger vor, der Ofen erlangt eine größere Dauer, die Baukosten sind geringer, und es läßt sich ein beträchtliches Ersparnis an Brennmaterial erzielen. Glocken, Ventile, Schmauchkanäle usw. entfallen.

§ 3. Ziegel.

A. Vollziegel.

Sie haben weder wesentliche Poren wie die porösen Ziegel (siehe R), noch Hohlräume wie die Lochziegel (siehe C).

Die Porosität der Ziegel schwankt zwischen sehr weiten Grenzen ; sie hängt namentlich von der Beschaffenheit des Lehms ab.

Das Poren-Volumen beträgt etwa 01272 des Steinvolumens, bei den porösen Ziegeln bis 03.

Über Luftdurchlässigkeit (siehe S. 51).

Die W asse raufnahmsfähigkeit = 0T2—0*29 des Gewichtes

0'21—0*48 des Volumens

Zulässig sind höchstens 16°/₀ des Gewichtes.

Die spezifische Wärme (siehe S. 53) = 340—742 Wärmeeinheiten. Der Wärmeleitungskoeffizient (siehe S. 53) beträgt für: gebrannten Ton

grobkörnig zerstoßene Ziegel 0*139, feinkörnig    „    „    0*165,

fein geschlemmtes Ziegelmehl 0T40.

Das Schwinden beim Brennen = — — — der Längen.

1Z    1 o

Das spezifisches Gewicht = 1500—2000 kg\m3 Über das spezifisches Gewicht des Ziegelmauerwerks siehe S. 86 des II. Teiles.

0*51—0*63,

Qualitätsklasse

wände.

geringste Druckfestigkeit 200 kg/cm 160 120

Ziegel unter 120 kg/cm² eignen sich nur für unbelastete Zwischen-

II

III

I. Mauerziegel.

Man benützt sie zur Herstellung des „aufgehenden“ Mauerwerks und der Gewölbe.

Die übliche Ziegelgrößeistin den einzelnen Staaten sehr verschieden.

Kleine Ziegel haben viele Vorzüge vor großen: sie lassen sich rascher und besser formen, trocknen schneller und vollkommener, brennen besser, erlangen in der Regel eine größere Druckfestigkeit, geben weniger Bruch und sind leichter zu handhaben.

Maß

Wiener

Berliner

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Normalformat

Länge Breite Dicke

VolumenV = 1 X b X d = Gewicht

Im³ aufgehendes Mauerwerk erfordert 1 m³ Ge wölbmauerwerk erfordert

29 cm

14 „

6*5 „ 2639 cm3 4—5*3 kg

300 Stück

25 cm

12 „

6*5 „ 1950 cm3 3—4 kg

400 Stück

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310

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415

13 Scharen einschließlich der Lagerfugen sind 1 m hoch (Wiener Bauordnung).

Die Lagerfuge m =

Die Stoßfuge n — 1*0 cm.

Das Erfordernis an Ziegeln für 1 /m³ aufgehendes Mauerwerk beträgt, wenn man 1, b, d, m und n in cm einsestzt und p = 5°/o für Verlust, Bruch u. dgl. bedeutet:

100 — 13X6*5    15*5

13

13

= 1*2 cm.

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1000000

Stück,

(1 -j- n) (b -j- m) d -J- m)

Wiener Format: E—1'05.296'3    300 Stück

Berliner Format: E = l,05.394'5 °° 380    ,,

Die vorteilhafteste Gestalt der Ziegel ist ein Parallelepiped, dessen Länge : 1 = 2 b-f n (Fig. 128).

Breite : b = 2 d -f- m (Fig. 129).

Fig. 128.

Fig. 129.

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Denn nur dann, wenn diese Bedingungen erfüllt sind, läßt sich ein ordentlicher Ziegelverband herstellen.

Außer den ganzen Ziegeln von der Größe 1 X b X d verwendet man auch noch Teilsteine (siehe S. 54 des II. Teiles) :

b X d X d b X b X d

|-lXbXd 1 X d X d §■1 X d x d.

a)    Yiertelstein (Einquartier):

b)    Halb stein (Zweiquartier):

c)    Dreiviertelstein (Dreiquartier):

d)    Riemenstück:

e)    Dreiviertel-Riemenstück:

Verschönerung der Ziegel.

a) Engobieren.

Die Ziegel werden vor (zuweilen auch nach) dem Brennen in eine bessere Tonmasse getaucht. Dadurch überziehen sie sich mit einer dünnen Schichte derselben, die sich dann infolge des Brennens fest mit dem Ziegel verbindet.

b) Dämpfen.

Uberstreicht man die Ziegel vor dem Brennen mit grauem Graphitschlamme, so erhält man (grau oder blau) gedämpfte Ziegel.

c) Glasieren.

Das Glasieren erfolgt, indem man :

a)    in den in Weißglut stehenden Ofen Kochsalz streut, dessen Dämpfe dann eine gelbliche oder bräunliche Glasur erzeugen;

b)    die gebrannten Ziegel mit einer Glasurmasse bestreicht und dann nochmals brennt.

Kennzeichen guter Ziegel.

1.    Heller Klang beim Anschlägen mit einem Eisen — dann sind sie frei von Rissen, Sprüngen u. dgl.

2.    Freisein von Kalk- und Steinstückchen. Jene verwandeln sich beim Brennen in gebrannten Kalk, und wenn dann Wasser dazu kommt, so löscht sich dieser und zersprengt den Ziegel.

3.    Ebene Flächen und gerade Kanten.

4.    Gleichmäßiger, feinkörniger, muscheliger Bruch.

5.    Nicht mehr Wasseraufnahme als 16°/₀ des Gewichtes.

6.    Baldiges Trocknen, wenn sie naß geworden sind.

7.    Kein Abblättern, Zerbröckeln, Erweichen, Schwinden, falls sie längere Zeit der Nässe, dem Froste usw. ausgesetzt waren.

8.    Kein Schwinden, Zerfallen usw., wenn sie im Feuer liegen.

Ia. Gewölbziegel.

Außer den Mauerziegeln im Normalformat verwendet man auch zuweilen für Einwölbungen parallelepipedische Gewölbziegel von 23'5 X 16 X 7 cm Größe.

II. Gesimsziegel.

Um bei der Herstellung der Gesimse Haustein-Hängeplatten ersparen zu können, hat man sogenannte „Gesimsziegel“ geschaffen, die so groß sind, daß sie auch die Ausführung weit ausladender Gesimse gestatten. Ihre Abmessungen sind: 40—80 cm Länge, 15—30 cm Breite, 8—15 cm Dicke.

III. Keilziegel.

Wenn man runde Mauern, namentlich solche mit kleinem Halbmesser (Brunnen, Fabrikschornsteine usw.), oder Gewölbe aus gewöhnlichen Ziegeln

Fig. 130. Fig. 131.

Xi

ausführt, so werden die Fugen an der konvexen Seite f zu weit (Fig. 130). Um dies zu vermeiden, hat man keilförmige Ziegel K verwendet, durch die sich Fugen von gleicher Dicke ergeben (Fig. 131).

1. Keil-Gewölbziegel (Fig. 132).

In Wien sind folgende Abmessungen üblich :

1 — 29 cm b = 14 „

Länge Breite

di =5 „

größte Dicke d₂ — 7 „ kleinste „

lichter Halbmesser r = 2...2,25 m.

2. Brunnenziegel (Fig. 133).

1 = 29 cm beziehungsweise 25 cm,

U „

6 „

Länge

mittlere Breite b = 14 „

d — 6\5 „

Dicke

lichter Halbmesser r = 0‘75. . . 1 m.

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Fig. 132.

Fig. 133.

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IV. Pflasterziegel.

Pflaster

Länge

Breite

Dicke

Gewicht

cm

cm

cm

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Trottoir . .

20

20

5-6—7

4—45-5

Einfahrt . . Randsteine . Ställe . . . Straßen . .

Dachboden

20

20

6—7

4-8-5-5

47

20

20

( 29

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18

12

22

10

10

14

16

7—8

32

10—15

4—5

4—5

4-2—6-2

scharfkantig oder abgefast.

vierteilig oder mit konzentrischen Ringen, gerieft u. abgefast

abgefast

V. Verblendziegel, Verkleidungsziegel.

Wenn die Fassaden mit Ziegeln „verkleidet“ (verblendet) werden, so sind diese Verblend- oder Verkleidungsziegel aus bestem Lehm herzustellen, weil sie schöner und dauerhafter sein müssen als die gewöhnlichen Mauerziegel. Sie müssen haben:

a)    eine reine, gleichmäßige Farbe. Zuweilen werden sie auch „engo-biert“ (siehe S. 70);

b)    vollkommen gleiche Größe. Sie werden deswegen halbtrocken nachgepreßt, oft auch geschnitten

c)    vollkommen ebene und wetterbeständige Flächen;

d)    scharfe, gerade Kanten.

Das Format der Verblendziegel ist so groß zu machen, daß die Fugen nur 8 mm stark sind:

Wiener Format : 29"2 X 14'2 X 6*9 cm.

Berliner

25-2 X 12-2 X 6-9 „

Außer den ganzen Steinen werden noch erzeugt ⁸/₄,    ¹/₂, ¹/iSteine.

Verkleidungsplatten.

Die Wienerberger Ziegelfabrik- und Baugesellschaft in Wien erzeugt weiße, schwarze, rote, braune, braunrote, schwarzbraune, natur-, fein-, ledergelbe, blaue, grüne und sandsteinfarbige Verkleidungsplatten von P8—2 cm Dicke und 6*7, 14'2, 21*7 cm Länge bei einem Gewichte von 20, 41, 57 legi 100 Stück. Die 14'2 cm großen Platten erfordern 88 Stück für 1 m². 1 m² wiegt 36'5 kg.

Diese Verkleidungsplatten werden an der mit offenen Fugen hergestellten Mauer mittels Zementmörtel versetzt. Ihre 8 mm weiten Fugen werden mit Weißkalk verbrämt, dem man statt des Sandes Ziegelmehl und Farbstoffe (Terra di Siena, Kienruß usw.) zusetzt.

Außer diesen einfarbigen Platten werden auch dessinierte Mosaikplatten von 17 X 17 cm Größe und 2 cm Dicke hergestellt. 1 m2 erfordert 35 Stück quadratische, 30 Stück sechseckige, 35 Stück achteckige Platten nebst 35 Einlagen.

VI. Formsteine, Profilsteine.

Werden die Fassaden von Ziegelmauerwerk als Rohbau ausgeführt, so müßten die Architekturteile, wenn man sich nicht mit ganz einfachen Formen begnügte, die sich aus gewöhnlichen Ziegeln hersteilen lassen, aus Haustein oder Putz durchgeführt werden. Will man aber die ganze Fassade durchgehends aus Backsteinen allein herstellen, so muß man für die Profilierungen (Gesimse usw.) eigens geformte Backsteine, sogenannte Formsteine oder Profilsteine anfertigen.

S. 70).

Ihre Außenflächen werden häufig engobiert oder glasiert (siehe

Normaltypen, welche die am häufigsten vorkommenden Formen umfassen, wurden aufgestellt vom österreichischen Ingenieur- und Architekten-Verein und vom Berliner Architekten-Verein.

a) Normaltypen des österreichischen Ingenieur- und Architekten-Vereines.

Die Abmessungen der geschlemmten Verkleidungsformziegel wurden auf Grund des in der Wiener Bauordnung festgesetzten Ausmaßes der Mauerziegel von 6'5X14X2'9 cm für eine Fugendicke von 8 mm mit 6'7 X 14-2 X 29'2 cm festgestellt.

I. Serie: Normalformen.

Fig. 135.

Fig. 134.

II

Fig. 136.

Fig. 137.

III

IV

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Fig. 139.

Fig. 140.

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Fig. 145.

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Eckstücke zu I—VI

Linkes Eckstück zu VII. Fig. 149.

inneres. Fig. 147.

äußeres. Fig. 148.

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Fig. 154. Fig. 155. Fig. 156.

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Fig. 157.

Fig. 159.

Fig. 161.

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Fig. 158.

Fig. 160.

QFig. 162.

Fig. 134, 147, 148.

Type    Nr. I. Fasenstein,

„    „ II. Hohlkehle,

„    ,, III. Viertelstab,

„    „ IV. Rundstab,

„    „ V. Kar ni es,

„    „ VI. Sima,

„    „ VII. Zahnschnitt,

„    „VIII. Kantenfase,

„    „ IX. Kantenhohlkehle,

„    ,, X. Kantenrund stab,

,,    „ XI. Kanten viert elstab, „

„    „XII. Konsole.    „

I—VII und XII dienen für Sockel und Gesimse.

für Kanten, Pfeiler und Rollscharen, als Rollscharen für Gesimse.

II. Serie: Supplementformen, als Ergänzung der Normalformen, um eine feinere Durchbildung der Architektur zu ermöglichen.

Fig. 164.

VIII—XI

Fig. 163.

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Fig. 167.

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Fig. 168.

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Fig. 165.

Fig. 166.

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Fig. 169.

Fig. 170.

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Fig. 171.

Vorderansicht zu 8.

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Fig. 172.

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Fig. 173.

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Linkes Zahnschmtt-Eckstück zu';3, 4, 6, 7.

3, 4, 6, 7 mit Zahnschnitt.

Fig. 174.

Fig. 176.

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Anfangsteine.

Fig. 177.

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Fig. 179.

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Fig. 178.

Fig. 180.

Nr. 1. Flache Fase (Fig. 163).

„    2. Viertelstab: Zwei Viertelstäbe geben einen Rundstab (Fig. 164).

(Fig. 165, 174—176)1 als Ergänzung „    „    „ oberem „    „ 166, 174—176) / zuIII(Fig,136).

„    5. Rundstab mit Plättchen, z. B. als Astragal (Fig. 167)

(Fig. 168, 174—176)1 als Ergänzung „ 169, 174-176) (    (Fig. 128).

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4.

6. Karnies

7.

mit unterem Plättchen

zu V

.,    8. Gerader Zahnschikitt (Fig. 170, 171).

wie    VIII    (Fig. 142)

Kantenhohlkehle    „    IX „    143)

X „    144)

„    12.    Eingesetzter Rundstab    (Fig.    172)    werden auch kombiniert    zu    einem

„    13.    Eingesetzte Hohlkehle    „    173)    intermittierendenRundstab.

3, 4, 6, 7 (Fig. 165,166,168, 169) sind dargestellt für Zahnschnittformen für eine Zahnlänge = 75 mm.

Zahnlücke = 67    „

Zahntiefe =57    „

man bezeichnet den Hintergrund der Zahnlücke.

b) Normaltypen des Berliner Architekten-Vereines.

Fig. 182.

„    9. Große Kantenfase,

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„ 11. Kantenrundstab

nur gelten die eingeklammerten Koten.

Fig. 181.

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Fig. 191.

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Fig. 193.

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Nr. 1. Kleiner Schmiegestein (Fig. 181). „ 2. Großer    „

3. Achteckstein (Fig. 182).

„ (183-186).

wie Nr. 1, nur gelten die eingeklammerten Koten.

„ 4—7. Profilsteine „ 8—12. Gesimssteine „    (187—191). Sie sind 252 mm lang.

Für sie bestehen auch Ecksteine.

„ 13—14. Schrägsteine (Fig. 192, 193).

VIL Dachziegel

(siehe S. 298—304 des II. Teiles: Ziegeldächer).

VIII. Gewölb-Formziegel

(siehe S. 177—182 des II. Teiles: Deckenkonstruktionen).

15. Poröse Ziegel (Tuffziegel).

Die porösen Ziegel werden dadurch erhalten, daß man dem Ton 30—50°/₀ verbrennbare Stoffe (Torf, Lohe, Koks oder Kohlenstaub, Sägespäne usw.) in Pulverform zusetzt. Indem diese verbrennen, erzeugen sie Hohlräume („Poren“).

Porenvolumen = 0'3—0'5 des Steinvolumens.

Die porösen Ziegel sind leichter, schlechtere Wärmeleiter, aber minder fest und weniger wetterbeständig als die Vollziegel.

Yerwendung : nur im Innern, für Mauern, die möglichst leicht sein sollen.

Über spezifisches Gewicht und Druckfestigkeit siehe S. 83 bezw. 84.

C. Lochziegel oder Hohlziegel.

Sie haben 1—9 Kanäle von rechteckigem, quadratischem oder kreisförmigem Querschnitt, „Löcher“, in 1—3 Reihen sowohl || Länge als auch || Breite sowie || Dicke.

Vorteile: a) sie sind wesentlich leichter als Vollziegel (siehe S. 83);

b)    trocknen schneller und gleichmäßiger ;

c)    erfordern weniger Ton;

d)    isolieren gut gegen Wärme, Kälte, Feuchtigkeit und Schall. Die Wandstärke = 1‘5—2 cm.

Sie haben dasselbe Format wie die Vollziegel beziehungsweise die

Verblender.

§ 4. Klinker.

Die Klinker (siehe § 1) werden besonders stark gebrannt und durchwegs oder nur außen gesintert. Sie sind sehr hart und wasserundurchlässig und kommen an Festigkeit, Dauerhaftigkeit usw. den besten natürlichen Steinen gleich. Man verwendet sie, wenn die Festigkeit und Widerstandsfähigkeit der gewöhnlichen Ziegel nicht mehr ausreicht: für sehr stark belastetes Mauerwerk und für Pflasterungen.

Gute Klinker sollen sein:

a)    sehr hart, so daß sie beim Beschlagen Funken geben;

b)    sehr dicht, wasserundurchlässig;

c)    frei von Rissen, Sprüngen, Blasen usw. Dann geben sie einen hellen Klang beim Anschlägen;

d)    vollkommen eben flächig, rein-, scharf- und geradkantig.

Ihr Format ist in der Regel das der gewöhnlichen Mauer- und Pflasterziegel.

Über Luftdurchlässigkeit (siehe S. 51).

„ spezifisches Gewicht und Druckfestigkeit siehe S. 83 bezw. 84.

Gattung

Dicke

cm

Breite Länge Stück f. 1 m²

cm

cm

Bemerkung

Trottoirplatten

Einfahrtsplatten

Flurplatten

Stallsteine

Straßenpflastersteine Randsteine für Trottoireinfassungen Trottoirrinnen Pfeilerklinker

12

18

20

6-5    14-5

»O O O O iO o

t-h    03 03 t-h Cśj

CU    Ol    tsS    tO    fcO

o    o    o>    cü    cu    bo

4teilig od. glatt

abgefast

abgefaste

Kanten

iO

Erzeugnisse der Wienerberger Ziegelfabrik-

sellschaft in Wien.

und Bauge-

Gattung

Beschaffenheit

Dicke Breite

Länge

Stück

cm

cm

cm

für

1 m²

Gewicht

kg/m²

Pflasterplatten

glatt

gerippt

4kuppig

8- oder 9kuppig

Stallstöckel

glatt oder 2kuppig

OipOOiOipOiOOiOO

(MhMhŃŃMWĆOfOib

rH

CO

46

58

70

46

48

56-5

66

76

63

73

Ci <J3

lO

o o

o CO

110

Fabrikate von Lederer & Nessényi (Wien).

Gattung

Beschaffenheit

Farbe

Dicke

Breite

Länge

Stück

für

Gewicht

hgjm

Wandbeklei-dungs- oder Pflasterplatten

glatt

naturfärbig, gelb oder j grau l

1-8-2-0 2-8—3-0

CO co

rH t—I

CÓ co

co co co co

diagonal gerippt

4-, 8- oder 9kuppig

4-

^    75

gelb oder gelb und grau

gelb, grau, rot oder braun

2-0—2-2

2-8-3-0

33—35

co

05

co

f-L

05

co

O¹    ^

o    OCH

16 38    70

16 38    90

9-

v »

Stallstöckel

abgefast 2-oder 3kuppig

glatt

> gelb oder grau

3-8—4-0 18

18 31

50

17 98    130

braun

O lO io cb

CO CO

00 CO 05    05

o o

CO IO

cm

Feine Klinker.

„Uniplatten“ : 2 cm dick; gelb, grau, weiß — glatte Oberfläche oder

mosaikartig 4- oder 9kuppig

8_    75

2-5 „

vieh _ „

diagonal feine Rippen. Fond- oder Bordüreplatten: dessiniert, 2- oder mehrfarbig.

Wandverkleidungsplatten.

1'4—2 cm dick: gewöhnlich mit Glasur aus Feinklinkermaterial „ glasierte Tonplatten; gelb, grau oder weißlich.

Fayence platten.

Sie sind einfarbig weiß oder haben Musterdruck.

Schornsteinaufsätze.

Weite = 15, 17-5, 20, 25, 30 cm Höhe = 70, 90, 120, 150, 180 „

§ 5. Terrakotten.*)

Eigentlich ist unter Terrakotta jede gebrannte unglasierte Ware aus gelb- oder rotbrennendem Tone zu verstehen. Gewöhnlich bezeichnet man aber damit: Dekorationsstücke aus einen Gemenge von plastischen, verschiedenfarbigen Tonen und reinem weißen Elnßsande u. dgl. Nach dem Brennen werden sie meistens engobiert.

Ihr Schwindmaß beträgt etwa ¹/l2.

Man verwendet sie für: Kapitale, Säulenschäfte (bis zu 6'5 m Höhe), Gesimsteile, Konsolen, Statuen (bis 5 m hoch), Karyatiden, Kreuzblumen, Turmspitzen, Kosetten, Medaillons usw., ferner für Hohlsteine zu Deckenkonstruktionen (Hourdis usw.).

§ 6. Steinzeug.

Von den verschiedenen Arten von Steinzeug hat eine Bedeutung für das Bauwesen nur das gewöhnliche Stein zeug. Seine Farbe ist grau, gelblich, rötlich oder bläulich. Es ist sehr hart, sehr fest und sehr widerstandsfähig gegen Abnützung. Man verwendet:

1.    innen und außen glasierte 0'8—l'O m lange Röhren mit festen oder beweglichen Muffen für Wasser-, Abort-, Kanal-, Dunstleitungen usw.

a)    gerade Röhren:

lichter Durchmesser = 50, 75, 100, 125, 150, 175, 200, 225, 250, 300, 350, 400, 450, 500, 550, 600, 700, 1000 mm.

Wandstärke

mm

= 18, 19, 19, 20, 21, 21, 22, 22, 23, 26, 28, 32 5, 32-5, 33 — 35, 40, 50.

Gewicht kg/lfd. m

1 W B**) = 20, 20, 20, 20, 20, 20, 20, 25, 25, 25, 25, l    25, 30, 30, 30.

= 10*2, 13, 18, 22, 28, 34, 37, 42, 49, 64, 80, 95, 114, 129, — 170, 240, 330.

W B = 10, 12, 16, 20, 25, 30, 35, 40, 47, 60, 74, 85, 110, 128, 140, 160.

Die geraden Röhren werden auch durchlocht hergestellt.

b)    Bogenstücke mit Radien von 0'25, 0'5, T0 und 2'0 m und 0*5—0'7 m Länge.

c)    0*5—0'7 (0'8**)m lange Kniestücke; 0'6m lange einfache Zweig röhren und "p-Stücke;

0'6 m lange doppelte Zweigröhren und Kreuzstücke; Reduktionsstücke.

Das spezifische Gewicht der Steinzeugrohre = 2200—2500 kg/in³

—    2_3°/₀.

—    120—130 kg/cm

Die Wasseraufnahmsfähigkeit

Die Bruchfestigkeit

Sie können einen Druck bis 15 kg/cm² aushalten.

2.    Ausgußbecken, Gainzen (Aborttrichter), Putzrohre, Eettfänge, Siphons, Schachtdeckel, Einlaufgitter, Rinnen, Kanalsohlen, Schornsteinaufsätze, Dunsthüte, Rauchrohren und Balluster.

Deckplatten für Mauern, Pleiler, Ballustraden, Schornsteine, Ventilationsschläuche.

3.    Saumsteine als Sockel für Gitter; Randsteine für Pflaste-

rungen.

*) terra: Erde; cotta: gebrannt — französ. terre cuite.

**) Erzeugnisse der Wienerberger Ziegelfabrik- und Baugesellschaft.

Daub, Hochbaukunde I. Teil.

4. Fliesen für Fußböden, Gehwege usw. und für Wandverkleidungen.

20X^0 cm große, braun glasierte Pissoirwand kacheln.

16 X 16 cm große und 2 cm dicke, glatte, gelbe Pissoir Wandplatten.

16 X 16 cm große und 3 cm dicke, graue, 4-oder 9kuppige P isso i r-bodenplatten.

16X24X21X21 cm große Herdverkleidungskacheln mit blauer Emailglasur.

15X15 cm große Her dverkleidungskacheln mit weißer Email-

glasur.

15    X 17 oder 17 X 17 cm große Badewannen fliese mit weißer Emailglasur oder dessiniert.

16    X 16 cm große weiße Mosaikplatten.

¹

Friedei, Baukonstruktionslehre.

²

Siehe die Fußnote auf S. 65.

§ 7. Feuerfeste Ziegel.

Sie werden aus einem Ton hergestellt, der reich an Kieselsäure und Tonerde und arm an Kalk, Eisen und Alkalien ist und dem man Schamotte, Sand, Kohle, Koks, Serpentin, Talk, Graphit, Steinzeug- oder Porzellanscherben beimischt.

Feuerfeste Ziegel

V erwendung

Dinasziegel oder Quarzziegel

Schamotteziegel

Gemischte Quarzziegel

Bauxitziegel

Dolomitziegel

Chromitziegel

Magnesiaziegel

Koksziegel

Ganisterziegel

Bau von Stahl-, Schweiß-, Flamm-, Glas-und Porzellanöfen. Gewölbe in Martinsöfen usw.

Ausmauerung von Zimmeröfen und Küchenherden. Herstellung von Backöfen, Flammöfen mit direkter Feuerung, Hochöfen, Glasschmelzöfen, Rosten, Heizschächten, Heizkanälen.

Sohlkanäle in Koksöfen. Oberteile der Tiegelöfen, der Nickelschmelzöfen; Puddelöfen, Schweißöfen, Glasöfen.

Bleiraffinerien.

Ausfütterung von Konvertern beim basischen Verfahren der Schmiedeisenerzeugung.

Trennung der Magnesiaziegel und der Dinasziegel in den Siemens-Martinöfen.

Ausfütterung von Kalk-, Zement-, Stron-tian-Brennöfen, Konvertern beim Entphosphorungsprozeß in den Eisenhütten.

Ausmauern von Bleiöfen. Herstellung von Wänden in den Ziegelbrennöfen.

Auskleiden von Bessemerbirnen, Puddelöfen.

Die Schamotteziegel kommen vor: a) gerade:

kg schwer

j kg schwer.

Schamotte platten:

Längen: 3P6, 31¹6, 3P6, 31¹6, 39'5, 47'5, 632, 63¹2, 80¹0, 80¹0, 100‘0 cm

Breiten: 3P6, 31¹6, 3P6, 39¹5, 395, 47¹5, 63¹2, 80¹0, 80'0, 80¹0, lOO'O cm

Dicken: 2‘6, 4¹0, 5¹2, 5¹2, 5¹2, 5¹2, 5¹2, 5⁻2, 8'0, 10¹0, 10‘0 cm Gewichte: 5, 8, 10, 12¹5, 16, 23, 40, 50, 100, 125, 200 kg.

§ 8. Gewicht und Festigkeit der gebrannten künstlichen Steine.

I. Spezifische Gewichte der Ziegel (kgjm³).

Vollziegel Lochziegel

dünnwandig 1000 dickwandig 1200 Poröse Ziegel

1400—2000

1150—1200

1150—1380

Lochziegel 900

Klinker

1600—2300.

II. Spezifische Gewichte des Ziegelmauerwerks.

(Normalien des österr. Ingenieur- und Architekten-Vereines.)

Mauerwerk aus

Mörtel¹)

aus

Spezifisches Gewicht kgjm³

trocken feucht

Handschlagziegeln

Maschinziegeln

geschlemmten Ziegeln nachgepreßten Pfe iler-ziegeln Klinkern 3-Lochziegeln

porösen Vollziegeln „    3-Loch ziegein

R o. P

o o o o o

O N CO lO CO iO >0 lQ CD iO

T—i t-H rH

1610

1920

1350

1250

1200

1140

o o o o o

CD t— CO t— CD

tH rH i—I i—I -i—I

1730

2000

1450

1350

1300

1290

III. Festigkeit (kglcm²). 1. Druckfestigkeit.

Ziegel, gewöhnliche......60—120

„ gute........ 140—250

Handschlagmauerziegel, gewöhnliche 158—263; 206*) „    bei Schwachbrand . . 150—200

„    „ Mittelbrand .

gewöhnliche Maschinziegel

„    Verblendziegel . . . 183

„    Wölbziegel . . . .125

„ Lochziegel Klinker .

Straßenklinker (Wienerberger) .    . 3700.

. 200—300; 258*) . 205—230

. 200

150

.    . 27

.    . 84

300—900 (700 f), 379*)

Ziegel.....

gewöhnliche .

gute.....

Klinker .    .    .    .

2. Zugfestigkeit.

IO © © © H (M ©

3. Scherfestigkeit.

Ziegel

IV. Zulässige Inanspruchnahmen auf Druck.

1. Normalien des österr. Ingenieur- und Architekten-Vereines.

12

Mauerwerk aus

Mörtel

Aufgehendes Mauerwerk

Gewölbe bis zu 10 m Spannweite

aus

Druck- Zug-

C -:——

Festigkeit kglcm²

gewöhnlichen Ziegeln

rH

Bruchstein

V₃ Ziegel -j- ²/₃ Bruchstein

geschlemmten Ziegeln bester Sorte.....

Klinkern......

CO C (F O H O'

'P

»O iO »O

iO

Öi

I—*•

rH

© © i—I C\]

O¹ œ

*) Mittelwerte, f) Größte Werte.

**) W Weißkalk, R Romanzement, P

n;

In der Tabelle 1 gelten :

Geringste

Mauerdicke

Tragpfeiler, deren kleinste Quer-scimittsabmessung

2. Vorschriften des preußischen Ministeriums der öffentlichen Arbeiten ; *) auch von der Berliner Baupolizei.

Mauerwerk

> 45 cm

> ~ der Höhe

= 6

aus

Mörtel aus **)

Zulässige Inanspruchnahme auf Druck in

kgj cm'*

r>

Ziegeln . »

Klinkern

> 30 „

11* (12) 12—14* (14—20) 3—6*

porös. Steinen

Bezeichnet kd die Druckfestigkeit der unvermauerten Steine, so beträgt die zulässige Inanspruchnahme des Ziegelmauerwerks auf Druck otk,.

Mörtelmischung

oc

Kalk Zement Sand

i—¹1— i—¹

05 CT. 05 to

00 iO co ■SJH ^ iO CD

o o o o

öööö

B. Ungebrannte künstliche Steine.

§ 1. Künstliche Steine aus lufttrockenem Ton.

Das Brennen unterbleibt

d) damit man dessen Kosten erspart, oder

b) weil der Ton ein Brennen nicht vertragen würde.

1. Luftziegel (Lehmsteine oder Lehmbarren).

Herstellung: Lehm, den man vorher eingesumpft, aber nicht durchgetreten hat, wird nach dem Formen nicht gebrannt, sondern nur an der Luft getrocknet.

Das Schwinden beim Trocknen — ¹ ₀ der Länge.

Eigenschaften: sie sind feuerbeständig und bei entsprechendem Schutz gegen Nässe auch dauerhaft. Der Nässe widerstehen sie nicht, und ihre Festigkeit ist gering.

Verwendung: nur für ganz untergeordnete Bauten. (Innenwände landwirtschaftlicher Gebäude, Ausmauerung von Kiegelbauten).

2. Lehmpatzen.

Herstellung: wie die Luftziegel, nur mischt man zum Lehm, um das Trocknen zu beschleunigen, und einen besseren Zusammenhalt zu er-

**) Z Zement.

zielen, 10—20% gehacktes Stroh oder Heu, langfaseriges Moos, Hanf- oder Flachsabfälle usw.

Eigenschaften: sie sind minder fest, nehmen noch mehr Wasser auf als die Luftziegel. Der Putz haftet aber an ihnen besser.

Erfordernis an

Ziegelart

Länge Breite Dicke

Gewicht

cm

cm

cm

kg

Lehm

m'

Stroh

Flachs- od. Hanfabfällen

für 1000 Stück

1 mr Mauerwerk erfordert Stück Ziegel

Luftziegel

Lehmpatzen

5—7

4-0—4-8

4—4-5    3-8

295—220

18-5

390

81

9—9-5

9—9-5

8-5—9

6-5—7

10 Bünde

22 hl

154

154

172

228

§ 2. Künstliche Steine aus Mörtelmassen*).

Diese künstlichen Steine erhärten, ohne daß ein Brennen stattfinden muß.

I. Aus Kalkmörtel.

1. Kalksandsteine.

Kalkziegel, Sandsteinziegel.

Herstellung: feinstgepulverter, ungelöschter Kalk -J- viel Sand wird mit wenig Wasser gelöscht, unter Einwirkung von gespanntem Dampf durchgearbeitet, dann unter starkem Pressen geformt.

Aussehen und Härte sind wie beim Sandstein.

Eigenschaften: sie sind weniger widerstandsfähig gegen Stöße und lassen sich nicht so gut behauen wie gebrannte Ziegel, sind aber wetterfester als Luftziegel.

Druckfestigkeit: 100—240 kg/cin².

Da die Kalkziegel Hitze nicht vertragen, so darf man sie zu Feuerungen oder Rauchfängen nicht verwenden.

Sie brauchen keinen Putz.

Erdfeuchtigkeit muß ferngehalten werden.

Stark vorspringende Mauerteile aus ihnen zerfrieren leicht.

Verwendung: namentlich bei landwirtschaftlichen Bauten; in ton-armen Gegenden auch bei sonstigen Hochbauten.

la. Kalksandziegel.

Herstellung: 1 Volumen dicke Kalkmilch -\- 6 Volumina grober lehmfreier Sand werden sorgfältig gemischt und daraus nach 8—10 Tagen Ziegel geformt.

Diese sind nach 24 Stunden zu vermauern.

Nach 4 Wochen sind sie an der Luft erhärtet.

Sie sind frostbeständig und ziemlich fest.

Verwendung: als Ersatz für gebrannte Ziegel in Gegenden, wo Ziegelton fehlt, aber guter Sand vorhanden ist.

* Siehe auch S. 61 des II. Teiles dieses Werkes.

1 b. Kunstsandstein.

Herstellung: feiner Sand -j- Kies (auch Glaspulver) -j- Staubkalk -j- Portlandzement wenig Wasser werden gemischt und in Formen gestampft.

V erwendung: Ersatz der natürlichen Steine für Mauerverkleidungen, Stufen- und Fußbodenbelag, Ornamente.

1 c. Hydrosandstein.

Herstellung: Staubhydrat -j- reiner gewaschener Sand -f- Wasser werden maschinell geknetet und in Formen gestampft, in weichem Zustande vom Steinmetz oder Bildhauer bearbeitet und nach oberflächlichem Austrocknen in einem geschlossenen Behälter einem Dampf- oder Wasserbade von 95° C 2. . .3 Tage lang ausgesetzt, worauf man vorsichtig abkühlt.

Eigenschaften: er erhärtet vollständig hydraulisch und gleicht vollkommen dem natürlichen Sandstein.

34 kg/cm²

Eine Mischung 1:7 erlangte nach 28 Tagen eine Zugfestigkeit Druckfestigkeit = 267

2. Bimssandsteine

rheinische Schwemmsteine, Tuffsteine.

Herstellung: 1 Volumen Kalkmilch -f- 9 Volumina Bimssteinsand werden bestens gemengt, geformt und 2—3 Monate an der Luft trocknen gelassen.

Eigenschaften: sie sind sehr leicht, billig, wetter- und feuerbeständig, lassen sich sägen, sind schwammsicher, isolieren gut gegen Wärme,. Kälte und Schall. Der Putz haftet leicht und dauerhaft. Sie sind aber nuç wenig tragfähig.

Spezifisches Gewicht: 700 — 950 kg/m² Druckfestigkeit: 17 — 27 kg/cm².

Zum Versetzen verwendet man Mörtel aus Kalk -j- Bimssteinsand.

4. Löschziegel.

Herstellung: Kalkbrei wird mit Braun- oder Steinkohlenasche

gemengt.

Eigenschaften: sehr leicht, aber wenig fest. Druckfestigkeit: 15 kg/cm².

5. Korksteine.

Herstellung: man mengt Kalkbrei -j- Korkabfällen und preßt das Gemisch.

Eigenschaften: sie sind die leichtesten Bausteine, sehr schlechte Wärmeleiter, feuerbeständig, da sie Hitzen bis 180° C vertragen. Sie schwinden, reißen und faulen nicht ; lassen sich schneiden, sägen, nageln, schrauben und behauen wie Holz.

Verwendung: Wände, die ein möglichst geringes Eigengewicht haben sollen; unbelastete Gewölbe; Verkleidung kalter Wände und Isolierung gegen Wärme beziehungsweise Kälte.

Spezifisches Gewicht: 330 kg/m³.

Korksteine im

„    25X12X6-5 „

österreichischen Ziegelformat von 29 X 14 X 6*5 cm wiegen 815 g. deutschen    „

Druckfestigkeit: 17 kg/cm².

Zulässige Inanspruchnahme auf Druck: 2’8 kg/cm².

Bruchfestigkeit: 72 kg/cm² bei Steinen 38    „    „ Platten.

W a s s e r a u f n a h m e : 33‘4°/o des Gewachtes nach ¹/₂ Tag 69‘2°/p „    „    „5 Tagen.

Wärmeleit un gskoeffizient des gebrannten Korkes (siehe S. 53) :

0-143.

Im Bauwesen kommen vor :

a)    Steine von 3, 4, 5, 6"5 cm Dicke,

Länge,

Breite.

25, 29 12, 14

cm Dicke, 30, 45, 90, 94 „ Länge, „ Breite.

b)    Platten von 3—6*5

25. 30

a) Weiße Kork steine.

Die Korkstückchen werden mit einer tonigen Masse verkittet. Nässe und Temperaturen über 350° sind fernzuhalten.

Man versetzt sie mittels Gipsmörtel.

Als Putz verwendet man Kalkmörtel -J- Gipszusatz.

b) Schwarze Korksteine.

Sie sind fester, schwerer, aber teurer als die weißen.

Man kann sie auch bei feuchter Umgebung verwenden.

Als Kittmittel benützt man Steinkohlenpech.

Zum Versetzen verwendet man Zement- oder Asphaltmörtel. V erwendung:

a)    Bekleidung kalter oder feuchter Wände;

b)    feuersichere Ummantelung eiserner Träger und Säulen.

IL Aus Zementmörtel.

1. Zementsteine.

Herstellung: 1 sehr fein gemahlener, langsam bindender, nicht treibender Zement 3. . .6 feinkörniger, reiner, rescher Sand werden unter geringem Wasserzusatz in Formen gegossen, dann geklopft, gestampft oder gepreßt. Die Oberfläche ist aus 1 Zement -J- 1... 2 Sand herzustellen.

Verwendung: Guß von Säulen, Kapitalen, Basen, Gesimsen, Rosetten, Medaillons, Statuen usw.

Die Zementornamente sind billiger, schneller und leichter herzustellen als solche aus natürlichen Steinen, haben aber minder scharfe Formen. Sie sind sehr dauerhaft, frostbeständig und wetterfest.

Außerdem werden aus Zementmörtel noch hergestellt:

la. Zement-Dachplatten.

In der Gestalt der Flachziegel, Dachpfannen, Hohl-, Falzziegel usw.

Sie werden aus 1 langsam bindendem Romanzement -j- ²/₃. . . 2 Sand oder Hochofenschlacke, geformt und gepreßt.

Sie sind sehr wasserdicht, sehr widerstandsfähig, feuersicher und leicht.

1 b. Zementröhren.

Brunnen-, Wasserleitungs-, Kanal-, Drainröhren u. dgl. aus Portland-, Roman- oder Schlackenzement-Mörtel, bei größeren Weiten als Eisenzement-ko nstruktionen.

Die erhärteten Röhren werden, um ihre Widerstandsfähigkeit zu erhöhen, in eine Kieselsäurelösung gelegt.

Beim Verlegen werden die Fugen mit Zementmörtel vergossen.

Kreisförmiger Querschnitt

Eiförmiger Querschnitt

Licht

weite

cm

Querschnitts- Länge Gewicht fläche cm²

Lichtweiten

kgjm

cm

Querschnitts- Länge Gewicht fläche cm²

kgjm

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1032

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1836

2323

2776

4131

4998

5622

7244

9969

11503

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CDOOOOOlOOOiOOOOO© 05 CO lO r-lOCOt— NOłOr-1 lO lO HmCOCO^CÛCÛt-COHTjl

Die Wandstärke soll nie kleiner als 5 cm sein.

Gegenüber den Tonröhren sind die Zementröhren bei größeren Lichtweiten billiger, bei kleinen gleich teuer; sie haben eine genauere Form, können Drücke bis zu 10 at. aufnehmen und sind widerstandsfähiger gegen Stöße.

lc. 3Iosaik- oder Terrazzofliese.

Herstellung :

a) Zementpulver -}- Marmorstückchen -j- Marmormehl verden mit Wasser vermischt oder

h) in Zementmörtel mengt man Farben oder farbige Steine, formt das Gemenge, stampft oder preßt es.

Diese Platten sind quadratisch, 6- oder 8-eckig ; 30... 40 cm groß und 2 "5. . .5 cm. dick.

Man verlegt sie in Zementmörtel.

1 d. Zementplatten.

Herstellung: 1 langsam bindender Zement -f- 4—8 grober Sand; an der Oberfläche 1 Zement -j- 1 Sand.

Seitenlange: 20—80 cm.

Verwendung: Fußböden, Pflaster, Mauerabdeckungen, Wasserrinnen.

2. Asbestzementsteine.

Herstellung: Zementmörtel -f- Asbestpulver.

Eigenschaften: feuerbeständig, wetterfest, lassen sich nageln, hobeln, sägen, schneiden; isolieren gut gegen Wärme und Schall, können poliert, bemalen, lackiert, tapeziert werden.

Plattendicke: 2—2‘5 cm.

Verwendung: Fußböden, Wandverkleidungen.

Über Eternitschiefer oder Asbestzementschiefer siehe im II. Teile IV. Abschnitt, IV. Abteilung: Schieferdächer.

3. Zementdielen.

Man stellt sie her aus 1 Zement -f-

a)    3 Quarzsand — diese sind nur mit dem Meißel bearbeitbar.

b)    3 Bimssteinsand — sie lassen sich sägen, nageln usw. Eine Seite ist glatt, die andere gerippt.

Dicke: 6—14 cm Breite: 30—50 „

Länge: 100    „

Spezifisches Gewicht: 2160—2200 kgjm³.

Zugfestigkeit:

.    47'2    kg/cm²

lufttrockene Platten......

wassersatte „    .......

an

der Luft ausgefrorene Platten .    .

unter Wasser „    „

Druckfestigkeit.......

Verwendung: Wände, Ersatz der Schuttschalung bei Decken.

Z ementdiel en von J. Wygasch.

Sie haben Einlagen von Weiden- oder Drahtgeflechten. Der Zementmasse werden Sägespäne u. dgl. beigemischt.

3a. Stegzementdielen von Stolte.

Sie enthalten Hohlräume parallel zu den Längskanten. Diese haben Falz und Nut.

Die Fugen werden mit Zementmörtel gedichtet.

Dielengattung

Stärke

Gewicht

cm

kg

Quarzsand-Z ementdiel en .

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Bimssteinsand-Z ementdielen

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1—1 T—I

(Siehe auch S. 183 des II. Teiles dieses Werkes.)

III. Aus Gipsmörtel.

Zum Versetzen benützt man Gipsmörtel und breitköpfige, verzinkte Nägel³), deren Länge mindestens doppelt so groß sein soll als die Stärke der Dielen. Bei Wandverkleidungen verwendet man Drahtstifte; bei Decken geschmiedete Nägel.

Der Putz wird auf der rauhen Vorderseite 1 cm stark aufgetragen.

1.    Bei Decken und Innenwänden trockener Räume putzt man mit reinem Gipsmörtel. P

2.    Bei Außenwänden und bei Räumen, in denen Dämpfe und Dünste auftreten (Küchen, Keller, Ställe usw.) :

a)    werden die rauhen Flächen mit dünnem Weißkalkmörtel bespritzt, dem x/₃ Gips zugesetzt wurde, und dann

a) mit dickem Weißkalkmörtel ohne Gipszusatz oder ß) zuerst mit dünnem Weißkalkmörtel ohne Gipszusatz und danach mit dickem Weißkalkmörtel, dem man x/₅ Portlandzement zusetzt, geputzt;

b)    oder man bespritzt die Dielenflächen mit dünnem Mörtel aus hydraulischem Kalk und putzt sie dann mit dickem Mörtel aus hydraulischem Kalk.

1. Gipsdielen.

Herstellung: man mischt zum Gipsmörtel, um ihn leichter, zäher und biegsamer zu machen, Schilf- oder Bambusrohrstengel u. dgl. bei und härtet ihn (Hartgipsdielen von A. u. 0. Mack).

25—8 cm.

Dicke: Breite : Länge: Gewicht :

25 cm.

F8 m.

22—65 kgjm², 1000 kg/m³.

Die Gipsdielen sind billig, feuersicher, unverbrennlich, haben ein geringes Eigengewic' t, lassen sich sehr einfach versetzen, geben gleich trockene Wände usw. und isolieren gut gegen Schall und Wärme, Man kann sie sägen, bohren und nageln wie Holz, vor dem sie noch den Vorzug haben, daß sie nicht faulen, stocken, modern und nicht vom Schwamm ergriffen werden.

Mängel der Gipsdielen, Schilfbretter u. dgl.: sie vertragen das Einschlagen von Nägeln nicht* die Höhlungen des Schilfes usw. bieten Brutstätten für Ungeziefer und Krankheitskeime.

Verwendung:

1.    vorzugsweise für dünne Scheidewände (5—7 cm starke Dielen).

2.    zur Verkleidung von Riegelbauten (außen 4 — 5 cm, innen 2’5 —4 cm starke Dielen).

.3. als Ersatz der (Schutt- und) Putzschalungen bei Decken.

4. zu Isolierungen bei Wänden und Dächern.

Festigkeit der Gipsdielen.

Gipsdielen

Stärke

cm

Tragfähigkeit :

gleichmäßig verteilte Nutzlast in legjm bei einer Freilage der Dielen in m

Mit

0-75 1-00 1-25 1-50 1-75 2-00 2 25 2 50

Portlandzementbeton von crr.

Glattstrich von cm

Vollgipsdielen . .

Hohlgipsdielen .    .    .

CO ^ »O t>

80

155

255

»O Ol CO D-

T)

O Ol

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486

922

1260

CO

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GO CO CO

rH Ol

tH GO O CO

H T-H

iS.

Voll gipsdielen .    .

Hohlgipsdielen

670 430 830 535 670 430 750 480 1000 640 1000 640

300

340

450

450

CO i£3 CO CO ifS lO

CO CO I CO CO

Die Bruchfestigkeit = 40—50 leglcm².

Die Längskanten erhalten (ausgenommen die 2'5 cm starken Dielen) Falze und Nuten, mit denen sie ineinandergelegt werden.

In der Regel ist die Vorderseite rauh und die Rückseite glatt oder mit Asphaltpappe belegt. Die rauhe Vorderseite ist stets freizulegen.

2. Gipssclilackenplatten.

Sie werden aus bestem Gipsbrei -j- reiner Schlacke hergestellt. Beiderseits sind die Flächen rauh.

Dicke samt beiderseitigem Verputz: 5‘5 oder 7 cm. Gewicht: 45 kgfm², 1250 kgjm'd.

Gedübelte Gipsschlackenplatten.

Fig. 144.

Fig. 143.

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OO

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Das Versetzen erfolgt mittels Gipsmörtel.

Zum Putz verwendet man ebenfalls Gipsmörtel.

Verwendung: wie die Gipsdielen, werden aber diesen vorgezogen. Eingeschlagene Nägel halten fest.

B. Hohldielen.

Sie bestehen nur aus reinem, sehr hartem Gips ohne Rohreinlagen und enthalten 5, 7 und 10 cm weite zylindrische Kanäle.

Sollen sie größere Belastungen aufnehmen, so armiert man sie mit Drahteinlagen.

Stärke: 7, 10 und 14 cm Breite: 20, 35 und 40 cm Länge: PO und P25 m Gewicht: 55, 80 und 102 kg Im2 (siehe auch die Tabelle auf S. 91).

Eigenschaften: sie können viel Feuchtigkeit aufnehmen, ohne zu erweichen oder an Festigkeit zu verlieren.

4. Schilfbretter.

Für sie gilt das bei den Gipsdielen gesagte.

Man stellt sie her aus gutem Gipsmörtel und ausgesuchtem Schilfrohr. Dicke: 25—12 cm Größe: 1 m2 Gewicht: 20—84 kg Im².

Zum Versetzen benützt man Gipsmörtel und verzinkte Nägel, die wenigstens um 3 cm länger sein müssen als die Dicke der Bretter.

Als Putz verwendet man Gipsmörtel ; zum Verfugen mit Leimwasser angemachten Gips.

5. Spreutafeln.

Darunter sind zu verstehen 67 cm lange, 30 cm breite und 10 oder 13 cm dicke Hohltafeln aus einem Gemenge von Gips- und Kalkmörtel mit Spreu, Sägespänen, Kork, Lohe, Tierhaaren, unter Zusatz von Leimwasser.

Die Hohlräume sind rechteckige Kanäle, parallel zur Längsrichtung und umfassen 35°/₀ des Volumens.

Spezifisches Gewicht = 500 kgjin³

bei 10 cm starken Tafeln

50 kgjm 60 bis 65 kgjm'² „ 13 „

Festigkeit: 25'7 kg/cm².

Eigenschaften: sie sind feuerbeständig, haben ein geringes Gewicht, isolieren gut gegen Schall und Wärme, lassen sich sehr einfach versetzen, geben gleich trockene Wände, lassen sich sägen, widerstehen aber nicht der Nässe oder feuchten Dämpfen oder anfsteigender Erdfeuchtigkeit. Dagegen schützt man durch sie Imprägnieren.

Beide Flächen werden rauh gelassen.

Als Putz benützt man Gipsmörtel.

Zum Versetzen verwendet man Gips- oder Kalkmörtel, dem man Gips zusetzt.

(>. Holzseilbretter.

Sie werden hergestellt, indem man Seile aus Holzwolle mit flüssigem Wasserglas imprägniert und, dicht aneinander gelegt, mit Gipsbrei zu 2'5 m langen, 40 cm breiten und 2‘5—10 cm dicken Brettern verbindet.

Gewicht : 2’5 cm dicke Bretter wiegen 15 kgjm²

9 cm

51    „

Eigenschaften: sie sind sehr fest, reißen, schwinden, faulen nicht, isolieren gut gegen Wärme und Schall, sind feuerbeständig, lassen sich sägen, nageln und hobeln.

Verwendung: dünne, leichte Scheidewände, Verschalungen und Isolierungen.

7. Kokosgipsdielen oder Kokolitliplatten.

Dem Gips werden Kokosfasern beigemischt. Plattendicke: 1'5—5 cm.

Verwendung: Verschalungen, Trägerummantelung.

8. Coalithbauplatten.

Sie werden hergestellt aus: 4 Gips -j- 7 Kesselschlacke -j- Wasser. Man verwendet sie für Wände:

5 cm dick bei 5‘50 m Zimmertiefe und normaler Geschoßhöhe,

„ größerer „ beziehungsweise

^ ⁰ n r>

IV.

1. Xylolitli⁴) oder Steinholz.

Magnesiakitt (gebrannte Magnesia) wird mit einer 30%igen Chlormagnesialösung mit Holzstaub, Werg, Juteabfällen u. dgl. vermischt und in Formen gepreßt.

Eigenschaften: Xylolith ist wetterbeständig, wasserfest, wasserundurchlässig, widersteht Säuren, ist ein schlechter Wärmeleiter, entzündet sich auch bei stärkstem Feuer nicht, läßt sich zwar nicht nageln und schneiden, aber sägen, hobeln, stemmen und feilen.

Die Poren umfassen 6%.

Die Wasseraufnahme beträgt :

in 12 Stunden: 2'07% des Gewichtes

3-8 %    „

» 38

Spezifisches Gewicht: 1400 kg/m³

wassersatt

trocken

düngen.

Zugfestigkeit:

Druck Bruch

Verwendung: Fußböden*), Belag für Stiegenstufen, Wandverklei-

CO

412

976 kgjcm

902

2. Parkettolith.

Quadratische Tafeln aus Xylolith, deren 5.... 6 cm weite Fugen mit anders gefärbtem Xylolith ausgegossen werden.

3. Legnolith ** ). (Ähnlich dem Xylolith.)

4. Hygiol oder Hylol.

Holzpulver wird mit einem Kitt gepreßt und 1 cm stark auf einer Betonunterlage aufgebracht.

Hygiol läßt sich schleifen und polieren.

5. Torgament.

Aus Sägespänen und einer verkittenden Masse wird an Ort und Stelle ein Estrich aufgetragen und geglättet.

6. Asbestit.

Sägespäne und Albestmehl werden verkittet und gepreßt und 15 cm stark auf einer Betonunterlage aufgebracht. Darüber gibt man in 3 mm Stärke langfaserigen Asbest.

7. Lapidit.

Es ist ein Gemisch aus Korkabfällen, Asche, Kohlenlösch, Torf, Sägemehl, Sand und Wasser, das dann gepreßt wird.

8. Papyrolith.

*) Siehe S. 222 des II. Teiles. ) legnum = Holz (latein.).

IV. Kapitel.

Mörtel.

§ 1. Allgemeines.

Die Verbindung der Steine eines Mauerkörpers erfolgt mittels eines Bindemittels, das in teigartigem Zustande eingebracht wird, und nachdem sich seine Erhärtung vollzogen hat, die von ihm berührten Steinflächen fest miteinander verkittet.

Dieser Übergang aus dem teigartigen Zustand in den festen ist bei den „chemischen“ Bindemitteln (§ 3 bis 19) von einer chemischen Umwandlung derselben begleitet, von deren richtigem Verlaufe der Erfosg abhängt.

Bei den „mechanischen“ Bindemitteln (§ 20) erfolgt diese Erhärtung, ohne daß eine chemische Umwandlung eintritt:

a)    durch Austrocknen oder

b)    durch Erstarren aus dem Schmelzflüsse.

Die chemischen Bindemittel werden nur ausnahmsweise für sich allein verwendet. In der Regel mischt man das eigentliche Bindemittel, den „Grundstoff“ oder die „Mörtelspeise“ (Weißkalk, hydraulischen Kalk, Romanzement, Portlandzement usw.) mit einem „Füllstoffe“ (Sand usw., § 2), unter Wasserzusatz, zu einem Teig (Brei), den Mörtel.

Der Füllstoff wird nicht nur deswegen zugesetzt, weil man dann weniger von dem teueren Grundstoffe braucht, und dadurch ein Ersparnis an Kosten erzielt, sondern auch darum, weil die Festigkeit des mit einem Füllstoffe zu Mörtel vermischten Bindemittels größer ist, als die des Grundstoffes für sich allein.

I.    Die Luftmörtel dürfen nur an trockener Luft verwendet werden. Dahin gehören:

a)    Weißkalkmörtel (§ 6),

b)    Gipsmörtel (§ 16),

c)    Lehmmörtel (§ 20).

II.    Die hydraulischen oder Wassermörtel erhärten auch unter Wasser, werden wasserdicht und wasserbeständig. Das sind die Mörtel aus :

a)    hydraulischem Kalk (§ 8),

b)    Romanzement (§ 10),

c)    Portlandzement (§ 12),

d)    hydraulischen Zuschlägen (§ 14).

I. Wirkungsweise des Mörtels.

Der mit Wasser angemachte breiflüssige Grundstoff füllt die Hohlräume des Füllstoffes aus und umhüllt dessen Körner allseits. Wenn er erhärtet

ist, so haftet er an den Sandkörnern, und da er dann auch eine beträchtliche Festigkeit besitzt, so verbindet er diese miteinander zu einer festen Masse.

Bringt man daher eine Mörtelschichte zwischen zwei Steine, so haftet der erhärtete Mörtel auch an den von ihm berührten Steinflächen und stellt eine feste Verbindung derselben her. Er verhindert ein Abheben der Steine voneinander um so mehr, je größer seine Zugfestigkeit ist, und einer Verschiebung in der Richtung der Fuge setzt er einen größeren Widerstand entgegen, als dies die Reibung allein vermöchte.

Der Mörtel „gesteht“, wenn er zu erhärten beginnt; er hat „abgebunden“, sobald er fest geworden ist.

Wasserentzug (durch Erwärmung, großen Druck usw.) beschleunigt das Festwerden ; Wasserüberfluß, Bewegung des Mörtelbreies verzögern es.

3. Bereitung des Mörtels.

Die Mörtelbereitung, d. i. die Mischung des eigentlichen Bindemittels mit dem Sande usw., erfolgt im allgemeinen durch Handarbeit; bei größeren Bauführungen aber besser mittels Mörtelmischmaschinen (Handbuch der Ingenieurwissenschaften, Bd. IV, Abt. 3, Lief. 4, Kap. XV).

In größeren Städten bestehen eigene Unternehmungen, die sich mit der fabrikmäßigen Herstellung des Weißkalkmörtels befassen (Mörtelfabriken).

§ 2. Die Füllstoffe der Mörtel oder Mörtelspeise.

I. Arten der Füllstoffe.

Man verwendet:

1.

am

aus anderen Gesteinen.

besten Quarzsand. Minder gut ist Kalksand oder Sand

2.    F1 u ß s a n d ist besser als Grubensand, weil er reiner ist.

(siehe

§ 14).

3.    granulierte Hochofenschlacke (Schlackensand).

4.    Ziegelmehl aus hartgebrannten Ziegeln.

5.    „hydraulische Zuschläge“.

II. Beschaffenheit des Sandes.

Guter Sand muß sein:

1.    scharfkantig („resch“), weil das Bindemittel sich mit diesem besser verbindet als mit einem Sande von rundlicher Gestalt. Der Sand knirscht dann beim Verreiben zwischen den Fingern.

2.    am besten von gemischtem Korn, da bei diesem die Hohlräume der großen Sandkörner durch die kleineren Körner gut ausgefüllt werden.

3. rein, d. h. frei von erdigen, lehmigen, pflanzlichen Beimengungen. Unreiner Sand, in ein mit Wasser gefülltes Glas geschüttet, trübt das Wasser. Er muß vor der Verwendung gewaschen werden.

1. Waschen des Sandes.

Man macht aus Brettern einen Kasten von der Art eines Mörtelkastens (siehe § 5), gibt seinem Boden ein Gefälle gegen die Abflußöffnung, schüttet dann den zu waschenden Sand hinein und läßt an der höchsten Stelle

Wasser einfließen, so daß es den Sand, den man dabei fortwährend umschaufelt, durchrinnt und dessen Verunreinigungen fortspült. Wenn nicht mehr trübes, sondern klares Wasser ausfließt, ist der Sand gereinigt.

Spezifisches Gewicht des Sandes.

(Normalien des österr. Ingenieur- und Architekten-Vereines.)

Sand

55

55

fein, trocken feucht

wiegt 1400

55

55

55

grob

55

55

••

trocken

naß

Kies

J (Mittelwerte)

55

1400—1600

1900—2050

1400—1500

kgjm³

1500

2000

„    1500—1800

Von der Beschaffenheit des Sandes hängt wesentlich die Güte des Mörtels ab. So gibt 1 Gewichtsteil Portlandzement -f- 3 Gewichtsteile Sand nach 28 Tagen⁵) bei:

feinem

kg/cm² Zugfestigkeit

Grubensand Flußsand Grubensand Flußsand Kiessand

Deswegen muß man bei allen Untersuchungen über die Eigenschaften der Mörtel einen Sand von einheitlicher Beschaffenheit, von derselben Korngröße und von gleichem Gewichte verwenden: den

55

gewöhnlichem

grobem

erbsengroßem

51

11-6—14-5

19

55

55

20⁵2—21T

23

55

55

55

55

2. Normalsand.

Dies ist reiner, gewaschener Quarzsand, aus dem nach dem Trocknen durch ein Sieb von 64⁵) (60⁶ ⁷) Maschen auf 1 cm² und 0'40⁵) (0'38⁶) mm Drahtstärke die groben und dann durch ein Sieb von 144⁵) (120⁶) Maschen auf 1 cm² und 0'30⁵) (0'32⁶) mm Drahtstärke die feinen Bestandteile ausgeschieden werden.

= 2650 „

Der Normalsand wiegt einschließlich der Hohlräume = 1500 kgfi ausschließlich „

1-50

1 l mit Normalsand gefüllt enthält “ 0'56 l eigentliche Sandmasse, welche, festgerüttelt, nur 0'9 l erfüllt und aus 0'56 l (37'7°/₀) Sand und 0'44 i (62‘3%) Hohlräumen besteht. Der Normalsand schwindet (vermindert sein Volumen) demnach durch das Festrütteln um 10% • Manche andere Sandarten schwinden um mehr als 20%.

8. Ergiebigkeit.

Mit einem Bindemittel zu Mörtel gemischt, nimmt der Sand, bei dichtester Lagerung, 60% des Mörtels ein, bei mageren Mörteln 90% und mehr.

Korngröße und Dichtheit der Lagerung sind maßgebend für die Ergiebigkeit. Bei einer Mischung von 1 Gewichtsteil Zement -j- 3 Gewichtsteilen Sand gibt

1 l Romanzement:

0-73—3-00 l Mörtel 1 l Portlandzement: 0'83—3*12 l

§ 3. Weißkalk oder Luftkalk.

Gewinnung: Natürlicher Kalkstein (kohlensauren Kalk, CaC0₃) wird gebrannt¹) und dann gelöscht²).

Kalkstein wiegt 2460—2840 kgjm³.

1800 ....    „ lose geschüttet.

1. Gebrannter Kalk oder Ätzkalk.

Durch das Brennen¹) wird aus dem Kalkstein Kohlensäure (C0₂) ausgetrieben, und es entsteht gebrannter Kalk oder Ätzka 1 k (Ca C0₃ — C0₂ — CaO).

100 kg Kalkstein geben 50—70 kg Ätzkalk, etwa 0"5 m³ beziehungsweise 0-12—0*13 m³ geschüttete Masse.

Der Überschuß über 55"3 kg besteht aus Verunreinigungen.

1 l Ätzkalk wiegt 2 "80 kg.

Spezifisches Gewicht: 900—1300 kg\m³.

750— 850    „ lose geschüttet.

2. Gelöschter Kalk, Kalk- oder Staubhydrat.

Benetzt man den gebrannten Kalk mit Wasser, so bildet sich unter Erhitzen (über 150° C), Zerbersten und „Gedeihen“ (Volum svergrößerung) ein mehliges Pulver: gelöschter Kalk, Kalk- oder Staubhydrat (CaO -j- H₂0 = Ca0₂H₂) : der gebrannte Kalk wurde „gelöscht“²).

1 l Kalkhydrat wiegt

2"078 kg.

„ lose gefüllt, 0"55—G"60 „

1 „    „ enthält 0'45 kg Ätzkalk.

Spezifisches Gewicht: 1150—1250 kg\m³.

750— 850    „ lose geschüttet.

Wassergehalt des Kalkhydrats = 20—23%.

Wasserbedarf = 3 m³/1 m³ 1 m³ Fettkalk.

gebrannter Kalk, lose geschüttet. Sand.

2*7 „ 1 „

0-20 „ 1 „

100 kg gebrannter Kalk geben 0"20—0"25 m³ gelöschten Kalk.

100 „    ,,    ,,    ,, .    275    kg    ,,

1 m³ lose geschütteter Kalk gibt 1'7—2'0 m³    „

1 Gewichtsteil Kalkhydrat -j- 6 Gewichtsteile Sand erlangten*) eine Zugfestigkeit von

4’5 kgjcm² nach 4 Wochen.

6-95

» ⁶ »

¹)    Über das Brennen des Kalkes siehe § 4.

„ Löschen „

» § 5-

²)    „

*) Nach Michaelis.

Wenn der ungebrannte Kalk mehr als 18% in Salzsäure unlöslicher Bestandteile enthält, so löscht sich der gebrannte Kalk nicht mehr; ist aber dieser Gehalt geringer, so löscht er sich.

Löschbare Kalke

a) fette

b) magere

Das Volumen vergröbert sich beim Löschen auf das

2—4fache

1 %—2fache

3. Kalkteig oder Kalkbrei.

Setzt man dem gelöschten Kalke noch so viel Wasser zu (auf 1 Gewichtsteil gebrannten Kalk 3. . .4 Gewichtsteile Wasser), bis ein steifer Teig entsteht, so erhält man den Kalkteig oder Kalkbrei.

3-4 *

2—3

1 l Stückkalk gibt 1'8—2'5 l Kalkteig 1 „ Ätzkalk r 1 „ fetter Kalk „

1 „ magerer Kalk,,    1—2    „    „

1 „ Kalkteig wiegt 1‘4 (1’3...1'45) kg.

Je mehr Wasser der gebrannte Kalk aufnehmen kann, desto mehr Kalkteig liefert er. Diese Wassermenge hängt ab von der Reinheit des Kalkes, von seinem Gehalte an Atzkalk und von der Art, wie er gelöscht wurde.

4. Kalkmilch.

Weiterer Wasserzusatz liefert Kalkmilch.

1 l Kalkmilch wiegt 1'3 kg

enthält 339 g Ätzkalk (26'84%).

¹ *

Soll die Kalkmilch längere Zeit flüssig bleiben, so setzt man ihr Leimwasser oder Molke zu.

5, Kalkwasser.

Aus dem Kalkteig und der Kalkmilch sondert sich eine gesättigte Lösung von Kalk ab : das Kalk wasser.

760 Teile enthalten 1 Teil Kalk.

Es enthält 13T % Ätzkalk.

Die Löslichkeit des Kalkes im Wasser nimmt ab, wenn die Temperatur des Wassers steigt: in 100 Teilen Wasser von

100« „ „

15° C lösen sich 0T27 Teile Kalk „ 0-06 „ „

¹

W Weißkalk, R Romanzement, P Portlandzement.

²

Sclilackenziegel. a) Kalk-Schlackensteine.

Herstellung: Man mengt Kalkbrei -f- granulierte Hochofenschlacke. Eigenschaften: sie sind poröser, luftdurchlässiger und billiger als gewöhnliche Ziegel, halten warm und trocken.

Spezifisches Gewicht: 1200 kg/m² Druckfestigkeit : 45... 90 kg/cm².

b) Englische Schlackensteine.

Ironbricks.

Herstellung: Hochofenschlacke wird in Eisenformen gegossen, längere Zeit glühend erhalten und dann langsam abgekühlt.

Eigenschaften: braun-schwarz, hart, schwer, wenig spröde. Verwendung: Pflaster von Gehwegen, Höfen, Ställen usw.

³

Eisennägel würden vom Gips angegriffen werden.

⁴

xylos=Holz, lithos = Stein (griech.).

⁵

Nach Hauenschild.

⁶

Österreichische Norm, vom österreichischen Ingenieur- und Architekten-Yerein.

⁷

Deutsche Norm, vom Vereine Deutscher Portlandzement-Fabrikanten.

§ 4. Das Brennen des Kalkes.

Damit der Kalk gut brennt, muß man ihn vorher in (höchstens faustgroße) Stücke zerschlagen. Die Brenntemperatur beträgt 600—800° C.

Gar gebrannt ist der Kalk, wenn er sich vollständig zu Staub löscht. Halb gebrannt, hinterläßt er nach dem Löschen noch derbe Bruchstücke. Tot gebrannt, löst er sich in Wasser nicht auf.

Der Kalk wird gebrannt:

1.    in Meilern, Gruben oder Feldöfen, wenn man bloß den für einen einzigen Bau erforderlichen Kalk erzeugen will.

wenn größere Mengen zu gewinnen sind.

2.    in Kalköfen,

I. Meiler, Gruben, Feldöfen.¹)

1, Meiler.

Auf einem ebenen, trockenen Platze hebt man eine zylindrische, 1 m tiefe Grube aus, die als Heizkanal dient, überwölbt sie mit größeren Kalkstücken locker, damit die Flamme frei durchspielen kann, und schichtet darüber abwechselnd Schichten von Kalkstein und Brennstoff zu einem Kegel auf, den man mit Lehm abdeckt.

2. Kalkgrube.

Sie wird in einen geneigten Abhang hineingegraben. Ihre Wände verkleidet man mit Lehm oder feuerfestem Ton. Auf der Grubensohle macht man aus größeren Kalksteinen einen Heizkanal, den man mit Kalksteinen locker überwölbt. Darüber wird der Kalk, untermischt mit Brennstoffen, aufgeschüttet.

1 Brand dauert 3—4 Tage.

3. Feldöfen.

Man gräbt einen nach unten sich verjüngenden kegelförmigen Schacht in den Boden, verkleidet dessen Wände trocken mit Kalksteinen und bringt an der Sohle einen Heizkanal an. Der Zugang zum Heizloch ist in schräger Richtung anzulegen.

II. Kalköfen.

Sie sind nicht nur leistungsfähiger als die Meiler usw., sondern liefern auch besseren und billigeren Kalk.

1. Zeitweiliger Betrieb.

Bei den liegenden Kalköfen¹) dauert 1 Brand l¹^—2 Tage.

2. Unterbrochen fortlaufender (periodischer) Betrieb.

Kessel-, Trichter-, Schneller- oder Fixeröfen.¹)

3. Ununterbrochen fortlaufender (kontinuierlicher) Betrieb.

a) Schachtofen von Bock.¹)

Er empfiehlt sich, wenn geringe Leistungen zu bewältigen sind.

(2000—3000 kg gebrannter Kalk

an

_    1 Tag.)

Am vorteilhaftesten werden diese Kalköfen am Fuße der Steinbrüche erbaut.

Bei größerem Betriebe empfiehlt es sich, mehrere Schachtöfen mit gemeinsamer Außenwand nebeneinander herzustellen.

b) Rüdersdorfer Kalkofen.¹)

Er ist nur dann zu empfehlen, wenn bedeutende Mengen möglichst rasch zu brennen sind.

Dieser Ofen verbraucht wenig Brennstoffe und hat eine große Leistungsfähigkeit, erfordert aber beträchtliche Herstellungskosten.

Mit ihm kann man auch Ziegel und Zement brennen.

c) Kalköfen mit Gasfeuerung.²)

Sie ermöglichen, den Kalk rein von Asche und Schlacke zu gewinnen, und die entweichende Kohlensäure frei von Rauch aufzufangen. Man kann jeden Brennstoff verwenden und braucht weniger davon; die Umgebung wird nicht durch Rauch belästigt.

d) Ringöfen.

Am besten aber brennt man den Kalk in Ringöfen, welche denen ähnlich sind, worin die Ziegel gebrannt werden (siehe S. 66).

§ 5. Das Löschen des Kalkes.

Am raschesten und vollkommensten löscht man Kalk, wenn man das Wasser nicht auf einmal beimengt, sondern anfangs nur gleiche Gewichtsteile Kalk und Wasser vermischt, und erst dann, wenn die Kalkstücke schon bersten und dampfen, unter stetem Umrühren den Rest zusetzt.

Verwendet man zu wenig Wasser, oder rührt man nicht genügend um, so wird der Kalk „verbrannt“. Er ist dann körnig, sandig und nur wenig ergiebig.

Setzt man auf einmal mehr Wasser zu, als zur Bildung von Kalkbrei erforderlich ist, so wird der Kalk, „ersäuft“.

Der verbrannte und der ersäufte Kalk geben zwar keinen schlechten Mörtel, aber das Löschen verlangsamt sich.

Das Löschen des Kalkes erfolgt in 1'5—1²9 m langen, 80—90 cm breiten und 50—55 cm hohen Kalkkästen aus 3—4 cm starken Brettern, die am Kopfende eine mit einem Schieber verschließbare Öffnung haben, durch welche der fertige Kalkbrei in die Kalkgrube abgelassen wird.

Vor der Verwendung ist der Kalkbrei „einzusumpfen“ (wenn er zu Mauermörtel bestimmt ist, mindestens 8 Tage; wenn zu Putzmörtel, mindestens 20 Tage lang) in der Kalkgrube, damit die langsamer löschenden Teile schon dort und nicht erst im Mörtel nachquellen, und damit gelöste Alkalisalze versickern können, weil sie sonst am Mauerwerk Ausblühungen hervorrufen. Um dieses Versickern zu begünstigen, läßt man in der Regel die Grubenwände unverkleidet.

In der Kalkgrube gesteht der gelöschte Kalk zu „Speckkalk“. Man soll ihn nur dann verwenden, wenn die Oberfläche rissig geworden ist.

1 Vol. fetter Kalk -j- 3 Vol. Wasser = 3 Vol. Speckkalk magerer „ +2    „

Die Kalkgruben sind 2²5—3 m lang, 1²5—2²0 m breit und etwa 1²5 m tief. Es empfiehlt sich, zwei nebeneinander anzulegen, damit man schon in der einen Grube Kalk einsumpft, während aus der anderen noch der Bedarf gedeckt wird. Beide Gruben trennt man durch eine Ziegelmauer.

An der Oberfläche des eingesumpften Kalkteiges entsteht eine stark ätzende Flüssigkeit, die, wenn sie nicht verdunstet, abzuschöpfen ist.

Den eingesumpften Kalk bedeckt man 20—30 cm hoch mit frischem Sand, damit keine Kohlensäure zutreten kann. So kann man ihn jahrelang aufbewahren.

Magerer Kalk wird auch derart gelöscht, daß man ihn zu einem Kegel aufschüttet, den man mit Sand bedeckt und dann mit Wasser begießt.

§ 6. Mörtel aus Weißkalk (Luftkalk)³) (Kalksandmörtel).

1. Eigenschaften.

Der Weißkalkmörtel erhärtet an trockener Luft nach einiger Zeit, nicht aber an feuchten Orten. In Wasser löst er sich auf. Er eignet sich daher nur zu „Luftmörtel“, also nur zur Verwendung an freier Luft. Spezifisches Gewicht:

naß.

1650 hohn³ trocken 1780

Porosität: Weißkalkmörtel enthält: 26°/₀ Porenvolumen. Luftdurchlässigkeit: Siehe S. 51.

Festigkeit.

Druckfestigkeit K₍₁ = 40—50 kgjcm2 Zugfestigkeit Kz = _A

K,

kg/an²

Mischung

Kalkteig Sand

Erhärtungsdauer

4 Wochen

l¹)

1-5 ²)

l¹)

CÇ    tO M- i Cftrfi-

cd cä ob -5 cd I co cä ca bo ca ca

co CO

i    lO iO r³H I

...

! Oh-CÛH I

rH 03

2. Zusammensetzung.

Der Wasserbedarf = 3—4 Gewichtsteile auf 1 Gewichtsteil gebrannten Kalk.

Vom Sand sollen ²/₃ mittelgrob und ¹j₃ fein sein.

1 Kasten Mörtel = 5 Schaff — 0‘075 m³.

Festigkeit.

Reiner Weißkalk ohne Sandzusatz erlangt keine beträchtliche

Mörtelmischungen.

Verwendung des Mörtels

Gewichtsteile

Fetter

Kalk

Magerer

Kalk

Ausfugen

Ziegelmauerwerk über der Erde

p    unter „    „

Bruchsteinmauerwerk „    „    „

Grundbauten Putz an freier Luft

1:3 (17.-4)

1 :4 (3-5)

1 :4 (3—5)

1:3

1:2

1:5

Je mehr Kalk im Mörtel enthalten ist, desto größer sind die Erhärtungszeit, die Festigkeit, aber auch die Kosten.

Kalkmörtel 1:3 ist geschmeidiger als solcher 1:5. Dieser erhärtet aber energischer.

Für Mauermörtel ist gröberer, gemischtkörniger Sand; für Putzmörtel mittelgrober Sand zu verwenden. Diesem kann man auch etwas Roman- oder Portlandzement zusetzen: zum ersten Anwurfe ¹/₄, zu den folgenden immer weniger und zu der äußersten Schicht nur ¹/₂₀.

die Erhärtung des V₃ Teile

Zum Ziehen der Gesimse im Innern ist, um Kalkmörtels zu beschleunigen, auf 1 Teil Weißkalk noch V2 Gips zuzusetzen.

Für Bruchstein- und Klinkermauerwerk ist möglichst steifer Mörtel zu verwenden ; bei Mauerwerk aus gewöhnlichen Ziegeln oder aus porösen Sandsteinen satter, nicht flüssiger, aber leicht beweglicher Mörtel zu benützen. Ein Zusatz von dicker Kuhmilch macht den Mörtel außerordentlich hart.

3. Erhärtung.

Die Erhärtung des Kalkmörtels erfolgt dadurch, daß das Wasser austrocknet (der Mörtel „zieht an“), daß Kohlensäure aus der Luft wieder aufgenommen wird, und der Mörtel dadurch in kohlensauren Kalk übergeht. Ca 0₂H₂, (H₂0)n -j- C0₂ — Ca C0₂ -|- (H₂0)n +1.

Die Erhärtung beginnt bei einem Wassergehalte von 60% und schreitet von außen nach innen weiter. Sie soll allmählich vor sich gehen.

Gewöhnliche Mörtelfugen sind an der Luft in etwa 5 Tagen vollständig erhärtet.

Druck, große Oberflächen, bedeutende Zwischenräume, Beförderung der Verdunstung durch Luftzug, künstliche Austrocknung,^Erwärmung u. dgl. beschleunigen die Erhärtung des Mörtels. Glatte Oberflächen, dichte, porenlose Lagerung, unporöse Steinflächen, geringer Sandzusatz, Verhinderung des Austrocknens durch Luftabschluß oder Feuchtigkeit sowie Frost verzögern sie.

Bei künstlicher Austrocknung von Kalkputzwänden mittels Kokskörben soll die Temperatur 100° C nicht überschreiten.

Mörtel aus Kalkhydrat trocknet infolge des geringen Wassergehaltes sehr rasch aus, erhärtet am besten und liefert den stärksten Luftmörtel, weil die Aufnahme der Kohlensäure am günstigsten vor sich geht. Er hat die dichteste Lagerung, und da er beim Zusetzen des Sandes schwindet, so stellen sich auch bei den fettesten Mörteln keine Schwindrisse ein.

Beim Mischen mit Sand sind ihm nur 11—12% Wasser zuzusetzen.

4. Ergiebigkeit.

1 Kalk -j- 2 Sand = 2 Mörtel.

Mischung

Ausbeute an Mörtel

Kalkhrei

Sand

Wasser

naß

trocken

hl kg hl I kg

hl

kg

vH H vH

CO CO CO

vH vH H

fco to CO

IO fco CO fco OC ^

CO -3 ^

•o

i—⁴ fcO tO

»o

CO ^ O' fcO -M CO O GO

372-84

327-8

280-3

co ćm

fcÖ

5. Erfordernis/1 m³ Mörtel.

Mischungs

verhältnis

Sand

m³

Gelöschter Kalk

Wasser

tH tH tH

HOO

© ce ob © to

o o o

CM t- CO

co co

O T⁴ o

fc-coo

t-H GM

6. Verwendung.

Die fetten Kalke soll man erst dann verwenden, wenn an ihrer Oberfläche Trockenrisse auftreten.

Die mageren Kalke werden häufig nur „abgeschreckt“, d. h. mit Wasser besprengt und zu Pulver gelöscht. Sie erhärten rascher und vollständiger als die fetten, sind aber weniger ergiebig.

Man muß darauf achten, daß der Kalk nicht durch Steine u. dgl. verunreinigt ist.

Kalk, der lange an der Luft gelegen ist, soll man nicht verwenden.

Man soll nie mehr Kalkmörtel bereiten, als an einem Tage verarbeitet werden kann. Nach Schluß der Arbeit noch übrig bleibender Mörtel ist mit feuchten Tüchern abzudecken, damit er nicht austrocknen kann.

Man darf Kalkmörtel höchstens bei — 2° C verwenden.

7. Besondere Arten des Weißkalk(Luftkalk-)mörtels.

1. Kalk stuck.⁴)

a)    2 Volumen feinster Fettkalkmörtel -j- 1 Volumen Gips.

b)    Reliefstuck: 1 Volumen alter, abgelagerter, steifer Fettkalk -]-2 Volumen gesiebter Marmorstaub.

c)    Stucco lustro: aus gut abgelagertem Kalk und Marmorstaub wird ein 5 mm dicker Rohputz aufgetragen und zuerst mit dem Reibbrette, dann mit Filz abgerieben und mit polierter Kelle geglättet. Hierauf trägt man die Politur, welche aus 2 l Wasser -j- 40. . .45 g Seife -(- 20. . .25 g Pottasche -f- 90... 100 g Wachs besteht, heiß auf, bügelt sie heiß und verreibt dann in Spiritus gelöstes Wachs mit einem trockenen Lappen. Die Adern, Flecken, Wolken usw. malt man auf den nassen Putz mit feinstem dünnflüssigen Mörtel, den man mit Ochsengalle und Kase'in-lösung färbt.

2. Verlängerter oder verlorener Zementmörtel.

Das ist magerer Weißkalkmörtel, dem man ¹/₁₀ —³/, ₂ Zement zusetzt. Er ist besser als gewöhnlicher Kalkmörtel. Man verwendet ihn, wenn der Weißkalkmörtel der Feuchtigkeit ausgesetzt ist, ferner bei Gewölben und Bögen (siehe auch § 7, Kalkzementmörtel).

fl. Loriot’scher Mörtel.

Er besteht aus 2 Teilen Kalkbrei -(- 2 Teilen frisch gebranntem ungelöschten Kalk in Mehlform -j- ⁵/₂ Teil Ätzkalk -f- 3 Teilen Flußsand -J--|- 2—3 Teilen Ziegelmehl. Er bindet rasch ab und erlangt eine große Zugfestigkeit.

4. Aschemörtel.

1 Teil Kalk -j- 9 Teile Asche geben einen wasser- und feuerbeständigen Mörtel. Er ist nur halb so schwer wie Sandmörtel, eignet sich aber nicht für Feuerungsanlagen, in denen hohe Temperaturen auftreten.

Asche aus Kesselfeuerungen soll man nur mit Gips oder Zement mischen.

5. Asche-Wasserglasmörtel.

Ein sehr guter Mörtel ohne Sandzusatz ist (nach Gottgetreu) eine Mischung aus : 1 Teil Kalkpulver -j- 2 Teilen gesiebter Torf-, Stein- oder Braunkohlenasche, mit Wasser vermischt -f- 2 Teilen Wasserglas, dieses n 3 Teilen Wasser gelöst.

6. Scott’scher Zement (Selenitmörtel).

Man gewinnt ihn auf verschiedene Weise:

a)    man läßt Schwefeldämpfe auf gebrannten glühenden Kalk einwirken ;

b)    man schmilzt Ätzkalk mit gebrarntem Gips;

c)    man löscht gebrannten Kalk mit Gipswasser, welches 2—3% Gips

enthält.

Der Selenitmörtel wird fester und härter als der gewöhnliche Weißkalkmörtel, bindet in zwölf Stunden ab und kann wenigstens doppelt soviel Sand binden wie Fettkalk.

7. Sparkalk

Darunter versteht man mit Lehm vermischten Weißkalkmörtel. Er ist schlecht.

§ 7. Hydraulischer Kalk.⁵)

Gewinnung: man brennt tonhaltige Kalke unter der Sintergrenze.

Der hydraulische Kalk löscht sich ganz oder doch teilweise und unter starker Wärmeentwicklung zu einem feinen, mehligen, gelblichweißen Pulver.

Die Volumsvermehrung beim Löschen beträgt gewöhnlich nur 50 °/₀.

Der Wasserbedarf für das Löschen = 30 — 50%• Zu großer Wasserzusatz ist schädlich.

Vorkommen im Handel:

a)    Stückkalk: in Stücken.

b)    Staubkalk: gepulvert.

Wo man viel hydraulischen Kalk verarbeitet, ist Staubkalk vorzuziehen.

§ 8. Mörtel aus hydraulischem Kalke.*)

1. Eigenschaften.

Der hydraulische Kalk kann sofort nach dem Brennen gelöscht und mit Sand zu Mörtel gemischt werden. Je früher man ihn verbraucht, desto besser ist es, weil er durch Lagern an der Luft leidet.

Er erhärtet langsam, auch ohne Zutritt von Kohlensäure, und wird nach einiger Zeit wasserbeständig. Die Wasserbeständigkeit ist größer, wenn der hydraulische Kalk vor der Verwendung unter Aufnahme von Kohlensäure zu erhärten begonnen hat.

Er gibt ein Mauerwerk, welches rascher trocknet, fester und wetterbeständiger ist als solches aus Weißkalkmörtel und liefert einen frostsicheren Putz.

Je weniger hydraulisch der Kalk ist, desto mehr Sand kann beimischen.

man

2. Ergiebigkeit.

Mischung

Ausbeute

an

Kalk Sand

Mörtel

1 m:’ Mörtel erfordert an hydraulischem Kalk

Verwendung

T—ł tH iH rH t—I

2-4

460 kg 340 275 , 210 „

dichter Mörtel zum Fernhalten von

Feuchtigkeit

bei Wasserbauten

für Fundamentmauern

Raumteile

3. Festigkeit.

Nach den Schweizer Normen soll für einen Mörtel aus 1 Gewichtsteil hydraulischem Kalk -f- 3 Gewichtsteilen Sand, der bei einem 900-Maschen-sieb nur 20% Rückstände läßt, -{- 12% Wasser, von der Gesamtmenge, nach 28 Tagen Erhärtungsdauer, hievon 3 Tage an der Luft und 25 unter Wasser, sich ergeben:

Hydraulischer min Kz min 1% Kalk -

in kg!cm²

leichter . .

30

schwerer . .

50

*) Über hydraulischen Kalk siehe § 7.

Es gibt aber auch hydraulische Kalke mit Kz = 18 kg/cm2 < = 150 „

4. Verwendung.

Man benützt den hydraulischen Kalk für: Mauerwerk an feuchten Orten; Bauten im Wasser, aber nur dann, wenn die Erhärtung an der Luft schon vor dem Wasserzutritt stattgefunden hat.

§ 9. Romanzement fZementkalk).⁶)

Gewinnung: man brennt tonreichen Kalkmergel unter der Sintergrenze.

Romanzement hat eine erdige, körnige Struktur, ist gelblich bis graubraun, also dunkler als der hydraulische Kalk.

Da er sich nicht löscht, so muß er gemahlen werden.

Vorkommen im Handel: a) als Pulver, b) in Fässer oder c) in Säcke

verpackt.

Normalgewicht :

60 kg

1 Normalfaß wiegt 250 kg Brutto 1 Normalsack „

71 l

1 Sack von 50 kg Gewicht enthält etwa 47 l Romanzement „ 1b kg

Schwankungen im Einzel-Bruttogewicht bis zu 2% sind nicht zu beanständen.**)

Das Gewicht der Packung darf bei Fässern nicht > 5°/₀ und soll bei Säcken < l'5°/o des Bruttogewichtes sein.**)

Das spezifische Gewicht beträgt:

2700 . . . 3000 kg/ms für erhärteten 1200 .. . 1500 800 .. . 1050

Loser Romanzement wiegt 0‘80 (— P05) kgjl.

Der Romanzement bindet im Vergleich mit anderen Bindemitteln sehr rasch ab, unter Wasser und an der Luft gleich schnell. Frisch gebrannter Romanzement bindet gewöhnlich sehr schnell ab. Durch längeres Liegen an einem trockenen, zugfreien Orte wird er langsamer bindend, verliert auch die Tendenz zum Treiben und gewinnt an Bindekraft.

Der Erhärtungsbeginn**) an der Luft ohne Sandzusatz, vom Augenblicke der Wasserzugabe an gerechnet, tritt ein bei

spätestens nach 7 Minuten nach

zement ) nicht vor

Der Romanzement darf weder treiben noch rissig werden oder abblättern. Uber Treiben und Feinheit der Mahlung siehe § 19.

*) Zu unterscheiden von Kalkzementmörtel, siehe § 13.

**) Österreichische und Deutsche Norm.

„ locker geschütteten „ losen

rasch mittel langsam j

j bindendem ) > Roman- >

7—15

15

Zement

1. Eigenschaften.

Bei gleicher Mischung erreicht Mörtel aus Romanzement nie die Güte desjenigen aus Portlandzement. Dagegen kommt Romanzementmörtel mit hohem Sandzusatz einem mageren Portlandzementmörtel ziemlich nahe.

Reiner Romanzement bindet in der Regel sofort ab.

Reicher Sandzusatz und niedrige Temperatur verlangsamen das Abbinden um einige Minuten. Erhöhte Temperatur und absaugende Steinflächen beschleunigen es. Poröse Steine sind deswegen vorher gut zu nä sen.

Spezifisches Gewicht: 1700 kgjmz.

F estigkeit.

Sie beträgt für reinen Romanzement ohne Sandzusatz (z. B. für Zementguß) :

Kd

Erhärtungsdauer

kg! cm²

Grenzen

Mittel

Grenzen

Mittel

7 Tage

28

10-5—20-1

8-9—23-4

15-5

18-8

80-6—128-5 125-6—166-2

96-7

147-1

Die geringste Festigkeit, die guter Romanzement in Normalmörtelmischung (1 Gewichtsteil Romanzement -j- 3 Gewichtsteile Normalsand) erreichen muß, ist⁶ ⁷)

Geringste

Erhärtungsdauer

Romanzement

an der Luft

unter

Wasser

zusammen

Kz

Kd

in kg/cm²

langsam bindend! 24 Stunden 27 Tage mittel

28 Tage

24

55

55

24

55

27

55

28

55

rasch

55

24

6    „    7    „

2. Mischungsverhältnisse.

55

GO O¹ ©

GO

cc

Mischung

Roman

zement

Sand

Ätzkalk

Verwendung

1-1 Vs

1%-iV

Vs-¹/,

2/

13

0—8

wasserdichter Mörtel Mauerwerk in nassem Boden

Stukkaturarbeiten

3. Ergiebigkeit.

Ausbeute an Mörtel für 1 hl Romanzement

fein gemischtl grob

Gewicht von 1 hl losem Roman zement

bei einem Wasserzusatz von

0-3    0-4    0-6    0-8

bei einer Mischung von 1 Zement -f- 3 Sand

80 kg

0-61

0-73

0-91

i-i

3-00

2-95

85 „

0-62

0-75

0-92

i-i

2-95

3-00

90 „

0-64

0-76

0-92

ni

2-95

3-00

tsp tNp bO

cd cd cd

Mischung

Ausbeute

Roman

zement

Sand

an

Mortel

tH oq co

CO CO

4-1 <L ^

4. Erfordernis l/m³ Mortel.

Mischungs

verhältnis

Roman-

zement

Sand Wasser

kg_

tH rH rH r-H t—I t—( rH rH rH

M 03    05    03 to

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5. Verwendung-.

Der Romanzement ist allen Bindemitteln vorzuziehen, wo es sich in erster Linie darum handelt, rasch gegen Wasserandrang zu dichten und trocken zu legen, und erst in zweiter Linie um Festigkeit.

Der Romanzementmörtel ist, weil er rasch abbindet, so schnell zu verarbeiten, daß die Arbeit bereits vollendet ist, wenn die Abbindung eintritt.

Wegen des raschen Abbindens verwendet man ihn, wenn Quellen zu dichten sind, für Trockenlegungen, zu Zementornamenten usw.

Romanzement p u t z ist in den ersten Tagen vor Besonnung und vor trockenem Luftzug durch Bespritzen und Vorhängen nasser Matten zu schützen. Gesimse sind mit feuchtem Lehm abzudecken. Für Putz-und Gesimsarbeiten soll der Arbeiter im Mörtelkasten nur so viel anmachen, als er in 5... 10 Minuten verarbeiten kann.

Zu G u ß arbeiten verwendet man rasch bindenden Romanzement unter möglichst beschränktem Wasserzusatz Er wird rasch verarbeitet und in Leimformen gegossen.

§ 11. Portlandzement.⁸)

Gewinnung: man brennt natürliche, tonreiche Kalkmergel oder künstliche Mischungen ton- und kalkhaltiger Stoffe bis zur Sinterung (etwa 160° C).

Nach dem Brennen ist der Portlandzement so fein, wie nur möglich, zu mahlen. Er bildet dann ein gleichmäßiges, scharf anzufühlendes Pulver von grünlichgrauer oder grünlichs ch warz brauner Farbe. Infolge seines blättrig-schiefrigen Gefüges und seines großen Eigengewichtes erreicht er eine ungemein dichte Lagerung, auch dann, wenn der Mörtel nur dünnflüssig angemacht wurde.

Der Portlandzement soll auf 1 Gewichtsteil hydraulischer Bestandteile mindestens 1⁸7 Gewichtsteile Kalkerde enthalten.⁹)

Zur Regulierung technisch wichtiger Eigenschaften ist ein Zusatz fremder Stoffe bis zu 2°/₀ des Gewichtes ohne Änderung des Namens zulässig.⁹)

Im Handel kommt er vor: in Fässern oder in Säcke verpackt. Normalgewicht :

1 Normalfaß wiegt 200⁹) kg Brutto (180 kg Brutto und 170 kg Netto***). 1 Normalsack

60⁹) „ „

Einzelbruttogewichte und Streuverlust bis zu 2°/₀

Schwankungen im sind nicht zu beanständen.⁹)***)

Das Gewicht der Packung darf bei Fässern nicht < 5% und soll bei Säcken < l'5⁰/o des Bruttogewichtes betragen.⁹)***)

Das Spezifische Gewicht des Portlandzements = 3'1—325 kgjl.

Lose wiegt er P2 (—P4) kg/i.

Fest gepackt 1'85    „

Er ist demnach schwerer als die übrigen Bindemittel.

Die lineare Ausdehnung für lu C (bei reinem Portlandzement) = 0-0000107.

bindendenf spätestens nach 10 Minuten. Portland nach

Der Erhärtungsbeginn an der Luft für Portlandzement ohne Sandzusatz, vom Augenblicke der Wasserzugabe an gerechnet, tritt ein: bei rasch

10-15

„ mittel

„ langsam zementen nicht vor    15    „ J

Während des Erhärtens dürfen langsam oder mittelbindende Portlandzemente sich nicht wesentlich erwärmen. Rasch bindende können eine merkliche Temperaturerhöhung erfahren.

Durch längeres Lagern an einem trockenen, zugfreien Orte wird Portlandzement langsamer bindend, verliert die Tendenz zum Treiben und gewinnt an Bindekraft.

***) Preußische „ f) Über Treiben und Feinheit der Mahlung, siehe § 19.

Der Portlandzement muß sowohl an der Luft als auch unter Wasser volumenbeständig sein: er darf seine beim Abbinden angenommene Gestalt nicht verändern; er darf nicht rissig werden und nicht abblättern.

§ 12. Mörtel aus Portlandzement.¹⁰)

1. Eigenschaften.

Portlandzement gibt den besten und festesten Mörtel. Er quillt am wenigsten und erreicht die größte Kittfähigkeit, die mit der Feinheit der Mahlung zunimmt.

Unter allen Mörteln erhärtet er am raschesten, nur Mörtel aus sehr rasch bindendem Romanzement ausgenommen; an der Luft schneller als unter Wasser, in Wärme schneller als in Kälte, bei dickflüssigem Mörtel schneller als bei dünnflüssigem.

Nach dem Erhärten ist er wasserdicht und wasserbeständig, eignet sich daher bestens zu Isolierungen gegen Nässe. Mörtel aus Portlandzement wird schneller wasserfest als solcher aus Romanzement Ebenso ist seine Dichtigkeit größer.

Vollständig erhärtet, verträgt er auch eine Hitze bis 150° C, ohne daß seine Festigkeit abnimmt. Bei Rotglut wird er aber mürbe.

Der Portlandzementmörtel ist vor Eintritt des Erhärtungsbeginnes zu verarbeiten.

Steifer Mörtel bindet rascher ab; desgleichen frischer Zement. Alkalien beschleunigen das Abbinden; schwefelsaure Salze (Gips usw.), Chlorkalzium, Chlormagnesium (im Meerwasser) verzögern es. Für Bauten am oder im Meere sind deswegen Puzzuolan- oder Santorinerde vorzuziehen.

40%

Der Wasserbedarf beträgt: 20% für dickflüssigen Mörtel,

„ dünnflüssigen „

Setzt man viel Wasser zu, so nimmt die Festigkeit nur wenig ab, bedeutend weniger als bei anderen Mörteln.

Wasserentzug schadet der Festigkeit. Man muß daher die Steine gut nässen und den Mörtel gegen zu rasches Austrocknen schützen.

Selbst bei reichem Sandzusatz ist der Portlandzementmörtel noch sehr frostbeständig. Er erhärtet auch bei Frostwetter, ja selbst in gefrorenem Zustande, nur langsamer und weniger kräftig. Die Anfangsfestigkeit ist dann geringer. Im Laufe der Zeit erreicht er aber dieselbe Festigkeit wie ein bei warmem Wetter verarbeiteter.

Bei Frost soll man erwärmten Sand und warmes Wasser und möglichst steifen Mörtel verwenden.

Ein Zusatz von Kochsalz führt später zu Ausblühungen. Diese kann man am besten durch Keßler sehe Fluate beseitigen. Ein Abwaschen mit Säuren vermehrt sie, wenn nicht danach gründlich mit Wasser abgespült wird.

Mörtel ohne Sandzusatz verwendet man nur dann, wenn rasches Erhärten und eine dichte feinkörnige Masse verlangt wird (zum Verstopfen von Quellen, für Kunststeine, Zementplatten usw.) und zum Abschleifen von Putz. Er eignet sich aber nicht, wenn der Mörtel der Besonnung und dem Zugwinde ausgesetzt ist.

Die Steine müssen durch Eintauchen in Wasser gut von Staub und Schmutz gereinigt und ordentlich genäßt werden. Weiche, mürbe, wenig wetterbeständige Steine, schlecht gebrannte Ziegel darf man nicht verwenden.

Über den Einfluß eines Zusatzes von Tr aß siehe §11, Punkt 3.

Kommt Portlandzement mit Blei oder Zink in Berührung, so gehen diese sehr bald zu Grunde (Bleirohre für Wasserleitungen, Gesimsabdeckungen aus Zinkblech). Man muß sie daher durch Umhüllungen mit Papier, Filz oder Dachpappe schützen.

Verfugt man hellfarbige Steine mit Portlandzement, so ergeben sich schmutzige Ränder. In Kalkmörtel aufgeführte Ziegelmauern darf man ebenfalls nicht mit Portlandzement verfugen, weil er den Zutritt der Luft in das Innere der Mauer und dadurch die Erhärtung der inneren Mörtelfugen verhindern würde ; ferner weil er leicht rissig wird und dadurch die Steinkanten absprengen würde.

Zum Ausbessern von Sandsteinstufen verwendet man steifen Brei aus Portlandzement, dem man gestoßene Gußeisen-, Bohr- oder Feilspäne beimischt.

Spezifisches Gewicht:

2700—3000 1200—1500    „ locker geschütteter Zement.

Die Adhäsion am Eisen, die bei den Eisenzementkonstruktionen von großer Bedeutung ist, beträgt 7‘5, nicht, wie bisher irrig angenommen, 45 kgjcm².

1700 kgjmä trockener Portlandzementmörtel erhärteter Zement

Uber Luftdurchlässigkeit siehe S. 51.

0-0000118

Der lineare Ausdehnungskoeffizient für 1° C bei einer Mischung 1 : 2 beträgt für :

Mörtel

. 0-0000089 . 0-0000046 . 0-0000143

Ziegelmauerwerk in Zement die Ziegel als Binder „    „    „ Läufer

Beton

Die Abnützungsfestigkeit bei einer Mischung 1:3 ist nach einer Woche größer als bei Granit. Für Zementmörtel ist sie größer als für reinen Zement.

Festigkeit.

Guter Portlandzement in Normalmörtelmischung (1 Gewichtsteil Portlandzement -j- 3 Gewichtsteile Normalsand) soll erlangen:

Portlandzement

langsam bindend, mittel

ii

Erhärtungsdauer

Geringste

an der unter Luft Wasser

Druck-

zu-

summen

Festigkeit in kg/cm

rasch

H :

1    24

I 24

27

27

28

28

15

10

12

16

150

160

10

120

10

Stunden

Tage

*)

t)

*)

t)

Die Festigkeit ist ungefähr doppelt so groß wie bei hydraulischem Kalk oder Romanzement. Sie wächst mit der Feinheit der Mahlung. In der ersten Zeit nimmt sie ungemein rasch zu, später langsamer. Ihren größten Wert erreicht sie erst nach Jahren.

Mörtel aus 1 Portlandzement -f- 3 Sand erreichte folgende Festigkeiten :

Erhärtung

Zugfestigkeit in kgjcm² nach

im

Wasser

an offener • Luft

im Zimmer

Freien

Wochen

1 Jahr

13

26

*)

17-5

1    Tag

2    Tage 4 Wochen

*)

17-9

17-7

19-3

1 Woche

}•)

16-1

17-6

bO bO bO tO bO bO bO bO 1-^ © © bO k* ds oc cb rfi- -5 ö

b-HWipaiiOçO óq cb ós 4h »b ó Oq Oq Oq CO co Cd CO

^ ^ b b ^ ^ 9 oc öq óo 4* ib co oq co co co 'dH co co

OO CD ■'tf t—i Ci »p i—l

öq ib óo ö öq ćo cb CO CO CO ^ ^ ^ lO

= 250—270 kalem²

Ohne Sandzusatz ist Kd

Portlandzement : Sand (in Vol.)

Kd in kg/cm2 nach 28 Tagen, davon 27 unter Wasser

r—i t—¹ rH

03 bo I—¹

o o o

O CO CD

t-H h

Mischung

Untersucht

nach

Monaten

Zug-

Druck-

Festigkeit kgfern²

Oi cp cp 00 cb © ib cio

CO T

te to

o

CD O¹ “U O

Nach Bau sc hing er:

Kz = ^

Kd Kd

K₍i

10 6

Kb = ^

K,i

K — —

Ks~ 6

min Kz = 16 kg/cm²

Alter des Probekörpers in Tagen

E (kgjcm¹¹)

§>

Elastizitätsmodul.

E = 80000—200000 kg/cm¹¹.

Für eine Inanspruchnahme auf Druck gilt:

Dabei bedeuten:

1 die ursprüngliche Länge (ni)

Al deren Änderung a die Spannung (kg/cm.¹¹)

Zement : Sand (Vol.)

Et (kgjcm¹¹)

to

250000

356000

315000

230000

-I Oll- CD

/

eS

Pb

A =s

CÖ r-< Ul r-H

© % w a

/.

ET.

b£

TS ..

CD

H-» •

--

Pb

<D

N

g-

5?

PL,

Ph

ui

PB

•/.

Ul

G>

DO

O -o

141000

318000

Für lufttrockenen Zementmörtel beträgt E = 257000 kgjcm¹¹.

3. Erfordernis Im,³.

Mischungs

verhältnis

Portland

zement

Sand Wasser

T—| T—I i—IrlrlHrlrlHHH

966

696

488

372

300

251

218

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153

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4. Ergiebigkeit.¹²)

Mörtel

Sand auf 1 Zement

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1-25

2-10

2-90

Mörtel

Portland

zement

auf

1 m³ Sand

Sand auf 1 Zement

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(M

500 kg 700 „ 350 „

Bezeichnen wir die spezifischen Gewichte des Portlandzements, des Sandes und des Wassers mit gc = 3’13, gs = 2,65 und gw = 3/0 kg fl und deren absolute Gewichte mit Gc, Gg und Gw, so beträgt das Mörtelvolumen unter der Voraussetzung, daß keine Zusammenziehung stattfindet, und daß alle Zwischenräume ausgefüllt werden:

G    G    G

V — —4-—- J__-

Sc    S.    gw

§ 13. Kalkzementmörtel.

Portlandzementmörtel wird wesentlich verbessert, wenn man ihm etwas Atzkalk zusetzt; man erhält dadurch den Kalkzementmörtel. Er ist billiger, ge sch m ei dig er und erreicht eine größere Zug- und Druckfestigkeit als Portlandzementmörtel. Man kann ihn auch bei Frostwetter verwenden.

Empfehlenswerte Mischungsverhältnisse :

Zement

Kalkteig

Hydrau

lischer

Kalk

Sand

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6—9

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6—9

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6—7

6—7

CO CO

Ergiebigkeit.

1 m‘d Mörtel erfordert

Mischung

Ausbeute

Ze- Kalkment teig

Sand Wasser

an

Zement Kalkteig Sand Wasser

Mörtel

kg

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Raumteile

1 Zement 4- 1 Fettkalk 4- 6 Sand = 6 Mörtel.

Festigkeit.¹)

Mischung

1 m¹³ 14 Mörtel erfordert

Kz

Kd

nach 28 Tagen, hievon in Wasser erhärtet während

nach

Ze- Kalkment¹⁵ 16) hydrat

Sand¹³)

Ze- Kalkment hydrat

Sand

28 21 28 21 Tagen Tagen Tagen Tagen

84

Tagen

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§ 14. Hydraulische Zuschläge.

Darunter versteht man die natürlichen und künstlichen Stoffe, welche, an Stelle des Sandes dem Kalkbrei zugesetzt, bewirken, daß ein hydraulischer Mörtel entsteht, während bei Sand ein nicht hydraulischer erhalten wird. Sie liefern vorzügliche Zemente, die den besten anderen Zementen ebenbürtig sind. Da man als eigentliche, Bindemittel nur den billigen Kalkbrei braucht, so sind sie auch sehr ökonomisch.

Zu den hydraulischen Zuschlägen gehören:

A. Natürliche Stoffe:

a)    vulkanische Aschen:

1.    Puzzuolanerde,

2.    Santorinerde;

b)    Pulver aus vulkanischen Gesteinen:

3.    Tr aß (vom Duckstein).

B. Künstliche Stoffe:

4.    Hochofenschlacke (Schlackensand),

5.    Kohlenasche,

6.    Ziegelmehl.

I. Puzzuolanzement.

o) Puzzuolanerde.

Sie ist ein weiches, braunrotes, aschgraues, auch schwarzes, gemischt-körniges Pulver; eine vulkanische Asche des Vesuv, die nächst dem Orte Puzzuoli bei Neapel gefunden wird.

lose Puzzuolanerde wiegt 880 kg/m³. dichte

r>

„    2400    „

b) Puzzuolanzement.

Sandzusatz.

Herstellung: Man mengt Puzzuolanerde -j- Kalkbrei mit oder ohne

Er wirkt um so kräftiger hydraulisch, je feiner die Puzzuolanerde ist. Er eignet sich namentlich zu Bauten im Meerwasser, das der Portlandzement nicht verträgt.

2700

loser Puzzuolanzement wiegt 900—1000 kgjm³. dichter

Man mischt auf 1 Kalkbrei für

rohes Bruchsteinmauerwerk . Pflaster aus Geschiebe und Kies

Ziegelmauerwerk.....

Ziegelpflaster.......

Putz, Stuck.......

Ziegelverblendung.....

Übliche Mischungen sind:

57 Puzzuolanerde

3-6

23

1-8

1-5

1-2

Kalkbrei

Puzzuolan

erde

Sand

05 tNS

1—2

17«

CO

¹

Siehe Klasen, Grundrißvorbilder XV.

²

Über Steinmanns Basteiofen, siehe: Dinglers polytechnisches Journal, 220 Bd. — Über G. Haensch’ Kalkofen mit Gasfeuerung, siehe: Baugewerkszeitung 1879, S. 194.

³

Über Weißkalk siehe § 3. Siehe auch § 17: Magnesiakalk. 0 Kalkhydrat.

²) Normalsand.

⁴

Über Weißstuck und Gipsstuck siehe § 11.

⁵

Siehe auch § 18: Magnesiakalkzement.

⁶

Über Romanzement siehe § 9.

⁷

Normen des österreichischen Ingenieur- und Architekten-Yereins.

⁸

Über Zementfabriken siehe: L. Klasen- Grundrißvorbilder, Abt. XV, Teil 5, § 170, S. 2437.

⁹

Österreichische Norm.

¹⁰

Über Portlandzement siehe § 11.

¹¹

Mischungsverhältnisse.

Fundamente (im Trockenen und unter Wasser) und Sockel einstöckiger Gebäude, Hintermauerung von Euttermauern. Dünne Scheidewände.

Fundamente mehrstöckiger Gebäude. Kellermauern. Widerlagspfeiler. Tonnengewölbe von ¹ji bis x/₃ Pfeil. Innerer Wandputz. Estriche.

Wasserbauten. Von Wasser bespültes Mauerwerk. Widerlager, welche nicht die für Luftkalk erforderliche Stärke besitzen. Erdbögen. Flache und stark belastete Bögen und Gewölbe. Gesimse (Ziehen und Putz), Außenputz auf der Wetterseite. Feuchte Sockel. Mertel von dieser Mischung ist schon kurze Zeit nach dem Verarbeiten sehr fest, sehr wasserdicht und hat einen großen Widerstand gegen Abnützung.

1 : 1V₂ Mauern. Beton in sehr quelligen, preßbaren Fundamentgräben. Dem Eisgänge ausgesetztes Mauerwerk. Schwache Mauern. Schwache Gewölbe. Schwache Pfeiler. Außenputz sehr nasser Sockel. Abdeckung von Gesimsen und Wasserschrägen. Kunststeine.

Ausfugen, Vergießen.    /

¹²

Nach der „ Hütte“.

¹³

)    Rheinsand..

¹⁴

)    Wobei sich die Erhärtung während 24 Stunden an der Luft und durch 27 Tage unter Wasser vollzog.

¹⁵

)    Nach Dickerhoff.

¹⁶

)    Von 208 kgjcm¹⁶ Zugfestigkeit nach 28 Tagen bei Normalmörtelmischung.

II. Santormzement.

a) Santorinerde.

Sie ist ein grauweißes, lockeres Pulver ; ein Gemisch aus vulkanischem Bimssteinsand mit feiner vulkanischer Asche von der Insel Santorin.

b) Santorinzement.

Mischung: 75—80°/₀ Santorinerde -|- 20—25% Kalkteig.

Er wird ebenso fest wie Portlandzement.

Verwendung: nur zu Bauten im Meerwasser, da er an der Luft mürbe und bröcklig wird. Die unter Wasser erreichte Härte geht an der Luft wieder verloren.

III. Traßmörtel (Traßzement).

a) Traß.

Der Traß ist ein Pulver aus dem Duckstein, einem vulkanischen Gestein, das sich in der Rheinprovinz findet.

Er wiegt gemahlen 950 kgjm³.

Ein Zusatz von Traß zu Portlandzement erhöht dessen Festigkeit, macht ihn widerstandsfähiger gegen Witterungseinflüsse, Meerwasser, Säuren usw. und vermindert die Kosten.

Mischung: 2 Portlandzement -j- 1 Traß -[- 9 Sand (in Gewichts

teilen).

b) Traßmörtel.

Er ist sehr gut hydraulisch, erreicht schon nach kurzer Zeit eine hohe Festigkeit und kommt billiger als Portlandzement.

Der Wasserbedarf = 0‘2 (Traß -(- Zement -f- Sand). Empfehlenswerte Mischungen sind:

Traß

Fettkalk

Sand

r—1 V—l i—I i—I

Kaumteile

Erfordernis/1 m³ Mörtel: a) bei Traßkalkmörtel.

Traß

Traß

Kalk

Sand

kg

oder

Gelöschter Kalk

Sand

Wasser

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b) bei Traßzementmörtel.

Traß

Zement

Sand

Traß

Zement

Sand

Wasser

kg

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F estigkeit.

Tr aß

Fettkalk

Sand

Erhärtungsdauer in Tagen

Kz

Kd

kgjcm

l¹)

14

28

3N (16-4

21-2

14

93

42

112

i-¹ rfà. O0 t>0 I—¹

42

94-87

42

42

42

28

14—17

95-5

93-7

97-28

77-101

Die Zugfestigkeit ist desto größer, je feiner das Traßmehl ist. Bei einer Mischung von 1 Traß -j- 1 Kalk -j- 1 Sand haben sich Schwankungen der Zugfestigkeit je nach der Feinheit der Mahlung von 1"85 bis 1215 /'cgfern² gezeigt.

IV. Schlackenzement.

Herstellung: man mengt 1 Gewichtsteil Fettkalk -f- 4—5 Gewichtsteile Schlackenmehl, d. i. staubfreie, gemahlene, granulierte, basische Hochofenschlacke.

Das spezifische Gewicht = 27'90 kgjm³

„ wenn leicht eingesiebt „    für granulierte Hoch

ofenschlacke.

= 900 = 850

Der Wasserbedarf = 20—30%. Schlackenzement erhärtet nach 15—20 Stunden.

Die Plastizität und Zähigkeit unter Wasser sind günstiger, die Kosten geringer als die des Portlandzements. Er eignet sich daher vorzugsweise zum Betonieren unter Wasser und zu Mörtel für Tief- und Wasserbauten, nicht aber für Konstruktionen, die einer Abnützung unterworfen sind, oder zu Mörtel für Hochbauten. Bei Frostwetter kann man ihn nicht verarbeiten.

Erfordernis/1 m³ Schlackenzementmörtel¹):

Mischung

1 m³ Mörtel erfordert

Zement Schlacke

Zement

Schlacke

i—'¹ I—¹¹ t—¹¹ t—¹¹ t—¹¹

»p

900

600

552

437

780

880

1010

1080

400 | 1170

kg

Raumteile

Festigkeit.

Nach den Schweizer Normen soll 1 Schlackenzement -j- 3 Sand -j- 10% Wasser nach 28 Tagen erreichen:

Kz = 16 kg/cm²

<-150    „

1 Fettkalk -j- 5 Schlackenmehl

Die Festigkeit einer Mischung aus beträgt fast 0‘6 von der des reinen Portlandzements.

V. Aschezement.

Herstellung: man mengt 1—2 Teile vollständig ausgebrannte Asche von Steinkohlen, Braunkohlen oder Torf oder sogenannte Raumasche -[-1 Ted gepulverten gelöschten Kalk.

Für Bruchsteinmauerwerk verwende man grob gemahlene, für Ziegelmauerwerk fein gesiebte Asche.

Steinkohlenasche wiegt 750 kgjm³.

Auch das Pulver (Mehl) ein hydraulischer Zuschlag.

VI. Ziegelmehlzement.

von scharfgebrannten Ziegeln (Klinkern) ist

Man verwendet folgende Mischungen (in Gewichtsteilen) :

1 Fettkalk -f- 1 Ziegelmehl -(- 2 Sand;

-j- 2 Magerkalk -j- 1 Ziegelmehl ohne Sandzusatz;

-f- 2 Ziegelmehl -j- 3 Sand;

-j- 2    „    -f- 3    -f- 2.. .2ll₂ basischer Ton

-f- 1 gebrannter Kalk -j- 5 Kreide;

1 gebrannter Kalk -f- 1 frischer Ton;

5 Kreide -f- 2... 2¹/₂ frischer Ton -j- Wasser.

§ 15. Gips.

Gips wird gewonnen, indem man Gipsstein (schwefelsauren Kalk, CaS0₄H₂0) brennt.

Vor dem Brennen ist der Gips (in der Regel maschinell, mittels Stampfwerken, Walzwerken, Steinbrechmaschinen usw.) zu zerkleinern.

Gebrannt wird der Gips in Meilern oder Gruben, besser aber in Gipsbrennöfen.²)

Nach dem Brennen wird der gebrannte Gips mittels Stampf- oder Walzwerken zerkleinert, gesiebt, dann in Kollergängen u. dgl. gemahlen und schließlich gesiebt.

I. Gewöhnlicher, Stuck- oder Bildhauergips (Schnellgips).

Wenn man den Gipsstein bei 120—130° brennt, so erhält man einen Gips, der, mit Wasser zu einem Brei angemacht, schon nach 5 —10 Minuten anzieht und in etwa 30 Minuten vollständig, aber nicht hydraulisch abbindet, ohne sich zu erwärmen, jedoch unter Volumsvergrößerung. Deswegen eignet er sich für Gußarbeiten. Der Witterung und Feuchtigkeit widersteht er nicht; er ist auch nicht hart und fest.

Sein Gewicht beträgt: 650 — 850 kgjm³ lose geschüttet,

1200—1400 „ eingerüttelt.

Das spezifische Gewicht = 2600 kgjm³.

Der Wassergehalt = 5° ₀.

Unter höherer Temperatur gebrannt, landet er sehr rasch ab, erhitzt sich (dadurch würden Leimformen schmelzen) und treibt später.

Gipsdielen.

Verwendung: Putz- und Stückarbeiten im Innern, Rabitz wände,

II. Hydraulischer, Estrich- oder Mauergips (Gipskalk).

Wird der Gipsstein bei voller Rotglut, 400—500° C, gebrannt, so ist der Gips sehr fest, wetterbeständig, dicht, erhärtet hydraulisch, haftet sehr gut an den Steinen und treibt fast gar nicht.

Sein Gewacht beträgt: 1000—1200 kgjm³ lose geschüttet,

1500—1600

Das spezifische Gewicht = 2800—2900 kgjm³. Verwendung: Estriche, Beton, Kunststeine.

Gips löst sich

bei 14° C in 445 Teilen Wasser,

„ 20-5° C „ 420    „

„ eingerüttelt.

Der Gehalt an Poren = 51%.

Gut gebrannter Gips ist leicht zu pulverisieren, etwas fettig, fühlt sich, zwischen den Fingern verrieben, feucht an. Schlecht gebrannter ist rauh, trocken und bleibt an den Fingern kleben.

Ist Gips längere Zeit hindurch an der Luft gelegen („abgestanden“), so hat er nur eine geringe Bindekraft.

Wurde er vor dem Brennen gemahlen, so geht er durch Feuchtigkeit sehr schnell zu Grunde

Damit der Gipsmörtel rascher erhärtet, dauerhafter und härter wird:

1.    tränkt man ihn mit:

a)    verdünnter Kalkmilch und behandelt ihn danach mit Keßler’schen

Fluaten ;

b)    stark verdünnter Schwefelsäure (1 : 10—1 : 12), und brennt ihn

dann bei Rotglut;

c)    Gummi arabicum.

2.    macht man das Gipsmehl an mit saurer Milch oder Sauerkleesalz oder weinsaurem Kali oder Seignettesalz.

3.    verfährt man wie bei Keenes Zement (siehe S. 125).

Eine Erhöhung der Wetterbeständigkeit erzielt man durch einen Zusatz von 10% Kalk.

Fine Erhöhung der Härte durch einen Zusatz von 6% Alaun und 6% Salmiak oder mehrmaliges Eintauchen in Wasser nach der Erstarrung.

Eine Verzögerung des Abbindens erreicht man durch folgende Mischungen :

Gips

dünnes,

warmes

Leimwasser

Mischung

konzentrierte

Boraxlösung

Wasser

gepulverte

Eibischwurz

Verzögerung

des

Abbindens

O CC N> tO to U>

o »e- te-^    4- oo

tH ÎC CT

2—4

20 Minuten

15

50

3—5 Stunden »

“ n

1 Stunde

7—10

10—12

Raumteile

§ 16. Gipsmörtel.

1. Gewinnung.

Der gebrannte Gips wird zerschlagen, zu einem Pulver gemahlen und mit Wasser zu einem Brei angemacht, wobei fortwährend ruhig umgerührt werden soll.

Der Wasserbedarf = 48—72%.

Guter, frisch gebrannter Gips erstarrt in etwa 2 Minuten unter schwacher Erwärmung und dehnt sich dabei um 1% aus.

*) Gipspulver.

2. Eigenschaften.

Die Erwärmung des Gipsbreis beim Anmachen: = 7‘3. . . 24‘2° C. Die Abbindezeit beträgt 4 Va—20 Minuten.

Die lineare Ausdehnung für 1° C geht bis 0'000166.

Die Ausdehnung beim Erhärten beträgt x/₅ der Länge.

Es wiegt:

roh ....

2550—2870 %/m³ 2200—2960

970

1800

1300—1400

gegossen .    .    .

„ frisch trocken .    .    .

gesiebt .... gebrannt und gemahlen, lose.....

970

1350

1040

1250

960—1200

festgerüttelt .    .    . 1140—1670

-f- Schlacke .    .

1250

7)

1 m³ Gipsmörtel erfordert: 1800 kg Gips -j- 800 l Wasser.

Setzt man dem Gips zuviel Wasser zu, so wird die Masse nach dem Erhärten sehr porös und wenig fest; benützt man aber wenig Wasser, so wird der Mörtel fester und erhärtet rascher.

Das Treiben kann man verhindern, indem man etwas Ätzkalk zusetzt.

Festigkeit.

Gips    48 — 72°/₀ Wasser von 7*3—24‘2° C erreicht

Kz

nach Tagen

Kd

kg/cm²

C- CO CM GO

CO CO r—ł H 05 CO

rH (M

CO <M t-

>k cc iO GO T—’

Gips

Beschaffenheit des Mörtels

Wasser Mörtel

17

iVs-i v,

dickflüssig . . . . dünnflüssig . . .

flüssig......

steif.......

to

Mauermörtel . ' Wandputz . . . . Deckenputz . . . Gesimse.....

4. Verwendung.

Der Gipsmörtel ist gleich nach dem Abbinden zu verwenden.

Da er in Wasser löslich und nicht wasserbeständig ist, so darf er bei feuchten Wänden nicht verwendet werden.

Feingemahlenes Gipspulver eignet sich nicht zu Mörtel, da es gleich nach dem Anmachen erhärtet.

Für Arbeiten im Innern mischt man zum Gipsmörtel, wenn er recht fest werden soll, Leim ; wenn er mehrere Tage lang plastisch bleiben soll (z. B. bei freihändigen Ornamenten), Eibischwurzeln.

Gießt man Ornamente, welche im Freien angebracht werden, so setzt man, um die Widerstandsfähigkeit gegen Feuchtigkeit zu erhöhen, Kalk zu (etwa ¹/₂... V₃ der Gipsmasse).

Man kann den Gipsmörtel noch bei —10° verwenden.

Kommt er mit Eisen in Berührung, so wird dieses zerstört, indem sich Eisenvitriol bildet.

Nie soll man Gips mit Zement mischen.

Man darf auch nie zu schwach gebranntem Gips Wasserglaslösung

zusetzen.

Um glatte Flächen zu erhalten, schleift man die mit Gips und Leimwasser geputzte Fläche mit Bimsstein, dann mit feinem Sandstein, hierauf mit Trippei und mit dem Filzstöckchen, schließlich mit Leinwand und Seifenwasser ab.

Das Polieren erfolgt mittels eines in Ol oder Wachslösung ge-auchten Wollappens.

Besondere Arten des Gipsmörtels.

1. Alaungips, Marmorzement oder Keene’s Zement, Mac Lean-Zement.

Reiner weißer Gips wird nach dem Brennen mit einer Alaunlösung (1:12... 13) getränkt, dann bei scharfer Rotglut gebrannt, gepulvert und mit Alaunlösung angemacht.

Er bindet langsam und hydraulisch ab, wird polierbar und erlangt, mit 20°/o Wasser angemacht, nach 28 Tagen:

englischer :

Kz = 36‘9 kglcm2 < = 411    „

Er ist wetterbeständig, wird vom Wasser nicht zerstört, und man kann ihn ab waschen.

Mischung

V erwendung

Gips

Kalk

Sand

deutscher :

47'8 kglcm2 423    „

2. Boraxgips oder Parianzement.

An Stelle des Alauns wird Borax (1 : 11) verwendet. Angemacht wird er mit einer Lösung von Weinstein in Wasser (1 : 11).

Er hat dieselben Eigenschaften wie der Alaungips, darf aber nicht mit frischem Kalk in Berührung kommen.

Verwendung: 1 nnenstuck und Mauerputz.

3. Mack’s Zementgips.

Man mengt hydraulischen Gips⁴) -j- 0'4°/₀ schwefelsaurem Kali oder kalziniertem Glaubersalz.

Er erhärtet sehr rasch, wird sehr hart und wetterbeständig. Verwendung: Estriche, Rabitzwände, Decken, Gewölbe, Putz,

Beton usw.

4. Scagliol.

Feingebrannter, gepulverter Gips -j- gepulverter G i p s s p a t (Marienglas) -j- Leimwasser oder Hausenblasenlösung.

5. Tripolith.

Darunter ist zu verstehen eine Mischung aus Gips, Kalk, Magnesiumkalk, Sand und ¹/₁₀ Gewichtsteil Kohle oder Koks, welche dann mäßig gebrannt und hierauf fein gemahlen wird.

Angemacht ist er leichter als Gips und bindet so rasch ab wie dieser. Er ist frostbeständig, sehr fest, treibt nicht stark, verträgt eine beträchtliche Hitze und kann abgewaschen werden (mit Seife und Lauge).

Verwendung: Stückarbeiten.

(>. Gipsstuck.

Zu Stückarbeiten eignet sich Gips bestens, weil er infolge des Treibens die Formen vollkommen ausfüllt und beim Trocknen nicht rissig wird, namentlich aber wegen seiner weißen Farbe.

Man mischt 1 Gewichtsteil schwach gebrannten, frischen, rein weißen, lockeren, fein gemahlenen Gips und 2³/₂ Gewichtsteile Wasser.

Die Modelle werden hergestellt aus Ton, Gips, Holz, Metall, Wachs usw. und bestrichen mit Ol, Schellacklösung, Seife usw.

Um den Gipsstuck den erforderlichen Schutz gegen die Witterung zu geben, soll man

a)    die erwärmte Gipsmasse anstreichen mit einer heißen Mischung von

3 Leinölfirnis -J- 1 weichem Wachs,

b)    tränken mit heißem Leinöl und anstreichen mit Ölfarbe,

c)    imprägnieren mit Schwefelbalsam,

d)    bronzieren,

e)    dem Gipsbrei Eisenfeilspäne zusetzen.

7. Weißstuck.

Nachdem man die Wand mit gewöhnlichem Kalkmörtel geputzt hat, und dieser Putz vollständig getrocknet ist, trägt man mit der stählernem

Reibplatte 2—3mal in Stärken von je 1 mm eine Mischung aus feingesiebtem Kalk -(- 10°/₀ feinem Sand oder Marmorstaub -J- Gipsbrei auf, verreibt sie glatt, spachtelt sie unter Benetzen mit Wasser ab und reinigt sie vom anhaftenden Schlamm. Man erhält dadurch glänzende Wandflächen.

8. Gipsmarmor (Stuckmarmor).

Fein gesiebter und gebeutelter Gips wird mit etwas Leimwasser und einem Farbstoffe (Mennige, Zinnober, Chromgelb, Indigo, Gummigutti, Umbra, Kienruß, Eisen- und Kupfervitriol usw.) gemengt.

a) Marezzomarmor.

Er wird aus sehr langsam gebranntem Gips hergestellt und ist ungemein hart und dicht.

b) Neomarmor.

Man schneidet die aus Neomarmor herzustellenden Gegenstände aus rohem Gipsstein aus, erhitzt sie, taucht sie in eine Lösung von Chlorkalzium und dann in eine von Magnesiumsulfat. Dadurch werden sie sehr dicht. Das im Steine entstandene Chlormagnesium wird durch Einlegen in Wasser ausgelaugt.

Wenn man der Chlorkalziumlösung Metallsalze zusetzt, so kann man Färbungen erzielen.

17. Magnesiakalk.

(Dolomit-, Weiß- oder Medinazement.)

Er wird gewonnen, indem man Dolomit brennt. Schwach gebrannt, erhärtet er hydraulisch; bis zur Ätzkalkbildung gebrannt, aber nur wenig hydraulisch.

Er gibt einen mageren Luftmörtel und dient als Ersatz für Weißkalk.

§ 18. Magnesiazement (Sorel’scher Zement).

Amorpher Magnesit wird gebrannt und mit einer Lösung von Chlormagnesium statt Wasser angemacht. Er ist nicht hydraulisch, besitzt aber unter allen Bindemitteln die größte Kittkraft.

Verwendung: Dekorationen, da er Farbe und Politur annimmt.

a) Zinkzement.

Ähnlich ist der Zinkzement: ein mit Zinkchlorid angemachtes Zinkoxyd. Er hat eine große Kittkraft, ist aber nicht hydraulisch.

b) Magnesiakalkzement.

Magnesiazement, mit Fettkalk vermischt, ist ein Ersatz für hydraulischen Kalk.

c) Bitumelith.

Magnesiazement -}- Asphaltpulver.

d) Albolith.

Magnesit wird, nachdem man ihn zerkleinert, gebrannt, fein gemahlen und gesiebt hat, mit amorpher Kieselsäure vermischt und dann mit Wasser angemacht.

Verwendung: Ornamenten.

§ 19. Prüfung der hydraulischen Bindemittel.

Die Prüfung der hydraulischen Bindemittel muß für den Zustand vorgenommen werden, in dem sie zur Verwendung kommen.

Vorschriften für diese Prüfungen bestehen:

1. vom österr. Ingenieur- und Ar chitekten-V ere ine (Wien) :

Bestimmungen für die einheitliche Lieferung und Prüfung von Portlandzement (1889).

Bestimmungen für die einheitliche Lieferung und Prüfung von Romanzement (1890).

2.    vomV ere ine Deutsch erPortlandzement-Fabrikant en:

Normen für einheitliche Lieferung und Prüfung von

Portlandzement.

Die folgenden Bestimmungen gelten gemeinsam für Portland- und Komanzement, wenn nicht ausdrücklich bemerkt ist, daß sie nur für einen derselben Gültigkeit haben.

Wo nicht eine andere Quelle angegeben ist, liegen die Bestimmungen des österreichischen Ingenieur- und Architekten-Vereines zu Grunde.

I. Eigengewicht.

Man siebt den Zement in ein 1 Liter fassendes zylindrisches Blechgefäß von 10 cm Höhe mittels eines Siebes von 64 Maschen auf 1 cm2 und 0'40 mm Drahtstärke, welches man während des Siebens etwa 15 cm über dem oberen Rande des Litergefäßes hält, so lange, bis sich ein Kegel über der oberen Öffnung gebildet hat, der dann mit einem geradlinigen Streicheisen vollkommen eben abzustreichen ist. Während der ganzen Dauer dieser Arbeit ist jede Erschütterung des Litergefäßes sorgfältig zu vermeiden. Das Gewicht dieser Zementmenge gibt das Einheitsgewicht. Es ist das Gewicht der vom Zement einschließlich der Hohlräume erfüllten Raumeinheit.

Das spezifische Gewicht wird mittels des Volumenometers ermittelt. Es ist das Gewicht der Raumeinheit der Zementmasse.

II. Feinheit der Mahlung.

Der Zement soll so fein wie nur möglich gemahlen sein. Die Feinheit der Mahlung prüft man mittels Sieben.

Sieb

Größter Siebrückstand bei

Anzahl der Maschen für 1 cm²

Drahtstärke Portlandzement

mm

Roman

zement

o o o o o o

Oi iO <Ji ^ CM

tO e- O

O O r-l

666

CO

lO I o

CD GO CO

Zu jeder Siebprobe soll man 100 g Zement verwenden.

Die Feinheit der Mahlung ist kein ausschließliches Kennzeichen der Güte des Zements, denn geringe weiche Zemente kommen häufig feiner gemahlen vor als gute scharf gebrannte, obgleich diese, auch bei gröberer Mahlung, doch eine stärkere Bindekraft haben.

III. Abbindeverhältmsse.

1. Hilfsmittel.

Der Apparat zur Bestimmung der Abbindeverhältnisse besteht aus einem Gestelle, an dem eine vertikale Millimeterteilung angebracht ist und in einer Führung ein arretierbarer Metallstab sich bewegt, dessen oberes Ende eine Metallscheibe trägt. Am unteren Ende befestigt man den Konsistenzmesser oder die Normalnadel.

1.    Der Konsistenzmesser ist ein Messingstab von 10 mm Durchmesser; er wiegt einschließlich Führungsstab und Scheibe 300 g.

Wenn er auf der Bodenfläche aufsteht, so spielt der am Führungsstabe befindliche Zeiger auf den Nullpunkt der Millimeterteilung. Dadurch ist es möglich den jeweiligen Stand des Konsistenzmessers über der Bodenfläche unmittelbar an der Teilung abzulesen.

2.    Die Normalnadel ist eine Stahlnadel von 1 mm² Querschnittsfläche, d. h. 1T3 mm Durchmesser; sie ist ebenso lang wie der Konsistenzmesser und wiegt samt Führungsstab und Scheibe 270 g. Beim Gebrauche der Nadel muß auf die Scheibe ein Ergänzungsgewicht von 30 g aufgelegt sein.

3.    Die Hartgummi d o s e hat einen Durchmesser von 8 cm und eine Höhe von 4 cm. Beim Gebrauche wird sie auf eine Glasplatte aufgesetzt.

2. Brei von Nonnalkonsistenz.

Zur Feststellung der Abbindeverhältnisse verwendet man einen Brei von Normalkonsistenz. Man rührt 400 g Zement mit einer vorläufig angenommenen Wassermenge mit einem löffelartigem Spatel zu einem steifen Brei an.

Zement

Dauer des Anrührens

1 Minute

r:

rasch bindender Portlandzement mittel langsam

Dann bringt man den Brei, ohne ihn zu rütteln oder einzustoßen, in die Hartgummidose, die man auf eine Glasplatte aufgesetzt hat, welche den Boden der Dose bildet. Hierauf wird die Oberfläche des Breis in gleicher Ebene mit dem oberen Rande der Dose abgestrichen, die Dose unter den Konsistenzmesser geschoben und dieser auf die Oberfläche des Breis aufgesetzt.

Wenn der Konsistenzmesser, der Wirkung seines Eigengewichtes allein überlassen, in den Zementbrei so tief eindringt, daß er 6 mm über der Bodenfläche stecken bleibt,

daß also der Zeiger auf den 6. Teilstrich einspielt, so hat der Brei „Normalkonsistenz“.

Gelingt dies beim ersten Versuche nicht, so muß der Wasserzusatz so lange geändert werden, bis ein Brei von der geforderten Konsistenz erreicht wird.

Ist Puzzuolanerde oder Traß u. dgl. zu untersuchen, so mischt man 2 Gewichtsteile desselben, fein gepulvert und getrocknet, -|- 1 Gewichtsteil Kalkhydrat -f- 1 Gewichtsteil Wasser.

3. Untersuchung.

a) Erhärtungsbeginn.

Man bringt die Dose mit einem Brei von Normalkonsistenz unter die Normalnadel. Anfangs wird diese bis zum Boden der Dose in den Brei eindringen, dann aber immer höher stecken bleiben.

DerZeitpunkt, in welchem die Nadel den Kuchen seiner ganzen Höhe nach nicht mehr zu durchdringen vermag, heißt Erhärtungsbeginn.

b) Abbindezeit.

Ist der Kuchen soweit erstarrt, daß die Nadel beim Aufsetzen keinen merklichen Eindruck mehr hinterläßt, so hat der Portlandzement abgebunden.

Die Zeit vom Augenblicke der Wasserzugabe bis zu diesem Zeitpunkte heißt Abbindezeit.

Weil das Abbinden durch höhere Temperaturen beschleunigt und durch niedere verzögert wird, so sollen die Untersuchungen bei einer mittleren Temperatur des Wassers und der Luft von 15 bis 18° C vorgenommen werden. Werden die Versuche bei anderen Temperaturen durchgeführt, so sind dieselben sowohl für Luft als auch für Wasser anzugeben.

Während des Abbindens dürfen langsam und mittel bindende Boman-oder Portlandzemente sich nicht wesentlich erwärmen. Basch bindender Portlandzement kann eine merkliche Temperaturerhöhung erfahren. Ebenso entstehen bei rasch bindenden Bomanzementen oft sehr bedeutende Temperaturerhöhungen.

Als Vorprobe für die Bestimmung der Abbindeverhältnisse kann auch die Kuchenprobe vorgenommen werden. Dabei werden 100 g Zement zu einem Brei von Normalkonsistenz angemacht, bei Langsambindern 3, bei Baschbindern 1 Minute lang angerührt und daraus auf einer ebenen Glasplatte ein Kuchen von etwa 2 cm Dicke hergestellt. Wenn dieser einem leichten Drucke mit dem Fingernagel widersteht, so ist er als abgebunden anzusehen.⁵)

Es ist wünschenswert, daß, von der Normalkonsistenz ausgehend, Versuche auch mit höheren Wasserzusätzen gemacht werden.⁵)

IV. Volumenbeständigkeit.

Die Zemente sollen sowohl an der Luft als auch unter

Wasser volumenbeständig sein: sie müssen

mit Wasser und

Eine Vergrößerung des Volumens heißt man Treiben. Das Treiben lockert den Zusammenhang, führt eine Zerklüftung und schließlich den gänzlichen Zerfall der Zementmasse herbei. Ein treibender Zement ist von der Verwendung auszuschließen, da er die Solidität der mit ihm hergestellten Bauteile in bedeutendem Maße gefährdet. Das Treiben tritt nicht sofort nach dem Abbinden auf, sondern meistens erst einige Zeit danach.

Sand angemacht — die heim Abbinden angenommene Form dauernd beibehalten.

Man untersucht auf Volumenbeständigkeit:

a)    Komanzement und hydraulischen Kalk mittels der Kuchenprobe (siehe B).

b)    Portlandzement mittels der Kuchen- und der Darrprobe (siehe M), denn das „Gipstreiben“ des Portlandzements (d. i. die Volumenunbeständigkeit infolge Vorhandenseins von mehr als 3% wasserfreiem schwefelsauren Kalk oder ungebranntem Gips) kann durch die Darrprobe allein nicht nachgewiesen werden, sondern wird durch die Kuchenprobe festgestellt.

Am besten ist aber für alle Zemente die Kochprobe zu empfehlen

(siehe C).*)

Puzzuolane (Traß) prüft man auch auf folgende Weise: man füllt eine Mischung aus 2 Gewichtsteilen Puzzuolan (Traß) und 1 Gewichtsteil Kalkhydratpulver und 1 Gewichtsteil Wasser in eine oben offene, nach unten sich etwas verjüngende, 3—4 cm hohe, oben 6—8 cm weite Dose aus verzinktem Eisenblech, streicht glatt ab und bringt sie sofort unter Wasser, so daß dieses 3 cm über den oberen Rand vorsteht. Beim Erhärten darf der Mörtel nicht über den Rand der Dose hervortreten oder sich

wölben.*)

A) Darrprobe.

aus

Man rührt den Zement ohne Sandzusatz zu einem Brei von Normalkonsistenz an, breitet diesen auf einer ebenen Glas- oder Metallplatte in 2 „Kuchen“, von etwa 10 cm Durchmesser und etwa 1 cm**) (2 cm***) Dicke und legt sie sodann, damit keine Schwindrisse entstehen können, in einen feuchtgehaltenen Kasten, wo sie vor Zugluft und der Einwirkung der Sonnenstrahlen geschützt sind.

Nach 24 Stunden (jedenfalls aber erst nach erfolgtem Abbinden) werden die Kuchen, auf ebenen Metallplatten ruhend, in einem Trockenschranke, nicht vertikal übereinander, sondern treppenförmig verschoben, allmählich, auf 120° C**) (110—120° C***) steigenden Temperatur ausgesetzt. In einer Temperatur von 120° C läßt man sie durch 2—3 Stunden, jedenfalls aber ¹/₂ Stunde über den Augenblick hinaus, bei welchem keine Wasserdämpfe mehr sichtlich entweichen.

B) Kuchenprobe {Plattenprobe).

Man breitet auf einer ebenen Glasplatte 2 Kuchen von der unter {A) angegebenen Gestalt und Größe aus, welche man gegen die Ränder zu dünn auslaufen läßt.

Der Wasserzusatz ist um etwa 1% des Zementgewichtes größer zu nehmen als für die Normalkonsistenz ermittelt wurde, damit der Brei leichter zu Kuchen auslaufe.

Diese Kuchen werden, damit keine Schwindrisse entstehen können, in einem feuchtgehaltenen Kasten, geschützt vor Zugluft und der Einwirkung der Sonnenstrahlen, auf bewahrt und nach 24 Stunden, jedenfalls aber erst nach dem erfolgten Abbinden, samt den Glasplatten unter Wasser gelegt und darin 27 Tage lang liegen gelassen.

Zeigen sich während dieser Prüfung an den Kuchen Verkrümmungen oder gegen die Ränder hin sich erweiternde Kantenrisse⁶ ⁷) von mehrweniger radikaler Richtung, so deutet dies auf ein Treiben des Zements hin, und man darf ihn nicht verwenden. Bleiben aber die Kuchen unverändert, so ist der Zement als unter Wasser volumenbeständig anzusehen.

C) Kochprobe.

Am zuverlässigsten ist die Kochprobe.

50 g Zement werden mit 13—15 g Wasser 1 Minute lang durchgearbeitet und dann zu einem Kuchen angemacht, der in der Mitte 1 cm dick ist und nach den Rändern hin dünn ausläuft. Diesen Kuchen gibt man in einen mit Wasserdampf gesättigten, bedeckten Raum, läßt ihn 24 Stunden erhärten, bringt ihn dann in ein kaltes Wasserbad, das man langsam, in etwa 10 Minuten, bis zum Sieden erhitzt, wobei ein Deckel zur Beschränkung der Verdampfung aufzusetzen ist. Der Kuchen muß stets ganz im Wasser liegen.

V. Bindekraft.

Die Bindekraft der Zemente wird ermittelt, indem man ihre Festigkeitsverhältnisse an einer Mischung mit Sand prüft. Beim Portlandzement ist auch der reine Zement zu prüfen.

Wenn Roman-, Portlandzement, hydraulischer Kalk u. dgl. zu untersuchen ist, so mischt man 1 Gewichtsteil Bindemittel mit 3 Gewichtsteilen Normalsand.

Hat man Puzzuolanerde oder Traß zu untersuchen, so mischt man 2 Gewichtsteile Puzzuolanerde oder Traß mit 1 Gewichtsteil Kalkhydratpulver, 3 Gewichtsteilen Normalsand und 1 Gewichtsteil Wasser.

Der Traß ist so fein zu pulvern, daß beim 900-Maschensieb 75°/₀ durchgehen,

4900-

**).

Die Prüfung auf Druckfestigkeit (Druckprobe) erfolgt an Würfeln von 50 cm² Seitenfläche (7'07 cm Seitenlange).

Die Prüfung auf Zugfestigkeit (Zerreißprobe) erfolgt an Probekörpern von nebenstehender Gestalt, die an der Bruchfläche einen Querschnitt von 2T5 cm Länge und 2‘22 cm Breite, zusammen 5 cm² haben.

Die maßgebende, wertbestimmende Probe ist die Druckprobe, weil der Mörtel vorzugsweise auf Druck beansprucht wird, und das Verhältnis zwischen Zug- und Druckfestigkeit bei verschiedenen Zementen verschieden

50%

ist, so daß man nicht mit Sicherheit aus der Zugfestigkeit auf die Druckfestigkeit schließen kann. Die Druckprobe soll erst nach 28tägiger Erhärtung vorgenommen werden, weil früher die Eigenschaften eines Zements nicht genügend zum Ausdruck kommen.

Fig. 145.

Da die Herstellung der Druckprobe-Körper umständlich ist, und die Druckprobe kostspielige Apparate erfordert, so kann die Kontrolle über die Gleichmäßigkeit der gelieferten Ware einfacher durch die Zugprobe nach 7- und 28tägiger Erhärtungsdauer durchgeführt werden.

Wo möglich soll man die Festigkeitsproben auf längere Zeit ausdehnen, um über Änderungen der Festigkeit Kenntnis zu erlangen, da manche Zemente, welche anfangs nur geringe Festigkeiten haben, später die Festigkeiten anderer Zemente erreichen oder sogar überholen.

Bei der Zugprobe*) soll die Zunahme der Belastung während des Versuches betragen: 100 gl 1 Sekunde.

Die Probekörper sind so einzuspannen, daß der Zug genau normal zur Bruchfläche wirkt.

Bei der Druckprobe⁷) soll der Druck auf 2 Flächen wirken, welche mit Rücksicht auf die Herstellung als Seiten, nicht aber als Bodenflächen anzusehen sind.

Herstellung der Probekörper.

Die Probekörper für die Druckproben sind stets auf maschinellem Wege zu erzeugen; die für die Zugproben können maschinell oder von der Hand angefertigt werden. Den Versuchsergebnissen der Festigkeitsproben ist beizufügen, ob die Probekörper durch maschinelle Arbeit oder durch Handarbeit angefertigt worden sind. In Streitfällen ist jedoch stets das Ergebnis der maschinellen Arbeit entscheidend.

Zu jeder Festigkeitsprobe sind für jede Altersklasse 6 Probekörper zu verwenden; maßgebend ist das arithmetische Mittel aus den 4 höchsten W erten.

Fach den deutschen Normen ist die Festigkeit als das Mittel aus 10 Proben zu bestimmen.

1 Minute 3 Minuten

bindenden

Zementen

Der Zement wird mit dem Sand trocken gemengt, dann setzt man das Wasser zu, arbeitet die Mischung tüchtig durcheinander, und zwar bei rasch mittel langsam j

und füllt sie dann sofort in die Formen, welche vollständig gereinigt sein müssen und mit Wasser zu benetzen sind. Ein nachträgliches Auf bringen von Zement ist zu vermeiden. Die Herstellung der Probekörper muß beendet sein, bevor der Zement zu erhärten beginnt.

Die Verschlußvorrichtung der Formen für die Zugprobekörper muß unnachgiebig sein, weil sonst der Probekörper eine ungenaue Gestalt erhalten würde; ein durch Federkraft bewirkter Verschluß ist daher nicht zulässig.

*) Zugfestigkeitsapparat von Michaelis.

**) Schweizerischer Normalapparat für Druckfestigkeitsproben von Amsler-Laffon nach den Angaben Tetmajers.

Die Konsistenz und die Dichte der Probekörper müssen für die Zug-und für die Druckproben die gleichen sein. Um dieselbe Konsistenz zu erzielen, ist stets die gleiche perzentuelle Wassermenge zuzusetzen; eine gleichmäßige Dichte erreicht man dadurch, daß man zur Herstellung der Probekörper immer dieselbe Arbeit aufwendet : 0’3 mkg für 1 kg Trockensubstanz.

Sofort nach der Herstellung der Probekörper ist deren Dichte zu ermitteln und in den Versuchsergebnissen anzuführen.

Um den erforderlichen Wasserzusatz zu bestimmen, werden 750 g gut gemengte, trockene Normal-Mörtelmischung mit einer vorläufig angenommenen Wassermenge gleichmäßig angefeuchtet und

1 Minute

} Bindern 3 Minuten

bei Basch- 1 „ Mittel-„ Langsam- ]

lang durchgearbeitet. Dieser Mörtel wird dann auf einmal in die Form des zur Herstellung der Druckprobekörper dienenden Kammapparats gefüllt und durch 150 Schläge eines 3 kg schweren, aus einer Höhe von 50 cm fallenden Hammers festgeschlagen. Zeigt der Mörtel nach dem letzten Schlage an seiner Oberfläche eine mäßige Absonderung von Wasser, so gilt dies als Zeichen, daß die Wassermenge richtig gewählt wurde. Ist dies aber nicht der Fall, so muß man den Versuch mit einer jedesmal geänderten Wassermenge so lange wiederholen, bis beim letzten Schlage die Wasserabsonderung erfolgt.

Bei maschineller Herstellung sind die Probekörper einzeln anzufertigen. Für jeden Probekörper der Druckfestigkeit rührt man 750 g**) (8*60 g1), für jeden solchen der Zugfestigkeit 200 g *0 (180 g f) trockene Nor-malmischung mit der erforderlichen Wassermenge an. Diese Mörtelmenge füllt man in die mit einem Füllkasten versehene Form und dichtet sie mittels eines genau in diese Form passenden Kernes.

des

Fallhöhe

Probekörper

für

Gewicht

Hammers*)

Anzahl der Schläge

Druckfestigkeit

Zugfestigkeit

o iO iO Oq

150

120**) (150f)

Nach clem letzten Schlage entfernt man den Kern und den Aufsatz des Formkastens, streicht das über die Form vorragende überschüssige Material mit einem Messer ab und glättet die Oberfläche. Wenn der Mörtel vollständig abgebunden hat, so nimmt man den Probekörper aus der Form heraus.

Die Apparate zur Dichtung der Probekörper müssen auf unbeweglicher, nicht federnder Unterlage, am besten auf Mauerwerk ruhen.

Stellt man die Zugprobekörper durch Handarbeit her, so sind bei mittel und langsam bindenden Zementen 3 (5 f) Probekörper gleichzeitig, bei rasch bindenden ist jeder für sich herzustellen.

Für jene 3 werden 150 g, (250 g f) Zement mit 450 g*) (750 g f) Normalsand in einer Schüssel gut durcheinander gemengt und dann mit 60 g*) (100 g f) reinem Wasser (d. s. 10% der Trockensubstanz) angerührt. Mit diesem Mörtel werden 3 auf einer Metall- oder starken Glasplatte liegende Formen auf einmal so hoch gefüllt, daß sie stark gewölbt voll werden. Dann schlägt man mittels eines eisernen 35 cm langen, 350 g schweren Spatels, dessen Schlagplatte 5 cm breit, 8 cm lang und 0'5 cm dick ist, den überstehenden Mörtel anfangs schwach und von der Seite her, dann immer stärker so lange (etwa 1 Minute) in die Formen ein, bis an seiner Oberfläche Wasser ausschwitzt.

Hierauf streicht man den überragenden Mörtel mit einem Messer ab, und glättet mit demselben die Oberfläche.

Nachdem der Mörtel vollständig abgebunden hat, werden die Formen vorsichtig abgelöst.

Nach der Anfertigung sind die Probekörper zuerst 24 Stunden an der Luft aufzubewahren, und zwar um sie vor ungleichmäßiger Austrocknung zu schützen, in einem geschlossenen, feucht gehaltenen, die aus Puzzuolan-oder Traßmörtel in einem mit Wasser gesättigtem Raume, die übrige Zeit bis zur Vornahme der Probe unter Wasser (von 15 bis 18° C) von dem sie immer bedeckt sein müssen. Das Wasser ist in den ersten 4 Wochen alle 8 Tage zu erneuern; danach genügt es, wenn nur das verdunstete Wasser immer ersetzt wird.

Hat man die Zugfestigkeit reinen Porti and zements zu ermitteln, so macht man 600 g*) (1000 g f) Zement mit etwa 120 g*) (200 gf) Wasser an, rührt die Masse gut durch, (mit Rücksicht auf den Erhärtungsbeginn bis 5 Minuten) und bringt sie in eingefettete Formen, die man erst ablösen darf, wenn der Zement schon genügend erhärtet ist.

Sehr fein gemahlene oder rasch bindende Portlandzemente erfordern einen höheren Wasserzusatz ; es ist daher derselbe bei Bekanntgabe der bei diesen Proben erzielten Festigkeitsziffern stets anzugeben.

§ 20. Mechanische Bindemittel.

Die mechanischen Bindemittel erhärten, ohne daß eine chemische Umwandlung erfolgt entweder durch Austrocknen oder durch Erstarren aus dem Schmelzflüsse (siehe § 1).

Sie werden viel seltener als die chemischen Bindemittel und nur für ganz bestimmte Zwecke verwendet.

I. Erhärtung durch Austrocknen.

Durch Austrocknen erhärten: Lehmmörtel, Schamottemörtel, Kitte usw.

Die zu verbindenden Flächen darf man nicht nässen, weil sich sonst das Austrocknen verzögert.

1. Lehmmörtel.

Mittelfetter Lehm wird mit Wasser zu einem mäßig dicken Brei angemacht. Man soll weder zu fetten noch zu mageren Lehm verwenden.

Jener läßt sich schwer verarbeiten, trocknet langsamer und wird rissig; dieser erlangt keine genügende Festigkeit.

Um den Zusammenhalt des Lehmmörtels zu erhöhen, mischt man zum Lehmbrei: Stroh („Strohlehm“), Heu, Häcksel, Spreu, Moos, Flachsabfälle, Kuh- oder Kälberhaare u. dgl. oder tränkt ihn mit Teergalle oder Rindsblut.

Der Lehmmörtel wird vom Wasser aufgeweicht, widersteht aber dem Feuer; er ist ein schlechter Wärmeleiter und hat nur eine geringe Festigkeit.

Verwendung: bei landwirtschaftlichen Bauten, für Lehmziegel, bei Feuerungsanlagen (Rauchschlöte, Herde, Zimmeröfen, Brandmauern — als Ersatz für den teueren Schamottemörtel.

Lehm-Sirupmörtel.

Man setzt dem zerkleinerten Lehm noch Zuckerrübensirup zu, der mit heißem Wasser (30—50%) vermischt worden ist.

2. Schamottemörtel.

Trockener, gepulverter Ton wird mit Schamottemehl unter Wasserzusatz angemacht.

Er widersteht großer Hitze, eignet sich daher namentlich für Feuerungsanlagen, aber auch dann, wenn dem Einflüsse von Dämpfen, Säuren und Chemikalien zu begegnen ist. Da er nicht abbindet, so erlangt er keine große Festigkeit.

II. Erhärtung durch Erstarren aus dem Schmelzflüsse.

Einige mechanische Bindemittel werden in geschmolzenem Zustande verarbeitet und erstarren durch Abkühlung -.Asphalt, Blei Schwefel usw.

Die zu verbindenden Flächen dürfen nicht feucht sein, weil sonst die Bindemittel nicht an ihnen haften würden.

Asphalt wird verwendet, wenn häufig Erschütterungen Vorkommen, und wenn ein Schutz gegen Feuchtigkeit zu schaffen ist.

Blei verwendet man namentlich dann, wenn eine elastische Zwischenlage zu schaffen ist; ferner zum Vergießen von Steinschrauben usw.

Asbestkitt oder Asbestzement.

Asbestfasern werden mit gemahlener Mennige, die mit Leinöl angemacht wird, gemengt und durch Stoßen oder Schlagen gedichtet.

Y. Kapitel.

Beton.

Grobmörtel ; französisch : béton ; englisch : concrète.

Obgleich der Beton schon von den Römern in großem Umfange benützt worden ist, so mußte doch in der Neuzeit mit seiner Verwendung wieder von vorn angefangen werden, da die Kenntnis dieses wichtigen Baustoffes ganz in Vergessenheit geraten war. Seine vorzüglichen Eigenschaften haben ihm aber das Bauwesen in raschem Siegesläufe wieder erobert, und heute hat er schon eine so hervorragende Bedeutung erlangt, daß er unentbehrlich geworden ist und zu den wichtigsten Baustoffen zählt. Die natürlichen und künstlichen Bausteine verdrängt er in stets wachsendem Maße.

§ 1. Zusammensetzung.

Der Beton ist ein Gemenge aus einem Mörtel -f- Steinstücken.

I.

Zum Mörtel verwendet man gewöhnlich Zement: Zementbeton, sowohl Portland- als auch Roman- sowie Schlackenzement.

Nur in besonderen Ausnahmsfällen benützt man zuweilen hydraulischen oder Weißkalk und noch seltener Gips.

Den besten und festesten, aber auch teuersten Beton liefert Portlandzement. Er ist überall dort zu verwenden, wo eine möglichst große Fertigkeit, Widerstandsfähigkeit, Dauerhaftigkeit, Wasserdichtheit usw. verlangt wird.

Zuschläge von Atzkalk zum Portlandzementmörtel sind diesem sehr günstig und vermindern die Kosten.

Wenn der Beton nicht den höchsten Anforderungen genügen muß, so genügt auch Romanzement.

In feuchter Erde hat sich Schlack en zement sehr gut bewährt.

Der Zementbeton wird als wasserdicht und wasserbeständig erklärt. Absolut ist er dies nicht, wenn auch in hohem Grade.

Gipsbeton (Analith) ist weder wasserdicht noch wasserbeständig.

Bei Fundamenten verwendet man zuweilen auch Asphaltbeton.

II.

1.    Zum Mörtel mischt man am besten Flußkies. Minder gut ist Grubenkies (Kiesbeton).

Der Kies muß sein:

a)    rein : frei von Erde, Staub u. dgl. ;

b)    scharfkantig;

c)    0'5...3 cm groß und soll 35% Hohlräume haben;

d)    quarzreich.

Runde Steine (Geschiebe, Gewölbe u. dgl.) sind vorher zu Schlägeln: Schlägelschotter, Stein schlag.

2.    Einen billigeren, aber minderen Beton erhält man, wenn dem Mörtel Ziegelbrocken zugesetzt werden: Ziegelbeton.

3.    Soll der Beton ein möglichst geringes Gewicht haben, so gibt man zum Mörtel Hochofen-Schlacke.

Der Schlackenbeton wird nur für Ausfüllungen verwendet, nicht aber als Tragkonstruktion.

Deswegen genügt Weißkalkmörtel.

Die Füllstoffe (Sand, Kies usw.) sollen in allen Größen, vom feinsten Sand an, vermengt werden, damit die Zwischenräume der größeren Steinstücke durch kleinere möglichst gut ausgefüllt werden. Dadurch wird die Festigkeit wesentlich erhöht.

Beton aus Zement und Kies allein hat eine geringere Festigkeit als solcher aus Zementmörtel (Zement -|- Sand) und Kies.

Wenn man dem Mörtel wenig Kies zusetzt, so vermindert sich die Festigkeit des Betons, während die Kosten zunehmen.

Normalbeton: 1 Vol. Zement -f- 181 Yol. Sand -j- 4‘41 Vol. Kies

= 2-94 kg „    + 394 l

n ~f~ 920 l    „

Geeignete Mischungsverhältnisse.

Sand

Kies Schotter

Verwendung

Portland

zement

höchstens 8 mm groß

höchstens

haselnuß- höchstens hühnerei- faustgroß groß

Fundamente . .

Wände.......

Pfeiler.......

Gewölbe......

Tragkonstruktion . . .

rH rH rH

rH rH

i—l t—I

CO CÔ

CO |

fco 00

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05 05

6—8

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8—10

7—8

Ergiebigkeit:

A.

Mischung

Portland

zement

Sand

Kies Schotter

Ausbeute an Beton

rH rH rH rH rH rH rH rH rH

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Ausbeute an Beton

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sand

Kies,

Schlägel- Maurerschotter

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220

12    3

360

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0-75

0-25

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200

12    4

300

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^ 0-90    0-30

440

1-40

700

495

Jl-00

0-25

1-50

350

0-25

1-50

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Jl-20

0-30

1-55

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0-25

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1-25

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1-60

*) Für Kanäle.

Erfordernis /I m³ Stampfbeton:

Sch

Zement

Sand

Kies oder Schotter

Wasser

m³

kg

m³

rriA

03 03 CO lO CO

iO

GO h—¹ GO 05 05 O¹

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o o o o o o

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05 —3 —3 CO

t—I CO t— r—i iO CO 03 O CO CO CO 03 03 03 H H H

CO -4¹ iO

Ó6666Ó

0-992

1-000

0-956

0-928

0-930

0-774

p o © © © © t—‘ A A P P P

to IsS CO bO CO CO CO CO © CO

Bedarf an Zement

Mischung

Im³ Beton erfordert*)

Zement Sand

Kies

Portland

zement

Roman

zement

hydraulischer

Kalk

t—8 t-H t—I rH r—i t—1

rH    CO CO

03 iO CO 05 03

OiOiOCOCO CO GO 03 05 03 03 t⁻I tH

lO o oo o co <m

190

168

138

Wasserbedarf.

40—45

45—52 Gewichtsprozent.

Der Wasserbedarf beträgt, auf reinen Zement bezogen, bei Portlandzement Romanzement hydraulischem Kalk 50—80

Bei rasch bindendem Zement ist mehr Wasser zuzusetzen, damit er nicht so rasch erhärtet.

¹

Nach Tetmajer.

²

Siehe: Klasen, Grundriß Vorbilder, Abt. XY, Teil 5, S. 2434.

³

Mischungsverhältnisse.

⁴

Siehe S. 122.

⁵

Bauschinger: Beschlüsse der Konferenzen.

⁶

Von diesen „Treibrissen“ sind zu unterscheiden die infolge zu raschen Austrocknens durch Volum Verminderung manchmal entstehenden „Schwindrisse“, welche nicht am Rande der Kuchen, sondern innerhalb derselben in der Form von konzentrischen Kreisen oder feiner oberflächlicher Haarrisse auftreten.

⁷

Bauschinger: Beschlüsse der Konferenzen.

§ 2. Eigenschaften.

I. Spezifisches Gewicht.

2500 kg

1 m³ Beton wiegt aus Granit u. dgl.

1900 „ 1000—1300 „

„ Kalkstein, Sandstein 2200 „ „ Ziegeln „ Schlacke

II. Lineare Ausdehnung

des Portlandzementbetons = 0*0000143 (0"00001370) für 1°C.

*) Nach Eauenschild.

III. Luftdurchlässigkeit

siehe S. 51.

IV. Elastizität.

Der Beton hat keinen konstanten Elastizitätskoeffizienten. Dieser nimmt mit wachsender Spannung allmählich etwas ab, bei Zug noch mehr als bei Druck. Nur bei kleinen Zugspannungen wachsen diese proportional den Dehnungen.

Bezeichnen :

1 die ursprüngliche Länge Ą 1 die Längenänderung E den Elastizitätskoeffizient (kg/cm²) a die spezifische Spannung

so gilt:

Al 1

Ea°

Auf 1 Zement

Sand ! Kies [Schotter

0 0)0»

298000

280000

217000

457000

380000

367000

1-145

1-137

1-157

1-157

1-161

1-207

Betongewölbe: E = 246000 (kg/cm²)

E = 333500

Eine Mischung aus: 1 Vol. Portlandzement -f- 2¹/₂ Vol. Sand-{-5 Vol. Kies ergab (77 Tage alt)*)

Monier

7)

0—7-9

7-9—15-8

15-8—23-7

23-7—31-6

31-6—39-5

306000

256000

226000

212000

194000

Druckelastizität des Betons.*) 1. Falls E konstant angenommen wird

Al _on

*) Nach Prof. Bach.

Beton

Mi-

schung

Zement

mischungs

verhältnis

Sand

Schotter

DS ES K G

HH

rH rH rH rH rH rH rH rH rH rH

*P *P 'P ‘P H lO lO

I ifl iQiO I

! nco4h I

CT» OO O»

Ol

vO

lO

05

lO

© rH rH rH rH H r—I rH rH tH rH tH t—I rH rH rH rH rH rH

250000

356000

315000

229000

298000

457000

280000

380000

217000

367000

K Kalksteinschotter

D S Donausand E S Eppinger Sand G Donaugerölle

2. Falls E variabel, entsprechend der Druckspannung a, angenommen wird.

Ai

Mi-

3=8

schung*)

16

24

32

40

48

56

64

72

80

0-001 E =

boi—»OCbOOCbOI—»bObObO ^O'riobîbOO.WCOO b005bCCOOOOCI-lH-lOC-l

M H‘tOH■ bO bO H‘ bO bO H> h-¹ OC |4h CO CO © ^ O 05 CO HO^OOSbOWGObJO»

COHOCOHi005050i< OOi005C005L'-t'-01C005 rH Ol rH rH rH Ol rH Ol rH rH

CO CO b-* C— CO Ol 05 iQ rfH CO CO Ol CO O b- rl Ol CO

rH Ol rH rH rH Ol rH Ol rH rH

l-‘M‘ bO H-" bC H-¹ H-¹ I—'‘ bo H HlbOHOO^HIbOCOWHl 0»OH-HO:OObi)HrlO

COCOCOCOCOCOCOiOt-Ga fXl rH t"*    CO <0 rH CO

rH rH rH rH    rH 04 rH rH

HHHHtÆHHHMH 05 1-^ CO 05 —1 H‘-dbO*Hl ^^CDOOOO»K)CO^

(MOomb-oiHiOHO 1>(MOH©Wi0 05HCÜ rH Ol rH rH rH Ol rH rH rH rH

t-(MOHCOMi0 050iO rH Ol rH rH rH Ol rH rH rH rH

I—¹ bO t—¹ l—¹ I—¹ bO I—1 0»©CCC»b005005b005 WCOObCHbOOWOCO

rH rH rH

Y. Festigkeit.

Es bedeuten:

Kz    die    Zugfestigkeit (kgjem²)

„    Druck- „

»    Biegungs- „

K    „    Schub- „

Kz =

Kd

Kd

K,

Kd

*) Wie in der oberen Tabelle.

I.

Versuchsstation der deutschen Reichseisenbahnen in Straßburg:

Mischung

Ze- Kalkment teig

Sand Kies

Stein

schlag

Ausbeute Erfordernis an kg Zement für Beton 1 m³ Beton

an

Kd

rH rH tH rH rH rH rH rH

rH

rH rH r—I rH CO CO CO CO

WOCOC5

CO O T-i CO

T—H T—( T—I

•4 lO «O CO

iQiOiQiOOiOiOO

iOOOÇsl4<C04ipcO

^doHcoös^öq-^

tH t—4 t-H

210 (7) 158 (7) 125 (7) 104 (7) 142-5 (8) 122-0 (8) 112-0 (8) 94-0 (8)

I—¹ S-¹

<X>Q0fcO4.îOCDtN24-

’^ ^ 8 9 ^ ^ 9

f—i <4 cp oq ) i (4

„    66 l

Raumteile

(1)    Rheinsand, durch ein Sieb von 5 mm Maschenweite gesiebt.

(2)    Rheinkies von 0'5 bis 4"5 cm Korngröße.

(3)    Kiessand; gleiche Teile Sand und Kies bis zu T8 cm Korngröße.

(4)    Basalt.

(5)    Kalk.

(6)    Kalksandstein.

(7)    Hiezu noch 75 l Kalkteig.

(8)    „

II.

Nach Prof. Bach*):

Mischung

Zement Sand

Kies Schotter

Spezifisches Gewicht kgjm³

Alter

in

Tagen

CM

to

2370

77

rH

2420

82

rH rH

7 Va*)

2420

90

rH

co co

2390

84

2430

82

9*)

2410

87

306000 234000 386000 292000 ( 350000 1 282000 296000 239000 327000 242000 319000 266000

96-3

139*5

141-3

110-1

121-1

117-2

Zement

²)

Mischung

Sand

2¹/

27₂

Kies Schotter

7 7,*)

9*)

Spezifisches Gewicht kg/m³

Alter

in

Tagen

2330

2460

2340

2380

2460

2340

III.

76

91

82

93

76

95

240000

176000

349000

255000

269000

188000

275000

197000

293000

197000

226000

158000

62-0

111-0

86-4

75-9

87-6

64-3

Nach Dyckerhoff:

Zement Kalkteig Sand Kies j Schotter

rH rH rH rH rH rH r-^ pH

CM <M M

rH rH rH rH rH rH rH rH

I-¹ I—1

rf^0303b0l-0 03 03^^^03030i

CO Ol I 03 Ol I Ol Ol 03

lO

h-1

CM

03 tss 05 fco

coc^ipaicocpę^ę^a^piO^ HcbóółÓDHÓoibóómhicooiOO iO 05 t- CDÖ5 H o Oi OOłO »QH H CO © 1—Ir-1 i—I    1—Ir-1    HHH

Jf

²) Von 21-2 kg/cm² Zagfestigkeit |

bei einer Mischung:

1 kg Zement -f■ ‘à kg Sand -f- 04 kg Wasser. *) Nach 28 Tagen, wovon 1 Tag an der Luft und 27 unter Wasser.

10

Daut, Hochbaukunde I. Teil.

VI.

Ein Zusatz von Traß zum Zementbeton erhöht dessen Festigkeit

wesentlich.

1:2:2

27-7

32-2

1:3:3

7-4

Ci L— O G5 1Û N r-1 O

15-3

120-5

IV.

Portland-

Zement

Sand Kies

Kd

WWW

CO kO lO

196-2

170-5

111-6

V.

Untersucht

Betonmischung nach Monaten

Ebenso erhöht das Stampfen die Festigkeit des Betons.

bei einer Mischung:

1 kg Zement 4-3 kg Sand -f- 04 kg Wasser.

Betongattung

Mischung

Zement Sand

Kies

Er

härtungs

dauer

Gußbeton

Stampfbeton

28 Tage unter Wasser

1 Tag an Luft und 28 Tage unter Wasser

35

100

IIA

Bestimmungen der „Vereinigung Deutscher Betonbauer“.

Kz

Kd

Verwendung

nach einer Erhärtungsdauer in Wochen

4    52

1 | 5 | 52 1 4 1 13 | 52 | 1

1 m⁸

Stampfbeton erfordert kg Zement

Mischung

Steinstücke

Sand

Zement

untergeordnete

Fundamente,

Füllbeton

bessere Fundamente, Betonplatten auf F undamentpfeilern

CM CD

*p

O rH CM

tO

COiOCr o rjH t- Oł !M CO lO O

rH rH rH Oj

lO

lO

O OJ lO

rH OJ tH I>* OJ rfH tH 05 rH rH rH

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OJ OJ OJ 50 ^ OJ OJ OJ CO

OOC^OiO ^OOOiOO rH OJ rH rH OJ OJ CO

O co

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<M lO O IH OD rH rH CM

OOOO O O O O O O O OOOlOO H O CO h- h©OCOn (MO COiOCOMO rH rH OJ OJ H H (M (M (M CO rÿ rH rH rH Oj CO

3 Ziegelbrocken

q.f

ip

r- O CO OJ

15 Kies 10 „

7 Kiesel

115

135

9 Steinschlag

155

o o

O iO (M CM

5-5

tH CO lO co

Beton

geringer

mittlerer

guter

bester

VIII.

Portlandzement-Stampfbeton.

Mindestens 3 Monate alt.

Normalien des österr. Ingenieur- und Architekten-Vereines.

%²)

Auf 1 ma Sand -\-Sch otter kommen kg Portlandzement

Mischungsverhältnis. (Volumteile) Portlandzement : Sand -|- Schotter.

500

450

400

42—50

33—40

24—30

IX.

Zunahme der Festigkeit³).

Mischung

Portland- Kalk- Kies-zementf) teig Sand

Schotter

nach

7 Monaten

nach 1 Jahr

nach

10 Jahren

i—¹¹

r—I

10 (1) 11 (2) 13 (2)

121-0

83-0

91-2

165-3

103-2

120-0

2330

157-0

218-0

(1)    Kalksteine.

(2)    Sandsteine.

Die Festigkeit wächst in den ersten 7 Monaten fortwährend, und zwar um so mehr, je magerer der Mörtel war, so z. B. bei einer Mischung um 30%,

» 40%,

: 6    „ 48% (für Kalkzementmörtel).

VI. Zulässige Inanspruchnahme von Betonmauer werk

in kgjcm².

1. Normalien des österreichischen Ingenieur- und Architekten-Vereines.

Zement

auf 1 m³ Sand -J- Schotterf) kommen kg Zement

Mischungsverhältnis in Volumteilen

Aufgehendes Mauerwerk

Betongewölbe

kd i)

kd

| kz

Romanzement ²)

250

Portland

zement

MbOOJO' :botoo O¹ O* O* o

co

1 : 3 1 : 5 1 : 8 1 : 10

iO CO CO

CO

r—< H

2. Vorschriften der Berliner Baupolizei und der Bauabteilung des preußischen Ministeriums der öffentlichen Arb eiten :

kd — 5—10 kgjcm² für Gußbeton k — 1

x 11 » 11 3. Vorschriften der Berliner Baupolizei

bester Qualität.

durchlaufenden Betonfundamenten, Betondecken (1 Zement -4- 3 Sand).

für gestampften Zementbeton aus 1 Zement -j- 2¹/₂—3 Sand -j- 5—6 Kies: kd = 20—35 kgjcm² bei Betonbrücken = 10—15 = 30

§ 3. Verhalten gegen Feuer.

Der Beton, namentlich der durch Eiseneinlagen verstärkte (armierte), widersteht dem Feuer vorzüglich.

Man hat deswegen schon vielfach eiserne Stützen durch solche aus Eisenbeton ersetzt. Diese können die größten Lasten tragen, halten auch Erschütterungen aus, und ihre Kosten gestatten eine erfolgreiche Konkurrenz mit den eisernen. Dazu kommt noch der Vorteil, daß diese Stützen auch von Dämpfen und Dünsten nicht angegriffen werden, während die eisernen trotz der Anstriche schließlich doch dem Roste verfallen.*)

0 kd ist die zulässige Inanspruchnahme auf Druck

a)    hei aufgehendem Mauerwerk, falls die geringste Mauerdicke 45 cm,

der Höhe.

"6

b)    bei Tragpfeilern, falls deren kleinste Querschnittsabmessung

²)    In Fundamenten.

³)    Desgleichen aber mit Eiseneinlagen (na^h den Sysiemen Monier, Wayß, Melan usw.):

ka = 21 kgjcm²

K - ⁷ »

f) Reiner rescher Flußsand ; erdfreier, höchstens 4 cm großer Schotter.

*) Siehe S. 75 des II. Teiles.

So wurden auch eiserne Träger durch Betonbalken ersetzt, die man durch Eiseneinlagen verstärkte, wie das u. a. beim System Hennebique der Fall ist.⁴)

Auch für Dachstühle hat man armierten Beton verwendet und

damit namentlich bei flachen Dächern sehr gute Erfolge erzielt.

Ebenso wurden Stiegenstufen aus Beton und armiertem Beton hergestellt, die sich sehr gut bewährt haben. Ihren Trittflächen kann man einen hohen Grad der Abnützungsfestigkeit geben, indem man sie mit Portlandzement schleift oder mit Wasserglas beziehungsweise Keßlerschen Fluaten tränkt.⁵)

§ 4. Betonbereitung.

Wir unterscheiden:

I.    Gußbeton, der nur geschüttet, aber nicht komprimiert wird. Man verwendet ihn, wenn der Beton bloß zur Ausfüllung dient, und wenn ein Stampfen undurchführbar wäre.

II.    Stamfbeton, der nach dem Schütten noch durch Schlagen, Stampfen oder Walzen zusammengepreßt wird. Er ist wesentlich fester und überhaupt besser, aber auch teurer als Gußbeton. Beton, an dessen Tragfähigkeit, Widerstandsfähigkeit usw. größere Anforderungen gestellt werden, ist stets zu stampfen.

Herstellung des Betons.

Auf einem Holzboden (Bretterbühne) schüttet man den Zement zu einem kegelförmigen Haufen und im Ringe um diesen herum den Sand, mischt dann beide trocken und arbeitet das Gemenge mittels Schaufeln gut durch, bis der Zement gleichmäßig im Sande verteilt ist. Hierauf gießt man durch die Brause (Rosette) einer Gießkanne aus 1 m Höhe Wasser zu, arbeitet das Gemenge wieder tüchtig durch und setzt dann den Kies zu. Nach abermaligem tüchtigen Durcharbeiten schüttet man den Beton zu 15—30 cm hohen Schichten, welche, wenn sie Höhen von je 50 cm erreicht haben, mit eisernen Stößeln g e-stampft, geschlagen oder gewalzt werden, bis die Schläge metallisch klingen.

Die Yolumsverminderung durch das Stampfen =

1 m³ Stampfbeton braucht P5 ms (Zement -}- Sand -f- Kies.)

Wenn eine neue Schichte nach längerer Unterbrechung der Arbeit aufzubringen ist, so muß man die Oberfläche der vorhandenen aufrauhen (aufhacken). Die einzelnen Schichten sind Voll auf Fug aufeinander zu legen.

Während des Erhärtens ist der Beton gegen große Hitze oder Kälte zu schützen, z. B. durch Zudecken mit nassen Tüchern beziehungsweise Sand.

Beim Betonieren unter Wasser ist dafür zu sorgen, daß das Wasser den Zement nicht aus waschen kann.

Bei umfangreichen Betonierungen erfolgt die Betonbereitung maschinell, mittels Beton-Mischmaschinen.

VIL Kapitel.

Eisen.

§ 1. Das Eisen als Baustoff.

verwendet.

Früher wurde das Eisen nur für Hilfskonstruktionen (Anker, Klammern Schließen u. dgl.) oder für Kunstguß- und Kunstschmiedearbeiten verwendet. Mit dem großen Aufschwünge aber, den die Eisenerzeugung im XIX. Jahrhundert erlangte, griff auch die Verwendung des Eisens immer mehr um sich. Anfangs benützte man hauptsächlich das Gußeisen, und das Schmiedeisen wurde nur für einzelne Konstruktionsteile, insbesondere für Zugstangen verwendet. Als aber die Walztechnik eine Ausbildung erlangte, die allen Anforderungen genügen konnte, und eine Massenherstellung des Eisens ermöglichte, da breitete sich die Verwendung des Schmiedeisens immer mehr aus, rang dem Gußeisen ein Gebiet nach dem anderen ab, und heute wird kaum noch ein Bau von nur einiger Bedeutung ausgeführt, bei dem nicht das Schmiedeisen in hervorragender Weise vertreten wäre. In großen Mengen werden dabei die verschiedenen Walzeisensorten J_-, L“j _T-Eisen, namentlich aber die T-Träger („Traversen“)

Für Säulen und Ständer benützt man auch jetzt noch fast ausschließlich das Gußeisen.

Im Hochbau wird das Eisen in großem Umfange zur Herstellung von Dachstühlen, namentlich aber für Deckenkonstruktionen verwendet, weil dadurch eine bedeutende Tragfähigkeit, Dauerhaftigkeit und Feuersicherheit erzielt wird. Zu Wänden eignet es sich insbesondere dann, wenn diese möglichst viel Glasfläche erhalten sollen, wie dies bei Pflanzenhäusern, photographischen und Malerateliers u. dgl., ferner bei den großen Hallen für Bahnhöfe, Ausstellungsbauten usw. gewünscht wird. Auch im Ausbau wird das Eisen vielfach verwendet, so für Konsolen, Gitter, Geländer, Laternenständer, Rohre usw.

§ 2. Beimengungen des Eisens.

Außer chemisch reinem Eisen enthält das im Bauwesen vorkommende Eisen auch noch : Kohlenstoff, Phosphor, Schwefel, Silizium, Mangan, Kupfer Kobalt, Nickel, Schlacke.

a) Kohlenstoff.

Die größte Bedeutung unter diesen Beimengungen hat der Kohlen stoff, weil sein Gehalt die Eigenschaften und die Verwendbarkeit des Eisens bestimmt und für dessen Klassifikation maßgebend ist.

Je geringer der Kohlenstoffgehalt ist, desto leichter läßt sich das Eisen in der Richtung einer Achse ausstrecken: „in Sehne ausbilden“. Je mehr

Kohlenstoff das Eisen enthält, desto schwerer kann dies geschehen. Bei einem Gehalt von etwa 0'6°/₀ ist ein Ausstrecken nicht mehr möglich. Stahlsorten von großem Kohlenstoffgehalt nehmen daher beim Schmieden keine Sehne an.

Mit dem Gehalte an Kohlenstoff ändert sich die Zugfestigkeit und die Härtbarkeit in entgegengesetztem Verhältnis.

Der Kohlenstoffgehalt beträgt bei:

} > 2-3 «/„

Roheisen

Gußeisen

Stahl = 2-3—0-5%

Schmiedeisen <C 0‘5°/₀.

Im Roheisen befindet sich der Kohlenstoff entweder chemisch gebunden (weißes Roheisen) oder mechanisch beigemengt als Graphit (graues Roheisen).

h) Phosphor.

c) Schivefel.

Ebenso schädlich ist der Schwefel. Er macht das schmiedbare Eisen „rotbrüchig“, vermindert die Festigkeit des Roheisens und die Schweißbarkeit und macht Roheisen dickflüssig. Sein übler Einfluß ist um so größer, je weniger Kohlenstoff das Eisen enthält.

Phosphor ist die schädlichste Beimengung. Er macht Roheisen dünnflüssig und härter; schmiedbares Eisen „ kaltbrüchig u und spröde, und zwar um so mehr, je größer der Kohlenstoffgehalt ist, und erhöht die Schweißbarkeit, verringert die Festigkeit. Das Eisen läßt sich dann in kaltem Zustande nur schlecht verarbeiten. Es ist daher die Aufgabe der Hüttentechnik, den Phosphor zu entfernen.

d) Silizium, Mangan.

Silizium und Mangan sind nicht schädlich, für gewisse Prozesse sogar wesentlich.

Silizium macht das Eisen faulbrüchig (im kalten und warmen Zustand brüchig) und vermindert die Schweißbarkeit.

Mangan erhöht den Schmelzpunkt des Roheisens, vermehrt die Härte des Roh- und schmiedbaren Eisens.

c) Kupfer, Kobalt, Nickel.

Sie scheinen eher einen günstigen als einen schädlichen Einfluß aus-zuiilen.

/) Schlacke.

Ein Gehalt an Schlacke gibt dem Eisen ein kristallinisches Gefüge und läßt es beim Walzen eine sehnige Struktur annehmen (Schweißeisen). Dann hat es parallel zur Walzrichtung eine größere Festigkeit als quer zu derselben.

Enthält aber das Eisen keine Schlacke, so wird es auch nicht sehnig (Flußeisen), und die Festigkeit ist parallel und quer zur Walzrichtung gleich groß.

§ 3. Eisengattungen.

I. Roheisen.

Es wird durch Ausschmelzen der Erze im Hochofen gewonnen, enthält mehr als 2'3% Kohlenstoff, ist leicht Schmelz- und gießbar, aber spröde und nicht schmied- und formbar.

1.    Graues Roheisen.

Beim Erkalten wird ein Teil des Kohlenstoffes als Graphit ansgeschieden. Die Bruchfläche ist grau.

Es ist härter und spröder als das weiße Roheisen.

Da es mehr Silizium als Mangan enthält, heißt es auch Siliziumroheisen. Bei großem Siliziumgehalt nennt man es Ferro-Silizium-eisen, bei mittlerem Schwarzeisen, bei geringem Graueisen.

Verwendung: Herstellung von Guß waren.

2.    Weißes Roheisen.

Der Kohlenstoff bleibt chemisch gebunden. Die Bruchfläche ist weiß.

Da es mehr Mangan als Silizium enthält, bezeichnet man es auch Manganroheisen. Bei großem Mangangehalt heißt es Ferro -Mangan-eisen, bei mittlerem Spiegeleisen, bei geringem Weißkorneisen.

Verwendung: Herstellung von Schmiedeisen und Stahl.

8. Halbiertes Roheisen.

Die Bruchfläche zeigt neben Graphit auch die weiße Grundmasse.

Es wird aus grauem und weißem gattiert und enthält gleich viel Silizium und Mangan.

Verwendung: Hartguß.

Gußeisen.

Unter Gußeisen versteht man in der Regel ein graues, ausnahms weise ein halbiertes Roheisen das zur Herstellung von Eisenguß" waren verwendet wird, wobei man es umschmilzt und in Formen gießt.

Hat man die Eisengußwaren nachträglich schmiedbar gemacht, so nennt man sie „schmiedbarer Eisenguß“, „Weichguß“ oder „Temperguß“.

Beim Temperguß wird weißes Roheisen nachträglich länger mit gepulvertem Roteisenstein geglüht.

Stahlguß erhält man durch Zusatz von Stahlabfällen.

Unter „Hartguß“ versteht man Eisengußwaren, die durch Gießen in eiserne Formen rasch abgekühlt und dadurch an ihren Oberflächen besonders hart gemacht worden sind.

Die Wandstärken der Gußstücke sollen womöglich durchgêhends gleich sein; nie <V 10 mm oder i> 50—80 mm. Scharfe, einspringende Kanten sind zu vermeiden, indem man Abrundungen anlegt.

Verwendung: Weil das Gußeisen Erschütterungen (Stöße) nicht verträgt und sich nur für eine Inanspruchnahme auf Druck, eignet, so verwendet man es bloß für Bauteile, welche nur ruhende Belastungen zu tragen haben und hauptsächlich auf Druck beansprucht werden (Säulen, Lagerplatten usw.). Weiters findet es Verwendung für Gegenstände, deren Gestalt Schmiedeisen ausschließt (Röhren, Säulen u. dgl.), und dann wenn reichhaltige Gliederungen (Zierguß) herzustellen sind.

Guß w aren.

Rohre, Säulen, Unterlagsplatten, Schuhe, Konsolen, Abdeckplatten, Dachziegel, Dachrinnen, Ofen, Ornamente, Gitter, Figuren, Treppen, Kandelaber, Laternenarme, Brunnenschalen, Wasserbecken, Krippen, Raufen, Möbel usw.

I. Normaltabelle für gußeiserne Rohre.

(Vom Vereine deutscher Ingenieure und dem Vereine der Gas- und Wasserfachmänner Deutschlands gemeinschaftlich aufgestellt.)

1. Flansclienrohre.

Lichter Rohrdurchmesser D

Normalwandstärke 8 (für 6 bis 7 Atmosphären)

Flanschen-Durchmesser D'

Flanschendicke f

Schrauben-(Lochkreis-)

Durchmesser D

mm mm mm mm mm

»P»P    iO iO »O iO lOOiOiO

cocoóocńcDOiOłOoórtHtMtbMĆo^^^^iOibcoót-aiciO

T—l i“i T--I tH t-H tH r—ł t—H vH vH v-i vH t-H tH t-h rH rH rH rH rH C4

992°22Sl00,r3öiOOiOOiooiooiooiQOOoooo ^iQ«ONC0050IMiOI>OIMiÛNOIMiOOO(MlOI>OiOOiOOiû i—It—li—(t—iCÜCsiC^iC^cOCOCOCO'^l'^Irtl'^iOiO^COt^t—

OOlOiOOlOOOOOOOOlOOOOOlOOOlOOOOOOO

^COr-OOOHCCCi05(UiOl>"0(MiC05(MiOt»OCOiO(»^OJ^OiO

HHrHr-ilMfMtMiMfMîOcOCO^'^^^LOiOiO'XiCûtOCOO-O-COQOl)

OiWCOOSOSOStObObOtCfcOtOfcOtOfcOfcOfcOtOfcOtsOtOfcOfcObOI—'l |_± Mi wojojcowocococc-i^ioiOiOioi^wojbobSMOooffi^oooo

Schrauben

Anzahl

Stärke

Durchmesser der

Schraubenlöch e r

Baulänge L

Gewicht eines Rohres von der Baulänge L

Gewicht einer Flansche nebst Anschluß

Gewicht f. d. lfd. m

Rohr

Schenkellänge der Krüm-mungs- und “-Stücke 1/ = D -j- 100

Dichtungsleiste (falls beliebt)

Breite b

Höhe e

mm mm m

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40

40

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Lichter Rohrdurchmesser D

Normalwandstärke 8 (für 6 bis 7 Atmosphären)

Äußerster Muffen-Durchmesser

Innerer Muffen-Durchmesser

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2. Muffen rohre.

Tiefe der Muffe

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Gewicht der Muffe

Gewicht f. d. lfd. m einschl. Muffe

Baulänge L

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47-90 57-00 66-73 77-09 88-67

100-10 111-17 122-06 134-04 147-21 157-58 175-53 189-54 204-13 233-43 264-46 301-08 339-45 379-44 421-98 518-15 616-21

2-6

10-61

12-33

14-32

16-32

19-12

21-93

24-91

27-90

30-00

34-09

37-27

40-45

44-09

47-74

55-33

63-52

73-47

84-63

94-40

104-64

135-94

168-47

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Röhren auf den 2—3fachen normalen

Röhren, bei welchen eine Verminderung der Wandstärke um 10% sich vorfindet oder welche 3% weniger als das Normalgewicht haben, dürfen in der Regel nicht verlegt werden.

3. Fassonstücke.

Die Fassonstücke werden mit großen Buchstaben bezeichnet. Man versteht unter:

A-Stück: ein Muffenrohr mit einem normal anschließenden Abzweig, der einen Flansch hat;

B-Stück: einen solchen Abzweig mit Muffe;

C-Stück: ein Muffenrohr mit schiefem Abzweig, der eine Muffe hat; E-Stück: ein Flanschen-Muffenrohr ;

K-Stück: ein Bogenstück vom Radius R.

Die Baulänge dieser Stücke für D = 40—100, 100—500, 500—750 mm

1-0—1-25, 1-0—1-50 m.

beträgt L = 0‘8,

mm

40

50

60

70

80

90

A- und B-Stücke

C-Stücke

Durchmesser der Abzweigung d in mm    ^

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Gewicht in kg

Gewicht in kg

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19

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22

25

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30

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72

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88

91

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144

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136

152

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30

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128

146

162

139

157

173

30

30

136

168

22-5 178

II. Tragfähigkeit gußeiserner Säulen.

(Österreichischer Ingenieur- und Architekten-Kalender.)

Äußerer Durchmesser D mm

11Wandstärke m m

Trägheitsmoment J cm⁴

Querschnittsfläche cm²

Tragfähigkeit in t (bei zehnfacher Sicherheit) für eine Höhe in m :

3*4:0 3*80 3*30 3*60 4-00 4*40 4*80 5*00 5-30 5*40

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57-18

65-28

72-28

E J,

Die Tragfähigkeit ist nach der Formel P

spricht dies einer lOfachen Sicherheit für Säulen mit beweglichen, aber vertikal geführten Enden.

Dabei bedeuten:

P die Belastung der Säule (kg)

E Elastizitätsmodul (kgjcm²)

J das Trägheitsmoment des Säulenquerschnittes (cm⁴)

1 die Länge (Höhe) der Säule (m).

10 l²

) berechnet. Es ent-

¹

) Von 25 5 kg\cm² Zugfestigkeit |

*) C. Bach: Versuche über die Elastizität von Beton.

J. Melan: Über Biege- und Bruchversuche mit Betonplatten.

²

Mittelwerte.

³

Nach Dyckerhoff, f) Von 18 kg/cm² Zugfestigkeit.

⁴

Siehe S. 202 des II. Teiles.

⁵

„ I. Abschn., I. Abt., II. Kapitel, § 2 des III. Teiles.

II. Schmiedbares Eisen.

Zur Herstellung des schmiedbaren Eisens wird das Roheisen in flüssigen Zustand versetzt und einer chemischen Umwandlung unterzogen, durch welche die schädlichen Beimengungen (Schwefel, Phosphor) entfernt werden und der Gehalt an Kohlenstoff usw. auf das richtige Maß gebracht wird.

Ist das Eisen nach dieser Behandlung noch flüssig, so erhält man Flußeisen oder Flußstahl; ist es aber schon teigartig, so bekommt man Schweißeisen oder Schweißstahl.

1. Schmiedeisen (0⁻005—0'5% Kohlenstoff).

Als Schmiedeisen ist das Eisen zu bezeichnen, daß schmied- und schweißbar aber nicht härtbar ist.

a) Schweißeisen

(Herd-, Frisch- oder Puddelprozeß).

Es wird in teigartigem Zustande hergestellt. Es ist nicht vollkommen frei von Schlacke, verhältnismäßig weich und dehnbar, zäher und sehniger als Flußeisen, leicht schmied- und schweißbar, läßt sich walzen und ziehen, aber nicht merklich härten.

Sehniges Schweißeisen hat einen geringeren Kohlenstoffgehalt, mattgrauen, hackigen, langfaserigen Bruch;

Feinkorneisen einen größeren Kohlenstoffgehalt, lichtgrauen, feinkörnigen Bruch.

Eingesetztes Schweißeisen ist durch längeres Glühen mit kohlenstoffreichen Körpern (Zementieren) äußerlich verhärtet worden.

b) Fluß eisen

Bessemer- (saurer), Thomas- (basischer), Martin- (saurer und basischer) Prozeß.

Es wird in flüssigem Zustande hergestellt, ist frei von Schlacke, härter, weniger dehnbar, schmiedbar und wenig schweißbar, aber nicht merklich härtbar hat eine größere Festigkeit und eine höhere Streckgrenze als Schweißeisen.

Der Bruch ist hellgrau und gleichmäßig feinkörnig.

Mit wachsendem Kohlenstoffgehalt nimmt die Festigkeit zu und die Zähigkeit ab; bei geringem Kohlenstoffgehalt ist es minder fest, weicher und rotbrüchig.

Man soll kein hartes, sondern nur weiches, zähes Flußeisen*) von 3500 bis 4500 kgjcm² Zugfestigkeit und 25 beziehungsweise 20°/o Dehnung

*) Siehe S. 29 des II. Teiles.

**) Von höchstens O15°/o C, 004—0 05°/o P, 0‘2°/₀ Mn.

verwenden. Dann können die Beanspruchungen um 25% höher sein als beim Schweißeisen.

Wären die Festigkeitseigenschaften allein maßgebend, so würde man nur Flußeisen verwenden; denn seine Qualitätszahl ist der des Schweißeisens weit überlegen. Man könnte dadurch an Material sparen beziehungsweise einen höheren Sicherheitsgrad erreichen, da auch der Preis kein Hindernis mehr bietet. Wenn trotzdem das Flußeisen weniger verwendet wird, so liegt der Grund darin, daß man einerseits noch zu wenig Erfahrungen über sein Verhalten besitzt, und daß es vielfach unangenehme Eigenschaften gezeigt hat.

2. Stahl (0'5—2‘3°/o Kohlenstoff).

Der Stahl ist schwer schmiedbar, schwer oder gar nicht schweißbar, aber härtbar.

Das Härten erfolgt dadurch, daß man ihn bis zur Rotglut erhitzt, und dann rasch in Wasser oder Ol abkühlt.

Verwendung: Im Hochbau wird der Stahl nur selten verwendet, meist nur als untergeordnetes Nebenmaterial, für Bolzen, Keile, Lagerrollen u. dgl. und für solche Bauteile, die einer starken Abnützung ausgesetzt sind.

a) Schweißstahl.

Renn-, Herd-, Frisch-, Puddel-, Zement- (Blasen-), Gärb- Raffinier- Stahl. Der Schweißstahl wird, wie das Schweißeisen, in teigartigem Zustande hergestellt; er ist härtbar, schweiß- und schmiedbar.

h) Flußstahl.

Bessemer-, Martin-, Thomas-, Tiegelstahl.

Der Flußstahl wird, wie das Flußeisen, in flüssigem Zustande erzeugt; er ist härtbar, schmiedbar, aber schlecht schweißbar.

Die Grenze zwischen Flußstahl und Flußeisen: Kz = 5000 kg/cm².

§ 4. Gefüge des schmiedbaren Eisens.

Das schmiedbare Eisen hat ein kristallinisches Gefüge. Wenn man einen dieser Kristalle in einer Richtung zusammendrückt, so breitet er sich normal zur Druckrichtung aus. Wenn das schmiedbare Eisen gewalzt wird, so strebt jedes Korn, sich in der Walzrichtung zu einer Faser (Sehne) zu strecken. Diese Fähigkeit Fasern (Sehnen) zu bilden, ist an das Vorhandensein von Schlacke gebunden.

Quer zu den Fasern hat das Material eine geringere Festigkeit als in der Faserrichtung. Bei Blechen, welche kreuzweise pakettiert und nach zwei normalen Richtungen durchgewalzt werden, ist dies nicht der Fall.

Das Schweißeisen eignet sich besonders für die Sehnenbildung, da die Schlacke nie ganz entfernt werden kann.

Flußeisen enthält keine Schlacke, da diese abgezogen wird; es hat daher keine sehnige Struktur. Auch wenn man es auswalzt, kommen keine Sehnen zum Vorschein. Das Flußeisen ist daher, im allgemeinen, parallel und quer zur Walzrichtung gleich fest; es ist ein homogenes Material.

Es gibt aber auch Flußeisensorten, bei welchen Schlacke ins Material gelassen wird, die daher auch eine sehnige Struktur annehmen (sehniges Flußeisen).

Die Ansicht, daß das Gefüge des Schmiedeisens durch lang andauernde stoßartige Beanspruchungen sich ändert, insbesondere daß es körnig wird, ist nicht begründet.

160

Eisen.

Eisen.

161

§ 5. Eigenschaften

des Eisens.

Eigenschaft

Roh- und Gußeisen

Schmiedeisen

Stahl

Schweißeisen

Flußeisen

Eisendraht

Schweißstahl

Flußstahl

Stahldraht

Gehalt an Kohlenstoff . . . °/₀

Schmelzpunkt ⁰ C

2⁻3—6"0 Roheisen

2'3—5-5 Gußeisen

1050—1200 weißes Roheisen

1200—1300 graues    „

0-1—0-5

0'05—0⁻25

0-5—1-6

1-6—0-25

1500—1600

1350—1450

Ausdehnungskoeffizient linear pro 100° C

kubisch „ 100° „ Schwindmaß . .

0*001110—0*001067 = goj ₉₃₇

0-019

H> ⁰ ⁰¹⁰⁴

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0-001235—0-001176

0-001212 = =

0-001440—0-00145

0001235

1300—1400 (1800)

(0-00135—0-00101)

0-001079—0-001079    — weicher Stahl

825

812    850

0-0012-0-0015

0-001079-0-001240= ^    ^

0-0011—0-0014

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Spezifisches Gewicht y kgjm!

Elastizitätsmodul E kjjcm²

Gleitmodul G

kg\cm-

7300 *)

7250 **)

6900 flüssig

7000—7800 weißes Roheisen 6700—7600 graues    „

750000—1050000

(672000—1730000)

290000—400000

7800*)

(7300—7900)

2000000

7850*)

7600—7800

7750**)

(1500000—2764000)

2000000—2200000

(7400—8100)

7860

7956

7260—7800 Zementstahl 7500—7800 Frisch „ 7800—7900 Guß (1428000—2740000)

2200000 Federstahl 2250000 Tiegelguß stahl 2150000 Stahlguß

2200000

850000

770000

830000

Proportionalitätsgrenze aP kgjcm²

für Zug: 0-5 Kz

für Druck: 0-2 Kd

3pz = 440—750; ffpd = 1330—1940

rtl-05

Al

oi-i

Al

1    1250000    1    1180000

1300—1700

(1030—3310)

2000—2400

850000 Federstahl 940000 Tiegelguß stahl 830000 Stahlguß (1830—7000)

2500-5000

4000 und mehr: Federstahl gehärtet 7500 „

3500—6000 Nickelstahl 2000 und mehr: Stahlguß

ungehärtet

Streck- bezw. Quetschgrenze af kg lew}

siehe

⁵p

³ls Kz; ³/₈ Kd 2200—2800

2500—3000

0-6 Kz; 0-6 Kd 2800 und mehr: Flußstahl 2800 Stahlguß

*) Normalien des österreichischen Ingenieur-**) Angaben der „Hütte“.

und Architekten-Yereines.

Siehe S. 166.

Baub, Hochbaukunde I. Teil.

11

162

Eisen.

Eisen.

163

Eigenschaft

Roh- und Gußeisen

Schmied-

eisen

Stahl

Schweißeisen

Flußeisen

Eisendraht

Schweißstahl

Flußstahl

Stahldraht

Zugfestigkeit Kz kgjcm²

(660—2410)

1200—1800 *)

1200—1500 Roheisen, gew. 1750—2060 2200—2800 Hartguß stabe Stahlguß

bestes

3300—4000

(2110—7000)

3400—4400

(4990—14300)

4500—10000 und mehr

4500

(1) (2)

(3) (4) (5) (8)

nach Mehrtens: geglüht    4000

blank weich 5500 halb hart    5500

blank hart 6500

Druckfestigkeit Kd kgjcm²

(9)

8000 und mehr: Federstahl gehärtet 7500—9000

7000—8000 Nickelstahl 3500—7000 und mehr: Stahlguß

(6)' (7)

ungehärtet

8800—19900 1100 -f

d: Drahtdicke in mm 8000—25000 Gußstahldraht

(5700—9400) 7000—800 3-4 Kz

(2530—4950) > Kz siehe af

(1400—10900)

7s K

wenn weich: siehe af » hart: Kd > Kz

Biegungsfestigkeit Kb kg/cm²

2860

3700—4400 HartguS

3190—5500 0-8 Kz

08 Kz

Schubfestigkeit Kg kg/cm²

1500

Zulässige Inanspruchnahme auf kz kgjcm2 Druck kd    „

Biegung kb    „

/ Schub kg    „

Lg

200

250

Schweißeisen

und weiches Stabeisen,

Fl aß eis en    Eisenblech

bombiertes

Eisenwell

blech

10Ü0

500

600

250

200

*)

500

250

>f)

1000

1000

8000

600

1200

Zug

Druck

1200

1200

1000(l-\

(10

750 (l 4

min5)³⁾iooo(H

2maxc

min a \³) 2maxc/

5 min a \J) ³) 11 max a /

ruhende Belastung provisorische Bauten bewegte stoßfreie

Lasten ® mit mäßigen Stößen .2    » heftigen „

So

=3

10

3-4

3—4

Ol

Über (1)... (10) siehe Seite 166 u. 167.

*) Angaben der „Hüte“. «r

**) Normalien des österreichischen Ingenieur- und Architekten-Vereines. f) Vorschriften der Berliner Baupolizei.

1500 (l -f

1800 (l +

\    11 max cs/

|)...³): wenn verschiedene Spannungen auftreten, deren Grenzwerte und min a sind.

Ü bei ruhender Belastung für Zug

„ Druck

J ”

s) „ stoßweiser „

max a

Bezeichnen max cs und min a entgegengesetzte Spannungen, so sind sie mit entgegengesetztem Vorzeichen einzuführen.

11*

(1) bis (10) gehören zu den Tabellen auf den Seiten 160—163.

Nach Bach:

(1)

Kzt gilt für die Temperatur t°

Kzt =. « Kz Kz = 2350 kg/cm

200°    300°    400° I 500°    570°

a ==

1-00 I 0 99 I 0-92 I 0-76    0‘52

Nach Mehrtens:

(2)

Kz = 450 kg/cm² geringste Sorte * =1210 „

„ =2000 „

gewöhnliche „ vorzügliche „

(3)

kz4 = ß k;

Kz' gilt für 20°

20° | 100° | 200° j 300° | 400° | 500° | 600° | 700° | 800°

1-00    1-04 I 1-12    1-16    0-96 I 0‘76    0 42 I 0-25 I 045

Nach Mehrtens:

(4)

Kz — 2500 kg/cm'² und 25°/₀ Dehnung geringstes Schweißeisen „ = 4000 „ = 3500 „ = 4000 „ = 4500 „ = 3800 „ = 3800 „ = 4000

77

» 25°/₀

» 35o/o

*    25°/o

„ 30°/o , 20°/„ » 20% » 250/₀

7)

sehr gutes „ geringstes Flußeisen sehr gutes „ bestes Stabeisen Formeisen Feinkorneisen

77

Nach Winkler:

Kz = 3800 kg/cm² Stabeisen „ = 3600 „ = 3100

(5)

gewalztes Eisenblech ||

77

Nach Mehrtens:

Kz =

(6)

77

4500 kg/cm² und 5000

7?

5500

5?

6000

6500

„ = 4500—14000

0-7—10%

22% Dehnung weichster Flußstahl

19%

16%

14%

10%

77

5)

77

weicher mittelharter „ harter

sehr harter „ Tiegelguß-

**

75

75

(7)

Nach Winkler:

Stahl mittelharte^ « weicher

Kz = 6500 kg/cm² harter „ = 5500 „ = 4500

Nach Mehrtens:

(8)

Schmiedeisenblech.

Gattung

KZ    ?    Kz    cp

beste.... bessere . .    .

gewöhnliche . Kastenblech .

% kg\cm²

CO vO CO

<p bedeutet die Dehnung.

(9)

Eisendraht [nicht geglüht

geglüht

gewöhnlicher

2290

bester. .    .

4580+ 6370 -j

1590

640

2870 + ^ 3310 + ^

380

d ist die Drahtstärke in mm.

(10)

Bei plötzlichem und häufigem Belastnngswechsel nur ²/₃ — ⁴/₅ der für ruhende Belastung.

Reibungskoeffizienten.

Gleitende Reibung

Reibende Körper

der Ruhe

der Be we

Zustand

gung

Gußeisen auf Gußeisen „ Bronze

„ Eichenholz . . . .

0-16

0-15

V)

0-31

0-65

0-49

0-22

Schmiedeisen auf Gußeisen }

„ Bronze J „ Schmiedeisen

„ Eichenholz . .

0-19

55

55

Walzeisen auf Kies.........

Bronze auf Schmiedeisen

0-19

1    1 wenig fett

3    2 geschmiert

4    3 mit Wasser

2    4 trocken

5    5 trock. Seife

0-18 1

0-25

0-12

0-65

0-11

0-42

0-13

0-09

0-26

0-08

0-49

0-16

r—i

§ 6. Elastizität und Festigkeit des schmiedbaren Eisens.

Unter der Elastizitätsgrenze ist das schmiedbare Eisen vollkommen elastisch. Wird aber die Elastizitätsgrenze überschritten, dann treten bleibende Formänderungen auf, die um so größer sind, je länger die Belastung erfolgt. Diese Deformationen über der Elastizitätsgrenze wachsen nicht mehr proportional der Belastung, sondern viel rascher.

Wenn man den Sicherheitsgrad feststellt, so muß man nicht nur auf die Bruchfestigkeit, sondern auch auf die Zähigkeit Rücksicht nehmen. Man kennzeichnet das betreffende Eisen durch eine Qualitätszahl, welche beide Eigenschaften zum Ausdrucke bringt.

Tetmajer schlug als Wertziffer (Qualitätszahl) vor: das Produkt aus der Zerreißfestigkeit an der Bruchgrenze in t/cm² X der spezifischen Längenänderung an der Bruchgrenze, weil diese Größe nach Versuchen (von Tetmajer und Bauschinger) für dasselbe Material konstant ist. Außerdem ist noch die geringste Bruchfestigkeit anzugeben, weil nur dadurch hartes von sprödem Material unterschieden werden kann.

Bei den Zerreißproben benützt man, da die Dehnungen einigermaßen von der Größe des Querschnittes und von der Längenänderung abhängen, Probestäbe von 5 cm² Querschnittsfläche und 200 mm Länge.

Flußeisen

Schweißeisen

Eisengattung

Zugfestig- Qualitäts-keit

kgjcm²    t/cm²

zahl

Zngfestig- Qualitäts-

keit

zahl

kgj cm²

t/cm²

I.    Stab- und Rundeisen:

1.    Nieteisen, bestes Schrauben- und

Stehbolzeneisen.....

2.    Gewöhnliches Schrauben

Muttern- und Nageleisen, Rundeisen für Maschinen-, Brücken- und Dachstuhlbestandteile......

3.    Gewöhnliches Rund- und Stabeisen

a)    Stabeisen über 20 mm Stärke

b)    Rundeisen „

II.    Fassoneisen: |_, J_, T, P, ”j_, _H_ :

a)    bis 18 mm Stärke......

b)    über 18 „

III.    Blech- und Universaleisen:

1. Kesselblech

a)    Feuerblech ||    ...

b)    Börtelblech

30 „

Stab

3800

3500

3400

3500

3400

3500

3300

3400

3200

0-70

0-45

0-30

0-45

0-30

3800—4200    1-10

3600—4200    0-90

3600—4200    0-80

3600

3600

0-90

0-90

c) Mantelblech (|

3200

2900

2.    Universaleisen........

3.    Trägerbleche || 1

1 ).......

bei einer Länge ŚL 1-5 X Breite.

3500

3400

3000

2800

oo o ooooooo

O Ol a> C O’ 03 OO Ol u5 O

.3600—4200    0-90

§ 7. Glüh- und Anlaß-Farben.

1. Glühfarben.

a)    Schweißeisen:

1518° C blendend weiß 1350° „ weiß

1300° „    „

1200° „ hellorange 1100° „ dunkelorange 1006° „ hellkirschrot 900° „ kirschrot 800° „ dunkelkirschrot 700° „ dunkelrot 500° „ im Dunkeln rotglühend

b)    Stahl:

532° C dunkelrot 565° „ blutrot 636° „ dunkelkirschrot 677° „ mittelkirschrot 746° „ kirschrot 843° „ hellkirschrot 899° „ orange 941° „ hellorange 966° „ gelb 1079° „ hellgelb 1204° „ weiß

2. Anlaßfarben.

Sch weiß stahl:

220° C blaßgelb 232° „ strohgelb 243° „ goldgelb 250° „ purpurgelb 266° „ violett 278° „ dunkelpurpur 293° „ hellblau 316° „ dunkelblau

§ 8. Prüfung von Eisen und Stahl.

1. Gußeisen.

Zu Gußwaren soll man graues, weiches Gußeisen verwenden. Die Gußstücke sollen keine Gußfehler, Blasen, Bisse usw. haben.

Die Zugfestigkeit soll > 1200 kg fern² sein.

Das Material soll so zäh sein, daß ein gegen eine rechtwinklige Kante des Gußstückes mit einem Hammer geführter Schlag keinen Eindruck hinterläßt, und die Kante' nicht abspringt.

Ein unbearbeiteter Stab von 30X30 mm großem quadratischen Querschnitte muß, auf zwei 1 m entfernten Stützen ruhend, allmählich bis 450 kg belastet werden können, bevor er bricht.

Die Wandstärke soll nie <( 10 mm sein.

Bezeichnen :

A den größten zulässigen Unterschied in den Wandstärken (mm) D den mittleren Durchmesser der Säule H deren Höhe

so ist:

A<5m + 0'005 (d— 40o) + (h — 4)

D und H sind ohne Dezimalen und nur von 400 mm aufwärts einzusetzen.

— 1 mm

+ 0-005 (d+hJ

2. Schweißeisen.

Schweißeisen: soll dicht, sehnig, gut stauch- und schweißbar, weder kalt- noch rotbrüchig, nicht langrissig sein, eine glatte Oberfläche besitzen, keine Kantenrisse, keine Schweißnähte oder sonst unganze Stellen beziehungsweise eingewalzte Schlacken enthalten.

Eisensorte

Zugfestigkeit (kg!cm²) in der

Längs-

richtung

Quer-

Dehnung (°/₀) bis zum Bruche

*)

Flach-, Winkel-, Fassoneisen

Bleche, in der Längsrichtung beansprucht

Dicke: < 10 mm . . .

10—15 „    .    .    .

15—25 „    .    .    .

Bleche mit ausgesprochener Längsrichtung, vorzugsweise auf Biegung beansprucht (Stehbleche von Blechträgern) . . Bleche ohne ausgesprochene Längsrichtung, durch Spannungen in verschiedenen Richtungen beansprucht (Knotenbleche) .........

Eisen für Niete, Schrauben u. dgl Durchmesser < 25    mm    .

„    25-40    „    .

000

000

CD »O ^ CO CO CO

3500

2800

12

10

3500

3800

10

3000

3600

Zorèseisen

3300

} ¹⁸

Die V ersuchstücke müssen diese Belastungen während 2 Minuten tragen, ohne zu reißen.

Das Schweißeisen ist auch auf Kalt- beziehungsweise Rotbrüchigkeit zu untersuchen.

Die Kaltbrüchigkeit kommt von zu großem Phosphorgehalt. — Man trennt einen Streifen || Walzrichtung los. Dieser muß sich um 180° bis auf eine Entfernung von D/ą Fleischstärken zusammenbiegen lassen, ohne Risse oder sonstige Spuren einer Trennung zu zeigen.

*) Auf eine Länge von 20 cm zu messen.

Die Rotbrüchigkeit kommt von zu großem Schwefelgehalt. — Ein rotglühend gemachter Streifen muß sich auf das 1%:fache seiner Breite aushämmern lassen, ohne Spuren von Trennungen zu zeigen.

Winkeleisen von 60 bis 80 mm Schenkelbreite müssen hellglühend mit einem nach außen gewendeten Schenkel sich bis zu einem Bogen von 6 cm Radius zusammenbiegen lassen, ohne an den Kanten Risse zu bekommen.

Niet- oder Schraubenbolzeneisen muß sich kalt ohne Bruch um einen Dorn gleichen Durchmessers zu einer Schleife zusammenbiegen lassen. Ein Stück, dessen Länge = dem doppelten Durchmesser, muß sich in warmem Zustande auf % der Länge zusammenstauchen lassen, ohne Risse zu zeigen (St auch probe).

3. Flußeisen.

Flußeisen soll weich und dehnbar sein, eine glatte Oberfläche, ohne Schiefer und Blasen, zeigen, weder Kantenrisse noch unganze Stellen enthalten.

4. Flußstahl.

Zugfestigkeit = 4500—6000 kg/cm2 Dehnung — 10%

Eisensorte

Zugfestigkeit (kgjcm²) in der

Dehnung

Längs-

richtung

Quer

(%)

7—28 mm starkes Flußeisen |

3700—4400

3600—4500

Niet- und Schraubenmaterial

3600—4200

o r» VI <M i—i <M

5. Stahl.

Stäbe aus gewalztem Gußstahl müssen sich bei höchstens -f-10°C ohne Bruch und Risse um 180° biegen lassen, bis beide Teile in einem Abstand — Fleischstärke || zueinander liegen.

Bleche müssen sich in der Walzrichtung bei Stärken von 6,8, 10 mm im Winkel von 140, 120, 110° biegen lassen. Die Verlängerung beim Bruche soll betragen:

13%

17%

in der Walzrichtung 17% quer zur „ bei Winkelstahl

§ 9. Haltbarmachung des Eisens.

I. Schutz des Eisens gegen Rost.

Da die Dauer einer Eisenkonstruktion wesentlich davon abhängt, in welchem Maße dem Rosten vorgebeugt ist, so setzt dies eine ständige Überwachung und gute Instandhaltung voraus.

Schutzmittel gegen Rost sind:

I. Anstriche.

Vor allem ist das Eisen vom Roste und von etwaigen früheren Anstrichen durch Bestreichen mit Salzsäure und durch Abbürsten mit Drahtbürsten oder Abreiben mit Bimsstein oder Torf oder auch durch Eintauchen in verdünnte Säuren zu reinigen. Um diese wieder ganz zu beseitigen, muß man danach mit Kalkwasser abwaschen, hierauf mit reinem Wasser und daun gut trocknen.

Die chemisch gereinigten Stücke soll man, sobald sie trocken sind, mit dünnflüssigem, schnell trocknendem Leinölfirnis oder mit Farbe anstreichen.

Zum Anstrich benützt man:

1. Ölfarbe: am gebräuchlichsten. Die nicht freiliegenden Teile werden nur grundiert.

a) Grundierung.

Sie wird in der Werkstätte aufgetragen und muß vor dem Aufstellen vollständig trocken und erhärtet sein. Man verwendet hiezu:

a) Leinölfirnis, in welchem Bleimennige angerieben ist: er trocknet nur langsam und wird nie recht fest, wenn auf den noch nicht getrockneten Anstrich ein Niederschlag kommt.

ß) Spirituslackfirnis-j-Eisenmennige: sehr gut!

b) Deckanstrich.

a) Leinölfirnis-j-Bleiweiß: gut ; sehr wetterbeständig, wenn man zum letzten Anstrich 12—15 °/₀ Kreide zusetzt. (Silbergrau, Metallgrau.)

ß) Leinölfirnis -f- Zinkweiß : weniger dauerhaft. (Platin-, Bessemer-, Silikat-, Adamantinfarbe.)

Y) Leinölfirnis allein: blättert ab.

8) Diamantfarbe, d. i. fein gemahlener Graphit -j- gekochtes Leinöl-f-Terpentin.

e) Rathjens Patentkomposition: Farbe in Spiritus angemacht — hat sich gut bewährt.

£) Schuppenpanzerfarbe.

o o- -i /TT . i i ..i a a- jx I dünn aufgetragen, haften sie besser 2. Harzöl (Kautschukol, Antioxyd) , >\n    ®    ® A ttt

o ht i. ii t    7    J \ als Ulanstriche, ln Wasser taugen

o. Metallseife    • t ■ i,    °

sie aber nichts.

Diese Anstriche sind heiß auf das heiße Eisen aufzutragen. Man verwendet sie für in Erde oder in Wasser liegendes Eisen (Gußeisenrohre).

4.    8 Gew. T e e r -f- gepulvertem Kalk -j- 1 Gew. Terpentinöl (3mal anstreichen).

5.    1 Gew. Sch wefel -f- 2 Gewr.

Teeröl -j- 5 Gew. Pech oder As-p h a 11 -j- etwas W achs.

6.    Marineleim.

7.    Zement: fein gemahlener, langsam bindender Portlandzement mit Wasser, besser mit entrahmter Milch angemacht, gibt einen sehr guten, gut haftenden, gut schützenden, sehr dauerhaften Anstrich, der aber bei heftigen Erschütterungen leicht abspringt. Man soll 4—5mal anstreichen.

Portlandzement-Mörtel und -Beton: geben einen guten Schutz.

8.    Wasserglas: ist ebenso spröde wie der Zementanstrich.

II. Metallüberzüge.

Sie sind sehr dauerhaft.

1.    Verzinkung: am besten und häufigsten. Der Zinküberzug ist 0'07. ..0'12 mm dick und wiegt 0‘5 kgjcm².

2.    Verzinnung: schützt weniger als das Verzinken. Man macht sie hauptsächlich bei dünnen Blechen.

3.    Verbleiung: schützt gegen Säuren und Dämpfe; ist aber teuer und haftet minder gut.

4.    Verzinkung und danach verbleit: für Dachdeckungen, die Säuren und Dämpfen ausgesetzt sind.

5.    Verkupferung.

6.    Vernickelung.

7.    Bronzierung.

III.

Brünierung: das Eisen erhält durch künstliche Oxydation einen 0T...0'5 mm starken Überzug aus Eisenoxydoxydul (Inoxydationsverfahren von Bower und Barff). Sie ist billiger und den Temperaturänderungen gegenüber unveränderlicher als die Verzinkung.

IV.

Emaillierung. Das Eisen bekommt eine Bor- oder Zinnglasur: sehr wirksam, aber teuer.

II. Schutz des Eisens gegen Feuer.

In der ersten Zeit des Aufschwunges, den der Eisenbau im verflossenen Jahrhundert nahm, erklärte man Konstruktionen aus Eisen für feuersicher. Aber nur zu bald erwiesen bittere Erlebnisse, daß dies nicht der Fall ist. Denn das Eisen ist nicht nur nicht feuersicher, sondern sogar bei großen Bränden sehr gefährlich. Wenn es auch erst bei einer viel größeren Hitze ganz zerstört wird als das Holz und weder verbrennt noch das Feuer nährt, so ist dagegen zu beachten, daß es die Wärme weiterleitet und infolge der Erhitzung seine Festigkeit verliert.*) Außerdem fällt noch sein großer Ausdehnungskoeffizient unangenehm in die Wagschale.**)

Wenn sich die eisernen Träger durch die Erwärmung ausdehnen, so üben sie einen starken Schub auf die Mauern und Pfeiler, die sie tragen, und haben diese in zahlreichen Fällen umgeworfen, wodurch dann die darauf stehenden Gebäudeteile einfielen. Anderseits verbiegen sich die Träger durch den Widerstand, den die Mauerkörper ihrer Ausdehnung entgegensetzen, und infolgedessen stürzen die zwischen ihnen liegenden Gewölbe usw. ein, schlagen die darunter befindlichen Decken durch und bahnen so dem Feuer den Weg in die übrigen Geschosse.

Ähnliche Gefahren bergen eiserne Stützen (Säulen, Ständer), sowohl die gußeisernen als auch die schmiedeisernen, die, wenn sie nicht geschützt sind, sogar noch weniger Widerstand leisten als solche aus Gußeisen. Die eisernen Stützen zerspringen entweder schon durch die Einwirkung des Feuers allein oder aber beim Bespritzen mit kaltem Wasser durch die Feuerwehr und verpflanzen, indem sie dadurch zusammenbrechen, das Feuer in die anderen Geschosse. Auch ihre Ausdehnung infolge der Erwärmung kann Zerstörungen in den Deckenkonstruktionen, welche sie tragen, hervorrufen. Es können somit die eisernen Träger und Stützen noch groß ere Verheerungen anrichten als das Feuer allein.

Man darf daher dort, wo ein stärkerer Brand entstehen kann, wo also größere Mengen leicht brennbarer Stoffe angesammelt sind, keine Träger oder Stützen verwenden, bei denen das Eisen bloßliegt, sondern muß es stets mittels einer feuersicheren, die Hitze schlecht leitenden Isolierschichte einhüllen.

*) Siehe S. 166.

**) Siehe S. 162.

1.    Es soll also immer der Unter flansch der eisernen T r ä g e r von Beton umhüllt sein, oder wenn geeignete Formziegel zur Verfügung stehen, so kann man ihn auch mit diesen umfassen. Aber auch der Ober flansch ist mit Ziegelmauerwerk beziehungsweise Beton zu umgeben, damit ein Brand von oben keine Zerstörungen hervorrufen kann.

2.    Die eisernen Stützen sind mit einem isolierenden Mantel zu umhüllen, den man herstellt :

a)    aus einem ¹/₂ Stein (15 cm) starken Mauer werk aus guten Ziegeln, am besten aus Klinkern in Portlandzementmörtel;

b)    aus Beton;

c)    besser aber mit einer Monierkonstruktion;

d)    Ton, hinter den man Sägespäne, Sand, Asche u. dgl. einfüllt;

e)    Korkplatten, die mit verzinkten Eisendrähten zusammengehalten werden, hinter sich eine mindest 1 cm weite Luftschichte haben, und außen einen Zementputz erhalten;

f)    Rabitzputz: er widersteht zwar dem Feuer, nicht aber dem Bespritzen mit kaltem Wasser beim Löschen;

g)    Gipsdielen, Zementdielen, Asbestzementplatten : bei geringerer Hitze sind sie genügend widerstandsfähig.

3.    Feuersichere Türen (Bodentüren) macht man aus starkem Eisenblech, oder man benagelt hölzerne Türen mit Eisenblech. Der zweite Vorgang ist besser. Beide Arten halten das Feuer gleich gut zurück, jene Türen sind aber im Falle eines Brandes schwerer zu erbrechen und verbiegen sich leicht.

Es ist also stets der Grundsatz vor Augen zu halten, daß Eisen, welches freiliegt, nicht feuersicher ist.

§ 10. Schmiedeisensorten.

I. Bleche.

A. Ebene Bleche.

1. Glatte Bleche.

„ selten

Dicke : 2 —30 mm erhältlich <C 7... 15 „ gewöhnlich >20

Breite : 0'7. . .2 0 m

Länge: so groß, daß das Gewicht < 500 kg. < 4'5 m gewöhnlich

Fluß ei senb leche.

Dicke: 2—30 mm Größte Breiten: P500—2'600 mm „ Längen: 2'000—12'000 „

Schweißeisenbleche.

Dicke: 2—20 mm.

Größte Breiten : P500—P800 m „ Längen: 1 700—8'000 „

a) Schwarzblech oder Sturzblech.

Darunter versteht man das gewöhnliche ebene glatte Eisenblech. Kesselblech: 5—20 mm dick.

Dicke

mm

Zunahmeder Dicke mm

neue

Biec

li 1 e h r e

Dillinger

englische

französische

10

9-4

8-8

8-2

7-6

7-0

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6-0

55

50

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34

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25

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22

3    = 4'5 mm

4    = 4-25 „

5    = 4-00 „

6    = 3-75 „

7    = 3-25 „

8    = 3-00 „

9    = 2-75 „ 10 = 2'50 „

12 = 2-25 „

11

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21    = 0-75 „

22    = 0-62 „

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0-31

0-28

0-26

0-02

024

0-22

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26

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b)    Stahlblech.

c)    Weißblech.

„ 2-500 „

Damit bezeichnet man verzinntes Schwarzblech. Breite : bis 1'250 m Länge :

Dicke: „ 0'4—2‘5 mm Doppelformat: 53X38 cm.

d) Verzinktes Eisenblech.

Darunter versteht man verzinktes Schwarzblech.

Es ist dauerhafter als Eisenblech; billiger und tragfähig-er als Zinkblech. Dicke: O'l—1’6 mm und mehr Länge : bis 4'0 m

Gewicht: um 1 kgjm² größer als bei Schwarzblech.

Musterblech: 1000X2000XO‘5—1*75 mm Dachblech: 632X948 und 650X1000 „

Verzinktes Rinnenblech.

Länge : 2'000 m Breite : 0‘300—0'800 m

für Abfallrohre und leichte Rinnen:

Länge: l'OOO m Breite : 0‘260—0'630 m.

2. Gerippte Bleche (Riffelblech, Rippenblech).

Diese Bleche haben sich kreuzende Erhöhungen (Rippen), wodurch sie eine gewisse Rauhigkeit bekommen, die unter Umständen gewünscht wird.

Rippenhöhe = 1‘5—3‘0 mm Rippenbreite = 4—5    „

Sie werden aus Schweiß- und aus Flußeisen hergestellt.

Blechstärke

mm

Größte Breite (m) bei einer Länge (m) von

Ob 0-6    0-7    0-8    0-9    1-0 M 12    1-3    1-4

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Oi

3. Streckmetall oder Tragnetzblech

(engl. : Expanded metal, französ. : Métal déployé).

Weiches Stahlblech wird maschinell geschlitzt, so daß die Schlitze in den benachbarten Reihen gegeneinander versetzt sind (Fig. 146), und dann auseinander gezogen, wodurch ein Gitter entsteht (Fig. 147).

Fig. 146.

Fig. 147.

R.,

Breite Höhe

Nr.

der Maschen mm

Litzen stärke

mm

Gewicht kg Im

Verwendung

la

4-

2-0 X 0-6

1-60

4-*

CO

2-0 X 0-6

1-60

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10

11

12

13

14

15

17

20

21

24

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1—1 I—‘

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2-5 X 1-25 3-94

2-5 X 1-0 1-80

2- 5 X 1-5 3-00

3-0 X 3-0 I 4-10

Verkleidung von Säulen, Trägern und solchen Konstruktionen, welche feuersicher umhüllt werden sollen.

Stukkatur- (Einlage-) Netzblech

Decken und Wände. Einlage für freistehende Betonwände.

Besonders widerstandsfähig ; für möglichst einbruchsichere Wände.

Gartenzäune, Schutzgitter usw.

für

Einlage in Betonflöze von Decken, bei großen Belastungen.

Hürden für Rinder. Pferdeausläufe usw.

Einlage in Betonflöze von Decken, wie Nr. 2.

wie Nr. 3 und 4.

Nr. 1 und la können auch verzinkt geliefert werden.

Die Länge des Tragnetzbleches ist in der Richtung a—b und die Breite in der Richtung c—d zu messen (siehe Fig. 147).

Größte Breite der Tragnetzbleche 2'42 m.

B. Gewellte Bleche.

I. Wellblech.

1. Gerades Wellblech.

Gewöhnlich verwendet man verzinktes Eisenblech, da die Verzinkung einen vorzüglichen, dauerhaften Schutz gegen die Einwirkung der Atmosphäre bietet.

Wenn das Wellblech einen so guten Schutz nicht braucht, so genügt es, daß es minisiert oder geteert wird.

Wellbleche erhält man durch Pressen glatter Bleche.

h Wellenhöhe (mm) b Wellenbreite „

6 Blechstärke „

¥“n-

Fig. 148.

Fig. 149.

A,

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1. Flaches Wellblech:

2. Träger -Wellblech:

3. Jalousie-Wellblech:

b =60...300 mm (Fig. 148). h>^ b = 60... 180 „ (Fig. 149). h<^ b = 25...60

r>

Die zulässige Inanspruchnahme = 1000 kg/cm².

a) Flaches Wellblech.

Tafellänge = 2'0—3‘5 m Widerstandsmoment :

w = ^196 -j- 354 h d (mm³) w = T-

Flaches Wellblech.

Zulässige gleichmäßig verteilte Belastung

kgjm¹

bei einer Freilage in m:

1-5 I 10

2-0

3-0 I 2 5

Gewicht

kg/m²

fertige Wellblechdeckung

Wellblech einschl. seitlicher Überdeckung

Wider

stands

moment

mm³

schwarz I verzinkt

schwarz I verzinkt

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1-H

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7250

8160

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1> X

O rH CO CD

t-H t-H t-H t—h

843

896

1084

1204

1505    11330

1807 13600

Breite

der

Blechtafel

770

jT*

l>

800

Wellen-

breite

100

mm

höhe

X

03

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Nr.

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IX

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Profil-

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HHHOOO    Hi    Hi Hi    O O O    1-^    Hi Hi    O O    O

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O CO CO HI

Blech

dicke

(schwarz)

45

40

40

35

35

höhe

mm

150

150

100

125

100

breite

Wellen-

750

750

700

750

700

Blechtafel

der

Breite

(    4 I 1    u-i U-*.

ooencoocooo -jd^HOtoco OOOOOOSH 4H en OT cw H H O' 4^ łfH CW CW CO HI 05 CD

CW OT

2001

1667

1334

1200

1067

934

1771

1476

1181

1063

945

827

1900

1583

1267

1140

1013

887

10880

12240

13600

17000

20400

9520

10450

11620

14520

17420

9290

8130

10800

12150

13500

16880

20260

9450

10330

12910

15490

CO 00 HI

co co co

O 05 CO

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10080

11200

14000

16790

8960

7840

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Quer-

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Wider

stands

moment

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7-97

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schwarz | verzinkt schwarz I verzinkt

Wellblech einschl. seitlicher Überdeckung

fertige Well-blechdeckung

feflr/m²

Gewicht

Flaches Wellblech.

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1162

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05 CO O CO Cn CO O O O

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1240

1033

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1344

1120

00 00 HI 05 CO O H4 co 05 05 HI -O

3-0 I 2-5 I 20 I 1-5 I 1-0

bei einer Freilage in m:

kq/m²

Zulässige gleichmäßig verteilte Belastung

Trägheitsmoment :

a) J =

n²H-4

1024

8 h³ [(3 n⁴ — 8 n² -j- 48) arc tan — — 6 n (n² — 4)]

s-

-s

CM

y = 0-39270 040173 0-41101 0-42051 0-43023 0-44014 0-45025 0-4Ô051 0-47094 0-48151 0-49220

Ł. = 4(h +5) Ls = 4<h-⁸)

c) Falls die Wellen aus Parabelbögen bestehen: j^O^s-W) bi --= -L (b -f 2-68)

b₂ = i-(b - 2-66)

b) Trägerwellblech.

Tafellänge = 3—4 m

größte

D Durchmesser des äußeren Wellenkreises (mm) d    „    „ inneren

hx halbe Steghöhe (mm)

h —D

r>

hx

Widerstandsmoment :

1)

hx +“2

— (D4 64

d‘) + h- (D³ - d³) + -^ h,² (D²—d²) +

-j-h,⁸ (D—d) (mm³)

AV= -TT-

I—I

Nr.

O' 43- 03 tO *—¹ 0arf^O3tOh-3 U¹ i£- 03 bO t—‘ O¹ ^ 03 tO M

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tO *“3 *—3 *—3 *—3 to 1—I‘KHP M h *7* h H to ôXchtôô ó-Ochtóó ó-4chtóó ó «4 ci' tó ó 00000 00000 00000 00000

CW

Blechdicke

(schwarz)

80

70

60

50

W ellenhöhe

100

mm

90

90

90

W ellenbreite

400

30

450    25

450    15

540    5

Breite der Blechtafel

25

22-5

22-5

22-5

mm

h — 2r r

Steghöhe

Radins

yX<Hw

2115 34780 ₁    2644 43330

5 I 2X-J- 3173 51820 ⁴ 3702 60260 4231 68650 2171 40480 2713 50450 3256 60370 3799 70220 4342 80020

0'

d.

to

to

Wellenzahl

03 03 to to -4 03 GO 03 GO CD t—> ^ 03 CD H "4 03 CO O

03 to to to >—1 03 50 O¹ O 02 Ol 03 I—¹ CD —3

i—¹ to W ^ O¹

20410

25390

30330

35220

40080

27210

33880

40500

47070

53590

Banbreite

₈ tum zuau

Quer-

schnitts-

fläche

Wider

stands

moment

Trägerwellblech.

18-89 21-57 23-61 26-39 28-33 31-14 33-06 35-88 37-78 40-62

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03 03 03 to to!

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16-54 18-89 20-67 23-11 24-81 27-27 28-93 31-40 33-08 35-56

to to to h- i—i

CÛO>HOO^

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16-63

20-34

24-01

27-65

31-30

schwarz

ver-

zinkt

Wellblech

einschließl.

seitlicher

Über

deckung

kg Im²

Gewicht

O¹ 1+^ 03 03 tO 03 03 tO tO tO Ü¹ CD tO 03 43^ CD 03 GO tO 03CDrf^-CD4^ CO 00 03 «4

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1205

1036

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co *~4 03 o*

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2845

2497

2146

1794

1439

to to H H H* ^MCOO'tO ^ ^    03

I—' 03 to I—¹ -4

CD 03 tO CD O «4 O 03 O’ O <D> -4

1425

1252

1078

903

726

1-5

03 O* 4^    03

03 GO O tO o I—*- 03 03 03 to CO o 03 GO

5492

4821

4146

3466

2782

\L8Zf

3766

3240

2710

2177

03 to co tO I—* to GO o 03 O l—¹ to 03 03 o 03 GO 03    ‘    03

bei einer Freilage in m

kgjm²

Zulässige gleichmäßig verteilte Belastung

Trägerwellblech.

Zulässige gleichmäßig verteilte Belastung

kg/m²

bei einer Freilage in m

O O CD CD 1—I CO Hfi 03 Ht<

03 oo x t> t-

CO nf lQ CD C—

O 03 OO O ’CJH 03 CO CD O CD t— 03 O 03 rJH »O CD CO 03

5427

6769

8105

9435

10761

Gewicht

kg/m

Wellblech

einschließl.

seitlicher

Über

deckung

łueinoin

-spun^s

-jaPIAl

91{0î?p

-sgimps

-.lanf)

ItpztrajpAY

snipug

O 03 CD O CO -^1 1-1 CO 03 lO ^CD03 03HjH CD Ł- CO CO CO OiOOiOO H 03 03 CQ CQ Q303CQC0^

01

05 O © © C- HCOCOt-O (>• 03 CD 03 CO 0 ^ CO H O 03 03 CD 03 HTÿl>OCO

i—l 03 03

CD 1—l nh C— 05 CO CD 03 1—I 03 iO 03 CO CO CO CO Th CM © 05 t-(jq CDt-03003l>-03i-(03^

iO    03    03    iO    i—l    CD CO    O CO 03

O    CO    Tti    Tfl    O    0    i—    h- 03 03

JŸJ i<iO0l>CO 1O0C-OOO

O    CO    l>    lO    03    03 CO    CD 03 1—(

iO    03    03    le—    iD    CO    t— [—    CD ifi iO

^    CO    CO    lO    CD    CO^iODC-

ver

zinkt

schwarz

t- 03 CO CD 03 CO iO t-* CO 03

cb oo cb ôo cb

03 03 CO CO ^

CD CO 03 1—I 03 iO CD CO 03

6 .b ô b 6

03 03 CO CO

22-57 25-78 28-22 31-54 33-86 37-21 39-50 42-87 45-15 48-53

03 CO 03 CO CO T—( O O 03 CO

03 CO CO ^ ^ t— 03 CD 03 O iO 03 03 lO 03 CO CD O CO CD i—l i—I 03 03 03 CO CO O 03 CD CO 03 i-i 03 CO O 03 iO C-

2784 6264 3473 7814 4159 9358 4843 10897 5524 12429

D ^ O ^ t-CD iO 03 O lO 03 CO t— 1—1 i—i t-h 03 03 CO

1002

1250

1497

1743

1989

CO 03 1—I 00 CD CDOOO OlQO^D 03 CO T* i-l CO 03 O h CD CO O 03 CO

CO CO 03 O CO

lO O tu    i—I CO CD 03 i—l

^tliOCDt^-CO iO CD t>- CO O

t> CO O iQ i—i |CD 03 03 CO CO iOt>COOOD CO 03 CO CO 03 G CO Ôï lO 4h Ô3ibÔ3QOlb 03 CO CO lO 03 CO -^t¹ iO

CO ^ O lO

^COHiOD 1—l ^ t> O CO

rH H

lOÇf

03 03 03

-^ÓcbÓ3Ó0 ibÔ3Q0ib 03 CO CO    03 CO CO vO

mm³

mm

Banbreite

pro 1

48930

61000

73000

84950

96830

58050

72380

86650

100850

115000)

67840

84610

101310

117940

134510

78300

97680

116980

136210

155360

T—I CO CD 03 03 i—l CO CD 03 03 C— CD iO 'cH "tf¹ C— i—I lQ 03 CO 03 lQ i—i V- iO 03 OO    i—I

O303CO'^'chl 03 CO CO ^ iO

⁴+2X ₄

³-f²X₄

2771

3463

4156

4849

3+2X-r

5542

T—l CO CD 05 03 t'” h iO 03 ntt 03 I— i—l 03 03 CO iO iO

3+2X₄

h — 2r r

mm

25

40

25

50

25

25

09

70

-q09ia J9p gpgjg

400

300

300

300

9ji9jqn9po^

100

100

100

100

mm

9qoqngp9M

06

100

110

120

(zj^Aïqos)

95[0ipq09ia

CO

OiOOûO OiQOiQO © iO © O © OiOOiOO O 03 iO tr— O 0 03iQC-O 003i0t-0 O 03 iQ C-O PPPPŚC    HHHHŃ bbbbôq

Pronl-

Nr.

i—I 03 CO »O i-i03CO^PiO

h Nco ^ in i—! N co O

VII

VIII

Trägheitsmoment : 8 h3 Ï92

a) J =

(9 Ti — 28) n³ — 24 (it — 3) n² + 24 (iu

— 2) n + 32

î-t

CO

CO

ISO 1-^ h-i 1-* I—'‘HHH■ I—¹^h^t-^OOOOO

ôoôab-bcid’rf^obisbt-^ôcôab-^crid»

K = 023377 0-24622 0-25837 0-27023 0-28180 0-29309 0-30412 0-31489 0-32540 0-33568 0-34571 0-35553 0-36512 0-37451 038370 0-39270

c)    J = x[^b³+b²(h-D)+łb(h“D)²+y(łl“D)3

h² 8

d)    J = (o-103+0-093 yj

c) Rollbalkenblech.

Wellenhöhe . .

10

Wellenbreite . schwarz verzinkt

Dicke

Länge . . Deckbreite

20

0-50

0-65

2-0

380

T-H CO

mm

0-50

0-65

3-0

390'

mm

d) Jalousie-Wellblech.

mm

mm

Gewicht

Widerstandsmoment

Querschnittsfläche für 1 m Tafelbreite für 1 w² Wellblech für 1 m Tafelbreite

und 1 mm ßlechstärke

m'À

kg

cm³

25

10

13-8

30

15

15-7

40

20

15-7

50

20

13-8

50

25

15*7

I—i I—i H-¹ I—¹ H-k

tOOWMO oh ob ob ob ob

Man stellt es her aus Flußeisen und Flußstahl. Die Dicke = 1*000—0’375 mm.

2. Bombiertes Wellblech.

Unter bombiertem Wellblech versteht man ein gerades Wellblech, das nach einer Kurve, gewöhnlich nach einem Kreissegment gebogen wird. Da es wie ein Bogenträger wirkt, so hat es eine wesentlich größere Tragfähigkeit als das gerade.

Bezeichnen wir mit:

| des Bogens

1 die Stützweite f die Pfeilhöhe

bei Decken : f = —

F die Querschnittsfläche (»s)| des Wellblechs W das Widerstandsmoment (mmz)\ pro 1 m Baubreite g    das Eigengewicht    des Daches    (kgIm²    Grundriß)

p    die Schneelast    „    „

q    =g-fp    »

e die Entfernung der Spannstangen, k die zulässige Inanspruchnahme (kgfern²)

T die Tragfähigkeit (kgjm²)

und zwar k. und T. für gerades und k₉ und T₉ für bombiertes Wellblech.

kx = 1000 k₂ = 500—600 = 1200 = 500

kg/cm²

„ bei Decken „    „    Dächern

„    „    (nach d. „Hütte“: für Zug u. Druck),

so ist:

T = ±2 -

(l + Ff

100 k<

— 250 k^ W kj ) ¹

Die größte Spannung max a im Wellblech tritt in — auf. Sie ist für

einseitige Schneelast zu rechnen, da diese nahezu dieselbe Wirkung hat wie der Winddruck, und der größte Winddruck mit der größten Schneelast nicht zusammentrifft.

Die Inanspruchnahme auf Druck im gefährlichsten Querschnitt:

Ff /

max 8« ⁼ (jTv

Der Zug in der Spannstange, für totale Schneelast

max 3Z =

q l² e

«f

Siehe auch S. 320 des II. Teiles

II. Stukkaturblech.

Verwendung: Ersatz für die Stukkaturung und deren Schalung, Wände usw.

Fig. 150.

Nr.

Zulässige gleichmäßig verteilte Belastung in Jcg/m2 8 bei einer Inanspruchnahme von 900 kglcm2 und einer Stützweite von m :

mm

0-8 1-0

1-2    1-4    1-6    1-8    2-0

o er⁻ P

o »o o ^ 't o

2310 1480 3610 1670

2910 1860

C. Gewölbte Bleche.

I. Tonnenbleche.

Wölb- und Hängbleche.

1. Wölbblech. Fig. 151.

2. Hängblech. . Fig. 152.

JT.

k-

ic-

-b-

Sie werden aus Schweiß- und aus Flnßeisen hergestellt. Länge: 0’500—3’000 m Breite: 0'500—2‘000 „

Tafelgröße: 4 m2 Blechdicke : 3—10 mm Pfeilhöhe f = (V₈ • • . Via) (b—V)

II. Buckelplatten (Trogbleche).

Die Buckelplatten haben die Gestalt eines Klostergewölbes mit ebenen

Rändern.

Man stellt sie ans Schweißeisen, besser aber aus Flußeisen her.

Fig. 153.

K>—-

Die Gewerkschaft „Union“ in Dortmund liefert Buckelplatten von folgenden Abmessungen :

Nr.

b' f

Gewicht einer Platte in kg hei einer Blechdecke von mm:

mm

6    6-5    7    7-5    8    8-5    9

9-5

10

1490

1140

1490

1098

1140

1098

1098

1000

1098

750

1000

500

750

1630

500

1100

1270

1265

770

1665

GO o O GO O O O o lO o

cBaOt>c5c2^CqcoaDO

-rH tH

TtiHCÜCDP-CDHCDGi lO ‘ OCOlOlQ^OihosCOO

rH

112-5

121-5

lO Lp Lp ip ip lO

66

61

61

51

28-5

12-5

iO lQ o T-( CO CD rX Ô cb OtOCOlOCOrt

105

43

81

113

46

87-5

156-5

91

85

85

iO Lp lO tp lO lO

153-5 161-5

63

76

118-5 124-5

Bezeichnen :

| die Lichtmaße der Wölbung

1 die Plattenlänge b die Plattenbreite b' die Randbreite lt == 1—V b₁ = b—b'

f = (    1, die Pfeilhöhe

r*

\1Ü    15/

p die zulässige gleichmäßig verteilte Belastung in kg für eine Buckelplatte von 1 = 1 m und b = 1 m g das Eigengewicht in kgjm² für die Blechdicke d Y das spezifische Gewicht (siehe S. 161) so ist für:

Ol

o CO Öq 4* O

1—I ZD

»p p

(ja b O H CO

05 fc© o Oo Op t-Ö ö

?9n

rfl r—I O

CO O

p cp ib 6o o co o

CO

© co cb <b o ^ o

CD

CO

O o f- ib © iO o

8'0 mm 63'2 kgjm 7700 kg.

g = FdT. F = 1 b -{- 2

f²

1 ²-4-b ²

Il \

II. Fassoneisen.

Die Fassoneisen werden gewalzt. Ihre Gestalt muß möglichst einfach sein, damit man sie leicht walzen kann, und damit Verbindungen einzelner Fassoneisen miteinander leicht durchgeführt werden können.

Die bereits in der Werkstätte zusammengesetzten (vernieteten) Teile der ganzen Eisenkonstruktion sollen, um den Transport nicht zu erschweren, nicht länger als 14 m und nicht schwerer als 500 kg sein.

Um eine Einheitlichkeit in die Formen der Fassoneisen zu bringen, wurden Normalien aufgestellt; so vom österreichischen Ingenieur- und Architekten-Verein die „Typen für Walzeisen“.

1. Stab- oder Staogeneisen.

Die Stärke = 6—180 mm,

Die gewöhnliche Fabrikationslänge == 5—7 m.

a) Rundeisen (Querschnitt: Kreis).

d ^ 140 mm: aus Schweiß- und Flußeisen, d i> 140    „ : „ Flußeisen.

b) Quadrat- oder Vierkanteisen (Querschnitt: Quadrat).

d ^ 130 mm aus Schweiß- und Flußeisen „ Flußeisen.

d> 130 „

c)    Sechseckeisen* (Querschnitt : Sechseck).

d)    Achteckeisen (Querschnitt: Achteck).

2. Flacheisen (Querschnitt: Rechteck).

Man stellt sie aus Schweiß- und aus Flußeisen her Die gewöhnliche Fabrikationslänge = 7 m.

Breite

Dick

mm

mm

10.11

12.13

14.15

16.17

18.19

20

22

24

26

28

30

32.34

36.38

40.42

44

4,5

10

11

12

13

14

15

16

18

20

22

46.48

50.52

55.60.65

24,26

70 75.80.85 90 95.100 105

28

110.115

120

Breit- und Universaleisen.

4—25

Breite: 120—700 mm Dicke :

Die gewöhnliche Fabrikationslänge — Im.

Bandeisen.

Breite: 10—105 mm

Dicke: 1*00—4*00 mm kurrentes Bandeisen 1*50—4*00 „ Spezial- „

Schließeneisen.

Schließen

eisen

Breite

mm

Stärke Gewicht kgjiîà.m

mm

Ol

CO

r:

^CO^IMOCO

r-1 t—( r-H rH

ts? 05 rfi. O¹ -4 ©

ob © ci Ó ^ 03

Länge: 2*5 m

Nr. n heißt: in 1 Bündel zu 50 kg sind n Stück.

3. T- Eisen

Doppel-T-Eisen, J-Eis en.*)

Sie spielen im Bauwesen eine hervorragende Rolle, namentlich als Träger (Traversen)

Fig. 154.

S Steg

F Flanschen: Oberflansch und Unterflansch h Steghöhe b Flanschenbreite 8 Stegdicke: konstant

d mittlere Flanschdicke, da die Flanschen einen Anzug von p °/o haben.

Ç~V~-rTJT

ff

!*'

*) (Zu 3—15). Ausführliche Angaben enthalten:

Typen für Walzeisen. Herausgegeben vom österreichischen Ingenieur- und Architekten-V ereine.

Deutsches Normalprofilbuch für Walzeisen zu Bau- und Schiffbauzwecken. Herausgegeben vom Vereine Deutscher Ingenieure, vom Verbände Deutscher Architekten- und Ingenieur-Vereine, vom Vereine Deutscher Eisenhüttenleute.

Die J_-Eisen werden nur aus Flußeisen hergestellt.

Ausgenommen die Bauträger Nr. 18a, 22a, 24a und 28a und einzelne Abmessungen der Profile für Schiffbau und Waggonbau und der Kleineisen-Profile gilt:

h <. 160 mm h >> 160 mm

Flanschbreite b Stegdicke o

Flanschdicke d

0"4 h -f- 20 mm 0"3 h -f- 36 mm 0-03 h-f 1-6 „    0-04 h

Anzug

f-t o,

fcO

| ö töd>

§

o ? oj o?

Diese Abmessungen werden stets auf den nächsten ganzen mm abgerundet.

a) Bauträger*).

Profil-

Nr.

mm

kg! lfd. m

cm²

cm³

1-5    §

OO'OÜ’WOCOOOCiO'^^OObOWH‘OGOOOOłOtrfHOotOOGO

Ot^^OCOOOCfcOfcOfcOfcOfcOtOfcOfcOfcOfcOfcOt-i|-t|—^‘HHHH‘ t-t

52

60

68

72

76

80

84

90

135

96

99

102

135

105

108

335

111

114

120

150

126

132

141

156

171

190

>p >p

©t—OOÓoÓOGiGiT-HT—lOaĆacOCO-^-HHliOtOtH-lH-COOiT—l-rt<l>-© t-H rH t-H rH rH t-H rH rH rH t—t t—I t-H t-H t-H t-H Ca Ca Ca CO

>r.

dt

lO lO lO

iO ip »p

^^i0ib^^ĆDe*C-CCiQ0 0i0503QÓ5OÓH

H i"H H

6-99

iO

<à\

u»

iO

W ^CD'QOO

rH t-H t—ł t-H rH rH (7^

9-57

12-54

14- 39

15- 83 17-41 19-60 24-07 31-79 28-95 31-57 34-30 41-00 37-11 40-06 46-17 4313 46-32 5293 60-89 60-09 6772 79-83

100-34

127-62

157-56

8-96    24-02

41-16 64-77 79-78 93-19 110-89 13210 182-87 261-53 240-20 272-88 308-38 392-05 352-37 394-23 477-29 439-28 487-65 602-12 728-28 724-68 862-87 1111-75 1615-84 2252-30 3089-56

12-27

16-08

18-46

20-30

22-32

25-13

30-86

40-76

37-12

40-48

43-98

52-56

47-58

51-36

59-20

55-30

59-39

67-86

78-06

77-04

86-82

102-34

131-20

163-62

202-00

10

12

Jt

Sfi

Fußnoten auf S. 187 u. 189.

b) Kleineisen*).

■8

Nr.

mm

Jcgjlid. m

cm

m³

o: 4-

CO o CO Tfl

ÜT O¹

^ o i> co CO io

. o o

CO CO

cb

o co O cp CO CO

Die Kotierung erfolgt durch Angabe der Pronl-Nr. : der in cm ausgedrückten Trägerhöhe.

4. J_-Eisen. C-Eisen, U-Eisen. Sie werden nur aus Flußeisen hergestellt.

Fig. 155.

ßj

T7

fV.

4----Jf

Ji

Bauträger

Kleineisen

025 h -J- 25 mm 0025 h-f 4 „ 1-5 o

0'6 h —j— 4 mm 0-025 h -j- 3 „ 0-06 h —j— 3 „

P°/o

0*6 S

0-01 h + 7

7%

Die Kotierung erfolgt durch Angabe der Profil-Nr.: der in cm ausgedrückten Trägerhöhe.

*) In den zu 3—15 gehörigen Tabellen bedeuten: g das Gewicht des Fassoneisens (kg/Ud. m) f dessen Querschnittsfläche (cm²)

wa dessen Widerstandsmoment (cm³) bezüglich der Achse aa' die xx' Achse gilt J_ Steg .die yy' „    _ „    ||    „

L ist die gewöhnliche Fabrikationslänge (m).

5. "i_-Eisen.

Fig. 156.

Cb

Profil-

Nr.

cm

mm

ka/lfd. m

Wx

mm

cm³

cm³

Bauträger *)

COQOOIMCO^COOOOIM^COCOO

i-ihhhhh(MM(MIM(MCO

03fc2t3fcOIMtOI-‘HHMMH

OGoaii4^tooooairf^03fcoocooi

oooooooooooooo

OiOOlOOOlOOlOOlOOlOO

^^oiOcocDcot-fc-cocoaioio

o©cp©ooQo~q-ęj-qqiqi©

d>ód>ód'ód>ód'óódiód'

ÇÇipippOÇipiOÇOpiOO

Qoâiâiôôb-icMiMcb^Hibibcbt-

T“H T“l ł“H T"H T“"ł l““ł T—I T—I T—(

8-82 6-88 11-82 9-22 14-77 11-52 18-48 14-41 20-23 15-78 22-05 17-20 26-48 20-65 30-68 23-93 35-82 27-94 40-64 31-70 46-50 36-27 51*95 40-52 58-52 45-65 64-59 50-38

15-3

16 4

17-3

18-5

20-0

19-5

20-8

21-8

232

24-2

25-6

26-6

28-0

29-0

Il I K I II I 5 I

lO

15-84

28-64

44-60

67-31

81-00

9331

127-98

165-95

215-23

267-31

333-66

402-00

487-87

574-63

5-59

8-20

10-98

14-89

17- 88

18- 89 2433 29-71 37-00 44-02 53-39 62-24 73-92 84-84

Kleineisen *)

03 to

fco

to

iO

O vO © iO O iO o

(M (M CO CO TU ^ lO

COOKMiOCOhtH H h W (M IM CO CO

^    03 03 fco

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Ol Ol © U¹ 03 fcO

ÓÓPÓÓPP

OOfc-COO^^Q HCOipiONOt« Ai th öq co 4h ib ib

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Qi Ol t- CO (05 iO © i—I t—I Öq CO CO 4H

OO (M <M iO fc- © cp lb t- GO <35 © <M

r—( rH t-H

fc* t- CO H CO 02 H (X)iOOiMNCOl>

io 9 w ip 9 oo ó rH 6q ćo ib cb 6o

0-285

0-550

0-851

1-357

1- 876

2- 506

3- 084

Z-E i s e n.

Sie werden nur aus Flußeisen hergestellt.

Die Flanschen haben keinen Anzug. Sonst gelten die Formeln der C-Eisen.

Bauträger*).

Pr.-

Nr.

mm

cm

kgj lfd.

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28-64    9-88

44-80 16-10 67-31 24-66 93-31 3517 127-98 48-76 165-95 64-53 215-23 84-23

wj Widerstandsmoment für vertikale Belastung bei Verhinderung seitlicher Ausbiegung.

w₂ desgleichen bei freier Ausbiegung zur Seite.

*) Siehe die Fußnoten auf Seite 187 u. 189.

Die Kotierung erfolgt durch Angabe der Profil-Nr.: der in cm ausgedrückten Trägerhöhe.

Die gewöhnliche Fabrikationslänge — 10 m.

6. J-Eisen.

T-Eisen.

Fig. 157.

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Sie werden nur aus Flußeisen hergestellt.

Der Steg hat einen Anzug; die Flanschen sind gleichmäßig dick.

Bei den Kleineisenprofilen hat der Steg keinen Anzug und die Ecken sind nicht abgerundet. Für die normalen Profile gilt h = 0-77 b

d = ô = O'l b —|— 1 mm R = 0-8 d

----- 0’4d = 0-2 d

= 4%

Nr.

mm

cm²

kgj lfd. m

wx

cm³

Hochstegprofile j normale Profile für Baukonstruktionen *)

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3-00

4-98

6-93

9-28

11-97

14-90

18-26

25-87

40-00

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19-58

26-61

33-61

43-51

5309

18-51

22-65

28-32

33-76

41-02

Kleineisen*)

2b

27

27.«

37.

46

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*) Siehe

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u. 189.

7. Belageisen (Zorèseisen). Fig. 158.*)

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Nr.

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cm²

mm

kg/lfd. m

Gewöhnliche Wx Fabrikationslänge

cm³

11

16

110

18

160

35

21

180

55

25

24

210

63

30

42

26

240

260

75

87

95

34

45

37-5

42

45

50

60

69

75

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10-84

13-90

19-32

25-39

30-20

5-87    6-97

8-46 16-01 10-84 24-42 15-07 39-98 19-81 61-81 23-56 80-44

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8. Viertelkreiseisen (Quadranteisen oder Säuleneisen).

Fig. 159.*)

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W₃

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21-45

53-56

108-90

194-11

315-11

65-82

173-36

364-70

665-18

100-12

88-76 235-07 494-28 901-13 1489-99

T—l tH tH r—1 t-H

) S = Schwerpunkt.

**) Über W1} W₂ u. W₃ siehe die Tabelle auf S. 193. ***) Siehe die Fußnote auf S. 189.

f) Siehe die Fußnote auf S. 187.

18

30

300

Tragfähigkeit schmiedeiserner Säulen aus 4 Quadranteisen bei Öfaeher Sicherheit in Tonnen.

25

20

15

10

Nr. des Quadranteisens

14    12

250

200

150

100

mm

10

12

122-1 160-4    170-5 238‘4

82-1 113-2

10239 13594 20376 28735

67

09

6-991

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Ci

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141-9

114-9

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53

4 1 8__6_] 10

26-7 143-8    50-7 | 750

417 1 688    1646 [ 2436

46

39

mm

Mittlerer Durchmesser 2 R -f- 5_

Minimal- und Maximal-Wandstärke 8|d

Querschnittsfläche nach Abzug der Nietlöcher cm

ftuo

mm

Ci

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30-66

26-87

21-23

17-20

15-60

14-21

13-10

11-94

1101

1018

9'44

8-78

8-18

7'64

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30

3-2

36

4‘0

4-2

f.f

46

4-8

5-0

52

5‘4

56

5-8

0-9

7-0

8-0

0-6

100

Trägheitsmoment „

Flanschenbreite b

Säulenhöhe in m

Danb, Hochbaukunde I. Teil.

05

Bedeutung von W1? W₂ und W3 (zur Tabelle unter Fig. 159, S. 192).

Anzahl der zusammengenieteten Quadranteisen

Widerstands

moment

Bezogen auf die Achse

Wx

CLO.'

W₂

ßß'

W₃

9. Winkeleisen.

Sie werden aus Schweiß- und aus Flußeisen hergestellt. Die größte Länge = 14 m.

Es gibt

a)    rechtwinklige;

b)    schiefwinklige: für diese aber bestehen keine Normalien da sie nur ausnahmsweise Vorkommen, und weil erforderlichenfalls rechtwinklige in rotglühendem Zustande auseinander- beziehungsweise zusammengepreßt werden.

Fig. 160.

i.

S = Schwerpunkt.

Die Kotierung der Winkeleisen erfolgt durch:

—i/³- oder b.b'.d d

wobei bedeuten:

b die Breite des einen Schenkels (mm) „ zweiten „    „

b' „    „

d „ Dicke der Schenkel

Eisen.

195

a) Gleichschenklige Winkeleisen.*)

mm

f g cm² kgjm mm

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cm

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28-08

35-14

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20-85

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84-08

101-26

118-64

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35-48

40-36

44-98

134-52

157-48

180-68

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47-78

54’45

60-79

66-80

72-50

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258-96

296-82

33500

373-50

*), **), ***) Siehe die Fußnoten auf den S. 189, 187 u. 196.

13*

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cm² kgfm

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76-95

84-70

92-08

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96-81    370-10

106-77    417-52

116-32    465-34

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95-75

105-55

114-92

123-86

132*40

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120*36    454-58

132-90    512*66

144*97    571*16

156*56    630*10

167*72    689*52

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117-38

129-57

141*25

152-44

163*16

30*05    147-43    551*04

33-42    162*99    621*30

3672    177 97    692-00

39-97    192-41    763-18

43-15    206-31    834-86

90

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22217

238-29

253-81

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236-22    882-68

258-37    982-66

279-80    1083-22

300-58    1184-38

320-70    1286-16

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19- 00 14-82

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33359

355-92

377-49

7342

79-98

86*44

92-63

99-16

360-00    1345-34

390-46    1482-46

420-02    1620-28

448-74    1758-82

476-65    1898-14

120

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25-19

27-36

29-51

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33-75

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594-26    152*26

635-67    163-58

675-94    174-77

715-08    185-88

692-45

746-42

799-25

850-71

900-96

2553*74

2789-68

3026-54

326438

350326

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29-05

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32-95

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1033-46

1100-94

1166-83

1231*16

263*85

282-07

300-07

317-82

1297-31

1382-89

1466-90

1548-97

4793*46

5168-24

5544*26

5921*60

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1777-58

1878-15

2976*65

2073*11

454-04

481-20

508-11

534-77

223161

2359-36

2484-77

2607-88

8257-22

8816-74

9377-98

9940-86

*) Siehe die Fußnote auf S. 187.

**) Das Trägheitsmoment Jx (Jy) gilt für die xx'- (yy'-) Axe. Beide Axen gehen durch S. Jene halbiert den Winkel der Schenkel; diese steht normal dazu.

Schenkelbreite

mm

Gewöhnliche F abrikationslänge

20—35

40—160

b) Ungleichschenklige Winkeleisen. Profile für Baukonstruktionen.

d) normale

b)    abnormale

c)    Profile für den Waggonbau.

d)    Kleineisenprofile

Größe

Gewöhnliche F abrikationslänge

10.    T-Eisen mit Birnkopf¹)

11.    Winkeleisen mit Birnkopf¹)

12.    Abgekantete scharfkantige Winkeleisen (Kleineisenprofile)¹)

13.    Halbe T-Eisen (Kleineisenprofile)¹)

h = 16—40 mm b = 10—23    „

d = 3—6

14.    Z-Eisen (Kleineisenprofile) ¹)

h = 16—40 mm b = 12—20 „ d = 6 = 3—5 mm

15.    Profilierte und glatte Fenstereisen aus Fluß- und Schweißeisen.¹)

Die gewöhnliche Fabrikationslänge — Qm.

¹

Vollständige Angaben enthalten die „Typen für Walzeisen“. Siehe die Fußnote

§ 11. Eisenverbände.

I. Schweißen.

Durch Schweißen können verbunden werden Schmiedeisen oder Stahl bei Verlängerungen, wenn eine Querschnittsvergrößerung an der Verbindungsstelle ausgeschlossen ist. Schmiedeisen ist auf Weißglut zu bringen, Stahl auf Hellrotglut. Die zu verschweißenden Flächen sind zu bestreuen: bei Schweißeisen mit reinem Quarzsand, bei Stahl mit 8 Borax -j- 1 Salmiak -f- 1 Blutlaugensalz oder 5 Borax -f- 1 Soda -j- 2 Blutlaugensalz -j- 4 Kochsalz.

auf S. 187.

II. Löten.

Die zu verlötenden Flächen sind vorher zu reinigen durch Abschaben, Abfeilen und Bürsten mit Drahtbürsten oder Abwaschen mit verdünnten Säuren, Ammoniak u. dgl. und dann zu bestreichen:

a)    beim Weichlöten mit Kolophonium oder Lötwasser d. i. einer gesättigten Lösung von Zink in Salzsäure;

b)    beim Hartlöten mit Boraxpulver.

Das Weichlöten erfolgt bei dünnen Gegenständen (Spenglerarbeiten), das Hartlöten bei Schmied- und Schlosserarbeiten.

Das dünnflüssige Weichlot (Schnellot) ist eine Legierung von 60 Zinn -j- 40 Blei; das strengflüssige Hart- oder Schlaglot ist eine Legierung von Messing -f- Zink oder Messing -|- Zink -j- Zinn.

III. Mete.

Konstruktionsteile aus Schmiedeisen werden in der Regel vernietet, nur ausnahmsweise verschraubt.

Die Niete sind aus bestem weichen Eisen herzustellen.

Der Schaft ist zylindrisch.

lo anfängliche Länge des Schaftes 1, schließliche „    „    „

d Bolzendurchmesser

1₀ = 1-1 \ _j_ 1-33 d Bei Handnietung ist 1, <j 4 d „ Maschinnietung kann 1, auch > 4 d sein.

Der Setzkopf ist angeschmiedet; der Übergang an den Schaft soll konisch sein. (Fig. 161—163.)

Fig. 161.

Nietköpfe. Fig. 162.

Fig. 16B.

Versenkter Nietkopf.

Ix⁻

<----

\-*T-7

\ifi/ °4A*i

K-

I~A-

-K-

Bei versenkten Nieten sind die Nietlöcher trichterförmig zu erweitern (Fig. 163).

Die Nietlöcher soll man bohren, nicht stanzen.

an.

Die zu vernietenden Konstruktionsteile werden genau passend aufeinander gelegt und vorläufig durch Schrauben verbunden. Dann reinigt man die Löcher mittels eines Pinsels vom Staube. Hierauf schiebt man den weißglühenden Niet durch das Loch, stemmt vor den Setzkopf den Vorsetzer und staucht mittels des Schellhammers den Schließ köpf

Durch das Zusammenziehen infolge der Erkaltung preßt der Niet die zu verbindenden Eisenteile fest aneinander.

Wenn die Nietung sehr dicht sein soll, so werden die Blechkanten und die Ränder der Nietköpfe mittels eines stumpfen Meißels niedergestemmt.

Die Nietung erfolgt, wenn der Nietdurchmesser d > 10 mm .... warm d < 10 „ .

Die zulässige Inanspruchnahme des Bleches usw. auf Zug

. . kalt

-----1000 kg {cm²

4

„ Abscherung kg — — kz =

o

„ Laibungsdruck kj = 1*5 kg — 1200 „ Abscherung k's = k.

800

„ Nietes

Die Reibung zwischen den Blechen

= 1000

75

V — 1200 kg lern² Nietquerschnitt.

Sie ist aber nur dann in Rechnung zu ziehen, wenn auch bei unvollständiger Ausfüllung der Löcher die Niete nicht nachgeben dürfen (Hängstangen u. dgl.).

In folgenden Formeln bezeichnen:

P die durch die Nietung zu übertragende Kraft (kg)

Anzahl der Niete

Blechdicke (Dicke des zu vernietenden Konstruktionsteiles) (cm) 5 — 0*5 . ... 1*3 cm

r:

D „ Gesamtdicke aller durch einen Niet zu verbindend. Bleche u. dgl. (cm) D < 2⁻5 d

b „ freie Flanschbreite bei anzunietenden Profileisen (cm) d den Durchmesser des Nietbolzens (cm)

Fi«. 164. d = 1*0 .... 2*6 cm

= 1*0, 1*2, 1*4, 1*6, 1*8, 2*0, 2*2, 2'4, 2*6 cm gewöhnlich = 2 o in der Regel

muß <

o

— d² den Querschnitt des Nietbolzens (cm²).

4

Abstände der Nietmittelpunkte

vom Blechrande

in der Richtung der Kraft

vom

quer zur „ n » nächsten Nietmittelpunkte

IIVIIV

'O ns

Fig. 165.

K-e.-»K.......9i.....y,

in der Richtung der Kraft j e > 2*5 d quer zur „    „    „ J *    ³ =

bei einreihiger Vernietung . e₄ = 2*5 d

• e4f —

„ mehrreihiger „ schief gemessen

3 d.

- Q:

p

P '*

11

--Ó

<?■

1. Einschnittige Vernietung. P 4P    P

fk"7 = «FĘ7 = °'⁰⁰¹²⁷³ —

Vd

4 k 8

+ p-.

d²

= 10*5 + 0*49087 g d

e₄ =

■+>J

Falls d == 2 8 ist, sind:

e‘=Kr)

e₄ =

— = i-S d fl+n^)d = (l + P5708 n) d

a) einreihige Vernietung. Fig. 166.

b) zweireihige Vernietung. Fig. 167.

Die Vernietung ist auf Laibungsdruck rechnen, falls

ZU

Fig. 168.

0-0-

k '

5<4-^d=^d~2-5d

= 4 kz 6

Dann sind :

i j OO H O 6

i\ :

W- ■ va •> 1 l± ■* ⁵*

¹¹ — dSkj 1200d o

|=Wd

(l + nh)d = (l + l'2n)d

Für n = 1 ist : e₄ = 22 d „ n = 2 „ : e₄ = 3"4 d

ei =

e₄ =

KJ

m j*r

Fig. 169.

-O

loj

Ho ï ! 0 \ * i 'Ó !

\ |?s~

Einseitige Laschennietung Falls Druck zu übertragen ist, soll

d = 1-5 8.

Einfache Verlaschung. Fig. 170.

îv

; *x-x -x- ->

■ ei' e, e, e,

2. Zweischnittige Vernietung.

2P

" 2fk' Tr d²k'

= 0-0006366

d²

e₄ =

(l + n

« k',

2 kz ô

£■) d = (l + 1-5708 +d

a) einreihige. Fig. 171.

Doppelte Verlaschung.

b) zweireihige. Fig. 173.

IUl

i s,

ł? L,

r ~s

W;

->**

■% s.

^    L»!;

¹ • • *• S. 'î

Fig. 172.

Fig. 174.

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.....o- -o

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Q- 1 -0

i

-ï..

' A-- s* -J< . jw-.-x-»

<sd 14 i 7*14 7,1 • lai '15*

Si

Falls d = 2 ô ist, sind :

(¹ + T7t)ir⁼²'5d

(i + -|-ir)d =(1 + 1-5708 n) d

ei =

e₄ =

Die Vernietung ist auf Laibungsdruck zu rechnen, falls = JUd=l-25d

k'

^Ykfd

12

Dann sind :

d ô kj ⁻    1200 d 5

ex und e₄ wie bei (1).

Die Vernietungen haben den Zweck:

A.    die einzelnen Bestandteile einer Eisenkonstruktion mit einander zu verbinden. Man kann beliebig viele Stücke (Stäbe) an einander schließen. Sie können wie immer gegen einander gerichtet sein. Jedes Profil läßt sich derart verbinden.

B.    einen Konstruktionsteil, den man nicht aus einem einzigen Profileisen herstellen kann, aus mehreren zusammenzusetzen.

A.

I. Die zu vereinigenden Konstruktionsteile, d. h. ihre Schwerachsen, liegen in derselben Ebene.

1. Untergeordnete, kleine, schwache Kräfte übertragende Stücke legt man aufeinander und vernietet sie. (Fig. 166, 167) So verfährt man auch bei über beziehungsweise neben einander liegenden Stäben u. dgl. Kann man in den an einander liegenden Teilen die erforderliche Zahl von Nieten nicht anbringen, so ist ein Blech dazwischen zu schieben und jeder der Stäbe mit den notwendigen Nieten an diesem zu befestigen. (Fig. 170).

2.    Liegen die Stäbe genau in einer Ebene, so schiebt man sie anein-der, legt dann auf der einen (Fig. 170), wegen der zentrischen Kraftübertragung, besser aber auf beiden Seiten (Fig. 171, 172) Laschen auf die zu verbindenden Stücke, und nietet sie an diese an.

Diese Laschen sind gewöhnlich Bleche von mindestens 5 mm Dicke. Oft aber ist es zweckmäßiger hiezu Profileisen : zu verwenden J_-, F-Eisen usw.

Ist bei doppelter Verlaschung (Fig. 171, 172) die Laschenstärke — = ¹/₂ Stabstärke, so müssen auf jeder Seite des Stoßes in der ersten und letzten Reihe gleich viel Niete sein. Ist sie aber größer, so kann man in die am Stoß gelegene Nietreihe mehr Niete setzen als in die erste.

3.    Man schaltet zwischen die zu verbindenden Konstruktionsteile (S¹, S₂' u. S₂ " Fig. 175) ein Knotenblech ein (K) und verbindet jene mit diesem.

Knotenblech (K).

Fig. 175.

5.

s;

a) wenn sie aus einem einzigen Stück bestehen, mittels Laschen

(Lx u. L₂).

b) wenn sie aus einer geraden Zahl von Teilen zusammengesetzt sind — indem man die eine Hälfte (S₂') auf die eine Seite und die andere (S₂") auf die zweite Seite des Knotenbleches legt und annietet.

II. Die zu verbindenden Konstruktionsteile liegen in verschiedenen Ebenen.

Man verbinde immer je zwei, die in einer Ebene liegen, nach einem der unter I. genannten Verfahren miteinander. Für schiefwinklige Verbindungen sind schiefwinklig gebogene Laschen zu benützen. Bei untergeordneten, nur schwache Kräfte übertragenden Stücken genügt es, deren Enden umzubiegen, und die Umbüge anzunieten.

B.

1. Ist ein Konstruktionsteil so lang, daß die erhältliche Länge der Eisen nicht ausreicht, so stoßt man zwei oder mehrere aneinander und verbindet sie mit Laschen. Diese sind gewöhnlich Bleche, zuweilen auch |_-Eisen und manchmal F-Eisen, seltener andere Profile.

2.    Ein derartiger Stoß in der Richtung der Höhe beziehungsweise Breite ist bei langen Stücken als sehr unzweckmäßig zu vermeiden.

3.    Den erforderlichen Querschnitt kann man nicht immer aus einem einzigen Profil herstellen. Meistens muß man ihn aus mehreren Blechen, Flacheisen, Winkeleisen usw. zusammensetzen. Diese Bestandteile sind dann miteinander zu vernieten. (Siehe genietete Blechträger, S. 18 des II. Teiles.)

Ist nun ein Bestandteil einer Eisenkonstruktion an einen anderen oder an eine Lasche oder an ein Knotenblech beziehungsweise eine Lasche an ein solches anzuschließen, so müssen folgende Grundsätze befolgt werden:

I. Der Anschluß muß zentrisch erfolgen. Die Schwerachsen der zu verbindenden Stücke müssen sich in einem Punkte schneiden.

II.    Sind nur Zug- oder Druckspannungen zu übertragen, so müssen die nutzbaren Querschnitte (d. s. die vollen abzüglich der Nietlöcher) der zu verbindenden Teile gleich sein.

Die Niete müssen in der Schwerachse oder symmetrisch zn ihr liegen.

Erfolgt aber eine Beanspruchung auf Biegung beziehungsweise Knickung, so sind die Widerstandsmomente der nutzbaren Querschnitte gleich zu machen.

III.    Zahl, Durchmesser und Verteilung der Niete sind auf Grund einer Berechnung so festzustellen, daß die Nietung die Kräfte, welche in dem anzuschließenden Konstruktionsteile wirken, sicher aufnehmen und auf das andere Stück übertragen können.

Ist der Querschnitt an der Nietstelle voll in Anspruch genommen, so setzt man in die erste Nietreihe nur einen Niet, in jede folgende, falls die Breite dies zuläßt, um je einen mehr.

Ist aber der Querschnitt an der Nietstelle größer, als dies die Belastung erfordert, so kann man in die erste Nietreihe so viele Niete setzen, als dies der Querschnitt zuläßt.

IV.    Wenn mehrere Stücke (Stäbe) zu verbinden sind, so schließt man zuerst die aneinander, welche die größten Spannungen übertragen. Dabei sind Druckstäbe den Zugstäben vorzuziehen.

V.    Ist der Querschnitt aus mehreren Profilen zusammengesetzt, so ist es besser, den gesamten Querschnitt an einer Stelle zu stoßen, als mehrere versetzte Stöße anzulegen.

Nietverbindungen.

I. Verlängerungen.

1. von Rundeisen (Fig. 176—185).

Fig. 182.

a) Schraubenschloß (Fig. 176—179). Fig. 176.

b) Schraubenbolzen (Fig. 180—183). Fig. 180.

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Fig. 177. Fig. 178. Fig. 179.

iSFd}

Fig. 181.

Fig. 183.

c) Keile (Fig. 184, 185).*) Fig. 184

j.....Vr'"'

X

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VÎ D~o.,ù *'jtD d\jD

2. von Winkeleisen (Fig. 186—195). Fig. 186. Fig. 187. Fig. 188. Fig 189.

Fig. 185.

Fig. 177, 179, 181, 183, 185: Grundrisse — Fig. 178: Querschnitt. *) Siehe auch S. 209.

Fig. 190.

Schnitt ab zu Fig. 191.

Fig. 193.

Schnitt ab zu Fig. 194.

a-A

a t,

Fig. 191.

Fig. 194.

3. genietete Doppel-T-Blechträger (Fig. 196—198) Fig. 196.

Schnitt ab zu Fig 197.

Fig. 197.

ir

()0

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o<

J.

i.

JO

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IO

Ö<

io

o<

j*

Fig. 192.

Schnitt cd zu Fig. 191.

Fig. 195.

Schnitt cd zu Fig. 194.

Fig. 198.

Schnitt cd zu Fig. 197.

C-l

JL

£-d

ir

II. Eckverbindungen.

Fig. 199. Fig. 200.

Fig. 201.

1. Flacheisen (Fig. 199—207).

Fig. 202. Fig. 203. Fig. 204.

Fig. 205. Fig. 206.

jFig. 207.

Fig. 208.

Fig. 203: Querschnitt zu Fig. 202.

„    „ 205.

«    „ 205.

2. Winkeleisen (Fig. 208—214).

Fig. 210. Fig. 211. Fig. 212. Fig. 213.

» 206:

„ 207: Grundriß

Fig. 214.

I_/vj

<3 :

l ië-Q/î

o Lp

/o o

Fig. 209.

Fig. 215.

3. L-Eisen (Fig. 215—220). Fig. 217.

Fig. 219.

4. I-Träger (Fig. 221, 222).

Fig. 221.

<    )C c

<    > c o

i-

)© ©

Fig. 216.

Fig. 218.

Fig. 220.

Fig. 222.

.O

O <3

Fig. 216, 218, 220, 222: Grundrisse zu den Fig. 215, 217, 219, 221.

III. Abzweigungen.

1. Flacheisen (Fig. 223—230). Fig. 227.

T^Tl

I NIM 1

Fig. 224.

Fig. 226.

TT

Fig. 224, 226: Grundrisse zu den Fig. 223, 225. „ 228, 230: Querschnitte,, „    „ 227, 229.

Fig. 231.

Fig. 237. Fig. 238.

2. Winkeleisen (Fig. 231—233).

Fig. 232. Fig. 233.

3. L u. i- Eisen (Fig. 234-240). Fig. 234. Fig. 235.

I iaoj i _<

KJ

3<fT

>Q

iS 9

Fig. 236.

Fig. 239. Fig. 240.

Fig. 233: Querschnitt zu Fig. 232.

Fig. 235, 238: Querschnitte zu den Fig. 234, 237. „ 236, 239: Grundrisse „ „ „ 234, 237. „    240: Ansicht des anzuschließenden Trägers.

Fig. 241.

IV. Kreuzungen.

1. Flacheisen (Fig. 241—248). Fig. 243.

) lo Illol 1

Fig. 245.

Fig. 247.

( (oo

EL

oo) i

Fig. 242.

Fig. 244.

Fig. 246.

J.

Fig. 248.

2. Winkeleisen

Fig. 249.

Fig. 242, 244, 246, 248: Grundrisse zu den Fig. 241, 243, 245, 247. (Fig. 249-252).

Fig. 251.

/ Ml

Fig. 253. Fig. 254.

3. I-Träger (Fig. 253—263).

Fig. 255. Fig. 256.

[ÔO]

odjbol    Hü] j

ajpl |    f

Fig. 250.

Fig. 252.

Fig. 257.

ei p(

Fig. 250, 252: Grundrisse zu den Fig. 249, 251.

« 256:

„    257: Grundriß „

Fig. 254 : Querschnitt zu Fig. 253.

„ 255. » 255.

Fig. 258.

Fig. 260. Fig. 261.

Fig. 262. Fig. 263.

□ip

io jo

nr

o Ol

Fig. 259.

I OJ IO

m

Fol

nn

Fig. 259: Grundriß zu Fig. 258.

„    261, 263: Querschnitt zu Fig. 260, 262.

Li

IV. Schrauben.

Man verwendet Schrauben statt Nieten, wenn :

1.    man wegen des Materials (z. B. Gußeisen) nicht nieten kann;

2.    die Verbindung nicht fest, sondern beweglich, lösbar oder nachstellbar sein soll;

Fig. 264.

3. der Raum zum Schlagen des Nietkopfes

mangelt ;

4.    der Bolzen länger als der 2’5fache Nietdurchmesser würde ;

5.    im Bolzen Zugspannungen auftreten.

Man benützt scharfgängige Schrauben nach dem System Witworth (Fig. 264).

Die Berechnung erfolgt wie bei den Nieten (siehe S. 200 bis 202).

j*----"t-

Die Entfernung der Schrauben von einander soll > 3'5 d. Bezeichnen :

P die Tragkraft der Schraube {kg) d den äußeren Gewindedurchmesser dt „ inneren

„ Bolzendurchmesser s die Ganghöhe t die Gangtiefe n die Anzahl der Schrauben o die Blechstärke {mm) die zulässige Inanspruchnahme auf Zug „ Abscherung

„ Laibungsdruck k? — 1140

d₂

{cm)

kz = 600 (kgjcm²)

kg = 1000    „

);Ą

so ist:

d = dx —j— 2 t ^2 = d-i —210 — d —j— 2 (t₀ — t) t₀ — 0‘96049 s

—1₀ = 0 64033 s o

wenn d < 60 mm, so ist s = 0 095 -f- 0‘7 mm „ d > 60 ,,    „ „ s = 0-262 Vd

Bolzen

durch

messer

Witworths Skala der eingängigen scharfen Schrauben.

Anzahl der

Außendurchmesser Gewindegänge der Gewinde

auf

Innen

durchmesser

Schlüssel

weite

d₂

(mm)

(engl.Zoll)! (mm) | engl.

1 Zoll die Länge

(mm)

(mm)

r-H

OOCDCO^-aCiO’O’^^rfiOoWOJWMbObOMPHM

‘O* GOfcCCOCîOOîDOSOïO*-J030~4^bOł—*ęCCC

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I—¹ I—¹ H—¹ l--¹ I—¹ I—¹

-^Goot-^tooorf^cnałiNS-<ia:Go^ocr<i-*oito^ia5i—

Mutter und Kopf sind in der Regel sechseckig.

Für die Schraubenmutter gelten: ht =d

D = 1*4 d -f- 0'5 cm Für den Schraubenkopf:

\ = 0-7 d D = l-4d + 0*5 Dabei bedeuten:

hx die Höhe der Mutter beziehungsweise des Kopfes, D die Schlüssel weite.

Unterlagsscheiben von der Dicke 8 und dem Durchmesser Dt :

b) bei Holz oder Stein:

d IO

-^--{-2 mm D1 = 3d

a) bei Eisen: ~ -f- 2 mm

Di —

yD

I. Beanspruchung durch den Zug Z.

di =

Ą/ -f 2 mm = 0-0691 V Z + 2

mm

IL Beanspruchung durch den Schub S.

%- S = 0 00127 S

s

6) zweischnittig: nda²=—-p- S = 0’00064 S

TT kg

S

c) auf Laibungsdruck: nd₂o =    = 0'00088 S

a) einschnittig:

n d₂² =

7T k

III. Beanspruchung durch Z und S.

Für Z allein ist erforderlich: dx

d₃ =

l|/4-k.)/.₊(ïT)

V. Bolzen, Gelenke.

Wegen des exzentrischen Anschlusses sind einschnittige Bolzen zu vermeiden, weil dann Biegungsspannungen auftreten würden.

Es bezeichnen:

P die vom Bolzen zu übertragende Kraft (kg)

d den Bolzendurchmesser (cm)

71

— d² den Bolzenquer-

Fig. 265.

L,

ia

L di

XL

schnitt (cm²)

1. Der Querschnitt des anzuschließenden Stabes sei ein Kreis vom Durchmesser dx

fi ==£*,*

P = 2fkB = f₁k

Fig. 266.

Grundriß zu Fig. 265.

----d,----

at =a

v-

—- = 0-03568

tc k

2Tr = di

V’

-^- = 0*7906 ax =

TC k

= 002523

-ï-a₁...d₁ = a...-ï-a

k a²

a u a²

a = (i-i5... i-23) a f- |a = (i-56... i-48) a

VT

d'i= 2

a = 0-707 a

Die Beanspruchung beträgt:

4P

as ~ iJTçjü au^ Abscherung

Tc a³

auf Biegung

4P    8 \

⁰ =    + °b =    (! + -J) muß < 750 hjlcm

2. Der Querschnitt 4es anzuschließenaen Stabes sei ein Rechteck (b X 8)

fi = b X d

tc h

b 0 = —=. a² = Ą - a² = i-25664 a² =,— = 0-001 P

A_bo = 0-89207 Pb 0 =

2 TC

V"

TC k

= 0-04606

P-i

Man macht: a = o. Sonst ist alles übrige wie bei (1).

VI. Keile.

Fig. 267.

Fig. 268.

ht — h₂ _ 1

20'”25

-Ł- meistens

-f

-jr -

h.

wenn eine Lösung beson4ers verhin4ert wer4en soll.

W/MM

D=x-a

-I

fl

-j~h₂__Xp>

VIII. Kapitel.

Kupfer, Blei, Zink, Zinn und Legierungen.

§ 1. Kupfer.

Verwendung: vorzugsweise zu Dachdeckungen, obgleich nur dort, wo die Bedeutung des Baues dieses kostspielige Material zuläßt.

Linearer Ausdehnungskoeffizient für 100° C =

= 0-001717 — 0-001643 =

582

Schmelzpunkt: 1054° C Spezifische Wärme: 0*0951 (siehe S. 53).

I. Handelssorten.

1.    Rosetten-, Gar- oder Scheiben-Kupfer: dünne Scheiben („Kuchen“) von

30—60 cm Durchmesser.

2.    Barren- oder Platten-Kupfer: 45 cm lange, 8—30 cm breite und 7—8 cm

dicke Platten (Barren).

3.    Granalien: gepulvert oder gekörnt.

II. Bau sort en.

1. Rund- oder Vierkant-Kupfer-Stangen. Die geringste Querschnittfläche = 2"25 cm².

2. Kupfer-Bleche: l'5-6m lang und 0*40—2'5w breit.

Am häufigsten haben sie Längen von P5 bis 2 0 rn und Breiten von 0'75 bis PO m. Zu Dachdeckungen verwendet man Tafeln von 0⁻8 bis 2 ml Größe bei höchstens 10 m Breite und 0’5 bis 1 mm Dicke;

für Dachrinnen, Abfallrohre: Tafeln von 0 8 m Breite und P9 bis 2'5 m Länge. Die dünnen Bleche werden gewalzt, in Breiten bis 2*4 m und Längen bis 10 m; dicke Platten werden gehämmert, in Breiten von l'O bis 2⁻4 m und in Längen von 2 bis 4 »«.

Kup fer blechart en:

a)    Roll- oder Flick-Kupfer: 03—05

b)    Dach-Kupferblech: 0‘5—1*7 mm

am häufigsten: 1*0—L25

c)    Rinnenblech :

d)    Lager

075

7)    •

0-75—1-00 1-00—2-00 über 2‘00

e) Schlauch „ : f ) Feuerkisten,, :

1-23

bis 2-6

a a ss a a

^ 03 to

ÓÓÓ

o o o

5J a    §

S?*

Ï* 3    P

crq

999

rH r-H

CT¹

Zulässige Inanspruchnahme (kgjcm²)

auf

Ab

scherung

150

500

Druck

200

700

1400

Zug

200—400

006

1400

700

Scher-

4000

Druck-

Zug-

Festigkeit

(kgjcm²)

1873

4100

7000

(4000)

1300-2600

2700

(i 0013

3150

2000—2300 ⁷)

> 2000

2000-2300

(2500)

3100 ²) 5100 ³) 4700 ⁴) 5200 ⁶) 5500 ⁶)

> 2300

Proportiona

litätsgrenze

(kg/cm*)

200—300

1050—1400

1200

Elastizitätsmodul (kg/cm²) für eine Beanspruchung auf

Ab

scherung

440000

401200

440000

Zug oder Druck

1100000

1100000

1070000

1150000

(1070000)

1210000

Spezifisches G ewicht

(kg/ma)

8900

8800

8900—9000

8900-9000

8900-9000

8900—9000

8800—9000

Kupfergattung

Gegossenes Kupfer . .

Gehämmertes

Gezogenes

Gewalztes

Kupferblech .

geglühtes . .

gehämmertes

Kupferdraht

Kupferstangen

*) bei 15—150q C ²) falls rein. ³)....⁶) Antimongehalt: ³) 0351 ; ⁴) 0*888; ⁵) 026 ; ⁶) 0‘529%. ⁷) bei mehr als 5 mm Dicke.

3.    Kupfer-Platten : l'O—15 mm dick.

4.    Kupfer-Draht

a)    Muster-Draht: 21'90—1'50 mm dick

b)    Scheiben- „ :    1'50—0'21 „    „

5.    Kupfer-Röhren:

Rohrgattung

Lichter

Durchmesser

mm

Wandstärke

mm

ohne Nath, gewalzt. n gezogen

mit

Feder-Röhren Knie- „

10-250

10—250

40-300

40—300

40-300

1—5

1-5

1—5

2'5—4

25—4

§ 2. Blei.

Verwendung: Dachdeckungen, wenn auch nur ausnahmsweise ; Isolierschichten, Verkleidung feuchter Wände, Unterlagsplatten, Röhren, Einfassung von Fensterverglasungen, Guß von Ornamenten, Statuen etc., Herstellung von Legierungen und zum Vergießen.

Vorzüge: Unbegrenzte Dauer, da es allen schädlichen Einflüssen vorzüglich widersteht.

Mängel: große Kosten; hohes Eigengewicht.

Linearer Ausdehnungskoeffizient für 1° C —

= 0-00002848 =

3ol

Schmelzpunkt: 326° C.

Spezifisches Gewicht: 11250—11400 kgjm³

Beschaffenheit

des

Bleis

Elastizitäts-modul (Jcgfcm²)

Zug-

Druck-

Schub-

Festigkeit (kg/cm²)

weich . . hart. . .

50000

150

125-300

500

L\3 CO

o o

Handelssorten.

1. Bl ei-Blech.

Nr.

Breite

Größte

Länge

Dicke

mm

Gewicht

kg/m²

t-H H t-H rH r—'

2-35—2-45 2-35—2-45 2-35-2-45 2-35—245 2-35—2-45 2-35—2-45 2-35-245 2-35—2-45 2"4—2*3 2-3—2-4 2-3—2-4 2-0—2-25 20—2.25 1 5—2-0 15-20 1-0—1-3 1-0- 1-3 10—1-3

oooooooooooooooooo

oooooooooooooooooo

ÓÓÓÓÓÓÓÓÓÓÓÓÓOOÓOÓOOOĆO

t—i t-H t—' r—I t-H t-H t-H rH ▼—< t-H rH rH t-H

I—^ I—'■ i—¹¹ l—''I—

ötöoicü-jötNicäöd'öa'öööööai

OÜ<-l

Ql Ql

c<

ü'ôü’ôôôôôd'ôôôd'ôâôü'ô

Zu Dachdeckungen verwendet man 0 80—1"00 m breite, 10—15 m lange und 1"5—2"0 mm dicke Tafeln. (Nr. 13—15.)

2.    Bl ei-Platten.

„ 3"1 m

Länge: bis 15 m Breite

Dicke d = 0 25 — 20 mm

0-50 ,,

Für d = 2"25 — 3 mm ist A d*) = 0"25 mm 3-10 „

10 — 20 „

Spezifisches Gewicht : 12 d (kg/in²)

3.    Blei-Draht.

Dicke d = 01 — 20 mm Spezifisches Gewicht: 095 d² (kg/m²)

4.    Walzblei: 0"5—0*75 mm dick.

5.    Bl ei-Röhren.

Rohrgattung

Lichter

Durchmesser

mm

Wandstärke

Rohrlänge

mm

*) Zunahme der Dicke.

4-25

10—80

30—150

15—200

1- 5-3

2- 5—2-75 2—7-5

5—30

2—4

Der innere Durchmesser schwankt zwischen 1 und 150 mm, der äußere zwischen 3 und 166 mm und das Gewicht zwischen 0'08 und 42 00

%/lfd. m.

Außer den gewöhnlichen Bleiröhren kommen auch noch vor: à) geschwefelte,

b)    innen verzinnte,

c)    innen und außen verzinnte,

d)    mit Zinneinlagen versehene (Mantelrohre),

e)    solche mit Kupfereinlagen (mit Blei tiberpreßte Kupferrohre).

§ 3. Zink.

Verwendung: namentlich für Dachdeckungen und deren Nebenanlagen (Rinnen u. s. w.)

Eigenschaften : große Dauer, geringes Eigengewicht, sehr gut formbar, verhältnismäßig billig.

Zerstörend wirken auf das Zink : galvanische Einflüsse, Kohlenteilchen, frischer Kalk-, Gips- oder Zementmörtel.

Linearer Ausdehnungskoeffizient für 1° C:

gehämmertes Zink : 0'00003108 —

gegossenes

0-0000294 = 4 o4U

Schmelzpunkt: 412° C

360    „ für gegossenes Zink

Zwischen 100 bis 150° ist es geschmeidig.

Es verbrennt bei Luftzutritt mit bläulicher Flamme.

Feuchte Luft erzeugt eine dünne, schützende Schicht aus Zinkoxyd. Die Elastizität ist gering und hängt ab von der Temperatur und der Art der Bearbeitung.

Zinkgattung

Spezifisches

Gewicht

(kg/m³)

Elastizitätsmodul (kg/cm²)

Zugfestigkeit

|| Faser | J_Faser

Druckfestigkeit

(kg/cm²)

7200

150000

1315—1900

2500

900—1000

Zinkblech Zinkdraht ; Gußzink

"1

f 7125—7300 1 7130—7200

6860

(950000)

150000

(526)

880

Die Dehnbarkeit hängt ab von der Art und Größe der Inanspruchnahme und von der Temperatur.

Zugfestigkeit (kg/cm²) bei 16° C

16° 100° 155° 175°

Inanspruchnahme

Dehnung in °/0 bei °C

parallel zur Faser . . normal „    „    . .

1900

2500

CO xO

40 100 40 20 80 26

Handelssorten.

1. Gußzink (Kaufzink): 4 cm dicke Platten.

Y erwendung :

a)    Gießen;

b)    Verzinken von Eisenblech, Eisendraht;

c)    Herstellung von Legierungen.

Zinkguß ist gegen Rosten zu schützen durch einen

a)    Anstrich oder

b)    Metallüberzug.

2. Glattes Zink-Blech.

Tafelgröße : 0*65 X 20, 08 X 2'0, PO X 20, PO X 225, PO X 25 m. Größte Breite = 165 m Länge — 3'00 „

a) Schlesische Zinkblechlehre.

Neue Skala

Alte Skala

Nr.

Tafel dicke

mm

Gewicht kglrn²

Tafeldicke Gewicht kg/m²

mm

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

0100

0143

0186

0228

0250

0-300

0-350

0-400

0-450

0-500

0-580

0660

0740

0-820

0-950

1-080

1-210

1-340

1-470

1-600

1- 780 I960

2- 140 2-320 2-500 2-680

072,

103!

1*34

1-64

1-80

2-16

2-52

2-88

3-24

3-60

4-18

4-75

533

5-90

6-84

7-78

8 71

965

10-60

11- 50

12- 80

141

15-4

16-7

18-10

19-3

0 100, 0143 0-186 0-228 0271 0318 0-366 0-413 0-460 0-554 0-648 0-743 0-837 0-932 1-025 1-119 1-309 1-497 1-686

1- 873

2- 062 2-252 2439 2-631 2-817 3000

0'70

1-00

1-30

1-60

1-90

223

2-56

2-89

3-22

3-88

4-54

5-20

5-86

652

7-18

7-84

9-16

10- 48

11- 80

13- 12

14- 44

15- 76

17- 08

18- 40

19- 72 21-70

Für die Nr. 1 — 7 werden Preiszuschläge verrechnet, ebenso für die Tafelgröße PO X 2"5 m bei den Nr. 8 — 26.

b) Belgische Lehre:

Für die Nr. 1 — 4 sind die Dicken: 0‘05, 0‘10, 0'15, 020 mm: sonst wie bei der schlesischen Lehre.

Man verwendet Zinkblech

Nr. 1 bis 8 für Fenstervorsätze, Siebe;

9 und 10    Laternen, Lampen, Wandbekleidungen;

11 und 13    Wasserrinnen, Eimer;

Abfallrohre, Ausfütterung von Bodenrinnen;

„ 12 und 13 Dachdeckung, Eindeckung der Säume, Ixen, Brand und Feuermauern, Kauchfang-, Lichthof-, Mauer-, Oberlichten-Einfassungen, Abdeckung von Gesimsen, Bailustraden;

„ Einlaufstutzen, Wassersammelkessel, Glasrahmen für Dachoberlichte, liegende Dachfenster;

„ Dachdeckung, Dachrinnen ;

„ Kiesleisten der Holzzementdächer;

„ 15 und 16 „ Badewannen;

„ W asserkisten ;

., 18 bis 26 „ größere Wasserbehälter.

12

13

14

15

17

3. Zink-Wellblech.

Schlesische Aktien-Gesellschaft für Bergbau- und Zinkhüttenbetrieb :

Profil

Stärke

A bis Nr. 16

E bis Nr. 12

Tafelgröße

Wellen-

Breite Länge Breite Höhe Länge mm mm mm

Querschnitt- Gewicht*) Widerstandsfläche*) (cm²) n v f 1 2 moment (cm⁸) für 1 m w/ •    für 1 m

Wellblech Tafelbreite

Tafelbreite

und für 1 mm Blechstärke

diC^ÓGÓdbÓGÓ^GÓdi O ÛO ^ t\D CO CO

ooooooo

ćarócbó^cbcbcbPćcicŃi

117

100

110

CO l>

D- CD CD

60

20

55    175

32    123

32 135 14    68

6    24-8

15-0

12-3

12-3

11-3

12-4

10-8

8-86

8-86

8-14

8-93

19-9

9-9

CD 05 cp 05 CO tH

A, B und C sind der Länge nach gewellt D und E „    „ Breite „    „

E ist nur auf Schalung oder Lattung zu verwenden.

Die Uberdeckung im Längenstoß soll zwei Wellen umfassen.

Bei A, B, C und D ist für die Überdeckung im Längen- und im Seitenstoß einschließlich Befestigung auf den Platten ein Gewichtszuschlag von 15 bis 18% einzustellen.

Bombiertes Zink Wellblech (Profil A).

Der Bombierungshalbmesser >15 m.

*) Für eine Blechstärke von 5 mm sind diese Werte S -mal so groß.

§ 4. Zinn.

Verwendung: Verzinnen des Eisens, der Bleiplatten und Bleiröhren und Herstellung von Legierungen.

Spezifisches Gewicht: gewalzt od. gehämmert: 7300—7350 kg/m³

7200

r>

gegossen :

Elastizitätsmodul: 400000 kgjcm2 Zugfestigkeit: 350 kg/cm².

Linearer Ausdehnungskoeffizient: 0'00001938 — Schmelzpunkt: 230° C.

I. Handels Sorten.

a)    60 kg schwere Stangen,

b)    5—6 kg schwere Stangen, Bollen,

c)    Körner.

Banka

Nach dem Lande, dem es entstammt, unterscheidet man: (bestes), Billiton-, Malakka-, australisches, englisches (Lamm-)Zinn.

ll. Bausorten.

ä) Zinnrohre:

innerer Durchmesser — 3—60 mm, äußerer    „    = 5—66 mm

Gewicht = 0'9—4" 72 kgßfd. m.

b)    Stanniol (Zinnfolie): 0'2....0‘008 mm dick.

c)    Verzinnter Eisendraht.

§ 5. Legierungen.

1. Messing (Gelbguß): 70—57% Kupfer -f- 30—43% Zink

Kupfer

Stollberger Messing .    .    64'8

Englisches

. . 66'7

Zink

Blei

Zinn

32'8    2-0

33'3

0'4

a) Messingblech

0"5 X 2¹0 m große und 0"1 —10 mm dicke Tafeln.

Dicke

Breite

Länge

Spezifisches Gewicht (kg/dm³)

8'520—8'620 8"550¹)

a) Koll-Messing 0T2—0"40 mm 120—460 mm 6¹5 m ß) Bug- „    0"3—0"2

’f) Tafel- „    1—17    „ „

b) Messingdraht : 18"80—0"19 ,,

-,    „ schrauben: 3"5 — 8¹5 .........

d) Gußmessing.............

Messing ist härter als Kupfer und sehr dehnbar. Die Härte und die Festigkeit wachsen mit dem Gehalte an Zink, die Dehnbarkeit mit dem an Kupfer.

., 180—2-60 „ 1-0—3-5 m 300—650 „ verschieden.

c)

. . 8-430—8-730 . .    8-687¹)

. . 8-400-8-700

2.    Tombak oder Rotmessing :

(kg/dm³)

8- 788

9- 000 8-606

über 85°/₀ Kupfer -\- unter 15% Zink.

a)    Tombakblech.............

b)    Tombakdraht.............

c) Gußtombak    .    ...........

3.    Weißmessing:

unter 50—20% Kupfer -f- über 50—80% Zink

8-400—8-700

4.    Argentan oder Weißkupfer:

Kupfer -f- Zink -f- Nickel........

5.    Britannia-Metall:

Kupfer -f- Zink -f- Zinn -j~ Antimon .... 7'320 —7'360

6.    Delta-Met all: Kupfer -f- Zink -f- etwas Eisen

7.    Doppel-Metall oder Bimetall: Kupfer -j- Stahl .

8.    Bronze (Rotguß): ist dichter und härter als Kupfer.

Kupfer Zinn

a)    Glocken-Bronze: 75% 4~ 25%

b)    Kanonen- „

c)    Medaillen- „

d)    Spiegel- „

e)    Statuen- „

/) Phosphor- „

g)    Aluminium- „

h)    Maximum- „

90 „ -f-10 „ 98 „ + 2 „

etwas Zink .    .

68 „    4- 32 „    -f-    „    „    . . . . ..

88 „    —J— 10 „    4~    2%    „    4“ etwas Blei.

90 „    4~ 9 „    -f-    0'5 bis 1"00% Phosphor

90 „    —    4"    19%    Aluminium .    .    .

55 „    4- 2 „    4-    43% Zink.....

8-700-9-100

8-800

8-780

8-600

8-400

7-680

Linearer Ausdehnungskoeffizient für 1° C:

Messing, gegossen: 0"00001875

533

Messingdraht :

0-00001933

0-00001820 =

Bronze:

Schmelzpunkt:

Messing, gegossen: 900° C. Bronze :    ,,

Legierung

Elastizitätsmodul kg fern²

Proportionalitätsgrenze kg /cm²

Messing.......

„ _ gegossen . . Messingdraht . . . .

Rotguß........

Kanonenbronze . . .

verdichtet Glockenbronze . . .

Deltametall.....

„ hart gewalzt

••

1000000

650000

800000

1000000

900000

1100000

1100000

320000

997700

650

900

300

900

2200

Festigkeit der Legierungen.

1. Zugfestigkeit (kg/cm².)

Messing Messingdralit Gußmessing . Rotguß

Argentandralit hartgezogen . ausgeglüht Bronze

Kanonen-Bronze

1200—1500

3450

1650

2000

7200—8000

5200

„    verdichtet

Phosphor-Bronze......

unausgeglühter Draht aus Phosphor-Bronze ......

Aluminium- „    .....

Maximum-    ......

o o © o o o

O <M O CO CO "'tf

11200

5130

12020

Glocken-Bronzedraht ungeglüht 3 00 mm dick

7600

0-9

••

••

14000

6800-4600

7100—4800

Silizium-Bronzedraht 3'00 mm dick

0'9

Delta-Metall .

7800—6500

8500—8000

3400—3700

hart gewalzt .    .    .

überschmiedet .    .

5880

3600

2. Druckfestigkeit (kg jem².)

Messing Gußmessing . Aluminium-Bronze Deltametall .

oooo

OIÜ® ^ GO L" Ol o 05 05

IX. Kapitel.

Glas.

¹

Mittelwerte.

§ 1. Eigenschaften des Glases.

1. Allgemeines.

Die Verwendung des Glases im Hochbau hat in der Neuzeit einen gewaltigen Aufschwung genommen. Während es früher nur für die Verglasung von Maueröffnungen (Fenstern, Glastüren) benützt worden ist, verwendet man es heute immer mehr auch für Dächer, Decken und Wände. Dieser mächtigen Ausbreitung des Glases hat namentlich die fortwährend steigende Verwendung des Eisens die Wege gebahnt.

Das Glas wird gewonnen, indem man Kieselerde (Quarzsand) mit Kali (Pottasche) oder Natron (Soda) unter Zusatz von Kalk oder Blei (Bleioxyd) zusammenschmilzt.

Gutes Glas soll möglichst farblos, durchsichtig, glänzend und hart sein.

Kieselerde macht das Glas hart. Der Kalk macht es dicht, hart, zäh, elastisch, glänzend, strengflüssig ; er ersetzt einen Teil des teueren Kali oder Natron.

Kaliglas ist härter, aber minder widerstandsfähig als Natronglas. Dieses eignet sich daher vorzüglich zu Fensterscheiben. Kali-und Natronglas sind farblos oder grünlich.

„Flint glas“ wird durch Zusammenschmelzen von Feuerstein (englisch = Flint) mit Bleioxyd gewonnen.

Bleiglas hat einen schönen Glanz, ist sehr elastisch, aber weich, wird bald matt und trübe und geht durch äußere Einflüsse leicht zu Grunde ; es wird namentlich durch Salpetersäure rasch zersetzt.

Manganhaltiges Glas wird, dem Lichte ausgesetzt, rötlich-violett ; es eignet sich daher nicht für photographische Ateliers oder für Gemäldegalerien.

Hartes Glas ist fester als weiches.

Sorgfältig gekühlte Gläser haben eine große Elastizität ; zu langsam gekühlte sind sehr weich, entglasen leicht und werden bald undurchsichtig ; zu rasch gekühlte sind sehr fest, aber auch sehr spröde.

Zerstörend auf das Glas wirken insbesonders: Ammoniak (bei Stallfenstern) und Wärme verbunden mit Feuchtigkeit (Treibhäuser).

Das Glas ist stets luftig zu. verpacken und an trockenen Orten aufzubewahren.

2. Gefärbtes Glas.

Man unterscheidet:

1.    in der ganzen Masse gefärbtes Glas: die ganze Glasmasse wird mit dem Farbstoffe vermischt. Es ist:

d) durchsichtig,

b)    durchscheinend,

c)    undurchsichtig: Milch-, Bein-, Opal-, Alabaster-Glas.

2.    einseitig gefärbtes Glas (Überfangglas): farbloses Glas wird mit einer dünnen Schichte gefärbten Glases überzogen.

3. Dekoriertem Glas.

Die Dekoration erfolgt durch:

1.    Einbrennen,

2.    Gravieren, mittels Diamant oder elektrisch glühend gemachtem

Platindraht,

3.    Schleifen, mittels Sandsteinen oder Schmirgel,

4.    Polieren,

5.    Ätzen, mittels Flußsäure. Die Oberfläche des geätzten Glases ist glatter als die des mattierten; es schmutzt daher nicht so leicht.

6.    Mattieren durch Ätzen mit Flußsäure oder Sandblasen oder Mattschleifen. Es wird ganz oder in Mustern mattiert und ist undurchsichtig.

Mattglas: ist 2 mm dick.

7.    Gerippte, geriffelte oder gemusterte Oberflächen. Rippenglas ist 2 mm dick.

Geripptes oder geriffeltes Glas kann aus jeder Glasgattung hergestellt werden. Es ist undurchsichtig, läßt aber das Licht besser durch als mattiertes Glas.

8.    Mousselin-Glas hat gewebeähnliche Muster auf der Oberfläche. Es ist undurchsichtig und schöner als das mattierte Glas.

Dicke = 2 mm.

4. Fehler des Glases.

a)    Ungelöste Quarzkörner als Höcker auf der Glasoberfläche.

b)    Bläschen, sogenannte „Gispen“.

c)    „Schlieren“, „Winden“.

d)    Trübe Stellen.

e)    Haarrisse.

f)    Windschiefe Flächen.

5. Prüfung des Glases.

1.    auf Güte: man reinigt das Glas mit Alkohol, legt es durch 24 Stunden über eine Schale, in der sich starke, rauchende Salzsäure befindet, und die mit einer Glasglocke überdeckt ist, und läßt es danach in einem vor Staub und] Ammoniakdämpfen vollkommen sicheren Schranke durch 24 Stunden trocknen. Mangelhaftes Glas nimmt einen weißen Beschlag an; mittelgutes einen zarten Hauch.

2.    auf Widerstandsfähigkeit gegen die Atmosphäre : man kocht Stücke des Glases in konzentrierter Schwefelsäure oder in Königswasser. Gutes Glas bleibt klar und durchsichtig.

3. auf Farblosigkeit: man legt mehrere Scheiben auf ein weißes Papier. Je weniger sich dieses verfärbt, desto farbloser ist das Glas.

6. Spezifisches Gewicht. (kglm³)

Mittelwert Grünes Fensterglas Halbweißes „

2600

2640

Gewöhnlich weißes Fensterglas Spiegel- oder Krön-Glas .    .    .

Kristall-Glas.......

Flint-

Kalk-

Blei-

2270-2600

(2640)

(2460)

2450-2720

(2460)

2900-3000

(2890)

3150-390

(3330)

2400-2800

3000—4900

7. Ausdehnungskoeffizient

infolge einer Erwärmung um 1° C

= 0'00000861 der Länge.

llbl

8. Schmelzpunkt: 1200° C.

9. Festigkeit.

Die Bruchfestigkeit des Drahtglases ist l'4mal so groß wie die des gewöhnlichen Glases.

Die Sicherheit einer Glaskonstruktion soll eine 2- oder 3fache, bei Drahtglas eine 5fache sein.

Bezeichnen

1 die Stützweite Breite

b „ d „ Dicke

P ,,

der Glastafel (cm)

zulässige Einzellast in der Mitte von 1 (kg) q „    „ gleichmäßig verteilte Belastung (kgjm²)

a den Sicherheitsgrad (= 5)

so ist für

Weich-Glas P =

53 bd²

Draht- „ P = —

1    265 b d²

a 1-681+ d    1-681-f d

1    22-3 bd²

a 0‘07921-J-d    0-07921 +d

4"5.bd²

Biegungs-

200 + 160(1-5 —d)

1000

Druek-

Festigkeit (kg/cm²)

B*)

A*)

1500

25

923

1940

1421

2241

1531

2180

375

70

125

70

200 + (l-5-d)⁸160

i-i Ico

Zug-

250—300

176-3

1400

100-2

66-5

161—179

203

179

Elastizitätsmodul (kgjcm²)

700000—800000

791700

701500

699000

547700

750000

750000—800000

Glasgattung

Fenster-Glas .    .

Spiegel- „.....

Kristall- „

a)    ungefärbtes

b)    weißes oder farbiges

Flint-Glas

Grünes „    .    .    .

Crown- j, .    .    .

Geblasenes Glas .    .

Gegossenes „    .

Roh-Glas .    .

Preß-Hartglas

*) A für Zylinder. B für Würfel.

§ 2. Glasarten.

I. Tafelglas.

Gebogene Tafeln macht man aus extra starkem geblasenen Glase oder aus poliertem dünnen Rohglase.

A. Geblasenes Glas (rheinisches Glas).

Es hat eine größere Festigkeit und größere Widerstandsfähigkeit gegen Hagelschlag als gegossenes Glas. Die innere, glänzende Seite („Glanzseite“) ist widerstandsfähiger als die äußere, rauhe.

Es ist aber nur in kleinen und dünnen Tafeln zu bekommen.

1. Walzenglas.

Es wird durch Aufsprengen einer zylindrischen Walze hergestellt. Länge: bis 1’65 m Breite: „    1'02 „

ausnahmsweise auch 305 X 1¹16 m — 3'5 m².

Vs Glas.........

⁴/₄    „ oder einfaches Glas .    .

Ö/4    7)    .........

1'5 mm dick, wiegt 3'6 kgjm

2-5

*)

n )

7¹

„ oder anderthalbfaches Glas . 3

. . 4

„ 10

74 ¹

Es kommt in fünf „Wahlen“ (Qualitäten) vor. Die 1. Wahl ist ganz rein und tadellos, aber sehr teuer. Gewöhnlich benützt man die 2. und 3. ; die 4. Wahl nur für untergeordnete Zwecke (Keller, Speiskammern, Bodenfenster, Treibhäuser, Oberlichten u. dgl.); die 5. nur für Oberlichten.

Gewöhnliches Fensterglas — 2. . .2'5 mm dick.

Geblasenes Spiegelglas ist anderthalbfaches oder Doppelglas.

Der Einheitspreis des Glases wächst im Verhältnisse zu den „addierten Zentimetern“, d. i. der in cm ausgedrückten Summe (1 -j- b) aus der Länge (1) und Breite (b) der Glasscheibe.

„ Doppelglas

Nach der Güte-unterscheidet man:

1.    ordinäres oder grünes Glas: es wird fast gar nicht verwendet.

2.    halbgrünes Glas: nur für ganz gewöhnliche Fenster.

3.    feineres oder halbweißes Glas: es ist bläulich-grünlich, hat Bläschen, infolge der ungleichen Beschaffenheit Streifen und Knoten, sogenannte „Schlieren“, und wolkige Unebenheiten an der Oberfläche. Verwendung: nur für untergeordnete Räume.

4.    ³/₄ weißes Glas: Verglasung von Fenstern, Türen usw.

5.    weißes Glas (Kreide- oder Salinenglas): es ist klar, farblos und stark, aber teuer.

a)    Solinglas: weißes Kaliglas (2, 3 mm dick).

b)    Spiegelglas: weißes Natronglas mit 1...2°/o Bleigehalt.

c)    Kristallglas: Bleiglas.

2. Mondglas.

Es hat einen sehr schönen Glanz, ist sehr dünn und biegsam, hat eine gegen die Mitte zu wachsende Dicke, wovon der Name stammt.

Format

Länge

Breite

ordinäres

hohes

OC -3 05 CO

53 cm 46 „

Gewöhnliches Mondglas ist 1*4 mm dick, wiegt 3‘66 kg\m2 Extra starkes

» 2-1 „

5-5

B. Gegossenes Glas, Gußglas.

Es wird am häufigsten verwendet, weil man größere und stärkere Tafeln erhalten kann als beim geblasenen. Tafeln von 16 m² (für Schaufenster) sind nichts Außergewöhnliches.

Da die Oberfläche des gegossenen Glases der Verwitterung besser widersteht und fester ist als der Kern, so sind .geschliffene Tafeln so zu legen, daß die nichtgeschliffene Seite nach außen zu liegen kommt.

1. Rohglas.

Es ist 4...30 (ja 90) mm, gewöhnlich aber nur 3... 13 mm dick, glatt, geriffelt, gerautet oder mattiert.

Geriffelte Platten sind fester als ungeriffelte.

Rautenmuster schaden der Festigkeit.

Dicke

4—6 mm 6-13 „

Größte Tafeln 2 m²

3 X 5 = 15 m²

Dachdeckungen: gewöhnlich 5, selten über 7 mm dick; stärkeres ist nicht geeignet, es hat dann leicht Gußfehler.

Deckenlichter: 4...6 mm dick, mit parallelen oder rautenförmigen Riefen.

20...26 mm dicke Fußbodenplatten. Gegen Ausgleiten ist die Oberfläche zu „quadriliieren“.

Rohglas -Pflasterwürfel: 16'5 cm dick. Grundfläche : 15 X 15 cm. Gewicht: 9 kg.

Glas fliese: 6...7 cm dick. Grundfläche:

35 X 35 cm. An der Oberfläche befinden sich 1 cm tiefe Riefen oder kreuzweise angelegte Furchen.

Siemens’schem.

Fig. 269. Glasflies.

Fußbodenplatten

gerieftem, weißem oder halbweißem Glashartguß: 2’5, 3'0 oder 3‘5 cm dick. Grundfläche:

15 - 42 X 15-—42 cm.

Dachziegel aus Gußglas: sowohl Flachais auch Falzziegel. Ihr Gewicht = nur ⁵/₆ von dem der Tonziegel. Sie ermöglichen auf sehr einfache Weise einen Lichteinfall.

aus

Daub, Hochbaukunde I. Teil.

15

la. Kathedralglas.

Es ist farbig, mit unregelmäßiger Oberfläche, dämpft das Licht, ist wenig durchsichtig, ohne matt zu sein.

Dicke : 2—3 mm,

Tafelgrüße: 0‘7 X 1"5 m.

2. Spiegelglas.

Es wird gegossen, dann auf beiden Seiten geschliffen und poliert. Es ist weicher, aber schwieriger zu behandeln als geblasenes Glas. Mehr Klarheit erreicht man durch einen Zusatz von 2°/₀ Blei.

Man unterscheidet 3 „Wahlen“ : die 1. und 2. verwendet man fast ausschließlich für Spiegel ; nur die 3. für Bauzwecke.

Dicke: gewöhnlich 4—8 mm, aber auch größer.

Breite: bis 5 m Länge :

Gewöhnlich ist es bis 3 X 5 M = 15 m² groß.

³/₄ Spiegelglas ist 3 . . . 3'5 mm stark.

C. Hartglas (Vulkanglas).

Es wird bis zur Erweichung (Rotglut) erhitzt und dann plötzlich in einem Bade aus öligen Stoffen, Stearin, Sand, Salzen, Ton, Metallen, Wasserdampf usw. auf mindestens 200° abgekühlt und langsam erkalten gelassen. Es ist viel elastischer und härter als gewöhnliches Glas.

Siemens’sches Preßhartglas: rotglühendes Glas wird gepreßt, dabei mattiert oder mousseliniert. Es ist sehr fest, widersteht sehr gut gegen Stoß, Zug und Druck, wird aber nur selten verwendet: da man es nur in geringen Abmessungen bekommt (0’2. . .0'5 m²) ; da es teuer ist, und da man es genau nach der gewünschten Größe bestellen muß, weil es mit dem Diamant nicht geschnitten werden kann.

Dicke: 2—4 mm, für Oberlichten.

D. Drahtglas (von Siemens).

In die Glasmasse ist ein Drahtnetz eingebettet. Dadurch erhält das Drahtglas eine weit größere Festigkeit als das gewöhnliche Glas, insbesondere eine außerordentliche Widerstandsfähigkeit gegen Stöße und verträgt den jähesten Temperaturwechsel. Auch wenn Risse oder Sprünge entstehen, wird die Tragfähigkeit nicht beeinträchtigt, da der Zusammenhalt aufrecht bleibt.

Das Drahtglas ist feuersicher. Selbst wenn es beim Brande zerspringt, läßt es nur den Rauch, aber nicht die Flammen durch, da das Drahtnetz verhindert, daß einzelne Glasstücke herausfallen. Mit Drahtglas verschlossene Öffnungen werden auch von den Baubehörden als feuersichere Abschlüsse anerkannt.

Da es sich mit dem Diamant nicht schneiden läßt, so ist es bis zu einem gewissen Grade auch einbruchsicher.

Normale Abmessungen :

Breite = 25 cm — 1*0 m

m²

Fläche >~

Bei Breiten <C 25 cm erfolgt ein Aufschlag zum Preise von

20% lm2-

Fig. 270.

■^CONXOiOOiOO

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r-1 i—i t—<    ■© ¹© <© ©

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Größte

Gewicht kgjm²

Stärke

mm

Länge

mm

Breite

mm

Größte

Fläche

E. Luxfergläser.

1. Luxferprismen.

Das sind quadratische, 10 X 10 cm große, 4—8 mm dicke Täfelchen aus weißem Kristallglas, deren Außenseiten glatt oder auch gemustert sind, während die Innenseiten parallele Rippen von der Gestalt dreiseitiger Prismen haben, welche die schräg auffallenden Lichtstrahlen derart brechen, daß sie tiefer in den Raum geleitet werden und dadurch auch die vom Fenster entfernt liegenden Teile desselben erhellen. (Fig. 270).

Die Verbindung der einzelnen Glasplatten mit einander erfolgt auf elektrolythischem Wege durch Kupferfassungen. Sie ist nicht nur außerordentlich dicht und gegen Witterungseinflüsse unempfindlich, sondern auch feuerbeständig.

TT

Es ist feuersicher, da es, auch wenn es Risse bekommt, nicht eher zerfällt, als bis die Kupferfassung schmilzt.

Verwendung: auch als Ersatz für die Bleifassungen bei Kirchenfenstern.

II. Glasziegel (Glasbausteine).

Sie geben einen Ersatz für künstliche und natürliche Steine, wenn die Konstruktion lichtdurchlässig sein soll.

1. Glashohlsteine von Falconnier.

Das sind hohle Körper aus Glas, die eine vollkommen geschlossene Oberfläche besitzen. (Fig. 273—281).

Fig. 273.

F. Elektroglas.

Darunter versteht man irgend ein Glas, das wie (die Luxferprismen auf elektrolythischem Wege mittels Kupferfassungen (Fig. 271 u. 272) zusammengehalten wird.

vor

Fig. 271. 1 mm

Sprossen dem Kupferbade

nach

Fig. 272. 2'5 mm

Fig. 274.

Fig. 277.

Fig. 278.

Fig. 279.

©) ) T

k-----o.i iS

Fig. 275.

Fig. 276.

Fig. 2 SO.

Fig. 281.

7,

?'.....O.IO -----

, k-O.OiS-*: [

<—- o,n5—-•-**

Fig. 274, 276, 278, 279, 281: Seitenansichten zu den Fig. 273, 275, 277, 280.

Man stellt sie her aus geblasenem Glase, gewöhnlich aus hellem, gehärtetem, halbweißem Glase ; wo eine größere Helligkeit oder ein

schöneres Aussehen verlangt wird, aus weißem Glase sonst auch aus gefärbtem (gelb, blau, grün, opal).

Verwendung: Fenster, Wände, Decken und Dächer, die sich dann durch ein hübsches Aussehen auszeichnen.

Sie geben ein stark zerstreutes Licht, sind nicht durchsichtig, sondern bloß durchscheinend, haben eine sehr große Dauer; isolieren gut gegen Wärme, Kälte, Feuchtigkeit, Staub, Elektrizität und Lärm, und ein Anlaufen oder Gefrieren tritt nicht ein. Infolge ihrer großen Festigkeit sind sie sehr widerstandsfähig gegen Hagel und gestatten ein Betreten. Bei Eindeckungen von geringer Weite sind stützende Eisenkonstruktionen in der Regel entbehrlich.

Ebene Flächen aus Glashohlsteinen sind gewöhnlich nicht teuerer als eine doppelte Verglasung aus starkem Fensterglas; Deckungen stellen sich meistens billiger.

Verwendung

Gewicht

eines

1 m²

Nr. Glashohl- erfordert steines

kg

Stück

Stall- und Kellerfenster kleine ebene Wandflächen

gewöhnliche Wölbungen j größere ebene Wandflächen j größere Wölbungen

0-40

1-20

0-850

0-70

0-70

1-70

1-00

100

45

67

60

60

45

67

-f- 3 Sand.

Als Bindemittel verwendet man: 1 Portlandzement -j- ¹/₆ Weißkalk

2. Glasliartguß-Mauersteine von Siemens.

Sie sind halbweiß und hohl oder massiv und so groß wie die gewöhnlichen Mauerziegel.

3. Glashartguß-Wandverkleidungsplatten von Siemens.

Dicke: 1*5, 2*2 oder 2'5 cm.

Seitenfläche : 22 X 22 cm, sonst wie (2).

Verwendung: Verkleidung von Wänden.

4. Glasdachziegel.

Um einen Lichtzutritt in Dachbodenräume zu ermöglichen, ohne ein Fenster anbringen zu müssen, verwendet man aus Glas gegossene Glasdachziegel, welche dieselbe Gestalt und Größe wie die Ton-, Flach- und Falzziegel, beziehungsweise wie die Schieferplatten haben.

5. Luxfer-Glasfliese und Luxfer-Multiprismen.

Fig. 282. Luxfer-Glasflies, zum Einlegen in Multiprismen-ßahmen.

Fig. 283.

Luxfer-Multiprisma.

Luxfer-Glasfliese sind ebene Platten ans weißem Glas, welche auf der Unterseite mit Diamantquadern versehen sind, die das einfallende Licht nur wenig zerstreuen und das Durchsehen verhindern, ohne Licht zu absorbieren.

Multiprismen sind prismatische Glasziegel, die eine Brechung der Lichtstrahlen hervorrufen.

Beide werden in eiserne Rahmen mittels Zement

versetzt.

Größen: 63 X 63 X 20 bis 360 X 360 X 35 mm.

V erwendung: Oberlichten, namentlich zur Abdeckung von Lichtschachtöffnungen in den Trottoirs.

X. Kapitel.

Asplialt.

Der Asphalt (das Erdpech) kommt in der Natur selten als reines bituminöses Harz (Erdharz, Bergteer) vor. Gewöhnlich ist er mit Sand, Kalk, Ton, Mergel usw. vermengt und mit diesen zum Asphaltstein zusammengebacken.

Der Asphalt ist sehr weich und elastisch, ein schlechter Wärmeleiter und wasserundurchlässig. Er brennt mit leuchtender, stark rußender Flamme. Bei 20 — 40° C ward er plastisch und bei 100° C schmilzt er.

I. Asphaltstein.

Das ist ein Kalkstein, der von Bitumen gleichmäßig durchdrungen ist. Erhitzt, zerfallt er ; unter Druck und Erkältung backt er wieder zusammen. Man gewinnt aus ihm durch Auskochen mit heißem Wasser oder durch Ausschmelzen den Asphalt.

Gehalt des Asphaltsteins an Bitumen:

Fundort

Gehalt an Bitumen

Val de Travers, Kanton Neufchatel Seyssel, Departement de l’Ain Bastennes, Departement des Landes

Insel Trinidad........

Limmer bei Hannover.....

Lobsann..........

Vorwohle bei Braunschweig .    .    .

Iberg am Harz.......

12-15% 9    „

6-12 „

17

12 „

8-5 „

12

II. Goudron.

Wenn man das aus dem Asphaltstein gewonnene Bitumen reinigt, so erhält man Goudron (Asphaltteer). Es erstarrt bei 10° C und wird bei 40—50° C flüssig.

III. Asphaltmastix.

Das reine Bitumen wird nicht unmittelbar verwendet, sondern vorher in Asphaltmastix umgewandelt, indem man in einem Kessel reines Goudron auf 180° C erhitzt, dann unter stetem Umrühren auf 3 mm Korngröße zerkleinerten Asphaltstein zusetzt und die geschmolzene Masse in 25—30 kg schwere Blöcke gießt. Der Asphaltmastix kann beliebig oft geschmolzen werden, nur soll man jedesmal etwas Goudron beimischen.

Wenn man Guß- oder Stampfasphalt erzeugt, so setzt man 50% reinen, erbsengroßen Sand zu.

IV. Künstlicher Asphalt.

Darunter versteht man künstliche Mischungen aus reinem Kalkstein oder magerem Asphaltstein mit reinem Goudron.

Goudron und Asphaltmastix werden nachgeahmt und ersetzt durch Braun- oder Steinkohlenpech, durch Rückstände von Schieferöl-, Paraffin- oder Petroleum-Destillationen, Petroleumteer u. dgl. als Zusätze zu Trinidadasphalt.

V. Technische Eigenschaften. 1. Spezifische Gewichte (kg/m³).

Asphalt Asphaltstein Trinidadasphalt 1380 1310

Goudron

1070—1160 (1100)

2150

2280

2040³)—2230 (1800) 1966—2020 (1600)

2100³) mit Rieselschotter.

Asphaltmastix Braunkohlenpech 1200 Stampfasphalt Gußasphalt

2. Festigkeit des Asphalts (kg/cm²).

Druck „

Zugfestigkeit 25—36'75 52—148

VI. Verwendung des Asphalts.

Man verwendet den Asphalt hauptsächlich für:

I. Isolierschichten,

II. Bodenbeläge.

1. Stampfasphalt (asphalte comprimé).

Asphaltstein wird gepulvert, gesiebt, bis auf 130° C erhitzt, in geschmolzenem Zustande ausgegossen und hierauf gestampft oder gewalzt.

Stampfasphalt ist besser und fester als Gußasphalt, aber auch teurer.

2. Gußasphalt (asphalte coulé).

Asphaltmastix wird unter Zusatz von 3—5% Goudron bei 150—170° C geschmolzen, worauf man reinen, lehm- und sandfreien 4—6 mm großen Kies oder erbsengroßen Sand zusetzt. Dann gießt man die geschmolzene Masse, ebnet sie und bestreut sie mit feinem 1 mm großem Sand.

Gußasphalt ist billiger, leichter herzustellen, aber minder fest als Stampfasphalt.

3. Agplialtplatten.

Roher Asphaltstein wird gepulvert, erhitzt, in Formen zu Platten gegossen und gepreßt. Diese Platten sind 25 cm lang und breit; glatt oder geriffelt.

Damit sie sich an ihre Unterlage gut anschmiegen, erwärmt man sie vor dem Verlegen an der Sonne oder in heißem Wasser.

Die Fugen füllt man aus mit einem Kitte aus Asphaltmastix, den man in Bitumen schmilzt.

Asphaltfilzplatten.

Breite: 81 cm\

Länge: gewöhnlich 3 m.

Verwendung: namentlich für Isolierungen.

4. Beschaffenheit der Asphaltschichten.

Verwendung

Straßen

F ußwege, Trottoirs, Tor - Einfahrten, Höfe, Perrons, Terrassen, Malztennen, Stallfußböden

Unterlage

Beschaffenheit

der Asphaltschichte

10 bis 20 cm starker Zementbeton aus 1 Portlandzement -J-3 reiner Flußsand -j-5 Schotter.

A.

5 cm starker Stampfasphalt

starker II. „    3-5 „ j Gußasphalt

B.

I. Lage : 5 cm

A.

A.

(3 bis 10 cm starker Zementbeton — wie oben.

P5--3 cm starker Stampfasphalt

B.

B.

Ziegel vollschichte.

C.

2—1'3 bis 1'5 cm starker Gußasphalt

C.

doppelte Ziegelflachschichte.

B und C werden in Zementmörtel verlegt.

Asphaltplatten aus Stampfasphalt in Mörtel gebettet. 3 cm stark für Fußwege, 4'5 —5 cm stark für Toreinfahrten

D.

Bruchsteinpflaster mit Z ementfugenverguß (insbesondere für Ställe).

E.

bei schwachemV erkehr: Mörtelguß

bei starkem Verkehr : 8 cm starke Betonschichte

Asphaltplatten aus Gußasphalt als Ersatz für Gußasphalt P5—4'5 cm stark für Fußwege, Höfe, Keller, Ställe, Scheunen

Verwendung

Unterlage

Beschaffenheit

der Asphaltschichte

Fußböden über Balkendecken

Über die Schuttscha-lnng legt man:

2—1*0 bis 1*5 cm starke Lagen

A.

eine Lage Dachpappe. Darauf gibt man eine 2 cm hohe Sand- oder Lehmschichte.

B.

Abdeckungen von Gewölben

Wasserdichte Keller-Fußböden

festgestampften Lehm, darüber eine einfache oder doppelte in verlängertem Zementmörtel verlegte Ziegelflachschichte. Mörtelguß

trockener, reiner Sand Kies, Lehm oder Ton ; darüber Ziegelpflaster oder eine 6 bis 15 cm starke Z ementbetonschichte

desgleichen

1*5—2*5 cm Asphaltguß Asphaltguß

Isolierschichten

1—2 cm starker Asphaltguß aus 5 Gewichtsteilen Asphaltmastix -j-1*5—1 Goudron -j- 2 Sand

a)    horizontale Isolierschichten: 1*5 cm stark

b)    vertikale Isolierschichten: 0*75 cm stark

5. Asphalt-Pf lasterplatten.

siehe S. 223 des II. Teiles.

6. Asphalt-Granitblöcke

XL Kapitel.

Farben.

I. Lasurfarben.

Man kann sie nicht auf Kalkgrund und nur teilweise zu Ölfarben verwenden; vorzugsweise benützt man sie zum Beizen und Färben.

II. Deckfarben.

1. Wasserfarben.

Der Farbstoff wird in Wasser aufgelöst. Damit sie fester haften, setzt man noch zu: Firnis, Leimwasser oder Kalk. Ein Zusatz von Kali oder Sodalauge ergibt einen gleichmäßigeren Anstrich.

2. Leimfarben.

Als Grundfarbe für sie nimmt man bei gröberen Arbeiten Schlemmkreide, bei feineren Arbeiten Barytweiß.

3. Ölfarben.

Sie sind widerstandsfähiger und wirkungsvoller als die Wasserfarben. Man macht sie an mit

a)    Leinöl. Durch Zusatz von Sikkativ wird das Erhärten beschleunigt; ein Zusatz von Terpentin macht die Farbe flüssiger,

b)    in Terpentin aufgelöstem Wachs: (Wachsfarben).

4. Lacke.

Man erhält sie dadurch, daß man den Ölfarben Harze zusetzt u. dgl.

A.

Register.

Abbinden des Mörtels 97. Abbindeverhältnisse 130.

„ zeit 131.

Abnützung der Steine 41.

Abraum 54, 62.

Abzweigungen bei Konstruktionen Eisen 205.

Holz 30.

Achteckeisen 186.

Ätzen von

aus

Bohlstämme 17.

Bolzen 208.

Bombiertes Wellblech 183. Boraxgips 127.

Borde 17.

Brand 16.

Brennen von Kalk 100.

Glas 221. Steinen 60. Ätzkalk 99. Alaungips 126. Albolith 129. Anlaßfarben 167. Anstriche für Eisen 169.

Holz 11, 13, 14. Steine 59. Argentan 218. Asbestit 95. Asbestkitt 137.

„ zement 137.

„    „ Ziegeln 65.

Brennöfen 65, 100.

„ stube 68. Breiteisen 57, 186. Bretter 17.

Britaniametall 218. Bronze 218. Bruchfeuchtigkeit 47.

„ stein 55. Brunnenziegel 73. Brustzapfen 31. Buckelplatten 184.

C-Eisen 189. Chromitziegel 82. Coalithplatten 94.

C.

„    „ steine 90.

Aschemörtel 105.

„ zement 122.

Asphalt 231.

„ filzplaten 233.

„ platten 233.

„ stein 231.

„ teer 231.

Aufpfropfungen von Hölzern 28 Auswintern 62.

D.

B.

Bandeisen 186.

Bast 6.

Bauholz 17.

Bauxitziegel 82. Bearbeitbarkeit der Steine 45 Beizeisen 57.

Belageisen 192. Bergfeuchtigkeit 47 Beton 138.

Bimssandstein 87.

Bindekraft des Mörtels 133. Bitumelith 128.

Bitumen 231.

Blatt 27, 32.

Blattzapfen 30.

Blech, Blei- 213.

Eisen- 172.

Kupfer- 210.

Zink- 215.

Dachziegel 78. Darrprobe 132.

Dämpfen der Ziegel 71. Dauer von Holz 14.

Stein 46.

Dekoriertes Glas 221. Deltametall 218.

Dielen 17.

Dinasziegel 82. Dolomitzement 128.

„ ziegel 82. Doppelmetall 218. Doppel-T-Eisen 187. Drahtglas 226. Drehwuchs 16. Durcharbeiten 63.

„ treten 63.

E.

ri.

Blei 212.

„ glas 220. Bohlen 17.

Eckverbindungen bei Konstruktionsteilen aus Eisen 204.

„ Holz 32.

Einlassung 31, 33.

Eisen 151.

Elastizität von Beton 142.

Eisen 166.

Holz 23.

Stein 34.

Elektroglas 228.

Engobieren der Ziegel 71. Erhärtungsbeginn des Mörtels 131.

I.

J.

F.

Fällen der Bäume 16. Fällzeit 16.

Fäule, Ast- 15.

„    Kern- 15.

*    Ring- 16.

„ Rot- 15.

„ Splint- 15. Weiß- 15.

Fäulnis 11.

Falconniersche Glashohlsteine 228.

Falz 28.

Farben 235.

Fassoneisen 185.

Fayence 61.

Feder und Nut 28.

Feinjähriges Holz 6.

Feldöfen 65, 100.

Fenstereisen 197.

Festigkeit von Asphalt 232.

Beton 143.

Eisen 160.

Gips 125.

Glas 222.

Holz 24.

Mörtel 103,107,109, 113,118,121, 122. Stein 35, 48, 49.

Ziegeln 84.

Festmeter 17.

Fetter Kalk 100, 105.

Feuer, Schutz gegen 13, 172.

Flacheisen 186.

Flader 6.

Fläche 57.

Flansch 187.

Flintglas 210.

Flußeisen 158.

„ stahl 159.

Formsteine 74.

Frostbeständigkeit der Steine 48.

Fuge, Lager- 70.

_ Stoß- 70.

Furniere 17.

G.

Ganisterziegel 82.

Ganzholz 17.

Gargruben 63.

Geblasenes Glas 224.

Gefüge des Holzes 6. Gegossenes Glas 225.

Gelenke 208.

Gestatte 62.

Gestehen des Mörtels 97. Gewinnung der Bausteine 54. Gewichte, spezifische, von Asphalt 232.

Beton 141.

Eisen 162.

Gips 125.

Glas 222.

Mörtel 103, 108, lll, 113.

Stein 35.

Ziegel 83.

Ziegelmauerwerk 83.

Gewölbziegel 72.

Gips 123.

„ dielen 91.

„ marmor 128.

„ schlackenplatten 92.

„ stuck 127.

Gispen 221.

Glas 220.

„ bausleine 228.

„ dachziegel 129.

„ fliese 225.

„ hohlsteine 228.

Glasieren der Ziegel 71.

Glassteine 229.

„ ziegel 228.

Glühfarben des Eisens 167.

Goudron 231.

Gravieren des Glases 221.

Griffiges Bauholz 17.

Grobjähriges Holz 6.

Grobmörtel 138.

Grundierung 170.

Gußeisen 153.

Gußglas 225.

H.

Hackenblatt 27.

Häckelsteine 55.

Hängeblech 184.

Halbeisen 57.

Halbholz 17.

Halbporzellan 61. Handschlagziegel 63. Hartglas 226.

Hausteine 55.

Hohldielen 93.

„ ziegel 78.

Holz 5.

„ ringe 6.

„ seilbretter 94. Hoffmannscher Ringofen 66. Hydraulischer Kalk 106. Hydraulische Zuschläge 118. Hydrosandstein 87.

Hygiol 95.

Hylol 85.

I-Eisen 187.

Imprägnieren 12. Inanspruchnahme, zulässige, von Beton 149.

Eisen 162.

Holz 25.

Nietungen 199.

Stein 44.

Ziegeln 84.

Jagzapfen 30. Jahresringe 6.

Jalousie-Wellblech 182.

Kamm 33. Kantholz 17. Kalk 99.

?)

K.

brei 100. gebrannter 99. gelöschter 99. gruben 100, 102. hydrat 99. milch 100.

Öfen 101 Sandsteine 86. sandziegel 86. steine 99. stuck 105.

Zementmörtel 117. teig 100. wasser 100.

„ ziegel 86.

Kathedralglas 226.

Keenes Zement 126.

Keile 209.

Keilzapfen 30.

„ ziegel 72.

Kennzeichen der Güte bei Glas 221.

Holz 15, 16.

Stein 54.

Ziegel 71.

Kern der Stämme 7.

Kies 55.

Klassifikation der Bausteine 54.

Kleineisen 189, 191, 197.

Klinker 61, 76.

Knotenblech 202.

Kochprobe 133.

Kokolithplatten 94.

Kokosgipsdielen 94.

Koksziegel 82.

Konferenzen, internationale 3.

Korksteine 88.

Kraushammer 57.

Krebs 16.

Kreideglas 224.

Kreuzholz 17.

Kreuzungen von Konstruktionsteilen aus Eisen 205.

Holz 29.

Kreuzzapfen 30.

Kristallglas 224.

Krönelhammer 57.

Kropf 16.

Kuchenprobe 132.

Kupfer 210.

Kunstsandsteine 87.

Laden 17. Laibungsdruck 199. Landenen 5.

Lapidit 95.

Laschen 27, 200, 202. Latten 17.

Lattstämme 17.

Legierungen 217. Legnolith 95. Lehmbarren 85.

„ mörtel 136.

„ patzen 85.

„ steine 85. Lochziegel 78.

Löschen des Kalkes 102. Löschziegel 88.

Löten 198.

Loriotscher Mörtel 105. Lot 198.

„ Hart- 198.

„ Schlag- 198.

„ Weich- 198. Luftdurchlässigkeit 51.

„ kalk 99.

„ trocknen 11.

„ ziegel 85.

Luxferglas 226.

„ prismen 227.

M.

Macks Gipsdielen 91.

„ Zementgips 127. Mac Lean-Zement 126. magerer Kalk 100, 105. Magnesiakalk 128.

„ zement 128. zement 128. ziegel 82.

Majolika 61. Marezzomarmor 128. Mark 6.

„ strahlen 7. Marmorzement 126. Maser 6.

Maschinziegel 64. Mastix, Asphalt- 231. Mattglas 221. Mauerziegel 70. Medinazement 128. Meiler 65, 101. Messing 217. Mettlacher Fliese 61. Mörtel 96.

„ speise 96, 97. Mondglas 225. Musselinglas 221. Multiprismen 230.

N.

L.

Neomarmor 128. Niete 198. Nietköpfe 198. Normalien 3. Normalsand 98. Nuteisen 57.

O.

Öfen, Brenn-, für Kalk 101. Ziegel 65.

P.

Q.

Schlägel 57.

„ schloß 203. Schwamm 12. Schwarzblech 172. Schweißen 197. Schweißeisen 158.

Papyrolith 95.

Parianzement 127.

Parkettolith 95.

Permeabilität 51.

Pflasterziegel 73.

Pfosten 17.

Polieren von Glas 221.

Steinen 59.

Poröse Ziegel 78.

Porosität 50.

Portlandzement 111.

Porzellan 61.

Preßhartglas 221.

Profilsteine 74.

Prüfung von Eisen 167.

Glas 221.

hydraulischen Bindemitteln 119. Stahl 167.

Prüfungsanstalten 2.

Puzzuolanerde 119.

Quadern 55.

Quadranteisen 192. Quadrateisen 186. Qualitätszahl 166. Quarzziegel 82.

Quellen des Holzes 8, 9, H).

R.

Raummeter 17. Reibungskoeffizienten 25, 165. Reliefstück 105.

Richtscheit 56,

Riegelholz 17.

Riffelblech 174.

Rinde 6.

Ringofen 66, 102.

Rippenblech 174.

„ glas 221.

Risse, Frost- 16.

„ Wald- 16.

Roheisen 152.

„ glas 225.

Rohre, gußeiserne 154. Rollbalkenblech 182.

Romanzement 108.

Rost, Schutz des Eisens gegen 169. Rundeisen 186.

„ holz 17.

S.

Sägeblöcke 17.

„ klötze 17.

Säulen, gußeiserner 157.

„ eisen 192. Saftgehalt 7. Salinenglas2 24.

Sand 55, 97.

„ steinziegel 86. Santorinerde 119. Scagliol 127.

Scottscher Zement 186. Schachtofen 101. Schalholz 17. Schamottemörtel 137.

„    ziegel 82.

Scharriereisen 57. Schellhammer 198. Scherzapfen 30. Schichtsteine 55. Schieber 68. Schilfbretter 93. Schindel 18. Schlackenzement 121.

„    ziegel 87.

„ schotter 55. Schlag 56.

„ eisen 57.

Schlagen der Ziegel 63. Schleifen von Glas 221.

Steinen 59. Schlemmen 63.

Schlieren 221. Schließeneisen 186. Schließkopf 198. Schlitzzapfen 30, 33. Schmiedbares Eisen 158. Schmiedeisen 158. Schnittholz 19.

„ steine 55. Schotter 55. Schrägzapfen 30. Schrauben 206.

„ stahl 159.

Schwemmsteine 87.

Schwinden 8, 9, 10.

Sechseckeisen 186.

Selenitmörtel 106.

Setzkopf 198.

Sicherheitsgrade für Holz 25.

Eisen 43.

Siemenssches

Drahtglas 226.

Preßhartglas 226.

Siehmon u. Rostscher Ringofen 69. Solinglas 224.

Sorelscher Zement 129.

Sortimente, Holz- 17.

Spaltholz 18.

Spark alk 106.

Sparrholz 17.

Spiegelglas 224, 226.

Spitzeisen 57.

Spitzer 57.

Splint 7.

Spreutapfein 93.

Spundungen 28.

Stabeisen 184.

T.

W.

X.

Z.

Zahneisen 57.

„ zement 128. Zinn 217.

Zoll, Steinmetz- 56.

„ Werk- 56. Zorèseisen 192. Zweispitz 57.

Stahl 159.

, blech 174.

Stangeneisen 184.

Staubhydrat 99.

Steg 187.

Stegzementdielen 91.

Steine 34.

„ gebrannte 61.

„ künstliche 34, 61.

„ natürliche 34.

„ ungebrannte 85.

Steinbruch 55.

„ gut 61.

„ holz 94.

„ metzarbeiten 57.

„ zeug 61, 81.

Stockhammer 57.

Stoltes Stegzementdielen 91.

Stoß 27, 28, 33.

Streckmetall 175.

Streichen der Ziegel 64.

Stucco 105.

Stuck 105, 127.

Stukkaturblech 184.

Sturzblech 172.

Sumpf 62, 63.

Tafelglas 224.

T-Eisen 191, 197. Terrakotta 61, 81. Tombak 218. Tonnenbleche 184. Torgament 95. Tragnetzblech 175.

Traß 120.

Tripolith 127. Trockenschupfen 66. Trogblech 184.

Tuffsteine 87.

„ ziegel 78.

U.

Überblattung 27, 29, 32. „ fangglas 221.

„ schneidung 20, 32. U-Eisen 189. Universaleisen 186.

V.

Verbände für Konstruktionsteile aus Eisen 197.

Holz 26.

Verbandholz 17.

Verblendziegel 73.

Verbreiterungen von Hölzern 28. Verdübelung 28.

Verkämmung 29, 33.

Verkleidungsziegel 73.

Verlängerter Zementmörtel 106. Verlängerungen von Konstruktionsteilen aus Eisen 197, 203.

Holz 27.

Verlorener Zementmörtel 105. Vernietungen 198.

Vérsatzung 31, 33.

Verschränkung 28.

Verschraubung 28.'»

Versuchsanstalten 3.

Verzahnung 28.

Vierkanteisen 192.

Volumenbeständigkeit der Bindemittel 131. Vorsitzer 198.

Vulkanglas 226.

Wärmeleitungsfähigkeit 53. Walzeisen 187.

Walzenglas 224. Wasseraufnahmsfähigkeit 51. Weißblech 174.

„ kalk 99.

„ stuck 127.

„ zement 128.

Wellblech aus Eisen 176.

Zink 216.

Werfen des Holzes 10. Werksteine 55.

Werkzeuge, Steinmetz- 57. Wertziffer 166.

Winkeleisen 194, 197.

Witworth, Schrauben-System 206 Wölbleche 184.

Wurmfraß 13.

Xenon 94. Xylolith 94.

Zapfen 30, 33.

Z-Eisen 190, 197. Zementdachplatten 89. „    dielen 90.

„    kalk 108.

r    platten 90.

„    röhren 89.

„    steine 89.

Ziegel    61, 62.

„ brennöfen 66.

„ Brunnen- 73.

„ Dach- 78.

„ ei 62.

„ erzeugung 62.

„ Gewölb- 72.

„ Hohl- 78.

„ Keil- 72. v Luft- 85.

„ Mauer- 70.

„ mehlzement 123. „ Pflaster- 73.

„ poröse 78.

„ Tuff- 78.

„ Verblend- 73.

„ Verkleidungs- 73. „ Voll- 69.

Zink 214.

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¹

Die gangbarsten Sorten.

²

Luxferglas.

Es hat auf der Innenseite prismatische Rippen wie die Luxferprismen

(gewalzt).

Höhe: bis 80 cm Breite: „ 1‘50 m.

Man versetzt es wie gewöhnliches Fensterglas.

Verwendung: Warenkeller, Fabriken, Krankensäle, Gewächshäuser, also dann, wenn weniger eine konzentrierte Beleuchtung einzelner Plätze als eine gleichmäßige Erhellung angestrebt wird.

Es ist billiger als die Luxferprismen.

³

Normalien des österreichischen Ingenieur- und Architekten-Vereines.