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LEHRBUCH

DER

VERGLEICHENDEN

MECHANISCHES TECHNOLOGIE

VON

EGBERT von HOYER

ORD. PROFESSOR DER MECH. TECHNOLOGIE AN DER KGL. BAYER. TECHNISCHEN HOCHSCHULE

ZU MÜNCHEN.

ZWEITER BAND.

VERARBEITUNG DER FASERSTOFFE

(SPINNEREI, WEBEREI, PAPIERFABRIKATION).

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DRITTE NEU BEARBEITETE AUFLAGE.

MIT 217 TEXTF1GUBFN UND 4 STEINDRUCK - TAFELN.

WIESBADEN.

0. W. KREIDE L’S VERLAG.

VERARBEITUNG

DER

FASERSTOFFE

(SPINNEREI, WEBEREI, PAPIERFABRIKATION)

VON

EGBERT von HOYER,

ORD. PROFESSOR DER MECH. TECHNOLOGIE AN DER KGL. BAYER. TECHNISCHEN HOCHSCHULE

biblioteka profesorska

Żeńskiego Gimnazjum Kupieckiego

w KRAKOWIE.

ZU MÜNCHEN.

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MIT 247 TEXTFIGUREN UND 4 STEINDRUCK - TAFELN.

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C. W. KREIDEL’S VERLAG.

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Übersetzungsrechte Vorbehalten.

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Vorwort zur dritten Auflage.

Die mit dem allgemeinen Aufschwung der Industrie zu verzeichnenden gewaltigen Fortschritte lassen sich auch besonders in der Vervollkommnung der Fabrikationsmethoden und Fabrikationsmittel erkennen und tragen den bemerkenswerten Charakter, dass man bestrebt ist, die Arbeitsleistung nach Möglichkeit durch die sorgfältigste Ausführung und Instandhaltung der Arbeitsmittel zu erhöhen, durch zweckmässige Arbeitsteilung und Arbeitsvereinigung die Arbeitsmethoden auszubilden, vor Allein aber durch das eingehendste Studium die Arbeitsvorgänge auf das genaueste zu ergründen und auf Grund der gewonnenen Forschungs- und Untersuchungsergebnisse selbst lange bewährte Methoden und Mittel zu verbessern, umzugestalten oder neue an deren Stelle zu setzen.

Diese Erkenntnis macht sich auch grade auf demjenigen Industriegebiete geltend, dem der zweite Band des nunmehr in dritter Auflage vorliegenden Werkes gewidmet ist und gab dem Verfasser die Richtung bei der Neubearbeitung desselben in der Weise, dass er es als die Hauptaufgabe betrachtete den Inhalt durch Einfügung zahlreicher zur Bedeutung gelangter Neuerungen sowie durch Umarbeitung einzelner Kapitel, z. B. der Wollspinnerei und der Papierfabrikation, der Neuzeit anzupassen.

Eine Änderung des dem Buche zu Grunde liegenden Systèmes war auch mit Rücksicht auf die Fortschritte der mechanischen Industrien nicht geboten, dahingegen konnte durch Ausscheidung des nicht mehr zeitge-mässen eine nennenswerte Vergrösserung des Umfanges vermieden und die Eigenart eines Lehrbuches vollständig gewahrt werden.

Der Verfasser.

Inhalts-Verzeichnis.

Zweite Gruppe.

Spinnerei

Seite

Erster Abschnitt. Gewinnung und Eigenschaften der Spinnmaterialien

A. Gespiimstfasern aus dem Pflanzenreiche.............

I. Baumwolle 2. II. Flachs 10. III. Hanf 33. IV. Jute 34.

ß. Gespinnstfasern aus dem Tierreiche...............

I. Wolle 36. II. Seide 43.

Zweiter Abschnitt. Spinnerei im allgemeinen...........

Erstes Kapitel. Allgemeine Bedingungen für die Erzeugung der Gespinnste

Zweites Kapitel. Vorbereitunggarbeiten............

I. Reinigung der Fasern....................

A. Die nasse Reinigung 57. B. Die trockene Reinigung nebst Auflockerung 65 1. Wolf 69.    2. Schlagmaschine 76.

II. Isolierung der Fasern und Bildung eines Faserbandes (Kratzen).....

III.    Abscheidung der Fasern nach ihrer Längenverschiedenheit (Kämmen) .    .    .

IV.    Anordnung der Fasern zur Erzielung einer parallelen Lage und gleichmässigen

Verteilung (Strecken, Duplieren)...............

Drittes Kapitel. Das Spinnen .    ................

I.    Spinnen mit vorübergehender Drehung..............

1. Eklipsmaschine 119.    2. Plate-speeder 120.    3. Röhx-enmaschine 120

4. Würgelmaschine 121.

II.    Spinnen mit bleibender Drehung ................

A. Der unterbrochene Spinnprozess 125. B. Der stetige Spinnjjrozess 141 C. Anwendung der Spinnmaschinen zum Vor- und Feinspinnen 150. 1. Fein spinnen auf Mulemaschinen 151.    2. Feinspinnen auf Watermaschinen und

Ringspindelbänken 151.

Viertes Kapitel. Die Nach- und Vollendungsarbeiten...... . .

I. Haspeln und Numerieren...................

II.    Zwirnen .........................

III.    Sengen, Lüstrieren, Dämpfen..................

Dritter Abschnitt. Das Verspinnen einzelner Faserstoffe ......

Erstes Kapitel. Baumwollspinnerei................

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2.    Auflockerung und Reinigung.................

A. Öffnen 167. B. Schlagen 168. C. Kratzen 171. D. Kämmen 173.

3.    Strecken und Duplieren..................

4.    Vorspinnen.......................

167

174

5.    Feinspinnen.......

6.    Nach- und Vollendungsarbeiten

7.    Spinnplan.......

Seite

178

181

183

Z weites Kapitel. Flachsspinnerei................

I. Flachsspinnerei.......................

A. Bandbildung 185. B. Strecken-Duplieren 188. C. Vorspinnen 189. D. Feinspinnen 191. E. Nach- und Vollendungsarbeiten 194.

II. Wergspinnerei .    .    .

A. Kratzen 195.

184

184

.    195

B. Strecken und Duplieren 196. D. Feinspinnen 197. E. Nacharbeiten 197.

C. Vorspinnen 197.

Drittes Kapitel. Jutespinnerei.................

A. Vorarbeiten 198. B. Bandbildung 199 C. Strecken und Duplieren 200. D. Vorspinnen 200. E. Feinspinnen 201. Nacharbeiten 201.

Viertes Kapi tel. Wollspinnerei.................

I. Streichwollspinnerei.....................

A. Reinigung, Auflockerung und Ölung 202. B. Krempeln und Vorspinnen 206. C. Feinspinnen 214. D. Nach- und Vollendungsarbeiten 218. E. Ma-schinen-Satz 219.

II. Kammwollspinnerei.....................

A. Reinigung, Auflockerung und Ölung 219. B. Kämmen mit seinen Vorbereitungsarbeiten 220. C. Vorarbeiten zum Spinnen 222. D. Spinnen 224. a) Deutsches System 225. b) Englisches System 225. c) Französisches System 226. E. Nach- und Vollendungsarbeiten 227.

III.    Halbkammwollspinnerei....................

IV.    Kunstwollspinnerei......................

Fünftes Kapi tel. Seidenspinnerei................

I. Verspinnen der Rohseide....................

A. Spulen 230. B. Zwirnen 230. C. Sortieren 231. D. Hasj>eln, Spulen, Konditionieren 232. E. Kochen 233.

II. Verspinnen der Seidenabfälle..................

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201

201

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234

Dritte Gruppe.

Weberei

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Erster Abschnitt. Konstruktion der Gewebe...........

Zweiter Abschnitt. Erzeugung der Gewebe............

Erstes Kapitel. Weberei im allgemeinen.............

I. Bewegung der Kette.....................

A. Schaltbewegung 248. B. Arbeitsbewegung 250. 1. durch Schäfte und Tritte 250. 2. durch Schäfte und Zugschnüre 255. 3. durch Schäfte und Platinen 256.    4. durch Harnisch und Platinen 262. C. Einige besondere

Anordnungen für die Bewegung der Kette 267.    1. für Doppelgewebe 267.

2. für Hohlgewebe 268.    3. für Sammtgewebe 268.    4. für Gazegewebe 269.

II. Bewegung des Schussfadens...................

III. Breithalten des Gewebes.................. .    .

Zweites Kapitel. Vorarbeiten zum Weben............

I. Vorbereitung der Kette.....................

A. Kettenscheren 290. B. Schlichten 294. C. Einziehen 299. D. Spulen 300.

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Seite

Dritter Abschnitt. Verschönerungs-, Vollendungs- und Nach-Arbeiten . Erstes Kapitel. Verschönerungsarbeiten.............

I.    Reinigungsarbeiten......................

A. Waschen 303. B. Trocknen, Spannen 308.

II. Arbeiten zur Erzeugung ebener, gleichförmiger, glatter und gemusterter Oberflächen A. Herstellung gleichförmiger Oberflächen 315. 1. Sengen 315. 2. Scheren 318. 3. Rauhen 323.    4. Klopfen 326.    5. Bürsten 326. B. Herstellung glatter

und glänzender Oberflächen 327.    1. Füllen, Stärken 328.    2. Glätten 329.

a) Pressen 330. b) Kalandern 330. C. Herstellung gemusterter Oberflächen 335.    1. Einpressen 335.    2. Ratinieren 335.

Zweites Kapitel. Vollendungs- und Nacharbeiten..........

I. Filzen (Walken).......................

A. Stosswalken 337. B. Druckwalken 338.

II.    Samrntschneiden.......................

III. Legen. Messen .    ......................

II. Das Weben........................

III. Die Appretur .......................

Zweites Kapitel. Die Leiuen-Webei ei..............

I. Einteilung und Benennung der hauptsächlichsten Leinen-Gewebe......

II. Das Weben........................

III. Die Appretur .    .    ...................

Drittes Kapitel. Die Fabrikation der wollenen Zeuge........

I.    Streichwollene Zeuge.....................

A. Tuchfabrikation 350. B. Fabrikation tuchartiger Stoffe 357.

II.    Kammwollene Zeuge .....................

A. Einteilung und Benennung der hauptsächlichsten Kammgarnstoffe 357. ß. Das Weben 359.

Viertes Kapitel. Die Seidenweberei...............

I. Einteilung und Benennung der hauptsächlichsten Seidenstoffe.......

II.    Weben..........................

III.    Nach- und Vollendungsarbeiten.................

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Vierte Gruppe.

Papierfabrikation

Erster Abschnitt. Gewinnung und Eigenschaften der Papier-Materialien

A. Hadem.......... ..............

JB. Hadernersatzstoffe.....................

I. Holzstoff 369. II. Strohstoff 376. III. Alfa 377.

Zweiter Abschnitt. Erzeugung des Papieres............

Erstes Kapitel. Darstellung des Zeuges.............

I. Sortieren und Schneiden der Hadern................

II. Reinigen der Hadern.....................

A. Trockene Reinigung 385. B. Nasse Reinigung 388. 1. Kochen 389. 2.Waschen 394.

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367

367

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378

378

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III.    Zerkleinern der Hadern..................-.

A. Stampfen 395. B. Mahlen 395.

IV.    Nebenarbeiten bei der Zeugbereitung...............

A. Bleichen 405. B. Mischen, Füllen, Bläuen, Leimen 408.

Zweites Kapitel. Bildung des Papieres.......-,......

I. Bildung des Papieres durch Handarbeit ..............

A. Schöpfen 413. B. Kautschen 416. C. Pressen 416. D. Trocknen 417.

II. Bildung des Papieres auf Maschinen................

A. Zeugbehälter mit Zubehör 418.    1. Bütte und Regulator 418.    2. Sand

fang 421. 3. Knotenfänger 421. B. Form mit Zubehör 425. 1. Langform 425. 2. Cylinderform 430. 3. Rahmenform 430. C. Kautschapparat mit Zubehör 430. D. Trockenapparat 431. E. Abnehmeapparat 432. F. Feucht-, Glatt- und Schneidapparat 433.

III. Papiermaschinen.......................

A. Papiermaschine mit Langform 434. B. Papiermaschine mit Cylinderform 435. C. Papiermaschine mit Rahmenform 437.

Drittes Kapitel. Vollendungsarbeiten..............

I.    Erzeugung der Wasserzeichen..................

II.    Nachleimen........................

III.    Satinieren.........................

IV.    Zerschneiden........................

V.    Sortieren, Falten, Zählen ...................

VI. Sorten und Formate des Papieres ................

A. Sorten 446. B. Formate 447.

Viertes Kapitel. Fabrikation der Pappe.............

I. Geschöpfte Pappe......................

II. Gekautschte Pappe......................

III. Geleimte Pappe.........,.............

Seite

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Dritter Abschnitt. Fabrikation besonderer Papierarten Erstes Kapitel. Fabrikation gefärbter Papiere . . .

I.    Im Zeuge gefärbte Papiere............

A. Von den Farben 454. B. Das Färben 459.

II.    Im Blatt gefärbte Papiere.............

Zweites Kapitel. Fabrikation der Buntpapiere ....

I. Von den Farben................

II.    Von den Bindemitteln..............

III.    Das Aufträgen der Farben............

A. Bürsten 464. B. Formen 465.

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453

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IV. Trocknen..................

V. Nacharbeiten................

A. Glätten 469. B. Satinieren 470. C. Firnissen 470.

VI. Darstellung der verschiedenen Buntpapiere .....

A. Einfarbige 471. B. Gemusterte 471.    1. Marmorpapier 472.    2. Maser

papier 475. 3. Herrenhuterpapier 475. 4. Irispapier 475. 5. Kattunpapier 476. 6. Metallpapier 476. C. Gepresste Papiere 477. D. Tapeten 479.    1. Vorarbeiten 480.    2. Bedrucken 482.    3. Nacharbeiten 482.

VII. Besondere Arten von Papier..................

Alphabetisches Sachverzeichnis für beide Bände..............

468

:    469

.    471

484

489

Zweite Gruppe.

Spinnerei.

Die erste, die Verarbeitung der Metalle und des Holzes umfassende Gruppe lehrt die Mittel und Verfahrungsarten zur Bildung von Formen auf Grund der Schmelzbarkeit, Dehnbarkeit und Teilbarkeit der Arbeitsmaterialien. In der Regel dienen jedoch diese Formen nur als Grundlage zur Herstellung der Gebrauchsgegenstände, indem diese in der überwiegend grössten Zahl von Fällen aus mehreren einzeln geformten Stücken bestehen und zusammengesetzt werden müssen, daher zu ihrer Erzeugung mehr oder weniger zahlreiche, in geordneter Reihenfolge notwendige Einzelarbeiten fordern, die in der Verbindung oder Zusammenfügung zu einem Ganzen ihren Abschluss finden. Wie vielgestaltig dabei das Ganze ist und wie zahlreich die einzeln für sich zu bildenden Teile sowohl in Bezug auf Grösse, Form und Material sein müssen, zeigen zur Genüge die verschiedensten Gegenstände des täglichen Gebrauchs aus Metall und Holz.

In der zweiten, die Spinnerei behandelnden Gruppe werden dahingegen die Mittel und Verfahrungsarten erörtert, welche die Aufgabe haben, aus kurzen, feinen, von der Natur in Grösse und Form fertig gebildeten Körpern (Fasern) beliebig lange, cylinderische, dünne Gebrauchsgegenstände (Garne) auf dem Wege der Zusammenfügung zu erzeugen. Daraus ergiebt sich, dass in dieser Gruppe die sämtlichen Arbeiten zur Umformung des Arbeitsmaterials in Wegfall kommen, dass es sich vielmehr hier nur um eine gesetzmässige Anordnung der einzelnen Teile unter sich und zum Ganzen, sowie um eine Vereinigung derselben zu einem eingestaltigen Ganzen handelt. Wenn nichtsdestoweniger zur Erreichung des angedeuteten Zieles sehr verschiedene und abweichende Einzelarbeiten erforderlich werden, so ist auch dieses wieder begründet in den Eigenschaften der Spinnmaterialien.

Demnach bildet auch in dieser Gruppe die Kenntnis der zu verarbeitenden Stoffe und ihrer Eigenschaften die Grundlage für die Aufsuchung und Wahl der Arbeits-Mittel und Methoden und bestimmt, da diese Eigenschaften ebenfalls aufs innigste mit der Entstehung und Gewinnung der Spinnmaterialien Zusammenhängen, wie bei der ersten Gruppe den Inhalt (Gewinnung und Eigenschaften der Spinn materialien) des ersten Abschnittes, dem sich dann im zweiten Abschnitte die Spinnerei im allgemeinen und im dritten Abschnitte die Spinnerei im einzelnen anschliesst.

y. H o y e r, Mechanische Technologie. 3. Aufl. II. Bd.

Erster Abschnitt.

Gewinnung und Eigenschaften der Spinnmaterialien¹).

Die für die Textil-Industrie wichtigen Materialien werden nur dem Pflanzenreiche und dem Tierreiche entnommen.

Das Pflanzenreich liefert in den langgestreckten, biegsamen Zellen, welche aus der Haut mancher Samen und Früchte hervorwachsen oder das Gewebe des Bastes bilden oder in den Blättern als Blattfasern, in den Wurzeln als Wurzelfasern auftreten, eine ausserordentlich grosse Anzahl von spinnbaren Fasern, von denen sich jedoch bis jetzt nur wenige als wirkliches Spinnmaterial eingebürgert haben, während die grösste Zahl derselben entweder gar nicht oder nur versuchsweise und vorübergehend oder zu einiger geringen, speziellen Verwendung für Spinnereizwecke gedient hat oder dient.

Die ersteren hier allein ausführlich in Betracht zu ziehenden Fasern sind: die Baumwolle, der Flachs, der Hanf und die Jute.

Auch das Tierreich bietet in dem Haar der Tiere, in dem Faden, den die Raupen zur Anfertigung ihrer weiten Umhüllungen fabrizieren, in denen sie sich verpuppen, eine grosse Menge Faserstoffe, von denen jedoch nur einige besonders zum Verspinnen geeignet erscheinen. Es sind dies die Haare des Schafes (die Wolle) und der von der Seidenraupe erzeugte Faden (die Seide).

A. Die Gespinnst-Fasern aus dem Pflanzenreiche.

I. Baumwolle²) (Coton, Cotton, Cotton-wool).

Die Baumwolle wird von einer Pflanze (Baumwollpflanze) gewonnen, welche zur Klasse der Malvazeen gehört, den botanischen Kamen Gossypium führt und in verschiedenen Spezies, besonders in den Zonen zwischen dem 40. nördlichen und dem 30. südlichen Breitegrad vorkommt, bald als ein strauchartiges Gewächs von 1,25 bis 2 m Höhe, bald als Staude und bald als 6 bis 7 m hoher Baum. Unter der grossen Zahl von Arten, welche durch die Kulturen entstanden sind, gelten als die ertragfähigsten und wichtigsten folgende fünf:

1.    Gossypium herbaceum oder indicum (krautartige B.), etwa 1,5 bis 2 m hoch, welche namentlich in Ostindien, Ägypten und Kleinasien, ferner auf Malta, in Italien (Sizilien, Neapel), und auch in Nordamerika gezogen wird, mit den Abarten G. micranthum, G. vitifolium, G. latifolium, G. tricuspidalum, G. purpurascens u. m. a.

2.    Gossypium herbaceum (westindische B.). Diese wird etwa 2 bis 5 m hoch, wuchs ursprünglich auf Barbados und ist nach und nach in Westindien , kleinen Antillen und Nordamerika die wichtigste Baumwollpflanze geworden, sowie in Afrika und Ostindien eingeführt. Auch gehört zu dieser Spezies die in Amerika überhaupt weitverbreitete G. hirsutum.

3. Gossypium peruvianum oder acuminatum (südamerikanische B.). Eine baumartige Pflanze von 3 bis 5 m Höhe, welche vorzüglich in den südamerikanischen Staaten: Brasilien, Peru, Ekuador, Kolumbia, Venezuela u. a. gedeiht.

4. Gossypium arboreum (baumartige B.). Diese Pflanze gewinnt eine Höhe bis zu 7 m und wird namentlich in Ostindien, China, Arabien, Ägypten, sowie in der Türkei, Griechenland, Italien und Spanien kultiviert.

5. Gossypium religiosum. Ein nur bis 1 m hoher Strauch, der in China und Indien angebaut ward und die sogenannte Nanking-Baumwolle liefert.

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An der Baumwollpflanze entwickelt sich die Frucht als eine drei- bis fünfklappige Kapsel, welche in ebenso viele Fächer geteilt ist, in deren jedem sich eine Anzahl (3 bis 8) graue, dunkelbraune oder schwarze Samenkörner (Baumwollsamen, Graines de coton, Cotton-seed) von der Grösse einer kleinen Erbse entwickeln. Während dieser Entwicklung wachsen aus der Oberhaut der Körner lang gestreckte, dünnwandige Zellen heraus, welche nach und nach so lang werden, dass ihre Länge um etwa das 120 fache die Dicke über-trifft, so dass sie eine faserige Beschaffenheit annehmen. Diese Samenhaare, welche zum Teil nur aus sehr kurzen, 1 bis 3 mm langen, verschieden gefärbten Grundhaaren, zum Teil aus vollständig entwickelten, langen Haaren bestehen, bilden die Baumwolle. Die Baum-wollfaser stellt demnach eine einzige schlauchartige Zelle dar, welche an dem Samen sitzt und in eine geschlossene, feine, stumpfe oder mitunter sogar spatelartige Spitze ausläuft.

Während des Lebens der Pflanze ist diese Zelle

anfangs mit feinen Schleimklümpchen ausgefüllt, welche sich nachher zu einer schleimig-körnigen Flüssigkeit auflösen. Zur Zeit der Reife, wo das Leben der Zelle allmählich auf hört, haben die Haare nach vollständigem Auswachsen eine solche    . Firr x

Grösse erhalten, dass sie vermöge der Pressung die

Fruchtkapseln zersprengen und aus derselben als wollige Masse herausquillen. In diesem Zeitpunkte trocknet die in den Fasern vorhandene Flüssigkeit aus und hinterlässt an der inneren Zellenwand einen gummiartigen Überzug des eingetrockneten

Protoplasmas. Indem bei diesem Austrocknen die cylinderische Zellenwand nur selten dem Luftdrucke zu widerstehen vermag, so klappt in der Regel die Zelle zusammen und bildet den durch Fig. la dargestellten charakteristischen Querschnitt , welcher der Faser die Beschaffenheit eines Bandes mit zwei auf den Langseiten her laufenden, seichten Rinnen giebt. — Da beim Aufbrecben der Samenkapseln die herausquillende Wolle ziemlich rasch austrocknet; aber wegen der nicht überall gleichen Dicke der Wand und wegen der ungleichmässigen Verteilung der Schleimsubstanz nicht überall gleich schnell austrocknet, so erfolgt ein Verwinden der Faser um ihre Achse und deshalb eine schraubenförmige Gestalt derselben als eine besondere und leicht erkennbare Eigentümlichkeit, wie Fig. 1 b, c, d zeigt. Mitunter findet auch ein rinnenartiges Aufrollen statt, wodurch sich der Querschnitt e erklärt. Da bei den feineren, d. h. dünneren Haaren die Zellen Wandungen verhältnismässig stark sind, so findet sich bei diesen auch keine zusammengedrückte, platte, sondern eine mehr eylinderische, seilartig gedrehte Form vor.

Besonders wichtig als Arbeitseigenschaft sind die Grössenverhältnisse der Baumwollfasern, welche nicht nur bei den verschiedenen Sorten, sondern selbst bei einer Sorte ziemlich verschieden sind, in der Länge, z. B. zwischen 12 bis 53 mm liegen. Eine Partie Baumwollfasern, die büschelartig zusammenliegen und in dieser Anordnung die Länge oberflächlich erkennen oder schätzen lassen, heisst ein Stapel. Danach teilt man die Baumwolle bezüglich ihrer Länge in langstapelige und kurzstapelige (Coton à longue soie, C. à courte soie, Long staple, Short staple). In der langstapeligen Baumwolle haben die Fasern eine Länge von mindestens 20 bis 38 mm, in der kurzstapeligen unter 25 mm bis abwärts zu 15 mm.

Die Querdimensionen der Baumwollfasern sind nicht nur infolge der bandförmigen Gestalt in Dicke und Breite sehr verschieden, sondern auch an einzelnen Stellen ausserordentlich abweichend, aber in der Regel in den mittleren Teilen am grössten. Sie bestimmen die Feinheit des Stapels, insofern als der Stapel am feinsten genannt wird, dessen Fasern im Mittel die geringsten Breiten aufweisen.

In welcher Weise sich die Baumwolle, je nach ihrer Abstammung, in Bezug auf ihre Grössenverhältnisse kennzeichnet, ergiebt folgende Tabelle, welche die am häufigsten vorkommenden Werte der Stapellänge und der grössten Breiten enthält:

Sorte

Gossypium herbaceum „    barbadense

„    peruvianum

„    arboreum

Länge 18,2 mm 40,0 „ 28,0 „ 25,0 „

Häufigste Breite 0,019 mm 0,025    .,

0,029    .,

0,030 „

Breite

0,012—0,022 mm 0,019—0,028 0,020—0,030 0,020—0,038

Für den Gebrauchswert der Baumwolle entscheiden namentlich Farbe, Glanz, Festigkeit und Elastizität.

Die Farbe variiert zwischen gelblichweiss, bläulichweiss, rötlichweiss, hellbraun und dunkelbraun. (Da die braune Baumwolle zur Anfertigung der echten Nankings verwendet wird, so hat sie den Namen Nankingwolle oder Nankingbaumwolle erhalten.) Allgemein ist diejenige Baumwolle die geschätzteste, welche die weisseste Farbe besitzt.

Im Glanze sind auch Abstufungen vorhanden, indem manche Baumwollen einen hohen (Seiden-)Glanz haben, andere minder glänzend und wieder andere matt sind. Diese Abstufungen hängen mit der eigentümlichen Beschaffenheit der Oberhaut (Cuticula zusammen, welche entweder und namentlich bei feinen Haaren, glatt ist und damit die Seidigkeit und den Seidenglanz

bedingt, oder bei weniger feinen Sorten, streifig und gekörnelt auftritt und den Glanz mehr und mehr beeinträchtigt.

Desgleichen ist die Festigkeit sehr wechselnd, wie das schon die verschiedenen Querdimensionen vermuten lassen. Eine Reihe von Festigkeitsversuchen hat ergeben, dass zum Zerreissen einer Faser etwa 2,5 bis 4,5 gr erforderlich sind. Die durchschnittliche Reisslänge ist zu 2275 m gefunden bei einer Bruchdehnung von 5 bis 7 °/o.

Unter Elastizität versteht man hier die Eigenschaft eines in der Hand zusammengedrückten Wollbüschels sich nach Aufhebung des Druckes wieder auszudehnen. — Mit Weichheit im Anfühlen gepaart ist die Elastizität eine wünschenswerte Eigenschaft der Baumwolle.

Im Handel sowohl als in der Spinnerei bedingt das Zusammentreffen mehrerer der oben genannten Eigenschaften den Wert der Baumwolle. Da diese Eigenschaften ausser von der Abstammung aber besonders von den erzeugenden Ländern abhängen, so werden die verschiedenen Gattungen der Baumwolle nach den Produktionsländern 1. Nordamerikanische, 2. Süd amerikanische,

3. Mittelamerikanische oder Westindische, 4. Ostindische, 5. Levan tische, 6. Afrikanische, 7. Europäische, 8. Australische genannt. Ausserdem teilt man die Sorten, je nach ihrer grösseren Gleichartigkeit im Stapel und nach ihrer Reinheit noch ein in: Prima, Sekunda, Tertia; oder Prima, Kaufmannsgut und Ordinär; oder Prima, Kaufmannsgut, Mittel und Ordinär; oder (in England) fine, good, good-fair, fair, middle fair, middle, ordinary, inferior ; oder fine, good fair, fully fair, middling fair, good middling, middling, low middling, good or dinary, ordinary, inferior ; oder (in Deutschland oft) in A, AB, B, BC, C, CD, E, EE.

Die vereinigten Staaten von Nordamerika erzeugen folgende nach den einzelnen Staaten benannte Gattungen:

1.    Sea-Island, auch lange Georgia genannt. Eine sehr langstapelige (28 bis 36 mm und mehr lange), feine, gleichförmig entwickelte Baumwolle, mit einer gelblich weissen Farbe und hohem, seidenartigem Glanze. Sie wird namentlich auf den Inseln an der Küste Georgias (auf Ossabaw, Sapedo, St. Simon, Tybee) von Gossypium barbadense gewonnen. Der Vorzüglichkeit ihres Produktes wegen hat die Stammpflanze der Sea-lsland Baumwolle (G. barbadense) eine sehr grosse Verbreitung auch ausserhalb Amerikas gefunden.

2.    Louisiana. Kürzer (20 bis 26 mm) als die lange Georgia, auch gröber, von bläulich weisser Farbe und glänzend. Stammt von einer Varietät der vorigen.

3.    Alabama oder Mobile. Glänzend weiss, von mittlerer Länge (18 bis 25 mm) und Feinheit. Abstammung: eine Varietät von G. barbadense.

4.    Florida oder Pensacola. Von grau-gelber Farbe, mit wenig Glanz, mittlerer Länge (18 bis 25 mm), sehr kräftig, grob.

5.    Tennessee (aus dem Flussgebiet). Von weisslich-grau-brauner Farbe, ohne Glanz, von mittlerer Länge, 17 bis 25 mm) und grob.

6.    Carolina, Upland, kurze Georgia, New-Orleans und Virginia sind ziemlich gleich. Von weisser, gering gelblicher Farbe, sehr wenig Glanz, mittlerem Stapel (17 bis 25 mm) kräftig und grob. Abstammung: Varietät von G. barbadense.

Südamerika produziert hauptsächlich folgende Gattungen:

7. Pernambuco (Fernambuk). Von gelblich-weisser Farbe mit Glanz, sehr langstapelig (30 bis 38 mm) und ziemlich fein. Stammt von einer Spezies G. peruvianum.

8.    Bahia. Von 27 bis 35 mm Länge, sonst gleich Pernambuco.

9.    Maranham. Von 23 bis 30 mm Länge, sonst gleich Pernambuco, nur etwas spröder.

10.    Para. Glänzend weiss mit einem gelblichen Schimmer.

11.    Ma ce io. Der Para gleich.

12.    Surinam. Glänzend weiss mit gelblichem Stich und langstapelig (25 bis 30 mm).

13.    Newkery (Nickerie). Der Surinam ziemlich nahe stehend. —

Ebenso :

14. Demerary und 15. Berbice.

16.    Cayenne. Auch in den Eigenschaften Surinam gleich, aber gewöhnlich sehr ungleich von Stapel und daher weniger geschätzt.

17.    Varinas. Blassgelb, ziemlich langstapelig (10 bis 27 mm), wenig glänzend, hart und spröde.

18.    Barcelona. Schmutzig weiss, glänzend und langstapelig (22 bis 29 mm), fein und fest, aber sehr unrein.

19. Caracas, 20. Porto Cabello, 21. Laguayra, 22. Valencia, 23. Cumana, 24. Injura, 25. Cartagena, 26. Lima, 27. Pay ta,

28. Piara. Sind sich ziemlich gleich, aber ohne grosse Bedeutung.

Die Baumwollengattungen Südamerikas stammen grösstenteils von den Abarten der G. peruvianum oder acuminatum.

Westindien liefert :

29.    Domingo oder Hay ti. Blass gelblich-weiss, fast matt von ungleichem Stapel (21 bis 28 mm), aber fein.

30.    Portorico. Mit Domingo ziemlich übereinstimmend.

31.    Guayanilla. Glänzend weiss, langstapelig (25 bis 31 mm), fein, weich und fest. Ist die beste Baumwolle aus Westindien und stammt von G. barbaden se.

32.    Cuba. Matt, blassgelb, von ungleichem Stapel (21 bis 28 mm), rauh, hart und spröde.

33.    St. Martin. Der Domingo sehr nahestehend.

34.    Curaçao. Der Domingo ähnlich, aber von noch ungleicherem Stapel und grösserer Härte.

35.    Jamaika. Schmutzig, gelblich-weiss, langstapelig (25 bis 30 mm), glänzend und zart.

36.    Barbadoes, 37. Grenada. Der Guayanilla mehr oder weniger

gleich.

38. Cariacou und 39. St. Vincent sind blassgelb von sehr ungleichem Stapel, trocken, hart und unrein.

Die westindische Baumwolle wird zum Teil von G. barbadense, zum Teil von G. hirsutum und G. peruvianum gezogen.

Aus Ostindien stammen:

40.    Manilla. Gelblich-weiss, glänzend, aber von ungleichem Stapel (16 bis 22 mm).

41.    Bengal. Weiss oder rötlich-weiss, ohne Glanz, wenig fest, hart, rauh und kurz (13 bis 20 mm).

42.    Madras oder Tinevelly, steht Bengal sehr nahe, ist aber länger (20 bis 26 mm).

43.    Surate oder Bombay. Weiss mit graugelber Nuance, ziemlich zart und glänzend, mit Mittel-Stapel (20 bis 26 mm). Hierzu gehören noch die

Sorten Toomel, Dhollerah, Dharwar, Broach, Misore Sheopoor, Sind (Scinde).

B elarum,

Die ostindischen Baumwollen stammen von G. indicum, sehr viele aber auch von einer Varietät, die aus Sea-Island-Samen gezogen ist.

Die Levante (die asiatische und europäische Türkei) liefert folgende

Sorten :

44. Levantische. (Von den Inseln der asiatischen Türkei und Griechenlands, sowie von den Küsten Natoliens und Syriens). Von bläulich-weisser Farbe, wenig glänzend, grob, kurzstapelig (18 bis 22 mm) und wenig kräftig. Besondere Sorten hievon sind Subudschar (Subuschak), die cyprische und Acre.

45.    Smyrnische. Sämtliche Baumwolle, welche in der Türkei etc. gebaut und über Smyrna in den Handel gebracht wird, führt den obigen Namen. Im allgemeinen ist sie der levantischen gleich, aber noch kürzer (16 bis 20 mm). Es gehören hierher namentlich : Kassabar, Kirkagadsch, Adena, Axar.

46.    Mazedonische. Weiss, wenig glänzend, sehr grob und kurzstapelig (15 bis 20 mm). Es zählen hierher Uschur (Uxur), Salonichi, Cantar, Tax ili, Cira.

Die unter 44 bis 46 angeführte Baumwolle stammt grösstenteils von G.

herbaceum.

Zu der levantischen Baumwolle wird in der Regel auch noch die aus Vorder-Asien, namentlich aus Persien kommende gerechnet, welche grosse Ähnlichkeit mit der ostindischen Baumwolle hat.

Afrika erzeugt Baumwolle in den nordöstlichen Ländern, namentlich in Ägypten an der Nordküste (Tunis, Algier), sowie an der Westküste und am Kap der guten Hoffnung. Die wichtigsten Sorten sind :

47.    Ägyptische oder alexandrinische. Rötlich-gelblich-weiss, sehr glänzend, fein und lang (27 bis 36 mm), aber wenig fest. Es gehören hierher Mako, Jumel.

48.    Senegal. Schmutzig weiss, sehr kurz (18 bis 22 mm).

49.    Bourbon. Von der gleichnamigen Insel, sowie den Seychellen. Gräulich-weiss, glänzend, wenig kräftig, langstapelig (20 bis 27 mm), fein und weich.

Die aus Afrika kommende Baumwolle stammt von G. herbaceum, G. arboreum und deren durch Boden- und Klimawechsel entstandenen Varietäten. In Ägypten wird namentlich auch der Samen von G. barbadense zur Kultur gebraucht.

In Europa wird wenig Baumwolle kultiviert und nach den erzeugenden Ländern oder Provinzen benannt:

50. Spanische. (Motril aus der Provinz Granada). Von schmutzig gelber oder rötlicher Farbe, glänzend, hochstapelig (22 bis 30 mm), sehr fein und fest.

51.    Neapolitan ische (Castellamare). Sehr weiss von Farbe, glänzend, fein, rein, sanft, lang (20 bis 27 mm), aber ungleich und wenig fest.

52.    Sizilisch e (Bianc a). Weiss, wenig glänzend, kurz (18 bis 22 mm)

und grob.

53. Maltesische. Ist entweder weiss oder braun (Nankin gbaum-

wolle).

Die europäische Baumwolle wird fast ausschliesslich von G. arboreum gewonnen, mit Ausnahme der Nankingbaumwolle, welche von G. religiosum abstammt.

Australien bringt auch seit einiger Zeit Baumwolle hervor, welche grösstenteils aus Sea-Island-Samen gezogen wird. Es gehört hierher:

54. Moreton Bay. Der Sea-Island-Baumwolle sehr nahe, seidenartig, sehr lang (35 bis 40 mm) und fest.

Von dem Maasse, in welchem die guten Spinneigenschaften der Baumwolle Zusammentreffen, wird die Feinheit und Gleichmässigkeit des Gespinnstes wesentlich bedingt. Diesem entsprechend pflegt man daher 8 Güteklassen zu unterscheiden und jede Klasse durch eine bestimmte Gattung von Baumwolle zu charakterisieren. Folgende Zusammenstellung enthält diese Klassen in absteigender Güte der Baumwolle:

1. Lange Georgia. — 2. Bourbon, Jumel, Portorico. — 3. Fer-nambuk. — 4. Louisiana. — 5. Karolina, kurze Georgia. — 6. Virginia. — 7. Surate. — 8. Bengal.

Zur Gewinnung müssen die Fasern von den Samenkörnern durch eine Operation abgezogen werden, die das Egrenieren (Egrener, Egrenage, Moulinage, Ginning, Cleaning) heisst und mittelst Maschinen (Egreniermaschinen, Egreneuse, Machine à égrener, Gm, Cotton-gin¹) ausgeführt wird, welche nach ihrer Konstruktionsgrundlage in Walzen- oder Säge-Egreniermaschinen zerfallen. Die Walzenegreniermaschine (Holler-gin) besteht aus zwei glatten oder kannelierten, etwa 300 mm langen und 20 bis 70 mm dicken, hölzernen oder eisernen Walzen, welche horizontal übereinander liegen, durch eine Kurbel gedreht werden und einen solchen kleinen Zwischenraum haben, dass nur die Fasern der von der Seite zugeführten Frucht durchgehen, aber so fest geklemmt werden, dass sie sich von den Körnern abziehen, welche also Zurückbleiben. — Unter den vielfachen Verbesserungen an diesen Maschinen, welche grösstenteils das Eintreten der Samenkörner zwischen die Walzen zu verhindern und die Leistungsfähigkeit zu erhöhen bezwecken, ist namentlich die nach ihrem

Cj

[o:

Erfinder benannte Mac - Carthy - gin hervorzuheben. Dieselbe ist eine Modifikation der Walzenegreniermaschine, insofern als sie nur aus einer, etwa 750 bis 1000 mm langen und 100 mm dicken, mit Büffelleder überzogenen Walze besteht, welche die Fasern von den in einem Rumpfe liegenden Körnern abzieht, während zwei Flachschienen, wovon die eine festliegt und die andere sich schnell auf und nieder bewegt, die Körner zurückhält und dieselben von den Fasern

abschlägt.

Fig. 2.

von

und dem festen Messer d durch, nach dem Raum C. Ein zweites Messer e,

In Fig. 2 ist eine Mac-Carthy-gin² 3) neuester Konstruktion dargestellt. Die Walze A, ist schraubenförmig mit Wallrossleder überzogen und zieht bei ihrer Drehung die Wolle dem Samen, der in den Rumpf B aufgegeben wird, ab und zwischen sich

welches mittelst Lenkstangen dann von Krummzapfen a Samenkörner zurückzuschlagen.

ec an eine Welle c angeschlossen ist, erhält so-eine sehr schnelle Auf- und Abbewegung, um die

Bei dem zweiten Systeme der Egreniermaschinen kommen Kreissägen zur Anwendung, welche etwa 250 bis 300 mm im Durchmesser halten und in grösserer Zahl (18 bis 20, selbst 50 bis 80) mit etwa 18 mm Zwischenraum auf einer horizontalen, sich drehenden Welle sitzen und mit der gezahnten Peripherie durch einen Rost treten, um von den dahinter liegenden Samenkörnern die Wolle abzuziehen (Sägenegreniermaschinen, Moulin sciant, Saw-gin)⁴). Eine Bürsten walze bürstet dabei die Baumwolle fortwährend aus den Sägen aus.

Gewöhnlich ist mit den Sägenegreniermaschinen noch ein Reinigungsapparat verbunden, um mit Hilfe desselben die abgerissenen kurzen Härchen, den Staub, Sand, Samenteile etc. zu entfernen. Eine solche Maschine ist in Big- 3 im Längendurchschnitte dargestellt. Dieselbe ist zur Doppel Wirkung mit

Fig. 3.

zwei parallelen Sägewalzen A, A ausgestattet, welche sich in der Richtung der Pfeile mit etwa 150 Touren in der Minute drehen und dabei die Wolle aus dem Behälter B durch die Gitter cc von den Samenkörnern abziehen. Die mit Bürsten besetzte Trommel D dreht sich etwas schneller als die Sägewalzen und nimmt daher die in den Zähnen sitzenden Fasern ab, um sie in den Raum E auf die ansteigende glatte Fläche F zu bringen, an deren oberem Ende sich zwei Trommeln G, H befinden, deren Mantel aus Drahtgewebe oder siebartig durchlöchertem Bleche dargestellt sind. Diese Sieb-Trommeln bilden den Reinigungsapparat. Das Innere derselben steht nämlich durch seitwärts angebrachte Kanäle mit dem Exhaustor K in Verbindung, welcher durch die Wand o der Trommeln aus dem Raum E die Luft aussaugt, dadurch die Baumwolle gegen die Trommeln treibt und gleichzeitig die kurzen Haare, Sand etc. veranlasst, durch die Löcher in die Trommel zu fliegen, sich also von den auf der Oberfläche zurückbleibenden Fasern zu trennen und durch den Staubkanal u zu entfernen. Damit hierbei nicht von der anderen Seite zu viel Luft in die Trommeln gelangen kann, sind in denselben noch die auf den Achsen schwebenden Schutzplatten i angebracht. Eine langsame Drehung der Trommeln G, H fördert die Fasern aus der Maschine, dann auf ein Tuch ohne Ende L und von hier in Körbe. Die zurückbleibenden Körner werden von Zeit zu Zeit aus dem Rumpfe B durch Öffnen eines schrägen Schiebers herausgelassen, soweit sie nicht schon an demselben herunter- und herausgleiten. Um für verschiedene Baumwollsorten die Sägen mehr oder weniger durch den Rechen C hindurch treten zu lassen, wird letzterer vermittelst des Hebels q nach Bedürfnis gestellt. Eine Sägenegreniermaschine mit 80 Sägen fordert eine bewegende Kraft von zwei Pferdestärken und liefert täglich ungefähr aus 2500 kg Rohmaterial, etwa 625 bis 675 kg, also 26 bis 27 Prozent reine Baumwolle.

Statt der Säge wendet man auch einfache Stahlhaken an, welche zwischen Platten eingelötet sind und die Wolle weniger beschädigen sollenx).

Da die Sägenegreniermaschine besonders für kurzstapelige, die Mac-Carthy-gin aber mehr für langstapelige Baumwolle geeignet ist, so haben beide Systeme fast gleiche Bedeutung.

Zum Zwecke des Transportes wird die Baumwolle sodann in Ballen verpackt und der Raumersparnis halber mit besonderen Pressen gewaltsam zusammengepresst. Dadurch bildet die Baumwolle, aus dem Ballen genommen, oft dichte, feste Klumpen, in denen die Elastizität der Fasern infolge der lang andauernden Pressung fast ganz verloren gegangen zu sein scheint.

II. Flachs (Lin. Flax²).

Während die Baumwolle von der Natur als fertig ausgebildete, isolierte Zelle geliefert und durch die mechanische Operation des Egrenierens leicht gewonnen wird, ist die zum Spinnen bestimmte Faser, welche den Namen Flachs führt, aus dem Zellengewebe oder Bast einer stengelartigen Pflanze mühsam abzuscheiden.

Diese Flachspflanze (Leinpflanze, Lein, Lin, Line) gehört zur Familie der Lineen und führt den botanischen Namen Linum usitatissimum oder L. vulgare, da nur diese Art der genannten Familie im grossen zur Gewinnung des Flachses gebaut wird. Der Stengel dieser krautartigen, einjährigen Pflanze ist gerade, nur oben ästig gespalten und mitunter bis 1 m, gewöhnlich aber 0,6 bis 0,8 m lang. Er sitzt auf einer kleinen, dünnen Wurzel und treibt hellblaue (selten weisse) Blüten, die sich zu einer Frucht entwickeln, welche in einer kugeligen Kapsel mit fünf Fächern besteht, in welchen gewöhnlich 10 braune, glänzende Samenkörner (Leinsamen, Leinsaat) sitzen. Im Querschnitte (Fig. 4) lässt dieser Stengel, wie jede einjährige Pflanze, drei Hauptschichten mit zwei Nebenschichten erkennen. Die innerste Schicht 1 ist das

Mark, die zweite 2 bildet die Holzmasse, die dritte 3 eine Substanz, welche zur Holzbildung vorbereitet ist. die vierte Schicht 4 ist das Nahrungszellengewebe „der Bast“ und die fünfte 5 endlich die Oberhaut oder Epidermis.

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Fig. 4.

Der Bast (Herder, Filasse, Harl, Lint) ist demnach als ein langer Schlauch anzusehen, der aus langen, in der Längenrichtung liegenden, aus einzelnen gestreckten Zellen gebildeten Fasern netzartig konstruiert ist, das feste Holz 2 umschliesst und von einer Decke 5 überzogen wird. Zur Gewinnung der Fasern ist also einerseits eine Trennung des Bastes von dem Holze und der Haut, andererseits eine Auflösung desselben in seine Fasern erforderlich.

Zur Zeit der Gelbreife, die man an dem Gelbwerden der

i) Polyt. Centr. 1854 S. 1246. — 2) Techn. Eucyklop. Bd. 23 S. 77. — Keurenaer, Die Flachsbereitung in Holland. Berlin 1872. — Renouard, Etudes sur le, travail des Lins. Paris 1874. — Giersberg, Der Flachsbau. Leipzig 1877. — Russ, Der Flachsbau. AVien 1890. — Eisbein, Flachsbereitung. Stuttgart 1893. — Pfuhl, Fortschritte in der Flachsgewinnung. Riga 1895:

unteren Stengelpartien und am Abfallen der Blätter erkennt, und die der vollen Samenreife vorangeht, liefern die Pflanzen den besten, zartesten Ge-spinnststoff und werden deshalb bei diesem Zustande mit den Wurzeln aus der Erde gezogen (Raufen, Rupfen, Ziehen, Aufziehen). Unmittelbar nach dem Raufen wird der Flachs oberflächlich nach der Länge sortiert von den Samenkapseln (Le in kn o ten, Coiffe de lin, Bolls) befreit, indem man ihn durch einen aufrecht stehenden, eisernen Kamm zieht, dessen 24 bis 30 viereckige Zähne etwa eine Länge von 300 mm haben, nach oben mit stumpfer Spitze auslaufen und mit ihren Diagonalen so in einer Linie stehen, dass sie etwa 3 mm Zwischenraum lassen.

Der eiserne Körper dieses Kammes (Reffkamm, Riffelkamm, Grège, Drège, jRippling-comb, so genannt nach der Operation : Reffen, Riffeln, Raffen, Reffein, Drèger, Rippling), besteht aus einem quadratischen Eisenstabe von 15 mm Seite, der an den Enden zu Spitzen ausgeschmiedet, abwärts gebogen und, mit den Zähnen nach oben, in einen Holzklotz (Reff-baum) eingeschlagen wird, wie das in Bd. I. S. 252, Fig. 301 beschriebene Dübeleisen. Indem der Arbeiter eine Handvoll Flachs in den Reffkamm ein

schlägt und mit dem Wurzelende voran durchzieht, werden die Kapseln abgestreift und deren Inhalt weiter zum Ölschlagen oder zur Aussaat verwertet. Da übrigens der zur Aussaat bestimmte Leinsamen vollständig gereift sein muss, so lässt man den hiernach benannten „Saatflachs“ entweder vor dem Raufen auf dem Stengel reifen (Samenreife) oder man bewirkt eine Nachreife. Hierzu stellt man den aufgezogenen Flachs solange in Kapellen (Stoolîs) d. h. doppelreihig dachförmig zusammen, bis er lufttrocken geworden ist. — Die zum Riffeln vorgeschlagenen Maschinen *) sind nicht in Aufnahme gekommen, weil sie das Absondern des Unkrautes nicht zulassen und das Sortieren erschweren.

Der gereffte und an der Luft getrocknete Flachs, welcher die Namen Flachs im Stroh, Rohflachs, Strohflachs, Flachsstroh (Lin en paille, L. en bois, L. en chaume, Paille de lin, Flaxstraw) führt, enthält etwa 20 bis 27 Prozent Bast, also rohe Fasern, neben 73 bis 80 Prozent Holz und anderen Substanzen. Der Bast bängt nun einerseits mit dem Holze, andererseits mit der Epidermis durch Interzellularsubstanzen zusammen, welche mit dem Extraktionsstoffe sowohl das Holz als den Bast durchdringen , so zwar, dass das Holz davon etwa 20 und der Bast 48 Prozent enthält. Demnach besteht der lufttrockene Rohflachs im Mittel aus 60 Prozent Holz, 12 Prozent Fasern und 28 Prozent anderen Stoffen.

Um die Trennung des Bastes von dem Holze zu bewirken, ist vor allem das bindende Mittel zu beseitigen und dann eine Entfernung des Holzes von dem Baste zu bewerkstelligen. Die Beseitigung des Verbindungsmittels ist durch die Zusammensetzung desselben bedingt und kann naturgemäss nur durch Auflösung, Zerstörung oder Umwandlung desselben geschehen, während die Entfernung des vom Baste abgelösten Holzes in der Regel mechanische Hilfsmittel verlangt.

1. Rotten.

Die Interzellularsubstanz des Bastgewebes ist in Wasser unlöslich, dahingegen löslich in Alkalien, auch durch selbst sehr verdünnte Säuren in wasserlösliche Verbindungen überzuführen, insbesondere aber durch einen Gährungs-prozess leicht zu zerstören. Indem deshalb eine einfache Behandlung mit Wasser

i) Dinglers Journ. 132, 62.

die Beseitigung nicht ermöglicht alkalischen Laugen oder verdünnten Säuren, als auch durch einen Gährungs-prozess eine Entfernung mit Sicherheit herbeizuführen. — Es mag hierbei jedoch bemerkt werden, dass der zwischen den Zellen des Bastes liegende Teil der Interzellularsubstanz mehr Widerstand gegen chemische Einwirkungen besitzt, als der den Bast mit dem Holze verklebende, weil in diesem mehr wasserlösliche Substanz vorhanden ist.

kann man sowohl durch Anwendung von

Wenn nun zwar alle drei Agentien in Verwendung stehen, so verdient doch der Gährungsprozess zuerst hervorgehoben zu werden, weil er die Grundlage desjenigen Verfahrens bildet, welches unter dem Hamen Rotten (Rösten, Rotten, Röten, Weichen, Rouir, Rouissage, Retting, Rating) als das älteste und verbreiteste bekannt ist.

Die gewöhnliche Methode des Rottens oder die „Rotte“ besteht in der Hervorbringung dieser, nach neueren Forschungen von dem Vorhandensein eines Mikrobens (Baccilus amylobacter) abhängigen also bedingten Gährung dadurch, dass man den Flachs in entsprechenden Gefässen und bei einer bestimmten Temperatur längere Zeit mit Wasser bedeckt liegen lässt: Wasserrotte (Wasserröste, Rouissage à l’eau, Water retting, Watering, Steeping). — Eine zweite Methode ist in der Beobachtung begründet, dass die Gährung auch, aber sehr langsam verläuft, wenn man die Atmosphärilien Luft und Regen oder Tau darauf einwirken lässt (Luftrotte, Luftröste, Taurotte, Landrotte Rouissage à la rosée, R. sur terre, Rosage, Serénage, Dewretting). — In manchen Fällen vereinigt man diese beiden Methoden, indem man zuerst eine Wasserrotte und darauf eine Taurotte ausführt (Gemischte Rotte, Rouissage à la méthode mixte, Mixed Retting).

a) Wasserrotte. — Zur Wasserrotte dienen, womöglich in der Nähe des Erntefeldes in die Erde gegrabene Gruben, welche etwa 2,75 bis 3,65 m Breite, 18, 5 m Länge und 1,25 m Tiefe haben (Rottegruben). Um sie wasserdicht zu erhalten, werden sie entweder in Thon angelegt, oder später mit Thon ausgeschlagen. In diese Gruben bringt man den Flachs und zwar in Bündeln von 120 bis 150 mm Durchmesser (die mit Strohseilen locker umwickelt sind) so ein, dass er, mit den Wurzeln nach unten, schräg aufwärts zu stehen kommt. Nachdem dann durch Bedecken mit Brettern und Beschweren dieser mit Steinen oder Rasen (mit der Grasseite nach unten) der Flachs gegen das Auftreiben gesichert ist, wird die Grube soweit mit womöglich weichem Wasser gefüllt, dass der Flachs damit vollständig bedeckt ist. Nach einiger Zeit beginnt eine Gährung, infolge derer sich die gährungsfähigen Substanzen unter Bildung von Essigsäure zersetzen, welche letztere die Umwandlung der Pektose in Pektin zu veranlassen scheint. Gleichzeitig entsteht kohlensaueres Gas, das sich in kleinen Blasen an die Stengel setzt und den Auftrieb derselben bewirkt, dem durch weitere Beschwerung der Deckbretter entgegengetreten werden muss. In weiterem Verfolge dieser Zersetzung, nach einigen Tagen, bildet sich Ammoniak, Kohlen-wasserstoffgas und Schwefel wasserstoffgas, Produkte, welche ein Zeichen der Fäulnis sind. Beim Eintritte dieser Erscheinungen darf die Untersuchung des Flachses nicht versäumt werden, damit man den Prozess rechtzeitig unterbrechen kann. Man nimmt zum Zwecke der Untersuchung Bündel an verschiedenen Stellen aus der Grube heraus, öffnet sie und sieht, ob Schleim in der Mitte derselben erscheint und ob der Flachs sich beim Griffe weich anfühlt ; in diesem Fall steht das Ende des Prozesses bevor. Wenn sich endlich die Stengel mit einem leicht abzustreifenden, grünlichen Schleim bedeckt haben und wenn sich beim langsamen Biegen und Hinziehen über den Finger der holzige Teil des Stengels leicht von der Faser trennt und aufspringt, ist die Rotte als beendet anzusehen. Da alsdann eine Fortsetzung des Zersetzungsprozesses auch den Teil zerstören würde, der die Zellen zusammenhält, dies aber nicht in der Ansicht liegt, weil die Faser hierdurch nicht nur unansehnlich braun wird, sondern auch bis zur Unbrauchbarkeit an Festigkeit und Sanftheit verliert (welche Erscheinung das Überrotten oder Verrotten heisst), so muss das Probenehmen häufig, d. h. am Schlüsse der Rotte mehreremale täglich geschehen Sobald sich dann die Zeichen für die Vollendung der Rotte einstellen, ist. letztere zu unterbrechen. In der Regel geschieht dies durch Herausnehmen des Flachses aus der Grube, Abtropfenlassen und Trocknen. Sehr ratsam ist es jedoch, den Flachs unmittelbar nach der Rotte und vor dem Trocknen mit reinem Wasser abzuspülen. Da diese Spülung am zweckmässigsten in der Rottegrube selbst stattfindet, so legt man, wenn es die örtlichen Verhältnisse erlauben, die Rottegruben so an, dass man das gebrauchte Wasser leicht aus denselben oben oder unten ablassen und frisches Wasser unten oder oben zulassen kann. Läuft das Spülwasser klar und farblos ab, so sind die Flachsbündel herauszunehmen und zum Trocknen an einen luftigen Ort zu bringen oder bei günstiger Witterung auf dem Felde auszubreiten.

Zufolge der allgemeinen Bedingungen, unter welchen die Gährungen stattfinden, ist unter sonst gleichen Verhältnissen die Temperatur von einem Haupteinflusse, indem erfahrungsgemäss eine Wärme von 15 bis 35° C. diese Prozesse ausserordentlich begünstigt. Dadurch erklärt es sich, dass die Rotte verschieden lange Zeiten zur Vollendung bedarf, dass die Dauer nur obenhin als Maasstab für dieselbe dienen kann und dass kaltes Wasser sie verzögert, warmes sie beschleunigt. Doch nimmt man etwa 5 Tage für eine kurze und 14 Tage für eine lange Dauer an. — Wird während der Rotte das Wasser nicht erneuert, so sammelt sich darin Wärme an; die Rotte im stehenden Wasser muss also schneller verlaufen, als wenn das Wasser von Zeit zu Zeit erneuert wird, oder wenn es beständig ab- und zuläuft (Rotte im fliessenden Wasser). — Hieraus ergiebt sich die Zweckmässigkeit einer Einrichtung, die das Rotten der Reihe nach in stehendem und fliessendem Wasser gestattet (gelbe Rotte, in Belgien so genannt, weil der Flachs hierbei eine hellgelbe Farbe annimmt.) Zur schnellen Einleitung des Prozesses beginnt derselbe in stehendem Wasser, während zum Zwecke eines sicheren, leicht erkennbaren und daher die Gefahr des Verrottens weniger herbeiführenden Fortganges fliessendes Wasser verwendet wird.

Das Einbringen des Flachses in die Gruben geschieht entweder unmittelbar nach dem Raufen und Reffen oder erst nach längerer Zeit, z. B. im Früh-linge, wenn der Flachs im Herbste aufgezogen war. Die letzte Methode verdient, wenn es sich um die Gewinnung eines weichen Flachses handelt, den Vorzug, denn es vollzieht sich während der längeren Aufbewahrung des getrockneten Flachses eine Vorbereitung zur Gährung, die auf den Verlauf derselben von sehr günstigem Einflüsse ist und eine besonders gute Faser liefert. — Vor dem Einbringen in die Rotte ist es höchst empfehlenswert, eine Sortierung der Stengel nach Länge, Dicke und Reife vorzunehmen, um so eine gleich-massige Rotte erzielen und möglichst gleichwertige Produkte zusammenliegend erhalten zu können.

Der Verlauf der gewöhnlichen Wasserrotte ist in hohem Grade von Witterungsverhältnissen abhängig und daher ziemlich schwierig und umständlich zu leiten. Namentlich aus diesem Grunde empfiehtt es sich, die Rotte in besonderen Anstalten (Flachsbereitungsanstalten) auszuführen, in denen nicht nur die Beaufsichtigung des Prozesses leicht ist, sondern die auch deshalb die Verwendung höherer Temperaturen des Rottewassers, und somit eine grosse

Beschleunigung dieser Vorbereitungsarbeit zulassen. Wegen der Benutzung eines Wassers, das auf 20 bis 30° C. erwärmt wird, nennt man diese Botte die Warmwasser-, sonst auch die Schencksche oder amerikanische Botte¹). Zur Ausführung derselben benutzt man gewöhnlich hölzerne Kufen von ovaler Form, etwa 4 m lang, 2,75 m breit, also mit 10 qm Bodenfläche und 1,5 m Höhe. Selten werden aus Mauerwerk oder Cementguss hergestellte Gruben verwendet. Etwa 100 mm über dem Boden dieser Kufen liegt ein Lattenboden zur Aufnahme des Flachses, welcher der bequemen Handhabung wegen zu Bündeln gebunden wird, die durchgehends 5 kg wiegen nnd wovon 80 bis 90 Stück in eine Kufe gehen. Des gleichmässigen Kottens halber werden die Flachsbündel, wie der Flachs wächst, mit den Wurzelenden nach unten, eingesetzt und zur Verhinderung des Auftreibens mit einem starken Lattendeckel bedeckt, welchen querüber gelegte, durch Bügel gesteckte hölzerne Stangen von 13 cm Höhe niederhalten. Nach dem Einsetzen füllt man den Bottich mit warmem Wasser, das durch Dampfröhren, wTelcbe zwischen den Böden liegen, auf der angemessenen Temperatur erhalten wird. Die gewöhnlich angewandte Wärme beträgt 22⁰ C., nur bei den schwächeren Sorten begnügt man sich mit 20° C. Ein Zusatz von ¹U Prozent Schwefelsäure dient zur Beseitigung des üblen Geruchs. Als Dauer der Botte kann man im Mittel 80 bis 90 Stunden annehmen. — Nach Vollendung der Botte, die man durch Knicken und Ablösen der Fasern vom Holze erkennt, lässt man zunächst das Kottewasser durch einen Hahn am Boden ablaufen und sodann zum Auswaschen frisches warmes Wasser zulaufen, das mitten über dem Boden einströmt und durch ein im Bottiche stehendes, bis an die obere Kante reichendes Bohr abfliesst. Nach diesem Waschen setzt man den herausgenommenen Flachs zum Trocknen in luftige Schuppen oder legt ihn ausgebreitet auf Basen. Mitunter, wenn auch selten, nimmt mau künstliche Wärme zum Trocknen zu Hilfe. — Es ist zu empfehlen, den Flachs vor dem Trocknen unter Zulaufenlassen von Wasser durch eine Walzenpresse gehen zu lassen (~Wet rolling⁵ 6), um die schleimige Masse auszudrücken. — Dass man bei der Warm wasserrotte sowohl im stehenden als im fliessenden Wasser rotten und die hiermit verbundenen Vorteile erreichen kann, bedarf kaum der Andeutung.

Eine Botte, welche auf gewaltsame von Wasserdampf⁷)

Weise die Zerstörung der Bindemittel durch Anwendung oder kochendem Wasser in sehr kurzer Zeit bewirken soll, ist deshalb verwerflich, weil der Flachs bei einer Temperatur über 50° hart und spröde wird. — Eine ausgezeichnete Weichheit und Geschmeidigkeit, sowie eine silbergraue Farbe erhält der Flachs in der in Belgien üblichen sogen, blauen Botte, die darin besteht, dass man die Zwischenlagen zwischen den Flachsbündeln mit eisenfreiem Grubenschlamme ausfüllt (daher auch Schl a mmro tte), in den man Erlenlaub einstreut. Die feinsten Flachssorten unterwirft man sogar einer zweimaligen Botte und zwar erst im Frühlinge nach der Ernte und zum zweiten-male im zweiten Frühlinge.

b) Taurotte. — Diese Botte wird in der Weise ausgeführt, dass man den Flachs in dünnen Lagen auf Wiesen oder abgemähten Feldern ausbreitet und von Zeit zu Zeit umwendet, bis man, wie oben angegeben, am Bruche des Stengels das Ende des Prozesses erkennt. Dann gelangt der Flachs wieder in Kapellen oder Pyramiden zum Trocknen. Der höchst langsame Verlauf des Gährungsprozesses fordert für die Taurotte einen grossen Zeitaufwand, der bei

günstiger, warmer, feuchter Witterung 14 Tage, bei ungünstiger Witterung wohl 10 Wochen beträgt. Deshalb und weil der Wind den ausgebreiteten Flachs oft durcheinander- oder gar wegtreibt, ist diese Rotte wenig in Anwendung, trotzdem sie das Überrotten leichter vermeiden lässt und dem Flachse eine sehr weisse Farbe giebt.

c) Gemischte Rotte. — Bei der gemischten Rotte wird der Flachs zuerst der Wasserrotte und dann der Taurotte unterworfen. Man erzielt daher neben der Schnelligkeit den Erfolg der Taurotte, d. h. einen weissen, zarten Flachs, ohne die Gefahr des Verderbens, welche bei der Wasserotte so gross ist. Man lässt nämlich den Flachs in der Regel nur so lange in Wasser rotten, bis sich unter Entwicklung der stinkenden Gase der Beginn der Periode heftiger Gäh-rung zeigt. Sodann nimmt man ihn aus dem Wasser und unterwirft ihn der Taurotte wie oben. Beide Perioden umfassen etwa eine Zeit von 2 bis 5 Wochen.

— Die Sicherheit des Erfolges bei der gemischten Rotte lässt sie als die empfehlenswerteste aller Rotten erscheinen, wenn es auf die Erzeugung vorzüglicher Fasern mehr, als auf eine Ersparnis an Arbeit ankommt.

Der Vorschlag, statt der beschriebenen Rotten, die Auflösung des Pflanzenleimes durch Behandeln mit alkalischen Laugen, Holzasche, Seifenlösungen, Wasserglas u. s. w. zu bewerkstelligen, hat keine Aufnahme gefunden, teils wegen der Kostspieligkeit des Verfahrens, teils wegen der Gefahr harte Fasern zu bekommen. Wohl wird dies Verfahren jedoch mitunter angewendet, um den bei den späteren Operationen entstehenden Faserabfall zu verwerten, indem dieser durch eine solche Behandlung in kurze baumwollartige Fasern zerlegt wird. — Da übrigens Schwefelsäure, insbesondere in der Verbindung mit schwefligsaurem Kalk, die Interzellular- und Holzsubstanz zerstört, dahingegen Zellulose nicht angreift, so ist hierin ein Mittel gegeben, auf chemischem Wege die reinen Fasern abzuscheiden.

- Ein hiermit verwandtes, höchst erfolgreiches Rösteverfahren von Baur besteht darin, dass der Flachs in geschlossenen Kesseln bei erhöhter Temperatur und unter Anwendung starker Luftverdünnung zunächst der Einwirkung sehr verdünnter Schwefelsäure ausgesetzt wird. Zu dem Zwecke benutzt man kistenförmige Kessel aus Eisen von 6 m Länge, 2 m Breite und 1,3 m Höhe mit einer wegnehmbaren Stirnwand und einem Lattenboden, unter dem sich gelöcherte, bleierne Dampfröhren befinden. Dieser Kessel wird mit Flachsristen besetzt, nach befestigter Stirnwand mit Wasser gefüllt, dem so viel Schwefelsäure zugesetzt ist, dass höchstens 5 kg englische Schwefelsäure auf 100 kg Stengel kommen. Darauf findet mit Hilfe einer Luftpumpe die Erzeugung einer Luftverdünnung statt, welche das Eindringen der Flüssigkeit in alle Poren und dadurch eine sichere und gleichmässige Wirkung zur Folge hat, die durch Erwärmung des Kesselinhalts mittelst Dampf auf 90° C. während 2 bis 4 Stunden vollendet ist. Sodann wird die Säure

abgelassen, der Kessel mit einer Lösung von Soda (4 kg auf 100 kg Stengel) gefüllt, wieder evakuiert und darauf der Inhalt etwa 2 Stunden lang mittelst Dampf auf 90 bis 100° erwärmt. Nach Ablassen der Natronlauge erfolgt noch ein Abspülen der Flachsbunde mit warmem Wasser. Ist auch letzteres entfernt, so öffnet man den Kessel, lässt den Inhalt etwas abkühlen und breitet ihn zu Trocknen auf einer Wiese aus. — Da bei diesem Verfahren die Schwefelsäure in günstigster Weise zur Wirkung gelangt, durch Neutralisierung mit Soda aber an jeder schädlichen Nachwirkung verhindert wird, so ist erklärlich, dass der nach dieser Methode geröstete Flachs ausserordentlich feste, geschmeidige und leicht zu bleichende Fasern liefert. Ausserdem beträgt der Rösteverlust nur 18 bis 24 °/o gegenüber 24 bis 32°/o bei dem Wasserrotte. — Zu bemerken ist noch, dass zum Schutze gegen die Schwefelsäure die Kessel mit Blei zu füttern sind. Findet eine Verbleiung nicht statt, so erhält gewonnene Flachs eine silbergraue Farbe, während letztere bei Anwendung verbleiter Kessel hellgelb (naturfarbig) ausfällt.

2. Risten, Brechen, Boken, Botten, Stechen.

B. Die Gespinnst-Fasern aus dem Tierreiche.

Zweites Kapitel.

§§)) P

III. Abscheidung der Fasern nach ihrer Längen-verschiedenheit.

Drittes Kapitel.

B. Der stetige Spinnprozess.

Viertes Kapitel.

K-

A. Reinigung und Auflockerung.

C. Die Vorarbeiten zum Spinnen.

mm

C. Einige besondere Anordnungen für die Bewegung der Kette.

Zweites Kapitel.

II. Arbeiten zur Erzeugung ebener, gleichförmiger, glatter, und gemusterter Oberflächen.

C. Herstellung gemusterter Oberflächen.

B. Fabrikation der tuchartigen Stoffe.

II. Strohstoff2).

«Mgr*

II. Bildung des Papieres auf Maschinen.

C. Papiermaschine mit Rahmenform;

B. Das Färben.

D. Tapeten.

Ferdinand Loewe,

¹

Schlesinger, Mikroskopische Untersuchungen der Gespinnstfasern. Zürich 1873. — Vétillart, Etudes sur les fibres végétales textiles. Paris 1876. — Wiesner, die Rohstoffe des Pflanzenreiches. Leipzig 1873. — Schacht, Die Prüfung der im Handel vorkommenden Gewebe. Berlin 1853. — Wiesner, Mikroskopische Untersuchungen, Stuttgart 1872. — v. Höhnel, Die Mikroskopie der technisch verwendeten Faserstoffe. Wien 1887. — Mikroskopische Untersuchungen von Textil-Rohstoffen. Nach Studien der höheren Webschule zu Mülheim a/Rh., herausgegeben vom „Zentralblatt für Textil-Industrie“. Berlin 1885. — Zipser, Die textilen Rohmaterialien. Wien 1895. — Schulte im Hofe, Die Ramiefaser. Berlin 1898. — ²) Ellison, Handb. der Baumwoll-Kultur und Industrie. Bremen 1884. — Leigh, The science of modern Cotton spinning. 3. ed. Manchester 1874. — Niess, Baumwollspinnerei. 2. Aufl. Weimar 1885. — Kuhn, Die Baumwolle. Wien 1892. — Schweitzer, Die Baumwolle. Zürich 1893.

²

Techn. Encyklop., Bd. 21 S. 45. — Armengaud, Publ. ind. 1864 S. 261. —

³

Zeitschr. d. V. d. Ing. 1874 S. 203; 1888 S. 145. — Prakt. Masch -Konstr. 1873 S. 286. — Polyt. Centr. 1864 S. 1402; 1865 S. 34, 35, 785, 1120 u. 1329; 1874 S. 812. — Dinglers Journ. 205, 394; 209, 10.

⁴

Polyt. Centr. 1863 S. 1560; 1865 S. 598. — Dinglers Journ. 251, 141.

⁵

Berliner Verh. 1851 S. 89. — Polyt. Centr. 1851 S. 381; 1854 S. 867; 1874

⁶

S. 128. — Dinglers Journ. 123, 59; 138; 55; 269, 260; 279, 251. — 2) Polyt. Centr. 1854

⁷

S. 602. — 3) Polyt. Centr. 1854 S. 536. — Dinglers Journ. 133, 59.

2. Risten, Brechen, Boken, Botten, Stechen.

Infolge des Bottens ist im Flachse nicht nur das Bindemittel zwischen Bast und Holz zerstört, sondern das letztere auch in einer Weise ausgelaugt, dass es die natürliche Geschmeidigkeit, Biegsamkeit und Zähigkeit vollständig verloren hat und nach dem Trocknen mürbe und leicht zerbrechlich ist. Man kann daher die Holzteile des gerotteten Flachses (Rotteflachs, Rösteflachs, Lin naisé, Steeped flax, Ret-flax) ohne grosse Mühe durch Knicken in kleine Teile zerbrechen oder zerstechen und diese aus dem Bastschlauche, der sich auch der Länge nach nunmehr leicht spaltet, entfernen. Schon von altersher hat man zur Befreiung der Flachsfasern vom Holze die Operation des Zerbrechens angewendet und dieselbe naturgemäss in zwei Arbeiten vorgenommen, wovon die erste das Zerknicken, die zweite das eigentliche Beseitigen des Holzes bezweckt, und die entweder gleichzeitig oder nacheinander ausgeübt werden können.

a)    Zieht man ein Bündel (Riste, Reiste, Poignée, Stricte) Flachs, welches man mit beiden Händen an den Enden festhält, über eine stumpfe Schneide hin und her, indem man es stark gegen diese Schneide drückt und so ablenkt, dass es stets gebogen wird, so findet ein kontinuierliches Knicken und ein Zerbrechen in sehr kleine Holzteile statt, welches von einem Abstreifen der zerbrochenen Holzteile begleitet wird, die den Kamen Schabe (Schäwe, Agen, Annen, Acheln, Chévenotte, Awnchaff) führen. Diese Methode, welche dem Risten oder Reiben zu Grunde liegt, vermag also das Knicken und Abstreifen gleichzeitig herbeizuführen.

b)    Wird eine Flachsriste über eine Anzahl rostartig neben einander liegender, stumpfer Schneiden (J | J j |) ausgebreitet, und durch ein zweites ähnliches System von Schneiden von oben her in die Zwischenräume eingedrückt, so werden die Stengel an den Kanten der Rost-Stäbe zerknickt. Bei dieser Operation findet allein ein Knicken und nur ein gelegentliches Abfallen der Schabe statt, aus welchem Grunde sie auch als das eigentliche Knicken oder Brechen (Brechein, Braken, Racken, Broyer, Broyage, Teiller, Macquer, Breaking, Braking) gilt.

c)    Wenn man den Flachs auf eine ebene Fläche bringt und von oben her zusammenpresst, so bewirkt man offenbar ein Plattdrücken der Stengel und ein Knicken in der Längenrichtung, also ein Spalten der Holzröhre. Da nun beim Risten und Brechen das Knicken wesentlich nur in der Querrichtung ein-tritt und daher ausser der bedeutenden Kraft, auch wegen der häufigen Biegungen, eine ungebührliche Behandlung des Flachses, besonders ein vielfaches Abreissen von Fasern zur Folge hat, so ist das in Rede stehende Verfahren, welches das Boken heisst, nicht nur zum Knicken allein, sondern auch zur Unterstützung beim Risten und Brechen zu verwenden.

d)    Erfolgt beim Boken das Zusammendrücken mit Hilfe einer drückenden Fläche, welche eine zickzackähnliche Form hat, also mit Rippen versehen ist, so findet neben dem Spalten auch ein Knicken in der Quere statt. Daher kann diese Abart des Bokens, welche den Namen B o t ten (Broyer) führt, das Knicken in besonders schonender Weise vollziehen.

e)    Ein Zerkleinern des trockenen, mürben Holzes tritt auch ein, wenn spitzige, also keilförmig wirkende Werkzeuge von der Seite her in das Holz einstechen, indem sie dasselbe spalten. In Anbetracht dessen, dass bei einem

auf diesem Prinzipe beruhenden Verfahren die schonendste Behandlung des Flachses eintritt, beginnt dasselbe unter dem Namen Schäbestechen (Stechen) eine wichtige Stelle in der Reihe der Flachsbereitungsarbeiten zu gewinnen.

Zur Ausführung der angegebenen Manipulationen, welche fünf Grundmethoden vertreten, bedient man sich entweder Handwerkzeuge oder besonders konstruierter, mechanischer Vorrichtungen, welche durch Menschenhand, durch Tier- oder Elementarkraft in Betrieb gesetzt werden.

1. Risten. — Zu dieser Arbeit bedarf man eines sehr einfachen Werkzeuges, des sog. Ristebockes (Reibebockes). Derselbe besteht aus einem Brette von 300 bis 370 mm Breite, 25 bis 30 mm Dicke und 750 mm Länge, welches fest aufrecht steht und am, nach oben gekehrten, schmalen, horizontalen Ende keilförmig zugescbnitten und mit Blech beschlagen ist. Beim Gebrauch nimmt der Arbeiter eine Riste Flachs in die Hände und zieht sie über die Kante hin und her. Ein grosser Übelstand bei diesem Verfahren liegt im Zerzausen des Flachses, wodurch viel Abfall entsteht, und darin, dass die Flachsenden sich der Bearbeitung fast entziehen.

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Fig. 5.

2. Brechen. Das zum Brechen des Flachses mit der Hand allein in Anwendung stehende Werkzeug ist die Breche (Flachsbreche, Handbreche, Brake, Broie, Brisoire, Mâchoire, Tillotte, Macque, BraJce), welche, wie Fig. 5 zeigt, in einem aus den drei Holzstäben a (Messern) zusammengesetzten Roste besteht, der mit dem feststehenden Unterteile L die Lade bildet, und dem beweglichen Teile M, dem Deckel oder Schlägel, der aus zwei Messern b konstruiert wird und sich um den Bolzen c dreht. Die Messer erhalten eine Länge von tpp 600 mm, eine Breite von 80 bis 100 mm |)||l und eine Dicke von 15 mm, sowie einen L ) M Abstand von 25 bis 30 mm. Zum Brechen nimmt der Arbeiter eine Riste Flachs in die linke Hand und legt sie bei auf-gehobenem Deckel quer über die Lade, so dass zuerst das Wurzelende auf die Messer zu liegen kommt. Darauf schlägt er den Deckel mit der rechten Hand kraftvoll nieder und zieht nun unter fortwährendem Niederstossen die Riste durch, so dass die Spitzen zuletzt bearbeitet werden. Indem bei jedem Stosse die Flachsstengel an 5 Stellen geknickt werden, zerbricht das Holz in solche Teile, dass schon die grösste Menge der Schabe ausgeschüttelt wird. — In der Regel wendet man jedoch zwei Brechen hintereinander an, wovon die erste wie oben beschrieben, die zweite (Schleppracke, Schrubbreche) aber mit schärferen, oft aus Eisenblech gebildeten Messern konstruiert ist, durch die auch der Flachs noch hindurch gezogen wird, um noch mehr Schabe abzustreifen.

3. Boken. Das Boken kann seiner Natur nach nur durch lange fortgesetzte Bearbeitung das Holz so zerschlagen, dass es sich leicht aus den Fasern entfernen lässt. Deshalb dient es in der Regel auch nur dazu, das Material zum Brechen vorzubereiten und findet demgemäss sowrohl vor dem ersten als auch vor dem zweiten Brechen statt. Zum Boken mit der Hand (Klopfen, Blauen, Bleueln) legt man den Flachs auf das Hirnende eines abgesägten Holzblockes und schlägt ihn unter öfterem Umwenden entweder mit einem 1,5 bis 2 kg schweren hölzernen Hammer oder einer hölzernen Keule (Boker,

v. Hover, Mechanische Technologie. 3. Aufl. II. Bd.

Poker, Blauei, Bleuel). — Steht eine entsprechende Kraft zu Gebote, so wählt man zum Poken zweckmässig ein Stampf werk (Pokmühle, Bok-mühle), welche 4 bis 6 nebeneinanderliegende Stampfen (Pilon, daher Piler und Moulin à piler) besitzt, die der Reihe nach etwa 400 mm hoch, 50 bis 60 (bei kleinen Hubhöhen auch 120 bis 150) mal in der Minute durch Daumen geschoben werden und auf den Flachsballen, der entweder auf einer festen oder, wenn auch selten, auf einer selbstthätig sich verschiebenden Unterlage aus Holz oder Stein liegt. — Eine abgeänderte Anordnung zum Boken besteht in einem schweren Hammer von Holz, der wie ein Schwanzhammer (Bd. I

S. 155) bewegt wird.

4. Botten. — Diese Operation wird vermittelst des Botthammers (Marteau) ausgeführt, welcher entweder ein grosser hölzerner Hammer mit gekerbter Bahn (Blauel, Treite) ist, oder aus einem flachen gekerbten Holzstücke a Fig. 6 besteht, das an einem 1,3 m langen, krummen Stiele b sitzt. Beim Gebrauch der Treite legt man den Flachs wie beim Boken auf einen Holzklotz oder einen Stein und schlägt so darauf, dass die Kerben rechtwinkelig zu der Stengelrichtung fallen. Bei Anwendung des Botthammers dahingegen wird der Flachs auf der Dreschtenne ausgebreitet und geklopft. Diese letzte Methode, welche besonders in Belgien einheimisch ist, macht das Zf    Brechen des Flachses überflüssig und liefert ein vorzügliches

5. Stechen. — Zum Ausstechen der Schabe ist ein Werkzeug konstruiert, welches, dem Prinzipe der Stechmaschine (S. 22) entlehnt, nach Art der Breche, mit einer festliegenden unteren und einer beweglichen oberen Platte versehen ist, wovon die erstere in sechs Reihen je 22 also 132 und die andere in fünf Reihen je 22, also 110 Nadeln besitzt, die dadurch zur Wirkung kommen, dass die oberen durch den Flachs hindurch zwischen die unteren

jiff    Produkt.

CL fl!

LtuAjTuvJ Fig. 6.

Der Flachs liegt dabei auf einem Roste, dessen Stäbe zwischen den

treten.

Nadeln liegen, und der sich mit der oberen Platte auf- und abbewegt, um die aufgespiessten Holzteile von den Nadeln abzustreifen und den Flachs über die Spitzen zu heben. Ein zwischen den oberen Zähnen liegender zweiter Rost streift beim Rückgang der oberen Platte Flachs und Schabe von den beweglichen Nadeln ab.

Brechmaschinen. — Unter den Geräten und Werkzeugen zum Knicken des Flachses ist die Breche das hervorragendste und gebräuchlichste, da sie die grösste quantitative und bei geschickter und aufmerksamer Handhabung auch eine gute qualitative Leistung gestattet. Deshalb hat man bis jetzt hauptsächlich das der Breche zu Grunde liegende Prinzip für die Konstruktion von Maschinen zum Zwecke des Flachsknickens (Brechmaschine, Flachsbrechmaschine, Knickmaschine, Broie mécanique, Machine à broyer, M. à teiller, Braking machine, Breaking m.)x) angenommen. Die Brechmaschine besteht daher dem Wesen nach aus Teilen, welche wie Lade und Deckel der Breche Zusammenarbeiten und demnach gekerbt oder geriffelt sind. Je nachdem solche geriffelte Flächen (Brechplatten) verschiedene Formen und Relativbewegungen erhalten, bilden sich die Brecbm aschinen Systeme, wovon die folgenden als die wichtigsten anzusehen sind:

l) Techn. Encyklop. Bd. 23. — Armengaud, Publ. ind. V. 3 S. 392; V. 16 S. 325-— Polyt. Zeitschr. 1873 S. 564. — Prakt. Masch.-Konstr. 1873 S. 333 u. 348. — Zeitsckr-d. V. d. Ing. 1874 S. 385. — Dinglers Journ. 132, 179; 146, 339; 160, 353; 161, 74; 166, 19; 169, 154; 170, 173; 183, 444; 186, 299; 192, 366; 210, 85; 260, 385; 271, 503; 279, 251.

1.    Beide Flächen sind gerade, wie bei der Handbreche, und bewegen sich auch zangenartig oder als ein Stampfwerk, entweder indem die eine Fläche ruht oder indem sich beide gegeneinander bewegen.

2.    Die eine Fläche ist gerade, die andere bildet den Mantel eines Cylinders oder eines Kegels, der über die feste, gerade Fläche, oder über den die letztere wegrollt.

3.    Beide Flächen bilden gekerbte Cylinderfläcben und wälzen sich aufeinander, indem sie sich beide um die Cylinderachsen drehen.

4.    Die eine Fläche ist gerade und bewegt sich auf und nieder, wie der Deckel der Breche, die andere Fläche ist ein Cylindermantel, der sich unter der ersteren drehend herbewegt.

5.    Die Flächen sind gerade und bilden Flächen ohne Ende, welche sich ununterbrochen von je zwei Cylindern abwickeln und im Augenblicke, wo sie die Cylinder verlassen, gegen einander treten.

6.    Die eine Fläche bildet den Mantel eines Hohl-Cylinders, die andere den eines massiven Cylinders, der sich auf der Hohlfläche wälzt.

Das erste System ist früher ausschliesslich in der Weise zur Ausführung gelangt, dass die Brechplatten eine horizontale Lage erhielten; infolge dessen war die Vorschiebung des Flachses unbequem. In neuester Zeit hat man daher mit grösserem Erfolge eine Anordnung¹) getroffen, bei welcher die wagerecht geriffelten Brechplatten in aufrecht stehender Lage zur Wirkung kommen, indem man sie entweder nach der in Fig. 12, S. 23 angegebenen Weise pendelartig aufhängt, oder horizontal führt und durch Exzenter gegeneinander drückt, während der Flachs von oben her dazwischen gehängt wird. Da jedoch zur Erzielung einer grösseren Leistungsfähigkeit eine ununterbrochene Bewegung günstiger ist, so erklärt es sich, weshalb die nach dem genannten Prinzipe konstruierten Brechmaschinen wenig in Aufnahme gekommen sind, wenngleich die Wirkung des Schlages bei anderen Systemen vielfach in Anwendung steht.

Nach dem zweiten Systeme sind mehrere Konstruktionen²) ausgeführt worden. Die wichtigste darunter ist folgende. In einem sich um eine Vertikal-achse drehenden, horizontalen Rahmen liegen vier bis sechs abgestumpfte, kannelierte Kegel, mit den Spitzen der Rahmendrehachse zugekehrt, so dass ihre gemeinschaftliche obere Berührungsebene eine horizontale Ebene ist und die Kegelachsen sich also, nach aussen hin etwas abwärts neigend, in der Drehachse schneiden. Über diesen Kegeln liegt eine horizontale, ebenfalls kannelierte Platte, deren Kerben mit denjenigen der Kegel korrespondieren. Indem nur der die Kegel tragende Rahmen um die vertikale Achse in Drehung versetzt wird, wälzen sich die Kegel an der unteren Fläche der genannten Platte und brechen den von oben durch Schlitze eingehaltenen Flachs.

Das dritte System ist am häufigsten zur Konstruktion von Brechmaschinen angewendet und zwar in verschiedenen Ausführungen, gewöhnlich aber so, a) dass mehrere Paare kannelierter, sich drehender Walzen nach und nach den Flachs zwischen sich fassen und brechen, oder ß~) dass mehrere kleinere Walzen um eine grosse Walze angeordnet sind, durch die Drehung der letzteren mitgenommen werden und den eingelegten Flachs knicken, oder y) dass zwei um ihre Achse schwingende Cylindersegmente den von oben eingehängten Flachs allmählich in ihre gegenseitigen Kerben drücken.

Wenn ein Flachsstengel zwischen die Riffeln eines Walzenpaares geschoben und geknickt wird, so rücken die Endpunkte des Stengels um eine

Grösse zusammen, welche von der Tiefe und der Zahl der Riffeln abhängt, die den Stengel fassen. Da der Stengel aber beim Eintritte in das zweite Paar schon zusammengedrückt und auch zum Teil vom Holze befreit ist, so tritt er tiefer in die Furchen ein. Hierdurch wird jedoch auf die Fasern ein ungebührlicher Zug ausgeübt, der leicht das Zerreissen derselben herbeiführt und der beim 3., 4. u. s. w. Paar sich noch vermehrt. Dieser Zug kann aber dadurch beseitigt werden, dass die folgenden Walzenpaare entweder bei gleicher Winkelgeschwindigkeit kleinere Durchmesser oder bei gleichen Durchmessern kleinere Winkelgeschwindigkeiten erhalten. Weil sich diese Anordnung leicht dadurch treffen lässt, dass man eine Anzahl getrennter Walzenpaare mit unabhängiger Bewegung anbringt, so verdient diese System a deshalb vor dem anderen ß den Vorzug.

Zum weiteren Verständnisse ist in Fig. 7 eine Brechmaschine nach diesem Systeme mit 5 Walzenpaaren 1. 2, 3, 4, 5 gezeichnet. Die unteren Walzen

liegen mit ihren Enden in Lagern und nehmen ausserhalb Kegelräder auf, die von einer

~~~.............. längs der Maschine hinlaufen-

den Welle mit 5 Kegelrädern Pj einen solchen Antrieb erhalten, dass die 5 Walzen von 1 an-

GL

Fig. 7.

fangend der Reihe nach 19, 18, 17, 16, 14, oder auf die Minute bezogen 23³/4, 22¹/2, 21¹/4, 20 und 17x/2 Umdrehungen im Mittel machen. Die oberen Walzen erhalten keine selbständige Drehbewegung, sondern werden durch Eingriff der Furchen mitgenommen. Dahingegen müssen sie eine Nachgiebigkeit in der Vertikalrichtung haben, um sich den verschiedenen Dicken der Flachsriste anpassen zu können, und ausserdem mit einem entsprechenden Drucke auf den Flachs niederpressen, der sich für jedes Walzenpaar unabhängig von den anderen regelt. Zu dem Zwecke ist an beiden Seiten der Maschine ein Gewicht G angebracht, welches an dem Hebel a b hängt und die Kraft durch die Stange c auf das Stück m n und rs verteilt, so dass das erste Walzenpaar durch mn, die 4 anderen aber durch die Stange o niedergezogen werden, indem von rs ein Teil der Kraft bei r, der andere bei s abgegeben wird, wodurch je zwei Zapfen belastet werden: r belastet 2 und 3, s belastet 4 und 5. Der Flachs wird von dem Tische t dem Walzenpaare 1 zugeschoben und von dem Walzenpaare 5 gebrochen auf den Tisch y abgeliefert. — Zur Verstärkung der Wirkung bringt man vor dem ersten Paare oft noch ein Paar glatte Walzen an, die den Flachs wie beim Boken vorher der Länge nach knicken. Ferner nimmt zum Zerbrechen des Holzes in immer kleinere Stücke auf den Walzenoberfläcben die Zahl der Furchen zu, so dass das erste Paar 14, das zweite 18 und die übrigen je 25 Furchen besitzt. Nach anderen Angaben ist die Zahl der Rippen aufeinanderfolgend: 12, 14, 18, 25, 36. — Man bearbeitet mit dieser Maschine bei einer Betriebskraft von 1 Pferdestärke und Bedienung von 4 Mädchen in 12 Stunden 1500 bis 2000 kg Stengel.

Die Brechmaschinen nach der zweiten Anordnung ß dürfen aus oben erklärten Gründen keine grosse Anzahl von Brechwalzen auf der Oberfläche der Walzen liegend haben, weshalb mau sich hier auch in der Regel auf 2 Walzen beschränkt, welche, wenn sie von der Hauptwalze mitgenommen werden sollen,

gleiche Teilung besitzen müssen und somit nicht so gut wirken , als bei abnehmender Teilung. Um sie jedoch zu einer grösseren Wirkung zu bringen, wird zweckmässig an denselben eine Einrichtung getroffen, welche die Flachsstengel bei einem Durchgang mehrere (5 bis 6) mal vorwärts und rückwärts den Brechwalzen zuführt, oder indem die Walzen sich abwechselnd vorwärts und rückwärts drehen und zwar so, dass die Vorwärtsbewegung grösser ist, damit nach 5 bis 6 Schwingungen der Flachs wird (Pilgerschritt-Bewegung). Da bei dieser Pilgerschritt-Bewegung der Mechanismus zur Erzeugung derselben (Sprunggetriebe) kompliziert ist, so begnügt man sich damit, nur die Brechwalzen mit einer oszillierenden Bewegung auszustatten, deren Drehachse mit der Achse der grossen Walze zusammenfällt, während die letztere sich ununterbrochen weiter dreht. Eine höchst einfache Konstruktion dieser Art ist durch Fig. 8 dargestellt. Von den drei Walzen A, B, C wird die Hauptwalze A vermittelst der Stirnräder z und t von der Handkurbel H in Drehung versetzt, während die Walzen B und O durch Eingriff der Riffeln mitge-nommen werden und somit den bei63 D vorgelegten Flachs fassen, knicken und auf den Tisch F abliefern. Die beiden Brechwalzen B und C liegen in Lagern zweier Bogenstücke G, welche lose auf der verlängerten Achse -der Walze A sitzen und durch nach unten gerichtete Verlängerungen E «inmal vermittelst eines Querbolzens unter sich und dann durch eine Schubstange g mit der Kurbel k verbunden sind. Da nun diese Kurbel k vermittelst der Transportierräder u und v gedreht wird, so müssen die Bogenstücke G in schwingende Bewegung kommen und die Brechwalzen B, C auf der Walze A zum Hin- und Herwälzen gebracht werden. — Die auf die Walzenlager B, C drückenden Spiralfedern sind der Nachgiebigkeit halber notwendig. — Wird angenommen, dass das Halbmesserverhältnis der Räder t und z gleich 8:1 und der Räder u und v gleich 2:1 ist, so macht während einer Umdrehung der Walze A das Walzenpaar B, C 16 Schwingungen. Bei Handbetrieb soll sich mit dieser Maschine stündlich 40 bis 50 kg Flachsstroh brechen lassen.

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Fig. 8.

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Fig. 9.

Die Brechmaschinen mit Massivwalzen haben besonders den Nachteil, dass sich die Schabe nicht sofort daraus entfernen kann, sondern erst mit dem Flachse selbst aus den Walzen herausfällt, was namentlich bei den Maschinen mit Pilgerschritt eine sehr kraftraubende Anhäufung an den Brechstellen und eine starke Anspannung des Flachses verursacht. Es ist demnach die Anbringung solcher Walzen als höchst zweckmässig zu bezeichnen, bei welchen (Fig. 9) die Riffeln durch stumpfe Messer oder Schienen m ersetzt sind, die mit den Enden in runden, mit Zapfen ausgestatteten Scheiben s sitzen und daher einen freien Raum zum Durchfallen der Schabe lassen. Wenn diese Skelettwalzen in der Weise angeordnet werden, wie an der oben (Fig. 7) beschriebenen Maschine, so ist es möglich, die Schienenzahl der Walzenpaare allmählich zu vergrössern, also die Brechpunkte zu vermehren. Man wählt gewöhnlich der Reihe nach 13, 14, 15, 16, 18 und

20 Messer bei 6 Paaren. Auch hat man die Paare in einem Bogengestelle, wie bei der Maschine Fig. 8 gelagert und in Schwingung versetzt.

Das vierte System hat den Vorteil der kontinuierlichen Fortbewegung des Materials vermittelst des unteren Brechcylinders, nebst der geringen Spannung also grossen Schonung des Flachses, weil derselbe nach jedem Stosse wieder in die ursprüngliche Lage zurückkehren kann. Mit Skelettwalzen versehen muss eine Maschine nach diesem Systeme besonders günstig wirken, weshalb dieselbe auch immer damit ausgestattet und allgemein nach der in Fig. 10 vergegenwärtigten Anordnung¹) ausgeführt wird. Auf dem Stücke a, welches eine vertikale Führung durch einen Stab q erhält, sitzen 4 hölzerne Messer, welche mit a durch eine gekröpfte Welle b eine schnelle auf- und niedergehende Bewegung erhalten. Unter diesem Messerklotze liegt eine Trommel d, mit vier Paar Messern e besetzt, in welche die Messer a bei jeder Vierteldrehung dieser Trommel einschlagen. Die Messer der Trommel sind dabei in der Weise versetzt, dass abwechselnd das eine Paar zwischen die zwei vorderen, das andere

zwischen die drei hinteren Messer a eintritt, Durch die Walzen o wird das Material vorgeschoben und zwar mit einer Geschwindigkeit, die kleiner ist als diejenige der Messertrommel; deshalb streifen die Messer e ausserdem noch einen Teil Schabe aus dem Flachse weg. — Die Anordnung der Bewegungs-I Übertragung, wozu hier Triebstöcke verwendet sind, ergiebt sich aus der Zeichnung.

Nach den beiden Systemen 5 und 6 sind nur versuchsweise Konstruktionen aus-

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geführt¹).

Die

Schäbestechm aschine²), besonders schonende Behandlung, welche der Flachs erfährt, wenn derselbe, statt geknickt zu werden, nur der Wirkung stechender Spiesse, Zinken oder Nadeln unterliegt, äussert sich vor allem in dem geringen Abgang von kurzen Fasern, welcher im Verlaufe der Weiterbearbeitung erfolgt, gegenüber der bedeutenden Menge

solcher Fasern, welche durch Zerreissen der langen Fasern infolge des Knickens entsteht und als Abfall angesehen wird. Da ausserdem das Zerstechen

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* der bandartig zusammenhängenden Gefässbiindel des Bastes eine Auflockerung des letzteren bewirkt und deshalb eine höchst erwünschte Vorbereitung für die nachfolgenden Arbeiten bildet, so ist begreiflich, dass die zum Schäbestechen dienenden Maschinen von hervorragender Bedeutung für die Flachsbereitung sind. — Die in denselben zur Verwendung kommenden Werkzeuge bestehen (Fig. 11) aus einem Paare viereckiger, ebener, vertikaler Platten a, b, die auf einer Seite

Fig. 10.

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Fig. 11.

i) Hoyer, Ausst.-Ber. S. 89. — Allgem. Polyt. Zeit. 1873 S. 566. — Mitt. d. Hann. Gew.-Ver. 1868 S. 207. — 2) Pfuhl, Fortschritte in der Flachsgewinnung. Riga 1866 und 1895. — Centralbl. f. Textil-Ind. 1885 S. 819. — Dinglers Journ. 260, 385.

mit kegelförmig zugespitzten Zinken oder Nadel versehen sind, welche reihenweise angeordnet und so verteilt werden, dass bei der Gegeneinanderbewegung der Stechplatten je eine Nadel der einen Platte in den Zwischenraum zwischen je vier Nadeln der anderen Platte eintritt. Zur Bearbeitung werden die Flachsristen in eine Kluppe B gespannt, mit dem ganzen freihängenden Teile bei 1 zwischen die Platten gebracht und nach jedem Hube derselben in der Richtung des Pfeiles vorgerückt. Damit hierbei sämtliche Stellen der Risten der Einwirkung unterliegen, erhalten die Nadelreihen eine solche Neigung, dass die letzte Nadel einer Reihe mit der ersten Nadel der folgenden Reihe in gleicher Höhe sich befindet. Um ausserdem beim Einstechen der Nadeln in den freihängenden Flachs diesen am Ausweichen zu verhindern und um zugleich beim Rückziehen der Nadeln die aufgespiessten Holzteile abzustreifen, sowie den Flachs vor Verwirrung zu schützen, sind zwei feststehende Roste rj und r₂ angebracht, welche aus Stäben bestehen, die parallel den Nadelreihen laufen und an der Eintrittsstelle der Nadeln abgeschrägt sind, damit die letzteren sicher in die Rostspalten gelangen. Die Bewegung der Nadelplatten erfolgt entweder durch Exzenter auf horizontalen Gleitbahnen oder pendelartig, also in Bogenschwingungen. Die letztere Anordnung zeigt die in Fig. 12 skizzierte Ausstechmaschine. Hier hängen die zwei Nadelplatten mittelst Schwingen a, a an den Wellen b1? b₂ und erhalten ihre Pendelbewegung von Kurbelzapfen der Wellen dx und d₂ durch die Lenkstangen e, e. Die Träger f, f stützen die Roste, während bei Bx die Bahn für die Wanderkluppen angebracht ist, welche an einer Seite auf die Bahn gelegt, von einer endlosen Kette an Nasen gefasst und allmählich der anderen Seite zugeführt werden. — In der Regel enthält eine solche Schäbestechmaschine 4 Paar Stechplatten von je 310 mm Höhe und 300 mm Breite, welche 230 mal in der Minute gegeneinander schlagen und der Reihe nach mit Nadeln von etwa 80 mm Länge und 2,8, 2,5, 2,0 und 1,8 mm Durchmesser versehen sind. Bei einer Betriebskraft von 1 bis 1,5 Pferdestärken soll dieselbe in 10 Stunden 140 bis 160 kg Flachs ohne Faserverlust liefern.

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3. Trocknen.

Fig. 12.

Das Knicken des Flachses kann nur mit gehöriger Leichtigkeit und Sicherheit geschehen, wenn das Holz möglichst spröde ist. Grosse Sprödigkeit wird aber durch ein scharfes Austrocknen des Holzes bedingt, weshalb dem Knicken ein Austrocknen des Flachsstrohes vorangehen muss. Man erzielt dasselbe entweder dadurch, dass man den Flachs der Sonne gehörig lange aussetzt, oder durch künstliche Erwärmung (Darren, Dörren) in besonderen Öfen (Flachsdarröfen) oder erwärmten Räumen (Flachsdarrhäuser). Bei dieser Erwärmung muss vor allem darauf geachtet werden, dass der Flachs keiner höheren Temperatur als 45° ausgesetzt wird, weil die Faser sonst ebenfalls spröde wird und beim Brechen leicht zerreisst. — Auch darf der Flachs nicht fühlbar warm sein, wenn er in die Breche gelangt.

4. Schwingen, Ribben.

Beim Knicken des Flachses ist eine Entfernung der Holzteile nur in geringem Grade möglich, weil an und zwischen den Fasern die Schabe so fest hängt, dass die Beseitigung nur durch kräftiges Ausschütteln oder Abstreifen geschehen kann. Deshalb muss der Flachs noch schüttelnden und abstreifenden Operationen unterworfen werden, die durch Handarbeit oder mechanische Vorrichtungen erfolgen können. Entweder wird zu diesem Zwecke der Flachs auf eine Unterlage gebracht und mit Klingen ausgestrichen, oder er wird aufgehängt und mit breiten, messerartigen Werkzeugen oder schlagenden Schienen streifend und schüttelnd behandelt. Die erste Operation umfasst das Ribben, die zweite das Schwingen.

Das Ribben ist gewissermaassen die Umkehrung des, übrigens auch zur vorliegenden Arbeit oft benutzten Ristens. Es besteht darin, dass man die Flachsriste fächerartig über eine mit Leder überzogene und gepolsterte Platte, die von einem Gestelle getragen wird (R i b b e b o c k), oder ein auf die Knie gelegtes, dickes Lederstück (Ribbe-Lappen) ausbreitet und mit einem langen, starken, stumpfen Messer (Ribbe-Messer, Racloir, Flax dresser's knife), oder einem in ein Heft gefassten Stücke Eisenblech scharf ausstreicht und dabei gelegentlich mit den Fingern nachhilft, um Knoten, Faserverschlingungen etc. zu beseitigen.

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Fig. 13.

Beim Schwingen (Schwingeln, Teiller Espader, Secouer, Ecanguer, Espadonner, Spatuler, Beating, Swinging, Swingling, Scutching, Swindling) mit der Hand wird der Flachs in einen seitlichen Einschnitt a eines senkrecht stehenden Brettes B (Schwingbrett, Schwingstock, Chevalet, Swingle bench) Fig. 13, von etwa 370 mm Breite, 35 mm Dicke uud 1,2 m Höhe so eingehängt, dass die eine Hälfte m über der Kante des Einschnittes liegend an dem Brette herunterhängt, während das andere Ende vom Arbeiter mit der Hand gehalten wird. Mit einem sogen. Schwingmesser oder Schwingbeil (Schwinge, Ecang, Espade, Dague, Swingle-dag, Swing-knife, Sword), Fig. 13 C, erhält dann der freihängende Flachs kräftige Schläge in der Faserrichtung, indem man das Schwingbeil senkrecht niederführt, wie Fig. 13 zeigt. Das aus gespaltenem Holze hergestellte Schwingmesser hat entweder die Form eines etwa 400 mm langen und 150 mm breiten Messers, welches an einem Ende mit einem Griffe versehen und an den zwei Längsseiten zugeschärft ist, oder die Form eines breiten Flügels oder Beiles von 200 bis 220 mm Höhe, Fig. 13 C, mit dem Griffe g und der 500 mm langen Arbeitskante c b. Letztere Schwinge verdient deshalb den Vorzug, weil dieselbe ihrer grossen Breite wegen von dem beim Schwingen sich aufwerfenden Flachse nicht umschlungen wird und deshalb weniger Fasern abreisst.

(Finishing, Cleaning),

Schwing flachs, Lin en filasse, Scutched flax) zu

Bei aufmerksamer Behandluug erleidet der Flachs durch das Schwingen keinen grossen Verlust an Fasern (Schwinghede, Schwingwerg), wird dahingegen, namentlich wenn man gelegentlich mit den Fingern, Ribben oder Risten mithilft, sehr rein. Oft allerdings ist ein zweimaliges Schwingen erforderlich, das Vorschwingen (Boughing, Buffing) und das R e i n s c h w i n gen um einen gut von Schabe freien Flachs (Re in flachs,

erhalten. Weil jedoch

ein geübter Schwinger täglich durchschnittlich nur 3,5 bis 5 kg reingeschwungenen Flachs liefern kann, so wendet man zum Schwingen grosser Mengen Flachs durch Elementarkraft betriebene Schwingmaschinen¹) (Machine à teiller, Swingling machine, Sutching machine) an, welche der grossen Zahl nach entweder auf dem Prinzipe des Ribbens oder des Handschwingens beruhen, insofern als im ersten Fall schabende oder streifende Klingen, quer und fast rechtwinkelig, wie das Ribbemesser im zweiten Fall aber parallel zu den Fasern, wie die Schwinge, zur Wirkung gebracht werden. Erfah- jjjjV c JlLc rungsmässig erzielt man bei den, nach dem Prinzipe des Handschwingens konstruierten Maschinen, die besseren Resultate, namentlich weniger Abfall, weil hier die Messer weniger heftig angreifende oder hackende Einwirkung veranlassen.

Fig. 14 dargestellte Schwingmaschine auch noch wegen ihrer Einfachheit am häufigsten gebaut. Sie besteht aus 5 hölzernen Schwingmessern m von 400 bis 450 mm Länge und 200 mm Breite, welche an einer Seite messerartig zugeschärft sind und sich an etwas federnden Armen a befinden, die in der Rosette C sitzen und so bemessen sind, dass die äussere Kante des Schwingbrettes B etwa 800 bis 900 Rosette absteht. Die Rosette ist auf einer Welle festgekeilt, welche in dem Gestelle G gelagert ist und 150 bis 200 Umdrehungen in der Minute macht. Der über die mit Eisen beschlagene Kante o p des Schwingbrettes B gehängte und von einem Arbeiter regierte Flachs erhält demnach in dieser Zeit 750 bis 1000 Schläge. — In der Regel werden mehrere solche Maschinen auf einer Welle in 85 cm Abständen angebracht, also auch mehrere Schwingstände (Scutching stancl) geschaffen, weil nicht nur gewöhnlich der Flachs zweimal, sondern auch der vom Vorschwingen herrührende Werg von neuem geschwungen wird, um die noch darin sitzenden langen Fasern zu gewinnen. Dann rechnet man auf 4 Vorschwingstände, 8 Reinschwingstände und einen Wergschwingstand. Bezüglich der Leistungsfähigkeit ist zu bemerken, dass 1 Vorschwingstand und 2 Reinschwingstände mit einer Bedienung von drei Personen stündlich, je nach der Beschaffenheit des Materials 2 bis 4 kg Reinflachs liefern können. — Um die Drehgeschwindigkeit zu vermindern, ohne die Zahl der Schläge kleiner zu bekommen werden wohl statt 5 Messer 6 oder 8, ja sogar 12 angebracht und die Bewegung auf 75 bis 80 Umdrehungen in der Minute beschränkt.

Daher wird die in

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Fig. 14.

vom Mittelpunkte der

Bei den nach dem Prinzipe des Ribbens gebauten Schwingmaschinen besteht die Anordnung gewöhnlich darin, dass Schwingmesser oder Stäbe auf einer Trommel oder Armen parallel zur Achse sitzen und bei der Drehung den über eine federnde Schwingbrettkante gehaltenen, also tangential dargebotenen Flachs schlagen. Um die Heftigkeit des Schlages zu mindern, werden die Schlagschienen oft um Scharniere oder Endzapfen drehbar angeordnet, so dass sie sich durch die Zentrifugalkraft wie Klappen aufrichten.

An den vorstehend beschriebenen Schwingmaschinen werden besonders die Unvollkommenheiten empfunden, dass das Festhalten und allmähliche Zuführen des Flachses die Thätigkeit eines Arbeiters erfordert, dass die Bearbeitung nur einseitig stattfindet und demnach wiederholt werden muss und dass der Flachs

l) Berliner Verh. 1851 S. 99; 1856 S. 98; 1857 S. 117. — Ztschr. d. V. d. Ing-Prakt. Masch.-Konstr. 1873 S. 333 n. 348. — Dinglers

1886 S. 673; 1890 S. 1173.

Journ. 166, 19; 169, 154; 170, 170; 171, 395; 207, 453; 210, 85; 260, 385; 279, 252.

infolge einer festen Auflage leicht zerschlagen wird. Während die letzten Mängel bereits früher dadurch beseitigt wurden, dass man zw'ei Systeme von je vier Schlagleisten anbrachte, welche auf Armen zweier paralleler Wellen befestigt waren und in der Art zur Wirkung kamen, dass der freihängende Flachs an beiden Seiten gestreift wurde, indem die Leisten wie sehr weit gestellte Zähne eines Zahnrades zwischen einander traten, ist neuerdings diese Maschine durch Anbringung einer selbsttätigen Flachsführung auch von der ersten Unvollkommenheit befreit. Das Wesen dieser Maschine geht aus Fig. 15 hervor. Man erkennt in Tx und T₂ zwei sechsarmige Kreuze, welche sich in der Pfeil-

_____^ richtung so gegeneinander drehen, dass die Schwing-

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schienen a, ß, y etc. abwechselnd als Stützen und ditLßgü jW Schwingen gegen den von oben her eingehängten Flachs wirken. Die Schwdgschienen erhalten eine solche Länge, dass gleichzeitig vier Risten nebeneinander Platz haben. Jede Riste wird in eine Kluppe eingespannt, auf die Kluppenbahn B₂ geschoben, mit dieser gesenkt und gehoben und im gehobenen Zustande um den vierten Teil der Schwingschienenlänge längs der Bahn vorgerückt, so dass sie nach viermaliger Bearbeitung die Schwingst maschine verlässt. Damit hierbei eine allmählich

gesteigerte Wirkung eintritt, sind die Schienen-^ kanten mit einer Wellung (~~) versehen, welche an der Eintrittsstelle des Flachses flach, dann /Td\ nach und nach tiefer verläuft. Der Antrieb dieser

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Fig. 15.

j; Maschine erfolgt von einer Riemenscheibe R aus vermittelst der Zahnräder 7, 8, 9; zur Hebung und Senkung der durch Gewichte rx aus balan-zierten Kluppenbahn B₂ an vertikalen Führungen dient ein Hebelsystem, welches dem zu gleichem 'Zwecke an der Hechelmaschine (Fig. 17, S. 30) angebrachten entspricht.

Die unmittelbare Aufeinanderfolge der Arbeit des Schwingens auf die des Brechens hat zu einer grossen Anzahl von Vorschlägen geführt, um beide Arbeiten mit einer Maschine vorzunehmen, ohne jedoch zu günstigen Resultaten zu gelangen, da die Vorteile der Arbeitsvereinigung durch den eintretenden Faserverlust aufgehoben werden, wenn der Schwingflachs gehörig rein werden soll. — Indessen ist mit der vorher beschriebenen Schwdngmaschine auch diese Aufgabe gelöst, insofern als sie mit der S. 23 beschriebenen Schäbestech-maschine unmittelbar so verbunden wird, dass die Flachskluppen ohne weiteres von der Schäbestechmaschine auf die Schwingmaschine gelangen. Aus dem Grunde erhalten beide Maschinen zusammengepasste Gestelle, in welchen die feste Bahn Bx mit der beweglichen Bahn B₂ korrespondiert, wenn die letzte sich im tiefsten Stande befindet. Denkt man sich die Maschinen (Fig. 12 und 15) hintereinander, so ist zu erkennen, dass der Antrieb R der Schwingmaschine vermittelst der Räder 1, 3, 4, 5, 6 die Kurbelwellen dx und d₂ in Umdrehung versetzt, welche mit den Schubstangen e, e die Nadelplatten schwenken. — Ausserdem sei noch erwähnt, dass von einer Nebenwelle x aus durch Kegelräder die vertikale Welle y und von dieser durch die Kegelräder 25 eine horizontale Welle zur Bewegung der Transportkette auf der Kluppenbahn Bx angetrieben wird.

Versuche mit dieser von Cardon kombinierten Maschine haben ergeben,

dass die Schwingmaschine den von der Ausstechmaschine gelieferten Flachs in derselben Zeit rein schwingt, woraus sich als Leistung 140 bis 160 kg geschwungener Flachs in 10 Stunden herausstellt und zwar mit einem Kraftbedarf von 1 bis 1,5 Pferdestärken nebst einer Bedienung von 3—4 jugendlichen Arbeitern.

5. Hecheln.

Der durch das Knicken, Stechen, Schwingen etc. vom Holze befreite und dadurch Handelsware gewordene Flachs besteht seiner Natur nach aus langen, netz- und bandartig zusammenhängenden, also noch nicht isolierten Fasern, welche in diesem Zustande nicht versponnen, sondern nur notdürftig durch Zusammendrehen zu groben Fäden (Bindfäden, Stricken) verarbeitet werden können. Zur Verwandlung des Schwingflachses in ein spinnbares Material ist daher die Auflösung des Bastes in isolierte Fasern durch fortgesetztes Trennen in der Längenrichtung durch einen Spaltprozess erforderlich, mit Vermeidung des Zerreissens in der Querrichtung, weil damit ein unerwünschtes Verkürzen der Fasern verbunden ist. — Da man ausserdem nur durch lange dauerndes und oft wiederholtes Schwingen und unter Zuhilfenahme anderer Handarbeit die im Inneren zwischen den Fasern sitzenden kleinen Holzsplitterchen zu entfernen vermag, hiermit aber einen sehr bedeutenden Verlust an Fasern verursacht, andererseits beim Spalten des Bastes die Holzteilchen nebenbei mit befreit werden, so kann das in Rede stehende Verfahren zugleich die Entfernung der letzten Holzreste aus den Fasern herbeiführen und die Arbeit des Schwingens demgemäss beschränken.

Bei der Zartheit des Zellengewebes darf die Spaltung in Fasern nur durch spitzige nadelförmige Werkzeuge geschehen, welche zwischen die Fasern gebracht, sowie längs derselben und zwar, zur Beschleunigung der Arbeit, stets in grösserer Anzahl hinbewegt werden, entweder indem man den Flachs über dieselben hinwegzieht, oder umgekehrt, indem man die Nadeln in den festgehaltenen Flachs einsteckt und durch denselben hinzieht, so dass eine Operation ausgeführt wird, welche an das Kämmen erinnert, hier aber den Namen Hecheln (Sérancer, Sérincer, Peigner, Heckling, Hackling) trägt.

Die zum Hecheln dienenden Nadeln (Hechelzähne) müssen mit scharfen Spitzen versehen sein, damit sie leicht eindringen, unterhalb der Spitzen an Durchmeseer zunehmen, damit sie spaltend wirken, einen hohen Grad von Glätte und Elastizität haben, damit sie den Flachs nicht scheuern und bei stärkerer Inanspruchnahme durch im Flachse entstandene Verschlingungen oder festgesetzte Holzteile sich nicht dauernd krümmen, sondern sich nur biegen, um sofort in die gerade Form zurückzukehren, Die Zähne bestehen daher aus langen, schlank konischen Stiften von gehärtetem und blau angelassenem, elastischem Stahl, welche, da in der Regel ein mehrfaches Hecheln mit immer feineren Zähnen erforderlich ist, in verschiedenen Grössenabstufungen Vorkommen und in einer grösseren Anzahl nebeneinander auf einem Holzbrette so befestigt sind, dass sie genau gleichen Abstand von einander haben und dass ihre Spitzen in einer zu der Holz-    *,

fläche parallelen Ebene liegen. Das auf solche    lii ił lilii!! j

Weise entstandene Werkzeug, die Hechel (Séran,    - V,

Fig. 16.

Serin, Peigne, Heckle, Hackle) ist in Fig. 16 zu erkennen. Die Holzplatte a besitzt in der Mitte bei cd eine Erhöhung aus Holz, welche mit so viel Löchern durchbohrt ist, als Hechelzähne s angebracht werden sollen, und der Festigkeit halber einen Weissblech-

Überzug bekommt. Die Fläche, innerhalb welcher die Zähne s gruppiert sind, bildet einen Kreis oder ein längliches Rechteck. Im ersteren Fall bezeichnet ein Zahn den Mittelpunkt, um den die anderen in konzentrischen Kreisen herum stehen. Diese Anordnung veranlasst jedoch ein sehr unregelmässiges Hecheln, da die Zahl der in der Zugrichtung zur Wirkung gelangenden Nadeln um so kleiner wird, je weiter das Flachsstück vom Mittelpunkte entfernt ist. Da bei der zweiten Art der Gruppierung die Zahl der Zähne in der Arbeitsrichtung überall dieselbe

a)

ist, so verbürgt sie ein bei weitem gleichmässigeres    .........

Hecheln und sollte allein angewendet werden. Es c)..........

stehen sodann die Zähne in parallelen Reihen dj a, b, c, d u. s. w. in der Weise angeordnet, dass

die Reihe a z. B. n Zähne hat, die Reihe b aber n—1, damit die Zähne mit den Reihen ab wechseln : die Reihe c hat wieder n, die Reihe d wieder n—1 Zähne u. s. w. bis eine Reihe mit n Zähnen den Beschluss macht.

Zum gewöhnlichen Hecheln bedient man sich oft nur zweier, in der Feinheit aufeinanderfolgender Hecheln, einer groben (Abzughechel, Ebau-choir, Longe ruffer, Coarse hechle) und einer feineren (Ausmachhechel, Affinoir, Fine hechle). In den meisten Fällen wird das Hecheln jedoch weiter fortgesetzt, indem drei bis sechs und mehr Hecheln mit immer feiner werdenden Zähnen zur Anwendung kommen. Danach bildet sich dann eine grosse Abstufung in der Feinheit, welche höchst zweckmässig nach folgender Tabelle englischer Hecheln geregelt werden kann.

Bezeichnung

Mit Zähnen besetzte Flächen in mm

Länge

Breite

Anzahl der Reihen und ihre Zähne

Gosamtzähne-

Zahl

Zähnenzahl auf 1 qdm

Länge der Zähne in mm

Dicke der.Zähne Fuss in

UI UI

am

Abzughechel (Long-ruffer) Achter {Fine eights) Zehner {Fine tens)

Zwölfer {Fine twelves) Achtzehner {Fine eighteens) Sechziger {Fine sixties)

237

109

182

182

182

182

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Die Hechel befindet sich während der Arbeit auf einem niedrigen Tische oder Gestelle (Hechelstuhl) so befestigt, dass die Spitzen in einer Ebene liegen, die nach dem Arbeiter zu etwas aufsteigt. Der letztere nimmt eine Eiste Kernflachs und wirft dieselbe fächerartig ausgebreitet, zuerst mit den Spitzen auf die Zähne und zieht sie durch. Nach und nach kommen immer ■weiter von den Spitzen abliegende Flachsteile auf solche Weise in Behandlung bis zur Mitte der Riste, worauf letztere umgekehrt und an der anderen Hälfte bearbeitet wird. — Zum guten Gelingen der Arbeit, d. h. zur Erzeugung eines guten Hechel fl ach ses (Kernflachs, Langflachs, Lin peigné, Brin, Filasse, Fhechled ttax), in dem die Fasern möglichst gleichmässig lang, isoliert und vollständig von Holz frei sind, gehört Aufmerksamkeit, Geschicklichkeit und Umsicht, weil namentlich dabei ein grosser Abfall an Werg (Hechelwerg, Hechelhede) vermieden, andererseits aber die Entfernung der kurzen Fasern bewirkt werden snll. Der Abgang an kurzen Fasern wächst nun zwar mit der Zahl und Feinheit der Hecheln, weil diese durch eine grössere Anzahl

feinerer Zähne auf einer Flächeneinheit ein stärkeres Spalten und Abtrennen von Fasern veranlassen, allein doch nur bis zu einer gewissen Grenze, wo der Abfall gering wird, indem fast nur noch ein Spalten stattfindet. Gut und rein geschwungener Flachs verliert auf drei Hecheln rein gehechelt etwa 50°/o an Hede und Holz. — Als Leistungsfähigkeit einer Person wird angegeben die Verwandlung von 100 kg Reinflachs in Hechelflachs während 120 bis 160 Arbeitsstunden.

Auch das Hecheln wird vorteilhaft oft mit Maschinen (Hechelmaschine, Machine à peigner le lin, Peigneuse, Heckling machiné) *) bewerkstelligt. Wenn man auch in den wenigsten Fällen wegen der Möglichkeit einer zarten Behandlung des Flachses die Handhechelei entbehren kann, so sind doch die Hechelmaschinen wegen ihrer viel höheren quantitativen Leistungen namentlich zum Vorhecheln höchst nützlich. Das allen Hechelmaschinen zu Grunde liegende Prinzip besteht darin, dass bewegte Hecheln den festgehaltenen Flachs auskämmen. Zu dem Zwecke sitzen die Hechelzähne gruppenweise entweder auf einem Bande ohne Ende, das sich um zwei vertikal übereinander liegende Walzen mit horizontalen Achsen bewegt; oder auf einer sich ebenfalls um eine horizontale Achse drehenden Trommel; oder endlich auf festen, geraden Stäben, welche eine oszillierende Bewegung machen, indem die Stäbe mit beiden Enden an Exzentriks oder kleinen sich drehenden Kurbeln oder besonderen Gelenken befestigt sind. Der zu hechelnde Flachs wird dabei in starke Zangen (Kluppen) eingeklemmt, die sich durch eine besondere Vorrichtung so auf- und niederbewegen, dass der Flachs zuerst mit den Spitzen und nach und nach bis zur Mitte der Riste den Hechelzähnen dargeboten wird. — Bezüglich der Wirkung sind die Maschinen entweder einseitig oder doppelseitig wirkend, d. h. es ist entweder nur ein Hechelsystem vorhanden, welches den Flachs erst an der einen Seite bearbeitet und dann nach Umkehrung der Kluppe an der anderen Seite, oder die Anordnung ist so getroffen, dass beide Seiten der frei hängenden Riste zugleich gehechelt werden.

Unter den angedeuteten Konstruktionen ist diejenige nach dem Systeme mit einem Bande ohne Ende und doppelseitiger Wirkung die gebräuchlichste geworden, weshalb hier die nähere Beschreibung einer solchen Hechelmaschine mit Hilfe der Fig. 17 folgen mag. — Die Lederriemen g g, welche paarweise ein Hechelfeld {Sheet) ausmachen, liegen treibriemenartig um die Walzen a und b und erhalten durch Drehung der Walzen b die durch den Pfeil angedeutete Bewegung. Zur Sicherung der Bewegung sitzen an der unteren Seite der Riemen die Klötze t, Fig. 17 C, welche wie Zähne in entsprechende Vertiefungen der Walzen eintreten. Diese Klötze dienen zugleich zur Aufnahme der Hecheln, die aus zwei Reihen, auf Stäben s Fig. 17 B sitzenden Zähnen bestehen und Hechelstäbe heissen.

Der zu hechelnde Flachs wird zunächst in eine schmiedeiserne Kluppe, Fig. 17 D, so eingeklemmt, dass die eine Hälfte frei hängt, sodann bei K in eine Gleitbahn m gebracht und durch allmähliche Senkung dieser Gleitbahn mit den Spitzen voran den Hecheln dargeboten und an beiden Seiten zugleich gehechelt. Durch eine Hebung der Bahn m zieht sich der Flachs wieder aus den Hecheln heraus und lässt in den letzteren das Werg zurück. — In der Regel besitzt eine Maschine drei bis sechs Hechelfelder mit verschieden feinen Hechelstäben (s. Fig. 17 B), welche der Flachs nach und nach passiert. Die Flachs-

3) Armengaud, Publ. ind. V. 1. S. 49; V. 6. S. 210; Y. 8. S. 499 u. 462; Y. 11.

S. 71 u. 97. — Berliner Verh. 1844 S. 106; 1845 S. 30, 51 u. 220; 1847 S. 34. — Prakt. Masch.-Konstr. 1871 S. 108. — Dinglers Journ. 136, 33; 146 339; 152, 267; 199, 450; 260, 385; 279, 251.

kluppen bekommen daher nach jeder Hebung der Bahn m auf dieser noch eine horizontale Bewegung um die Breite eines Feldes, so dass sie bei jeder Senkung den Flachs in das Gebiet einer feineren Hechel und zuletzt ganz aus dem Bereiche der letzteren bringen, worauf sie fortgenommen werden. Der

B.

Flachs wird sodann mit dem gehechelten Ende in eine andere Klnppe gespannt, um mit der anderen Hälfte denselben

Gang noch einmal zu machen. — Die Hebung und Senkung der Kluppenbahn und die horizontale Verschiebung derKlup-kann auf verschiedene

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Weise bewerkstelligt werden. Sehr oft sitzt die Bahn m an

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Fig. 37.

Bügeln y, welche an Ketten u hängen, die an Rollen befestigt sind, die von einer Welle o aus eine wechselnde Bewegungerhalten. Hierzu dient die Hubstange q r, welche seitwärts am Gestelle schiebbar gelagert ist und durch den Daumen r gehoben wird. Von dieser Stange geht bei o eine Kette zu einer Rolle, welche ebenfalls auf der Welle o sitzt und auf die jene Kette so aufläuft und befestigt ist, dass beim Aufgang der Hubstange q r die Bahn m niedergeht. Der Niedergang der Stange q r, also der Aufgang der Bahn wird sodann durch das Gewicht derStange bewirkt, welche zu dem Zwecke bei q noch einige schwere Gusseisenscheiben trägt. Der Aufgang der Bahn erfolgt rehr rasch, der Niedergang langsamer, so dass etwa 3 bis 6 Spiele in der Minute stattfinden. — Statt der Hubstange wird jetzt oft ein Hebel verwendet; namentlich werden auf solche Weise zwei nebeneinander stehende (Doppel-) Maschinen gleichzeitig betrieben und deren beide Kluppenbahnen durch den Hebel ausbalanziert. — Die Horizontal-Bewegung der Kluppen, die beim höchsten Stande der Bahn plötzlich um die Breite eines Feldes ausgeführt werden muss, wird in der Regel durch eine Stange hervorgebracht, welche sich im Augenblicke, wo die Bahn in den höchsten Stand eintritt, aus einer Sperrung aushebt und durch ein Gewicht oder eine Feder seitwärts geschnellt, während des Niederganges der Bahn aber wieder in die erste Lage zurückgeschoben wird.

Infolge der Hecheloperation nehmen die Hecheln auf den Bändern g die ausgekämmte Hede mit sich fort und müssen darum ununterbrochen von derselben befreit werden, was gewöhnlich durch Ausbürsten geschieht. Zu dem Zwecke sitzen neben den Hechelfeldern die mit Bürsten versehenen Walzen c, c, welche eine Peripherie-Geschwindigkeit haben, die grösser ist als die Hechelgeschwindigkeit und die Hecheln daher ausbürsten. Krumme Drahthäkchen der damit besetzten Walzen oder Trommeln d ziehen die Hede sodann aus den Bürsten und liefern sie in den Behälter f ab, indem ein schnell auf- und niedergehender Kamm e dieselbe aus den krummen Häkchen der Abnehme-Trommel d aushackt (Hacker). — Da für jedes Hechelfeld ein besonderes Fach f vorhanden ist, so erhält man nebenbei auch die Heden der verschiedenen Hecheln getrennt, also nach der Feinheit sortiert.

Die Leistung und der Arbeitsverbrauch der Hechelmaschine hängt ausser der Beschaffenheit des Flachses und der Feinheit der Hecheln namentlich von der Geschwindigkeit der Arbeitsorgane ab. Für eine einfache Hechelmaschine rechnet man nach Hartig²), bei einer Hubhöhe der Kluppen von 0,35 m und 0,68 bis 0,70 m Geschwindigkeit der Hechelstäbe, ferner bei 8 Zangenspielen pro Minute, dass pro Stunde 45 kg rein geschwungener Flachs gehechelt werden, und dass diese 24 kg gehechelten Flachses 15 kg Hechelwerg und 6 kg Staub geben bei einem Arbeitsverbrauche von 0,43 Pferdestärken. — Eine andere doppelte Maschine hat einen Zangenhub = 210 mm eine Hechelgeschwindigkeit = 500 bis 1000 mm pro Sekunde und liefert stündlich aus 50 kg Schwingflachs: 27,2 kg Hechelflachs, 12,1 kg grobes Werg und 9,8 kg feines Werg; während der Rest 0,9 kg als Staub abfällt. Die Durchschnitts-Betriebskraft soll bei 6 Zangenspielen 0,55 in Pferdestärken betragen.

Aus den bereits S. 11 gebrachten Angaben geht hervor, dass aus dem Flachse im günstigsten Fall 12 Prozent reine Fasern gewonnen werden können und zwar, wie aus dem Verfolge der Reinigungsarbeiten sich erklärt, zum Teil als Hechelflachs, zum Teil als Werg und zwar als Schwing- und Hechelwerg.

Die gewöhnliche Wasserrotte vorausgesetzt, verteilt sich nach zuverlässigen Untersuchungen der Verlust auf 1000 kg etwa so wie folgende Tabelle angiebt.

Rohe

geriffelte,

getrocknete

Stengel

Nach der Rotte

Gebrochen

Geristet

Geschwungen

1 mal gehechelt

1000

728,6

411,2

271,4

Flachs = 217,2 Hede

25,5

= 164,0

48,8

Geribbt

2 mal gehechelt

3 mal gehechelt

4 mal gehechelt

5 mal gehechelt

6 mal gehechelt

= 160,6

= 119,2

39,4

Flachs = 92,5 Hede = 24,7

= 85,7

6,8

= 82,3

= 78,5

3,4

3,8

Wenn man nach dieser Tabelle das sämtliche Werg addiert, so erhält man nach dem 3. Hecheln von 1000 kg Stengeln: 138,4 kg Werg nebst 92,5 kg Flachs, also 230,9 kg Fasern, wovon die Schwinghede den geringsten Wert hat. Nach dem 6. Hecheln resultiert dahingegen 152,4 kg Werg und 78,5 kg Flachs, also auch 230,0 kg Fasern. Berücksichtigt man nun, dass in dem Bast etwa noch 48 Prozent Leim etc. vorhanden ist, so ergiebt sich in der That nach obiger Tabelle das Fasermaximum von 120 kg reiner Faser, als das Produkt der Fasergewinnungs-Arbeit, wovon dann nach 3 maligem Hecheln fast 2 T. auf Flachs und 3 T. auf Hede, nach 6 maligem Hecheln aber ungefähr auf 1 T. Flachs 2 T. Hede kommen. Bemerkenswerte Abweichungen von diesen Zahlen sind selbstverständlich bedingt durch die Kultur des Flachses und durch die Sorgfalt seiner Bereitung und Bearbeitung. So gewinnt man u. a. aus gerösteten Stengeln:

in Belgien und Holland 16,25% Hechelflachs und 8,22% Hechelhede, also 24,5    °/o    Fasern

In hohem Grade günstig stellen sich die Ergebnisse bei der Verwendung der Cardon’schen kombinierten Stech- und Schwingmaschine (S. 26), indem sich bei einer Bearbeitung desselben gerösteten Flachses ergab:

mit der Hand bearbeitet „    ,, Maschine ,,

Die Arbeiten des Röstens, Brechens, Schwingens und Hechelns mit ihren Nebenoperationen liefern aus den Flachsstengeln den Bast oder das Spinnmaterial in zwei verschiedenen Gestalten: erstens als Flachs und zweitens als Werg oder Hede.

Die Flachsfaser unterscheidet sich daher von der Hedefaser nicht im Wesen, sondern nur durch äussere Merkmale. Sie hat zunächst die bedeutende Länge von 300 bis 700 mm, also im Mittel 500 mm. Da die Faser des Flachses ebenso wie die Baumwolle eine Pflanzenzelle ist. die während des Lebens einen Saft enthält, so findet bei Eintrocknen des Saftes derselbe Vorgang statt, welcher S. 4 näher angegeben wurde. Nur ist die Wandung der Flachsfaser stärker als die der Baumwolle, weshalb sie beim Trocknen nicht zusammenklappt, sondern vielmehr die run de cylindrischeGestalt behält (Fig. 18a in 300fâcher Vergrösserung). Die Oberfläche erscheint daher glatt, nur oft

mit feinen Linien und Anschwellungen versehen. — Der richtig gerottete und gut gehechelte Flachs besitzt eine helle, blass blonde, bläulich oder gelblich-weisse, mitunter stahlgraue Farbe, einen seidenartigen Glanz, eine grosse Weichheit und Biegsamkeit. Eine Überrottung erkennt man zum Teil an einer Brüchigkeit und an einer dunkelen, grünlichen oder braunen Farbe.

„ Bheinland-Westfalen 13,8 „ „ Pommern ,, Russland

14,3 „ 10,5 „

„    8,25 „

» 10,1 „ »    8,5 „

10,5°/o Hechelflachs und 8,4% Hechelhede, also 18,9% Fasern, 17,0 „

>>    9,6 „

„ 22,6 „

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Fig. 18.

Die Fasern der Hede unterscheiden sich von der eigentlichen Flachsfaser nur durch geringere und unregelmässige Länge und durch eine verwirrte Lage, indem die Flachsfasern in der Riste gerade und parallel gestreckt, die Hedefasern aber wie Baumwolle wirr durcheinander liegen. Ausserdem ist die Schwing-hede gewöhnlich stark, die Hech el hede wenig durch Schabe verunreinigt, weshalb beide Abfälle verschieden im Werte sind und getrennt gehalten werden müssen.

Die Reisslänge des Flachses beträgt 2400 m, sodass seine Festigkeit im allgemeinen grösser als die der Baumwolle, aber insofern verschieden ist, als Spitzen (Kopfenden) eine geringere Festigkeit besitzen als die Fussenden (Wurzelenden); darum ist auch die Hede von den Wurzelenden (Wurzelhede) wertvoller als die von den Spitzen (Spitzhede).

Die langen Fasern des Flachses stellen niemals und unter den Hedefasern nur die kürzesten bisweilen, der Länge und der Dicke nach, unteilbare Faser dar, weil noch ein Gehalt von 10 bis 17 Prozent Leim etc. darin vorhanden ist, welcher die kurzen Fasern (Eiern entar-Fasern) zu dickeren und längeren Fasern verklebt. Nach Beseitigung dieses Leimes durch Kochen mit Laugen oder Seifen, durch Überrotten etc. zerfallen daher die langen Fasern

in die eigentlichen Elementar fasern, welche nur eine Länge von 20 bis 40 mm besitzen und unter anderem in altem, sehr oft beim Waschen mit Seife etc. behandeltem Leinengewebe vorhanden sind. Hieraus folgt, dass die gehechelte Faser sehr verschieden dick sein muss, je nach der Zahl der verbundenen Zellen und je nach der Dicke der letzteren. Im Mittel kann man annehmen, dass eine Faser Hechelflachs 0,1 bis 0,2 (0,09 bis 0,226) mm dick ist, während die Dicke der Zelle im Mittel 0,012 bis 0,028)

beträgt.

mm

III. Hanf (Chanvre, Hemp).

Unter Hanf versteht man die Bastfaser der Hanfpflanze (Cannabis sativa), welche zur Familie der Urticeen und den einjährigen Stengelpflanzen gehört, sowie getrennte Geschlechter besitzt. Die weibliche Pflanze (Bästling, Bäss-ling, Grüner Hanf, Saathanf, Kopfhanf) erreicht eine Höhe von 1,8 bis 2,5 m. Die männliche (Sünderhanf, tauber Hanf, Fimmel, Femel) dahingegen bleibt gewöhnlich kleiner und auch dünner. Zwischen dem Baue und dem organischen Gefüge der Flachs- und Hanf-Pflanze besteht eine solche Übereinstimmung, dass das oben über den Flachsstengel gesagte auch ohne weiteres für den Hanf gilt. — Desgleichen ist die Fasergewinnungsmethode fast genau dieselbe wie beim Flachse.

Zuerst wird der Hanf kurz vor der Reife aufgezogen (Raufen) und hierbei womöglich eine Trennung der männlichen (samenlosen) Pflanze von der weiblichen veranlasst, weil die erstere eine wertvollere Faser liefert. Die letztere, welche die Saat giebt, lässt man nachreifen, indem man sie 8 bis 14 Tage lang in Kapellen aufstellt. — Nach dem Raufen und dem Nachreifen wird der Hanf (gewöhnlich in der Wasserrotte) gerottet, wozu derselbe übrigens wegen seiner Grösse und Dicke wohl 8 bis 10 Tage mehr als der Flachs gebraucht.

Auf die Rotte folgt ein Darren in Backöfen oder geheizten Räumen, oder ein Trocknen an der Luft und dann das Brechen des gedörrten Hanfes mit einer groben Breche Fig. 5, S. 17 (Hanfbreche), in der Regel von einem Boken in der Bokmühle S. 17 oder dem Reiben begleitet. Unter Reiben wird eine Behandlung des Hanfes in einer Art Kollergang (Reibmühle, Hanf reibe¹) (welcher aus schweren Granit- oder Eisen-Walzen und einem Trog aus demselben Material besteht) oder in einem besonders konstruierten Walzwerke²) verstanden. Auf solche Weise entsteht der durch einfaches Ausschütteln von Schabe befreite Reinhanf.

Statt durch Brechen, Boken etc. lässt sich beim Hanf der Bast auch unmittelbar nach dem Rotten dadurch vom Holze trennen, dass man ihn mit den Fingern abzieht. Diese Operation (Schieissen, Schälen, Pellen, Teiller, Filler) liefert ein reineres und daher höher geschätztes Produkt, den Pell-hanf, Schleisshanf, der nachträglich noch, in Knäuel zusammengewickelt, geklopft wird.

Da der Hanf selten geschwungen wird, so unterwirft man ihn nach dem Boken oder Schälen sofort dem Hecheln. Zu dieser Arbeit dienen Hecheln und Hechelmaschinen wie beim Flachse, welche jedoch wenigstens zum Beginne des Hechelns sehr grobe Zähne haben müssen. — Der Abfall bildet die Hanf-hede oder das Hanfwerg, welches, je nachdem der Hanf einmal oder öfter gehechelt wird, in verschiedenen Feinheiten als Kolben- und Kernwerg vorkommt.

l) Polyt. Centr. 1862 S. 497. — Dinglers Journ. 149, 416. — 2) Dinglers Journ.

222, 195.

v. Hoyer, Mechanische Technologie. 3. Anil. II. Bd.

Der bei der Hanfbereitung entstehende Verlust beträgt etwa 70 bis 85 °/o, indem man durchschnittlich aus 100 kg Rohstoff 30 kg Reinhanf und 15 bis

20 kg gehechelten Hanf (Spinnhanf) erhält.

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rrZ^y=3m

Der gehechelte Hanf hat gewöhnlich Fasern von 0,6 bis 1,2 m, oft 1,5 rn Länge und besteht aus Elementarfasern, welche fast dieselben Abmessungen wie die Flachszellen, nämlich 10 bis 50 mm Länge und 0,015 bis 0,028 mm Dicke besitzen, ausserdem auch rund und glatt sind^ wie Fig. 19 c zeigt.

IV. Jute.¹)

Mit dem Namen Jute, (Dschut, Jud-hanf, Pahthanf, Jute, Chanvre de Calcutta, Jute, Pauthemp, Indian grass, Gunny fibre) hat man die Bastfaser einiger, namentlich in Ostindien, sodann in Algier, Französisch-Guyana und auf der Insel Mauritius angebauten zu den Siliaceen gehörenden Corchorus-Arten belegt, welche mit der Flachs- und Hanffaser grosse Aehnlichkeit besitzt und neuerdings in ausgedehnte Aufnahme gekommen ist. Zur Gewinnung der Jute werden besonders zwei Arten der Jutepflanze C. olitorius und C. capsularis, Chinese reed verwendet. Dieselben sind einjährige, aus Samen gezogene Stengel-Pflanzen , welche eine Höhe von 3 bis 4 m und eine Dicke von etwa 13 mm erreichen. Die Abscheidung des Bastes geschieht wie beim Hanf, indem man zunächst die Stengel einer Wasserrotte unterwirft und darauf die ganze Bastschicht von dem Holze herunterzieht, gehörig mit Wasser abwäscht und sodann trocknet. In diesem Zustande, in welchem der Bast die

volle Länge des Stengels besitzt, kommt die Jute auf den Markt, wo man nun in absteigender Güte folgende Sorten findet: Serajgunge, Nerajgunge, Dacca, Daisen (Crown), Dowrah-Jute, Rejections und Cuttings (Wurzelenden).

Die beste Jute besitzt eine helle, weisslich-gelbe, mitunter graulich-weisse Farbe, einen ziemlich hohen Glanz, einen gewissen Grad von Weichheit und eine grosse Gleichmässigkeit. Nur stehen die Wurzel- und Kopfenden diesen guten Eigenschaften immer nach, weshalb diese oft vor der weiteren Verarbeitung abgetrennt werden, so dass die Juteristen gewöhnlich nur 2 bis 3 m lang sind. — Die mittleren Sorten sind bräunlich, die ordinären gelb und rotbraun. Beide besitzen einen geringeren Grad von Glanz und^Weichheit. — Mit der Zeit verändert sich jedoch die Färbe, indem sie dunkler wird.

Die Jutefaser, Fig. 20 a, bildet, wie die FlachsOund Hanffaser, ein Zellenbündel, dessen einzelne Zellen bohl und dickwandig sind, so dass sie ebenfalls nach dem

Fig. 19.

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Fig. 20.

1) E. Pfuhl, Die Jute und ihre Verarbeitung. Berlin 1888.

Austrocknen des Saftes die ursprüngliche Form b behalten. — Die Maximal-Reisslänge der Jutefaser beträgt 34500 m.

Zur Gewinnung der verspinnbaren Jutefasern ist, wie beim Flachse, ein Spalten des Bastes in der Längenrichtung erforderlich, das mit Hecheln vorgenommen wird. Da aber die Jutefasern im Baste sehr steif und hart sind und sich deshalb in diesem Zustande weder hecheln noch weiter verarbeiten lassen, so geht dem Hecheln eine Vorbearbeitung voraus, welche die Herstellung einer möglichst grossen Weichheit und Geschmeidigkeit bezweckt (Weichmachen, Softening). Diese Vorarbeit besteht in zwei getrennten Operationen. Zuerst werden nämlich die Juteristen schichten weise über einander gelegt und mit Wasser und Öl (gewöhnlich Robbenthran, mitunter Petroleum) im durchschnittlichen Verhältnisse von 20 kg Wasser, 2,5 kg Thran auf 100 kg Jute besprengt. In diesem Zustande bleiben die Risten je nach der Wärme, in der sie sich befinden, etwa 24 bis 48 Stunden oder so lange liegen, bis das Anfühlen zu erkennen giebt, dass das Wasser aufgesogen und der Thran sich auf die Oberfläche des Bastes gelagert hat.

So vorbereitet durch den Ein weich- oder Batsch-Prozes s wird das Material einem Quetsch- oder Softening-Prozess unterworfen, der durch ein gewaltsames, wiederholtes Drücken und gelindes Hin- und Herbiegen desselben die Geschmeidigkeit und Biegsamkeit hervorruft, welche zur weiteren Verarbeitung notwendig ist. — Da beim Knicken des Flachses und des Hanfes, wenn auch aus vollständig anderen Gründen, derselbe Vorgang (Quetschen und Hin- und Herbiegen) stattfindet, so ist erklärlich, weshalb die Jute-Quetschmaschinen (Softening machine, Jute softener) den Flachsknickmaschinen so nahestehen. Man verwendet dieselben Systeme, welche S. 20 etc., Fig. 7 und 8 für das Flachsknicken ausführlich beschrieben sind, auch für das Quetschen der Jute, also das System mit Walzenpaaren in einer Ebene und mit bogenförmig angeordneten Walzenpaaren und Pilgerschrittbewegung, jedoch mit einigen durch die grosse Widerstandsfähigkeit der Jute bedingten Änderungen. — Die Walzen des ersten Systèmes¹) haben 750 mm Länge, 105 mm äusseren Durchmesser und auf der Oberfläche 14 Riffeln, welche schlank schraubenförmig um den halben Umfang herumlaufen und zwar abwechselnd bei einem Walzenpaare links, bei dem zweiten rechts, dem dritten links u. s. w, Die Zahl der Walzenpaare ist bedeutend grösser, als bei den Flachsbrechmaschinen üblich, und beträgt 20 bis 40. Die Walzengeschwindigkeit beträgt fast 23 m pro Minute, was etwa 70 Umdrehungen entspricht. Eine Softeningmaschine mit 20 Walzen verarbeitet stündlich etwa 975 kg Jute. — Das zweite System³ 4) besteht aus sechs Walzenpaaren, welche in einem Bogen von 100° um einen Mittelpunkt angeordnet sind. Die unteren Walzen haben einen Durchmesser von 114 mm und liegen in einem Kreise von 30 cm Radius, die oberen Druckwalzen sind 152 mm dick. — Die Pilgerschrittbewegung w'ird in ähnlicher Weise, wie bei der in Fig. 8 dargestellten Flachsbrechmaschine erzeugt. — Die Leistung dieser Maschine wird auf 585 kg pro Stunde angegeben.

¹

Ztschr. d. V. d. Ing. 1886 S. 673. — Centralbl. f. Textil-Ind. 1885. — Dinglers Journ. 260, 385. — ²) Mitt. d. Hann. Gew.-Yer. 1869 S. 15. — Dinglers Journ. 192, 366.

2*

²

Mitt. Heft 2 S. 18.

³

Dinglers Journ. 222, 195. — ⁴) Zeitschr. deutsch. Ing. 1874 S. 207. — Dinglers

⁴

Journ. 210, 86; 222, 196.

B. Die Gespinnst-Fasern aus dem Tierreiche.

I. Wolle¹).

Wie jedes organische Gebilde, so entsteht auch das tierische Haar aus Zellen. Diese befinden sich in kleinen, Haarzwiebel oder Haarknopf genannten Säckchen, welche in der tierischen Haut nesterweise nebeneinander liegen und in trichterförmigen Verlängerungen (Haarbalg) an die Hautoberfläche treten. Indem die Zellen in diesen Haarbalg gelangen, bildet sich die Haarwurzel, welche durch einen eigentümlichen Erhärtungsprozess (Verhornung) hornartig hart wird und zunächst mit einer Spitze aus der Haut des Tieres hervortritt, welcher Spitze der fadenförmige Haarschaft folgt. Das Wachsen des Haares besteht demnach in einem ununterbrochenen Herausschieben der erhärteten Haarsubstanz aus der Haut. Bevor jedoch die Haare die tierische Haut verlassen, erhalten sie einen fettigen Überzug durch ein aus den unmittelbar unter der Oberhaut liegenden Talgdrüsen austretendes Fett. — Nach der Längen rieh tung betrachtet, besitzt jedes Haar eine Spitze, einen Schaft und eine Wurzel (letztere innerhalb der Haut; in der Querrichtung ist das Gewebe oder die Substanz eines Haares fast immer aus Mark, Rinde und Oberhaut zusammengesetzt; — in einzelnen Fällen, z. B. bei feinen Wollhaaren, fehlt das Mark.

Das Haar der der Gattung Ovis oder Schaf angehörenden Tiere, welches daher den Namen Schafwolle (Wolle, Laine, Wool) führt, bildet demnach als einzelnes Individuum ein aus Haarzellen bestehendes Stäbchen von annähernd rundem Querschnitte und einer Länge, welche wesentlich von der Dauer des Wachstums abhängt, und ist überzogen mit einem Drüsentalg, der mit dem Schweisse des Tieres das Wollfett (Fettschweiss oder Schweissfett, Suint, YoUe) bildet. Indem das Wollfett an der Luft austrocknet und klebrig wird, klebt dasselbe die einzelnen Wollhaare nicht nur zu einzelnen Strängelchen, sondern diese zu einzelnen Büscheln von charakteristischer Form zusammen, welche Stapel heissen, sondern hindert dadurch gewissermassen die freie Bewegung der einzelnen Haare, infolgedessen diese Windungen annehmen, welche mit den Spiralwindungen, die sie bereits in dem Haarbalge erhalten, zusammen diejenige wichtige Eigenschaft der Wollhaare erzeugen, welche die Kräuselung heisst und deren Maass durch die Anzahl von Windungen oder Bögen auf eine Längeneinheit, z. B. 25 mm, bestimmt wird. Im Vereine mit dem Wollfette ist die Kräuselung die Ursache, dass die Wolle in ihrer Gesamtheit die Tierdecke, das sogen. Vliess (Wollvliess, Toison, Tleece), d. h. einen zusammenhängenden Wollkörper bildet, dessen Charakter der Stapel bezeichnet, weil dieser die Art und Weise der natürlichen Vereinigung ausdrückt.

Die Oberhaut (Cuticula) der Haare wird aus verhornten, stark abgeplatteten Zellen gebildet, welche die Oberfläche des Haares schuppenartig bedecken und durch das Verhältnis, in welchem sie zur Feinheit des Haares stehen, bemerkenswerte Verschiedenheiten aufweisen. Diese Schuppen, welche

dach ziegelartig und mit unregelmässigen Rändern übereinander liegen, geben der Wolloberfläche eine besondere Rauhigkeit, die bereits zu erkennen ist, wenn man das Haar mit der Spitze voran zwischen den Fingern durchzieht, und sich unter dem Vergrösserungsglase durch Querstreifen und Querlinien zeigt, wovon je nach der Wollgattung 75 bis 11G auf 1 mm gehen. Die Fig. 21 führt ein allgemeines Bild eines Wollhaares Augen und zwar zeigt A die schuppenartige Oberfläche, B die Kräuselung und C den Querschnitt.

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Es liegt in der Natur der Sache, dass die oben angegebenen, äusseren Eigenschaften der Wolle in sehr verschiedenem Grade auftreten müssen, nicht nur weil die einzelnen Schafrassen individuell

verschiedene Haare erzeugen, sondern weil Ernährung, Klima, Haltung etc. von wesentlichem Einflüsse ist und ausserdem weil die Haarbildung nicht an allen Körperteilen des Tieres in derselben Weise stattfindet.

SD (§) Ji

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1. Die Dicke oder der Durchmesser der Wolle, welche die Feinheit derselben bestimmt, variiert zwischen 0,015 bis 0,04 mm. Sie ist für die Verarbeitung und Verwendung der Wolle von grosser Bedeutung und daher die Grundlage einer im Handel üblichen Klassifikation, für die folgende Durchschnittswerte gelten können.

Superelekta hat 0,015 bis 0,017 mm Dicke.

Elekta Prima Sekunda Tertia Quarta

Zur Aufsuchung der Wolldicken sind besondere Wollmesser (Erio-meter¹) erfunden, welche auf verschiedenen (zum Teil unrichtigen) Voraussetzungen beruhen und durch ein Mikroskop mit etwa 50facher Vergrösserung und guter Messvorrichtung überflüssig werden. Darum gehören die mit Mikroskop ausgestatteten Wollmesser von Dollond²), von Voigtländer, von Bo hm³) u. a. zu den wichtigsten Apparaten für den in Rede stehenden Zweck. Der Dollond’sche Eriometer ist von besonderer Bedeutung, weil von ihm die allgemein angenommene Feinheitseinheit (Grad) herrührt. Derselbe besteht aus einem zusammengesetzten Mikroskop, vor dessen Objektivlinse ein Zerstreuungsglas (Hohlglas) liegt, welches nach einem Durchmesser in zwei, durch Mikrometerschraube gegen einander verschiebbare Hälften geteilt ist. Bei der üblichen öOfachen Vergrösserung dieses Mikroskops erscheint ein rechtwinkelig gegen den Schnitt des Zerstreuungsglases eingespanntes Wollhaar ebenfalls 50mal vergrössert. Durch Verschiebung der Hohlglashälften gegen einander tritt in dem Augenblicke, wo die Verschiebungsgrösse gleich der Haardicke ist, ein Doppelbild auf. Der 50. Teil dieser Verschiebung ist demnach gleich dem Haardurchmesser.

0,027 „

1) Karmarsch-Hartig, Mech. Techn., Bd. 2 S. 1217. — 3) Grothe, Techn. der Gespinnst-Fasern, Bd. I. S. 27.

71

Fig. 21.

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— 2) Dinglers Journ. 24, 424.

BIBLIOTEKA PROFESORSKA

Żeńskiego Gimnazjum Kupieckie

W KRAKOWIE

Da nun ein mit der Mikrometerschraube verbundener Nonius ein feines Ablesen

gestattet, so lässt sich mit diesem Eriometer eine grosse Genauigkeit in der Messung erreichen. Jeder Teil des Nonius beträgt nun    engl. Zoll ent

sprechend einem Haardurchmesser = 2oïï;50 = jooöo engl- Zoll — 0,00254 mm. Dieser Teil ist als Einheit „Grad Dollond“ gewählt. Statt der Wollmesser benutzt man neuerdings viel häufiger ein Mikroskop mit Okularmikrometer, welches besonders genaue Messungen gestattet, wenn man eine Einrichtung zum Wenden des Haares trifft. — Zur Bestimmung eines mittleren Querschnittes legt man 100 Wollhaare in einen Schlitz von 1,5 mm Weite und drückt sie mittelst eines Stempelchens durch ein konstantes Gewicht zusammen. Ein mit dem Stempelchen verbundener Zeiger giebt den vor den Haaren eingenommenen Raum, und zwar direkt auf einen mittleren Durchmesser reduziert, in Graden zu je 0,0025 mm an.

2.    Die Länge der Wollhaare ist von besonders grosser Verschiedenheit, indem dieselbe von 25 mm bis 550 aufsteigt. Sie dient auch zur Klassenbestimmung (S. 41).

3.    DieBögen der Haare bilden die Kräuselung derselben, deren Charakter sich daher sowohl nach der Zahl der Bögen, als nach ihrer Beschaffenheit und Regelmässigkeit richtet. Die Zahl der Bögen wird auf die zu Grunde gelegte Einheit 1 Zoll rheinl. = 26 mm bezogen. Danach variiert dieselbe zwischen 10 bis 36, so dass das durch Ausstrecken von den Bögen befreite Haar etwa 1,2 bis 2,0 mal länger ist, als das gekräuselte Haar.—Bezüglich der Beschaffenheit der Bögen sind namentlich drei Hauptfälle zu unterscheiden, Fig. 21 I., IL, III. I., die Bögen x b y sind Halbkreise, dann heisst die Kräuselung normalbogig; II., die Länge x y ist kleiner als die Höhe, die Kräuselung bezeichnet man auch hochbogig; III., es ist x y grösser als ab, dann ist die Kräuselung fl ach bogi g. Zwischen hochbogig und normalbogig wird gewöhnlich noch ein Übergang berücksichtigt, bei dem die Differenz zwischen a b und x y sehr klein ist und gedrängt-bogig genannt. Was über flachbogig hinausgeht, heisst gedehn t-bogig und endlich schlicht, wenn die Kräuselung fast ganz oder ganz verschwunden ist. — Da mit der Dicke des Haares offenbar die Widerstandsfähigkeit gegen Biegung wächst, so lässt sich erwarten, dass in den Fällen, wo überhaupt die Wolle eine grosse Tendenz zur Kräuselung besitzt, die feineren Haare sich stärker kräuseln als die dickeren, gröberen. Insofern besteht zwischen dem Maasse der Kräuselung und der Feinheit der Wolle ein Zusammenhang, der zu einer Klassifikation der Wolle geführt hat und die Feinheitsbestimmung auf Grund der Kräuselung zulässt, indem nämlich erfahrungs-mässig auf 26 mm gekräuselte Wolle

4 bis 5 Grad Dollond (Superelekta) kommen 28 bis 32 Bögen.

26 „ 28 24 „ 26 22 „ 24 20 „ 22 18 „ 20 16 „ 18 12 „ 15

(Elekta)

(Prima)

(Sekunda)

(Tertia)

(Quarta)

(Qninta)

(Sexta)

Zur Aufsuchung der Kräuselung kann man sich statt des Mikroskops eines sehr einfachen Werkzeuges (Woll-Klassifikator) bedienen. Dasselbe besteht aus einem dünnen Lineal oder einer polygonalen Scheibe aus Messing, dessen Kanten mit regelmässigen Auszackungen versehen sind und zwar so, dass auf je 26 mm Kantenlänge so viel Auszackungen kommen, als der Bogenzahl einer Wollklasse entspricht, also nach obiger Skale der Reihe nach : 30,

’5

99

„10 „

99

8. „ 11 „ 12 „

99

99

Zur Prüfung der Wolle sucht man nun diejenige

27, 25, 23, 19, 17, 13.

Stelle des Klassifikators, deren Auszackungen mit den Bögen zusammenfallen. — Gewöhnlich begnügt man sich mit fünf Abschnitten und benutzt demnach ein Lineal mit fünf Abschnitten

zu

je 26 mm Länge oder eine fünfeckige

Platte von 26 mm Seite, welche einzeln enthält:

1. 28 Auszackungen für Elekta und gezeichnet ist mit E „ Prima Sekunda

2. 23

Tertia „ Quarta

Die Einfachheit des Wollklassifikators ermöglicht leicht und schnell eine indirekte Feinheitsbestimmung, weshalb dieses Werkzeug vielfach angewendet wird. — Ausserdem jedoch erkennt ein geübtes Auge an einzelnen Haaren oder am Stapel die Feinheit und Kräuselung oft in genügendem Grade.

4. Für die Verarbeitung der Wolle und die Verwendung derselben zu bestimmten Zwecken ist eine Gleichmässigkeit der Dicke und der Kräuselung notwendig oder erwünscht. Diese Gleichförmigkeit heisst Treue oder Ausgeglichenheit (Wellentreue). Untreue Wolle dahingegen besitzt an verschiedenen Stellen verschiedene Dicke und Kräuselung (wellen un treu); sie liefert unter sonst gleichen Verhältnissen ein unregelmässiges Gespinnst. — Da die erste auf den Lämmern sitzende Wolle in Spitzen ausläuft, so ist diese Lamm wolle zu den untreuen Wollen zu rechnen. — Die Ursache der Ent-

Stellung untreuer Wolle ist eine durch unregelmässige Ernährung oder durch Krankheit sich bildende Störung im Wachstume der Haare. Findet diese Störung so auffallend statt, dass irn Vliesse ein sich durchziehender Streifen sichtbar wird, so wird dieser Fehler mit zweiwüchsig oder abgesetzt bezeichnet.

5. Wenn ein Wollbaar gerade gestreckt und sodann wieder frei gelassen wird, so kehrt es mehr oder weniger vollständig in die ursprüngliche Gestalt zurück. Diese Eigenschaft heisst die Elastizität, welche sich jedoch ebenso gut äussert, wenn man ein Büschel Wolle zusammendrückt, indem dasselbe nach Aufhebung des Druckes sich wieder hebt. Die letzte Erscheinung dient als Probe der Elastizität, deren richtiges Maass man an einem langsamen Heben erktnnt.

6.    Unter Festigkeit (Stärke, Nerv, Kraft) wird der Widerstand gemeint, den das Haar einem Abreissen entgegensetzt. — Die Bestimmung der Festigkeit wird in der Regel sehr unzuverlässig durch Abreissen einiger Woll-haare zwischen den Fingern gemacht. Zu genaueren Bestimmungen gebraucht man besonders konstruierte Zerreissungsapparate, die denjenigen ähnlich sind, welche später als Garndynamometer zu erwähnen sind. — Je nach der Feinheit des Haares trägt dasselbe 3 bis 46 Gramm. Nach neueren Untersuchungen beträgt die Reisslänge der Wolle 8300 m.

7.    Bei der Festigkeitsprobe zeigt es sich, dass das Haar sich vor dem Zerreissen um eine bedeutende Grösse ausdehnt, also einen hohen Grad derjenigen schätzbaren Eigenschaft besitzt, welche die Dehnbarkeit genannt wird. — Durch Vorrichtungen an den Festigkeitsmessern ist die Dehnbarkeit bei feinen Wollen auf 30 bis 40, bei treuen groben Wollen auf 40 bis 50 Prozent bestimmt.

8.    Im Gegensätze zur Dehnbarkeit steht die Brüchigkeit, womit der Mangel an Dehnbarkeit bezeichnet wird.

9.    Mit der Elastizität und der Dehnbarkeit ist eine Eigenschaft der Wolle verwandt, welche sich in einem Aufrollen oder Kräuseln (Sch n irr en) zeigt, das

oft unter gewissen Einflüssen (Wärme, Feuchtigkeit, chemische und mechanische Mittel, beim Abreissen) zeigt und Zusammenziehungsfähigkeit oder Schnirrfähigkeit genannt zu werden pflegt.

10. Desgleichen gehört hierher die Biegsamkeit (Geschmeidigkeit), wodurch die Fähigkeit der Wolle, sich leicht biegen zu lassen, ausgedrückt wird.

11. Als eine für die Verwendung wichtige Eigenschaft ist noch die Sanftheit (Milde, Zartheit, Weichheit) anzuführen, welche sich durch Befühlen kund giebt und die Folge einer grossen Glätte und Biegsamkeit ist. Da beim Antasten einer Probe sanfter Wolle ein Gefühl erzeugt ist, wie beim Betasten von Seidenfasern, so spricht man auch von Sei den artig-keit. Der Mangel an Milde wird durch hart, barsch, straff und rauh bezeichnet.

12.    Ebenso ist mitunter ein glänzendes Ansehen (Glanz) der Wolle eine für die Verwendung höchst erwünschte Eigenschaft. — Man unterscheidet dabei als Abstufungen: Silberglanz oder Edelglanz, Seidenglanz und Glasglanz, und nennt die glanzlose Wolle trübe.

13.    In Betreff der Farbe ist zu bemerken, dass der grösste Teil der gewonnenen Wolle weiss, d. h. farblos und nur ein geringer Teil schmutzig braun, schwarz, fuchsig und grau ist.

14.    Eine sehr beachtenswerte Eigentümlichkeit der Wolle ist noch ihre grosse Hygroskopizität²), vermöge welcher sie aus der Luft eine bedeutende Menge Feuchtigkeit anzieht und im gewöhnlichen Zustande davon 15 bis 18 Prozent erhält, aber in feuchten Räumen davon 30 bis 40 Prozent aufnimmt. Durch Trocknen an der Luft vermindert sich der Wassergehalt auf 7 bis 11 Prozent.

Durch das gleichzeitige Zusammentreffen einiger oder mehrerer der genannten Eigenschaften wird die Wolle sehr grosse Mannigfaltigkeiten zeigen und sowohl in der Verarbeitungsfähigkeit als in dem Gebrauchswerte höchst verschieden sein. Für die Verarbeitung derselben sind als besonders wichtig hervorzuheben: die Oberflächenrauhigkeit, die Kräuselung, die Feinheit, die Länge, die Elastizität, die Dehnbarkeit und die Schnirrfähigkeit. — Es ist schon oben erwähnt worden, dass das Wollfett die Haare zusammenklebt und ihnen im Stapel eine gezwungene Lage giebt. Eine weitere Wirkung des Fettes jedoch ist die Abhaltung des Wassers. Durch die Beseitigung des Fettes gewinnt das Haar daher eine freiere Bewegung und die Hygroskopizität wieder, infolgedessen dasselbe erweicht, eine erhöhte Neigung zum Zusammenschrumpfen erhält und unter Einwirkung einer äusseren Kraft sich leicht in eine andere Form bringen lässt, in welcher es be-harrt, wenn die Feuchtigkeit verdunstet ist, während die äussere Einwirkung blieb. Wenn daher eine Quantität Wolle, die durch das Wachstum zu spiraligen Windungen geneigt ist, angefeuchtet und einem anhaltenden schiebenden Drucke ausgesetzt wird, so bildet sich ein unentwirrbarer Klumpen von Haaren, aus welchem einzelne Haare um so weniger nicht ohne abzureissen herausgezogen werden können, je stärker die schuppenförmige Ausbildung der Oberfläche ist. Der so entstehende Haarklumpen wird Filz (Feutre, Feit), und die zur Erzeugung desselben erforderliche Eigenschaft der Wolle die Filzbarkeit genannt.

Die Filzbarkeit der Wolle gewährt nicht nur die Möglichkeit, aus losen Haaren einen festen Körper herzustellen, sondern auch ein aus Wollgarn erzeugtes Gewebe zu verfilzen (Feutrer, Felting), um ihm ein besonders dichtes, festes Gefüge zu geben. Solche Gewebe werden tuchartige (Etoffes drapées, E. lainées, Clothing) genannt, woher denn auch die zu ihrer Anfertigung geeignete Wolle den Namen Tuchwolle erhalten hat.

Der Grad der Filzbarkeit wird wesentlich bemessen durch die Kräuselung, die Rauhigkeit der Oberfläche, die Biegsamkeit, also auch Feinheit der Wolle, und durch ihre Länge insofern, als bei Anwendung kurzer Wolle auf der Oberfläche der Tuche eine grössere Anzahl Härchen frei liegen und die Bildung einer Filzdecke erleichtern. Nicht oder wenig gekräuselte, lange Wolle eignet sich daher nicht zur Anfertigung tuchartiger Stoffe, sondern nur zur Erzeugung glatter Wollenzeuge. Da nun zwischen Kräuselung und Länge ein ebenso bemerkenswerter Zusammenhang besteht als zwischen Kräuselung und Feinheit (s. oben

S. 38), so dass nämlich die kurze Wolle auch zugleich die am stärksten gekräuselte ist, und da die kurze Wolle durch sog. Kratzen oder Streichen, die lange durch sog. Kämmen zum Spinnen vorbereitet wird, so teilt sich bezüglich ihrer Verwendung und Verarbeitung die Wolle zunächst in zwei Haupt-Klassen. Die eine Klasse bildet die Tuch wolle, kurze Wolle, Streich wolle, Kratz wolle (Laine courte, L. de carde, L. à carder, Clothing wool, Short wool, Carding ivool) zur Erzeugung der tuchartigen oder verfilzten Zeuge (Draperie, Etoffes drapées, E. lainées, Clothing).

Die zweite Klasse umfasst die lange Wolle oder Kamm wolle (Laine longue, L. de peigne, L. à peigner, Etaim, Estame, Long wool, Combing wool), aus welcher die glatten Wo 11 en zeuge (Kamm wollz euge, Etoffes rasés, Worsted goods) hergestellt werden.

Die Tuch wolle soll im allgemeinen Haare über 100 mm Länge (im gestreckten Zustande gemessen) nicht enthalten. Nur für sehr grobe Stoffe kann die Länge etwas grösser sein.

Bei der Kammwolle dahingegen sind Haare, welche weniger als 80 mm Länge besitzen, nicht zulässig. Gewöhnlich liegt die Länge zwischen 120 bis 240 mm, weil Haare von mehr als 240 mm Länge Schwierigkeiten in der Verarbeitung verursachen und schon selbst für gewöhnliche Verwendungen gern vermieden werden, da lange Haare selten Feinheit, Weichheit und Geschmeidigkeit in bemerkenswertem Grade besitzen.

Es liegt in der Natur des in Rede stehenden Materials, dass dasselbe nicht in streng abgemessenen Längen-Abstufungen, sondern in allmählichen Übergängen vorhanden ist, und dass also eine scharfe Trennung zwischen Tuchwolle und Kammwolle nicht vorgenommen werden kann, sondern dass vielmehr bald lange Tuch wolle als lauge Wolle und kurze Kammwolle als kurze Wolle zu gelten hat. Diese Übergänge sind daher in den Fällen verwendbar, wo z. B. die Erzeugung solcher Garne und Zeuge bezweckt wird, die eine geringe Verfilzung zulassen dürfen, aber besondere Lockerheit bekommen sollen. Die dazu verwendbare Wolle wird Halbkammwolle genannt.

Schon oben wurde angedeutet, dass die Wolle unter anderem wesentlich verschieden ist je nach der Schafrasse, die sie erzeugt und je nach dem Körperteile des Tieres, auf dem sie gewachsen ist.

Nach der Beschaffenheit der erzeugten Wolle unterscheidet man nun das Höhe- oder Landschaf mit kurzer etwa 36 bis 150 mm, höchstens 250 mm langer Wolle und das Niederungsschaf mit Wolle von 170 bis 450 und sogar mit 550 mm Länge, und ausserdem eine grössere Zahl Rassen, welche durch Paarung und Untereinandermischung entstanden sind und durch Wollen sich auszeichnen, welche einzelne Charaktere besonders stark ausgeprägt besitzen. Hierher gehören z. B. das Merino- oder spanische Landscbaf; es trägt eine besonders feine, stark gekräuselte, treue, sanfte, feste und elastische, zu Tuch

vorzüglich verwendbare Wolle (Merinowolle). — Die Merinoschafe zerfallen sodann noch in die zwei Stämme Elektoral mit Elektoral wolle und Negretti mit Negretti wolle, wovon die erstere als ganz besonders fein, die zweite als weniger fein gilt. — Ein Elektoralsehaf mit starkem, wollreichem Vliesse wird wohl auch Eskurial genannt.

Das gemeine deutsche Landschaf liefert für sich allein durchschnittlich grobe, nicht stark gekräuselte, spröde Wolle (L and wolle, Laine indigène). Zum Zwecke der Veredelung, (veredelte Schafe), mit Widdern der Merinorasse gepaart, nähert es sich allmählich dem Merinoschafe soweit, dass die Abkömmlinge dieser Paarung (Metis, Mestizen) in der sechsten, siebenten und achten, mitunter gar schon in der fünften Generation Wolle erzeugen, welche der Merinowolle völlig gleich ist. — Das deutsche Merinoschaf, welches eine Wolle trägt, die in der Feinheit der Elektoral-, in der Üppigkeit des Vliesses der Negretti-Wolle gleichkommt, ist eine aus Negrettischafen mit Elektoral-Widdern gezüchtete Rasse.

Bezüglich der Einteilung des Vliesses ist zu bemerken, dass folgendes dabei zu berücksichtigen ist. Die feinste und vorzüglichste Wolle I. sitzt auf den Blättern (Schulterblättern) der Tiere. Darauf folgt die Wolle von den Rippen, den flachen Seiten des Halses und den Seiten des Leibes (Flanke) IL, welche fast so fein als I. ist. Die Wolle von den Seitenflächen der Hinterschenkel (Hosen oder Keule) III. schliesst diejenige Gruppe ab, welche die edleren Teile genannt wird und den Wert des Vliesses bestimmt. Die zweite Gruppe wird sodann gebildet von den Wollen, welche in absteigender Güte am Nacken, Widderrist, Rücken, Kreuz IV.; an der Kehle, der Wamme, der Brust, der Schwanzwurzel und den Füssen V.; am Bauche, an der Stirn, am Scheitel VI. und endlich am hinteren Teile der Hinterschenkel (Wolfs biss) VII. sitzen. Hiernach teilt man die Wolle etwa auch ein und bezeichnet sie mit Superfein, Extrafein oder Hochfein, Fein, Fein-Mittel, Gut-Mittel, Gut-Ordinär, Ordinär. In manchen Fällen geht man in der Sortierung für den Handel — welche jedoch stets auch mit Rücksicht auf kurze oder lange Wolle stattfindet — noch weiter, indem man alle oben erwähnten Eigenschaften der Wolle mit in Anschlag bringt. Für die Verarbeitung hat jedoch eine so weitgehende Sortierung nur Zweck, wenn man für bestimmte Verwendungen bestimmte Gebrauchseigenschaften, also gewisse Wollsorten auszuwählen hat.

Gewonnen wird die Wolle durch Abschneiden des ganzen Vliesses von dem Körper des Tieres (Scheren, Schur, Tondre, Tonte, Shearing) vermittelst der sog. Schafscheren (Forces, SheepsJiears³). Hierbei ist des Sortierens wegen erforderlich, dass das Vliess im Zusammenhänge bleibt (Vliess-wolle gegenüber den zerrissenen Teilen, welche Locken heissen), wozu eine gewisse Übung in dieser Manipulation erforderlich ist, wenn auch der die Haare zusammenklebende Wollschweiss das Zusammenhalten wesentlich bedingt. — Die Schur findet an einem Tiere eiumal oder zweimal jährlich statt, weshalb man denn auch die Wolle einschurig (Einschur) oder zwei sch urig (Zweischur) und dann im letzteren Fall Winterwolle oder Sommerwolle nennt, je nachdem sie im Winter oder Sommer gewachsen, also im Frühlinge oder Herbste abgeschnitten ist. — Die Wolle toter Tiere hat einen geringeren Wert und wird daher als Sterblingswolle, Fellwolle (Laines mortes) abgesondert. — Noch wertloser ist die in den Gerbereien von den Fellen

nach dem Kalken derselben abgeraufte Wolle (Rauf wolle, G erb er wolle Ecouailles).

Gelegentlich der Schur werden auch die schlechtesten Teile des Vliesses als Stücke oder Abrisse beiseite gelegt und die sog. Stichelhaare (bei feiner Wolle mitunter vorkommenden, kurzen, weissen, glänzenden, steifen Haare) und die ähnlichen, groben, langen Haare (Hundhaare, Ziegenhaare, Binder, falsche Haare, Jarre, Dog-Jiair) entfernt.

II. Seide⁴).

Mit dem Namen Seide (Soie, Silk) bezeichnet man jenes eigentümliche, langfadige Produkt der Raupen verschiedener Schmetterlinge, insbesondere der Seidenraupe (Seidenwurm, Ver à soie, Magnan, Silk-moth, SiUc-wurm) aus dem dieselben sich die Hülle herstellen, in welcher sie die Metamorphose zum Schmetterlinge durchmachen. Die unansehnlichen, grauweissen Schmetterlinge der Seidenraupe (Seidenspinner, Maulbeerspinner, Bombyx mori), die zu den Nachtfaltern gehören, sich in der Hülle nach 2 bis 3 Wochen entwickeln nnd dann zum Ausschlüpfen die Hülle durchbrechen (indem sie dieselbe mit einem aus dem Munde kommenden Safte erweichen), begatten sich sofort nach dem Auskriechen und sterben sehr bald, nachdem das Weibchen eine Anzahl Eier (Grains, Samen, Graines, Grames, Seed) gelegt hat, aus welchen nun wieder in der Wärme kleine Raupen ausgebildet werden, die in einer Temperatur von 20 bis 35 °C. und mit gehöriger Nahrung versehen, sich sehr schnell entwickeln. Als Nahrung dienen die Blätter des weissen Maulbeerbaumes (Morus alba). Das Tier nimmt davon so viel zu sich, dass dasselbe innerhalb 30 Tagen sein Gewicht um das vier- bis sechstausendfache vermehrt und zu einer Länge von 75 bis 90 mm auswächst. Während dieser Wachstumsperiode haben sich in dem Körper des Tieres zwei Drüsen mit einem Safte von der Konsistenz des Honigs gefüllt, welcher die Eigentümlichkeit besitzt, an der Luft zu einer festen Substanz zu erhärten. Zum Zwecke des Verpuppens treibt die Raupe diesen Saft gleichzeitig durch zwei kleine, unter dem Munde liegende Oeffnungen in der Gestalt zweier, sehr feiner Fäden heraus, welche unmittelbar vor den Oeffnungen in einen gemeinschaftlichen Ausführungsgang gelangen, in welchen ausserdem noch zwei andere Drüsen ein Sekret absondern, das die beiden verhornten Seidenfäden verklebt, indem es dieselben zugleich mit einem Firnis überzieht, dessen Hauptsubstanz der Seidenleim (Sericin) ist Aus diesem Faden bildet die Raupe die Verpuppungshülle, indem sie zunächst das Fadenende in den Winkeln dünner Zweige, an ausgespannten Netzen, an hölzernen, mit Papier belegten Rahmen etc. befestigt und so lange um sich herumschlängelt (Einspinnen), als durch das Zusammenkleben der Fadenwindungen ein dünnwandiges, eiförmiges, dichtes Gehäuse von etwa 33 bis 36 mm Länge und 20 bis 25 mm Durchmesser entsteht. Dieses Gehäuse (Kokon, Gallette, Cocon, Cocoon), welches inwendig pergamentartig aussieht und äusser-lich ein lockeres Gefüge hat, bedarf, wegen des äusserst geringen Durchmessers (0,013 bis 0,026 mm) des Seidenfadens (Kokonfaden), zur Herstellung einer sehr grossen Länge derselben, welche denn auch mehr als 3000 m beträgt. Trotzdem ist das Gewicht der Kokons sehr gering, indem je nach der Grösse 400 bis 600, mitunter sogar 1000 auf ein kg gehen. — Die Farbe der Kokons, also die Naturfarbe der Seide ist entweder weiss und zwar blendend weiss, bläulich, gelblich und grünlich, oder gelb vom hellen Kanariengelb bis zum tiefen Goldgelb. Ausserdem kommen grüne rötliche, selten braune Kokons vor.

Da der Kokon aus einem einzigen, langen Faden entstanden ist, so kann man den letzteren gewinnen, wenn es gelingt, denselben wieder abzuwickeln, wozu nur erforderlich ist, das Klebmittel zwischen den einzelnen Fadenlagen aufzulösen oder zu erweichen, ohne dass der Faden selbst seinen Zusammenhang verliert. Die Seidenleimhülle (Bast) nun besteht aus einem zum grössten Teile in warmem Wasser löslichen oder erweichenden Leime und EiweisstofFe nebst etwas Waehs oder Harz und bildet um die eigentliche hornartige Seidenfaser (Fibroin) einen Überzug, der etwa 46°/o der Masse beträgt und bei der gelben Seide zugleich den FarbatofF enthält. Demnach braucht man zum Zwecke der Abwickelung die Kokons nur eine Zeit lang in warmem Wasser liegen zu lassen. — Das Ab wickeln selbst geschieht dann in der Weise, dass man den Faden auf einen Haspel leitet und durch Drehung des letzteren zu Strähnen (Flottes) aufwickelt (Haspeln, Tirer, Devider, Reeling). Wegen seiner grossen Zartheit und Feinheit wird der einzelne Kokonfaden für sich weder verarbeitet noch abgehaspelt. Vielmehr werden beim Abhaspeln bereits mehrere Fäden (Brins) (je nachdem die Seide fein oder dick sein soll 3 bis 20) zusammengelegt und von ebensoviel Kokons abgezogen, wobei sie sich durch den aufgeweichten, aber mit dem Austrocknen wieder erhärtenden Leim zu einem Faden (Bout) vereinigen. Zur Führung der Fäden dienen Glasaugen (Fadenleiter, Barbin), und damit die Fäden auf dem Haspel nicht zusammentrocknen, so ist das letzte Führungsauge vor dem Haspel mit einer hin- und hergehenden Stange (Laufstock) verbunden, wodurch der Seidenfaden gezwungen wird, sich spiralig und kreuzweise über einander zu legen. — Die ohne weiteres zusammen durch die Führungsringe laufenden Fäden verbinden sich nicht mit der nötigen Sicherheit zu einem zusammenhängenden, runden, glatten Faden. Darum werden sie unmittelbar nach der Vereinigung einem allseitigen Drucke ausgesetzt, indem man je zwei auf einer Länge von 75 bis 100 mm umeinanderschlingt und dann wieder auseinandergehen lässt. Vermöge dieser K re uz un g werden die einzelnen Kokonfäden scharf an einander gedrängt und zu einem Faden zusammengepresst, der sich mit dem zweiten gegenseitig abreibt, glättet und abrundet.

Zur näheren Erklärung mag der in Fig. 22 skizzierte, viel gebrauchte Seidenhaspel (Dévidoir, Tour, Asple, Reel) dienen; an einem Holzständer A befindet sich, von Konsolen C getragen, das aus Zink angefertigte Gefäss B zur Aufnahme des auf 25 bis 27° C. zu erhaltenden Wassers und der Kokons. Die Kokonfäden a vereinigen sich, durch ein Glasauge c geführt, zu dem Faden b, der sich bei e vor einer schwarzen Tafel f mit einem zweiten Faden b kreuzt und dann durch Glasaugen g und h geführt zu dem Laufstocke i und von hier zu dem Haspel k geht. Der Haspel k, der die Drehbewegung von einer Riemenscheibe vermittelst eines Riemens m, welcher die auf der Haspelwelle sitzende Riemenscheibe n mitnimmt, erhält, besteht aus 4, bei manchen Maschinen aus 6 oder 8 hölzernen, zur Vermeidung des Anklebens des Seidenfadens, stumpf keilförmig angehobelten Latten, wovon die eine sich zurückschieben lässt, um die aufgehaspelte Seide abnehmen zu können. — Zur Regulierung der Bewegung, die beim Abhaspeln der Seide durchaus notwendig ist, da die Geschwindigkeit von mancherlei Nebenumständen abhängt, dient die Zugvorrichtung opq, durch welche die Spannrolle o nach Bedürfnis vermittelst des auf q stehenden Fusses des Arbeiters gegen den Riemen m gepresst wird, während bei Aufhebung des Zuges durch das Übergewicht r der Hebel or als Bremse

auf einer Scheibe der Haspelwelle£zur Wirkung kommt und einen plötzlichen Stillstand veranlasst. — Die Erzeugung der spiraligen Lage des Fadens auf dem Haspel erfolgt mit Hilfe des Laufstockes i, der in zwei Büchsen vermittelst einer kleinen Zugstange u und des auf einer sich drehenden Scheibe v

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Fi g. 22.

sitzenden Zapfens z parallel zum Haspel sich etwa 100 bis 120 mm hin- und herbewegt. Die Welle w, welche die Scheibe v trägt, erhält die Drehung, unabhängig von der Drehung der Antriebsscheibe, von einer Schnurrolle der Haspelrolle durch die Schnur z und Rolle x. Dieser Haspel dreht sich durchschnittlich mit 100 bis 200 Umdrehungen pro Minute und liefert täglich je nach der Zahl der Kokons, die einen Faden bilden, 200 g (von 3 Kokons) bis 500 g (von 7 Kokons) Seide, wenn gleichzeitig zwei Strähne gehaspelt werden.

Wenn der in dem Kokon ausgebildete Schmetterling sein Gehäuse verlassen will und sich zu dem Zwecke eine Öffnung verschafft, so werden die an dieser Durchbruchstelle liegenden Kokonfäden und somit der ganze Faden in viele Stücke abgetrennt und zum Abhaspeln untauglich. Deshalb müssen zur Vermeidung dieser durchgebissenen Kokons, die Puppen, soweit sie nicht zur Fortpflanzung dienen sollen, in den Kokons getötet werden (Eteindre, Etouffer), was gewöhnlich durch Hitze, seltener durch tötende Dämpfe etc. geschieht. Entweder verwendet man im ersteren Fall eine trockene Hitze, oder Wasserdampf. Zum Töten vermittelst trockener Hitze ist ein Backofen sehr geeignet (Backen), in den man die in Körbchen gelegten Kokons einschiebt und mit der Vorsicht, dass die Temperatur nicht über 75° C. steigt und unter 55° C. fällt, darin lässt. Das Backen dauert etwa 2 bis 3 Stunden. Das Ende dieser Operation erkennt man an dem Verstummen des Geräusches, das die Puppen durch ihre, infolge der Hitze entstehende Bewegung verursachen. Da beim Backen eine ziemlich bedeutende Gefahr für das Versengen der Seide entsteht, so ist die Tötung mittelst Wasserdampf vorzuziehen und gewöhnlich im Gebrauch. Man bedient sich in kleinen Anstalten dazu eines eingemauerten Waschkessels, in dem sich Wasser befindet, das durch unter dem Kessel angemachtes Feuer zum Sieden erhitzt wird. Auf diesen Kessel wird ein hölzernes Gitter oder ein Lattenkasten zur Aufnahme der Kokons gesetzt und mit einem Sturze zum Zusammenhalten des Dampfes überdeckt. Die dem Dampfe ausgesetzten Puppen sind in 15 bis 20 Minuten getötet. Nach dieser Zeit werden die Kokons abgenommen und darauf einige Stunden durch Bedecken mit wollenen Deeken gegen schnelle Abkühlung geschützt. In grösseren Anstalten benutzt man zum Töten erwärmte Luft oder Wasserdampf aus einem Dampfkessel, der in besondere Kammern geleitet wird, in welchen die Kokons auf Hürden aufgeschüttet sind. — Die mit warmer Luft behandelten Kokons erleiden durch das Austrocknen einen Gewichtsverlust von 40 bis 50 Prozent, während die mit Wasser oder Dampf behandelten eine solche Menge Wasser besitzen, dass man sie besonders trocknen muss, wenn sie nicht sogleich ab-gehaspelt werden. Das sofortige Abhaspeln ist übrigens vorzuziehen, weil der durch das Austrocknen erhärtete Leim sich nachträglich weniger leicht aufweicht. — Die Tötung der Puppen durch Kampfer oder Terpentinöl mit dem sie in eine Kiste gepackt werden, sowie durch Spiritusdämpfe, Leuchtgas, Schwefelwasserstoff, schweflige Säure etc. ist im grossen nicht durchgeführt.

Vor dem Haspeln werden die Kokons einer Sortierung unterworfen, um die besten, durch Regelmässigkeit der Form, Gleichmässigkeit in der Farbe und in der körnigen Oberfläche, grosses Gewicht und Festigkeit des Fadens ausgezeichneten Kokons von den weniger wertvollen, die hell weissen von den grün, gelb u. s. w. gefärbten und den fleckigen zu trennen, sowie um die zum Abhaspeln untauglichen, löcherigen, verschimmelten oder angefaulten und die

Doppelkokons (mit zwei Puppen und sehr verwirrter Fadenlage) auszuscheiden.

Fig. 23.

Die abgehaspelte Seide, welche Roh-seide, rohe Seide oder Grez seide (Grège, W Grèze, Soie grège, Soie non ouvrée, Ram silk) heisst und aus einer mehr oder weniger grossen Zahl von Kokonfäden besteht, soll möglichst f vollständig rund, glatt und überall gleichdick sein. Der Seidenfaden, wie er von der Raupe erzeugt wird, ist infolge der Entstehung, wie Fig. 23 b erkennen lässt, im Querschnitte nicht rund, sondern von einer aus zwei abgeplatteten Kreisen gebildeten Form, an der Oberfläche jedoch vollständig glatt und deshalb glänzend. Besonders bemerkenswert ist seine grosse Festigkeit und Bruchdehnung, indem die Rohseide eine Reisslänge 33000 m und eine Bruchdehnung von 12,5 °/o besitzt⁵).

Beim Abhaspeln der Kokons ist es nicht möglich, den Faden in seiner ganzen Länge zu gewinnen, einmal weil die auswärts herumhängenden Fäden aus abgerissenen Enden bestehen und dann, weil die innere Wand der Kokons

so fest verklebt ist, dass sie sich nicht abwickeln lässt. Die Länge des haspel-baren Fadens beträgt demnach nur Vio bis ¹U des ganzen Fadens, also 300 bis 800 m; weshalb man zu 1 kg gehaspelter Seide 7 bis 9 kg gebackene oder 10 bis 16 kg frische (grüne) Kokons gebraucht.

Das Resultat des Haspelns besteht demnach in einem langen Faden und einem sehr bedeutenden Abfall. Weil ferner auch die durchgebissenen Kokons, die Doppelkokons, die angefaulten und überhaupt die nicht abzuhaspelnden zu dem Abfall gerechnet werden müssen, der wegen seines hohen Wertes ebenfalls zu Gespinnst (Florettseide, Fleuret, Filoselle, Floretsilk, Floss silk, Ferret, Flirt, Flurt) verarbeitet wird, so bildet die Gewinnung der Seidenfasern aus dem Abfall einen wichtigen Teil der Seidenspinnerei.

Die Seidenabfälle (Bourre de Soie, Silk waste, Waste silk, Solare silk) werden verschieden benannt. — Das lockere Gewebe um die Kokons, welches beim Aufsuchen der Enden zum Zwecke des Abhaspelns gewonnen wird, oder beim Abnehmen des Kokons von dem zum Einspinnen hingestellten Vorrichtungen hängen bleibt, heisst speziell Flockseide (Strusa, Frisons, Flock-silk, Kntibs). Der Rückstand der abgehaspelten Kokons Bassinés, Belettes, Fe let te s, und die unabhaspelbaren Häutchen (Schalen der Kokons (Husks) werden Ricotti, Wading, Neri, Galettame, Basinetto genannt. Die Doppelkokons bezeichnet man besonders als D ou pions (Do pp i). Die Frison net s sind Abfälle, die beim Haspeln entstehen, während man unter Bourre (Strazza) den Abfall von Spulen, Putzen, Moulinieren der Rohseide und unter Werg (Bourrette, Stumba) den Abfall von der Florettspinnerei versteht.

Zur Gewinnung der Fasern aus dem Abfall ist zunächst die Beseitigung des Leimes erforderlich, der dieselben zusammenklebt. Dies kann entweder durch einen Fäulnisprozess oder durch Einwirkung auflösender Mittel geschehen.

—    Zum Zwecke des Faulens wird das Rohmaterial 5 bis 8 oder 10 Tage in Wasser gelegt, das zuerst lauwarm sein und später eine für die Fäulnis günstige Wärme besitzen muss. — Als auflösende Mittel dienen in der Regel schwache Kalioder Natronlaugen oder Seifenwasser, mit welchen die Kokons mehrere Stunden lang gekocht werden. — Nach der Fäulnis oder nach dem Kochen findet ein gründliches Abwaschen der Fasermasse statt und sodann ein Trocknen. Um eine gehörige Reinigung zu bewerkstelligen, die namentlich bei den noch Puppen enthaltenden Kokons schwierig ist, wird wohl ein Quetschwalzwerk, neuerdings aber eine Stampfmaschine von folgender Anordnung verwendet. Ein runder Holzbottich von etwa 2 m Durchmesser, 500 mm Höhe und mit siebartig durchlöchertem Boden versehen, dreht sich um eine vertikale Welle langsam herum. Über dem Bottiche liegt eine Welle mit vier Kreisexzen tern, welche vier hölzerne Stampfen so bewegen, dass diese das auf dem Boden des Bottiches liegende Seidenmaterial kräftig stampfen, während zugleich ein zu- und abfliessender Strom von warmem Wasser die durch das Stampfen losgelösten Teile fortschafft. Die Stampfen sind gewöhnlich wie der S. 18, Fig. 6 dargestellte Botthammer mit streifenartig angelegten Stossflächen versehen.

—    Das Trocknen geschieht auf der Zentrifugalmaschine und in freier Luft oder in erwärmten Räumen, deren Temperatur jedoch 45 ⁰ C. nicht überschreiten darf.

Zweiter Abschnitt.

Spinnerei im allgemeinen.

Erstes Kapitel.

Allgemeine Bedingungen für die Erzeugung der Gespinnste.

Die Natur liefert zwar, wie der vorhergehende Abschnitt zeigt,' in der Baumwolle, dem Flachse, dem Hanfe, der Wolle, der Seide etc. eine für den Gebrauch ausreichende Menge Faserstoffe, allein in einer so geringen Länge, dass sie in der überwiegenden Anzahl von Fällen für sich allein durchaus unbrauchbar erscheinen. Man ist daher für die allgemeine Verwendung und zur Befriedigung des hierdurch bedingten Bedürfnisses gezwungen, die kurzen Faserstoffe der Natur durch einen künstlichen Prozess zu einem Faden zu vereinigen, dessen Länge beliebig gross sein kann.

Dieser künstliche Prozess wird das Spinnen (Filer, Spin) und das durch ihn erzeugte Produkt das Garn (Gespinnst, Fil, Yarn) genannt.

Ausser der verhältnismässig geringen Länge besitzen die Fasern auch nur einen sehr kleinen Querschnitt und eine geringe absolute Festigkeit. Um deshalb die Festigkeit des Garnes auf ein gewisses Maass zu erhöhen, ist das Nebeneinanderlegen einer solchen Anzahl von Fasern erforderlich, dass die Summe ihrer einzelnen Tragfähigkeiten gleich ist der verlangten Tragfähigkeit. Da auch die Vermehrung der Festigkeit auf diesem Wege bei der Garnbildung bewerkstelligt werden muss, so hat die Spinnerei (Filature, Spinning) noch eine zweite Aufgabe zu erfüllen, nämlich so viel Fasern neben einander zu legen, dass der eben genannten Bedingung Genüge geleistet wird. — Eine weitere Erhöhung der Tragfähigkeit kann ferner durch Zusammenlegen mehrerer bereits gesponnener Fäden erreicht werden. Die hierzu dienende Operation ist das Zwirnen (Retordre, Retordage, Doubling, Twisting) und ihr Erzeugnis der Zwirn (Fil retors, Twine, Doubled yarn).

Bezeichnet man mit S die Tragfähigkeit des Garnes und mit s diejenige einer Faser, so ist

S = ns,

wenn n die Zahl der zusammengelegten Fasern bedeutet und wenn die Bedingung erfüllt wird, dass sämtliche n Fasern in gleicher Weise angespannt sind. Letzteres vorausgesetzt, zeigt die einfache Gleichung S = ns nicht nur im allgemeinen, welche Anzahl von Fasern zu einem Garne von bestimmter Tragfähigkeit gehören, sondern auch zugleich eine bestimmte Eigenschaft eines guten Gespinnstes, nämlich die, dass an jeder Stelle desselben genau dieselbe Zahl der Fasern zusammenliegen muss. Ist an einer Stelle die erforderliche Anzahl n nicht vorhanden, sondern nur n — m, so muss

hier die Tragfähigkeit um ms zu klein sein, also schon bei einer Anspannung S—ms der Bruch erfolgen. Sind umgekehrt dahingegen an einer Stelle n-{-m Fasern zusammengelcgt, so kann die hier um ms grössere Tragfähigkeit keinen Nutzen gewähren, weil das Garn doch an einer anderen Stelle bei einer Belastung S zerreisst. Daher sind m Fasern verschwendet. — Man erkennt hieraus die grosse Wichtigkeit, welche in der überall gleichen Dicke des Fadens liegt, also die Notwendigkeit, beim Spinnen das Material in dem Gespinnste durchaus gleichmässig zu verteilen.

Bei einem Garnstücke, dessen Länge grösser als die Länge der Fasern ist, wird jedoch die Festigkeit ausserdem noch bedingt durch die Adhäsion oder Reibung, mit welcher die Fasern aneinander hängen. Zwischen dieser Adhäsion A und der Tragfähigkeit S können die drei Beziehungen stattfinden :

L A<S; 2. A = S; 3. A>S.

Ist A<^S, so wird bei einer Inanspruchnahme des Fadens ein Zerreissen dadurch herbeigeführt, dass an einer Stelle desselben die zusammengelegten Fasern sich auseinander ziehen. Da in diesem Fall die natürliche Festigkeit der Faser nicht genügend ausgenutzt wird, so kann ein Garn, bei dem die Adhäsion zwischen den Fasern kleiner ist als ihre Festigkeit, im allgemeinen nicht als richtig gesponnen angesehen werden.

Ist A = S, so wird es offenbar vom Zufall abhängen, ob unter denselben Verhältnissen das Zerreissen des Garnes herrührt von dem Zerreissen der einzelnen Fasern oder von dem Auseinanderziehen derselben. Wahrscheinlich wird in diesem Fall sowohl ein Abreissen der Fasern als ein Auseinandergeh en die Ursache des Fadenbruches sein. Es ist gewissermaassen ein Gleichgewicht zwischen der Adhäsion und der Festigkeit, also ein Zustand vorhanden, welcher die Ausnutzung der natürlichen Fasernfestigkeit zulässt, aber doch nicht völlig sicher stellt.

Ist jedoch endlich A S, so kann der Bruch des Fadens nur erfolgen durch Abreissen der einzelnen Fasern, so dass in diesem Fall die Sicherheit für die vollständige Ausnutzung der Faserfestigkeit geboten wird.

Wenn nun zunächst als Grundsatz der Spinnerei der Satz aufgestellt werden muss: mit möglichst wenig Fasermaterial ein Gespinnst von möglichst grösster Tragfähigkeit zu erzeugen, so lässt sich leicht nachweisen, welcher von den in oben genannten drei Fällen enthaltenen Wegen am sichersten zum Ziele führt. Wenn A S so wird offenbar A gleich einer anderen kleineren Tragfähigkeit Sx sein und bei demselben Material die Beziehung stattfinden

si = (n — m)s,

d. h. zur Hervorbringung einer Tragfähigkeit S ist die Adhäsion nicht ausreichend, und für die kleinere Tragfähigkeit Sx sind m Fasern zu viel, also überflüssig in dem Garne enthalten. Diese Beziehung entspricht also nicht dem eben aufgestellten Grundsätze.

Die beiden anderen Fälle dahingegen genügen den gestellten Bedingungen, wenn auch nicht mit gleicher Zuverlässigkeit, indem bei der Beziehung A = S nur die Festigkeit einer vom Zufall abhängigen Anzahl, für die Relation A<^S aber die der ganzen Anzahl von Fasern ausgenutzt wird.

Man wird daher, wenn der obengenannte Grundsatz maassgebend sein soll, bei dem Verspinnen irgend welcher Faserstoffe stets dahin zu trachten haben, dass die Adhäsion zwischen den einzelnen Fasern etwas grösser wird, als die Summe ihrer einzelnen Festigkeiten.

y. Hoyer, Mechanische Technologie. 3. Aufl. II. Bd.

Die Aufgabe des Spinnens zerfällt demnach in zwei Teile: erstens: in die Erzeugung einer solchen Lage der Fasern, dass diese durchaus gleichmässig angespannt werden; zweitens: in die Hervorbringung der Adhäsion.

Wenn man um einen Cylinder einen biegsamen Körper, z. B. ein Seil, schlingt und dieses Seil anzieht, so lehrt die Mechanik, dass eine in der Längenrichtung des Seiles vorhandene Spannung auf den Cylinder radial gerichtete Drücke ausübt, welche in einem bestimmten Verhältnisse zu dem umspannten Bogen wachsen nnd daher in demselben Verhältnisse zunehmende Reibungswiderstände hervorrufen. Bezeichnet man hier die in dem Seile vorhandene Spannung mit Q, die Reibung mit R, den Reibungskoeffizienten mit f und die Anzahl der Umschlingungen mit u, so entsteht unter der Vorraussetzung, dass das Seil in einer rechtwinkelig zur Achse gedachten Ebene liegt, die Gleichung für die Grösse der Reibung

Q (e f 2 Ti u — 1)

wo e = 2,718 die Basis der natürlichen Logarithmen bedeutet. — Man erkennt zunächst aus dieser Formel, dass die Reibung direkt mit Q, wächst und dann für dieselben Werte von Q, und f nur von der Anzahl und der Umschlingungen abhängt. Es ist ferner ersichtlich, dass die Spannung Q der Reibung gleich wird, wenn

Q.

der Faktor e f 2 n u = 2 ist, weil dann R

In der Spinnerei wird nun der Widerstand, den die neben einander liegenden Fasern dem Auseinanderziehen entgegensetzen, durch Zusammendrehen der Fasern hervorgerufen, also auf eine Art, welche mit dem Herumlegen eines Seiles um einen Cylinder vergleichbar ist. Wenigstens erklärt die vorstehende Betrachtung zur Genüge, dass die Fasern in dem Fall, wo ihre ganze Festigkeit ausgenutzt werden soll, nur eine Anzahl mal um einander herumzuschlingen sind, um bei der Anspannung einen solchen Reibungswiderstand zu erfahren, als zur Erfüllung der oben erwähnten Bedingung erforderlich ist.

Beim Zusammendrehen eines Bündels von Fasern erhalten die letzteren die Lage einer Schraubenlinie, welche (s. Bd. I S. 401) als eine unter konstantem Winkel um einen Cylinder herumlaufende Linie zu betrachten ist. Hat sodann eine Windung in der Achsenrichtung gemessen die Länge l¹, der Durchmesser des Cylinders die Grösse d, so ist, wenn der Steigungswinkel mit a bezeichnet wird,

tgß =

1.

d n "

Hieraus ist zunächst zu erkennen, dass der Steigungswinkel a für die in verschiedenen Entfernungen von der Achse liegenden Fasern verschieden sein muss und zwar so, dass dieser Winkel um so grösser wird, je geringer der Durchmesser der betreffenden Faserschicht ist. — Bei den gewöhnlichen Garndicken sind diese Unterschiede jedoch so gering, dass die durch die Durchmesser-Differenzen an demselben Garne entstehenden Winkelverschiedenheiten vernachlässigt werden können. Nur bei grossen Stärken (Stricken, Seilen etc.) kommen sie in Betracht, weshalb diese auch durch Zusammendrehen fertiger Garne, also durch ein- oder mehrfaches Zwirnen erzeugt werden müssen, weil nur auf solche Weise sich die gleichmässige Anspannung der Fasern bewerkstelligen lässt.

Da die gleichmässige Anspannung der Fasern bei gleicher Kraftrichtung nur erfolgt, wrenn dieselben unter gleichem Winkel ansteigen, so ist demnach

zur Erfüllung des oben angegebenen zweiten Teiles der Aufgabe auch die Bedingung gegeben.

Es ist schon vorhin der Beweis geführt, dass die Grösse der Adhäsion oder Reibung zwischen den Fasern unter sonst gleichen Umständen abhängt von der Anzahl u der Windungen oder Schraubengänge, weshalb in Rücksicht auf die Herstellung einer Adhäsion von solcher Grösse, dass die Fasern eher zerreissen als sich auseinanderziehen, die Zahl dieser Gänge gross genommen werden muss. Bezeichnet man nun mit 1 die Länge des Schraubenganges in der Faser gemessen, so ist, mit Beibehaltung der obigen Bezeichnungen:

1L == 1 sin a

und somit lj = 1, wenn « = 90° ist. Da dieser Wert von a aber die Drehung ausschliesst, a vielmehr immer kleiner als 90⁰ sein muss, so folgt daraus, dass 1^ stets kleiner als 1 ist. — Die Länge eines gesponnenen Fadens aber setzt sich zusammen aus den Längen lj und nicht aus den Längen 1. Daraus folgt, dass man aus einem Material von bestimmter Länge dann den längsten Faden gewinnt, wenn man 1, möglichst gross, also auch den Winkel a möglichst gross nimmt.

Die Grösse des Winkels a hängt wesentlich mit ab von der Anzahl u der Windungen einer Faser, welche ihrerseits wieder durch die Länge der Faser und die Dicke d des Fadens bedingt werden. Ist nämlich L die ganze Länge der Faser, so ist allgemein

oder weil

djt

J il—I

cos a

L cos a

ist, so wird

einer bestimmten Adhäsion

Diese Gleichung zeigt, dass u bei gleichem d um so grösser wird, je mehr L zu und a abnimmt. Man kann demnach unter sonst gleichen Verhältnissen beim Verspinnen langer Fasern zur Erzeugung weniger Drehungen, also einen grösseren Drehwinkel nehmen und somit eine grössere Garnlänge erzielen, als bei kurzen Fasern.

Die kürzesten Fasern, welche zum Verspinnen gelangen, sind die aus den Tuchlumpen gewonnenen, indem dieselben von 7 mm aufwärts versponnen werden. Angenommen nun, dass aus solchen Fasern ein Garn angefertigt werden soll welches 0,72 mm Durchmesser und 25 Drehungen auf 100 mm Garnlänge hat

4 mm.

so ist also zunächst L = ——

25

Ferner ist d n = 0,72 . 3,14 = 2,26, also, weil

du

= tga =

2,26

1,8,

so ist

und daher

sin a = 0,875 4

sin a 0,875    ^,56.

Demnach wird die Zahl der Windungen einer solchen Faser

4^6 ⁼¹’⁵³-

Diese Zahl ist infolge der geringen Faserlänge so klein, dass die Adhäsion zwischen den einzelnen Fasern, gegenüber ihrer absoluten Festigkeit so gering ausfällt, dass damit der oben erklärte Grundsatz der Spinnerei in diesem Fall nicht erfüllt werden kann. Die kurzen Woll-Lumpenfasern sind daher in dem Gespinnste oder dem hieraus erzeugten Gewebe nur als Füllstoff anzusehen.

Die durchschnittliche Länge der Baumwollfaser nur zu 20 mm angenommen, lässt sich im Vergleiche mit dem obigen Beispiele leicht als eine Länge erkennen, welche in dem Baumwollengarne eine fast dreimal so grosse Adhäsion bei demselben Drehwinkel (60°) erzeugt. — Noch günstiger ist das Verhältnis bei den Flachsfasern und der Wolle, überhaupt bei langen Fasern.

Da, wie oben nachgewiesen, der Drehungswinkel a möglichst gross genommen werden muss, wenn man aus einem Material möglichst viel Garnlänge erzeugen will, in Rücksicht auf die Garnfestigkeit aber dieser Winkel eine bestimmte Grösse nicht überschreiten darf, so wirft sich die Frage nach der Grösse des günstigsten Winkels auf.

Vom theoretischen Standpunkte aus würde sich dieselbe aus der Gleichung

-1)

R = Q(ef2

71 U

ermitteln lassen, denn es wird

wenn

ef 2 71 u= 2,

also f 2 re u = 0,7 (annähernd) ist. — Es bedarf daher nur der Kenntnis des Reibungskoeffizienten f, um die Anzahl der Drehungen und hieraus den Drehungswinkel zu bestimmen.

Ganz abgesehen aber davon, dass dieser Koeffizient höchst unsicher und schwer zu ermitteln ist und die Angabe über die günstigste Winkelgrösse daher immer nur eine angenäherte bleibt, giebt es noch andere Rücksichten, welche auf die Wahl der Drehung einwirken. — Vorerst ist es das Ansehen, welches einen Einfluss hat, indem stärker gedrehtes Garn feiner, d. h. dünner aussieht, als schwach gedrehtes. — Dann kommt die spätere Verwendung in Betracht, weil in gewissen Fällen ein lockeres, schwach gedrehtes Gespinnst einem festen, stark gedrehten vorzuziehen ist, z. B. in der Tuchfabrikation, weil sich das erstere leichter verfilzt. — Desgleichen wird durchgehends zum Zwecke der Weberei dem zur Kette dienenden Garne eine stärkere Drehung gegeben, als dem Schussgarne, damit das erstere besser imstande ist, den Anspannungen Widerstand zu leisten, und das letztere die gehörige Dichtigkeit des Gewebes zu erzeugen. Unter sonst gleichen Umständen wird man in den Spinnereien das Spinnen mit schwacher Drehung, d. h. mit wenig Drehungen auf die Längeneinheit, der starken Drehung vorziehen, weil im ersten Fall die Spinnoperation schneller von statten geht.

In den Spinnereien haben sich daher durch die Erfahrungen bestimmte Drehungsgesetze ausgebildet, welche auf die erwähnten Bedingungen und Rücksichten fussen.

Zunächst wird darin die Bedingung erfüllt, dass die Drehung, also die Anzahl der Windungen auf eine Längeneinheit des Garnes in einem gewissen Verhältnisse mit der Feinheit wächst, also im umgekehrten Verhältnisse zu dem

Es ist deshalb zur Bestimmung der Drehung die Kenntnis des Garndurchmessers erforderlich, welcher demnach gesucht werden muss.

Garndurchmesser steht.

Die direkte Messung der Garndicke aber etwa in der Weise, wie man Drahtdicken (Bd. I S. 63) bestimmt, ist wegen der lockeren Beschaffenheit selbst des festgedrehten Garnes unzuverlässig und unanwendbar. Es ist vielmehr die Durchmesserbestimmung nur auf indirektem Wege möglich und hat sich als solche nun allgemein eine Methode eingebürgert, welche in dem Verhältnisse zwischen dem Gewichte und der Länge eines Garnes begründet ist.

Setzt man nämlich bei Garnen aus gleichem Material und verschiedenen Durchmessern dieselbe Dichtigkeit voraus, so ist für eine Länge 1 und einen Durchmesser d das Gesamtgewicht:

r> ^²n

p=^-ip,

wenn p das Gewicht der Volumeneinheit bedeutet; für dieselbe Länge 1 und für den Durchmesser d₁₍ ist das Gewicht

P.

di² TT

-I“⁶?’

d² P

woraus folgt

di² Pi

dass sich also die Quadrate der Durchmesser zu einander verhalten, wie die Gewichte gleicher Längen. Andererseits erkennt man leicht, dass bei der Annahme eines konstanten Gewichtes P für verschiedene Durchmesser sich die Längen ändern müssen, weil, wenn zu den Durchmessern dx, d₂ .. . die Längen 1    1₂ . .. gehören, stattfindet :

,    dn²n;

~i₂p=....—i„=p.

d₂² 71

d² Tc . i² n

irip=A-⁶*p

Folglich ist auch d²l = d₁«l₁=da²lB=....dnMn

und daher

u. s. w.

d²^ ^ d² I3 dx² 1 ’ d₂2 — 1

Also verhalten sich auch die Quadrate der Durchmesser umgekehrt wie die Längen.

Demnach kann man die Bestimmung des Garndurchmessers entweder zurückführen auf eine Gewichtseinheit oder auf eine Längeneinheit, also im ersteren Fall darauf, dass man angiebt, wie viel Gewichtseinheiten eine Längeneinheit wiegt. Da man die auf solche Weise entstehende Zahl die Garnnummer nennt, so giebt es zwei verschiedene Numerierungssysteme⁶), welche beide in Anwendung stehen.

Bei dem einen Systeme lässt sich also die Garnnummer, welche, weil sie ja zugleich die Feinheit des Garnes ausdrückt, auch Feinheitsnummer heisst, definieren als die Zahl von Längeneinheiten (Meter, Yard, Ellen), welche zur Erfüllung einer Gewichtseinheit (Kilogramm,

Deutsch. Ind.-Z. 1874 S. 363. —

Pfund) erforderlich ist. Hat deshalb z. B. ein Faden die Länge 1 und ist die zu Grunde gelegte Gewichtseinheit P, so ist die Nummer nach diesem Systeme

P'

Nach dem anderen Systeme ist die Feinheitsnummer die Zahl N, welche das absolute Gewicht eines Fadens von bestimmter Länge in den Gewichtseinheiten angiebt, also

[Da das erstere System N

für kurzfaseriges Material (Baumwolle, Lei-P

nen, Wolle, gekratzte Seide), das zweite N = ^ allein für filierte (langfaserige)

Seide zweckmässig ist, so hat man dem entsprechend nach dieser Methode die Numerierung (Titrage, Guindage) der Garne für Yerkaufszwecke einzuführen beschlossen.]

Für den Zweck des Spinnens kurzfaserigen Materials (Baumwolle, Leinen,. Wolle etc.) wird die Bestimmung oder die Kontrolle der Dicke aus praktischen Gründen in der Weise ausgeübt, dass man eine gewisse Garnlänge wägt und aus Länge und Gewicht die Nummer bestimmt, welche nun ihrerseits die Anzahl der Drehungen auf die Längeneinheit (Draht) feststellt. Die Garnwindungen stehen im umgekehrten Verhältnisse zu den Durchmessern, wenn gleiche Steigungswinkel a vorausgesetzt werden, also für die Drehung u beim Durchmesser d und für die Drehung ux beim Durchmesser dL folgt die Proportion

oder

:d*~

4

u : ux — dx : d u² : Uj² = dx ²

TC    Tt

oder, weil d^ — undd²— die Querschnittflächen Ft und F der verschiedenen

Garne sind, so wird auch

u² : Ul² = F₁ : F.

Nun verhalten sich aber die Flächen wie die Gewichte der Garne Gt und G und diese stehen im umgekehrten Verhältnisse zu den Garnnummern N und Nj : folglich findet statt :

Fx : F = G* : G = N : Nx

also

oder

u²:u₁² = N:N1 u : ut =J/"N : KNt.

Demnach verhalten sich die Drehungen wie die Wurzeln aus den Garnnummern, wenn beim Verspinnen der Materialien ein gleichmässiges Drehungsgesetz durchgeführt werden soll. Da dieses jedoch nicht der Fall ist, da vielmehr, wie oben bemerkt, eine Anzahl anderer Umstände Berücksichtigung fordert, so muss noch ein diesen Umständen Rechnung tragender Koeffizient a eingeführt werden, wodurch dann die Drehungsformel entsteht

a Kn.

Baumwolle

Bezüglich des Wertes dieses Koeffizienten mag hier nur erwähnt werden, dass derselbe bedeutend wechselt, wie folgende kleine Tabelle zeigt, wo die Garnlängeeinheit = 25 mm und diejenigen Nummern angenommen sind, welche noch für die einzelnen Garne verschieden in Gebrauch stehen.

Streich- Kammwolle wolle

Flachs

Werg

Kettengarn Schussgarn

2,2

1,2

Stark gedrehtes Garn Kette zu Power-Loom Strumpfgarn

2,7 „ 3,0

Gewöhnliches Schussgarn

Die vorstehenden Erörterungen haben ergeben, dass es zur Erzeugung eines regelrechten Garnfadens erforderlich ist, unmittelbar vor der Drahterteilung eine durchaus gleichmässige Verteilung des Spinnmaterials in Bezug auf die Länge und Dicke des Garnes und eine ebenso gleichmässige Lage desselben hervorzubringen.

Um diese Gleichmässigkeit in der Verteilung und Lage zu erhalten, muss vor allen Dingen jeder einzelnen Faser eine freie Beweglichkeit verschafft werden, weil sie nur dann in dem Faden die ihr zukommende Lage unabhängig von den anderen Fasern finden kann. Diese freie Beweglichkeit jedoch ist nur allein bei vollkommener Isolierung der Fasern möglich, und aus diesem Grunde eine der wichtigsten Arbeiten diejenige, welche die Fasern frei macht. — Je nach der Beschaffenheit der Faser an sich, den Umständen, unter denen sie entsteht, gewonnen, zubereitet, aufbewahrt und behandelt wird, verlangt die Isolierung verschiedene Mittel und verschiedene Wege. Bei der Schafwolle z. B. fordert nebst einer Beseitigung des Wollschweisses wie bei der, längere Zeit in den Ballen fest zusammengepressten Baumwolle, dem Werge und dem Seidenabfall ein fortgesetztes Auszupfen, während bei Flachs, Hanf und in vollstem Maasse bei der Seide die Isolierung schon eine Folge der Gewinnung ist.

Eine andere Vorarbeit besteht darin, die isolierten Fasern so neben und übereinander zu bringen, dass ein Körper entsteht, der überall dieselbe Dichtigkeit, also auf einen bestimmten Raum eine bestimmte Menge Fasermaterial enthält und durch allmähliche Dimensionsveränderung vermittelst Teilung oder Streckung (wie beim Drahte, Bd. I S. 176) in die lange, fadenförmige Gestalt übergeführt wird.

Obgleich es für den Spinnprozess gleichgültig ist, ob die Fasern in dem Augenblicke, wo das Zusammendrehen zu einem fertigen Faden (Feinspinnen, Filage en fin, Spinning) vor sich geht, gerade gestreckt und der Garnachse parallel, oder um die letztere schraubenförmig verlaufen, so müssen sie doch unter sich parallel angeordnet sein, weil nur dadurch der oben gestellten Bedingung genügt wird. Es fällt daher der Vorbereitung auch noch die Aufgabe zu, eine parallele und übereinstimmende Lage der Fasern hervorzubringen. Das Endprodukt aller Vorarbeiten besteht demnach in einem gewissermaassen unfertigen, d. h. ungedrehten Garne. — Ein solches Produkt ist aber wegen der geringen Adhäsion zwischen den Fasern von einer kaum merklichen Festigkeit und fortwährend in hohem Grade der Gefahr des Zerreissens und der Verletzung ausgesetzt. Die Beseitigung dieses Zustandes ist daher dringend geboten und kann dadurch bewirkt werden, dass man dem Faserkörper einen grösseren Zusammenhang erteilt, entweder, indem man ihn vorübergehend fest zusammenpresst und somit seine Fasern mehr aneinander bringt, oder indem man ihm

eine Drehung giebt. Die auf solche Weise entstehende Beschaffenheit legt dem Produkte aber bereits einen Garncharakter auf und erklärt dessen Benennung Vorgarn (V orge spin n st), sowie die Bezeichnung Vorspinnen (Filage en gros, F. en doux, Roving).

Bei aufmerksamer Betrachtung des ganzen Spinnprozesses kommt man ferner leicht zu der Erkenntnis von der Richtigkeit des Erfahrungssatzes, dass ein vollkommenes Gespinnst sich nur aus reinen Fasern von möglichst gleicher Länge erzeugen lässt. Aus dem Grunde ist ein grosses Gewicht auf die vollständige Beseitigung aller fremden Bestandteile und auf eine Trennung der Fasern nach ihrer verschiedenen Länge zu legen. — Die ver-hältnissmässig geringe Verschiedenheit in der Länge der Baumwolle ist ein Hauptgrund für die leichte Verspinnbarkeit dieses Materials, während die entgegengesetzte Eigenschaft das Verspinnen des Flachses und der Wolle, ohne eine vorher gehende Ausscheidung der kurzen Fasern ausserordentlich erschwert. In den meisten Fällen treten demnach zu den obigen Vorarbeiten noch solche Operationen hinzu, welche eine Reinigung und eine Ausscheidung kurzer Fasern oder eine Trennung der Fasern nach verschiedenen Längen bewerkstelligen.

Endlich bedarf das fertige Garn häufig gewisser Nacharbeiten zur Verschönerung, zur Zurichtung, zur Sortierung nach der Feinheit, der Verwendung etc., so dass der Gesamtspinnprozess in folgende drei Arbeitsabschnitte zerfällt:

I. Die Vorbereitungsarbeiten.

II. Das Spinnen.

III. Die Zurichtungsarbeiten.

¹

W. v. Nathusius-Königsborn, Das Wollhaar des Schafes in histologischer und technischer Beziehung. Berlin 1866. — J. Bohm, Wollkunde. Berlin 1873. — Settegast, Bildliche Darstellung des Baues und der Eigenschaften der Merinowolle. Berlin 1860. — Grothe, Techn. der Gespinnstfasern, Bd. I. Berlin 1876. — Alcan. Traité du travail de la laine cardée. Paris 1867. Alcan. Traité du travail des laines peignées. Paris 1873. — Waldeyer, Atlas der menschlichen und tierischen Haare. Lahr 1884. — Hentschel, Lehrbuch der Kammgarnspinnerei. Stuttgart 1889. — Hennig, Die Streichgarn- und Kunstwollspinnerei. Berlin 1894.

²

Zeitschr. für Wollinteressenten, 1870. S. 100 u. 385; 1871. S. 168.

³

) Grothe, Gespinnstfasern, Bd. I. S. 162.

⁴

Karmarsch-Müller. Mech. Teehn. Bd. 3. S. 430. — Haas, Die deutsche Seidenzucht, Leipzig 1852. — Beichenbach, Seidenraupenzucht und Kultur des Maulbeerbaumes in China, München 1867. — Duseigneur-Kléber, Le cocon de Soie, Paris 1875. — Bolle J., Aufzucht der Seidenraupe. — Silbermann, Die Seide. 2 Bde. Leipzig 1898. — Dinglers Journ. 246, 465. — Techn. Wörterb. Bd. VIII. Seide.

⁵

Zeitschr. d. V. d. Ing. 1884 S. 162.

⁶

Karmarsch-Müller, Techn., Bd. 3 S. 189, 288, 382 und 423. — Amtliches Korrespondenzblatt für die Einführung einer einheitlichen Garnnummerierung. Wien 1873— 1875. — Berliner Verh. 1869 S. 151; 1875 S. 67.

Civil-Ing. 1875 S. 77. — Dinglers Journ. 218, 291 ; 219, 36.

Zweites Kapitel.

Die Vorbereitungsarbeiten,

Die natürliche Beschaffenheit der hauptsächlichsten Gespinnstfasern deutet zwar schon darauf hin, dass dieselben nicht in gleicher Weise und mit denselben Mitteln zum Spinnen vorbereitet werden können und dass die Vorbereitungsarbeiten danach manchen Abweichungen unterliegen müssen. Nichtsdestoweniger beruhen aber doch diese Arbeiten auf gleichen Grundsätzen und von diesem Gesichtspunkte aus zerfallen sie allgemein in folgende Grundoperationen :

I. Das Reinigen der Fasern. II. Das Isolieren der Fasern.

III.    Die Abscheidung der Fasern nach ihrer Längenverschiedenheit.

IV.    Die Anordnung der Fasern, sowohl bezüglich der gleichmässigen Verteilung als der regelmässigen (parallelen) Lage.

I. Die Reinigung der Fasern,

Die Verunreinigungen der Faserstoffe sind nicht nur quantitativ, sondern auch qualitativ sehr verschieden.

Während die aus dem Ballen genommene Baumwolle gewöhnlich nur noch Überreste der Kapseln, Samenteile, Blätter- und Stengelstücke; der gehechelte Flachs einige Schäbestücke und der Seidenfaden keine Verunreinigung

enthält, ist die Wolle mit dem Wollfette und einer grossen Menge solcher Stoffe beladen, mit denen das wolltragende Tier stets in Berührung kommt (Erde, Sand, Kot, Kletten, Blätter, Stroh u. s. w.), und welche durch das Wollfett unter sich und mit den Haaren zusammengeklebt sind. — Nur zum Teil lassen sich die Verunreinigungen daher durch einfaches Ausschlagen, also auf rein mechanischem Wege entfernen; zum Teil fordern sie die Anwendung auflösender Mittel, also chemische Prozesse. Danach zerfallen die Hilfsmittel zur Reinigung in chemische und mechanische, oder weil die erstere stets nass, die zweite aber trocken erfolgt, in die nasse und trockene Reinigung.

A. Die nasse Reinigung.

Wenn man von dem Verfahren absieht, das mit der gehaspelten Seide vorgenommen wird, um sie von dem äusseren Überzug (S. 44) zu befreien, so findet die nasse Reinigung nur bei der Wolle Anwendung, um durch Waschen den Schweiss (S. 36) und die hierdurch zusammengeklebten anderen Stoffe wegzuschaffen *). — Die Mittel zur Auflösung des Fettschweisses werden durch die Substanzen angezeigt, aus welchen derselbe besteht. Den vielfach angestellten Untersuchungen nach ist der Fettschweiss gebildet aus verschiedenen Fetten und aus seifenartigen Verbindungen derselben mit Kalk. Daher wird der Schweiss teilweise schon durch Wasser allein aufgelöst und fortgebracht, während ein anderer Teil erst durch fettauflösende oder verseifende Substanzen zu entfernen ist, und demgemäss die Reinigung mit reinem Wasser, mit schwachen Laugen oder fettauflösenden Substanzen (Schwefelkohlenstoff, Benzol, Äther u. s. w.) vorgenommen und zwar entweder im Vliesse oder nach der Sortierung, also im zerrissenen Vliesse.

1. Land -oder Guts wasche. — Da die Sortierung der Wolle wesentlich erleichtert wird, wenn das Vliess wenigstens von den groben Verunreinigungen frei ist, und weil in diesem Zustande das Rohprodukt einen höheren Wert hat, so ist es zweckmässig, eine vorläufige Waschung mit dem Vliesse vorzunehmen, mit der Rücksicht, dass das letztere keine Beschädigung erleidet. Da diese aber am wenigsten zu befürchten steht, so lange die Wolle noch auf dem Körper des Schafes sitzt, so ist der Hauptgrund gegeben, weshalb fast immer die erste Wäsche vor der Schur, also auf dem Körper der Tiere stattfindet. Diese Scbafwäsche, Gutswäsche, Landwäsche, Rückenwäsche, Pelz wasche (Lavage à dos) wird verschieden ausgeführt. Gewöhnlich treibt man die Tiere in ein Bassin, welches mit fliessendem Wasser gespeist wird, oder in einen Fluss und so tief ins Wasser, dass sie nur noch den Kopf über Wasser halten oder schwimmen (Schwemmwäsche) können. Wenn dann der Pelz gehörig durchnässt und die Schmutzteile eingeweicht sind, drückt ein Arbeiter die Wolle, namentlich an den Spitzen wiederholt und so lange aus, bis die gewünschte Reinigung stattgefunden hat (Handwäsche). Mitunter werden nach dieser Prozedur die Tiere noch unter einem Wasserstrahl (Sturzwäsche) oder mit einer Feuerspritze (Spritz wasche) abgespült.

Weil das Wasser erst in einer Wärme von 20° C. den Schweiss aufzulösen beginnt, so muss auch die Temperatur des Waschwassers zwischen 20 bis 24° C. liegen, wenn der Erfolg der Wäsche ein genügender sein soll. Daher ist es empfehlenswert, den Pelz der Tiere vor der Wäsche anzunässen,

1) Berliner Verh. 1864 S. 40. — Zeitsehr. für Wollengewebe 1868—1887. — Grothe, Techn. „der Gespinnstfasern Bd. I S. 51. — Löbner, Praktische Erfahrungen aus der Tuch-und Buckskinfabrikation. Grunberg 1891. — Dinglers Journ, 176, 483; 230, 284; 233, 496; 241, 320; 244, 64 ; 269, 315; 272, 224; 284, 25.

um durch die Körperwärme eine Erweichung des Schweisses zu befördern. — Noch ausgiebiger wird die Erweichung, wenn man dazu auf 24⁰ C. erwärmtes Wasser nimmt, dem etwas Soda zugesetzt ist. Durch diese letzte Methode kann man sich ganz von der Wirkung unabhängig machen, wenn man sie so erweitert, dass nach dem Einweichen des Pelzes die Schafe in Bottichen mit Wasser gewaschen werden, das auf 32 bis 34° C. erwärmt ist und eine Abkochung von weisser Seifen Wurzel (Wurzel von Lychnis dicoica) von 6 kg auf 100 Schafe, enthält. — Da es in der Regel bei der Rücken wasche nicht beabsichtigt wird, das Wollfett zu beseitigen, so begnügt man sich mit der Anwendung reinen, möglichst kalkfreien Wassers. — Besonders grosse Schafwaschanlagen ]) kommen selten vor.

Das Waschen nach der Schur (spanische Wäsche) besteht, soweit es auf dem Lande betrieben wird, gewöhnlich darin, dass man die Vliesse ausgebreitet auf Bretter legt und dann vorsichtig (zur Vermeidung der Filzbildung) mit Wasser durcharbeitet.

2. Fabrikwäsche. Durch Behandlung des Vliesses mit Wasser wird zwar schon ein bedeutender Teil Schmutz entfernt (man rechnet 50 bis 60 °/o vom Gewichte der rohen Wolle); allein die nicht in Wasser löslichen oder durch Wasser fortzuspülenden Teile sind noch in solchen Mengen vorhanden, dass eine weitere kräftigere Wäsche zur Beseitigung derselben nicht umgangen werden kann. Namentlich ist das im Wasser unlösliche Wollfett, dessen Gewicht nach der Guts wasche, je nach der Ausführung der letzteren, wohl 20 bis 30 Prozent beträgt, durch auflösende Mittel und gehöriges Ausspülen nach der Einwirkung derselben fortzuschaffen (Entfetten, En tsch weissen, Désuinter, Dégraisser, Scouring), was entweder im Vliesse oder in Flocken und zwar mit Hilfe besonders konstruierter Apparate und mechanischer Waschvorrichtungen, gewöhnlich in den Fabriken vor der Verarbeitung (daher der Name Fabrik wasche, Lavage de fabrique) geschieht.

Da man gewöhnlich neben dem Reinigen der Wolle durch die Fabrikwäsche auch die Gewinnung des Wollfettes (in reinem Zustande Lanolin genannt) und die Wiedergewinnung der zum Entfetten benutzten Substanzen bezweckt, so sind die Einrichtungen zu dieser Arbeit auch mit Rücksicht auf das letztere zu treffen. — Je nachdem sodann die Methode der Verseifung oder die der einfachen Auflösung angewendet wird, entstehen zwei Grundverschiedenheiten.

a) Entfettung durch Verseifung oder Emulsierung. — Hierbei ist es der Zweck, das Wollfett durch Behandlung mit alkalischen Laugen mehr oder weniger zu verseifen und als Seifenlösung oder Emulsion mit dem Waschwasser fortzuspülen. Von besonderer Wichtigkeit ist die Auswahl und die Konzentration der Laugen, damit diese keine schädliche Einwirkung auf die Haare haben. Darum gehört der faule Urin, wegen des durch Zersetzung des Harnstoffes darin enthaltenen Ammoniaks und kohlensauren Ammoniaks von alters-her und noch jetzt mit Recht zu den geschätzesten Entfettungsmitteln, weil bei Anwendung desselben die Wolle besonders milde wird. Sodann folgt als Ersatz für Urin kohlensaures Ammoniak, welches man dem Wasser in solchen Mengen zusetzt, dass 1 kg davon auf 100 kg Wolle kommt. Da Ätzlaugen die Wolle leicht angreifen, so sind diese zu vermeiden. Am häufigsten dahingegen wird tvegen der geringen Kosten Soda oder Pottasche verwendet, wenn zwar auch eine Lösung hiervon grosse Vorsicht in der Behandlung auf Wolle erheischt.

Es ist nicht mehr als 5 kg krystallisierte Soda oder Pottasche auf 100 kg

!) Grothe, Streichgarnspinnerei S. 55.

Wolle und womöglich Ammoniaksoda (Solvay-Soda) zu nehmen, da diese frei von Ätznatron ist. — Die Thatsache, dass Olein die Emulsierung fördert, und dass aus einer Mischung von Salmiak und Soda kohlensaures Ammoniak und Kochsalz entsteht, begründet die Verwendung des sog. Schlieper’schen Salzes aus 20 Soda, 5 Olein und je nach der Feinheit der Wolle 5 bis 10 Salmiak. — Ein vorzügliches Mittel bildet auch eine Lösung von Seife, namentlich Kaliseife oder Kernseife, welche jedoch frei von Ätznatron und Ätzkali sein muss, und wovon man 5 bis 15 kg auf 100 kg Wolle rechnet, je nach dem Fettgehalte der letzteren. An die Seifenlösungen schliessen sich sodann die Abkochungen der Seifenwurzel und der Rinde des südamerikanischen Seifenbaumes (Quillaya saponaria) an. Diese Abkochungen und Seifenlösungen werden oft den Sodalaugen zugesetzt, um deren Wirkung zu mildern. — Endlich ist noch zu erwähnen, dass auch Lösungen von Wasserglas, Borax etc., aber ohne Erfolg in Vorschlag gebracht sind.

Einen grossen Einfluss auf den Prozess besitzt die Temperatur, in welcher die Wäsche vollzogen wird, da eine hohe Temperatur das Fett schmilzt und eine kräftigere und schnellere Einwirkung veranlasst. Um jedoch der Wolle keinen Schaden zuzufügen, darf erfahrungsmässig die zum Entschweissen angewendete Flüssigkeit nicht über 60⁰ C. erwärmt werden. Gewöhnlich genügt eine Erwärmung von 30 bis 40°.

Zur möglichst schnellen Entschweissung ist erforderlich, dass alle Teile der Wolle mit der Waschflüssigkeit gehörig in Berührung kommen und nach der Verseifung des Fettes sofort Gelegenheit erhalten, sich des seifenartigen Überzuges zu entledigen. Da beides am zweckmässigsten durch Bewegung zu erreichen ist, so ist leicht einzusehen, dass bei dem Waschprozesse selbst eine fortwährende Bewegung von grosser Wichtigkeit ist. Je nachdem nun das Waschen im Vliesse oder in Flocken stattfinden soll, sind die Vorrichtungen verschieden.

Die einfachste Methode, die Wolle in Flocken zu waschen, besteht darin, dass man letztere mit der Lauge übergossen in einem Holzbottiche oder eingemauerten Kessel vermittelst Rechen so lange bewegt, bis die Entschweissung eingetreten (wozu etwa 10 bis 15 Minuten gehören) und sodann mit denselben Rechen zum Abtrocknen auf Lattengitter oder in Körbe wirft.

In grösseren Anlagen sind fast nur mechanische Mittel zu dieser Bewegung in Anwendung. Solche Waschmaschinen¹) bestehen der Hauptsache nach in Gefässen zur Aufnahme der Wolle, sowie der Waschflüssigkeit und einem Apparate, der die Wolle in dem Gefässe zwar derart bewegt, dass sie stets den Ort wechselt, ohne jedoch (zur Vermeidung der Verfilzung) hin und her geschoben zu werden. Ausserdem ist bei den besseren Waschmaschinen noch eine mechanische Vorrichtung zum Ausheben der Wolle aus dem Bottiche und zum Auspressen derselben vorhanden.

In der einfachsten Gestalt ist dieser Apparat aus einer Stange gebildet, die an einem Ende mit einem Rechen ausgestattet ist, der in den Bottich reicht und am anderen Ende mit einer drehenden Kurbel in Verbindung steht, die also den Rechen hin und herschiebt. Indem die Rührstange in einer einfachen auf dem Bottichrande sitzenden Hülse verschiebbar aufliegt, macht der Rechen

l) Grotlie, Streichgarnspinnerei S. 83. — Prakt. Mąsch.-Konstr. 1874 S. 13 etc. —

Zeitschr. Berliner Verh.

Civiling. 1877 S. 11. — Publ. ind. V. 4 S. 142; Y. 14 S. 280; V. 18 S. 71. deutsch. Ing. 1874 S. 209. — Mitt. d. Hann. Gew.-Ver. 1868 S. 268.

; 172, 419; 191, 118; 212, 20; 244, 432; 247, 368; 251, 301; 253 .497; ; 277, 529; 282, 6; 284, 25, 97 u. s. f. 288, 284; 295, 250, 272.

1834 S. 462; 1861 S. 43; 1864 S. 43; 1884 S. 204. — Dinglers Journ. 134, 20; 136, 437, 142, 301; 168,

267, 529; 272, bei einer Richtung die Bewegung durch die Flüssigkeit und schiebt die Wolle vor sich her, bei der anderen Richtung aber geht derselbe durch die Luft. — Zweckmässiger als das System dieser mit stossenden Rechen versehenen Waschmaschine ist dasjenige mit Rechen, welche auf einer sich drehenden Welle sitzen und die Wolle kontinuierlich untertauchen und bewegen. Die Skizze, Fig. 24, zeigt eine solche viel gebrauchte Waschmaschine. Der ovale Trog A

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Fig. 2Ł

ist durch eine Scheidewand B in einen Ringkanal verwandelt, in dem die Wolle ununterbrochen cirkuliert. Zwei Armsysteme a und b, wovon je eins in einer Hälfte des Bottiches sich befindet und durch die Wellen C und D in der Pfeilrichtung gedreht wird, drücken auf die schwimmende Wolle, so dass diese nicht nur untertaucht, sondern auch vorwärts geschoben, also zur Cirkulation in dem Bottiche veranlasst wird. Nach der entsprechenden Entschweissung wird die Lauge durch ein Ventil u abgelassen, wobei die Wolle auf dem gitterartigen Doppelboden m zurückbleibt, um dann sofort durch frisches, durch den Hahn H zulaufendes Wasser gespült zu werden. Das Ausnehmen der Wolle geschieht hier von Arbeitern und das Abtropfen erfolgt in Körben oder Lattenbehältern. — Mitunter wird das Herausnehmen der Wolle auch durch ein Tuch ohne Ende besorgt, das nach Vollendung des Waschprozesses mit dem einen Ende in den Bottich gesenkt wird, die Wolle auffängt und so an einer bewegten schiefen Ebene nach oben über den Rand des Bottiches führt. Mit dieser Einrichtung ist dann noch in der Regel ein Presswerk verbunden, das aus zwei sich drehenden eisernen Walzen gebildet wird, denen das Tuch ohne Ende die Wolle zuführt.

In dieser letzten Vollkommenheit eignet sich diese Maschine besonders dazu, das wichtige System des kontinuierlichen Auswachsens in der Weise durchzuführen, dass man mehrere z. B. drei solcher Maschinen terrassenförmig hinter einander aufstellt. In I. wird dann die Entschweissung, in II. das Waschen, in III. das Ausspülen vorgenommen. Indem zugleich von Zeit zu Zeit die Flüssigkeit aus I. abgelassen, aus II. nach I. und aus III. nach II. transportiert und in III. reines Wasser eingelassen wird, erhält man bei wenig Wassergebrauch viel wertvollere Laugen.

So zweckmässig die in Fig. 24 dargestellte Waschmaschine auch bezüglich der Einfachheit ist, so besitzt sie doch den Nachteil, dass die mit den Wellen sich drehenden, krummen Arme nicht vermögen, die Wollbüschel so zu zerteilen, dass die Wollhaare sich in dem Maasse von einander frei machen, als zu einer gründlichen Reinigung wünschenswert ist. Aus dem Grunde ist diesem Systeme ein anderes erfolgreicheres zur Seite getreten. Das Wesen des letzteren unter dem Namen Leviathan bekannten Systèmes liegt in der Anwendung von Rührgabeln, welche mit einer eigentümlich oszillierenden Bewegung ausgestattet, die Wolle portionenweise von der Hauptmasse abreissen und sie sich gegenseitig zutragend, durch die Waschflüssigkeit ziehen.

Zur weiteren Erklärung dieses Systèmes mag die Beschreibung einer anerkannt vorzüglichen Konstruktion des Leviathans mit Hilfe der Zeichnung, Fig. 25 dienen, wTelche einen Längenschnitt darstellt. Auf einem in der Skizze nur angedeuteten Lattentuche wird die Wolle zuerst den Einziehwalzen a über-

geben, um durch diese einer Trommel b zugeführt zu werden, welche sie nach abwärts in die Flüssigkeit eines langen Bottiches A drückt¹). Unmittelbar hinter dieser Trommel befindet sich die erste Rührgabel i c e, welche aus Zinken i besteht, die an zwei Stangen c angebracht sind und eine eigentümliche greifende

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Fig. 25.

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Bewegung ausführen, so dass, wie punktiert angedeutet, die Wolle von den Zinken i ergriffen, zu dem Rechen g getragen und an denselben abgestrichen wird. Sodann zieht ein zweites, ganz gleiches Rechensystem 2 die Wolle aus g aus, übergiebt sie an die Rührgabel 3, welche sie der Gabel 4 ausliefert. Die Gabel 4 endlich schiebt sie auf die schiefe Fläche q zum Zurücklaufen der Waschflüssigkeit, wobei die vortretenden Haken n das Abrutschen der Wolle verhindern. Ein Rahmen 1, der an der unteren Fläche mit zackigen Erhöhungen versehen ist, fördert durch eine ebenfalls oscillierende Beweguug das Material portionenweise über die Walzen r hinweg zu der Presse C, welche aus zwei Walzen s s gebildet ist, die durch den mit Gewicht behängten Hebel G scharf zusammengedrückt werden, damit die Wolle möglichst viel von der Flüssigkeit verliert. Letztere wird dann von dem Kasten E aufgefangen und durch das Rohr h in den Bottich A zurückgeleitet. — In der Regel sind zwei oder drei solcher Maschinen hintereinander aufgestellt, so dass in der ersten das Einweichen, in der zweiten das erste Auswaschen und in der dritten das Ausspülen stattfindet. Dann reihen sich die Maschinen aber so aneinander, dass die Wolle direkt aus der Presse C in den zweiten, bezw. dritten Bottich fällt, durch eine Flügelwelle a ergriffen, dem festen g Rechen zugeführt und mittelst Rührgabeln 5 u. s. w. transportiert, als auch durch das Waschwasser gezogen wird. — Im ersten Bottiche wird natürlich die Waschflüssigkeit nach und nach unbrauchbar und abgelassen, wobei der durchlöcherte Doppelboden D die Wolle zurückhält. Zur Füllung des entleerten Bottiches dient dann zweckmässig das Wasser aus dem zweiten Bottiche, weshalb beide durch ein Rohr F mit einander in Verbindung stehen. Zum raschen Transporte dient ein einfacher Dampfstrahlapparat J, der zugleich durch den gebrauchten Dampf eine gehörige Erwärmung der Flüssigkeiten besorgt, tümliche, greifende Bewegung der Rührgabeln wird, wie die Figur zeigt, durch eine Kombination der Bewegung der Kurbel d und des Lenkers e f erzeugt, der bei e mit der Gabelstange und bei f mit einem Bocke adjustierbar verbunden wird. Besonders erwähnenswert ist noch die Bewegung des Rahmens 1, indem derselbe vermittelst einer Kurbel nebst Zugstange p in Berührung mit der Wolle parallel der schrägen Fläche q bewegt und, am Ende angelangt,

durch zwei Daumen o o gehoben und in die erste Lage zurückgebracht wird. — Die grosse Elastizität der Wollmassen verlangt zum Auspressen zwischen den Walzen s s einen Druck von 10 bis 16000 kg, wonach die Hebelbelastung für dieselben einzurichten ist. — Ein aus drei Bottichen zusammengesetzter Leviathan gebraucht etwa 5 bis 6 Pferdestärken und wäscht damit in 12 Stunden 2 bis 3000 kg Wolle.

Seit Einführung des Leviathaits sind zahlreiche Vorschläge zur Verbesserung desselben entstanden und zwar hauptsächlich zu dem Zwecke, jede kräftigere mechanische Einwirkung auf die Wolle auszuschliessen, um somit die Gefahr der Verfilzung möglichst zu beseitigen und diese Waschmaschine für die feinen Tuchwollen ebenso brauchbar zu machen, wie für Kammwolle. Man hat ferner dabei die Hervorbringung eines ununterbrochenen Waschprozesses und die denkbar grösste Ausnutzung der Waschflüssigkeit etc. angestrebt. Zur Vermeidung des umständlichen Bewegungsapparates ist die in Fig. 26 dargestellte Anordnung ihrer grossen Einfachheit wegen beachtenswert, indem die Rechen r r in

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Fig. 2G.

Rahmen R schweben, die um die horizontale Achse x x in Drehung versetzt werden, somit in die Lauge des Bottiches A eintauchen, die Wolle fassen, untertauchen und fortschieben, so dass letztere zuletzt auf das endlose Tuch c und in die Walzenpresse P mit Federandruck gelangt. Der Druck gegen die Wolle entsteht durch das Gewicht der Rechen und ist nachgiebig, weil die schwebenden Rechen bei grösserem Widerstande ausweichen. Im übrigen bedeutet a das Zuführtuch, C die Tauchtrommel und B den gelochten Boden. — In einzelnen Fällen hängen die Rechen an endlosen Ketten oder an Stangen, welche mittelst

Kurbelzapfen die Parallelogrammbewegung ausführen. — Statt der Rechen wendet man mitunter hin und her gehende Leisten mit Zacken oder auch drehende Taucher nach Art Fig. 24 an. Besonders hervorzuheben ist ein System, bei welchem die Rechen durch glatte Tauchertrommeln ersetzt werden und bei welchem die Bewegung der Wolle durch Einströmen von Luft oder Wasser in die Waschflüssigkeit erfolgt. Das Wesen dieses Systèmes in einer bewährten Ausführung geht aus Fig. 27 hervor. In einer Kufe, welche der in Fig. 25 S. 61 gezeichneten gleicht, befinden sich statt der drei Rechen i i i drei gleiche Trommeln T aus Kupferblech. Jede Trommel besteht aus sechs Kammern k, deren äussere Wände zur Hälfte aus den Wülsten a und zur Hälfte aus den gelochten Streifen c gebildet sind. Sobald bei der Drehung der Trommel eine Kammer mit der Wulst voran in die Flüssigkeit weit genug ein-

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Fig. 27.

getreten ist, strömt diese durch die etwa 2 bis 3 mm grossen Löcher ein und drängt die Wolle gegen die Trommel, welche sie mit Hilfe der folgenden Wulst untertaucht and fortbewegt, bis nach Überschreitung des tiefsten Punktes t das nunmehr aus der Kammer wieder austretende Wasser die Wolle von der Trommel abdrängt. Ausserdem liegt in der Kufe ein Rost R mit einem Systeme von Röhren durchzogen, die an der Oberfläche mit einer Anzahl gleichmässig verteilter, 1 bis 2 mm grosser Löcher versehenfcund mittelst eines gemeinsamen Rohres mit einer Luftpumpe, einem Dampfstrahlgebläse oder einem Ventilator verbunden sind, um erwärmte Luft unter entsprechendem Drucke von unten her in die Flüssigkeit zu treiben. Während des Betriebes bezweckt das Einpressen der heissen Luft neben dem Warmhalten des Kufeninhaltes insbesondere den Auftrieb der Wolle und ein gelindes Wallen des Wassers, welches das Abscheiden der Schmutzteile ausserordentlich begünstigt und die Wolle öffnet. Zum Anwärmen der Flüssigkeit und zur Regulierung ihrer Temperatur dient sodann noch ein besonderes unter dem Roste liegendes Dampfrohr D. — Diese Maschine ist ferner mit einem automatischen Seifenmesser versehen, der konzentrierte Seifenlösung in abgemessenen Mengen und Zeiten in den Waschbottich schöpft. — Auch zum Waschen der Wolle im Vliesse hat man besondere Einrichtungen erdacht¹).

Die gewaschene Wolle enthält unmittelbar nach der Wäsche, selbst wenn sie durch die oben erwähnte Walzenpresse gegangen ist, noch eine so bedeutende Menge anhängendes Wasser, das ein Trocknen²) derselben als eine zweite, wichtige, mit der nassen Reinigung zusammenhängende Arbeit anzusehen ist. Entweder geschieht dasselbe an der freien Luft, wie bei der spanischen Landwäsche, indem man die Wolle, geschützt gegen die Wirkung der Sonnenstrahlen, welche sie barsch macht, auf Steinpflaster, Holzboden etc. ausbreitet oder durch besondere Trockenvorrichtungen. Diesen liegt entweder das Prinzip des Aus-pressens, oder das der Verdampfung des Wassers durch Wärme zu Grunde. Als Pressen verwendet man neben den Walzen- und Stempel- (hydraulischen) Pressen, besonders die Zentrifugen oder Schleudermaschinen (Hydro-extrakteur, Toupie, T. mécanique, Essoreuse, Exprimeur, Hydro-extador, Centri-fugul-drying-machine), welche jedoch durch Ausschleudern der Wolle das Wasser derselben nur auf 28 bis 30 Prozent verringert und also nur zum Vortrocknen Verwendung finden kann. Das Austrocknen bis auf etwa 8 Prozent hygroskopische Feuchtigkeit erfolgt dann stets durch Wärme-Trocken Vorrichtungen, welche nach zwei Prinzipien eingerichtet werden, je nachdem man die Wolle bewegt und einem warmen Luftstrome entgegenführt, oder je nachdem man die Wolle auf feste Gitter legt und vermittelst Ventilatoren warme Luft durchtreibt, welche mit Wasser gesättigt abzieht. Da das letzte System manche Vorteile bietet, so ist es sehr viel zur Anwendung gekommen. Die gewöhnliche Ausführung besteht in einem etwa 4 m langen, 2 m breiten und 1,2 m hohen Kasten, dessen Deckel nach beiden Längsseiten dachartig abfällt und aus grobem Drahtgewebe hergestellt ist. Auf diesen Deckel wird die Wolle 8 bis 12 mm hoch aufgeschüttet und dann dadurch in 8 bis 15 Minuten getrocknet, dass ein Ventilator die Luft aus dem Kasten aussaugt, infolge dessen die den Apparat umgebende Luft durch die Wolle nach dem Inneren des Kastens tritt und Wasser mitnimmt. Die Temperatur der Luft darf 40° nicht überschreiten; am besten wird die Wolle geschont, wenn die Erwärmung unter 30° bleibt. Im Sommer ist eine künstliche Erwärmung oft gar nicht erforderlich.

i) Prakt. Masch.-Konstr. 1874 S. 91. — 2) Berliner Yerh. 1864 S. 43; 1884 S. 215. — Ztschrft. d. Y. d. Ing. 1890 S. 650. — Dinglers Journ. 232, 495; 248, 357; 251, 449; 272, 529; 298, 258.

Das erste Prinzip hat zu mannigfaltigen Ausführungen Veranlassung geboten. Am häufigsten wendet man Trockenkammern an, durch welche erwärmte Luft vermittelst eines Ventilators oder eines Schornsteinus von unten nach oben durchgesogen wird, während die Wolle den entgegengesetzten Weg nimmt und zwar auf horizontalen Lattentüchern ohne Ende, die übereinander in der Kammer angebracht und so bewegt werden, dass die oben aufgeschüttete Wolle von dem oberen Tuche auf das unter liegende zweite, von diesem auf das dritte u. s. f. auf das untere fällt, von dem es aus der etwa 2 m hohen, 2 m breiten und 4 m langen, mit Fenstern versehenen Kammer herausgeschafft wird. — Hervorzuheben ist eine Trockenvorrichtung, welche sich unmittelbar an die Waschmaschine anschliesst. und aus einer 1,5 m weiten und 3,5 m langen Latten-Trommel besteht, die mit einem Drahtgewebe von 8 mm Maschenweite überzogen, unter einem Winkel von 5⁰ geneigt, gelagert ist und sich mit drei Umdrehungen in der Minute dreht. Von der Presse der Waschmaschine gelangt die Wolle in das höher gelegene Ende der Trommel und zwar mit Hilfe eines Abführtuches, das im Vereine mit einer Druckwalze und infolge grösserer Geschwindigkeit die Wolle aus der Presse zieht und in feinere Locken verwandelt. Auf den Latten der Trommel sitzen in Abständen von 150 mm runde hölzerne, 100 mm lange Pflöcke; diese fangen die Wolle auf, nehmen sie nach oben mit und lassen sie wieder auf die unten befindlichen Pflöcke fallen, welche den Vorgang wiederholen, so dass die Wolle fortwährend in Bewegung ist und zugleich durch die geneigte Lage der Trommel dem anderen Ende zugeführt wird, bis sie herausfällt. In einem unter der Trommel liegenden Kanale ist eine Dampfheizung angebracht, welche Luft auf 15 bis 20° erwärmt, die ein Ventilator von unten her durch das Drahtgewebe treibt. Man rühmt dieser Trockenvorrichtung ein vollständig gleichmässiges Trocknen nach.

b) Entschweissen durch fettlösende Substanzen¹). Das Bestreben, das Wollfett nicht nur vollständig von der Wolle zu entfernen, sondern dasselbe als Nebenprodukt zu gewinnen, hat auf den Gedanken geführt, als Auflösungsmittel flüchtige Suhstanzen zu wählen, welche nach ihrer Verflüchtigung und Wiedergewinnung durch Destillation das Fett unverändert zurücklassen. Ausser einer Anzahl anderer fettlösender, flüchtiger Mittel sind namentlich Schwefelkohlenstoff, Fuselöl, Benzin und Äther in Vorschlag gebracht und zum Teil dauernd eingeführt. Im allgemeinen steht die Kostspieligkeit dieser Methode und die Kompliziertheit der erforderlichen Apparate vorläufig einer grösseren Verbreitung derselben noch entgegen.

Zu der nassen Reinigung gehört endlich noch jene Methode, durch welche die Wolle vermittelst chemischer Flüssigkeiten von Vegetabilien, besonders Kletten, befreit wird und die auf der Erscheinung beruht, dass gewisse Chemikalien die vegetabilischen Substanzen zerstören, ohne die Wolle dabei anzugreifen. Indem hierbei eine Art Verbrennung oder Verkohlung durch Wasserentziehung ein tritt, hat die Methode den Namen Karbonisieren²) erhalten. Als Flüssigkeiten dienen gewöhnlich Schwefelsäure oder Salzsäure, mitunter auch Mischungen von Borax, Alaun, schwefelsaurer Thonerde mit Schwefelsäure in verschiedenen Konzentrationsverhältnissen. Das Verfahren besteht in der Regel einfach darin, dass man die Wolle mit verdünnter Salz- oder Schwefelsäure etc. tränkt und auf 90 bis 110° C. so lange erwärmt, bis sie trocken geworden ist; dadurch sind die Vegetabilien so mürbe geworden, dass sie in Pulver zerfallen und beim Waschen der Wolle fortgeschafft werden.

!) Polyt. Centr. 1864. S. 330. — Dinglers Journ. 170, 290; 220, 568. — ²) Löbner, Karbo-nisation der Wolle. Grünberg 1889. — Berlin. Yerh. 1882 S. 337; 1884 S. 201. — Dinglers Journ. 158, 443; 198, 263; 213, 65 ; 230, 87; 241, 381 ; 247, 342; 249, 305; 252, 282; 255, 421.

B. Die trockene Reinigung nebst Auflockerung.

Die zwischen den Fasern eingesehlossenen und lose an denselben hängenden Verunreinigungen finden nur dann einen Ausweg aus der Fasermasse, wenn diese in viele kleine Portionen zerteilt oder in eine sehr lockere Beschaffenheit übergeführt wird, woraus folgt, dass eine vollständige Reinigung der Fasern, auch von dem feinen, leicht anhängenden S^ube, nur bei einer vollständigen Isolierung derselben möglich ist. — Da diese Isolierung nun aber ebenfalls zum Zwecke der gleichmässigen Verteilung geboten ist, so dient der wesentlich im Auflockern bestehende Reinigungsprozess zugleich als Vorbereitungsarbeit für den Verteilungsprozess. — Nebst dem Auflockern der Fasermasse ist ferner die Abtrennung der freigewordenen Verunreinigungen herbeizuführen, so dass bei den Reinigungsvorrichtungen und Operationen Auflockerung des Materials und Abscheidung der fremden Stoffe von den spinnbaren Fasern neben einander hergehen.

Wenn eine aus elastischen Fasern bestehende Masse geschlagen oder geklopft wird, so setzt sie sich infolge der durch die Kompression rege gewordenen Elastizität in eine vibrierende Bewegung, welche nicht nur ein unmittelbares Abschütteln der leicht anhängenden Teile, sondern auch bis zu einer gewissen Grenze eine Volumvergrösserung, also eine Auflockerung der Masse verursacht und die Möglichkeit der Reinigung gewährt. — In der That beruht auf diesem einfachen Vorgang das früher allgemein, jetzt aber kaum und dann nur bei feiner Baumwolle übliche Schlagen oder Kl opfen (Battage, Beating, Batting), welches auf ausgespannten Netzen vermittelst hölzerner, von Arbeitern geschwungener Stäbe ausgeführt wurde.

Leitet man die Operation des Schlagens derart, dass bei jedem Schlage kleine Portionen Material abgeschleudert und gezwungen werden, den Ort zu verlassen, so wird der Schlagprozess in seiner Wirkung bedeutend verstärkt und vorzüglich zu dem in Rede stehenden Zwecke geeignet, wenn das Fasermaterial nicht zu fest in Knollen, Büscheln etc. zusammengeballt oder zusammengewirrt ist.

In letzterem Fall würde durch Schlagen eine Auflockerung nur sehr schwierig oder auch gar nicht eintreten, weil die Elastizität der Fasern nicht zur Befreiung derselben ausreicht. Hängen die Fasern dabei organisch zusammen, wie in den bandartigen Gebilden des Bastes, also wie bei Flachs, Hanf, Jute u. dgl., so kann die Isolierung derselben nur durch fortgesetztes Spalten mit stechenden Werkzeugen z. B. nach Art des Hechelns herbeigeführt werden. — Sind diesem Zustande gegenüber die Fasern jedoch nur klumpenartig zusammengeballt, so wird es notwendig, sie auseinander zu ziehen oder auseinander zu reissen, um sie in immer kleiner werdende Klumpen oder Flocken zu zerlegen. — Sieht man an dieser Stelle von dem bereits S. 27 ausführlich erörterten

Stech- und Hechelprozesse ab, so können zwei Grundmethoden des Entwirrens (Öffnen, Ouvrir, Opening) angenommen und demnach auch zwei im Prinzipe von einander abweichende, mechanische Anordnungen getroffen werden, welche entweder einzeln für sich oder nach einander oder auch abwechselnd zur Anwendung gelangen. — Die zur Wirkung kommenden Werkzeuge sind natürlich, je nachdem sie schlagend oder reissend arbeiten sollen, verschieden. Im ersten Fall bestehen sie aus Stöcken, Schlägern oder Schienen, welche auf die dargebotene Fasermasse aufschlagen, und im zweiten Fall bilden sie hakenartige, in das festgehaltene Material eingreifende Organe von sehr verschiedener Form. Je spitzer diese Organe sind, je besser und leichter dringen sie in die vorgehaltene Fasermasse ein, je dünner wird aber auch ihr Körper und zum Ver-

v. Hoyer, Mechanische Technologie. 3. Aufl. II. Bd.

biegen und Abbrechen geneigter. Ausserdem werden von solchen dünnen Körpern die Fasern leicht zerschnitten, wenn diese zu fest in der Masse sitzen. Wenn daher einerseits spitze, dünne Reisswerkzeuge (Zähne) wünschenswert erscheinen, um so mehr als auch davon eine grössere Zahl auf eine Arbeitsfläche gebracht und dadurch die Wirkung gesteigert werden kann, so müssen doch andererseits zur Vermeidung des Abschneidens und wegen einer gehörigen Widerstandsfähigkeit ihre Körper bestimmte Dimensionen haben, die wesentlich abhängen von dem Widerstande, den die Fasern* dem Ausziehen entgegenstellen, so zwar, dass bei fest zusammengedrückten Klumpen, bei langen, rauhen, verwirrten Fasern die stärksten, bei lose zusammenhängenden, kurzen, glatten Fasern die schwächsten Zähne zu verwenden sind, nach dem Grundsätze: die Wahl der Zähne nach der Beschaffenheit des Materials zu treffen. Aus demselben Grunde ist es boten, je nach dem Grade der Auflockerung, Zähne von verschiedener Feinheit in einer gewissen Reihenfolge zur AVirkung zu bringen. Die Gestalt der aus Stahl gebildeten Zähne unterliegt ebenfalls mancherlei, zum Teil willkürlichen Änderungen, wie die in Fig. 28 dargestellten Zahntypen zeigen. Teils sind

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sie a spitz, oder b stumpf,

I oder e abgerundet kegel-i förmig, oft mit cylinderi-f L schem Schafte f; zum jp Teil c spitz, d stumpf,

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Fig. 28.

( f abgerundet pyramidal; üB zum Teil g spitz, kegel-förmig, krumm, oder h im Knie gebogen ; zum Teil i sägezahn- oder nasenförmig; zum Teil k sogar plattenförmig schneidend, oder 1 sägeartig gezackt. Zur Befestigung der Zähne mit dem Bewegungsorgane dienen bei den grossen Zähnen die mit Schraubengewinde versehenen Angeln s. Um den spitzen Zähnen 1 mehr Festigkeit zu erteilen, werden sie oft kammförmig aus Stahlschienen angefertigt m n, die mit Schrauben befestigt werden, welche durch die Löcher m gehen. Die kleinsten Zähne m stellt man aus rundem oder plattem Drahte her und zwar immer zwei Zähne z z aus einem Drahtstücke. Das dadurch U-förmig zusammenstehende Zähnepaar wird in der gehörigen Anzahl durch Leder etc. o gesteckt und darin festgehalten.

Um die Zähne oder die Schläger zur AVirkung zu bringen, werden dieselben in der Regel auf drehenden Wellen oder Trommeln befestigt und mit diesen in ein Gehäuse eingeschlossen, das einer Öffnung für den Eintritt, einer für den Austritt des Materials bedarf. Das Einbringen und Ausnehmen des Materials kann dabei entweder in Perioden geschehen oder ununterbrochen stattfinden. Im ersten Fall wird eine bestimmte Menge den Auflockerungswerkzeugen auf einmal zugeführt (Aufgeben), eine zum Erfolge erforderliche Zeit damit in Berührung gelassen und dann auch auf einmal wieder fortgenommen. — Im zweiten Fall geschieht das Aufgeben (Speisen, Zuführen, Einlassen) durch besondere Organe (Speisevorrichtung); oft auch wird die Abnahme automatisch bewirkt. —

Die selbstthätige Speisevorrichtung ist nicht nur deshalb von AVichtigkeit, weil sie eine regelmässige Zuführung und eine ununterbrochene Bearbeitung des Fasermaterials gestattet, sondern weil sie zugleich auch zum Fest- und Zurückhalten desselben eingerichtet werden kann, wie es bei der Verwendung der reissenden AArerkzeuge notwendig ist. Die kontinuierliche Speisung verlangt drehende Organe und deshalb wird dieselbe fast ausschliesslich durch ein

Walzenpaar (Speisew alzen, Cylindres alimentaires, Feeding rollers) a, b(Fig.29) bewerkstelligt, dem das Material durch ein Tuch ohne Ende cd, das sich ununterbrochen vorbewegt, zugeführt wird (Zuführtuch, Einlasstuch, Tablier). Zum Erfassen der Fasern und zum Festhalten derselben sind die Speisewalzen der Länge nach gefurcht oder kanneliert, mitunter auch mit Spitzen oder Daumen besetzt. Ihr Durchmesser hängt vor allem ab von der Länge der Fasern, denn wenn diese allmählich abgestreift und festgehalten werden sollen, so muss der Speisewalzenhalbmesser stets kleiner als die Faserlänge sein, unter der zutreffenden Voraussetzung, dass die Zähne sehr nahe an den Walzen vorbeistreifen.

Fig. 29.

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— Wegen der Ungleichförmigkeit in der Lagendicke des zugeführten Materials ist eine gewisse Nachgiebigkeit zwischen den Speise walzen erforderlich, weshalb stets eine derselben nach oben oder unten beweglich gemacht, des erforderlichen Druckes halber aber mit Gewicht- oder Federpressung versehen ist. Bei dieser einfachsten Anordnung herrscht jedoch der grosse Übelstand, dass eine dickere, feste Faserpartie die Walze der ganzen Länge nach mehr oder weniger bei Seite drängt, so dass die dünneren Partien nicht mehr festgehalten werden, sondern ohne Widerstand durchschlüpfen. Zur Beseitigung dieses Übels hat man unter anderem folgende, vielfach in Gebrauch gekommene, durch Fig. 30 dargestellte Vorrichtung erfunden. Unter der sich drehenden, aber fest gelagerten Oberwalze o liegen in grösserer Anzahl ausgehöhlte, etwa 15 mm breite Schienen rs klaviaturartig neben einander, welche in ihrer Gesamtheit eine Mulde bilden und mit den Fortsetzungen st sich zu doppelarmigen ₍

Hebeln gestalten, deren Drehpunkt durch die Achse s festgelegt wird. Ein Gewicht p, das die Finger rs gegen die Oberwalze o drückt, ist nun so bemessen, dass infolge des Vorrückens dickerer Teile die davon berührten Finger nachgeben, aber sich sofort ji wieder heben, wenn das Material die Mulde ver-    i

lassen hat. Zur Regulierung des Abstandes zwischen o und r sind bei u Schrauben angebracht, welche die

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Fig. 30.

Bewegung der Hebel begrenzen. Diese Mulden- oder Klavier-Einführung hat ausserdem noch den Vorteil, dass der Punkt, an dem das Material gehalten wird, viel weiter nach r vorrückt, so dass es möglich wird, auch sehr kurzes Material den arbeitenden Werkzeugen gesetzmässig darzubieten.

Die Abführung des bearbeiteten Materials erfolgt in der Regel durch ein Abführtuch, welches wie das Zuführtuch entweder aus starkem Baum-woll- oder Leinengewebe oder gewöhnlich (Fig. 29 B) aus schmalen, auf Riemen, Gurten oder Ketten BC befestigten, hölzernen Latten n (Latten tuch) besteht.

Die arbeitenden Zähne oder Schlagstöcke, welche in einem Kreise xy an dem Zuführapparate, Fig. 29, vorbeigeführt werden, haben je nach der Stellung, die sie zur Bewegungsrichtung xy einnehmen, eine sehr verschiedene Wirkung, so dass der Erfolg derselben wesentlich mit von der Stellung derselben abhängt. Stehen die Zähne wie bei I. radial, so haben sie die Tendenz, die Fasern

streichend aus der Masse sanft herauszuzupfen, das Ausgezupfte aber bald vermöge der Zentrifugal Wirkung abzuschleudern. Bei der Stellung III. dahingegen stechen sie in die Fasern ein, wirken kämmend, reissen etwaige Knoten oder feste Flocken mit und führen solche herum, da ein Abschleudern unmöglich ist. Bei der Zwischenlage II. zwischen I. und III. liegt die Wirkung in der Mitte. — Da aber der Zweck des Öffnens nicht erreicht wird, wenn die festen Flocken einfach abgesondert und nicht auch auseinander gezupft werden, so ist es notwendig, dieselben wiederholt ähnlichen Organen darzubieten. Aus diesem Grunde sind die bewegten Zähne und Schlagstöcke gewöhnlich noch von Schlagoder Reissorganen umstellt, welche sich im Innern des Gehäuses befinden und entweder feststehen oder gegen die Hauptorgane eine relative Bewegung besitzen.

Den Verunreinigungen, welche durch das Öffnen des Fasermaterials frei werden, ist, so wie sie diese Freiheit erhalten haben, Gelegenheit zu geben, sich abzusondern. Ein hier kräftig mitwirkendes Mittel ist bereits in der Zentrifugalwirkung vorhanden, welcher das Material ausgesetzt ist, und die alle freien, schweren Substanzen aus der Masse herausschleudert: fügt man daher in das Gehäuse an passenden Stellen Gitter (Rechen) oder Siebe ein, welche diese Unreinigkeiten durchlassen, die Fasern aber zurückhalten, so wird schon eine erhebliche Absonderung erreicht.

Dieselbe Wirkung tritt natürlich überhaupt ein, wenn die Fasern etc. durch eine Kraft in schnelle Bewegung gesetzt, gegen solche Gitter oder Siebe geschleudert werden ; und deshalb kommt dieses Prinzip zu vorstehendem Zwecke sehr oft in der Weise zur Anwendung, dass man das geöffnete Material durch einen, vermittelst eines Gebläses (Ventilators) erzeugten, kräftigen Luftstrom in Bewegung setzt und gegen durchbrochene Wände saugt. Hierbei wirkt der Luftstrom sodann als Staubträger fort, indem er die durch die Siebmaschine fliegenden Teile weiter fortführt und nach einer besonderen Ablagerstelle (Staubturm u. dgl.) schafft, während die Fasern auf der Sieboberfläche liegen bleiben. — Um eine bequeme Entfernung der Fasern von dem Siebe zu ermöglichen, wird das letztere am zweckmässigsten als eine runde Trommel konstruiert, deren Oberfläche aus Drahtgewebe oder durchlöchertem Blech gebildet wird. Eine Drehbewegung dieser Siebtrommel (Staubtrommel, Roteur, Dust cage) bringt nicht nur die aussen aufliegenden Fasern aus dem Gehäuse heraus auf das Abführtuch, sondern schafft für den durchfliegenden Staub fortwährend freie Flächen. — Es mag hier bemerkt werden, dass der zum Staubabsondern benutzte Luftstrom vielfach zugleich als Transportmittel für das Fasermaterial dient. Dann befindet sich an den betreffenden Maschinen statt des Zuführtuches ein weites Rohr, welches zu dem Aufbewahrungsorte des Gespinnststoffes führt und hier mit einem Trichter versehen ist, in den das Material eingeschüttet wird, um vermittelst des Luftstromes in die Maschine gesogen zu werden.

Zum Zwecke der Speisung wird das Fasermaterial in abgewogenen oder abgemessenen Mengen mit der Hand auf das Zuführtuch gelegt und auf demselben in der Weise verteilt, dass auf eine Flächeneinheit, z. B. 1 qm ein bestimmtes Gewicht kommt. — In der Baumwollspinnerei bedient man sich zu dieser Arbeit neuerdings auch vielfach eines mechanischen Auflegers¹), dessen Anordnung durch Fig. 31 vor Augen geführt ist. Vor einem mit Stacheln bekleideten aufwärts steigenden endlosen Tuche C befindet sich ein Rumpf A, der das Rohmaterial aufnimmt, das von dem Lattentuch B ununterbrochen dem Stacheltuche C zugeführt und von diesem in den Raum F ge- ²

290, 83.

worfen wird, um mittelst der Siebtrommeln S S zwischen die Speisewalzen a zu gelangen. Zur Regulierung der aufzulegenden Menge ist bei E eine Trommel mit vier radial gestellten gezackten Schienen angebracht, die infolge der Trommel-•drehung das überflüssige Material von dem Stacheltuche C abschlagen und durch gleichzeitiges Zurückziehen in das Innere der Trommel durch Drehung

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Fig. 31.

um eine exzentrisch gelagerte Achse auch abstreifen und in den Rumpf A zurück werfen. Die mit vier Lederstreifen besetzte Walze D schlägt sodann die Baumwolle von den Stacheln ab und wirft sie gegen den Rost r, durch den sich die frei gewordenen gröberen Verunreinigungen abscheiden, während die schwersten Verunreinigungen sich in dem Kasten k ablagern, dessen Boden auf Daumen d ruht. Bei S S befinden sich zwei Siebwalzen, die sich langsam drehen und mit dem Ventilator T in Verbindung stehen, so dass die Baumwolle gegen die Oberfläche dieser Trommeln fliegt und in gesammeltem Zustande dem Speisewalzenpaar a der Auflockerungsmaschine zugeht, während die feineren Verunreinigungen die Maschen der Siebtrommel passieren und vom Ventilator entfernt werden.

1. Wolf¹).

Soweit nun die oben erläuterten Organe in ihrer Zusammensetzung und organischen Verbindung zu einer Maschine dem Zwecke der ersten Reinigung oder der ersten Auflockerung (Öffnen) dienen, führen sie den allgemeinen Namen Öffner, Wolf, Teufel (Maschine à ouvrir, Ouvreuse, Loup, Diable, Opener, Opening machine, Diable).

Insbesondere unterscheidet man, wie aus dem Vorhergehenden verständlich wird, Schlagwolf und Reisswolf, obgleich beide bei gewissen Formen und Stellungen der Zähne vollständig in einander übergehen.

1. Als Typus eines Schlagwolfes (Willow, Zauseler, Whipper, Welow, Willow, Willy, Willey) kann der in Fig. 32 dargestellte angesehen

Publ. ind. V. 18 S. 145.

i) Berliner Yerh. 1864 S. 44; 1884 S. 218. — Zeitschr. d. V. d. Ing. 1874 S. 210; 1885 S. 61; 1890 S. 652; 1893 S. 840, 1389; 1897 S. 637.

Dinglers Journ.

— Civiling. 1876 S. 63. — Prakt. Masch.-Konstr. 1868 S. 244; 1872 S. 319; 1878 S. 166; 1880 S. 434; 1883 S. 275. — Zeitschr. f. Wollengew. 1873 S. 294.

107, 411; 126, 187; 152, 237; 167, 16; 174, 259; 178, 19; 241, 356; 256, 304; 257, 178; 290, 83.

werden. Auf zwei Wellen a a sitzen radial eingeschraubt in 6 Reihen gleich-massig verteilt 6, also im ganzen 2.6.6 = 72 Schläger aus zähem Holze, welche bei der Drehung der Wellen mit ihren Enden einen Kreis von 800 mm Durchmesser beschreiben und neben einander Vorbeigehen. Das Arbeits-Material wird auf das Zuführtuch c gebracht, der kannelierten oder mit Zähnen besetzten Speisewalze d zugeführt und von dieser den ersten Schlägern dargeboten. Diese

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Fig. 32.

schleudern fortwährend portionenweise mitgenommenes Material gegen den konzentrischen Rechen e f und darauf in das zweite Schlägersystem, welches nun seinerseits dasselbe aufnimmt und gegen den Rechen f g, sowie endlich über gh durch das Ausspeiloch aus der Maschine herauswirft. — Da man den Schlägerwellen gewöhnlich 500 bis 600 Umdrehungen in der Minute, also eine Peripheriegeschwindigkeit von 23 bis 27 m pro Sekunde giebt, so wird fast aller gelöster Schmutz durch die Roste geworfen. Das Zuführtuch bewegt sich mit etwa 3 m Geschwindigkeit pro Minute, also mit 5 cm pro Sekunde, woraus sich das bedeutende Auflockerungsvennögen dieser Maschine erklärt.

Von diesem Typus kommen namentlich folgende abweichende Ausführungen vor.

2.    Statt der zwei beweglichen Schlägersysteme ist nur eines vorhanden und das zweite durch Pflöcke ersetzt, welche zweckmässig unterhalb der Speisewalzen, mitunter denselben diametral gegenübersitzen, oder in mehreren Reihen unter dem Dache der Maschine angebracht sind.

3.    In vielen Fällen stehen die Schläger schräg¹), 80° 40' gegen die Achse geneigt, so dass das an einem Ende der Maschine aufgegebene Material dem anderen Ende zum Austritte zugeführt wird. —

4.    Da der Material-Transport auch vermöge der Zentrifugalwirkung durch allmähliche Erweiterung des Gehäuses und Verlängerung der Schläger herbeiführt werden kann, so erhält die Maschine häufig eine abgestumpft-kegelförmige Gestalt (konischer Wolf, Panier conique, Conical- Willoiv). In

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diesem Fall ist die Aufgebestelle seitwärts an der kleinen, die Ab-nehmestelle seitwärts an der grösseren Basis des Gehäuses anzu-

bringen.

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Fig. 33.

5. Oft Avird der Schlagwolf Amrtikal aufgestellt. Dann sitzen z. B. auf der Welle 12 Arme und in dem Gehäuse vier Reihen von je 11 horizontalen Pflöcken, ZAvischen denen die Arme durchschlagen. Die Fläche zwischen diesen Reihen Avird durch vertikale Gitterstäbe von 6 mm Dicke mit 4 mm lichtem Zwischenräume ausgefüllt. Das oben aufgegebene Material Avird an diesem Siebe herumgeschleudert und unten ausgelassen.

l) Civil-lng., 1877 S. 7. — Publ. ind., V. 18 S. 145.

6.    Sehr viel in Anwendung steht der vertikale konische Willow ^ Fig. 33. Auf der Achse a a befinden sich sechs bis acht runde Blechscheiben 1, 2, ... 6 mit einer Anzahl Schlägern c versehen, welche abwechselnd in die Scheibenebene fallen oder nach oben aufgebogen sind. Das Fasermaterial wird durch das tangential einmündende Rohr A unten eingeführt, von den Schlägern c ergriffen und mit Unterstützung der Zentrifugalwirkung, sowie eines Luftzuges von den aufgebogenen Schlagarmen nach dem oberen weiteren MantelraumYB, aus diesem durch den Kanal D an die Staubtrommel E und endlich auf das Lattentuch F geführt,

geöffnet aus der Maschine auszutreten. Auf diesem

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Wege wird der schwere Schmutz durch die Öffnungen des konischen Rostes o p in den Raum K geworfen. Der bei G sichtbare Ventilator saugt ausserdem die Luft aus der Staubtrommel E und damit einen grossen Teil des Staubes an, um diesen durch den Kanal H zur Staubkammer zu befördern. Zur Verbindung von E mit G liegen seitwärts zwei durch punktierte Linien angedeutete, viereckige Kanäle, welche zentrisch in die Staubtrommel und in den Ventilator münden. Infolge der bedeutenden Geschwindigkeit des letzteren (600 und mehr Touren in der Minute) wird der Luftdruck in der Weise zur Wirkung gebracht, dass eine besondere Speisevorrichtung entbehrt werden kann, indem das Arbeitsmaterial von der Luft gefasst, den arbeitenden Schlägern zugeht. — Dieser vertikale, konische Wolf wird gewöhnlich doppelt ausgeführt, so dass zwei Schlagbehälter unmittelbar nebeneinander in einem Gehäuse stehen. Dann verbindet das Trichterrohr A vermittelst einer Verlängerung den oberen Raum des ersten Behälters mit dem unteren des zweiten.

7.    Die mit den Zähnen i, Fig. 27, S. 66 ausgestatteten Öffner bilden den Übergang vom Schlagwolf zum Reisswolf. Da sie das Material mehr schonen als der letztere, das Öffnen aber besser zu bewirken imstande sind, als der eigentliche Schlagwolf, so haben sie eine ausgedehnte Verwendung gefunden. Eine vielfach angetroffene Konstruktion desselben ist in Fig. 34 vor

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Fig. 31.

Augen gebracht. Das Einlasstuch z bringt das Material zunächst in die Muldenzuführung a, aus welcher es durch die Zackentrommel b heraus, und gegen den Rost c geschlagen wird. Von hier wird dasselbe in das Bereich der zweiten Zackentrommel d getrieben und, von dieser gefasst, gegen den Rechen e und sodann über den Rost f hinweg gegen die zwei Siebtrommeln g und h geschleudert mit einer Gewalt, welche noch bedeutender durch die Luftverdün-

I) Ztschr. d. V. d. Ing. 1893 S. 1390; 1897 S. 693.

nung wird, die der Exhaustor K erzeugt und durch Seitenkanäle in das Innere der Staubtrommeln überträgt. Vermittelst einer langsamen Drehung dieser Trommeln werden die stark auseinander gerissenen Fasern allmählich bei i wieder zu einer dichteren Masse zusammengedrängt und dann, durch die Auszugswalzen m, n zur weiteren Volumverminderung noch mehr gepresst, dem Abführtuch o übergeben. — Die Zackentrommel b hat 12 Zackenstäbe, wovon 6 mit 25 und 6 mit 26 Nasen (im ganzen also mit 306) besetzt sind, und dreht sich mit etwa 1000 Umdrehungen in der Minute. Der Durchmesser des Arbeitskreises beträgt etwa 500 mm, so dass die Nasen eine Geschwindigkeit von mehr als 26 m in der Sekunde besitzen. Die Zackentrommel d hat nur vier Zackenstäbe, aber dieselben Geschwindigkeitsverhältnisse. Da man dem Zuführtuche z durchschnittlich 2 m Geschwindigkeit in der Minute erteilt, so kommen auf 2 m Materiallänge 12 000 Schläge, wobei eine auf dem Zuführtuche liegende Materialfläche von 2 m Länge auf 1560 m, also auf das 780-fache ausgedehnt wird. Die Siebtrommeln drehen sich mit 20 m Geschwindigkeit in der Minute und stauchen gewissemaassen die Fläche daher wieder soweit zusammen, dass die bleibende Verlängerung das 10fache beträgt. — Damit die Luft nur an der dem inneren Raum des Öffners zugekehrten Seite in die Siebtrommeln g und h eindringen kann, muss der andere Teil bedeckt gehalten werden, was durch die Blechcylinderabschnitte rr geschieht, die innerhalb der Trommeln auf deren Achsen balanzierend angeordnet sind.

Eine besonders wirksame Ausführung eines Öffners mit Schlagdaumen (Buckley) ist in Fig. 35 skizziert. Die Zackentrommel A ist mit 12 Zacken-

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Fig. 35.

schienen versehen, welche das von dem Zuführtuch a und dem Speisewalzenpaar b mit Muldenzuführung zugeführte Material nach oben mitnehmen, zugleich gegen Nasen und Leisten des Deckels D, sodann gegen den Rost r r schleudern und in den mit Rosten t, s und u ausgestatteten Kanal v werfen. Aus diesem gelangt die Baumwolle infolge des durch den Ventilator V erzeugten Luftstromes in den Raum B, um gegen die Siebtrommeln S, S zu fliegen, und in eben beschriebener Weise von den Walzen c, d, e und f geführt und zusammen-gepresst, in die Form einer Watte gebracht, von der Wickelwalze W aufgewickelt zu werden. — Bemerkenswert ist bei diesem Öffner die Anordnung der Roste nach Abteilungen, um die verschiedenen Abfälle nach Grösse und Schwere zu trennen, sowie die Drehschieber i, i zur Regulierung des Luftstromes. — Die Leistung dieser Maschine bei einer Wickellänge von 1015 mm kann zu 225 kg in der Stunde ür längere Baumwollsorten angenommen und auf das doppelte gesteigert werden, wenn die Wickelvorrichtung fehlt.

8. Eine Abweichung des unter 7 (Fig. 34) beschriebenen Öffners entsteht dadurch, dass man die zweite Zackentrommel d mit dem Roste e ausscheidet. Durch diese Vereinfachung möchte die Wirkung kaum merklich beeinträchtigt werden.

9. Es ist ferner in Vorschlag gebracht, einen einfachen Schlagwolf (wie oben bei 2 erwähnt) mit dem Öffner unter 7 oder 8 zu verbinden.

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10. Das Charakteristische eines Reisswolf e s wird durch die spitzen Zähne a, d, 1, Fig. 28,

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Fis. 36.

S. 66 gebildet, die in der Regel eine radiale Stellung besitzen und in grosser Zahl auf der Oberfläche einer Trommel angebracht sind, so dass der durch Fig. 36 dargestellte Reisswolf auch als Typus gelten kann. Die Trommel a, welche etwa 750 bis 1000 mm Durchmesser und 0,8 bis 1 m Länge hat, besteht aus 2 bis 3 von Armen getragenen Reifen, die auf der Oberfläche starke Bretter tragen, welche abgedreht als Mantelfläche der Trommel die Grundlage für die Aufnahme der Reisszäbne bilden. Die letzteren sind in das Holz eingeschraubt oder durch Löcher desselben durchgesteckt und mit Muttern befestigt. Mitunter werden die Zähne in eiserne Schienen von der Länge der Trommel eingenietet und so reihenweise befestigt. Zweckmässig ist os bei der Befestigung darauf zu achten, dass die Zähne in Schraubenlinien zu liegen kommen. Das Fasermaterial wird auch hier durch ein Zuführtuch z der Muldeneinführung m zugebracht, wobei eine sich drehende Flügelwelle u das etwa zu viel aufgegebene zurückhält. Von den Zähnen gefasst, werden die Fasern kräftig auseinander gezupft, gegen den Rost op und über pq aus der Maschine geworfen, wodurch der Wolfabfall sich in dem Raum K ansammelt, um durch seitwärts in dem Blechgehäuse angebrachte Thüren von Zeit zu Zeit entfernt zu werden. — Die quantitative Wirkung dieses Wolfes hängt wieder von der Geschwindigkeit der arbeitenden Organe und der Zahl der Zähne ab. Die Zahl der Trommel-Umdrehungen beträgt etwa 350 bis 500 in der Minute, was einer Geschwindigkeit von 1200 bis 1570 m in der Minute entspricht. Dabei wird durch die Speisewalzen von durchschnittlich 80 mm Durchmesser und 6 bis 7 Umdrehungen das Material mit 1,5 bis 1,75 m Geschwindigkeit zugeführt, also beinahe auf das 900 fache ausgedehnt. Die Zähnezahl ist ziemlich verschieden, indem bei einigen Wölfen die Zähne nur in 4, 6 oder 8 gleichweit von einander abstehenden Reihen, bei anderen aber über die ganze Oberfläche gleichmässig verteilt sind. In den Reihen parallel zur Achse rechnet man 20 bis 40, durchschnittlich also 30 mm Entfernung zwischen den Zähnen; demnach sitzen auf einer Trommel von 1 m Länge 25 bis 50 Zähne, durchschnittlich 38, in einer Reihe. Dabei ist zu bemerken, dass die Zahl der Zähne in einer Reihe am grössten genommen wird, wenn die Zahl der Reihen selbst klein ist. Darum ist die Gesamtzahl der Zähne mitunter nur 4.50= = 200, gewöhnlich jedoch viel grösser, z. B. 25.42= 1050; 66.24 = 1584; 73.33 = 2409. — Bei einer gleichmässigen Verteilung der Zähne über die Trommeloberfläche kann man die gegenseitige Entfernung der Zähne im Mittel zu 35 mm annehmen.

Als Abweichungen von dem typischen Reisswolfe sind folgende bemerkenswert: ³

11. Der Flügel wolf¹). Statt der cylindrischen Trommel ist eine 1,62 m lange Welle mit vier Blechflügeln vorhanden, die windschief stehen, so

dass die obere Kante in einer Schraubenlinie liegt, welche eine Viertelwindung ausmacht. Auf diesen vier Kanten sitzen je 50, also im ganzen 200 spitze, 50 mm lange Zähne, welche somit der Reihe nach zum Angriffe gelangen und Kreise von 1 m Durchmesser beschreiben. Zur Verstärkung der Wirkung sind in dem Gehäuse noch zwei Reihen Gegen-Zähne angebracht, welche jedoch nicht fest sitzen, sondern in geringem Maasse schwingen, wodurch eine besondere Schonung des Fasermaterials erzielt wird. Zum Abfliegen des Staubes liegt um die Flügel in der ganzen Ausdehnung ein Drahtgitter, aber in der Weise exzentrisch, dass in der unteren Hälfte die Zähne bis auf 25, in der oberen aber bis auf 112 mm Entfernung daran Vorbeigehen. Die Einführung des Arbeitsmaterials findet an einem Ende durch ein 420 mm breites Zuführtuch mit Speisewalzen statt.

12.    Wird der Wolf mit einem Ventilator verbunden, der zur Entfernung des Staubes einen kräftigen Luftzug durch die Maschine treibt, so heisst er Ventilatorwolf oder Saugöffner.

13.    Mitunter wrird der Flügelwolf 11 dahin abgeändert, dass man die Zähne in Schraubenwindungen um einen stumpfen Kegel anordnet, das Gehäuse aber cylindrisch lässt und im Innern nach der Kegelspitze hin mit an Länge zunehmenden Zähnen ausstattet.

14.    Kletten wolf (Egloutronneuse, Echardonneuse)¹). Dieser hat die besondere Aufgabe, die Wolle (S. 56) von Kletten und ähnlichen groben Unreinlichkeiten zu befreien und zwar entweder durch Abziehen der Wollfasern von den Kletten oder durch Herausschlagen der Kletten aus der Wolle. — Da das Abziehen der Wolle von den Kletten in hohem Grade mit dem Egrenieren der Baumwolle verwandt ist, so erklärt es sich, weshalb die hierzu verwendeten Klettenwölfe nur Modifikationen der S. 8 und 9 in Fig. 2 und 3 dargestellten Sägen- und Walzenegreniermaschinen sind. — Zur Entfernung der Kletten nach der zweiten Methode sind zwei Organe²) notwendig: eins, welches die Wolle darbietet und festhält und ein zweites, tvelches die Kletten etc. aus der dargebotenen Wolle herausschlägt. Das erste Organ wird in der Regel von einer Trommel (Klet ten walze) gebildet, deren Oberfläche streifenweise mit solchen Kammzähnen besetzt ist, wie sie in 1, Fig. 27, gezeichnet sind. Diese Zähne sind aber nicht nur tangential gestellt (Fig. 28 IV.), sondern auch so in den Trommelkörper eingelassen, dass sie die Wolle in schonendster Weise fassen; gleichzeitig hat die aufgenommene Wolle Gelegenheit, sich in die etwa 1,5 mm tiefer Nuten nn, des Kammstabes 1, Fig. 27, zu legen und sich den Einwirkungen des schlagenden Organs zu entziehen. Das letztere besteht dann gewöhnlich in einer schnell rotierenden Walze mit radial gestellten Schienen, die sehr nahe an der Klettenwalze vorbeistreifen. Die in den spitzen Zähnen sitzen gebliebene Wolle wird alsdann denselben durch rotierende Bürstenwalzen entnommen. — Eine Abänderung der obigen Klettenwalze besteht darin, dass statt der aufgeschraubten Kammstäbe dreierlei schmale Ringe auf die Walze geschoben werden und zwar zuerst ein Stahlring von 2,5 mm Dicke, der so ausgeschnitten ist, dass Zähne von der Form k, Fig. 27, entstehen; darauf folgt ein glatter Stahlring von demselben Durchmesser und endlich ein dritter ebenfalls glatter Ring von kleinerem Durchmesser; um die anderen in gleicher Entfernung von 2,5 mm auseinander zu halten. Indem beim Rotieren der mit dieser Garnitur versehenen Trommel die Wollfasern von den

i) Ztschr. d. V. d. Ing. 1874 S. 210; 1886 S. 62.

Ber-

Berliner Verh. 1851 S. 177; 1864 S. 44; 1884 S. 199. — Prakt. Masch.-Konstr. 1883 S. 396. — Dinglers Journ. 178, 337; 238, 36; 282, 193. — 2) Prakt. Masch.-Konstr, 1880 S. 436; 1883 S. 396. liner Verh. 1879 S. 415; 1884 S. 199. — Dinglers Journ. 23S, 36; 249, 205.

Zähnen gefasst werden, erhalten die auf den glatten Ringen liegenden Ketten etc. die Schläge von den Schlagmessern der Schlagwalze und fliegen durch einen Rost ab.

Erfahrungsgemäss lassen sich auf den gewöhnlichen Klettenwölfen die Kletten nur genügend fortschaffen, wenn die Wolle zweimal ge-wolft wird, da bei einmaligem Durchgang die eine Seite des Materials sich der Einwirkung der Klettenwalzen mehr oder weniger entzieht. Man ist daher bestrebt gewesen, eine Anordnung zu treffen, welche beide Seiten in einer Maschine bearbeitet, entweder infolge einer Wendung, oder einer Rückgabe des Materials an die Kletten walzen. Die nach dem zweiten Prin-zipe gebaute, durch Fig. 37 vor Augen geführte Maschine gestattet überhaupt einen näheren Ein-

blick in eine vollkommenere Konstruktion eines Klettenwolfes. Die Wolle gelangt aus dem Rumpfe a mit Hilfe des Zuführtuches b nach den Stachel walzen c d , welche, mit zunehmender Geschwindigkeit ausgestattet, die Fasern gerade ziehen und so zum Teil geöffnet , der Spitzentrommel e überlie-

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Fig. 37.

fern, welche im Vereine mit dem stellbaren Roste f einen grossen Teil der Kletten ausscheidet. Sodann wird die Wolle durch das endlose Tuch g und die Walze k der mit feinen Spitzen versehenen Trommel h übergehen und durch Walzenbürsten iii in die Spitzen derselben eingedrückt. Da nur die reinen Fasern sich dem Drucke der Bürsten fügen, so bleiben die Flocken und Kletten auf der Oberfläche liegen, werden von der schnell umlaufenden Klettenwalze 1 abgeschlagen und durch die mit verschiedenen Geschwindigkeiten sich drehenden Zahnwalzen n gelöst und der zweiten Spitzentrommel o übergeben, um, nachdem die zerschlagenen Kletten durch das Drahtgitter p und den Stellrost r abgeführt sind, den Weg von neuem bei h anzutreten. Nachdem die Schlagwalze lt sodann das Material noch einmal bearbeitet hat, gelangt letzteres mit Hilfe der Bürste m aus den Zähnen der Trommel h und der Maschine hinaus. Ein Ventilator v jagt die von der Trommel h abgeworfenen feinen Staubteile in die Staubkammer. Bemerkenswert ist an diesem Klettenwolfe noch der Beschlag der Klettenwalzen 1 und lj. Dieselben sind nämlich nicht, wie die gewöhnlichen Abschläger, mit einfachen Leisten, d. h. eingehobelten Nuten oder aufgenieteten Winkeln versehen, sondern besitzen sägeartig gezahnte Stahl-kämmchen, welche nach II Fig. 29 (S. 67) gestellt sind, aber in entgegengesetzter Richtung, als sanft ausstreichend sich bewegen.

15. Zum Öffnen der Baumwolle ist unter dem Namen Vor krem pel oder Expresskarde eine Maschine zur Verwendung gelangt, welche ihrer Wirkung nach zu den Reisswölfen gehört und sich nur wegen der feinen Reisszähne den Karden nähert. Die Reisstrommeln erhalten nämlich einen Beschlag von Blättern mit sägeartigen Zacken, wovon je nach der Baumwollsorte 10, 12 oder 14 auf 50 mm gehen. Die Anordnung dieses Öffners geht aus Fig. 38 hervor. Da der Verwendung desselben eine Schlagmaschine (s. d.

unten 2) vorausgeht, so gelangt die Baumwolle in der Gestalt von Wickeln b, b zur Einführung und mit Hilfe des Zufübrtucbes a, des Tisches c und der Speisewalzen mit Mulde in das Bereich der Spitzentrommel d von 400 mm Durchmesser und 900 Umdrehungen in der Minute, also 18,85 m Geschwindigkeit in der Sekunde. In einem Abstande von 0,5 mm befindet sich eine zweite Trommel e von 200 mm Durchmesser und 650 Umdrehungen, also mit

¹

Durch ein Versehen ist diese Trommel b zu hoch und zu klein gezeichnet, sie muss in die Flüssigkeit eintreten.

²

Ztschr. d. V. d. Ing. 1890 S. 654; 1894 S. 840; 1897 S. 637. — Dinglers Journ.

³

Grothe, Techn. der Gespinnstfasern, Bd. I. S. 178. — Berliner Verb., 1834 S. 134.

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Fig. 38.

nur 6,8 m Geschwindigkeit in der Sekunde. Diese Trommel nimmt die Fasern von d entgegen und entlässt sie einem von dem Ventilator v erzeugten Luftstrome, der sie gegen die beiden Staubtrommeln g und h schleudert. Die Roste fj, f₂ und f₃ mit Spalten, welche den Trommelsachen parallel liegen, so wie der Rost f₄ mit senkrecht dazu stehenden Spalten, lassen sowohl infolge ihrer grossen Fläche, als ihrer Lage die Staubteile leicht durch und wirken dadurch äusserst günstig auf die Reinigung, während die Reisstrommeln eine sehr weitgehende Auflockerung hervorrufen. Zwischen den Staubtrommeln g und h zusammengedrückt, gleitet die Baumwolle als lose Watte über den glatten Tisch i zu den Presswalzen k, um von der durch die Walzen mm bewegten Wickelwalze 1 aufgerollt zu werden. Die Leistung dieses Öffners beziffert sich auf 450 bis 500 kg Baumwolle pro Tag¹).

16. Besonders erwähnenswert ist noch, dass vielfältige Kombinierungen von Schlagvvolf mit Reisswolf; Reisswolf mit Kletten wolf; Schlagwolf mit Kletten wolf u. s. w. entstanden sind¹ 2).

2. Schlagmaschine.

Der Wolf ist selbst in seiner verschiedensten Einrichtung weder imstande, noch dazu bestimmt, die Auflockerung des Fasermaterials in solchem Grade zu bewirken, dass thatsächlich jede Faser eine freie Beweglichkeit erhält; auch dann nicht, wenn das Wolfen mehrere Male hinter einander vorgenommen wird. Der Grund für diese unvollkommene Wirkung des Wolfes liegt wesentlich in dem Umstande, dass die Arbeitsorgane einzeln stehen, demnach nur stellenweise zum Angriffe kommen uud die Fasern büschelweise absondern. Aus derselben Ursache kann durch den Wolf keine vollständige Reinigung erzielt werden, weil die in den Faserbüscheln sitzenden fremden Substanzen

sich nicht zu entfernen vermögen. Zu einer weiter gehenden Auflockerung und Reinigung wird man nur durch Operationen und Organe gelangen, mit welchen man ausnahmslos jede Faser in den Wirkungskreis hineinzieht. Das tritt unter anderem dann ein, wenn man die aus festhaltenden Organen (Speisewalzen) langsam austretende Fasermasse auf sämtlichen Punkten der ganzen Linie dem Einflüsse einer ununterbrochenen Reihe von Schlagorganen aussetzt, d. h. wenn man statt der einzelnen, radial gestellten Schlagstäbe, Nasen, Zähne etc. Schlagschienen an wendet, welche parallel einer Drehachse mit dieser durch einzelne Arme verbunden werden, so dass sie bei der Rotation der Achse eine Cylinderfläche beschreiben. Dadurch entwickelt sich aus dem Öffner diejenige für die Auflockerung der Baumwolle wichtige Schlagmaschine¹) (Flackmaschine, Batteur, Scutcher, Blower, Bicker), welche in Übereinstimmung mit dem Öffner wesentlich aus dem Speiseapparate, der Schlägervorrichtung, dem Apparate zur Entfernung des Staubes etc, und zur Abgabe des geschlagenen Materials besteht.

Zur ununterbrochenen Speisung dienen auch hier das Zuführtuch mit den kannelierten Speisewalzen, entweder nach den einfachen S. 65, Fig. 28, dargestellten Prinzipe oder zweckmäsiger und daher sehr oft mit der Klaviermulde und Regulierung S. 67, Fig. 29, angeordnet, damit die Festhaltung dem Schläger möglich nahe rückt, was namentlich für kurzfaseriges Material (z. B. Bengal-Baumwolle) wichtig ist.

Fig. 39.

Die Schlagvorrichtung, Fig. 39, besitzt als Werkzeug eiserne oder stählerne Schienen oder Lineale u (Schläger, Flügel, Volant, Frappeur, Batte, Beater, Scutcher), wovon mindestens und gewöhnlich 2, mitunter auch 3 bis 4 in genau gleichem Abstande durch starke Arme s mit der sich sehr schnell drehenden Achse verbunden und an der Schlagkante u nach einem Winkel von 90° oder etwas spitzer (etwa 80°) glatt abgearbeitet und an der äusseren Fläche nach dem Rotationshalbmesser (175 bis 200 mm) gekrümmt sind. —

Indem die Schläger u in möglichst geringem Abstande an den Speisewalzen pq vorübergehen, schlagen sie die von den Walzen dargebotenen Fasern auf der ganzen Länge der Walzen, wobei jede Faser eine Anzahl von Schlägen erhält, welche abhängt von der Umdrehzahl der Schläger, von der Peripheriegeschwindigkeit e und dem Halbmesser r der Speisewalzen, sowie von der Länge 1 der Faser. Bei zwei Schlägern und der minütlichen Umdrehzahl n erhält die während derselben Zeit dargebotene Faser 2 n Schläge. Die Mittellinie q p bezeichnet den Punkt o, an dem die Faser von den Speisewalzen festgehalten wird, und bei u befindet sich die Stelle, wo der Schlag erfolgt. Da die Faser aber nur so lange geschlagen werden kann, als sie von o festgehalten wird, so erhält sie die Schläge nur auf der Länge 1—r. Daher ist der Radius r so klein als möglich und stets kleiner als 1 zu wählen und die Anwendung der Mulde so empfehlenswert. Ist nun c die minütliche Geschwindigkeit der Speisewalzen, so kommen auf eine Faserlänge c auch 2 n Schläge unter der Voraussetzung, dass u o äusserst klein ist. Demnach wächst die Einwirkung ³ der Schlagmaschine mit der Zunahme von n und der Abnahme von c, so dass sich für die Wirkung W die Beziehung ergiebt

2 . n

oder bei m Schlägern wo die Wirkung die Zahl der Schläge auf eine Längeneinheit der Faser bedeutet. Ist z. B. m = 2; n = 1500; c = mm, so ist

2,4,

3000

1250

also kommen auf 1 mm Faserlänge 2,4 Schläge. Angenommen die Gesamtlänge der Faser = 25 mm, so erhält jede Faser 60 Schläge, bevor sie die Speisewalze verlässt. Würden in diesem Fall die Speisewalzen z. B. 30 mm Durchmesser haben, so wäre die Einwirkung auf 25—15 = 10 mm der Faser beschränkt und betrüge nur 24 Schläge. — Weil nun die Flügelwelle gewöhnlich 1000 bis 1600 Umdrehungen pro Minute macht und das Zuführtuch wie die Speisewalzen etwa 1 m Geschwindigkeit pro Minute haben, so ist leicht zu erkennen, welchen hohen Grad von Auflockerung die Schlagmaschine erreichen lässt.

Bezüglich der Staubabführung ist ebenfalls eine Gleichartigkeit zwischen Wolf und Schlagmaschine vorhanden, indem der eine Teil der Unreinlichkeiten durch einen unter dem Schläger angebrachten cylindrischen Rost oder Rechen (Grill), der zweite durch einen an diesen Rost anstossenden geraden Rost und der dritte Teil durch die Staubtrommel vermittelst des Ventilators zum Staubturm entfernt wird.

Der ausserordentlich hohe Grad der Auflockerung in der Schlagmaschine macht (ausser dem selbstverständlich zum Umschliessen der Schläger etc. vorhandenen Kasten) noch eine Vorrichtung erforderlich, der die herumfliegenden Fasern sammelt und in eine leicht transportable Gestalt bringt. Zum Teil dient hierzu zwar schon die Siebtrommel, welche die auf der Oberfläche sich ansammelnden Fasern vor der Abgabe zusammendrängt, indem sie nur eine Peripheriegeschwindigkeit von 2 bis 6 m pro Minute besitzt; allein sie vermag wegen der Nachgiebigkeit der Oberfläche nur geringe Pressung auszuüben. Deshalb sind vielmehr, unmittelbar auf die Staubtrommel folgend, Press walzen (Druckwalzen, Kalanderwalzen, Laminoir, Calender rollers) angebracht, welche die Fasermasse zusammendrücken und dadurch in eine zusammenhängende Fläche verwandeln, die nunmehr aufgewickelt und in einen cylindrischen Körper übergeführt werden kann, der allgemein den Namen Wickel, Vliess, Pelz, Fell, Watte, Pack führt und auf einer Walze sitzt, die Wickel walze genannt wird und den Transport dieses Wickels wesentlich erleichtert. Die mit der Vorrichtung zum Wickeln versehene Schlagmaschine heisst deshalb Wickelmaschine (Watten mas chine, Batteur étaleur, Lap machine, Spreader, Spreading machine).

Zur näheren Erläuterung mag die durch Fig. 40 im Längenschnitte vor Augen geführte Schlagmaschine dienen. Das Zuführtuch a giebt das Fasermaterial zunächst an die Speisewalze b ab, welche dasselbe sodann den Schlägern A darbietet. Diese lösen die allmählich frei werdenden Fasern aus der Masse aus und werfen sie gegen den Rost c, während der Ventilator v sie aus dem Raum B, der mit dem Gitterboden d versehen ist, gegen die Siebtrommeln e

saugt, die nun, mit langsamer Drehung ausgestattet, dieselben sammeln und dem Walzenpaare ii übergeben. Von hier gelangt das vliessartig zusammenhängende Material an die Presswalzen m n o, wovon die obere o bedeutend mit Gewichten belastet ist. Sodann wird das nunmehr gebildete Vliess der Walze W zugeführt und zu einem Wickel oder Pack aufgewickelt. — Das Aufwickeln, welches mit Hilfe der beiden Walzen rs erfolgt, muss mit einer Geschwindigkeit geschehen, welche der Peripheriegeschwindigkeit der Presswalzen gleich ist, damit weder ein Stauchen (bei kleinerer) noch ein Abreissen (bei grösserer Geschwindigkeit) eintreten kann. Deshalb wird der Wickel mit seiner Walze nur durch Reibung von den Walzen r s mitgenommen, weil dadurch trotz der Durchmesserzunahme des Wickels die Geschwindigkeit konstant bleibt. Damit hierbei die Achse des Wickels sich der Durchmesserzunahme entsprechend von den Trieb-

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Fig. 40.

walzen entfernen kann, liegt sie nur in Schlitzen des Gestelles. — Endlich mag noch hervorgehoben werden, dass das Anpressen des Wickels W an die Walzen rs auf sehr sinnreiche Weise statt durch Gewichte, durch ein Bremsband bewirkt wird. Zu dem Zwecke greift die an der Wickelwalze hängende Zahnstange q in das Zahnrad p ein, das mit einer Bremsscheibe verbunden ist, die durch das Bremsband kh vermittelst des Gewichtes G die Bremsung erhält, wrelche durch einen Fusstritt 1 sofort aufgehoben und durch das Gewicht g reguliert werden kann. — Gewöhnlich verbindet man mit dieser BelastungsVorrichtung noch eine selbständige Abstellung bei bestimmter Wickeldicke.

Der Vorgang in der Schlagmaschine lässt erkennen, dass das Vliess eine gewisse Regelmässigkeit in Verteilung der Menge auf eine bestimmte Fläche besitzen muss, wenn abgewogene Mengen Material auf abgemessene Flächen des Zuführtuches aufgegeben werden. Verbreitet man z. B. über 1 qm des Zuführ-tuches 1 kg Fasermaterial, so wird, vorausgesetzt dass die Triebwalzen m n die Geschwindigkeit des Zufübrtuches besitzen, auch in 1 qm Vliess 1 kg Fasern vorhanden sein. Dementsprechend kann mit der Schlagmaschine schon der Anfang zur quantitativen Anordnung der Fasern gemacht werden. — Erfahrungs-mässig ist der Durchgang durch eine Schlagmaschine selten zur vollständigen Isolierung der Fasern genügend ; gewöhnlich werden letztere 2 bis 3 mal geschlagen. Dann vereinigt man zur Vermeidung des Transportes oft zwei Schlägersysteme so, dass das Ablieferungswalzenpaar i als SpeisewTalzen für das zweite Schlägersystem dient, welches daher zwischen das Walzen paar i und die Presswalzen mno eingeschaltet ist (doppelte Schlagmaschine). In den meisten Fällen (selbst bei Anwendung der doppelten Schlagmaschine) jedoch wird eine zweite Schlagmaschine verwendet, und die sich dadurch bietende Gelegenheit benutzt, die Gleichmässigkeit des Yliesses zu erhöhen, indem man mehrere 2, 3, 4 Vliesse der ersten Schlagmaschine gleichzeitig von neuem auflockert und sich schliesslich wieder zu einem Vliesse vereinigen lässt (Duplie ren, Doublieren). Zu dem Zwecke werden, wie Fig. 36 erkennen lässt, die Wickel bei z auf das Zuführtuch a gelegt, allmählich abgewickelt, aufgelockert und als neuer Wickel bei x wieder aufgewickelt. In der Regel liegt der Du plie r-maschine nicht die Aufgabe ob, eine neue Watte zu bilden, welche bezüglich der quantitativen Verteilung von dem ersten Wickel abweicht, sondern es soll vielmehr ein Wickel entstehen, dessen Gewicht pro Flächeneinheit gleich dem arithmetischen Mittel aus der Anzahl n der vorgelegten Wickel ist. Aus dem Grunde muss die Geschwindigkeit v der Ablieferungswalzen um das n fache grösser sein, als diejenige c der Speisewalzen, wodurch andererseits bei bleibender Breite des Wickels, dieser auch um das n fache länger (gestreckt) wird. — Dass man durch geringere oder grössere Geschwindigkeitsabweichungen diese Streckung (Verzug) auch zur Erzeugung dickerer oder dünnerer Wickel benutzen kann, geht aus der einfachen Gleichung

v di = end,

Q,

also

hervor, wenn di die Dicke des neuen und â diejenige des ersten Wickets bedeutet.

Ausser der bereits oben erwähnten Verschiedenheit in der Zahl der Schlagflügel und der Schläger kommen noch mehrere andere Abweichungen namentlich in der Anordnung der Schläger und an den Staubabscheidungsapparaten vor. — Um den äusserst heftigen Schlag des Flügels zu mildern, sind bewegliche sog. Flegel-, Schlagflügel in Vorschlag gebracht⁴). — Ferner wird sehr oft die untere Siebtrommel durch ein bewegtes Lattentuch oder durch einen festliegenden Boden aus poliertem Zinkblech ersetzt. — Zur Vermeidung eines endlosen Lattentuches unter der Siebtrommel ist die Anordnung getroffen, dass die aufgelockerte Baumwolle nicht wie gewöhnlich unter, sondern über der Siebtrommel weggeführt wird. — Statt der Siebtrommel ist ein endloses Sieb in Vorschlag gebracht, unter dessen oberen Fläche durch den Ventilator die Luft weggesogen wird. — Um die austretende Watte recht fest zusammen zu drücken, sind oft statt der drei Presswalzen deren vier (zwei Paar hinter einander, oder alle vier in einer Linie übereinander), oder fünf in der Weise angebracht, dass um eine grössere Walze über der oberen Hälfte noch vier kleinere Presswalzen gruppiert sind, die der Reihe nach mit steigendem Drucke belastet werden, so dass die Watte immer dichter wird.

Betreffs der Dimensionen der Schlagmaschinen ist zu bemerken : die Arbeitsbreite — der Länge der Speisewalzen, richtet sich nach der Breite der Karde und beträgt gewöhnlich 900 bis 1000 mm; der Durchmesser der Speisewalzen beträgt 50 bis 80 mm; derjenige des Schlägerkreises 330 bis 450 mm; derjenige der Siebtrommel 275 bis 575 mm; derjenige der Presswalzen 100 bis 150 mm und derjenige der Wickel walzen 125 bis 200 mm. Die Verschiedenheit der Dimensionen, die Verzugsverhältnisse etc. fordern selbstverständlich eine ebenso grosse Verschiedenheit in der Antriebs-Geschwindigkeit der Organe, worüber nur angeführt werden mag, dass die Speisewalzen durchschnittlich 1,5

bis 3,0 m Geschwindigkeit pro Minute haben, dass die Schläger 1300 bis 1700 Umdrehungen machen und die Siebtrommeln sich ungefähr mit der Geschwindigkeit der Presswalzen bewegen.

In vielen Fällen geht bei den Vorbereitungsarbeiten der Schlagmaschine ein Öffner voran, so dass 3 Maschinen: Öffner, erste Schlagmaschine und zweite Schlagmaschine unmittelbar auf einander folgen. Zur Vermeidung unnützen Transportes und Zeitaufwandes hat man daher wohl diese Maschine vereinigt¹). Öffner mit Schlagmaschine.

II. Isolierung der Fasern und Bildung eines Faserbandes.

(K ratzen.)

Betrachtet man mit Aufmerksamkeit die Wirkung der Öffner und Schlagmaschinen, so kommt man zu der Überzeugung, dass sie eine beschränkte Anwendung dieser Vorbereitungsmaschinen bedingt. Vor allem ist ersichtlich, dass die Schlagmaschine nicht geeignet ist, lange Fasern zu bearbeiten, da diese um die Schienen gewickelt und abgeschlagen werden würden. Auch besitzt weder ein Öffner, noch eine Schlagmaschine arbeitende Teile, welche die organisch verbundenen Fasern des Flachses, des Hanfes, der Hede, der Jute etc. durch fortgesetztes Spalten von einander zu trennen imstande wären. Aber selbst bei der Bearbeitung des dafür geeigneten Materials erfolgt in diesen Maschinen das Auflockern, Sammeln und Ordnen der Fasern unter Umständen, wonach die Wirkung von Einflüssen abhängt, die nicht immer dieselben, sondern vielmehr sehr wechselnd sein können, so dass ebensowenig auf eine vollständige Auflockerung, noch auf die Abgabe eines genügend regelmässig gebildeten Faserkörpers in der Gestalt eines Vliesses mit der für die weitere Verarbeitung erforderlichen Zuverlässigkeit zu rechnen ist. Zunächst liegt schon in der unvermeidlichen Unregelmässigkeit der Speisung eine bedeutende Fehlerquelle. Mehr noch als die mangelhafte Zuführung verhindert aber die wirbelnde Bewegung, in welche die Fasern hineingeraten, die Bildung eines regelmässigen Vliesses, da sie zur Folge hat, dass die herumfliegenden Fasern und Faserbüschel in verschiedenen Richtungen und unter fortwährender Ablenkung auf die Siebtrommeln oder au die Abführungsorgane gelangen, sich hier ungleich anhäufen und zu einem Vliesse von sehr unregelmässiger Beschaffenheit vereinigen.

Es wurde bereits oben betont, dass das Auszupfen am zweckmässigsten mit hakenartigen Organen von statten geht, welche in die dargebotene Fasermasse einstechen, die gefassten Fasern auseinander streichen und in dem Maasse mitnehmen, als sie von den Speiseorganen hergegeben werden, und dass die Wirkung der mit solchen Haken ausgestatteten Maschinen sich mit der Zahl derselben im geraden Verhältnisse steigern muss. Wenn jedoch durch die vorangegangene Auflockerung der Widerstand der Fasern gegen das Auszupfen sehr gering geworden ist, so können die nunmehr folgenden Zähne sehr dünn sein, infolge dessen zu einer grossen Zahl auf einer Fläche zusammen stehen und in ausgezeichneter Weise die Aufgabe des Auszupfens lösen. Demnach ist ebenfalls in einer mit sehr vielen Zähnen wirkenden Maschine die Möglichkeit einer grossen Auflockerung herbeigeführt.

Die wirbelnde Bewegung der Fasern wird hauptsächlich durch die Zentri- ⁵

fugalwirkuDg der drehenden Arbeitsorgane und den hierdurch oder durch besondere Ventilatoren hervorgerufenen Luftstrom verursacht, indem dadurch ein sofortiges Ablösen der Fasern von den öffnenden Werkzeugen erfolgt. Zur Beseitigung derselben genügt also neben dem Weglassen der Ventilatoren eine solche Gestaltung der Zähne, dass diese die Fasern trotz der Zentrifugalkraft festhalten und nur an besonders zu dem Zwecke angebrachte Werkzeuge abgeben.

gang

Die Erfahrung bestätigt in vollem Umfange die Annahme, dass eine regelmässige Beschaffenheit des Vliesses dadurch zu erreichen ist, dass man eine Anzahl Vliesse übereinander schichtet, indem sich dabei die dünnen und dicken Stellen durch Aufeinandertreffen ausgleichen. Daher besitzt man in dem Vor-des Übereinanderschichtens ein sehr wertvolles Mittel zur Erzeugung regelmässiger Vliesse, das deshalb in ausgiebigster Weise, unter der Bezeichnung Duplieren, zur Anwendung gelangt. Um jedoch beim Duplieren in Rücksicht auf die Speisung eine Dickenzunahme des Vliesses nicht eintreten zu lassen, ist man genötigt, das letztere in einem bestimmten Maasse wieder in einer Richtung zu dehnen und zwar durch Auseinanderziehen oder Strecken (Etirage, Drawing). Bezüglich der erwünschten Streckung und Duplierung ist daher die Relativbewegung zwischen Speise- und Abzug-Organen maassgebend, so dass bei n fach grösserer Geschwindigkeit der Abzugs-Organe eine n fache Streckung erfolgt. Ist nun n einigermaassen bedeutend, so wird das Vliess so locker, zart und dünn, dass das Auf- und Abwickeln z. B. zum Zwecke des Duplierens nicht mehr ohne öfteres Zerreissen etc. möglich wird, und es in diesem Fall vielmehr geboten erscheint, das Vliess seitwärts so zusammen zu drängen, dass es in einen schmalen, dickeren, also auch festereu Faserkörper verwandelt wird, der den Namen Band (Ruban, Sliver, End, Cardend), auch Locke (Loquette, Boudin, Ploque, Carding, Boll) führt und entweder beim Austritte aus der Maschine aufgewickelt oder in Gefässe, Körbe, Kannen aus Blech (Topf, Boîte, Pot, Can) geführt wird. —In anderen Fällen wird allerdings das Vliess infolge des Duplierens so dick, dass die Bildung des Bandes durch Teilung vorgenommen werden muss.

Der in Rede stehenden Isolierungsarbeit hat man wegen der mit der Wirkung von Karden (beim Tuchrauhen) verwandten, kratzenden, streichenden Wirkung den Namen Kratzen, Streichen, Krempeln, Kardätschen¹) (Carder, Cardage, Carding) gegeben und die zur Verrichtung derselben dienenden Maschinen Kratzmaschinen⁶ 7) (Kratzen, Krempeln, Krempelmaschinen, Streichmaschinen, Karden, Maschines à cardes, Carding engines) genannt.

Wenn nun auch nach obigen Erörterungen die Kratzmaschine Vorrichtungen zum Einlassen des Materials und zum ordnungsmässigen Sammeln besitzen muss, so hat doch als wesentlichster Teil derselben der Auflockerungsapparat zu gelten, welcher einer ausgiebigen Wirkung halber aus zwei Systemen von hakenartigen Zähnen besteht: aus demjenigen, das die Fasern auf nimmt, fortträgt und kratzt, und aus demjenigen, das die kratzende Wirkung des ersten unterstützt und verstärkt, weil offenbar die nur auf einer Linie vor den Speise-

Dinglers Journ.

walzen statthabende Arbeit sehr ungenügend sein würde. — Die Zähne werden, da sie dünn sein müssen, aus Metalldraht hergestellt, wie Fig. 28 m zeigt, und so gebogen, dass sie, in der Richtung der Spitze bewegt, nach Art Fig. 29 II in das Material einstechen.

Der zu den Häkchen verwendete Draht (aus Stahl oder aus Eisen hartgezogen) ist entweder und gewöhnlich im Querschnitte rund von 0,4 bis 3,0 mm Dicke, oder dreieckig oder endlich flach plattgewalzt, welcher letztere die widerstandsfähigsten Zähne liefert, da deren flache Seite in die Bewegungsrichtung gestellt wird. Die Zähnchen selbst werden aus diesem Drahte durch Maschinen hergestellt und zugleich reihenweise in Streifen aus Leder oder einem starken mit Kautschuk getränkten Baumwoll-Stoffe (künstlichem Leder) oder einem dicht gewalkten Wollstoffe (Tuchleder, Wolltuch, Drap-cuir) eingesteckt, so dass je nach ihrer Feinheit 5 bis 100 auf 1 qcm kommen. Diese Streifen sind entweder verhältnismässig kurz (0,45 bis 1,12 m) und breit (75 bis 150 mm) und heissen dann Blätter (Feuilles, Plaques, Sheet-cards, Card-sheets) oder lang (25 m und mehr) und schmal (33 bis 50 mm), wo sie Bänder (Rubans de cardes, Fillet-cards) genannt werden. Die Zähnchen treten entweder rechtwinkelig aus dem Leder heraus und werden dann durch Biegen auf den Angriff gestellt, oder sie stehen schräg auf dem Leder, wie z. B. immer dann, wenn sie aus geplättetem Draht erzeugt sind, weil hier das Biegen unzulässig ist. Die Stärke der Biegung ist verschieden, allein in der Regel so bemessen, dass das eintretende Drahtende 50 bis 55° Neigung gegen die Bewegungsrichtung erhält. Die Spitze der Zähne wird mitunter durch eine Zuschärfung wie bei einer Nähnadel gebildet, öfter dahingegen durch Abschleifen der oberen Enden nach einer Fläche, welche mit dem Leder parallel läuft, so dass die Spitze in der Weise entsteht, als wäre der Draht unter einem Winkel von 50 bis 55° abgeschnitten.

JL

Fig. 41.

Die zwei Kratzen-Systeme, Fig. 41, stehen sich gegenüber und zwar so nahe, dass sich die Zahnspitzen beinahe berühren. Die Wirkung derselben auf die Fasern ist sodann abhängig von der Stellung, sowie der relativen Bewegung der Zähne gegen einander. Wie die Figur zeigt, giebt es zwei gegenseitige Stellungen : bei 1., wo die Zahnspitzen verschieden, und bei II., wo die Zahnspitzen gleichgerichtet stehen. Bezeichnet man die Systeme und ihre absoluten Geschwindigkeiten mit d und t, sowie mit w und a; ihre Bewegungsrichtungen mit -f- und — und den Stillstand mit o, so können folgende Fälle eintreten.

A. Bei der Stellung I; (-(- t) als Hauptbewegung angenommen und kombiniert:

1.    mit d = o;

Zähnen von d das Material zu, so, dass es von beiden Systemen gekratzt und aufgenommen wird ;

2.    mit (—d); — Der eben in A. 1. beschriebene Vorgang findet in erhöhtem Grade statt;

3.    mit (-J-d); —

a) (d t). Hier tritt derselbe Vor gang A. 1. in geringerem Maasse auf ;

ß) (d t). Bei diesen Bewegungs- und G eschwindigkeitsverhältnissen können die Fasern weder von t noch d aufgespiesst werden, weshalb sie sich zwischen den Zahnspitzenfläche n zusammenrollen.

Die Zähne von t tragen den auf Arbeit stehenden

B.    Bei der Stellung I; (— t) als Hauptbewegung angenommen und kombiniert;

4.    mit d = o; — Ergiebt das Resultat 3. ß) —

5.    mit (-|- d): Ergiebt ebenfalls das Resultat 3. ß)

6.    mit (— d); —

a) (d J> t). Die Wirkung ist gleich derjenigen von A. 1. ß) (d C t). Der Erfolg ist gleich demjenigen von 3. ß)

C.    Bei der Stellung II; (-j- w) als Hauptbewegung angenommen und kom

biniert:

7.    mit a = o; — Hierbei werden sämtliche Fasern von w aufgespiesst und aus a herausgezogen;

8.    mit (— a); — Hier vollzieht sich der Vorgang 7. nur schneller.

9.    mit (-J- a) ; —

a) (a >> w). In diesem Fall tritt das Umgekehrte von 7. ein, indem die Fasern sämtlich von den Zähnen a aufgespiesst und fortgenommen werden.

ß) (a C w). Hierfür ergiebt sich das Resultat 7.

D.    Bei der Stellung II; (— w) als Hauptbewegung angenommen und kom

biniert :

10.    mit a = o; — Ergiebt das Resultat 9. a)

11.    mit (-[- a); — Ergiebt dasselbe Resultat 9. a)

12.    mit (— a); —

a) (a j> w). Das Resultat ist gleich demjenigen von 7. a) ß) (a <C w). Ergiebt das Resultat 9. a)

Es folgt aus dieser Zusammenstellung, dass, wenn die Häkchen eine entgegengesetzte relative Bewegung in der Richtung der Spitzen haben, bei der entgegengesetzten Stellung der Häkchen Fig. 41 I. ein Kratzen eintritt, und ferner, dass bei der gleichgerichteten Stellung Fig. 41 II. ein Übertragen der Fasern aus einem Systeme in das andere stattfindet. Während demnach die Stellung I. wesentlich zum Zwecke des Kratzens gewählt wird, hat die Stellung II. dann hauptsächlich Platz zu greifen, wenn es sich darum handelt, die Fasern von einem Systeme auf ein anderes zu übertragen.

Um nun die auf Kratzen gestellten Zähne kontinuierlich zur Wirkung zu bringen, können zwei Wege gewählt werden, je nachdem die Bewegung nur dem einen oder den beiden Systemen zufallen soll. In beiden Fällen ist wenigstens ein System auf der Oberfläche einer sich drehenden Trommel (Krat zentrommel, grosse Trommel, Tambour, Main cylinder) angebracht, deren Mantel⁸) über einem eisernen Gerippe aus Holzleisten von 80 bis 100 nun Breite gebildet ist, welche etwas keilförmig zugearbeitet, durch eiserne Bänder zusammengetrieben und durch Leim vereinigt werden; oder der Mantel wird aus einer Mischung von Leim, Kreide und Leinölfirnis hergestellt, die auf einen Blechmantel aufgetragen wird. Die Befestigung der Kratzenbänder oder Streifen (Beschl ag, Garnitur, Card clothing), welche je nach ihrer Länge parallel mit der Achse oder spiralförmig auf den genau abgedrehten Mantel zu liegen kommen, geschieht sodann durch Aufnageln.

1. Deckelkratzen. — Liegt das eine der beiden Kratzensysteme fest, so wird es als ein Dach angeordnet, welches die grosse Trommel an der oberen Seite um */4 bis ⁸/3 des Ümkreises konzentrisch umgiebt und aus einzelnen 10 bis 20 Stäben zusammengebaut wird, welche an der unteren der Trommel zugekehrten Seite mit Beschlag versehen sind und Deckel (Kratzdeckel, Chapeaux, Flats, Tops, Top cards) genannt werden. Eine mit Deckeln versehene Kratzmaschine ist in Fig. 42 dargestellt. Man erkennt zunächst in T die Haupttrommel, bestehend aus einem eisernen Gerippe mit Holzüberzug und aus einer Garnitur, deren Zähne bei der durch den Pfeil angedeuteten Drehrichtung auf Arbeit stehen. Das Gegensystem ist aus 13 Deckeln dd gebildet, die den oberen Teil der Haupttrommel um 120° konzentrisch umgeben, und

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Fig. 42.

Das Fasermaterial ist im vor-

deren Zähne ebenfalls auf Arbeit stehen, liegenden Beispiele als ein Wickel a vorgelegt, der sich durch Drehung der Walze b regelmässig abwickelt und über den Tisch c den Einziehwalzen e zuschiebt. Von diesen Walzen wird es nicht direkt der Trommel T überliefert, sondern vielmehr erst an eine Walze f abgegeben, welche mit einem Kratzenbeschlage versehen ist, dessen Zähne gegen die sehr viel schneller umlaufende Trommel T so gestellt sind, dass diese aus der Walze f das Material ausstreift und aufspiesst. Die demnach vor der Hauptwalze liegende Walze f (Vorwalze, Vorreisser¹), Briseur, Ticker-in, Tacker-in ) bietet nicht nur ein vorzügliches Mittel zur Erreichung einer sehr regelmässigen Verteilung und Abgabe an die Hauptwalze (daher auch der Karne Verteilungswalze, Distributeur, Carrier), sondern trägt auch besonders zur Schonung der Haupttrommelgarnitur bei, indem die etwa noch in den Fasern hängenden gröberen Unreinigkeiten auf dem Wege von e nach T herausfallen. — Die von dem Beschläge der Haupttrommel gefassten Faserbüschel verteilen sich nun über die Zähne dieses Beschlages und diejenigen der Deckel in der Weise, dass ihre Anhäufungen nach und nach verschwinden und sich in ein ziemlich regelmässiges Vliess verwandeln, welches die grosse Trommel bald vollständig überladen würde, wenn man es nicht regelmässig von derselben abnähme. Dies geschieht mit Hilfe einer weiteren Walze K (Abnehmer, Filet, kleine Trommel, Filettrommel, Kammwalze, Peigneur, Streichtrom m el²), Peigneur, Déchargeur, Doffer, Doffing cylinder, Filet), welche mit ebenfalls auf Arbeiten gestelltem Beschläge versehen, sich langsam in der Richtung des Pfeiles bewegt, also zögernd zurückweicht Und daher einen grossen Teil der auf T sitzenden Fasern aufnimmt und durch Stauchung wieder in ein dichteres Vliess verwandelt, das allendlich aus dem Beschläge ausgekämmt und bei der vorliegenden Maschine zu einem Bande zusammengezogen in eine Kanne P geführt wird. Das Auskämmen geschieht durch einen stählernen Kamm k (Peigne, Comb), der mit einer Reihe spitzer Zähne nach dem Vorbilde Fig. 271 auf der ganzen Länge des Abnehmers zwischen die Zähne desselben tritt und die ⁹

Fasern zurückhält. Weil aber das ausgestrichene Fasermaterial vor einem feststehenden Kamm sich aufrollen und anhäufen würde, so muss der Kamm sich fortwährend mit grosser Geschwindigkeit aus dem Vliesse zurückziehen, ohne dasselbe mitzunehmen oder zu zerreissen und zu dem Zwecke sich sehr schnell auf und nieder bewegen (Hacken, Hacker, Aushacker¹). — Die Geschwindigkeit des Hackers richtet sich nach der Länge der bearbeiteten Fasern, insofern als kürzere Fasern im Vliesse wenig Zusammenhang haben und leichter unter dem Kamm durchschlüpfen und demnach mehr Schläge zum Ablösen bedürfen als längere. Je nach der Faserlänge rechnet man auf 12 bis 20 mm Yliesslänge, also Bewegung der Kammwalze, einen Hackerschlag, wodurch durchschnittlich 300 bis 500 Schläge auf die Minute kommen. Daraus ergiebt sich, dass selbst bei den kürzesten Fasern jede mindestens einen Schlag erhält. Die oszillierende Bewegung empfängt der Hacker k von zwei seitwärts am Gestelle sitzenden kleinen Kurbeln m, mit welchen derselbe an jedem Ende durch eine Zugstange mk verbunden ist. Eine an jedem Ende des Kammes angebrachte Feder k 1 aus Stahl oder Holz führt denselben so, dass er eine greifende Bogenbewegung macht.

Nachdem das Vliess nunmehr auch von der Abnehmer-

trommel K durch den Hacker abgelöst ist, wird es, bei n von der Seite her zusammengedrängt, durch einen Trichter t den Presswalzen q als Band zugeführt und endlich mit Hilfe eines besonderen, in der Büchse u sitzenden Apparates in die Kanne P geleitet und in dieser fest zusammengepresst, damit eine möglichst grosse Länge Band hineingeht. Um das letztere zu erreichen, ist die Bildung regelmässiger Schichten erforderlich, wie sie unter anderen entstehen, wenn das Band sich zykloidenförmig neben und aufeinanderlegt. Behufs dieser zykloi-denförmigen Ablage wird wie aus Fig. 43 näher zu ersehen ist, das Band aus

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dem Trichter a von den Presswalzen b aufwärts und durch eine Öffnung c in dem Klappdeckel D der )yt> oben genannten Büchse einem Walzenpaare d zuge-I führt und von diesem durch ein schräg liegendes, sich ₍ um eine vertikale Achse drehendes Rohr e der sich ebenfalls drehenden Kanne P zugeschoben. Indem dabei das an der verzahnten Scheibe n sitzende und durch das Zahnrad m gedrehte Einlaufrohr e das Band im Kreise herumführt und in der auf einem sich langsam drehenden Teller stehenden Kanne (Drehtopf¹⁰ 11), Pot tournant, Turning can) ablegt, tritt die erwünschte zykloidenförmige Lagerung ein. — Beireffs dieses Einlassapparates ist noch zu bemerken, dass der Deckel ip um ein Scharnier drehbar y- und vermittelst des Kopfes p aufzuklappen ist, und dass die vertikale Welle g nicht nur das Rohr e,

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El sondern auch durch die Kegelräder bei i die Einziehwalzen d und durch ganz unten sitzende Stirnräder r den Kannenteller T in Rotation versetzt.

Zur Aufnahme der sämtlichen die Deckelkratzmaschine bildenden Teile, welche sehr sorgfältig und sicher gelagert sein müssen, dient das aus der Zeichnung verständliche, gusseiserne Gestell G, das ausserdem an den Seiten durch wegnehmbare Bretter oder Blechthüren abgeschlossen ist, und so einen Raum zur Ansammlung der Unreinigkeiten und der abgehenden kurzen Fasern bildet.

Im Verlaufe der Arbeit setzen sich sowohl in dem Beschläge der grossen Trommel, als der Deckel und der Walzen die kurzen und abgerissenen Fasern nebst den Unreinigkeiten fest. Weil dadurch nach und nach die Wirkung der Kratzen beeinträchtigt werden muss, so ist die Entfernung dieses mit Verunreinigungen vermengten Abfalles (Tromm el ab fall und Deckelabfall) eine wichtige Nebenarbeit des Kratzens. Die dazu verwendete Operation (Putzen, Débourrer, Cleaning, Stripping) wird entweder mit der Hand oder vermittelst mechanischer Apparate [Deckelputzapparate¹), Débourreur mécanique, Débourreuse mécanique, Self acting stripper\ ausgeführt. Im ersten Fall bedient sich der Putzer eines mit Kratzenbeschlag und einem Stiele versehenen Brettes, das er über den Beschlag der abgenommenen Deckel oder Walzen kämmend hinwegführt. Eine Bürste mit steifen Borsten wird oft zu Hilfe genommen. — Bei den selbstputzenden Karden werden durch mechanische Vorrichtungen die Deckel in einer bestimmten Reihenfolge gehoben, durch ein Putzbrett oder eine Bürste gereinigt und sodann wdeder gesenkt. Eine auf diesem Prinzipe beruhende, vielfach angewendete automatische Deckelputzmaschine ist in ihren Hauptteilen durch Fig. 44 vor Augen geführt. An jeder Seite der Kratzmaschine befindet sich über dem Gestelle L ein Bogen H zur Aufnahme der Deckel, die der sicheren Lagerung halber an beiden Enden T förmig auslaufen und durch Schrauben genau eingestellt werden können, die in der herumlaufenden Leiste K angebracht sind und die radial verschiebbaren Lager der Deckel tragen. Desgleichen hängt an jeder Seite der Maschine auf dem Zapfen der Trommelachse und um diese schwebend je ein Eisenstück FFF, welche gemeinschaftlich den ganzen Putzapparat tragen. Jedes Stück besitzt einen langen Schlitz t zur Aufnahme von Führungsstücken einer Zahnstange c, welche sich längs F verschieben. Dazu dient die (des Zapfens A wegen gebogene) Schubstange aa, welche durch einen Zapfen b mit der Zahnstange c und durch einen anderen Zapfen mit der verzahnten Scheibe C verbunden ist, die von der Hauptwelle A mittelst Riemen AB, sowie eines auf der Wrelle von B sitzenden Triebrades Umdrehung erhält. Die auf solche Weise hervorgebrachte Bewegung der einen Zahnstange wird auf die andere durch das in c eingreifende Zahnrad z und eine über der Karde liegende Welle mit gleichem Zahnrade am anderen Ende übertragen, so dass beide Zahnstangen sich gleich-massig radial aus und einwärts bewegen. An jeder Zahnstange befindet sich um einen Zapfen b drehbar ein in der Nebenfigur gezeichneter Kloben P, der mit einem Schlitze u und den zwei Zähnen r und s versehen ist. Bei der Aufwärtsbewegung legen sich die T-Enden des Deckels in diese Schlitze, wodurch

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Fig. 44.

J) Prakt. Masch.-Konstr. 1870 S. 213; 1871 S. 50; 1880 S. 230. — Dinglers Journ 187, 291 ; 212, 293 ; 237, 24.

der Deckel gehoben wird. Dann stösst der Zahn s gegen einen Stift x, so dass der Kloben mit dem Deckel eine Schwenkung um 90° macht und den Deckelbeschlag in die vertikale Richtung stellt. In dieser Lage streift sodann bei der weiteren Aufwärtsbewegung der Deckelbeschlag an einem feststehenden Beschläge (Putzkämm) d von unten nach oben und umgekehrt vorbei, um bei dem Aufgang den Putzkamm auszustossen, sowie die Fasern (Ausstoss) in die Mulde e zu werfen, beim Niedergang dahingegen die Fasern in d abzustreifen. Ein schwingendes Brett t (Putzbrett) hält den Ausstoss sicher zurück. Beim Niedergang stösst sodann der Zahn r des Klobens P gegen den Stift x und dreht den geputzten Deckel so zurück, dass er seine richtige Lage wieder einnimmt. Nachdem ein Deckel geputzt ist, muss der Apparat vorrücken, um einen neuen Deckel zu reinigen. Zu dem Zwecke befindet sich auf der Scheibe C ein Zahnbogenstück m mit Hyperbelzähnen, welche das Rad w und vermittels¹; der Welle o das Rad p drehen, das sich damit periodisch auf dem Mangelrade EE wälzt und den ganzen Putzapparat um 2 Deckelbreiten verschiebt. Dadurch tritt der Erfolg ein, dass nach einer Bewegungsrichtung von F der Deckel 1, 3, 5, 7 u. s. w. bis 17 und bei der anderen

rückkehrenden Bewegung die Deckel 18, 16.....bis 2 geputzt werden, wenn

man 18 Deckel voraussetzt. Dabei ist die Geschwindigkeit so bemessen, dass die ganze Putzbewegung die Zeit von 26 Sekunden in Anspruch nimmt. — Zur sicheren Mitnahme des an der anderen Seite der Maschine sitzenden Stückes F ist auf jedem Bogen H eine Verzahnung z₄ z₂ angebracht, in welche Zahnräder eingreifen, die mit der Welle verbunden sind, welche die Zahnräder x trägt. Endlich ist noch zu erwähnen, dass zum Schleifen der Deckel der Putzkamm zurückgeschlagen und durch eine Schleifbürste oder Schleifwalze — eine mit grobem Schmirgel überdeckte Walze — ersetzt werden kann. Zum selbstthätigen Putzen der Walzen dienen rotierende Bürsten oder mit Kratzen versehene Walzen, aus denen der Abfall dann ausgekämmt wird. — Auch die Haupttrommel wird mitunter durch eine unter derselben sich drehende Bürstenwalze ausgeputzt. — Dass bei den mit beweglichen Deckeln versehenen Krempeln die halbe Anzahl der Deckel stets frei mit dem Beschläge nach oben liegt und so das Putzen derselben hier sehr erleichtert wird, ist schon als der wesentliche Vorteil dieses Systèmes hervorgehoben.

Um eine kontinuierliche Ablieferung aus der grossen Trommel hervorzubringen, wird zweckmässig unmittelbar vor, d. h. über der Kammwalze noch eine Walze angebracht, welche mit einer ¹/₄ bis ¹/₃ grösseren Umfangsgeschwindigkeit als die Haupttrommel sich dreht und dahei mit einem Beschläge von sehr langen (20 mm), feinen, wenig gebogenen Häkchen die in dem Beschläge der grossen Trommel hängenden Fasern herauskämmt, weshalb sogar die Häkchen dieser Walze etwas zwischen diejenigen der Trommel treten. Wegen ihrer grossen Geschwindigkeit nennt man diese Walze Volant oder Läufer. Ihre Wirkung beruht auf der Stellung und Bewegung B. 6, ß. (S. 84) mit dem Unterschiede, dass t die Fasern aus d herausschleudert.

Eine andere sehr wichtige Nebenarbeit bei dem Kratzen ist das Scharfhalten des Beschlages, verbunden mit der Beseitigung der etwa in die Höhe gerichteten Zähne und der Korrektur der Oberfläche durch Schleifen¹), (Aiguisage, Grinding_, Facing up) vermittelst der hierzu erfundenen Schleifmaschinen. Das Hauptorgan dieser Maschine ist eine mit grobem Schmirgel bedeckte Walze (selten ein flaches Brett oder in einen Rahmen gespanntes Schmirgel- ¹²

Ztschr. d. V. d. Ing. 1874 S. 391; 1897

leinen) oder Schleiftrommel (Tambour à émeri, Emery roller, Grinder), welche in genau abgemessener Entfernung parallel der zu schleifenden Trommel angebracht ist, sich langsam dreht und längs der sich ebenfalls drehenden Trommel oder Walze hin und her schiebt. Bei der Anfertigung der Schleiftrommel ist die Grösse des Schmirgelkornes wichtig, weil dieselbe so bemessen sein muss, dass der Schmirgel zwischen die Häkchen tritt, um an den letzteren die Bildung eines Grades oder einer schneidenden Kante zu vermeiden.

2. Bandkratzen ¹³). — Ein zweites System wird dadurch gebildet, dass man die Deckel der Kratzmaschine als eine zusammenhängende Kette ohne Ende anordnet, welche entweder über oder unter der grossen Trommel sich kontinuierlich dieser entgegen bewegt. Um dabei die richtige Stellung zwischen den Beschlägen hervorzubringen, laufen die Deckel während der Zeit, wo sie ihren Beschlag der grossen Trommel zukehren, mit beiden Enden in konzentrischen Rinnen oder Führungen. Die besonderen Vorteile dieser Anordnung liegen in dem Umstande, dass sich die Arbeit auf eine grosse Anzahl (90 bis 110) Deckel verteilt (welche sich daher einzeln wenig abnutzen) und dass die wandernden Deckel auf dem Rückwege den Beschlag nach oben kehren und diesen auf die einfachste Weise durch rotierende Bürsten zu putzen und durch Schleifwalzen zu schleifen gestatten, wodurch das Krempeln, Putzen und Schleifen ohne Abnahme der Deckel bei der sehr grossen Arbeitsfläche von 30 bis 45 Deckeln möglich ist.

Dieser unverkennbaren Vorteile wegen ist die Kratze mit wandernden Deckeln (Bandkratze) in letzter Zeit besonders ausgebildet und in Aufnahme gekommen. Die Grundanordnung geht aus Fig. 45 hervor. Die Haupttrommel T entnimmt wie gewöhnlich das Material der Vorwalze V, der das-

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Fig. 45.

selbe von dem Wickel W zugeht. Der obere Teil der Haupttrommel ist von der endlosen Deckelkette abc umgeben, welche aus 87 eisernen, mit Kratzenstreifen beschlagenen Deckeln gebildet wird, die durch zwei Gelenkketten an ihren Enden vereinigt sind, welche über die drei Walzenpaare a, b, c laufen. Von diesen

drei Walzen dient a zum Spannen und c zum Bewegen der Kette mittelst Zähne, welche in die Kettenglieder eingreifen. Damit die zwischen a und c zur Arbeit gelangenden Deckel in genau abgemessenem Abstande über die Haupttrommel hinwegwandern, erhalten sie eine sichere Kreisführung durch die Bogenstücke A A welche auf den zwei Gestellteilen G so befestigt und angebracht sind, dass die Deckel mit ihren Enden aufliegen. Die von dem Deckelbeschlage aufgenommenen Unreinigkeiten und Fasern werden von dem bei K angeordneten schwingenden Kamm ausgekämmt und in die Mulde M geworfen, während die Schraubenbürstenwalze B die Reinigung des Beschlages vollendet. Eine kleine Bürstenwalze e hält die Rücken der Deckel rein. Über der Kette liegt in zwei Stützen drehbar gelagert und genau einstellbar die Schmirgelwalze S, welche in langsamer Drehung nach einander die von einem Steg n gestützten Deckel schleift. Die gekratzte Baumwolle gelaugt von der Haupttrommel T auf die Kammtrommel K, um von dieser durch den Hacker h abgenommen und durch den Trichter t dem Abzieh walzenpaar p übergeben zu werden. — Da durch das Schleifen und Abnutzen der Beschlag kürzer wird und sich damit der Abstand der Deckel- und Trommelbeschläge stetig vergrössert, so ist zum Zwecke der Regulierung der Führungsbogen A A nachstellbar, und damit der letztere genau konzentrisch bleibt, eine Einrichtung zu treffen, vermöge welcher sich beim Nachstellen zugleich der Radius ändern lässt, z. B. dadurch, dass man die Führung aus biegsamen Stahlschienen herstellt.

3. Walzenkratzen. — Nach einer dritten Anordnung endlich ist eine Anzahl kleiner mit Beschlag versehener Walzen (Igel, Läufer, Hérissons Urchins, Squirrels, Carding rollers) konzentrisch um die Haupttrommel angebracht und mit Drehung ausgestattet. Da auch in diesem Fall ein grosser Anteil Fasern in den Igeln sitzen bleibt, so sind Einrichtungen getroffen, welche das Fasermaterial unaufhörlich aus dem Igelbeschlage entfernen und der Trommel zuführen, welche ihrerseits dasselbe nun wieder den Igeln darbietet, um durch Wiederholung des Kratzprozesses auch das zu ersetzen, was an Arbeitsfläche, den festen Deckeln gegenüber, verloren geht. Diese Einrichtungen bestehen ebenfalls aus Walzen, welche einen Kratzenbeschlag und eine solche Relativbewegung haben, dass sie aus den eigentlichen kratzenden Walzen Arbeiter, Arbeitswalzen, Travailleurs, Workers, Strippers) das Material auskämmen und an die Haupttrommel zurückwenden (Wender, Wendewalzen, Nettoyeurs, Débourreurs, Dépouilleurs, Clearers), wonach die W a 1 z en kre mpe 1 zum Zwecke des Kratzens drei Gattungen von Walzen: Haupttrommel, Arbeiter und Wender, sowie ausserdem noch die Einführ- und Abführapparate besitzt.

Als Typus einer Walzen- oder Rollerkratze kann die durch Fig. 46 vor Augen geführte gelten. Das durch die Walze z sich abwickelnde Vliess gelangt über den Muldentisch b und durch die Speisewalze c an die Vorwalze d und, wie bei der oben beschriebenen Deckelkarde, in den Beschlag der Haupttrommel T, um sodann, der regelmässigen Ausbreitung und Verteilung wegen, vorerst noch die drei Vorwalzen 1, 2, 3 zu passieren. Die von der Trommel T aufgenommenen Fasern geraten darauf an den kratzenden Beschlag der ersten Arbeitswalze a, die sich langsam dreht und einen Teil der Fasern behält, während der Rest an die zweite, dritte und vierte Arbeitswalze a gebracht wird. Vor jeder Arbeitswalze liegt nun aber eine Wendewalze w, deren Beschlag so gestellt ist, dass er die Fasern von dem Arbeiter abhebt und an die Haupttrommel zurückgiebt, wozu eine Oberflächen-Geschwindigkeit des Wenders erforderlich ist, die grösser als die des Arbeiters und kleiner als die der Haupttrommel sein

muss.

Da an dieser Maschine 4 Arbeiter vorhanden sind, so wird das Material

erst nach vierfachem Durchkratzen und Wenden der Kammtrommel K über

geben und, durch den Hacker k als Vliess abgelöst, an die Presswalzen q abgeliefert, um dann wieder auf eine Wickel walze aufgewickelt zu werden, wie oben S. 79 bei der Schlagmaschine näher erläutert ist. — Bezüglich der Be-

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Fig.. 46.

wegungsübertragung an die einzelnen Organe ist zu erkennen, dass die Haupttrommelwelle A direkt dutch den Kiemen R angetrieben wird und dass die anderen Bewegungen von A ausgehen. Zunächst treibt der Riemen r die sich langsam drehenden Teile: die Welle 4 und durch dieZahnräder 5 und 6 den Abnehmer K, von dessen Welle dann vermittelst der durch ein Gewicht g gespannten Kette ohne Ende s sämtliche Arbeiter in Drehung gebracht werden. Ausserdem vermittelt diese Welle die Drehung der Presswalze q und durch die Kegelräder 7, 8, 9 und 10 die Bewegung der Speisewalze c, sowie von hier aus die der Abwickelwalze a. Ein ebenfalls von der Hauptwelle A bewegter Riemen t überträgt die Bewegung an die mit grösserer Geschwindigkeit laufenden Teile, also zunächst an die Verteilungswmlzen 2, 3, die Wender w und sodann durch die Welle B mit Riemenscheibe 12 an den Hacker k. Ein dritter Riemen u endlich setzt die Vorwalze d und die Verteilungswalze 1 in Rotation. Das Gestell dieser Maschine ist ebenfalls an der Seite durch Thüren verschlossen. — Zur Bandbildung wird, wie bei der Deckelkratze, auch vor der Walzenkratze ein Bandtrichter und dann ein Drehtopf zum Auffangen des Bandes oder ein Vliessteilungsapparat (S. 95) angebracht.—Zur Verstärkung der Wirkung hat man die Zahl der Igel dadurch bedeutend (bis auf 30) vermehrt, dass man auch an der unteren Trommelhälfte dergleichen anbrachte. Eine andere Konstruktion besteht in der Benutzung nur eines Wenders zwischen 2 Arbeitern, der aus beiden das Material auskämmt, wodurch für eine grössere Anzahl Arbeiter, z. B. Sechs bis zehn, Platz gewonnen wird. — Eine mitunter angewendete Walzenkratzmaschine besitzt keine Wender, sondern nur Arbeiter, die sich sehr langsam

drehen, fast wie feste Deckel wirken und deshalb auch rotierende Deckel heissen ¹).

Um mit einer sehr wirksamen Kraft die Fasern loszureissen und zu trennen, bewegt sich die grosse Beschlagtrommel mit bedeutender Geschwindigkeit vor dem Zuführapparate und unter den Gegenkratzen vorbei, indem diese rasche Bewegung eine stossartige Wirkung hervorbringt. Unzweifelhaft ist aber mit dieser Wirkung ein häufiges Abreissen der Fasern, besonders an der Speisestelle, viel weniger an den Kratzflächen verbunden, weil sich die Fasermasse auf dem Wege zwischen der Einführung bis zu den Gegenkratzen bereits erheblich gelockert hat und daher die Fasern leichter hergiebt. Demnach erscheint es zur Schonung der Fasern beizutragen, wenn die Geschwindigkeit der Speisung klein ist und erst allmählich anwächst. Da sich eine stufenweise zunehmende Arbeits

geschwindigkeit mit einer grossen Walze aber nicht erzielen lässt, so ist vorgeschlagen, statt dieser mehrere kleinere Walzen mit zunehmender Drehgeschwindigkeit anzuwenden²). Die Fig. 47 lässt eine solche Anordnung erkennen.

Das Fasermaterial wird von dem Zuführtuche a und Speise walzenpaar b an c abgeliefert. Die Walze d wirkt als Arbeiter und führt das Material e zu. Die auf e liegen bleibenden Flocken erfasst der Wender f, um sie nach c zurückzuleiten; die in die Zähne von e eingeschlagenen Fasern werden an g abgegeben, von wo an sich der eben erwähnte Vorgang mittelst h wiederholt. Ferner wirken k und i als Arbeiter; k giebt die Fasern an m weiter, i an e zurück; 1 ist Arbeiter für m und führt die Flocken nach g zurück. Die Walze n (Volant) streicht das Material aus m aus, damit es von o aufgenommen und von dem Hacker p als Vliess abgeführt wird.

Der Vorteil der Igelkratzen gegenüber den Deckelkratzen liegt namentlich in einer bedeutend grösseren quantitativen Leistung, während ein wesentlicher Nachteil derselben in einem grösserem Verluste an Fasermaterial durch Zerreissen von Fasern infolge der wenig schonenden Behandlung besteht. Im allgemeinen ist dieser Nachteil bei feinen Fasern jedoch viel fühlbarer als bei groben, und so erklärt es sich denn, weshalb die Deckelkratzen viel weniger und fast nur zum Kratzen der Baumwolle in Anwendung stehen. Da aber selbst auch hier zum ersten (Vor-)Kratzen Igelkratzen sehr schätzbar sind, so hat man dadurch die Vorteile beider Systeme vereinigt, dass man unmittelbar über der Einlassstelle das Igel-, und darauf folgend das Deckelsystem anordnet. So entsteht die sehr beliebte Kratzmaschine, in welcher die Bearbeitung mit 2 bis 4 Arbeitern und dann mit 8 bis 14 Deckeln erfolgt. — Auch werden wohl zwei Kratzmaschinen zu einer Doppelkarde vereinigt.

4. Wolf-Krempel³). — Um in solchen Fällen, in welchen das Krempeln unmittelbar auf das Öffnen zu folgen hat, noch einen Übergangszustand zu schaffen, empfiehlt es sich, mit der Kratzmaschine einen Speiseapparat zu verbinden, der nach Art eines Wolfes wirkt und insbesondere für Wolle noch mit einem Klettenabscheider ausgestattet ist. Auf solche Weise

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Fig. 47.

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l) Publ. ind., V. 13 S. 49. — Polyt. Centr., 1862 S. 1421. — 2) Berliner Verli. 1879. — Dinglers Journ., 234, 287; 238, 38. — 3) Techn. Lex. Bd. 8 S. 606. — Dinglers Journ. 249, 205.

sind die Wolf-Krempel kombiniert, wovon Fig. 48 ein typisches Beispiel bildet. Die auf dem Lattentuche a ausgebreitete Wolle wird von den Speisewalzen b der Klettenwalze kj (S. 74) übergeben, von welcher die auf den Zahnspitzen liegenden Kletten durch die Schläger sx abgeschlagen und in die Mulde mi geworfen werden. Die Klettenwalze k₂ nimmt, da sie eine kleinere Geschwindigkeit besitzt, die obere Schicht von kj ab, führt sie unter den zweiten Schläger s₂ durch und giebt sie dann an den Wender w ab, der zugleich die zurückgebliebene un te re Schicht von kj mit aufnimmt, und nun beide, zu einem Vliesse vereinigt, auf die Klettenwalze k₃ überträgt, unter der der Schläger s₃ das Vliess auf der anderen Seite reinigt. Von dieser Walze gelangt das Material sodann auf die grosse Trommel T der Kratzmaschine direkt zum Krempeln.

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Fig. 48.

Was die Abmessungen und Geschwindigkeiten der Kratzmaschine an-betrifft, so wechseln sie je nach dem Fasermaterial, wie später angegeben werden wird. Im allgemeinen sei hier nur bemerkt, dass die Haupttrommel gewöhnlich 1 m bis 1,2 m (selten 1,5 m) im Durchmesser hat und 100 bis 160 Umdrehungen in der Minute macht, was einer Peripheriegeschwindigkeit von 5 bis 11 m pro Sekunde entspricht. Zwischen Speise- und Abführungswalze bestehen solche Geschwindigkeitsunterschiede, das oft nur eine 80fache, gewöhnlich aber eine 140 bis 180 fache Streckung erfolgt. Giebt man beispielsweise den Speisewalzen eine Umfangsgeschwindigkeit von 3 mm pro Sekunde, so wird ein der Kratzmaschine vorgelegtes Vliess von 3 mm Länge durch die Haupttrommel auf 5000 bis 11000 mm, also auf das 1666 bis 3666fache gestreckt, woraus sich die ausserordentliche Wirkungsfähigkeit der Kratzmaschine zeigt.

5. Vlies Steilung. — Bei den oben beschriebenen Kratzmaschinen erfolgt wie ausführlich angegeben wurde, die Bildung des Bandes aus dem Vliesse-durch Zusammenziehen desselben vermittelst eines Trichters. Die Bandbildung kann jedoch auch durch Teilung des Vliesses und zwar sowohl nach der Quer- als nach der Längenrichtung stattfinden. — Vermittelst der Querteilung können nur Bänder gebildet werden, welche die Breite des Vliesses zur Länge haben, also sehr kurz (1 bis 1,5 m lang) sind und durch Aneinanderlegen (Anstückeln) zu einem längeren Bande vereinigt werden müssen. Dieses Umstandes wegen ist die früher beim Verspinnen der Streichwolle allgemein übliche Art, kurze Bänder (Locken, Loquettes, Boudins, Rolls, Cardings) zu bilden und sie durch Anstückelmaschinen in längere zu verwandeln, kaum noch in Gebrauch, so dass es hier genügt, auf dieselbe hinzuweisen.

Die Zerlegung des Vliesses in schmale Streifen wird offenbar am zweck-massigsten in dem Augenblicke stattzufinden haben, wo das Vliess die Kratzmaschine verlässt, und also durch Vorrichtungen geschehen müssen, die unmittelbar an oder neben dem Abnehmer anzubringen sind.

1. Wenn man die Kammwalze der Kratzmaschine der Längenrichtung, nach nur teilweise, z. B. zur Hälfte mit Beschlag versieht, so wird offenbar auch nur ein Teil des Vliesses von der Haupttrommel abgenommen, dessen Breite mit der des Beschlages der Kammwalze übereinstimmt. Wenn man dann für den Rest des Vliesses. eine zweite Kammwalze anbringt, so zerfällt das ganze Fliess in 2 Teile, welche getrennt abgekämmt werden. Durch Anbringung von n Beschlagringen auf der Kamm walze, wovon jeder nur -- der Walzenlänge

zur Breite hat, ist man demnach auch imstande, das Vliess in n Teile zu zerlegen. — Ein einfaches Mittel zur Teilung des Vliesses besteht also in dem geteilten, d. h. ringartigen Beschläge des Abnehmers. — Ist die Zahl n gross, z. B. grösser als 3, so ist die Anlage der erforderlichen n Walzen hintereinander schwierig und unbequem, weil auch n Hacker vorhanden sein müssen. In diesem Fall werden deshalb die Abnehmer in entsprechender Entfernung nebeneinander angebracht und zwar so, dass (die Walzen mit der natürlichen Zahlenreihe bezeichnet) die eine Walzenreihe die mit ungeraden, die andere die mit geraden Zahlen bezeichneten Walzen enthält, was wieder am einfachsten dadurch erhalten wird, dass man zwei Walzen derartig mit Beschlagringen versieht, dass die Beschlagringe der einen Walze mit den freien Stellen der anderen korrespondieren. Bei dieser Anordnung genügen natürlich zum Abkämmen zwei Hacker.

2.    Da eine mit Ringbeschlag ausgestattete Kammwalze (Rin g walze) auch dann das Vliess noch teilt, wenn der Abstand der Ringe sehr klein ist, so kann auch eine Ringwalze mit einem Hacker die Abnahme und Teilung des Vliesses bewirken. —- Jedoch ist hier die reine Teilung nur möglich, wenn ein trennendes Mittel zwischen den Ringen angebracht wTird, das gewöhnlich in einer Stahlschiene besteht, welche zwischen je zwei Bändern in eine schmale Furche der Abnehmerwalze eingreift.

3.    Eine Ringwalze, bei welcher die Zwischenräume zwischen den Beschlagringen grösser sind und welche daher ohne Teilschienen eine Zerlegung wie bei der Konstruktion 1 bewirkt, kann auch in den Stand gesetzt werden, die ganze Vliessmasse abzunehmen, wenn man ihr neben der Drehbewegung eine hin- und hergehende Längenverschiebung giebt, deren Grösse gleich dem leeren Raume zwischen den Ringen ist.

4.    Denselben Erfolg erzielt man auch ohne eine Längenschiebung der Walze dadurch, dass man die Kratzenringe in einer zur Achse geneigten Lage aufzieht, so dass der Ring eine Vliessbreite abnimmt, welche gleich der Breite des Ringes — der Breite des Zwischenraums ist.

Wenn man auf einer voll beschlagenen Kamm walze den Kamm nur streifenweise wirken lässt, so wird ebenfalls eine Teilung des Vliesses herbeigeführt. Darauf gehen folgende zwei Anordnungen hinaus.

5.    Zwei oder mehrere übereinander angebrachte Kämme sind abwechselnd nur um die Breite eines Streifens gezahnt und korrespondierend gegeneinander versetzt, wie bei dem Ring walzenpaare unter 1. Zur grösseren Sicherheit und Erzielung einer reinen Teilung hat man dann wohl die Kammstücke mit vor-tretenden Teilern versehen.

6.    Die Kammwalze wird da, wo der eine Hacker wirkt, mit Stahlbandsreifen bedeckt, welche abwechselnd die Vliesstreifen der Wirkung dieses Kammes entziehen. Sowie dann die vorher zugedeckt gewesenen Vliesstreifen f unter den Stahlbändern hervortreten, werden sie, getrennt von den anderen, vermittelst eines zweiten Hackers abgenommen.

7.    Die Anordnung 2 führt leicht darauf, die Teilung des Vliesses mittelst scharfer rotierender Schneidscheiben zu veranlassen, welche den Kreis-

scheren ähnlich wirken, das Vliess unmittelbar hinter dein Hacker aufnehmen, zerteilen und dann Abführungsorganen übergeben, welche aus Walzen bestehen , die zur Getrennthaltung der Bänder mit dünnen Blechscheiben abgeteilt sind.

8. Sind auf zwei parallelen Wellen eine Anzahl Scheiben so angebracht, dass je eine Scheibe der einen Welle zwischen zwei Scheiben der anderen Welle fasst, so bilden diese Scheiben ebenso viele Scheren¹), welche das zugeführte Vliess zerteilen und zugleich durch die zwischen den Scheiben bleibenden Öffnungen, ähnlich den Kaliberwalzen abführen. Mit Zugrundelegung dieses Teilungsprinzipes ist eine Anzahl von Apparaten erfunden worden²), welche namentlich noch die Bestimmung haben, die Teilung mit möglichster Schonung und Reinheit zu bewirken und die schmalen Bänder unmittelbar nach der Entstehung in verschiedenen Richtungen abzuführen. Zum näheren Verständnisse mag die in Fig. 49 dargestellte Skizze eines nach dem obigen Prinzipe ausgebildeten mustergültigen und bewährten Fliessteilers dienen. Derselbe ist dazu bestimmt, ein 1200 mm breites Woll-vliess in 120 Bänder zu verwandeln und besteht zunächst aus den zwei Schneidwalzen a und b, denen das von dem Hacker K der Kammtrommel T entnommene Vliess durch die Walze e zugeführt wird. Die Oberfläche dieser beiden Walzen wird aus 60 je 2,5 mm j'' hohen und 10 mm breiten Riugen ge- , bildet, die in korrespondierende Vertie- j fungen eintreten.    In den Zwischen-    0

räumen zwischen den Ringen, also    J

den Durchgangsöffnungen für die Vliessteile, liegen nun in zw⁷ei Systemen I und II angeordnet im ganzen 120 Lederriemchen r, welche sich an der Berührungsstelle f beider Walzen kreuzen und so geführt werden, dass die Riemchen der Unterwalze b noch bis zur Führungswalze m die Oberfläche a, und die Riemchen der Oberwalze a bis zur Führungswalze o die Unterwalze um etwa ¹j4 des Umfanges umfassen, um sodann über die Walzen p r, beziehungsweise q t, in der Richtung des Pfeiles zurückzukehren. Das zugeführte Vliess wird daher stetig gefasst und in schonender Weise in so viel Bändchen zerteilt, als Riemchen vorhanden sind, weil diese so abwechseln, dass das 1., 3., 5., 7. etc. nach oben, das 2., 4., 6., 8. etc. nach unten abgehen. Zugleich nehmen die Riemchen die Bänder mit und führen sie durch die Leitwalzen m u, beziehungsweise o s, dem mit A und B bezeich-neten Apparate zu. Dieser Apparat (dessen Bestimmung später (S. 121) erörtert wird) besteht aus zwei sich berührenden Lederriemen, welche über Walzen laufen und die Bändchen zum Aufwickeln den kurzen Wickelwalzen und Spulen C, D, E, F zuleiten. Hierbei teilen sich die Bändchen wieder in zwei Unterabteilungen, so dass der Wickel bei C die Bändchen 1, 5, 9, 13, bei D diejenigen mit 3, 7, 11 etc. bei E wieder die mit 2, 6, 10 etc. und bei F die mit 4, 8, 12 etc. bezeichneten aufnimmt. Zum Getrennthalten und zum regelmässigen Aufwickeln sind Bändchenführer 1 angebracht, die sich, durch Exzenter bewegt, vor den sich drehenden Wickelwalzen hin- und herschieben. — Bei näherer Betrachtung

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Fig. 49.

i) Dinglers Journ. 201, 393. — 2) Ztschr. d. V. d. Ing. 1874 S. 388; 1886 S. 61; 1890 S. 512, 1000. — Berliner Verh. 1883 S. 113; 1884 S. 257. — Dinglers Journ. 201, -393; 208, 413; 209, 251; 284, 185; 288, 133; 249, 252.

des durch diesen Riemchenapparat bedingten Vorganges ist zunächst zu erkennen, dass die Fasern keiner eigentlich schneidenden oder scherenden, sondern einer abziehenden Wirkung ausgesetzt sind, welche eine Folge der ablenkenden Bewegung der Riemchen ist und durch die Vermeidung aller scharfen Kanten nur in den seltensten Fällen Fasern zerreisst. An den Trennungsstellen werden die Fasern zwar mit den Riemchen gehen, von welchen sie am kräftigsten gefasst werden, weshalb es erforderlich ist, die Riemchen möglichst gleichmässig zu spannen: dann wird aber auch die Trennung in genügend sicherer Weise, also derart stattfinden, dass die Bändchen gleich breit, und je nach der Beschaffenheit des Vliesses auch gleichförmig werden. Deshalb ist dieser Apparat für die Teilung des Vliesses in eine grosse Zahl von Bändern als die zweck-massigste zu bezeichnen.

¹

Bulletin de Mulhouse 1880 S. 365. — Dinglers Joum. 234, 109; 238, 467. —

²

Civiling. 1876 S. 63. — Dinglers Journ. 241, 356.

³

Techn. Encykiop., Bd. 21, S. 73. — Publ. ind., V. 4, S. 329; V. 19, S. 401. — Leigh, Science of Cotton Spinning, V. 1, S. 65. — Ztschr. d. V. d. Ing. 1888 S. 145; 1890 S. 486; 1893 S. 1389; 1894 S. 841; 1897 S. 640. — Berliner Yerh. 1884 S. 246. — Ding-lers Journ., 103, 24; 126, 185; 184, 480; 220, 36; 238, 38; 262, 332.

⁴

Dinglers Journ. 220, 36.

⁵

Civil-Ing., 1876 S. 81. — Publ. ind., Y. 19 S. 401.

v. Hoyer, Mechanische Technologie. 3. Aufl. II. Bd.

⁶

Dopson, Krempeln der Baumwolle. Deutsch von E. Müller Leipzig. — Dinglers Jonrn. 30Ó, 58. — 2) Berliner Verh. 1829 S. 167; 1864 S. 100 u. 108; 1884 S. 240. — Prakt. Masch.-Konstr. 1868 S. 373; 1869 S. 116; 1871 S. 34; 1880 S. 230; 1882 S. 406; 1885 S. 187 u. 275; 1886 S. 348. — Zeitschr. d. V. d. Ing. 1886 S. 62; 1890 S. 487, 736, 1000; 1893 S. 250, 1390; 1894 S. 250, 324, 389, 843, 871 ; 1897 S. 649. — Publ. ind. V. 5 S. 372; V. 13 S. 49; V. 15 S. 277; V. 16 S. 441; V. 17 S. 275.

⁷

149, 95 u. 421; 164, 404; 165. 250; 169, 17; 174, 259; 210, 28; 210, 140; 224, 393; 234, 184; 238, 38; 274, 445; 284, 58.

⁸

Dinglers Journ., 147, 335; 187, 261.

⁹

Polyt. Centr., 1865 S. 1260. — 2) Polvt. Centr., 1863 S. 1562; 1864 S. 303.

¹⁰

Prakt. Masch.-Konstr., 1868 S. 172 u. 254; 1871 S. 6. — Ztschr. d. V. d. Ing.,

¹¹

1868 S. 140. — Diaglers Journ., 189, 291; 229. 9. — 2) publ. ind. V. 13 S. 49.

¹²

Prakt. Masch.-Konstr. 1871 S. 50.

S. 640. — Dinglers Journ. 149, 169; 159, 419; 203, 429; 222, 112.

¹³

Berliner Verh. 1884 S. 241. — Ztschr. d. V. d. Ing. 1890 S. 487 ; 1893 S. 1390; 1897 S. 640. — Dinglers Journ. 263, 545.

III. Abscheidung der Fasern nach ihrer Längen-verschiedenheit.

(Kämmen.)

Es ist bereits S. 56 erklärt, dass zur Bildung eines guten, regelmässigen Garnes die Fasern namentlich von möglichst gleicher Länge sein müssen. Nicht nur bestimmt die absolute Faserlänge die Drehung und Oberflächenbeschaffen-heit des Garnes, — weil diese wesentlich von der Zahl und der regelmässigen Verteilung der heraustretenden Faserenden abhängt, — sondern sie muss auch in erster Linie bei der Anordnung einer Reihe von Spinnereimaschinen (z. B. dem Streckwerke) ausgedehnte Berücksichtigung finden, so zwar, dass sie die Konstruktionsgrundlage bildet ; wonach sich von selbst wegen der grossen Längenunterschiede der einzelnen Fasern (Baumwolle gegen Flachs, Wolle etc.), ausser den Abweichungen in den verarbeitenden Organen, die Notwendigkeit ergiebt, in allen denjenigen Fällen, wo das rohe Fasermaterial erhebliche Längendifferenzen darbiet et, eine Absonderung der Fasern nach ihren absoluten Längen vorzunehmen, um dieselben diesen Längen entsprechend verarbeiten zu können. — Bisweilen fällt diese Abtrennung schon mit der Fasergewinnung zusammen, z. B. beim Flachs, Hanf etc., wo sie bei dem eigentlich zum Zwecke des Spaltens vorgenommenen Hecheln (S. 27) durch Absonderung der Hede mit vollzogen wird.

Sehr oft tritt sie jedoch zu den Vorbereitungsarbeiten als eine selbstständige Operation hinzu, welche den Namen Kämmen¹) (Peigner, Peignage, Combing) führt.

Wenn ein Faserhaufen aus parallelliegenden Fasern von ungleicher Länge li <C h <C Ï3 I4 u* s- w- zwischen die sich drehenden Speisewalzen eines Reisswolfes, einer Kratzmaschine etc. gelangen, so werden die kürzeren Fasern diese Walzen früher verlassen als die längeren und von den vorbei-streifenden Zähnen mitgenommen, während die längeren bei einem plötzlichen Aufhören der Bewegung zwischen den Walzen sitzen bleiben und um eine bestimmte Länge aus denselben heraushängen. Ist diese Länge z. B. 1₄, so können nach Einwirkung der Zähne in der heraushängenden Faserpartie (a) freie Fasern von geringerer Länge als 1₄ nicht mehr vorhanden sein. Wird darauf der Faserhaufen bei (a) festgehalten und mit dem andern Ende (b) derselben Operation unterworfen, so wird auch diese Partie (b) und somit das ganze

¹) Teclin. Encyklop., Bd. 23 S. 540. — Loliren, Kämmaschinen, Stuttgart 1875 u. 1896. — Berliner Verk, 1861 S. 43 u. 78. — Publ. ind., V. 14 S. 427; V. 15 S. 57, 132 u. 237.

Wenn andererseits ein gleiches Faserbündel an beiden Enden (a) und (b) gleichzeitig gefasst und auseinander gezogen wird, z. B. durch zwei Zangen oder zwei sich entgegengesetzt drehende Walzenpaare, so muss eine Trennung der Fasermasse in der Art eintreten, dass in jeder Zange etc. neben den längsten Fasern auch zwar noch kürzere sitzen, ein grosser Teil der letzteren aber nicht von den Zangen gefasst ist, sondern nur durch Verschlingung, Anhaften etc. zwischen den von der Zange festgehaltenen hängt. Dadurch sind diese kurzen Fasern unter die oben erwähnte Bedingung gestellt, d. h. frei geworden und daher auch auf gleiche Weise durch Auszupfen vermittelst Kratzen etc. abzuscheiden.

Faserbünde], mit Ausnahme der Mittelpartie (c), von den kurzen Fasern befreit sein.

Bei näherer Betrachtung beider verschiedenen Vorgänge ergiebt sich zunächst, dass mittelst des ersten Vorganges die in den Enden und mittelst des zweiten die in der Mittel-Partie sitzenden kurzen Fasern abgesondert werden können, und dann folgt daraus, dass man durch Vereinigung beider Vorgänge imstande ist, sämtliche kurzen Fasern zu entfernen, wenn man die dazu gehörenden Operationen wiederholt und abwechselnd vornimmt. Mithin sind hierdurch nicht nur die Wege vorgezeichnet, auf welchen man den erwähnten Zweck erreichen kann, sondern auch zugleich die Organe angedeutet, welche bei Ausführung der erforderlichen Operationen notwendig sind. — Da nun in der That die angegebenen Vorgänge die Grundlage des Kämmprozesses bilden, so geht aus dem obigen hervor, dass die zur Ausübung desselben anzuwendenden Organe bestehen müssen: aus solchen, welche die Fasern auseinanderziehen, um die kurzen derselben freizumachen, und aus solchen, welche diese freigewordenen Fasern absondern. In Übereinstimmung mit anderen Arbeitsprozessen kann auch hier die Arbeitsbewegung entweder diesen Organen allein, oder dem Material oder beiden zugleich erteilt werden und zwar mit der Hand oder mit machi-nalen Vorrichtungen, wonach die Handkämmerei von der Maschinenkämmerei unterschieden wird.

Wegen der unverkennbaren Ähnlichkeit seiner Aufgabe mit der des Hechelns und des Kratzens (soweit als hierbei die kurzen Fasern, Hede etc. abgeschieden werden sollen), S. 27, ist das absondernde Organ oder Werkzeug (Kamm, Peigne, Comb) ebenfalls und aus gleichen Gründen aus Nadeln oder Zähnen gebildet, die in mehr oder weniger grosser Anzahl neben einander stehend in das Fasermaterial eingebracht werden und durch eine Relativbewegung gegen das letztere zur Arbeit gelangen (Kämmen, A'uskämmen).

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Fig. 50.

Für die nur noch bei der Verarbeitung der Kammwolle (s. d.) übliche Handkämmerei besitzt ein solcher Kamm, Fig. 50, mehrere Reihen runder Nadeln, welche in einem hölzernen mit einer dicken Hornplatte belegten Querstücke c (Lade) so befestigt sind, dass sie sich gegen den Stiel b, mit dem das Werkzeug regiert wird, um etwa 50° neigen. Der erforderlichen Elastizität wegen bekommen die Nadeln die bedeutende Länge von 195 bis 335 mm und wegen dieser Länge zum Schutze gegen das Abbrechen am Fusse 3 bis 5 mm im Durchmesser. Da die Spitzen nahe zusammen stehen müssen, bei rechtwinkeliger Aufstellung der Nadeln aber weit auseinander zu liegen kämen, so erhalten diese auch eine nach der Mitte sich hinneigende Lage, so dass die Länge der Nadelreihe, mit 24 bis 30 Nadeln, am Fussende etwa 150 bis 175 mm, an der Spitze aber nur 80 bis 130 mm beträgt und sämtliche Nadeln in der Ver-

v. Hoyer, Mechanische Technologie. 3. Aufl. II. Bd.

längerung in einem Punkte konvergieren. Die Zahl der Reihen beträgt mindestens 2 (deutsche), oft 3 bis 4 und mehr (englische Kämme) und die der Zähne in der Reihe 24 bis 30, je nach der Feinheit. Die einzelnen Reihen sind so geordnet, dass die Zähne der einen hinter den Lücken der anderen stehen, wobei die Länge der dem Stiele zugekehrten Zähne sich verringert. — Folgende kleine Tabelle x) giebt über diese Verhältnisse das Nähere an.

Zweireihige

Kämme.

Dreireihige

Kämme.

Vierreihige

Kämme.

1. 2.

1.

2.    3.

1. I 2.    3.    4.

Zahl der Zähne Länge in mm Dicke am Fusse Breite der Zahnreihe: am Fusse an den Spitzen

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In Bezug auf den Gebrauch dieses (Arbeits-)Kammes ist zu bemerken, dass neben demselben (der jedoch nur zum Kämmen langfaserigen Materials, namentlich der Wolle, brauchbar ist) zur Manipulation selbst noch ein zweiter dient, der entweder diesem vollständig gleicht (deutsche Methode) oder (bei der einfachen englischen Methode) wie eine dreireihige Hechel, Fig. 51, beschaffen

Fig-. 51.

denselben heraushängt. Indem sodann der Arbeiter

aus

und ein für allemal in passender Arbeitshöhe auf einem Gestelle oder einer Konsole an einem Lattengerüst befestigt ist. — Bei der deutschen Methode —^ nimmt der Arbeiter den einen Kamm (L) in die linke und den anderen (R) in die rechte Hand und kämmt mit dem letzteren das in den ersteren eingeschobene (Einschlagen, Lashing) und aus demselben heraushängende Haar, bis der grösste Teil der Wolle in (R) übergegangen ist, tauscht sodann beide Kämme um und wiederholt diese Operation so lange, bis die Wolle glatt gestrichen und fast genau zur Hälfte auf beide Kämme verteilt, als regelmässiger Bart (Wollbart)

einen Kamm nach dem anderen durch eine einfache hakenartige Vorrichtung (Kammschraube) an einem Ständer in dem Kämmsaal befestigt und vermittelst der Hände den Bart behutsam aus dem Kamm herauszieht und zu einem möglichst regelmässigen lockeren Bande (Zug, Kammzug, Trait, Top, Sliver) vereinigt (Ausziehen), bewirkt er zugleich die Trennung dieses aus den langen Haaren (Coeur de laine) gebildeten Zuges von den kurzen in dem Kamm sitzen bleibenden Haaren (Kämmlinge, Peignons, Entredent, Blouse, Blorelle, Noils). — Bei der englischen Methode dahingegen schlägt man die Wolle in den festen Kamm so ein, dass sie mit der halben Länge etwa heraushängt. An diesem freien Ende (a) wird sie sodann mit dem Arbeitskamme so lange gekämmt, bis letzterer die Kämmlinge aufgenommen hat. Darauf zieht man den Wollbart, wie oben erklärt, aus dem festen Kamme aus, kämmt hierdurch zugleich die zweite Hälfte (b) der Wollpartie und befreit sie von den kürzeren Haaren, die nunmehr in dem festen Kamm sitzen bleiben.

Bei der Handkämmerei zerfällt demnach der Prozess in vier Operationen :

i) Techn. Encyklop., Bd. 24 S. 541.

1.    das Einschlagen,

2.    das Auskämmen (oder eigentliche Kämmen),

3.    das Ausziehen,

4.    das Ausnehmen der Kämmlinge,

welche durch die Hand und mit Hilfe zweier Kämme bewerkstelligt werden, wovon stets einer zum Halten des Materials dient und durch eine Zange ersetzt werden könnte, wenn derselbe, der Zange gegenüber, nicht den hochwichtigen Vorteil hätte, dass er die Fasern nicht absolut festhält, sondern ein Auszupfen der lang vortretenden, also von dem Arbeitskamm gefassten Fasern ohne Ab-reissen derselben gestattet.

In den beschriebenen beiden Methoden der Handkämmerei sind jedoch die oben erwähnten Wege vergegenwärtigt, durch welche eine Abtrennung der kurzen Fasern erlangt werden kann, und zugleich auch deshalb die Organe und Funktionen angegeben, welche durch die Kämmaschinen¹) (Peigneuse, Combing machiné) zur Thätigkeit und zur Ausführung gebracht werden und zwar so, dass die Bildung von Kammzügen entweder ununterbrochen oder doch in sehr schneller Aufeinanderfolge möglich wird. — Ausser dem Mangel der Handkämmerei, welcher darin liegt, dass es mit ihr nur möglich ist, gute Arbeit sehr langsam zu liefern, ist noch der Umstand als Nachteil derselben hervorzuheben, dass es dem Handkämmer nur gelingt, lange Fasern gut auszukämmen und diese bei der englischen Methode selbst nur durch zweimaliges Bearbeiten weil die mittleren Partien (c) der Faserbündel sich der Einwirkung der Kämme mehr oder weniger entziehen. Bei der Konstruktion der Kämmaschinen ist auf diesen Punkt mithin noch ein besonderes Gewicht zu legen, und entweder durch Anbringung eines Organs, welches lediglich die Mitte bearbeitet, oder durch grosse Annäherung der Kammwerkzeuge aneinander für das Auskämmen dieser Teile zu sorgen. Das in Rede stehende Organ ist seiner Bestimmung gemäss ebenfalls ein Kamm, der vor dem Auszugsmechanismus in die Mitte des Materials einstösst (Einsteckkamm, Nacteur, Peigne nacteur).

Da an einer Kämmaschine sämtliche Arbeiten durch Mechanismen verrichtet werden sollen, so sind demnach folgende Apparate an derselben zu unterscheiden :

1.    der Ar be its- oder Kämmapparat,

2.    der Einschlag- oder Speiseapparat,

3.    der Ausziehapparat.

1. Der Kämm apparat, welcher die eigentliche Arbeit des Kämmens ausführt, muss mit Kammzähnen ausgestattet sein, welche je nach der Feinheit und Länge der zu kämmenden Fasern von verschiedener Feinheit sowie in verschieden grosser Zahl auf einer Flächeneinheit zusammengestellt sind, und diese so zum Angriffe bringen, dass die Faserbündel nicht nur an beiden Enden (a) und (b), sondern auch in der Mitte (c) gekämmt werden. Um dabei zugleich möglichst schnelle Wirkung zu erzielen, stehen die Zähne mit Ausnahme einiger seltener Fälle, in welcher die Handarbeit des Kämmens durch Auf- und Nieder-

i) Lohren, die Kämm-Maschinen für Wolle, Baumwolle, Flachs und Seide, Stuttgart

Techn.

1875. — Johannsen, Arbeitsweise und Bau der Kämm-Maschine, Leipzig 1897.

Encyklop., Bd. 23 S. 549. — Alcan, Traité du travail de la laine peignée, Paris 1873 S. 189.

—    Zeitsckr. d. Y. d. Ing. 1886 S. 65; 1888 S. 242; 1890 S. 512, 899, 926; 1892 S. 728.

—    Berliner Verh. 1880 S. 434; 1884 S. 224. — Prakt. Masch.-Konstr. 1884 S. 177 u. 254.

—    Publ. ind., Y. 3 S. 305; V. 6 S. 238, 240 u. 243. — Dinglers Journ. 121, S. 22; 125.

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S. 249, 404 u. 407; 128, 412; 135, 91; 139, 252; 142, 411; 149, 132, 335 u. 423; 150. 96; 161, 408;    74, 184 u. 346; 183, 195; 216, 410 u. 481; 217, 445; 231, 134; 234,

111; 238, 392; 53, 305; 282, 177; 288, 97, 121; 289, 7, 32, 76, 701.

schwingen von Handkämmen nachgeahmt wird, auf rotierenden Körpern oder auf einem fortrückenden Bande ohne Ende. — Als rotierende Körper können dienen erstens: Ringe, welche, gewöhnlich 900—-1000 mm im Durchmesser, und horizontal liegend um eine vertikale Achse gedreht werden und in der nächsten Nähe der Peripherie mehrere Reihen Kammzähne a, Fig. 52, besitzen, die mit den Spitzen nach oben eingesetzt sind (Kammring; Ringkamm). — Veraltete Konstruktionen des Ringkammes zeigen auch die Zähne schräg gestellt oder im Innern des Kranzes mit den Spitzen zum Mittelpunkte gerichtet. — Zweitens: rotierende Körper, Cylinder, die sich um ihre horizontal gelegte Achse drehen und die Zähne auf der Mantelfläche tragen (Kämmwalze; Walz en kämm). — Dieser Walzenkamm hat in manchen Fällen grosse Ähnlichkeit mit den Igelwalzen der Kratzmaschinen, wenn die ganze Oberfläche mit Beschlag versehen ist; in der Regel jedoch darf, aus später zu erklärenden Gründen, die Oberfläche nur segmentweise Zähne tragen und muss zwischen diesen Segmenten mit einem gewissen Organ versehen sein, wodurch die volle Cylindergestalt verschwindet. — Drittens: ein Band oder Kette ohne Ende (Ketten kämm), auf dem die Kammzähne reihenweise so einzusetzen sind, dass sie sich wie bei dem Ringkamm mit den Spitzen nach oben in einer Horizontalebene bewegen.

Da dieser eigentliche Kämm apparat mit dem Hauptkamm bei der mechanischen Operation des Kämmens streng genommen bloss den passiven Kamm der Handkämmerei vertritt und daher als solcher nur imstande ist, das eine Ende der eingeschlagenen Fasern zu kämmen, so bedarf derselbe stets noch einer Ergänzung, welche das Auskämmen des zweiten Endes und der Mittelpartie vornimmt. Diese Ergänzungen können nach drei verschiedenen Grundgedanken angebracht werden: erstens durch besondere, mit dem Hauptkamm gleichzeitig zusammen arbeitende Kämme; zweitens durch Organe, welche mit dem Speiseapparate verbunden sind, und drittens durch die Organe des Ausziehapparates.

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Fig. 62.

Zur Ausführung des ersten Grundgedankens lag es nahe, zwei Hauptkämme so neben einander anzuordnen, dass der eine das Ende (a), der andere das Ende (b) und beide gemeinschaftlich die Mitte (c) des Faserbündels auskämmen. — Von einer grossen Zahl hierauf beruhenden Konstruktionen haben nur diejenigen dauernde Verwendung gefunden, bei welchen zwei sich berührende Ringkämme, A und B Fig. 52, in einer Ebene liegen, entweder so, dass sie sich inwendig oder auswendig berühren. Wird dann ein Faserbündel an der Berührungsstelle u gleichzeitig in die Zähne a a beider Kämme eingeschlagen und den letzteren eine drehende Bewegung erteilt, so ziehen sie durch allmähliche Entfernung der Zähne von einander die Fasern derartig aus einander, dass die ausgezogenen der Mittelpartie angehörenden Faserenden gekämmt sind, während die noch mit Kämmlingen versehenen Enden in den Kämmensitzen bleiben und beim Ausziehen gekämmt werden. — Zur guten Wirkung zweier zusammenarbeitender Ringkämme ist nicht nur eine innige, sondern auch eine Berührung längs einer grösseren Strecke notwendig und vorteilhaft, weshalb es zweckmässig ist, die Ringkämme nicht an- sondern ineinander zu legen, wie Fig. 52 zeigt.

Bei einer anderen Ausführung hat man statt des einen rotierenden Kammes einen mit 2 oder 3 Zahnreihen besetzten Kamm B, Fig. 53, in Anwendung gebracht, der nach dem Kreise des Kammringes gekrümmt, entweder innerhalb

oder ausserhalb desselben in die aus dem Ringkamme heraushängenden Fasern einsticht und dieselben durch eine radial gerichtete Bewegung auskämmt. Da os hierbei durchaus notwendig ist, die Fasern in der nächsten Nähe des Ringes zu fassen, so haben die, der schnelleren Arbeit wegen in grösserer Anzahl vorhandenen Kämme B stets eine geradlinig vertikal aufwärts stossende Bewegung unmittelbar an dem Hauptringe A, zu deren Hervorbringung verschiedene Anordnungen erdacht sind. —

Bei einer hierzu dienenden Ausführung liegen die Kämme in dem viereckigen Ausschnitte eines Rahmens, der mit seiner schwingenden auf- und niedersteigenden Bewegung jedesmal, wenn er in die Nähe des

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Fig. 53.

Kammringes gelangt, einen Kamm von unten her in die Fasern einschiebt (Square motion). — Eine sehr viel gebrauchte Bewegungsvorrichtung ist jedoch die in Fig. 54 dargestellte Schraubenführung. Dieselbe besteht aus den zwei Schraubenpaaren 1, 2 und 3, 4, die mit rechten Gewinden versehen sind und

sich dadurch entgegengesetzt drehen, dass i ein Stirnrad s auf einer Schraube mit dem Stirnrad t der darunter liegenden in Ein-griff steht. Zwischen dem oberen Paare liegen zwei Leisten nn, auf welchen die Kammstäbe o laufen, die mit ihren Enden in die Schraubengänge passen.

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Fig. 54.

Infolgedessen schrauben sie sich während der Drehung der Schrauben in der Richtung des Pfeiles von .1 nach s fort. Am Ende s der Schraube angekommen, fallen sie, da die Leisten n hier aufhören, nach unten auf die Leisten mm und bewegen sich nun von dem Schraubenpaare 3, 4 gefasst von t nach 3 zurück. Hier angelangt werden oie sodann durch Daumen d, welche an den Schrauben 3 und 4 sitzen, wieder in das Bereich der oberen Schrauben gehoben, also zugleich geradlinig vertikal in das Material eingesteckt, um den Lauf von neuem zu beginnen. — Damit die Kämme einerseits sicher aus den Gängen der oberen Schrauben in die der unteren gelangen, sind auch an diesen Schrauben Daumen, e zum Herabdrücken vorhanden, und damit sie andererseits von den oberen Schrauben sicher erfasst werden, sind die Daumen d so zu formen, dass sie die Kämme etwa während ¹/3 Umdrehung der Schraube tragen. — Zur Ersparung von Kammstäben giebt man den rückgehenden eine doppelt so grosse Geschwindigkeit, als den vorgehenden, indem man die Ganghöhe der unteren Schraube doppelt so gross, als die der oberen macht.

2. Der Speiseapparat, dessen Aufgabe im Grunde nur darin liegt, dem Kämmapparate das Material portionenweise durch Einschlagen in die

Zähne zu überliefern und welcher daher anfänglich bei den Kämmaschinen sogar durch die Hand ersetzt war, muss in ähnlicher Weise periodisch arbeiten wie die Hand, und bietet daher zugleich ein so naheliegendes Mittel zur Ergänzung des eigentlichen Kämmapparates (nach dem oben erwähnten zweiten Grundgedanken), dass er fast ohne Ausnahme auch als solche dient und konstruiert wird.

Zum Einschlagen in die Zähne selbst ist das Faserbündel zunächst etwa mit der Mitte über die Zähne des Kammes zu legen und darauf bis zu einer gewissen Tiefe in dieselben hineinzuschieben, was bei vertikal stehenden Kammzähnen entweder durch zwei getrennte Bewegungen — eine horizontale und eine vertikal nach unten gerichtete —, oder durch eine aus beiden zusammengesetzte — schwingende, streichende Bewegung geschehen kann.

a) Das einfachste, aber seiner Unvollkommenheit wegen wenig benutzte Werkzeug zum Einschlagen besteht aus einem Paare geriffelter Walzen C, Fig. 53 (S. 101), welches sich periodisch dreht und in einem schwingenden Rahmen E liegt. Wenn diese Walzen erst horizontal vorrücken, sich dann vertikal senken und darauf wieder horizontal zurückziehen, so schlagen sie nicht nur die Fasern in den Kamm A ein, sondern reissen dieselben bei der Rückwärtsbewegung auch von der Hauptmasse ab. Hervorgebracht wird eine solche Be-weguug unter anderem sehr einfach durch die Drehung eines auf der Welle c sitzenden Kreisexzenters i in Verbindung mit dem Gelenke g, das um den Bolzen o schwingt, wodurch der Rahmen E sich nicht nur auf- und nieder-, sondern auch gleichzeitig horizontal hin- und herbewegt. Von derselben Welle aus wird ferner mit i eine exzentrische Kreisschnecke gedreht, die in das Schneckenrad d eingreift und vermittelst der Kegelräder bei x die untere Speisewalze in periodische Umdrehung versetzt, wodurch das von einem mitschwingenden endlosen Tuch zugeführte Fasermaterial aus dem mit Bürsten besetzten Mundstücke m herausgeschoben wird. — Eine besondere, komplizierte Konstruktion dieser schwingenden Walzen besteht in der Einfügung sechs solcher Walzenpaare mit Zuführtuch auf der Peripherie einer sich drehenden Trommel. — Bei einer anderen Anordnung schwingt das Speisewalzenpaar mit einer polierten Blechplatte, auf der das Material zugeführt wird.

b) Die Hauptunvollkommenheit, welche dem in a erklärten Apparate anhängt, ist die leicht eintretende Verwirrung, in welche die Faserenden geraten, da sie von den Walzen nicht ausgestrichen werden können. Zur Vermeidung dieses Übels hat man daher neben schwingenden Walzen noch ein System von Kämmen angebracht, durch welche das Material hindurchgezogen wird, bevor es auf den Hauptkamm gelangt. Fig. 55 stellt eine solche Anordnung

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Fig. 55.

dar. Vor und hinter dem Speisewalzenpaare C liegen die Kämme d und e, welchen das Material von den Einziehwalzen c über die Führungsw’alze b zugeht. Damit dies möglich wird, liegt zwischen den Kämmen ein System von Stäben (Rost), welches so hoch gehoben wird, dass die Kammspitzen das Material nicht berühren. Der Rost bildet demnach eine Art Brücke, über welche das Material sich vermittelst des Walzenpaares C hinschiebt. In dem Augenblicke, wo dies geschieht, steht der Speiseapparat unmittelbar neben dem Kamm-

ringe A, so dass die aus dem ersteren herausragenden Fasern über den Spitzen a schweben. Senkt sich nun in dieser Stellung der Rost mit dem Walzenpaare C und den Bürsten m zu gleicher Zeit, so wird das Faserbündel sowohl in die Kämme d, e als den Beschlag a des Kammringes eingeschlagen. Nachdem dieses Einschlagen stattgefunden hat, entfernt sich der Schlitten E mit dem Speiseapparate von dem Ringkamm A und reisst dadurch einen Bart ab, der in dem Hauptkamm A sitzen bleibt und von demselben bei seiner Weiterdrehung mitgenommen wird. Bei diesem Vorgang tritt offenbar zwischen den Zähnen der mit dem Speiseapparate verbundenen Kämme ein Auskämmen desjenigen Endes des Faserbartes ein, das zuletzt den Speiseapparat verlässt und an der äusseren Peripherie des Ringkammes herunterhängt.

c) Wenn zwar der in b beschriebene Apparat durch die Vereinigung des Speissapparates mit dem Kämmapparate als eine wesentliche Vereinfachung der Kämmaschine betrachtet werden kann, da für zwei Funktionen nur ein Organ dient, und wenn zugleich dadurch die Beseitigung des dem einfachen schwingenden Walzenpaare anhaftenden Übelstandes erreicht ist, so liegt doch noch eine Unvollkommenheit in der Art des Abreissens des Bartes und des Übertragens desselben auf den Hauptkamm A, weil die Annäherung des Speisekammes an den Kamm A nicht ausreicht, um die Mittelpartie des Bartes genügend zu kämmen. Um dieses aber zu ermöglichen, ist es notwendig, den mittleren Teil des Bartes zu lockern und so auf den Hauptkamm zu bringen, dass beim Ausziehen des durch die Kammstäbe gekämmten und aus dem Hauptkamm heraushängenden Endes sämtliche Kämmlinge in dem letzteren Zurückbleiben. Ein solcher Erfolg wird nun am einfachsten dadurch erzielt, dass man das aus den Kammstäben herausstehende Ende des Faserbündels in unmittelbarer Nähe dieser Stäbe fasst, aus denselben herauszieht und nun in den Ringkamm so einschlägt, dass alles Ungekämmte in die Zähne dieses Kammes zu liegen kommt. Es ist demnach ein besonderes Einschlageorgan zwischen den zwei Kämmorganen anzubringen, welches neben dem Auskämmen und Abreissen des Bartes auch den Transport auf den Ringkamm übernimmt. Zur Ausführung dieser Funktion sind verschiedene z an g en artige Werkzeuge erfunden, von denen hier nur die gebräuchlichsten angeführt werden mögen.

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Fig. 56.

a) Eine Anordnung, geeignet für die ringförmige Gestalt des Hauptkammes, ist in Fig. 56 dargestellt. Sie besteht aus der Zange on, welche, durch automatische Hebung des oberen Backens n und Senkung des unteren Backens o geöffnet, in dem Augenblicke ganz nahe an das Kammsystem C (welches mit der in Fig. 54 S. 101 ausführlich beschriebenen Schraubenbewegung ausgestattet ist) herantritt, in dem der vorderste Kammstab 1 heruntergefallen ist. — Der dadurch in die geöffnete Zange eingeführte Bart wird durch das nun stattfindende Schliessen der Zange gefasst und durch eine Bogenbewegung der letzteren an einem Ende gekämmt. In die Stellung nt gelangt, tritt sodann, von unten aufwärts geführt, ein besonderer Kamm k senkrecht in den Bart ein, zieht denselben aus der nunmehr sich wieder öffnenden Zange aus, trägt ihn mit einer schwingenden Bewegung kj auf die Zähne a des Ringkammes A und streift ihn durch eine zurückziehende Bewegung an denselben ab, während gleichzeitig die Einschlagbürste m die Fasern in den Kamm A eindrückt. —

Um das Reinkämmen der ausgezogenen Fasern möglichst zu sichern, ist auch über den Kammzähnen C eine Einschlagbürste m angebracht, welche unmittelbar vor dem Abreissen in die Zähne einschlägt und in dieser Stellung während des Abreissens verbleibt.

ß) Wegen der eigentümlichen Angriffsweise der unter a beschriebenen Abreiss- und Übertragungsvorrichtung fordert dieser Speise- und Einschlag-Apparat ziemlich komplizierte Bewegungsmechanismen. Um diese zu ersparen, wendet man mitunter einen Zangenapparat¹), Eig. 57 an, bei dem mehrere

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Fig. 57.

(gewöhnlich 6) Zangen auf einer sich drehenden Trommel sitzen und sich während der ruckweise erfolgenden Bewegung der letzteren nach und nach vor den Kamm C begeben, sich hier schliessen, das Material fassen, aus den Kammstäben herausziehen und dann durch rechtzeitiges Öffnen an den Hauptkamm A abgeben, in den es durch eine sofort niedergehende Bürste m eingeschlagen wird. Zur Bewegung dieser Organe liegen um eine Welle drehbar (innerhalb des Hauptkammes A) zwei Scheiben IST mit sechs festen Backen n. Zwischen diesen Scheiben befinden sich sechs Backen r, welche an Hebeln sitzen, die um Zapfen drehbar sind und sich mit kleinen Rollen gegen eine unrunde Scheibe P stützen. Indem nach richtiger Einstellung die Backenscheiben N von u aus durch ein Sperrad ruckweise um 60° gedreht werden, gelangt bei jedem Rucke eine Zange zum Fassen des Materials an die Speisestelle, schliesst sich, indem die Rolle des betreffenden Hebelbackens von der unrunden Scheibe P nach aussen gedrängt wird, reisst bei der Weiterdrehung einen Bart aus den Kammstäben C heraus und schlägt ihn in den Kamm A ein, indem sie sich in demselben Augenblicke wieder öffnet, weil die Führungsrolle der Achse P näher rückt. — Zum Zubringen des Materials dienen die Kammstäbe C mit Schraubenführung nach Fig. 54, S. 101 ausgestattet. Diese liegen ausserdem noch auf einem 60° geneigten Schlitten E, der sich so bewegt, dass er im Augenblicke, wo die Zange sich schliesst und feststeht, nach aufwärts geht, um dadurch das Auskämmen und das Abreissen des Bartes vorzunehmen. Diese Schlittenbewegung erfolgt von der unrunden Scheibe u vermittelst eines Winkelhebels und der Zugstange t. Zur Bewegung der Zangentrommel dient ein Schaltrad, welches mit einer der zwei Endplatten N verbunden und mit sechs Schaltzähnen versehen ist, in welche bei jeder Umdrehung der Kurbel u durch die Schubstange z ein Schaltkegel einfällt, dessen Hub so bemessen ist, dass die Zangen-trommel um 60° vorwärts rückt. Zur Verhinderung der Rückdrehung ist endlich noch ein fester Sperrkegel angebracht.

y) Eine andere Anordnung dieses Speise- und Kämmapparates, die namentlich für die Cylinderform des Hauptkammes konstruiert ist und Anwendung findet, zeigt dem Wesen nach Fig. 58. Zunächst sind zwei Rostplatten C vorhanden, welche sich zum Zwecke der Speisung gemeinschaftlich auf einer Platte E nach oben verschieben und dabei das Fasermaterial ohne Hindernis passieren lassen, weil während dieser Aufwärtsbewegung die Speisekämme d sich aus dem ¹

Roste zurückgezogen haben. Wenn die Rostplatten jedoch oben angekommen sind, stechen die Kammzähne d durch das Material und schieben es, indem sie sich mit den Rostplatten nunmehr nach abwärts bewegen über die Kante der Platte E hinaus. Diese mit Leder beschlagene Kante bildet nun aber mit dem Greifer n eine Zange, welche sich durch Vorstossen des Greifers schliesst, wenn der Speiseapparat unten angekommen ist. In diesem Momente rücken Speiseapparat und Zange allmählich in fast radialer Richtung gegen den Hauptkamm vor und bringen das Material zum Kämmen in das Bereich der Kammzähne a, bis die letzteren die Zange fast berühren. Das ist der Augenblick, in dem sich die Zange wieder öffnet und ein besonderer Vorstechkamm k in das Material eintritt, um dasselbe einem Walzenpaare F zuzuführen, durch welches es mit Zurücklassung der Kämmlinge aus dem Vorstechkamme herausgezogen wird. Das Walzenpaar F tritt hierbei dem Übertragungskamm k eine Strecke (bis zur punktierten Lage) entgegen und zwar bis in die nächste Nähe der Kammwalze, so dass die vordere Walze v sich gegen den mit Leder überzogenen, währenddem vorgedrehten Sektor q presst und denselben mitdreht. Nachdem dieser Sektor vorübergegangen, wird sodann das aus den Walzen F heraushängende Bartende, bevor das Tuch ohne Ende H den Bart abführt, von den nachfolgenden Zähnen noch einmal gekämmt.

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Fig. 58.

(Da die anderen Funktionen

d) Bei den unter cc), ß), y) beschriebenen Speisevorrichtungen hängt die Grösse der Verschiebung der Kammstäbe wesentlich von der Länge der zu kämmenden Fasern ab und wird bei kurzen Fasern (Baumwolle) so klein, dass hierdurch eine besondere Vereinfachung des Speiseapparates möglich wird, indem, wie Fig. 59 zeigt, die Kammstäbe darin ersetzt werden können durch Igelwalzen C oder geriffelte Walzen, welche sich ruckweise drehen und infolgedessen der Zange n E das Material portionenweise zuführen.

dieser Anordnung mit denjenigen übereinstimmen, welche in y beschrieben, so kann hierauf verwiesen werden.)

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«) Eine eigentümliche Abart der Zange, welche an Kämmaschinen mit zwei Ringkämmen (Fig. 52, S.

Fig. 59.

100) angewendet wird, besteht, Fig. 60, in einem mit Deckel versehenen Kanal oder Büchse C, welche am Zapfen c auf- und niederkippt, beim Aufschlagen neues Material ein zieht und dieses beim Niederfallen in die beiden Kämme A und B einschlägt. Zur Erzeugung dieser Bewegung dient der Stift s, welcher an geeigneter Stelle auf eine schräge Schiene d aufläuft, dadurch unter die Büchse stösst und dieselbe hebt. Um bei dieser Bewegung das Vorziehen des Fasermaterials zu veranlassen, hält zugleich eine nach der Krümmung des Ringkammes gebogene Schiene n die Fasern zurück. Das Einschlagen an der Berührungsstelle beider Kreiskämme erfolgt in dem Augenblicke, wo der Stift s die Formschiene d verlässt, durch das Eigengewicht der Einschlagbüchse. Eine vertikal über der Einschlagstelle liegende, sich sofort nach dem Einschlagen senkende Bürste drückt das Material fest in die Zähne.

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Fig. 61.

Dass die Einschlagbüchsen an dem Kammringe A sitzen und sich mit demselben herumdrehen, bedarf wohl kaum bemerkt zu werden.

£) Das Charakteristische der vorher beschriebenen Speise- und Einschlag-Organe liegt in der alternierenden Bewegung sämtlicher Teile. Diese Bewegung

fordert komplizierte und ausserordentlich genau zusammengehende Vorrichtungen, wenn nicht häufig Betriebsstörungen eintreten sollen. Es ist daher das Bestreben erklärlich, statt der wiederkehrenden Bewegungen kontinuierliche einzuführen, um dadurch zugleich eine ruhige, die Stösse vermeidende Arbeitsweise zu erreichen.

kontinuierlicher Drehbewegung ausgestatteten Speiseapparates hat die Beobachtung geführt, „dass ein Faserbündel, welches zwischen zwei Flächen eingepresst ist, die sich auf einander bewegen und wovon die eine glatt und die andere rauh ist, bei dieser Bewegung von der rauhen Fläche mitgenommen und auf der glatten verschoben wird“. Ein mit rauhem Leder bekleideter, kreisförmiger Ring, der sich auf einem glatten Metallringe dreht, bildet daher mit diesem eine kreisförmige in sich selbst zurückkehrende Zange, deren Ringbacken das angelegte Material herumführen, um es an einer Stelle zum Kämmen, an einer anderen Stelle zum Ausziehen den betreffenden Organen darzubieten. Wie aus der Fig. 61 zu ersehen ist, wird bei einer auf obigem Grundsätze beruhenden Konstruktion das Material von oben in die zu dem Zwecke mit runden Löchern e versehenen

Ringe ein- und radial ab-, zwischen die Backen o und n der Kreiszange e i n geführt. Die aus der Zange heraushängenden Faserenden werden durch einen rotierenden Walzenkamm A, dessen Form sich an die Kreiszange anschliesst, gekämmt. Um darauf das Abreissen des Bartes und das Auskämmen des zweiten Endes sowie der Mittel-

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Fig. 60.

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Zur Konstruktion eines mit

partien möglich zu machen, muss die Zange sich momentan öffnen. Dieses Öffnen erfolgt nun nicht etwa durch eine Entfernung der Backen von einander, sondern auf höchst sinnreiche Weise dadurch, dass der festliegende untere Kreisbacken an derjenigen Stelle am oberen Rande ausgeschnitten ist, wo das Abreissen des Bartes geschehen soll. Indem sich während des, durch die beiden sich drehenden, die Fasern zwischen sich ziehenden Riffelwalzen F besorgten Abreissens ein besonderer, gebogener Kamm N (Nakteur) unmittelbar an der Kreiszange in das Material einsenkt, wird das Kämmen der anderen Teile des Bartes ausgeführt. Ein gleicher Kamm befindet sich bei dem Walzenkamme A und senkt sich zwischen A und n ein, um ebenfalls namentlich zum Kämmen der Mittelpartien zu dienen. Da die beiden Kakteure nicht gleichzeitig, sondern abwechselnd in Thätigkeit gesetzt werden, so sitzen sie an einem Stabe NN, der mit einer Kugelkappe c auf einer kugelförmigen Erhöhung des oberen Ringbackens n liegt und abwechselnd nach F und nach A kippt.

3. Der Ausziehapparat hat die Bestimmung, den gekämmten Bart und die Kämmlinge nicht nur aus den Kämmorganen zu entfernen, sondern auch des leichteren Transportes wegen, in eine bestimmte Form (Band) zu bringen. Es zerfällt deshalb zunächst in zwei getrennte Teile, wovon der eine den Bart, der zweite die Kämmlinge auszieht.

a)    Bei Betrachtung der eigentlichen Kämmapparate ist zu erkennen, dass dieselben fast in der Regel nur das Auskämmen des einen Bartendes und der Bartmitte bezwecken und das Auskämmen des zweiten Endes einem anderen Organe überlassen, welches offenbar genau so fungieren kann, als die Hand, welche aus dem festgelegten Kamme die Fasern vorsichtig auszieht und zu einem Zuge vereinigt, während die Kämmlinge in dem Kamm Zurückbleiben. Daher ist der Bart-Ausziehapparat fast ohne Ausnahme zugleich zum Kämmen bestimmt und je nach der Einrichtung des eigentlichen Kämmapparates absetzend oder stetig wirkend. In beiden Fällen besteht das Arbeitsorgan fast ausschliesslich in einem Paare geriffelter Walzen, welche sich ruckweise oder ununterbrochen drehen , das frei hängende Bartende zwischen sich fassen, aus dem Hauptkamm ausziehen, damit das Kämmen des zweiten Endes bewirken und endlich den gefassten Bart abliefern. Da die Bewegung der schwingenden Ausziehwalzen und ihre Notwendigkeit bereits oben S. 101 Erwähnung fand, so mag es hier genügen, bezüglich der kontinuierlich wirkenden Ausziehwalzen hervorzuheben, dass sie fast an allen Kämmaschinen mit Kammringen vorhanden sind und in zwei verschiedenen Lagen zur Anwendung kommen. Entweder stehen sie F, Fig. 52 (S. 100) an der äusseren Peripherie (bei dem Kamm B) oder an der inneren (bei dem Kamm A) parallel zur Achse der Kämme, oder sie liegen, Fig. 53, 57, 61 tangential. Da sie in letzterem Fall die Fasern zuerst an den Spitzen fassen und sie darauf allmählich ausziehen, so muss diese Anordnung, namentlich in Fig. 53, als die zweckmässigste bezeichnet werden. — Hinter den Ausziehwalzen befindet sich entweder unmittelbar ein Trichter t, Fig. 52, 57, 61, der das vliessartige Fasergebilde zu einem Bande zusammenzieht, das entweder wie bei den Krempeln in einen Topf oder auf eine Art Spule oder Wickelwalze geleitet wird. Oder es ist zwischen Ausziehwalzen und Trichter eine grössere Entfernung vorhanden, um einen allmählichen Übergang in die Bandform zu erzielen, und dann zur Unterstützung des Vliesses ein kurzes Tuch ohne Ende H, Fig. 53 angebracht. — In einigen seltenen Fällen ist auch als Ausziehorgan eine Zange gewählt.

b)    Im Verlaufe der Arbeit sammeln sich zwischen den Kammzähnen die Kämmlinge in solcher Menge an, dass die kämmende Wirkung bald aufhören würde, wenn man nicht für die Entfernung dieser abgetrennten Fasern Sorge trüge. — Deshalb sind Reinigungsvorrichtungen erforderlich, welche die Kämmlinge stetig aus den Zähnen herausheben und fortführen. In der einfachsten Gestalt bestehen sie — bei Walzenkämmen E, Fig. 54 — aus Drehbürsten r, welche die Zähne a ausbürsten und die Kämmlinge an eine Kratzenwalze s ablassen, von welcher sie dann durch den Hacker h in derselben Weise zusammenhängend entfernt werden, wie bei den Hechelmaschinen und Krempeln näher beschrieben ist. Zum Ausheben der Kämmlinge aus den Zähnen eines Ringkammes, wozu Bürsten sich nicht eignen, dienen wohl ausschliesslich schräge Bleche u, Fig. 53, welche nach der Krümmung des Kammes gebogen von oben bis auf den Boden zwischen die Zähne eingehängt werden. Die Kämmlinge steigen an der schrägen Fläche in die Höhe, gelangen oben zwischen die Riffelwalzen L und von diesen als Band in eine Kanne.

Die vorstehenden Erörterungen über die Wirkungsweise und Anordnungen der einzelnen Organe, welche an den Kämmaschinen thätig sind, zeigen nicht nur, dass das Zusammenarbeiten dieser Organe zum Teile sehr verwickelte Bewegungen und Bewegungsmittel verlangt, sondern auch, dass die letzteren je

nach der Wahl des Systèmes ausserordentlich verschieden sein müssen und je nach der Kombinierung der Apparate sehr mannigfaltig sein können. Demgemäss mag es hier genügen, das Zusammenwirken der letzteren an einer übersichtlichen Ausführungx) mit Zuhilfenahme der Skizze Fig. 62 vor Augen zu führen. Das durch eine Vorkratze vorläufig in ein Band verwandelte Material befindet sich auf dem Wickel A und gelangt vermittelst des Vorziehwalzenpaares B in den Speiseapparat z,, von hier zu dem Kämmcylinder a₂, dann in

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Fig. 62.

die Abreisszange z₃ und endlich als fertiger Kammzug durch das Walzenpaar C den Trichter Cx und die Abzugswalzen in eine Kanne. Die Speisezange z1 gehört dem Systeme Fig. 58 an, und besteht demnach aus dem festen Backen zy dem heweglichen Backen z, dem Roste r und der Nadelplatte p. Die Abreisszange z₃ ist aus zwei Backen gebildet, wovon der obere sich bewegt. Als weiteres Kämmorgan ist bei ax ein Vorstechkamm sichtbar; ferner bei e₁ eine rotierende Bürste, welche den Cylinderkamm a₂ von Kämmlingen befreit, die an die Nadelwalze fx übergehen, aus der sie der Hacker g₁ ausschlägt. Das Reinhalten des Vorstechkammes at erfolgt durch zwei Walzenbürsten bei a mit Nadelwalze und Hacker y. — Rost r und Nadelplatte p erhalten eine gemeinsame horizontal gerichtete Bewegung mit der Stütze u um den Punkt i und zwar vermittelst des Winkelhebels k von einem Exzenter aus, das auf der Welle Wj sitzt; die Nadelplatte p bewegt sich ferner auf und abwärts durch den um m drehbaren Winkelhebel von der unrunden Scheibe 1 aus. An dem

i) Ztschrift d. V. d. Ing., 1886 S. 107. — Bull, de Mulhouse 1882. S. 326. — Ding-lers Journ. 238. 394.

festen Zangenbacken zx Hegt sodann der Drehpunkt eines Winkelhebels, dessen kurzer Arm den beweglichen Backen z trägt und dessen längerer (punktiert augedeuteter) Arm sich mittelst einer Rolle an die Kurvenscheibe h legt, deren Drehung demnach z hebt und senkt. — Die Kämmwalze a₂ erhält ihre Drehbewegung vermittelst Kegelräder durch die Welle d von der Achse w₅ aus; sie setzt durch Zahnräder direkt die Bürstenwalze ej in Umdrehung, mit welcher sie gemeinschaftlich in dem Rahmen b gelagert ist. Letzterer schwingt um die Welle w₅ infolge der Bewegung, die der Hebel 5 w₅ von der unrunden Scheibe c empfängt. Diese Schwingung ist so bemessen, dass c₁ mit der Nadelwalze fx zum Ausputzen in Berührung gelangt. — Um der Zange z₃ die Abreissbewegung zu erteilen, ist sie auf einer Stütze D angebracht, die um die Welle w2 schwingt, und zwar infolge der Einwirkung der unrunden Scheibe n auf die Rollen x₄ und x₂ eines verschiebbaren Rahmens, der durch die Schubstange o den Hebel o₄ und die an D angreifende Stange o₂ die Stütze D hin- und herbewegt. Das Öffnen und Schliessen der Zange z₃ erfolgt vermittelst des Hebels x3 und der unrunden Scheibe n^ auf der Welle w₂. Über der Zange z₃ schwebt eine Walze z₄ zur Aufnahme eines Lederriemens, der den oberen Zangenbackeu umgiebt und durch ein Gesperre eine mit dem Kammzuge fortschreitende Bewegung erhält, um den Zug sicher den Walzen C zuzuführen. — Der Vorstechkamm a₄ sitzt an einem Winkelhebel mit dem Drehpunkte 1 und der Rolle 2, die sich an die unrunde Scheibe 4 anlegt; der Drehpunkt 1 bildet zugleich den Endpunkt eines Hebels 1, 3, der um w₄ schwingt und mit der Rolle 3 die Herzscheibe c₄ berührt. Durch die Kombinierung der beiden von c₁ und c ausgehenden Bewegungen vollführt der Kamm a₁ seine eigentümliche Schwingung zum Einstechen in die Wolle vor z. Damit diese Schwingung möglich wird, muss die Putzbürste a ausweichen; dieses vollzieht der Hebel a 7, indem er vermittelst einer vertikalen Stange von dem an die Scheibe c sich anlegenden horizontalen Hebel 6 eine Schwenkung von etwa 90° ausführt, wodurch sich die Bürste a in der Richtung des Pfeiles nach unten begiebt. — Der zum Zwecke des Kämmens stattfindende Vorgang ist nun folgender: Der Rost r mit der Nadel platte p hebt sich und bewegt sich nach rechts, um ein Stück Wollband zu fassen und durch die geöffnete Zange zx und z vorzuziehen. Darauf schliesst sich diese Zange; der Bart wird mit der Hilfe dieser elastischen Zange in die Zähne von a₂ eingelegt und gekämmt. Nachdem dies geschehen senkt sich a₂ mit e₄ zu der Zahnwalze fl5 um die Kämmlinge abzugeben und sich von dem Barte zurückzuziehen. Gleichzeitig wendet sich die Walze a und sticht der Vorstechkamm vor z also bei q durch den Bart. Mittlerweile hat sich die Zange z₃ geöffnet und der Zange zx genähert, um sofort den aus zzx heraushängenden Bart zu fassen und auf das Ende desjenigen des vorigen Spieles zu legen. Ist das geschehen, so schliesst sie sich und reisst den vom Vorstechkamm gehaltenen Teil ab, um damit zurückzukehren und denselben so weit durch das vorübergehend rotierende Walzenpaar C an C\ abzuliefern, dass zum Zwecke des Anstückeins das äussere Ende aus z₃ noch heraushängt. Zur Vorbereitung zu einem neuen Spiele hebt sich a₂ mit e₄ sowie der Kamm a^ der inzwischen durch die ebenfalls wieder nach oben gekehrte Stachelwalze a gereinigt wird. — Als Leistung dieser Maschine wird angegeben, dass sie 36 bis 38 Spiele in der Minute ausführt und in 11 Stunden 80 bis 100 kg Wolle mit 10°/o Kämmlingen und 60 bis 70 kg mit 20°/o Kämmlingen reinkämmt. .

IV. Anordnung der Fasern zur Erzielung einer parallelen Lage und gleichmässigen Verteilung derselben.

(Strecken, D up lier en.)

Die Form, in welcher das Fasermaterial aus den Auflockerungs-Isolie-rungs- und Kämmaschinen austritt, ist die eines durch Zusammenziehung oder Teilung des Vliesses gebildeten Bandes. Der Herstellungsprozess dieser Form ist jedoch nicht derart, dass eine parallele Lage der Fasern, welche gewöhnlich beim eigentlichen Spinnen vorhanden sein muss, daraus hervorgehen kann oder doch genügend gesichert ist und dass eine für alle Fälle erforderliche, gleich-massige Verteilung erzeugt worden wäre. Es muss aus diesen Gründen noch ein weiterer Vorbereitungsprozess folgen, dessen Aufgabe in den meisten Fällen darin besteht, neben einer gleichmässigen Verteilung eine parallele Lage der Fasern zu erzwingen.

Die Erzwingung einer parallelen Lage ist nur zu erreichen, wenn die Fasern zunächst ihrer Krümmung dadurch beraubt werden, dass man sie wiederholt und so lange gerade zieht, bis sie in dieser nunmehr geraden Gestalt verharren und dass man ihnen sodann so viel als möglich die Gelegenheit nimmt in ihre krumme Lage zurückzukehren.

Das Geraderichten einer Faser kann nun entweder dadurch geschehen, dass man sie an den beiden Enden anfasst und in die Länge zieht, oder dadurch, dass man sie nur an einem Ende fasst und an Widerständen vorbei zieht, längs welchen sie eine Reibung erfährt, die einen Zug in der Längenrichtung hervorbringt, der zur Entfernung der Biegungen ausreicht. Erfahrungsmässig richtet sich eine Gespinnstfaser in den meisten Fällen schon gerade, wenn sie an einem Ende aus einem Faserbündel herausgezogen wird, weil ihre geringe Dicke einen kaum merklichen Biegungswiderstand hervorzurufen vermag. Aus demselben Grunde werden solche gerade gelegten, in einer grossen Zahl zu einem Bündel vereinigten Fasern sich aber auch gegenseitig hindern, in die krumme Lage zurückzukehren, wobei ein länger ausgeübter Seitendruck besonders günstig ein wirken muss.

Um daher sämtliche Fasern eines Bandes in die parallele Lage zu bringen, ist es nur nötig, das Band einem Organ zuzuführen, das nach und nach aus demselben die Fasern herauszieht, während das Band selbst festgehalten oder langsam nachgeschoben wird. Da das Festhalten des Bandes während des Ausziehens weder eine kontinuierliche Arbeit, noch das gewünschte Resultat herbeiführen kann (wie die Betrachtung der ähnlich wirkenden Kämm-Maschinen gezeigt hat), so ist die zweite Methode „nach der aus dem langsam fortschreitenden Bande fortwährend Teile aus und gerade gezogen werden, ohne dabei den Zusammenhang als Band aufzuheben“, die allgemeinste und fast allein übliche.

Der ununterbrochenen Wirkung halber sind zu der in Rede stehenden Arbeit nur drehende Walzen und zwar mindestens zwei Paar: eins zum Ausziehen und eins zum Zurückhalten, beziehungsweise langsamen Nachschieben des Bandes anwendbar.

Wenn nun, Fig. 63, dnrch das Walzenpaar A aus dem, durch das Cylinderpaar C zugeführten Bande die Fasern zum Zwecke des Parallellegens ausgezogen werden sollen, so kann das nur geschehen: wenn die Umfangsgeschwindigkeit c des sich in der Pfeilrichtung drehenden Walzenpaares A grösser ist, als die Umfangsgeschwindigkeit cx des zweiten Walzenpaares C, weil dadurch von dem letzteren

das erwähnte Zurückhalten des Bandes bewirkt wird und weil, wenn c = Cj kein Ausziehen und wenn c<^c₁ sogar ein Aufstauchen und Knicken der Fasern zwischen A und C eintritt. Infolge dieses Vorganges (wenn c ]> c^ findet aber, wie sofort erkannt wfird, in dem Maasse der Geschwindigkeitsdifferenz c — ct eine Verfeinerung des Bandes statt, indem ja ein Bandstück cx auf die Länge c ausgedehnt (gestreckt) wird, so dass die Operation des Streckens (Laminieren, Etirage, Laminage, Drawing) durch die genannten Organe (Cylinder, Streck walzen , S treck-cylinder, Cylindres étireurs, Laminoirs, Drawing rollers) diejenige des Parallellegens in sich schliesst, und so dass die zur Ausführung dieser Operation vorhandenen maschi-nalen Vorrichungen *) (S t re ck m a sch in e, Strecke, Ziehmaschine, Zugmaschine, Laminierstuhl, Machine à étirer, Métier â étirer, Banc d’étirage, Laminoir, Draiving frame, Drawing machine) wesentlich die Parallellegung der Fasern bezwecken.

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Fig. 63.

Bezüglich der Beschaffenheit, Grösse und gegenseitigen Lage der Streckwalzen ist vor allem Vorsorge zu treffen, dass die Fasern in vollkommen ge-setzmässiger Weise gerade gezogen und fortgeführt werden, was nur stattfinden kann, wenn die Geschwindigkeit, mit welcher sie sich bewegen, genau mit derjenigen der Cylinderoberfläche übereinstimmt. Eine solche Übereinstimmung kann aber nur unter Ausschluss jeglichen Gleitens eintreten, weshalb das letztere durchaus zu vermeiden ist. Zu dem Zwecke werden die unten liegenden stählernen oder eisernen Walzen u geriffelt(Riffelwalze, Unterwalze, Cylindre cannelé, Fluted roller) und die oben liegenden o gewöhnlich mit einem weichen, elastischen Überzüge (von Leder, Kautschuk, oder Tuch) versehen und mit Gewichten oder Federn gegen die Unterwalzen gedrückt (Oberwalze, Druckwalze, Lederwalze, Ob ercylinder, Cylindre de pression, Pressing roller, Presser), so dass der Überzug etwas in die Riffeln eintritt und das Fasermaterial festhält. — Ist das Material selbst so stark und fest, dass es ohne Schaden

der Flachsbrechmaschine, Fig. 7, angegeben ist. — Um bei sehr

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das Einpressen auch in Ermangelung eines elastischen Überzuges der Oberwalze aushalten kann, so lässt man diesen weg und sucht durch Vergrösserung der Oberwalze o, welche dann gewöhnlich aus hartem Holze angefertigt wird, eine breite Berührungsfläche herbeizuführen, Fig. 67, S. 116. — Die Belastung der Oberwalze bringt man in der Regel durch Gewichte, seltener durch Federn hervor. Zur Aufhängung der Gewichte q, Fig. 63, dient für jede Walze ein Bügel, Sattel oder Druckhaken b, der auf die Zapfen der Oberwalzen gehängt ist. — Mitunter wird auch die Belastung so angeordnet, dass sämtliche Oberwalzen durch ein Gewicht niedergedrückt werden. Die Verteilung dieses Gewichtes auf die einzelnen Walzen erfolgt dann nach demselben Prinzipe, wie S. 20

starker Belastung, wie sie für lange Fasern notwendig wird, ein grosses Gewichtsstück zu umgehen, wendet man auch Hebelübersetzung an, Fig. 70. — Die Grösse des Druckes, den die Oberwalze ausübt, ist im allgemeinen abhängig von dem Widerstande, den die Fasern dem Ausziehen entgegen setzen, sowie von der Grösse der Streckung und demnach für verschiedene Materialien sehr ungleich. Beispielsweise mag schon hier erwähnt werden, dass die Be-

1) Brüggemann, Strecken der Fasermassen, Stuttgart 1898. — Ztschr. d. V. d. Ing. 1866 S. 65; 1890 S. 514; 1894 S. 872: 1897, 642. — DinglersJourn. 169, 395; 229, 205; 237, 278; 239, 354; 242, 26; 259, 241; 283, 181.

Für langfaseriges Material ist es ausserdem notwendig, zur Vermeidung einer Durchsenkung und einer dadurch leicht eintretenden Verwirrung und Zer-reissung, zwischen den Streckwalzenpaaren eine Unterstützung für das Band anzubringen. In einfachster Ausführung könnte diese Unterstützung in einer Platte oder einem den Transport erleichternden Tuch ohne Ende bestehen. Allein diese einfachen Mittel reichen nur in den seltensten Fällen aus, "weil sie keine gehörige Sicherheit für die Führung und die Parallellegung bieten, da die letztere doch einen grösseren Widerstand der Fasern gegen Verschiebung verlangt, als diese Mittel gewähren. Darum sind bei den Strecken zur Vermehrung des Widerstandes, also zur Unterstützung für die Geradestreckung und Sicherung der Führung fast immer noch zurückhaltende Organe vorhanden, welche nach verschiedenen Grundsätzen konstruiert werden.

lastung der Oberwalze an Baumwollstrecken oft nur 15 kg beträgt und an Flachs- und Hanfstrecken von 700 bis 1200 kg hinaufsteigt.

Da infolge des Zuges einzelne Fasern abreissen müssen, wenn sie sich gleichzeitig zwischen zwei Streckwalzenpaaren befinden, so ist es notwendig, diese in einem Abstande von Mittelpunkt zu Mittelpunkt gemessen (Espacement, Batch, Beach), von einander zu legen, der die Faserlänge übertrifft; da aber andererseits das Strecken nur regelmässig von statten gehen kann, wenn die Fasern sofort, nachdem sie das eine Walzenpaar verlassen, von dem anderen gefasst werden, so darf der erwähnte Abstand nur möglichst wenig grösser sein, als die Länge der Fasern. — Hieraus erklärt es sich, weshalb der Abstand für Baumwollstrecken klein (etwa 28 mm), für Flachs, Hanf, und Wolle gross (100 bis 800 mm) sein muss und weshalb es, wie S. 56 hervorgehoben wurde, so wichtig ist, dass das Spinnmaterial Fasern von nahezu gleicher Länge enthält.

1.    Handelt es sich nur um eine Führung, so besteht dasselbe aus Walzenpaaren, welche das Material genügend fest zwischen sich klemmen, ohne jedoch ein Gleiten zu verhindern, weshalb ihre Oberflächen glatt sein müssen.

2.    Soll jedoch nebst der Führung auch noch ein Zurückhalten des Bandes stattfinden, so lässt sich das sehr einfach erreichen, indem (Fig. 64) zwischen

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den Streckwalzen a b und den Einziehwalzen c d je nach der Länge der Fasern eine oder zwei Walzen e, f anbringt, um die sich das Band im Zickzack herumschlingt, weil dadurch das Material erst nach und nach losgelassen wird, wobei es zweckmässig ist, die Walzen noch gegen einander, d. h. e an c und f an b, oder e an f zu pressen, so dass mehrere wirkliche Haltepunkte entstehen.

Fig. 64.

Dadurch aber erscheint der beim Strecken stattfindende Vorgang so nahe verwandt mit dem Kämmen, Hecheln und Kratzen, dass sich der Beschlag der Kämm-, Hechel- oder Kratzmaschinen auch für den vorliegenden Zweck vorzüglich geeignet erweist. — Daher findet man zwischen den Streckwalzen für langfaseriges Material ganz besonders oft Nadeln eingeschaltet, welche in Reihen aufgestellt, das Material zwischen sich hindurch passieren lassen, um es zu führen und gerade zu ziehen. Aus wiederholt angegebenen Gründen ist es jedoch nicht geraten, diese Nadeln unbeweglich anzubringen, sondern so, dass sie sich mit dem Material bewegen, aber des Zurückhaltens wegen mit geringerer Geschwindigkeit. — Die in Rede stehenden Nadeln werden entweder auf Stäben befestigt (Nadelstäbe, Barrettes à

3. Am sichersten erreicht man aber das genannte Ziel, wenn man wo möglich jeder Faser oder mindestens einer nur kleinen Zahl neben einander liegender Fasern gleichzeitig eine sichere Führung und einen zum Geradeziehen erforderlichen Widerstand erteilt.

peignes, Gills, Fallers), welche den Hechelstäben, Fig. 17 B, S. 29 gleich sind (Nadelstabstrecke) oder auf Walzen (Nadelwalze, Peigne circulaire, Porupine), die den Igeln (Igelstrecke) der Walzenkratze, S. 91 ähnlich sind. Zur Bewegung der Nadelstäbe dient fast ausschliesslich die Schraube in der Konstruktion, wie sie S. 101, Fig. 54 ausführlich erörtert ist (Schraubenstrecke), weil die Nadeln hierbei rechtwinkelig in das Material einstossen und sich auch schnell rechtwinkelig herausziehen, was bei den Anordnungen, wo die Nadelstäbe auf einem Tuche ohne Ende oder auf Ketten sitzen, nicht geschieht, wenn nicht besondere, komplizierte Führungen angebracht werden. — Die Nadelwalze (Fig. 68 G S. 117) erhält selbstverständlich eine drehende Bewegung (Polary gill) in der Richtung, in welcher das Band fortgezogen wird. Damit hier das Abziehen des Bandes von den Nadeln leicht von statten geht, bekommen diese eine unter etwa 50⁰ gegen den Radius geneigte Lage. Wegen der geringen Anzahl der zur Wirkung gelangenden Nadeln bildet die Nadelwalze den Nadelstäben gegenüber nur einen unvollkommenen Ersatz und findet daher auch weniger Anwendung, wenngleich ihre Bewegung sehr einfache Vorrichtungen fordert.

Die Streckmaschinen zerfallen demnach, je nachdem sie für das Strecken kurzer oder langer Fasern bestimmt sind, in zwei verschiedene Gattungen, in die erste mit sehr nahe zusammen liegenden Streckwalzen und in die zweite mit so weit von einander liegenden Streckwalzen, dass dazwischen Führungsorgane erforderlich und möglich werden.

Erfahrungsrnässig findet das Strecken am zweckmässigsten in der Weise statt, dass man den gewünschten Verzug nicht auf einmal zwischen zwei Walzenpaaren, sondern nach und nach zwischen mehreren Paaren hervorbringt, weil dann die Elastizität der Faser nicht so plötzlich in Anspruch genommen, also mehr geschont wird. Deshalb kommen im allgemeinen nicht nur mehrere Strecken hinter einander in Anwendung, sondern auch oft in einer Strecke mehrere (3 bis 6) Streck walzenpaare. Ist letzteres der Fall, so ist wegen der Schonung des Materials ferner dienlich, zwischen je zwei Systemen eine grössere Entfernung anzuordnen, als die Fasern sonst zulassen und hier die Streckung auszusetzen. Z. B. werden bei 4 Paar Streckwalzen je 2 zu 2 Systemen zusammengelegt und zwischen dem 2. und 3. Paare der grössere Zwischenraum gelassen; bei 5 und 6 Paaren trennt man sie zwischen dem 3. und 4. Paare u. s. w. — Wenn mehrere Strecken nach einander das Material bearbeiten sollen, so pflegt man sie in der Regel auf einer Bank (Cylinder-bäum, Cylinder beam) neben einander anzubringen, so dass die Streckmaschinen wohl 6 bis 8 solche Köpfe oder Gänge (Tête, Head) besitzen.

Als ein Konstruktionsmuster einer Streckmaschine für kurzes Material kann die in Fig. 65 dargestellte Baumwollstrecke²) gelten. Vier Streckwalzenpaare 1, 2, 3, 4 bilden hier einen Kopf und sind so auf dem Cylinderbaume B angebracht, dass sie sich behufs Einstellung auf eine gegebene Faserlänge gegen einander verschieben lassen. Zu dem Zwecke liegt das erste Paar 1 (Vordercylinder, Cylindres étireurs, Front rollers) in einem festen Lagerbocke, die anderen dahingegen in Böcken, die mit horizontalen Ansätzen und einfachen Prismenführungen gegen einander, sowie auf dem Baume B verstellbar und vermittelst einer durch Schlitze hindurchgehenden Schraube zu befestigen sind. Die Oberwalzen werden, wie oben Fig. 63 näher erwähnt, durch Gewichte q direkt belastet. Die Einführung des Bandes A (aus Töpfen, von Spulen etc.) geschieht durch die verstellbare, gelochte Schiene 1 über das ge-bogene Blech a und die mit Einschnitten versehene Leitschiene b zunächst zu dem Walzenpaare 4 (Hintercylinder, Cylindres fournisseurs, Back rollers). Die Abführung nach der Streckung durch die Abzugswalzen c erfolgt in die

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Drehkanne D, welche auf einem Teller E steht, der durch Schnecken -rad r und Schnecke s die Drehung erhält und zwar vermittelst Kegelräder von derselben vertikalen Welle w aus, welche durch das Stirnrad n den Trichter T in Umdrehung versetzt.

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Fig. 65.

Durch das Strecken werden die Bänder proportional der Verlängerung dünner und daher bald in einen Zustand gebracht, dass sie bei der geringsten Störung zerreissen. Ein Band von 30 mm Durchmesser wird z. B. bei 3 fâcher Streckung schon auf 10 mm, bei 100 fâcher Streckung auf 3 mm Durchmesser reduziert. Es ist daher erforderlich, nach einer Streckung stets eine Anzahl Bänder zusammenzulegen, um dadurch wieder ein Band von gehöriger Festigkeit zu erhalten. Diese einfache Operation, welche auch hier das Duplieren heisst, gestattet ein beliebig oft wiederholtes Strecken mit gesteigertem Erfolge bezüglich der Parallellegung der Fasern.

Durch Strecken und Duplieren wird ausserdem ein Vermischen der einzelnen Bänder hervorgebracht und dadurch die Regelmässigkeit des Bandes in solcher Weise erhöht, dass hierin das vorzüglichste Mittel zur Erzielung einer gleichen quantitativen Verteilung geboten wird. Werden nämlich n Bänder auf das n fache gestreckt und dupliert, so resultiert ein Band von n fâcher Länge aus n Urbändern. Wiederholt sich darauf derselbe Vorgang in gleicher Weise, so entsteht ein Band aus n.n = n² Urbändern, nach der dritten Streckung und gleicher Duplierung sind n.n.n = n³ Urbänder in dem neuen Bande vorhanden und so erhält man nach m maliger n fâcher Streckung und Duplierung nm Urbänder zu einem Bande vereinigt. Die Zahl der Urbänder wächst also mit der Potenz der Streckung und Duplierung. Hat z. B. eine 6malige 4fache Streckung und Duplierung stattgefunden, so ist die Zahl derjenigen Urbänder, aus welchen das zuletzt gebildete Band zusammengesetzt ist 4⁶= 10656. Weil hierbei auch jedes Urband sich auf das 10656 fache verlängert hat, so erkennt man schon an diesem oft vorkommenden Beispiele das ausserordentlich hohe Maass von Ausgleichung, welche durch das Strecken und Duplieren hervorzubringen ist. — Dass man durch Veränderung des Streckungsund Duplierungs-Verhältnisses auch die Feinheit des Bandes ändern kann, bedarf nur der Andeutung.

Um die Duplierung auszuführen, also eine Anzahl von Bändern zu einem einzigen zu vereinigen, ist, wie Fig. 65 (Aufsicht auf die Streckmaschine) zeigt, nur notwendig, sie gemeinschaftlich dem Walzenpaare c (Zugwalzen, Abzugswalzen, Cylindres étireurs, Callender rollers) zuzuführen, welches sie

kräftig zusammenpresst und durch den rotierenden Trichter in die Drehkanne D schiebt.

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Da die Feinheit des gestreckten Bandes abhängt von der Feinheit der Urbänder, von der Grösse des Verzuges und der Anzahl der zusammengelegten Bänder, so kann man auf der Streckmaschine durch diese Grössen die Feinheit des Bandes in Feinheitsnummern bestimmen und somit eine weitere Vorbereitung zum Spinnen treffen. Um aber bei getroffenen Maassregeln des Erfolges sicher zu sein, ist namentlich erforderlich, dass jede Störung oder Änderung sofort erkannt wird. Deshalb sind, wenn solche Gefahr droht, bei den Streckmaschinen stets Vorrichtungen¹) vorhanden, welche das Abreissen oder das Ende eines Bandes anzeigen, ja selbst, wenn auch sehr selten solche, welche das Streckungsverhältnis automatisch regeln ²). Um das Abreissen oder das Ende eines Bandes anzuzeigen, wird die Strecke mit Organen versehen, die sie bei dem Eintritte dieses Ereignisses stillstellt. Ein solches oft angewendetes Organ ist auch an der Strecke, Fig. 65 vorhanden. Es besteht aus einem Hebel xyz (Wächter, Bandwächter), der sich um y dreht und bei z zur Aufnahme des Bandes eine Rinne trägt. An dem Ende x dahingegen hängt eine kleine Schiene von solchem Gewichte, dass bei der Reibung des Bandes in der Rinne z der Wächter sich in der gezeichneten Lage erhält, bei Aufhören dieser Reibung durch Abreissen bezw. Aufhören des Bandes aber das Ende x ein Übergewicht erhält und niederfällt. Hierbei trifft die an x hängende kleine Schiene die, der ganzen Länge nach gezahnte und sich drehende Welle und arretiert sie. Indem sich aber eine Kupplungsklaue o mit einem Zahnrade weiter dreht, schiebt sie durch die schräge Fläche die zweite mit einem viereckigen in die Welle hineingeschobenen Zapfen mit der Welle verbundene Klaue m in der Acbsenrichtung der Welle vor und dadurch den an dem Hebel kif sitzenden Riemenführer vor sich her, so dass der Antriebsriemen auf die Losscheibe zu liegen und die Maschine nach kurzer Zeit zum Stehen kommt. Um dieselbe Selbstabstellung (Selbst-slösung, Stop-motion) auch dann hervorzurufen, wenn ein zur Kanne laufendes Band vor dem Eintritte in dieselbe zerreisst, ist ein Arretierungshebel c h angebracht, der bei h eine Platte trägt, die zum Durchgänge des Bandes eine trichterförmige Öffnung hat und durch den Zug des Bandes niedergehalten wird, nach dem Abreissen desselben aber in die Höhe schnellt, wodurch dann das andere Ende c in die Welle p fällt und den oben erklärten Ausrückungsmechanismus in Thätigkeit setzt. — Eine andere vielfach verwendete Abstell-

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Fig. 66.

Vorrichtung!geht aus Fig. 66 hervor. Durch Drehung der Kurbel u gerät die Schubstange a in Schwingung, welche auf den durch das Gewicht G angedrückten Hebel b c und die beiden Stangen f und g, sowie das Ausgleich- ³

gewicht G übertragen wird. Das Faserband hält das Führungsstück t in der Schwebe. Heisst das erstere ab, so fällt das untere Ende von t gegen den Arm c des Hebels bc und verhindert diesen am Weiterschwingen. Infolge dessen steigt die Stubstange a mit dem Auge an dem Zapfen des Hebels b c in die Höhe, stösst gegen die Stange d und klinkt diese aus. Dadurch gelangt das Gewicht Q, in Thätigkeit und verschiebt den Riemenführer E und somit den Riemen auf die Losscheibe L. Zerreisst das Band zwischen dem Streckwerke A und der Kanne K, so hebt sich der Trichter e und wirkt mit dem linken Arm mit demselben Erfolge gegen die Stange f. Endlich befindet sich unter dem Drehkopf i eine Scheibe h, welche von dem Inhalt der Kanne K gehoben wird, wenn letztere gefüllt ist, und damit einen Knopf K soweit in die Höhe schiebt, dass die Stange g gegen K stösst und ebenfalls dieselbe Wirkung hervorruft, so dass die Abstellung erfolgt, wenn das Band vor oder hinter dem Streckwerk A reisst und wenn die eine Kanne leer und die andere voll geworden ist.

Magnetismus zur Anwendung¹).

Da selbst bei der genauesten Einstellung der Walzen das Zerreissen einzelner Fasern, das Abbrechen der Spitzen etc. unvermeidlich ist, so nehmen die Oberwalzen stets solche kurze Fasern an sich und bedecken sich damit. Weil sie aber dadurch auf der Oberfläche eine gewisse Rauhigkeit erhalten, die nun das Band zerzausen würde, so müssen sie fortwährend von den angehängten Fasern dadurch gereinigt (geputzt) werden, dass man sie an einer rauhen Fläche vorüberstreifen lässt. Entweder wird diese aus einem mit Filz, Tuch oder Plüsch bezogenen Deckel (Putzdeckel), Fig. 65 P, oder mit demselben Material überzogenen Walzen (Putzcy lin der), Fig. 63, oder aus langsam sich über die Lederwalzen hinweg bewegenden , endlosen Tuchstreifen gebildet.

. Eine Streckmaschine für langfaserige Gespinnststoffe ist in Fig. 67 vor Augen geführt. Das Fasermaterial wird durch das Zuführtuch a mit Auflage

oder aus Vorgesetzten Kannen etc. über die Platte (Einlass-) b dem Walzenpaare C, Hinterwalzen, Einzieh walzen, (Cylindres fournisseurs, Back rollers, Feeding rollers,) zugeführt und von dem zweiten Walzenpaare A, Vorderwalzen, Ausziehwalzen, Streck-walzen, (Cylindres étireurs, Front rollers, Delivering rollers) gestreckt, während es gleichzeitig durch die Zähne E der, in der Richtung des Pfeiles mit angemessener Geschwindigkeit mittelst der S. 54 beschriebenen Schraubenbewegung mitbewegenden Nadelstäbe hindurchgezogen und geführt wird. Bei dieser Strecke erweist sich wegen der Breite der vorgelegten Bänder ein Zusammenziehen der gestreckten Bänder unmittelbar vor den Hinterwalzen als unzulässig, wenn die Abzugswalzen P nicht

Vereinzelt kommt auch die Ausrückung durch Elektro-

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Fig. 67.

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l) Bayer. Ind.- und Gew.-Bl. 1883. S. 236. — Dinglers Journ. 238, 139.

sehr weit entfernt liegen und die Bänder nicht zu schnell aus der Richtung kommen sollen. Daher ist zwischen A und F eine mit Einschnitten versehene Bandplatte B (Doubling plate) angebracht, durch welche die Bänder von A zusammengelegt und so dupliert den Ausziehwalzen F zugeführt werden. Die •erforderliche sehr starke Belastung der Oberwalzen erfolgt durch die Gewichte q mit Hebelübersetzung. Von den Abzugwalzen wird durch ein Gewicht p die untere Walze gehoben, also gegen die Oberwalze gepresst. Das Putzen geschieht durch die Putzschienen n, beziehungsweise eine Putzwalze, welche durch ein Gewicht angedrückt und durch eine davorliegende Bürstenwalze gereinigt wird. Da bei dem Strecken des langfaserigen Materials (Flachs, Hanf etc.) wegen der Stärke und der grossen Festigkeit der Bänder ein Abreissen nicht zu befürchten steht, so sind Bandwächter an demselben überflüssig.

Die allgemeine Anordnung einer Igelstrecke ist aus Fig. 68 zu gelangt aus einer Kanne D, über einen glatten

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erkennen, Das Faserband Führungsstab a erst zu dem Einziehwalzenpaare A, dann über die Nadelwalze E zum Streckwalzenpaare B und endlich durch den Trichter und das Abziehwalzenpaar C in die auf der anderen Seite stehende Kanne D.

Die bei G

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besonders gezeichnete Nadelwalze besteht aus zwei Endscheiben mit dazwischen gespannten mit Nadeln besetzten Stäbchen, um schadhaft gewordene Teile leicht auswechseln zu können.

Die Stellung der Nadeln ist übrigens mitunter der bei E sichtbaren entgegengesetzt. Die Walzenpaare A und B erhalten auf dem Bette n eine Verschiebbarkeit, um ihre Entfernung dem Fasermaterial anzupassen.

Bei denjenigen Strecken, welche sehr locke-(also namentlich Baumwollband) verarbeiten, werden mitunter Vorrichtungen angebracht, welche das Band beim Austritte aus der Strecke kräftig zusammenpressen. — Dazu sind vor allem die früher gebräuchlichen Molettenzu rechnen, welche aus zwei Scheiben von 75 bis 80 mm Durchmesser bestehen, wovon die eine mit einer der Peripherie entlang laufenden 4 bis 5 mm breiten Nut, die andere mit einem diese Nut ausfüllenden Ringe versehen ist, welche in diese Nut eintritt. Indem das Band nun zwischen diesen schmalen Walzen hindurchläuft, empfängt es unter einem Drucke von 20 bis 25 kg eine starke Kompression. Mitunter ist die Moletten-strecke¹) zum Zwecke der Bandaufnahme statt der Kannen mit drehenden Spulen oder mit Spindeln versehen. Im letzteren Fall stehen vor den Moletten oder den Abzugswalzen eiserne Spindeln von etwa 650 mm Länge, um welche sich das Band, üblich wie bei dem Drehtopfe in zykloidischen Lagen anordnet, indem sich über den Spindeln auch Drehscheiben mit schrägem Rohre befinden, wie bei Fig. 43, S. 86, und indem das Band von sich langsam drehenden, runden Scheiben getragen wird, welche allmählich längs der Spindeln abwärts steigen, aber den Bandkörper zwischen sich und der oberen Platte v stark zusammenpressen, dass jede Spindel 4 bis 5 kg Band aufnehmen kann. Dieser Pressung wegen heisst die in Rede stehendeStrecke auch Pressionsstrecke¹).

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i) Techn. Encyklop., Bd. 21. S. 136 etc.

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Fig. 68.

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Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing., 1874, S. 211. Polyt. Centr., 1874, S. 813.

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Leigh, Cotton spinning, S. 167. v. Hoyer, Mechanische Technologie. 3. Anfl. II. Bd.

³

Dinglers Journ. 81, 268; 196, 195; 289, 354. — 2) Polyt. Centr., 1853. S. 598.

Drittes Kapitel.

Das Spinnen.

In dem durch die Vorbereitungsmaschinen gebildeten Bande ist den Fasern neben der Gleichmässigkeit ihrer Verteilung eine bestimmte Lage gegeben, ohne dass dieselben im geringsten ihre freie Beweglichkeit eingebüsst haben.. Infolge dieser letzteren ist die Festigkeit des Bandes ausserordentlich gering. Andererseits muss das Band je nach der Feinheit des zu erzeugenden Garnes,, mehr oder weniger, in der Regel aber so bedeutend gestreckt werden, dass es unmöglich wäre, diese Streckung auszufübren und die mit grosser Mühe erzeugte parallele Lage der Fasern zu erhalten, wenn nicht ein Teil der freien Beweglichkeit dadurch vernichtet würde, dass man zwischen den Fasern eine Adhäsion erzeugt, welche dem Strecken keinen erheblichen Widerstand entgegensetzt, die bandartige Fasermasse aber gegen gar zu leichte Beschädigungen schützt. Es ist ferner in den seltensten Fällen zulässig oder möglich, die ganze erforderliche Streckung auf einmal vorzunehmen, vielmehr erfahrungsmässig geboten, den Verzug nach und nach, d. h. in gewissen Perioden zu bewerkstelligen. Aus diesen Gründen muss derjenigen Endoperation, welche die Erzeugung des Garnes durch Erteilung von Drehung vollendet, noch ein Streckungs- oder Verzugs-Prozess vorausgehen, der von einer Arbeit begleitet wird, welche die erforderliche Adhäsion hervorbringt und Vor spinn en (Filage en gros, F. en doux, Roving) genannt wird, auch in dem Fall, wo dieser Prozess keine Verwandtschaft mit dem Spinnen S. 119 hat. Deshalb zerfällt das eigentliche Spinnen in zwei aufeinander folgende Prozesse, indem es mit demjenigen des Vorspinnens beginnt und mit demjenigen des Feinspinnens abschliesst.

Wie aus dem eben Erklärten hervorgeht, handelt es sich aber in beiden Fällen wesentlich um zwei Vorgänge : um das Strecken des Bandes und um die Erzeugung einer Adhäsion zwischen den Fasern ; bei den hierzu dienenden machinalen Vorrichtungen (Spinnmaschine, Machine à filer, Spinning frame} also auch um zwei Hauptorgane: um das Streckwerk und um ein Werk zur Hervorbringung der geforderten Adhäsion. Hierzu tritt selbstverständlich noch ein Organ zur passenden Beseitigung des Garnes durch Aufwickeln.

Soweit hier das Streckwerk, sowie die beim Strecken zu nehmenden Rücksichten und auftretenden Vorgänge in Betracht kommen, ist auf das vorhergehende Kapitel „Strecken“ zu verweisen, da ein prinzipieller Unterschied in beiden Fällen nicht vorhanden sein kann.

Der Widerstand, der zwischen den Fasern notwendig ist, um der Bedingung einer gewissen Festigkeit zu genügen, ohne indes der Streckung hinderlich zu sein, kann offenbar nur dadurch erzeugt werden, dass man die Fasern so nahe zusammenbringt, dass sie sich mit einer gewissen Kraft aneinander legen und dadurch Reibungswiderstände erfahren. — Auf zwei verschiedenen,, praktisch ausführbaren Wegen lässt sich dieses Zusammenbringen bewerkstelligen : entweder durch eine starke Pressung, welcher das gestreckte Band vorübergehend ausgesetzt wird, oder durch Erteilung eine» Drahtes von solcher Grösse, dass die Relation A<^B stattfindet, welche S. 49 bezüglich der Garnbildung im allgemeinen besprochen ist.

I. Spinnen mit vorübergehender Drehung.

Wird ein Faserband unter Vermeidung eines Ausziehens sehr stark zusammengedreht und unmittelbar darauf wieder in dem Maasse entgegengesetzt aufgedreht, dass jegliche Drehung verschwindet, so kehren die Fasern nicht in ihr ursprüngliches Volumen zurück, sondern bleiben einander mehr genähert, weil die gewaltsame, wenn auch nur kurze Zeit wirkende Zusammendrehung eine Lagenveränderung hervorruft, welche nur zum Teil wdeder verschwindet. — Die auf dieser Wirkung beruhende Spinnmethode wird uneigentlich das Spinnen mit vorübergehendem oder falschem Drahte (False twist), gegenüber dem eigentlichen Spinnen mit bleibendem Drahte, genannt.

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a) Wenn (Fig. 69) ein Faserbündel a zwischen zwei Platten c d liegt, die mit einem gewissen Drucke zusammengepresst und entgegengesetzt, in der Richtung der Pfeile bewegt werden, so wird das Faserbündel ebenfalls in entgegengesetzter Richtung mitgenommen, d. h. vermöge eines Kräftepaares ge-

dreht, wenn die Reibung zwischen Platte und Bün- §fP=i_

del genügt, um den Widerstand der Fasern gegen ||| j c diese Lagen Veränderung zu überwinden. Dabei L-J

Fig. 69.

müssen aber, weil die Drehungsrichtung bezüglich der Bündelachse dieselbe ist, auf dem einen Ende linke und auf dem anderen Ende rechte Windungen entstehen, welche in Zahl und Steigung durchaus gleich sind und sich demnach auf-heben. Das durch diese Platten rechtwinkelig zu deren Bewegung sich durchziehende Band a a tritt also ungedreht aus ; wenngleich es zwischen denselben eine sehr scharfe Zusammendrehung erfährt. — Wegen des Verschwindens des erteilten Drahtes hat diese Vorrichtung den Namen Eklipsvorrichtung erhalten. Sie besitzt das Charakteristische, dass die vorübergehende Drehung sich ununterbrochen, also stetig in demselben Maasse über das Band verbreitet, in welchem letzteres durch den Apparat hindurchgeht.

b) Liegt dahingegen ein Faserbündel zwischen zwei Platten, welche sich, ebenfalls unter gehörigem Drucke, hin und her bewegen, so wird dasselbe ge-wissermaassen zweimal dem oben erläuterten Prozesse unterworfen, indem unmittelbar hintereinander derselbe Vorgang in entgegengesetzter Weise sich wiederholt. Es wird das Band in diesem Apparate hin- und hergerollt (gewürgelt genietschelt; Würgein, Nietschein) und dadurch kräftig zusammengepresst, während die Fasern sich zugleich mehr in einanderschieben und dichter Zusammenlegen können, als bei dem Eklipsapparate, allerdings, wie dies leicht zu erkennen ist, auf Kosten ihres Parallelismus. — Der Würgel- oder Nietschelapparat (Würgelzeug, Würgelwerk, Frotteur) hat demnach das Eigentümliche, dass die vorübergehende Drehung abwechselnd in kurzen Zeiträumen nach beiden Richtungen stattfindet.

Die Drehorgane sämtlicher Vorspinnmaschinen mit vorübergehender Drehung beruhen auf einem dieser zwei Prinzipien a und b. Doch weichen sie in der Ausführung ziemlich von einander ab, wie aus folgender Beschreibung der wichtigeren Spinnmaschinen zu ersehen ist.

1. Eklipsmaschine (Eclipse fîleur en doux, Eclipse-speeder, Strap-speeder, Beltspeeder). Diese nicht mehr im Gebrauch befindliche Maschine besteht aus einem Streckwerke, von dem die gestreckten Fäden senkrecht nieder gehen, um hier die Eklipsvorrichtung zu passieren, welche einen endlosen, etwa 55 mm breiten Lederriemen bildet, der, wie Fig. 69 zeigt, über zwei

mit vertikalen Achsen versehenen Rollen RR läuft und durch zwei Leitschienen 1 im erforderlichen Abstande gehalten wird. — Die Aufwickelung des Vorgarnes erfolgt auf kurze Wickel oder Spulen s, die auf einem breiten Riemen ruhen, der sich mit konstanter Geschwindigkeit bewegt und daher die Spulen mit gleichbleibender Peripheriegeschwindigkeit mitnimmt, welche zugleich mit derjenigen des letzten Streckwalzenpaares übereinstimmt. Damit das Garn sich regelmässig aufwickelt, erhält das Gestell, welches die EklipsVorrichtung, sowie die Spulen trägt, Räder und eine langsame, umkehrende Bewegung in der Richtung der Spulenachsen.

2.    Unter dem Namen Plate speeder ist eine Vorspinnmaschine bekannt

geworden, bei welcher Fig. 70 die Eklipsvorrichtung aus 2 runden Scheiben a, b gebildet wird, die sich entgegen-p gesetzt um die geneigten Achsen c, d drehen und an den abgestumpft konischen 12 mm breiten Teile e a der Peripherie ” das Band a zwischen sich durchlassen und auf die Spule s aufdrücken, welche, wie bei der Eklipsmaschine sowohl eine drehende als verschiebende Bewegung erhält.

3.    Röhrenmaschine¹), (Machine à tubes, Banc â tubes, Tube roving frame, Tube-frame, Dyer's frame). — Wenn man das Band statt zwischen zwei sich entgegengesetzt bewegenden Flächen durch eine in Rotation befindliche Röhre hindurchlaufen lässt, welche Fig. 71 I zeigt, einen Steg c hat,

über den das Band sich beim Durchlaufen hinwegbewegen muss, so tritt genau derselbe Vorgang ein, welcher unter a erörtert wurde: das Bandstück wird beim Eintritte a nach der einen, beim Austritte d nach der entgegengesetzten Richtung gedreht. In Verbindung mit einem Streckwerke und einer Vorrichtung zum Aufwickeln des gedrehten Garnes bildet dieser Eklipsapparat die mitunter noch angewendete Röhren m aschine, welche sich namentlich durch sehr einfache Konstruktion und grosse Leistungsfähigkeit auszeichnet. Die Skizze, Fig. 71 II. mag zur weiteren Erklärung dieser Maschine dienen. Das Streckwerk A, welches das Band zuerst empfängt, besteht hier aus sechs Walzenpaaren in zwei System. Das Band passiert dasselbe und tritt darauf gestreckt in das Röhrchen a, weiches etwa 260 mm von dem letzten Streckwalzenpaar absteht und mit grosser Geschwindigkeit vermittelst Riemen oder Schnüren o von R aus in Umdrehung versetzt wird. Unmittelbar vor dem Röhrenende liegt die Spule e zum Auf wickeln des Vorgarnes, zu welchem Zwecke sie eine gleichbleibende Peripheriegeschwindigkeit durch die geriffelte Walze erhält, welche sie trägt und mitdreht. Um hierbei die Spule regelmässig und fest zu bewickeln (damit sie möglichst viel Material aufnimmt), wird das Röhrchen auf dem Schlitten n längs der Spule langsam hin und her geführt und mit der vorgelegten Platte o an die Spulenoberfläche angedrückt, weshalb dasselbe in einem Träger t liegt, welcher durch Drehung um einen Bolzen u das Bestreben hat, die Platte an das aufgewickelte Garn anzupressen, mit der Zunahme des Spulendurchmessers aber auszuweichen, ohne den Abstand zwischen Röhrchen

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Fig. 71.

1) Publ. ind., V. 4 S. 421. — Zeitschr. d. V. d. Ing. 1886 S. 66. — Dinglers Journ. 63, 348; 132, 336.

und Spule zu verändern. — Die Röhrchen, welche zu 16 bis 32 in einer Maschine sitzen, haben durchschnittlich eine Länge von 110 mm sowie eine Weite von 6 mm und zum Umtriebe eine Riemenscheibe oder eine auf der Verdickung a herumlaufende Furche (Wirtel) zur Aufnahme eines Riemens oder einer Schnur, welche abwechselnd unter und über ein Röhrchen wegläuft, so dass eine Schnur sämtliche Röhren treibt. — Für verschiedene Verwendungen erfahren die Röhrenmaschinen mancherlei Änderuugen, worüber später das Nötige an den betreffenden Stellen Vorkommen wird. Erwähnt mag hier nur werden, dass man auch wohl, um die grosse Geschwindigkeit der Röhrchen hervorzubringen, dieselben wohl auf zwei Cylinder legt, welche durch Schnüre nmgetrieben werden und die Röhren durch Reibung mitnehmen.

4. Der Rota-Frotteur oder die Würgelmaschine (Bobinoir, Rota frotteur¹) ist jedoch die wichtigste mit Würgelzeug ausgestattete Maschine und besteht ebenfalls aus einem Streckwerke, einem Würgeiapparate und einer Aufwindevorrichtung. Da das Streckwerk mit demjenigen der anderen Spinnmaschinen und die Aufwindevorrichtung mit derjenigen der Eklipsmaschine oder Röhrenmaschine übereinstimmt, so kann man sich eine selbständige Würgelmaschine leicht vorstellen, wenn man sich an einer Röhrenmaschine an Stelle der Röhre ein Würgelzeug denkt. Nur die verschiedene Anordnung des letzteren bedingt Unterschiede in der Maschine. Entweder besteht nämlich das Würgelzeug nur aus zwei mit Leder überzogenen Walzen, welche neben ihrer zum Verschieben des Garnes notwendigen Drehbewegung eine schnelle kurze Längsverschiebung erhalten oder, Fig. 72 B, aus einem kurzen endlosen Riemen (Tablier) und einem quer darüber liegenden, sich mit dem Riemen drehenden und für sich in der Längenrichtung oscillierenden Cylinder, oder endlich, Fig. 72 A, aus zwei endlosen Riemen c und d, die sich zum Zwecke der Garnförderung gleichgerichtet bewegen und zum Zwecke des Würgeins in der Längenrichtung schwingen. Die Würgel-Bewegung, welche natürlich, wenn beide Teile des Würgelzeuges schwingen sollen, bei denselben in entgegengesetzter Richtung oder abwechselnd stattfinden muss, wird in der Regel durch oscillierende Hebel oder Zahnräder, durch Exzentriks oder Nutenscheiben hervorgebracht. Um die Drehung der Walzen hierbei von den Längenschwingungen unabhängig zu erhalten, sitzen dieselben entweder lose auf den Achsen oder diese liegen mit Hälsen drehbar in den verschiebenden Organen. Die letztere Anordnung ist die zweckmässigere, wreil die Walzen dann eine selbständige Drehung mit einfachen Mitteln erhalten können, wie Fig. 72 C, D erkennen lässt. Von den vier Würgelwalzen sind je zwei, die unteren und oberen, mit Hälsen n n in Traversen t eingelegt, welche von den auf einer vertikalen Welle sitzenden Exzentern e die entgegengesetzte schwingende Bewegung erhalten. Indem dann eine der Walzen, z. B. c, zugleich vermittelst Zahnrädern eine drehende Bewegung aufnimmt und durch Zahnräder z und z x auf die Walze d überträgt, wird die durch Pfeile angedeutete Riemenbewegung zum Verschieben des ge-würgelten Garnes hervorgebracht.

Das Maass der Wirkung der obigen Spinnmaschinen wird bemessen nach der Anzahl der Drehungen oder Würgelungen, welche auf eine gewisse Länge

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Sï n

Fiff. 72.

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l) Publ. ind., V. 13. S. 282. — Zeitsclir. des Ver. deutsch. Ing., 1874. S. 458 ; 1887 S. 783; 1890 S. 515. — Dinglers Journ. 69, 27; 184, 43; 197, 216.

des Garnes kommen. Ist bei dem Eklipsapparate, Fig. 69, die absolute Geschwindigkeit des Riemens in der Sekunde = c und die Dicke des Garnes ä,

Wird nun

so ist die Zahl der Windungen während einer Sekunde n == —

in derselben Zeit eine Garnlänge 1 von dem letzten Streckwalzenpaare hergegeben, so muss also diese Länge n mal gedreht und aufgedreht werden. — Bei - dem Röhrenapparate übertragen sich diese Drehungen n direkt auf die Länge 1 und bei dem Rota-Frotteur bemessen sie sich ebenfalls nach der absoluten Geschwindigkeit c der nietschelnden Riemen, so dass hier auch

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Die Röhre der Röhrenmaschine macht durchschnittlich für das Vorspinnen von Baumwolle 9000 bis 12000 Umdrehungen in der Minute. In derselben Zeit passiert ein Garnstück von 40 bis 50 m die Röhren. Daraus ergiebt sich, dass 2,4 bis 2,5 Drehungen auf 10 mm Garn kommen.

Die Lederhosen am Rota-Frotteur arbeiten mit etwa 175 Schwingungen in der Minute längs eines Weges von 30 mm. Sie werden darum ein Band von 4,7 mm Dicke bei einer Schwingung 2 mal, also in einer Minute 350 mal drehen und aufdrehen. Angenommen nun, dass in dieser Zeit 21 m Garn hergegeben wird, so kommt auf eine Garnlänge von 6 mm eine Würgelung.

Die Eklipsmaschine für Baumwolle liefert minütlich 50 bis 60 m Vorgarn. Soll hier derselbe Erfolg erzielt werden wie bei der Röhrenmaschine, so müssen die Lederriemen bei einer Garndicke ö — 4,7 mm eine Geschwindigkeit von fast 10 m in der Sekunde haben.

Aus diesen Zahlen ergiebt sich auch die Leistungsfähigkeit mancher Spinnmaschine mit falschem Drahte. Eine Röhrenmaschine mit 24 Röhren z. B. liefert in 10 Arbeitsstunden theoretisch bei oben gegebenen Zahlen: 24 . 40 . 60 . 10 = 576000 m Vorgarn, in Wirklichkeit allerdings etwa 30 °/₀ weniger, wegen der Störungen durch Abreissen etc.

Eine Eklipsmaschine hat gewöhnlich 10 Gänge oder Spulen. Ihre Lieferungsfähigkeit beträgt demnach 10 . 50 . 60 . 10 = 300000 m in 10 Arbeitsstunden.

Ein Rota-Frotteur mit 32 WürgelVorrichtungen ist theoretisch imstande, 32.20.60.10 = 384000 m Vorgarn in 10 Arbeitsstunden herzustellen.

Im allgemeinen ergiebt sich, dass in der Baumwollspinnerei die Eklipsmaschine am meisten, der Rota am wenigsten leistet nnd dass die Röhrenmaschine bezüglich der Leistungsfähigkeit zwischen beiden steht.

II. Spinnen mit bleibender Drehung.

Eine nähere Untersuchung der Wirkung der auf dem Prinzipe der vorübergehenden oder würgeluden Drehung beruhenden Organe führt leicht zu der Überzeugung, dass das Produkt, welches aus den Maschinen für falschen Draht hervorgeht, an der Oberfläche rauh ausfallen muss, weil zum Teil durch die Zentrifugalkraft (Röhrenmaschine), zum Teil durch das Hin- und Herschieben die Faserenden sich nach aussen neigen. Hierzu kommt noch, dass selbst die parallele Lage der Fasern in grosse Gefahr gerät und dass die Festigkeit des erzeugten Garnes trotz der scharfen Drehung immerhin nur eine geringe Zunahme erfährt, und dass es deshalb nicht möglich ist, auf Maschin en dieser Gattung eine grosse Streckung, also die Bildung feiner Vorgarne zu erzielen, selbst dann nicht, wenn mehrere Maschinen hintereinander in An-

Wendung kommen und somit ein langsamer Übergang zum feinen Garne angestrebt wird.

Betrachtet man dahingegen die S. 50 erörterten Bedingungen, welche zur Bildung eines zusammenhängenden festen Fadens führen, so erkennt man sofort, dass man imstande ist, durch die richtige Wahl einer bleibenden Drehung, d. h. durch eine angemessene Zahl Windungen bezogen auf eine Längeneinheit, einem Faserbündel innerhalb der durch die Widerstandsfähigkeit der Fasern selbst gegebenen Grenzen jede beliebige Festigkeit zu erteilen. Durch steigende Vermehrung der Drehung in Verbindung mit einer allmählichen Dickenabnahme des Faserbandes vermag man also, in einem bestimmten Verhältnisse fortschreitend, das Band demjenigen Zustande mit Sicherheit entgegenzuführen, in welchem dasselbe durch eine letzte Drahtgebung in fertiges Garn übergeht. Aus diesem Grunde ist das Spinnen mit bleibendem Drahte auch für das Vorspinnen der feinsten Garne anwendbar.

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Fig. 73.

Eine bleibende Drehung kann in dem Faserbündel nur dadurch erzeugt werden, dass dasselbe mit einem Werkzeuge in Verbindung gebracht wird, welches sich in drehender Bewegung befindet. Wenn dieses Werkzeug eine bestimmte Zahl von Umdrehungen in einer gewissen Zeit ausführt, so verteilt dieselbe Anzahl von Umdrehungen sich auch über diejenige Länge des Faserbündels, welche frei vor dem Drehapparate liegt und daher ungehindert an der Drehung teilnehmen kann. Ist deshalb in Fig. 73 das Faserbündel a um die Länge AC frei, also bei A festgehalten und bei C mit dem Drehapparate D verbunden, so wird, wenn D sich mit u Umdrehungen gedreht hat, das Faserbündel AC auch u Drehungen angenommen haben. Entspricht hierbei die Zahl u der verlangten, so ist ein Garnstück von der Länge 1 = AC mit dem nötigen Drahte ausgestattet: also fertig gedreht. Da bei dieser Anordnung aber zur Wiederholung des Vorganges mit einem neuen, nachgeschobenen Stücke das fertig gedrehte erst weggenommen werden muss, so kann aus diesem Grunde bei der Ausführung des Grundgedankens:

„einem gewissen freiliegenden Stücke des Faserbandes die entsprechende Anzahl von Drehungen zu geben und sodann das gedrehte Ende zu entfernen“ der Drehprozess nur in bestimmten Zeitzwischenräumen erfolgen, welche zum Teil durch das Drahtgeben, zum Teil durch das Beseitigen des fertigen Stückes, zum Teil durch die Herbeischaffung eines neuen Bandstückes bedingt sind. Der Kürze halber mag dieser Prozess der unterbrochene genannt werden.

Ist der Drehapparat D jedoch so eingerichtet, dass das gedrehte Band sich von demselben unaufhörlich wegbegeben kann, während ebenso unaufhörlich von dem Punkte A Band hergegeben wird, so verteilen sich die Drehungen u auf diejenige Bandlänge, welche während der auf diese Drehungen zu verwendenden Zeit durch den Drehapparat D hindurchgeht, wobei theoretisch die Entfernung zwischen A und C gleichgültig ist. — Bei Anwendung des in diesem Vorgänge liegenden Grundgedankens :

„dem Faserbande die entsprechende Anzahl Drehungen zu geben, indem dasselbe während der Drahterteilung mit einer gewissen Geschwindigkeit durch den Drehapparat hindurchgeleitet wird«

erfolgt der Drehprozess ohne Zeitintervallen, also ununterbrochen. Derselbe mag daher zum Gegensätze des obigen Prozesses der stetige genannt werden.

Damit die Drehung sich regelmässig über das Band fortpflanzt und sich gleichförmig verteilt, muss das letztere sich in einer gewissen Spannung befinden, weil es schlaffhängend leicht ins Schleudern gerät oder Knoten schlägt. Diese Spannung hat offenbar eine, wenn auch geringe Streckung zur Folge. Indem ferner durch die Drehung die Fasern sich in Schraubenlinien anordnen, tritt eine Verkürzung des angespannten Bandstückes ein, welche von dem Drehwinkel a abhängt und sich nach S. 50 bezeichnen lässt mit

2 = 1 — 1 sin a.

Diese Verkürzung muss nun zwischen den festhaltenden Punkten A und C ebenfalls eine Spannung erzeugen, welche ihrerseits wieder eine Streckung hervorruft, die sich auf die ganze festgehaltene Länge gleichmässig verteilt, wenn an allen Punkten des Bandes der Widerstand gleich ist. Der Widerstand aber wächst mit der Anzahl der durch Adhäsion zusammenhängenden Fasern und mit der Adhäsion selbst. Er ist also grösser an dickeren Stellen und an solchen, die stärker zusammengedreht sind, kleiner an dünneren oder schwach gedrehten. Hierdurch entsteht ein wesentlicher Unterschied zwischen dem Erfolge des Streckens ohne und mit gleichzeitiger Drehung. Wird das Fadenstück A, Fig. 74. welches bei d und verschiedene Durchmesser hat, ohne

Drehung in der Längenrichtung auseinandergezogen, so muss eine weitere Ver dün-³²³⁵ nung, also eine Vergrösserung der Ungleichheiten und zuletzt ein A brei ssen an der schwächsten Stelle ô eintre-

Fig. 74.

zahl von Drehungen das Verhältnis statt.

ten. Ist das Fadenstück aber, wie B zeigt, gedreht, so findet bei einer gewissen An-

Uj : u = dj : d

wenn u die Zahl der Windungen bei d und ut diejenige bei dt bedeutet. Weil nun aber dx > d, so ist auch u j> u1? d. h. die schwächere oder dünnere Stelle d hat eine grössere Anzahl gleich ansteigender Drehungen erhalten, als die stärkere dickere Stelle dr Der Zusammenhang bei d ist mithin grösser als bei dt und es wird deshalb bei der Streckung die dickere Stelle nachgeben. Infolge dieses Vorganges werden bei einem gedrehten Faden durch Streckung die Ungleichheiten im Vorgarne ausgeglichen und beseitigt, also unter Um ständen dieselben Resultate erzielt werden können, welche durch das Duplieren entstehen. In dem Augenblicke, wo durch eine Streckung sich der grössere Durchmesser dx verkleinert, muss sich auch die Zahl der bei di vorhandenen Drehungen Uj vermindern. Hierdurch nimmt die Festigkeit an dieser Stelle ab und tritt Gefahr für das Zerreissen ein. Dieser aber kann man dadurch begegnen, dass man auch während der Streckung im Verhältnisse zum Verzug dem Faden unausgesetzt Draht giebt. Weil sich nun dieser Draht in dem Augenblicke vollständig gleichmässig verteilt haben wird, wo die Durchmesser des Fadens überall gleich sind, so folgt daraus, dass ein Faden, welcher gleichzeitig gestreckt und gedreht wird, die möglichst grösste Gleichmässigkeit im Durchmesser und im Drahte erhält. Zugleich ist hieraus in Bezug auf das Vorspinnen zu ersehen, dass zur Erlangung eines möglichst gleichmässigen Gespinnstes die Methode, dem Vor-gespinnst einen bleibenden Draht zu erteilen, derjenigen, die nur einen vorübergehenden Draht erzeugt, vorzuziehen ist, und dass die Spinnmaschinen für bleibenden Draht auch namentlich für das Vorspinnen von besonderer Wichtigkeit sind.

Da es sich bei dem unterbrochenen und dem stetigen Vorspinnprozesse analog demjenigen zur Erzeugung eines vorübergebenden Drahtes, auch hier neben dem Strecken noch um eine Drahtgebung durch wirkliches Spinnen nach der Erklärung S. 50 und um die Entfernung des Gespinnstes handelt, die letztere aber stets so zu erfolgen hat, dass das Garn vor Verwirrung geschützt und auf einen möglichst kleinen Raum zusammengedrängt wird und daher fast ohne Ausnahme durch Aufwickeln auf einen cylindrischen Körper (Aufwinden) geschieht, so zerfällt der Prozess des Spinnens also in die drei Einzelprozesse : Strecken, Drehen und Aufwinden.

A. Der unterbrochene Spinnprozess.

Als ein zur Erteilung eines bleibenden Drahtes brauchbares Werkzeug kann selbstverständlich jeder rotierende Körper angesehen werden, weil sich von diesem die Drehungen auf ein vorbefindliches Faserband übertragen, wenn das letztere damit fest verbunden wird. Wenn demnach zwar sogar die Gestalt dieses Werkzeuges an und für sich gleichgültig ist, so fordert doch andererseits die Bewegung selbst gewisse Rücksichten in so fern, als es zweckmässig ist, wenig Masse und diese ohne Schwanken, Zittern, Schleudern zu drehen, was wesentlich dann eintritt, wenn der Schwerpunkt der drehenden Masse in die Drehachse und möglichst nahe an den Unterstützungspunkt gelegt wird. — Es ergiebt sich daraus als einfaches Drehorgan ein kurzer dünner Cylinder, mit dem das mit Draht zu versehende Bündel verbunden wird. — Da sich jeder Punkt der Oberfläche dieses Cylinders im Kreise dreht, so ist es auch gleichgültig, an welcher Stelle man den Faden mit demselben verbindet; derselbe bekommt immer Drehung, wenn sonst seine Lage in Bezug auf die Drehachse die Drehung überhaupt ermöglicht.

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Die sämtlichen hier in Betracht kommenden Lagen der Garn- und Dreh-Achsen zu einander lassen sich durch die gegenseitigen Neigungswinkel a, Fig. 75 bestimmen, deren Grenze 0 und 90° sind. Bezeichnet man im allgemeinen den Drehwinkel des Drehapparates mit w und denjenigen, den der mit dem Drehapparate verbundene Faden F infolge der Drehungsübertragung in derselben Zeit zurücklegt mit wx, so findet allgemein die Beziehung statt

Ob

cos a.

tg Wi tg w

«p

Ist in diesem Fall a = 0, also cos a — 1, so wird tg wx = tg w und auch wx = w, d. h, also : fallen die beiden Achsen zusammen, so tritt eine gleichförmige Drehungsübertragung ein,

Fig. 75.

Ist jedoch a = 90 °, also cos a = 0, so wird auch tg w! == 0, wie gross auch tg w, also der Drehwinkel w sein mag. Hieraus also folgt, dass in dem Fall, wo der Faden sich mit der Drehachse rechtwinkelig kreuzt, keine Drehungsübertragung eintreten kann.

Ist der Winkel a jedoch grösser als Null und kleiner als 90°, so besteht innerhalb einer ¹U Drehung, also eines Drehwinkels von 90° zwar eine von a abhängige Schwankung in der Übertragung, allein es erfolgt trotzdem bei jeder Umdrehung des Drehwerkzeuges eine volle Drehung des Fadens.

Da es nun bei der Übertragung der Bewegung von dem Drehapparate auf den Faden auf die Gleichförmigkeit der Geschwindigkeit während einer Umdrehung nicht ankommen kann, weil sich der Draht ja über die ganze Länge frei verteilt und ausgleicht, so erkennt man hieraus unmittelbar, dass es für den Spinnprozess genügt, den Winkel von a = 90° auszuschliessen und dass jede Lage des Fadens F₁₍ F₂, F₃ etc. gegen die Drehachse mit Ausnahme der rechtwinkeligen F₄ zur Drahterteilung geeignet ist. Nur bei dieser letzten Lage bleibt das Drehorgan ohne Einfluss auf den Drehprozess und auch ohne Einfluss auf den Faden überhaupt, wenn letzterer mit der Spitze a des Drehwerkzeuges S verbunden ist.

Wird statt dessen aber der Faden an einer anderen Stelle, z. B. c des Drehwerkzeuges befestigt, so wird er bei seiner rech twin keligen Lage F- sich um dasselbe herumwickeln, d. h. aufwinden oder aufwickeln, vorausgesetzt, dass er der Bewegung zu folgen vermag.

Aus diesen Erscheinungen ergiebt sich das höchst wichtige Resultat:

Mit Hilfe eines einfachen, drehenden Cylinders ist man nicht nur imstande, einem Faserbündel Drehung zu erteilen, indem man le tz t eres m i t d er S p i tze de s se 1 b e n un t e r einem Winkel kleiner als 90° in Verbindung bringt, sondern man kann auch das gedrehte Bündel (das Garn) auf denselben Cylinder aufwickeln, wenn man seine Neigung dazu auf 90° vergrössert.

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Wird ein Faden unter einem Neigungswinkel a 90° auf eine Stelle des drehenden Cylinders S geführt, so muss sich derselbe auf dem letzteren nach dem Steigungswinkel 90⁰ — a schraubenförmig aufwickeln, also je nach der Grösse a nach mehr oder weniger Windungen an die Spitze a gelangen. Zieht man dann den aufgewickelten Faden F, Fig. 76 II., in der Achsenrichtung von dem stillgestellten Cylinder S ab, so muss derselbe nunmehr einen Draht annehmen, der dieselbe Anzahl Drehungen besitzt, wie die Anzahl der abgezogenen Win-^ düngen beträgt. Demnach kann man den Draht auch dadurch MST F F la- erzeugen, dass man erst ein Stück des Faserbündels S auf-‘    ÜmI    und dann abzieht. Geschieht dabei das Abziehen in

-    ¹ der Richtung der Achse (Fig. 76 II), so werden sämtliche Win

dungen abgezogen ; in Bezug dahingegen auf das Abziehen in einer schrägen Richtung (Fig. 76 I), ist leicht einzusehen, dass dasselbe nur bei einer bestimmten Grösse des Winkels a

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Fig. 76.

möglich ist, denn die Zugkraft K zerlegt sich in P = K sin a und in N — K cos a, wovon N auf S einen Reibungswiderstand f N erzeugt, wenn f der Reibungskoeffizient ist. Hiernach besteht Gleichgewicht, wenn P = f N oder K sin a = K cos a f, also wenn f = tg a oder also, wenn a mindestens gleich dem Reibungswinkel ist. Ist aber a kleiner als der Reibungswinkel, kann demnach der Faden nicht abgleiten, so muss er sich aufwickeln, als würde er unter 90° Neigung gegen die Achse geführt. Nun wickelt er sich aber in Schraubenlinien auf bis zum Ende a des Cylinders S. Hier angelangt muss er sodann um eine Windung abrutschen, selbst eine Drehung erhalten und in die Lage b zurückkehren, um nun von neuem sich um eine Windung aufzuwinden, abzurutschen und eine zweite Drehung zu erhalten und so fort: so dass nach n Umdrehungen des Werkzeuges S der Faden n mal um eine Windung aufgewickelt, abgerutscht und gedreht ist. In diesem Vorgänge liegt das Mittel, um den zu drehenden

Faden während des Spinnens mit der Spitze des Dreh Werkzeuges ohne besondere Befestigungsmittel zu verbinden. Infolgedessen gewinnt das in Rede stehende Dreh Werkzeug so an Bedeutung, dass es für den unterbrochenen Spinnprozess (wozu es, wie leicht zu erkennen, allein geeignet ist), ausschliesslich Verwendung findet. — Es führt den Namen Spindel (Fuseau, Broche, Spindle) und besteht, Fig. 75, aus einem schlank konischen, etwa 350 bis 380 mm langen, an der dicksten Stelle 7—8 mm dicken Stäbchen aus Stahl, welches fast vertikal stehend, mit der unteren zapfenförmigen Spitze in einem kleinem Spurlager n (Spindelnäpfchen, Step) und etwas höher in einem entsprechenden Halslager 1 gehalten und gewöhnlich mittelst einer Schnur, die um eine Schnurrolle r (Schnurwirtel, Wirtel, Noix, Wharve) läuft, mitunter auch durch Kegel- oder Hyperbelräder in Umdrehung versetzt wird. — Das in früheren Zeiten allein in Anwendung stehende Spinnwerkzeug war die eben dargestellte Spindel, welche aus Holz angefertigt mit der rechten Hand in Umdrehung gesetzt wurde (Handspindel) und während des Drehens allmählich ein mit der linken, das Streekwerk der Spinnmaschine vertretenden Hand ausgezogenes Faserbündel zugeführt erhielt, das an der Spitze durch eine Schlinge damit verbunden war. Zur Verlängerung der Wirkungsdauer befand sich an der Stelle, wo nach Fig. 75 der Wirtel sitzt, eine Schwungmasse aus Zinn gebranntem Thon oder Blei angebracht, unter welcher zuletzt das fertige Ge-spinnst aufgewickelt wurde. —

Um die Spindel funktionieren zu lassen, ist erforderlich:

1.    dass eine entsprechende Länge A a, Fig. 75 des zu drehenden Bandes vor der Spindel, also zwischen Zuführapparat A und Spindelspitze a, ausgespannt und periodisch erneuert wird,

2.    dass die Spindel S nach Maassgabe des zu erteilenden Drahtes Umdrehung erhält,

3.    dass das gedrehte Garn zum Zwecke der Aufwickelung nahezu rechtwinkelig gegen die Spindel geleitet wird,

4.    dass, um die Auf Wickelung zu ermöglichen, eine Annäherung der Punkte A und a (Streckwerk und Spindel) um die aufzuwickelnde Länge stattfindet.

Demnach besitzt auch die machinale Vorrichtung, die Spinnmaschine mit einfacher Spindel und für den unterbrochenen Spinnprozess vier Hauptorgane, die neben ihren Funktionen hier getrennt betrachtet werden mögen.

Damit der in Rede stehende Spinnprozess während einer geraumen Zeit ohne Störung durchgeführt werden kann, ist zunächst eine Einrichtung zur Aufnahme eines grösseren Vorrates von Spinnmaterial zu treffen. Weil letzteres in der Regel in der Gestalt aufgewi ekel ter Spulen zum Spinnen gelangt, so besteht demnach die genannte Einrichtung auch gewöhnlich aus einem Spulenträger T (Fig. 77) mit schmalen Tischen 0, 0, welche an Stangen h verstellbar befestigt werden und kleine Löcher und Grübchen besitzen, in welche von oben Drähte eingesteckt werden, die als Achsen für die aufgesteckten und somit leicht drehbaren Spulen dienen. Vor den Spulen herlaufende runde Stangen z,z dienen zur Führung der nach A laufenden Fäden. Mit dem Gestelle G bildet der Aufsteckrahmen T den Kopf (Tête, Head).

Um bei der Spinnmaschine mit einfacher Spindel das Band in der erforderlichen Spannung vor die Spindel zu bringen und zu erhalten, ist es nicht thunlich, während des Aufwickelns des vorher fertig gedrehten Stückes einfach ein ebenso langes Stück aus dem hinter A aufbewahrten Vorrat nachzuschieben oder durch das Aufwickeln nachzuziehen, weil sich dabei der Draht des gedrehten Teiles sofort auf den nachfolgenden ungedrehten

Teil mit übertragen und also von ersterem teilweise wieder verschwinden würde. Es ist vielmehr erforderlich das nachfolgende Stück so festzuhalten, dass es

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Fig. 77.

sich während des Auf-wickelns des fertigen Stückes nicht zu drehen vermag. Dieses lässt sich in zweierlei Weise erreichen. Entweder bringt man ein Organ an, welches das nachzuziehende Stück unmittelbar vor A fasst und mit derselben Geschwindigkeit, mit welcher die Aufwickelung erfolgt, den Spindeln zuführt, um dann zur fortwährenden Wiederholung desselben Vorganges nach A zurückzukehren, nachdem es unmittelbar vor den Spindeln das Bandstück freigegeben hat; oder man trifft eine Einrichtung, durch welche während des Aufwickelns die beiden Punkte A und a sich nähern, unterdessen aber das gedrehte Garnstück bei A festgehalten wird. Da bei dieser letztgenannten Anordnung die beiden Punkte A und a unmittelbar nach dem Aufwickeln sich wieder von einander entfernen müssen und somit die Möglichkeit schaffen, das allmählich aus A austretende Band sofort beim Austritte schon mit Draht zu versehen, so ist dieselbe die allgemein übliche. — Ebenso ist es ausschliesslich gebräuchlich,, die Spindel S dem Zuführapparate A entgegen zu bewegen und letzteren fest anzubringen. Zu dem Zwecke hefindet sich die Spindel in einer grossen Anzahl (120 bis 1500) auf einem Rahmen ohne Gestelle W, Fig. 77, welches von vier auf Schienen ss laufenden Rädern R getragen und in dieser Zusammensetzung der Wagen (Spindelwagen, Chariot, Carriage) genannt wird.

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Mit wenig Ausnahmen besteht der Speiseapparat A aus Cylindern, welche durch Drehung das Material hergeben, gewöhnlich auch, zu mehreren Paaren vereinigt, zugleich ein Streckwerk bilden. In beiden Fällen kann aber der Speiseapparat nur periodisch thätig sein, d. h. es müssen die Speisewalzen still stehen und das Garn fest einklemmen, während der Wagen diejenige Bewegung ausführt, welche ihn A zuführt und Einfahren (Einwinden, Rentrée,. Putting, Running-in, Going-in) heisst.— In Thätigkeit dahingegen müssen sie sein, wenn der Wagen sich von A entfernt; diese Bewegung nennt man das Ausfahren (Herausspinnen, Sortie, Drawing out). — Nicht nur um. Zeit zu gewinnen, sondern auch um die Gleichmässigkeit und Festigkeit des Gespinnstes zu erhöhen, findet bereits während des Ausfahrens die Drahtgebung statt, indem jede Spindel S vermittelst einer Schnur u bewegt wird, welche von der drehenden Trommel t ausgeht, und um den Wirtel r läuft, der Wagen das Ausfahren vollendet, also eine bestimmte Länge (Auszug, Course, Aiguillée, Draw stretch) Garn aus dem Speiseapparate hervorgezogen und gedreht; so befindet sich ein Stück des gedrehten Garnes auf der oberen Hälfte der Spindel zwischen c und a der Spitze zulaufend und muss zum Zwecke des Aufwickelns rechtwinkelig gegen die Spindelachse geleitet werden.

Um dies mit der erforderlichen Genauigkeit auszuführen, sind zunächst diese auf den Spindeln liegenden Garn-Windungen durch Rückdrehen der Spindeln abzuwickeln (Abschlagen, Détournage, Dépointage, Backing-off). Hierbei müsste der vorher ausgespannte Faden aber schlaff werden und dadurch Knoten bekommen, wenn derselbe nicht in dem Verhältnisse der Abwickelung stetig von neuem angespannt würde. Demnach muss die Vorrichtung zum Aufwickeln ausser demjenigen Apparate, der die Spindeln dreht, noch zwei Organe besitzen: eins, welches den Faden nach dem Abschlagen in der nahezu rechtwinkeligen Lage zur Spindel hält, und ein zweites, welches für die Vermeidung des Schlaffwerdens sorgt. Beide werden in sehr einfacher Weise aus Drähten w und g gebildet, welche über und unter der ganzen Fadenreihe liegen und eine solche Bewegung bekommen, dass sich der Draht w während des Abschlagens senkt und allmählich in die Lage wx begiebt, während der Draht g auf- und absteigt, um allmählich die Lage gi einzunehmen, infolgedessen der Faden eine zickzackartige Gestalt cw₁g₁A erhält. Da der Draht w hauptsächlich zum Zwecke des Aufwindens dient, so wird er der Winder (Aufwinder, Aufwindedraht, E i n w in de d r ah t, Aufs ch la gdra ht, Baquette, Envoudoir, Faller wire, Copping wire, Guide wire, Building wire, Upper wire, Frontfaller) genannt, während der die Spannung sichernde Draht g der Gegenwinder (Contre-baguette, Counter falter) heisst.

Aus dem Vorhergehenden ist vor allem ersichtlich, dass der ganze unterbrochene Spinnprozess sich in verschiedene Perioden zerlegen lässt, während welcher abwechselnd die angegebenen Organe in und ausser Thätigkeit treten, und dass zwischen den thätigen Organen bestimmte Bewegungs- und Geschwindigkeits-Abhängigkeiten vorhanden sind, die einer näheren Untersuchung bedürfen.

1. Abhängigkeit zwischen den Bewegungen der Arbeitsorgane während des Ausfahrens des Wagens.

von

muss

Während dieser ersten Arbeitsperiode sind in Thätigkeit: der Speiseapparat (oder das Streckwerk), der Wagen und die Spindeln. — Wenn sich die Speisewalzen mit konstanter Peripherie-Geschwindigkeit c drehen und Faden liefern, so hängt die Ausfahrgeschwindigkeit v des Wagens bei der gegebenen Drehungszahl u der Spindeln ausser von der Geschwindigkeit c wesentlich ab der Grösse der Streckung, welche das Garn erfahren soll. Wird z. B. bei einem Auszuge von der Länge s durch die Spindelumdrehungen u eine Verkürzung l hervorgebracht, ohne dass die letztere in der Absicht liegt, so gleichzeitig durch vergrösserte Geschwindigkeit des Wagens eine Streckung X erzeugt werden. Die Wagengeschwindigkeit ist dann

wenn

t die zum Ausfahren gebrauchte Zeit ist.

Wird dahingegen eine bedeutende Streckung 1 (Zug, Wagenzug, Tirage du chariot, Braw, Gain) gewünscht, so muss stattfinden

8 + 1 V == —¹—.

Da die Geschwindigkeit der Speisewalzen bestimmt wird durch

v. Hoyer, Mechanische Technologie. 3. Aufl. II. Bd.

v = c+T-

so ist im ersten Fall im zweiten Fall

Soll die Verkürzung 2 dagegen beibehalten werden, so wird

s — l

und soll endlich eine weitere Verkürzung Xx eintreten, so wird

Da das Verhältnis zwischen den Geschwindigkeiten c, v und u sich nicht ändern darf, so werden diese sämtlich gleichförmig, wenn c gleichförmig ist und da mit dem Ausfahren des Wagens eine Thätigkeitsperiode abgeschlossen wird, so finden also während dieser Periode die drei Bewegungen mit gleichförmiger Geschwindigkeit statt.

Diese Arbeitsperiode endigt damit, dass der Speiseapparat, der Wagen und die Spindeln zum Stillstände gebracht werden (Ausschliessen des Wagens), wobei nicht immer sämtliche Bewegungen gleichzeitig auf hören, sondern wobei sehr häufig aus praktischen Gründen die Spindeln sich noch eine kurze Zeit drehen, um den Draht zu vermehren (Nachdrehen, Dareindrehen, Nachdraht geben, Surfilage, Torsion supplémentaire, Head twist), was in denjenigen Fällen für notwendig erachtet wird, wo das Garn eine starke Drehung erhalten soll. Das Nachdrehen kann dann als zweite Arbeitsperiode bezeichnet werden.

2. Abhängigkeit der Bewegungen der A r beitsorgane während des Abschlagens.

Bei Beginn der dritten Periode stehen die oben genannten Organe sämtlich still; während derselben erhalten die Spindeln soviel Drehungen rückwärts, als erforderlich ist, um die bis zur Spitze laufenden Windungen abzuwickeln. Sowie diese Rückdrehung beginnt, senkt sich der Aufwinder und hebt sich der Gegenwinder, beide in solchem Verhältnisse, dass die Spannung im Faden sich weder vergrössert noch verkleinert.

3. Abhängigkeit der Be weg un gen der Arbeitsorgane während des Einfahrens.

Während der letzten, vierten, Arbeitsperiode (Einfahren) eines Auszuges sind in Thätigkeit: der Wagen, die Spindeln zum Aufwickeln, der Aufwinder, um den Faden auf die verschiedenen Stellen der Spindeln zu führen und der Gegenwinder zur Regulierung der Spannung.

Die sämtlichen Bewegungen müssen so geregelt sein, dass der Faden nur soviel und nicht mehr Spannung erhält, als zur Verhinderung von Schleifen-und Knotenbildung erforderlich ist. Daraus folgt zunächst, dass die Geschwindigkeit des Wagens stets genau derjenigen gleich sein muss, mit welcher das Garn von der Spindel aufgewickelt wird. Diese Geschwindigkeit hängt innig zusammen mit der Gestalt des Garnkörpers, die sich durch das Aufwickeln auf der Spindel bildet und die wieder bedingt wird durch die Ansprüche, welche an diesen Körper, der den Namen Kötzer (Spindel, Bobine, Fuseau, Cannete, Cop) führt, gemacht werden.

Es sind namentlich zwei Eigenschaften, welche der Kötzer besitzen soll : erstens muss das denselben bildende Garn sich leicht und regelmässig, ohne

in Verwirrung zu geraten oder Schleifen zu schlagen uud auch ohne abzu-reissen, bis auf den letzten Rest wieder ab wickeln lassen, ohne dass der Garn-körper sich dabei zu drehen braucht, und zweitens ist es erwünscht, den Faden möglichst dicht aufzuwickeln, damit der Kötzer in sich genügende Festigkeit erhält, und damit möglichst viel Garn in den Kötzern enthalten ist, um dadurch das zu häufige, jedesmal einen Stillstand der Maschine fordernde Abnehmen zu vermeiden. Ausserdem soll eine Form gewählt werden, dass die Kötzer beim Verpacken in Kisten den Raum vollständig ausfüllen und sicher fest liegen.

Die Verwendung der Kötzer verlangt grösstenteils ein Ab wickeln oder ein Abziehen des Fadens in der Achsenrichtung des Kötzers, indem der Faden bei A, Fig. 78, durch eine Öse etc. geleitet wird. Die Richtung dieses Fadens wird bestimmt durch den festen Punkt A und durch den Punkt

an der Kötzeroberfläche, an weichem die augenblickliche Abnahme geschieht. Damit nun weder ein Schlaff werden, also ein zu schnelles Abrutschen des Fadens, noch ein zum Ab-reissen führendes Festhalten eintritt, kann der Neigungs« winkel, den der Faden beim Abziehen gegen den Garnkörper einnimmt, erfahrungsmässig 5 bis 15° betragen, Um diesen Winkel konstant zu erhalten, müsste, unter der Voraussetzung, dass die Garn Windungen schraubenförmig aufgewickelt sind, der zurückbleibende Garnkörper eine Rotationsfläche als Begrenzung besitzen, deren Erzeugende eine logarithmische Spirale ist, weil bei dieser Kurve a p die Linie A p als Radiusvektor mit der Tangente pn an jeder Stelle einen konstanten Winkel ein-schliesst. Wegen der zulässigen Veränderung dieses Winkels zwischen 5 bis 15° genügt aber in diesem Fall eine gerade Linie und dadurch wird die Begrenzungsfläche eine Kegelfläche c d. Es ist demnach erforderlich und ausreichend, den Aufwindeprozess derart zu leiten, dass ein Garnkörper gewonnen wird, welcher aus über einander geschobenen Hohlkegeln gebildet ist, deren Wand eine bestimmte Fadenlänge ausmacht, die sich so legt, dass sich die ab- und aufsteigenden Gänge kreuzen, weil bei dieser Lagerung die Fäden sich nicht einkeilen können und daher das Abziehen am ungehindertsten stattfindet. Der Kötzer besteht daher, weil auch das zweite Ende kegelförmig ist, der Gestalt nach, Fig. 78, aus einem Cylinder d e h p mit zwei kegelförmigen Ansätzen c d a p und efgh. Um diesen Körper zu erzeugen, wird zuerst ein sogenannter Ansatz e f g h i gebildet, welche im Innern aus einer um die Spindel gewickelten Garnlage besteht, um die sich dann durch allmähliches Aufsteigen des Anlegepunktes Kegel herumlegen, die von dem Augenblicke an , wo der Durchmesser e h erreicht ist, kongruent bleibend, nach oben zu sich auf einander legen.

(Üf!

TL

£-

yi

Fig. 78.

Da nun jeder dieser Kegel während einer Aufwindungsperiode entstehen so folgt daraus, dass zur Bildung eines solchen das Garn sich in Schraubenlinien um den vorher entstandenen herumzulegen hat, was während der nieder- und aufsteigenden Bewegung des Aufwinders geschieht und zwar gewöhnlich in der Verteilung, dass ¹/3 der Fadenlänge in 1 bis 2 Windungen beim Niedergange und ²/3 derselben in 2 bis 4 Windungen beim Aufgange aufgewickelt wird. Unter der Annahme nun, dass während einer Aufwindeperiode die Spindeln sich mit gleichförmiger Geschwindigkeit drehen, ist die

muss.

Wagen-Geschwindigkeit leicht zu bestimmen. Bezeichnet man zu dem Zwecke den kleinen Durchmesser des Kötzers a c mit d und den grossen d p mit D, so ist bei u Umdrehungen der Spindeln pro Minute die Anfangsgeschwindigkeit

und die grössere Geschwindigkeit desselben c₂

des Wagens cx

60 ’

nachdem der Länge (Wagenwegs) s aufgewickelt ist; darauf muss dann während des Aufsteigens des Winders c₂ wieder in cx übergehen. Indem nun bei der Kegelform der Garnschicht der Zuwachs von d konstant ist, so ist während des ersten Drittels der WagenbeweguDg eine gleichförmige Beschleunigung und während des Restes (²/3) eine gleichförmige Verzögerung derselben notwendig.

60

den Kegel gleich ist    n>

Da die mittlere Länge einer Windung um

so muss, wenn n Windungen erforderlich sind, um die ganze Länge s aufzuwickeln, die Beziehung stattfinden

»m«

woraus sich weiter

2s

n (d -f- D) n

als die Gleichung für die Bestimmung der Zahl von Windungen zur Bildung einer Schicht ergiebt. Diese Beziehung lässt sich in ähnlicher Weise für jeden beliebigen Wegteil z des Wagens ermitteln, indem für z die Gleichung gilt: also

ni

(d -f- dL) n

und daraus folgt, dass die Winkelgeschwindigkeit des Kötzers stets der Wagengeschwindigkeit direkt proportional ist.

Wenn der Aufwinder in eine Stellung w gekommen ist, von der aus der Faden wc rechtwinkelig zur Achse xx und auf den höchsten Punkt c des Kötzers geführt wird, so muss derselbe, während der ersten Wagenbewegungsperiode (mit zunehmender Geschwindigkeit) sich bis w1? also um den Weg H = wWj senken, um sich dann sofort während der letzten Wagenbewegungsperiode) mit abnehmender Geschwindigkeit), um denselben Betrag zu heben. Die Stellung des Aufwinders nach einem bestimmten Wagenwege, also bei einer bestimmten Stellung des Wagens lässt sich ebenfalls leicht ermitteln, durch denjenigen Durchmesser dx, an welchem augenblicklich die Aufwindung stattfindet, denn es ist:

— x und daher x = H .

d‘=D- H

D — dt D —d’

wenn x die Höhe über dem tiefsten Punkte wt des Aufwinders bedeutet.

Die kongruenten Kegelschichten, welche sämtlich auf gleiche Art gebildet werden, wenn man von den geringen Durchmesseränderungen der Spindel absieht, beginnen aber erst bei e i, also nachdem der Ansatz e i h g f erzeugt ist. Jede Schicht im Ansätze enthält aber ebenfalls eine Fadenlänge s, und auch hier muss die Wagengeschwindigkeit in jedem Augenblicke der Peripheriegeschwindigkeit des Aufwindepunktes gleich sein. Damit diese Gleichheit mög-so dass sich die Umdrehzahlen der Spindeln während der Bildung des Ansatzes hieraus leicht bestimmen lassen.

Desgleichen ist zu erkennen, dass der Aufwinder, — welcher zur Bildung der oberen kongruenten Schichten für jede Schicht denselben Bewegungsgesetzen, nur stets in einer etwas höheren Lage, folgt, — bei der Erzeugung des Ansatzes anderen aber ähnlichen Gesetzen zu unterwerfen ist, weil die Schichthöhe, in der Achse gemessen, allmählich bis auf H abnimmt und weil an den Stellen der kleineren Aufwindegeschwindigkeit ein Fortrücken des Winders auch langsamer stattfinden muss.

Am Schlüsse der letzten (4.) Periode wird sodann unmittelbar vor dem Speiseapparate der Wagen zum Stillstände gebracht und zur Vorbereitung für einen neuen Auszug der Aufwinder und Gegenwinder in die ursprüngliche Stellung zurückgehoben, wobei sich dann das Garnstück, welches zwischen Winder und Gegenwinder ausgespannt ist und Reserve genannt wird, wieder in steilen Windungen bis an die Spindelspitze aufwickelt (Aufschlagen). Diese Vorbereitung zu einem neuen Auszuge mag endlich als fünfte Periode gelten.

Die machinalen Einrichtungen, welche dazu erfunden sind, die oben dargestellten Bewegungen auszuführen, haben zunächst nach derArtdes Speiseapparates verschiedene Benennungen erhalten. Dieser kann nämlich bestehen: erstens in einer Art Zange, welche aus zwei prismatischen Stäben gebildet wird, die während des Ausfahrens von einander stehen und den Faden frei durchlassen in einem bestimmten Augenblicke aber sich nähern und denselben festklemmen (Presse, Pince, Claps)', zweitens aus einem Paare Walzen (Cylinder, Vorzieh walzen), welche wie Speisewalzen (S. 67) sich während des Ausfahrens drehen und Garn hergeben, bei Beginn der zweiten Arbeitsperiode aber zum Stillstände gebracht werden und dann das Garn durch die belastete Oberwalze festhalten; endlich drittens aus einem Streckwerke.

lieh wird, kann die Wagenbewegung so erfolgen, dass sie anfangs mit sehr geringer Geschwindigkeit (= der Spindelperipherie-Geschwindigkeit

60

stattfindet und erst allmählich zu der oben angegebenen Maximalgeschwindigkeit übergeht, wobei natürlich für jede Schicht bei ei ein anderes Verhältnis eintritt. Bei dieser Anordnung würde aber der Aufwindeprozess sehr viel Zeit in Anspruch nehmen, weshalb allgemein ein anderes Prinzip durchgeführt ist. Dasselbe besteht darin, den für die Bildung der kongruenten Schichten gewählten Wagengeschwindigkeiten entsprechend die Spindelgeschwindigkeit zu ändern und also den Spindeln beim Aufwinden der ersten Schicht fig eine grosse Winkelgeschwindigkeit zu erteilen nnd diese nun allmählich der Zunahme der Kötzerdurchmesser proportional zu verkleinern, bis sie die oben angegebene fast konstante Normal-Geschwindigkeit angenommen hat. Wenn man die Geschwindigkeit des Wagens am Anfänge mit cx und im Maximum mit c₂ bezeichnet, so erhält man z. B. für die Schicht yls wenn das Aufwinden an einem Punkte stattfindet, an dem d = Spindeldurchmesser ist:

d n u:

ci =

60

also

ui =

Cj 60

d TC

Spindelumdrehungen in der Sekunde

und für das Aufwinden bei yj (= dem Kötzerradius)

Sy, nu₂

C2 =

60

also u₂

c₂ 30

Die Spinnmaschine mit einfacher Spindel und Presse heisst Jenny-

Maschine.

Die Spinnmaschine mit einfacher Spindel und Vorz ieh walz en heisst Cy linder-M aschine.

Die Spinnmaschine mit einfacher Spindel und Streckwerk heisst Mule-Maschin e.

Da bei der Jenny-Maschine (Jeannette, Jenny) eine Streckung des Garnes während des Ausführens nur teilweise und nur dann möglich ist, wenn die Presse vor Ablauf der Ausfahrperiode geschlossen wird, und weil aus diesem Grunde eine Ausgleichung der Ungleichmässigkeiten nur sehr unvollkommen erzielt werden kann, so ist diese älteste Maschine nicht mehr in Gebrauch.

Die Cylind er-Mas chine lässt zwar die Streckung und Ausgleichung des Fadens zu, weil man durch Belastung der Oberwalzen und eine Peripheriegeschwindigkeit der Walzen, welche kleiner als die Wagengeschwindigkeit ist, einen Verzug hervorbringen kann. Dennoch ist sie nur geringer Verwendung fähig, weil sie eine starke Streckung, wie sie in der Regel vorkommt, nicht gestattet.

Die Mule-Maschine (Mull jenny, Mule, Mule-jenny)¹) dahingegen findet, weil sie neben der Streckung beim Ausfahren auch eine beliebige Vorstreckung gestattet, die ausgedehnteste Anwendung. Weil der wesentliche Unterschied zwischen der Cylinder- und Mule-Maschine nur im Speiseapparate liegt, so mag es hier genügen, die Mule-Maschine allein noch eingehender zu betrachten und zwar in derjenigen Ausführung, bei welcher sämtliche Funktionen selbstthätig von der Maschine erfolgen, die deshalb den Namen selbstspinnende Mule-Maschine, Selfaktor (Métier selfacting, M. automate, Mull jenny renvideur, Renvideur mécanique, Selfacting mule, Selfactor), führt, da diejenigen Maschinen dieser Art, bei welchen einige Bewegungen durch die Hand ausgeführt werden (Hand-Mule, Mull jenny à bras Hand mule) nur noch in einzelnen Fällen zur Verwendung kommen.

Zwischen dem Selfaktor und der Handmule giebt es noch einen Halbselfaktor, bei dem gewöhnlich nur während des Einfahrens der Aufwindeprozess, also die Bewegung der Spindeln zum Abschlagen und Aufwinden, sowie des Aufwinders und des Gegenwinders von der Arbeiterhand geleitet wird.

Die Konstruktionen des Selfaktors sind namentlich bezüglich der einzelnen Teile ausserordentlich mannigfaltig und mitunter auch ziemlich abweichend, im ganzen jedoch derart, dass die Darstellung eines Typus zum Verständnisse derselben genügt, wenn diejenigen Mechanismen, welche während der einzelnen Perioden in Thätigkeit sind, der Reihe nach untersucht werden.

Erste Periode. Hierzu Fig. 79.

1.    Das Streckwerk liefert gleichförmig Fäden.

2.    Der Wagen fährt aus.

3.    Die Spindeln drehen sich und geben den Fäden Draht.

Um das aus 3 Walzenpaaren bestehende Streckwerk bei A in Bewegung zu setzen, dient die Welle a, welche, in einem besonderen Gestelle gelagert,

umgetrieben wird von der Riemenscheibe F, die mit a fest verbunden ist. Auf derselben Welle sitzt ein Kegelrad r, welches in das Kegelrad rx eingreift, das festgekeilt ist auf einer Welle, die als Verlängerung der Achse des unteren

JL—

HIHI

Fig. 79.

Damit die Bewegung des

Streckcylinders c betrachtet werden kann und durch eine lose Kuppelung damit vorübergehend in Verbindung gebracht wird.

Wagens und der Spindeln in dem angenommenen Verhältnisse zu dem Streckwerke bleibt, geht sie ebenfalls von der Welle a beziehungsweise c aus.

Der Wagen C, welcher je nach der Zahl der Spindeln mehr oder weniger (20 m und mehr) lang ist, und aus einem schief viereckigen, mit Holz verschalten Eisenrahmwerke besteht, ruht mittelst Träger T auf zwei und mehr Laufräderpaaren R, die auf eisernen Schienen S laufen. Bei u ist mit dem Wagen eine Schnur W (Wagenschnur) befestigt, welche über die Schnurscheiben M (Mantausendscheibe, Main-douce, Menduz a pulley) und herumläuft und von M aus in der Richtung des Pfeiles gezogen wird, wodurch sie demnach die Wagenbewegung vom Streckwerke aus hervorbringt. Die Rotation der Mantausendscheibe M erfolgt von des Welle des Kegelrades rt aus, durch die Transporteurräder 1, 2, 3, 4, 5, wovon 5 mit M fest verbunden ist.

Die Spindeln, wovon 120 bis 1500 in einer Maschine vorhanden sind, stehen um etwa 18⁰ geneigt, mit dem oberen Teile über und mit dem unteren Teile unter dem Wagendeckel, in diesem durch kleine Halslager und unten in Pfännchen gelagert. Diese Spindeln erhalten ihre Umdrehung vermittelst Wirtel und Schnüre von einer Trommel t, welche in der Regel durch die ganze Länge des Wagens geht, vielfach aber auch mit vertikaler Achse versehen ist, in welchem Fall eine Trommel 24 Spindeln mit 12 Schnüren antreibt Die horizontale Trommelachse erhält eine Schnurrolle zur Aufnahme der Trommelschnur V, welche die Trommel t umtreibt. Zu dem Zwecke wird diese Schnur V über t und x nach den an den äussersten Enden der Maschine sitzenden Leitrollen N\ und N₂ und sodann über den grossen Scbnurwirtel B geführt, welcher auf der Achse a festsitzt und daher direkt von der Riemenscheibe F die Drehung empfängt. Auf welche Weise diese Schnur ohne Ende von der Trommel t nach links abgeführt wird, und wie die Spindeln wieder von t die Drehung erhalten, geht aus der Figur ohne weiteres hervor. — Sind mehrere vertikal gestellte Trommeln angebracht, so erfolgt der Antrieb von einer horizontalen Welle mit schief gezahnten Kegelrädern. Zur Drehung dieser Trommelwelle dient aber dieselbe Schnur V.

Zweite Periode.

1.    Das Streck werk steht still.

2.    Der Wagen ist zur Ruhe gebracht.

3.    Die Spindeln allein drehen sich weiter, um Nachdraht zu geben.

Um das Streckwerk ausser Thätigkeit zu bringen, wird die oben genannte Kuppelung zwischen der Welle des Zahnrades ^ und der Achse des unteren Streckcylinders c gelöst, Fig. 79, wozu Ausrückhebel dienen, welche von dem Wagen aus, bei einer bestimmten Stellung desselben, in Thätigkeit treten.

In demselben Augenblicke wird dann ebenfalls vom Wagen aus durch Ausrücken des Transporteurrades 2 aus dem Rade 3 die Weiterbewegung der Mantausendscheibe M verhindert. Es bleibt daher nur noch die Drehung des Schnurwirtels B, also der Spindeln übrig. In der Regel fordert diese Nachdrehung nur eine geringe Umdrehung des Schnurwirtels B, weshalb denn auch diese Umdrehzahl reguliert wird durch einen Umdrehzähler (Zähler, Compteur), welcher aus einem Zählrad px besteht, das durch eine auf a sitzende Schnecke die Drehung erhält und also bei jeder Umdrehung um einen Zahn vorgeschoben wird. Eine bestimmte Stellung des Zählrades zeigt an, dass die Nachdrehung vollendet ist.

Dritte Periode. Hierzu Fig. 80.

71

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Fig. 80.

1.    Das Streckwerk steht still.

2.    Der Wagen ist in Ruhe.

3.    Die Spindelu drehen sich zum Abschlagen um einige Touren zurück.

4.    Der Aufwinder senkt sich bis zur oberen Kötzerspitze.

5.    Der Gegen winder hebt sich, um den Faden gespannt zu erhalten.

Damit die Spindeln den Rückweg antreten können, muss zunächst ihre

Haupt-Drehung aufhören. Zu dem Zwecke wird der Betriebsriemen von der Festscheibe F auf die Scheibe L geschoben, welche lose auf der Hauptwelle a sitzt. Diese Verschiebung erfolgt mit Hilfe eines Riemenführers, der durch eine Feder f die Tendenz hat, den Riemen auf L zu rücken, an dieser Funktion aber durch eine Sperrung verhindert wird, welche in einer halbrunden Scheibe besteht, die mit dem Zählrad pt verbunden ist, und gegen die sich ein Stift legt, der bei einer bestimmten Stellung der Scheibe vorbeischlüpft und eine mit dem Riemenführer vorbundene Stange frei macht, so dass nunmehr die Feder f zur Wirkung und der Riemen auf die Losscheibe L gelangt. Durch diese Riemenverschiebung sind dann nicht nur die Spindeln ausser Thätigkeit gebracht, sondern es ist damit zugleich in der Scheibe L ein neues Kraftübertragungsmittel gewonnen, welches andere Bewegungen ausführt. — Zuerst wird dadurch die Spindelrückdrehung bewirkt. Die Scheibe L treibt nämlich (Fig. 80), durch vier Transporteurräder 6, 7, 8 etc., wovon 6 an L festsitzt, das Zahnrad 9 um, welches, wie Fig. 79 zeigt, einen Friktionskegel trägt, der in die Scheibe F eintreten kann. Sowie diese Friktionskuppelung eingerückt ist (was

gleichzeitig mit der Riemenverschiebung geschieht), erfolgt die Rückdrehung des Schnurwirtels B, also die Bewegung der Schnur V in der Richtung des Pfeiles und somit das Abwickeln der oben auf den Spindeln sitzenden Fadenwindungen, — In diesem Augenblicke müssen auch Aufwinder w und Gegenwinder g ihre Thätigkeit beginnen. Der Aufwindedraht ist in Arme w eingespannt, welche mit den kleineren Armen v Winkelhebel bilden, die sich um eine in der Zeichnung erkennbare Achse drehen. Der Arm v ist nun mit einer Kette versehen, welche sich auf eine kleine Trommel aufwickelt, die lose auf der Achse der Trommel t sitzt und während der Rückdrehung der Spindeln mit dieser Achse gekuppelt wird. Durch das Aufwickeln dieser Kette senkt sich der Aufwindedraht bis zur oberen Kötzerspitze. — An dem Arme v hängt aber noch eine zweite Kette d, welche eine schwere unter dem Wagen drehbar befestigte Schiene D trägt, die ihrerseits wieder durch die Kette f mit einem Segment 1 verbunden ist, das mit dem Gegenwinderarme g ebenfalls einen Winkelhebel gl bildet. Sowie sich jetzt die Kette d senkt, geht die Schiene D abwärts und zieht vermittelst der Kette f den Gegenwinder in die Höhe. Diese durch die Rückdrehung der Spindeln veranlasste Stellung des Winders und Gegenwinders tritt unmittelbar vor der letzten Arbeitsperiode ein und ist daher in der nachfolgenden Fig. 81 gezeichnet.

Vierte Periode. Hierzu Fig. 81.

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Fig. 81.

1.    Das Streckwerk steht still.

2.    Der Wagen fährt ein.

3.    Die Spindeln drehen sich in derselben Richtung, wie beim Ausfahren.

4.    Der Aufwinder bewegt sich vor den Kötzern auf und nieder.

5.    Der Gegenwinder macht ähnliche Bewegungen wie der Aufwinder zur Erhaltung der Spannung.

Das Einfahren des Wagens erfolgt, wie oben ausführlich erörtert wurde, im Anfänge mit beschleunigter, dann mit verzögerter Geschwindigkeit. Um bei der gleichbleibenden Geschwindigkeit der Antriebsscheibe L diesen Wechsel in die Wagenbewegung zu bringen, genügt es, den Wagen mit einem Seile anzuziehen, das auf einen drehenden Kegel läuft, da ja mit dem Auflaufen desselben auf einen grösseren Durchmesser des Kegels die Seilgeschwindigkeit diesem Durchmesser proportional wächst und umgekehrt beim Auflaufen auf einen kleineren Durchmesser abnimmt und somit anfangs eine gleichmässig beschleunigte, dann eine gleichmässig verzögerte Wagengeschwindigkeit hervorruft. — Zur Verhütung des Abgleitens des Seiles ist die Kegeloberfläche nur mit Furchen versehen, die schraubenförmig verlaufen. Dadurch ist die Entstehung des für das Einfahren des Wagens allgemein gebräuchlichen Organs erklärt,

welches der Hauptsache nach aus zwei mit den Grundflächen an einander stossenden Kegeln besteht, die mit schraubenartigen Furchen ausgestattet sind und daher den Namen Schnecke (Einzugsschnecke) führen. Zum weiteren Verständnisse mag Fig. 82 dienen. Man erkennt leicht, dass die kleinere Kegelhälfte k für die erste, die grössere für die zweite Periode dient. Zuerst legt sich die Schnur bei der Drehung der Schnecke in die Furche 1, 2, 3, bis dieselbe auf den grössten Durchmesser zwischen 4 und 5 gelangt ist, während welcher Zeit zugleich der Aufwinder die absteigenden Windungen auf den Kötzer gelegt hat. Darauf beginnt der zweite Teil der Bewegung (Verzögerung), indem sich die Schnur in die abfallendeu Gänge 5, 6, 7, 8, 9 einlegt. Die ganze Schnurlänge ist natürlich gleich dem Wagenwege s. Wenn daher z. B. ^ s auf die erste und | s auf den zweiten Teil kommt, so beträgt die von 1 bis zur Stelle des grössten Schnecken-Durchmessers aufgewickelte Schnurlänge = | s und die von hier bis 9 aufgewickelte = | s. — Um die Schnecke in Thätig-keit zu bringen, sitzt sie auf einer horizontalon Welle yy (Ein zugs well e), welche von der Riemenscheibe L aus bewegt wird, mittelst der Übertragungsräder 6, 9, 10, 11, 12, wovon 12 auf der Antriebswelle G sitzt. Mit Hilfe einer lösbaren Kuppelung H und der Kegelräder 13 und 14 wird dann die Schnecke K, welche mit 14 auf der Einzugs welle festgekeilt ist, in der Richtung des Pfeiles gedreht. Indem hierdurch das mit dem Wagen verbundene Einzugsseil X aufgewickelt wird, fährt der Wagen ein. Zur Unterhaltung der richtigen Wagengeschwindigkeit ist noch eine zweite symmetrische Schnecke auf der Einzugswelle so angebracht, dass sich von dieser Schnecke genau so viel Seil Xj abwickelt, als die eigentliche Einzugsschnecke aufwickelt. Das Seil X: läuft dabei um die Leitrolle Kj dem Wagen zu, um an letzterem befestigt zu werden.

Während des Einfahrens des Wagens müssen sich die Spindeln so drehen, dass die Geschwindigkeit des Windepunktes derjenigen der augenblicklichen Wagenbewegung gleich ist. Bei der Bildung der kongruenten Kegel auf dem Kötzer kann diese Spindelumdrehungszahl konstant sein, bei der Bildung des Kötzeransatzes dahingegen muss die Zahl der Spindelumdrehungen anfangs gross sein und sich nach und nach zu der konstanten Zahl verkleinern, weshalb wenigstens für diesen Teil der Aufgabe eine besondere Vorrichtung für die Spindelumdrehung notwendig ist. Dieselbe beruht bei einem Selfaktor allgemein auf folgendem Prinzipe. Ist eine drehbare Walze t (Fig. 83) vom Durchmesser D auf einen y]ß;. sich mit der Geschwindigkeit c geradlinig bewegenden Wagen gelegt und mit einer Schnur s umwickelt, welche ausserhalb des Wagens bei y befestigt ist, so wickelt die Walze die Schnur mit dem Wagenwege w ab, weshalb die Beziehung stattfindet,

D n U = w also U

i' sr4[\

iiyaL

Fig. 82.

Fig. 83.

S~

D ri

wenn U die Umdrehzahl der Walze pro Zeiteinheit bezeichnet. Damit ist der S. 133 entwickelten Bewegungsbedingung Genüge geschehen, wenn unter obiger Walze die Spindeltrommel t verstanden wird , indem U direkt von w abhängt und sich in demselben Verhältnisse den Spindeln mitteilt.

Ist dahingegen

die sich abwickelnde Schnur nicht an einem festen, sondern an einem beweglichen Punkte y (Fig. 83) befestigt, so wird sich je nach der Bewegungsrichtung und Geschwindigkeit dieses Punktes die Umdrehzahl der Walze ändern, Hat z. B. der Wagen einen Weg w zurückgelegt und der genannte Punkt in derselben Zeit den Weg wx in der Richtung des Wagens, so hat sich

nur eine Schnurlänge w — wx abgewickelt und eine Umdrehzahl Ux = —^—¹

zur Folge gehabt. Hätte sich der Punkt dahingegen die Wegstrecke wx der W⁷agenbewegung entgegen bewegt, so würde sein

P _w±Wi

¹ Dtt '

Demnach findet allgemein die Gleichung statt

w + Wj

D 71

und deshalb

W + Wj

Mit jeder Änderung von ändert sich also die Umdrehzahl der Trommel.

Eine Einrichtung mithin, welche die Mitbewegung des feststehenden Punktes y in der Weise veranlasst, dass zugleich eine Veränderlichkeit in der Grösse der relativen Geschwindigkeit zwischen diesem Punkte und dem Wagen herbeigeführt ist, ermöglicht die in Rede stehende Veränderung der Spindelumdrehungszahl während der Bildung des Kötzer-Ansatzes.

Bei dem Selfaktor ist diese Einrichtung in dem Quadranten mit

Schraube vorhanden und auf die Beziehung U — W Wl begründet. Dieser

Dtt

Quadrant (Secteur, Quadrant) ist in seiner gewöhnlichen Anordnung in Fig. 81 mit Q bezeichnet. Er besteht aus einem gezahnten Viertelkreis, der sich um den Mittelpunkt drehen kann und nach oben in einem radialen Arme P ausläuft, in dem eine Schraube i liegt, die durch eine kleine Handkurbel hj gedreht werden kann. An diesem Arme lässt sich ein Gleitstück y durch die Schraube verschieben, da diese in y ihre Mutter hat. In den gezahnten Bogen greift ein Zahnrad ein, welches auf der Achse der Führungsrolle Mx fest sitzt und sich mit dieser dreht. Da nun die um M und Mx liegende Wagenschnur beim Einfahren des Wagens von diesem mitgezogen wird, so erhält das genannte Zahnrad und der Quadrant eine durch den einfachen Pfeil angedeutete Drehung, wodurch jeder Punkt des Quadranten-Armes eine dem Wagen nachfolgende Bewegung ausführt. An dem Gleitstücke y ist ferner eine Kette befestigt, welche bei u auf eine im Wagen liegende drehbare Kettenwalze aufgewickelt ist, die eine Drehung durch zwei in Eingriff stehende Zahnräder auf die Spindeltrommel t überträgt. Wenn daher der Wagen einfährt, so wird sich die Spi ndel tro m m el drehen, wenn der Punkt y sich langsamer in der Projektion bewegt, als der Wagen und zwar mit einer Anzahl von Umdrehungen, welche von der Bewegungsgrösse des Gleitstückes y abhängt. Diese wird aber bestimmt durch das Verhältnis des Radius des treibenden Rades M₁ zu dem des getriebenen Quadranten Q und durch den augenblicklichen Abstand des Gleitstückes y von dem Quadrantendrehpunkte, weil der von y zurückgelegte Weg um so grösser wird, je weiter y vom Quadrantendrehpunkte entfernt ist. Die Kreisbewegung des ganzen Quadranten, folglich auch die des Gleitstückes y folgt offenbar genau derjenigen des Wagens : sie beschleunigt und verzögert sich. Hieraus lässt sich dann, wenn das Zunahme- und Abnahmegesetz bekannt ist, auch der wirkliche Weg des Gleitstückes y bei einer bestimmten Wagenstellung und gegebenem Abstande des Stückes y vom Quadrantenmittelpunkte bestimmen und erkennen, dass y bei Beginn der Kötzerbildung den geringsten Abstand vom Quadrantenmittelpunkte haben muss, um den Spindeln die grösste Zahl von Umdrehungen zu geben, dann allmählich durch Bewegung der Schraube hinaufzusteigen hat, bis der Kötzeransatz gebildet ist, und endlich während der darauf folgenden Ausbildung des Kötzers an derselben Stelle beharren kann. In dieser letzten Periode können ja nur geringe Stellungsveränderungen des Ketten-Angriffes zum Zwecke der Ausgleichung kleiner Unregelmässigkeiten und Spannungsdifferenzen im Faden in Betracht kommen. — Die Bewegung der Quadrantenschraube erfolgt nach jedem Auszuge und zwar entweder durch Drehung mittelst der kleinen Handkurbel bt oder auch durch eine selbstthätig wirkende Vorrichtung, welche das auf dem verlängerten Schraubenzapfen sitzende Kegelrad z, je nach Bedürfnis mehr oder weniger dreht.

Da die

Zum Aufleiten des Fadens auf die Spindel muss sich der Aufwinder von dem oberen Teile des Kötzers (bis zu dem er in der vorigen Periode des Abschlagens gelangt ist) nunmehr während der beschleunigten Bewegung des Wagens um die Höhe einer Kötzerschicht senken und sich darauf während der verzögerten Bewegung des Wagens um dieselbe Höhe heben, stets aber sich an derjenigen Aufwindestelle befinden, die der Wagenstellung entspricht (S. 132). — Der Aufwinder bedarf demnach einer bestimmt vorgeschriebenen gesetz-massigen Bewegung. Um diese bervorzubringen, befindet sich unten in der Maschine eine Schiene EE (Fig. 80), auf deren Oberkante eine mit einer Rolle versehene, von dem Wagen mitgenommene vertikale Stange k läuft. Diese Stange bewegt sich dadurch nach der Kurve auf und nieder, nach welcher die Schiene EE gekrümmt ist. Bei der in der dritten Periode stattgefundenen Senkung des Aufwinders hat sich nun zugleich ein kleines, auf der Aufwinderwelle sitzendes Zahnrad v, Fig. 80, gedreht und durch Eingriff in die Zahnstange h diese so weit gehoben, dass die Stange k, veranlasst durch den Zug einer Spiralfeder, mit einer Nase unter die Zahnstange schnappen konnte, Fig. 81, wodurch letztere veranlasst wird, an den Bewegungen der Stange k teilzunehmen und dieselben durch das Zahnrad x und die Aufwinderwelle auf den Aufwinder selbst zu übertragen. Demnach hängt die Bewegung des letzteren auch lediglich ab von der Kurve, nach welcher die Schiene EE (Leitschiene, Aufwindeschiene, Copping-plate) gekrümmt ist. Da man nach der obigen Gleichung, S. 132, den zur Wagenstellung gehörenden Aufwindepunkt leicht bestimmen kann, so ist auch unter Rücksichtnahme auf das Übersetzungsverhältnis die Bestimmung der Lage des Aufwindedrahtes und hieraus diejenige der Leitschienenkurve durch Zeichnung nicht schwierig. Theoretisch ergiebt sich mit Berücksichtigung der in Betracht ziehenden Faktoren eine schlank verlaufende Parabel. Begrenzungslinie der Leitschiene die Bewegnng des Aufwinders bedingt, so zieht eine Änderung der ersten auch eine andere Kötzerform nach sich Fällt z. B. die Schiene langsam ab, so verweilt der Aufwinder etwas länger vor der mittleren Kegelpartie und giebt dadurch dem Kegel die beliebte Ausbauchung. —

Nach jedem Auszuge muss sich nun noch der Aufwinder etwas weniger senken und etwas mehr heben, weil die Kötzerbildung jedesmal etwas höher statt zu finden hat. Um dies auch mit Hilfe der Aufwindeschiene zu bewerkstelligen, ruht diese mit zwei Stiften auf zwei schiefen Ebenen R und R (Formplatten), Fig. 80, welche mit einander durch eine Schiene verbunden und nach Vollendung jedes Auszuges mit Hilfe einer sich von dem Wagen aus ruckweise drehenden Schraube etwas zurückgezogen werden, wodurch die Aufwindeschiene die gewünschte Senkung erfährt.

Die Bewegung des Gegenwinders ist durch die Anforderung bedingt, dass die Spannung der Fäden eine angemessene bleibt. Sie erfolgt darum durch Gewichte, welche mit dem Hebel D verbunden und nach der Zahl und Stärke der gespannten Fäden geregelt werden. — In vielen Fällen wirkt der Gegen-winder, der ja um so tiefer niedergezogen wird, je grösser die Fadenspannung ist, auf die Quadranten-Schraube in der Art ein, dass bei Überschreitung der Spannung über eine bestimmte Grenze die Spindelgeschwindigkeit sich entsprechend verringert²).

Fünfte Periode.

1.    Das Streck werk steht still.

2.    Der Wagen wird zur Ruhe gebracht.

3.    Die Spindeln kommen gleichfalls zur Ruhe.

4.    Der Aufwinder hebt sich.

5.    Der Gegenwinder senkt sich.

Die Aufhebung der Wagenbewegung wird in sehr einfacher Weise dadurch erzeugt, dass die Kuppelung H ausgelöst wird, was durch einen Hebel geschieht, der im letzten Augenblicke des Wagenlaufes von dem Wagen aus in Thätigkeit gerät. — Da die Bewegungen der Spindeln, des Winders und Gegenwinders sämtlich von dieser Kuppelung ausgehen, so hören sie mit der Auslösung derselben ebenfalls auf. — Zur Hebung des Aufwinders löst sich die Führungsstange k aus, z. B. durch Anstossen an einen mit dem Gestelle verbundenen Haken, worauf ein Gewicht das Zahnrad v zurückdreht und die Zahnstange h senkt; gleichzeitig spannt sich infolgedessen wieder die Kette d, zieht dadurch die Hängeschiene D in die Höhe und macht die Kette f frei, worauf g durch Übergewicht niedersinkt. Endlich wird noch die Quadrantentrommel von der Spindeltrommel t ausgelöst, damit der Quadrant ausser Wirkung tritt, dann die Streckwerk-Kuppelung eingekuppelt, die Räder nach der Mantausendscheibe in Eingriff gebracht und zuletzt der Antriebsriemen wieder auf die Scheibe F geschoben, um das Spiel von neuem zu beginnen, wobei während des Ausfahrens auch der Quadrant durch entgegengesetzte Drehung von Mx in die äusserste Lage zurückgedreht wird.

¹

E. Stamm, Theoretische und praktische Studien über den Selfaktor. A. d. Französisch. von E. Hartig, Leipzig 1862. — C. H. Schmidt, der Bewegungsmechanismus des Parr-Curtis-Selfaktors 2. Aufl. Stuttgart 1882. — Johannsen, Studien über deu Wickelkörper der Mulemaschine, Leipzig 1897. — Grothe, Techn. der Gespinnstfasern, Bd. 1. S. 601. — Publ. ind., V. 9 S. 150; V. 18. S. 247. — Civil-Ing. 1875. S. 186. 1887 S. 79, 497. — Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing., 1872. S. 216; 1888. S. 312; 1890. S. 607; 1897. S. 676. — Prakt. Masch. Konstr. 1869, 9. 162. 1880 S. 438; 1887. — Dinglers Journ. 85, 248; 146, 410; 154, 352; 155, 263; 188, 19; 198, 384; 201, 196; 207, 193; 226, 138; 283, 452; 236, 466; 238, 299; 239, 110, 244; 242, 114; 261, 49; 283, 147.

²

Dinglers Journ. 188, 19.

B. Der stetige Spinnprozess.

Es ist bereits S. 135 darauf hingewiesen, dass es zur Entstehung eines Drahtes gleichgültig ist, an welchem Punkte des Drehwerkzeuges der Faden mit diesem verbunden wird, da jeder sich in einem Kreise drehende Punkt die Drahterteilung veranlasst. Deshalb giebt auch der um die Achse x x, Fig. 84, rotierende Punkt P einem Fadenbündel Drehung, gleichviel, ob eine drehende materielle Achse vorhanden ist oder nicht. Von wesentlichem Einflüsse auf die Drahtbildung wird nur, ausser der Umdrehzahl des Punktes P, die Lage des Punktes b sein, an welchem das Fadenstück während der Drehung fest gehalten wird. Läge dieser Punkt z. B. bei b1} so würde bei der Stellung des Punktes P ein Faserbündel von der Länge bŁ P der Drehung ausgesetzt ; bei der Lage Px des Drehpunktes aber würde die Länge bj Px die Drehung aufnehmen. Unter

bc

der Voraussetzung, dass sämtliche Punkte in einer Ebene liegen, ist P ^ =

also weil a₁ a so muss auch Px bx P bx sein.

bi =

cos a₁

Demnach müsste sich bei der ersten halben Drehung das Bündel um die Differenz P^—Pbx strecken, bei der zweiten halben Drehung sich aber wieder auf die Länge von Pb! zurückziehen. Wenn nun auch eine Streckung in einem gewissen Grade zulässig ist, so ist doch eine unmittelbar auf die Streckung folgende Zusammenziehung durchaus unzulässig, weil der dadurch schlaff werdende Faden wegen der angenommenen Drehtendenz sich zu Knoten und Schleifen zusammen schlagen und unbrauchbar würde. Das Schlaffwerden des Fadens ist aber nur dadurch zu

Fig. 84.

vermeiden, dass bei allen Lagen des Fadens dessen Entfernung vom Punkte bx konstant bleibt, was eintritt, wenn bei allen Lagen der Winkel a derselbe bleibt, woraus folgt, dass der Punkt b in der Drehachse liegen muss.

Wird hierbei der Faden von dem Zufuhrapparate ununterbrochen hergegeben und der Punkt P ununterbrochen gedreht, so erhält die während einer gewissen Zeit zugeleitete Fadenlänge 1 so viel Drehungen, als der Punkt P während derselben Zeit Umdrehuugen u gemacht hat. Bei einer konstanten Umdrehzahl u wird also allgemein die Zahl n der Windungen auf eine Längeneinheit n = also proportional der Umdrehzahl und umgekehrt proportional der Länge, wodurch das Mittel an die Hand gegeben ist, einen passenden Draht hervorzubringen, entweder durch das Maass der Zuführung oder das der Drehungen.

Ist die Achse x eine materielle (Spindel) vom Durchmesser d und läuft der Faden F von dem Punkte P aus dieser Spindel zu, so wird ein Aufwickeln des Fadens auf die Spindel in einem bestimmten Maasse eintreten, je nach der Art und Grösse der Relativbewegung zwischen Spindel und Punkt P. Bezeichnet man die Zahl der Umdrehungen der Spindel mit ux und diejenige des Drehpunktes mit u, so werden folgende Fälle stattfinden können.

1.    u, = o. Spindel    steht still,    P dreht sich. — In    diesem Fall

legt sich    bei jeder Drehung    des Punktes P eine Fadenlänge àn um    die Spindel,

also nach u Umdrehungen die Länge 1 = d n u. Es kommt daher hier auch auf die Länge d n des Fadens nur eine Windung.

2.    u = o. Spindel    dreht sich,    P steht still. — Auch    hier wickelt

sich bei    jeder Drehung der    Spindel eine    Länge d n auf, also bei    ut Umdreh

ungen die Länge l₁=d?ru₁. Weil aber P still steht, so erfolgt die Aufwickelung, ohne dem Faden Draht zu erteilen, weshalb dieser Fall sich von selbst ausschliesst.

3. Spindel und Punkt drehen sich. —Hier können die Richtungen beider Bewegungen gleich oder entgegengesetzt sein, und in ihrer Grösse die Beziehungen Vorkommen

u = u₁; u Uj ; u<Uj,

a) Richtung sei gleich.

aa) u = ur — Da hier die Winkelgeschwindigkeiten beider drehender Teile gleich sind, so ist gar kein Aufwickeln möglich.

bb) u<U[. — In diesem Fall ist dieselbe Beziehung vorhanden, als wenn behufs des Aufwickelns die Spindel still stände und der Punkt um die Differenz der Umdrehzahlen gedreht würde. Aufgewickelt wird die Länge 1, = djr(u — u₁), während die Zahl der Windungen auf dieselbe Länge gleich u bleibt.

Hier findet der Vorgang von bb umgekehrt statt, da man

cc) U<U],

sich nun den Punkt P still stehend und die Spindel mit derselben Differenz ux — u sich drehend denken kann, so dass die Aufwickelung lx = d n (ux — u) beträgt.

b) Richtung sei entgegengesetzt. Bei dieser Anordnung ist die aufgewickelte Länge stets gleich dem Umfang der Spindel multipliziert mit der Summe der Umdrehungen, also 1 = d n (u -}- ux), gleichviel, ob a =, oder als ux ist.

Wenn nun Drehung und Aufwickelung gleichzeitig vor sich gehen soll, so ist bei näherer Betrachtung der obigen Möglichkeiten leicht zu erkennen, dass der Fall 1 : (ux = o) und 3. b) nur dann verwendbar sind, wenn der Faden sehr geringen Draht, nämlich eine oder weniger als eine Drehung auf die Länge dn bekommen soll. Die Gleichung 1 = d n u aber zeigt ferner, dass, wenn eine

Länge 1 mit gleicher Drehung n = y- auf die Längeneinheit aufgewickelt werden

soll, d konstant, oder, da dieses wegen der durch das Aufwickeln bedingten Zunahme von d nicht angeht, dass u veränderlich sein muss, weil ein konstantes Produkt d u gefordert wird. Wenn aber u veränderlich ist, so ist auch die Drahtgebung veränderlich. Da dieses aber dem Zwecke überhaupt widerspricht, so schliesst sich auch der Fall, in welchem der Punkt P sich allein dreht, als unbrauchbar aus. Es bleiben demnach nur die beiden Beziehungen 3 . a . bb und 3 . a . cc als anwendbar übrig.

Die Bildung des Garnkörpers auf der Spindel kann entweder nach denselben Gesetzen erfolgen, welcher der Kötzerbildung zu Grunde liegen und wesentlich bedingt sind durch den Umstand, dass die Kötzer bei ihrer Verwendung so abgewickelt werden, dass der Faden fast in der Achsenrichtung abgleitet; oder aber es kann, wenn die Abwickelung rechtwinkelig zur Achse, also tangential geschehen darf, der Garnkörper einfach dadurch erzeugt werden, dass sich cylindrische Lagen auf einander legen. Wenn zwar die erste Methode bei dem stetigen Spinnprozesse nicht ausgeschlossen ist, so bildet doch die zweite die Regel, weshalb es um so mehr genügt, hier die letztere zu erörtern, weil bei der Anwendung der ersteren die S. 129 etc. angegebenen Gesetze auch hier gelten.

Unter der Voraussetzung, dass der gedrehte Faden wieder nur so viel Spannung haben darf, als zum Geradehalten erforderlich ist und unter der Annahme, dass der Faden die Dicke ö, der Punkt P eine konstante Drehgeschwindigkeit u und die Spindel den Durchmesser d besitzt, ergiebt sich für jede neue cylindrische Lage eine Durchmesserzunahme 2 ö. Für die erste cylindrische Lage besteht die Aufwickelungsgleichung

1 = d Ti ux

für die    zweite    1 = (d -f-    2    ö) n u₂

„    dritte    1 = (d -j-    4    d) n u₃

„    vierte    1 = (d 4-    6    d) n u₄

JJ

nte 1 = [d -j- (2 n — 2)ö]n un,

so dass sich die für jede neue Lage erforderliche Umdrehzahl leicht aus der gegebenen Länge 1, dem ersten Durchmesser d und der gegebenen Umdrehzahl

Uj, bestimmen lässt. Mit dieser gesetzmässigen Zunahme des Durchmessers d um die Grösse 2 ô ist eine ebenfalls gesetzmässige Zunahme der Länge des Fadens verbunden, welche in je einer cylindrischen Schicht vorhanden ist. Sind nämlich m Umdrehungen der Spindel nötig, um eine Schicht zu bilden, so ist dazu eine Fadenlänge verwendet worden,

L₂ = m (d -f- 2 d) n L₃ = m (d -j- 4 ö) n

für die erste Lage Lx = m d n ,,    ,, zweite ,,

„    „ dritte    „

Ln = m [d -j- (2 n — 2) d] n,

nte

n j? ¹¹

woraus folgt, dass in demselben Verhältnisse, in welchem sich die Umdrehzahl der Spindel verringert, sich auch die Geschwindigkeit des Aufwindepunktes verkleinern muss und zwar jede absatzweise nach jeder Schichtbildung.

fo

Fm

Der Punkt P, welcher den Zweck hat, dem Garne Draht zu geben, muss zur Vermeidung von Drahtunterschieden bezüglich seiner Höhenlage unverändert bleiben (S. 142), und deshalb dem Garnkörper selbst die auf- und niedersteigende Bewegung erteilt werden. Um diese zu erleichtern, pflegt man in der Regel über die Spindel eine Hülse zu schieben, welche neben einer selbständigen Drehung die auf- und niedersteigende Bewegung erhält, so dass die letztere der Spindel erspart bleibt. Diese Hülse führt den Namen Spule (Bobine, Pirn) und ist meistens eine hölzerne oder papierne Röhre, welche über die Spindel geschoben wird und, um das Abrutschen des Garnes bei cylindrischen Garnkörpern zu verhindern, mit scheibenförmigen Rändern (Randspule) versehen ist, die selbstverständlich wegfallen, wenn dem Garnkörper die Kötzerform oder eine Form zu Grunde liegt, welche aus einem Cylinder mit zwei an beide Enden sich ansetzenden Kegeln besteht, wie Fig. 85 zeigt, was in den meisten Fällen wegen der billigen Herstellung der Spulen vorgezogen wird. — Bei dieser Anordnung dient die Spindeln demnach nur zur Unterstützung der Spule, gewissermaassen als Achse, die sich unabhängig in 2? der Spule drehen kann. Indem dadurch das Drehorgan entsteht, welches in höchst passender Weise zur Drehung des Punktes P verwendbar ist, so wird deshalb auch in den meisten Fällen eine Verbindung zwischen dem Punkte P und der Spindel, zur Umdrehung des ersteren, durch eine gebogene Stange hergestellt und auf diese Weise die erweiterte Spindel, Spindel mit Flügel I    (Gabel, Epinglier, Fréchoir, Ailette, Fly Heck) gebil-

:    det, deren allgemeine Anordnung Fig. 85 zeigt, worin x die

Fig. 85.

den sein, damit der Schwerpunkt in die Drehachse fällt. Aus diesem Grunde ist der Flügel auch stets doppelarmig F und F1? wenn auch nur der eine Arm als Fadenführer dient. — Weil bei der Drehung derSpindel der Faden infolge der Zentrifugal-

eigentliche Spindel, T den Flügel und S die bewickelte Spule ohne Ränder zeigt. — Die Spindel wird, wenn es sich um eine vollkommen sichere Drehung handelt, nicht durch Schnüre, sondern durch Kegel- oder Hyperbelräder u in Rotation versetzt, wobei sie möglichst gegen Zittern und Schleudern sicher zu stellen ist. Um dieses zu erreichen, muss ausser einer guten Lagerung in dem Spindelnäpfchen n und einem bei h angebrachten Halslager, besonders eine richtige Massenausgleichung vorhan-

kraft das Bestreben bat, sich auszubauchen, wenn derselbe nur an dem Punkte P festgehalten wird, dieses Ausbauchen aber nicht nur eine grössere Spannung, sondern sogar leicht ein Abreissen veranlassen kann, so ist an den erweiterten Spindeln zur Herstellung schwacher Drehung für die Beseitigung dieser Wirkung dadurch Sorge zu tragen, dass das Fadenstück nur zwischen dem oberen Teile a (Kopf) der Spindel und dem Speiseapparate frei liegt. Deshalb ist der Kopf a zur Aufnahme des Fadens in der Achse mit einem seitwärts austretenden Kanal versehen und der Flügelarm F als Rohr ausgebildet, aus dessen unterer Öffnung der Faden austritt. Durch diese Anordnung erhält der Faden zugleich bei a seine Verbindung mit der Spindel in der Achse, wodurch die Notwendigkeit wegfällt, dass der Speisepunkt ebenfalls in der Achse liegt. Es kann vielmehr nun wie bei der einfachen Spindel, S. 125, das Garn beliebig schräg zugeführt werden.

Die bequeme und schnelle Auswechselung der mit Garn gefüllten Spulen fordert die Beseitigung des Flügels von der Spindel, wenn nicht, wie auch vorgeschlagen ist, die Spindel mit dem Flügel aus der Spule gezogen werden soll. Damit die Abnahme des Flügels leicht von statten geht, wird der letztere nur auf den runden Hals der Spindel gesteckt. Indem sich hierbei ein durch den Kopf des Flügels gesteckter Stift in einen Schlitz des Spindelhalses legt, wird die Mitnahme des ersteren gesichert.

Damit ferner ein sicheres Auflaufen des Garnes auf die Spule stattfindet und die letztere sich recht fest bewickelt, ist es notwendig bei Anwendung der Flügelspindel für lockeres Garn dieselbe mit einem Finger zu versehen, der an einem (oft an beiden) Armen so angebracht wird, dass er mittelst Federoder Zentrifugalwirkung auf die Spule aufdrückt (Pressflügel, Press finger, Presser, Comprimeur, Doigt comprimeur, Presser, Spring finger). Die hiermit bewickelten Spulen (Press pulen, Bobines comprimées) brauchen weniger oft ausgewechselt zu wTerden.

Innerhalb der Flügelarme muss nicht nur die Spule S Platz haben, sondern die ersteren müssen auch so tief herabreichen, dass bei der höchsten Stellung der Spule die Aufwickelung an dem tiefst gelegenen Punkte derselben geschehen kann.

Die Spule erhält ihre Umdrehung durch Mitnahme von einer in der Platte h drehbaren Hülse oder Scheibe d, welche ebenfalls zur Vermeidung aller überflüssigen Spannung, selbständig zu bewegen ist und zwar nach dem oben erläuterten Gesetze gewöhnlich durch Hyperbel- oder Kegelräder u. — Um die auf- und niedergehende Bewegung einer grösseren Anzahl von Spulen gleichzeitig zu veranlassen, werden dieselben, in Reihen angeordnet, auf eine Bank gesetzt, welche sich nach dem ebenfalls oben erklärten Gesetze (gewöhn-iich vertikal) zu bewegen hat und Wagen genannt wird.

Bei derjenigen machinalen Anordnung, durch welche die oben genannten Bewegungen nun in ihrer Selbständigkeit und Abhängigkeit zur Ausführung gebracht werden und die den Namen Spindelbank, Flyer¹) (Banc à broches, Bobinoir, Méchoir, Flyer, Fly-frame, Bobbin frame, Spindle roving frame) führt, kommen also Bewegungsorgane in Betracht:

1. für die Drehung der Streckwalzen,

„ Spindeln mit Flügeln.

i) Deimith, die Spindelbänke für Baumwollspinnerei, Beichenberg 1896. — Pabl. ind., V. 6. S. 391. — Zeitschr. d V. d. Ing. 1888 S. 243; 1890 S. 516; 1897 S. 642. — Ding-lers Journ. 85, 125; 140, 335; 147, 350; 166, 254; 170, 232; 189, 101; 213, 385; 239, 355; 255, 150; 260, 291; 302, 216.

10

v. Hoyer, Mechanische Technologie. 3. Aufl. II. Bd.

3, für die Drehung der Spulen,

4.

„    „ Hebung und Senkung der Spulen.

Da sämtliche Bewegungen gleichzeitig stattfinden, so müssen offenbar die mit konstanter Geschwindigkeit ausgestatteten mit denjenigen kombiniert werden , welche sprungweise eine Abnahme oder Zunahme der Geschwindigkeit erfahren. — Das Streckwerk erhält aus ökonomischen Rücksichten sowohl bezüglich der Einfachheit der Konstruktion, als der Leistungsfähigkeit ausschliesslich eine Bewegung mit gleichbleibender Geschwindigkeit (die nur nach dem gewünschten Streckungs- und Drehungsverhältnisse gewechselt wird), folglich muss auch die Spindelumdrehzahl (einmal für den verlangten Draht eingestellt) konstant sein. Die Spulenumdrehzahl muss sich jedoch sprungweise ändern und zwar sich vermehren, wenn die Spule gegen die Spindel zurückbleibt (wenn Uj<ju) und sich vermindern im umgekehrten Fall (wenn ux ^u). Desgleichen muss die Geschwindigkeit der Wagenbewegung sprungweise kleiner werden. Da ferner diese Geschwindigkeitsänderung durch die Fadendicke ô bedingt wird, diese aber wieder anderen Draht verlangt (S. 124), so ist zugleich eine Abhängigkeit zwischen der Bewegung des Streckwerkes und der Spulen vorhanden, der genügt werden muss. Es handelt sich demnach darum, entweder durch Addition oder durch Subtraktion einer ruckweise sich ver-grössernden Umdrehzahl zu der konstanten Umdrehzahl der Spindeln die Spulenbewegung zu regulieren. Da diese Differenz aber nach demselben Gesetze auch der Wagengeschwindigkeit zugeführt werden muss, so wird die Spulenbewegung zusammengesetzt aus der Bewegung der Spindeln und derjenigen des Wagens.

Von den zahlreichen Übertragungsmechanismen, welche zur Erzeugung der Wagenbewegung anwendbar sind, kommt fast ausschliesslich nur derjenige in Anwendung, dessen Grundlage eine schlank kegelförmige sich um ihre Achse gleichförmig drehende Trommel ist, die durch einen Transmissionsriemen einer anderen Trommel verschiedene Umdrehungen erteilt, je nachdem der Riemen über einen kleineren und grösseren Durchmesser dieses Kegels liegt.

Zur Kombinierung der Spindelbewegung mit derjenigen der Wagenbewegung dient sodann das sog. Differen tialgetriebe (Mouvement différentiel, Differential motion), welches für den in Rede stehenden Zweck an einer durch Fig. 86 dargestellten Ausführung näher beschrieben werden mag. Auf der

Fig. 86.

Welle A liegt, von dieser getragen, ein Stirnrad dd, in welches ein Stirnrad eingreift, um dasselbe um die Achse A herum zu drehen. In dem Rade dd liegt ferner ein Kegelrad b so, dass seine mit einem Endzapfen in der Nabe und dem zweiten in dem Kranze drehbar gelagerte Achse radial steht. In das Kegelrad b greifen ein die Kegelräder a und c, wovon wieder a auf der Welle A fest, c auf derselben drehbar, aber durch eine Hülse e mit dem Stirnrade k fest verbunden ist, um eine Bewegung durch f auf die Welle C zu übertragen. Denkt man sich nun das Rad d festgehalten, z. B. dadurch, dass die treibende Welle B still steht, so wird die Bewegung der Welle A durch die Kegelräder a, b, c auf k und f also auf die Welle C ohne Geschwindigkeitsänderung übertragen, weil a und c, sowie k und f gleiche Zähnezahl haben. Steht dahingegen die Welle A still, während sich B dreht, so wird auch das Rad d in Rotation versetzt. Hierdurch wälzt sich das Rad b auf a, dreht dadurch c und mithin C mit einer Geschwindigkeit, welche von der Übersetzung zwischen den Rädern d und g abhängt, Ist u die

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v. Royer Technologie. 3,AuEl. BdX

Anzahl Umdrehungen der Welle A; m diejenige der Welle B und ut diejenige

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der Welle C, so wird, wenn A still steht, sich d drehen mit der Umdrehzahl ^ m,

wenn g und d zugleich die Raddurchmesser bedeuten. Mit dieser Geschwindigkeit dreht sich auch die Achse des Rades b um die feste Welle A, während das

= 2 dem

i h

bl

Rad b selbst sich auf a wälzt und deshalb nach dem Verhältnisse

Rade c die Umdrehzahl 2 ^ m erteilt, welche sich auf C fortpflanzt. Es ergiebt sich daher leicht folgendes :

0-.J CT5

ist m = Null, so ist ux = u

m.

ist u = Null, so ist Uj = 2

Ist weder m noch u Null, so ist bei gleicher Drehrichtung von A und B

ui = u + 2 - m

bei ungleicher Drehung beider Wellen

ui =

o B

²cf

Macht man endlich der Einfachheit wegen d = 2 g, so wird also allgemein

Uj = u + m.

Wird nun die Welle A als die Spindeltriebwelle angesehen, die Welle B als die zur Wagenbewegung erforderliche (Wagenwelle) und C als die Spulen welle, so ist zu erkennen, dass die Bewegung der letzteren sich mit Hilfe des Differentialgetriebes stets zusammensetzt aus der konstanten Bewegung der Spindel welle und der veränderlichen der Wagen welle, gleichviel wie die Veränderlichkeit der letzteren beschaffen ist, so dass bei der mit diesem Räderwerke versehenen Spindelbank (Differentialflyer) der Aufwindeprozess mit mathematischer Genauigkeit vor sich geht.

Der Differentialflyer ist deshalb auch die wichtigste und zuverlässigste Vorspinnmaschine geworden, wenn es darauf ankommt, ein möglichst vollendetes Vorgarn zu bilden. In der lokalen Anordnung der einzelnen Mechanismen verschieden, sowie oft sehr von einander abweichend in den Vorrichtungen für die Bewegungsübertragungen, Einschaltungen und Auslösungen, bieten dieselben manche Variationen; in der Grundanlage aber weichen sie nicht weit von einander ab, so dass es genügend erscheint, sich hier auf die nähere Beschreibung einer bewährten Ausführung zu beschränken.

Dieselbe ist auf anliegender Tafel I. schematisch in einem Längenschnitt I. und einem Vertikal-Querschnitt II. in nat- Gr- dargestellt.

Auf der Hauptachse A, welche Fest- und Losscheibe trägt, sind fest die Stirnräder a und f und das Kegelrad g; a treibt durch b und c den oberen Riemenkegel, dessen Achse durch d und e das aus 3 Walzenpaaren bestehende Streckwerk in Bewegung setzt, e sitzt auf dem Ausfuhr-(Vorder-)cylinder und treibt durch hi kl den Hintercylinder, und dieser durch mno den Mittel-cylinder; f treibt durch pq und die Hyperbelräderpaare r die Spindeln. Lose auf der Hauptachse sitzt die Hülse, welche das Kegelrad s' und das cvlindrische Rad s trägt; s' und g sind gleich gross und im Eingriffe mit den im Differentialrad u gelagerten konischen Rädern g'. Der untere Riemenkegel treibt durch w", w', w, die Welle B und somit durch v das Differentialrad u. Die Umdrehzahl von s resultiert aus der von A und B; s treibt durch das Rädergehänge tt', durch t" und q' die Hyperbelräderpaare r', von denen die kleineren Räder kleine Ansätze tragen, welche in entsprechende Lücken der Spulen spassen und diese zur Teilnahme an der Bewegung der kleineren Räder bei r' veranlassen. Damit, wenn die Lunte zerreisst, nicht vom Pressfinger schon aufgewickeltes Gespinnst wieder abgewickelt werden kann, was vorkommt, wenn die Spindel der Spule vorläuft, so ist hier der Spule eine grössere Umdrehzahl gegeben als der Spindel. Die Differenz zwischen der Umfangsgeschwindigkeit der Spule und der Geschwindigkeit des Pressfingers an seiner Berührungsstelle mit der Spule muss für alle Schichten der Spule konstant, daher bei leerer Spule die Umdrehungszahl der Spule die grösste sein.

Sei cp die Winkelgeschwindigkeit der Spindel

(p‘ „

r der Spulenradius, so muss

„ Spule

r {cp‘ — cp) = konstant sein.

Bei kleinstem r muss also, da cp konstant ist, cp' am grössten sein, also auch die Umdrehungszahl der Spule die grösste.

Die Umdrehzahl Uj der Spule ist proportional der Umdrehzahl von s ; seien u und m die Umdrehzahlen von A und B; g und d die Zähnezahlen der Räder u und v, so ist, da sich A und B im gleichen Sinne drehen, die Bedingung erfüllt:

diicr;

Uj — u -j- 2

Da s bei leerer

und zwar der Bewegungsrichtung von A entgegengesetzt.

Spule am grössten sein muss, muss es auch B sein, und bei Beginn des Spinnens der Kegelriemen über die dickste Stelle des oberen Kegels und die dünnste des unteren Kegels gehen.

Die Auf- und Abwärtsbewegung des Spulenträgers (Wagens) geschieht von B aus durch die konischen Räderpaare x und y, z, B und C (auf der unteren Welle A sitzend) und das Vorgelege D, E, welches durch F die Wagenachse treibt, an welcher das Rad G in die mit dem Wagen feste Zahnstange H eingreift. Die Umsteuerung des Wagens wird dadurch erreicht, dass bald y bald y' mit y" in Eingriff gebracht wird. Der Wagen trägt die Platte P, an der die beiden Schienen I und I befestigt sind; während der Wagen nach unten geht, gleitet der rechte Arm des an der vertikalen Achse L festen Stückes K an den Schienen I und I. Unten trägt L ein Exzenter M, welches nach unten zwei diametral gegenüberliegende Zapfen hat; gegen einen dieser beiden Zapfen legt sich der Arm N eines Winkelhebels, welcher durch die Feder O in der angegebenen Richtung auf jenen Zapfen drückt und L zu drehen sucht. Ist der Wagen so weit gesunken, bis der rechte Arm von K die Schiene I verlassen kann, so kommt die Feder 0 zur Wirkung und dreht L so weit, bis das Mangelrad am oberen Ende von L mit dem auf der oberen Kegelwelle festen konischen Rädchen R zum Eingriffe kommt. Das Mangelrad hat zwei grosse Zahnlücken, in denen sich während der Bewegung des Wagens, R ohne Eingriff drehen kann. Ist R mit dem Mangelrade im Eingriffe, so bewegt sich L so lange, bis R in die zweite, der ersten diametral gegenüberliegende, grosse Zahnlücke kommt und keine Weiterdrehung von L mehr möglich ist; denn während L um 180° gedreht wurde, hat sich der jetzt noch links stehende Arm von K an die Schiene I angelegt. Das Exzenter am unteren Ende von

L wird von einem Rahmen umfasst, der durch das Stängelchen S die Achse von yy' bei S' mit einer Gabel greift; durch die Drehung von L um 180° wurde das Exzenter in die entgegengesetzte Stellung und y' mit y" in Eingriff gebracht und dadurch die Aufwärtsbewegung des Wagens eingeleitet, wenn er sich vorher abwärts bewegte. Das Gewicht Q sucht durch das Rädchen U die Zahnstange und den daran befestigten Riemenleiter in der angegebenen Richtung zu bewegen ; ebenso hat die Zahnstange das Bestreben, durch das Rädervorgelege AV das Schaltrad V zu drehen. Mit dem Exzenterrahmen um M ist ein Zapfen T verbunden, der bei jeder Bewegung des Exzenters denjenigen der beiden Sperrhaken am Schaltrade ausschaltet, der dessen Bewegung gerade hemmt, und ist somit bei jedem Hubende des Wagens dem Schubrade V die Bewegung um eine Teilung gestattet; dadurch wird nun auch die Zahnstange und der Riemenleiter des Kegelriemens nach rechts bewegt und die Umdrehungszahl der Spulen verringert. In die Zahnstange greift ferner ein Rädchen N ein, und dieses in Y; in Y hat das prismatische Stäbchen Z' Führung; bei Z' ist Z durch ein Hook’sches Gelenk mit einer Schraubenspindel verbunden, die sich in Ansätzen von P ohne Verschiebung drehen kann und von den Enden bis je zur Mitte entgegengesetztes Schraubengewinde trägt; jedes Gewinde findet seine Mutter an einer der Schienen I. Bei Bewegung der Zahnstange wird nun Z gedreht, dadurch I und I einander genähert, also der Wagenhub nach jeder Umsteuerung verkürzt und so die nach oben und unten kegelförmige Begrenzung der Spule erreicht. Eine wesentliche Verbesserung der Spindelführung zeigt folgende Anordnung:

Die Spindel ist geführt in der Spindelbüchse a, an a gleitet der mit dem Wagen verbundene Hohlcylinder ß, der um eine Achse parallel zur Zeichnungsebene und um eine zweite normal zur ersten gestellt werden kann ; auf dieselbe Weise ist die Spindelbüchse an einer Traverse befestigt. Das Spulenrädchen r' sitzt auf ß auf und dreht sich um die Spindelbüchse. Das Spindelrädchen r dreht sich in einer Ausbohrung der Spindelbüchse; es hat eine quadratische Durchbrechung in Richtung der Achse und wird mit der Spindel, die unten quadratischen Querschnitt hat, nur dadurch verbunden, dass diese durch jene Oeffnung in r gesteckt wird.

Die Maschine wird selbstthätig abgestellt, wenn die Spule voll ist und auch wenn der Wagen zu hoch oder zu tief geht, d. h. wenn der Umsteuerungsmechanismus versagt.

Das Gewicht Q, das die Zahnstange bewegt, hängt an einer Schnur, die über eine im Winkelhebel A gelagerte Rolle geht; ein Ausschnitt des Winkelhebels B greift bei C über einen A^orsprung von A und hält die Rolle R in der höchsten Stellung. AVird B nach rechts (oben gedreht, so hört der Eingriff bei C auf, R sinkt und das obere Ende D von A führt den Treibriemen auf die Losscheibe. Die Spule ist voll, wenn die Zahnstange Z ihre äusserste Stellung nach rechts erreicht hat; dann trifft der Zapfen E auf die schiefe Ebene bei F, hebt B und es wird abgestellt. Am Wagen fest ist der Ansatz H ; geht der Wagen zu hoch, so trifft H auf I und hebt B, geht der Wagen zu tief herab, so kommt H auf die schiefe Fläche von K und hebt B wieder; Q wirkt dann auf A und stellt ab. —

Wenn man denjenigen Punkt der erweiterten Spindel, der die Drehung des Garnes herbeiführt (also den Punkt P Fig. 84 S. 142 in die innere Fläche einer sich drehenden Kanne verlegt, so muss ebenso gut eine Drehung des Garnes erfolgen, deren Grad sich nach dem ATerhältnisse zwischen der Zuführung und der Umdrehzahl der Kanne richtet. — Auf diesem Prinzipe beruht die veraltete, zum Vorspinneu verwendete Flaschen-, Kannen- oder

Laternenbank (Boudinoir, Banc à lanternes, Can frame). Durch die schnelle Rotation einer Kanne (Laterne, Flasche, Laterne, Canette, Can) wurde die eingeführte Lunte vermöge der Zentrifugalkraft so an die Wand gedrückt, dass sie von der Kanne mitgenommen wurde und Drehung erhielt.

Eine andere Erweiterung ist in der nach seinem Erfinder Bane Ab egg genannten Maschine¹) vorhanden, wobei das durch ein vertikales und dann schräg abzweigendes Rohr geführte Band durch ein Loch einer sich drehenden runden Scheibe geht.

Die Erteilung eines Drahtes erfolgt auch dadurch, dass ein in ein drehendes Gefäss ein geschlossenes Faserband aus einer Öffnung dieses Gefässes austritt, welche in der Drehachse desselben angebracht ist. Auf diesem Vorgang beruht ein neues Spinnmaschinensystem²)» bei welchen das Faserband (Vorgarn) in Gestalt von Wickeln in drehende Kapseln eingelegt ist, aus denen es oben gedreht austritt um einer daneben stehenden Spindel zum Zwecke des Aufwickelns zu Kötzern zugeführt zu werden, wobei die Streckung während der Drahtgebung durch die Geschwindigkeitsdifferenz oder ein Streckwerk nach der Drahterteilung stattfindet.

C. Anwendung der Spinnmaschinen zum Vor- und Feinspinnen.

Während das Vorspinnen ausschliesslich den Zweck hat, das Band durch Verdünnung so weit zu strecken, dass es der Feinheit, in welcher es in fertiges Garn verwandelt werden soll, möglichst nahe kommt, und durch Erzeugung einer Adhäsion zwischen den Fasern nur eine Festigkeit hervorzubringen, welche ausreicht, das Zerreissen des Bandes infolge der einwirkenden Organe zu verhindern, so ist es die Aufgabe des Feinspinnens (Fertigspinnen, Filage en fin, Spinning) durch eine letzte endgültige Streckung die erlangte Feinheit und durch Drehung die S. 48 entwickelte Festigkeit des Fadens herbeizuführen.

Das Vorspinnen kann daher mit sämtlichen im vorhergehenden Kapitel besprochenen Maschinen erfolgen, weil sie imstande sind ohne Anspannung des Fadens denselben zu strecken und mit der erforderlichen Kohäsion auszustatten. Nur praktische Gründe entscheiden in diesem Fall über die Wahl, wie im dritten Abschnitte gezeigt werden wird.

Die Aufgabe des Feinspinnens fällt dahingegen im Grundgedanken ausschliesslich zusammen mit derjenigen des Vorspinnens mit bleibendem Drahte, so dass das Feinspinnen in dem Fall, wo die Vorspinnmaschinen zur Erzeugung einer bleibenden Drehung Verwendung finden, nichts weiter als eine Fortsetzung des Vorspinnens ist. Deshalb kann das Fertigspinnen auch ebensowohl in unterbrochener als i n stetiger Weise stattfinden, in welchen beiden Fällen dieselben Gesetze zur Würdigung kommen, welche oben näher entwickelt wurden. Da aber durch die endgültige starke Drehung das Garn in einen Zustand grösster Festigkeit versetzt wird und dadurch die Fähigkeit erhält, ohne Streckung oder Zerreissen einen Zug auszuhalten, so treten bei den Feinspinnmaschinen (Machine à filer en fin, Métier en fin, Spinning machine, Spinning frame) oft diejenigen Rücksichten zurück, welche bei der Konstruktion der Vorspinnmaschinen auf die leichte Zerreissbarkeit des Garnes genommen werden müssen und einen Apparat fordern, der sämtliche Operationen ohne einen bemerkenswerten Zug auf das Garn auszuüben, vollzieht und daher

sehr kompliziert ist. Indem andererseits die absolute Festigkeit mit der Feinheit des Garnes abnimmt, so folgt daraus, dass zum Spinnen feiner Garne alle diejenigen Rücksichten vorwalten, welche bei der Erzeugung des Vorgarnes maassgebend sind.

1.    Das Feinspinnen mit unterbrochenem Prozesse. Bei dem hier in Frage kommenden Spinnprozesse kann das Strecken des Vorgarnes entweder dem Drehen vorangehen, oder während des Drehens geschehen, wonach sich die Beschaffenheit des Zufubrorganes ändert. Dasselbe besteht daher teils in einem Streckwerke mit zwei bis sechs Streckwalzenpaaren, teils in einem Cylinderpaare mit absetzender Drehbewegung. Im Fall, wo vermittelst der Vorbereitungsarbeiten das Vorgarn einen hohen Grad von Gleichförmigkeit erhalten hat, wird es genügen, dasselbe erst zu strecken und dann zu drehen, also die Mulemaschine anzuwenden. Im Fall einer ungenügenden Vorbereitung erfolgt das Strecken jedoch der ausgleichenden Wirkung, S. 124, halber zweckmässiger während der Drehung, so dass hier die Cyli nderraaschine vorzuziehen ist.

⁰ £±53 °

C7

Die zum Feinspinnen eingerichteten Mule- und Cylindermaschinen unterscheiden sich weder in Konstruktion noch Anlage von den zum Vorspinnen verwendeten. Nur werden die Geschwindigkeitsverhältnisse oft insofern etwas abgeändert, als zur Vermeidung von Schleifen und zur letzten Ausgleichung des Garnes der Wagen eine sehr wenig grössere Geschwindigkeit hat, wie die Streckwalzen, und als während des Ausfahrens die Geschwindigkeit der Spindeln mit derjenigen der Streckwalzen etc. und des Wagens wächst. Diese Ver-grösserung (doppel te Geschwindigkeit, Double vitesse, Doublespeed) tritt in der Regel ein, nachdem der Wagen die eine Weghälfte mit einfacher Geschwindigkeit (Simple vitesse, Simple speed) zurückgelegt hat. — Bei der Cylin derm as chine erhalten die Spindeln in zweckmässiger Weise drei verschiedene Geschwindigkeiten: die erste geringe, während die Lieferungswalzen Garnzuführen; die zweite grössere nach Aufhören der Lieferung ; die dritte grösste kurz vor Beendigung des Wagen-Auszuges. Durch diese sogenannte dreifache Geschwindigkeit wird erreicht, dass die Drahtgebung in dem Maasse steigt, als der Faden durch Verzug dünner wird. Gewöhnlich wird dann noch die Anordnung getroffen, dass die Spindelbewegung nicht vom Wagen ausgeht, sondern hiervon unabhängig ist, indem dieselbe von einem besonderen Organ in dem festen Teile der Maschine hervorgebracht wird. Dieses bietet den Vorteil, dass man die drei Geschwindigkeiten beliebig vereinigen und die hierauf ausgestattete Maschine sowohl zum Vorspinnen (wo die erste und zweite Geschwindigkeit angewendet wird) als zum Feinspinnen (erste, zweite und dritte kombiniert) gebrauchen kann.

2.    Das Feinspinnen mit stetigem Prozesse. Bei diesem Prozesse, der vorhin ausführlich erörtert wurde, besteht das Charakteristische darin, dass die Streckung, Drehung und Aufwickelung unmittelbar aufeinander folgend stattfindet, und das dass fertig, also stark gedrehte Garn der Spindel und von dieser der Spule zuläuft. —

Fig. 87.

Durch diesen Umstand wird es zunächst überflüssig, das Garn auf dem Wege von dem letzten Streckwalzenpaare bis zur drahtgebenden Spindel besonders gegen Zerreissen infolge der Zentrifugalkraft zu schützen, wie das beim Flyer, S. 145, geschehen musste. Es genügt vielmehr, das Garn mit einem direkt oder indirekt mit oder um die Spindel sich drehenden Punkte zu verbinden und von diesem der Spule zuzuführen.

Gewöhnlich besteht deshalb das Drehorgan (Fig. 87) einfach aus einer erweiterten Spindel mit einem gabelförmigen Flügel F an dessen Gabelenden

kleine spiralförmige Ösen o angebogen oder angelötet sind, welche zur Aufnahme des Garnes und zur Leitung desselben auf die Spule u dienen. Zur Umdrehung der Spindeln, die in 3000 bis 6000 Touren in der Minute erfolgt, dienen Schnüre (selten schmale Bänder) und Wirtel t (oder kleine Riemenscheiben mit Rändern) mitunter auch Reibungs- oder Hyperbelräder.

Eine solche

Bei der Aufwindebewegung (die Differenz zwischen der Spindel- und Spulen-Geschwindigkeit) ist hier ebenfalls innerhalb gewisser Grenzen eine Zugvermehrung im Garne zulässig, so dass diese Differenz durch eine Bremsung der Spule her bei geführt werden kann.

Bremsung tritt, wenn die Spule auf einer Unterlage B ruht, bereits durch das eigene Gewicht derselben ein. Ist dieses nämlich G und R der Halbmesser des

R

Spulenrandes, so entsteht ein Reibungsmoment G — f, wenn f den Reibungskoeffizient bedeutet. Bei leerer Spule wirkt der Faden mit einem Zuge S an dem Hebelarme r (Radius der Spule u) und so ist das Gleichgewicht vorhanden, wenn

Sr

= G R f, oder S = G — f. 2    ’    2 r

Indem aber r allmählich grösser wird, z. B. in rt übergeht, wächst auch das Gewicht G um das Gewicht Q des aufgewickelten Garnes und daher findet dann die allgemeine Gleichung statt:

= (G + Q) y f, oder S, = (G + Q) A f.

Si ri

G -t- Q,

Soll nun die Spannung im Garne konstant bleiben, so muss sein G -f=(G + Q)^-f, oder

Da mit der Zunahme des Garnkörpers nun sowohl der Durchmesser, als das Gewicht der Spule wächst, so tritt bei richtiger Wahl der Spulenhöhe schon ohne weiteres eine solche Ausgleichung ein, dass dieselbe in vielen Fällen genügt. — Unter Umständen, bei denen eine Nachhilfe erforderlich ist, wird noch ein kleiner Bremsapparat hinzugefügt, der entweder aus einem kleinen Windfange oder besser aus einer Schnur s besteht, die um den unteren Spulenrand gelegt und durch ein Gewicht g angezogen wird. Da hierbei die Grösse der Bremsung wesentlich mit von dem Umfangswinkel abhängt, so reguliert man sie durch Veränderung dieses Winkels, was dadurch geschieht, dass man die Schnur je nach Bedürfnis in verschiedene Ausschnitte einer Platte legt, damit sie einen verschieden grossen Bogen umspannt.

Indem bei dieser Anordnung die Spule durch den Zug des Garnes zum Mitlaufen, durch die Bremsuog aber zum Zurückbleiben veranlasst wird, muss das vom Streckwerke gelieferte Garn infolge dieses Zurückbleibens (Drag) aufgewickelt werden, wodurch der ganze Aufwindeorganismus des Differentialflyers in Wegfall kommen kann. Es ist nur erforderlich, zur Erzeugung der Reibung an der unteren Spulenrandfläche die Oberfläche der Spulenbank mit Scheiben von Tuch, Filz, Leder, Kork u. dergl. (Dray-washer) zu versehen.

Zu der Aufwindebewegung gehört ferner noch die Verschiebung der Spulen in der Richtung ihrer Achse um die Höhe des Garnkörpers. Diese Verschiebung erfolgt bei sämtlichen Spulen gleichzeitig durch eine entsprechende Bewegung des Spulenträgers (Spulen bank, Wagen, Chariot, Copping rail) vermittelst Hebel oder Ketten mit Herzscheiben, Schnecken u. dgl. Je nachdem die Spulen ovlindrisch oder bimförmig (wie bei der Mulemaschine) bewickelt werden sollen,

bleibt die Grösse der Wagenbewegung konstant oder wird bei jeder Bewegung etwas kürzer.

Die mit einem Streckwerke und erweiterten Spindeln ausgestattete Feinspinnmaschine führt den Namen W atermaschine¹) (D r ossel m as c hi ne, Drosselstuhl, Continue, Throstle, T. frame, Spinning frame). In der Regel besitzt sie, wie Fig. 88, welche eine Watermaschine für Baumwollspinnerei darstellt, zeigt, zwei parallele Reihen Spindeln, deren Gesamtzahl zwischen 96 bis 300 schwankt, gewöhnlich 240 beträgt. Zwischen beiden Spindelreihen befindet sich etwas höher der Träger,

Aufsteckrahmen, für die mit Vorgarn gefüllten Spulen a,a und die Streckwerke b,b, sowie weiter unten der Mechanismus für die Bewegung der Spindeln, Spulen und Streckwalzen.

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Der Antrieb für sämtliche Bewegungen erfolgt von einer Trommelwelle g, welche zu dem Zwecke auf ihrer Verlängerung ausserhalb des Maschinengestelles Riemenscheiben besitzt und daher direkt von der Betriebswelle die Drehung empfängt. Mit der Welle wird die zweite Trommelwelle durch Stirnräder in Verbindung gebracht.

Fig. 88.

Die Treibschnüre s zur Bewegung der Spindeln c laufen als Band ohne Ende so um die Trommeln und die Wirtel, dass sie die ersteren fast ganz umspannen, dadurch eine grosse Länge erhalten und mehr Sicherheit gegen das Gleiten bieten, als bei Anwendung einer einzigen Trommel. Zur Bewegung der Streckwerke dienen Wechsel- und Transporteurräder, welche nach der durch den gewünschten Draht bestimmten Drehgeschwindigkeit ausgewählt und ebenfalls von der Trommelwelle angetrieben werden. Desgleichen erfolgt von demselben Rädersysteme aus die Wagenbewegung. Zu dem Zwecke hängen die beiden, durch kurze Arme t mit den vertikalen Führungsstangen of verbundenen Wagen oder Spulenbänke, durch diese in den Büchsen o und m gleitenden Stangen an den Ketten k, welche mit den Winkelhebeln e fest verbunden sind und durch das Wagengewicht die Rollen der anderen Winkelarme gegen die Herzscheibe d anpressen. Durch Drehung dieser Herzscheibe erfolgt sodann eine Ortsveränderung der beiden Hebelenden, also eine Bewegung der Wagen mit Hilfe der über Leitrollen r,r laufenden Ketten k,k. Indem hierbei die Anordnung getroffen ist, dass die Wagen mit einander abwechselnd steigen und niedergehen, ist zugleich die Regelmässigkeit dieser Bewegung erhöht. Um das Aufwinden des Garnes auf die Spulen mit vollkommener Gleichförmigkeit zu erreichen, sollte die Wagengeschwindigkeit nach jeder Lage (S. 144) etwas kleiner werden. Zu Gunsten der Einfachheit in der Konstruktion verzichtet man in der Regel auf diese Änderung, infolgedessen dann die Fadenwindungen allmählich einen etwas grösseren Abstand von einander erhalten. Die Bewegung der Herzscheibe i erfolgt an der in Rede stehenden Maschine von dem Streckwerke aus durch die •Stange h, welche durch die Schnecke 3 und das Schneckenrad 4 in Drehung versetzt wird und diese Drehung durch die Schnecke 5 auf das Schneckenrad 6 überträgt, welches auf der Welle d festgekeilt ist.

l) Berliner Verh., 1864 S. 142. — Publ. ind., Y. 9. 270. — Ztselir. d. Y. d. Ing. 1888 S. 243. — Dinglers Journ. 144, 417: 148, 340; 155, 263; 157, 177 u. 274 ; 160, 9; 175, 258; 179, 112; 188, 374; 231, 493; 242, 33; 260, 292.

Die eben beschriebene Watermaschine giebt ein allgemeines Bild von dieser Gattung Feinspinnmaschinen. Im einzelnen und im ganzen kommen viele Abweichungen vor, wovon die wesentlichsten hier kurz erwähnt zu werden verdienen. — Zunächst gehören dazu die verschiedenen Konstruktionen der Dreh-und Aufwindeorgane, welche teils eine erhöhte Produktionsfähigkeit infolge Ver-grösserung der Geschwindigkeit, teils eine bequemere Bedienung (schnelles Auswechseln der gefüllten Spulen und leichtes Einziehen abgerissener Fäden) bezwecken. Von grösster Bedeutung ist in dieser Richtung die Ringspindel (Broche à anneau, Ring spindle) geworden, welche in ihrer ursprünglichen Form (Fig. 89) aus einem kreisrunden Ringe R mit dickem Rande besteht, auf dem eine Öse P (Läufer, Fliege, Curseur, Runner, Traveller) im Kreise herumgeführt wird und als Fadenführer dient. Dieser Läufer wurde anfangs von einem Arme einer Flügelspindel mitgenommen, bei späteren Anordnungen aber durch den Zug des sich auf die Spule S aufwickelnden Garnes nachgeschleifk Da letzteres durch die Drehung der Spule Draht bekommt, so heisst diese Spule auch aktive gegenüber der nur durch Reibung mitgenommenen passiven. Der besonders grossen Einfachheit halber ist die Bewegungsform mit aktiver Spule die vorherrschende geblieben und die Grundlage für die Konstruktion derRing-s pi ndelbank x) (Continue à anneaux, Ring-trostle) geworden. — Zur Hervorbringung des Drahtes muss sich zunächst die Spule mit derjenigen Geschwindigkeit drehen, welche bei den anderen Spinnmaschinen den Spindeln eigentümlich ist; weil ausserdem die Aufwindung auf die Spule nur durch ein Rückbleiben des Läufers erfolgen kann, so resultiert aus diesen Vorgängen (Drahterteilung und Aufwinden) für die Spule eine Umdrehzahl, welche sich aus den genannten zusammensetzt. Da diese Zahl eine sehr grosse (7000 bis 8000 Umdrehungen in der Minute) ist, so muss dementsprechend eine sichere Lagerung der drehenden Teile in Verbindung mit einem leichten Gang als Grundbedingung für ihre Anordnung hingestellt werden. Dabei sind zwei Fälle zu unterscheiden, je nachdem die Spule sich um die feste Spindel bewegt, oder ob sie von der drehenden Spindel mitgenommen wird. Mancherlei Vorteile sprechen zu Gunsten der letzten Anordnung, welche demnach die Regel bildet und sich in einer Musterausführung in Fig. 90 darstellt. Die Spindel a ist mit einem langen Fusszapfen c und Halszapfen d in einer Büchse e gelagert, so dass ein grosser Zwischenraum f übrig bleibt, der durch den Kanal o mit Öl angefüllt ist. Die Büchse e erhält ihre Befestigung auf dem Tische B mittelst Schrauben. Auf der Spindel a sitzt eine Glocke g fest, welche mit dem Schnurwirtel aus einem Stücke zusammengegossen ist, über diesem einen aus Messingblech gestanzten Becher trägt, welcher dazu bestimmt ist, im Vereine mit der Spindel die Holzspule b festzuhalten und zu zentrieren, sowie das Auswechseln der gefüllten Spule gegen eine leere zu erleich-

P,

S]

Fig. 89.

fr

Fig. 90.

l) Techn. Encykl. Bd. 21 S. 235. — Civiling. 1880 S. 451, 1883 S. 449, 1887 S. 535. — Berlin. Yerh. 1884 S. 263. — Zeitschr. d. Y. d. Ing. 1886 S. 66; 1888 S. 16; 1890 S. 604; 1897 S. 678. Prakt. Masch.-Konstr. 1883 S. 254, 470; 1886 S. 16. — Dinglers Journ. 231, 415; 236, 377, 466; 239, 454; 240, 265; 242, 108, 334; 251, 45; 258, 466; 260, 369; 298, 83.

tern, indem beim Aufstecken einer leeren Spule das Fadenende in den Becher hinuntergedrückt und festgeklemmt wird, welches sich beim Abziehen der gefüllten Spule

die Spindel wickelt. Dadurch ist dann ohne weiteres die

um

Verbindung des Garnes mit der Spule hergestellt. Der Haken i verhindert das Mitnehmen der Spindel beim Abziehen der Spule: derselbe kann aber seitwärts gedreht werden, wenn man die Spindel herausziehen will. —

Der zu spinnende Faden gelangt von dem Fadenleiter F durch den Läufer P direkt zur Spule und erzeugt infolge der im Faden auftretenden Spannung auf dem Rande des Ringes r eine Reibung von der Grösse, dass der Läufer um so viel zurückgehalten, verzögert wird, als zum Aufwinden des Garnes auf die Spule genügt. Neben dieser Aufwindebewegung ist selbstverständlich noch eine Relativverschiebung zwischen Spule und Ring in der Längenrichtung der ersteren erforderlich, um sie gleichmässig mit Garn zu füllen. Die Verschiebung besteht in einem Auf- und Absteigen entweder der Spindeln oder der Ringe und gleicht offenbar in ihrer Gesetzmässigkeit dem S. 144 erklärten Vorgang des Flyers. Da jedoch der Faden eine starke Drehung und , infolgedessen eine erhebliche Festigkeit erhält, so ist es statthaft, in ähnlicher Weise wie bei der Watermaschine, die Spannung selbst zum Zwecke des Auf-windens zu benutzen. Im übrigen wird es wegen der dadurch ermöglichten Vereinfachung der Bewegungseinrichtungen vorgezogen, die Ringe auf- und abwärts zu bewegen, weshalb sie gemeinschaftlich in einer Schiene (Ringbank) R sitzen, welche die genannte Bewegung ausführt. — Die bereits S. 131 erwähnten Gründe für die Form des Garnkörpers, welche Kötzer genannt wird, gelten auch hier, und somit findet sich an den Ringspinnmaschinen durchgehends zum Aufwinden des gesponnenen Garnes eine Vorrichtung, welche die Ringbank in der Weise gesetzmässig bewegt, dass auf den Spulen Kötzer gebildet werden.

Die gesetzmässige Bildung und Aufwindung des Garnes fordert bei konstanter Speisung eine konstante Umdrehzahl des Läufers und eine Geschwindigkeit des Aufwindepunktes, welche der Speisegeschwindigkeit c in jedem Augenblicke gleich ist. Da nun die Bildung des cylindrischen Kötzerteiles darauf beruht, dass sich innerhalb einer bestimmten Zeit t ein Garnstück von der Länge 1 in auf- und absteigenden Schraubenlinien unter Kreuzung auf einen stumpfen Kegel mit Endflächen von den Durchmessern d und D (S. 143) aufzuwickeln hat, so ergiebt sich, dass bei konstanter Umdrehzahl u der Spule die Aufwindegeschwindigkeit zwischen u d n und uDyr also proportional dem Durchmesser ab- und zunimmt und demnach der obigen Bedingung nicht genügt. — Nun wird die Aufwickelung bewirkt durch das Zurückbleiben des Läufers infolge eines Widerstandes auf dem Rande des Spindelringes von Durchmesser p ; deshalb findet hier die Beziehung statt:

c = d TT u — p n

und c=Dttu—

also    n

wenn n und nt die bezüglichen Umdrehzahlen des Läufers bezeichnen. Daraus folgt, dass das Aufwindegesetz erfüllt werden kann, wenn die Umdrehzahlen des Läufers sich zu einander verhalten, wie die entsprechenden Kegeldurchmesser. Diese Umdrehzahlen setzen sich aber zusammen aus der Umdrehzahl u der Spulen und jener Zahl z, welche durch die Verzögerung infolge der Läuferreibung hervorgerufen wird, so zwar, dass

u — z.

Unterliegen daher die Läuferumdrehungen z solchen Einwirkungen, dass sie bei grossem D gross, bei kleinem d klein, also im Verhältnisse d : D zu — und abnehmen, so ist damit ebenfalls die Aufwindebedingung erfüllt. —

Bezeichnet man (Fig. 91) die Spannung des Fadens zwischen dem Läufer P und der Spule (Papierspule) unter der vorläufigen Annahme, dass dieselbe gleich bleibt mit S, so ergiebt sich als Radialkraft S cos a oder S cos av je nach der Richtung S zu R. Da diese Richtung von dem jeweiligen Kegeldurchmesser bestimmt wird, so entstehen die Radialdrücke

R = S cos a für den Durchmesser d Rj = S cos 0^ „    „

und im Punkte P die Reibungen

fR = fScosa und fR₁=fScosa₁.

Für den gewöhnlichen Fall z. B. dass p — 45 mm, d = 8 mm und D = 32 mm ist, wird a= 10° und a₁=45° und

fR = f S 0,985 fR₁ =f S 0,707.

Jt

Fig. 91.

Hieraus folgt, dass der Reibungswiderstand abnimmt, wenn der Spulendurchmesser wächst, dass infolgedessen die Zahl z in der That um so kleiner werden muss, je grösser der Kegeldurchmesser wird und dass in dieser Beziehung ein natürliches Mittel zur Förderung der gesetzmässigen Aufwindung um so eher gefun-\\ g ^ den ist, als ausserdem auch die Spannung S im umgekehrten Verhältnisse zum Durchmesser steht, dass also S >> S₁ ist. Diese letztere Thatsache hat allerdings Spannungsschwankungen zur Folge, ebenso wie die wechselnde Umdrehzahl des Läufers Schwankungen im Drahte des Garnes hervorruft; allein die Erfahrung zeigt, dass diese Schwankungen wenigstens bei den mittleren Garnnummern nicht so erheblich sind, um deshalb die Einfachheit der ganzen Aufwindeanordnung aufzugeben und durch besondere Ausgleichungsvorrichtungen zu ersetzen, ausser derjenigen, die sich im Gewichte der Läufer darbieten, weshalb die Lauf ei gewichte auch diesen entsprechend zwischen 0,018 und 0,262 g in 30 Abstufungen abgemessen Vorkommen. — Dennoch hat es nicht an Vorschlägen gefehlt durch besondere Form des Läufers, namentlich durch Konstruktion von Ringbänken mit veränderlicher Geschwindigkeit eine vollständige Gesetzmässigkeit in den Bewegungen zu erhalten. — Unter den abweichenden Läuferformen ist vor allem das in Fig. 92 vor Augen geführte Läuferstäbchen a b c

bemerkenswert. Hierbei läuft der vom Streckwerke

F/

VJ

zugeleitete Faden F durch zwei Häckchen a, b zur Spindel, so dass das Stäbchen sich nahe an der Spindelachse befindet, wenn der Faden an der Kegelspitze aufläuft, und sich immer mehr davon entfernt, je mehr der Faden sich der Kegelgrundfläche nähert. Infolgedessen verkleinert sich der Winkel zwischen dem Stäbchen und dem zur Spindel führenden Fadenstück, und vermehrt sich der Druck also die Reibung zwischen dem Ring R und dem Stäbchen a b c. das gleichbleibende Gewicht das Stäbchen erfolgende

Fig. 92.

Damit ist aber die durch Spannungsdifferenz auszugleichen, wenn das Stäbchen ein Gewicht bekommt, welches der bei der Bewickelung auf den kleinsten Kreis notwendigen Spannung entspricht.

Ebenfalls aus Rücksichten auf die Einfachheit ira Baue und Betriebe wird die zur Spulenbewickelung notwendige Relativbewegung durch Auf- und Absteigen der Spulenbank hervorgebracht, obwohl auch hierdurch Schwankungen in der Drahterteilung entstehen müssen, da die freie Länge (S. 123) fortwährend grösser und kleiner wird. Das Gesetz dieser Bewegung stimmt mit demjenigen im allgemeinen überein, welchem der Aufwinder der Mulemaschine unterworfen ist (S. 133): sollen die Gänge der konischen Schraubenlinien in gleichen Abständen aufgelegt werden, so ist bei konstanter Fadenlieferung und Bildung des cylindriscben Kötzerteiles die Ringbankgeschwindigkeit abwechselnd gleichförmig zu beschleunigen und zu verzögern. Da dieses Gesetz sich auch nicht in den Grössen Verhältnissen ändert, so lässt sich die darauf beruhende Bewegung in einfacher Weise durch Exzenter und dergl. hervorrufen. Es ist nur erforderlich, dass nach jeder Kegelbildungsperiode sich die Bank um eine Grösse hebt, welche durch die Dicke einer Schicht bestimmt ist. — Die Erzeugung des Ansatzes setzt andere Bedingungen voraus, nicht nur, weil die Unterschiede der Durchmesser D und d sich fortwährend ändern, indem sie allmählich grösser und erst konstant werden, wenn der grösste Unterschied erreicht ist, wodurch bei jeder Schicht andere Aufwindeverhältnisse bedingt sind, da der Aufwindepunkt die Geschwindigkeit der Zuführung haben muss, sondern auch weil hier nicht wie bei der Mulemaschine während des Aufwindens das Streckwerk in Ruhe kommt und eine andere Drehgeschwindigkeit der Spindeln erlaubt ist. Man erreicht die Bildung eines Ansatzes in der Regel und in ausreichender Weise dadurch, dass man die Auf- und Abbewegung der Ringbank langsamer und anfangs mit unmerklichen Geschwindigkeitsänderungen anordnet, wodurch sich-die Windungen sehr nahe aneinander legen. Allmählich wird die Geschwindigkeit gesteigert und eine grössere Verzögerung, beziehungsweise Beschleunigung derselben hervorgebracht, bis der grösste Durchmesser D erreicht ist, von wo an die während eines Spieles erforderliche Bewegung sich in gleicher Weise wiederholt.

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Bei der grossen Umdrehzahl der Spulen ist namentlich auch die Zentrifugalkraft von grossem Einflüsse auf die Spannung des Fadenstückes F P Fig. 90, das sich infolgedessen zu einem sogen. Ballon ausbaucht. Um hierbei die Spannungsänderungen zu beschränken, welche das Auf-und Absteigen der Bank verursacht, sind mancherlei Einrichtungen getroffen, von denen hauptsächlieh solche von Wert sind, die in Fadenführern bestehen, welche sich mit der Ringbank heben und senken (Ringe, Antiballonringe).

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Pig. 93.

Die Gesamtanordnung einer bewährten Ringspindelbank von Mieter in Winterthur geht aus Fig. 93 hervor. Die Maschine ist doppelreihig und demgemäss mit einem Aufsteckrahmen G versehen, der an jeder Seite zwei Reihen von von Spulen mit Vorgespinnst aufnimmt, das über runde Stäbe geführt in das

Streckwerk C und durch die Führungsschnecken b zu der Ringbank R und den Spulen S gelangt, welche die in Fig. 90 vorgeführte Einrichtung besitzen und ihre Umdrehung durch Schnüre erhalten, die um Trommeln A und L laufen, wovon

A direkt angetrieben wird, während L durch Reibung mitläuft. Die Auf-

und Abbewegung der Ringbänke R erfolgt von einem Hebel H Hx aus nach dem in Fig. 94 dargestellten Schema. Jede Bank R steht mit mehreren in der

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Fig. 94.

Spindelbank B geführten Stelzen S, S auf Rollen e, e ebensovieler Winkelhebel e f d, welche paarweise durch die Achse f verbunden sind, und wovon je eine zur Ausbalancierung der Ringbänke das Gewicht Q, trägt. Die Hebel verbindet eine gemeinschaftliche Stange g, welche an der über die Rollen i, i geführten Kette K befestigt ist, die ihrerseits an der Rolle o festsitzt. Diese Rolle o sitzt auf dem Ende des Hebels H Ht (Fig. 93), so dass sie und damit die Kette K an der Bewegung des letzteren in der Weise teilnimmt, dass sich die Ringbänke heben, während sich der Hebel senkt und umgekehrt. Zur Senkung des Hebels H H4 dient die Formscheibe U, welche bei ihrer Umdrehung auf eine an H sitzende Rolle einwirkt, die durch das Gewicht Q, mittelbar angedrückt wird. Damit nach jedem Spiele die Ringbank entsprechend gehoben wird, tritt beim tiefsten Stande des Hebels H ein Schaltwerk in Thätigkeit, welches die Kette K durch Aufwickeln auf die Kettenrolle o etwas verkürzt. Dieses Schaltwerk besteht aus dem Schaltzahn r, dem Sperrad a, der auf der Achse von a sitzenden Schnecke b und dem mit o festverbundenen Schneckenrad H. Beim Abwärtsgang von H stösst der Rahmen 1 (Fig. 93) von r gegen einen festen Punkt am Gestelle und schaltet dadurch a um eine so abgemessene Grösse, dass die Kette K die entprechende Verkürzung erfährt. Bei der oberen Hebellage rückt r wieder nach unten. — Sehr sinnreich ist an dieser Maschine die Anordnung zur Bildung des Ansatzes. Das Wesen derselben besteht in einem Kettendrücker, der während der Ansatzbildung die Kette K anfangs mehr, dann immer weniger an die Seite schiebt, wenn der Hebel aufsteigt; dadurch wird die Geschwindigkeit der Ringbank kleiner und der Abstand der Windungen geringer. Weil der Drücker die Bewegung von der Rolle i empfängt, und diese durch die Verkürzung der Kette K ihre Lage ändert, so bietet sie zugleich das einfachste selbstthätige Regulierungsmittel. — Die sämtlichen Bewegungen werden von der Hauptwelle W durch Zahnräder und Schnecken abgeleitet. Mittelst der Räder R1} R₂, R₃, R₄, R₅, Rg, R₇, Rg, R₉ erhalten die Streckwalzen ihre Drehung;

von der Achse des Rades 8 zweigt sich durch die Schnecke m mit Schneckenrad n, Welle o und Kegelradpaar R₁₀ und Rn die Drehbewegung der Hubscheibe U für den Kettenhebel H ab. — Zu bemerken ist noch, dass die Räder V, V zur Änderung der Geschwindigkeit des Streckwerkes (Verzugswechs el) auszuwechseln sind und dass die Fadenführer b, b an einem Brette festsitzen, das mit Scharnieren zum Auf klappen versehen ist, um die gefüllten Spulen schnell und bequem abnehmen und durch leere ersetzen zu können. Zum Aufklappen dienen die Zahnsegmente z, z mit Zahnrädern y,y mit einer linken und einer rechten Schnecke an der mit der Handkurbel u zu drehenden Achse v. — Die Welle W macht durchschnittlich 620, jede Spindel 7000 Umdrehungen in der Minute. Dabei rechnet man auf 120 bis 130 Spindeln 1 Pferdestärke als Betriebskraft.

Für besondere Zwecke erleidet die Watermaschine auch im ganzen mancherlei Abänderungen, namentlich in dem Streckwerke, welches dem Spinnmaterial angepasst werden und deshalb verschieden sein muss, je nachdem kurzes oder langes Material zum Spinnen vorliegt. Sodann wird mit derselben oft eine Vorrichtung verbunden, welche ein Anfeuchten oder Durchnässen des Garnes unmittelbar vor der Drahtgebung veranlasst. Solche und ähnliche durch das Spinnmaterial bedingte Abänderungen finden bei der Beschreibung der verschiedenen speziellen Verfahrungsarten entsprechende Berücksichtigung.

Obwohl die Ringspinnmaschine streng genommen nur eine Abart der Watermaschine ist, die demnach in Flügel- und Ringspindelmaschinen eingeteilt werden kann, hat sie doch infolge ihrer stetig wachsenden Verwendung eine Stellung erhalten, dass es geboten erscheint sie als einen eigenen Typus von Feinspinnmaschinen hinzustellen und zwischen Mule- und Flügelwater-maschine einzuschalten, wenn es sich darum handelt, diese drei Maschinentypen zu vergleichen, d. h. auf ihre Verwendbarkeit zu prüfen und festzustellen.

Die Mulemaschine ist nach dem Grundsätze entwickelt, das Garn während des Fertigspinnens dem möglichst geringsten Zuge auszusetzen. Infolgedessen erweist sie sich für alle Fälle brauchbar, für das Spinnen feiner Garne, d. h. hoher Nummern und Garne mit schwacher Drehung bis jetzt sogar unentbehrlich. Dahingegen besitzt sie einen komplizierten Bau, verlangt eine sehr aufmerksame Bedienung, beansprucht wegen der Wagenbewegung einen bedeutenden Raum und opfert etwa ein drittel der Zeit für das Einfahren des Wagens,

Die Watermaschine hat das Charakteristische, dass das auf ihr hergestellte Gespinnst imstande sein muss infolge des Aufwindeprozesses einen erheblichen Zug auszuhalten. Demnach beschränkt sich ihre Brauchbarkeit auf die Erzeugung festerer Garne, weil feinere oder locker gedrehte Garne den erforderlichen Zug nicht zu ertragen vermögen. Dem gegenüber zeichnet sie sich durch einen höchst einfachen Bau, leichte Bedienung, geringen Platzbedarf und dadurch aus, dass während des ununterbrochenen Spinnens kein Zeitverlust eintritt.

Da ausserdem

Die Ringspinnmaschine hat mit der gewöhnlichen Watermaschine die grosse Einfachheit des Baues, leichte Bedienbarkeit, kleinen Platzbedarf, sowie die vollständige Zeitausnützung gemein. Wegen des bedeutend geringeren Widerstandes ist das Gespinnst während der Erzeugung einer erheblich kleineren Spannung und dadurch viel weniger der Gefahr des Zerreissens ausgesetzt. Aus diesem Grunde eignet sie sich nicht nur zum Spinnen der gröberen und festgedrehten, sondern auch solcher Garne, die ihrer geringen Festigkeit halber auf Watermaschinen nicht mehr hergestellt werden können, ihre Spulen wegen der geringen in Bewegung zu setzenden Masse sich mit

einer Geschwindigkeit von 7000 bis 8000 Umdrehungen in der Minute gegenüber 4000 bis 5000 der Watermaschine drehen können, so übertrifft sie die letztere ganz erheblich an Leistungsfähigkeit, während sie bis jetzt noch von der Erzeugung der höheren Garnnummern ausgeschlossen ist.

¹

Techn. Encvklop., Bd. 21. S. 165. — Polyt. Centr., 1854 S. 661 ; 1856 S. 385. — Dinglers Journ. 142, 323. ²) Dinglers Journ. 308, 212.

Viertes Kapitel.

Die Naeh- und Vollendungs-Arbeiten.

I. Haspeln und Numerieren.

Die Form, in welcher das Garn von den Spinnmaschinen abgeliefert wird, ist wie bei der Handspinnerei zweierlei Art, je nachdem dasselbe zu Kötzern oder auf Spulen aufgewickelt wurde. Zum Verbrauche namentlich auch zum Versand ist die erste Form mit seltenen Ausnahmen ohne weiteres geeignet,, während die zweite Form schon aus dem Grunde stets die Überführung in eine andere verlangt, weil die Spulen in der Spinnerei verbleiben. Allein auch Kötzer müssen bisweilen, namentlich wegen der mit dem Garne oft noch weiter vorzunehmenden Operationen (z. B. Färben) in eine andere Form gebracht werden.

Für viele praktische Zwecke hat sich als eine höchst passende Form diejenige eines grossen Ringes herausgebildet, welcher zusammengelegt gemeiniglich den Kamen Strähn, Strang, Echeveau, Hanie) führt, durch Umbinden (Fitzen) mit einem Faden (Fitzfaden) zusammengehalten und auf sehr einfache Weise dadurch hergestellt wird, dass man das Garn von den Spulen oder Kötzern ab auf eine Trommel von dem Umfang des verlangten Ringes aufwickelt. — Die erwähnte Trommel wird der Leichtigkeit halber gewöhnlich aus Holz angefertigt und zwar nicht in cylindrischer, sondern in prismatischer Form aus einzelnen (gewöhnlich 8) Stäben, ähnlich dem S. 45 in Fig. 22 bei k dargestellten Seidenhapsel. Sie führt auch speziell den Kamen Haspel oder Weife (Dévidoir, Reel), wird mit horizontaler Achse ausgestattet, in der Regel mit der Hand, mitunter durch Riemenleitung in Bewegung gesetzt und so lang gemacht, dass mehrere (20 bis 50) Kötzer oder Spulen — welche zu dem Zwecke auf einem vor dem Haspel liegenden Tische auf kurze Spindeln gesteckt sind — gleichzeitig so abgewickelt (Abhaspeln, Haspeln, Weifen,. Dévidage, Reeling) werden können, dass sich die Strähne nebeneinander in Gängen auf den Haspel legen.

Da das durch den Haspel gebildete Polygon einen bestimmten Umfang erhalten kann, so besitzt man in diesem Werkzeuge zugleich ein einfaches und vorzügliches Mittel, den Strähnen eine genau abgemessene Länge L=Un zu geben, wenn U der Haspelumfang und n die Anzahl seiner Umdrehungen sind. — Erforderlich ist dann, zur Vermeidung von Irrthümern, zur Kontrole und zur Bequemlichkeit, an den Haspeln noch ein Zählwerk, welches die Anzahl der Umdrehungen stets erkennen lässt und bei einer gewissen Zahl durch Anschlägen an eine Glocke vermittelst eines Hammers etc. (der entweder direkt von dem Zählwerke oder durch Auslösen eines elektrischen Stromes zur Wirkung gebracht wird) laut anzeigt. In der Regel besteht das Zählwerk nur aus einer kleinen auf der Haspelwelle sitzenden Schnecke, welche in ein Schneckenrad mit bestimmter Zähnezahl und Zeiger eingreift. — Weil ferner, wie bereits S. 58-erklärt, die Länge des Garnes mit dem Gewichte in Beziehung gebracht, die Numerierung ausmacht, so dient der Haspel mit einer einfachen Wage zugleich als Numerierungswerkzeug. Da in diesem Fall das Haspeln und Wägen eines Strähnes genügt, dasselbe aber mit grosser Genauigkeit vorgenommen werden muss, so dient dazu ein besonderer, genau gearbeiteter Haspel aus Metall mit Zählwerk und Glocke (Probehaspel) und eine besondere Wage (Garnwage, Garnsortierwage, Balance à échantillonner les fils), welche entweder als kleine Schnellwage mit Laufgewicht (Romaine) oder als Zeiger wage {Quadrant). —

l¹ 2 3/₇ m. — Nach englischem Systeme hat ein Strähn (= 840 Yards)

Der Umfang des Haspels richtet sich nach den üblichen Numerierungssystemen (S. 53), welche ihrerseits wieder nach den Ländern, dem Material (Baumwolle, Flachs, Wolle etc.) nach Längen- und Gewichtseinheiten u. s. w. sehr verschieden und somit zahlreich vorhanden sind. Zu den üblichsten Numerierungssystemen gehören das französische und das englische. Das erstere hat als Grundlage Meter und Kilogramm in der Weise, dass diejenige Zahl, welche angiebt wie viel mal 1000 m Garn erforderlich sind, um ¹/2 kg zu wiegen, die Nummer bedeutet. Nach dem englischen Systeme zeigt diejenige Zahl die Nummer an, welche angiebt, wie viel mal 840 Yards (768 m) auf das Gewicht von 1 Pfund englisch (0,453592 kg gehen. Weil ferner nach dem französischen (metrischen) Systeme der Strähn 1000m nachdem englischen aber 840 Yards hat, so bezeichnet die Nummer zugleich die Zahl der Strähne, welche auf die betreffende Gewichtseinheit gehen, weshalb die Strähne auch Nummer oder Zahlen, sonst Schneller (Echée, Hank, Number, Skein) genannt werden. — Der Bequemlichkeit wegen wird der Strähn noch in kleinere Partien abgeteilt, welche durch Umbinden eines Fadens gekennzeichnet sind, daher Gebinde (Echevette, Lea, Ley, Cut, Lap) heissen und aus einer gewissen Anzahl Haspelumgängen (Fäden, Tours, Fils, Turns, Threads, Hoats) bestehen. Nun hat nach metrischem Systeme ein Strähn (= 1000 m) 10 Gebinde und ein Gebinde 70 Fäden, folglich ist der Haspelumfang 1000

700

Welche Abänderungen diese Systeme bei den

— = 1³/2 Yards.

7 Gebinde und ein Gebinde 80 Fäden, deshalb ist hier der Haspeiumfang 840

560

Garnen aus verschiedenen Materialien erleiden, wird später bei den einzelnen Spinnereizweigen angegeben werden ; desgleichen finden sich dort die speziellen, auf Sortieren u. dergl. bezüglichen Angaben. — Hier sei nur noch hervorgehoben, dass ein internationales Numerierungssystem nach dem Metermaasse und Grammgewichte für sämtliche Gespinnste mit Ausnahme der rohen und filierten Seide) vorgeschlagen ist, bei dem die Nummer durch die Zahl ausgedrückt wird, welche angiebt, wie viel mal 1000 m auf 1 kg gehen. — Bei der Seide sollen 1000 m als feste Längeneinheit und 100 mg als Einheit für das veränderliche Gewicht gelten.

Da es für einige Bestimmungen des Garnes wünschenswert ist, dasselbe auf Knäuel (Pelote, Hall) oder kleine Spulen oder Kärtchen aufgewickelt zu haben, so mag hier noch erwähnt werden, dass auch zu diesen Arbeiten automatisch wirkende Maschinen (Knäuelwickelmaschinen¹), Peloteuse, Machine à pelotes, Halling machine, Hall winding machine), Spülmaschinen und Kartenwickelmaschinen, in Anwendung stehen.

11

II. Zwirnen.

Der ganze Spinnprozess zeigt, dass man bei einer gewissen Länge der Gespinnstfasern über die Erzeugung einer bestimmten Garndicke nicht hinaus gehen kann, wenn die Grundbedingung der Garnbildung (gleiche Lage der Fasern) erfüllt werden soll und dass man also gezwungen ist, dem Verlangen nach Garn mit grosser Tragfähigkeit, also bedeutender Stärke, wie sie an Nähgarn, Strick- und Stickgarn vorkommt, durch Zusammendrehen zweier oder mehrerer Garnfäden nachzukommen, weshalb das Zwirnen, S. 48, oft zu einer wichtigen Nacharbeit wird. Man erkennt leicht, dass die Operation des Zwirnens im Grunde mit derjenigen des Spinnens genau übereinstimmt und dass demnach die Spinnmaschinen (natürlich mit Weglassung der Streckwerke) auch zugleich die Zwirnmaschinen¹) (Machine à retordre, Twisting frame, Doubler, Twiner, Doubling machine) vorstellen, welche daher in zwei Systemen (Water-bezw. Ringspindel- und Mule-Zwirnmaschinen) auftreten, wovon die erstere (Twining throstle) vorwiegend in Gebrauch und gewöhnlich so angeordnet ist, dass 96 Spindeln vorhanden sind, die mit 2000 bis 4200 Umdrehungen in der Minute

zwirnen. — Die Einrichtung einer sehr gebräuchlichen Waterzwirnma3chiue geht aus Fig. 95 hervor. Die abzuwickelnden Spulen a stecken auf Stiften eines Aufsteckrahmens A, der mehr oder weniger geneigt ist. Die zu vereinigenden Fäden laufen unter einem Walzensystem b zusammen, um mit gleicher Spannung durch die Löcherschiene o zu den Spindeln c und von hier auf die Spulen zu gelangen, welche mit der Bank u, wie bei den Watermaschinen durch Ketten oder häufiger durch Zahnstange mit Trieb bewegt, auf- und niedergehen. Die Spindeln drehen sich von einer Trommel d aus vermittelst der Schnüre s. — Zum Nass zwirn en sind bei e kleine Wasserbehälter angebracht, durch welche die Fäden sich unter einem Stabe hindurch ziehen, bevor sie in die Walzen b ein-treten und das Streichblech oder den Fadenführer e (ersteres zum Abstreifen der Knötchen etc. dienend) passieren.

Um beim Zwirnen die Fäden möglichst nahe und fest aneinander zu bringen, ist es in vielen Fällen erwünscht und notwendig die Drehrichtung der Zwirnspindeln derjenigen, mit welcher das Garn erzeugt war, entgegengesetzt zu wählen.

il

\u

cm

,ii

11

Fig. 95.

Der Zwirn wird nach der Anzahl (2, 3, 4 bis 8) der zusammengezwirnten Fäden zweidrähtig, zweifädig; dreidrähtig, dreifädig (deux bouts, trois bouts, two cord, two threads, tivo fold, tree cord, three threats, three fold) etc. benannt. — Damit sämtliche Garnfäden gleich beansprucht werden, müssen sie dieselbe Lage im Zwirn haben. Eine andere Lage, die bei nicht gleicher Anspannung der Fäden entsteht, ist ein Fehler. Der damit behaftete

i) Boshard, Mechanische Baumwollzwirnerei, Weimar 1891. — Dinglers Journ. 155, 267; 157, 274; 167, 178; 229, 11, 515; 230, 225; 237, 166; 243, 119; 244, 42; 257, 55; 259, 252; 261, 421; 283, 123; 292, 174.

Zwirn heisst hohlsträngig, masseldrähtig, gemasselt, meisseldrähtig. Zur Vermeidung dieses Fehlers sind die Zwirnmaschinen mit einfachen Speisewalzen (wie bei der Cylindermaschine) ausgestattet und zur Beförderung des festen Zusammenlegens werden eben manche Garne nass gezwirnt, indem man sie vor dem Zusammendrehen durch einen an der Zwirnmaschine angebrachten Wassertrog laufen lässt.

Im grossen Maasstabe dienen die Zwirnmaschinen zur Anfertigung von Schnüren (Bindfaden, Spindelschnüre, Seile, Stricke) und bilden einen wichtigen Apparat in der Seilerei. Gewöhnlich beruht dann jedoch ihre Konstruktion auf einem anderen Prinzipe*). — Dass die gewöhnlichen Zwirnmaschinen leicht mit einer Einrichtung versehen werden können, um beim Zwirnen die in Strähnen gehaspelten Garne wieder von einem haspelähnlichen Kähmen abzuhaspeln, bedarf nur der Andeutung (S. später Spülmaschinen).

III. Sengen, Lüstrieren, Dämpfen.

Das äussere Ansehen eines Games hängt wesentlich mit von dem Material ab, aus dem es hergestellt ist, insofern als langfaseriges, glattes, glänzendes Material ein gefälligeres, angenehmeres Ansehen erzeugt, als kurzes, rauhes mattes, weil namentlich bei kurzem Material (Baumwolle) eine unzählige Menge feiner Spitzen aus der Oberfläche hervorragen und dieselbe rauh und matt erscheinen lassen. Soll nun solches Garn ein glattes, glänzendes Aussehen erhalten, so muss es einem Prozesse unterworfeu werden, der die hervortretenden Faserspitzen beseitigt. Im Grunde genommen beruht die Herstellung des Glanzes in diesem Fall auf denselben Prinzipien, welche Bd. I für die Hervorbringung des Glanzes auf Metall oder Holz entwickelt sind, so dass auch hier die Erzeugung glatter Oberflächen auf zwei Wegen stattfinden kann: erstens durch vollständige Beseitigung der Spitzen und zweitens durch Niederlegen derselben in die Oberfläche des Garnes. — Beide Wege werden auch eingeschlagen, nur natürlich mit Mitteln, welche der Beschaffenheit des Materials angepasst sind. Die Beseitigung der Spitzen wird nämlich in der Kegel durch Wegbrennen (Sengen, Grillage, Singeing) und das Niederlegen durch Ankleben mittelst eines Klebmittels bewerkstelligt.

A.    Sengen. Diese Operation erfolgt in einfachster Weise dadurch, dass man das Garn mit solcher Geschwindigkeit durch eine Flamme zieht, dass der Flaum auf der Oberfläche gleichmässig abgesengt wird, ohne dass der Faden Schaden leidet. Es genügt hierzu eine Geschwindigkeit des Fadens von 700 bis 800 mm in der Sekunde. Um diese regelmässig hervorzubringen, dient eine einfache mit Spulen ausgestattete Garnsengmaschine²) welche das Garn durch eine Leuchtgasflamme zieht. — Die durch das Abbrennen entstehende Gewichtsverminderung erhöht natürlich die Garnnummern und zwar bei hohen Nummern um 4 bis 5 Prozent.

B.    Lüstrieren. Hiermit bezeichnet man den Prozess, welcher den Glanz nach der zweiten Methode hervorbringt. Er besteht wesentlich darin, dass man das Garn mit einer klebrigen Flüssigkeit tränkt und während des Trocknens der Flüssigkeit dieselbe an den Garnkörper anstreicht. — Die Flüssigkeit ist entweder dünnes, bisweilen mit etwas Seife vermischtes, gekochtes Stärkewasser, Lein- oder Flohsamenabkochung, eine wässerige Lösung von arabischem Gummi,

l) Denhöfer, Ilfustriertes Seilerbuch, Leipzig 1869. — Dinglers Journ. 292, 174 etc. — 2) Techn. Encyklop., Bd. 21. S. 349. — Dinglers Journ. 186, 441; 153, 21.

Traganth, Dextrin u. s. w., der man wohl, wenn das Garn nebenbei eine grosse Weichheit erlangen soll, etwas Glycerin zusetzt. — Das Durchtränken des Garnes mit dieser Flüssigkeit geschieht entweder durch Einlegen der Strähne, Kötzer etc. oder dadurch, dass der Faden (wTie bei dem später Erwähnung findenden Schlichten) beim Abwickeln durch einen mit dem Lüstrierwasser gefüllten Trog gezogen wird. — Die Erteilung des Glanzes erfolgt entweder durch rotierende Bürsten oder polierte Walzen, welche das Garn passiert, während ein warmer Luftstrom, mit Dampf geheizte Trommeln oder hohle Platten die Trocknung bewirken. — In der Regel pflegt man zur Ausführung dieses Prozesses einfache mechanische Vorrichtungen, deren Konstruktion den Schlicht- oder Stärkemaschinen verwandt ist, zu verwenden (Garnglättmaschinen¹). Eine gleichmässig harte und matte Appretur entsteht auf folgende Weise. Die Garne werden in Strähnen in einer Appreturmasse getränkt, ausgerungen, dann zu 20 bis 24 Strähnen über zwei horizontale Walzen geschoben, wovon die untere so stark durch Hebelgewichte belastet wird, als es das Garn verträgt. In diesem Zustande erhält die obere Walze Drehung und somit das Garn, wie ein über Rollen laufender Riemen, eine Verschiebung und zwar in etwa 5 mm Entfernung von von einer hohlen Platte, in welche Dampf von 4 bis 5 Atmosphären Spannung eintritt. Die kaltgehaltenen Walzen unterbrechen plötzlich die Verdunstung, trennen die etwa zusammengeklebten Fäden und erteilen dem Garne einen matten Glanz.

C. Dämpfen. Da durch das Eindringen von Wasserdampf zwischen die Fasern das daraus gesponnene Garn eine grössere Weichheit erhält und die Neigung zum Aufdrehen verliert, so setzt man wohl das Garn oft schon vor dem Haspeln, also in Kötzern, mitunter in besonders dazu hergerichteten Dämpfkästen einige Zeit der Einwirkung von Wasserdämpfen aus. ⁴

Dritter Abschnitt.

Das Verspinnen einzelner Faserstoffe.

Um zu zeigen, wie die im vorigen Abschnitte gewonnenen Gesetze, sowie die beschriebenen, auf allgemeine Grundlage gestellten Apparate, Werkzeuge und Maschinen zur Anwendung gelangen, nach der Beschaffenheit der Gespinnststoffe ausgewählt und zum Anpassen an die Material-Eigenschaften modifiziert werden, sind in folgendem die wichtigsten Zweige der Spinnerei, nämlich die Baumwoll-, Flachs-, Jute-, Werg-, Woll- und Seiden-Spinnerei ge-wissermaassen als Beispiele, in solcher Kürze abgehandelt, wie es dem Rahmen dieses Buches entspricht und zwar wegen der geringen und immer mehr abnehmenden Bedeutung, auch ohne Berücksichtigung der Handspinnerei.

Erstes Kapitel.

I. Baumwoll-Spinnerei A

Da die Baumwolle ihrer Beschaffenheit nach der Gattung des kurzen Materials angehört (S. 1 etc.), so finden bei den in der Baumwollspinnerei erforderlichen Operationen, deren Gelingen wesentlich von der Länge der Fasern abhängt, auch nur diejenigen Gesetze und Apparate Verwendung, welche im vorigen Abschnitte für diesen Zweck näher erläutert wurden.

Nach S. 8 ist es üblich geworden, die sämtlichen, auf den Markt kommenden, wohl 50 verschiedenen Sorten in eine geringere Zahl, (z. B. acht) Klassen zu bringen. Dieses setzt selbstverständlich voraus, dass man in den Spinnereien die verwandten Sorten zunächst entsprechend mischt. —

Während des Transportes hat die Baumwolle in den Ballen unter dem Einflüsse eines hohen Druckes gestanden (S. 10) und sich infolgedessen zu

i) E. Leigh, the science of modern cotton-spinning, Manchester 1874. — J. Hiilsse, Technik der Baumwollspinnerei, 2. Abdruck, Stuttgart 1863. — M. Alcan, Traité complet de la filature du coton, Paris 1865. — J. Fischer, Der praktische Baumwollspinner, Leipzig 1855. — J. Fischer, Die neuesten Fortschritte in der Technik der Baumwollspinnerei, Leipzig 1862. — K. Neste, Die englische Baumwollenmanufaktur, Heidelberg 1865. — J. Hyde, Die Wissenschaft der Baumwollspinnerei. A. d. Engl, von Minssen, Breslau 1868. — B. Niess, Die Baumwollspinnerei in allen ihren Teilen, Weimar 2. Aufl. 1885. — J. Bourcart, Katechismus der Baumwollspinnerei, Zürich 1873. — Fritz, Die praktische und theoretische Führung der Baumwollspinnerei. Chur 1889. — Dupont, Filature du coton. Paris 1881. — Demuth u. Just, Baumwollspinnerei. Reichenberg 1896. — Ztschr. d. V. d. I. 1890 S. 485. — Prakt. Masch.-Konstr., 1868 S. 249; 1875 S. 9; 1880 S. 220 etc. u. 358 ; 1881 S. 163 etc. 1868 S. 42. —Dinglers Journ. 239, 352; 282, 174.

harten, zähen Klumpen zusammengeballt, in welchen sich zugleich noch eine grosse Menge Schmutz, Laub etc. befindet, weil eine vollständige Absonderung dieser Verunreinigungen beim Egrenieren nicht erreicht werden kann. Deshalb bedarf die rohe Wolle einer starken Auflockerung und sorgfältigen Reinigung.

Da die weiteren Vorbereitungsarbeiten ausserdem naturgemäss in die Bildung des Bandes und Verwandlung dieses in Vorgarn bestehen muss, so ist der Weg vorgeschrieben, den man in der Baumwollspinnerei einzuschlagen, hat und der demnach folgende Arbeiten der Reihe nach umfasst:

1.    Die Mischung.

2.    Die Auflockerung und Reinigung.

3.    Die Bildung des Bandes.

4.    Das Vorspinnen.

5.    Das Feinspinnen.

6.    Die Fach- und Vollendungsarbeiten.

1. Mischen.

Zum Zwecke des Mischens oder Gattierens (Mélanger, Mixing) werden diejenigen von der Umhüllung befreiten Ballen, welche der Mischungsabsicht entsprechen, in dem Mischungsraum übereinander gelegt, so dass die Vorderflächen eine vertikale Ebene bilden. Dann nimmt man an dieser Fläche von oben nach unten mittelst eines Rechens von sämtlichen Ballen eine Portion weg (Stocken), die zu einer Mischung (Mélange) vereinigt auf den Boden fällt und von hier nach dem nächstfolgenden Lokale transportiert wird. — In Bezug auf den Mischungsraum ist zu bemerken, dass derselbe trocken und daher gewöhnlich warm sein muss, damit die Baumwolle ohne grossen Feuchtigkeitsgehalt in die Auflockerungsmaschinen gelangt. Derselbe hat demnach oft Heizeinrichtungen und eine kräftige Ventilation, die zugleich zweckmässig zur Speisung der Öffner verwendet wird. Um im Mischungsraum überall eine Luftbewregung zu ermöglichen, wird dessen Fussboden vielfach aus Latten hergestellt. — Zur Beseitigung des hygroskopischen Wassers wird die Wolle mitunter sogar einige Zeit in einer besonderen auf 25 bis 30° erwärmten Kammer liegen gelassen. — Eine Mischung besteht mindestens aus 10 oft auch aus 20—30 Ballen.

Zur Förderung des Mischens und zur Vorbereitung für die Auflockerungsarbeit werden die einzelnen von den Ballen gerissenen Klumpen mit der Hand oder zweckmässiger mit einem sog. Ballenbrecher (Bai brealcer)*) zerteilt. Letzterer besteht der Hauptsache nach gewöhnlich aus zwei bis vier Paaren Brechwalzen nach Art der Flachsbreche (Fig. 7, S. 20) aber mit Federandruck versehen und mit zunehmender Geschwindigkeit sich drehend. Eine solche Maschine ist imstande in 10 Stunden 4000 kg Baumwolle zu zerteilen. Neuerdings verwendet man in den Ballenbrechern statt der Brech- oder Stachelwalzen auch endlose Stachelketten.

Die gebrochene und gemischte Baumwolle gelangt in der Regel von dem Ballenbrecher mittelst Transporttuches in Kammern, um aus diesen den Vorbereitungsmaschinen zugeführt zu werden. Zu diesem Zwecke dient z. B. für 4 Kammern ein in Fig. 96 skizziertes System von Transporttuchen C, D, E, F, G, H. Die durch das Speisetuch A dem Ballenbrecher B zugeführte Baumwolle, wird von dem Transporttuch C, den aufsteigenden Tuchen D übergeben, welche die-

l) Zeitschr. d. V. d. Ing. 1888 S. 146; 1897 S. 637.

2. Auflockerung' und Reinigung.

Die Auflockerung und Reinigung der Baumwolle erfolgt nach und nach und beginnt in der Regel mit dem Öffnen im Wolfe, wird fortgesetzt durch das Schlagen in der Schlagmaschine und vollendet durch das Kratzen in der Kratz masch ine.

A. Öffnen. Zum Öffnen der Baumwolle kann wegen der Zartheit der Fasern nur ein Öffner Anwendung finden, der auf dem Prinzipe des Schlagwolfs, S. 69, beruht oder dem Übergangssysteme zum Reisswolfe gehört. Der gewöhnliche Schlagwolf wirkt zwar am schonendsten, ist aber nicht geeignet feste Klumpen gehörig zu zerteilen; er dient daher auch fast nur noch zum Voröffnen, d. h. zum Öffnen vor dem Mischen, um die Baumwolle zu trocknen. In diesem Fall verarbeitet er mit einer Betriebskraft von 1 Pferdestärke in 24 Minuten 150 kg Baumwolle. Dabei beträgt die Umdrehzahl der ersten Welle 800 und der zweiten 1000.

in

Zum eigentlichen Öffnen stehen hauptsächlich der konische Wolf mit vertikaler Welle und der cylmdrische Wolf in verschiedener Ausführung in Gebrauch. — Der konische Öffner in der Anordnung (Fig. 97 ist besonders zum Auflösen und Reinigen der geringeren Wolle befähigt, da sie ausserordentlich wirksam ist, weil sie das Material ausnehmend stark herumschleudert und gegen den Korb o wirft, ohne die Fasern zu schädigen.

Durch Einsetzen weiterer Körbe wird sie selbst zum Öffnen langstapeliger Baumwolle geeignet.

Fig. 97.

selbe zwischen sich nehmen und auf das Tuch E ablegen. Von E fallt dieselbe auf das Tuch F und in die Kammer I oder II je nach der Bewegungs-Um die-

richtung von F. selbe in die Kammer III oder

o co

to JEJ

IV zu bringen, erhält E in dem Transporttuch G eine Verlängerung, welche in Bewegung gesetzt die Baumwolle von E empfängt und an H abliefert, so dass je nach der Bewegungsrichtung von H die Kammer III oder IV gefüllt, wird. In gleicher Weise sind noch beliebig viele Kammern anzuschliessen. Aus den Kammern wird die Baumwolle sodann ebenfalls mittelst Lattentücher zu den Vorbereitungsmaschiuen geführt.

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Fig. 96.

IV

Die Speisung erfolgt durch den Trichter A, ohne dass das Material festgehalten wird, was ebenfalls zur Schonung beiträgt. Die Bearbeitung auf diesem Öffner findet gewöhnlich zweimal statt, weshalb auch

in der Regel zwei Schlägersysteme so zusammengestellt werden, dass die Baumwolle unmittelbar von dem ersten Systeme durch das an den Kanal D hinanreichende Trichterrohr A dem zweiten Systeme übergeben wird (Doppelter Öffner). Die Schläger bewegen sich durchschnittlich mit 1000 Umgängen in der Minute, die Siebtrommel mit 8 und der Ventilator G mit 1200 bis 1400, während das Abführtuch F eine Geschwindigkeit von 17 m in der Minute bekommt. Die einfache Maschine bedarf zum Betriebe 8 Pferdestärken, die doppelte 12. Dabei bearbeitet sie je nach der Gattung von Baumwolle in der Stunde 225 bis 400 kg.

Der cylindrische Wolf hat in der Regel die S. 69 beschriebene mitunter auch die unter 2, 4, 5, 8, S. 70 etc. angegebene Einrichtung. Da der erste bei den S. 71 zusammengestellten Geschwindigkeiten nur etwa 85 kg in der Stunde öffnet, so wird er immer mehr durch den konischen Öffner verdrängt.

Als Mittel zum Transporte der Baumwolle aus dem Mischungsraum zum Öffner bürgert sich immer mehr die pneumatische Leitung ein (Saugöffner). Dieselbe besteht aus einem 0,3 bis 0,5 m weiten Rohre, das den Öffner direkt mit dem Aufbewahrungsräume verbindet (S. 166) und von dem Ventilator des Öffners einen kräftigen Luftstrom erhält, welcher die durch einen Arbeiter in abgemessenen Portionen in die trichterförmige Rohröffnung eingeworfene Baumwolle der Auflockerungsmaschine zuführt. Bringt man in diesem Rohre (das dann zweckmässig viereckig und aus Holz gemacht wird) ein jalousieartiges Gitter, über welches das Material wegfliegt, so tritt schon auf diesem Wege ein vorteilhaftes Voröffnen und eine bemerkenswerte Absonderung des schweren Schmutzes ein, was wesentlich zur Schonung des Materials und des Öffners beiträgt. Da ausserdem durch diesen Luftzug der genannte Raum gehörig ventiliert wird, so liegen die Vorteile dieses Transportmittels auf der Hand Um andererseits den Transport der Baumwolle zu der nächstfolgenden Maschine zu erleichtern, versieht man immer häufiger auch schon die Öffner mit Vorrichtungen zur Wickelbildung, welche das Material, wie bei den Schlagmaschinen, auf Blechröhren wickeln, die so lang bemessen sind, dass sie der folgenden Maschine ohne weiteres vorgelegt werden können.

In den Fällen, wo sehr stark geballte Baumwolle (ostindische) aufgelockert werden soll, geht dem Wolfen wohl eine Vorbereitung der Wolle durch Dämpfen voraus, die darin besteht, dass man die zerteilten Ballen portionenweise zu 40 bis 45 kg in einen Blechkasten bringt, der davon etwa ²/3 gefüllt wird und einen Löcherboden besitzt, durch den man Wasserdampf mit einem Drucke von 4 Atm. etwa 1 Minute zu der Baumwolle eintreten lässt. — Auch hat man einen Dampfapparat mit dem Wolfe so vereinigt, dass die Baumwolle nach den Dämpfen sofort in den Wolf gelangt oder umgekehrt nach dem Wolfen gedämpft wird. Da sich feuchtes Material schwer im Wolfe verarbeitet, das Dämpfen nach dem Wolfen aber eigentlich zwecklos ist, so sind diese Vereinigungen nicht zur Geltung gelangt. — Wertvoller ist dahingegen die Vereinigung eines kleinen Schlagwolfes mit Nasentrommel mit dem Oeffner Fig. 97.

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B. Schlagen. Das Schlagen folgt unmittelbar auf das Öffnen oder vertritt in den seltenen Fällen, wo die Baumwolle nicht durch einen Wolf zu gehen braucht, z. B. dann wenn sie sofort nach dem Egrenieren verarbeitet wird oder von hoher Qualität ist, das Öffnen mit. — Unter allen Umständen dient dazu die Schlagmaschine oder der Batteur S. 79 in ihren verschiedenen Ausführungen, namentlich in der durch Fig. 98 erläuterten Anord-: ig, indem sie die Baumwolle mindestens zweimal bearbeitet, entweder auf zwei getrennten Maschinen (erste und zweite Schlagmaschine) oder auf einer

mit zwei Schlagsystemen (S. 79) versehenen. Da mit der zweiten Maschine stets eine Wattenbildung veranlasst wird, so führt sie auch den Namen Wattenoder Wickel m aschine.

Bie Bearbeitung im Wolfe, durch welche gemeiniglich eine Gewichtsverminderung um 8 bis 20 Prozent entsteht, hat das Material soweit gereinigt,

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Fig. 98.

dass man den weiteren Verlust erfahrungsgemäss ziemlich genau weiss und dass man, besonders bei der Wattenmaschine, schon durch Aufgabe einer abgewogenen Menge Material zur Bildung eines Vliesses von bestimmtem Gewichte, also zur Vorbereitung einer vorgeschriebenen Garnnummer schreiten kann. Daher wird das Material so auf das durch Querstreifen abgeteilte Zufuhrtuch a gelegt, dass zwischen je zwei solcher Streifen gleichmässig verbreitet eine abgewogene Menge kommt. Da in der Regel je zwei Streifen 1 m auseinander liegen und das Tuch 1 m breit ist, so beträgt die abgeteilte Fläche 1 qm. Hierauf legt man durchschnittlich 300 bis 500 g Baumwolle, die nun je nach den Geschwindigkeitsverhältnissen eine Watte von bestimmter, nach S. 80 zu berechnender Stärke liefert. — Zur Vermehrung der Wattenregelmässigkeit ist ein Aufgabeoder Speiseregulator mit Muldeneinführung, Fig. 30, um so mehr zu empfehlen, als man durch Anbringung desselben sogar das Abwägen ersparen kann, wenn die Einführwalze o richtig gegen die Mulde gestellt und letztere gehörig belastet wird.

Eine besondere Berücksichtigung verdient das Duplieren als ein wichtiges Mittel zur Hervorbringung einer gleichmässigen Wattendicke, weshalb denn auch die Wickelmaschinen fast sämtlich durch Anbringung des bei z gezeichneten Apparates zum Auflegen mehrerer Watten eingerichtet sind (Duplier-m as chine). Die Zahl der gleichzeitig aufgelegten Watten beträgt 2 bis 4, durchschnittlich 3. — Dass bei Anwendung der Dupliermaschine die Geschwindigkeit ihrer Speisewalzen im Verhältnisse zu der Zahl der vorgelegten Watten stehen muss, und dass die erste Schlagmaschine in diesem Fall ebenfalls Wickel abzuliefern hat, bedarf kaum der Erwähnung.

Da bezüglich der Leistungsfähigkeit und der Wirkung auf das S. 80 etc. gesagte verwiesen werden kann, so mag hier die Angabe genügen, dass die Schläger 1000 bis 1600 und mehr (wenig für reine mehr für unreine Wolle) und der Exhaustor 1000 bis 1200 Umdrehungen in der Minute macht. Die Speisewalzen erhalten 25 bis 50 mm Geschwindigkeit, wonach auf 25 mm Baumwolle 50 bis 60 Schläge kommen. Da sich ferner die Siebtrommel mit 35 bis 100 mm in der Sekunde bewegt, so wird das Gewicht der Watte pro

Flächeneinheit um das 1,5 bis 2 fache geringer als die Auflage sein. — Bei diesen Geschwindigkeiten liefert die Schlagmaschine, je nach der Auflage, 900-bis 1200 kg Watte pro Tag bei einem Arbeitsaufwande von 2,5 bis 3,0 Pferdestärken. •— Eine Doppelschlagmaschine soll bei 1200 bis 1500 kg Leistung 5,67 Pferdestärken gebrauchen.

Mit gutem Erfolge sind auch verschiedene Verbindungen der Schlagmaschine mit einem Öffner eingeführt¹). Unter diesen ist die Vereinigung eines Schlagwolfes mit einer einflügeligen Schlagmaschine hervorzuheben, bei welcher die Zuführung der Baumwolle durch den Speiseregulator (Fig. 30, S. 67) und die Überführung derselben zu der Schlagmaschine mittelst des Luftstromes und zweier Siebtrommel in der Gestalt einer Watte erfolgt. Zwischen dem Öffner und der Siebtrommeln wird dann zweckmässig wie bei dem Öffner Fig. 92 f ein Rost angebracht, um die groben Schmutzteile zu entfernen.

Wenn zwar die Werkzeuge der Schlagmaschine infolge ihrer grossen Geschwindigkeit äusserst heftig auf die Baumwolle einwirken, so ist doch ihr öffnender Einfluss dadurch erheblich beschränkt, dass das Fasermaterial bei jedem Scblagsysteme nur einmal gefasst wird. Die Reinheit und die Isolierung der geschlagenen Fasern ist daher noch längst nicht in dem Grade fortgeschritten, als es für die nächst folgenden Maschinen, namentlich die Kratzmaschinen, wünschenswert erscheint. Insbesondere setzen sich die sogen. Schalen (Teile der Samenhaut etc.) in den Beschlag der letzteren fest, verursachen eine schnelle Abnutzung des Beschlages und machen ein häufiges Putzen notwendig. Eine mehrfache Bearbeitung der Baumwolle in der Schlagmaschine fördert nun allerdings ihre Reinigung und Isolierung, erzeugt aber auch in demselben Maasse durch Zerschlagen mehr kurze Fasern, also mehr Abfall beim Kratzen. Um einerseits diesem Verluste, andererseits dem störenden Einflüsse auf die Kratze zu entgehen, wird in vielen Spinnereien mit Erfolg an die Stelle der zweiten Schlagmaschine die Expresskarde (Fig. 99) in die Vorbereitungs-

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Fig. 99.

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maschinen eingereiht. Diese S. 76 ausführlich beschriebene Maschine öffnet die Baumwolle mit grosser Schonung in ausgezeichneter Weise, liefert einen Wickel von grosser Reinheit, entlastet damit die Karden ganz erheblich, vermindert den Abfall und erhöht ausserdem die Leistungsfähigkeit der Kratzen, welche das besser vorgeöffnete Material leichter verarbeiten, sowie sich weniger ⁵

stopfen und abstumpfen. Bei den S. 76 angegebenen Geschwindigkeiten liefert diese Expresskarde selbst täglich 450 bis 500 kg Wickel, also halb so viel wie die Schlagmaschine, weshalb die Expresskarden an die Stelle einer Schlagmaschine zu treten haben.

C. Kratzen⁶). Das Kratzen oder Krempeln soll den Schluss der Reinigung und Auflockerung bilden, indem es die Fasern so auseinanderzieht, dass sie sich gegenseitig isolieren und auch von dem noch anhängenden Staube, kurzen Fäserchen etc. abstreifen. Da aber mit dieser Isolierung die freie Beweglichkeit der Fasern entsteht, so ist es nun auch nach S. 86 möglich, dieselben unmittelbar nach dem Kratzen in ein Band zu verwandeln, welches jedoch wegen der Zartheit des von der Kratzmaschine gebildeten Yliesses nur durch Zusammenziehen des letzteren stattfinden kann, weshalb die Kratzmaschinen zum Zwecke der Bandbildung mit Trichtern und Drehtöpfen S. 86 ausgestattet sein müssen.

Die Baumwollkrempeln zeichnen sich zunächst durch einen feinen Beschlag aus, wenn derselbe auch je nach der Qualität des Materials verschieden ist, d. h. für gröbere Wolle aus stärkerem, für feinere aus schwächerem Drahte bestehen muss. Die Drahtstärke variiert im Mittel zwischen 0,25 bis 0,4 mm, so dass etwa 45 bis 100 Zähne auf 1 qcm stehen. Vielfach sind auch die Zähne aus geplättetem Drahte, namentlich am Beschläge des Vorreissers in Gebrauch.

In der Baumwollspinnerei finden sämtliche Kardensysteme Verwendung: Deckel-, Walzen-, Band-Kratze und die mit rotierenden Deckeln. — Da die Walzenkratzen S. 90 trotz der geringen Kardierungsfläche aber wegen der Mitwirkung der Wender quantitativ mehr leisten als die Deckelkratzen, letztere aber qualitativ günstiger wirken, so pflegt man jene für ordinäre, diese für feine Baumwolle vorzuziehen. Die Kratze mit rotierenden Deckeln oder Band ohne Ende kann in ihrer Wirkung als zwischen den beiden anderen stehend angesehen und dem Betriebe eingereiht werden. Während jedoch die Kratze mit sog. rotierenden Deckeln sehr selten in Anwendung, ist die Kratze mit wandernden Deckeln aus dem S. 89 erörterten Gründen zu besonders grosser Verbreitung gelangt. — In den seltensten Fällen reicht ein einmaliges Kratzen aus; fast immer muss die Baumwolle durch zwei Maschinen bearbeitet werden, wovon die erste (Vorkarde, Grobkratze, Reisskrempel, Briseur, Carde en gros, JBreaker, Breaking card) mit gröberem Beschläge oft mit platten Zähnen, Fig. 27 k, versehen ist und ein vorläufiges Kratzen bezweckt, während die zweite Maschine (Feinkarde, Reinkarde, Auskarde, Feinkrempel, Finisseur, Carde en fin, Finisher, Finishing card) wegen ihrer Bestimmung, die letzte Auflockerung zu vollziehen, mit feiner, schonender Garnitur beschlagen sein muss. — Diese Verschiedenheit der Aufgabe lässt es auch sehr oft zu, dass man als Vorkratze eine Walzen-, als Feinkratz e aber eine Deckel-Kratzmaschine anwenden kann. — Wenn ein einmaliges Kratzen genügt (was bei der Erzeugung grober Garne mitunter der Fall ist), so empfiehlt sich sehr die Anwendung der kombinierten Karde (Union-card), die mit Walzen und Deckeln ausgestattet ist (S. 92). — Doch mag hier bemerkt werden, dass es zur Schonung des Materials sehr ratsam erscheint, bei einmaligem Kratzen eine kleine Speisung anzuordnen, d. h. die Geschwindigkeit der Einziehwalzen zu vermindern oft auf die Hälfte.

Ist die Anordnung getroffen, dass die Baumwolle in zwei Maschinen gekratzt wird, so ist sie von der Vorkarde zur Feinkarde zu bringen. Dieser

Transport kann auf verschiedene Weise bewerkstelligt werden. Entweder richtet man die Vorkarde auf Wickelbildung ein, d. h. man führt das vom Hacker abgeschlagene Vliess einer Wickelwalze (Aufroller, Vliesstrommel, Cylinder à nappe) zu, die später der Feinkarde in derselben Weise zum Abwickeln vorgelegt wird, wie der Schlagmaschinenwickel der Vorkarde. — Oder man lässt die Vorkarde auf die S. 86 angegebene Weise mit Hilfe des Apparates, Fig. 100, ein Band bilden, welches in Kannen etc. aufgefangen wird und

führt dann so viel Bänder nebeneinander in die Feinkratze ein, dass die ganze Beschlagbreite davon ein-)p genommen wird. Um hierbei die grosse Zahl von I Kannen (wovon mitunter 50 bis 60 für eine Fein-₍ karde vorhanden sein müssten) zu umgehen, werden mehrere Bänder der Vorkratze zu mehreren schmalen

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oder einem breiten Wickel vereinigt und eine ausreichende Zahl solcher Wickel (1 bis 4) der Feinkarde vorgelegt.

geschieht gewöhnlich mit Hilfe einer besonderen Maschine (Wickelmaschine, Dupliermaschine, Doupleur, Machine â réunir, M. à napper, Lapping machine, Doublerx), die zunächst aus einer Wickelwalze besteht, deren Länge gleich der Breite der y- Kratzmaschine ist, die also beide Wickel liefert und h-, genau so umgetrieben wird, wie die Wickel walze w »I Fig. 98. — Vor dieser Walze sind die Kannen (50 bis 60) in zwei Doppelreihen so aufgestellt, dass, im Grundrisse betrachtet, diese Reihen die zwei Seiten eines gleichschenkeligen Dreiecks bilden, dessen dritte Seite die Wickelwalze einnimmt. Vor den Kannenreihen, die etwa 3,3 m Ausdehnung haben, befinden sich dann zwei Speisecylinder, welche sämtliche Bänder der Wickelwalze so ablenken, dass sie neben einander liegend rechtwinkelig auf die Wickelwalze laufen. — Diese Wickelmaschine, bei welcher stets ein Mechanismus vorhanden ist, der wie bei den Strecken, S. 115, die Maschine sofort zum Stillstände bringt, wenn ein Band abgerissen ist, hat die früher oft angewendete Kanalanordnung²) (sog. Schweizer-System) ziemlich verdrängt. — Eine vollständige Beseitigung besonderer Transportmittel ist noch dadurch zu erzielen, dass man die Feinkarde unmittelbar mit der Vorkarde verbindet (Doppelkarde, Double-car cling engine). Doch sind diese Maschinen nicht dauernd zur Aufnahme gelangt. — Auch eine „Epurateur“ genannte Reinigungs- und Auflockerungsmaschine³) hat keine Verbreitung gefunden. — Bezüglich der Wirkung etc. auf S. 93 verweisend mag hier nur bemerkt werden, dass die Haupttrommel im Mittel 1 m Durchmesser und 1 m Breite hat und durchschnittlich 140 Umdrehungen pro Minute macht. Die 25 bis 30 mm dicken Speisewalzen führen die Watte mit einer Geschwindigkeit von 50 bis 250 mm pro Minute ein, während sie mit 60 bis 80fâcher Streckung als Band abgeliefert wird. Die Leistung beträgt 26 bis 30 kg täglich bei einem Arbeitsverbrauch von 0,5 bis 0,6 Pferdestärken. Nach anderen Angaben liefert bei einem Trommeldurchmesser von 1 m in einem Tag à 12 Arbeitsstunden: eine Vorkarde mit 12 bis 16 Walzen Feinkarde mit 20 Deckeln Karde mit 10 Deckeln und 4 bis 5 Walzen

Die Bildung solcher Wickel

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i) Prakt. Masek.-Konstr. 1881, S. 163. — ²) Publ. ind., V. 13. S. 159.

Centr., 1857. S. 26. — Dinglers Journ. 187, 196. — 3) Techn. Encyklop., Bd. 21. S. 87.

mit einem Kraftbedarfe von je 0,2 bis 0,3 Pferdestärken. In Betreff der Geschwindigkeiten der Walzen-Kratzen-Organe ist durchschnittlich anzunehmen dass die Umfangsgeschwindigkeit des Wenders etwa bis ± und die des Arbeiters T-‘-¥ bis der grossen Trommel beträgt.

Zum Putzen der Kratzmaschinen dienen die Selbstputzer (Automatkrempel) (S. 87) oder Bürsten (S. 89). — Bei einigen Krempeln ist noch, um das öftere Putzen der Trommel (Ausstossen) unnöthig zu machen, zwischen Deckeln und Abnehmer oder unter der Trommel eine Walze (Volant) angebracht, welche mit langen, geraden, feinen Zähnen bezogen ist, die wie Bürsten wirken und die Fasern aus dem Beschlag der grossen Trommel herausholen sollen, damit sie besser in das Bereich des Abnehmers gelangen, von diesem aufgenommen und nicht weiter mit der Trommel herumgeführt werden. Die Richtung der Volantbewegung muss daher mit der Richtung der Trommelzähne zusammenfallen und ihre Geschwindigkeit grösser als die der Trommelzähne sein, weil nur dann die Fasern auf die Zahnspitzen geschoben werden.

Die Schleifen der kratzenden Organe erfolgt entweder auf besonderen Schleifmaschinen, welche als Werkzeug eine runde umlaufende Schmirgelwalze besitzen, um welche die zu schleifenden kleineren Walzen (Arbeiter und Wender) so gruppiert und um ihre eigene Achse langsam gedreht werden, dass sich 3 bis 4 gleichzeitig in Arbeit befinden oder auch Schleifwalzen, die auf den Kratzen angebracht sind. Die Deckel erhalten zum Zwecke des Schleifens gegen die Schleifwalze eine tangentiale Hin- und Herbewegung, so dass ihr Beschlag zugleich eben abgeschliffen wird. Das Schleifen der grossen Trommel geschieht auf die S. 88 angegebene Weise.

D. Kämmen. Um für bestimmte Zwecke, namentlich zum Spinnen hoher Nummern, dann auch zum Verspinnen mit Seide gemischt etc. die längsten, feinsten Fasern aus der Baumwolle zu gewinnen, wird die letztere dem Kämmprozesse S. 93 unterworfen, d. h. mit den für kurze Fasern anwendbaren Kämmaschinen gekämmt, weil die Handkämmerei aus S. 99 angegebenen Gründen vollständig ausgeschlossen ist. Von den verschiedenen Systemen wird das durch Fig. 59 S. 105 angedeutete als das zweckmässigste für das Kämmen der Baumwolle erklärt. Zum Zwecke des Kämmens verwandelt man die Baumwolle auf der Vorkarde in Bänder, indem man sie zugleich zweimal dupliert, und vereinigt dann eine grössere Anzahl etwa (14) zu einem Wickel von 190 mm Breite, welche der Kämmaschine vorgelegt wird.

Der Abfall, welchen das Kratzen verursacht, besteht zum Teil in Fasern, zum Teil in denjenigen verunreinigenden Stoffen, welche durch das Schlagen nicht haben entfernt werden können. Die Fasern sammeln sich entweder in dem Deckel- (beziehungsweise Arbeiter-) Beschläge oder in demjenigen der grossen Trommel, wonach man Deckel ab fall (Deckelwolle und Trommelabfall (Trommelwolle) unterscheidet. Beide Abfälle gewinnt man durch Putzen und verarbeitet sie entweder zu ordinären, groben Garnen oder zu den im Handel vorkommenden Baumwoll-Watten (Quate, Wad), wobei zu berücksichtigen ist, dass die Abfälle der Feinkratze feiner und wertvoller als die der Vorkratze sind und dass in beiden Fällen die Trommelabfälle die längsten Fasern enthalten. Die Abfallmenge richtet sich wesentlich nach der Reinheit der Wickel, variiert zwischen 3 bis 12 Prozent und verteilt sich durchschnittlich in der Weise, dass ³/s auf Trommelabfall, ²/ö auf Deckelabfall und ²/s auf Staub kommt.

3. Strecken, Duplieren.

Wenn zwar die Bildung eines Bandes schon bei den Kratzmaschinen stattfindet und hierbei durch häufiges Duplieren auch eine grosse Regelmässigkeit erzielt werden kann, so fehlt doch diesem Bande die eigentliche charaktergebende Eigenschaft: die parallele Lage der Fasern in einem für das Gelingen des Spinnens erforderlichen Maasse. — Zur Hervorbringung dieses Parallelismus und zur gleichzeitigen Vermehrung der Gleichförmigkeit ist vielmehr das Strecken und Duplieren auf besonderen Streckmaschinen von der grössten Wichtigkeit.

Das zum Strecken der Baumwolle dienende Streckwerk, Fig. 101 bedarf, der Faserlänge entsprechend, solcher Streck walzen 4, 3, 2, 1, deren Achsenmitten zwischen 25 bis 35 mm entfernt liegen und innerhalb dieser Ausdehnung sich dem Bedürfnisse nach mit den Lagern (Stanzen, S. 113), verschieben lassen. Jedes Paar hat eine geriffelte Unterwalze und eine glatte, mit etwa 12 bis 15 kg belastete Oberwalze, worauf noch eine Putzwalze oder ein Putzdeckel P liegt. Die Zahl der Walzenpaare muss wenigstens 2 sein, ist aber meistens 3, sehr oft auch 4, 5, fi und sogar 8, weil bei gleicher Streckung eine grössere Anzahl Walzen das Material mehr schont, namentlich wenn die S. 113 erörterte Verteilung eintritt. — Die vorstehende, in Fig. 65 dargestellte, S. 114 beschriebene Streckmaschine kann als ein Typus der Baumwollstrecken gelten, so dass hier die

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Fig. 101.

Beschreibung anderer Maschinen überflüssig ist.

Die Relativges.chwindigkeiten der Walzenpaare richten sich in erster Linie nach der verlangten Streckung, dürfen aber nicht diejenige überschreiten, welche zu einer Verlängerung des Bandes auf das 8 bis 10fache in einem Kopfe erforderlich ist. Da nun ferner die absolute Geschwindigkeit des letzten Paares durchschnittlich durch 300 Umdrehungen in der Minute bestimmt wird, also etwa 440 mm in der Sekunde beträgt, so ergiebt sich die Grenze für die Geschwindigkeiten der anderen Walzenpaare. Die Abstufungen in den Geschwindigkeiten werden bemessen nach der Zahl der Walzenpaare, auf welche sie sich verteilen. Bei 3 Streckwalzenpaaren erhält das zweite Paar eine l³/4 bis 2¹/4, das dritte eine 5 bis 6 mal grössere Umfangsgeschwindigkeit als das erste. Bei 4 Walzen gelten die Verhältniszahlen 1 : 1,5 : 5,75 : 6,00. Bei 5 Walzen 1 : 1,67 : 3,31: 3,66 : 7,30.

Weil zur Vermeidung des SchlaffWerdens des gestreckten Bandes das Abzugswalzenpaar, welches das Band in die Kanne leitet, eine grössere Geschwindigkeit haben muss, als die letzten Streckcylinder, so bestimmt sich das wirkliche Streckungsverhältnis lediglich durch die Geschwindigkeiten der Einzieh- und der Abziehwalzen.

Von Wichtigkeit ist die Anbringung von Vorrichtungen, welche die Strecke sofort bei einem Bandbruche oder einem Bandende abstellen. Sie sind jetzt ausgedehnt auf die Abstellung der Strecke in dem Augenblicke, in welchem die Kanne ein bestimmtes Gewicht, also auch eine abgemessene Länge des Streckbandes aufgenommen hat, um das gewaltsame Einpressen in die Kanne durch rechtzeitiges Auswechseln der letzteren zu vermeiden.

Die Duplierung erfolgt in der Regel in demselben Verhältnisse wie die Streckung, d. h. bei n fachem Verzüge werden in jedem Kopf auch n Bänder zusammengelegt, weil eine Bandverdünnuug selten beabsichtigt wird. Daher ergiebt sich das Gesamtresultat aus dem Verzüge n und der Kopfzahl m, welche das Band passiert, so dass nach der Formel nm die Zahl der Urbänder und das Streckungsresultat bestimmt wird. — Gewöhnlich werden nur vier Köpfe angewendet, so dass z. B. bei einer 6 fachen Streckung und Duplierung 6⁴ = 1296 Bänder der Kratzmaschine, jedes auf das 1296fache gestreckt ist. Ein anderes Beispiel für Baumwollstrecken ist S. 114 angegeben.

Die gestreckten Bänder werden fast immer in Kannen und zwar Drehkannen aufgefangen; selten trifft man noch Kanalstrecken oder Pressions-strecken. Ebenso stehen die Moletten strecken fast gar nicht mehr in Gebrauch. Die Kanalstrecken sind gewöhnlich da in Anwendung, wo die Kratzen als Kanalkratzen, S. 172, angelegt sind, oder eine Wickelmaschine mehrere Kratzbänder zusammenlegt, die nun gemeinschaftlich der Strecke zugehen. Sie haben ihren Namen gleichfalls von dem Kanale erhalten, welcher vor der Streckmaschine liegt und die sämtlichen Streckbänder nebeneinander hergehend einer Wickelwalze zuführt, welche wieder einen neuen Wickel erzeugt, der abermals der Strecke überliefert und nach entsprechender Wiederholung dieser Duplierung endlich als einfaches Band abgeliefert wird.

Da das gestreckte Band im weiteren Verlauf des Spinnens eine Duplierung entweder gar nicht mehr, oder doch nur noch vereinzelt erfährt, sondern nur durch weiteres Verziehen die erforderliche Feinheit bekommt, so beginnt bereits beim Strecken die Nummerbildung, indem man das Gewicht einer bestimmten Bandlänge (nach Angabe S. 54) ausfindig macht, und dann das Band selbst, den später noch folgenden bekannten Streckungen entsprechend, durch Änderung der Duplierung oder Streckung so vorbildet, dass die verlangte Feinheitsnummer entsteht. (Man sehe hierzu das am Schlüsse angehängte Beispiel.)

Endlich ist noch zu bemerken, dass auf der Streckmaschine auch ein Vermischen von Bändern verschiedener Wollgattungen stattfinden kann und darf, wenn die Faserlängen nicht verschieden sind.

4. Yorspinnen.

Das gestreckte und duplierte Band passiert nunmehr eine oder mehrere Vorspinnmaschinen, um durch Streckung verfeinert und durch bleibenden oder vorübergehenden Draht mit solcher Festigkeit ausgestattet zu werden, dass es imstande ist, ohne abzureissen, die allmählich zunehmende Verfeinerung zu ertragen. — Die Vorspinnmaschinen sind daher mit drei Hauptorganen vergehen: dem Streckwerke, dem Drehorgan und dem Aufwickelapparate.

Das Streckwerk ist fast bei allen Maschinen gleich und besteht aus 3 bis 4, auch 6 Streckwalzen wie bei der Strecke Fig. 97, S. 167, die so bewegt werden, dass 4 bis 10 fache Streckung stattfindet, die mitunter von einer Duplierung begleitet wird, bei der je zwei Bänder zusammenlaufen.

Je nachdem die Fertigkeit des Vorgarnes durch vorübergehende oder bleibende Drehung vermehrt werden soll, kann man, wie oben ausführlich erörtert, die Vorspinnmaschinen in solche mit vorübergehendem und solche mit bleibendem Drahte einteilen.

Bezüglich der ersteren ist zu bemerken, dass die sämtlichen oben genannten Apparate zur Erzeugung eines vorübergehenden Drahtes in der Baumwollspinnerei in Anwendung gestanden, so dass die Eklipsmaschine, Plate Speeder, Röhrenmaschine und Rota-Frotteur zu den Baumwollspinnmaschinen gehören. Die durch vorübergehende Drehung gewonnene mangelhafte, lose Beschaffenheit des Vorgespinnstes, welche vielen Abfall erzeugt und das Garn öfterem Zerreissen aussetzt, hat, trotz ihrer bedeutenden Leistungsfähigkeit, S. 122, diese Gattung von Vorspinnmaschinen fast vollständig verdrängt. Nur die Röhrenmaschine, nach der (S. 120, Fig. 71) angegebenen Konstruktion steht noch in einzelnen Fabriken für die Herstellung grober Garne in Gebrauch.

Auch die Vorspinnmaschinen mit bleibendem Drahte, welche ebenfalls sämtlich für den in Rede stehenden Zweck konstruiert wurden (Kannenmaschine, Spulenmaschine, Banc-Abegg, Vorspinnmule, gehören der Vergangenheit an, weil die Spindelbank nach und nach so vervollkommnet ist, dass sie die anderen Maschinen dieser Gattung überflüssig erscheinen lässt. — In seltenen Fällen verwendet man wohl die Banc-Abegg für gröbere, und die Vorspinnmule für ganz feine Garne.

Die Spindelbank oder der Flyer für die Erzeugung von Baumwoll-vorgarn hat im allgemeinen die S. 147 mit Tafel I auseinandergesetzten Eigentümlichkeiten und besteht demnach aus dem Streckwerke, dem Dreh- und Aufwickelorgan.

Das Streckwerk ist aus 3 bis 4 Paar Streckwalzen von je 25 bis 28 mm Durchmesser gebildet, wovon die untere geriffelt, d. h. mit 50 bis 60 Riffeln versehen, die oberen Druckwalzen aber glatt oder beledert sind. Die Zahl der Umdrehungen ist so bemessen, dass von dem letzten Walzenpaare so viel Garn hergegeben wird, als die vorgeschriebene Drehung verlangt, weil die Spindelgeschwindigkeit konstant ist. Ist daher w die Bezeichnung des Drahtes,

d. h. ist w == y, wenn u die Zahl der Spindelumdrehungen und 1 die dazu

gehörende Fadenlänge bedeutet, d der Durchmesser der Streck walze und u die Umdrehzahl, so findet statt l = dn7T, also weil u=wl = d7rnw

so wird n

d 7TW'

Wenn daher z. B. u = 360; d = 27; w = ^ ist,

so wird n = 126;

dann kommt auf 30 mm eine Drehung. Soll zugleich eine 6 fache Streckung vorausgehen, so erhält das vordere Streckwalzenpaar bei gleichem Durchmesser 21 Umdrehungen.

Das Drehorgan ist ziemlich überall die erweiterte Spindel mit Pressfinger (Pressflügel), Fig. 102 (selten kommen Glockenspindeln u. dergl. in Anwendung), welche durch Hyperbelräder angetrieben werden.

Zum Auf wickeln dient stets eine Spule und zwar gewöhnlich eine solche ohne Ränder, wie Fig. 102 zeigt, mit selbständiger, nach den S. 147 entwickelnden Gesetzen vor sich gehender Bewegung, welche durch den Differentialmechanismus, Fig. 86, S. 146 reguliert wird, so dass die Spindelbänke für Baumwoll-Spinnereien sämtlich Differentialflyer sind.

Weil die erforderliche Verdünnung des gestreckten Bandes nur nach und nach erreicht werden darf, wenn die Gefahr für das Abreissen und die Erzeugung von Unregelmässigkeiten vermieden werden soll, so stehen mehrere Flyer hintereinander in Anwendung und zwar je nach der Feinheit der Nummer: 3 bis 5. Dieselben unterscheiden sich wesentlich nur in den Spindeln, die mit der wachsenden Feinheit des Garnes kleiner werden und von denen daher auch wechselnd eine grössere Zahl vorhanden ist.

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Der erste Flyer (Grob- oder Vor flyer, Banc à broches en gros, Coarse roving frame, Slabbing frame) nimmt das Band von den Strecken auf, bedarf also der grössten Spindeln und besitzt derselben auch in der Kegel nur 40 bis 60, welche sich mit durchschnittlich 500 aber bis 900 Touren in der Minute drehen und so gross sind, dass sie 350 mm lange Spulen zwischen sich nehmen, welche im gefüllten Zustande einen Baumwollkörper von 300 mm Länge und 150 mm an Durchmesser halten.

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Der zweite Flyer (Mittelflyer, Banc à broches intermédiaire, Intermediate roving frame) erhält das Vorgarn von dem Vorflyer, 60 bis 120 Spindeln mit durchschnittlich 600 aber bis 1200 Umdrehungen und Flügeldimensionen für gefüllte Spulen von 295 mm Länge (wovon 260 auf das Garn kommen) und 120 mm Durchmesser.

Der dritte Flyer (Feinflyer, Banc à broches en fin,

Fig. 102.

Finishing flyframe, Moving frame), welcher das Garn des Mittelflyers weiter verarbeitet und in der Regel den Schluss der Vorspinnmaschinen bildet, hat 80 bis 120 Spindeln, die sich durchschnittlich 800 aber bis 1400 mal drehen und deren Flügel Spulen von 220 mm Länge (wovon 200 mm auf Garn kommen) und 100 mm im Durchmesser bequem umspannen müssen.

Der vierte Flyer (Doppelfeinflyer, Banc à broches tout fine, Fine roving frame) besitzt gewöhnlich 100 bis 150 Spindeln mit durchschnittlich 1000 aber bis 1500 Umdrehungen und Spulen von 190 mm Länge (mit 175 mm aufs Garn) und 80 mm Durchmesser.

Der fünfte Flyer (Extradoppelfeinflyer, Banc à broches superfin, Superfine roving frame) ist mit ebensoviel Spindeln als die vorige ausgestattet; doch erhalten diese durchschnittlich 1200 aber bis 1700 Umdrehungen und liefern Spulen von 150 mm Länge und 60 mm Durchmesser.

Ein Unterschied zwischen dem Vorflyer und den andern liegt noch in der Art, in welcher das Material zugeführt wird, indem der Vorfiyer dasselbe aus den Kannen der Streckmaschine, die anderen Flyer aber auf Spulen von den vorhergehenden Vorspinnmaschinen erhalten und demnach mit einem Spulengestelle versehen sein müssen, wie bei der Mulemaschine Fig 103, S. 179.

In Nummern nach englischem Systeme ausgedrückt, kann man als Anhaltspunkte für die Wirkung nehmen, dass liefert

der 1. Flyer Garn von    Nr.    ¹U    bis    1    mit    0,5    bis    1,0 Drehung auf 25 mm

» 2.

„ 25    „

>} 25    „

» 25    „

„ 25    ,,

„    5.

Diese Angaben zeigen zugleich, dass der 4. und 5. Flyer eine weitgehende Vorbereitung herbeiführen nnd deshalb nur ausnahmsweise, beim Spinnen hochfeiner Garne aus dem besten Material (Sea-Island, Mako) verwendet werden.

12

v. Hoyer, Mechanische Technologie. 3. Aufl. II. Bd.

Die mittlere quantitative Leistung der genannten Maschinen stellt sich

pro Spindel

des Grobflyers auf 18 bis 120 kg pro Woche à 72 Stunden „    2. Flyers

35

11    3.

„    4.

»    5.

3,5 „

15

11 11

11

11 11

11

11

1,5 „    6

11 11

5,

11

11

11

1j5 »    »

Ist 1 die von den Vordercylindern gelieferte Bandlänge in der Minute in m; s die Zahl der Spindeln; p der auf den Umfang der Vordercylinder reduzierte Widerstand in kg, so kann man nach Hartig⁷) die Betriebskraft²) in Pferdestärken durch die Formel bestimmen:

11

0,3 „

11 11

11

p.l. s 4500

mit Pressflügel p = 5,5 kg P — 5,0 ,, P = 4,5    „

P = 4,0 „

wobei für Grobflyer „ Mittelflyer „ Feinflyer „ Extrafeinflyer „ genommen werden kann.

Zu erwähnen ist noch, dass zur Hervorbringung der verschiedenen Drehungen die Streckwerkgeschwindigkeiten durch Wechselräder geändert werden; da man auf diesem Wege ebenfalls das Streckungsverhältnis ändert, so dienen diese Wechselräder sowohl zum Nummerwechsel als zum Draht Wechsel. Zur Vornahme dieses Wechsels kann man folgende kleine Tabelle benutzen

Yorgespinnst Nr.

11

11

11

Drehungen auf 25 mm Länge

für kurze Baumwolle

für lange

0,48

0,52

0,61

0,73

O Qi O GO C) ^ tO H

0,86

1,22

1,72

2,11

2,43

2,72

3,33

3,84

1,04

1,47

2,08

2,56

2,94

3,29

4,03

4,65

Nach der Feinheit der Vorgarne unterscheidet man sie im allgemeinen, also insbesondere auch wrenn sie vom Flyer erzeugt sind, als: Grobes, starkes Vorgespinnst, Lunte oder Docht (Mèche, Boudin, Slab, Slub, Coarse roving) und in feines Vorgespinnst, Vorgarn (Fil doux, Fine roving) w’o das erste von der ersten, das letzte von der letzten Vorspinnmaschine herstammt, und dieses also an die Feinspinnmaschine abgeliefert wird und zwar stets auf Spulen gewickelt.

5. Feinspinnen.

Die Aufgabe des Feinspinnens besteht darin, das Vorgarn durch Streckung und bleibende Drehung in fertiges Garn von bestimmter Feinheit, also Nummer zu verwandeln. Da diese Nummern aber von ausserordentlichem Wechsel sind, wegen der unzähligen Verwendungen der Baumwollgarne zum Weben. Nähen, Stricken, Wirken, Sticken etc., so ist zugleich das Maass der erforderlichen Streckung, sowie auch dasjenige der Drehung sehr verschieden, da es nicht zulässig ist, auf den Vorspinnmaschinen die Streckung unter allen Umständen so weit zu treiben, dass die Möglichkeit vorhanden wäre, das Feinspinnen auf Maschinen zu bewirken, auf denen die Streckungsorgane stets gleichbleibende Geschwindigkeiten besitzen. Deshalb ist zunächst dem Streckwerke (welches im übrigen ganz mit demjenigen der Vorspinnmaschinen übereinstimmt) eine Einrichtung durch Wechselräder zu geben, welche einen starken Verzugs Wechsel zulässt, wodurch dann zugleich die Drehung reguliert wird.

Die letztere hängt von Gründen ab, welche S. 50 etc. näher erläutert sind und wird durch die Formel u = a J/N wo a die S. 55 angegebenen, allerdings mannigmal sehr schwankenden Werte hat, aber für Kettengarn im Mittel auf 3,5, für Schussgarn im Mittel auf 3 angenommen werden kann.

Als Feinspinnmaschinen (Machine à filer en fin, Métier en fin, Spinning machine, Spinning frame) stehen ausschliesslich Mulemaschinen und Watermaschinen mit Flügel- und Ringspindeln in Gebrauch.

zur

Tr

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a\

Die Baumwoll-M ule mas chine, Mule jenny (Mull jenny en fin, Mule spinning frame, Spinning mule ist durchaus nach den Grundsätzen gebaut, welche S. 125 etc. für den unterbrochenen Spinnprozess entwickelt sind und besteht daher (Fig. 103) aus dem Spindelwagen W, dem Aufsteckrahmen (Batelier, Creel) TG Aufnahme der mit Vorgarn versehenen Spulen I und des aus 3 bis 6 Walzenpaaren bestehenden Streckwerke A und des Head-stockes mit dem Triebwerke.

Als Selfaktor ist sie stets doppelt gebaut, d. h. der Triebstock oder Kopf so gestellt, dass nach beiden Seiten hin sich ein Aufsteckrahmen anschliesst und der Wagen den Antrieb fast in der Mitte (der Bequemlichkeit des Arbeiters wegen um ²/5 beziehungsweise ³/ö von den Enden) erhält (Mit tel trieb) gegenüber dem kaum noch vorkommenden Seiten- oder En dt rieb.

R.

Ha

2L.

Fig. 103.

Der Wagen

trägt bei seiner durch diese Anordnung möglichen grossen Länge 500 bis 1500 Spindeln mit einer Teilung von 26 bis 30 mm. — Nur der noch zum Spinnen höherer Nummern in Anwendung stehende Halbselfaktor, S. 134, erhält eine geringere Anzahl Spindeln: durchschnittlich 300, nie mehr als 500 und weniger als 120.

Während des Ausfahrens drehen sich die Selfaktor-Spindeln je nach der Feinheit des Garnes mit 4000 bis 10 000 Touren in der Minute und legen einen Weg von etwa 1,8 bis 1,3 m zurück, mit einer Geschwindigkeit, welche gleich oder ein wenig grösser als die des letzten Streckwalzenpaares, nämlich etwa 130 bis 180 mm in der Sek. ist. — Zum Ausgleichen der Unregelmässigkeiten

beim Spinnen hoher Nummern hekommt die Mulemaschine oft die Einrichtung, dass das Streckwerk etwas früher als die Spindeln zur Ruhe gelangt, so dass noch eine Streckung von 30 bis 170 mm stattfindet (Nachzug, zweite Geschwindigkeit, Etirage supplémentaire, Second draw, Finishing stretch). Die übrigen Bewegungen geschehen so, wie S. 134 etc. ausdrücklich erörtert ist.

In den einzelnen Teilen des Selfaktors findet man auch bei denjenigen für die Zwecke der Baumwollspinnerei so viele Abweichungen in der Ausführung, dass in Betreff dieser auf die Citate a. a. O. verwiesen werden muss. In der Hauptaufgabe bezwecken die Verbesserungen eine vermehrte Produktion, eine Vereinfachung des Mechanismus und die Befähigung, zwischen weiten Nummergrenzen zu spinnen.

Die Leistungsfähigkeit einer Mule-Maschine richtet sich nach so mannigfachen und wechselnden Verhältnissen (Garnnummer, Bedienung), dass die folgende kleine Tabelle über die Leistung einer Spindel pro Woche mit 72 bis 78 Arbeitsstunden nur der allgemeinen Übersicht wegen hier Platz finden kann.

Bei Garn Nr.

8 beträgt die Lieferung 29

3»

33

33

12

33

33

27

Strähne Kettengarn

3»

33

20

33

3»

33

30

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?»

25

33

33

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??

33

33

33

40

33

33

33

»3

33

3»

33

33

60

33

33

»3

33

3?

33

?»

33

33

3»

14,75

,,    ),    ?»    100    ,,    ,,    ,,    11,25    ,,    ,,

In Bezug auf den Kraftbedarf sind die Angaben ebenfalls sehr abweichend. Im Mittel nimmt man an, dass ein Selfaktor mit 800 Spindeln beim Spinnen von Garnen zwischen Nr. 20 bis 40 etwa 2,5 bis 3,0 Pferdestärken erfordert, oder dass auf 200 Spindeln durchschnittlich 1 Pferdestärke kommt.

Da man den grossen Zeitaufwand für das Abnehmen der Kötzer durch möglichst schnelle Operation zu vermindern sucht, dabei aber das Innere des Kötzers durch Abrutschen der Faden-

33

33

\a

80

3»

»3

3»

3»

33

N.

II

Slit

lagen leicht in Unordnung bringt, so ist es ■||V allgemein gebräuchlich geworden, vor dem Be-ginne des Spinnens dünne Papierhülsenx) SpTa'j (Kötzerhülsen, Kötzertüten, Bottes) auf i illsIMh dig Spindeln zu stecken, welche auch später in den Kötzern, zum Schutze derselben beim Aufstecken auf die Schützenspulen etc., Sitzenbleiben.

In

Neben der Mule-Maschine wird zum Feinspinnen der Baumwolle auch die gewöhnliche Water - Maschin e oder der Drosselstuhl (Continne, Water-frame, Throstle) wesentlich in der Fig. 104 dargestellten Ausführung (ebenfalls mit manchen Abweichungen an den einzelnen Teilen ziemlich viel gebraucht, besonders zum Spinnen niedriger Nummern und solcher Garne, die eine feste Drehung erhalten sollen, also vorzugsweise in der Weberei zur Kette dienen und zur Herstellung von Zwirn (Näh- und Strickgarn). In

Fig. 104.

Hl!

l) Deutsch. Ind.-Zeit., 1870. S. 82. — Polyt. Centr., 1861. S. 98.

der Regel geht man beim Watergarn (Watertwist) nicht über die Nr. 50 hinaus.

Das Streckwerk b besteht wie bei dem Flyer gewöhnlich aus 3 Paar Walzen und ist auf einen Verzugs Wechsel eingerichtet, dass eine vier- bis zehnfache Streckung bei 60 bis 100 Umgängen der 26 mm dicken Vorderstreckwalze möglich ist.

Die Zahl der in Doppel-Reihen aufgestellten Spindeln beträgt etwa 100 bis 150 in jeder Reihe. Die Zahl ihrer Umdrehungen liegt zwischen 3500 und 5000 in der Minute.

Die Hebung und Senkung der Spulenbank ist gewöhnlich konstant (weil in der Regel Randspulen vorhanden sind) und beträgt zweckmässig 50 bis 60 mm, wobei die Geschwindigkeit sich nach den Nummern etwa so ändert, dass dieselbe 40 mm bei Nr. 30; 30 mm bei Nr. 30; 24 mm bei Nr. 40 und 20 mm bei Nr. 50 ausmacht. Wenn Kötzer gebildet werden sollen, was übrigens selten vorkommt, so muss die Spulenbank demgemäss eine verkürzte Hebung und Senkung erfahren.

Als Leistung der Watermaschine ist durchschnittlich anzunehmen pro Tag und Spindel.

4,5 bis 7,0 Schneller (3456 bis 5376 m) von Nr. 20 = 5 bis 8 m pro Min.

4.5    „ 6,5

3.6    „6,0 3,25 „ 5,5

35

33

(3072 „ 5000,,) „ (2600 „ 4600,,) „ (2500 „ 4224,,)    „

33

Während die Grösse der Betriebskraft der Watermaschine ziemlich wechselt und in einzelnen Fällen auf 1 Pferdestärke nur 120 Spindeln ergiebt, kann man doch im grossen Durchschnitte 280—300 Spindeln auf 1 Pferdestärke rechnen.

Aus bereits S. 159 erörterten Gründen gelangt auch in der Baumwollspinnerei die Rin g bank (Fig. 105) immer mehr und mehr in Aufnahme und zwar zum Spinnen der mittleren Garnnummern, weil hier ihre Vorteile besonders zur Geltung kommen. Diese bestehen in erster Linie in einer grossen Leistungsfähigkeit, da die Spindeln bis 12000 Umdrehungen in der Minute erhalten und ununterbrochen arbeiten, was der Mulemaschine gegenüber in Betracht kommt. Sie spinnen dabei Garne bis Nr. 75 englisch. Für feinere Garne sind die Ringspindeln bis jetzt nicht verwendbar. Die in Fig. 105 dargestellte Maschine beansprucht als Kraftbedarf für 120 bis 130 Spindeln eine Pferdestärke, woraus sich auch ein geringerer Kraftbedarf ergiebt.

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Fig. 105.

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6. Nach- und Yollendungsarbeiten.

Das Baumwollgarn (Twist) erleidet oft verschiedene Nacharbeiten zu dem bereits S. 100 etc. näher angegebenen Zwecke. — Dazu gehört zunächst das

Haspeln und Numerieren, um dasselbe in Strähne von bestimmter Länge und zugehörendem Gewichte zu bringen, welche entweder nach dem metrischen oder, jetzt vorläufig noch gebräuchlicher, nach dem englischen Numerierungssysteme bestimmt werden.

Dann folgt das Sortieren, indem man a) nach der Methode der Darstellung Mulegarn (Muletwist) von Watergarn (Watertwist), b) nach der Bestimmung Kettengarn (Chaîne, Warp), welches gewöhnlich stark gedreht sein muss, von Schussgarn (Trame, Weft, Woof, Filling), welches eine schwächere Drehung hat, trennt, c) das Garn nach der Güte des Materials in die Güteklassen: Prima, Sekunda, Tertia etc. analog der Klassifizierung des Rohmaterials S. 5 bringt und endlich d) nach der Nummer bezeichnet. — In Bezug auf die Numerierung mag noch bemerkt werden, dass bei Garnen unter Nr. 20 auch halbe Nummern 6, 6V2, 7, 7¹/2, 8, 8¹/ä u. s. w., über Nr. 20 nur gerade Nummern 20, 22, 24, 26 etc. gebräuchlich sind, und dass man bei feinen Garnen die Nummern nur von 5 zu 5, bei hochfeinen sogar nur von 10 zu 10 angiebt.

Die Appretur der Baumwoll-Garne wird nur in einigen Fällen vorgenommen und besteht dann je nach Bedürfnis im Dämpfen, Sengen und Glänzen nach dem S. 163 näher erläuterten Verfahrungsarten¹).

Was endlich das Verpacken anbetrifft, so bedürfen nur die in Strähn en gehaspelten Garne einer besonderen Verpackungsvorbereitung, indem die Strähne zu einem Pack oder Bündel zusammengelegt werden, und zwar in der Weise, dass in einen Pack fünf- oder zehnmal so viele Strähne kommen als die Garnnummer angiebt, wodurch also ein Bündel auf das Gewicht von 5 oder 10 Pfund englisch oder 2¹/â bis 5 kg kommt. — Vorher werden dann

ct-

noch je 5 oder 10 Strähne zu einer Docke zusammengebunden. Zum bequemen Verpacken und Einbinden dienen Maschinen, welche zugleich als Presse (Garnpresse, Bündelpresse²),Presse à empaqueter, Presse à faire les paquets, Bundle press, Bundling press) konstruiert sind, um das Garn zu einem geringen Volumen stark zusammenzu-

pressen.

11

\a

Die zahlreiche Verwendung der Baumwollgarne macht das Zusam men zwirnen einfacher Fäden zu Baumwoll-

Strickens etc. (Nähzwirn, zur Notwendigkeit.

zwirn, besonders zum Zwecke des Nähens, Stickens

Strickgarn etc.

Be-

Fig. 106.

Man zwirnt 2, 3, 4, 6 oder 8 Garnfäden (Stränge) mit verschieden starker Drehung zusammen, je nachdem der Zwirn locker oder fest ausfallen soll, zeichnet man die Feinheitsnummern der einfachen Garne mit N, die Zahl der zusammengezwirnten mit n, so ist die Drehung auf 25 mm

¹

Techn. Encyklop. Bd. 21. S. 253. — Dinglers Journ. 189, 35; 232, 495; 284,

²

369; 243, 197; 269, 248.

³

y. Hoyer, Mechanische Technologie. 3. Auf. II. Bd.

⁴

Berliner Verb., 1856 S. 72. — Dinglers Journ. 122, 317; 128, 432; 137, 346; 152, 173; 158, 255; 161, 20; 229, 252; 230, 22; 238, 206.

⁵

Civil-Ing. 1876 S. 81. — Publ. ind. V. 19. S. 401.

⁶

Dobson, Krempeln der Baumwolle, übersetzt von E. Müller. Leipzig 1896.

⁷

Karmarsch-Hai'tig, Bd. II. S. 1063.    2) Deutsch. Ind.-Zeit., 1868 S. 413 u. 424.

K-

r n

J) Dinglers Journ. 123, 432; 137, 346; 144, 421; 158, 255; 161, 20; 232, 88; 237, 73; 238, 205. — 2) Techn. Encyklop., Bd. 21. S. 355.

Für Strickzwirne variiert der Faktor a zwischen 2,2 bis 3,8, für Nähgarn (sogen. Eisengarne) beträgt derselbe 6,25¹).

Das Zwirnen selbst findet gewöhnlich auf Water- (mitunter bei sehr hohen Nummern auf Mule-) Zwirnmaschinen von der durch nebenstehende S. 162 beschriebene Fig. 106 vor Augen geführte Einrichtung oder auch auf Ringspinnmaschinen statt und zwar am zweckmässigsten in der Nässe, indem die einzelnen Fäden durch einen Trog e laufen, der Wasser oder auch oft eine Auflösung von Dextrin oder Gummi enthält. Durch Anwendung solcher glanzgebenden Mittel wird der Glanzzwirn (Coton cordonnet, Fil glacé Glace thread, Sewing coiton) erzeugt, der auf Rollen oder Kärtchen gewickelt wird.

7. Spinnplan.

Da es stets die Aufgabe der Spinnerei ist, eine bestimmte Garnnummer zu erzeugen und da diese Aufgabe nur gelöst werden kann, wenu man sämtliche Streckungs- also Verfeinerungsverhältnisse, sowie die Duplierungen, den Abgang und die Aufgabemenge berücksichtigt, beziehungsweise bestimmt, so muss man eine Rechnung aufstellen, welche in der Reihenfolge der angewendeten Maschinen diese Veränderungen zu erkennen giebt. Diese Zusammenstellung, welche Spinnplan genannt wird, mag hier an einem einfachen Beispiele gezeigt werden. — Es soll eine Baumwolle verarbeitet werden, von der man er-fahrungsgemäss weiss, dass der Abgang von der Schlagmaschine an 20°/o beträgt und dass von 600 g geöffneter Wolle 500 g Feingarn entstehen. Man kann daher ohne erheblichen Fehler bei einer Aufgabe auf das Zuführtuch der 1. Schlagmaschine, welche 600 g beträgt, annehmen, es wäre die Aufgabe reiner Baumwolle von 500 g gemacht. Dann verarbeitet sich dieselbe nach den beigefügten Verhältnissen folgendermaassen.

a) Auf das Zuführtuch der ersten Schlagmaschine kommt auf 1 m Länge 600 g Baumwolle, wovon 500 g in Rechnung gebracht einen Wickel liefern von.............

Feinheits-

Nummer

Länge des Produktes in Metern.

0,001

b) Wickel von der Wattenmaschine

. mit 2 fachem Verzüge 70 „    „

70 „

u. 60facherDuplierung

„    „    1. Strecke    mit 4fachem Verzüge

u. 6 fâcher Duplierung

f) „    „    „ 2. Strecke    mit 4fachem Verzüge

u. 6 fâcher Duplierung „    3. Strecke mit 6 fachem Verzüge

u. 6 fâcher Duplierung

h) Vorgarn von dem Grobflyer mit 5 fachem Verzüge „ Mittelflyer „    6    .,    „

„ Fein flyer

c) Band von der Vorkratze „ Feinkratze

e)

g) »    »

i)

k)

0,002

0,14

0,163

0,109

0,073

0,073

0,365

2,190

»    0 V    }>

u. 2 fâcher Duplierung 1) Garn von der Feinspinnmaschine mit 9 fachem Verzug 59,13

O CO

163

109

73

73

CO 'H

CO 05

io o

6570 59130

Die Garnnummer beträgt also zwischen 59 und 60, und wird, da ungerade Nummern nicht üblich, für Nr. 60 zu nehmen sein.

6,57

Nach anderen Mitteilungen soll sich die Anzahl i der Feinspindeln, welche auf eine indizierte Pferdestärke kommen, aus der Garnnummer N durch die Formel:

i = 30+ 1,4 N

bestimmen lassen. — Danach wäre z. B. für N = 30 die Anzahl i = 72.

Zweites Kapitel.

Flaehs-Spinnerei²).

Infolge der eigentümlichen Gewinnung der Flachsfasern (S. 11 u. s. w.) erhält man dieselben in zwei verschiedenen Formen, als eigentlichen Flachs und als Hede, weshalb die Verarbeitung des Flachses in Garn auf zwei verschiedenen, den Eigenschaften der beiden Faser-Formen angepassten Wegen zu geschehen hat und die eigentliche Flachsspinnerei eine von der Hede- oder Wergspinnerei getrennte Behandlung verdient.

I. Flachs-Spinnerei.

In rein gehecheltem Zustande befinden sich die Flachsfasern, in starken Bündeln (Risten) parallel neben einander liegend, um so reiner und isolierter, je häufiger die Operation des Hechelns, S. 27, an ihnen vollzogen ist, weil dabei Hechelzähne von immer grösserer Feinheit in Gebrauch genommen werden. Indem somit das Hecheln eine zum Spinnen erforderliche Vorbereitung „Isolieren

Versuche über den Kraftverbrauch der Maschinen in

Wäre hier nun auf der 2. Strecke z. B. mit 4fachem Verzüge nur 5 mal dupliert, so würde das Resultat die Nummer 70 sein, woraus sich der grosse Einfluss des Duplierens in Bezug auf die Garnnummer zeigt. — Wäre dahingegen die Aufgabe, aus dem feinen Vorgespinnst von Nr. 6,57 ein Garn von Nr. 50 zu erzeugen, so hat man nur nötig, den Verzug der Feinspinnmaschine von 9 auf 7Va zu ändern: dann wird 6,57.7,5 = 49,276 = 50.

Bezüglich der Betriebskraft ist begreiflich, dass diese, auf Feinspindeln bezogen, ausserordentlich wechselt, weil sie von sehr schwankenden Faktoren, insbesondere von der Feinheit des Gespinnstes abhängt. Nach einer Angabe²) werden z. B. einschliesslich der Vorbereitungsmaschinen angetrieben: für Garn Nr. 4 von einer Pferdestärke 36 Feinspindeln

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ff

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62

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und Parallellegen“ ausführt, wird es eben sowohl zu den Spinnoperationen als zu den Gewinnungsarbeiten gerechnet und auch deshalb in den Flachsspinnereien mit den oben erwähnten Hilfsmitteln vorgenommen, wo es dann alle diejenigen Arbeiten ersetzt, welche in der Baumwollspinnerei das Reinigen und Isolieren bewirken und im Öffnen, Schlagen und Kratzen bestehen. Von grösster Wichtigkeit ist übrigens die Sortierung des Flachses, welche zum Teil vor dem Hecheln stattfindet, zum Teil gelegentlich des Hechelns vorgenommen wird. Im ersten Fall beschränkt man sich gewöhnlich auf eine Ausscheidung nach drei Längen, indem man langen, mittellangen und kurzen Flachs trennt. — Im zweiten Fall erfolgt jedoch eine viel weitergehende Sortierung nach Feinheit, Länge, Farbe, Weichheit, Glanz, Festigkeit etc. mit der Absicht für die einzelnen Garnnummern das passende Fasermaterial, also für die feinsten Garne den besten Flachs u. s. w. zu verwenden. Aus diesem Grunde sortiert man vielfach in folgenden Hummern:

1³/a; 2; 2Va; 3; 3 Vs; 4; 4Vs; 5; 5Vs; 6; 7 und 8

und bestimmt jede Nummer für eine etwa 10 mal höhere Garnnummer, also z. B. 3 für Garn Nr. 30; 5³/2 für Garn Nr. 55 u. s. w. — Für die hohen Nummern (Zwirn oder Spitzengarn) werden besonders feine Flachssorten, (gewöhnlich belgische oder holländische) verarbeitet.

Da in allen Fällen aufs sorgfältigste die Vernichtung der parallelen Faserlage vermieden wird, so verbleiben zum Verspinnen des Hechelflachses neben einer fortgesetzten Isolierung und Spaltung der Fasern nur noch diejenigen Prozesse übrig, welche zur Bildung eines gleichmässigen Bandes und allmählichen Überführung desselben durch Vorgespinnst zum Feingarn notwendig sind, wonach diese Spinnerei zerfällt in :

1.    Bildung des Bandes.

2.    Vorspinnen.

3.    Feinspinnen

4.    Nach- und Vollendungs-Arbeiten.

A. Bildung des Bandes (Anlegen).

Die zopfartige, an beiden Enden in Spitzen auslaufende Form, in welcher der Hechelflachs vorliegt, zeigt zunächst, dass die in der Riste vorhandenen Fasern höchst ungleich verteilt sind und es vor allem darauf ankommt, zur Erzeugung eines gleichförmigen Bandes diese ungleiche Verteilung in eine gleiche zu verwandeln. In gewissem Grade lässt sich dieses schon dadurch erreichen, dass man die einzelnen Risten reihenweise so nebeneinander und hintereinander legt, dass diejenigen Lücken in der Reihe, welche zwischen den Spitzen der nebeneinander liegenden Risten vorhanden sind, durch die Spitzen der Risten der folgenden Reihe ausgefüllt werden, weil dadurch eine Fläche entsteht, die einigermaassen überall gleiche Dicke besitzt und als eine unregelmässige Watte anzusehen ist, die nun zunächst durch Streckung oder Teilung die Bandform erhalten kann. — Übrigens mag an dieser Stelle erwähnt werden, dass man in diesen Fällen, namentlich bei der Erzeugung feiner Garne, den Flachs nicht gern in seiner natürlichen Länge (Langflachs, Lin long, Long flax) verarbeitet, sondern in vorher durch Teilung in 2 bis 4 Teile in kurzen Flachs (Kurzflachs, Lin coupé, Cut flax) verwandelt und zwar mit Hilfe einer Maschine³) (Schneidmaschine, Abschneidmaschine, Coupeuse,

Cutting machine, Flax breaker) an der das wirkende Werkzeug eine am Rande gezackte Stahlscheibe ist, welche sich schnell dreht und den durch andere Walzen zugeführten Flachs gewaltsam so zerreisst, dass die Zellen auseinander gerissen und die Fasern nicht stumpf abgeschnitten werden. — Zugleich bietet dieses in der Regel dem Hecheln vorangehende Zerschneiden eine passende Gelegenheit Zopf-, Wurzel-Enden und Mitte zu trennen, um diese Partien der genannten Reihe nach die ersteren zu den gröbsten, die zweiten zu den mittleren, die letzten zu den feinsten Garnen zu verwenden.

Da die Herstellung eines Bandes durch Teilung des Yliesses nicht angeht, so besteht die erste Arbeit nach dem eben erwähnten eigentümlichen Zusammenlegen in einem Strecken, welches mit diesem Zusammenlegen gemeinschaftlich ausgeführt, Anlegen oder erstes Durchziehen (Premier étirage, First draiving) genannt und auf der An legem as chine¹) (Anlege Auflegern a schine, Etaleur, Etaleuse, Table à étaler, Spreader) vorgenommen wird.

Diese Anlegemaschine muss nach den Grundsätzen gebaut sein, welche

S. 112 näher für die Streckung langfaserigen Materials ausführlich entwickelt sind, weil die Flachsfaser durchschnittlich eine Länge von 500 mm besitzt. Sie besteht daher aus einem Zuführtuche zur Aufnahme der aufgelockerten, gerade gestreckten Risten, einem Streckwerke mit zwei weit (500 mit 800 mm) auseinander liegenden Streckwalzenpaaren, zwischen welchen sich zum Zurückhalten und Zerstechen der Fasern bewegliche, in Feldern abgeteilte Hechelstäbe befinden, und in einem Abzugsapparate.

Die gewöhnliche Anordnung dieser Maschine ist aus Fig. 107 ersichtlich. Das 80 bis 120 mm breite, 4mal nebeneinander vorhandene Zuführtuch a,

JL

■Pi F

Fig:. 107.

welches sich in der Richtung des Pfeiles bewegt, leitet die zusammengelegten Risten zwischen das Walzenpaar C. Vor diesem Paare Einzi ehwalzen bewegen sich die Hechelstäbe (40 bis 50 an der Zahl), um den Flachs dem Streckwal zenpaare A zuzutragen, welches denselben nunmehr streckt und der Bandplatte B übergiebt, über welcher zugleich mehrere (hier 4 Bänder zusammengelegt und durch die Abzugswalzen F in eine Kanne geführt werden. Vor allen Dingen ist bei dieser Anlegemaschine dafür zu sorgen, dass sämtliche Bewegungen vorschriftsmässig vor sich gehen und daher zur Vermeidung des bei den glatten, straff gezogenen Fasern leicht eintretenden Gleitens eine grosse Berührungsfläche und eine starke Pressung zwischen den Walzen an-

1) Berliner Verh., 1848. S. 56 u. 188.

Publ. ind., V. 3. S. 285; V. 12. S. 184. — Hütte, 1859. Taf. 21a, b, c. — Dinglers Journ. 132, 93 u. 177; 156, 418; 161, 24; 223, 499; 237, 27.

zuordnen. Daher haben die unteren Einziehwalzen C 75 bis 90, die oberen 120 mm Durchmesser und letztere eine Belastung von 150 kg; während die unteren Streck walzen A 90 bis 110, die oberen 200 mm im Durchmesser und eine Belastung von 550 kg besitzen. — Die unteren Walzen beider Paare sind aus Metall (Eisen, Stahl, Messing) und geriffelt, die oberen grösseren aus Holz; damit die letzteren durch die Abnutzung keine Rinne erhalten, ist vorgeschlagen sie zugleich in der Längenrichtung hin- und herzuschieben x).

Die Hechelstäbe, welche etwa 12—18 mm breit sind und 80 bis 150 mm lang, sitzen zu je vier auf einem Stabe, welcher also 4 Felder ausmacht, und werden fast ausschliesslich durch Schrauben bewegt (S. 101), weil hierbei die Hechelzähne rechtwinkelig in die Bänder einschlagen. — Nur für gröbere Garne können zu Gunsten der Produktionsmenge und einfacher Wartung die Stäbe auf Ketten ohne Ende befestigt werden²) (Kettenstrecken), weil hierbei das bogenförmig streichende Ein- und Austreten der Zähne aus dem Bande zulässig ist.

Bei der Anlege beträgt in der Regel der Verzug das 20 bis 40fache, selten weniger. Da das Zuführtuch hierbei durchschnittlich mit 500 mm (mitunter mit 700 bis 1000 mm) pro Minute sich bewegt, so ergiebt sich die Geschwindigkeit der Streckwalzen und die Grösse der Wechselräder in jedem einzelnen Fall durch eine einfache Rechnung.

Die Zahl der Schläge, welche die Hechelstäbchen (Gillschläge) machen, gleicht der Zahl der Schraubenumdrehungen und beträgt je nach der Geschwindigkeit der Zuführung 50 bis 65 in der Minute, so dass ihre Fortbewegung mit etwa 550 bis 1000 mm in der Minute angenommen werden kann.

Vreil es wünschenswert ist, die Bänder der Anlegemaschinen in bestimmt abgemessenen Längen zu erhalten, so ist mit den Abzugswalzen ein Zählwerk verbunden, welches eine Glocke zum Anschlägen bringt, wenn eine gewisse Anzahl von Umdrehungen also auch der Durchgang einer abgemessenen Länge (Klingellänge) Band (500 oder 1000 m) stattgefunden hat.

Als Beispiel über die Geschwindigkeits- und Leistungsverhältnisse der Anlegemaschine kann folgendes gelten.

Jedes der vier Einlasstücher hat 168 mm Breite, folglich beträgt die Gesamtarbeitsbreite 4.168= 672 mm.

Der Durchmesser der unteren Einzieh walzen ist = 75 mm, die Zahl der Umdrehungen = 6,86, folglich die Walzengeschwindigkeit = 1615 mm in der Minute.

Es sind 52 Hechelstäbe mit 125 mm breiten Nadelfeldern und mit je 2.36 = 72 Zähnen vorhanden und hiervon stets 36 in Arbeit; sie schlagen so ein, dass 58 Schläge in der Minute erfolgen.

Da die Flachsristen von den Einziehwalzen in nur 90 mm breite Rinnen gezogen und auch in dieser Breite den Hecheln dargeboten werden, so ist die Gesamtarbeitsbreite nur 4.90 = 360 mm.

Die unteren Streckwalzen haben 114 mm Durchmesser und also bei 73,4 Umdrehungen in der Minute eine Geschwindigkeit von 26,2 m. Demnach beträgt der Verzug zwischen den Einzug- und Streckwalzen etwa das 16 fache.

Die gusseisernen Abzugswalzen endlich drehen sich 81,9 mal in der Minute also bei 102 mm Durchmesser mit einer Geschwindigkeit von 26,24 m, so dass sie keine weitere Streckung hervorbringen.

Die Klingellänge ist 458 m, so dass die Glocke von etwa 16 zu 16 Minuten ertönt. Das Gewicht der Klingellänge hängt von dem Gewichte der

l) Dinglers Journ. 237, 278. 2) Zeitsch. d. V. d. Ing., 1874. S. 385.

aufgegebenen Flachsmenge und dem Verzüge ab und lässt sich somit leicht bestimmen. Soll die Klingellänge z. B. 25 kg für jedes einzelne Band, also für 4 Bänder 100 kg betragen, so muss auf ⁴r⁵ïï⁸ = 28,6 m des Zuführtuches 25 kg Flachs verteilt, also auf 1 m etwa 900 g aufgelegt werden.

Wenn bei einer Maschine nach obigen Angaben die oberen Streckwalzen mit 700 kg belastet sind und jede Abzugsoberwalze einen Druck von 27 kg ausübt, so soll sie an Leergang 0,5, an Arbeitsgang 0,55 Pferdestärken beanspruchen.

Nach Har tigs Ermittelungen kann man zur Berechnung des Arbeitsverbrauches der Anlege folgende Formel benutzen

in Pferdestärken,

N = f-P-L-n 4500

wenn

f den Koeffizienten der normalen Stillstände

p den auf den Umfang der Streckcylinder bezogenen Widerstand der Maschine in kg

L die minütlich hergegebene Bandlänge in m n die Zahl der Nadelfelder bezeichnet.

Da ferner f = 0,80 bis 0,95 und p — 30 bestimmt wurde und n angegeben ist, so braucht man nur L zu messen, um N zu finden.

B. Strecken, Duplieren.

Sehr oft trifft man auch statt

Das Strecken und Duplieren des von der Anlege kommenden Bandes zum Zwecke der Vervollkommnung desselben ist als eine Fortsetzung des Anlegens zu betrachten, da der Prozess vollständig derselbe ist. Die dazu verwendeten Maschinen unterscheideu sich demnach im Prinzipe auch nicht von der Anlege. Der Hauptunterschied besteht darin, dass die Flachsstreck- und Dupliermaschine (Durchzug, Zieh- oder Streckmaschine, Machine à étirer, Métier à étirer, Etirage, Drawing frame, Draining machine) kein Zuführtuch besitzt, weil das Band in den Kannen der Anlage zugebracht wird, und dass die Hechelzähne feiner werden, zweier drei Walzen zum Einziehen angeordnet, wovon die eine (in der Mitte über den zwei nebeneinander liegenden) von dem Flachsbande fast vollständig umschlungen wird.

In der Regel passiert das Band 2 mitunter 3 Durchzüge, die genau gleichgebaut, durchschnittlich mit 12 Paar Streckwalzen ausgestattet sind, welche in 2 Abteilungen (Kopf, Tête, Head) angeordnet, deren jede mit zwei Schraubenpaaren zur Bewegung der Hechelhalter nach der Konstruktion Fig. 54, S. 101 versehen ist. Jeder Kopf enthält demnach 6 Paar Streckwalzen mit 2 Abzugswalzenpaaren, da die Bänder von je 3 Streckwalzenpaaren zusammen durch die Bandplatte vereinigt werden. — Die Belastung der Oberwalzen richtet sich naturgemäss nach der Breite der Nadelstabfelder und wird so gewählt, dass auf 25 mm dieser Breite, also Walzenlänge, 100 kg kommen.

Bezüglich der Geschwindigkeitsverhältnisse kann man annehmen, dass die Streckwalzen mit 50 mm Durchmesser 100 Umdrehungen machen, also 15,7 m Geschwindigkeit in der Minute besitzen und dass durchschnittlich eine 12 bis 18 fache Streckung stattfindet.

Beim Spinnen der gröberen Garne steht noch wohl die Igelstrecke, Fig. 68, S. 117, in Gebrauch.

Den Durchgang durch den ersten Durchzug nennt man das zweite und den durch den zweiten Durchzug das dritte Aus- oder Durchziehen (Deuxième, Troisième étirage, Second, third drawing).

Zur Bestimmung des Arbeitsverbrauchs kann auch für die Durchzüge die obige Formel

Ph

f.

4500

gebraucht werden, wenn f = 0,80 bis 0,95

und p = 15 für den ersten Durchzug p == 10 „    „ zweiten „

gesetzt und L wieder gemessen wird.

C. Yorspiimen.

Durch die Operation des Ausziehens, mit welcher ebenfalls, infolge der Einschaltung der Hechelstäbe, eine fortgesetzte Verfeinerung der Fasern durch Spalten herbeigeführt ist, hat das Flachsband diejenige Beschaffenheit erhalten, welche dasselbe zum Vorspinnen geeignet macht.

Die Zerrigkeit des Materials, seine Glätte und Steifigkeit stellen eine nützliche Anwendung der Vorspinnmaschinen mit vorübergehender Drehung so in Frage, dass auch nur die Röhrenmaschine vorübergehend in Gebrauch genommen ist. — Fast ausschliesslich dient dahingegen der Flyer (Spindelbank) zur Erzeugung des Vorgespinnstes durch Streckung und Drehung des Bandes. Die Eigentümlichkeit der Fasern verlangt aber auch hier für das Strecken die Erfüllung derselben Bedingungen, welche überhaupt für lange Fasern gelten (S. 112) und für Flachs oben schon näher erläutert sind, d. h. das Streckwerk muss wie der Durchzug mit zwei weit auseinanderliegenden Walzen und dazwischen angebrachten Hecheln ausgestattet sein. — Deshalb kann man den Flachsflyer als einen mit Spindeln und Spulen ausgestatteten Durchzug ansehen, dem die Flachsbänder aus Kannen zugeführt werden, und der das Vorgarn auf Spulen gewickelt abgiebt.

Das Wesen eines Flachsflyers ergiebt sich aus nachstehender Fig. 108. Die Streckbänder B gelangen über die Rollen T und R zu den Einziehwalzen p, o über die Schrauben — Nadelstrecke (Fig. 107 S. 186) zu dem Streckwalzenpaar 10, 12 und von hier zu den Spindel köpfen x, x der Flügelspindeln i, i, um nach der Drahtgebung auf hölzerne Randspulen aufgewickelt zu werden. Sämtliche Bewegungen gehen von der Hauptwelle A. aus, welche von einer Riemenscheibe U angetrieben wird. Durch die Räder W, W¹ und X erhält die Spindelwelle M ihre Umdrehung und überträgt diese mittelst Schraubenräder auf die Spindeln i i. Desgleichen erfolgt die Bewegung der Einziehwalzen und Streckwalzen direkt von A aus durch Transporteurräder am anderen Ende des Gestelles, wovon Y in das auf der Welle von p sitzende Zahnrad Z eingreift, von dem aus die Welle L und somit durch Kegelräder v und Stirnräder w die Gillschrauben ihre Drehung bekommen. Die Spulen ruhen auf den Büchsen z und erhalten mit diesen ihre Umdrehung von der Spulen welle N, die auf die S. 146 erörterte Weise ihre periodisch veränderte Bewegung von Riemenkegeln vermittelst eines Rädergehänges empfängt. Die Spulenbank F gleitet vor dem Gestelle in der Höhe der Spindeln, also mit gleichbleibendem Hube, auf und ab, ausbalanziert durch mehrere an Ketten hängende Gewichte 1. Zu ihrer Hebung und Senkung dienen Zahnstangen 8

und Zahnräder D, welche auf der Welle des Mangelrades E sitzen, das von C aus ahwechselnd links—rechts und rechts—links gedreht wird und somit auch den Rädern D wechselnde Drehung mitteilt, aufgewickelten Lage die Umdrehzahl der Spule im Verhältnisse der Durchmesserzunahme sich verändern muss, und diese Veränderung durch Verschiebung

Da nach jeder neuen

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Fig. 108.

des Riemens und Übertragung der Bewegung mit Hilfe des Differentialräder Werkes stattfindet, von welchem das Mangelrad angetrieben wird, so gehört der in Rede stehende Flyer zu den Differentialflyern. Die Riemenverrückung erfolgt durch ein Gewicht 2, welches vermittelst einer über Rollen geführten Schnur einen Riemenführer k horizontal verschiebt. Damit dieses in genau abgemessenen Zeiträumen, d. h. immer in dem Augenblicke erfolgt, in welchem die Spulenbank umkehrt, so ist der Riemenführer k (wie nebengezeichnete Figur erkennen lässt)

oben und unten gezahnt und mit zwei Sperrkegeln o und u in Verbindung gebracht, die abwechselnd ausgehoben werden und einfallen und dadurch die Verschiebung des Riemens um eine halbe Zahnteilung hervorrufen. Die Auslösung der Kegel vermittelt der Schieber nn, der mit zwei Stiften auf o und u so eiuwirkt, dass bei der Aufbewegung von n n der Kegel o, bei der Abbewegung der Kegel u ausgelöst wird. Zur Bewegung von n n dient der Hebel h, mit der Stange 5,5, welche zwei Ansätze 4,4 trägt, gegen die ein Schieber 7 stösst, der gleichzeitig mit der Spulenbank von dem Rade D auf- und abgeführt wird. Das eine Gewicht 3 ist für die Ausbalanzierung der Stange 5,5, das andere für den Andruck des Sperrkegels u angebracht.

Dem Zwecke entsprechend findet eine starke Streckung, nämlich ein 12 bis 18 fâcher Verzug, oft mit Duplierung von 2 bis 3 Bändern statt. Trotzdem erhalten die Hechelfelder nur eine Breite von 27 bis 36 mm. Die 60 bis 70 Hecheln schlagen dahingegen sehr oft 100 bis 120 mal in der Minute ein, und wirken wegen der grossen Feinheit ihrer Nadeln (von 18 bis 26 mm Länge) in vorzüglicher Weise auf die Gleichmässigkeit des Produktes ein.

Die stark gebauten Spindeln gleichen den S. 144 beschriebenen; sie sind stets als Presspindeln konstruiert und werden mit durchschnittlich 440 bis 600 Umdrehungen in der Minute bewegt, wodurch ein Geschwindigkeitsverhältnis entsteht, das etwa 0,3 bis 0,4 Drehungen auf 1 cm Vorgarn bringt, weil die Streckwalzengeschwindigkeit in der Regel zwischen 15 bis 20 m in fier Minute angeordnet wird.

Die Dicke der leeren Spulen beträgt 35 bis 38 mm und die der gefüllten 100 bis 110, bei einer Höhe von 200 bis 210 mm.

Da die Zahl der Spindeln 60 bis 80 und die Entfernung zwischen denselben (Spindelteilung) 150 bis 155 mm beträgt, so ergiebt sich hieraus die Länge der Maschine.

Als Leistung derselben kann man im Durchschnitte rechnen für Spindel und Tag 0,3 kg, wenn die Nummer des Vorgarnes 5 ist.

Der Arbeitsverbrauch bestimmt sich nach derselben oben erwähnten

Formel

LpUn

4500

worin der auf den Umfang der Streckwalzen reduzierte Widerstand p=7,81 kg, der Stillstandskoeffizient f = 0,8 angenommen werden kann und worin n = der Spindelzahl wird.

Unter den mancherlei Abweichungen ist besonders bemerkenswert der Ersatz des Mangelrades durch ein Wechselgetriebe nach Art des auf Tafel I gezeichneten, ferner dass statt der gewöhnlichen Riemenkegel oft ein System zweier Kegelgerippe vorhanden ist, welche mit den Spitzen einander entgegenstehend einen grossen Seilwirtel bilden, dessen Durchmesser durch ein gegenseitiges Verschieben sich verändert. Durch einen Anstoss vom Wagen aus und eine hierdurch veranlasste Bewegung eines Keiles wird diese Kegelverschiebung, also die gesetzmässige Geschwindigkeitsänderung, genau so wie beim Verschieben des Riemens auf den Konoiden vorgenommen J).

D. Feinspinnen.

Aus denselben Gründen, welche das Vorspinnen des Flachses mit vorübergehender Drehung nicht anwendbar erscheinen lassen, ist nicht nur die Mule-

l) Pfuhl, die Combe’sche Vorspinnmaschine, Langensalza 1875. — Hartig, Mitt., 1869. S. 71. Mitt. d. Hann. Gew.-Ver., 1868. S. 210.

maschine zum Feinspinnen vollständig unanwendbar, sondern auch die allein für diesen Stoff brauchbare Watermaschine zum Spinnen feiner Garne mit einer Vorrichtung auszustatten, welche einen kurzen Abstand der Streckwalzen ermöglicht und im Augenblicke des Zusammendrehens den Fasern die Starrheit und Steifigkeit benimmt.

Die Länge der zum Spinnen gelangenden Fasern beträgt 300 bis 500 mm und deshalb muss der Abstand, der zum Strecken des Bandes mit der Feinspinnmaschine verbundenen Streckwalzen ebenfalls 300 bis 600 mm gross sein (long ratch, S. 112) und zwischen denselben für Führung und Unterstützung gesorgt werden. Diese letztere kann jedoch wegen der Drehung, welche das Vorgarn bereits erhalten hat, nicht mehr in Hechelstäben bestehen, sondern ist am zweckmässigsten aus 2 bis 3 Paar Walzen herzustellen, welche unter sich und von den Streckwalzen in gleichen Abständen von etwa 100 bis 150 mm angebracht sind. — Es ist aber bereits S. 33 darauf hingewiesen, dass diese langen Fasern aus Elementarfasern von nur 20 bis 40 mm Länge bestehen, welche durch einen in warmem Wasser erweiehenden, aber nach dem Trocknen wieder erhärtenden Pflanzenleim zusammengehalten werden. Wenn man daher das Vorgarn unmittelbar vor der Drahtgebung in warmes Wasser bringt und so lange darin lässt, bis diese Erweichung eingetreten ist, so kann man in diesem Zustande den Faden aus Fasern von 20 bis 40 mm Länge zusammengesetzt betrachten und die Streckw⁷alzen auf einen ebensolchen kleinen Abstand zusammenrücken. — Da ferner eine Befeuchtung des Garnes die Fasern geschmeidig und zur Erzeugung feiner glatter Garne geeignet macht, so wird zugleich auch mit der Anwendung des warmen Wassers das Hindernis gegen die Bildung feiner Gespinnste beseitigt. Durch das Ausquillen des erreichten Leimes infolge des Zusammendrehens entsteht sogar nach dem Eintrocknen auf der Oberfläche ein firnisartiger Überzug, welcher dem Garne eine hohe Glätte verleiht. — Aus diesen Gründen verschwindet die Methode des trockenen Spinnens (Filage au sec, Dry spinning) und die des Nasspinnens (Filage au mouillé, Wet spinning) mit kaltem Wasser (welche, auch Halbnasspinnen genannt, nur die Hervorbringung der Geschmeidigkeit bezweckte) immer mehr und mehr gegen die fast allgemein üblich gewordene Methode des Nass-spiunens mit heissem Wasser (kurzweg Nasspinnen genannt).

Zur Ausführung dieser Methode (wegen der Faserzerlegung in Frankreich Filature à décomposition bezeichnet), bekommt die Spinnmaschine (Métier à eau chaude, Métier à décomposition, Hot water frame) ausser des auf kurze Fasern gestellten Streckwerkes (daher in England auch der kurze Name Short ratch frame) noch einen mit Wasser versehenen Trog, den das Garn vor dem Strecken und Drehen passiert. — Die nähere Einrichtung einer solchen Spinnmaschine¹) geht aus Figur 108 hervor, welche einen Querschnitt derselben zeigt und zunächst eine symmetrische Doppelanordnung erkennen lässt. Auf beiden Seiten des Aufsteckrahmens A befinden sich in zwei Reihen übereinander die der Vorspinnmaschine entnommenen Spulen a, von welchen das Vorgarn b über Leitstäbe ce laufend sich abwickelt, um in den Trog B zu gelangen. Dieser Trog ist mit Wasser versehen, welches durch die Dampfröhren D erwärmt und auf einer Temperatur von 75 bis 87° C. erhalten wird. Im Inneren dieses Troges liegen die zwei Führungsstäbe d und e und zwar so weit auseinander (250 bis 300 mm), dass das Garn genügend lange in dem erwärmten Wasser bleibt. Beim Austritte aus dem Trog streift das Garn zum Auspressen des über- ⁴ flüssigen Wassers über die aus einem Glasstabe gebildete Kante f und läuft darauf in das Streckwerk. Dieses besteht aus zwei Walzenpaaren, welche nur 75 bis 100 mm Acbsenabstand besitzen und der Raumersparnis wegen nicht horizontal, sondern schrägübereinander angebracht sind. Infolge dieser Lage wird ein eigentümlicher Drucksattel k erforderlich, der durch das an dem Hebel h i hängende Gewicht G mittelst der Zugstange i k eine Pressung erhält, welche den oben angegebenen entspricht. Gestreckt’ geht das Garn zum Zwecke des Glattstreichens durch ein mit Löchern oder Schlitzen versehenes Streichblech s und sodann zu den erweiterten Spindeln E, die nach dem Systeme der Watermaschine angeordnet sind und das Garn auf Spulen leiten, welche mit der Spulenbank F auf- und niedersteigen.

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Fig. 109.

Diese Bewegung wird von derselben Hauptwelle H aus bewerkstelligt, welche durch die Wirtelschnur die Spindeln dreht. Die Bank F hängt nämlich mittelst Ketten an den Rollen n, und diese stehen ebenfalls durch Ketten o mit dem Kreissegmente p p in Verbindung, welches mit Hilfe eines durch Transporteurräder von H aus bewegten Triebes und des Mangelradsegmentes qq abwechselnd von links nach rechts so bewegt wird, dass die beiden Spulenbänke sich entgegengesetzt bewegen. — Die über den gezackten Rand der Spulenbank hängenden kleinen Gewichte g dienen zur Regulierung der Spulenreibung. — Endlich ist noch zu bemerken, dass an sämtlichen Teilen, mit welchen das nasse Garn in Berührung kommt, wegen Verhütung von Rostflecken das Eisen vermieden werden muss, weshalb die Streckwalzen in der Regel von Messing, Holz oder Hartgummi, das Streichblech aus Messing oder Kupfer, die Spindelösen aus Messing bestehen.

Die vorstehend beschriebene Maschine besitzt 128 Spindeln mit 76,2 mm Teilung und Spulen von 76 mm Höhe, mit einem Durchmesser von 22 mm, der gefüllt auf 51 mm an wächst. Die Streckwalzen des ersten Paares haben 45 mm Durchmesser, machen 7 Umgänge in der Minute und haben daher 990 mm Geschwindigkeit; die des zweiten Paares mit 75 mm Durchmesser 28,3 Umdrehungen dahingegen 6764 mm Geschwindigkeit. Der Verzug bebeläuft sich demnach in diesem Fall auf 6,9. Die Spindeln drehen sich mit 2587 Touren in der Minute, so dass auf 1 cm Garn 3,58 Drehungen kommen. Die Leergangsarbeit dieser Maschine beträgt pro Spindel 0,013, im ganzen 1,67, und die durchschnittliche Betriebskraft pro Spindel 0,018, im ganzen 2,33 Pferdestärken.

Die Abweichungen, welche andere Maschinen dieser Gattung darbieten, sind im allgemeinen unwesentlich, indem sie sich namentlich auf die Zahl der Spindeln, die von 88 bis 200 angetroffen wird, auf die Zahl ihrer Umdrehungen, die zwischen 2000 und 3000 variiert, und die Mechanismen zur Bankbewegung

13

v. Hoyer, Mechanische Technologie. 3. Aufl. II. Bd.

beziehen. Danach wechselt dann auch der Arbeitsverbrauch, welcher nach Cornut⁵) sich soll in Pferdestärken durch die Formel

0,12 n

I/Nr.

bestimmen lassen, wenn für n die Zahl der Spindeln und für Nr. die Garnnummer eingesetzt wird.

In Bezug auf die Leistungsfähigkeit dieser Garnspinnmaschinen ist zu bemerken, dass sie je nach der Garnnummer sehr verschieden, im allgemeinen aber ziemlich gering ist, da das Material keine Streckgeschwindigkeit von mehr als 8 m in der Minute, also 4800 m am Tage, mit 10 vollen Arbeitsstunden = 13 Spinnstunden, zulässt. Für gröbere Nummern bis Nr. 50 kann man im Mittel eine Lieferung von 3400 bis 4800 m, bei Nummern über 50 dahingegen nicht mehr als 2000 bis 3000 m pro 10 Arbeitsstunden rechnen.

E. Nach- und Tollendungsarbeiten.

1. Trocknen, Haspeln. Das auf den Nasspinnmaschinen erzeugte Garn hat wegen des bedeutenden Wassergehaltes eine grosse Neigung auf den Spulen weiter zu rotten und zu stocken, d. h. mit den sog. Stockflecken sich zu bedecken und somit zu verderben. Um dem vorzubeugen, ist es daher notwendig, die gefüllten Spulen sofort abzuhaspeln und darauf das Garn in Strähnen gleich zu trocknen. — Zum Abhaspeln bedient man sich eines Haspels wie S. 160 beschrieben ist. Soll derselbe dann zugleich zum Numerieren (S. 161) eingerichtet werden, so muss der Umfang desselben (Faden) eine bestimmte Länge haben. Diese Länge ist fast in jedem Lande anders, ja oft in den einzelnen Landesteilen verschieden. [Da jedoch die englische Haspelung die grösste Verbreitung für Maschinengarn gefunden und die metrische eingeführt werden soll, so mag hier die Angabe über die erste genügen, weil die zweite schon S. 161 angegeben ist.] Nach der englischen Haspelung ist:

1 Faden = 2,5 Yards 120 Fäden = 1 Gebinde (Out, Lea)

12 Gebinde = 1 Strähn (Hank)

16 Strähn = 1 Bündel

= 1 Haspel (Hesp)

= 1 Pack    von    3    Bündeln    =180000

= 1 Pack    von    6    Bündeln    = 360000

= 1 Pack    von    12    Bündeln    = 720000

20

50

100

300 Yards 3600 60000 72000

200

In Schottland wird nach folgender Tabelle gehaspelt: 1 Faden — 2⁵/2 Yards

120 Fäden =1 Gebinde (Cut, Lea) —    300 Yards

600

2    Gebinde =    1    hear

1800

3600

7200

„    =1    Slip

12

„    =    1    Strähn (Hank)

2    Strähn    =    1    Stück (Hesp)

2    Stück    =    1    Spindel (Spindle) = 14400

Bei der Verpackung werden mehrere Stücke zu einzelnen Bündeln oder Bunden (Bundle, Bole) zusammengelegt, die 200 Gebinde enthalten.

Die früher übliche Methode, das Trocknen der Strähne durch Aufhängen derselben in warmen Räumen (z. B. über den Dampfkesseln) vorzunehmen, ist

jetzt fast ganz durch. Trockenmaschinen¹) verdrängt, die nach zwei Hauptsystemen gebaut werden. Entweder bestehen sie aus einer grösseren (20 bis 25) Zahl mit Dampf geheizter Cylinder, um welche die Strähne, mittelst Stäben zu einer langen Kette ohne Ende vereinigt, langsam herumgeführt werden, oder sie sind gebildet aus einem geschlossenen Kasten, durch den vermittelst zweier Ketten ohne Ende die ebenfalls mit Stäben kettenartig vereinigten Strähne hindurchlaufen, und in dem warme Luft durch ein System eingelegter Heizrohren erzeugt und vermittelst Windflügel der im Zickzack auf- und niedergeführten Garnkette entgegengetrieben wird, uro sodann mit Feuchtigkeit beladen aus einer Öffnung entfernt zu werden.

2. Z wirnen, Glätten. Die mannigfache Verwendung s tark er Leinengarne macht unter Umständen die Erzeugung derselben durch Zwirnen notwendig (Strickzwirn, Nähzwirn, Weberlitzen-Zwirn etc.), indem 2 bis 6, gewöhnlich aber nur 2 bis 3 Fäden auf Zwirnmaschinen, zweckmässig nass, zusammengedreht werden (2 u. s. w. drahtiger Leinenzwirn). — Bei dieser Manipulation wird oft Gummi- oder Pergamentleim-Wasser zum Nässen benutzt, weil der Zwirn dadurch einen hohen Glanz annimmt (Glätten, Lüstrie ren; Glanzzwirn) und sehr glatt wird, was namentlich für Nähzwirn erwünscht ist. Siehe S. 163.

II. Werg-Spinnerei⁶ 7).

Da das Werg (Hede, Etoupe, Tow) durch die Art seiner Abscheidung vom Flachse als ein Material gewonnen wird, das ähnlich der Baumwolle aus wirr durcheinander liegenden Fasern besteht, welche im übrigen die natürliche Beschaffenheit der Flachsfaser, S. 32, besitzen, so lehnt sich auch erklärlicherweise die der mechanischen Wergspinnerei zu Grunde liegende Methode zum Teil an diejenige der Baumwolle-, zum Teil an diejenige der Flachsspinnerei an.

Nachdem das Werg zunächst durch kräftiges Schütteln oder Schlagen in einfachen, dem Schlagwolf (Fig. 32, S. 70) ähnlichen Wergreinigsmaschinen oder besonders konstruierten Schüttelmaschinen⁸) von der anhängenden Schabe möglichst befreit ist, wird es, zum Zwecke der weiteren Reinigung und Isolierung der Fasern, sowie der Bandbildung, einem Kratzprozesse wie die Baum wolle unterworfen, und das erzeugte Band darauf wie in der Flachsspinnere vermittelst Durchzüge gestreckt und dupliert, durch Vorspinnmaschinen in Vorgarn verwandelt, auf Feinspinnmaschinen fertig gesponnen und endlich wie Flachsgarn zubereitet.

A. Kratzen.

Die Wergkratzmascliinen⁹) (Carde à étoupe, Tow carding engine) müssen der Natur des Materials entsprechend mit einem sehr groben und starken Beschläge versehen sein, damit sich die zugleich spaltend wirkenden Zähne nicht verbiegen. Gewöhnlich wählt man daher als Kratzzähne die in Fig. 27 unter h dargestellte Form von folgenden Dimensionen:

Nr. 10 hat 0,3 mm Dicke mit 5 14 „ 2,3    „

Spitzen auf 1 qcm Fiäche

„    14 bis 22    „

„ 22 „ 30 „ „ 65 „ 80 „

16 „ 1,9 „

20 „ 1,1 „

Aus S. 85 entwickelten Gründen werden die Wergkratzen ferner ausschliesslich als Walzenkratzen konstruiert und zwar in der Regel in bedeutenden Grössen ausgeführt.

Man wandte früher stets mindestens zwei Kratzen, eine Vorkratze (Briseur, Breaker, Breaking card) und eine Feinkratze (Finisseur, Finisher, Finishing card) hintereinander an, welche sich wesentlich nur durch die Feinheit des Beschlages und durch die Art der Materialaufgabe unterscheiden. In neuerer Zeit beschränkt man sich sehr gewöhnlich auf ein einmaliges Kratzen, das auch vollständig genügt, wenn man die Materialaufgabe entsprechend vermindert.

Die Vorkratze ist mit dem gröberen Beschläge und mit einem Zuführtuch versehen, auf welches die Hede in abgewogenen Portionen durch Arbeiter aufgelegt wird. Die Abnahme erfolgt durch Hacker oder Abzugswalzen gewöhnlich in der Weise, dass durch Teilung des Vliesses mittelst 3 bis 4 Abnehmer und 3 bis 4 Hacker oder Abzugswalzen auch 3 bis 4 Bänder durch Trichter in Kannen abgeführt oder durch die Bandplatte, S. 111, vereinigt werden.

Die Feinkratze hat einen feineren Beschlag und wird zum Zwecke des Duplierens, je nach der Dicke der von der Vorkaide gebildeten Bänder, mit einer mehr oder weniger grösseren Zahl (10 bis 20) derselben durch Riffel-walzen gespeist. Die Abnahme erfolgt sodann wie bei der Vorkarde. Übrigens findet auch hier eine Bandvereinigungsmaschine (Dupliermaschine, Doubleur, Doubleuse, Lapping machiné) von der S. 172 angegebenen Anordnung oft und zweckmässig Anwendung.

In Bezug auf die Dimensionen der Wergkratzen mag angeführt werden, dass die Breite derselben = den Walzenlängen zwischen 1,8 bis 2,4 m variiert, gewöhnlich aber 1,1 bis 1,2 m beträgt. Die Haupttrommel hat 1,0 bis 1,5 m, der Abnehmer 25 bis 30 cm, der Arbeiter 14 bis 15 cm Durchmesser. — Die Geschwindigkeit der Vorkratzen-Haupttrommel darf 850 und die der Feinkratzen-Haupttrommel 720 m pro Minute nicht übersteigen, weil sonst zu viel Fasern abgerissen werden. Durchschnittlich beträgt sie 600 bis 660 m für die Vorkratze und 475 bis 550 m für die Feinkratze, so dass sich die Zahl der Umdrehungen je nach dem Trommeldurchmesser auf 120 bis 220 in der Minute stellt. — Die Einführungswalzen der Vorkratze (also auch das Zuführtuch) bis wegen sich mit 225 bis 250 mm und diejenigen der Feinkratze mit 450 be-570 mm in der Minute. Demnach ist auch die Geschwindigkeit der Kammwalze der Fein kratze grösser (etwa 9 m) als die der Kammwalze der Vorkratze, welche 8 m pro Minute beträgt und welcher 400 bis 500 Schläge des Hackers entsprechen.

1Î. Strecken und Duplieren.

Das Strecken und Duplieren des Wergbandes findet auf mehreren (2 bis 4) aufeinander folgenden Strecken oder Durchzügen (Wergdurchzügen) statt, welche von den Flachsdurchzügen, S. 188, nicht verschieden sind. — Mitunter nur findet hier auch die Igelstrecke, S. 117, ebenso die Kettenstrecke, S. 187, Anwendung. — Der jedesmalige Verzug der Bänder richtet sich nach der Länge und Feinheit des Materials insofern, als man für langes, feines Werg

die Streckung bis auf das 12 fache, für feines, kurzes auf das 9 bis 10 fache, für grobes aber nur auf das 6 bis 7 fache treiben kann. Danach bekommen z. B. am Durchzuge die etwa 40 mm dicken Einziehwalzen 1,5 bis 3,0 m; die 65 bis 70 mm dieken Streckwalzen 17 bis 18 m; die 65 bis 70 mm dicken Abzugs walzen 18,5 bis 19,0 m Geschwindigkeit in der Minute.

C. Yorspinnen.

Das Yorspinnen erfolgt ganz nach den für das Vorspinnen des Flachses angegebenen Regeln auf denselben Flyern, mit einer Drehung von 0,8 bis 1,6 auf 25 mm Garnlänge.

D. Feinspinnen.

Zum Feinspinnen des Werges kommen selbstverständlich ebenfalls die 3 Methoden in Betracht, welche S. 192 beim Feinspinnen des Flachses erörtert wurden, weil in der Beschaffenheit der Hede dieselben Bedingungen vorhanden sind. Doch stehen auch hier nur zwei derselben in Anwendung, nämlich das Trockenspinnen für sehr grobe Garne und das Nasspinnen für die feineren und feinsten Sorten. — Der Faden, welcher beim Trockenspinnen entsteht, zeichnet sich durch grosse Weichheit und Geschmeidigkeit aus und gewinnt dadurch in der Weberei einen Vorzug, namentlich bei gröberen Garnen, weil diese, nass gesponnen, sich viel schwieriger verarbeiten lassen und sich nicht besonders zu dichten Stoffen eignen. Auch besitzt die Methode des Trockenspinnens einen ökonomischen Vorteil, indem das nachherige Trocknen wegfällt. — Das Nassspinnen gewährt dahingegen nicht nur eine leichtere Darstellung, sondern auch den Vorteil, dass man damit feinere und glatte, glänzende Garne herstellen kann.

Die zum Feinspinnen des Werges angewendeten Maschinen gleichen im übrigen denjenigen der Flachsspinnerei, mit dem Unterschiede, dass bei den ersteren zum Trockenspinnen der Streckwalzenabstand nur 120 bis 240 mm beträgt. In einzelnen Fällen, namentlich zum Spinnen grober Garne (Nr. ö¹^) wird die Watermaschine mit Schraubenstrecken versehen (Hechelspinnmaschine) und diese ohne Vorspinnmaschine direkt an die Strecke angeschlossen; in anderen Fällen wieder erhält das Garn auf Spindelbänken von verhältnismässig feinerer Bauart (Spindelbankspinnmaschine) seine Vollendung.

E. Nacharbeiten.

Die Nacharbeiten, welche an den Werggarnen vorgenommen werden bestehen wesentlich auch im Haspeln und bei Anwendung der Nasspinnmethode im Trocknen der gehaspelten Garne. — Über beide Arbeiten gilt das S. 194 Gesagte.

Zur Erzeugung der gängigen Sorten Werggarn wird folgendes Maschinensystem angegeben: 1 Vorkarde; 1 Feinkarde; 1 Bandvereinigungsmaschine ; 1 erster Durchzug mit 2 Köpfen und 8 Bändern; 1 zweiter Durchzug mit 3 Köpfen und 18 Bändern; 1 Vorspinnmaschine mit 4 Köpfen und 48 Spindeln und 3 Feinspinnmaschinen mit zusammen 600 Spindeln.

Drittes Kapitel.

Jute-Spinnerei¹).

A. Vorarbeiten.

Die Beschaffenheit der Jutefasern (S. 34) gestattet die Erzeugung von Jutegarn nach zwei Grundmethoden, insofern als man die Verwandlung in Garn mit denjenigen Mitteln vollzieht, welche bei der Flachsspinnerei erörtert sind, oder als man die Überführung der Fasern in Garn mittelst eines Prozesses einleitet, der ein Zerteilen der langen Risten in kurze Fasern bezweckt.

In beiden Fällen beginnt in den Jutespinnereien die Reihe der Arbeiten mit dem Öffnen der ausserordentlich scharf zusammengepressten Ballen, und Zerlegung des Balleninhaltes in kleine Partien oder Risten, nachdem derselbe in der Regel in grösseren abgelösten Portionen eine Maschine passiert hat, welche dieselbe stark knickt und zu dem Zwecke gewöhnlich aus drei Paar eiserner Walzen besteht, die wie Brechwalzen (S. 20) geformt sind, einen äusseren Durchmesser von 200 mm haben und 7 etwa 125 mm tiefe, fast rechtwinkelige, abgerundete Rillen besitzen, in welche die Jutestengel durch die Vorsprünge der korrespondierenden Walzen eingepresst werden. — Eine andere Konstruktion besitzt nur zwei Walzen mit pyramidalen stumpfen Erhöhungen. — Man nennt diese Maschinen Jute-Öffner zum Unterschiede von den S. 35 schon erwähnten Quetschmaschinen.

Nachdem die Jute den Öffner verlassen hat, unterliegt sie einem Zerlegen mit der Hand in kleine Risten und bei dieser Gelegenheit zugleich einem aufmerksamen Vorsortieren, nach den S. 34 zusammengestellten Eigenschaften mit Rücksicht auf das zu erzeugende Garn. — Die sortierten Juteristen werden sodann aus den S. 35 erwähnten Gründen durch den ebenfalls dort beschriebenen sog. Ein weich- und Quetschprozess, d. h. durch Besprengen mit Öl und Wasser und durch Pressen und Quetschen zwischen geriffelten Walzen weich und geschmeidig gemacht. — Um die Wirkung der Quetschmaschine zu steigern, erhalten statt der einfachen Riffeln die Walzen auch wohl pyramidale Erhöhungen, die dadurch gebildet werden, dass man die Riffeln mit zentrisch verlaufenden Einschnitten kreuzt. Solche Daumen oder Zähne (Dog-teeth) sind oft mit den einfachen Riffeln so verteilt, dass das erste Walzenpaar nur Langriffeln (parallel der Achse), das zweite auf der linken Hälfte der unteren und der rechten Hälfte der oberen Walze Daumen, auf den korrespondierenden Hälften oder Riffeln bekommt, das dritte umgekehrt, das vierte wie das zweite, das fünfte wie das dritte u. s. w. angeordnet ist. Mit 22 Walzenpaaren dieser Konstruktion in einer Maschine sollen 54 bis 60 Ballen in 10 Arbeitsstunden gequetscht werden. — Da übrigens die harten Wurzelenden besonders schwierig zu weichen sind, so zieht man es gewöhnlich vor, sie zum Zwecke des Einweichens abzuschneiden und für sich dem Weichprozesse zu unterwerfen.

Je nachdem man beabsichtigt, die Jute iu langen oder kurzen Fasern zu verspinnen, ist die Weiterverarbeitung verschieden. Bei der ersten, namentlich in England üblichen Methode (Englisches System) teilt man die Jute

!) Pfuhl. Die Jute und ihre Verarbeitung, 2. Aufl., Berlin 1888.

gewöhnlich in drei Teile, indem man die Spitzen und Wurzelenden abtrennt, um nur den mittleren, die feinsten Fasern enthaltenen Teil zu verspinnen, und die Enden anderweitig zu verwenden. Zum Abtrennen dienen Maschinen, welche. Ähnlichkeit mit einer Kreissäge haben, indem das arbeitende Werkzeug aus einer sich drehenden Kreisscheibe mit stumpfen, viereckigen Zähnen besteht, der das Fasermaterial, von zwei Blechrinnen unterstützt, vorgehalten wird. — Die auf solche Weise gewonnenen , mittleren etwa 600 bis 760 mm langen Faserbündeln unterliegen darauf einem Hechelprozesse, wie die Flachsfasern, auf Hechelmaschinen, welche sich von der S. 29 beschriebenen Flachshechelmaschine wesentlich nur durch kräftigeren Bau unterscheiden.

Da

Zur weiteren Verarbeitung wird der in der Flachsspinnerei gebräuchliche Weg eingeschlagen, indem die Juteristen auf der Anlegemaschine die Bandform gewinnen, auf zwei bis drei Streckmaschinen (S. 188) gestreckt und dupliert, aufFlyern vorgesponnen und aufWatermaschinen im trockenen Zustande in Garn verwandelt werden, welches diesem Spinngange entsprechend den Kamen „gehecheltes Garn oder Jute-Linen-Garn“ führt, man diese Spinnmethode hauptsächlich wegen der bedeutenden Abfallmenge, allein für feine Garne (engl. Kr. 16 bis 22) anwenden kann, so verspinnt man nach ihr auch nur die feiusten und besten Fasern. Deshalb bildet die zweite Methode „Verspinnen kurzer Fasern“ wenigstens in Deutschland (Deutsches System) die Regel.

Das Verspinnen der Jute in kurzen Fasern setzt naturgemäss als Vorarbeit eine Zerfaserung des Materials voraus und zerfällt demnach, abgesehen vom vorausgehenden Einweichen und Quetschen, in die Arbeit zur Gewinnung kurzer Fasern, in die Bildung eines Bandes nebst Strecken und Duplieren, in das Vorspinnen und in das Feinspinnen.

Ii. Gewinnung kurzer Fasern und Bandbildung.

Die Zerlegung der Jutefasern in der Länge geht selbstverständlich mit einer Zerteilung der Faserbündel in die eigentlichen Spinnfasern Hand in Hand und beginnt mit der Abscheidung der für das Verspinnen entweder ganz unbrauchbaren oder doch nur für die gröbsten Garnsorten zu verwendenden Teile (harte Wurzelenden). — Diese Abscheidung erfolgt durch Abschnippen {Snipping) entweder auf Maschinen (Schnipp m aschine) oder mit der Hand.

Das Arbeitsorgan der Schnippmaschine bildet stets eine nach Art des Reisswolfes (S. 73) eingerichtete, d. h. mit kräftigen Kadeln besetzte Trommel, die entweder einzeln oder in neuerer Zeit auch paarweise überein anderliegend dadurch zur Wirkung kommt, dass man die Juteristen in der Achsen-riehtung in der AVeise daran entlang führt, dass die Enden von den Trommelzähnen gefasst und abgerissen werden. Diese Zuführung wird entweder in einer rechtwinkelig zu der Trommelachse stehenden Mulde mit einer sich in dieser Mulde langsam drehenden Stachelwalze bewirkt, welche zugleich das abgeschnippte Material wieder aus der Mulde und aus dem Bereiche der Schnipptrommel auf ein Abführblech schiebt, oder mittelst zweier oder dreier endloser Ketten bewerkstelligt, welche das Material, in die Rillen einer zwTei- oder dreistufigen, um eine vertikale Achse sich drehenden Rillenscheibe einpressen und festhalten, die unmittelbar neben den Trommeln aufgestellt ist.

Vielfach findet jedoch das Abschnippen mit der Hand statt, wTeil sich hierbei zugleich die Gelegenheit darbietet, die Fasern auf das sorgfältigste zu sortieren. Als AVerkzeug zum Zerschneiden dient dann eine auf dem Werk-tische, oder einem Gestelle mit der Schneide nach oben horizontal befestigte

Sense, über welche der Arbeiter die Risten hinwegzieht, um sie sofort nach ihrem Spinnwerte zu sortieren und in besondere Behälter zu werfen.

Die weitere Zerlegung der bandartig zusammenhängenden Fasern setzt ein unausgesetztes Spalten, und die Verwandlung in kurze Fasern ein ebenso ununterbrochenes Abreissen voraus. Um diese beiden Arbeiten gleichzeitig und in Verbindung mit einer Abscheidung der ganz kurzen Fäserchen, sowie der noch vorhandenen Epidermis- und anderer Teilen vollziehen und dem Material ausserdem in einfachster Weise die Bandform geben zu können, stehen zur Ausführung derselben ausschliesslich Maschinen in Verwendung, welche der Klasse der Walzenkarden (S. 90) angehören und wovon mindestens zwei auf einander folgend als Vorkarde und Feinkarde benutzt werden. — Die Vorkarde besteht aus einer Nadeltrommel von 1,22 m Durchmesser und 1,8 m Länge, auf der Oberfläche mit sehr grobem Beschläge versehen, 5 mm dicke Nadeln von der Form h, Fig. 28, S. 66) und an der unteren Hälfte mit zwei Arbeitern und zwei Wendern zusammenarbeitend. Die Zuführung erfolgt auf einem Speisetuche, von dem die Vorwalze mit einer festen gusseisernen Mulde die Jute empfängt, um sie der Nadeltrommel zum Zerreissen darzubieten, das mit den Arbeitern fortgesetzt wird, bis eine Abnehmetrommel die Fasern von der grossen Trommel als Vliess abnimmt und einem geriffelten Walzenpaare übergiebt, welches das Vliess durch eine allmählich schmäler werdende Rinne schiebt und auf die Weise in ein Band verwandelt, das in eine Kanne fällt. — Die Umfangsgeschwindigkeit der Haupttrommel beträgt etwa 10 bis 11 m, der Speisewalzen 0,053 m und der Abzugswalzen etwa 0,55 m, so dass eine mehr als zehnfache Dehnung erfolgt, und die Fasern durchschnittlich eine Länge von 500 mm bekommen.

Die Bänder der Vorkarde werden sodann entweder mit den Kannen, oder auf einer besonderen Wickelmaschine aneinander gelegt, als Wickel nacheinander auf zwei Feinkarden gebracht, um hier durch weiteres Zerreissen und sorgfältiges Anordnen der Fasern ein möglichst gleichförmiges Band zu erzeugen, in dem die Fasern durchschnittlich auf die Länge von etwa 300 mm gebracht sind. — Die Feinkarden unterscheiden sich von den Vorkarden hauptsächlich durch eine grössere Anzahl (3 bis 5) Arbeiter-Wendersysteme und feineren Beschlag.

C. Strecken und Duplieren.

Die weitere Vervollkommnung des Jutefaserbandes wird, wie bei allen Spinnprozessen durch wiederholtes Strecken und Duplieren erreicht und zwar, der Natur des Materials entsprechend, auf Maschinen, welche vollständig mit denjenigen übereinstimmen, welche für die gleiche Arbeit in der Flachsspinnerei (S. 188) in Gebrauch stehen. — Früher fanden die Nadelketten-Strecken in der Jutespinnerei sehr viel Verwendung; nach und nach ist man aber zu den Nadelstabstrecken mit Schraubenbewegung übergegangen, die jetzt die Regel bilden und sich nur durch starke Bauart auszeichnen. — Für gewöhnliche Fälle genügt eine zwei- bis vierfache Streckung und Duplierung auf zwei bis vier Streckmaschinen mit abnehmender Feinheit der Hechelzähne.

I). Yorspinnen.

Aus den S. 189 erörterten Gründen findet das Vorspinnen der gestreckten Jutebänder ausschliesslich auf Differentialflyern statt, welche in ihrer Bauart unter sich zwar in Einzelheiten abweichen , im allgemeinen aber den Flachsflyern (S. 190) gleichen, also dem Systeme der Flyer mit Nadelstabstrecken angehören. Sie erhalten gewöhnlich 56 Spindeln mit 600 bis 750, mitunter

800 Umdrehungen in der Minute und Spulen von 250 mm Höhe. Die Speisung beträgt durchschnittlich 23 m in der Minute, woraus sich der Draht ergiebt (etwa 0,6 Drehung auf 25 mtn).

E. Feinspinnen.

Die Spindeln mit Flügeln,

Durch fortgesetztes Strecken und Zusammendrehen entsteht endlich aus ■dem schwach gedrehten Vorgarne das fertige Garn, welches, seiner Erzeugungsmethode nach, aber uneigentlich, den Namen Jute-tow-Garn (Jutewerggarn) führt. Die Faserbeschaffenheit gestattet die Verwendung der Water-maschine (S. 153) und zwar nur der Trockenspinnmaschine, die deshalb auch ganz allgemein eingeführt ist. Das Streckwerk muss nach dem long-ratch-Systeme (S. 192) also mit Einzieh- und Streckwalzen angeordnet sein, die etwa 200 bis 250 mm Abstand haben, und zwischen denen die Fäden durch einfache Platten oder Walzen unterstützt werden. Eine schräg ansteigende Lage des Streckwerkes ist der Platzersparnis halber gewählt, stehen zu je 56 bis 80 in zwei Reihen und erhalten je nach der Garnnummer 1050 bis 3100 Umdrehungen. — In einzelnen Fällen (für grobe Garne) werden jedoch auch die zum Flachswergspinnen (S. 197) üblichen Hechelspinnmaschinen und Spindelbankspinnmaschinen, in neuester Zeit auch Ringspinnmaschinen zum Feinspinnen verwendet.

F. Nach- und Vollendungsarbeiten.

In vielen Spinnereien ist es Gebrauch, das Jutegarn noch zu zwirnen, namentlich Kettengarn, und das Schussgarn durch Spulen in die Form von Kötzern zu bringen (Koppen). — Der grösste Teil wird jedoch gehaspelt und zwar gewöhnlich nach der S. 194 angegebenen englischen, mitunter auch nach der schottischen Haspelung, wie bei Flachsgarn.

Viertes Kapitel.

Woll-Spinnerei.

Die ausserordentlich grosse Verschiedenheit, welche die Wollhaare in Bezug auf Länge, Feinheit und Oberflächen-Beschaffenheit, namentlich aber auch in dem Kräuselungsgrade darbieten und welche die Verwendung der Wolle wegen der geringen oder grossen Neigung derselben zum Verfilzen bedingt, begründet zugleich verschiedene Methoden des Vorspinnens, weil kurze, feine, stark gekräuselte, rauhe Wolle eine andere Behandlung verlangt, als lange, grobe, ungekräuselte, wenig rauhe. — Man unterscheidet demnach bei der Woll-Spinnerei zwei Hauptprozesse, je nachdem es sich um das Verspinnen kurzer oder langer Wolle (Streichwolle oder Kammwolle, S. 41) handelt.

I. Streichwoll-Spinnerei¹).

Die Streich wolle besteht aus Haaren, welche deutlich und stark gekräuselt sind, einen hohen Grad von Verfilzungsfähigkeit besitzen und eine

i) H. Grothe, Techn. der Gespinnstfasern, Bd. I., Streichgarn-Spinnerei und Kunstwoll-Industrie, Berlin 1876. — E. Hartig, Versuche über den Kraftbedarf in der Streichgarn-

Länge haben, welche zwischen 30 bis 100 mm liegt und dem Material eine sehr ungleichmässige, das Spinnen erschwerende Beschaffenheit erteilt.

Der Arbeitsgang zerfällt auch hier in die Auflockerung und Reinigung, Isolierung, Bandbildung und das Spinnen.

¹

Karmarsch-Hartig, Techn., Bd. 2. S. 1087. — Boshard, Mechanische Baumwoll-zwirnerei. Weimar 1891.

²

Xiess S. 830. Dinglers Jonrn. 250, 452.    2) Marshall, Handbuch für Flachs- und

Wergspinnerei. Aus dem Englischen übersetzt von O. Rechenberger. Weimar 1888. — Techn. Encyklop., Bd. 23. S. 108. — Hartig, der Flachs- und Wergspinnerei, Leipzig 1869. — Knäbel, Leinenindustrie 1892. — Prakt. Masch.-Konstr. 1881. S. 209 etc. — Dinglers Journ. 228, 193.

³

Techn. Encyklop., Bd. 23. S. 121.

⁴

Berliner Verh., 1852. S. 56. — Publ. ind., V. 12. S. 425. — Hartig, Mitt.

1869. S. 74.

⁵

Cornut, Essais dynamo métriques, Lille 1873.

⁶

Publ. ind, V. 14. S. 169. — Dinglers Journ. 150, 266; 154, 317; 172, 235

⁷

Marshall, Handbuch für Flachs- und Wergspinnerei. Übersetzt yon Rechenbergei'. Weimar 1888. — Prakt. Masch.-Konstr. 1881. S. 210. — E. Hartig, Versuche über den Kraftbedarf der Maschine in der Flachs- und Wergspinnerei 1869. — 3) Techn. Lexik. Bd. 3.

⁸

g. 559. _ 4) Berliner Verh., 1850. S. 93 u. 226. — Publ. ind., V. 3. S. 65; V. 11. S. 211.

⁹

— Dinglers Journ. 114, 186.

A. Reinigung und Auflockerung.

Die vom Schafe genommene Wolle ist in einem so bedeutenden Grade mit anhängenden und anklebenden Verunreinigungen, namentlich dem fettigen Schweisse versehen, dass dem Verspinnen stets eine besondere nasse und trockene Reinigung vorhergehen muss. Gewöhnlich und zweckmässig erfolgt dieselbe in der Weise, dass die Wolle zuerst durch Schlagen von anhängendem Staub befreit (Entstauben), darauf durch Waschen entschweisst und sodann durch Wölfe weiter gereinigt und aufgelockert (Wolfen) wird.

1.    Entstauben. Das Entstauben, welches übrigens fast nur bei feinen Wollen angewendet wird, um das Waschen zu unterstützen oder zum Vorteile für die Wolle abzukürzen, darf nur durch Schlagen oder Schütteln der völlig trockenen Wolle vorgenommen werden. Man bedient sich dazu solcher Vorrichtungen, welche auf dem Prinzipe des Schlagwolfes beruhen, gewöhnlich der S. 70 in Fig. 32 skizzierten Schlagwölfe.

2.    Entschweissen. Die Wäsche der Wolle, welche die Entfernung des Fettschweisses (Entschweissen, Entfetten, Désuinter, Dégraisser, Scouring) und dadurch zugleich ein Ablösen der anderen Verunreinigungen in der Weise bewirkt, dass sie durch weitere mechanische Behandlung leicht zu beseitigen sind, findet mit den Mitteln und Apparaten und nach denjenigen Regeln statt, welche S. 57 etc. ausführlich erörtert sind. — Eine ausgedehnte Verwendung findet dabei der S. 62 ausführlich in Konstruktion und Leistung behandelte Leviathan (Fig. 110). Durch die Wäsche verliert die Wolle je

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Fig. 110.

nach der Reinheit verschieden an Gewicht, immer aber so beträchtlich, dass der Verlust selten unter 40°/o, oft aber bedeutend mehr, nämlich 60 bis 70°/o, beträgt, d. h. von 100 T. roher, ungewaschener Wolle bleiben nur 30 bis 60 T. gewaschene zurück. Verschiedene Beobachtungen haben zwar sehr abweichende Resultate ergeben; doch kann man wohl folgende Zahlen als Anhaltspunkte nehmen. Es verliert durch die Fabrikwäsche:

40 bis 80 Prozent 17 „ 40    „

a)    die rohe ungewaschene Wolle

b)    die kalt auf den Schafen gewaschene

Spinnerei und Tuchfabrikation, Leipzig 1864. — G. Stommel, das Ganze der Streichgarn-Spinnerei, Hamburg 1875. — J. Fischer, der Streichgarnspinner, Chemnitz 1867. — Alcan, Travail de la laine carde'e, Paris 1867. — Bramwell, The Wool-Carder’s Vademecum Boston 1881. — Hennig, Die Streichgarn- und Kunstwoll-Spinnerei, Berlin 1894. — Ztschr. d. V. d. Ing. 1890 S. 608, 1000; 1894 S. 250, 873; 1897 S. 637 etc.

Fig. 112.

c)    die kalt nach der Schur gewaschene

d)    die warm nach der Schur gewaschene Die Auflockerung der Wolle nach dem Waschen und

freien Beweglichkeit erforderlichen Isolierung der Fasern auch noch die Entfernung der durch das Waschen abgelösten aber nicht weggespülten Verunreinigungen (Kletten u. dergl.) bezweckt, nach den S. 65 entwickelten Grundsätzen erfolgen, aber wegen der zerrigen Beschaffenheit des Materials zur Vermeidung von Faserverlust mit der Vorsicht, dass das Öffnen allmählich vor sich geht. — Darum beginnt die Auflockerung durch das Wolfen (Maschinieren, Louvetage, Deviling) nicht nur in der Regel mit dem Schlagwolfe (Kopf wolf, Loup batteur) und endet mit dem Reisswolfe, (Teufel, Loup, Diable, Devil, Woli mill, Willow, Pluclcer), sondern wird auch vielfach durch den Kletten wolf unterstützt.

Der Schlagwolf ist gewöhnlich nach dem in nebenstehender Skizze, Fig. 111, angedeuteten, S. 70 ausführlich beschriebenen Systeme konstruiert, oft auch mit

15 bis 30 Prozent

3. Wolfen.

10 „ 20

Trocknen, welche neben der zur

muss zwar

Hin

JssJ

Fig. 111.

den a. a. O. weiter unter 2 bis 6 bemerkten Abänderungen versehen. Namentlich findet die Muldeneinführung und eine Reihe Plöcke, welche noch im Deckel angebracht ist und die Wirkung verstärkt, hier eine sehr zweckmässige“!Verwendung.

Der Reisswolf findet entweder in der durch Fig. 112 verdeutlichten Anordnung oder auch sehr oft als Flügel wolf, S. 73 und in den anderen a. a. O. aufgezählten Abweichungen Anwendung. — Für die Abmessungen und Geschwindigkeiten der Organe eines Reisswolfes können die S. 73 angegebenen Daten gelten. Als besonderes Beispiel mag hier angeführt werden, dass ein Reisswolf mit 935 mm Arbeitsbreite, 990 mm Trommellänge, 820 mm Trommeldurchmesser, 73 Reihen zu 33 = 2409 Zähnen von 35 mm Länge und 10 mm Dicke an der Basis, mit 350 Trommelumdrehungen und 1,8 m Einzugsgeschwindigkeit pro Minute, 422 g Auflage auf 1 qm Lattentuchfläche und stündlicher Leistung von 35 kg Wolle im Leergang 0,34 und im Arbeitsgang 0,56 Pferdestärken beansprucht.

Eine noch hierher gehörende bewährte Konstruktion ist der sogenannte Spi ral kl opfwolfwelcher als eine aus Reisswolf und Schlag wolf zusammengesetzte gelten kann. Das erste Drittel besteht aus sechs mit Stiften versehenen, in Schraubenlinien auf drei mit der Welle verbundenen, runden Scheiben befestigten Schienen nach Art des Reisswolfes Fig. 112. Der andere etwa zwei Drittel umfassende Teil ist die Verlängerung des ersten Teils, aber wie ein Schlagwolf (Fig. 111) mit Schlagstöcken versehen, die auch in Schraubenlinien verteilt sind, so dass die Wolle zugleich von einem zum anderen Ende durchgeführt wird, während ein Ventilator den Staub abzieht.

i) Prakt. Mascb.-Konstr. 1881. S. 435.

Besondere Schwierigkeit bietet die Entfernung der Kletten, der Fruchtköpfe verschiedener Distelarten, deren Deckblättchen mit feinen Häkchen und Zähnchen versehen sind, sich demnach ausserordentlich festhängen und um so weniger entfernen lassen, als sie leicht abbrechen und in den kleineren abgebrochenen Teilchen sich der Einwirkung der abstreifenden Werkzeuge entziehen. Aus letzterem Grunde findet neben der mechanischen Beseitigung durch Kletten -wölfe die Zerstörung derselben auf chemischem Wege durch Karbonisieren (S. 64) immer mehr und mehr Anwendung. — Unter den S. 74 beschriebenen Klettenwölfen gehört der in Fig. 113 vergegenwärtigte zu den wirkungsvollsten,

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Fig. 113.

wenn zwar auch andere einfachere Konstruktionen sehr viel in Gebrauch stehen. — Da die Zerstörung der Kletten mit chemischen Mitteln das Eindringen gewisser Flüssigkeiten in die vegetabilischen Stoffe voraussetzt, so sollte dem Karbonisieren ein Waschen der Wolle wenigstens soweit vorausgehen, dass von den Vegetabilien der fettige Überzug beseitigt ist. Ferner ist zu berücksichtigen, dass die Karbonisierung erst bei höherer Temperatur eintritt. Als Mittel zum Karbonisieren verdient die Schwefelsäure den Vorzug, nicht nur weil sie am sichersten ohne Nachteil für die Wolle wirkt, sondern auch weil sie der Salzsäure gegenüber nicht durch Dämpfe belästigt und ausserdem leicht wieder durch Waschen entfernt wei’den kann. Sie bildet daher die Regel und gelangt gehörig mit Wasser verdünnt zur Anwendung. Die Wolle wird in hölzernen, zweckmässig mit Blei ausgeschlagenen, das Säurebad enthaltenden Kufen etwa 20 Minuten eingeweicht, dann in einer verbleiten Zentrifuge ausgeschleudert, oder zwischen Kautschukwalzen ausgepresst und darauf in besonderen Öfen getrocknet. Die Trockentemperatur und Zeit richtet sich hierbei in erster Linie nach der Stärke des Bades, indem starke Bäder geringere Wärme und kürzere Zeit beanspruchen. Im Durchschnitte mischt man 100 1 Wasser mit 4 1 englischer Schwefelsäure und trocknet bei 70 bis 80° C. etwa 30 bis 45 Minuten. Zum Trocknen dienen entweder gemauerte Kammern oder besondere Trockenmaschinen. Die ersteren enthalten mit Dampf gespeiste Röhren zum Heizen und vollständig schliessende Thüren zum Einschieben von Wagen, welche gewöhnlich 10 Drahthorden übereinander tragen, die mit Wolle bedeckt sind. Nachdem die Thüren geschlossen, treibt zuerst ein Ventilator von unten her Luft durch die Kammer, um bei 30 bis 40° C. das Wasser zu verjagen, das mit der Luft durch ein Abzugsrohr entweicht. Hiernach wird der Ventilator abgestellt, die Kammer verschlossen und die Temperatur soweit erhöht, als zum Verkohlen erforderlich ist. Die karbonisierte Wolle gelangt sodann aus der Trockenkammer und bevor die Schwefelsäure wieder Feuchtigkeit angezogen hat, in einen Schlagwolf, der die mürbe gewordenen Kletten zu Staub zerschlägt, welcher mittelst eines Ventilators weggeführt wird. — Vorteilhaft ist übrigens

die Anlage von zwei Kammern, wovon die erste mit Ventilator zum Vortrocknen, die zweite zum Scharftrocknen (Brennen) dient, und welche der Wagen der Reihe nach passiert. — Die geschlagene Wolle wird endlich zum Abstumpfen der Säure in eine schwache Sodalauge gebracht, mit reinem Wasser gespült, ausgeschleudert und, wie nach dem Waschen (S. 63), getrocknet. — Über die vereinzelt zur Verwendung gelangten Karbonisationsmaschinen geben die S. 164 angeführten Nachweisungen das Nähere an.

4. Einfetten. Da die hakig-zackige Oberfläche der Wolle, hervorgebracht durch die Schuppen derselben, das Ausziehen einzelner Haare selbst aus der gewolften Wolle in solcher Weise erschwert, dass bei den nun folgenden Arbeitsprozessen eine bedeutende Menge Haare abreissen würde, wenn man nicht die Oberfläche jedes Haares vorübergehend von ihrer Rauhigkeit befreite und schlüpfrig machte, indem man sie mit einer fettigen Substanz überzieht, so folgt unmittelbar auf das Wolfen das Tränken der Wolle mit einer solchen Masse. — In der Regel dienen zu diesem Zwecke die flüssigen Fette, namentlich Baumöl, Rüböl, Mohnöl und bei ganz ordinären Wollsorten Thran, Aves-halb die in Rede stehende Operation auch das Ölen (Fetten, Einfetten, Schmälzen, Einschmälzen, Schmieren, Huiler, Graisser, Ensemer, Oiling) genannt wird. Ferner finden die flüssige Ölsäure, das Oleïn, soAvie die Mineralöle aus Petroleumrückständen als Ersatz des Öles Verwendung. — Je feiner die Wolle ist, je mehr Oberfläche bieten die Haare einer geAvissen Menge Wolle dar, je grösser muss darum auch die zum Fetten erforderliche Ölmenge sein. Indem für grobe Wolle 10 bis 12 kg. Öl auf 100 kg Wolle genügen, fordern die feinen Wollen 15 bis 20 kg. Diesen grossen Verbrauch an Öl, Avelcher die Kosten der Fabrikation erheblich steigert, hat man durch Zusätze billiger Stoffe (Seifenlösung, Abkochungen schleimgebender Pflanzen, Milch, Glycerin) zu verringern oder auch zu umgeben versucht, allein bis jetzt, vielleicht mit Ausnahme des Glycerinzusatzes, ohne empfehlensAA⁷erten Erfolg, weil diese entweder zu schnell austrocknen (AA'eshalb sogar die austrocknenden Öle oft vermieden werden müssen) oder die Wolle, den Kratzenbeschlag und andere Spinnmaschinenteile an greifen.

Das Einfetten selbst geschieht in der Regel schon Avährend des Wolfens, weil auch hier bereits dadurch ein günstiger Einfluss auf die Arbeit envächst. In Rücksicht auf den Ölverlust durch den Wolfabfall jedoch A\rird das Ölen selten vor dem zweiten Wolfen, oft aber erst nach demselben vurgenommen. Ausgeführt wird es entweder durch einfaches Aufgiessen des Öles vermittelst einer Giesskanne und Einmischen desselben mit Hilfe eines Rechens oder eines SchlagAvolfes, oder neuerdings mittelst besonderer automatisch Avirkender Vorrichtungen, welche auf abgeAvogene Wollmengen auch abgewogene Ölmengen aufsprengen und mit einem Wolfe verbunden sind (ÖlAvolf¹), Brisoir automate à huiler la laine). Oft bestehen dieselben aus Bürsten Aval zen, welche quer über dem Zuführtuche liegen, das aus einem darüber angebrachten, mit Regulierungsvorrichtung versehenen Behälter zutröpfelnde Öl auffangen und durch schnelle Umdrehung auf die Wolle schleudern, Avelche gleichmässig über das Zufuhrtuch verbreitet ist. — Bei einer anderen Anordnung läuft das Öl aus einem Regulierungsapparate auf eine schräge Platte, um sich auf dieser regelmässig zu verteilen und dann von der Kante derselben direkt auf die Wolle oder auf die Bürste zu tröpfeln. Eine dritte Konstruktion besteht in einem feindurchlöcherten horizontalen Rohre, dem durch vertikale Röhren das Öl zufliesst,

1864. S. 46 u. 47; 1866. S. 182. — Civil-Ing., 1877. S. 14. —

welches durch das in schwingende Bewegung versetzte Rohr auf die Wolle regnet. — Ein vorzüglicher Ölapparat besteht aus einem Ölbehälter, aus welchem ein System von Löffeln, die an einer drehenden Welle sitzen, das Öl ausschöpfen und auf eine schräge Blechplatte abgeben, von welcher es auf die Wolle fällt. Hierbei geschieht die Regulierung durch Veränderung der Löffel-wellen-Umdrehungen. — In vielen Fällen ist es beliebt, das Öl vor dem Aufgeben mit Wasser zu mischen, um eine feinere Verteilung des Öles herbeizuführen; dann ist in dem Ölbehälter noch ein Mischapparat, bestehend aus drehenden Flügelwellen anzubringen.

In dem Ölwolfe wird zugleich auch gewöhnlich das Melieren (Mélanger, Mixing) oder Vormengen verschiedenfarbiger Wolle zur Anfertigung der vielfarbigen Garne für die sogen, melierten Tuche {Mixed cloth) vorgenommen.

B. Krempeln und Vorspinnen.

Wie S. 41 bereits angedeutet wurde, findet die Streich wolle hauptsächlich Anwendung zur Erzeuguug verfilzter Stoffe (Tuche etc.), weshalb denn auch bei der Streichgarn Spinnerei auf diese Bestimmung besonders Rücksicht zu nehmen ist. Da nun die Filzungsfähigkeit eines Gewebes wesentlich durch eine unregelmässige Lage der Fasern und mithin durch eine Rauhigkeit des zum Weben bestimmten Garnes erhöht wird, so kann es bei der Erzeugung der Streichgarne nicht in der Absicht liegen, in der Anordnung der Fasern eine parallele Lage derselben, sondern nur eine gleichmässige quantitative Verteilung hervorzubringen. Aus diesem Grund sind hier die Streck werke, deren Aufgabe ja besonders in der Hervorbringung des Faser-Parallelismus liegt, möglichst zu vermeiden, die Gleichmässigkeit des Garnes durch das häufige Kratzen und Duplieren auf den Krempeln²) zu erzielen, die Bildung von Vorgarn nach dem Prinzipe der vorübergehenden Drehung ohne Geradestreckung vorzunehmen. — Daraus ergiebt sich die Eigenart der Streichgarnspinnerei, die darin besteht, dass das Spinnmaterial zum Zwecke, der Isolierung und gleichmässigen Verteilung einem Kratzprozesse unterworfen und mit Umgehung besonderer Vorspinnmaschinen auf den Krempeln selbst in Vorgarn übergeführt wird, das unmittelbar auf Feinspinnmaschinen seine Vollendung erhält. In der Regel verwendet man zur Durchführung dieses Prozesses das sogen. Dreikrempelsystem, welches aus 1 Reiss krem pel (Vorkrempel, Schrubbelm aschine [Droussette, Drousse, Briseuse, Scribbler, Scribbling machiné]), 1 Pelzkrempel (Vliesskrempel, Fellmaschine Reposseuse, Second brecJcer) und 1 Vor spinnkrempel (Fe in krem pel, Finisseuse, Finissoire, Continue, Finisher) zusammengesetzt ist, so dass das ge-wolfte Material diese drei Krempel durchläuft und als Vorgarn verlässt. Die Zerrigkeit des Materials, d. h. der namentlich durch die Kräuselung und die Länge hervorgerufene Widerstand gegen das Auszupfen erheischt in erster Linie einen gehörig widerstandsfähigen Beschlag der Kratzen, die Feinheit desselben aber feine Zähne und eine schonende Behandlung und deshalb mindestens ein zweimaliges, oft ein drei- bis viermaliges Kratzen, um zugleich ein genügendes Mischen zu veranlassen. — Die Kratzenhäckchen sind gewöhnlich aus rundem Drahte von verschiedener Feinheit angefertigt und, wie S. 82 angegeben, in

Leder zu Beschlägen zusammengestellt, welche nach Feinheitsnummern etwa wie folgt sortiert werden:

Nr. 8 » 10 „ 12

Drahtdicke

0,52

0,48

0,45

0,42

0,39

0,36

Spitzen auf 10 qcm.

276

310

368

414

438

460 bis 564 438 „ 692 7    „    910

7    „    996

856 „ 996 1060 „

1096 „ 1244

Für sehr grobe Beschläge ist es zweckmässig, die Kratzenhäkchen aus Draht herzustellen, dessen Querschnitt ein gleichschenkeliges Dreieck mit 30° Schenkelwinkel und konvex abgerundeter Basis ist, weil diese Form neben einer grossen Stärke durch schräges Abschleifen scharfe Spitzen erhält. Die Höhe des Dreiecks varriiert dann zwischen 0,6 bis 1,6 mm.

Da die mit Igeln ausgestatteten Kratzen für das vorliegende Material wegen der gewissermaassen zögernd stattfindenden Bearbeitung und der geringen Kardierungsfläche eine schonende Behandlung neben bedeutender quantitativer Leistung hervorrufen, so werden zum Kratzen der Wolle ausschliesslich Walzenkratzen verwendet, deren wesentliche Anordnung aus beistehender, S. 91 ausführlich erklärter Fig. 114 hervorgeht. Die Abweichungen von dieser für das

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Fig. 114.

Kratzen von Baumwolle bestimmten Maschine bestehen hauptsächlich in dem bei z angebrachten Zuführtuch und in einer gewöhnlich vorkommenden Ergänzung durch eine besondere in der Nähe der Kammwalze K liegende Walze, welche eine Überführung des auf dem Tambour T sitzenden Vliesses in den

Beschlag der Kammtrommel vermittelt, indem sie die Fasern aus dem Beschläge der grossen Trommel aushebt und an die Beschlagspitzen bringt, wodurch sie leicht von der Kammtrommel aufgenommen werden. Der Beschlag dieser 250 bis 320 mm im Durchmesser haltenden, sich schnell drehenden Walze (Schnellläufer, Läufer, Volant, Fly, Fancy roller)³) muss zur Erzielung der Wirkung aus sehr nachgiebigen Zähnen bestehen, die selbst ein klein wenig in die Beschläge eingreifen. — Eine weitere Verschiedenheit ist ferner noch in dem Mittel vorhanden, das angewendet wird, um unbeschadet der Widerstandsfähigkeit die Häkchen sehr fein anwenden zu können und das in einer Unterstützung der Zähne mit Ausnahme der des Schnelläufers) durch eine zwischen dieselbe gebrachte elastische Masse besteht. Diese wird aus einer Mischung von äusserst kurzen (bei dem Tuchscheren abfallenden) Härchen (Scherwolle mit Öl gebildet und mittelst Bürsten so tief zwischen die Zähne eingeschlagen, dass letztere bis an oder über die Knie davon umgeben sind (Füllen, Flocken, Futtern, Embourrage). Da diese Füllung eine gewisse Steifigkeit mit einer gewissen Nachgiebigkeit vereinigen muss, so wird das zu ihrer Anfertigung gebrauchte Öl gewöhnlich aus fettem (Baum-)Öl und trocknendem (Lein-)Öl sammengesetzt.

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In Bezug auf die Speisung der ersten Krempel ist zu bemerken, dass der Wolf die Wolle in der Regel in Flocken abliefert und dass aus diesem Grunde noch vielfach die Speisung mittelst eines Zufiibrtuches mit Auflage durch die Hand erfolgt. Weil aber infolge dieser Zuführung keine grosse Regelmässigkeit erwartet werden kann, so sind selbstthätige Speisevorrichtungen (S. 69)

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C2.

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vorzuziehen, die eine abgewogene Menge über eine bestimmte F äche des Lattentuches ver-

teilen oder eine Schicht von gleichbleibender Höhe auflegen, und gemeiniglich aus Stachelwalzen oder Stachelbändern bestehen, welche die Wolfe einem Vorratsbehälter entnehmen und sofort weiter befördern, oder erst auf eine auto-matischeWage bringen ²). Die Übergabe der Wolle von dem Zuführtuch auf die grosse Trommel vermittelt entweder ein Riffelwalzenpaar oder Stachelwalzen oder eine Walze mit Mulde. — Wegen der bedeutenden-Geschwindigkeit des Beschlages der grossen Trommel ist es angemessen, sowohl zur Schonung des Beschlages als der Wolle einen Vorreisser anzuordnen, dessen Geschwindigkeit etwa 300 mal grösser, als die der Speisewalzen ist, während die Geschwindigkeit der grossen Walze die Einzugsgeschwindigkeit um das 1500 bis 2500 fache übertrifft. Indem der Vorreisser die Vorlage verdünnt, entlastet er den Beschlag, weil die Wolle offener und reiner eintritt. In vielen Fällen wird sogar durch ein System von Vorkrempeln (Avant-train) in Verbindung mit Klettenwalzen eine weitgehende Vorbereitung durch Öffnen und Entkletten unmittelbar vor dem Krempeln, also z. B. die in Fig. 115 dargestellte S. 93 beschriebene Anordnung getroffen.

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Fig. 115.

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Ausserdem muss selbstverständlich die Oberflächengeschwindigkeit des Läufers stets etwas grösser, als die der grossen Kratzentrommel sein, so dass diese Walze eine solche Geschwindigkeit hat, dass sie die umgebende Luft mitreisst, und einen Luftstrom hervorruft, welcher eine Menge Fasern hinaustreibt und das Vliess in Unordnung bringt. Zur Vermeidung dieses Übelstandes ist es geraten, den Läufer auf der ganzen Länge des freien Umfanges und so nahe wie möglich an den Beschlagspitzen mit einer Blechhülle zu umschliessen¹).

Die Abnahme der gekratzten Wolle erfolgt wie gewöhnlich durch den Hacker und zwar entweder als zusammenhängendes, breites Vliess (Pelz, Fell; Nappe, Fleece) oder in Bändern oder bandartigen Körpern. Danach unterscheidet man auch Vliessystem und Bandsystem, je nachdem die Wolle in der Gestalt eines Vliesses oder eines Bandes auf die zweite Kratzmaschine übertragen wird.

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Die Form, in welcher die Wolle die Kratzmaschine verlässt, ist natürlich maassgebend für die Art nach welcher die nächste Kratzmaschine gespeist wird. Zur Bildung eines Vliesses befindet sich u. a. vor dem Hacker eine hohle hölzerne Trommel (Aufroller, Pelz-, Fell-Trommel) von grossem (675 bis 800 mm) Durchmesser, welche sich langsam dreht und sich dadurch nach und nach mit einem dicken Vliesse bedeckt, welches, in der Richtung der Trommelachse zerrissen und abgenommen,eine vielfach duplierte Watte (Matelas) bildet, deren Länge gleich dem Umfang der Pelztrommel ist. Da solche Watten jedoch nur kurz (höchstens 3 m lang) sind und vielfach aneinander gereiht werden müssen, so benutzt man häufiger Pelzapparate²), welche entweder aus einem langen Tuch ohne Ende bestehen, das über eine Anzahl über- und nebeneinander liegender Walzen geführt wird und sich auch allmählich mit einer grossen Anzahl Vliesse bedeckt, welche sich zu einem Vliesse von bedeutender Länge vereinigen, oder aus zwei Walzen gebildet sind, bei welchen ein Tuch abwechselnd auf die eine und auf die andere läuft und dadurch ebenfalls ‘ Schichten übereinander legt. — Die Einrichtung eines Pelzapparates ersterer Art (Schimmel) geht aus Fig. 116 hervor. In dem auf Rollen ruhenden, also fahrbaren Gestelle A befinden sich 10 Walzen r, um welche ein endloses Tuch t, gespannt durch die in der Mitte angebrachte Spannwalze, sich in der Pfeilrichtung bewegt. Auf dieses etwa 12 bis 14 m lange Tuch legt sich der durch den, Hacker k von der Kammwalze K abgenommene Flor f in so viel Lagen (40 bis 60) übereinander ab, als der Grad der Duplierung zur Voraussetzung hat, so dass ein Vliess entsteht, welches nach Abrücken des Gestelles auf eine Walze gewickelt und der nächsten Krempel vorgelegt werden kann.

Fig. 116.

Soll dahingegen das Material die Krempel als Band verlassen, das der nächsten Krempel übergeben wird, so erfolgt die Bildung des Bandes durch Zusammenziehen des Flors und Durchführen durch einen Trichter.

Da die Speisung der ersten Krempel niemals gleichmässig erfolgen kann, so ist auch bei der Duplierung der Pelze und der Bänder nur in der Länge

14

l) Dinglers Journ. 253, 198. ²) Berliner Verh. 1864. S. 99; 1884. S. 251. — Zeit-schr. d. V. d. Ing. 1886. S. 63. — Dinglers Journ. 252, 315. v. Hoyer, Mechanische Technologie. 3. Anfl. II. Bd.

nicht aber in der Breite eine genügende Gleichmässigkeit zu erzielen, weil die Wollpartien allein in der Bewegungsrichtung der Trommel auseinander gezogen werden. Zur Hervorbringung einer vollkommenen Gleichmässigkeit ist daher erforderlich, dass auch in der Quere eine Duplierung vorgenommen wird, vielfach in der Weise, dass der Flor oder die Bänder quer, d. h. um 90° gewendet, auf das Zuführtuch der nächsten Krempel gelangen (Kreuzen). — Bei der Auflage der kurzen Yliesse von der Pelztrommel geschieht dieses Querlegen einfach durch die Hand, wenn der Umfang der Pelztrommel der Breite der Krempel gleich ist. — In anderen Fällen stehen dazu jedoch besondere Zwischenmaschinen in Verwendung, welche die Vliesse oder Bänder entweder ununterbrochen der nächsten Krempel überliefern, oder auf Wickel walzen aufrollen, die der Krempel vorgelegt werden. Weil aber bei der ersten Anordnung die Krempel von einander abhängig sind, so steht sie seltener in Gebrauch ; in der Regel wird das duplierte, ins Kreuz gelegte Vliess von einer Wickel walze auf

genommen.

Unter den zur Bildung langer Pelze mit Kreuzung dienenden Apparaten ist der durch Fig. 117 schematisch dargestellte Vliessquerleger (Blamire)

am verbreitetsten. Der von

dem Hacker h abgenommene Flor f gelangt auf das in der Richtung des Pfeiles sich bewegende Abführtuch a und wird in seiner ganzen Breite mittelst der Abführwalze b auf das Lattentuch c gelegt, das sich unter a in derselben Richtung auf einem Wagen hin- und herbewegt, zugleich aber auch eine Längsbewegung rechtwinkelig zu a besitzt. Infolge dieser Doppel be wegung legt sich der Flor auf c in Lagen nieder, die stets im Verhältnisse der Geschwindigkeiten Zurückbleiben und als langes, dupliertes, ins Kreuz gelegtes Vliess von der Wickelwalze d aufgewickelt und mit dieser der nächsten Krempel vorgelegt werden. — Bei dieser Übergabe der Wolle von der einen Krempel auf die andere werden die Fasern von den Kratzzähnen quer gefasst und infolge dieser Lage leicht zerrissen. Deshalb ist das Bestreben erklärlich, auch bei der Kreuzung der Vliesse eine Längsspeisung zu erreichen, zumal bei Anwendung der letzteren sowohl Festigkeit als Glätte der Garne wesentliche Erhöhung erfahren. — Ist nun der Umfang der Wickelwalze d (Fig. 117) gleich der Breite der nächsten Krempel, so gewinnt man

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Fig. 117.

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mit demselben Apparate ein kurzes Vliess mit Kreuzung, das in der Achsenrichtung der Walze d aufgerissen, mit den Fasern in der Lage der Bewegungsrichtung der nächsten Krempel aufgelegt eine Speisung in der Längsrichtung mit dem Vorteil einer vollkommenen Ausgleichung in der Breite herbeiführt. Dieser Vorteile halber erhielt die letztere Anordnung eine weitgehende Ausbreitung u. a. dadurch, dass das aufgewickelte Vliess bei einer bestimmten, nach einer angemessenen Anzahl von Umdrehungen gewonnenen Dicke beziehungsweise Gewicht, durch eine aus der Trommel heraustretende Klappe in der ganzen Breite durchgerissen (Pelzbrechtrommel) und dann durch ein Walzenpaar abgezogen (Schimmel) und von einem Sammelkasten aufgefangen wird.

Der Vliessübertragung steht die Bandübertragung gegenüber, welche ebenfalls ohne und mit Kreuzung erfolgen kann. Im ersten Fall beschränkt sich die Thätigkeit der Zwischenmaschine darauf, das durch einen Trichter gebildete Band auf Spulen zu wickeln, welche in einem Spulengestelle der nächsten Krempel vorgelegt werden. Mitunter sammelt man eine entsprechend grosse Anzahl von Bändern auf einer Walze zu einem Wickel, von dem das Material in die nächste Krempel gelangt. Da jedoch die oben angegebenen Gründe für die Kreuzung auch für Bänder gelten, so ist erklärlich, weshalb das Bandsystem zur Übertragung ebenfalls mit Einrichtungen zur Kreuzlegung versehen werden.

Naturgemäss sucht man zu

In geringem Grade erzielte man die Kreuzung anfangs dadurch, dass man die Bandwalze oder die auflaufenden Bänder mittelst eines Rechens vor dem Eintritt in die Speisewalzen in kurze Hin- und Herschwingungen versetzte, und gewann damit die Grundlage eines sehr verbreiteten Speiseverfahrens, welches darin besteht, dass man das Band einer Krempel der nächsten Krempel durch einen Trichter zuführt, der sich vor den Speisewalzen in der ganzen Länge derselben hin- und herbewegt. Zur Vermeidung der mit dieser Speisungsart verbundenen Unregelmässigkeit der Auflage bringt man vor den Speisewalzen ein Zuführtuch an, auf welches das Band um 45° gewendet (diagonal) auf-aufläuft (halbe Kreuzung) oder nach Art der Pelzkreuzung (S. 210) in kurzen Wendungen hin- und hergelegt wird (Täfeln), demselben Zwecke, wie bei der Vliessübertragung, die Gleichmässigkeit der Querduplierung mit der Längsspeisung zu verbinden. Man erreicht diese Auflage durch eine Einrichtung (Schimmel) in der Weise, dass man das von einer Krempel abgelieferte Vliess als breites Band rechtwinkelig zu der Bewegungsrichtung des Ausführtuches und getäfelt mittelst eines Walzenpaares abführt, so dass in diesem Bande die Fasern querliegen. Dieses fortlaufend gebildete Band gelangt über eine Brücke hinweg zwischen zwei endlosen Tüchern geführt zum Zuführtische der nächsten Krempel und wird auf diesem quer zur Speiserichtung vermittelst eines breiten hin- und hergehenden Trichters in Schichten fortlaufend über einander gelegt, so dass die Fasern in der Längsrichtung in die Speisewalzen eintreten.

Die verschiedenen Formen, welche der Wolle bei der Abnahme von den Krempeln gegeben werden können, und jenach ihrer Bildung als Langpelze, Querpelze, Langbänder und Querbänder zu bezeichnen sind, gestatten bezüglich der Speisung einen vielfachen Wechsel zumal die letztere ausserdem noch entweder mit der Hand oder selbstthätig mit Hilfe der Übertragungsapparate stattfinden kann. Bei dem vorherrschen verwendeten Drei-Krempel-Satz stehen jedoch nur folgende wenige Übertragungsmethoden in Gebrauch.

1. Auf der Reisskrempel wird ein kurzer Langpelz gebildet, der gerissen quer auf die Pelzkrempel gebracht wird, diese wieder als kurzer Pelz verlässt, um als Langpelz auf die Vorspinnkrempel zu gelangen. 2. Zwischen Reiss- nnd Pelz-

14*

krempel wird ein Langpelz, zwischen Pelzkrempel und Vorspinnkrempel ein Querpelz übertragen. 3. Zwischen Reiss- und Pelzkrempel erfolgt Bandübertragung selbstthätig ununterbrochen mit Kreuzung, zwischen Pelz- und Vorspinnkrempel Übertragung als Langpelz. 4. Die Reisskrempel liefert einen kurzen Langpelz, welcher der Pelzkrempel quer vorgelegt und von dieser als langer Langpelz abgegeben wird, der auf die Vorspinn krempel übergeht. 5. Die Reisskrempel bildet ein Band, das quer ab- und ununterbrochen mit Längsspeisung der Pelzkrempel zugeführt wird, von der die Wolle in gleicher Weise auf die Vorspinnkrempel gelangt.

Der letzten Krempel wird die Wolle stets in einer Form entnommen, welche geeignet ist ohne weiteres durch Vorspinnen in Vorgarn übergeführt zu werden und durch eine Teilung des Vliesses gewonnen wird, die entweder in der Quere oder in der Länge erfolgt und demnach Locken oder Fäden liefert.

Zur Bildung der Locken — die übrigens nur noch vereinzelt vorkommt — liegt vor der Haupttrommel der Kratze (Lockenmaschine, Lockenkrempel, Carde à loquette) eine Kamm walze, welche nicht auf der ganzen Oberfläche mit Beschlagbesatz versehen ist (wie das durch Aufziehen langer Kratzenbänder in Schraubenlinien der Fall), sondern auf der sich nur eine gewisse Zahl (6 oder 8) Bänder von 135 bis 175 mm Breite so aufgezogen befinden, dass sie in der Achsenrichtung verlaufen und zwischen sich einen Abstand von 40 bis 50 mm lassen. Da an diesen von Kratzenbeschlag leeren Stellen eine Unterbrechung der Vliessabnahme stattfindet, so liefert der Hacker das Vliess auch nur in Portionen ab. Diese Vliessteile gelangen sodann in eine hölzerne Mulde (Locken kas ten, Lockenschüssel, Bac, Bâche, Coquille, Bachut, Roll-box, Shell) von halbcylindrischer Form, welche quer vor der Maschine liegt und in der sich eine hohle, hölzerne, 220 bis 300 mm an Durchmesser haltende, an der Mantelfläche mit 84 bis 72 flachrunden Furchen kannelierte Walze (Lockentrommel, Rolleau à ploques, Roller, Boivl) dreht. Von den Furchen dieser Trommel gefasst, werden darauf diese Vliessteile an der inneren Fläche der Mulde entlang gerollt und dadurch in kurze, runde, etwa 15 bis 20 mm dicke und 1 m lange Bandstücke verwandelt, welche sodann herausgeworfen Locken heissen, wegen der unregelmässigen Lage der Fasern zum Verfilzen sehr geeignet sind und durch Aneinanderreihen (Anstückeln) zu einem beliebig langen Lockenband (Locken ohne Ende, Loquettes continues) vereinigt werden. Zur Teilung des Vliesses in Bänder sind die sämtlichen S. 93 zusammengestellten Einrichtungen zur Anwendung gelangt. Bevorzugt wird jedoch die Anordnung 1 mit zwei Kammwalzen und 8 mit Riemchen, wovon letztere zur herrschenden geworden ist und den verschiedendsten Wollen angepasst ist.

Die von der Lockenkrempel gelieferten Locken werden durch Streckung und Drehung auf einer Vorspinnmaschine in Vorgarn¹) (Vorgespinnst, Mèche, Skib, Slubbing) verwandelt, welche zur Gattung der Spinnmaschinen mit unterbrochenem Prozess gehört, insbesondere mit einer Presse ausgestattet ist (S. 134 Jenny-Maschine), die mit der Wagenbewegung die Streckung bewirkt. Da die Herstellung und Verarbeitung der Locken immer seltener wird und diejenige der Bänder stets grössere Ausdehnung gewinnt, so verschwindet auch mehr und mehr diese Vorspinnmaschine. ⁴

Die von der Feinkrempel erzeugten Bändchen oder Streifen werden durch Dichtung in Vorgespinnste verwandelt. Da hierbei die Dichtung mit seltenen Ausnahmen durch vorübergehende Drehung vermittelst des Wür-gelzeuges, Fig. 118, oder der Röhrchen, S. 120, vorgenommen wird und diese Apparate sich ihrer geringen Ausdehnung und ihrer Einfachheit wegen ebenso leicht mit den Krempeln verbinden lassen als die Lockentrommel etc., so liefert in der Regel die Feinkrempel die Wolle als Vorgespinnst ab (Vorspinnkrempel, Continue, Carde continue, C. fileuse, C. à boudin, C. boudineuse,

C. américaine, Filo-finisseuse, Saxonne). Die Vorspinnkrempel besteht daher aus dem Kratzapparate, aus einer der S. 93 angegebenen Teilvorrichtungen, aus einem Verdichtungsapparate und aus Spulen zum Aufwickeln der Vorgarne. Durch Kombinierung dieser Apparate mit ihren Verschiedenheiten ist eine ausserordentlich grosse Zahl von Vorspinnkrempeln¹) entstanden. Der grösste Teil ist jedoch mit Würgelzeug und einer der oben erwähnten Teilungsvorrichtungen versehen. — Eine jetzt viel angewendete Vorspinnkrempel ist in der Skizze Fig. 119 mit Weglassung der kratzenden Teile vor Augen geführt. In T erkennt man die Kammtrommel, von welcher der Hacker K das Vliess ununterbrochen abschlägt, um es, von der Walze C geführt, in den oben beschriebenen Teilungsapparat treten zu ^ lassen, der dasselbe als schmale Strei-fen abliefert. Diese schmalen Streifen \ passieren darauf in zwei Abteilungen j} die Würgelzeuge A und B, verdichten sich hier und laufen dann als Vorge- / spinnste auf Spulen, welche durch Rei-bung von den Walzen C, D, E, F | mitgenommen werden, während durch Verschiebung der Bändchenführer 1 die Anfwickelstelle verlegt wird. — Wenn man sich an dieser Maschine an Stelle des Riemenapparates einen der anderen Teilmechanismen denkt, erhält man das Bild abweichender Konstruktionen.

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■ Fig. 119.

Bezüglich der Grössen- und Geschwindigkeitsverhältnisse einer Reisskrempel mögen folgende Angaben als Beispiel gut gewählter Grössen genügen,

Geschwindigkeit in mm in der Sekunde.

Einziehwalzen

Haupttrommel

Arbeiter

Wender

Läufer

Kammwalze

Durchmesser in mm.

Umgänge in der Minute.

L— O

00 O

4,1

193

on i—i co

1) Berlin. Yerh. 1884. S. 257. Journ. 201, 393; 229, 325; 242, 28.

CO CO

8,3

4712,0

202,0

1052,0

5740,0

159,0

Prakt. Masch.-Konstr. 1871. S. 23. — Dinglers

Der Hacker macht 430 Schläge in der Minute und kämmt dadurch bei jedem Schlag 22,3 mm Vliess ab. Die Maschine verarbeitet bei 1,045 m Arbeitsbreite stündlich mindestens 2,5 kg Wolle, so dass auf 1 m Zuführtuch fast 170 g kommen. Der austretende Pelz hat bei 4% Material Verlust ein Gewicht von 4 g auf 1 qm.

Betreffs der Leistung einer gewöhnlichen Vorspinnkrempel mit zwei Kammwalzen giebt Hartig folgende Daten¹).

Durchmesser in mm.

Umdrehungen in der Min.

Speisewalzen

Haupttrommel

Arbeiter

Wender

Schnelläufer

Kammwalze

Wurzel walze

Garnwickelwalze

55

985

100

0,583

180

110

527

7,81

275

300

65

446

4,28

18,1

130

Bei einer Auflage von 1 kg Vliess auf 1 qm Lattenfläche und 1,08 m Arbeitsbreite liefert diese Maschine 5,80 kg Vorgarn, mit einem Arbeitsverbrauche im Leergang = 0,32 an Arbeitsgang = 0,51 Pferdestärken.

10,6

C. Feiuspinnen.

Zur Verwandlung des Vorgarns in fertiges Garn muss auch hier das erstere durch Streckung verfeinert und dann mit Drehung versehen werden. Dies ist die Aufgabe der Feinspinnmaschine, welche demnach wie jede Spinnmaschine mit einer Einrichtung zum Strecken und einem Drehapparate ausgestattet sein muss.

Die Verwendung der Streichgarne verlangt zunächst Vermeidung der parallelen Faserlage. Deshalb sind auch unter den Vorbereitungsmaschinen Streckmaschinen nicht vorhanden; es muss vielmehr die ganze Vorbereitung allein mit Hilfe des Wolfes und des Kratzprozesses nebst Vliessteilung vollzogen werden. Die Folge davon ist zwar ein sehr einfacher Vorbereitungsapparat, aber auch ein ungleichförmiges Produkt, da es sehr schwierig ist, durch das Duplieren auf den Krempeln dieselbe Gleichförmigkeit zu erzielen, die durch das Strecken und Duplieren auf den Streckwalzen erzeugt wird und noch schwieriger, eine solche Gleichförmigkeit bei der Vliessteilung in jedem Vliess-streifen zu erhalten. Da nun durch eine einfache Streckung zwischen zwei Paar Streckwalzen, welche nach den Grundsätzen S. 124 angelegt sind, die Ungleichförmigkeit sich noch vergrössern muss, weil dünnere Stellen d, Fig. 120 A, sich mehr verziehen, als dickere dv so sind auch aus diesem Grunde gewöhnliche

JB

Fig. 120.

Streckwerke unanwendbar. — Nun ist aber S. 124 ausführlich nachgewiesen, wie sich die ungleichförmigen Stellen des Vorgarnes verhalten, wenn gleichzeitig mit dem Ausziehen ein Drehen verbunden wird, „dass nämlich die dickeren Stellen äv Fig. 113 B, allmählich während desAusziehens verschwinden“ und dadurch das Prinzip festgestellt, nach welchem die Streckung erfolgen kann und die Streckvorrichtung konstruiert werden muss. — Ferner

J) Versuche über den Kraftbedarf in der Streichgarnspinnerei etc.

geht aus der bei dem Spinnprozesse mit unterbrochener Wirkung gemachten Erörterung hervor, dass gerade diese Methode des Spinneus das eben genannte Prinzip verwirklicht, woraus weiter folgt, dass zum Feinspinnen der Streichwolle eine nach diesem Prinzipe gebaute Maschine sich besonders eignen muss. Daher ist die Cylinder-Maschine für die Streichgarnspinnerei die hauptsächlich angewendete Maschine. Sie wird neuerdings fast ausschliesslich selbstwirkend, wie die Baumwollmule gebaut und Streichgarnselfaktor, Streichgarnmule¹) genannt. Dem We-sen nach besteht dieselbe Ta „ aus zwei Hauptteilen G und W, Fig. 121, wovon man G als das feststehende Gestell zur Aufnahme der °‘ mit Vorgespinnst gefüllten Spulen oder Kötzer und der Speisecylinder A, und W als den mit den Spindeln und den erforderlichen Antriebs-, Drehungsund Auf windungs-Organen versehenen Wagen erkennt.

— In Betreff der weiteren allgemeinen Einrichtung des Selfaktors muss auf S.

12 7 etc. verwiesen werden,wo dieselbe ausführlich erläutert ist. — Hier sollen nur einige Bemerkungen noch Platz finden, welche sich insbesondere auf den Streichgarnselfaktor beziehen.

Die Zahl der Spindeln variiert zwischen 120 bis 510 und ihre Geschwindigkeit zwischen 1800 bis 2500 Umgängen in der Minute. Dabei kann man im Durchschnitte annehmen, dass für grobe Garne (bis Kr. 10) 260 bis 300, für feinere bis 600 und mehr Spindeln auf eine Pferdestärke kommen.

Die Speisecylinder werden mitunter von Holz, zweckmässiger aber aus Eisen konstruiert. Die unteren sind aus Schmiedeisen oder Stahl und geriffelt, von 50 mm Durchmesser und mit 60 Riffeln versehen. Die Oberwalzen, aus Gusseisen und ebenfalls 50 mm dick, sind glatt.

Der Wagen macht einen Auszug von 1,5 bis 2,0 m und zwar mit verzögerter Geschwindigkeit, S. 129, welche um ein Geringes grösser als die der Cylinder ist. Nach Abstellung dieser nimmt zum Zwecke einer vorsichtigen Streckung die Wagengeschwindigkeit allmählich ab. Zur Erzeugung dieser Wagenbewegung dient statt der Mantausendscheibc M. Fig. 79, ebenfalls eine Schnecke. — Die Spindelgeschwindigkeit dahingegen ist zweckmässig eine sogen, dreifache. Während der Lieferung ist sie am kleinsten, nach Abstellung der Cylinder wächst sie und kurz vor Beendigung des Auszuges wird sie als dritte Geschwindigkeit am grössten. Diese Geschwindigkeitszunahme mit der verzögerten Wagengeschwindigkeit in Beziehung gesetzt, zeigt, dass sich dadurch die Dre-

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Fig. 121.

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R.

i) Grothe, Streichgarn Spinnerei. S. 601. — Zeitsch. d. Y. d. Ing. 1874. S. 462. — Deutsch. Wollengew. 1875. S. 319. — Publ. ind. V. 18. S. 247. — Civiling. 1875. S. 185. — Prakt. Maseh.-Konstr. 1869. S. 162; 1872. S. 211.

Dinglers Journ. 203, 16; 204-, 113; 210, 326; 217, 180; 261, 49.

Berlin. Verb. 1884. S. 194. —

hungsverhältnisse dem Verzüge anpassen. — Nach dem WagenstiJlstande wird dann noch mit der dritten Geschwindigkeit ein Nachdraht hervorgebracht.

Das Verzugsmaass wird in der Regel durch die Cylinderumdrehzeit bestimmt und durch Verkürzung oder Verlängerung dieser Zeit vergrössert oder verkleinert, weil im ersten Fall ein kurzes, im zweiten ein längeres Stück Vorgarn auf die Länge des Wagenauszuges gestreckt wird. Demnach sind für verschiedene Garnnummern Wechselräder zur Änderung der Speisedauer, beziehungsweise Vorgarnlänge erforderlich. — Die Grösse der Streckung liegt durchschnittlich zwischen 1,5 bis 5. Soll dieselbe grösser sein, so ist es zweckmässig, das Garn zweimal zu spinnen (Sürfilieren). Dann vertritt die erste Maschine eine Fein-Vorspinnmaschine und darf demnach nur einen schwachen Draht erteilen.

Die Lieferungsmenge eines Selfaktors bestimmt sich aus den oben angegebenen Daten und der zu einem Auszuge erforderlichen Zeit. Diese kann man etwa zu 35 Sek. annehmen, die sich so verteilen, dass

6 Sekunden auf Ausfahren des Wagens bis zum Stillstände,

„ das Nachdrehen,

„ das Einfahren,

kommen.

21

„ verschiedenartige Verluste und Pausen

Statt durch die oben erwähnten Er-

Die Vorteile welche das Feinspinnmaschinen-System mit ununterbrochenem Spinnprozesse, S. 151, dar bieten, erklären die Bestrebungen, welche man gemacht hat, um diese feststehende Maschine für die Streichgarnspinnerei brauchbar einzurichten, da ja eine gewöhnliche Watermaschine für das Verspinnen deshalb untauglich ist, weil dieselbe ein hier nicht zulässiges Strecken zwischen Streckwalzen verlangt. Mit Berücksichtigung der oben für das Strecken des Streich-woll-Vorgarns erörterten Punkte und ferner des Umstandes, dass das Garn durch das unausgesetzte Abrutschen von den einfachen Spindelspitzen, S. 121, eine für den Spinnprozess höchst günstige Erschütterung erleidet, sind mehrere feststehende Spinnmaschinen⁵) (Drossel maschine) entstanden, die sich fast sämtlich durch eigentümliche Speise-Mechanismen, Streck werke und die Zugabe eines Apparates zur Erzeugung einer vorübergehenden Drehung (Röhrchen), sowie vielfach durch Erschütterungs- oder Dickenregulierungs-Vorrichtungen auszeichnen, so dass sie als eine Vereinigung von Vorspinn- mit Feinspinnmaschinen angesehen werden können. — Die Speisemechanismen liefern das Vorgarn entweder vermittelst eigenartiger Greif- und Transportorgane portionenweise wie bei der Cylindermaschine, oder ununterbrochen durch Speisewalzen. — Die Erschütterung wird durch schnell rotierende kleine Schläger hervorgebracht, welche zwischen zwei weitabstehenden Streckwalzenpaaren liegen und dem Garne etwa 1000 bis 1500 Schläge in der Minute geben. — Zur unausgesetzten Erteilung von vorübergehendem Draht, die während der Streckung zur Ausgleichung der Unregelmässigkeiten erforderlich ist und wegen der Zunahme der Garnfestigkeit einen für diesen Zweck besonders günstigen, grossen Abstand (0,5 m) der Streckwalzen zulässt, wendet man das Röhrchen S. 120 (oft in etwas abgeänderter Form) an, indem man dasselbe fast unmittelbar vor dem zweiten Streck walzenpaare einschaltet und mit 2000 bis 3500 Umdrehungen pro Minute zur Wirkung bringt, schiitterungen, welche zwar das Garn lockern, das Strecken erleichtern und daher regelmässigeres Gespinnst erzeugen, andererseits aber das Wollgarn starr

machen, sucht man auch durch Selbstregulierung der Fäden ihre Gleichförmigkeit herzustellen. Diese Selbstregulierung beruht auf dem S. 124 erklärten Vorgänge, dass bei der Drehung eines Faserbündels die Fasern sich um so mehr verkürzen und also auch um so mehr gespannt werden, je dicker das Bündel ist. Indem man

nun diese Spannung auf gewisse Organe ein wirken lässt, hält man die Drahtgebung auf, während das Ausziehen fortgesetzt wird.

Zum Fertigspinnen kommt immer mehr und mehr die Ringbank in Anwendung, weshalb in nebenstehender Skizze Fig. 122 eine mit obiger Regulierung ausgestattete Ringbank für Streichgarn Augen geführt ist. Man erkennt zunächst über dem Gestelle die mit Vorgarn bewickelten Spulen E, von denen das Garn den zwei Streckwalzenpaaren D und C zugeht, um sodann mit Hilfe einer Ringspindel B Draht zu bekommen und dann als fertiges Garn auf die Spindel aufgewickelt zu werden. Zwischen D und C ist nun der Röhr-

vor

sr

chenapparat A und bei f der Fadenregulator angebracht, der durch die Spannung des Fadens in Betrieb gesetzt wird. Er besteht für jeden Faden aus einem kleinen Winkelhebel gmk, der um m drehbar und bei g mit einem verschiebbaren Gewichte versehen ist, welches das mit einer kleinen Rolle versehene Ende k gegen den Faden wirken lässt, indem es denselben hebt. Ferner liegt über diesen Hebeln eine schmale mit rauhem Leder beschlagene Brücke f. Tritt nun während der Spinnoperation eine dickere Fadenstelle aus dem Walzenpaare D heraus, so verkürzt und spannt sich der Faden, wirkt dem Gewachte g entgegen und drängt den Hebel so weit zurück, bis er selbst mit der Lederoberfläche f in Berührung kommt. Hier erfährt derselbe sodann einen Reibungswiderstand, der veranlasst, dass die von dem Röhrchen A ausgehende Drehung nur massig über die Brücke f hinweg sich fortpflanzt, sich vielmehr auf das kurze Stück bis zur Brücke zusammendrängt. Die Folge davon ist, dass der von dem Cylinderpaare C ausgeübte Zug vorzugsweise auf die dickeren Stellen des oberen längeren Garnstückes D A wirkt und diese bis zur normalen Stärke streckt. Nachdem dies geschehen, verliert sich die übermässige Spannung, das Gewicht g hebt den Faden wieder von der Brücke ab und hält ihn so lange frei, bis aber- ^ mais eine dickere Stelle vortritt und dasselbe Spiel sich wiederholt.

In manchen Fällen ist es möglich, die von der A Vorkrempel kommenden w Fäden ohne Streckung sofort durch Drehung in fertiges Garn zu verwandeln.

Dann empfiehlt sich die in nachstehender Zeichnung, Fig. 123, angedeutete Anordnung¹) bei der mit Ü bergehung jeglichen Transportes die Fein-

I;

ii

Fig. 122.

7,

Fig. 123.

l) Zeitschr. für Wolleninteressenten, 1871. S. 24.

Spinnmaschine direkt an der Vorspinnkrempel angebracht ist. Von der Kamm walze a der in der Zeichnung fortgelassenen Kratzmaschine nimmt der Hacker b das Vliess in Streifen ab, welche von dem Würgelzeuge c verdichtet, den erweiterten, horizontal liegenden Spindeln d zur Drehung übergeben werden. Spindeln d und Spulen e erhalten selbständige, von einander unabhängige Drehung, erstere durch die Wirtel f, letztere durch die Wirtel g. Ferner sind die Spulen zum Zwecke der regelmässigen Aufwickelung langsam hin- und herzuschieben. Hierzu dient der Wagen h, welcher die Spulenachsen trägt und die entsprechende Bewegung bekommt. Die Verstellbarbeit des Spindelträgers f gestattet ausserdem eine Regulierung des Abstandes zwischen Wür-gelzeug und Spindeln. Da diese Maschine ein Vorgarn ohne eine andere Streckung als die etwa durch relative Spulengeschwindigkeit hervorgerufene verspinnt, so ist erklärlich, dass dieselbe nur grobes Garn herzustellen vermag. Dann ist die Leistungsfähigkeit aber eine bedeutende, nämlich bei 14 Spindeln in 10 Arbeitsstunden (mit Abrechnung der Zeit zum Auswechseln der Spulen) 50 kg Garn Nr. 2. — Wegen der hohen Leistungsfähigkeit hat diese feststehende Spinnmaschine namentlich zur Erzeugung von Teppichgarn, Deckengarn, Leistengarn und Garn aus langer Streichwolle, sowie Mischungen mit Lumpenwolle etc. vielfach Anwendung gefunden.

D. Nach- und Vollendungsarbeiten.

Da die Streichwolle fast ausschliesslich für die Herstellung gefilzter Gewebe fabriziert wird, so beschränken sich die Nacharbeiten auf wenig Operationen : auf das Haspeln, Numerieren und Zwirnen.

Die Numerierung ist noch in den verschiedenen Ländern sehr schwankend, wie folgende Angaben über einige übliche Ny sterne zeigen.

1. Deutschland. Nr. = Anzahl der Strähne von 2200 Berliner Ellen

1. Das Haspeln bezweckt hier eine gleichmässige Überführung des zu Kötzern oder auf Spulen gewickelten Garnes in Strähnen auf dieselbe Weise wie S. 160 erörtert ist, gewöhnlich mit Hilfe von Haspeln, die durch Dampfoder Wassermaschinen vermittelst Transmissionen angetrieben werden. — Soll dabei gleich zum Zwecke der Numerierung eine Längenabmessung stattfinden, so muss der Haspel einen bestimmten Umfang haben und die Aufwickelung mit grosser Sorgfalt geschehen, namentlich die bei diesem lockeren Gespinnste leicht eintretende Dehnung vermieden werden. Der Sicherheit halber misst man hier wohl die Länge durch die Umdrehzahl rotierender Walzen, welche den Faden ohne Aufwickeln anziehen.

= 1467 m auf ¹/2 kg. — Haspelumfang = 2,5 Ellen = 1666 mm.

2.    Österreich, Nr. = Anzahl Strähne von 1760 Wiener Ellen auf 1 Wiener Pfund. — Haspelumfang = 2 Ellen = 1558 mm.

512 m auf

3.    Frankreich, Nr. = Anzahl Strähne von 3600 Meter auf 0,5 kg. Haspelumfang = 2 m.

4.    England. Nr. = Anzahl Strähne von 560 Yards 1 Pfund englisch. — Haspelumfang = 1 Yard = 914 mm.

5.    Metrische Numerierung. Nr. = Anzahl Strähne von 1000 m auf

1 kg

Haspelumfang =

2. Das Zwirnen¹) findet in der Streichgarnfabrikation (abgesehen von dem Surfilieren S. 216) vielfach ausser der Herstellung starker Fäden (doppelt, dreifach, vierfach gezwirnte Garne) noch besonders zur Hervorbringung mancherlei Wirkungen statt. Diese bestehen sowohl in Farbenabwechselung (durch Zwirnen

2 m. ⁶

verschieden gefärbter Garne) als im Drahtwechsel, welcher selbst bei einem Faden in regelmässigen Zwischenräumen sich wiederholen kann.

Die zum

Zwirnen gebräuchlichen Maschinen beruhen grösstenteils auf dem Prinzipe der Watermaschinen.

E. Maschinen-Satz.

Als Anhaltspunkt für die Zusammenstellung der zur Streichgarnspinnerei erforderlichen Maschinen kann folgendes Beispiel dienen : 1 Schlagwolf ; 1 Klettenoder Reisswolf; 1 Ölwolf; 6 Schrubbelmaschinen; 6 Pelzkrempeln; 6 Vorspinnkrempeln; 2 Cylinder-Feinspinnmaschinen mit zusammen 600 Spindeln; 2 Selfaktors jeder mit 450 Spindeln; 1 Water-Feinspinnmaschine zu stark gedrehtem Garn (Kette) mit 120 Spindeln. Die Krempeln haben sämtlich 1,22 mm Arbeitsbreite und Trommeln von 1,07 m Durchmesser, die sich mit 90 Umgängen in der Minute drehen. Jede Vorspinnkrempel liefert in 10 Arbeitsstunden 35 bis 38 kg Vorgarn, wonach sich die Produktionsfähigkeit dieses Sortiments bemisst.

II. Kammwoll-Spinnerei*).

Das aus Kammwolle erzeugte Kammgarn (Fil de laine peignée, Worsted) hat der grössten Menge nach die Bestimmung, durch Weben, Wirken etc. zu Stoffen verarbeitet zu werden, welche sich durch Glätte und Mangel an Verfilzungsfähigkeit auszeichnen. Da diese Eigenschaften nur entstehen können, wenn aus den Stoffen möglichst wenig Haarenden und diese regelmässig verteilt hervorstehen, wenn also sämtliche Haare möglichst lang, ferner frei von Kräuselung, von gleicher Länge und im Garne parallel gelegen sind, so ist ersichtlich, worin die Bedingungen znr Erzeugung der Kammgarne liegen und dass dieselben zum wesentlichen Teil durch das Kämmen (Peignage, Combing), S. 96, erfüllt werden können.

Bei näherer Betrachtung der Kämmaschinen ergiebt sich aber, dass die zum Kämmen gelangende Wolle fast in allen Fällen der bequemeren Speisung halber schon in eine bestimmte Form (Band) gebracht worden ist, und dass demnach der eigentlichen Kämmerei eine diese Bandbildung erzielende Arbeit vorausgeht. — Die Gesamtgarnspinnerei zerfällt daher in :

1.    die Reinigung und Auflockerung,

2.    das Kämmen mit seinen Vorbereitungsarbeiten,

3.    die Vorarbeiten zum Spinnen,

4.    das Vorspinnen und Feinspinnen,

5.    die Vollendungs- und Nacharbeiten.

A. Reinigung, Auflockerung und Ölung.

Die Reinigung und Auflockerung der sortierten Wolle erfolgt in derselben Weise, wie bei der Streichwolle (S. 202), indem dieselbe zuerst einen Schlagwolf, Reisswolf oder Kletten wolf passiert. — Ein hier oft für feinere Wollen verwendeter Schlagwolf ist nach dem Systeme 3, S. 70, konstruiert und mit folgenden Geschwindigkeiten und Dimensionen ausgestattet. Breite des Speisetuches

l) Hentschel, Kammgarnspinnerei. Stuttgart 1889. — Techn. Encyklop., Bd. 23. S. 533. — Alcan, Traité du travail des laines peignées, Paris 1873. — Publ. ind., V. 14. S. 427 etc.; Y. 15. S. 57 etc. — Zeitschr. des Ver. deutsch. Ing., 1862. S. 205. 1890. S. 738, 969; 1894. S. 873. — Civiling. 1877. S. 1, 133; 1878. S. 517; 1880. S. 107.

600 mm; Einziehwalzen 65 mm Durchmesser und 4,75 m Geschwindigkeit in der Minute; die horizontale Trommel von 527 mm Durchmesser nnd 2,025 m Länge hat 6 Reihen zu je 18 = 108 m um 80° 40' gegen die Achse schräg gestellter Schläger von 455 mm Länge, so dass ihre Spitzen einen Kreis von 982 mm beschreiben. Ferner liegt der Einführung gegenüber eine Reihe von 18 eben solcher Stäbe als Gegenorgan befestigt in der Gehäusewand, und endlich unter der Trommel ein Sieb aus 6 mm dickem Draht mit 10 mm Zwischenräumen. Da die schräge Stellung der Stäbe die Wolle wie in einem konischen Willow dem Ende zuführt, so tritt sie in der Achsenrichtung aus. Die Trommel dreht sich mit 200 Touren in der Minute, woraus für die Schlagstäbe eine Geschwindigkeit von 10,28 m in der Sekunde entsteht. Nach Hartig’s Untersuchungen werden bei einer Auflage von 0,5 kg auf 1 qm Tuchfläche stündlich 300 kg Wolle aufgelockert, mit einem Arbeitsaufwand von 0,536 Pferdestärke für den Leergang und von 2,660 Pferdestärken für den Arbeitsgang. — Ausser den oben beschriebenen Reiss- und Klettenwölfen ist ein Reisswolf in Gebrauch, der als Übergang des Reisswolfes zur Kratze angesehen werden kann, da derselbe dem Wesen nach aus einer Trommel von 1100 mm im Durchmesser besteht, die mit groben, 38 mm langen, an der Basis 12 mm dicken, 588 auf 1 qm Trommelfläche kommenden Zähne besetzt und von entsprechenden Igelwalzen umgeben ist (Tender JiooJc willow)¹).

Nach dem Wolfen wird die Wäsche in einem Leviathan, S. 60, vorgenommen, welcher zweckmässig mit der S. 64 ausführlich beschriebenen grossen Trockentrommel als Fortsetzung ausgestattet ist, aus welcher die Wolle auflockert, getrocknet und geölt weggeführt wird.

Hierzu mag bereits an dieser Stelle erwähnt werden, dass auch die Kammwolle zur Erleichterung der Verarbeitung in der Regel geölt wird. Die Ölung ist aber bedeutend schwächer, als die bei der Streich welle übliche, da bei der Kammwolle nur etwa 5 bis 6 Teile Öl auf 100 Teile Wolle genommen werden. Um diese geringen Mengen gehörig über die Wolle zu verbreiten, ist es zweckmässig das Öl auf die obere Walze eines Walzenpaares tröpfeln und dann die Wolle unter Pressung durchpassieren zu lassen. Zur Regulierung der Ölmenge ist das S. 64 erwähnte Schöpfwerk vielfach in Anwendung und zur Vereinfachung des Prozesses der Ölapparat mit der erwähnten Trockentrommel verbunden²), so dass die Wolle in einem Gang eingeweicht, gewaschen, getrocknet und geölt wird.

B. Das Kämmen mit seinen Vorbereitungsarbeiten.

Mitunter wird das Kämmen noch mit der Hand und Wollkämmen, Fig. 124 auf die S. 97 ausführlich erörterte Weise nach deutscher oder englischer Methode vollzogen. Da es hierbei ausser der Abscheidung der Kämmlinge noch wesentlich auf das Geradeziehen und Parallellegen der Fasern ankommt, das Haar aber, namentlich wenn es etwas gefettet ist durch Anwärmung einen hohen Grad von Geschmeidigkeit annimmt, so findet das Handkämmen in erwärmtem Zustande statt, indem die Kämme vor dem Gebrauch in einem sogenannten Kammofen (Kammtopf, Kammpot, Pot à peigne, Gombpot) erhitzt werden. Dieser Ofen besteht aus einem sechs- oder achtseitigen Prisma, das im Innern einen Feuerraum enthält, in welchem ein Kohlenfeuer unterhalten wird, das eine den Ofen bedeckende gusseiserne Platte so erhitzt, dass die auf diese Platte gelegten Kammzähne blau ⁷ anlaufen. Zur Abhaltung der die Arbeiter belästigenden, strahlenden Wärme liegt in geringerer Entfernung über der Erwärmungsplatte noch ein eiserner Deckel, der mit der ersteren 6 mit 8 seitwärts zugängige Zellen zur Aufnahme ebenso vieler Kämme bildet.

a,

T>

Fig. 124.

In der Regel finden jedoch die S. 99 etc. besprochenen Kämmaschinen Anwendung. Indem bezüglich dieser Maschinen und ihrer Wirkungsweise auf das Kapitel Kämmen verwiesen wird, sei hier nur einiges über die Vorbereitung der Wolle zum Kämmen, d. h. die Verwandlung der Fasern in ein Band und das Maschinenkämmen selbst, angeführt werden. — Im allgemeinen geschieht die Bandbildung auf dieselbe Weise wie bei der Baumwolle, also durch Kratzen und Zusammenziehen des Vliesses durch einen Trichter auf Kratzmaschinen, welche grosse Ähnlichkeit mit den Streichgarn krempeln haben, indem sie einen sehr groben (aber nicht gefüllten) Beschlag und als Gegenorgane nur Walzenkratzen besitzen, welche jedoch zur Schonung der Fasern so angelegt sind, dass zwischen Haupttrommel, Arbeitern und Wendern ein grösserer, etwa 2 mm betragender Abstand bleibt. Gewöhnlich wird aber auch noch die durch das Kratzen gebotene Gelegenheit zur Reinigung der Wolle ausgiebig benutzt und zu dem Zwecke unmittelbar hinter den Stachelwalzen, welche statt der Riffelwalzen das Material von dem Zuführtuche abnehmen, ein Reinigungssystem angebracht, dessen Einrichtung dem Klettenwolfe entlehnt ist, und aus einer sich drehenden Sägeklettenwalze, mit Messerwalze oder Linealen zum Abschlagen der mitgenommenen harten Kletten etc. besteht. — Die Abnahme des Vliesses erfolgt durch eine Kammwalze mit Läufer, S. 208, und Kamm, sowie durch einen Trichter in Kannen oder gewöhnlich auf Spulen aufgewickelt, welche sich zum Zwecke des Aufwickelns drehen und so schnell hin- und herbewegen, dass sich die Bänder kreuzend auf einander legen, wie Fig. 61, S. 106 erkennen lässt. — Für die Geschwindigkeiten und Abmessungen etc. mag ein Beispiel genügen, das sich auf eine Krempel von vorzüglicher Wirkung bezieht, welche aus zwei Stachelspeisewalzen, 1 Klettenwalze mit fester Abstreichschiene, 1 Vorwalze mit zwei Arbeiter-Wenderpaaren, Übertragungswalze zwischen Vortrommel und Haupttrommel, um diese 5 Arbeiter-Wenderpaaren, 1 Läufer und eine Kammtrommel mit Hacker, Trichter und Aufwickelspule besteht und eine Arbeitsbreite = 1,02 m hat.

Durchmesser in mm

Umfangsgeschwindigkeit pro Sek. in mm

4,35

Speisewalzen Klettenwalze Vorwalze

Arbeiter derselben Wender

Übertragungswalze Grosse Trommel Arbeiter derselben Wender Läufer Kammwalze Abzugswalzen ¹

Es ergiebt sich hier als Gesamtverzug = 174 : 4,35 = 40,0. Bei einer Er-

QO o

525

182

95

203

1040

182

95

407,0

1234,0

82,0

1890,0

2147,0

5445,0

82,0

1890,0

9253,0

213,6

174

zeugung von 4,65 kg Band in der Stunde bedarf diese Maschine für den Leergang 0,736 und den Arbeitsgang 0,822 Pferdestärke.

Mo

ä'<

Mitunter wird auch wohl zum Zwecke der Vorbereitung erst auf einer Vliessmaschine (Nappeuse¹) ein Fell gebildet und dieses auf einer Stapelzugmaschine (Démêloir) oder einer Öffnungsmaschine (Débrutisseuse) gestreckt und in ein Band verwandelt, welches durch Igelstrecken gestreckt, dupliert und auf Spulen gewickelt in einem Kasten der Einwirkung von Wasserdampf ausgesetst wird, wodurch die langgestreckte Lage des Wollhaares erhalten bleibt. Die Umständlichkeit dieser Vorbereitung ist der Hauptgrund, weshalb dieselbe²) immer mehr durch die oben beschriebene Krempel verdrängt wird. Nur wiz’d noch oft vor dem pk Kämmen mit dem Bande auf der Igelstrecke ein Streckungs- und Duplierungsprozess vorgenommen, um dasselbe der Kämmaschine in möglichst regelmässiger Beschaffenheit zuzubringen.

Fig. 125.

Das Kämmen selbst findet auch auf den Maschinen oft mit Erwärmung statt. Zu dem Zwecke werden die Kämme, namentlich die Ringkämme auf eine Unterlage gelegt, welche, wie das ausser den Fig. 51 und 55 die nebenstehende Skizze, Fig. 125 einer mit 2 Ringkämmen A und B ausgestatteten Kämmaschine zeigt, mit rund herumlaufenden Höhlungen oo versehen sind, die mit Dampfleitung in Verbindung stehen.

¹

Berliner Verh.

Polyt. Centr., 1861. S. 95 u. 108; 1864. S. 1278. — Dinglers Journ. 180, 275.

²

Berliner Verb., 1864. S. 100, 108; 1879. S. 85; 1884. S. 247. — Publ. ind. Y.

5. S. 449. — Hütte, 1860. Taf. 21 a, b, c. — Zeitschr. d. Y. d. Ing. 1886. S. 62. 1894, S. 250. — Deutsch. Wollengew. 1883. S. 1097. 1347 etc. — Dinglers Journ. 149, 96, 421 ; 188, 462; 201, 333; 210, 248; 224, 393; 234, 184, 287; 238, 39; 249, 250; 291, 32.

³

Deutsch. Ind.-Zeit., 1870. S. 133.    2) Berliner Verh. 1879. S. 85; 1884. S. 247.

— Ztsclir. d. Y. d. Ing. 1886. S. 62; 1890. S. 1001; 1892. S. 323, 589; 1894. S. 252. — Dinglers Journ. 234, 287: 288, 39; 243, 194; 247, 276; 248, 195; 249, 207.

⁴

Lohrisch, Vor- und Feinspinnprozess in der Streichgarnspinnerei. Deutsch. Wollen-gew. 1884. S. 161 etc.

⁵

Zeitschr., deutsch. Ing., 1874. S. 392. 1886. S. 108. — Berliner Verh., 1864. S. 142. — Prakt. Masch.-Konstr., 1872. S. 111. 1886. S. 114. — Dinglers Journ. 171. 189; 229, 3, 105; 242, 108.

⁶

Grothe, Streichgarnspinnerei, S. 739.

⁷

Civil-Ing., 1877. S. 8. — 2) Civil-Ing., 1877. S. 14.

C. Die Vorarbeiten zum Spinnen.

Die von den Handkämmern oder Kämmaschinen gelieferten Kammzüge sind trotz der Vorarbeit durch Strecken und Duplieren noch von solcher unregelmässigen Beschaffenheit, dass ein direktes Verspinnen derselben nicht zulässig ist, sondern dass sie vielmehr noch einer weiteren Vorbereitung durch Strecken und Duplieren bedürfen³). — In den Fällen ferner, wo eine Erwärmung der Kämme nicht stattfindet oder umgangen werden soll, und wo also die Entkräuselung nur in massigem Grade hat eintreten können, ist es geraten, vor dem Verspinnen noch einen Entkräuselungsprozess eintreten zu lassen, um dadurch den Parallelismus zu sichern. Endlich entfernt man noch gewöhnlich vor dem Spinnen das nach Aufhebung der Kräuselung nicht mehr erforderliche, auf der Faseroberfläche vorhandene Öl durch Waschen. — Aus diesen Gründen wird das aus Kammzügen gebildete Band vor dem Spinnen noch verschiedenen Operationen unterworfen, welche mit zum Teil sehr abweichenden Mitteln und Apparaten ausgeführt werden.

Da die gekämmte Wolle zu den langfaserigen Spinnstoffen gehört, so muss auch die zum Strecken und Duplieren bestimmte Maschine (Etirage, Drawing head) nach den hierfür S. 112 angegebenen Regeln konstruiert und den Flachsstreckmaschinen nahe verwandt sein. Sie besteht daher dem Wesen nach aus zwei Streckwalzenpaaren mit grossem Zwischenraum, 80 bis 250 mm, und dazwischen liegenden Unterstützungs-, Führungs- und Streichwalzen. Diese Zwischenteile sind ziemlich von einander abweichend angeordnet und bilden deshalb und durch verschiedene Kombinationen mehrere auch besonders benannte Streckmaschinen.

1. Als Ausgangspunkt kann man die in Fig. 1 26 angedeutete Maschine wählen, welche aus den verstellbaren Streckwalzen A und B, der Igelwalze E,

l) Ztschr. d. V. d. Ing. 1890. S. 739. — 2) Techn. Encyklop., Bd. 23. S. 587. — 3) Prakt. Masch.-Konstr. 1871. S. 119.

einem Trichter und dem Abzugswalzenpaare bei C zusammengestellt ist, einer Kanne D mit den über einen Führungsstab a laufenden Bändern gespeist wird und das gestreckte und duplierte Band wieder in einen Topf abliefert [Igelstrecke,

Topfstrecke¹), Etirage à peigne circulaire].

2.    Mitunter wird eine Strecke dieser Konstruktion mit der Abweichung angewendet, dass zwischen A und E noch ein Paar glatte Führungswalzen und statt der Auffangkanne lange Spulen angebracht sind.

3.    Die Maschine 2 muss ferner für die Speisung mit Bändern geschickt gemacht werden, weil sie oft noch wiederholt zur Anwendung kommt.

4.    Statt der Nadelwalze besitzen diese Strecken auch Nadelstäbe (Peignes à bar-retes, Gills), welche entweder durch Schrauben bewegt werden, oder als Kette ohne Ende und oft auch so angeordnet sind, dass die Stäbe sowohl von oben als von unten eintreten (Nadelstabstrecke, Etirage avec peignes à barettes, Gill-box, Drawing head). Sie eignen sich vorzugsweise zur Bearbeitung langer, glatter Wollen, während die anderen mehr für kürzere Sorten bestimmt sind.

5.    Sehr oft sind diese Strecken mit Drehapparaten ausgestattet, sowohl zur Hervorbringung einer bleibenden, als auch einer vorübergehenden Drehung (mit erweiterten Spindeln, mit Würgelzeug oder mit Röhrchen). Dann gehören sie schon den Vorspinnmaschinen an.

Die Methode der Entkräuselung beruht auf dem bei der Handkämmerei durchgeführten Prinzipe und besteht darin, dass man die Welle längere Zeit zwischen erwärmten Organen in gestrecktem Zustande zu bleiben zwingt. Man nennt diese Arbeit das Plätten (Lisser) und verrichtet sie, indem man das Wollband im Zickzack um eine grössere Anzahl (13 bis 17) geheizter, sich drehender Walzen laufen lässt. Die Heizung dieser Walzen geschieht hierbei entweder mit Dampf (für weniger entkräuselte) oder durch unter denselben liegende, von Feuer oder Gas erwärmte Platten, welche die Anwendung höherer Wärme gestatten (für vollkommen entkräuselte Wolle).

Zum Zwecke des Entölens (Dégraissage) werden die Bänder hintereinander durch zwei Behälter geführt, welche warmes Seifenwasser enthalten, eine Länge von etwa 0,6 m haben und zum Warmhalten des Waschwassers ein Dampfröhrensystem besitzen.

Da die gewaschenen und durch, an den Waschtrögen angebrachte Presswalzen ausgepressten Bänder noch getrocknet werden müssen, so benutzt man hierzu das Plätten, indem man dasselbe direkt auf das Waschen folgen lässt.

Ausser den hierdurch erzielten Vorteilen, welche in der Vermeidung besonderer Trockenapparate und Transportvorrichtungen liegen, erreicht man ein sicheres Resultat, weil die feuchte Wolle sich leichter plätten lässt. Dieser kombinierte Wasch- und Plättapparat heisst kurzweg Platt masch ine (Lisseuse); er wird sehr oft noch mit einer Schraubenstrecke und drehendem Trichter verbunden, um weiteren Transport zu ersparen.

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Fig. 126.

1) Prakt. Masch.-Konstr., 1871. S. 183.

D. Spinnen.

Das Verspinnen der Streckbänder zu fertigem Garne erfolgt stufenweise, so dass dem Feinspinnen das Vorspinnen vorausgeht, das zum Teil schon auf den Streckwerken 5, S. 223 beginnt.

Die Erzeugung des Vorgarns findet entweder mit Hilfe einer vorübergehenden oder einer bleibenden Drehung nebst Streckung statt und zwar im ersten Fall fast immer mit Anwendung des Würgelzeuges, seltener mit Röhrchen oder drehenden Trichtern, im zweiten Fall mit Spindeln auf der

Spindelbank.

Das Würgelzeug oder Rollzeug (Frottoir, Roulage) ist nach den S. 121 entwickelten Grundsätzen aus zwei Lederhosen (Frotteur à double manchon), mitunter aus einer Hose mit einer Walze, Fig. 127 A und B gebildet und gewöhnlich mit Igelstrecken, seltener mit Nadelstabstrecken verbunden. Die so

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entstehende Vorspinnmaschine besitzt ferner zur Aufnahme des Vorgarnes Spulen (Bobin) mit horizontalen oder vertikalen Achsen und Antrieb mittelst Reibung und führt den Namen Spülmaschine (Bobinoir, Bobinier, Boudinoir, Frottierstrecke).

Zum Vorspinnen mit bleibender Drehung dient die Spindelbank (Banc à broches) in der bei der Flachsspinnerei gebräuchlichen Anordnung S. 190. Gewöhnlich werden 3 solche Flyer, Grob-, Mittel-, Feinflyer angewendet, welche sich wesentlich durch das Streckwerk und die Grösse der Spindeln unterscheiden, indem der Grobflyer mit einer Igel- oder Nadelstabstrecke, die anderen (.Rowing frame, Rowing head), aber weil sie bereits gedrehtes Vorgarn aufnehmen, mit zwei Streckwalzen- und zwei bis drei glatten Unterstützungswalzen-Paaren zwischen den Streck walzen, etwa wie Fig. 64, S. 112 zeigt, ausge-gestattet sind.

Da die Kammwolle nach der Entkräuselung aus glatt gestrichenen Fasern besteht, welche im Vorgarne vollständig parallel liegen, so kann die Verwandlung des letzteren in fertiges Garn ebenso gut auf Watermaschinen als Mulemaschinen erfolgen. Deshalb stehen beide Maschinensysteme zum Zwecke des Fe in spinnens in Gebrauch und unterscheiden sich von den für die Baumwollspinnerei angewendeten nur durch das Streckwerk, welches in beiden Fällen nach dem long ratch System mit 80 bis 250 mm Walzenabstand, S. 112, konstruiert werden müssen. Auf Watermaschinen verspinnt man in der Regel die stark gedrehten Garne und namentlich Kettengarne; ausserdem jedoch die Garne aus sehr langer, schlichter Wolle, weil diese sich nicht auf Mulemaschinen mit Vorteil verspinnen lässt. — Die Mulemaschine wird dahingegen besonders zum Spinnen schwach gedrehter Garne aus kürzerer Wolle benutzt. — Daneben steigert sich immer mehr die Anwendung der Ringbank.

Der Verzug auf den Feinspinnmaschinen muss zwischen dem 8 bis 20 fachen verändert werden können. Die Waterspindeln drehen sich mit 2000 bis 3500, die Mulespindeln mit 3800 bis 4500, die Ringspindeln mit 6000 Umdrehungen in der Minute.

Die vorstehend beschriebenen, zum Vorarbeiten und zum Spinnen bestimmten Maschinen, werden in mannigfacher Zusammensetzung und wechselnder Reihenfolge zur Anwendung gebracht, namentlich auch in Rücksicht auf die Länge der Wolle. Es haben sich aus diesem Grunde verschiedene Systeme

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Fig. 127.

verzogen, welche der ersten gleich gebaut, mit einer feiner beschlagenen Nadel walze und den Geschwindigkeiten der ersten Strecke versehen ist. — 4. Darauf tritt das Band nochmals in eine dritte Strecke, welche der zweiten in Anordnung und Geschwindigkeitsverhältnissen gleicht. — An diese schliessen sich die Vorspinnmaschinen an; 5. der Grobflyer mit einem Verzüge von 1:3 bis 6 und 2 bis 3 fâcher Duplierung auf 3 Paar Streckwalzen; 6. der Mittelflyer und 7. der Feinflyer mit gleichen Streckungs- und Verzugsverhältnissen. — 8. Die Feinspinn mas chine endlich, welche zur Vollendung dient, ist entweder die Water- oder Mule-Maschine oder die Ringspindelbank.

ausgebildet, welche uach den Ländern, in welchen sie hauptsächlich eingebürgert sind, den Namen: deutsches, englisches, französisches System tragen, a) Deutsches System. — 1. Die Vorarbeit beginnt mit dem Auflegen der zusammengelegten Handkammzüge oder der Maschinenkammzüge auf die erste Nadel walz e ns trecke (Fig. 67, S. 116), welche in der Regel auf 3 Köpfen je auf das 3 bis 4fache streckt und dupliert. — 2. Dann folgt die Plättmaschine mit Plättwalzen von 110 mm Durchmesser, wovon die erste 16, die letzte 24 Umdrehungen pro Minute macht, so dass auch hier zum Zwecke des Glattstreichens ein Verzug stattfindet. — 3. Das gewaschene Band wird durch die zweite Strecke

= 1,5 statt, so dass nunmehr 37,5 m auf 500 g gehen.

Spinnplan. Es werde angenommen, dass 25 m Kammzug 500 g wiegen. Auf der ersten Strecke werde in 3 Köpfen 4 mal dupliert und gestreckt, dann hat sich das aus 4³= 64 Kammbändern bestehende Streckband an Gewicht nicht verändert. — Auf der Plättmaschine findet aber eine Streckung, von

37,5 = 58 m. Die dritte 2 köpfige Strecke strecke mit jedem Kopfe

Jeder der drei Köpfe der zweiten Strecke soll aufs 5fache strecken, die zwei ersten 4 fach, der dritte 5 fach duplieren, dann ist auf 500 g die Länge 5.5.5.

4.4.5'

. 58 = 91 m

5 fach und dupliere 4 fach : Bandlänge auf 500 g

Der Vorflyer dupliere 2 fach und strecke 5 fach; der Mittelflyer dupliere 2 fach und strecke 6fach; der Feinflyer dupliere 2 fach und strecke 6 fach. Daher

5.6.6

kommt vom Feinflyer ein Vorgarn von einer Länge

91 == 2730 m

2.2.2

auf 500 g. Bei einer Schnellerlänge von 760 m entspricht also dieses Vorgarn der Feinheitsnummer VbV ⁼ 3,72 und kann z. B. durch 13 fache Streckung auf der Feinspinnmaschine in Garn von Nr. 48 verwandelt werden.

b) Englisches System. — Das englische System ist namentlich zum Verspinnen langer, schlichter Wolle sehr geeignet und charakterisiert durch den Mangel einer Wasch- und Plättmaschine und die Anwendung einer Reihe von Strecken, welche durchgehends mit erweiterten Spindeln und Spulen ausgestattet sind, also das Strecken und Duplieren unter gleichzeitiger schwacher Drehung (0,3 auf 25 mm) vollziehen. — Nur beim Verspinnen feinerer Wollen kommen Topfstrecken, den genannten Streckmaschinen voran, in Anwendung.

Für lange, glatte Wollen werden folgende Maschinen nacheinander gebraucht. 1. Eine Sliver-box, Breaking frame (Anlege- oder Anstückel-mas chine), welche grosse Ähnlichkeit mit der Topf strecke hat, d. h. aus einer Igelstrecke oder Nadelstabstrecke mit Anlegetisch zur Aufnahme der Kammzüge besteht, zum Zwecke der Sliver- (Lunte-) Bildung aber mit einer groben Spindel und zum Aufwickeln mit einer 450 mm langen, auf- und niedersteigenden Spule versehen ist. Auf dieser Maschine findet gewöhnlich eine

15

v. Hoyer, Mechanische Technologie. 3. Anfl. II. Bd.

fünffache Streckung ohne Duplierung statt. — 2. Eine Dr owing-head (Streck-maschine), welche sich von der Sliver-box nur durch kleinere Spindeln, durch Führungswalzen statt der Igelwalze oder Kammstäbe und kleinere (3U0 mm hohe) Spulen unterscheidet. Diese Maschine hat in der Regel 3 Köpfe, auf deren jedem 5 bis 7 fach gestreckt und dupliert wird, weil es selten in der Absicht liegt, hier schon die Lunte zu verfeinern. — 3. Eine Finishing-box (Fertigstuhl), welche der genannten Streckmaschine bis auf noch kleinere (250 mm hohe) Spulen gleicht. Das Streckungsverhältnis bleibt hier innerhalb der Grenzen 1 : 4 bis 1 : 6, so dass bei gewöhnlich nur 3 fâcher Duplierung, ein bedeutender Verzug auf den vier Köpfen eintritt. — 4. Eine Boving-liead (Vorspinnmaschine), die sich von dem Fertigstuhl ebenfalls wieder durch kleinere (200 mm hohe) Spulen unterscheidet. Die Zahl der Köpfe ist grösser, das Streckungsverhältnis aber dasselbe wie bei dem Fertigstuhl.

5. Die

Water-frame (Water mas chi ne), welche das Gespinnst vollendet und ganz mit den oben beschriebenen übereinstimmt, bildet den Schluss eines Maschinensatzes (Set) für die Spinnerei langer Kammwolle. Im Satze selbst kommen auf 1 Spindel der Sliver-box: 6 Spindeln von drei Draving-heads zu 2 Spindeln; 4 Spindeln einer Finishing-box ; 12 Spindeln zweier Boving frames zu 3 Spindeln und 672 Spindeln von 7 Water-frames zu 96 Spindeln.

Als Satz zum Verspinnen der Kammwolle zu feinen Garnen wird angegeben :

1. First sliver-head zum Anlegen der Kammzüge, welche als Band ohne Drehung in eine Kanne fallen. — 2. Second sliver-head zum Strecken und Duplieren dieses Bandes, ebenfalls noch ohne Drehung. — 3. Third sliver-head zum Strecken und Duplieren mit bleibender Drehung und Aufwickeln auf 220 mm hohe Spulen. — 4. Drawing-head zu demselben Zwecke mit gleichen Spindeln. — 5. Slabbing-head, welche mit der vorigen übereinstimmt (Spulenhöhe 150 mm). — 6. Finishing-head mit 150 mm Spulenschub. — 7. Boving-head wie oben beschrieben mit 95 mm Spulenhöhe. — 8. Second roving-head (Dandy-roving) mit 75 Spulenschub. — 9. Water-frame.

Ein Spinnplan lässt sich mit Hilfe der angegebenen Daten uach dem obigen Beispiele (v. S.) leicht aufstellen.

c) Französisches System. — Der Charakter dieses Systèmes liegt in der Anwendung der Plättmaschine und einer Reihe Igelstrecken, in der Bandbildung durch Frottieren, dem Vorspinnen auf der Spülmaschine, S. 224, und dem Feinspinnen auf Water- und Mule-Maschinen und zeichnet sich durch eine grosse Zahl (7 bis 12) Passagen aus, weshalb dieses System auch namentlich zum Verspinnen kurzer Kammwollen zu feinen Garnen geeignet ist. — Zur Erläuterung desselben mag folgendes dienen.

1. Die Arbeit beginnt mit dem Zusammenlegen der Kammzüge auf der Ré unisse use (Duplier- oder Anlegemaschine), welche 2 bis 8 Bänder durch Trichter vereinigt, nachdem sie vorher einzeln auf das 4 bis 6 fache gestreckt, durch Würgein verdichtet und auf Spulen aufgewickelt sind. Die Maschine besteht daher aus einer Igelstrecke mit Tuch ohne Ende als Speiseapparat und Spulen zum Auf wickeln. — 2. Der Défeutreur (En tf il zer¹), welcher der Igelstrecke gleicht, nimmt mehrere solche Bänder auf, streckt und dupliert sie und wackelt sie auf eine Spule (Cannelle) auf. — Zur Förderung dieser Arbeit kommt der Entfilzer oft doppelt in einer Maschine vor; Défeutreur double,

D. à deux étirages²). — 3. Sodann folgt die erste Strecke „Etirage“, in welcher mehrere zusammengelegte Bänder gleichzeitig gestreckt, also auch dupliert ¹ werden. Diese Maschine unterscheidet sich von dem Entfilzer nur durch feinere Kammzähne und geringere Dimensionen. Der Verzug beträgt das 2 bis 6 fache. — 4. Die nun zur Arbeit gelangende Maschine ist der Bo bi noir, welcher etwa 3 fach streckt und 5 fach dupliert und je nach der Feinheit der zu erzeugenden Garne hinter einander 7 bis 10 mal mit immer feineren Beschlägen der Kammwalze zur Verwendung kommt, zuerst als Bobinoir réunisseur zuletzt als Bobinoir finisseur, der zugleich die Vorspinnmaschine vertritt. Zwischen diese Maschine wird die Lisseuse eingeschaltet, indem sie entweder allen anderen Maschinen vorangeht, also die Kammzüge wäscht und plättet, oder auf die Stecke oder auf einen Bobinoir folgt und das Streckband wäscht und plättet. — 6. Endlich folgt für grobe Gespinnste die Watermaschine und für feine Gespinnste die Mulemaschine.

In manchen französischen Spinnereien werden noch andere, besondere Maschinen²) angewendet, welche den Prozess ohne erheblichen Vorteil nur verwickelter machen und daher mehr und mehr für überflüssig erachtet werden

E. Nach- und Vollendungsarbeiten.

1. Haspeln, Numerieren und Sortieren. Das auf Mulemaschinen gesponnene Kammgarn ist seiner Kötzergestalt wegen ohne weiteres für die Webereien verwendbar, da die mit papiernen Kötzerhülsen versteiften Kötzer direkt in die Weberschützen oder zum Abspulen gelangen können. — Die Water-Kammgarne dagegen werden gehaspelt und dabei zugleich numeriert, wie die Baumwollgarne, S. 182. Neben der immer mehr sich verbreitenden metrischen Numerierung, wird auch hier jedoch oft noch nach demselben Systeme wie bei der Baumwolle gehaspelt und numeriert; nur in England wird gewöhnlich ein sogen, kurzer Haspel (Sliort reel) mit 1 Yard Umfang, mitunter auch auf besonderes Verlangen ein mittlerer Haspel (Middle reel) mit 1,5 Yards, oder ein langer Haspel (Long reel) mit 2 Yards Umfang verwendet, ohne dass hierbei die Gesamtlänge eines Strähnes sich ändert, welche nach der englischen kurzen Haspelung mit 560 Fäden = 1 Strähn, also 560 . 1 Yard = 560 Yards beträgt, gegenüber der anderen in Deutschland, Österreich und zum Teil in Frankreich üblichen Strähnlänge von 849 Yards = 768 Meter auf 1 Strähn, welche übrigens gleich ist der U/s englischen.

Nach dem metrischen Systeme bestimmt die Nummer die Zahl der 1000 m langen Strähne auf 1 kg.

Ausser der Sortierung der Kammgarne, a) nach der Feinheit (Nummer) findet noch eine solche statt, b) nach der Bestimmung zu 1. Kettengarn (Warp), 2. Schussgarn (Weft), 3. bestimmten Stoffen: Damastgarn, Lastinggarn, Orleansgarn, (Wo 11-) Muselingarn etc.; c) ferner nach dem Draht 1. hartes aus längerer Wolle erzeugtes, stark gedrehtes, 2. weiches aus kürzerer Wolle hergestelltes, schwach gedrehtes ; d) nach der Beschaffenheit des Materials :

1. Merino garn aus feiner, kurzer Wolle und 2. Lüster garn aus glänzender, grober, langer Wolle. — Hierauf bezieht sich auch die in Deutschland sehr gebräuchliche Gütebezeichnung :

³/A oder AAA : Elekta-Wolle; Kette Nr. 40 bis 60, Schuss Nr. 40 bis 100 umfassend ;

²/A oder AA: aus feiner Merinowolle: Kette Nr. 12 bis 40, Schuss Nr. 12 bis 50 umfassend;

A: aus dritter Sorte Merinowolle; Kette Nr. 12 bis 36, Schuss Nr. 12 bis 40 umfassend;

B: „ veredelter Landwolle; Kettte Nr. 12 bis 30, Schuss Nr. 12 bis 40 umfassend ;

C: „ feiner Landwolle; Kette und Schuss Nr. 12 bis 30 umfassend;

für noch noch gröbere Nummern;

D : „ mittlerer Landwolle \

E: „ ordinärer „    ,

e) nach dem Zustande der Reinheit, indem man ungewaschenes (in oil) und gewaschenes (Maigre, Scoured) unterscheidet.

2.    Zwirnen. Für manche Gebrauchszwecke (zum Stricken, Sticken etc.) wird das Kammgarn auch auf Zwirnmaschinen. S. 162, gezwirnt (2, 3, 4 bis 10 fädig dupliert, two, three etc. fold; two three etc. threads).

3.    Sengen, Scheren. Zur Entfernung der feinen Oberflächen-Härchen bedient man sich mitunter des Sengens in der S. 163, angegebenen Weise. Der Vorschlag, die Beseitigung dieser Haarspitzen durch Abscheren vermittelst rotierender Messer zu bewerkstelligen, scheint nicht in Aufnahme gekommen zu sein.

III. Halb-Kammwoll-Spinnerei.

Mit Halbkammgarn (Cardé peigné, Peigneé mixte, JTode-worsted) bezeichnet man ein Wollgarn, welches hauptsächlich zum Sticken, Stricken und Wirken dient (Sayett-, Strick-, Stickgarn; Knitting-, Stocking-yarn), seiner Bestimmung nach weniger hart und glatt, aber voller als Kammgarn ist und in seinen Eigenschaften demnach zwischen Streichgarn und Kammgarn steht. Man erzeugt das Halbkammgarn aus Kammwolle, welche jedoch nicht von den kurzen Fasern befreit, also ungekämmt verarbeitet wird, da die genannten Eigenschaften die Gegemvart der Kämmlinge bedingen. Die Verarbeitung beginnt auch hier mit der Wäsche, welcher ein Trocknen folgt. Dann wird die Wolle wie die Streich wolle gewolft, gefettet und gekrempelt und zwar erst auf der Reisskrempe], dann auf der Feinkrempel. Höchst zweckmässig verbindet man zu diesem Prozesse drei Krempel, woran die erste nebst Zuführtuch und Speisewalzen eine grosse Trommel mit 2 Arbeitern, 2 Wendern, einem Volant und einem Abnehmer besitzt, die zweite das Material vermittelst des ersten Wenders von diesem Abnehmer direkt empfängt, mit 4 Arbeitern im Vereine mit 4 Wendern krempelt und unter Beihilfe eines Volant und eines Abnehmers an die dritte Krempel übergiebt, welche mit 4 Arbeitern, 4 Wendern, 1 Volant, sowie 1 Abnehmer ausgestattet ist, von welchem letzteren das Vliess mittelst eines Kammes abgenommen und durch einen Trichter in ein Band verwandelt wird, das sich in Kreuzlagen auf eine Spule wickelt..

Die Weiterverarbeitung dieses Bandes erfolgt sodann wie beim Kammgarn und zwar nach dem englischen Systeme; es wird (S. 225) also auf Nadelstaboder Igelstrecken, in der Regel mit dreifacher Duplierung, gestreckt, auf der JRoving-head vorgesponnen und auf der Ringspindelbank vollendet.

Zur Hervorbringung eines höheren Glanzes durch entsprechende Glätte, bringt man unmittelbar vor den Streckwalzen der ersten Strecke wohl einen Dampfkasten an, den das Band passiert, damit unter dem Einflüsse der feuchten Warme und der folgenden Spannung die Kräuselung verschwindet. Zu gleichem Zwecke wendet man übrigens ebenso oft die Plättmaschine (S. 223) an.

IV. Kunstwoll - Spinnerei.

Unter Kunstwolle (Laine artificielle, L. de renaissance, Shoddy) versteht man Wollfasern, welche aus Gewebe-, Spinnerei- und Weberei-Abfällen beson-ders aus den ersteren wiedergewonnen und zu Garn verarbeitet werden. Sie heisst ferner Shoddy, wenn sie aus Kamm wolistoffen, Mungo, wenn sie aus Streichwollstoffen und Extrakt, wenn sie aus halbwollenen, d. h. mit Baumwolle oder Leinen gemischten Stoffen hervorgeht und verlangt dementsprechend eine Sortierung des Rohmaterials in drei Klassen, die verschiedene Verarbeitungsmethoden fordern x). In allen Fällen beginnt die Verarbeitung mit einem mechanischen Reinigen (Stauben) in einem Schlagwolfe nach der in Fig. 32 S. 71 dargestellten Konstruktion oder in einem Lumpenwolfe, wie er in der Papierfabrikation (s. d.) gebräuchlich ist. Vielfach folgt bei Shoddy darauf ein Waschen nach den S. 58 etc. entwickelten Grundsätzen mit schwachen Laugen in einer Waschmaschine, während Mungo gewöhnlich nur gestäubt wird. — Zur Gewinnung des Extraktes unterwirft man die halbwollenen, gewaschenen Lumpen dem S. 64 erörterten Karbonisieren und zwar in der Regel der sog. nassen Beize mit Schwefelsäure von 4° B, mitunter der sog. trockenen Beize mit heissen Salzsäuredämpfen in gemauerten Kammern. Nach dem Karbonisieren ist ein Entsäuern notwendig einmal zur Entfernung der Säure und dann auch um den Fasern, die infolge des Brennens entstandene grosse Trockenheit und die hiervon herrührende Sprödigkeit zu nehmen. Man entsäuert erst durch Spülen mit Wasser, darauf durch Einlegen in Sodalauge von 5° B, während 25 bis 30 Minuten bei 25° C. und endlich durch ein zweites Spülen im Waschrade oder einer einfachen Waschmaschine. — Mitunter findet übrigens das Entsäuern erst nach dem Reissen statt; doch ist die eben erwähnte Art der Behandlung vorzuziehen. — Bei gelinder Wärme auf die S. 63 angegebene Art getrocknet, gelangt das Rohmaterial zum Zerreissen in Reissmaschinen, welche dem S. 73 dargestellten Reisswolfe in der Grundlage gleichen, auch wohl Trümmerwolf²) heissen.

Die Shoddy- und Mungolumpen werden vor dem Zerreissen eingefettet, weil erfahrungsgemäss dadurch die festgeklebten Verunreinigungen sich besser ablösen. Man fettet am zweckmässigsten mit etwa 8 Prozent schwefelsäurefreien Olein, weil sich dieses am leichtesten durch Verseifung fortschaffen lässt. Da sich Petroleum nicht verseift, und äusserst schwierig wieder fortzubringen ist, so eignet es sich nicht besonders zum Einfetten, obwohl es die verharzten Öle etc. besser löst als andere Fette.

Da das Zerreissen sich eigentlich auf das Auflösen der Gewebe in die Fäden beschränken soll, so findet es am wenigsten Widerstand bei der Auflösung der Extrakte, weil hierbei die aus Baumwolle- oder Leinengarn gebildete Kette durch das Karbonisieren zerstört ist, dahingegen den grössten Widerstand bei den Tuchlumpen, weil infolge der Verfilzung die Fäden fest verschlungen sind. Verhältnismässig leicht öffnet sich die Shoddy. — Dieses verschiedene Verhalten bedingt nicht nur die Auswahl des Beschlages des Wolfes, sondern äussert sich insbesondere in der Beschaffenheit der gewonnenen Fasern, die deshalb zugleich mit Rücksicht auf ihre natürliche Beschaffenheit (Kammwolle und Streichwolle) für ihre Gebrauchszwecke getrennt gehalten werden. Zu bemerken ist nur noch, dass die aus Flanelldecken, Teppichen, Presstüchern Papierfilzen etc. gewonnene Kunstwolle zu Shoddy gerechnet wird, und dass man die aus den Kammgarnstoffen: Thibet, Musselin, Kaschmir, Orlean, Zephir u. dgl. erzeugte Kunstwolle mit dem Namen Th i bet-Kun stwolle bezeichnet.

Das Verspinnen der Kunstwolle erfolgt nach den Grundsätzen der Streich-

l) Scheuerte. Die Fabrikation der Kunstwolle und der Karbonisationsprozess. Preisarbeit. Deutsch. Wollengew. 1885. S. 157 etc. — Hennig, Streichgarn- und Kunstwoll-Spinne-rei. Berlin 1894. — 2) Prakt. Masch.-Konstr. 1880. S. 435.

Wollspinnerei ; beginnt mit dem Krempeln auf der Reisskrempel, findet ihre Fortsetzung in der Vorspinnkrempel und ihren Abschluss auf der Mulemaschine.

Fünftes Kapitel.

Seiden-Spinnerei*).

Das Material für die Seidenspinnerei wird, wie S. 45 etc. ausführlich angegeben ist, in zwei verschiedenen Formen gewonnen: als Rohseide und als Abfallseide, weshalb auch die Seidenspinnerei in zwei Teile zerfällt.

I. Verspinnen der Rohseide.

Die Rohseide bildet sich aus Fäden von solcher Länge und solcher Gleichförmigkeit, dass das Spinnen der Seiden game einzig in einem einfachen Zusammendrehen dieser Fäden, also in einem Zwirnprozesse (Zwirnen, Filieren, Moulinieren, Moulage. Throwing) besteht, dem nur ein Abhaspeln der Seidensträhne vorangeht, welches behufs einer bequemeren Verarbeitung die Seidenfäden auf Spulen bringt und darum Spulen oder Wickeln (Bobinage, Dévidage, Winding) genannt wird.

A. Spulen.

Im grossen findet diese Arbeit auf Spulmaschinen(Wickelmaschinen, Maschine à bobines, Machine à devider, Winding engine) von folgender Bauart statt. An den zwei Langseiten eines rahmenartigen Tisches liegen um, von horizontalen Gabeln getragene, Stangen drehbar eine Anzahl hölzerne etwa 75 mm lange und 50 mm dicke hölzerne Randspulen, Avelche ausserhalb der Ränder noch zwei cylindrische Verlängerungen besitzen, mit denen sie auf zwei sich drehenden Scheiben ruhen, um von diesen durch Reibungsübertragung in Rotation versetzt zu werden. Unterhalb jeder Spule liegt ein leichter Haspel (Swift) von der Grösse, dass er die von dem Haspel K, Fig. 22, S. 45, abgenommenen Strähne aufnehmen kann. Von diesem Haspel läuft der Faden durch einen mit Glasauge versehenen Fadenführer aufwärts zu der Spule. Um die abgerissenen Fäden leicht auffinden zu können, ist es zweckmässig, den Faden in weiten Windungen aufzuspulen, so dass sich die einzelnen Lagen kreuzen. Zu dem Zwecke sitzen die sämtlichen Fadenführer auf einem Laufstocke, welcher mittelst einer Zugstange von einer Kurbel aus hin- und hergezogen wird, der durch elliptische Räder angetrieben, damit die Bewegung des Laufstockes in der Weise erfolgt, dass die Spule in der Mitte etwas dicker bewickelt wird.

B. Zwirnen.

Zum Zusammendrehen der Fäden (Zwirnen, Dernière ouvraison, Dernier apprêt, Spinning, Throwing) bedient man sich einer Zwirnmaschine²)

l) Techn. Lexik. Bd. 8. S. 128. — Prakt. Masch.-Konstr. 1881. S. 82. — Henry Silbermann. Die Seide. Dresden 1897. — ²) Berliner Verb. 1842. S. 64. — Polyt. Centr., 1857. S. 1201; 1862. S. 1208; 1866. S. 1269; 1875. S. 1327. — Dinglers Journ. 148, 29 u. 30; 155, 267; 210, 171.

(Seidenzwirn mühle, Spinn mühie, Filatorium, Moulin à soie, Machine à organsiner, Spinning mill), welche äusserlich einer gewöhnlichen Zwirnmaschine ähnlich sieht, indem an den zwei Langseiten eines bankartigen Gestelles eine Reihe Flügelspindeln und darüber eine ebenso grosse Reihe Spulen vorhanden sind. Doch ist die Betriebsweise eine umgekehrte. Es werden nämlich auf die Spindelachsen Spulen geschoben, welche vorher durch eine besondere Operation gleichzeitig mit so viel Fäden bewickelt sind, als zusammengezwirnt werden sollen. Diese Fäden laufen sodann von den Spindelspulen durch die zwei Ösen der ) förmigen Flügel zu den oben auf horizontalen Achsen liegenden Spulen, wobei sie durch die sich drehenden Spindelspulen (als aktive Spulen) Drehung erhalten, während die zum Aufwickeln erforderliche Geschwindigkeitsdifferenz durch die auf der Spindel bewegten Flügel (passive Spindel) erzeugt wird. Die Aufwickelspulen erhalten den Antrieb durch Zahnräder und die Fäden ihre richtige Leitung auf die Spulen durch Fadenführung wie bei dem Haspel S. 45. — Die früher übliche runde oder ovale Bauart dieser Zwirnmühle ist vollständig aufgegeben.

Für den späteren Gebrauch ist es in vielen Fällen erwünscht, schon der Rohseide einen Draht zu erteilen, damit dieselbe z. B. unter der Einwirkung des Seifenwassers beim Entschälen oder der Färbebrühen etc. sich nicht in die einzelnen Kokonfäden auflöst. Da der Faden infolge dieser Drehung auch mehr Rundung erhält, so geht dieselbe gewöhnlich dem Zwirnen als eine besondere Operation (Drehen, Premiere ouvraison, Pr. apprêt, Filage, Spinning) voraus, welche auf Zwirnmaschinen in der Weise ausgeführt wird, dass der Draht (Filé) der späteren Drehung (Tors) in der Richtung entgegengesetzt läuft. Die gedrehten Fäden werden sodann oft auf ihren Spulen 10 Minuten lang in einen Dampfkasten und aus diesem in Behälter mit warmem Wasser gebracht. — Als weitere Vorbereitung zum Zwirnen ist noch das Duplieren (Douplage, Doubling) erforderlich. Hierbei werden auf einer D up Herrn aschine (Machine à doubler¹), Doubling-frame), welche in ihrer Konstruktion mit der oben erwähnten Spülmaschine übereinstimmt, so viel Fäden Rohseide gemeinschaftlich auf eine einzige Spule gewickelt, als zusammengezwirnt werden sollen. Dieses ist bei der oben beschriebenen Zwirnmachine deshalb notwendig, weil sich die zum Zwirnen bestimmten Fäden je von der Spule abwickeln, welche zwischen den Spindelflügeln liegt.

C. Sortieren.

Je nach dem Grade der Zwirnung (zwei-, drei- u. s. w. fädig), nach der Verschiedenheit des Materials und der Bestimmung der gezwirnten, filierten und moulinierten Seide (Soie moulinée, S. ouvrée, Thrown silk) unterscheidet man hauptsächlich folgende Sorten.

1.    Organsin, Organsinseide, Kettenseide, Orsoyseide (Organsin, Organzine). Zu dieser Seide verwendet man die festesten Fäden der besten Kokons, weil sie namentlich zur Kette in der Weberei bestimmt ist, und zwirnt sie links zwei fädig (O. à deux bouts) oder drei fädig (O. à trois bouts) aus Rohseide, welche aus 3 bis 8 Kokonfäden gehaspelt und mit rechtem Drahte mit 60 bis 80 Drehungen auf 1 cm gedreht ist.

2.    Trama, Tramseide, Einschlagseide (Trame, Trame). Diese Seide, welche namentlich als Einschlag in der Weberei, für Posamentierarbeiten u. dergl. bestimmt und von geringeren Kokons genommen ist, besitzt eine grosse ³

Weichheit, indem sie aus zwei bis drei Rohseidenfäden von 3 bis 12 Kokonfäden, ohne vorherige Drehung derselben, wenigerstark gezwirnt wird als Organsin (mit 5 Drehungen auf 1 cm). Neben dieser zwei- oder d reifä di gen Trama kommt auch einfädige vor, welche eigentlich nur gedrehte Rohseide ist. — Stark zusammengezwirnte zweifädige Trama wird unter dem Namen Tors sans filé auch als Kette verwendet.

3.    Marabout-Seide. Diese gezwirnte Seide zeichnet sich durch eine besondere Steifigkeit aus, welche davon herrührt, dass man zur Herstellung derselben ungedrehte und ungeschälte Rohseide nimmt, die zweimal gezwirnt wird, einmal vor- und einmal nach dem Färben. Der dabei die Oberfläche überziehende Seidenfirnis giebt im Vereine mit der sehr scharfen Zwirnung die verlangte Steifigkeit.

4.    Pelseide, Pelo (Poil, Single). So wird eine Seide genannt, welche streng genommen gar nicht gezwirnt ist, sondern nur aus einem einzigen Rohseidenfaden besteht, der von 8 bis 10 Kokons abgehaspelt und gedreht wurde. Da die Pelseide grösstenteils zur Einlage für Gold- und Silbergespinnste bestimmt ist, so nimmt man zu ihrer Erzeugung Kokons der geringsten Qualität.

Diese Seide verwendet man hauptsächlich zur Anfertigung von Spitzen und Fransen. Sie wird gewöhnlich aus zwei mitunter aus 3 bis 5 Grezefäden zusammengezwirnt.

7.    Stick sei de. Wird wie Nähseide durch schwaches zweimaliges Zwirnen aus 2 bis 6 Rohseidenfäden erzeugt.

8.    Kordonnierte Seide (Cordonnes). So wird eine zu feinen Arbeiten (Hackeln etc.) beliebte sehr dralle, runde, glatte Seide genannt, welche wie Nähseide aus bestem Material durch zweimaliges starkes Zwirnen gedrehter Rohseide hergestellt wird, indem man diese erst zu 4, 5, 6 oder 8 links und hiervon 3 Fäden rechts gedreht zusammenzwirnt.

9.    Strickseide, flache Seide, Plattseide (Soie à broche, Soiefliche, Slach-silk). Wie der Name andeutet, hat diese Seide die Bestimmung, bei Stickereien möglichst breit aufzuliegen, um grosse Flächen zu überdecken. Deshalb wird sie aus Rohseide durch Zwirnung mit so geringer Drehung (2,5 auf 1 cm) hergestellt, dass sie sich leicht lockert und platt legt nach dem Kochen sogar selbst die Kokonfäden getrennt zeigt.

5.    Nähseide, Kusir (Soie à coudre, Sewing silk). Diese Seide wird, da sie ziemlich stark sein soll, durch zweimaliges Zwirnen aus gedrehter oder ungedrehter Rohseide von 3 bis 24 Kokons 2, 4 oder 6fädig hergestellt. Entweder werden dabei zwei Rohseidenfäden einzeln rechts gedreht und dann mit linker Drehung zusammengezwirnt, oder man zwirnt erst 2 oder 3 (gedrehte oder ungedrehte) Rohseidenfäden rechts und diese gezwirnten Fäden darauf mit 5 bis 10 Drehungen auf 1 cm links zusammen. — Eine sehr feine Sorte Nähseide (Kusirino) wird aus 3 mal 3 feinen Rohseidenfäden durch zweimalige Zwirnung hergestellt.

6.    Grenadineseide.

D. Haspeln, Spulen, Konditionieren.

Je nach ihrer Bestimmung kommt die Seide in Strähnen oder auf Rollen gewickelt zur Verwendung, so dass zur Herstellung dieser Form noch eine Nacharbeit (Haspeln oder Spulen) erforderlich ist, die wesentlich mit der bereits oben erwähnten übereinstimmt und mit gleichen Mitteln vollzogen wird.

Bezüglich der Numerierung ist bereits S. 161 erwähnt, dass in Zukunft bei Seide die Nummer diejenige Zahl bedeutet, welche angiebt, wieviel mal 100 mg auf 1000 m gehen. Im allgemeinen ist noch gebräuchlich, den Fein-

heitsgrad oder Titer durch das Gewicht eines Strähnes von 9600 Pariser Ellen = 11400 m in Deniers anzugeben. Dabei ist in Frankreich 1 Denier = 1,275 g in Mailand = 1224 g. Zur Numerierung (Titrierung) dient ein Haspel von 1 Elle = 1,1875 m Umfang auf den 400 Windungen = 1 Strähn kommen.

Die Seide besitzt in solchem Grade die Eigenschaft Wasser anzuziehen, dass der Wassergehalt durchschnittlich 10 bis 17 Prozent beträgt, in feuchten Räumen (Kellern) aber auf 30 Prozent steigt. Da der Wert der Seide wesentlich durch den Feuchtigkeitsgehalt verschoben wird, so ist man übereingekommen, als normalen Wassergehalt der Seide 10 auf 100 Gewichtteile also OVu Prozent anzunehmen und die Seide selbst auf den Wassergehalt zu prüfen. Diese Prüfung (Konditionierung) erfolgt in K on d iti onier a n s t al t en in der Wreise, dass man eine abgewogene Menge (z. ß. einen Strähn) vier Stunden lang bei 110° C. in einem Trockenschranke trocknet und dann wieder wägt. Um die letzte Wägung ausführen zu können ohne Gefahr zu laufen, dass die Seide Feuchtigkeit anzieht, hängt man das Bündel im Trockenschrauke an einen Platindraht, welcher direkt mit einer seitwärts über dem Schranke stehenden Wage verbunden ist. Zu dem Gewichte der getrockneten Seide werden dann als zulässiger Wassergehalt 10 Proz. zugeschlagen.

E. Kochen, Schälen.

Auf S. 44 ist angegeben, dass der Kokonfaden mit einem eigentümlichen Leim oder Firnis (Bast) überzogen ist, welcher in Wasser erweicht und zugleich den gelben etc. Farbstoff enthält (welcher die von Natur weisse Seide also nur umgiebt), sowie ausserdem aber den Faden hart, steif, rauh und ziemlich glanzlos macht. Da mit der Entfernung dieses Überzuges die Glätte, der hohe Glanz und die Geschmeidigkeit der Seide zum Vorschein kommt, so wird in den überaus häufigsten Fällen die Seide einer Voroperation unterworfen, welche die Beseitigung dieser Schale bezweckt, Entschälen oder Kochen¹) genannt wird und die entschälte, gekochte oder linde Seide (Soie decreusée, S. cuite, Scoured silić, Boiled silk) liefert.

Das Kochen beruht auf der Eigenschaft der Seidenschale, sich in verdünnten alkalischen Laugen zu lösen. Damit letztere aber den Seidenstoff selbst nicht angreifen, bereitet man sie aus Seife in verschiedenen Konzentrationen und behandelt darin die ungeschälte, ungekochte Seide (Ecru, Soie crue, S. ecrue, Unboiled silk) am zweckmässigsten auf folgende Weise in zwei getrennten Operationen. Zu der ersten löst man für 100 kg Seide, 25 bis 30 kg weisse Kernseife in 1500 kg Regen- oder Flusswasser durch Kochen auf und kühlt die Lösung auf 80 bis 90° C. ab. In dieser Lösung, deren Temperatur konstant erhalten wird, digeriert man die auf Latten gehängten Seidensträhne etwa eine halbe Stunde. Hierauf werden sie herausgenommen, auf der Zentrifugalmaschine ausgeschleudert und der zweiten Operation, dem eigentlichen Kochen, unterworfen. Zu dem Zwecke packt man die Strähne in leinene Säcke, bringt sie mit diesen in eine schwache Seifenlösung (von 12 bis 15 kg Seife in 1500 kg Wasser auf 100 kg Seide) und kocht sie darin unter häufigem Umrühren 1 bis 2 Stunden lang. Nach dieser Prozedur werden sie in warmem Wasser gespült, geschleudert und in massig erwärmten Räumen getrocknet. — Die so behandelte Seide enthält nunmehr im Faden die einzelnen Kokonfäden ⁴

getrennt neben einander und infolge dessen die grosse Weichheit und Geschmeidigkeit allerdings mit einem Gewichtsverluste von 25 bis 30, im Mittel 27 °/₀. — In manchen Fällen genügt ein geringerer Grad des Entschälens. Dann findet dasselbe durch eine einmalige Behandlung mit schwacher Seifenlösung statt und liefert die sogen, halbgekochte Seide (Soie mi-cuite). — Um weisser Seide den höchsten Grad von blendender Weisse zu geben, bleicht man sie in Schwefeldämpfen oder besser in flüssiger schwefliger Säure. In beiden Fällen ist aber, um einer nachhaltigen zerstörenden Wirkung vorzubeugeu, ein sorgfältiges Ausspülen erforderlich.

II. Verspinnen der Seidenabfälle¹).

Unter Seidenabfall versteht man (S. 47) nicht nur jene Überbleibsel, welche sich beim Sammeln der Kokons und beim sogenannten Spinnen der Kokseide ergeben, sondern auch alle Kokons, welche das Abwickeln langer Fäden nicht gestatten, also die angefaulten, die durchgebissenen, die sonst schadhaft geworden und Doppelkokons, sowie endlich noch die kurzen Fäden, welche bei der Verarbeitung der Abfälle als Nebenprodukt gewonnen werden. Im allgemeinen benennt man die erste Kategorie von Abfällen Florett sei de und das hieraus hergestellte Garn Florettgarn, während die zweite Kategorie den Namen Bourrette, Stumba oder Seiden werg führt und das Material für die Bourrettespinnerei bildet. Die Verarbeitung der Seidenabfälle auf dem Wege des Spinnens umfasst die Reinigung beziehungsweise Abscheidung der Fasern, die Bildung von Vliessen oder Bändern sowie die Überführung der letzteren in Gespinnste, und wird mit Rücksicht auf die Beschaffenheit und den Wert des Materials auf verschiedene Weise durchgeführt. Man unterscheidet in der Florettspinnerei wesentlich zwei Gruppen und zwar umfasst die eine, „Strusi“, das faserige Abfallmaterial: Flockseide u. dgl., während zu der anderen Gruppe „Kokons“ die nicht abhaspelbaren Kokons, die Schalen u. dgl. zählen. Diesen Gruppen entsprechend bestehen die Vorarbeiten :

a) ;für Strusi in Faulen, Waschen, Trocknen und Einsprengen.

b)    für Kokons in Stampfen, Waschen, Trocknen, Einsprengen, Dreschen und Öffnen.

Die folgenden Arbeiten sind für beide Materialien dieselben und umfassen das Öffnen auf der sogen. Fillingmaschine, Kämmen, Anlegen, Strecken und Duplieren, Vorspinnen, Feinspinnen, Zwirnen und Putzen der Garne.

Infolge des für die Aufbewahrung erforderlichen Trocknens verliert das Material die für die Weiterverarbeitung erwünschte Geschmeidigkeit, zu deren AViederherstellung ein geringes Anfeuchten desselben durch Einsprengen und Zusammenpressen in Kisten vorzunehmen ist. In diesem Zustande gelangt die Strusi sofort in den Öffner, die Kokons dahingegen erst in eineDresch- oder Klopfmaschine und in einen besonderen Kokonöffner. Die Klopfmaschine besteht aus einem runden, um die Mitte sich drehenden Tische zur Aufnahme der Kokons, und aus einem sich schnell bewegenden endlosen Riemen mit aufgenagelten Lederstreifen, welche auf den Tisch schlagen. Der Kokonöffner (Napeuse, Opener) ist eine einfache mit starken Zähnen besetzte Kratzentrommel von 87 cm Durchmesser und 73 cm Arbeitsbreite, der das abgewogene (250 bis 300 g) Material durch ein Zuführtuch mit geriffelten Walzen vorgelegt wird, und die dasselbe im Vereine mit einer Arbeitswalze so lange bearbeitet, ⁵

bis die ganze Vorlage in den Beschlag übergegangen ist. Die so gebildete Kokonwatte wird dann quer durchgerissen und durch Zurückdrehen der Trommel im Zusammenhänge abgenommen.

Zum Öffnen der Strusi dient ein Öffner (Ouvreuse Filling), welcher gewöhnlich aus einer Trommel von 0,9 m Durchmesser und 0,7 m Arbeitsbreite mit 12 bis 16 Reihen tangential gestellter Nadeln (Fig. 29 y) von 30—40 mm Länge und 3—4 mm Dicke am Fusse, einer Arbeitswalze und einer Zuführung besteht, die aus zwei, mit Beschlag versehenen, endlosen Tüchern gebildet ist. Die Nadeln kämmen das von den Tüchern in abgewogenen Mengen dargebotene und festgehaltene Material aus, füllen sich damit, bieten die heraushängenden Bärte der Arbeiterwalze ebenfalls zum Kämmen dar und legen sie an die Trommel an. Ist die vorgelegte Menge vorarbeitet, so rückt man die Zuführung und die Arbeiterwalze ab, reisst das Vliess vor jeder Nädelreihe durch und gewinnt auf diese Weise 12 bis 16 schmale Vliessstücke (Bärte), welche mit hölzernen Klammern oder Kluppen abgenommen werden. — Da man in der Regel Strusi und Kokons nach dem Öffnen gemischt weiter verarbeitet, so wird gewöhnlich die Kokonwatte auf dem Filling der Strusi beigemengt.

Zur Erzeugung eines gleichmässigen glatten Gespinnstes Î3t die Florettseide nur geeignet, wenn dieselbe, wie die Kammwolle, durch Ausscheidung der kurzen Fasern so vorbereitet wird, dass sie aus möglichst gleich langen Fasern besteht. Zu dem Zwecke unterwirft man die gewonnenen Bärte einem Kämmprozesse auf einer Kämmaschine (Peigneuse, Dressing machiné) von folgender Einrichtung. Um zwei horizontal in einem Abstande von 2,25 m parallel liegende Walzen läuft ein endloses 70 cm breites Tuch, das in gleichmässigen Abständen von 30 cm mit Kämmen von 700 mm Länge und 80 mm Breite besetzt ist. Unter diesem Tuch befindet sich ein Tisch auf Rollen, der zugleich gehoben werden kann und zur Aufnahme der hölzernen Zangen eingerichtet ist, welche die Bärte vom Filling enthalten und in der Weise neben einander eingeklemmt werden, dass die Bärte die Tischoberfläche bilden. Indem man den Tisch allmählich hebt, treten die Bärte nach und nach in das Bereich der nach unten gerichteten Kämme und werden so gekämmt, dass die Fasern eine parallele Lage gewinnen. Durch Drehen des ausgefahrenen Tisches um einen vertikalen Drehbolzen und Umwenden der Bärte vermittelst hölzerner Stäbchen gelangt die andere Seite der Bärte, und durch Umspannen in andere Zangen die zweite Hälfte der Bärte auf gleiche Weise zum Kämmen. Das Produkt dieser Kämmerei enthält das beste Material, nämlich Fasern von durchschnittlich 150 mm Länge und bildet den ersten Zug. — Die in den Kämmen sich ansammelnden Kämmlingsbärte werden in gleicher Weise wie beim Filling durchgeschnitten und mittelst langer schmaler Zangen abgenommen, um auf ähnlichen Kämmaschinen weiter gekämmt zu werden (Bildung des zweiten Zuges mit Fasern von 100 mm Länge). Durch Wiederholung desselben Vorganges entsteht ein 3. und 4. Zug mit Fasern von je 70 und 50 mm Länge, und endlich als Seidenwerg (Bourrette, Stumba) der letzte in den Kämmen bleibende Abfall.

Die Form, in welche die Florettseide durch die genannten Arbeiten gebracht wird, bedingt zur Weiterverarbeitung dieselbe Methode, welche der Flachsspinnerei zu Grunde liegt, da auch die Flachsfasern in geordneten Risten (S. 178) zum Verspinnen kommen. Die erhaltenen Bärte unterliegen demnach zur sog. Präparation Operationen, welche die Erzeugung eines regelmässigen Bandes und die Verwandlung des Bandes in Vorgarn bezwecken. — Die Bildung des Bandes beginnt mit dem Zusammenlegen der Züge auf der Anlege, welche aus einer Nadelstabstrecke (Fig. 107, S. 186) mit Vliesstrommel (S. 209)

besteht, die ein Vliess aufwickelt, welches im ganzen auf eine zweite Anlege {Wattenmaschine, Etireuse, Set frame) gebracht wird, die ebenfalls eine Nadelstabstrecke darstellt, mit welcher zur Überführung der Watte in ein Band ein Trichter und zur Abnahme desselben eine Kanne verbunden ist. von der Wattenmaschine gewonnenen Bänder unterliegen darauf in Nadelstaboder Igelstrecken (S. 116) mit immer feiner werdenden Nadeln einer wiederholten Streckung und Duplierung, um endlich auf Spindelbänken in Vorgarn verwandelt zu werden, welche den Spindelbänken für das Flachs vorspinnen gleichen, mitunter aber nicht mit Hechelfeldern versehen sind, damit noch ein zwei- bis dreifaches Strecken mit Duplieren stattfinden kann.

Die

Zum Feinspinnen dienen fast ausschliesslich Watermaschinen mit Flügelspindeln und Streckwerken nach dem Long-ratch-Systeme (S. 112). Sehr locker gedrehte Florettgarne spinnt man auch auf Mulemasehinen.

Da der grösste Teil der Florettgarne gezwirnt zur Anwendung kommt, so sind mit den Spinnereien gewöhnlich Zwirnereien verbunden, in denen auf gewöhnlichen Watermaschinen oder jetzt vielfach auf Ringbänken links gezwirnt wird, weil das Garn Rechtsdrehung hat. Feinere Garne werden oft nur zweifach, grössere 3 bis 5 fach gezwirnt. — Es liegt in der Natur des Materials, dass die Florettgarne im gezwirnten Zustande noch Knötchen und Noppen besitzen und deshalb ein Nachputzen notwendig machen, was entweder in gehaspelten Strähnen mit der Hand (Noppen) oder mit Putzmaschinen geschieht, welche das Garn stark gespannt über eine grössere Anzahl von Röllchen ziehen, die spitzwinkelig eingedrehte Furchen besitzen. — Endlich folgt das Haspeln mit einem Haspel von 1,25 m Umfang, wovon 400 einen Strähn von 500 m Länge = 4 Gebinden geben. Die Nummer bezeichnet die Anzahl von Schnellem auf 0,5 kg oder die Zahl der Kilometer auf 1,0 kg — Das Florettseidengarn (Soie filée, Spun sit Je, Silk-yarn) kommt im Handel als Schappe, Chappe, Kreszentin, Gallet und Galettam vor und zwar je nach dem Zuge, aus dem cs erzeugt ist, in verschiedenen Qualitäten.

Sowie die Wergspinnerei in einem gewissen Zusammenhänge mit der Flachsspinnerei steht, so schliesst sich auch die Bourrettespinnerei an die Florettspinnerei an. Die erste Arbeit der Bourettespinnerei besteht in einem Mischen der wirren Fasern ; darauf folgt ein Öffnen in einer groben Karde und dann mit einer abgewogenen Menge die Wattenbildung auf einer Maschine, welche dem Kokonöffner gleicht. Aus der so gebildeten Watte gewinnt man auf einer Krempel Bänder, die mittelst einer Kämmaschine (System Heilmann Fig. 58, S. 105 und Lister Fig. 52, S. 99) gekämmt und in Kammzüge verwandelt werden, die auf einer Anlege abermals Wattenform bekommen. Die Watte passiert eine Wattenmaschine (s. o.), welche sie wieder in ein Band verwandelt, das auf mehreren Igelstrecken verfeinert, mittelst einer Würgelstrecke (S. 121) verdichtet, auf einem Flyer, wie bei der Florettspinnsrei, vorgesponnen und endlich auf Watermaschinen in fertiges Garn verwandelt wird. — Der Gebrauch und die Beschaffenheit des Seidenwerggarnes fordert ferner noch ein Zwirnen und Putzen mit den bei der Florettspinnerei angegebenen Mitteln.

Über Titrierung und Konditionierung gilt das S. 232 angegebene.)

Dritte Gruppe.

Weberei¹).

Erster Abschnitt.

Konstruktion der Gewebe.

Unter Gewebe (Tissu, Web), auch wohl Zeug, Stoff (Etoffe, Cloth} genannt, versteht man flächenartige Kunstprodukte von grösserer oder geringerer Ausdehnung in Länge und Breite, welche aus Fäden oder fadenartigen Körpern gebildet sind und sich in der Regel durch grosse Biegsamkeit und Elastizität auszeichnen. — Die grösste Menge von Geweben wird aus Gespinnst (Garn) erzeugt und ist daher besonders biegsam; zu bestimmten Zwecken verwendet man jedoch auch steifere Materialien, z. B. Pferdehaar, Metalldraht, Holzdraht, Glasgespinnst, Stroh u. dgl.

Die Bildung der Gewebe erfolgt durch eigentümliche, gesetzmässige Verschlingungen der Fäden. Solche in ausserordentlicher Anzahl mögliche Verschlingungen bedingen das verschiedene Ansehen und den Charakter des Gewebes und führen zur Einteilung derselben bezüglich ihr er Kons tru ktion.

Da eine zusammenhängende Fläche aus einzelnen Fäden nur dadurch entstehen kann, dass sich diese Fäden gegenseitig an einer Verschiebung aus der ihnen angewiesenen Lage hindern, so ist es zunächst die Aufgabe der Weberei (Tissage, Weaving) eine solche Lage der Fäden ausfindig zu machen, bei welcher eine Verschiebung derselben nicht eintritt. Man erkennt aus Fig. 128A, dass eine Anzahl Fäden 1, 2, 3... 7, durch einen durchgezogenen Faden ss nur teilweise an einer Verschiebung verhindert wird, da bei dem gezeichneten Verlaufe

!) P. Falcot, Traité encyclopédique et méthodique de la fabrication des tissus. Elbeuf 1844 u. 1845. M. Alcan, Industrie des matières textiles, Paris 1859. — G. White, A practical treatise on Weaving by hand- and power-looms, Glasgow 1846. Auch deutsch von Wieck, Leipzig 1847. — C. Gilroy, The art of Weaving by hand and by power. Manchester u. London 2n(l Edit. — F. H. Voigt, Vollständiges Handbuch der Weberei. 3. Aufl. Weimar 1882.

—    Beyssel & Feldges, Lehrbuch der Weberei, Berlin 1863. — G. H. Oelsner, Deutsche

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Weimar 1892. — Reiser & Spennrath, Handbuch der Weberei. Altona 1890—1898. Kinzer, Hand Weberei. Wien 1899. — Leelerc, L’ABC du Tisseur. Paris 1899.

Handbuch der Weberei.

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Żeńskiego Gimnazjum Ku

von s die Fäden 1, 3, 5, 7 nur von einer Bewegung nach oben, die Fäden 2, 4, 6, 8 nur von einer solchen nach unten zurückgehalten werden. Man ersieht aber auch, dass die Beweglichkeit der Fäden 1, 3, 5, 7 nach unten und der Fäden 2, 4, 6, 8 nach oben aufhört, wenn noch ein zweiter Faden r Fig. 128B, so durchgezogen wird, dass dieser 1, 3, 5, 7 über und 2, 4, 6, 8 unter sich lässt. Werden dann die Fäden 1, 2, 3, 4, 5 etc. so angeordnet, dass sie die mit s und r bezeichneten ebenso umschlingen (was durch die abwechselnde Lage von s und r erreicht wird), so ist davon die unmittelbare Folge, dass sämtliche Fäden verhindert werden aus der ihnen durch diese Verschlingungen angewiesenen Lage oder Fläche herauszutreten. Liegen endlich in diesem Fadenverschlinge die Fäden sa nahe zusammen, als es ihre Beschaffenheit erlaubt, Fig. 128C, so wird auch ein seitliches Ausweichen unmöglich und demnach auf solche Weise eine durchaus sicher zusammenhängende Fläche aus aneinander gelegten Fäden gebildet. — Da es nun keine einfachere und leichter zu erzeugende Vereinigung von Fäden giebt, als die eben erwähnte, so bildet sie die Grundlage der Gewebekonstruktion, welche charakterisiert wird durch zwei sich recht winkelig kreuzende Fadensysteme 1, 2, 3, 4 etc. mit s, r. Das eine dieser beiden Systeme läuft in der Längenrichtung des Gewebes und wird Kette, Zettel, Werft, Schweif, Anschweif, Aufzug (Chaîne, Warp) genannt, während das zweite in der Stoffbreite verlaufende System Schuss, Einschuss, Einschlag, Eintrag (Trame, Weft, Woof) heisst. Jene die Ketten bildenden Fäden führen daher auch den Namen Kettenfäden und die zum zweiten Systeme gehörenden Fäden einzeln Schussfäden, Eintragfäden (Duite, Shoot, Thread of the weft). Indem sich endlich Schuss und Kettenfäden an den Kreuzungsstellen gegenseitig binden, werden diese als Bindungen, Fadeneinkreuzungen (Liage, Point of intersection) besonders bezeichnet. — Alle Stoffe, bei denen diese zwei Fadensysteme nicht vorhanden sind, werden von den eigentlichen Geweben ausgeschlossen. Hierzu gehören die durch ein Fadensystem erzeugten Wirkwaaren (Gewirkte Stoffe, Tissus à mailles, bei welchen ein Faden, Fig. 129a, in Schlangenlinien so verläuft, dass zwischen den einzelnen Lagen Öffnungen (Maschen, Mailles, Mails, Mashes, Meshes) bleiben, deren Gestalt von der Art der Verschlingung abhängt. Ferner werden zu den eigentlichen Geweben nicht gerechnet: der sog. Spitzengrund (Tüll, Bobinet, Tulle, T. bobin, Pohin net), welcher aus einem in Fig. 130 gezeichneten

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Fig. 128.

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Faden verschlinge besteht, sowie die Flechtwerke (G e-flecht, Netzwerk) und die ähnlichen geklöppelten Arbeiten (Spitzen, Dentelles, Lace).

Fig. 129.

Fig. 130.

Wenn durch die in Fig. 128 angegebene Verschlingung von Kette und Schuss ein Gewebe erzeugt ist, so läuft in diesem jeder Faden so, dass er abwechselnd einen Faden unter und einen Faden über sich lässt. Zugleich wiederholen sich die Fadenlagen in der Weise, dass, wenn man sie der Folge

nach mit den natürlichen Zahlen bezeichnet, die ungeraden 1, 3, 5, 7 etc. und die geraden 2, 4, 6, 8 etc. gleich gelegen sind und war sowohl im Schüsse als in der Kette. Infolgedessen erscheinen (Fig. 128D) die Bindungen in nebeneinanderliegenden, ununterbrochenen parallelen Linien, welche unter einem gewissen Winkel quer über das Zeug laufen. Ferner sind die Fäden so verteilt, dass an den beiden Seiten des Gewebes genau gleichviel davon zum Vorschein kommt, und dass das Aussehen desselben ohne jegliche Abwechselung (schlicht oder glatt) ist. Weil diese Bildungen namentlich der Bildung der Leinwand zu Grunde liegen, so heissen sie Lein wand bind un gen, und die durch dieselben gebildeten Gewebe überhaupt: Glatte, Schlichte, Leinwand-bindige Stoffe (Etoffes unies, E. plaines, Plain cloth).

Da die Konstruktion des Gewebes abhängig ist von der Lage der Fäden

wenn die Bindungen da-

s    a„ööbfc-aa a aagjw«nrete,

/    e    u    IG

s    Q-p^q.o.Q_p(ovq

2 3 4 S 7 8 y JO 12 Fig. 131.

weg, so liegen zwischen den Bindungen m beziehungsweise n Fäden frei nebeneinander. Auf der einen Seite des Gewebes kommt daher von jedem

der ganzen Faden

oder der Bindungen , so wird sie sich sofort ändern, durch eine von dem glatten Stoffe abweichende Anordnung erhalten, dass von einem Faden mehr als einer übersprungen wird. Laufen also die Fäden s eines Systèmes, Fig. 131, z. B. über m und unter n Fäden des zweiten Systèmes hin-

F adensysteme

und auf der anderen Seite

m —j— n

länge zum Vorschein. Durch eine solche Anordnung hat man es in der Hand, eine beliebige Verteilung der Fäden auf die beiden Stoffseiten hervorzubringen, d. h. auf der einen Seite besonders den Schuss, auf der anderen die Kette hervortreten zu lassen. Das Gewebe erhält aber auch wegen des Freiliegens (Flottliegen) der Fäden eine weiche, lockere, schwammige Beschaffenheit, wie sie in vielen Fällen erwünscht und notwendig ist (indem sie z. B. den Faltenwurf begünstigt, das Aufsaugen grösserer Mengen von Flüssigkeit gestattet). — Da ferner bei diesem Verteilungsprozesse die Zahl n nur abhängt von der Zahl der vorhandenen Fäden und innerhalb dieser beliebig gross sein kann, so ist zu erkennen, dass die Anwendung dieses einfachen Gesetzes eine fast beliebig grosse Mannigfaltigkeit in der Konstruktion der Gewebe hervorzubringen vermag und daher für die Weberei von der grössten Bedeutung ist.

Eine besondere Verwendung findet dieses Gesetz in der Weise, dass ein Faden s (Kette sowohl als Schuss) stets einen Faden (Schuss oder Kette) überspringt und 2, 3, 4, 5 oder allgemein n Fäden unter oder über sich liegen

m -f n

lässt. Diese Anordnung nach dem Schema

bildet die Klasse der geköperten, gekieperten, kroisierten Stoffe (Köper, Keper, Kieper, Etoffe croisée, Tweeled cloth, Twilled cloth), welche wieder in Unterabteilungen zerfällt, je nach der ntv^-q Grösse der Zahl n und der Verteilung der Bindungen, indem diese entweder zusammenstossen und eine fortlaufende Linie bilden oder in gewissen Abständen von einander zerstreut über die Zeug- a fläche verteilt sein können. Liegen die Bindungen \ in einer fortlaufenden Linie, so wird diese Kon- f struktion Köper im engeren Sinne oder kurzweg Ç Köper (Croisé, Croisure, Sergé, Begidar tweel) h genannt. Der geringste Köper dieser Art entsteht, wenn n = 2 wird. Dann läuft (Fig. 132) der Faden a über 1 unter 2 und 3,

123456739

Fig. 132.

über 4 unter 5 und 6 u. s. w., und der Faden 1 unter a über b und cr unter d über e und f u. s. w. Durch die Lage, welche den Fäden 1 und a gegeben ist, sind zugleich die Lagen der sämtlichen anderen Fäden bestimmt. Denn nur, wenn b über 2 unter 3 und 4 über 5, unter 6 und 7 ; wenn 2 unter b über c und e, unter e ; wenn c unter 1 und 2 über 3, unter 4 und 5 ; wenn 3 über a und b, unter c, über d und e unter f etc. wegläuft, kann das erwählte Gesetz erfüllt sein. Bei diesem Köper gehören zu einer Bindung 3 Fäden, sowohl Kette 1, 2, 3 als Schuss a, b, c, weshalb derselbe dreifädig, dreibindig, dreiteilig genannt wird. Man erkennt an demselben leicht schräg laufende parallele Streifen, welche aus Fadenstückchen gebildet werden, die zwischen den Bindungen flottliegen und von den Bindungslinien begrenzt erscheinen. Da diese Streifen auf der einen Seite von den Kettenfäden, auf der anderen von den Schussfäden herrühren, so wechseln hiernach auch noch die beiden Seiten nach der Beschaffenheit dieser Fäden (nach deren Farbe, Feinheit, Stoff etc.) im Ansehen.

Wird im    Köper n = 3, so geht also (Fig. 133)    der Faden a    über    1,

unter 2, 3, 4,    über 5 unter 6, 7, 8 etc., der Faden 1    unter a über    b, c,    d

unter e über f,    g, h ; b über 2 unter 3, 4, 5, über 6

unter b über c, d, e unter f über g, h, i 7 unter 8, 9, 10 etc. ; 3 unter c über d, e,

F c g-

7, 8, 9 etc.; 2 r 4, 5, 6 über k etc., d über

:. ; c über 3 unter g über

4 unter 5, 6, 7, über 8, unter 9, 10, 11 etc., und endlich 4 unter d i b, c, über e, f, g, unter h etc., worauf e die gleiche Lage mit a, und gleiche Lage mit 1 erhält u. s. w. Da in diesem Köper je 4 Fäden zu einer Bindung gehören, so führt er den Namen vierfädig, vierbindig, vier-

a,

die

12215678 910

IS 316678910ÎUS13U1S

M.

■ IM

Fig. 133.

Fig. 134.

teilig. Die schrägen Streifen erscheinen, weil sie ³U der Fäden ausmachen,, noch deutlicher, so dass eine bestimmte Fadengattung noch mehr zur Geltung gebracht werden kann.

Auf dieselbe Weise entstehen:

für n — 4 der fünffädige, fünfbindige, fünfteilige, für n = 5 der sechsfädige, sechsbindige, sechsteilige, für n = 6 der siebenfä dige, siebenbindige, siebenteilige Köper u. s. w., dessen Eigenschaften bezüglich des Aussehens etc. sich aus dem Erklärten leicht ableiten lassen.

Je weiter im Köper die Biudungslinien von einander rücken (schwacher und starker Köper), je mehr kommt auf jeder Oberfläche ein Fadensystem zur Geltung, je flotter liegen die Fäden, je lockerer wird das Gewebe, aber auch um so weniger Halt bekommen die Fäden; weshalb der eigentliche Köper selten mehr als 8 fädig, gewöhnlich nur 4 und 5 fädig erzeugt wird.

Das Gesetz, nach welchem die Bildung des eigentlichen Köpers erfolgt, erleidet keine wesentliche Änderung durch eine solche Anordnung der Bindungen, dass diese zerstreut auf der Oberfläche des Zeuges zu liegen kommen und demnach keine zusammenhängende Linie mehr bilden. Wird z. B. (Fig.. 134) bei einem vierteiligen Köper

der Faden a unter 1 über 2, 3, 4, unter 5 über 6, 7, 8, unter 9 über 10,

11,    12 etc.

der Faden b unter 2 über 3, 4, 5, unter 6 über 7, 8, 9, unter 10 über 11,

12,    13 etc.

der Faden c unter 4 über 5, 6, 7, unter 8 über 9, 10, 11, unter 12 über

13,    14, 15 etc.

der Faden d unter 3 über 4, 5, 6, unter 7 über 8, 9, 10, unter 11 über 11, 12, 13 etc.

über 9 unter 10, 11, 12, 13, 14, u. s. w., 9, 10, 11, über 12 unter 13, 14, 15,

9,    über 15, über 15,

10,    über 13,

14, 15 über 18,

10 über 19,

12, 13 über 14,

8,    9, 10, 1

cd co cd oT t-T

33

vveggelegt, so bilden sich treppenförmig abgebrochene Bindungslinien (gebrochener vierteiliger Körper), ohne dass das Bildungsgesetz für jeden einzelnen Faden sich geändert hätte. — In ähnlicher Weise entsteht (Fig. 135) der Atlas (Satin, jBroken tweel. Satin tweel), der gewöhnlich achtbindig (Satin de Nuit), seltener fünfbindig (B asta rd - Atlas) ist. Im eigentlichen Atlas laufen die Schussfäden z. B. so, dass a über 1 unter b „    4

i wie a u. s. w.

hinläuft. Infolge dieser Verteilungen der Bindungen und de3 starken Flott-liegens schieben sich die Fäden über die Bindungspunkte und verdecken diese

a\

12345678

12 3 45 6 7 8 910J1Î2JSU1516J7

Si.

¹

Publ. ind., V. XIV. S. 434. — 2) publ. ind., V. XIV. S. 441 u. 442.

²

Karmarsch-Hartig, Techn. Bd. II. S. 1310.

³

Prakt. Masch.-Konstr. 1880. S. 181.

⁴

Prakt. Masch.-Konstr., 1875. Beiblatt S. 78. — Muspratt, Techn. Chemie, 4. Aufl. Artikel: Textilstofie. — Dinglers Journ. 160, 464; 176, 324.

⁵

Silbermann. Die Seide. 2. Bd. Dresden 1897. — Prakt. Masch.-Konstr. 1880. S. 49 68, 431; 1881 S. 84, 117.

mm

Fig. 135.

Fig. 136.

so, dass sie sich dem Auge entziehen, wodurch das Gewebe auf der einen Seite nur Kette, auf der anderen nur Schuss zeigt und sehr glatt und glänzend aussieht.

Da der Köper sein streifiges Ansehen wesentlich dem Umstande zu verdanken hat, dass die Fäden zwischen den Bindungen über mehr als 1 Faden

flottliegen, so kann man den Köper auch nach dem Schema n ° -- entstehen

m m m

(Fig. 136), bei dem auf beiden Seiten ebensoviel Schuss- als

Köper

lassen, in welchem Fall zugleich die, durch die Bindungen entstehenden Streifen breiter werden. Wird dann in besonderen Fällen n = m, so bildet sich ein n n n

n n n

Kettenfäden sichtbar werden, v’eshalb ein solcher Köper mit zwei gleichen oder rechten Seiten zweiseitiger, beidrechter, auch Doppelköper (Etoffe croisée à double face) genannt wird.

Das allgemeine Schema -—-—¹¹ giebt an, dass die Fäden abwechselnd

m m m

oben und unten um n beziehungsweise m Fadendicken flottliegen. Indem in

16

v. Hoyer, Mechanische Technologie. 3. Auf. II. Bd.

diesem allgemeinen Ausdrucke n und m vollständig von einander unabhängig sind und für jeden einzelnen Faden sogar anders gewählt werden können, zeigt derselbe die Möglichkeit eines ausserordentlich grossen Wechsels und der Hervorbringung von beliebig verlaufenden, aus Bindungspunkten zusammengesetzten Linien (B indungs 1 inien). Es ist daher ohne weiteres klar, dass nicht nur in einem Stoffe alle durch Fadenkreuzung zu erzeugenden Gewebearten neben einander liegen können, sondern auch, dass diese durch Bindungslinien oder Streifen eingegrenzt, eingesäumt sind, deren Verlauf nach Belieben gewählt werden kann; dass man also imstande ist, durch richtige Wahl der Zahlen n und m Flächen mit Linien oder Streifen zu begrenzen, welche demnach bestimmte Figuren (Muster, Dessin, Dessin, Pattern) einschliessen oder bilden. Dieses Bildungs-Prinzip liegt der Konstruktion derjenigen Gewebe zu Grunde, welche den Kamen gemusterte, figurierte, façonnierte, dessin ierte Stoffe, Bildgewebe (Etoffe façonnée, Fancy cloth) führen. So entsteht z. B., wie Fig. 137 zeigt, ein aus Bindungsstreifen zusammengesetztes Muster, wenn der

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Faden a unter

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Fig. 137.

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7,

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99

hindurchgeht.

Das Hervortreten eines Musters wird dadurch bedingt, dass, wie Fig. 138 zeigt, die Zeichnung desselben sich von dem Zeuge abhebt, was im allgemeinen eine Verschiedenheit des Ansehens zwischen Figur und Zeug voraussetzt, welches in diesem Fall Grund, Boden, Fond (Fond, Plain, Ground) genannt wird. Diese Verschiedenheit kann aber ausser durch Auswahl der Gewebearten und

Mischung derselben besonders noch durch die verschiedenen Färbungen der Fäden etc. erreicht und erhöht werden (Bunte Gewebe, Buntweberei). — Die Natur der Bild- und Buntgewebe bringt es mit sich, dass in vielen Fällen die auf denselben vorkommenden Figuren in grösserer Anzahl regelmässig verteilt Vorkommen, z. B. Servietten, Kleiderstoffe, Tafeltücher etc., in manchen Fällen aber eine fast die ganze Zeugfläche ausfüllende Zeichnung darbieteu, z. B. Blumen, Wappen, Porträts, landschaftliche und sonstige figurenreiche Darstellungen etc.

wiederholen, so wird diese Wiederholung der R appo r t (Rapport) genannt. Die Gesamtzahl der zu einer Figur erforderlichen, in der Breite des Stoffes liegenden Kettenfäden bildet einen Kurs oder Chemin (Cours, Chemin), während die Gesamtzahl der zur Bildung einer Figur erforderlichen Schussfäden Marsch oder Tour (Tour) heisst.

Sehr oft sollen die Figuren sich in verschiedener Farbe abheben oder durch besondere oft sehr teuere Stoffe (Gold- und Silberdraht, Seide in Baumwolle etc.) erscheinen und glänzen. Es ist dann in der Regel erwünscht, nicht

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Fig. 138.

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Wenn sich dann gleiche Figuren oder Figurenteile symmetrisch

mehr von diesen Stoffen zu gebrauchen, als gerade für die Figur ausreicht, oder wenigstens das etwa mehr vorhandene ganz auf die untere Seite zu bringen. Zur Erfüllung dieser Aufgabe können mehrere Wege eingeschlagen werden.

a)    Eine besondere nur zur Bildung der Figur bestimmte Kette (Figurkette) wird in den Grund mit eingewebt und durch dieselben Schussfäden, welche den Grund bilden, gebunden. Die Muster heissen dann aufgeschweift oder aufgelegt.

b)    Zur Herstellung der Figur dienen Schussfäden, welche unabhängig vom Grundgewebe sind und von den Kettenfäden gebunden werden (Figurschuss). Diese Methode umfasst die Anfertigung der broschierten Stoffe (Etoffe brochée) und wird Broschieren genannt. Dieselbe ist in zweierlei Weise zur Ausführung zu bringen: 1. so, dass der Figurschuss stets am Rande der Figur umkehrt, also nur oberhalb des Gewebes innerhalb des Musters flott liegt, oder 2. so, dass er über die ganze Breite des Gewebes geht und somit zwar nur auf der einen Stoffseite die Figur bildet, auf der anderen Seite aber zwischen den Figuren flott liegt, oder nur so weit gebunden ist, als die Festigkeit des Gewebes fordert. Die erste Methode bildet das eigentliche Broschieren (Brocher, Spouliner, Espouliner) und liefert die broschierten Stoffe im engeren Sinne. Die zweite Methode heisst Lanzieren (Lancer) und ihr Produkt lanzierter oder überschossener Stoff. Da die lanzierten Stoffe durch die auf der Rückseite flottliegenden Schussfäden oft übermässig schwer ausfallen, und letztere die vielfach vorkommende Absicht, den Grund durchsichtig zu lassen (Gardinenstoffe, Überwürfe) vereiteln, so werden die Schussfäden oft am Rande der Figuren abgeschnitten (Ausschneiden, Découper).

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Fig. 139.

Wenn man eine besondere Kette p, Fig. 139, in ein Grundgewebe so einwebt, dass die Kettenfäden abwechselnd unter gewöhnliche Fäden 1, 3, 5,

7. u. s. w. und über sehr dicke Fäden, 2, 4, 6 hinweggeht, und wenn man darauf diese dicke Fäden seitwärts herauszieht, so bleiben auf der Zeugober- /*|) M fläche aufrechtstehende Schleifen n (Noppen, Boucles, qJclos Naps) zurück, welche nebeneinander stehend quer über das Zeug laufende Kanäle oder Schläuche bilden.

Je nach der Höhe der Pole hat der Sammt verschiedene

Werden diese Schläuche dann an der obenliegenden Biegung aufgeschnitten, so entstehen daraus einzelne Fadenenden, welche auf der Oberfläche des Gewebes als Haare g, h erscheinen, die von den das Grundgewebe bildenden Fäden genügend festgehalten werden. Diejenigen Gewebe, welche mit einer solchen Haardecke (Flor, Pole, Poil, Pile) versehen sind, heissen im allgemeinen sammtartige.

Eigenschaften, indem kurze Haare steif aufrecht stehen (Sammt, Velours, Velvet', Plüsch, Plüschsammt, Peluche, Plush, Shag), längere sich niederlegen lassen, um dem Gewrebe ein fellartiges Aussehen zu geben (Felpel, Felper, Pelzsammt, Panne, Peluche, Long poil, Feather shag). -— Weil infolge der Noppenbildung die zur Herstellung des Flors dienenden Kettenfäden viel schneller verbraucht werden, als die zum Grundgewebe erforderlichen, so sind sie als besondere Kette (Sammtkette, Polkette, Oberkette, Chaîne de poil, Pile warp, Nap warp) zugeführt, wodurch zugleich die Möglichkeit entsteht, die Pole beliebig hoch zu machen. — Um die fadenförmigen Köper, um welche sich die Schleifen bilden, leicht herausziehen zu können, müssen sie auf der Oberfläche glatt sein; deshalb bestehen sie gewöhnlich aus Draht (Messing, Stahl) mitunter auch aus flachen Holzstäbchen und werden Nadeln (Sammtnadel, Rute, Epingle, Fer, Needle) genannt. — Wenn die Noppen nicht aufgeschnitten werden, so heisst der Sammt ungeschnittener oder

ungerissener, gezogener Samrat, Ritzer (Velours frisé, V. épinglé, Terry velvet, Uncut velvet) gegenüber dem geschnittenen oder gerissenen Sammt (Velours coupé, Cut velvet). — Bei ungeschnittenem Sammt wird mitunter statt der Nadeln wohl ein wirklicher Faden zur Noppenbildung gebraucht, der später aber nicht herausgezogen wird und dadurch dem Gewebe ein rippenartiges Ansehen giebt (gerippter Sammt, Velours ras, V. simulé, JRibbet velvet).

Bei Betrachtung des Gewebes Fig. 13B erkennt man leicht, dass die Bindungsstreifen, wenn die Fäden über mehreren Fäden flott liegen, auch Schläuche bilden, die in der Mitte aufgeschnitten und aufgerichtet ein sammt-artiges Gewebe hervorbringen, wenn ausser ihnen noch ein Grund vorhanden ist. Diese Entstehung des sammtartigen Gewebes liegt dem Sammt-Manchester (Manchester, Manchester, Velverette, Velventine, Velours à côtés, Cordeies, Fustian, Velvet, Velveteen, Thïkset Cord) zu Grunde, der ausschliesslich aus Baumwollgarn (Baumwollsammt) so erzeugt wird, dass die auf dem Grundgewebe liegenden Schläuche aus Schussfäden entstehen, weshalb bei seiner Herstellung nur eine Kette und ein Schuss erforderlich wird. — Die Florhöhe des Manchesters hängt wesentlich von der Länge ab, um welche die Fäden flott liegen und kann nur sehr kurz sein, weil sonst das unter den Haaren vorhandene Grundgewebe störend zum Vorschein kommt, da in diesem Fall die Haare um so weniger dicht stehen können, je länger sie sind. Hieraus folgt der grosse Vorzug der Sammtbildung mittelst Nadeln (echter Sammt) gegenüber derjenigen des Manchesters.

Fig. 140.

Eine eigentümliche Variation des allgemeinen Bindungsgesetzes wird dadurch herbeigeführt, dass Fig. 140 je zwei Nachbarfäden 1, 2 (gewöhnlich der Kette) sich abwechselnd von links nach rechts übereinander legen und die Fäden des zweiten Systèmes a, b (Schuss) zwischen diesen Kreuzungen festhalten. Es entstehen dadurch die Stoffe mit gekreuzter Kette (Crossed warp), wobei der eine Kettenfaden z. B. 1 sämtliche Schussfäden unter sich, der andere Kettenfaden 2 aber sämtliche Schussfäden über sich lässt. — Eine bemerkenswerte Eigenschaft dieses Gewebes, welches Gaze (Gaze, Gauze) oder gazeartig genannt wird, liegt in den zwischen den Schuss- und Kettenfäden vorhandenen viereckigen Öffnungen, die unter sich genau gleich sind und mancherlei Verwendung der Gaze (namentlich z. B. zu Sieben, Müll erga ze, Beuteltuch) zulassen, wo es auf bestimmte Öffnungsgrössen und Erhaltung derselben ankommt, was bei der Gaze der Fall ist, indem die sich umschlingenden Kettenfäden sich selbst und ausserdem die dazwischen geklemmten Schussfäden festhalten.

Auf Grund dieser verschiedenen Konstruktionen teilt man daher die Gewebe in folgende 5 Klassen:

1.    Glatte oder schlichte Stoffe, auch taffet- oder leinwandartige genannt.

2.    Geköperte, gekieperte oder kroisierte Stoffe.

3.    Gemusterte, façonn ierte, dessinierte oder figurierte Stoffe, Bildgewebe.

4.    Sammtartige Stoffe.

5.    Gazeartige Stoffe.

Die sämtlichen 5 Hauptkonstruktionen lassen nun, wie bei den geköperten Stoffen ausführlich erwähnt wurde, nicht nur eine ganze Reihe verschiedener Anordnungen zu, sondern können auch in der mannigfaltigsten Weise kombiniert werden. So ist man z. B. imstande, auf einem Gewebe von Gazegrund

Figuren in Atlas oder Sammt herzustellen ; taffetartigen Grund neben Köper oder Gaze zu legen u. s. w. Durch diese Kombinationen, im Vereine mit den verschieden gefärbten Fäden, die abwechselnd wieder dünn und dick sein können, entstehen die sämtlichen unzählbaren Abwechselungen und Namen der im Handel vorkommenden Gewebe. — Erwähnung verdienen die sog. Doppelgewebe, deren Herstellung darauf beruht, dass zwei für sich gebildete, gewöhnlich leinwandartige Gewebe so verbunden gewebt werden, dass einzelne Ketten- und Schussfäden streckenweise beide Gewebe durchziehen und sie stellenweise oder vollständig Zusammenhalten. Wenn dabei diese Vereinigungen längs gerader oder beliebig verlaufender Linien (Bindungslinien) erfolgen, so kommen Figuren zum Vorscheine, welche von diesen Linien umschlossen sind. — (Weiteres hierüber im nächsten Abschnitte.)

Zweiter Abschnitt.

Erzeugung der Gewebe.

Erstes Kapitel.

Weberei im allgemeinen.

Zur Erzeugung eines Gewebes müssen Kettenfäden und Schussfäden in solcher Weise sich rechtwinkelig kreuzend durcheinander geschoben werden, wie es die Konstruktion des Gewebes vorschreibt. Am einfachsten lässt sich diese Verkreuzung dadurch herbeiführen, dass man von der in einer Ebene liegenden Kette der Reihe nach einen — durch die Konstruktion des Gewebes bedingten — Teil aus der Ebene heraushebt und nun durch den auf solche Weise gebildeten Schlitz den Schussfaden durchbringt, der sodann, nachdem die gehobenen Kettenfäden wieder in die ursprüngliche Ebene niedergelegt sind, die richtige Lage im Gewebe erhalten hat. Demnach bedingt der Vorgang zur Erzeugung eines Gewebes zwei Hauptarbeiten: Teilung der Kette und Einträgen der Schussfäden, und dem entsprechend eine Bewegung der Kette und eine Bewegung des Schusses.

I. Bewegung der Kette.

Behufs der Teilung muss die Kette zunächst auf eine gewisse Länge frei und in regelmässiger Anordnung (paralleler Lage der Fäden) ausgespannt sein, weil nur in diesem Zustande die Teilungsoperation vorgenommen werden kann, ohne die Fäden zu verwirren und in Unordnung zu bringen. Die Lage der Kette kann dabei entweder eine vertikale, oder eine horizontale, oder eine geneigte sein; sie ist in der Regel nahezu horizontal, selten vertikal. — Da die Kette die Länge des Gewebes bestimmt und diese gewöhnlich sehr beträchtlich ist, nämlich oft 50 m überschreitet, so ist wohl nur in den seltensten Fällen die Möglichkeit geboten, die ganze Kette der ganzen Länge nach auszuspannen. Als Regel ist anzunehmen, dass der frei ausgespannte Teil etwa 1,5 bis 2,5 m lang ist. Zur Unterbringung des Restes dient dann eine Walze, auf welche die Kette aufgewickelt wird, und von der sie sich in demselben Maasse abwickelt, in dem man sie verarbeitet, d. h. in Gewebe verwandelt. — Da jedoch das fertige Gewebe ebenfalls der bedeutenden Länge wegen nicht ausgespannt bleiben kann, so wird auch dieses in der Regel aufgewickelt. Die einfachste Vorrichtung zum Ausspannen der Kette besteht demnach aus zwei parallel liegenden Walzen (Bäumen, Ensouple, Enselle, Beam, Boiler), wovon die eine die Kette trägt (Kettenbaum, Garnbaum, Hinterbaum, in der Seiden-

Weberei Seidenbaum, Ensouple de derrière, Warp-beam, Yarn-roller, Yarn-beam) und die zweite das fertige Gewebe aufnimmt (Zeugbaum, Warenbaum, Vorderbaum auch Leinwandbaum und Tuchbaum, Ensouple de devant, Cloth-beam). — Im Verlaufe der Arbeit wird der Kettenbaum durch das Abwickeln der Kette fortwährend dünner und der Zeugbaum steigernd dicker. Hierdurch entsteht bei der eben angegebenen einfachen Anordnung der Übelstand, dass die Kette immer mehr in eine schiefe Lage gerät und dass der Zeugbaum bald ungebührlich viel Raum einnimmt und dadurch dem Arbeiter unbequem wird. Zur Vermeidung dieses Übels werden daher, Fig. 141, die Bäume K und Z tiefer gelegt und Kette k und Gewebe z über „ zwei besondere Stäbe s, t geführt, welche S treich-    fns

7f a

bäume oder Streifbäume genannt werden / und in bequemer Höhe liegen.

Fig. 141.

Zwischen den Streichbäumen befindet sich der Ort für die Teilung der Kette. Diese Teilung kann in dreierlei Weise geschehen, entweder erstens durch Aufheben der Fäden, die über dem Schussfaden liegen sollen, oder zweitens durch Niederziehen der Fäden, die unter dem Schussfaden liegen sollen, oder drittens durch gleichzeitiges Aufheben des einen und Niederziehen des anderen Teiles. In dem ersten Fall entsteht über den liegen bleibenden Kettenfäden a c ein dreieckiger Raum, umschlossen von den Fäden a b c und a c, welcher den oben erwähnten Spalt oder Schlitz bildet, der allgemein Fach oder Sprung (Pas, Lease, Shed) und insbesondere Oberfach, Obersprung, Obergelese, Hochfach (Pas d’en haut, Upper shed) genannt wird, wenn er aus den liegen gebliebenen Fäden a c und den nach oben gezogenen a b c gebildet wird. — Bei der Anwendung des zweiten Falles bildet sich das Fach ade unter den liegen gebliebenen Kettenfäden ac und heisst darum Unterfach, Untersprung, Untergelese, Ti eff ach (Pas d’en bas, Lower shed). — Im dritten Fall endlich nimmt da3 ganze Fach die viereckige Form ab cd an und wird kurz Fach (Volles Fach) genannt, weil diese Teilungsart die gewöhnliche ist.

Zur Bildung des Faches a b c d müssen sich die Fäden zwischen den Streichbäumen soviel verlängern, als die Differenz abc—ac ausmacht. Da hierbei (bei offener Kette) die Entfernung der Punkte b und d von einander (die Sprunghöhe) in der Regel so gross ist, dass die Verlängerung der Fäden der eigenen Ausdehnung derselben nicht überlassen werden darf, so kann sie nur durch ein entsprechendes Abwickeln der Kette von dem Kettenbaum oder des Gewebes von dem Zeugbaum eintreten. Da nun auch das letztere un-thunlich ist, weil damit die Stelle für die Kreuzung verlegt wird, so ist also am Kettenbaum eine Einrichtung zu treffen, welche vorübergehend eine kleine Drehung und nach dem Verschwinden des Faches (bei geschlossen er Kette) in demselben Maasse eine Rückdrehung veranlasst, ohne die Fäden aus ihrer Spannung zu bringen, oder ein nicht gewünschtes Abwickeln derselben zu veranlassen, und ohne die Spannung der Fäden zu ändern, weil dadurch Fehler im Gewebe entstehen.

Die Kette erleidet ausser der Bewegung zum Zwecke der Fachbildung (Arbeits bewegung) noch eine zweite in der Längenrichtung behufs des Verschiebens in dem Maasse, in welchem das Gewebe fertig wird. Diese Bewegung (Schaltbewegung) erfolgt wie die Arbeitsbewegung in Intervallen und bewirkt gleichzeitig ein Abwickeln der Kette vom Ketten bäum und ein Aufwickeln des Gewebes auf den Zeugbaum. Sie muss stets eintreten, nachdem

ein Schussfaden eingebracht ist — so dass sich ihre Grösse bestimmt nach der Entfernung der Schussfäden — und mit der grössten Regelmässigkeit vor sich gehen, wenn das Gewebe gleichmässig ausfallen soll, indem eine Veränderung derselben eine ungleiche Entfernung der Schussfäden zur Folge hat. Um dabei die Kette nicht schlaff werden zu lassen und sie auch nicht übermässig zu spannen, müssen beide Bäume sich nicht nur gleichzeitig, sondern auch so drehen, dass die Bewegung des Zeugbaumes wegen der Verkürzung der Kette infolge der Schlingenbildung im Verhältnisse dieser Verkürzung kleiner ist, als diejenige des Kettenbaumes, welche sich im ganzen aus zwei zusammensetzt: aus der Abwickelung für die Schaltbewegung und derjenigen für die Arbeitsbewegung.

A. Sclialtbeweg’unff.

Die Sehaltbewegung¹) kann der Natur der Kette nach nur durch Zug auf die Fäden von dem Zeugbaum aus unter gleichzeitiger Mitnahme des Kettenbaumes oder dadurch erfolgen, dass beide Bäume eine selbständige, den Verhältnissen angepasste Bewegung erhalten, gleich, indem die Radien der bewickelten Walzen sich fortwährend ändern : beim Kettenbaum kleiner, beim Zeugbaum grösser werden und dadurch fortwährend andere Wickelgeschwindigkeiten bedingen. Da ausserdem der Kettenbaum noch eine um die Achse schwingende Bewegung zur Hergabe und Wegnahme der zum Fache erforderlichen Garnlänge machen muss und darum komplizierte Bewegungsorgane fordert, wenn sie selbständig wirken sollen, so pflegt man in der Regel dem Zeugbaum die zur Schaltbewegung hinreichende periodische Drehung zu geben, den Kettenbaum durch den Zug der Kette nachzuziehen und zur Regulierung und Sicherung seiner Bewegung nur mit Bremsvorrichtungen auszustatten.

Bei der Anordnung der Vorrichtungen zur Schaltung des Zeugbaumes ist vor allem zu berücksichtigen, dass die Grösse der Schaltbewegung je nach der

Feinheit und Dichtigkeit der Gewebe vielfachem Wechsel unterliegt und demnach Konstruktionen verlangt, welche solchen Wechsel gestatten und sich leicht je nach den jeweiligen Umständen einstellen lassen. In der Regel dienen zur Hervorbringung der Zeugbaumbewe-gungSchaltwerke (Regulator, Weberegulator, Régulateur, Regulator), die fast ausschliesslich aus Sperrad mit Sperrkegel oder Sckneckenradgetriebe in mancherlei Anordnungen hergestellt werden. Das erstgenannte Schaltwerk besteht in seinem Wesen aus einem Sperr kegel a (Fig. 142 A,B), welcher durch Hebel bed in Schwingung versetzt wird und je nach der Grösse des Schwingungsbogens das Sperrad s um einen oder mehrere Zähne mitnimmt. In der einfachen Ausführung überträgt das Sperrad die Schaltbewegung durch Übersetzungsräder t, u direkt auf den Zeugbaum z. Zum Schaltungswechsel dient dann sowohl eine Verlegung des Angriffspunktes d des schwingenden Hebels als auch namentlich das Wechselräderpaar t, u. = Um übrigens nicht an die Teilung des Sperrades s gebunden zu sein, sind auch vielfach statt Sperräder Reibungsräder mit Keilnut in Anwendung gekommen.

Diese Verhältnisse bleiben nicht

a, A

-h

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t(Är)f

Fig. 142.

i) Civil-Ing., 1875. S. 615; 1877. S. 145.

Weil bei einer unmittelbaren Schaltung des Zeugbaumes die Wickelbewegung konstant bleibt, während die Schaltbewegung mit der Durchmesserzunahme infolge des Aufwickelns wächst, so ist diese Übertragung nur zulässig bei sehr dicken Bäumen und ordinärem, dünnem Gewebe. In Fällen, wo die Aufwickelung eine genaue, also die Schaltbewegung konstant bleiben soll, wird die Schaltung nicht direkt auf den Zeugbaüm übertragen (weil bei einer direkten Übertragung selbstregulierende Mechanismen für die Änderung der Geschwindigkeit erforderlich wären), sondern dieser nur durch Reibung mitgenommen. Zu dem Zwecke ist dann noch ein besonderer Baum S (Fig. 142 B) vorhanden, der durch die Übertragungsräder u, t vom Schaltrade s gedreht wird und auf dem der Zeugbaum zugleich mit den Zapfen in Schlitzlagern verschiebbar, ruht. Der Sicherung des Mitnehmens wegen wird der Baum S mit Sand bekleidet {Sandbaum) und der Zeugbaum oft mit Gewichten belastet, wie die Streckwalzen Fig. 63 S. 111 oder Fig. 67, S. 116.

Wird ein selbstsperrendes Schneckenradgetriebe angewendet, so sitzt auf dem Sandbaume S statt des Zahnrades u ein Schneckenrad, in welches die Schnecke eingreift, die auf einer Welle befestigt ist, welche nunmehr die Schaltung erhält.

Zwischen Zeugbaum und Kettenbaum erhält die Kette eine gewisse Spannung S J), welche in Bezug auf die Achse des Kettenbaumes verschiedene Drehmomente Sr, Si^, Sr₂ u. s. w. erzeugt, je nach dem Radius r, r₁₍ r₂, in welchem der Baum bewickelt ist. Soll daher die Spannung S konstant bleiben, so muss ein Gegenmoment geschaffen werden, das sich mit dem Drehmoment ändert. Die zur Hervorbringung des Gegenmomentes angewendeten Bremsvorrichtungen sollten daher stets so konstruiert sein, dass sie den eben gestellten Bedingungen vollständig genügen. Ausserdem müssen sie aber noch dem Kettenbaum die Möglichkeit gewähren, um einen gewissen Winkel zu schwingen, dessen Grösse abhängt von der Garnlänge, die zur Fachbildung herzugeben ist, und daher ebenfalls mit der Abnahme des Durchmessers des Kettenbaumes sich vergrös-Eine sehr einfache, aber unvollkommene Anordnung dieser Bremse besteht (Fig.

143) A in einem Gewichte G, das an einem, einige Male um den Kettenbaum K geschlungenen Seile hängt und durch ein kleines Gegengewicht g im Gleichgewichte gehalten wird. Indem bei der Drehung des Baumes in der Pfeilrichtung das Gewicht g auf den Fussboden aufstösstund die Schnur schlaff macht, rutscht das Gewicht G weiter, um damit stets von neuem zum Angriffe zu gelangen (Rutschgewicht, Schleif ge wicht). — Zur Vermeidung grosser Gewichte verwendet man oft unter Beibehaltung des obigen Prinzipes eine Hebelübersetzung, wie Fig. 143B zeigt (Schneller, Schnellwage, Bascule), welche zugleich den Vorteil bietet, durch Verschiebung des Gewichtes G (Schnellgewicht, Wagegewicht) die Spannung den Verhältnissen anzupassen, was bei der ersten Anordnung nur durch Veränderung des Gewichtes oder der Zahl der Schnurumschlingungen möglich ist. — Die eben genannten Bremsvorrichtungen finden wegen ihrer Einfachheit und trotz ihrer mangelhaften Wirkung die allgemeinste Verwendung, wenngleich eine grosse Zahl selbstthätiger Ketten-

sern muss.

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Fig. 143.

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i) Dinners Journ. 229, 250, 240, 20; 280, 64.

spannapparate (Regulatoren, Garn baumregulatoren) erfunden worden sind Ö-

Hier mag die Beschreibung einer solchen Vorrichtung mit Hilfe der Fig. 143 C ein vielfach verwendetes Prinzip zeigen. Um die Bremsscheibe des Kettenbaumes K legt sich das Bremsband aeo, welches in a festgehalten und bei o mit einem Hebel onp verbunden ist, auf den ein Gewicht G oder Spiralfeder vermittelst des Winkelhebels x w und der Zugstange w v durch die Rolle r einwirkt. Je näher diese Rolle r dem Drehpunkte n des Hebels onp liegt, je geringer ist die Bremsung. Da die letztere nun mit der Abnahme des Kettenbaumdurchmessers ebenfalls abnehmen muss, so bietet dieser Durchmesser selbst ein sehr geeignetes Mittel zur Regulierung. Zur Benutzung desselben lehnt sich gegen die Oberfläche der Garnbaumbewickelung eine Rolle u, welche an dem um m drehbaren Hebel umq sitzt und durch ein mit q verbundenes Gewicht genügend angedrückt wird. Das Hebelende q ist nun durch die Stange q v mit der Zugstange w v verbunden. Deshalb ist der Angriffspunkt der Rolle r durch die Stellung der Rolle u bedingt und zwar in der Weise, dass das Bremsmoment mit dem Kettenbaumdurchmesser wächst und abnimmt.

B. Arbeitsbewegung.

Wie bereits oben bemerkt, kann die Öffnung der Kette durch die Bildung eines Oberfaches oder eines Unterfaches oder dieser beiden geschehen. In beiden ersteren Fällen werden die nicht gezwungen bewegten Fäden durch das Nachgeben des Kettenbaumes schlaff, hängen sich in das Fach hinein (machen ein unreines Fach) oder verwirren sich. Darum ist es Regel, das Fach aus Ober- und Unterfach herzustellen oder wenigstens die nicht zum Fache dienenden Fäden durch angehängte Gewichte etc. zu spannen.

Um die Arbeit der Fachbildung möglichst zu beschleunigen, müssen sämtliche Fäden, die bewegt werden sollen, gleichzeitig bewegt werden, was man am einfachsten dadurch erreicht, dass man diejenigen Fäden, welche zusammengehörend stets gleiche Bewegung ausführen, mit einem bewegenden Mittel verbindet. Dieses bewegende Mittel muss so beschaffen sein, dass es der Schaltbewegung der Kette kein Hindernis bietet, die genau senkrechte Hebung beziehungsweise Senkung in erforderlicher Grösse sichert, die Kreuzung der Kettenfäden — die zu dem Zwecke in senkrechten Ebenen nebeneinander vorbei gehen — zulässt und die Fäden nicht übermässig spannt.

1. Arbeitsbewegung der Kette durch Schäfte und Tritte. — Allen diesen Bedingungen wird Genüge geleistet, wenn mau jeden Faden durch einen Ring zieht, der in einer Schnur sitzt, welche eine gesicherte Auf- und Niederbewegung erhält und dann diejenigen dieser Schnüre vereinigt, welche Kettenfäden aufgenommen haben, die gleiche Bewegung erhalten müssen.

eigentliche Werkzeug zur Fachbildung, welches der Schaft oder Flügel (Lame, Lisse, La-mette, Leaf) genannt wird, besteht demnach (Fig. 144 A, B) aus den Ringen a, welche in dünnen Schnüren bc (Litzen, Helfen, Lisses, Mailles, Heddles, Heads) sitzen, die in grösserer Zahl nebeneinander zwischen zwei Latten s (Stäbe, Lisserons, Shafts) eingespannt sind, die nun ihrerseits die Bewegung

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Fig. 144.

!) Civil-Ing., 1875. S. 615; 1877. S. 145. — Prakt. Masch.-Konstr., 1875. S. 258. — Publ. ind., V. 7. S. 308. — Diuglers Journ. 172, 413; 176, 189; 184, 30; 208, 20; 227, 437; 228, 498; 231, 236; 232, 32; 237, 271; 238, 470; 252, 319.

ausführen. — Die Ringe in den Schäften werden entweder durch Schleifen gebildet, die in die Litzen geknüpft werden (Schleife, Auge, Häuschen,. Schlick, Oeilles, Boucle, Coulisse, Eye), oder sie bestehen aus kleinen Ringen (Auge, Zeugringel, Maillon, Ringel, Maillon, Boucle, Mail), Fig. 144 C, die aus Draht zusammengedreht, aus Blech (Kupfer, Messing, Nickel, Eisen, Zink) angestossen oder aus Glas vor der Glasbläserlampe gemacht werden und gewöhnlich mit 3 Löchern versehen sind, wovon das mittlere zur Aufnahme des Kettenfadens, die beiden anderen zur Befestigung der Litzen dienen. Sind die Maillons nur zur Bildung eines Faches bestimmt, so genügen zwei Löcher, während sie in manchen Fällen zur Aufnahme mehrerer Kettenfäden (Bündel, Säckchen) 2 bis 12 Löcher erhalten. Die Grösse der Maillons richtet sich nach der Feinheit des Gewebes und kommt in etwa 12 Abstufungen, 6 bis 21 mm lang und 2 bis 10 mm breit, vor. — Die Litzen müssen, damit sie die Kettenfäden nicht zu sehr reiben, möglichst dünn sein. Man verfertigt sie daher entweder aus Leinenzwirn (Litzenzwirn, welcher der Glätte und Festigkeit wegen mit Leinölfirnis getränkt wird) oder aus gezwirnter Seide oder neuerdings aus verzinntem Eisendraht In letzterem Fall werden zwei dünne Drähte so zusammengedreht, dass sie in der Mitte eine Öse als Auge lassen (Drahthelfen, Drahtlitzen¹), welches durch Verzinnung glatt und rund gemacht wird. Die Litzen werden sodann (Fig. 144 A) mit ihren Enden auf Latten befestigt, so dass sie in regelmässigen Abständen von einander liegen und eine Länge annehmen, welche der Breite des Gewebes entspricht. Ist die Zahl der Kettenfäden gross und liegen letztere nahe bei einander, so werden die Litzen zweckmässig so angeordnet, dass sie zwei Reihen bilden, Fig. 144B (geschränkte Litzen, verschränkt auf geschlagen e Litzen).

Die Bewegung der Schäfte erfolgt abwechselnd nach oben und nach unten. Um diese Bewegung von einer Stelle aus leicht und bequem ausführen zu können, werden die Schäfte fast ohne Ausnahme mit Hebeln oder Hebelkombinationen in Verbindung gebracht, welche durch Kraftorgane den Antrieb erhalten, die teils unter, teils neben, teils über den Schäften liegen und deren Zahl sich nach derjenigen der Schäfte richtet. Zur Bestimmung dieser Zahl dient die Konstruktion des Gewebes und der oben aufgestellte Satz : dass die sich stets gemeinschaftlich bewegenden Kettenfäden in einen Schaft eingezogen werden können. Daraus ergiebt sich, dass zu einem glatten Gewebe S. 238 zwei Schäfte erforderlich sind (einer für sämtliche geraden, der zweite für sämtliche ungeraden Fäden), da ja eine Hälfte der Kettenfäden stets zusammen bleibt und in einen Schaft vereinigt sein können.

Bei einem dreiteiligen Köper S. 239 sind es die Fäden 1, 4, 7, 10 etc.,

2, 5, 8, 11 etc. und 3, 6, 9, 12 etc., die zusammenbleiben; bei teiligen die Fäden 1, 5, 9, 13 etc.; 2, 6, 10, 14 etc.- 3, 7,

4, 8, 12, 16 etc. Der 3 bindige Köper verlangt also

vier, der 5 bindige fünf Schäfte, also allgemein der n bindige n Schäfte zur Teilung der Kette, weshalb die verschiedenen Köpergewebe auch dreischäftig vierschäftig u. s. w. genannt werden. — Die Hebung und Senkung verteilt sich auf die Schäfte derart, dass stets nur ein Teil der Schäfte nieder geht, während der Rest sich hebt. Daher liegt es nahe, die Anschnürung der Schäfte (das Gehänge) und ihre Verbindung mit den Hebeln (das G es chir r, Werk, Zeug, Kamm, Remise, Equipage, Harnais, Remise, Jeu, Mounting) so anzuordnen, dass die Bewegung der niedergehenden diejenige der aufsteigenden mit hervorruft (G e g en z u g).

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Zu dem Zwecke werden zwei Schäfte in einfachster Weise so aufgehängt, wie Fig. 145 I mit Fig. 147 erkennen lässt. Zwei Riemen aa, welche über zwei Rollen rr laufen, sind mit ihren Enden an den Schäften 1, 2 befestigt.

Um drei Schäfte mit Gegenzug aufzuhängen, ist (Fig. 145 II) eine feste Rolle r und eine Art Flaschenzug îq r₂ notwendig. Der Schaft 1 hängt ebenfalls (Fig. 147) an zwei Riemen, welche über die festen Rollen r laufen, unter rt durchgehen und bei o befestigt sind. Indem nun die Riemen der Schäfte 2 und 3 über die Rollen r₂ gehen, erkennt man leicht, dass das Niedergehen eines Schaftes infolge des dadurch ausgeübten Zuges das Aufziehen der anderen bewirkt.

Wie endlich durch Wiederholung dieses Prinzipes eine grössere Zahl Schäfte mit Gegenzug aufgehängt werden kann, zeigt ohne weitere Erklärung Fig. 145 III an fünf Schäften.

Die Hebel, welche die Schäfte in Bewegung setzen sollen, werden entweder durch Menschenkraft oder durch Elementarkraft angetrieben und zwar

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Fig. 147.

direkt oder indirekt. Die Menschenkraft kommt dabei ausschliesslich direkt zur Wirkung und zwar selten anders, als durch das Gewicht des Arbeiters, zu welchem Zwecke die Hebel so anzuordnen sind, dass der Arbeiter (Weber, Tisserand, Weaver) sein Gewicht bequem auf die Hebel übertragen kann. Sie sind darum gewöhnlich unter den Schäften gelegen, damit sie vom Weber mit den Füssen getreten werden können, weshalb sie Tritte (Fusstritte, Fuss-schäm el, Schemel, Marches, Pédales, Treadles, Tr eddies) heissen und als einarmige Hebel konstruiert sind. — Selten werden sie über den Schäften angebracht und durch Ziehen bewegt. — Die Tritte können nun entweder so liegen, dass Fig. 146, die Kraftaufnahme am Ende bei a, die Drehung des Hebels um c und das Niederziehen des Schaftes zwischen a und c bei b, oder so, dass die Kraftaufnahme zwischen a und c bei b und das Niederziehen des Schaftes am Ende bei a erfolgt. Tritt der Weber auf das Ende a (Kopf), so wirkt er an einem grösseren Hebelarm, als wenn er bei b auf den Rücken tritt und gebraucht weniger Kraft; allein beim Treten auf den Rücken hat der Fuss einen kürzeren Weg zu beschreiben, den Tritt besser in der Gewalt und kann das Schwanken leichter vermeiden.

Zur Verbindung der Tritte mit den Schäften dienen in der Regel Schnüre. Dieselben sollen Tritte und Schäfte so vereinigen, dass die letzteren sich möglichst sicher bewegen und nicht schwanken, weshalb eine direkte Anschnürung verwerflich ist. Vielmehr soll durch Anbringung einer Parallelführung diese Sicherheit hervorgebracht werden. Das kann in einfachster Weise durch Anbringung einer querstehenden Führungsstange q (Fig. 147) geschehen, welche um o schwingt und bei p die Schaftschnur aufnimmt, die zugleich mit dem Tritte t befestigt ist. Mitunter, namentlich bei breiten Geweben und schweren Ketten, werden diese Führungsstangen (Quertritte, G'ontremarches, Bacus, Carquerons, Marches) so angeordnet, dass beim Treten ein für den Weber günstigeres Moment (grösserer Hebelarm) und zugleich auch eine Aufhängung der Schäfte an Hebeln entsteht, welche den Namen Kontermarsch¹) (auch Tümmler, Obertritt, Wippe, Bricoteau, Abricoteau, Couper) führt und bei zwei Schäften in vollkommenster Anordnung so zusammengesetzt ist, wie Fig. 148 erkennen lässt. Der Schaft 1 hängt an den Quertritten aa, welche an dem zweiten Quertritte bed angebunden sind, der nun durch die Schnur d e vermittelst des langen Quertrittes e f und des Schemels Q niedergezogen wird. Der Schemel tt steht aber zugleich mit dem unteren Quertritte b in Verbindung, an welchen mittelst der Schnur s der Schaft 2 angeschnürt ist, der oben von den Quertritten oo und men getragen wird, welcher letzterer wieder durch np und den langen Quertritt p f mit t verbunden ist, so dass abwechselnd durch Treten der Schemel t und tx die Schäfte sich gleichzeitig entgegengesetzt bewegen.

— Einfacher gestaltet sich der Kontermarsch, wenn die 4 oberen Quertritte a, a, o, o wegbleiben und die Schäfte direkt an b und m angeschnürt werden.

Bei der Bildung des Faches ist wesentlich dafür zu sorgen, dass die Bewegung der Schäfte zur Schonung der Litzen und Kettenfäden ohne Stoss geschieht und dass das Fach so lange vollständig offen bleibt, bis das Einträgen eines Schussfadens stattgefunden hat. Da man nun unrunden Scheiben (Herzscheiben und Nutenscheiben) am leichtesten eine Form geben kann, welche bei ihrer Einwirkung auf Hebel etc. obige gesetzmässige Bewegung bewirkt, so werden unter Anwendung von Elementarkraft fast ausschliesslich solche Patronenscheiben als Antriebsorgane verwendet. Um die Stoss Wirkung zu vermeiden, ist es zunächst ratsam, die Tritte stets an die Exzenter anzudrücken, und sodann nötig, diesen eine Form für langsame Geschwindigkeitsänderungen zu geben; zum Offenhalten des Faches muss aber das sich stetig drehende Exzenter ein Stück kreisförmig (cylindrisch) verlaufen. Daraus / ergiebt sich dann für gewöhnliche Fälle als zweckmässige Form ein rundes Dreieck a b c (Fig. 149 A), dessen Seiten cb und a konzentrisch zur Drehachse liegen, das aber manchen Variationen z. B. Fig. 149 B und C unterworfen ist, je nach

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l) Berliner Verb., 1842. S. 199; 1884. S. 299.

der Zahl der Schäfte, welche mittelst ebensoviel Exzentern von einer Welle aus bewegt werden sollen, weil sämtliche Antriebsscheiben im Kreise gleich-massig verteilt sein müssen, so dass stets die Exzentrizität einer Scheibe zum Heben eines Schaftes in Wirkung tritt. — Ausser den Patronenscheiben sind mancherlei Antriebsorgane vorgeschlagen, aber nicht dauernd in Anwendung gekommen x).

Die Hebel, auf welche der Antrieb erfolgt, können sowohl bezüglich der Art ihrer Verbindung mit den Schäften als auch bezüglich ihrer Lage sehr verschieden angeordnet sein. Ist ihre Zahl klein, z. B. 2, so liegen sie gewöhnlich unter den Schäften und sind in der Weise damit verbunden, wie Fig. 148 zeigt. Ist aber die Zahl der sich verschieden bewegenden Schäfte grösser, so pflegt man jedem Schafte, also auch jedem Hebel eine von den anderen Tritten unabhängige Bewegung zu erteilen und zwar dabei entweder nur eine Bewegung des Schaftes durch das Exzenter und die zweite durch Gewichte, Federn etc. oder beide Bewegungen durch Exzenter ausführen zu lassen. Zugleich erhalten dann, der bequemeren Anbringung und Übersicht wegen, die Schemel oft ihre Lagerung seitwärts und eine Schwingung in einer Vertikalebene, die entweder der Kette oder den Schussfäden parallel liegt. Mancherlei

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Fig. 151.

Fig. 150.

Rücksichten auf das herzustellende Produkt (ob es leicht oder schwer, breit oder schmal u. s. w.) fordern besondere Konstruktionen²), so dass die Zahl der Mechanismen für die Geschirrbewegung sehr gross ist.

Hier mögen daher nun folgende als die wichtigsten zur näheren Erläuterung des obigen dienen, Fig. 150 zeigt eine Anordnung für zwei Schäfte, bei welcher die Antriebs- oder Schaft-Welle A parallel den Schussfäden liegt und mit zwei Exzentern e und el versehen ist, welche zur Verminderung der Reibung auf Rollen der Tritte t und tt einwirken. Die Schäfte s und Sj^ hängen an Lederriernen, welche an Scheiben u befestigt sind, so dass diese bei der Bewegung der Schäfte mitschwingen und einen Gegenzug veranlassen. — In Fig. 151 erkennt man ebenfalls eine Hauptwelle A. mit Exzentern e und Tritten t, tx, von welchen aus die Schäfte s, st vermittelst Hebel h, h} in Thätigkeit gesetzt werden. Indem jeder der hier vorhandenen drei Schäfte einen eigenen Hebel hat und nicht mit den anderen verbunden ist, bewegt er sich auch von diesen unabhängig, wobei je eine Feder F den Gegenzug bewirkt. — Eine dritte Anordnung (mit Antriebswelle quer gegen die Kettenfäden

i) Mitt. d. Hann. Gew.-Ver., 1870. S. 243. — 2) Wollengewebe 1875. S. 3 u. s. w-

und Tritt parallel zur Kette) lässt sich aus Fig. 150 herleiten, wenn man statt der abhängigen Aufhängung eine unabhängige dadurch anbringt, dass man die Schäfte s und sl statt unter sich, mit Federn (Fig. 151) oder Gegengewichten verbindet. — Endlich ist in Fig. 152 eine Konstruktion gezeichnet, bei welcher die Welle ebenfalls parallel der Kette liegt und durch die Exzenter cp die Tritte t in Bewegung setzt, die aus zweiarmigen, um o drehbaren, aufrecht gelagerten Hebeln bestehen und durch je zwei Schnüre oder Ketten r und rx mit den Schäften verbunden sind. Die Schnüre r werden über Rollen u u nach dem oberen, die Schnüre rx nach dem unteren Stabe des Schaftes geführt, so dass dieser von dem Tritte sowohl gehoben als niedergezogen wird, und zwar mit gleichzeitiger genauer Parallelführung. Eine Spiralfeder F presst die Trittrolle p stetig an das Exzenter cp an und veranlasst dadurch die Hebung der Schäfte unter einem sanften Gang. Auch bei dieser Anordnung ist die Bewegung der Schäfte gegenseitig unabhängig. Ausserdem hat sie den Vorteil, dass sie bequem zu übersehen ist und in grosser Zahl nebeneinander angebracht werden kann¹).

2. Arbeitsbewegung der Kette durch Schäfte und Zugschnüre. — Wenn zwar bei der unabhängigen Bewegung der Schäfte die Möglichkeit geboten ist, jeden Schaft für sich in Thätigkeit zu setzen und durch eine richtige Reihenfolge in der Hebung und Senkung der Schäfte ein bestimmtes Gewebe auch von grösserem Schusswechsel zu erzeugen, so tritt doch andererseits in denjenigen Fällen, wo zur Bildung einer Figur eine grössere Anzahl verschiedener Hebungen nötig ist und die Figur sich über eine grössere Zahl Kettenfäden erstreckt, also die Herstellung des Gewebes eine grosse Zahl Tritte und Schäfte fordert, bald die Grenze ein, bei welcher die Verwendung der Tritte und Schäfte nicht mehr möglich ist, namentlich deshalb, weil diese Teile einen ungebührlichen Raum einnehmen würden. Ist ein Schaft z. B. nur 10 mm dick, so ist zur Unterbringung und freien Bewegung von 50 Schäften bereits ein Raum erforderlich, der mehr als 500 mm Breite beziehungsweise Länge hat und sich für die Tritte mindestens auf 1,5 m erhöhen muss, wenn dieselben noch bequem beweglich sein sollen. Hierzu kommt ausserdem noch der Umstand, dass bei der grossen Zahl von Schäften oder Tritten leicht die Übersicht über die Fäden verloren geht, die Zugänglichkeit zu den einzelnen Litzen sehr erschwert wird, dass sich die Schäfte schwer bewegen, bei gleicher Hubhöhe ein unreines Fach bilden und oft so wenig Fäden erhalten, dass die Verwendung eines Schaftes überhaupt höchst lästig erscheint. Nichtsdestoweniger kann man die Zahl der Schäfte wohl auf 30 bis 40 bringen, wenn man statt der grossen Zahl der Tritte, welche besonders die genannte Unbequemlichkeit verursachen, Bewegungsmittel anwendet, die zu ihrer Handhabung leichter zugänglich sind als Tritte.

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Fig. 152.

Es liegt bei der Aufsuchung solcher Bewegungsmittel nahe, die Schäfte einfach an Schnüren aufzuhängen und diese so anzuordnen, dass man sie einzeln leicht finden, mit der Hand fassen und ziehen kann, um den betreffenden, an dieser Schnur befestigten Schaft zu bewegen, wobei es selbstverständlich unbenommen bleibt, als Zwischenmittel noch Hebel, Rollen etc. einzuschalten. — In der That beruhen auf diesem Gedanken eine Anzahl von Schaft-

i) Mittli. d. Hann. Gew.-Yer., 1871. Taf. 10.

bewegungsvorrichtungen, deren Wesen darin besteht, dass jeder Schaft durch Ziehen an einer Schnur mit der Hand nach oben bewegt wird (Zugstuhl, Métier à la tire, Draw-loom). Namentlich waren früher zwei Konstruktionen dieser Art gebräuchlich, wovon die eine Kegelzug, die andere Zampelzug genannt wurde.

Im Kegelzuge (am Kegelstuhle, Métier à boutons, Dutton draw-loom) hängt jeder Schaft mit seinem oberen Stabe an einer Schnur (Korde, Corde, Cord), welche ein Stück vertikal aufwärts und dann auf grössere Länge (3 bis 4 m) horizontal verläuft, indem sie über Rollen oder Glasstäbe geführt wird, um sodann mit dem anderen Ende an einem Punkte der Zimmerwand oder einem horizontalen Balken befestigt zu werden. An passender Stelle hängt von dieser Schnur eine zweite daran angebundene Schnur (Hauptbransche, Halsschnur, Colle-Sch nur, Collet) vertikal abwärts. Wenn nun diese Hauptbransche niedergezogen wird, legt sich die horizontale Schnur in einen Winkel und zieht den daran befindlichen Schaft aufwärts. Zum bequemen Anfassen sind die Hauptbranschen mit einem hölzernen Knopfe (Kegel, Bouton, Dutton) versehen, und damit sie nicht in Unordnung geraten, durch Löcher eines Brettes geführt, welches Halsbrett (Colle Bret, Planche de collets) genannt wird. Da ferner die Gesamtheit der horizontal liegenden Schnüre der Schwanz {Tail) heisst, so wird auch wohl jede einzelne Schnur als Schwanzkorde {Tail cord) bezeichnet. Es ist hierbei leicht einzusehen, dass man durch gleichzeitiges Ziehen mehrerer Hauptbranschen auch mehrere Schäfte gleichzeitig heben kann und so die Möglichkeit einer weiteren Abwechselung in der Hebung der Kettenfäden gewinnt.

Der Zampelzug (Zampel, Zempel, Sempel, Xemple, Semple, Simple) unterscheidet sich von dem Kegelzuge wesentlich nur darin, dass die Hauptbranschen nicht frei hängen, sondern neben einander mit dem unteren Ende am Fussböden befestigt, also in einer Vertikalebene ausgespannt sind. Sie heissen in dieser Anordnung Zampelschnüre oder Zampelkorden und bewegen, indem sie aus der Vertikalebene herausgezogen werden, die Schwanzkorden und die Schäfte, wie der Kegelzug.

3. Arbeitsbewegung der Kette durch Schäfte und Platinen¹). Bei näherer Betrachtung des Kegel- oder Zampelzuges kommt man leicht zu der Überzeugung, dass beide durch die zahlreich ausgespannten Schnüre ebenfalls viel Raum einnehmen, dass zum Regieren derselben eine besondere Person (Ziehjunge) erforderlich ist, die mit grosser Aufmerksamkeit verfahren und Fehlgriffe durchaus vermeiden muss, wenn keine Fehler im Gewebe entstehen sollen, und dass sie demnach nur in geringem Grade dem genannten Übel Abhilfe zu schaffen imstande sind.

Die Bewegung der Schäfte lässt sich aber auch offenbar dadurch erreichen, dass man sie in der Reihenfolge, in welcher sie zum Zwecke der Fachbildung bewegt werden müssen, einzeln vorübergehend mit einem sich gesetzmässig bewegenden Zugorgane in und ausser Verbindung bringt. — Da das in diesem Fall zur Verbindung erforderliche Mittel nur den Widerstand des Schaftes zu überwinden hat, und demnach aus einer dünnen Schnur oder einem Drahte gebildet werden kann, und da das Zugorgan ebenso gut in nächster Nähe der Schäfte seine Aufstellung erhalten kann, wie bei den gewöhnlichen Tritten, so folgt daraus, dass bei Ausführung dieses Prinzipes die bewegten Teile sehr wenig Raum in Anspruch nehmen, demnach auch leicht zu übersehen sind und weniger in Unordnung geraten

F. Kohl, Geschichte der Jacquard-Maschine. Berlin 1873.

können, dass also diejenigen Übelstände, welche die Anwendung des Kegelund Zampelzuges beschränkt, in Wegfall kommen, wenn Anordnungen getroffen werden, welche in möglichst einfacher Weise die Herstellung und Aufhebung der Verbindung zwischen Schaft und Zugorgan herbeiführen.

Unter den zahlreichen Mitteln, welche zur Verbindung des Schaftes mit dem Zugorgane anzuwenden wären, steht als das einfachste ein hakenartiger Körper, welcher mit dem Schafte fest verbunden ist und dessen Haken sich über ein entsprechend geformtss Zugorgan legt, fast ausschliesslich in Gebrauch. Derselbe hat den Namen Platine (Haken, Hebehaken, Schwinge, Touchette, Crochet, Lifter) erhalten und wird gewöhnlich entweder aus einem Stäbchen von zähem Holze oder aus Eisendraht hergestellt, woraus sich die zwei gebräuchlichsten Formen Fig. 153 A und B ergeben, von denen bei speziellen Ausführungen die Platinen oft zwar abweichen, aber mit denen sie in dem Grundprinzipe doch übereinstimmen. —

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Die Verbindung der P atinen mit den Schäften erfolgt durch Schnüre s (Platinenschnüre, Schaftschnüre, Korden) und kann in derselben Mannigfaltigkeit stattfinden, wie diejenige zwischen Schäften und Tritten. Zunächst ist bezüglich der örtlichen Lage eine Verschiedenheit möglich, je nachdem die Platinen über, unter oder neben den Schäften angebracht werden, und dann sind betreffs der Anschnürung zwei Fälle zu unterscheiden, ob nämlich allein durch Hebung oder Senkung eines Schaftes nur ein Oberfach, beziehungsweise Unterfach oder durch Bewegung sämtlicher Schäfte ein ganzes Fach gebildet werden soll.

Fig. 153.

Wenn die Platinen, vorerst unter der Annahme, dass sie nur gehoben werden sollen, in einer Reihe so nebeneinander gestellt sind, dass sämtliche Haken nach einer Seite liegen, so giebt es kein einfacheres Mittel zur Hebung derselben, als eine Schiene m, Fig. 153, welche sich unter die Haken legt und sich damit aufwärts bewegt. Da zugleich bei der Bewegung der Schiene m alle diejenigen Platinen in Ruhe bleiben müssen, welche ausser dem Bereiche dieser Schi en e sich befinden, so ist ersichtlich, dass es neben der Bewegung der Schiene m nur einer Vorrichtung bedarf, welche die Platinen rechtzeitig aus dem Bereiche der Schiene bringt, um vermittelst eines Zugorganes abwechselnd die gesetzmässige Bewegung der Schäfte auszuführen, also das oben erwähnte Prinzip zu verwirklichen. Die Einfachheit, welche der aus den Elementen Platine und Hebemaschine zusammengesetzte Apparat besitzt, hat demselben nicht nur unter allen Vorrichtungen zum Heben einer grösseren Anzahl von Schäften den ersten Rang verschafft, sondern noch eine sehr viel weiter gehende Entwickelung gegeben, wie später gezeigt werden wird.

Die Wirkung des Apparates lässt leicht erkennen, dass auch hier zwei Bewegungen zur Thätigkeit desselben erforderlich sind, die Hebung der Schiene mit den eingehakten Platinen und die seitliche Verschiebung der letzteren: dass also eine Arbeitsbewegung und eine Schaltbewegung vorhanden ist. Es liegt in der Natur der Sache, dass die Hebeschiene ausschliesslich die Arbeitsbewegung und die Platine die Schaltbewegung erhält. Die letztere kann, abgesehen von der unpraktischen Schaltung durch Drehung der Platinen, in zweierlei Weise zur Ausführung gelangen. Entweder liegen die Platinen während der Ruhe sämtlich mit ihren Haken über der Hebeschiene; dann müssen diejenigen von ihnen, welche an der Hebung nicht teilnehmen sollen, an die Seite gedrängt werden. Oder sie sind so angeordnet, dass die Hebeschiene

17

v. Hoy er j Mechanische Technologie. 3. Anfl. II. Bd.

bei der Hebung daran vorbei geht : dann müssen die Haken der zu hebenden Platinen über die Hebeschiene gebracht werden. Da im letzteren Fall durchschnittlich mehr Platinen zu bewegen sind, als im ersteren, so ist es Regel, die Platinen zurückzudrängen.

Zur Sicherung des Angriffes ist zunächst erforderlich, dass die Platinenhaken genau nach der entsprechenden Seite gestellt sind und au der Drehung verhindert werden. Bei den platten Holzplatinen, Fig. 153 A, wird dies einfach durch Führungsstäbchen erreicht, die rechtwinkelig zwischen den Platinen liegen und den Rost bilden. Bei den Drahtplatinen, Fig. 153 B, wird zu dem Zwecke das untere Ende U förmig umgebogen und ein Stäbchen r durch sämtliche Biegungen gelegt. Da dieses Stäbchen sich mit den Platinen hebt, so müssen die unteren Haken etwas länger als der Hub sein. Zur Unterstützung der Platinen endlich dient ein Brett (Platinenbrett, Platinenboden, Planche des collets), Planche à collet), welches zugleich unter jeder Platine ein Loch zur Durchführung der Platinenschnur s besitzt.

In letzterem Fall schiebt man über die

Die Schaltbewegung der Platinen, welche stets automatisch ist, lässt sich entweder direkt oder indirekt ausführen, je nachdem das schaltende Organ unmittelbar oder mittelbar auf die Platine einwirkt. In beiden Fällen ist aber dafür Sorge zu tragen, dass nach jeder Bewegung der Haken sich wieder gehörig auf den Angriff stellt, was am einfachsten dadurch erzielt wird, dass man der Platine die Tendenz giebt, selbst in die Ruhelage zurückzukehren. Diese Tendenz bringt man am bequemsten durch Gewichte oder Federn hervor. Als Gewicht dient zweckmässig dasjenige der angehängten Schäfte, welches zur Wirkung gelangt, wenn man die Platinen abschrägt, Fig. 153 A, und die Korde so befestigt, dass sie in Bezug auf die Spitze i ein Drehmoment bildet Am gebräuchlichsten ist jedoch zu obigem Zwecke die Feder, die in zwei Haupt-formen Anwendung findet. Man benutzt nämlich als solche entweder das aufgebogene untere Ende u, indem man dasselbe gegen einen festen Punkt legt, oder eine besondere Spiralfeder.

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Platine p einen steifen, dünnen, mit einem runden Öhr o versehenen Draht n (Nadel, Stössel, Aiguille, Needle), Fig. 154 B), welcher am Ende umgebogen ist und hier eine Spiralfeder aufnimmt, die sich einmal gegen den Haken u und dann gegen einen durch die Umbiegung gesteckten festen Splint i legt und dadurch die Nadel mit der Platine o verschiebt, ohne übrigens dieser in der Längenbewegung hinderlich zu sein. Zum Aufruhen und Führen der Nadeln dient bei e das durchlöcherte Nadelbrett und zum Festhalten der Splinte i das Federhaus h (Etui, Spring-box). —

Von der grossen Anzahl von Mechanismen , welche für die Schaltung der Platinen möglich sind, haben sich nur diejenigen eingeführt, die mit periodischer Drehung ausgestattet sind und während oder nach jeder Drehung einen Körper gegen diejenigen Platinen in Wirkung bringen, welche ausgeschaltet werden sollen. — Bei dem direkten Angriffe treten diese Körper wie Däumlinge gegen die Platinen etwa in der Weise wie Fig. 155 erkennen lässt. Auf den Seiten des Cylinders oder Prismas p stehen Daumen d, welche so weit vorragen, dass sie bei einer Drehung des Primas gegen die Platinen treten und

diese zurückschieben. Die Zahl der ausgerückten Platinen hängt demnach nur ab von derjenigen der augenblicklich vorrückenden Daumen. Sind z. B. 8 Platinen vorhanden, ist das Prisma 8 seitig und stehen auf jeder Seite 7 Daumen, so wird jedesmal durch eine Platine ¹/s der Kette gehoben und demnach, wenn auf den Seiten der Reihe nach der 1., 2., 3 fehlt, nach und nach das Fach für 8 schäftigen Köper gebildet.

8. Daumen

7¹

Dabei muss nach jeder Fachbildung das Prisma oder der Cylinder um 40° gedreht werden, was leicht von irgend einem regelmässig sich bewegenden Teile z. B. von einem Tritte aus, ver-, mittelst Schaltrad etc. bewerkstelligt werden kann.

Fig. 155.

Handelt es sich nun hierbei um eine grössere Abwechselung im Heben der Schäfte, so muss das Prisma so viel Seiten erhalten, als die Zahl der Hebungen beträgt, welche in unmittelbarer Folge notwendig sind, In diesem Fall liegt dann der Gedanke nahe, statt eines vielseitigen Prismas einen Cylinder (Trommel) anzuwenden und dessen Oberfläche reihenweise mit Schiebzähnen zu versehen, welche der Hebung entsprechend verteilt werden und durch eine periodisch erfolgende Drehung der Trommel vorrücken. — Hierdurch ist die früher gebräuchliche Trommelmaschine (Métier à tambour, Mécanique à cylindre, JBarrel-loom, Cylinder-loom) entstanden, bei welcher eine 0,5 bis 1,5 m im Durchmesser haltende, mit aufgeleimten hölzernen Zähnen ausgestattete, hohle, hölzerne Trommel das Schaltorgan bildete, das seine kurze Bogenbewegung vermittelst eines Trittes und einer Schiebklaue (Hund) empfing, welche letztere gegen Stifte zur Wirkung kam, die an einer Endfläche der Trommel gleich-massig im Kreise verteilt, eingeschlagen waren, und deren .Zahl mit der Zahl der Reihen überein stimmen muss.

Der genannten unmittelbaren Schaltung der Platinen mit Hilfe eines sich periodisch drehenden, mit Daumen besetzten Prismas steht diejenige gegenüber, bei welcher die Schaltbewegung der Platinen mit Zuhilfenahme der Nadeln oder Stössel, also mittelbar vollzogen wird und zwar dadurch, dass das Prisma gegen die Nadeln rückt und die in Betracht kommenden zurückdrängt. Obwohl bei dieser Anordnung das Prisma neben der periodischen Drehbewegung auch noch die Vorschubbewegung erhalten muss, so bietet sie doch andererseits solche erhebliche Vorteile, dass sie zur Regel geworden ist.

Die Vorschiebung des Prismas N, Fig. 154, muss erfahrungsmässig stoss-artig geschehen, damit die oft einen bedeutenden Widerstand bildenden Nadeln sicher und schnell zurückweichen. Deshalb wird das Prisma gewöhnlich an zwei Armen 1 (Lade, Balancier, Battant, Chasse) pendelförmig schwingend aufgehängt und durch Anschlägen gegen die Nadeln infolge einer Schwingung zur Wirkung gebracht.

Um überflüssigen Zeitaufwand zu vermeiden, ist es wünschenswert, dem Prisma zur Vorrückung einer neuen Schlagseite, die Drehung während seiner Rückbewegung, also während die Lade ausholt, zu erteilen. Dies wird sehr einfach dadurch erreicht, dass das in den Schwingen drehbar liegende Prisma auf dem Rückwege einem Widerstande begegnet, der die Drehung erzwingt. Da sich hierzu eine Fallklinke besonders eignet, so ist auch diese in der Regel in der durch die Zeichnung Fig. 154 A und D verdeutlichten Form angebracht. Die Falle K (Hund, Wendehaken, Loquet), welche durch ihr eigenes Gewicht niederfällt, ist bei c an einem festen Bolzen drehbar angebracht und vorn so abgeschrägt, dass sie beim Anschlägen des Prismas über einen Stift s Fig. 154 C, schlüpft und sich mit der Nase n dagegen legt. Beim Ausholen muss sich das Prisma um einen Winkel drehen, der abhängt von dem Schwingungsbogen

17*

oder der Angriffsdauer der Klinke und bestimmt wird durch die Zahl der Stifte s, Bei einem vierseitigen Prisma und 4 Stiften dreht sich das Prisma jedesmal um 90°. — Die Stifte, welche mittelst einer auf den Drehzapfen geschobenen Platte an der Endfläche des Prismas befestigt werden, bildet mit dieser Platte die sogenannte Laterne.

Zur Hebung der nicht ausgeschalteten Platinen muss eine Schiene m angebracht werden, die so lang ist, dass sie unter sämtlichen Platinenhaken hingeht, damit durch eine Schiene jeder Haken erreicht werden kann. Ferner ist diese Hebeschiene des sicheren Eingriffes wegen an der fassenden Kante etwas abzuschrägen (weshalb sie Messer, Heb mess er, Lame, Lifting-Blade . genannt wird) und, wegen der oft sehr ungleich verteilten Last, an beiden Enden mit Geradeführungen zu versehen — wenn sie nicht, wie dieses in einzelnen Fällen geschieht, eine Hebelbewegung ausführt (S. 265). Gewöhnlich legt man zum Zwecke der Geradeführung das Messer in einen Rahmen R (Fig. 154), der an zwei Seiten Prismaführungen erhält (Messer kas ten) und entsprechend auf- und niederbewegt wird (Hebzeug), entweder vermittelst eines Trittes oder Schemels, oder einer Zugschnur, eines Zugriemens mit Handgriff u. s. w., der mit dem Hebel EF etc. verbunden wird.

Während der Hebung der zur Bildung des Oberfaches zu ziehenden Schäfte soll sich das Prisma durch Drehung und Ausschwingung zu einem neuen Schlage vorbereiten, der wieder sofort nach Senkung des Hebezeuges ausgeführt werden kann. Weil dadurch ein Zusammenhang zwischen der Bewegung des Hebezeuges und derjenigen der Lade entsteht, so benutzt man die erstere regelmässig auch zur Hervorbringung der zweiten, indem ein an dem Messerkasten sitzender Arm t gegen die Lade wirkt und diese dadurch von den Nadeln entfernt. Um aber zugleich ein sicheres und rechtzeitiges Anschlägen des Prismas gegen die Nadeln zu veranlassen, wird auch beim Niedergange des Hebezeuges die Lade von demselben Arme mit zurückgestossen. Darum ist, wie Fig. 154 zeigt, die Lade mit einer Kulisse (Presse) g von einer solchen Form versehen, dass die geradlinige Bewegung des Hebezeuges vermittelst eines in g sich verschiebenden Gleitstückes oder einer Rolle die Lade in Schwingung setzt und mit einem Stosse gegen die Nadeln treibt. Erhöht wird dabei die Stosswirkung noch wesentlich durch das absichtlich erzeugte plötzliche Loslassen des Messerkastens mit seinem bedeutenden, durch die anhängenden Schäfte vermehrten Gewichte.

Wenn das Prisma durch Anschlag und nicht durch Drehung in Wirkung gesetzt wird, also bei der mittelbaren Schaltung mittelst Nadeln, fallen selbstverständlich die auf dem Prisma anzubringenden Schubdaumen fort, indem an die Stelle derselben Teile treten, welche die in Betracht kommenden Nadeln zurückdrängen ohne die anderen zu berühren. Da man diesen Erfolg am einfachsten erzielt, indem man diejenigen Nadeln, welche liegen bleiben sollen, in Löcher eintreten lässt, die sich an den Stosseiten des Prismas befinden, während der Rest der Nadeln von dem zwischen den Löchern vorhandenen festen Teile vorgestossen wird, so ist man ganz allgemein zu Einrichtungen übergegangen, welche auf diesem Prinzipe beruhen.

In diesem Fall genügt jedoch die Benutzung eines Prismas von wenig, z. B. vier Seiten zur Hervorbringung eines beliebigen Schusswechsels innerhalb der durch die Zahl der Schäfte gegebenen Grenze, wenn man jeder Seite desselben so viel Löcher giebt, als Nadeln vorhanden sind und für jede Hebung diejenigen Löcher verschliesst, welche mit den auszuschaltenden Platinen korrespondieren. Indem nun das Verschliessen der Löcher sich am schnellsten und leichtesten dadurch herbeiführen lässt, dass man auf diejenige Prismenseite,

welche anschlagen soll, eine Platte legt, welche genau die Grösse der Seite, aber nur an denjenigen Stellen Löcher hat, auf welche diejenigen Nadeln treffen, welche liegen bleiben sollen, so bildet ein viereckiges Prisma mit solchen Platten das gewöhnliche Mittel zur Schaltung der Platinen, welche neben der Leichtigkeit auch eine grosse Festigkeit besitzen müssen, damit sie nicht zu schnell durch die Stösse an die Nadeln zu Grunde gehen, werden in der Regel aus dünner, zäher Pappe hergestellt und deshalb Karten oder Pappen²) (Cartons, Cards) genannt.

Die Platten

Die Zahl der Karten wird bestimmt durch die Zahl der Wechsel, welche im Schüsse Vorkommen, d. h. durch die Zahl der Schussfäden, welche einen Rapport bilden, und ihre Reihenfolge ergiebt sich aus der Lage der Bindungen, wie diejenige der Tritte. Sind daher die Karten in der erforderlichen Anzahl durch Ausschlagen der Löcher hergestellt, so müssen sie in bestimmter Reihenfolge zur Verwendung, also vor die Schlagseite des Prismas gebracht werden, was in sehr einfacher Weise dadurch selbstthätig und sicher herbeizuführen ist, dass man sämtliche Karten durch Fäden zu einer Kette ohne Ende verbindet und diese Kette (1, 2, 3, Fig. 154) über das Prisma N hängt. Das Prisma wird sodann als Kettentrommel zur Wirkung kommen und bei jeder Vierteldrehung eine Karte als das Glied einer Kette aufnehmen und vor die Schlagseite legen. — Um bei dieser Bewegung das Verschieben oder Schiefstellen der Karren auf dem Prisma zu verhindern, erhält dieses auf jeder Seite ausser dem Bereiche der Nadeln zwei warzenförmige Erhöhungen i (Fig. 154D), auf welche sich die Karten mit korrespondierenden Warzenlöchern auf-legen. Ausserdem ist es gewöhnlich geraten, die Kartenkette noch über ein Paar Führungswalzen laufen zu lassen.

Der ganze auf solche Weise entstandene Kettenteilungsapparat, bestehend aus Schäften, Platinen und Nadeln, mit Hebemesser, Schlagprisma und Karten und bewegt durch einen Tritt, hat auch den Namen Schaftmaschine²), Trittmaschine, Kammaschine (Machine d’armure, Shedding machine, Lift •dobby) erhalten.

Ausserdem

Die Schaftmaschine hat infolge ihrer ausgedehnten Verwendung zum Weben kleingemusterter Stoffe, unter Beibehaltung des Grundgedankens und der Einzelorgane zahlreiche verschiedene Anordnungen erhalten, namentlich um sie den Kraftwebstühlen (Schaftmaschinen-Webstühle) anzupassen. In Anpassung an die Wirkungsweise der Webstühle unterscheidet man Geschlossenfach-, Offenfach- und Halboffenfach-Schaftmaschinen, jenachdem dieselben den Fachwechsel nach jedem Schuss vor dem Anschlägen oder nach dem Anschlägen oder in der Weise vollziehen, dass ein Teil des Faches, gewöhnlich die Hälfte, geschlossen wird (s. S. 264). teilt man die Schaftmaschine ein in Einhub- und Dop p elhub-Schaf t-maschineu. Bei den ersteren erfolgt die Bewegung der Schäfte auf gewöhnliche Art in das Hochfach oder Tieffach mittelst eines Messers. Bei den letzteren dahingegen erhält jeder Schaft zwei Platinen, auf welche zwei Messer in abwechselnder Bewegung, d. h. das eine bei ungradzahligen, das andere bei gradzahligen Schüssen einwirken, um einen rascheren Gang des Webstuhls zu ermöglichen, indem durch diese Anordnung der Schaftwechsel schon beginnt,

bevor das Einschiessen und Anschlägen vollendet ist. — In Fig. 156 ist die Anordnung einer Doppelhubschaftmaschine skizziert, welche zahlreichen Ausführungen zu Grunde liegt. Jeder Schaft S hängt an einem Hebel ab, der mittelst des Armes c an den Hebel dd angeschlossen ist, der die zwei Platinen e, f mit den beiden Nadeln g, h trägt. Zwei in Schlitzen geführte Messer i, k sind durch Schubstangen mit einem gleicharmigen Doppelhebel 1, m verbunden, der mittelst des Armes n und Schubstange no von der Kurbel y der Welle x in Schwingung versetzt wird und infolgedessen die Messer i, k während eines

Schusses einmal hin- und herbewegt. Die Nadeln g, h. stützen sich auf Fallhebel q, p, welche durch ihr Gewicht die Nadeln und somit die Platinen e, f heben und ausser dem Bereiche der Messer halten, wodurch der Schaft S im Tieffach bleibt. Werden jedoch die Fallhebel q, p durch Stifte t auf der Kartenkette s gehoben, so geraten die Platinen in das Bereich der Messer i oder k und bewirken die Hebung des Schaftes S, so dass letztere von der Anbringung der Stifte auf der endlosen Kette s abhängt. Gelangt je ein Messer zur Wirkung, so erfolgt eine Hebung des Schaftes; treten beide Messer in Thätigkeit, so geht das eine Ende von d soweit vorwärts, als das zweite zurück, demnach bleibt der Mittelpunkt von d d an seinem Platz und der Schaft S im Oberfach und ein Offen fach erhalten, bis ein Wechsel der Stiftenkette eintritt. Diesen Wechsel bewirkt der Schalthaken u, der das Kartenprisma r nach jeder zweiten Tour wendet, wobei die Feder v die richtige Stellung sichert.

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Fig. 156.

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4. Arbeitsbewegung der Kette durch Harnisch und Platinen. Mit Hilfe der mit Schlagprisma und Kartenkette ausgestatteten Schaftmaschine ist man durch Vermehrung der Karten imstande, die Zahl und Verschiedenheit der Hebungen beliebig zu vergrössern. Erstreckt sich ausserdem die zu bildende Figur über eine grosse Zahl verschieden liegender Kettenfäden, so fordert ihre Herstellung auch eine grosse Zahl von Schäften, deren Anbringung jedoch aus oben angegebenen Gründen nicht nur auf Schwierigkeiten stösst, sondern oft unmöglich ist. Man kommt nun aber bei Betrachtung der Fachbildung mittelst Platinen bald zu der Erkenntnis, dass die Schaftlitzen vermittelst Schnüre direkt mit den Platinen in Verbindung gebracht, also die Schäfte ganz umgangen und dadurch alle Schwierigkeiten beseitigt werden können, welche in der Anwendung einer grösseren Anzahl von Schäften thatsächlich vorhanden sind. Da andererseits jedoch die Schäfte noch die Bestimmung haben, die Fäden der Kette auseinanderzuhalten und senkrecht zu bewegen, diese Bestimmung aber von der Platine nicht ohne weiteres erfüllt werden kann, wenn die Litzen direkt und aus verschiedenen Entfernungen der Platine zugeführt werden, so ist behufs sicherer und senkrechter Führung der Litzen noch Zwischenapparat anzubringen. Dieser Apparat mit allen den Teilen, welche die Schäfte ersetzen, führt den Namen Harnisch¹) (Harnais, Corps, Harness) und besteht der Hauptsache nach, Fig. 157, aus einem zwischen der Kette K und dem

1) Dinglers Joum. 163.

Platinenboden P angebrachten horizontalen Brette H, das mit so viel Löchern versehen ist, als Litzen an den Platinen geführt werden sollen und so lang sein muss, dass die Endlöcher um die Breite des Gewebes auseinander liegen. Unter diesem Brette (H arnisch bre tt, Löcherbrett, Schnürbrett, Chorbrett, Corpsbrett, Gallierbrett, Planche d’arcades, Compass board, Hole board, Harness board, Camber board) hängen die Litzen 1 mit Gewichten b aus Eisen- oder Bleidraht (Blei, Plomb, Lead) beschwert oder durch Federn niedergezogen, an Bindfäden aa, welche die Verbindung mit den Platinen p durch die von diesen abwärtshängenden Korden c vermitteln und Heber (Aufheber, Aufholer, Arkaden, Arcades, Neck twines) heissen. Da in diesem Fall also die Korde als Fortsetzung der Platine den oberen Schaftstab ersetzt, so gilt für die Anschnürung der Heber an die Korde das Gesetz, dass alle Heber, welche Kettenfäden tragen, die dieselbe Lage auf einer Oberfläche des Gewebes bekommen und deren Litzen also stets gemeinschaftlich gehoben werden müssen, an ein und dieselbe Korde angebunden werden. Hieraus ergiebt sich zugleich, dass jeder einzelne Kettenfaden eine unabhängige Bewegung erhalten kann, wenn er allein an eine Korde angeknüpft wird, wo dann die Zahl der Platinen gleich wird der Zahl der Kettenfäden.

In diesem und jedem Fall überhaupt, wo umfangreiche und komplizierte Muster eine grosse Zahl von Platinen bedingen, ist die Aufstellung derselben in einer Reihe wie bei der Schaftmaschine nicht mehr thunlich, weil diese Reihe viel länger werden müsste als die Breite des Gewebes. —

Mitunter schreitet man dann zur Aufstellung mehrerer Schaftmaschinen.

Stellung derselben Unbequemlichkeiten macht, so geht man über die Anwendung zweier wohl nicht hinaus. Sie werden dann mit dem

Weil aber die Auf-

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Fig. 157.

Rücken aneinander gestellt, so

so dass die Schlagprismen nach verschiedenen Seiten ausholen. Bei dieser Anordnung liegt der Gedanke nahe, zwei Schaftmaschinen mit Nadeln anzuwenden, die Nadeln der einen umzukehren, damit sie mit denjenigen der zweiten nach einer Richtung liegen, sondern nur ein Schlagprisma zubringen und endlich beide Hebmesser in einen Messerkasten zu legen, d. h. also zwei Schaftmaschinen mit einem Schaltwerk und einem Hebzeuge auszustatten.

mit zwei Löcherreihen an-

Aus dieser Art zwei Schaftmaschinen, zu einer zu verbinden, ergiebt sich sodann sehr leicht der Gedanke bei der Notwendigkeit einer grösseren Anzahl von Platinen, diese in mehrere, hintereinander stehende Reihen 1, 2, 3 etc., Fig. 157 B, zu gruppieren. Eine solche Gruppierung fordert natürlich auch so

viel Hebemesser M, als Gruppen vorhanden sind und, weil die Nadeln nicht in einer Ebene liegen können, auch eine Verteilung der Nadeln, die am zweck-massigsten und übersichtlichsten so vorgenommen wird, dass so viel Nadelgruppen über einander entstehen, als Platinengruppen hinter einander vorhanden sind und dass je eine Nadelgruppe zu einer Platinengruppe gehört. Da infolge dieser Verteilung die Nadelenden in ebensoviel Reihen, als Gruppen gebildet sind, aus dem Nadelbrette vortreten, so entsteht hierdurch ferner die Notwendigkeit, dem Schlagprisma i ebenfalls so viel Löcherreihen zu gebeu, als Nadelreihen vorhanden sind, und die Löcher in den Karten demgemäss ebenfalls auf eine gleiche Zahl von Reihen zu verteilen.

Aus dieser Vereinigung oder Multiplikation von Schaftmaschinen in Begleitung mit einer Reduktion oder Vereinfachung insofern als ein Hebzeug und ein Schaltwerk zur Bewegung genügt, und die letztere mit einem Tritte oder einer Zugschnur erreicht wird, ist jener Apparat abzuleiten, welcher nach seinem Erfinder Jacquard, die Jacquard-Maschine¹) (Jacquard, Machine jacquarde, M. â la Jacquard, Jacquard machine) genannt wird und in den wesentlichsten Teilen in Fig. 157 A und B dargestellt ist. Die mit Bleien b beschwerten Litzen 1 tragen die Kettenfäden K, nehmen über dem Harnischbrette H die Heber a auf und vereinigen sich mittelst der Korden c an den Platinen p, die auf dem Platinenbrette P aufruhen, durch einen Rost an der Lagenveränderung verhindert werden und sich mit den Nadeln kreuzen, welche von Federn, die im Federhause F sitzen, stets so vorgedrängt werden, dass die Platinen auf ihren Haken im Bereiche der Messer liegen. Nur durch das Anschlägen des Prismas i gegen die Nadeln tritt die oben erklärte Schaltung ein, so dass durch das Heben des Messerrahmens M die Fachbildung vor sich geht. Zum Zwecke der Hebung hängt hier der Messerkasten vermittelst zweier Ketten, Lederriemen K etc. an den Segmenten ss, welche an der schwingenden Welle w sitzen, die durch den Hebel h und die Schnur S bewegt wird. Das Prisma i liegt mit Zapfen in kleinen verschiebbaren Lagern der Schwingen g, welche um Spitzen sich drehen und vermittelst der Presse E auf oben erklärte Weise von dem Messerkasten M aus den Antrieb zum Aus- und Einschwingen erhalten, wobei dieHuudeu und iq auf erklärte Weise zum Wenden zur Wirkung kommen. Zu bemerken ist noch eine Krücke, welche an der rechtssitzenden Schwinge liegt und durch eine Spiralfeder angetrieben auf das Ende des Prismas i drückt, damit letzteres sich immer genau um 90° dreht. — In erster Linie hat diese Maschine den grossen Vorteil, auch in dem Fall wenig Raum zu beanspruchen, wenn die Zahl der Platinen sehr gross ist, wenn sie also eine grosse Kettenfäden Verteilung zulässt. Sodann bietet sie, durch Anbringung einer beliebig langen Kartenkette, also beliebig vieler verschiedener Karten, die Möglichkeit dar, eine ebenso unbeschränkte Zahl Schussfädenwechsel eintreten, demnach Muster von einer Ausdehnung und Kompliziertheit herstellen zu lassen, welche allein durch die Zahl der vorhandenen Kettenfäden begrenzt wird. Da eine Jacquardmaschine endlich fast ohne Zeitverlust nur durch Auflegen einer anderen Kartenkette zur Erzeugung anderer Muster eingerichtet uud mit jedem Webstuhle ohne weiteres in Verbindung gebracht werden kann, so ist sie der unentbehrlichste und fast ausschliesslich gebräuchlichste Kettenteilungsapparat für gemusterte Stoffe geworden.

!) F. Kohl, Geschichte der Jacquardmaschine, Berlin 1873. — Ztschr. d. Y. d. I. 1886 S. 150, 1891 S. 242, 1892 S. 532, 1893 S. 663, 1894 S. 1246. — Berliner Verh., 1854 S. 59, 1858 S. 27, 1859 S. 70, 1860 S. 45. — Prakt. Hasch.-Konstr. 1878 S. 108. — Publ. ind., Y. 5. S. 405; V. 8. S. 500; V. 16. S. 16.

Aus diesem Grunde kann es denn auch nicht auffallen, dass im Laufe der Zeit für einzelne Fälle und Zwecke mancherlei Änderungen und Vervollständigungen im ganzen und im einzelnen an der Jacquardmaschine vorgenommen sind, die teils eine Verringerung der Betriebskraft, teils die Beseitigung einiger Übelstände bezwecken, welche an der einfachen als Vorbild geltenden Jacquardmaschine Fig. 157 vorhanden sind.

Zunächst entsteht mit derselben nur ein Oberfach. Infolgedessen können die liegen bleibenden Kettenfäden nicht an der Spannung teilnehmen, was leicht ein Abreissen der gezogenen Fäden, sowie die Bildung eines unreinen Faches herbeiführt. Zur Beseitigung dieses Übelstandes werden vielfach Einrichtungen¹) angewendet, bei welchen sich der Platinenboden während der Hebung der Platinen senkt, so dass Ober- und Unter fach (Offen fach) gebildet wird. — Am einfachsten geschieht eine solche Bewegung dadurch, dass man (Fig. 158), sowohl Messerkasten M, als Platinenboden P um o und p drehbar anordnet und von einem Organe aus, z. B. von dem Tritte t mit Hilfe entsprechender Hebel und Schnur s in die punktierte Lage bringt.

Je weiter die Platineureihen von dem Fachwinkel ab-

Fig. 158.

stehen, je kleiner wird der letztere. Werden daher sämtliche p Platinenreihen gleich hoch gehoben, so entsteht ein unreines Fach. Die Beseitigung desselben kann man dadurch erreichen, dass man die Messer nicht in einer horizontalen, sondern in einer nach hinten ansteigenden Ebene anordnet. Zur Bildung eines vollen Faches muss dann der Platinenboden ebenfalls schräg gesenkt werden, so dass die beschriebene Einrichtung auch zugleich diesen Fehler auf hebt.

Wenn zwar mit Hilfe der Kar t en sc h 1 a g m a sch i n e ³ 4) (Ausschlagmaschine,Stechmaschine,Dessinierungsmaschine, Machine à piquer, M. à lire, M. à percer, Liseur mécanique, Punching machine, Reading and stamping machine) die Herstellung der Karten schnell, leicht und sicher erzielt, wird, so sucht man doch die Zahl derselben möglichst zu verringern, die Karten selbst besser auszunutzen, ja sie sogar ganz entbehrlich zu machen.

Bei der grössten Zahl der gemusterten Stoffe ist des Zusammenhängens wegen ausser den Mustern noch ein Grundgewnbe notwendig (S. 242). Unter der Annahme z. B., dass dieses Grundgewebe Köper ist und die Gewebebildung in der Weise erfolgt, dass abwechselnd ein Faden für die Figur und einer für das Grundgew'ebe eingetragen werden soll, müsste bei der Fachbildung durch den Jacquard auf jede Figurkarte eine Grundbindungskarte folgen, wodurch sich die Zahl der Karten ausserordentlich erhöht. Zur Vermeidung dieser grossen Menge von Karten ist es daher gebräuchlich, neben der Jacquardmaschine noch Schäfte anzuwenden, so dass die erstere nur das Figurfach, die letzteren aber das Fach für das Grundgewebe machen. Damit hierbei die Schäfte, welche das Vordergeschirr (Vorkämme, Vorderwerk, Lisses de rabat) bilden, die Hebung der Kartenfäden zum Figurfache nicht hindern, so müssen ihre Litzen mit langen Schleifen (von 60 bis 80 mm Länge) ausgestattet (Hochlitzen) und so gelegen sein, dass die Kettenfäden während der Ruhe

Mitt. d. Hann. Gew.-Ver.,

Prakt. Masch.-Konstr. 1875 S. 95; 1880 S. 455.

an dem unteren Punkte dieser Schleifen liegen. Dass die Vorkämme sodann ebensowohl durch eine Schaftmaschine, als durch Tritte bewegt werden können und, wenn sie, was üblich ist, nur Oberfach bilden, durch Gewichte oder Federn niedergezogen werden müssen, bedarf nur der Erwähnung.

Eine weitere Ersparung an Karten ist in dem Fall zu erzielen, wenn die Muster gestürzt sind, d. h. in der Kettenrichtung aus zwei symmetrischen Hälften bestehen, weil man die zur ersten Hälfte gebrauchten Karten nur durch Rückwärts drehung des Prismas in entgegengesetzter Reihenfolge zur Wirkung zu bringen braucht. Zu dem Zwecke ist an dem Gestelle des Jacquard (Fig. 157), sowie auch der Schaftmaschine (Fig. 154), noch ein zweiter Hund oder Wendehaken Uj angebracht, der mit einer Schnur z an den oberen angehängt ist, so dass er durch Aufziehen dieser Schnur in Thätigkeit kommt, während dadurch der andere zugleich ausgerückt wird, wie in der Zeichnung durch punktierte Linien angedeutet ist. — Hierher sind auch die Vorrichtungen zu rechnen, welche ein rasches Zurückdrehen des Prismas bewirken, um zur Wiederholung eines Musters die ganze hierzu erforderliche Kartenpartie von neuem vortreten zu lassen (Repetiermaschine)¹).

Um einerseits die zeitraubende Arbeit des Kartenbindens, andererseits die Verwendung der teuren Pappen zu umgehen, hat man nicht ohne Erfolg endloses Packpapier an die Stelle der einzelnen Karten gesetzt⁵ 6).

Wie durch Anwendung einer Trommel in einzelnen Fällen die Karten ganz entbehrt werden, zeigt die S. 259 angedeutete Trommelmaschine. — Zu demselben Zwecke ist auch die Anwendung von Elektromagneten vorgeschlagen, welche an Stelle des Prismas sitzen und, momentan magnetisch gemacht, die Fadeln anziehen⁷). Doch stehen der weiteren Einführung dieses Schaltapparates noch Hindernisse entgegen, so dass er bis jetzt nur als ein Versuch angesehen werden kann.

Die Versuche statt der Pappe ein anderes Material zu den Karten zu verwenden, um sie dauerhafter zu machen (mit Papier beklebte Leinwand, dünne Bleche, Holzblätter etc.) oder sie durch Drahtgitter (wo die einzelnen Maschen ausgekittet werden) etc. zu ersetzen, haben nur wenig Erfolg gehabt, so dass die Papp-Karten vorherrschend in Gebrauch sind.

Mitunter wird das Prisma zur Er-

Aus demselben Grunde und um an Höhen-

An dem Prisma sind auch in sofern Änderungen vorgenommen, als man dasselbe einer kleineren Wendung halber wohl 5, 6 oder 8 seitig anfertigt und statt der stossenden Bewegung im Bogen mit einer schiebenden in gerader Richtung ausstattet. In letzterem Fall werden zur Bewegung gewöhnlich Exzenter verwendet, die direkt oder durch Hebel das Prisma im Momente der Berührung mit den Fadeln ruhig aber kräftig andrücken, wodurch sicher viel zur Schonung der Karten, Fadeln und Platinen beigetragen wird, höhung der Standfestigkeit auch so angeordnet, dass seine Schwingungsachse nicht oben, sondern unten liegt.

raum zu sparen, wird das Hebezeug bisweilen mehr nach unten gelegt.

Da sich beim Heben der Platinen die zu hebende Last vielfach ändert, oft klein, dann wieder gross ist und dadurch beim Ziehen mit der Hand oder Treten mit dem    Fusse    leicht ermüdend auf    den    Arbeiter einwirkt, so    hat mau

versucht, durch    Ausbalancieren die Last in    der    Weise auszugleichen,    dass die

Zugkraft nicht so viel wechselt.

Die Grösse der Jacquardmaschine, d. h. die Zahl der Platinen richtet sich wesentlich nach dem Muster und beträgt gewöhnlich 100, 200, 400, 600, 800, 1000, 1200 oder 1600, wonach die Maschinen Hunderter, Zweihunderter u. s. w. genannt werden. Sie werden dann in 4, 8, 10, 12, 16, 20 Reihen aufgestellt, wonach sich zugleich die Anordnung der Nadeln, Prismen- und Kartenlocher richtet. Da jedoch bei den grossen Maschinen eine etwa eingetretene Unordnung nicht leicht genug zu beseitigen ist, so ist es beliebter, statt einer grossen z. B. 1200 zwei kleinere Sechshunderter aufzustellen.

¹

Dinglers Journ. 160, 352; 187, 178; 227, 207; 255, 63; 263, 270; 803, 181.

²

Prakt. Masch.-Konstr. 1880. S. 470. — Berliner Yerh. 1858. S. 27 ; 1860. S. 156-— Mitt. des Hann. Gew.-Ver. 1860. S. 15, 170; 1875. S. 9. — Deutsch. Ind.-Zeit. 1868-S 434; 1886 S. 150; 1888 S. 337; 1891 S. 216. — Dinglers Journ. 228, 499; 288, 366! 234, 188; 238, 471; 240, 105; 256, 162; 258, 248; 259, 16; 279, 276; 283, 153; 290, 57, 228 ; 295, 289.

³

Dinglers Journ. 143, 27; 156, 413; 159, 20, 330; 182, 11; 19S. 456; 228, 408, 229, 516; 231, 234; 232, 185; 234, 249; 236, 25; 237, 30, 104, 214; 240, 109; 250, 389; 252, 360; 255, 235; 257, 96; 290, 57; 299, 51. — -J) Berliner Verh , 1838 S. 42; 1846 S. 243.

⁴

1869 S. 302. — Publ. ind., V. 5. S. 409; Y. 16. S. 187. — Polyt. Centr., 1855 S. 1437; 1861 S. 1652; 1862 S. 790. — Ztschr. d. V d. I. 1891 S. 242.

⁵

Mitt. d. Hann. Gew.-Ver., 1860 S. 253. — Dinglers Journ. 159, 20. — ⁶) Ztschr. d. V. d. Ing. 1886    S. 150.    — Dinglers Journ. 229, 6;    257, 96. — 3) Publ. ind., V. 10.

⁶

S. 389. — Polyt.    Centr.,    1854 S. 1181; 1855 S.    522;    1856 S. 1366; 1860 S.    1167. —

⁷

Dinglers Journ. 132, 73; 185, 78; 140, 179; 141, 332.

C. Einige besondere Anordnungen für die Bewegung der Kette.

Bei einigen Geweben sind zur Herstellung des Faches ausser den oben erläuterten Anordnungen noch besondere Neben Vorrichtungen notwendig, entweder um eigentümliche Bewegungen der Kettenfäden möglich zu machen, oder selbst auszuführen. Es gehören dazu unter anderen die Vorrichtungen zur Erzeugung der Doppelgewebe, der Hohlgewebe, der Sammt- und der Gaze-Gewebe, die daher kurz erwähnt werden mögen.

1. Kettenbewegung für Doppelgewebe. Unter Doppelgewebe (Matelassé, Etoffes matelassés, Double cloth) versteht man jene Gewebe, welche durch Zusammenweben zweier gewöhnlicher (z. B. leinwandartiger) Gewebe so erzeugt werden, dass durch gemeinschaftliche Bindungen entweder nur eine Art Muster entsteht, oder durch Vereinigung beider ein vollständig zusammenhängendes, dickes Gewebe gebildet wird. — Zur Anfertigung derselben sind zwei getrennte Ketten übereinander auszuspannen, und, weil sie sich verschieden bewegen auch als Ober- und Un ter kette von zwei Kettenbäumen abzuwickeln. Ist nun jede Kette für sich in Schäfte eingezogen, welche sich unabhängig von einander bewegen, so ist leicht einzusehen, dass es möglich ist, einen der Unterkette angehörenden Schaft so hoch zu heben, dass der eingezogene Kettenteil ins Oberfach der Oberkette, und einen der Oberkette angehörenden Schaft so tief niederzuziehen , dass der hier eingezogene Kettenteil ins Unterfach der Unterkette gerät und dass dadurch ein vollständiges oder teilweises Zusammenweben beider Ketten eintritt, mit dem Erfolge, dass an beiden Seiten des fertigen Gewebes kongruente Muster entstehen, deren Ausdehnung je nach Anwendung einfacher Schäfte oder des Harnisches beschränkt oder beliebig erweitert werden kann. — Unterstützt kann die Wirkung noch besonders durch Anwendung verschieden gefärbter Ketten werden. Dieses ist z. B. bei den sogenannten Kid derm in ster -Teppichen der Fall, die aus verschieden gefärbten

Ketten in der Art gewebt sind, dass die Figuren *23 itse t s 9ioujminsie_

auf der oberen Seite von den Fäden der unteren Kette und die Figuren auf der unteren Seite, welche * genau den oberen Figuren gegenüber liegen von e den Fäden der oberen Kette entstehen. — Stellt y Fig. 159 ein Stück eines solchen Doppelgewebes \ und die kleinen schwarzen Quadrate die Streifen- \ begrenzungen der Figuren dar, so würden diese ™

Fig. 159.

Streifen oder schwarzen Quadrate von der Unter- 0 kette herrühren und die Linien bezeichnen, längs welchen beide Gewebe miteinander verwebt sind, während die weissen Quadrate den Grund des Obergewebes darstellen. Es folgt hieraus zugleich, dass beide Seiten des Doppelgewebes der Zeichnung nach gleich sind, der Farbe nach aber verschieden, indem auf der einen Seite diejenige Farbe Figur macht, welche auf der anderen den Grund bildet.

Eine besondere Gattung von Grundgewebe ist der Piqué (Piqué, Quilting Marseille), welcher in der Weise aus zwei Ketten erzeugt wird, dass nur einzelne Fäden aus der unteren Kette in die obere hinaufgehoben und darin nach Linien gebunden werden. Die zwischen diesen furchenartigen Bindungslinien liegenden Flächen (Quadrate, Rauten etc.) treten dicker oder wulstigei heraus und bilden Figuren, welche durch diese Linien (Steppung, Piqûre, Stitching) als abgesteppt erscheinen, woher auch der Name dieses Gewebes rührt (Steppen = Piquer). Zum Unterschiede von den anderen Doppelgeweben ist bei dem Piqué auf jeder Seite die hier liegende Kette der Grund (S. 242), des Gewebes. Die rechte (obere) Seite des Zeuges heisst hier jedoch insbesondere Grund (Face) und wird in der Regel aus feinerem oder wertvollerem Garne hergestellt gegenüber der unteren Seite, welche Futter (Fach) genannt wird, zu dem man geringere Garnsorten verwendet.

Gewöhnlich jedoch wird es vorgezogen, die Leisten an den Langseiten der Säcke zu haben. Dann geschieht die Anfertigung aus zwei Ketten, deren Breite gleich der Länge der Säcke ist, indem der Schuss zweimal hintereinander durch eine Kette gelegt wird und dann also immer an derselben Seite in die andere geht, z. B. von links nach rechts durch die obere Kette und dann in derselben durch ein neues Fach zurück, dann von links nach rechts durch die untere Kette und ebenfalls in derselben durch

2. Ketten bewegung für Hohlgewebe. Hohlgewebe¹) werden solche Gewebe genannt, welche entweder röhrenartig (Lampendochte, Spritzenschläuche etc.) oder sackartig (Säcke ohne Naht etc.) hohl sind. Im ersteren Fall bestehen sie aus zwei mit den Langseiten zusammengewebten Geweben; im zweiten Fall wird auch noch ein Zusamfnenweben längs einer Querseite vorgenommen. — Zur Bildung der Hohlgewebe sind, wie bei den Doppelgeweben, ebenfalls zwei Ketten übereinander aufgezogen, welche abwechselnd Fach machen, so dass der Schussfaden von einer Seite stets durch eine, von der anderen Seite stets durch die zweite Kette eingetragen wird, z. B. von links nach rechts durch die obere, von rechts nach links durch die untere. Die Folge davon ist, dass der Schussfaden in diesem Schlauche als Schraubenlinie verläuft. — Wenn ein Stück eines solchen rohrartigen Hohlgewebes fertig gewebt ist und wenn dann ein Zusammen weben in der Querrichtung durch Vereinigung beider Ketten nach Art der Doppelgewebe vorgenommen wird, so entstehen beim Zerschneiden in der Querrichtung durch das Doppelgewrebe kurze Schläuche, welche an einem Ende durch eine Leiste geschlossen sind und so die Säcke ohne Naht bilden.

ein neues Fach zurück, dann wieder durch die obere Kette hin und her u. s. w. Die zusammenhängenden Seiten, welche links zu liegen kommen, bilden dann den Sackboden, während die Seiten auf oben beschriebene Weise durch Leisten zusammengehalten werden. — Durch gleiche oder wenig veränderte Einrichtungen werden als Hohlgewebe noch hergestellt: im ganzen gewebte Hemden²),

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Beinkleider, Schuhe, Schnürleibchen, Jacken etc., sowie in glatte Gewebe eingswebt: Busen streifen, Hemd-einsätze, hohle Falten etc.³).

Fig. 160.

3. Kettenbewregung fürSammt-Gewebe⁴). Die Konstruktion der sammtartigen Stoffe (S. 243) lässt sofort erkennen, dass die Erzeugung des eigentlichen Sammts eiue wesentlich andere sein muss, als die der Manchesters, weil der letztere einfach nach Art des Köpers mit Schäften und Tritten oder einer Schaftmaschine zu weben ist, während der echte Sammt (Fig. 160) eingeschlossene Nadeln, n zu erhalten hat, die Mascheni’eihen 2, 4, 6 bilden, welche

2) Berliner Verli., 1847 S. 59.

¹ ) Mitt. d. Hann. Gew.-Ver.

1857 S. 19.

3) Mitt. d. Hann. Gew.-Ver., 1852 S. 250 u. 255. — ⁴) Berliner Verh., 1856 S. 210; 1857 S. 33. — Dinglers Journ. 168, 13; 195, 509; 227, 34, 351 ; 232, 32; 233, 262; 242, 419.

hoch über dem Stoffgrunde liegen. Deshalb webt sich die zur Bildung des Pols p dienende Kette so stark «in, dass sie als Polkette auf einen zweiten Kettenbaum aufgebäumt werden muss, der neben, gewöhnlich über dem Grundkettenbaum angebracht ist. Um die Polkette zu heben, sind sämtliche Fäden in einen, oder des leichteren Bewegens der dicken Polkette wegen, in zwei Schäfte (Pol-fliigel) eingezogen, welche durch einen Tritt (Poltritt) gehoben werden, so dass die Polkette über der Grundkette ein Oberfach bildet (Nadelfach), in welches nun eine Sammtnadel eingelegt wird. Um sodann die Pole mit dem Grundgewebe zu binden, geht die Polkette abwechselnd mit dem einen Teile (bei glattem Grunde mit der Hälfte) der Grundkettenfäden ins Unterfach, während selbstredend die eingelegten Nadeln erst später ausgezogen werden. — Neuerdings ist ein Verfahren*) zur Ausbildung gelangt, vermittelst dessen gleichzeitig zwei Sammtgewebe in einer Webeoperation erzeugt werden. Fs geschieht dieses nach der bei den Doppelgeweben erklärten Art in der Weise, dass drei Ketten übereinander ausgespannt werden : nämlich zwei Grundketten und dazwischen eine Polkette, und dass dann die Polkette abwechselnd mit der oberen und unteren Grundkette verwebt wird. Infolgedessen entstehen zwei Grundgewebe, welche durch die die Haardecke des Sammts bildenden Polfäden verbunden sind. Werden darauf die letzteren in der Mitte parallel zwischen den Gewebeflächen durchschnitten, so fallen die verbundenen Gewebe in zwei Sammtgewebe auseinander.

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4. Kettenbewegung für Gaze-Gewebe³). Bei dem Gazegewebe (S. 244), sind Fig. 161, die Fäden so angeordnet, dass ein System 1 stets über, das zweite System 2 stets unter den Kreuzfäden a, b, c, d etc. liegt, infolge der Kreuzungen der Fäden 1, 2 wird dasjenige, welches stets oben liegt, die Stück kette und das stets unten liegende die Polkette genannt. Die Fäden der Stückkette heissen Stückfaden, fester Faden (Fil droit,

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Big. 161.

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F. fixe), diejenigen der Polkette Polfaden, Schlingfaden oder Dreherfaden (Fil de tour). Wie schon diese Benennung andeutet und die Fig. 161 näher erkennen lässt, schlingt sich bei jeder Fachbildung ein Polfaden um einen Stückfaden, woraus ferner folgt, dass immer ein Polfaden mit einem Stückfaden zusammengehört und dass beide Ketten auf besondere Bäume aufgewickelt werden müssen, da die Polkette wegen der Umschlingung grössere Nachgiebigkeit haben muss, als die Stückkette. — Zur Erklärung des Vorganges, welcher bei der Fachbildung für Gaze stattfindet, mag nebenstehende Fig. 162 dienen. Die zwei Ketten s, p sind zunächst einzeln in einen besonderen Schaft eingezogen: die Stückkette in den vorderen Stück-    ₀

flügel s, die Polkette in den dahinter liegenden Polflügel p.

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Fig. 162.

Ausserdem sind die Polfäden noch in einen halben Schaft a —j—AJIXP eingezogen, dessen Litzen zur Aufnahme der Fäden mit Glasringelchen versehen sind, weshalb dieser Schaft Perl köpf genannt wird. Jede Litze des Perlkopfes läuft an einer Seite (links) eines Stückfadens abwärts, an der anderen Seite (rechts) desselben aufwärts, um hier mit der Perle den zugehörigen Polfaden aufzunehmen. Bildet man nun zunächst auf gewöhnliche Weise ein

Prakt. Masch.-

l) Berliner Verh., 1856. S. 110. - Polyt. Centr. 1863. S. 1422.

Konstr. 1884. S. 139, 297, 358. — Dinglers Journ. 240, 110; 243, 305; 262, 445, 508. — 2) Mitt. d. Hann. Gew.-Ver., 1856. S. 99. — Technol. Encyklop. Bd. 20. S. 390. — Dinglers Journ. 150. 342: 227, 34, 351; 231, 184; 246, 75; 251, 304; 281, 277.

solches Fach (mittlere Figur), dass die Polkette Oberfach, die Stückkette aber Unterfach macht (offenes Fach) und zieht dann den Perlkopf an der Latte a in die Höhe, so muss jeder Polfaden p sich um einen Stückfaden s von rechts nach links unten durchbewegen, also (untere Figur) das gekreuzte Fach (Kreuzfach) bildeu. Es läuft demnach der Polfaden sowohl im offenen als im Kreuzfache oben, nur mit dem Unterschiede, dass er beim offenen Fache rechts, beim Kreuzfache links von seinem Stückfaden liegt. — Zur Bildung des Faches dienen zwei Tritte, welche nach Art des Kontermarsches, S. 253, mit den Schäften verbunden sind. Wenn der mit dem Polflügel verbundene Tritt getreten wird, geht die Polkette in die Höhe, während die Stückkette mit dem Perlstabe liegen bleibt; offenes Fach. Zieht man darauf durch den zweiten Tritt den Stückflügel ebenfalls nieder, so wird der Perlkopf in die Höhe gezogen, weil er dem entsprechend mit dem Stückflügel verbunden ist; es entsteht das Kreuz fach. Durch Abwechselung im Treten werden demnach die verschiedenen Fachbildungen veranlasst. Da das offene Fach mit weniger Kraft erzeugt werden kann, als das Kreuzfach, so nennt man den ersten Tritt den weichen (Pas doux), den zweiten den harten Tritt (Pas dur). Um bei der Bildung des Kreuzfaches zu verhindern, dass die Stückfäden von den Perlen mit hinauf gezogen werden, geht während dieser Manipulation ein Stab b nieder, legt sich auf sämtliche Kettenfäden und verhindert dadurch auch die Stückfäden am Mitgehen. Da also dieser Stab stets mit dem harten Tritte niedergeht, so heisst er Padurstock (von Pas dur). — Dass das Einlegen des Schussfadens abwechselnd durch das offene und durch das Kreuzfach erfolgt, bedarf weiter keiner Frklärung. — Um der leicht eintretenden Verwirrung in den halben Litzen des Perlkopfes vorzubeugen, muss die Bewegung der Schäfte sehr langsam sein. Aus dem Grunde wird jetzt gewöhnlich statt des Perlkopfes ein auf denselben Grundsätzen beruhender Gazeschaft (Lisse anglaise, Lisse à culotte) angewendet¹), in dem die Perlen durch halbe Litzen ersetzt werden.

II. Bewegung des Schussfadens.

Zur Beschaffenheit eines fehlerfreien Gewebes gehört vor allen Dingen auch die richtige Lage der Schussfäden, sowohl in Bezug auf ihre Kreuzung mit der Kette, als auch in Bezug auf ihre gerade Erstreckung rechtwinkelig zu den Kettenfäden und ihre gesetzmässigen, gewöhnlich genau gleichen Abstände von einander. Demnach besteht, nachdem durch die Bildung des Faches für die richtigen Kreuzungen oder Bindungen gesorgt ist, nunmehr zur Herstellung des fertigen Gewebes die Aufgabe darin, die Schussfäden durch das Fach hindurchzubringen und ihnen mit Sicherheit die gewünschte Lage zu geben.

Die Art und Weise des Durchbringens wird von mancherlei Umständen abhängen und bedingt werden. Dazu gehören zunächst die physischen Eigenschaften der Fäden oder fadenartigen Körper, die den Schuss bilden sollen. Dieselben können z. B. steif oder biegsam sein (Draht, Sammtnadeln, S. 243, Garn), kurz oder lang (Stroh, Pferdehaar, Gespinnst) unmerklich, schwach oder stark elastisch (Metall- und Holzdraht, fest oder locker gedrehtes Garn, Kautschukfäden). — Ferner ist bei der Bildung von Geweben oft ein Wechsel des Schusses notwendig, indem z. B. verschieden dicke oder verschieden gefärbte Fäden in bestimmter Reihenfolge mit einander abwechseln oder indem, wie beim Saramt, einzelne Fäden (Nadeln) nur vorübergehend im Gew’ebe bleiben.

Obwohl deshalb nur einzelne Unterschiede in der Art und Weise des Durchbringens etc. obwalten, z. B. wenn es sich nur darum handelt, steife Stücke, Draht, Stroh u. dergl. in abgemessenen Längen in das Fach zu legen (Fig. 163 A) so sind doch in allen Fällen zwei getrennte Operationen: das eigentliche Einbringen (Einträgen, Einschiessen, Trainer, Lancer, Shooting in) und das nachträgliche Anordnen der Fäden erforderlich. — Wenn man, wie Fig. 163 B zeigt, einen Faden s eingetragen hat und dann eine neue Fachbildung veranlasst, um ein anderes folgendes Stück r von demselben Faden einzutragen, und dieses nun abwechselnd an der einen und anderen Kante der Kette wiederholt, so entsteht an diesen Rändern z. B. bei B durch die Umschlingung der Fäden ein bestimmter sicherer Halt für die äusseren Kettenfäden, weil sie verhindert werden, zwischen den Schussfäden herauszuschlüpfen. Da diese festen Kanten (Leiste, Egge, Sahlieiste, Sahlband, Lisière, Cordon, Cordeline, List, Selvage, Selvedge) dem Gewebe an den Rändern einen besonderen Halt geben, so bilden auch die Gewebe mit Leisten die Regel. — In vielen Fällen werden sogar, teils zur Vermehrung der Festigkeit, teils des schönen Aussehens halber, besondere Kettenfäden (Le is ten garn) aus verschiedenen, durch Farbe auffallend hervortretenden Stoffen sogar aus feinęm Draht aufgezogen (bei Seidensammt, Taffet etc.), ist daher erforderlich, dass der Schussfaden abwechselnd links und rechts eingetragen wird und dass mehrere, gewöhnlich sehr viele Schussfäden aus einem einzigen zusammenhängenden Faden bestehen. Um nun einen sehr langen Faden wiederholt so einzubringen , dass derselbe bei jedem Eintrag ein Stück von der Länge der Gewebebreite zurücklässt, giebt es zwei Wege. Der eine besteht darin, dass man das zu verwebende Schussgarn zu einem Knäuel oder auf einer Spule u. dergl. zusammenwickelt, in dieser Gestalt durch das Fach schiebt und während des Durchschiebens nun um die bezeichnete Länge wieder ab wickelt. Weil in diesem Verfahren der grosse Vorteil liegt, dass man eine bedeutende Garnläuge in handlicher Gestalt allmählich und mit grosser Sicherheit und Schnelligkeit verweben kann , so ist diese Methode des Eintragens ganz allgemein in Anwendung. Bei der zweiten Methode befindet sich das Schussgarn in beliebiger Länge auf grosse Spulen gewickelt, welche auf dem Webstuhlgestelle stehen und von denen das Garn mit Hilfe eigentümlicher Vorrichtungen abgewickelt und in das Fach gelegt wird¹),

Ein Garnknäuel, ein Kötzer, eine mit Garn bewickelte Spule kann nur mit der Hand und ohne weitere Hilfsmittel durch das Fach gebracht werden, wenn das Gewebe sehr schmal ist. Aber auch hierbei würde ein ungeschützter Garnkörper durch Anstreifen an den Kettenfäden etc. die Windungen leicht in unregelmässiger Weise abfliessen und das Garn rauh und unansehnlich zurücklassen. Namentlich aus diesen Gründen wird derselbe daher mit einem Körper umgeben, der zunächst das Garn bequem durchzubringen gestattet, dasselbe gegen Verletzung schützt und dann ein regelmässiges Abwickeln verbürgt. Dieser Körper, der zum leichten Durchdringen an beiden Enden pfeilartig zugespitzt, im Innern zur Aufnahme von Garn mit einer Höhlung und ausserdem mit einer Vorrichtung zur Regulierung des Abwickelns ausgestattet sein muss,

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Fitr. 163.

Zur Bildung der Leiste

i) Dinglers Journ. 310, 201. — Zeitselir. f. Text. Ind. 1898 S. 82.

wird die Weberschütze¹) (Schütze, Weberschiffchen, Schiffchen, Navette, Shuttle) genannt.

Abgesehen von dem einen Vorschläge, die Schütze auf einem unter der Kette hin- und herlaufenden Wagen zu bewegen²), wird sie stets entweder mit der Hand kräftig durch das Fach geworfen (Handschütze, Navette à main, Hand shuttle) oder infolge eines Anstosses mit grosser Geschwindigkeit hindurch getrieben (Schnellschütze, Navette volante, Fly shuttle). Damit in beiden Fällen die lebendige Kraft ausreicht, die Widerstandsarbeit der Reibung, der Garnabwickelung etc. zu leisten, so ist der Schütze eine genügende Masse zu geben, da ihre Geschwindigkeit nicht beliebig gross genommen werden kann. Aus dem Grunde besteht der Schützenkörper, Fig. 164A, entweder aus schwerem Holze (Buchsbaum) oder aus Eisen, beziehungsweise Stahl,

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Fig. 164.

Aluminiumbronze etc. Die hölzernen Schützen werden noch gegen die Abnutzung an den Spitzen a a mit Metallhülsen etc. und an den Laufflächen mit Drahtstreifen beschlagen. Da es wünschenswert ist, den inneren Raum der Schütze so gross als möglich zu machen, die Gesamthöhe der Schütze sich aber nach der Sprunghöhe des Faches richten muss, so pflegt man neuerdings die grösseren Schützen aus in Formen gestanzten Stahlblechstücken herzustellen, welche je eine Seite bilden und durch Löten zugleich mit den massiven gehärteten Stahlspitzen verbunden werden, so dass die Schütze mehr den Charakter eines Rahmens d d oder eines oben und unten offenen Kastens erhält, Fig. 164D.

der seitlichen Öffnung o heraustreten.

Zum bequemen Einlegen in die Schütze ist das Schussgarn stets auf einen festen Körper gebracht, der auf passende Weise in der Schütze festgehalten und Schusspule genannt wird. Diese ist entweder so bewickelt, dass das Garn sich nur durch Drehung derselben, also in tangentialer Richtung, wieder ab wickeln kann, wie bei der Spule der Watermaschine (S. 153), oder so, dass ein Abziehen in der Achsenrichtung stattfindet, wie bei den Kötzern S. 131. Im ersteren Fall tritt daher auch das Gärn seitwärts in der Mitte durch die Schützenwand bei c nach aussen, um von der Spule allmählich abgerollt zu werden (daher Abrollspule); im zweiten Fall muss es erst eine kurze Strecke in der Achsenrichtung laufen, um abzuschleifen (daher Schleifspule) und kann demnach nur an einem Ende der Schütze

aus

Da Schleifspulen, wenn sie nach den Gesetzen richtig gebildet sind, wie S. 131 bei der Kötzerentstehung ausführlich erörtert ist, sich leichter abwickeln als die Abrollspulen und da man hierbei ohne weiteres das Produkt der Spinnerei selbst (die Kötzer) benutzen kann, so bildet sie weitaus die Regel. — Zur Befestigung der Abrollspule dient eine durch die Spule gesteckte und mit den Enden in dem Schützenkörper sitzende Achse aus Draht, Fischbein etc. (Seele, Zwecke, Schützenzwecke, Broche, Pointicelle, Spit). — Zur Aufnahme der Schleifspule (die oft durch eine Papierhülse „Kötzerhülse“ vertreten wird), ist in der Regel in dem Spulenraume eine zum Herausschlagen eingerichtete Seele d angebracht, die entweder wie eine Spindel, S. 125, einfach konisch ausläuft, oder gespalten ist,

i) Mitt. d. Hann. Gew.-Ver., 1834. S. 29, 128; 1854. S. 14; 1871. S. 259. — Ding-lers Journ. 132, 417; 172, 72; 173, 18; 229, 35, 327; 232, 323; 235, 25; 236, 467. —

2) Mitt. d. Hann. Gew.-Ver., 1874. S. 44. Dinglers Journ. 194, 99; 195, 202.

um dadurch eine zum Festhalten der Spule notwendige Feder zu bilden. Gegen ein nicht beabsichtigtes Auf klappen der Seele dient eine eingelegte Feder.

Weil infolge der schnellen Bewegung der Schütze das an einem Ende im Gewebe bereits festsitzende Garn im Augenblicke, wo die Schütze stillsteht, sich weiter abzuwickeln bestrebt ist und deshalb sich nicht genügend ausgespannt, also nicht gerade, einlegt, sowie auch an den Rändern des Gewebes leicht Schleifen bildet und dadurch die Egge verunstaltet, so muss zwischen der Schusspule und dem durch ein Glas- oder Porzellanröhrchen ausgefütterten Austrittsloche für das Garn eine Vorrichtung angebracht werden, welche entweder die Weiterabwickelung verhindert, oder das zu viel abgezogene wieder zurückholt. Da die Einrichtung nach dem ersten Prinzipe aus einem bremsartig wirkenden Hindernisse bestehen kann, nach dem zweiten Prinzipe aber aus weniger einfachen Mechanismen zusammengesetzt werden muss, so wird fast nur diese Bremsung, allerdings in mannigfaltigster Anordnung, angewendet. In einfachster Form besteht der Bremsapparat in einigen Borsten oder einer Stahlfeder, welche sich federnd auf die Spule oder das Garn legen, oder in kleinen fingerartigen Klappen, die übereinander greifen und das Garn zickzackartig zwischen sich nehmen, oder in kleinen Druckwalzen, die das Garn passiert u. s. w.

Bezüglich der Schützenform ist noch zu bemerken, dass die mit der Hand durchgeworfene Schütze wegen ihrer durch das Schwingen des Armes erfolgenden, bogenförmigen Bahn mit krummen Enden ausgestattet sein muss, Fig. 164 B, während die, durch einen zentralen Stoss durchgetriebene Schütze symmetrisch und so zu bauen ist, dass die gerade Linie, welche durch die Spitzen aa geht, in der horizontalen Schwerpunktsebene liegt. — Der Querschnitt der Schütze wird gewöhnlich dem des Faches angepasst und daher trapezförmig, Fig. 164 E, gemacht.

Die Grösse der Schütze ist sehr verschieden, kleiner für feine, grösser für grobe Garne, kleiner für schmale Ketten (Band), grösser für breite Ketten (Segeltuch, Wollengewebe). Ihre Länge beträgt durchschnittlich 100 bis 500 mm, ihre Höhe 12 bis 50 mm und ihre Breite 18 bis 75 mm. Ebenso variiert ihr Gewicht. Während einerseits die Handschützen für feine Leinwand, Battist etc. nur bis 40 g wiegen, beträgt das Gewicht grösserer Holzschützen wohl 250 bis 350 g und das der eisernen oft sogar 1 bis 1,5 kg.

Beim Durchfliegen der Schütze durch die geöffnete Kette darf die erstere zur Vermeidung von Unordnungen und Verletzungen nur in seltenen Fällen von den unten liegenden Kettenfäden getragen werden. Daher ist fast ausnahmslos unmittelbar unter der Kette zum Tragen der Schütze eine Bahn (Schützenbahn, Racé) angebracht, welche aus einem hölzernen Brette besteht, das breit genug ist, um zugleich das Ablaufen der Schütze zu verhindern und so liegt, dass die Kettenfäden darauf ruhen. — In dem Fall, wo die Schütze vermittelst eines besonderen Wagens bewegt wird, ist natürlich die Bahn für diesen Wagen eingerichtet.

Damit es ferner gelingt, die Schütze, namentlich wenn sie ein grosses Gewicht hat, mit möglichst wenig Kraft durchzutreiben, ist es sehr vorteilhaft, sie mit Laufrollen rr, Fig. 164 auszustatten, welche aus Holz, Metall, Leder, oder einem ähnlichen Material angefertigt sind, nur wenig aus dem Schützenkörper hervorragen und über die auf der Bahn liegenden Kettenfäden weglaufen und dadurch auch die Ketten mehr schonen. — Um bei diesen Rollschützen das Tanzen zu verhindern, welches leicht entsteht, wenn in der Kette verschieden dicke Fäden, z. B. zur Leistenbildung vorhanden sind, werden die Rollen oft in eine bewegliche Gabel gelegt. Die Fig. 164 D mag eine hiermit

18

y. Hoyer, Mechanische Technologie. 3. Aufl. II. Bd.

versehene Rollschütze grösserer Gattung vergegenwärtigen. Die aus Stahlblech hergestellten Seiten d, welche zum Schutze gegen Einbauchen mit umgebogenen Rändern versehen sind, die zugleich zum Annieten des Bodens dienen, sind an den Spitzen a a durch Löten vereinigt. Diese Spitzen sind sodann mit einer Kautschuklage ausgefüttert, an welcher die erwähnte Gabel zum Tragen der Rollen rr befestigt ist, so dass diese in der Schütze eine nachgebende Befestigung erhalten.

Während mit Hilfe später zu beschreibender Schlagvorrichtungen die Schütze durch die Kette getrieben wird und dabei über die Kettenfäden wegschleift oder rollt, entsteht für die letzteren die Gefahr, dass sie sich aus der ordnungsmässigen Lage verschieben. Zur Vermeidung dieser Gefahr müssen die einzelnen Kettenfäden durchaus an einer seitlichen Bewegung verhindert und in bestimmter Breite ausgeteilt erhalten werden. Dieses lässt sich praktisch nur dadurch erreichen, dass man zwischen den Fäden aufrecht gestellte Stäbchen anbringt, an welchen die Fäden sich nur auf- und niederbewegen können. Die Zahl dieser Stäbchen soll so gross als möglich sein und ist am zweckmässigsten gleich der Zahl der Kettenfäden. Da aber dann die Stäbchen nicht dicker sein dürfen, als der im Gewebe vorhandene Zwischenraum zwischen den Kettenfäden, so werden mitunter von diesen auch mehrere (2 bis 8) zwischen zwei solche Stäbchen gelegt, weil diese dann stärker und widerstandsfähiger gemacht werden können. Damit die Stäbchen die sich dazwischen bewegenden Kettenfäden nicht verletzen, dürfen sie keine schneidigen Kanten haben ; ihre Länge richtet sich nach der durch die Fachbildung bedingten Grösse der Arbeitsbewegung der Kette und ihr Stand muss ein solcher sein, dass sie sämmtlich in genau gleichen Entfernungen von einander stehen und bleiben. — Um der ersten Bedingung zu genügen, wurden diese Stäbchen früher aus gespaltenem Rohre angefertigt, dessen scharfe Kanten schnell durch Abnutzung verschwanden. Deshalb heissen sie noch Rohre oder Riete (Zähne, Dents, Denis, Splits, Heeds). Neuerdings stellt man sie häufiger aus geplättetem Stahl- oder Messingdraht her, welcher durch das Plälten abgerundete Ränder erhalten hat. — In passenden Längen (40 bis 160 mm) abgeschnitten, werden dann die sämtlichen die Breite des Gewebes einnehmenden Riete mit beiden Enden in genau gleichem Abstande miteinander vereinigt und (Fig. 165) zwischen zwei parallelen,

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Fig. 165.

hölzernen, 10 bis 12 mm dicken und 15 mm breiten, durch zwei Querstücke c = (Frösche) fest verbundenen Stäbchen a a o (Leisten, Wangen) so befestigt, dass ein rahmenartiges, mit Rieten r kammartig ausgefülltes Werkzeug entsteht, welches Blatt, Kamm, Weberblatt, Weberkamm, Rietblatt, Riet (Peigne, Ros, Rot, Heed, Slay, Sley) genannt wird. — Um bei der Anfertigung der Riet-kämme (B la tt binden) ^ mit leichter Mühe und grosser Sicherheit die gleichen Abstände und vollkommen parallele Lage der Riete zu erhalten, werden diese mit ihren Enden zwischen zwei Stäbchen nn, Fig. 165 B. gelegt und die Stäbchen mit einer Baumwollenschnur oder einem Draht so schraubenförmig umwickelt, dass dieser Draht jedesmal zwischen zwei Riete zu liegen kommt, demnach die Entfernung der Riete bestimmt und ihre parallele Lage sichert. Zur Hervorbringung der erforderlichen Steifigkeit werden die mit Bind-

i) Berliner Verh., 1857. S. 219. — Mitth. d. Hann. Gew.-Ver., 1855. S. 229. — Dinglers Journ., 187, 345; 252, 197; 263, 272.

faden gebundenen Blätter an den Bindestellen wohl in geschmolzenes Harz oder Pech getaucht oder damit bestrichen und dann mit Papier beklebt, die mit Draht gebundenen Blätter aber mit Zinnlot vergossen und verlötet. Neuerdings geschieht die Anfertigung der Rietblätter auf Maschinen (Kamm Setzmaschinen). Die Blätter werden dann in die oben genannten, mit Nuten versehenen Wangen eingeschoben und letztere darauf durch die Frösche vereinigt.

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Nach dem Durchfliegen der Schütze, welches natürlich zwischen dem Riet-blatte und dem Fachwinkel geschehen muss, in welchem der Faden zu liegen kommen soll, wird der letztere in erheblicher Entfernung und in schräger Lage von dem Fachwinkel sich befinden, weil die Schütze nicht so weit Vordringen kann. Aus diesem Grunde ist es durchaus notwendig, durch eine zweite Bewegung den eingeschossenen Faden an den vorhergehenden so anzudrängen, dass auch sämtliche Schussfäden parallel und in gleichem Abstande von einander sich im Gewebe befinden, wodurch das letztere zugleich gleiche Dichtigkeit bekommt, wenn im Augenblicke des Andrängens auch die Kettenfäden richtig auseinander gehalten werden. Da dieses Andrängen allein zweckmässig durch den vordringenden Kamm geschehen kann und da der Kamm beim Vordringen zum Fachwinkel den eingeschlossenen Faden vor sich her schieben muss, so bildet der Kamm zugleich das Werkzeug zur Hervorbringung der richtigen Schussfadenlage, wenn seine Zähne in einer, den Schussfäden parallelen Ebene liegen und wenn er selbst eine Verschiebung parallel den Kettenfäden erhält. — Um bei der Überwindung der Widerstände, welche sich der Bewegung des Rietblattes entgegensetzen, ein Verbiegen oder Zurückdrängen des letzteren zu vermeiden, muss dasselbe in einen Rahmen gelegt werden, der aus zwei steifen Balken k und d, Fig. 166, besteht, wovon der eine unter, der andere über der Kette liegt und die seitwärts durch vertikale Stücke verbunden sind. Der untere Balken k dient ausserdem zweck-

massig als Schützenbahn oder zur Aufnahme derselben. Zugleich erhält dieser Rahmen den Antrieb für die Bewegung des Blattes. Diese Bewegung kann entweder geradlinig horizontal oder durch Schwingung im Bogen um eine Achse erfolgen, welche über oder unter der Kette angebracht ist. Da

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Fi". 166.

diese letztere Bewegungsart wegen ihres geringeren Kraftverbrauches und einfachen Erzielens ausschliesslich angewendet wird, so bedarf der Blattrahmen k noch einer Verbindung mit der Schwingungsachse durch seitwärts angebrachte Arme s, s (Schwingen, Lames, Montants Epées, Swordś). Die auf solche Weise entstandene Vorrichtung zum Halten und Bewegen des Rietblattes (Fig. 166) bildet die Lade (Schlag, Chasse, Battant, Lay, Lathe, Batten). Der untere mit den Armen festverbundene Balken k mit der Schützenbahn heisst der Klotz, Ladenklotz, Backen, Ladenbaum (Sommier, Masse, Lay-Beam), während der über der Kette liegende Balken d, der zum Einsetzen und Ausnehmen des Blattes an den Schwingen verschiebbar oder lösbar angebracht sein muss, den Namen Deckel, Laden deckel (Capeau, Cape, Poiguée, Lay-cap, Buïl-td) führt. Die aus einem Stabe gebildete Schwingungsachse 1 endlich wird Prügel, Ladenprügel, Ladenstock, Überlage (Bâton, Porto-battant, Bocking-tree) genannt.

Wenn die Lade durch die Hand eines Arbeiters in Bewegung gesetzt werden soll, um den Faden, von dem Rietblatte an vielen Punkten gefasst, an den vorhergehenden anzuschieben (Schlagen, Anschlägen, Frapper,

Seating), so wird aus Bequemlichkeitsgründen die Schwingungsachse über der Kette in etwa 1,2 m Entfernung angebracht und mit Schneiden, Spitzen i oder Zapfen auf dem zu dem Zwecke mit Pfannen oder halben Lagern versehenen Gestelle so etwas schräg aufgehängt, dass sie das Bestreben hat, dem Weber entgegen zu schwingen.

Fig. 167.

Gründen die Schütze mehr Zeit zu ihrem Durchgänge, dann muss man unbedingt zu den oben erwähnten Mechanismen mit Scheiben (Fig. 167 B) übergehen (Scheibenstuhl), umsomehr, als man diesen auch leicht eine Form geben kann, dass sie bei einer Drehung ihrer Welle die Lade zwei und mehrere Male anschlagen (Doppel- etc. Schlag).

Das Anschlägen mittelst der Lade kann entweder geschehen während die Kettenfäden mit ihren Schäften in ihrer oberen und unteren Lage beharren (Schlagen bei offener Kette), oder nachdem die Kettenfäden sämtlich in

Soll dahingegen das Anschlägen der Lade durch Elementarkraft erfolgen, so ist zunächst die vorhandene rotierende Bewegung in eine hin- und hergehende umzusetzen und diese sodann auf die Lade zu übertragen, welche nunmehr auf Schwingen liegt, die, namentlich aus Gründen der Stabilität, ihre Drehachse unter der Kette bekommen. — Die Bewegung der Lade muss einem bestimmten Gesetze folgen, welches vorgeschrieben wird durch die Bewegung der Schütze insofern, als die Lade in der äussersten Stellung dem Kettenbaume zu so lange feststehen muss, dass die Schütze, ohne von der Lade getroffen zu werden, durch das Fach gelangen kann. Nachdem darauf die Schütze das Fach passiert hat, soll sich die Lade zur Ersparung von Zeit möglichst schnell vorwärts und rückwärts bewegen, aber auch am Schlüsse der Vorwärtsbewegung langsam gehen, um durch einen schiebenden Druck den Schussfaden anzutreiben. Demnach stimmt das Gesetz der Ladenbewegung vollständig mit demjenigen überein, das S. 253 für die Tritte entwickelt wurde, und wird daher auch der Anschlag mit Hilfe ähnlicher Patronenscheiben am vollkommensten bewirkt, wenn nur die Lade gezwungen wird, sich stets an eine solche Scheibe anzulegen, was am einfachsten durch Federn, gewöhnlich lange Drahtspiralfedern, geschieht. Um diese Federn zu vermeiden, sind viele andere Antriebsvor-richtungen in Vorschlag gebracht¹) (Kniegelenk von einer Kurbel abwechselnd geknickt und gerade gezogen, Rahmenführung mit runden Dreiecken, Nutenscheiben und eine Reihe von Hebelverbindungen von einer Kurbel aus in Bewegung gesetzt). Derjenige Ersatz, welcher am einfachsten ist und daher neben den unrunden Scheiben durchgehends Verwendung findet, ist die einfache Kurbel mit Schubstange, welche gewöhnlich als Krummzapfen seltener als Kreisexzenter zur Wirkung gebracht wird. — Das Gesetz der Kurbelbewegung weist zwar nach, dass an den toten Punkten nur momentan ein Stillstand der Schubstange eintritt und dass die Kurbel nicht imstande ist, dem Gesetze der Ladenbewegung vollkommen zu genügen. Allein da in der Nähe der toten Punkte die Bewegungsprojektion des Schubstangenkopfes und demnach die Ladenschwingung sehr klein ist, so hindert sie den Durchgang der Schütze nicht nennenswert, wenn die letztere eine grosse Geschwindigkeit hat und wenn das Gewebe schmal, also der Schützenweg kurz ist. In diesem Fall steht daher die Kurbel (Fig. 167 A) wegen der Einfachheit ihrer Anordnung fast ausschliesslich in Gebrauch (Kurbeistuhl). — Ist jedoch das Gewebe sehr breit (Segelleinwand, Tuche etc.), oder gebraucht aus anderen

!) Mitt. d. Hann. Gew.-Ver., 1872. S. 414.

die Mittelebene zurückgekehrt sind (Schlagen hei geschlossener Kette), oder nachdem dieselben bereits durch Kreuzung ein neues Fach gebildet haben (Schlagen bei gekreuzter Kette). Wenn zwar das Schlagen bei offener Kette am leichtesten erfolgt, so wird andererseits der angeschlagene Faden bei geschlossener oder gekreuzter Kette sicherer an seinem Platz bleiben. Lose Gewebe pflegen daher bei offener, dichte Stoffe bei geschlossener Kette geschlagen zu werden vielfach in der Weise, dass man erst bei offener, dann bei geschlossener oder gekreuzter Kette schlägt.

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Die bedeutende Länge der Lade fordert zur Bewegung derselben mindestens zwei Angriffspunkte, weshalb gewöhnlich zwei Kurbeln oder Exzenter vorhanden sind, die an den Schwingen angreifen. — Man kann aber vollständig mit einem Exzenter ausreichen, wenn man denselben mit der Lade an mehreren Punkten in Verbindung bringt. Eine solche Verbindung, welche bei breiten Webstühlen sich vorzüglich bewährt hat, ist in Fig. 168 dargestellt. Ein seitwärts angebrachter, vertikal gestellter Hebel ab (Fig. 167B) nimmt bei a eine Zugstange ad auf, welche an zwei Winkelhebeln h und h¹

sitzt, die mit der Lade L vermittelst kleiner n æ f    m,

Zugstangen verbunden sind, so dass bei der Auswärtsbewegung des Hebels a b vermittelst *    ¹ Fio, 16g

des Exzenters e die Lade angezogen wird, während die Spiralfeder F die Rückwärtsbewegung der Lade durch die Einwirkung auf den mit ht in Grösse übereinstimmenden Winkelhebel h₂ infolge der Spannung bewirkt, die sie während der Vorwärtsbewegung erhalten hat, und zugleich indirekt durch die Hebel h und hq und die Zugstange a d ein Anpressen der an a b sitzenden Friktionsrolle r an das Exzenter e. — Des Beispiels halber ist in Fig. 167 zugleich ein Exzenter e gezeichnet, welches bei einer Wellendrehung die Lade zweimal anschlägt und zwar in kurzen Zwischenräumen.

Es ist bereits oben bemerkt, dass aus Zweckmässigkeitsgründen die Schützenbahn mit dem Ladenklotze verbunden wird. Damit die Schütze nicht durch die Luft weiterfliegt, muss aber an beiden Enden der Bahn, also in der Verlängerung des Klotzes, eine Vorrichtung zum Auffangen derselben angebracht werden, wenn das letztere nicht (wie bei der Handschütze) mit der Hand geschieht. Diese Vorrichtung besteht einfach aus einem oben offenen kastenförmigen Behälter o, Fig. 166 (Schütz en kast en, Boîte, Box, Shuttle-box), der etwas länger als die Schütze ist und zugleich zur Aufnahme derjenigen Teile dient, welche die (Schnell-) Schütze in Bewegung setzen. Aus dem Grunde müssen denn auch die zum Schützen treiben erforderlichen Organe so angeordnet werden, dass sie mit der Lade hin- und herschwingen können (Schnell-Lade, Fly shuttle lathe).

Zum direkten Antrieb befindet sich in jedem Schützenkasten ein bewegliches Stück, Fig. 166 T (Treiber, Schneller, Vogel, Tacot, Taquet, Chassena-vette, Ras, Driver, Picker), welches von einem anderen Organe einen kräftigen Stoss erhält und denselben an die Schütze abgiebt. Damit dieses ohne eine Zertrümmerung der Schütze oder des Treibers und in vorgeschriebener Richtung stattfinden kann, ist der letztere aus einem zähen Material herzustellen (aus un-gegerbter Ochsen- oder Büffelhaut, Sohlleder, seltener Horn oder mit Kautschuk, Leder und dergl. beschlagenem Eisen) und in dem Kasten zu führen, indem er entweder auf einem starken Drahte h, einer Flachschiene oder in Nuten zwangläufig bewegt wird. — Die Bewegung selbst erfolgt dann, je nach Umständen, durch die Hand des Webers oder durch Schlagorgane, welche von

Elementarkraft angetrieben werden. Zum Treiben mit der Hand wird an den Treiber o eine Schnur u gebunden, welche von der Hand gefasst, wie eine Peitsche ruckweise angezogen wird und dadurch zur Folge hat, dass der Treiber plötzlich vorschiesst und der davor liegenden Schütze einen Stoss erteilt, vermöge dessen sie durch die Kette fliegt. Bei dieser, wegen eines schnellen Arbeiten» etc. erforderlichen grossen Geschwindigkeit der Schütze, besitzt die letztere beim Austritte aus der Kette noch eine so bedeutende lebendige Kraft, dass es ratsam ist, letztere bereits auf dem Wege in den Schützenkasten zu vernichten. Um das mit Nutzen zu thun, wird sie deshalb dazu gebraucht, den Treiber, der von dem vorhergehenden Einschiessen noch am inneren Ende des Schützenkastens liegt, zurückzuschieben, um denselben ohne Zuthun des Arbeiters zu einem neuen Stosse in die äusserste Stellung zu bringen. Selten bleibt dann noch so viel lebendige Kraft übrig, dass ein Zurückfliegen der Schütze herbeigeführt und eine besondere Bremsvorrichtung, wie bei Elementarkraft-Antrieb, erforderlich wird. Der bequemen Handhabung wegen sind die zwei Treiberschnüre gewöhnlich mit einander zu einer sogenannten Peitsche (Touet, Sonnette, Whip) verbunden, welche mit einem kurzen Hefte e versehen, abwechselnd nach links und rechts geschnellt wird.

zur

Bei Anwendung mechanischer Vorrichtungen zum Durchschiessen der Schütze ist es ebenfalls die Aufgabe, der in ihrem Kasten liegenden Schütze einen St03s zu erteilen, der sie mit grosser Geschwindigkeit abwechselnd hin- und hertreibt. Entweder kann man dazu die Bewegung des Arbeiterarmes mit der Peitsche nachahmen, oder direkt schlagende Organe, oder angesammelte, plötzlich Wirkung gelangende, lebendige Kraft in Federn, gespannte Luft etc. in Thätigkeit bringen und demnach eine grosse Zahl Mechanismen erhalten. — Nach dem ersten Prinzipe werden, in horizontaler oder vertikaler Ebene, schwingende Arme angebracht, die mit Schnüren oder Riemen auf die Treiber einwirken, welche die Schütze fortstossen. Gewöhnlich befindet sich, Fig. 169 A,

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Fig. 169.

zu dem Zwecke für jeden Treiber ein horizontaler Arm a an einer vertikalen Welle b, die durch einen Schlagdaumen d, welche auf einen Arm e einwirkt, in schwingende Bewegung versetzt wird und dem weiter von der Drehachse entfernten Arme a eine schnelle Bewegung erteilt, wodurch dieser Schlagarm zur Wirkung kommt und vermöge des Riemens r den Treiber t, somit die Schütze s vorschiesst. Damit hierbei die letztere allmählich aus der Ruhe in eine schnelle Bewegung gerät, muss der Treiber, mithin auch der Peitschenarm, eine Geschwindigkeit mit solcher Beschleunigung erhalten, dass der erstere bis zum letzten Augenblicke mit der Schütze in Berührung bleibt. Nimmt man nun an, dass die auf die Schütze einwirkende Kraft konstant bleibt, so ist die Beschleunigung eine gleichförmige. Danach ergiebt sich leicht als Kurve, nach welcher der Schlagdaumen, Fig. 169 B, gekrümmt sein muss, als eine geometrische Spirale.

Da zur Vermeidung der schnellen Abnutzung zwischen dem Schlagdaumen d und dem kurzen, mit Rolle umkleideten Hebel e an der Peitschenwelle eine grössere Berührungsfläche notwendig ist, so muss der Schlagdaumen dick sein und wegen der Drehung des kurzen Hebels eine schräg ablaufende Oberfläche besitzen, welche gegen die kegelförmige Rolle wirkt. — Die Zurückbewegung der Peitschenwelle erfolgt nach jedem Schlage durch eine Spiralfeder, welche an einem Riemen wirkt, der sich bei der Drehung auf die Welle auf-

wickelt und dadurch zugleich die Feder spannt. Von dieser einfachen und daher gewöhnlichen Anordnung der oberschlägigen Peitsche kommen jedoch manche Variationen vor, von denen hier nur noch auf diejenige aufmerksam gemacht werden mag, welche den Peitschenarm zwar über der Kette, aber in einer Vertikalebene schwingen lässt, weil diese besonders in den Fällen anwendbar ist, wo das Ausholen in der Horizontalebene auf Schwierigkeiten stösst, z. B. bei Anwesenheit von Schaft- oder Jacquardmaschinen u. dgl.

Fig. 170.

Sehr oft wird übrigens der in einer Vertikalebene schwingende Schläger vorgezogen, welcher seinen Drehpunkt am unteren Ende der Ladenschwingen bat und also keines Peitschenriemens bedarf, sondern durch seinen Schlag direkt auf den Treiber einwirken kann. Eine Anordnung dieses Schlägers mit dem Antriebsmechanismus ist in Fig. 170 dargestellt, welche erkennen lässt, dass der eigentliche, aus zähem Holze (Esche) angefertigte Schläger a mit dem oberen Ende in den Schützenkasten 1 und durch den Treiber hindurchragt und mit dem unteren Ende in einem eisernen Segment b befestigt ist, welches um einen Zapfen schwingt, der in einem mit der Ladenachse verbundenen Stücke gelagert ist, so dass die Schläger die Schwingungen der Lade mitmacht. An der Seite von b sitzt ein Riemen e mit einer Öse o, durch welche das Ende eines um u drehbaren Hebels gesteckt ist, auf den eine Rolle r einwirkt, welche mit der <§I Welle w herumgenommen wird und an den ent- u sprechend geformten Rücken x des Hebels o anstösst, welcher seinerseits den Stoss, verstärkt durch das Hebelverhältnis, auf den Lederriemen e überträgt. Da nun ferner, der Abstand der Öse o vom Drehpunkte des Schlägers bedeutend kleiner ist, als derjenige des Treibers, so wird dieser mit einem um noch so viel grösseren Stoss vorwärts getrieben. Auch bei dieser Konstruktion zieht eine Spiralfeder f mit Blattfeder i den Schläger nach dem Ende des Schützenkastens zurück.

Für sehr schwer gehende Schützen oder solche, die einen langen Weg zurücklegen müssen, ist es vorteilhaft, die Bewegung gleich am Anfang mit grosser Geschwindigkeit beginnen zu lassen und auf dem kurzen Wege durch den Schützenkasten, infolge einer fortdauernden Krafteinwirkung noch eine bedeutende Beschleunigung hinzuzufügen. Für diesen Zweck hat sich die durch langsame Spannung in einer langen Drahtspiralfeder angesammelte mechanische Arbeit, welche plötzlich zum Stosse auf den Treiber verwendet wird, als besonders brauchbar gezeigt, weshalb diese Anordnung zur Schützen be wegun g sehr oft bei breiten Stühlen mit schweren Schützen in Anwendung getroffen wird. — Es handelt sich dabei offenbar ausser der Verbindung der Feder mit dem Schläger um drei Vorgänge: um die Spannung der Feder, um die Arretierung derselben nach der Spannung und um die plötzliche Lösung der Arretierung, wodurch abwechselnd der linke und rechte Schläger zur Thätigkeit gelangt. — Zur näheren Erklärung dieser Federschiageinrichtung¹) mag eine in Fig. 171 skizzierte bewährte Konstruktion dienen. Eine lange cylindrische Spiralfeder EF ist mit ihren Enden an den Schlägern a befestigt, welche sich um Bolzen c drehen können. Um dieselben Bolzen sind zwei Winkelhebel bed unabhängig von dem Hebel drehbar angebracht, welche unter sich durch die Stange f und gemeinschaftlich durch die Stange e mit der Kurbel k verbunden sind, so dass ²

bei einer Kurbelumdrehung beide Hebel einmal hin- und herschwingen. In der einen Bewegungsrichtung, z. B. in der durch einen Pfeil angedeuteten, drängt der linke Hebel bed mit einem seitwärts sitzenden Vorsprunge den Schläger a zum Ausholen hinaus und zwar soweit, bis die Falle mn zur Arretierung über einen Stift des Schlägers geschnappt ist und letzteren dadurch

festhält. Tritt darauf die Kurbel die Drehung (wie rechts sichtbar) in der zweiten Kreishälfte an, so wird die Bewegung der beiden Winkelhebel eine entgegengesetzte und p der rechte Schläger zum Ausholen ^ zurückgedrängt, während der linke durch die Falle m n festgehalten wird. Infolgedessen spannt sich die Feder EF auf das gewünschteMaass an. Unmittelbar bevor die Kurbel k eine halbe Drehung vollendet hat, tritt dann ein regulierbarer Stift i am Ende b des Winkelhebels gegen das Ende m der Falle mn und hebt sie aus. Hierdurch wird die Arretierung plötzlich gelöst und durch die Spannung der Feder der nunmehr freigewordene Schläger fortgeschnellt, ein Vorgang, der sich sodann abwechselnd links und rechts bei jeder Umdrehung der Kurbel wiederholt. — Da es bei dieser Anordnung sehr umständlich sein würde, den Mechanismus von der Kurbel k aus zu bewegen, wenn derselbe an der Lade sässe, so hat man die Verbindung mit dem Treiber wieder durch eine Treiberschnur S hergestellt, wie bei dem Oberschlag und den Schlagapparat für sich montiert. Die Anbringung der Treiberschnur verlangt aber dann noch einen besonderen Schieber s, welcher während der Seitenbewegung des Schlägers den Treiber zurückschiebt und zu dem Zwecke vom Winkelhebel bed vermittelst der Stange xy und der Schubstange 2 hinaufgeschoben wird. In dem Augenblicke, wo der Schläger die Schwingung vollendet hat, würde der Treiber mit solcher Gewalt gegen seine Führung schlagen, dass diese einer schnellen Zerstörung ausgesetzt wäre. Um dies zu verhindern, ist unterhalb der Lade eine Fangrolle u angebracht, um die sich der Riemen herumschlingt und dadurch die Bewegung des Treibers allmählich hintanhält. Ferner sind noch ein Paar Buffer vorhanden, von welchen im lezten Moment des Schlages die Peitschenarme aufgefangen werden.

Endlich ist hier noch zu erwähnen, dass man sowohl zur Bewegung der Lade als der Schütze komprimierte Luft in Vorschlag gebracht hat, aber wie es scheint, mit wenig Erfolg. (Pneumatischer Webstuhl, Atmosphärischer Webstuhl, Pneumatic loom)¹).

Wenn die Schütze durch das Fach der Kette hindurchgestossen wird, kann sie nur dann eine geradlinige Richtung parallel zu dem Rietblatte verfolgen, wenn der Stoss genau zentral ist und wenn die Widerstände an beiden Seiten der Stosslinie vollständig gleich sind. Da beides nicht zutreffen kann. — denn schon der seitwärts austretende Schussfaden verteilt die Widerstände anders — so würde es sich oft ereignen, dass die Schütze in schiefer Richtung von der Schützenbahn hinunter- und aus der Kette herausflöge, wenn man dieselbe nicht zu einer Bewegung auf der Schützenbahn zwänge. Dieser Zwang kann nur durch eine Art Kraftschluss bewerkstelligt werden, welcher so angeordnet ist, dass die Schütze sich während ihres Laufes mit einer gewissen

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Fig. 171.

i) Deutsch. Ind.-Zeit., 1872. S. 262. Journ. 132, 181; 170, 310; 175, 426.

Berliner Verh., 1865. S. 74.

Dinglers

Pressung an das Rietblatt anlehnt. Betrachtet man das letztere als die Tangente eines horizontalen Kreises, dessen Mittelpunkt dem Ketten bäum zugekehrt liegt, und giebt man der Schütze die Tendenz, sich in dieser Kreislinie zu bewegen, so wird sie durch das Rietblatt zwar an der Ausführung dieser Bewegung verhindert, durch das Bestreben vom Kreismittelpunkte in konstanter Entfernung zu bleiben aber auch an das Rietblatt angedrückt, also zwangläufig durch Kraftschluss gemacht, verschiedene Wege. Bei Rollschützen hat man nur nötig, die Achsen der Rollen so zu stellen, dass sie sich in dem Mittelpunkte des Führungskreises schneiden, wodurch sie, je nach der Länge der Schütze, einen Konvergenzwinkel von 1,5 bis 4 Grad bekommen¹), durch den Schwerpunkt, sondern horizontal seitwärts daran vorbei geht, so wird derjenige Teil der Schütze, in dem der Schwerpunkt liegt, auf der Bahn mehr vertikalen Druck absüben, als der andere, und infolge des Drucküberschusses bei der Fortbewegung der Schütze diese Hälfte durch einen grösseren Reibungswiderstand zurück halten und die Schütze zwingen, sich an das Rietblatt anzuschmiegen. Deshalb kann man einer Schleifschütze den Zwanglauf dadurch erteilen, dass man die Spitzen, welche den Stoss aufnehmen, in eine Linie a a legt, die in der horizontalen Schwerebene neben dem Schwerpunkte vorbeigeht, wie Fig. 164 C, S. 272 an der dort gezeichneten Schütze zeigt.

Zur Erzeugung des besagten Bestrebens giebt es zwei

Wenn bei Schleifschützen die Stossachse nicht

Zur Erhöhung der Leistungs-

Die grosse Geschwindigkeit, mit welcher die Schütze durch die Kette geschossen wird, erzeugt in ihr eine solche Stosskraft, dass sie leicht von der Endwand des Schützenkastens zurückschlägt. Um diesen Rückschlag zu verhindern, werden daher in dem Schützenkasten oft noch Vorrichtungen zum Bremsen der Schütze erforderlich. Dieselben bestehen gemeiniglich nur in Blattfedern, die sich entweder selbst oder einen Bremsklotz an die Schütze drücken, wenn diese den Weg durch die Kette zurückgelegt hat. Zugleich wird diese Bremsvorrichtung dazu benutzt, den ganzen Mechanismus zum Stillstände zu bringen, wenn die Schütze nicht in den Kasten tritt, also herausgeflogen, oder in der Kette stecken geblieben ist (Schützen Wächter) ³ 4). — Desgleichen sind mit der Lade noch Einrichtungen verbunden, welche die Bewegungen einstellen, wenn der Faden zerrissen oder abgelaufen ist (S chussWächter). In der Regel wird hierzu an einem Schützenkasten ein Gitter eingesetzt, vor das sich der Faden legt und dadurch kurz vor dem Ladenschlage eine sich gegen das Gitter bewegende Gabel zurückdrängt, welche mit einem hakenförmigen Ende versehen ist, das nur dann hinter einen Ausrückhebel greift, wenn beim Ausbleiben des Fadens die Gabel durch das Gitter treten kann. Sehr zweckmässig erscheinen elektro - magnetische Ausrück Vorrichtungen⁵). fähigkeit der Webstühle ist vorgeschlagen, statt der mit Spulen arbeitenden Schützen grosse Fadenspulen aufzustellen und deren frei ablaufenden Faden mit Hilfe einer sog. blinden Schütze in das Fach einzutragen⁶). Letztere ist eine Schütze mit schlitzförmigen Aussparungen, durch welche der Schussfaden hindurchläuft, um an der Eintrittsseite auf gewöhnliche Weise die Egge zu bilden. Weil aber der Schussfaden als Doppelfaden eingetragen wird und die Schütze längs des Fadens leer zurückkehrt, so ist an der gegenüberliegenden Seite eine Greifervorrichtung angebracht, durch welche der Schussfaden festgehalten und dann über eine Hülse geschoben wird, die eine Fadenspule ent-

3) Prakt.

hält, von der sich ein starker Faden ab wickelt, der beim Rücklauf der Schütze eingebunden wird und die Egge bildet. — Neuerdings sind mit Erfolg an den Webstühlen Vorrichtungen¹) angebracht, welche selbstthätig eine abgelaufene oder durch Abreissen des Fadens unthätig gewordene Spule in einer Schütze während des Stuhlganges automatisch durch eine neue ersetzen. — Die in sehr verschiedenen Ausführungen gebräuchlichen Schützenfänger²) bezwecken das Herausfliegen der Schützen zu verhindern oder letztere beim Herausfliegen aufzufangen.

In der Weberei kommt ausserordentlich häufig der Fall vor, dass hintereinander Fäden von verschiedener Farbe oder von verschiedenem Stoffe u. dergl. eingeschossen werden sollen. Zu diesem Zwecke müssen ebenso viele Schützen mit den entsprechenden Schussgarnen zu Hand sein und in einer bestimmten Reihenfolge zur Verwendung kommen (wechseln, Schusswechsel). Um bei dem hierdurch bedingten Schützen Wechsel der Arbeit überhoben zu sein, für den betreffenden Schussfaden die Schütze aussuchen und in den Schützenkasten legen zu müssen, wendet man, namentlich wenn der ganze Webeprozess beschleunigt werden soll, Vorrichtungen an, welche selbstthätig die betreffende Schütze vor den Treiber bringt. Das Wesen dieser Vorrichtungen ³) besteht in gefächerten Schützen kästen, wTovon je einer an dem Ende der Lade angebracht ist (Wechsellade, Battant, Lanceur) und wovon man zwei Arten unterscheidet, je nachdem die Fächer mit den Schützen über einander oder neben einander oder im Kreise angebracht sind. Im ersten Fall erhält der Kasten eine Auf-und Abbewegung (Steig 1 ade), im zweiten Fall eine Pendelbewegung (Pendellade) und im dritten Fall eine Drehung (Re vol ver 1 a d e). In allen Fällen erfolgt jedoch der Wechsel von bewegenden Teilen (gewöhnlich von Kurbeln oder von Kurvenscheiben) aus, welche Hebel, Zahnstangen u. dergl. in Thätig-keit setzen, die direkt oder indirekt, unterstützt von einem der Schaftmaschine entlehnten Apparate, zur Wirkung gelangen.

III. Breithalten des Gewebes.

Zum Ausspannen dahingegen bedient

Damit infolge der Anspannung des Schussfadens das Gewebe sich nicht in der Breite zusammenziehen und eine unregelmässige, runzelige Beschaffenheit erhalten kann, müssen Vorkehrungen getroffen werden, welche zunächst verhindern, dass sich beim Anschlägen die Leistenfäden nach innen biegen, und dann dafür sorgen, dass das Gewebe nach der Breite gehörig und regelmässig ausgespannt wird. Das erste erreicht man sehr einfach dadurch, dass man, Fig. 165, die äussersten Zähne an beiden Enden des Rietblattes recht stark macht, also gegen Verbiegen schützt, man sich eines besonderen Werkzeuges, welches Spannstock⁴), Sperrute, Tempel oder Tömpel (Temple, Templet, Tempe, Templon, Temple, Templet, Stretcher) genannt und entweder von der Hand oder selbstthätig zur Wirkung gebracht wird. Der Handspannstock besteht in der Regel aus zwei platten, am Ende etwa 50 mm breiten hölzernen Stäben a und b, Fig. 172 A, welche

3) Kohlase und Aster Schützenwechsel. Chemnitz 1862. — Prakt.

i) Dinglers Journ. 810, 202. — 2) Ztschr. d. V. d. I. 1890 S. 202. — Dinglers Journ. 274, 577.

Masch.-Konstr. 1883. S. 254; 1884. S. 152. — Zeitschr. d. V. d. Ing. 1866. S. 71; 1888.

S. 337; 1891. S. 215; 1893. S. 663, 1087, 1244. — Dinglers Journ. 103, 25; 234, 24; 251, 443; 258, 248; 259, 16; 260, 203; 276, 168, 317; 279, 84; 283, 49; 288, 241. — 4) Mitt. d. Hann. Gew.-Ver., 1854. S. 77, 80; 1858. S. 265; 1860. S. 170; 1871. S. 263.— Polyt. Centr., 1854. S. 1029, 1030; 1856. S. 1054; 1857. S. 1411; 1858. S. 841; 1859. S. 24; 1861, S. 906; 1864. S. 1012; 1867. S. 362. — Dinglers Journ. 133, 346; 151, 99; 172, 411; 193, 193; 229, 481; 230, 473; 237, 79; 240, 25.

neben einander verschoben und der Breite des Gewebes angepasst werden können, in dessen Egge man sie mit den an den Endflächen schräg eingesetzten Spitzen s einsticht, wobei stets zwei Tempel mit einander abwechseln. — Unter den selbstthätigen Tempeln (Zeugspanner, Breithalter, Temple continu, T. mécanique, Self-acting temple, Self-adjusting temple) hat der in Fig. 172 B dargestellte sog, Rädchen- oder Walzen-Tempel die grösste Verbreitung gefunden. Derselbe besteht wesentlich aus einer Anzahl Ringe dd, welche an der Peripherie mit Spitzen aus Stahl ausgestattet und schief auf eine Achse a gesteckt sind, um welche sie sich drehen können. Bei dieser Drehung bewegen sich die Zähnchen in einem schief zur Achse stehenden Kreise, so dass sie bei einer ganzen Drehung in der Achsenrichtung einen Weg x zurücklegen, der dieser schrägen Lage entspricht. Führt man daher das Gewebe unter oder über diese Stachelrädchen hinweg, so wird es nicht nur von diesen Stacheln gefasst, sondern auch vermöge der von dem Gewebe auf die Rädchen übertragenen Bewegungen nach aussen gedrängt und zwar um eine Grösse, die von dem Bogen abhängt, in welchem das Gewebe die Rädchen umspannt. Zur Führung des Gewebes dient ein die Rädchen umschliessen-der Deckel y, der um n gekippt werden kann und zur Befestigung des ganzen Apparates die Stange m, auf welcher der eigentliche Tempel verschiebbar und feststellbar ist. — Eine Vereinfachung dieses Spanners besteht in dem Ersatz der Rädchen durch eine Stachelwalze.

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Fig. 172.

Für schwere Stoffe wird auch wohl der sog. Kettentempel verwendet, der aus einem Riemen ohne Ende gebildet ist, welcher Stachelstäbe trägt und damit langsam vorrückt.

IV. Die Webstühle.

Die oben dargestellten, einzelnen, zum Weben erforderlichen Werkzeuge und Organe können in unzähligen Kombinationen zu denjenigen machinalen Vorrichtungen vereinigt werden, die allgemein den Namen Web Stühle¹) (Métier, Métier à tisser, Loom, Weaver’s loom) führen, insbesondere aber in Handstühle (Métier à bras, Hand loom) und Maschinenstühle (Kr aft Stühle, Mechanische Webstühle, Métier mécanique, Power loom) eingeteilt

1 ) Lembcke, Mechanische Webstühle. 1. Aufl. mit 7 Fortsetzungen. Braunschweig 1886 bis 1898 ; 2. Aufl. 1894. — Schams, Hdb. d. gesamten Weberei. 2. Aufl. Weimar 1892. — lieh, Lehrb. d. rnechan. Weberei, Wien 1889. — Beh, Mechan. Seidenwebstuhl. 2. Aufl. Weimar 1897. — Mikolaschek, Mechan. Weberei. Reichenberg 1892. — Ölsner, Webschule.

7. Aufl. Altona 1891. — Uhland, Spinnerei und Weberei. Leipzig 1884. — Dornig, Mechan.

Weberei. Wien 1895.

Berliner Verb., 1852. S. 114; 1854. S. 90 ; 1855. S. 131;

Mitt. d. Hann. Gew.-Ver., 1868. S. 5; 1871.

Oberholzer, Mechan. Webstühle. 3. Aufl. Zürich 1892. — Mey, Kraftbedarf mechan. Webstühle. Dresden 1893. — Schwarz, d. unterschlägige Webstuhl. Leipzig 1873. — Kinzer, Handweberei. 3. Aufl. Wien 1899. — Reiser u. Spennrath, Mechan. Webstühle. München 1894.

1857. S. 234; 1862. S. 270; 1866. S. 70.

S. 247. — Civil-Ing., 1876. S. 1. — Wollengewebe, 1875. S. 652; 1876. S. 300, 971 etc.— Prakt. Masch.-Konstr., 1869. S. 133; 1875. S. 234; 1876. S. 129, 145; 1880. S. 12, 454; 1886. S. 10. — Publ. Ind., Y. 1. S. 351;    V. 7. S.    308; V. 8. S.    280;    Y. 9. S. 459; V. 15.

S. 389, 402; V. 16. S. 93, 363; Y. 17. S.    198. —    Ztschr. d. V.    d. I.    1889. S. 215; 1891.

S. 95, 215; 1894. S. 1246; 1897. S. 822, 1081. — Dinglers Journ. 182, 78; 35, 94; 141, 235; 159, 395; 170, 310; 175, 426; 182,    13; 183,    191; 184, 305;    189,    33; 194, 416; 195,

202; 194, 509; 231, 223; 232, 324; 233,    83; 237,    28, 363; 238,    473;    239, 30; 256, 162;

257, 14; 258, 248; 259, 259; 260, 497; 270, 337; 279, 83, 295; 283, 45; 295, 97.

werden, je nachdem ihre Tbätigkeit durch Menschen- oder Elementarkraft erfolgt.

Eine weitere Einteilung wird oft gewählt nach dem Erzeugnisse des Webstuhles: Stuhl für glatte, geköperte, figurierte, gaze- und sammtartige Stoffe, Bandstuhl etc.; ferner nach dem Material des Gewebes: Shirtingstuhl, Leinwand-stuhl, Tuchmacher- oder Tuchstuhl, Tafftstuhl, Drahtweberstuhl. — Wenn zwar auf solche Weise eine grosse Zahl Webstuhl-Konstruktionen entstehen, welche einzelnen Fällen angepasst sind und zum Teil willkürliche Verschiedenheiten darbieten, so lassen sich doch auch hier Typen aufstellen, welche genügen, um eine allgemeine Kenntnis des Webstuhles zu erlangen und um andere Konstruktionen zu verstehen.

Der einfachste Webstuhl ist der mit Hand betriebene Leinwandstuhl, bei dem die einzelnen Webeoperationen: Fachbildung durch Treten, Einschiessen mit der Hand oder Peitsche, Anschlägen der Lade, Aufwickeln des Zeuges, Vorrücken der Spannrute, wohl in einer bestimmten Reihenfolge aber in vollständiger Unabhängigkeit von einander mit den Händen und den Füssen des Webers vollzogen werden. — Dem gegenüber steht der mechanische Webstuhl, bei dem sämtliche Webeoperationen nicht nur in vorschriftsmässiger Reihenfolge, sondern auch in bestimmten kleinen Zeitabschnitten und in voller Abhängigkeit von einander von einem Antriebsorgane ausgehen, selbst auch dann, wenn die Fachbildung mit Hilfe der Jacquardmaschine vorgenommen wird

Da sich die Leistung¹) eines Webstuhles bemisst nach der Länge von Zeug, welche in einer bestimmten Zeit fertig wird und bedingt ist durch die Zahl der in dieser Zeit gemachten Einschüsse, so kann man diese Zahl als Ausgangspunkt für die Bestimmung der Abhängigkeit sämtlicher Bewegungen und Bewegungsorgane nehmen. — Der einfachste Fall ist der, wo auf einen Einschuss ein Anschlag, ein Tritt und ein Vorschub des Zeugbaumes folgt. Ist dann die Bindung eine leinwandartige, so müssen zwei verschiedene Hebungen für zwei Schüsse und zwei Schläge erfolgen. Geht die Bewegung nun z. B. von der Ladenwelle aus und wird auf die Schaftwelle übertragen, so muss die erstere zwei Umdrehungen machen, bei einer Umdrehung der zweiten, woraus sich ein Übersetzungsverhältnis zwischen den Transporteur-Zahnrädern von 1 : 2 ergiebt. Für 3, 4, 5 . . . . n schäftigen Köper wäre demgemäss das sogenannte Verhältnis 1:3; 1:4; 1:5;........1 : n. — Findet

Bei der

dann nach jedem Anschläge eine Schaltung des Zeugbaumes statt, so kann diese direkt von der Lade oder der Ladenwelle aus geschehen. Leinwandbindung ist ebenso die Schaftwelle für die Schützenschläger- oder Peitschenbewegung dadurch benutzbar zu machen, dass man in jedem Ende einen Schlagdaumen anbringt, wovon der eine um 180° gegen den anderen versetzt ist. Diese Antriebsanordnung kann auch in allen Fällen beibehalten werden, wo die Zahl der Hebungen zu einem Rapporte eine gerade ist, weil hierbei eine Verteilung der Schlagdaumen zu gleicher Zahl auf beide Enden der Schaftwelle dies Einschiessen abwechselnd von links nach rechts und umgekehrt ermöglicht. Ist die Zahl der zu einem Rapporte gehörenden Schüsse eine ungerade, so sind die Schlagdaumen an einer besonderen Schlagwelle anzubringen, die z. B. von der Ladenwelle aus so bewegt wird, dass eine Drehung der ersteren zwei der letzteren entspricht. Oder man benutzt dann zweckmässig eine Anordnung, bei der von einer Stelle aus beide Peitschen etc. angetrieben werden, wie bei dem Federschlage S. 277.

1) Mey, Kraftbedarf median. Webstühle. Dresden 1892.

Sind ferner die Bewegungsgrössen und Geschwindigkeiten der einzelnen Werkzeuge bekannt, so lassen sich auch leicht die Grössen der Antriebsorgane, also die Länge der Hebel, die Kurbelradien, die Exzentrizitäten u. s. w. bestimmen. — Die Geschwindigkeit der Schütze richtet sich zunächst nach dem Materiale des Schussfadens, indem ein fester elastischer Faden mehr Geschwindigkeit zulässt, als ein loser unelastischer. Erfahrungsmässig kann man für gewöhnliche Kraftstühle und verschiedene Materialien etwa folgende grösste Geschwindigkeiten pro Sekunde und grösste Zahl von Schützenbewegungen pro Minute, bezogen auf 1 m Stoffbreite annehmen.

Material :

Geschwindigkeit :

Einschüsse :

— Bei Anwendung einer Schaftmaschine oder eines Jacquards jedoch muss die Geschwindigkeit bedeutend, um 20 bis 50 Prozent, vermindert werden. — Die Sprunghöhe des Faches ist ebenfall sehr verschieden und naturgemäss kleiner bei feinen und grösser bei groben Geweben, da sich hiernach auch die Grösse der Schützen richtet. Sie liegt zwischen 40 bis 160 mm und beträgt für Gewebe aus Seide 50 bis 65, aus Baumwolle 65 bis 75, aus Wolle 90 bis 125, für ganz schwere Gewebe (Teppiche etc.) 125 bis 160 mm. Aus denselben Gründen liegt auch der Weg des Rietblattes, also der Ladenschlag, zwischen den Grenzen von 150 bis 250 mm.

Aus den Geschwindigkeiten der arbeitenden Teile am Webstuhle lässt sich nun auch die Produktionsfähigkeit des letzteren berechnen, wenn man berücksichtigt, dass etwa 30 bis 35 Prozent der Zeit zum Anknoten abgerissener Fäden, Einlegen neu gefüllter Schützen etc. verloren geht. Nimmt man n Schläge in der Minute, und rechnet m Fäden auf 1 cm, so ist die minütlich gewebte Länge

Seide, Leinengarn, Streichgarn, Kammgarn, Baumwollgarn. 0,67 m 1,36 m 1,67 m 2,50 m 3,33 m

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also die Leistung eines Tages mit 12 Arbeitsstunden und * Zeitverlust.

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Ist z. B. n = 100 und m = 25, so wird L = 19,2 m.

Als eine musterhafte Anordnung eines Handwebstuhles kann diejenige gelten, welche durch Fig. 173 im Vertikalquerschnitte und in etwa ¹/30 w. Gr. dargestellt ist, indem sie sich insbesondere durch eine günstige Anbringung aller Teile auszeichnet. In einem aus hölzernen Ständern und Riegeln zusammengesetzten Gestelle liegt bei a der Kettenbaum, bei f der Brustbaum und bei i der Zeugbaum. Die Kette e wird durch Drehung des Kettenbaumes vermittelst eines Stabes g abgewickelt, der durch einen in das Gestell bei h einzusteckeu-den Stift festgestellt und von Zeit zu Zeit gedreht wird. Die Aufwickelung des Zeuges auf den Zeugbaum i erfolgt ebenfalls periodisch durch den Handhebel 1, der mittelst eines Sperrzahnes das an i festsitzende Sperrad k in Bewegung setzt. Zur Fachbildung dienen die Schäfte n, welche zu je zwei an Riemen befestigt sind, die über die Rollen m laufen. Zwei Tritte t mit zwei Quertritten o bewegen die Schäfte. An den Schwingen s hängt die Lade p, getragen von dem Bügel v, in dem die Zapfen des durch Schnüre mit den Schwingen s verbundenen Ladenstockes ruhen. Zum Einschiessen dient die an Stiften q aufgehängte Peitsche u, und zum Sitze für den Weber das bei w

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Zur Erläuterung und als Beispiele von Kombinierungen sind auf den beiden Figurentafeln II und III zwei schiedene Kraftstühle dargestellt.

Fig. 173.

sichtbare schräge Sitzbrett, dessen Höhenlage durch zwei Haken geregelt wird. — Um diesen einfachen Webstuhl auch zum Weben geköperter Stoffe einrichten zu können, sind noch an dem Ständer b zwei Lager d und c zum Einlegen von zwei Garnbäumen angebracht sowie in einem Nebengestelle bei r Anordnungen

zur Aufnahme der langen Quertritte getroffen, die zu einem auf den Stuhl zu setzenden Kontermarsch gehören. — Selbstverständlich erhalten diese Stühle vielfach statt des Windestockes g eine Kettenbaumbremse (Wage S. 249), sowie einen von der Lade bewegten Aufwinderegulator. Ebenso kann man ohne weiteres auf demselben eine Jacquardmaschine an bringen.

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Der auf Tafel II in der Vorderansicht, Fig. 1, und einem Vertikalquerschnitt, Fig. 2, vor Augen geführte Kraftstuhl besitzt als charakteristisches Merkmal : unten liegende Tritte zum Heben der Schäfte mit tümmlerähnlichen Hebevorrichtungen für unabhängige Bewegung, einen Oberschlag und zum Aufwickeln des Zeuges eine Schaltvorrichtung mit Sandbaum.

Die Tritte tt liegen um Bolzen drehbar an der rechten Seite des Webstuhles und werden zwischen Gitterstäbeu i gehörig geführt. Sie erhalten ihre Schläge von den beiden Exzentern x und x₁, welche zur Verminderung der Reibung gegen Rollen der Tritte wirken. Am Ende der Tritte sind Zugstangen n angebracht, weiche an den seitwärts über dem Gestelle G liegenden Hebeln o angreifen. Indem nun diese Hebel mit den von den Aufsätzen u getragenen Stangen pp, Fig. 1, verbunden sind, kommt letztere bei der Bewegung der Tritte in Schwingungen, welche sich durch Schnüre auf die Schäfte E übertragen , also zunächst die Hebung derselben bewirken. Damit diese Hebung ohne Schwanken der Schäfte und für sämtliche Schäfte in gleicher Höhe erfolgt, sind an den schwingenden Stangen Kreissegmente p, Fig. 2. angebracht, welche die Schaftschnüre aufnehmen, und die Tragstangen selbst, je nach Lage der Schäfte, durch die schräge Stellung des Aufsatzes u mehr oder weniger zurückgelegt. Wegen der Unabhängigkeit der Bewegungen sind die Schäfte unten mit Spannfedern F versehen.

Der Lauf der Kette geht vom Kettenbaum K über den Streichbaum J, die Fitzruten, durch die Schäfte B und das an der Lade L sitzende Blatt. Von hier läuft das Gewebe als Fortsetzung der Kette unter dem Spannstabe b über den Brustbaum c und den Sandbaum S zum Zeugbaum Z, welcher

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Zum Zwecke des Eintragens ist an jeder Seite ein Peitschenarm h mit Peitsche und Treiber im Schützenkasten q angebracht, welcher nach der ausführlichen Beschreibung auf S. 278 durch die vertikale Schlagwelle mit Schlagarm von dem Schlagdaumen z angetrieben wird.

durch die Gewichte vermittelst der Hebel y gehörig an den Sandbaum angepresst wird.

Die Lade L liegt auf den Schwingen s, die im unteren Teile des Gestelles bei i drehbar gelagert sind, und erhält die Schwingungen direkt von der mit Festscheibe f und Losscheibe 1 vorhandenen Hauptweile A, welche zu dem Zwecke zwei Krummzapfen besitzt, die durch die Schubstangen g auf die Schwingen einwirken.

Zur Hervorbringung der Schaltbewegung behufs Aufwickelung dient das Sperrad w, welehes nach der Beschreibung S. 248 von einem Schiebzahn des schwingenden Hebels v geschaltet wird und die Bewegung durch die Räder 4, 5, 6, 7 auf den Sandbaum S überträgt. Dass die Schwingung des Hebels v von den Ladenschwingen ausgeht, zeigt die Fig. 2. — Da die Lade bei einer Umdrehung der Welle A einmal anschlägt, muss die mit den Exzentern x und xt versehene Welle sich bei zwei Umdrehungen von A 1 mal drehen, so dass die von A ausgehende Bewegung durch die Räder 1, 2, 3 im Verhältnisse von 2 : 1 auf die Exzenterwelle zu übertragen ist.

In Bezug auf die Kettenspannung ist zu bemerken, dass diese hier durch ein Schnellgewicht von der Anordnung Fig. 143 B, S. 249 erfolgt.

Der beschriebene Webstuhl hat wegen seiner Einfachheit in der Konstruktion, leichter Bedienung etc., ausgedehnte Verwendung zum Weben leichterer Stoffe gefunden. Um ihn dabei einzelnen besonderen Anforderungen anpassen zu können, ist die Einrichtung getroffen, durch Verlegung der Angriffspunkte der Stangen n auf den Hebeln o die Sprunghöhe veränderlich zu machen; ferner können vier Schäfte nebst vier Tritten angebracht, also auch geköperte Stoffe auf diesem Stuhle gewebt werden, natürlich unter Zuhilfenahme von Wechselrädern und anderen Exzentern.

Der auf Tafel III ebenfalls durch Fig. 1 in der Vorderansicht und Fig. 2 in der Seitenansicht gezeichnete Webstuhl ist namentlich für schwere Stoffe (Tuche, Buckskin etc.) bestimmt und besitzt als Charakteristisches: seitwärts liegende Tritte mit unabhängiger Bewegung der Schäfte ; einen Seitenschlag mit Peitsche, eine Federlade, eine selbstregulierende Kettenspannung und Aufwinderegulator. — Die Tritte oo, welche sich in Ebenen rechtwinkelig zur Kette bewegen, sind nach der nebenstehenden Skizze Fig. 174 angeordnet,

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Fig. 176.

Fig. 174.

also durch die über Rollen P und P¹ laufenden Ketten so mit den Schäften J verbunden, dass diese nicht nur vollständig gerade, sondern durch die Tritte

sowohl nach oben als nach unten geführt werden. Die Tritte bewegen sich um die in der Mitte angebrachten Achsen infolge der Einwirkung der Exzenter d auf die Trittrollen d¹. Die Welle Z, welche entweder direkt oder von einer Nebenwelle mittelst Riemenscheiben N und eines in das Haupttriebrad M eingreifenden Triebes N¹ die Drehung erhält, vermittelt durch Übersetzungsräder die Bewegung der Exzenter d, wobei je nach der Zahl der zur Thätigkeit bestimmten Schäfte die Zahl und Versetzung der Exzenter sich ändert. Da sich während der Senkung der Schäfte die Feder j spannt, so geschieht die Hebung der Schäfte infolge dieser Federspannung. — Das Einschiessen der Schütze bewirkt der durch Fig. 175 dargestellte Federschlag, in Bezug dessen Einrichtung auf die Beschreibung S. 277 verwiesen werden kann, während die Anordnung im Stuhle selbst mit Hilfe der Buchstaben W, W¹, T, i, z, g¹, t, b1 leicht erkannt wird. — Zur Bewegung der auf den Schwingen S ruhenden Lade Q, wird der in Fig. 176 im Grundriss dargestellte, S. 277 ausführlich

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Fig. 176.

beschriebene Mechanismus angebracht, dessen Lage aus Fig. 1 und 2 leicht zu erkennen ist, TÜT in denen die Zugstange h², die Winkelhebel ■^Ff mit h, die Feder mit g bezeichnet sind. Zum ^ Zwecke des Anschlagens ist die Zugstange h2 mit dem vertikalen Ladenhebel V verbunden, welcher durch das Exzenter w die entsprechende Schwingung erhält, die Zugwinkel anzieht und die Lade ausschlägt, während die Feder g die Rückwärtsbewegung veranlasst.

Die Aufwickelung des Zeuges und die Abwickelung der Kette geschieht mit Hilfe von Regulatoren, welche eine gleichmässige Spannung veranlassen. Der Aufwinderegulator besteht, Fig. 2, aus dem um die Achse des Zeugbaumes G schwingenden Hebel y, der durch die Einwirkung des Gewichtes K vermittelst des Winkelhebels und der Zugstange 7 stetig die Fallen 1 und 2 auf das Sperrad x zur Wirkung treibt, welche zum Zwecke des Fortrückens des Rades X nur noch eines abwechselnden Auslösens dieser Fallen 1 und 2 bedarf. Dazu dient zunächst der um einen Drehbolzen in y schwingende Arm 4, an dem die Schiebkegel 1 und 2 sitzen und der durch den Hebel 5 in eine auf-und niederschwingende Bewegung gesetzt wird, indem dieser Hebel durch die Schubstange 8 von irgend einem bewegten Teile des Webstuhles Schwingungen empfängt. In vorliegendem Fall tritt dazu, Fig. 1, die an dem Schlagwinkel W1 sitzende Stange 7¹ in Thätigkeit, indem sie durch den Winkelhebel 8¹ die Schubstange 8 bewegt. Zur Regulierung einer bestimmten Aufwickelung dient zum Teil die Verlegung des Angriffspunktes der Stange 8 auf dem Hebel 5, zum Teil die Verschiebung des mit einer Rolle 0 in einer Aushöhlung des Hebels 5 liegenden Armes 4 in dem Hebel 5, da in beiden Fällen die Schwingungsgrösse von 4 sich ändert.

Die Stellung der Rolle 0 in der Kulisse des Hebels 5 wird bedingt durch die Spannung S des Zeuges und die Grösse des Gewichtes K, und muss konstant sein, wenn die durch S und k erzeugten Momente gleich sind. So wie sich aber S ändert, wird der zweiarmige Hebel y seine Lage ändern und zwar so, dass bei Abnahme von S der Punkt 4 und somit die Rolle 0 sich von dem Drehpunkte 5 entfernt und umgekehrt bei Zunahme von S sich dem Punkte 5 nähert: im ersten Fall tritt dann sofort eine vergrösserte, im zweiten Fall eine verkleinerte Schaltung des Sandbaumes G und deshalb in beiden Fällen eine von der Zeugspannung ausgehende Regulierung ein.

Der Abwickel- oder Kettenregulator dieses Webstuhles ist für eine gleichmässige, selbstregulierende Spannung nach dem in Fig. 143 C, S. 249 ausführlich erörterten Prinzipe konstruiert und in Fig. 2 in dem Bremsband pp⁷, dem DifFerenzhebel o, o⁷, o", dem Gewichte s mit Rolle n und Regulierbebel r, r⁷, r", sowie dem Spannungshebel mmt mit Spanngewicht 1 leicht wieder zu erkennen.

Weil bei dieser Kettenregulierung eine oscillierende Bewegung für die Fachbildung nicht dem Kettenbaum erteilt werden kann, so ist in diesem Fall der Streichbaum B schwingend angeordnet. Er liegt aus diesem Grunde mit Zapfen in halben verstellbaren Lagern der Stelzen S⁷, welche wie die Ladenschwingen unten drehbar gelagert und mit Schwingstangen k verbunden sind, welche durch Exzenter so bewegt werden, dass bei jeder Fachbildung eine Schwingung des Baumes B (Walkbaum) stattfindet, deren Grösse durch die Verschiebung der halben Lager der Sprunghöhle angepasst wird.

Bemerkenswert ist an diesem Webstuhle noch die Arretierungseinrichtung, die durch eine Auskuppelung die Maschine zum Stillstände bringt. Sie besteht wesentlich in der Falle 13, welche an einer Speiche des Zahnrades M sitzt, sich über den Bolzen 10 des Ladenexzenters w legt und damit den Webstuhl in Bewegung hält, weil durch diese Kuppelung zugleich die Bewegung der anderen Teile aufgehoben oder herbeigeführt wird. — Die Auslösung erfolgt dabei erstens durch den Schü tz en wach ter, also wenn die Schütze nicht in den Kasten Q, eintritt, zweitens durch den Schusswächter, also wenn der Schussfaden abgerissen ist, und drittens durch die Hand des Arbeiters; in letzterem Fall vermittelst der Stange 12, welche zugleich zur Einrückung dient.

Der vorstehend beschriebene Webstuhl wird in bedeutenden Dimensionen, nämlich in Breiten = der Blattlänge von 1,5 bis 3,5 m ausgeführt. — Die Geschwindigkeit der Schütze, also die Anzahl der Schläge, variiert je nach der Stuhlbreite und dem Gewebe sehr bedeutend, wie folgende kleine Tabelle zeigt.

Breite im Blatt: für Tibet, Drill etc.

„ Kassinet, Flanell „ Damast „ Tuch, Buckskin „ Satin (Doppelschlag)

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Schuss in der Minute

¹

A. a. O. — Oelsner, Webschule, S. 307.

²

Mitt. d. Hann.-Gew.-Yer., 1871. S. 259. — Dinglers Journ. 283, 153; 294, 205.

³

Mitt. d. Hann. Gew.-Ver., 1854. S. 14. — Dinglers Journ. 183, 417. — ⁴) Mitt.

⁴

d. Hann. Gew.-Ver., 1871. S. 258. — Dinglers Journ. 168, 361; 174, 181.

⁵

Masch.-Konstr., 1876. S. 129, 145. — Centralbl. für Textil-Industrie, 1876. S. 3. — Dinglers Journ. 218, 402; 281, 225; 283, 50. — 4) Dinglers Journ. 310, 201. — Zeitschr. f.

⁶

Text.-Ind. 1898 S. 82.

⁷

Lembcke, Die Vorbereitungsmaschinen in der mechanischen Weberei, Leipzig 1877. Ztschrft. d. V. d. I. 1891, S. 98. — Dinglers Journ. 289, 127.

v. Hoyer, Mechanische Technologie. 3. Anfl. II. Bd.

Zweites Kapitel.

Vorarbeiten zum Weben¹).

Da ein fertiges Gewebe nicht nur eine bestimmte Länge und Breite, sondern auch eine vorgeschriebene Dichtigkeit haben muss, so ist, ausser der Auswahl nach Stoff und Fadendicke (Gespinnstnummer), zunächst noch eine Arbeit erforderlich, welche die Länge und die Breite des Gewebes sowie die Zahl der Kettenfäden auf eine Längeneinheit, z. B. 1 cm, sichert. (Die Zahl der Schussfäden wird durch das Verhältnis zwischen Aufwickelung des Zeuges, S. 284, und Zahl der Einschüsse, S. 285, beim Weben selbst geregelt.)

19

Während des Webens sind die Kettenfäden zum Zwecke der Fachbildung fortwährend in einer Bewegung, welche eine unausgesetzte Reibung derselben aneinander, an den Litzen und an den Zähnen des Rietblattes und infolge dieser Reibung oft eine Rauhigkeit und Schwächung des Fadens in solchem Grade hervorruft, dass die Eäden in sehr vielen Fällen gegen diese Einflüsse durch eine besondere Vorbereitung geschützt werden müssen.

Ferner sind die nach Länge und Zahl gehörig geordneten Kettenfäden zum Einbringen in den Webstuhl auf den Kettenbaum aufzuwickeln und dann nach bestimmten, von der Gewebekonstruktion festgestellten Gesetzen durch die Schäfte- oder Litzenaugen sowohl, als auch durch die Zähne des Rietblattes zu bringen und mit dem Zeugbaum zu verbinden.

Wenn das zum Schüsse benutzte Garn von den Spinnereien nicht in der Form abgeliefert wird (als Kötzer), dass es ohne weiteres auf die Schützenspindel gesteckt werden kann, so ist auch für das Schussgarn eine Vorbereitung nötig, welche die Herstellung der für die Schütze geforderten Form (Schleifspule oder Rollspule) des Schussgarnes bezweckt.

Demnach ist zum Zwecke des Webens eine Reihe von Vorarbeiten erforderlich, welche zerfallen 1. in solche für die Kette und 2. in solche für den Schuss.

I. Vorbereitung der Kette.

Diese besteht, wie oben angegeben, in Arbeiten, welche 1. die Anordnung der Kettenfäden nach Länge und Zahl vornehmen, 2. die Kettenfäden zum Schutze gegen Rauhwerden etc. vorbereiten, 3. diese Fäden auf den Kettenbaum und 4. durch die Schäfte und Riete auf den Zeugbaum bringen.

A. Kettenscheren.

Diese erste Arbeit, welche das Scheren, Schieren oder Schweifen, Kettenaufschlagen, Zetteln (Ourdir, Ourdissage, Warping) genannt wird, kann offenbar nicht einfacher ausgeführt werden als dadurch, dass man eine Anzahl Fäden zusammen um eine Trommel von bekanntem Umfange eine Anzahl mal entweder als Fadenbündel schraubenförmig neben einander sich lagernd, oder einzeln in einer Ebene ausgebreitet über einander sich legend, herumwickelt, denn ist der Umfang mit U und die Zahl der Windungen mit n bezeichnet, so ist die aufgewickelte Länge L = Un. — Ist ferner umgekehrt L

und U gegeben, so erhält man in n = — die Zahl der Windungen, welche zur

Kettenlänge L notwendig sind. Zur Beschleunigung der Arbeit wird man natürlich die Zahl der Fäden, die gleichzeitig geschert werden sollen, möglichst gross nehmen. Nur bei sehr schmalen Ketten (Band) jedoch ist es geraten, die Gesamtzahl der Kettenfäden auf einmal zu scheren. Bei breiten Ketten ist dieses jedoch nicht zulässig, einmal weil die Übersicht leicht verloren geht und dann, weil bei einem dicken Fadenbündel, das schraubenförmig aufgewickelt wird, die oben liegenden Fäden wegen des grösseren Abstandes von der Trommelachse erheblich länger ausfallen. Daher muss die Kette in mehreren Partien geschert werden, welche entweder einzeln einen aus einer gewissen Anzahl Fäden bestehenden Gang (Portée, Porter) bilden (weshalb die Kette auch in der Regel nach Gängen bezeichnet wird), oder auch sehr oft aus mehreren Gängen bestehen. — Die Zahl der Fäden, welche einen Gang ausmachen, ist verschieden.

In der Regel enthält ein Gang 40 oder 80 Fäden, selten 48 oder 50, so dass ■eine Kette von 4000 Fäden gewöhnlich aus 100 Gängen besteht.

Je nachdem nun das Scheren nach einfachen Gängen mit nebeneinander sich legenden Fadenbündeln oder mit mehreren in einer Ebene ausgebreiteten, sich aufeinander legenden Schichten vorgenommen werden soll, sind die Scherapparate verschieden, da in ersterem Fall neben der drehenden Bewegung der Trommel noch eine verschiebende Bewegung der Aufwickelstelle vorhanden sein muss, wie bei dem S. 148 besprochenen Garnaufwindeprozesse, während diese Verschiebung bei der zweiten Anordnung wegfällt.

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Für den ersten Zweck steht ausschliesslich ein grosser Haspel in Gebrauch, der den Kamen Scherrahmen, Schweifrahmen, Zettelrahmen oder Schweif stock (Ourdissoir, Warping mill) führt und (Fig. 177) aus 8, 12 oder 16 Armen a a gebildet ist, die im Kreise um eine oft senkrecht, oft horizontal gelagerte Welle W so angeordnet und durch Querarme b damit verbunden sind, dass ein regelmässig prismatisches, drehbares Gestell von bestimmtem Umfange entsteht, das auf sehr einfache Weise durch eine Kurbel k mit Schnur s und Schnurrollen c d gedreht wird.

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Fig. 177.

Neben dem Scherrahmen befindet sich sodann ein Gestell G, welches so viel mit Garn bewickelte Spulen ss aufnimmt, als Fäden geschert werden sollen und Scherlatte, Scherstock, Scherbank, Spulenstock, Kanter, Schweifgestell (Cannelier, Cantre, Bank) heisst. Um dem Arbeiter das sehr ermüdende Auf- und Niederführen des Fadenbündels mit der Hand zu ersparen, wird das letztere durch einen auf- und niedersteigenden kleinen Führer c (Gangführer, Katze, Plot, Giette, Jack, Seck-box) auf den Rahmen geleitet. Eigentümlich ist hierbei gewöhnlich die Befestigung der Fäden mit dem Scherrahmen insofern, als auf die Teilung der Kette zur Fachbildung Rücksicht genommen wird. An einem oberen Querarme des Rahmen sitzen drei hölzerne Nägel 1, 2, 3. Um den Nagel 1, Fig. 177 B, (Kopfnagel) hängt man die durch einen Knoten zusammengehaltenen Fäden, über die Nägel 2 und 3 aber legt man die Fäden abwechselnd einen über und einen unter, so dass sie sich zwischen den Nägeln kreuzen (das Kreuz; Schränken, das Kreuz einiesen, Encroiser, En-verger), weshalb diese Kreuznägel, Schranknägel (Lease pin) genannt werden. Um die Fäden nach dieser gelegten Ordnung später nebeneinander zu behalten, zieht man durch die Kreuzung (Kreuz, Schrank, Gelese, Encroix, Enverjure, Lease) einen Bindfaden, den man zuknotet. Ist der Führer f unten angekommen, so schlingt man das Fadenbündel ebenfalls um zwei Nägel u (Fussnägel), um die Kettenfäden mittelst eines durchschlungenen Bindfadens gangweise abzubinden und durch Rückwärtsdrehung des Scherrahmens einen zweiten Gang neben dem ersten aufzuwinden, der sodann oben wieder ins Kreuz gelegt wird. — Damit der Führer f mit richtiger Geschwindigkeit und Sicherheit auf und niedersteigt, ist derselbe, an der vertikalen Latte 1 gleitend, an eine über die Rolle n geführte Schnur p gehängt, welche mit der Verlängerung der Welle u so verbunden ist, dass sie sich bei einer Drehrichtung auf dieselbe auf-, bei der anderen aber von derselben abwickelt und dadurch die Katze in einem Maasse nachzieht oder niederlässt, das von der Dicke der Wellenverlängerung abhängig und demgemäss leicht regulierbar ist. Nach jedem Gang muss natürlich die Katzenschnur um so viel verkürzt w⁷erden

als die Breite des Fadenbündels beträgt, damit die Windungen sich genau aneinander legen. Dies geschieht durch Drehung einer kleinen, in dem Führer sitzenden, mit Sperrad versehenen Walze, an welcher die Schnur befestigt ist, entweder mit der Hand oder selbstthätig²). — Gewöhnlich ist dann auch in dem Führer eine kleine Vorrichtung vorhanden, welche die Teilung der Fäden zum Schränken schneller und leichter bewirkt, als mit der Hand. Sie besteht aus zwei hintereinander stehenden Rosten, Fig. 177 C, deren Stäbchen in der Mitte Löcher zum Durchziehen der Fäden haben. Indem man nun durch den einen Rost 1, 3, 5 etc. die ungraden, durch den zweiten 2, 4 etc. die geraden Fäden steckt, trennt man sämtliche auf den Kreuznagel zu legenden Fäden von den anderen durch Hebung eines Rostes (Leserost, Leseriet, Schergatter, Heck).

Bei diesen allgemein gebräuchlichen, vertikalen Scherrahmen tritt namentlich bei schweren Ketten leicht ein Rutschen der Kette ein, weshalb man vielfach da, wo es der Raum gestattet, liegende²) an wendet, die im wesentlichen mit derselben Einrichtung versehen sind.

Indem auf beiden Scherrahmen die Zahl n der Windungen nicht sehr gross sein darf, wenn man durch Neheneinanderlegen einer grösseren Anzahl von Gängen auf demselben die ganze Kette oder nur ein bedeutender Teil derselben geschert werden soll, so muss sein Umfang ein sehr beträchtlicher sein, z. B. für eine Kette von 100 m Länge, wenn dieselbe in zehn Umgängen auf den Scherrahmen gebracht werden soll, schon 10 m im Umfange haben. Da in vielen Fällen die Kette aber länger als 100 m ist, so kommen Scherrahmen von 2 m Höhe und 5 bis 6 m Umfang häufig und solche unter 1,5 m Höhe und 4 m Umfang wohl kaum vor. — Dass in dem Fall, wo es sich um Herstellung von genauen Ketten handelt (z. B. bei teueren Stoffen: Seide etc.), die schräge Lage der Fäden auf dem Scherrahmen, die Verkürzung durch das Zusammenknoten und Kreuzen, sowie das Kürzerwerden durch das Weben (Einweben, s’emboir, Shrinking) berücksichtigt werden muss, ist selbstverständlich.

Wenn zwar ein Scherrahmen genügt, die Kette für mehrere Handstühle oder Kraftstühle zu liefern, so wird in grösseren Webereien die Zahl derselben doch oft so gross, dass ein unverhältnismässig grosser Raum für die Zette lei vorhanden sein muss. Ausserdem geht die Arbeit auf dem Scherrahmen langsam von statten, weil durch das Kreuzlegen etc. viel Zeit verbraucht wird. In den Fällen, wo eine bedeutende Anzahl Webstühle in Thätigkeit sind, wird daher vielfach von der zweiten Methode des Scherens Gebrauch gemacht, bei welcher sich die Kette, oder gewöhnlich nur ein etwa 300 Fäden umfassender Teil (|, v, J-) derselben so auf eine Walze aufwickelt, dass die Fäden genau in bestimmter Länge und in ganzer Kettenbreite nebeneinander zu liegen kommen.

Der zur Ausführung dieser Schermethode gebrauchte Apparat besteht also zunächst aus einer Walze zum Aufwickeln der Fäden (Ketten walze, Rouleau ourdissoir), sodann aus einem Rahmenwerke zur Aufnahme der abzuwickelnden Spulen (S p u len gestel 1, Rollengestell, Porte bobines, Creel) und endlich aus einem Werkzeuge, welches die Fäden sorgfältig auseinanderhält, damit sie gleichmässig gespannt und regelmässig nebeneinander auf die Walze laufen.

In der Regel wird diese Schervorrichtung durch Elementarkraft angetrieben und deshalb Schermaschine³), Zettelmaschine, Kettenschermaschine,

{Machine à ourdier, Ourdissoir, Warping mill, Warping frame) genannt. Da sie in diesem Fall mit bedeutender Geschwindigkeit arbeitet, so ist es sehr zweckmässig, sie mit selbstthätiger Arretierung und mit einer Vorrichtung auszustatten, die bei einem Fadenbruche ein Zurückdrehen der Ketten walze ohne Verwirrung der Fäden zulässt. — Die hölzerne oder gusseiserne (dann hohle), etwa 120 bis 150 mm im Durchmesser haltende, horizontal gelagerte, zum Schutze gegen das Abrutschen mit breiten Rändern versehene Ketten walze A, Fig. 178, muss der gleichmässigen Fadenspannung wegen mit gleicher Peripheriegeschwindigkeit, als wegen der Zunahme des Garnkörperdurchmessers mit abnehmender Winkelgeschwindigkeit gedreht werden, was entweder und am einfachsten durch eine zweite Walze B geschieht, auf welcher die erste liegt und von der sie durch Reibung mitgenommen wird, oder mit Hilfe konischer Trommeln und Übertragung mittelst Riemen oder Zahnräder auf die

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Kettenwalze, etwa in der Art, wie Taf. I bei dem Flyer angegeben ist. Als Riemen-

Fig. 178.

führer zum Verschieben des Übertragungsriemens liegt dann parallel zur Kettenwalze eine Schraube.

Das Spulengestell G ist des geringen Raums und der leichten Zugänglichkeit wegen gewöhnlich so konstruiert, dass die Spulen s in zwei Ebenen und 10 bis 12 Reihen liegen, so dass die eine Ebene etwa 100 bis 120, die andere 200 bis 240 Spulen aufnehmen kann.

Um sämtliche Fäden vor dem Auflaufen auf die Kettenwalze in eine Ebene zu bringen und gleichförmig ausgebreitet zu erhalten, dient neben der runden Stange a ein kammartiges Werkzeug b (Teilkamm, Rietkamm, Reifkamm, Scheidekamm, Büschelteiler, Öffner. Bâteau, Batelier, Vateau, Peigne de pliage, Separator, Ravel), welche ähnlich, wie das S. 274 dargestellte Rietblatt aus zwei horizontalen Stangen besteht, zwischen denen eine Anzahl glatte Messingzähne sitzen. Zur Erhaltung gleicher Spannung dienen ferner die drei Führungswalzen c, d, e, welche sich durch die Reibung an den Kettenfäden mitbewegen. Über die runde Leitstange 1 endlich werden die Kettenfäden sodann der Walze A zugeleitet. — Zwischen der Leitstange 1 und der Spannwalze e befindet sich an dem Gestelle der Apparat, welcher bei einem etwaigen Zurückdrehen der Walze A die abgewickelten Kettenfäden in Ordnung hält. Derselbe besteht aus einer Anzahl (5 bis 8) vertikalen Schlitzen 1, 2, 3, 4 auf deren Zwischenwänden die Kette getragen wird, während sie über die Schlitze hinwegzieht. Sobald nun ein Rückdrehen der Kettenwalze erforderlich ist, legt man der Reihe nach über den Schlitzen eiserne Stäbe auf die Kette, welche nunmehr mit diesen Stäben in den Schlitzen niedersinkt und dadurch gespannt bleibt. Ist infolge des Rückdrehens das Fadenende gefunden, und an das andere angeknüpft, so wird die Walze wieder vorwärts gedreht und dadurch ein Spannstab nach dem anderen wieder in die Höhe gebracht und von dem Arbeiter auf die Halter uu gelegt. — Die Geschwindigkeit der Schermaschine beträgt durchschnittlich bei 45 bis 50 Umdrehungen der etwa 375 mm dicken Antriebwalze B 52 bis 60 m in der Minute. — Da es wünschenswert ist, die Kette in bestimmten Längen abgeteilt und danach bezeichnet zu erhalten, so ist in der Regel mit der Schermaschine eine Glocke verbunden; welche nach einer gewissen Anzahl Umdrehungen durch ein Zählwerk zum Läuten gebracht wird.

Gleichzeitig wird dann mit einem von dem Arbeiter oder einem selbstwirkenden Mechanismus bewegter Pinsel ein farbiger Strich quer über die Kette gezogen.

B. Schlichten.

Zur Herstellung dieser

Um die Kettenfäden auf dem Webstuhle möglichst gegen Abnutzung oder Rauhwerden zu schützen, ist es erforderlich und ausreichend, dieselben mit einem Überzüge zu versehen, der zunächst den direkten Angriff auffängt, nebenbei aber die Oberfläche glatt macht, ohne die Biegsamkeit der Fäden zu zerstören, und der sich später mit geringer Mühe durch eine einfache Waschoperation wieder entfernen lässt. — Zur Erzeugung eines solchen Überzuges eignet sich demnach am besten eine kleberige Flüssigkeit, welche in passender Weise auf und in die Fäden gebracht infolge des Austrocknens die hervorstehenden kleinen Härchen an den Garnkörper anklebt, dabei nicht hart und brüchig wird und später in Wasser wieder aufgelöst werden kann.

Man rührt 2 kg Kartoffelstärke

Fügt man der obigen Schlichte noch etwas Chlorcalcium zu, so wird sie durch die wasseranziehende Eigenschaft des letzteren gegen völliges Austrocknen, also gegen das Brüchigwerden geschützt. — Da die in der Schlichte vorhandenen Metallsalze die Rietblätter stark an

Flüssigkeit, welche die Oberfläche der Garnfäden glatt oder schlicht macht {Schlichten, Parer, Encoller, Dressing) und daher Schlichte³) (Parement, Paron, Encollage, Chas, Dressing) heisst, sind eine grosse Menge Stoffe vorgeschlagen und in Anwendung. Am häufigsten wird die Schlichte aus Mehl oder Stärke durch Kochen mit Wasser oder aus Dextrin (Leiokom) hergestellt und durch Zusätze gegen hartes Eintrocknen und schnelles Verderben geschützt. Mitunter giebt man Leimwasser (bei Wollgarn) oder einer Auflösung von Gummi arabicum in Wasser (bei Seide) aber den Vorzug vor dem Kleister. Ausserdem sind Abkochungen von schleimgebenden Materialien (Leinsamen, Isländisches Moos, Karragaheenmoos, Brockenmoos, Althaeawurzel etc.) wenn auch nur ausnahmsweise in Gebrauch. — Zur Bereitung der gewöhnlichen Schlichte mag von den vielen Rezepten hier ein bewährtes angegeben werden, mit 3,5 kg lauwarmem Wasser an, fügt dann unter stetigem Umrühren 17 kg kochendheisses Wasser zu und lässt darauf so lange kochen, bis alles gelöst ist. Um diese Schlichte haltbar zu machen, setzt man wohl 94 g in Wasser gelöstes Kupfervitriol während des Kochens zu. Weitere wirksame Mittel gegen das schnelle Verderben sind Alaun, Zinkvitriol, Chlorzink, Chlorzinn und namentlich karbolsaures Natron und Borax.

greifen, dem Gewebe oft ein fleckiges, unsauberes Aussehen geben, und beim Färben manchmal sehr störend werden, so sucht man sie möglichst zu vermeiden. Daher verdient vor allem die Schlichte den Vorzug, welche aus Mehl oder Stärke bereitet, durch einen Zusatz von karbolsaurem Natron haltbar und durch Glycerin geschmeidig gemacht ist (Glycerin-Schlichte). Man bereitet sie, wie oben angegeben, aus Stärkekleister, welcher 2 bis 3 Prozent Glycerin zugesetzt wird.

Das Durchtränken der Fäden mit Schlichte oder Leimwasser, also das Schlichten oder Leimen, kann mit denselben vor oder nach dem Scheren oder erst auf dem Webstuhle stattfmden. In letzterem Fall, der häufig noch in Leinen-Webereien vorkommt, wird die Schlichte mit einer breiten Bürste zwischen den Schäften und dem Kettenbaum aufgetragen und kräftig verrieben, während das Trocknen, soweit es nicht durch die Luft geschieht, durch einen am Stuhle

sitzenden, von der Lade in Schwingung versetzten Wedel oder durch ein untergestelltes Feuerbecken bewerkstelligt wird. Von diesem Ausnahmefall abgesehen, erfolgt das Schlichten allgemein mit dem Garne, bevor es auf den Webstuhl kommt und zwar gewöhnlich nach dem Scheren. — Mitunter gelangt das Garn schon geschlichtet in die Webereien; in diesem Fall wird bisweilen so verfahren, dass die Kötzer oder Strähne in die Schlichte eingetaucht, ausgewrungen, getrocknet und zur Vermeidung des Zusammenklebens ab- und aufgespult werden.

Am zweckmässigsten erscheint es offenbar, die Kettenfäden geschlichtet auf den Kettenbaum zu bringen und also, wenn sie nicht in Strähnen etc. schon geschlichtet sind, die Operation des Schlichten mit derjenigen zum Aufwickeln auf den Baum (Aufbäumen, Plier, Pliage, Seaming) zu verbinden und mit Hilfe genau und sicher arbeitender, machinaler Vorrichtungen (Schlichtmaschinen¹), Leimmaschinen, Machine à parer, Pareuse, Colloir, Encolleuse, Dressing machine) auszuführen. Damit diese Maschine zugleich ununterbrochen arbeiten kann, muss sie ausser dem Mechanismus zum Auf wickeln der geschlichteten Kette auf den Kettenbaum noch versehen sein 1. mit einem kontinuierlich wirkenden Schlichtapparate, 2. mit einer Vorrichtung, welche die Kette vor dem Aufwickeln vollständig trocknet und 3. mit einer Einrichtung, w⁷elche gestattet, so viel Scherbäume gleichzeitig anzubringen, als zur Bildung einer vollen Kette genügt.

Der eigentliche Schlichtapparat zerfällt wieder in zwei Teile, in denjenigen zum Aufträgen und denjenigen zum Verteilen der Schlichte. — Den Zweck des ununterbrochenen Auftragens erreicht man am einfachsten dadurch, dass man die sich von den Kettenwalzen (S. 293) abwickelnden Kettenteile gemein schaftlich durch einen mit Schlichte gefüllten Trog und darauf, um sie von der überflüssigen Schlichte zu befreien, durch Presswalzen gehen lässt. Zur gleich massigen Verteilung sind dann offenbar schwingende oder drehende Bürsten am vorteilhaftesten, weil sie zugleich die kleinen Fasern gehörig andrücken und dadurch die Oberfläche der Fäden recht glatt machen.

Erst nach dem Verteilen darf das Trocknen eintreten, welches vor allen Dingen so geleitet werden muss, dass die Fäden nicht zusammenkleben und langsam das Wasser verlieren, weil bei schneller Verdunstung die Wasserdämpfe die Fasern auseinander treiben und die Fäden rauh machen würden. Aus diesem Grunde stehen sehr oft Flügelgebläse zum Trocknen in Gebrauch, wenn zwar auch das Trocknen mittelst Wärme vielfach stattfindet entweder in der Weise, dass die Kettenfäden über ein System von mit Dampf geheizten Trommeln oder durch warme Luft geführt werden, welche sich der Kette entgegen und mit Wasserdampf beladen fortbewegt. -—- Zur Vermeidung des Zusammenklebens werden die Fäden in der Region des Trocknens durch eingeschobene Latten. Löcherbretter, Kämme etc. auseinandergehalten und ausserdem in vielen Fällen so geteilt, dass die eine Hälfte der Kette von links, die andere von rechts her auf den Kettenbaum läuft, wodurch allerdings sämtliche Apparate mit Ausnahme des Kettenbaumes zweimal und symmetrisch aufgestellt vorhanden sein müssen.

Mit Berücksichtigung dieser Gesichtspunkte und Kombinierung der angedeuteten Organe ist eine grosse Zahl Schlichtmaschinen entstanden, aus welcher die in Fig. 179 A dargestellte sog. schott i sehe zur Erläuterung dienen mag. Die- ⁴ 5 6 7

selbe ist aus 2 symmetrisch angeordneten Maschinen zusammengesetzt, welche in der Mitte M an einander stossen und den gemeinschaftlichen Kettenbaum K besitzen, dem die Kette b, bt von 8 Scherwalzen a zu je 4 verteilt zuläuft. Zunächst vereinigen sich die Kettenfäden über der Leitstange r zu einer Ebene, welche sodann zur Durchtränkung das Walzenpaar c passiert. Die untere Walze nimmt die Schlichte aus dem Schlichtetrog auf und ist zu dem Zwecke mit Tuch überzogen. Die obere dahingegen ist mittelst eines Sattels und Hebels durch ein Gewicht q belastet und presst die Schlichte nicht nur in die Kette ein, sondern die überflüssige auch wieder aus. Aus den Schlichtwalzen ge-

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Fig. 179.

langt darauf die Kette zwischen die geraden Bürsten dd, welche die Schlichte verteilen und zu dem Zwecke eine solche Hin- und Herbewegung erhalten, dass sie in der Bewegungsrichtung mit der Kette sich von derselben abheben und in entgegengesetzter dieselbe streichen. Um dies auszuführen, sind die Bürsten an einem Riemen ohne Ende angebracht, der über die zwei Leitrollen m und n geht und vermittelst der durch die Kurbel h und Hebel g in Schwingung versetzten Stange e hin- und herbewegt wird, wobei die Bürsten an den Schienen s geführt die streichende Thätigkeit abwechselnd ausüben, weil sie mit dem Hebel 1, der durch die unrunde Scheibe p um den Punkt t schwingt, auf- und niedersteigen. Nachdem die Schlichte verteilt, tritt die Kette über den Raum R, in dem sich die Flügel Ventilatoren i, i so drehen, dass sie die Luft durch die Kette treiben, die hier durch eine gelöcherte Platte u wie ein Fach in zwei Flächen geteilt und deren Fäden durch dieselbe Platte parallel und in gleichem Abstande erhalten werden, damit sie von einer Walze v nach oben geleitet sich mit der, von der rechten Seite kommenden, genau so behandelten, anderen Kettenhälfte b ₁ durch den Kamm w vereinigt und regelmässig auf den Kettenbaum K ausläuft. — Die Bewegung sämtlicher Teile geht von der Hauptwelle h aus durch das Zahnrad 1 und 2 und die Riemenscheibe 3 auf die Windflügel, sodann durch Schnüre oder Stangen und Kegelräder auf die unrunde Scheibe p. Der Kettenbaum K dreht sich mit abnehmender Winkelgeschwindigkeit entweder durch Friktionsscheiben oder besser wie bei der Schermaschine mit Anwendung von Kegeltrom mein, die dann zwischen den Gebläsen unten im Gestelle lagern können. — Eine Schlichtmaschine mit rotierenden Bürsten weicht von der beschriebenen Maschine nur dadurch ab, dass statt des Rahmens mn mit dem Hebel 1 zwei schräg übereinander liegende, mit Bürsten besetzte, sich drehende Walzen angebracht sind. In Fig. 179 B ist ein solcher

vollkommener Schlichtapparat in seinen Hauptteilen dargestellt. Die über eine Führungswalze r laufende Kette geht in der Schlichtmasse zwischen den Holzwalzen e und b durch, dreht sich um die Walze b auf die ausserhalb der Schlichte liegende Kupferwalze a, gelangt unter die, mit Flanell bekleidete, eiserne Press walze d, von hier zu der Verstreichbürste S und dann über e und f zu der Trocken Vorrichtung. Da der Schlichtetrog T mit Dampfröhren zum Warmhalten der Schlichte versehen ist, so kann diese zugleich wegen ihrer durch die Wärme entstehenden Dünnflüssigkeit leichter zwischen die Fasern eintreten. Endlich ist noch eine Hilfsbürste bei n vorhanden, welche die Verstreichbürste stets reinigt. Bemerkenswert ist ferner bei dieser Vorrichtung, dass sieb die Schlichtwalzen sämtlich von o aus und nicht durch den Zug der Kette drehen, wodurch letztere an einer Längung verhindert wird, was namentlich für schwach gedrehte Garne (Streichgarn etc.) wichtig ist. — Da es in vielen Fällen erwünschter ist künstliche Wärme zum Trocknen der Schlichte zu verwenden, weil die Arbeit dadurch bedeutend schneller von statten geht, so giebt es manche hierauf hinauslaufende Konstruktionen von Schlichtmaschinen. Bei der Konstruktion solcher Trockenapparate ist darauf Rücksicht zu nehmen, dass die Wärme allmählich gesteigert und überhaupt die Temperatur genau geregelt werden kann. Aus diesem Grunde ist als Wärmequelle gespannter Wasserdampf allen anderen vorzuziehen, wenngleich auch direkt erwärmte Luft Anwendung gefunden hat. Die Dampfheizung kann dadurch nutzbar gemacht werden, dass man damit hohle drehbare Cylinder heizt und mit diesen die Fäden direkt in Berührung bringt (Cy li n der sch lie h t m a s c hine). Da in diesem Fall die sich infolge des Trocknens stark zusammenziehenden Fäden mit grosser Kraft die Trommeln umspannen, so drücken sie sich platt und verlieren ihre Rundung und Geschmeidigkeit. Zur Erhaltung der Rundung und Geschmeidigkeit ist die ununterbrochene Berührung mit dem Heizkörper zu vermeiden, was sehr einfach in der Weise zu erreichen ist, dass man die Kette nur am geheizten Körper vorbei — oder durch einen Raum führt, in dem sich Luft befindet, die an Dampfheizkörpern erwärmt und ununterbrochen erneuert wird. Die letztere Art des Trocknens hat verschiedene Anordnungen aufzuweisen *). Vielfach wird die Kette, über dünne Walzen geführt, in öfter umkehrenden horizontalen Lagen an dampfgeheizten, zwischen die Lagen hineinreichenden, plattenförmigen Hohlkörpern (Rippenheizkörpern) vorbeigezogen, die in einer Kammer liegen, welche Luft durchströmt. — Zum Leimen, Trocknen und Aufbäumen der wollenen Ketten eignet sich besonders die in Fig. 180 vor Augen geführte Anlage (Schönherr). Die von der Schermaschine abgelieferte, auf einen Baum A aufgewickelte Kette gelangt zunächst über die Zuführungswalze a zu dem Leimapparate B, dann durch die Walzenpresse C und über die Blechwalze 1 die Leitwalzen c, c, c, c in die Trockenkammer D, sowie über die aus der Figur erkennbaren Walzen c auf langem Wege durch die Kammer, um dieselbe bei d vermittelst der Abzugswalze E angezogen zu verlassen. Von dieser Abzugswalze wird die nunmehr getrocknete Kette durch einen Kamm e und über drei polierte Schleifrohre f zu dem Webbaum F geführt, der in einem auf Rollen verschiebbaren Gestelle G gelagert ist, dessen seitliche Verschiebung das genaue Aufbäumen sichert. Zum Zwecke des Trocknens sind in der Kammer D zwei Flügel H und J und unter der Kammer mehrere mit Dampf geheizte Heizkörper K angebracht. Die Flügel saugen durch Kanäle Luft in den Heizraum und von diesem in die Kammer, um sie durch die Kette und

i) Dinglers Journ. 215, 500; 217, 26; 224, 67; 228, 222; 280, 446; 231, 397; 234,

186, 261.

Fig. 180.

4/

Fig. 181.

pfehlenswerte Anordnung ist in Fig. 181 dargestellt. Die Kette b zieht sich, von den Walzen 1, 2, 3, 4, 5 geführt, durch einen pyramidalen Kasten, in dem unten in einem Kreise angeordnet eine grössere Zahl (20 bis 24) mit Dampf erwärmter Röhren r liegen, die einen Ventilator v umgeben, der die kalte Luft von der Stirnseite zwischen die Röhren zieht und sie erwärmt gegen die Kette schleudert. Bei einer Schlichtmaschine sind drei solcher Trockenkasten ausreichend. — Durch Verbindung dieses Trockenapparates mit dem in Fig. 179 B dargestellten Schlichtapparate entsteht die höchst wirksame Schnellschlichtmaschine. — Da die Bürsten der Schlichtmaschinen sich bald mit Schlichte füllen, so ist eine wiederholte Reinigung derselben erforderlich, wenn sie nicht, wie obige Skizze Fig. 179 B zeigt, kontinuierlich durch eine andere j/ö Bürste n gereinigt werden. Infolge dieses Umstandes, der bei den Leimmaschinen wegen des Erstarrens des Leimes und der dadurch bald eintretenden harten Kruste, mit der sich die Bürsten überziehen, noch störender auftritt, werden die Bürsten oft ganz weggelassen. Um bei diesen Maschinen ohne Bürsten ein gehöriges Durchtränken der Fäden zu bewirken, führt man die letzteren wohl bündelweise, also nicht in eine Ebene ausgebreitet, durch den Schlichtetrog, in deai mehrere Führungswalzen vorhanden sind. Beim Austritte aus dem Troge breitet sich dann die Kette wieder aus, um über geheizte Trommeln zu gehen. Weil bei dieser Methode des „Stärkens“ (Sizing) das Glattstreichen durch Bürsten wegfällt, so kann auch die ausführende Maschine (S tä rk emas ch in e, Siding-machine) nur für gröbere Garne empfohlen werden. — So wie man die Schlichtmaschine in der Regel zugleich zum Aufbäumen benutzt, hat man auch Maschinen gebaut, auf welchen das Scheren, Schlichten und Aufbäumen unmittelbar hintereinander verrichtet wird ¹). ⁸

Prakt. Masch.-Konstr., 1880. S. 454.

Öffnungen in der Kammerdecke auszutreiben. Der Antrieb der Flügel H und J und Abzugs walze E erfolgt von dem Deckenvorgelege L der Antrieb des Webbaumes F von der Abzugswalze mittelst Kiemen, wobei die Flügel 200 Umdrehungen in der Minute machen. — Eine andere ebenfalls sehr em-

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Von Wichtigkeit ist die Geschwindigkeit, mit welcher die Kette die Schlichtmaschine zu passieren hat, um genügend geschlichtet und getrocknet zu werden. Da diese Geschwindigkeit von mancherlei Umständen abhängt (Temperatur des Schlichteraumes und der Heizkörper, Material und Nummer der Garne etc.), so kann hier nur erwähnt werden, dass sie diesen entsprechend ausserordentlich schwankt, am kleinsten bei der Yentilatormaschine, am grössten bei der Trommelmaschine ist.

C. Einziehen.

In wiefern beim Scheren durch die

Nachdem die Kette nach Länge uud Zahl geordnet, geschlichtet und aufgebäumt ist, muss dieselbe durch die Augen der Schäfte und die Riete des Kammes gebracht werden. Diese Arbeit, welche das Ein ziehen, Einpassieren, Einreihen, Passieren, (Passer, Passage, Remettage, Rentrage, Drawing, Draught, Entering) genannt wird (das Durchbringen durch den Rietkamm heisst besonders das Kammstechen, Kammstecken, Rietstecken, Piquage, Deeding), kann entweder stattfinden, wenn der Kettenbaum schon in den Stuhl eingelegt ist, oder vorher, so dass dann beim Aufbringen einer neuen Kette Schäfte und Kamm auszuwechseln sind. Da die letzte Methode nur einen kurzen Stillstand des Webstuhles veranlasst, so ist sie in grösseren Webereien allgemein üblich. In beiden Fällen aber wird sie von Menschenhand dadurch verrichtet, dass ein Arbeiter einen etwa 250 mm langen, am Ende häkelnadelartig mit einem Haken versehenen, in ein Heft gesteckten Draht (Einziehnadel, Einziehhaken, Reihehaken, Pasette, Heddle-hook) mit dem Haken voran der Reihe nach durch die Litzenaugen steckt, und nachdem ein zweiter Arbeiter (Zureicher, Aufgeber) die Fäden in vorgeschriebener Ordnung in den Haken gehängt hat (Aufgeben, Griving-in) wieder zurückzieht. — Bei dem Einziehen in die Schäfte ist die grösste Vorsicht bezüglich der Reihenfolge der zugereichten Fäden zu beobachten, damit kein Faden in ein Unrechtes Auge kommt, weil sonst ein sich durch das ganze Gewebe hinziehender Fehler entsteht.

Bildung des Kreuzes und Einteilung in Gänge eine Erleichterung für das Einziehen herbeigeführt wird, ist hiernach leicht einzusehen. — Zum Kammstechen, das sonst in gleicher Weise erfolgt, gebraucht der Arbeiter statt des nadelartigen ein messerartiges Werkzeug (Blattmesser, Einziehmesser, Rietmesser, Rietstecher, Pasette, Reed-Jiootc), das aus Blech oder platt geschlagenem Draht hergestellt ist und zum Einlegen der Fäden einen schrägen Einschnitt besitzt. — Zur Erleichterung des Kammstechens werden die Riete im Blatte auch gewöhnlich nach Gängen (Beer, Bear) abgeteilt und die Gänge durch einen besonderen Zahn aus anderem Material gekennzeichnet. Ferner ist es hierbei sehr wichtig, für das betreffende Gewebe den zweckmässigsten Kamm auszuwählen, damit nicht zu viel Fäden in ein Riet „die Kette nicht zu hoch im Blatte zu stehen“ kommt und damit die Sprunghöhe, die Länge und die Feinheit des Blattes zu dem Gewebe passt u. s. w. Man nennt dieses Auswahlen das Einstellen der Kette ins Blatt (Examining, Setting, Slaping). — Geschieht das Einpassieren nicht im Webstuhle, so werden der Bequemlichkeit und besseren Uebersicht wegen die Schäfte in passender Höhe auf ein Gestell gelegt und der mit Kette bewickelte Baum darüber oder dahinter gehängt.

Um endlich das Ende der Kette mit dem Zeugbaum zu verbinden, werden die Kettenfäden in mehreren Partien abgesondert und zusammengeknotet, durch die Knoten Schnüre gezogen, welche zugleich zickzackartig um eine Latte

laufen, die in einer Nut des Zeugbaumes befestigt wird. Die Verbindung des anderen Kettenendes mit dem Kettenbaum wird in ähnlicher Weise hervorgebracht, nur mit dem Unterschiede, dass die Latte (Rute, Baumrute, Fitzrute, Einlegestab, Verdilion) direkt durch die Schlingen gesteckt wird, welche beim Scherrahmen infolge des Abteilens der Kette nach Gängen an den Fussnägeln entstehen.

D. Spulen.

In der Weberei kommt sehr oft die Arbeit vor, Garne von Kötzern, Strähnen oder Spulen zu bestimmten Zwecken auf andere Spulen zu bringen, welche Spulen (Bobinage, Dévidage, Winding, Spooling) genannt wird. So müssen z. B. die Spulen bewickelt werden, welche im Spulenstocke des Scherrahmens oder der Schermaschine stecken, desgleichen die Spulen in den Weberschützen, wenn das Garn nicht in solcher Form aus der Spinnerei kommt, dass es ohne weiteres in die Schütze gelegt werden kann u. s. w. — Im allgemeinen ist offenbar diese Arbeit derjenigen ähnlich, welche zur Bildung der Spulen bei den Spinnmaschinen, namentlich dem Flyer S. 145 und der Watermaschine S. 153, ausführlich erörtert ist. Sie ist aber aus dem Grunde einfacher und daher auch mit einfacheren Vorrichtungen auszuführen, weil alles das, was bei den Spinnmaschinen ausser den Organen zum Aufvvickeln noch vorhanden sein muss, wegfällt und weil die beträchtliche Festigkeit der Garne eine gewisse Spannung zulässt. Wie das Spinnen, so kann auch das Spulen mit einem einfachen Werkzeuge (drehender Spindel) verrichtet werden, das entweder mit der Hand vermittelst eines Rades mit Schnur und Wirtel (Spulrad, Rouer à bobiner, Bobinoir, Spooling wheel) oder einer machinalen Vorrichtung und dann zugleich in grösserer Zahl in Bewegung gesetzt wird und dem man den Faden durch einen Fadenleiter, Fadenführer, Weiser (Distributeur, Guide, Guide) so zuführt, wie das Bildungsgesetz der Spule S. 143 verlangt (Spülmaschine,¹) Bobineuse, Bobinoir, Machine à bobiner, Mécanique à devider, Winding machine, Winding frame). Indem daher hier bezüglich des Aufwindeprozesses auf die Erörterungen auf S. 141 und in Bezug auf die Verschiedenheiten in der Anlage und Ausführnng auf die Citate verwiesen werden kann, mag zum näheren Verständnisse die Beschreibung einer Spülmaschine mit Hilfe der Fig. 182 genügen.

Zwischen zwei gehörig durch Langstücke verbundenen Gestellteilen befinden sich eine Anzahl (6 bis 30) Wirtel mit Zapfen oder auf kurzen Rohrstücken über einem Tisch drehbar gelagert und von Schnüren c in Umdrehung versetzt, welche um die durch das ganze Gestell reichende Trommel d laufen, die von der Achse A getragen wird, welche direkt durch eine Riemenscheibe den Antrieb erhält. In diese Wirtel werden die mit drei- oder viereckigen Enden versehenen Spindeln b gesteckt, welche bei a die zu bewickelnde Holzspule aufnehmen. Das obere Ende dieser Holzspule ist nach unten gekehrt kegelförmig und

1) Berliner Verb., 1842. S. 127; 1884. S. 234; 1845. S. 91; 1885. S. 95, 128; 1861.

S. 238; 1864. S. 230. — Civil-Ing. 1875. S. 257, 405. — Pnbl. ind. V. 5. S. 164; V. 15.

Prakt. Masch.-Konstr. 1871. S. 187; 1872. S. 82: 1876. S. 8; 1879. S. 423;

1880. S. 453. — Dinglers Journ. 137, 110; 142, 326; 149, 417; 156, 415; 175, 184; 227, 539;

228, 317; 231, 420; 233, 453; 235, 241; 237, 363; 252, 400; 256, 159; 261, 421; 289, 127.

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Fig. 182.

S. 230.

von einem trichterförmigen Rohre o umgeben, welches keine Senkung aber eine Steigung und Drehung der Spule zulässt. Zum Zuleiten des Fadens ist dieser Trichter an der Vorderseite geschlitzt. Indem nun der Faden F von dem Haspel H über die Stange a und den Fadenführer i zur Spule geleitet wird, bilden sich auf letzterer kegelförmige Lagen, wie zwischen de, Fig. 78, S. 131, wenn der Fadenführer i entsprechend auf- und niedersteigt. Zu dem Zwecke dient der Hebel h, welcher die an Stangen sitzenden Finger i trägt, durch die Stange g mit dem Hebel f verbunden ist und mit dieser vermittelst der Herzscheibe e auf- und niedergeführt wird und zwar um die Höhe einer Kegelschicht, welche etwa 20 mm beträgt. Das Herzstück e erhält seine Umdrehung durch die Transporteurräder 5, 4, 3, 2, 1 von der Hauptrolle A aus. — Indem bei der allmählichen Füllung der Spule diese sich, von dem Trichter gedrängt, in die Höhe schiebt und dadurch für eine neue Schicht Stellung nimmt, wird nicht nur die Bewickelung eine feste und der Apparat überflüssig, welcher sonst nach jeder Lage eine Verstellung zwischen dem Führer i und der Spule a erzeugen müsste, sondern es wird auch, bei richtiger Abmessung der Spindellänge in dem Augenblicke, wo die Spule ganz bewickelt ist, die Spindel aus dem Wirtel austreten und zum Stehen kommen, wodurch die Bewickelung aufhört.

In der Regel werden bei dieser Trichterspulmaschine zwei IJaspelhalter angebracht, wovon der auf dem Tische stehende bei H die grossen, der bei K unter dem Tische liegende die kleinen Haspeln aufzunehmen bestimmt ist. Diese Einrichtung ist wegen der Verschiedenheit der Strähne S. 161 (Seide, Baumwolle, Leinen) wünschenswert. — Sehr häufig baut man diese Maschinen auch doppelt oder zweireihig bis 60 Spindeln.

Die Spindeln machen pro Minute 900 bis 1000 Umdrehungen, wobei sich die Spulen etwa in 5 bis 8 Minuten füllen, so dass eine Spindel 7 bis 12 Spulen (also im Durchschnitte d¹^) in der Stunde hersteilen kann. Dabei rechnet man für dünnes Garn 1 und für dünnes Garn l¹/2 Spindel für einen W ebstulil.

Dritter Abschnitt.

Verschönerungs-, Vollendungs- und Nacharbeiten¹)*

Die von dem Webstuhle kommenden Gewebe befinden sich mit wenig Ausnahmen in einem Zustande, der noch teils zum Zwecke der Verschönerung, teils zur Erhöhung oder Erzeugung des Gebrauchswertes eine oder mehrere Nacharbeiten, und zwar gewöhnlich in noch höherem Grade als das Garn S. 16B, verlangt.

In vielen Fällen, z. B. bei dem Verspinnen der Wolle, müssen die Faseroberflächen durch Fette schlüpfrig gemacht werden, welche man nicht immer vor dem Weben entfernt und daher noch im Gewebe vorfindet. — Einen sehr grossen Teil der zum Verweben gelangenden Garne überzieht man zum Schutze gegen die Angriffe der Schaftösen, Kämme, Schützen etc. mit Schlichte oder Leim, S. 294, welcher ebenfalls mit ins Gewebe übergeht. — Zur Entfernung dieser und anderer mehr zufällig hinzukommenden, das Gewebe in hohem Maasse unansehnlich machenden Substanzen muss dasselbe der Einwirkung reinigender Mittel durch einen Reinigungsprozess unterworfen werden.

Während des Webes ist es, trotz der die Fäden überziehenden Schlichte, nicht möglich, zu verhindern, dass die feinen Faserspitzen, welche an der Oberfläche des Garnes heraustreten, sich nicht mehr oder weniger losscheuern und die Oberfläche des Gewebes mit einem zwar zarten, aber ungleichmässig verteilten und daher unansehnlichen Flaum überziehen, der zur Verschönerung des Zeuges entweder gänzlich entfernt oder in einen Zustand höchster Regelmässigkeit übergeführt wird. — Eine bedeutende Menge von Geweben aller Art besitzt selbst nach der Reinigung und nach Entfernung des Flaumes einen höchst geringen Glanz, so dass sie zur Ausstattung mit einer mehr oder weniger glänzenden Oberfläche einen glanzerzeugenden Prozess durchzumachen haben. — Manche Gewebe sollen eine Dichtigkeit und Undurchdringlichkeit gegen Nässe etc. besitzen, welche nicht auf dem Webstuhle, selbst nicht durch scharfes Anschlägen, sondern nur durch gewisse Nacharbeiten in dem gewünschtem Grade hervorgebracht werden kann. — Andere Gewebe bedürfen ihrer Bestimmung gemäss einer grossen Weichheit, wieder andere einer gewissen Steifheit und Härte u. s. w.

Die sämtlichen zur Erzeugung der obigen Eigenschaften in Ausführung stehenden Arbeiten führen den gemeinschaftlichen Namen Appretur- oder

l) G. Meissner, Die Maschinen zur Appretur, Färberei und Bleicherei, Berlin 1873. — Kappelin, Die Bleicherei und Appretur der Wollen- und Baumwollenstoffe, Berlin 1870. — Depierre, Appretur der Baumwollzeuge, Wien 1888. — Zipzer, Apparate, Geräte und Maschinen der Wäscherei etc., Leipzig-Wien 1894. — Beiser, Appretur der wollenen und halb-Avollenen Waaren, Leipzig 1899. — Prakt. Masch. Ing. 1869 S. 203, 218; 1873 S. 130, 212; 1874 S. 58. — Ztschr. d. V. d. I. 1874 S. 527; 1891 S. 383; 1894 S. 1274; 1897 S. 1459. — Dinglers Journ. 191, 394; 194, 229; 199, 96, 248; 294, 174.

Zurichtungs-Arbeiten. Sie sind grösstenteils mechanischer und nur dann rein chemischer Natur, wenn zugleich durch Bleichen und Färben eine Veränderung der Farbe beabsichtigt wird. Sie können demnach eingeteilt werden in Arbeiten zur Verschönerung und in Arbeiten zur Vollendung, wenngleich allerdings eine scharfe Grenze zwischen beiden nicht besteht, da manche Vollendungsarbeiten ebensogut eine Verschönerung, als die für die letztere bestimmten eine Vollendung erzeugen.

Erstes Kapitel.

Die Yersehönerungs-Arbeiten.

Die Arbeiten zur Verschönerung der gewebten Stoffe bezwecken wesentlich — da hier von der chemischen Behandlung durch die Bleiche und das Färben abgesehen werden muss — eine Reinigung derselben und die Hervorbringung eines dem Auge wohlgefälligen Ansehens, oft in Begleitung einer grossen Glätte und eines starken Glanzes, und zerfallen daher in Reinigungsarbeiten und in Glättarbeiten.

I. Die Reinigungsarbeiten.

A. Waschen.

Die behufs der Reinigung anzuwendenden Mittel richten sich in erster Linie nach der Natur der zu entfernenden Stoffe und ausserdem nach dem Material des Gewebes. Sie können aus leicht einzusehenden Gründen nur in flüssigem Zustande zur Anwendung kommen, weshalb denn auch die ganze Operation kurzweg Waschen genannt und von einer zweiten „dem Trocknen“ begleitet wird.

Die aus Stärkekleister oder Leim, Gummi u. dergl. hergestellte, durch Trocknen hart gewordene Schlichte verhält sich in kaltem Wasser insofern verschieden, als der Kleister und das Gummi sich bald darin lösen, während der tierische Leim darin nur gallertartig anquillt und zur Lösung einer Zersetzung bedarf, welche eine Zeit fordert, dass sie auch auf das Gewebe von nachteiligem Einflüsse werden kann. Da jedoch der tierische Leim in erwärmtem Wasser sich leicht löst und in letzerem ebenfalls die Lösung des Stärkekleisters wesentlich schneller und sicherer von statten geht, so ist die Anwendung warmen Wassers zum Waschen (Lavage, Washing) der Gewebe, wenigstens für das erste Waschen, vorzuziehen und auch grösstenteils in Gebrauch. — Ist die von dem Gewebe fortzuschaffende Substanz dahingegen fettiger Natur, so genügt eine Anwendung reinen Wassers selbst in erwärmtem Zustande nicht, sondern es sind fettlösende Wasch-Materialien in Anwendung zu bringen, welche entweder eine Verseifung des Fettes oder eine Emulsierung derselben veranlassen, da die eigentlich lösenden Mittel (Schwefelkohlenstoff, Äther, Benzin u. s.w.), unanwendbar erscheinen. Für gewöhnliche Zwecke genügt es, einen Zusatz von Alkali oder Seife, unter Berücksichtigung der S. 59 etc. ausführlich erörterten Regeln, zu machen und das Wasser der günstigeren Einwirkung wegen zu erwärmen, so dass also die Methode

dieses Wasch en s (Dégraissage, Scouring) mit der oben erwähnten nicht weiter verschieden ist.

Zum gründlichen und schnellen Waschen der Gewebe ist erforderlich, dass dieselben gehörig mit der Waschflüssigkeit durchdrungen werden und nach Ablösung der zu entfernenden Stoffe genügend Gelegenheit bekommen, sich von diesen zu trennen. Demnach kann man auch hier den Waschprozess in zwei Stadien zerlegen: in das der Einweichung oder Auflösung und in das der Entfernung der aufgelösten Teile. — Da in beiden Fällen aber ein Durcharbeiten des Gewebes das Eindringen und die Herausschaffung der Flüssigkeit, also die Waschoperation selbst wesentlich unterstützt und dieses Durcharbeiten je nach der Stärke und Beschaffenheit des Zeuges überhaupt in mehr oder weniger stark schiebenden oder stossenden Einwirkungen besteht, so ist es allgemein üblich, das Zeug während des Waschens solchen Einwirkungen auszusetzen. — Da ferner das Zeug entweder im ganzen, d. h. in Ballen oder Klumpen zusammengelegt oder nach und nach dem Waschprozesse unterworfen wird, so sind durch Kombinierung dieser Verschiedenheiten eine Reihe von Waschapparaten entstanden, welche den allgemeinen Namen Waschmaschinen⁹) führen und wesentlich in drei Arten zerfallen.

Der Kraftverbrauch eines solchen Rades wird auf 1,5 bis

1. Wasch trommeln (Waschräder, Roue à laver, Wash-wheel). Hierunter versteht man ein hölzernes Fass von 2 bis 3 m Durchmesser und 0,75 bis 1,0 m Länge, welches mit seiner Achse horizontal gelagert und gewöhnlich durch flügelartig gestellte Scheidewände in Zellen geteilt ist, welche zur Aufnahme der Zeuge dienen und unter sich durch in den Flügeln angebrachte Schlitze in Verbindung stehen. Indem ein solches Waschrad unter beständigem Zuflusse von Wasser durch einen hohlen Zapfen, und beständigem Abflüsse desselben durch den gegenüberliegenden Boden sich etwa 15 bis 25 mal in der Minute dreht, erfahren die eingelegten Stoffe ein Durcharbeiten durch ihr eigenes Gewicht, indem sie fortwährend in den Zellen herumrollen und auf einander fallen. — Da bei leichten Stoffen ein geringes Durcharbeiten nicht nur genügt, sondern auch wegen der Schonung derselben notwendig ist, so pflegt man diese in der Regel in Waschrädern zu waschen, die jedoch auch zur Unterstützung der Einwirkung mit Vorrichtungen zum Erwärmen mittelst Dampf oder heisser Luft eingerichtet sind. — Für gewöhnliche Fälle reichen 6 bis 8 Minuten zu einer Waschung aus, so dass bei 4 Zellen täglich wohl 260 bis 390 Stück gewaschen werden können, wenn in jede Zelle ein Stück gelegt wird.

2 Pferdestärken angegeben. — Zu dieser Gattung von Waschmaschinen ist auch die Zentrifugal-Waschmaschine zu rechnen, welche aus einem vertikalen, mit einer grossen Zahl von Löchern versehenen Kupferrohr besteht, das mit dem Stoffe umwickelt und um vertikale Zapfen in sehr schnelle Drehbewegung versetzt wird, während in den inneren Raum Wasser einfliesst, welches die Zentrifugalkraft radial durch den umgewickelten Stoff treibt.

2. Walz en waschmas chi nen.

Bei den dicht gewebten stärkeren Stoffen reicht die gelinde Einwirkung, welcher die Zeuge in der Waschtrommel infolge des Herunterfallens ausgesetzt sind, zum gründlichen Waschen nicht aus. Es ist vielmehr ein kräftiges Durchpressen oder Durchkneten erforderlich, welches naturgemäss in sehr einfacher und günstiger Weise dadurch herbeigeführt werden kann, dass man die mit der Waschflüssigkeit getränkten Zeuge

entweder einzeln oder in mehreren Stücken übereinander ausgebreitet oder in der Breite zusammengeschoben durch eins oder mehrere Walzenpaare laufen lässt, welche mit entsprechendem Drucke gegen einander, also auch auf das Zeug wirken. Auf diesem Prinzipe beruhen die Walzen Waschmaschinen, welche Br eit waschm as chi n en heissen, wenn das Zeug der Breite nach angespannt, und Strang- oder Stückwaschmashinen, wenn das Zeug seitwärts faltig zusammengeschoben bearbeitet wird.

a) Breitwaschmaschinen. Bei diesen Maschinen ist gewöhnlich die Anordnung so getroffen, dass das Zeug ähnlich wie die Wolle in dem Leviathan (S. 62) mehrere mit Waschflüssigkeit versehene Behälter passiert, zwischen welchen je ein Walzenpaar zum Ein- und Ausdrücken der aufgenommenen Flüssigkeit angebracht ist. Damit es hierbei einen möglichst weiten Weg in dem Wasser zurücklegt, wird es in der Regel in jedem Behälter dreimal über Führungswalzen (wovon drei in und zwei über der Flüssigkeit liegen) auf- und nieder- und dann zu einer Walzenpresse geleitet. Sind, wie das gewöhnlich der Fall ist, drei Behälter und drei Walzenpressen vorhanden, so taucht das Gewebe also neunmal unter, und zwar in jedem folgenden Behälter unter reineres Wasser, so dass es zuletzt durch ganz reines Wasser läuft. Beim Austritte aus dem letzten Behälter ist vor dem Presswerke zweckmässig zum letzten Abspülen noch ein Spritzrohr angebracht, welches aus einem mit feinen Löchern versehenen, quer über dem Zeuge liegenden Rohre besteht, dem von einem Hochbehälter Wasser zugeführt wird. -— Die Belastung der Oberpresswalze findet auf dieselbe Weise durch Hebel und Gewichte statt, wie bei dem Leviathan, Fig. 25 u. 26, S. 61 u. 62, und richtet sich in der Grösse nach dem Stoffe, der gewaschen wird.

Eine mustergiltige Breitwaschmaschine (Hemmer) mit einem Walzenpaare, welche zugleich das Zeug unausgesetzt spannt und dadurch besonders wirksam wird, ist durch Fig. 183 veranschaulicht. Man erkennt zunächst bei A das Wasch walzenpaar, dessen untere kupferne Walze direkt von einer Riemenscheibe angetrieben wird. Die obere Walze besteht aus Hartgummi mit einem Überzug von Weichgummi, ist in den Lagern beweglich und wird durch Spiralfedern, welche mittelst der Traverse t auf die Lager wirken, mit nachgiebigem und leicht zu regelndem Drucke gegen die untere Walze gepresst und von pii£ dieser durch Reibung mitgenommen. Das zu waschende Zeug Z wird mit den Enden zusammengenäht zwischen die Walzen gebracht und von diesen unter entsprechendem Drucke durch den mit Waschflüssigkeit versehenen Wasch trog B gezogen, der unter dem Walzenpaare liegt und daher die ausgepresste Flüssigkeit wieder auffangt. Zur Fortschaffung des Zeuges dient die Lattenwalze i, welche dasselbe in den Trog E, E leitet, aus dem es je nach Bedürfnis mehrere Male den Weg wiederholt. Zur Sicherung des Erfolges ist es notwendig, das

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Fig. 183.

Gewebe vollkommen faltenlos und in einer gewissen Spannung zu Zu dem Zwecke wird dasselbe über das schwer drehbare Prisma a, die Leitwalze b, die gezahnten Anzugswalzen c und e, den Breithalter d und die Streichlatte f in den Waschtrog B geleitet, hier durch die Walze g untergetaucht und darauf über den Breithalter h den Presswalzen A zugeführt. Ein zweiter Breithalter 1 lässt sich durch Drehung auch in das Bereich des Stoffes

y. Hoyer, Mechanische Technologie. 3. Aufl. II. Bd.

20

bringen, um die Breithaltung an beiden Seiten zu bewerkstelligen. Um ein gleichmässiges Fortschieben des Stoffes auf dem Boden zu bewerkstelligen, ist bei D ein Brett von der ganzen Breite der Maschine angebracht, welches an einem Gelenke m hängt und von der Kurbel n mit Schubstange um die Achse x in Schwingung gesetzt wird. Zum Ablassen des im Waschtroge sich ansammelnden Wassers dient das Abzugsrohr u. Die beiden Wände C lassen sich nach der Breite des Stoffes einstellen.

Zu den Breitmaschinen gehört auch die Krapp- oder Kreppmaschine mit zwei oder mehreren Walzenpaaren und ebenso viel Träger mit heisser Sodalauge durch welche der Reihe nach das Gewebe läuft, um dann durch die Walzen von etwaigen Runzeln etc. befreit zu werden, die leicht in Geweben aus Baumwolle und Schafwolle entstehen.

— Sie besteht der Hauptsache nach (Fig. 184) aus den zwei Walzen A und B von hartem Holze, wovon die untere B von dem Betriebsriemen durch die Traus-

b) Strangwaschmaschine. — Die Breitwaschmaschine bietet zwar den Vorteil, dass die Gewebe in der ganzen Breite ausgespannt erhalten bleiben und sich auch bei richtiger Leitung der Arbeit nicht verziehen; sie ist aber zum Auswaschen schwererer Stoffe nicht wohl geeignet, weil die pressende Einwirkung der Walzen auf das ausgebreitete Gewebe zu dem vorliegenden Zwecke nicht ausreicht, sondern weil vielmehr diese Stoffe sich besser in faltigem Zustande reinigen, namentlich wenn dieselben von Fett durchdrungen sind und zum Waschen Lauge fordern. Da die Stückmaschine das Waschen in diesem Zustande des Zeuges ausführt, so tritt sie unter genannten Umständen an die Stelle der Breitmaschine.

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Fig. 184.

porteurräder 2 und 3 durchschnittlich 20 bis 40 mal in der Minute umgetrieben und die obere gehörig belastete A durch Reibung mitgenommen wird. Das durch Zusammennähen in ein endloses Tuch verwandelte Zeug T, welches gewaschen werden soll, wird in der Richtung des Pfeiles von den beiden Walzen kontinuierlich bewegt, durch die in dem Behälter D befindliche Flüssigkeit und durch entsprechende Löcher des Steges e gezogen, und hier faltig zusammengelegt zu werden. Um das mit Schmutz etc. beladene Wasser, nach einer gewissen Zeit der Einwirkung, durch Auspressung zu entfernen, ist unter der Unterwalze B ein Auffangtrog C vorhanden, in dem sich die von der Walze laufende Flüssigkeit sammelt, um von Zeit zu Zeit abgelassen zu werden, wenn die Verwertung derselben in der Absicht liegt. In anderem Fall leitet man das Waschwasser durch ein Rohr direkt aus dem Troge C in einen Ablaufkanal. — Zur Erleichterung im Betriebe giebt man gewöhnlich den 360 mm dicken Walzen eine Länge von 1 m und teilt den Behälter D durch zwei Scheidewände in 3 Teile (dem jeden durch ein 40 bis 50 mm weites Rohr Wasser unter 1 bis 1,5 m Druckhöhe zufliesst), so dass stets 3 Stücke Zeug auf einmal zur Behandlung gelangen. — Je nach der Beschaffenheit und Länge der Zeuge ist die Waschung in 15 bis 18 Minuten vollendet. — Diese Maschine ist übrigens auch zum Waschen leichter Ware sehr geeignet, und selbst sehr leichte Stoffe lassen sich darin ohne Gefahr waschen, wenn man sie in Netze oder ähnliche Umhüllungen einschlägt und die Oberwalze schwach belastet. Dann ist auch eine Umkleidung der (eisernen) Walzen mit vulkanisiertem Kautschuk empfehlenswert.

3. Hammerwaschmaschine. — In vielen Fällen, namentlich bei sehr schweren Stoffen (Tuch, Buckskin etc.), wird eine noch stärkere äussere Ein-

Wirkung während des Waschens erforderlich, als in der Walzenmaschine stattfindet, und sind daher stossende und schlagende Werkzeuge anstatt Quetschwalzen im Gebrauch, welche nach dem Prinzipe der mechanischen Hämmer, (Bd. I, S. 155) konstruiert sind und daher H a mm er wasch masc h in en heissen. Sie zerfallen wie die Hämmer auch in zwei Gattungen, je nachdem sie im Bogen schwingen oder sich in gerader, ausschliesslich vertikaler Linie bewegen. Da die letzteren, welche den zum Boken des Flachses dienenden Stampfen, S. 18, im wesentlichen gleichen, wenig zu der Waschoperation in Benutzung stehen, so mag hier die Beschreibung der anderen eigentlichen Waschhämmer genügen.

Sie werden entweder nach dem Yorbilde eines Schwanzhammers oder eines Stirnhammers ausgeführt.

Nach der ersten Art (Pratsch m aschine, Pantschmaschine, Battoir, Wash beater) bestehen sie in einer Anzahl (gewöhnlich 6) Klopfhölzer (Bleuel, Waschbleuel) von etwa 2,5 bis 3,0 m Länge, 225 mm Breite und 75 mm Dicke, welche auf die hohe Kante gestellt, horizontal unmittelbar nebeneinander liegen und in etwa ¹U vom Ende eine gemeinschaftliche eiserne Drehachse haben. Hinter dem kurzen Ende dieser, als zweiarmige Hebel anzusehenden Hölzer befindet sich parallel zur Drehachse eine Daumenwelle mit Daumen, welche so versetzt sind, dass sie der Reihe nach auf die kurzen Hebelenden wirken und die langen Hebelarme heben, die darauf nieder- und auf das von einem Tische getragene Zeug fallen. Damit sich hierbei die Schläge gehörig verteilen, ist der Tisch beweglich angeordnet, entweder in der Weise, dass er sich unter den Schlägern in gerader Richtung hin- und herschiebt, oder dass er sich in der Horizontalebene um eine vertikale Achse dreht. Mitunter giebt man auch dem Tische eine feste Lage und zieht das Zeug vermittelst WTalzen darüber hinweg. — Der Waschoperation besonders förderlich ist eine gefurchte Oberfläche des Tisches, die deshalb auch oft angewendet wird. Da aber in diesem Fall die Furchen so breit sind, dass die abgerundeten Bleuel hineinfallen, so muss der Tisch unbeweglich angeordnet werden. Zum Zwecke des Waschens (hier Pratschen oder Pantschen genannt) schiebt man das faltig zusammengelegte Zeug auf den Tisch und lässt die Hämmer unter fortwährendem Wasserzuflusse so lange darauf einwirken, bis das Wasser klar abläuft. Ist Lauge zum Waschen erforderlich, so muss das Zeug vorher damit gehörig getränkt werden. — Die Geschwindigkeit der Daumenwelle wird so bemessen, dass jeder Hammer 30 bis 35 mal in der Minute niederfällt.

Da die Bleuel des vorstehenden Wraschhammers das Zeug stets in einer Richtung und auf einer Stelle treffen, so ist ein fortwährendes Verschieben und Wenden des Stoffes erforderlich, wenn die Arbeit einen guten Erfolg haben soll. Hierdurch werden besondere bewegende Organe oder Menschenhände notwendig, zu deren Vermeidung man nur eine Anordnung des Hammers zu treffen braucht, welche bei jedem Schlage des letzteren das Zeug an einer schrägen Fläche in die Höhe schiebt und dadurch veranlasst, nach jedem Stosse von dieser Fläche herunter zu rollen oder zu fallen. — Zur Verdeutlichung einer solchen Anordnung mag die umstehende Figur 185 dienen. In dem Troge ml befinden sich vier Hämmer v, u, welche um eine Achse a a derart schwingen, dass sich v, v und u, u je gemeinschaftlich aber entgegengesetzt bewegen, zu welchem Zwecke sie mittelst der Schwingen s, s und Schubstangen g, g an die doppelt gekröpfte Welle cc angeschlossen sind, die ihre Drehung von einem Riementriebe erhält. Der zur Aufnahme zweier Waschstücke die-

nende Trog ml hat zwei Verschlussdeckel e, e und eine solche Form, dass das von den Hämmern hinaufgeschobene Waschgut sich unausgesetzt wendet und den letzteren immer neue Sorten darbietet. Die Waschflüssigkeit kann

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Fig. 185.

durch das gegabelte Rohr i i zugeführt, durch das Dampfrohr d warm gehalten und durch das Rohr r abgelassen werden.

Von diesem sog. Doppel-Kurbelwaschhammer *) (Schimmel), welcher das hervorragend Eigentümliche hat, selbst bei 100 Schwingungen in der Minute mehr durch Druck, als durch Stoss zu wirken und das Zeug trotz des kräftigen Auswaschens zu schonen, unterscheiden sich die früher sehr üblichen Waschhämmer mit Waschloch also Wendevorrichtung wesentlich, indem sie als Stirnhämmer zu betrachten sind, dessen Stiele sich unter 45 bis 550 gegen den Horizont neigen, die am Kopfe von Däumlingen einer Daumenwelle gehoben und durch plötzliches Niederfällen durch Stoss zur Wirkung gebracht werden. — Die unverkennbaren Vorteile der nach dem durch Fig. 185 dargestellten Prinzipe konstruierten Waschhämmer hat nicht nur eine allgemeine Einführung derselben, sondern auch mancherlei abweichende Konstruktionen zur Folge gehabt.

B. Trocknen, Spannen.

Die aus der Wäsche kommenden Stoffe sind durch und durch mit Wasser getränkt und müssen, wenn sie nicht sofort in die Bleicherei oder Färberei gelangen, einem Prozesse unterworfen werden, welcher die Beseitigung dieses Wassers bewirkt.

Vollständig mit Wasser getränkte Gewebe entlassen bereits einen bedeutenden Teil des Wassers, wenn man sie auf einen durchlöcherten Boden oder ein Gitter legt, infolge des durch das eigene Gewicht entstehenden Druckes. Ein grosser Teil Wasser bleibt jedoch noch zurück, indem dasselbe teils durch Adhäsion, teils durch die Haarröhrchenkraft oder Kapillar-Anziehung fest-

l) Zeitsch. d. V. d. Ing., 1874. S. 527. — S. auch Walken.

gehalten wird. Der Wassergehalt richtet sich aus diesem Grunde nach der Art des Stoffes und des Gewebes, indem z. B. Wolle, wahrscheinlich wegen ihrer rauhen Oberfläche, mehr Wasser aufnimmt und festhält, als die glatte Seide oder Leinewand. Im Durchschnitte ist anzunehmen, dass nasses Gewebe

das 2 bis 3 fache,

„ Baumwolle „ 1,5 „ Leinen „ Seide

des eigenen Gewichtes Wasser besitzt. — Ein grosser Teil dieses Wassers hängt so lose an den Fasern, dass es durch Auspressen der Gewebe zwischen den Fasern verschoben und somit zum Austreten veranlasst werden kann. Ein anderer Teil bedarf dahingegen kräftigerer Mittel zur Entfernung und der Verwandlung desselben in Dampf vermittelst Wärme, da die ausserdem noch mögliche Methode der Wasseren tzieh un g durch stark hygroskopische Körper aus praktischen Gründen auszuschliessen ist. Demnach giebt es zwei Wege zur Entfernung des Wassers: denjenigen durch Pressung und denjenigen durch Verdunstung oder Verdampfung.

1. Trocknen durch Pressung. Auf S. 123 ist nachgewiesen, dass durch Zusammendrehen eines Faserbündels eine Annäherung der Fasern in radialer Richtung und im Inneren der Fasermasse der Drehung entsprechend eine Pressung entsteht. Hieraus lässt sich unmittelbar die Thatsache erklären, nach welcher eine Entfernung von Wasser aus einem Gewebe herbeigeführt werden kann, wenn man dasselbe in ähnlicher Weise zusammendreht, und auf welcher die Methode des Wringens (Auswringens, Auswinden, Tordre, Wringing) beruht.

Bei dem Vorgang des Drahtziehens (Bd. I, S. 177) ist hervorgehoben, dass infolge Durchziehens durch das Ziehloch eine Kompression im Innern der Masse eintritt, welche die Verschiebung der Teilchen bedingt. Da die letztere aber um so leichter ausgeführt werden kann, um so geringer der Zusammenhang der Teilchen ist, so folgt auch hieraus unmittelbar, dass ein Gewebe entwässert wird, wenn man es zusammengelegt durch ein Loch zieht (Ziehen). — Durch den in Bd. I geführten Nachweis, dass aus dem Seckenzuge das Walzwerk mit kontinuierlicher Wirkung und bedeutend geringerer Reibung entsteht, ist zugleich auch der Beweis geliefert, dass eine Pressung zwischen rotierenden Cylindern ein Entwässern der Zeuge infolge der Verschiebung der anhängenden Wasserteile bewirkt.

Körper in einem Druckwerke, dass ebenfalls ein Auspressen der Flüssigkeit stattfindet, wenn man sie zwischen Platten einem entsprechenden Drucke aussetzt.

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Endlich erkennt man leicht aus dem Verhalten der

Ein in Rotation befindlicher Körper hat vermöge der ihm innewohnenden Trägheit das Bestreben in gerader, tangentialer Richtung sich fortzubewegen mit einer Intensität, welche Zentrifugalkraft genannt und durch die Gleichung K = w²Mr ausgedrückt wird, wenn M die Masse des Körpers, to seine Winkelgeschwindigkeit und r dessen Schwerpunkts-Abstand von der Drehachse ist. Wird demnach ein Körper in Umdrehung versetzt, der Teile besitzt, die mit dem Hauptkörper durch eine Adhäsion verbunden sind, so werden diese sich abtrennen, wenn die Zentrifugalkraft K grösser ist, als die Adhäsion. Da nun die zur Erzeugung dieser Kraft erforderliche Umdrehungsgeschwindigkeit leicht erreicht werden kann, so bietet die Zentrifugalkraft ebenfalls ein vorzügliches Mittel zum Entwässern von Stoffen (Zentrifugieren, Schleudern).

Vergleicht man die beim Wringen, Ziehen, Walzen, Drücken und Schleudern stattfindenden Vorgänge, so gelangt man sofort zu der Über-

zeugung, das zur Erzielung gleicher Wirkung das Zeug beim Wringen und Ziehen am stärksten angespannt und dem Zerreissen ausgesetzt wird, dass beim Pressen und Schleudern fast gar keine Anspannung und beim Walzen eine um so geringere auftritt, je grösser die Walzendurchmesser sind. Da ferner beim Walzen und beim Schleudern die Wasserteilchen am besten und schnellsten entweichen, während sie beim Wringen um so weniger nach aussen gelangen können, je stärker gedreht wird, und beim Pressen zwischen ebenen Platten ebenfalls einen langen Weg zurücklegen müssen, so ist erklärlich, weshalb die Walzen- und Zentrifugal-Trockenmaschinen die gebräuchlichsten sind, und Wringmaschinen¹), sowie die auf dem Prinzipe des Ziehens beruhenden Apparate und die Plattenpresse kaum noch zum Entwässern in Gebrauch stehen.

Die Walzenpresse für den in Rede stehenden Zweck kann in der einfachsten Konstruktion aus zwei Walzen bestehen, welche, wie bei der Breitwaschmaschine, die Breite des Zeuges zur Länge haben und durch eine gehörige Hebelbelastung der Oberwalze und Drehung zur Wirkung gebracht werden. — Sehr oft setzt man sie jedoch aus 3 bis 5 Walzen zusammen, die über- und nebeneinander so angeordnet sind, dass das Zeug in mehreren Lagen die Walzen passiert.

Die Zentrifugal-Trockenmaschine²) (Zentrifuge, Schleudermaschine, Hydro-extracteur, Toupie mécanique, Essoreuse, Exprimeur, Centrifugal drying machine) besteht (Fig. 186) dem Wesen nach aus einer cylindri-

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schen, 1 bis 1,5 m im Durchmesser haltenden 0,4 bis 0,8 m hohen Trommel T aus durchlöchertem Kupferblech, welche auf einer gusseisernen Scheibe a festgenietet ist, deren Nabe auf einer vertikalen Welle c sitzt, so dass diese Welle zugleich die Achse der Trommel bildet. Die Welle läuft

mit einem Stützzapfen am unteren Ende in einem Fusslager und oberhalb der Trommel bei d mit einem Hals- oder Kammzapfen in einem zweiten entsprechenden Lager. Über diesem in einem kräftigen Gestelle G angebrachten Lager d erfolgt der Wellenantrieb am zweckmässig-sten von den Riemenscheiben rr aus, durch ebene Reibungsscheiben s und eine Papierwalze p, die auf der Welle festsitzt, mit einer Umdrehzahl, dass ein Punkt der Trommel eine Geschwindigkeit von 50 bis 60 m in der Sekunde erhält, welche bei 1 m Trommeldurchmesser etwa 960 bis 1200 Drehungen in der Minute entspricht. Zum Auffangen des ausgeschleuderten Wassers ist die Trommel mit einem cylindrischen Kessel K umgeben. Weil infolge der bedeutenden Umdrehzahl der Trommel ein langes Nachlaufen derselben eintritt, so ist noch bei C eine Bremsvorrichtung angebracht, die, durch das bei b sichtbare Handrad vermittelst Schrauben angezogen, ein schnelles

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Stillstehen ermöglicht. — Um ferner das Anlaufen langsam beginnen und erst allmählich die Geschwindigkeit anwachsen zu lassen, ist wohl noch die Einrichtung getroffen, welche eine Verschiebung der Rolle p auf der Achse gestattet, so dass es möglich ist, sie bei Beginn der Bewegung in die Nähe der Mittelpunkte der Antriebsscheiben s, s zu bringen. — Endlich dienen die Pressschrauben u, u zur Regulierung der zwischen s und p erforderlichen Pressung. — Da sich wegen der grossen Umdrehzahl der Zentrifugen zum Antriebe derselben Elektromotoren vorzüglich eignen, so kommen die sog. elektrischen Schleudermaschinen immer mehr in Aufnahme. — Die Entwässerung der in die durchlöcherte Trommel gebrachten Zeuge erfolgt durchschnittlich in 12 bis 20 Minuten so weit, dass sie nur 30 bis 40°/o Wasser, oft noch weniger enthalten.

Welche Unterschiede die verschiedenen Entwässerungsmethoden darbieten, mag folgende kleine Tabelle zeigen, wonach Zurückbleiben nach dem

Schleudern 0,60 T.    Wasser,

Wringen

Pressen

im Wollstoff „ Baumwollstoff 1,0 „ Seidenstoff „ Leinenstoff

2. Trocknen durch Verdampfung. Die eben mitgeteilte kleine Tabelle über die Wirkung der einzelnen Entwässerungsmethoden schafft zugleich die Anhaltspunkte für diejenigen Wassermengen in den Geweben, welche durch mechanische Mittel nicht mehr vorteilhaft entfernt werden können und daher zu Beseitigung der Verdampfung bedürfen. — Bei dem Verdampfen des Wassers aus den Zeugen treten infolge ähnlicher Ursachen, wie beim Trocknen des Holzes (Bd. I) Vorgänge auf, welche sich namentlich in einem ungleichförmigen Zusammenziehen zeigen und dem Fabrikate leicht eine runzelige, faltige, unansehnliche Beschaffenheit geben. Zur Vermeidung dieses Übelstandes ist nicht nur ein langsames Verdunsten des Wassers empfehlenswert, sondern auch ein Gespannthalten des Zeuges während des Trocknens notwendig, weshalb die Trockenapparate fast stets mit Vorrichtungen zum Spannen (Ramer, Strech-ing) versehen sein müssen.

Bis zu einem bedeutenden und sehr oft genügenden Grade findet das Trocknen schon in gewöhnlicher Luft statt, so dass man sich in manchen Fällen darauf beschränken kann die Gewebe, in Rahmen eingespannt, dem Luftzuge auszusetzen. Solche Rahmen bestehen vielfach aus hölzernen Säulen, welche in Entfernungen von 3 zu 3 m in den Boden gesetzt und an ihrem oberen Ende durch Querhölzer fest verbunden sind, die an ihren Längsseiten zur Aufnahme des zu spannenden Zeugstückes kleine Messinghaken (Klaviere) besitzen. Parallel mit diesen Querhölzern befinden sich an den Säulen vertikal beweglich die ebenso mit Klavieren ausgestatteten Spannhölzer, welche die untere Längskante (Egge) des Gewebes fasst und durch Gewichte oder dergl. belastet vertikal in der Breitenrichtung spannt, während die Längsspannung durch Anklavieren an Vertikalstäbe hervorgebracht wird. — Um bei dem Trocknen im Rahmen manchen atmosphärischen Einflüssen zu entgehen, richtet man besondere Schuppen oder Trockenhäuser ein, in welchen durch Hängevor-richtungen für richtige Unterbringung der Zeuge gesorgt werden kann (Hängehaus, Hänge, Sécherie, Etendoir, Drying house)¹) und die sich allenfalls durch Öfen oder Dampfröhren heizen lassen. Wegen der sehr geringen Aus-

2,0

1,0

0,6

0,95

0,75

0,5

0,4

• i) Polyt. Centr. 1853. S. 414; 1865. S. 1060.

nutzung der Wärme dürften jedoch diese Vorrichtungen trotz ihrer Einfachheit nur in seltenen Fällen wirtschaftlich erscheinen.

Bei Anwendung künstlicher Wärme bedient man sich vielmehr besonderer, wirksamerer Apparate, die entweder dem Zeuge erwärmte Luft zuführen, welche sich, mit Feuchtigkeit gesättigt, möglichst ununterbrochen entfernt und erneuert, oder eine Verdunstung des Wassers durch direkte Berührung der Zeuge mit erwärmten Körpern (Röhren) veranlassen, wonach zwei Hauptsysteme von Trockenmaschinen vorhanden sind.

Bei dem ersten Systeme¹) wird die zu erwärmende Luft entweder durch im Feuer liegende, oder an, mit Wasserdampf geheizten Röhren oder Platten vorbeigeführt und mit Hilfe von Ventilatoren oder Exhaustoren dem gerade gestreckten, gespannten und sich bewegenden Gewebe entgegengetrieben. Entweder bewegt sich das Gewebe dabei frei oder es ist in einen grösseren stubenartigen Behälter eingeschlossen, in den es an einer Stelle ein- und aus dem es an einer anderen Stelle heraustritt.

Indem nun zwischen den Tragböcken

In ersterem Fall besteht die Trockenmaschine in zweckmässiger Anord-uung aus zwei horizontalen, parallel laufenden, starken eisernen Rahmen von 12 bis 20 m Länge, welche auf Böcken von 1 m Höhe so aufruhen, dass sie sich nach der Breite der Zeuge zwischen 0,5 bis 2,5 m einstellen lassen und zwar vermittelst quer durchgehender Schranken. Auf diesem Rahmen laufen zwei Ketten ohne Ende, welche an der oberen Kante Stifte besitzen, die in die Zeugkanten einstechen und zugleich neben der Vorbewegung durch eine gering divergierende Richtung der Ketten das Zeug, wie bei einem mechanischen Spannstab S. 283 in der Breite spannen.

Wände eingesetzt sind, bildet der ganze Apparat einen langen viereckigen Kasten, dessen Deckel aus dem zu trocknenden Zeuge gebildet wird, das je nach der Beschaffenheit mit 1,5 bis 10 m Geschwindigkeit in der Minute sich horizontal fortbewegt. An dem Ende dieses Kastens, an dem das Zeug abgeführt wird, liegt nun unter dem letzteren ein Rohr mit einer der Zeugbewegung entgegen gerichteten, trichterförmigen Erweiterung, durch welche die erwärmte Luft vermittelst eines starken Flügelgebläses von 1 m Flügeldurchmesser, unter das Gewebe getrieben wird, so dass letzteres diese Rahmen-Trockenmaschine vollständig getrocknet verlässt.

Eine zweite Anordnung ist aus einem Systeme von Walzen gebildet, welches sich in einem geschlossenen Behälter befindet, durch den vermittelst Exhaustoren erwärmte Luft hindurchgesogen wird ¹⁰ 11). Dieser Behälter hat einen viereckigen Grundriss von etwa 3,5 bis 4 m Länge und 2 bis 2,25 m Breite, sowie eine Höhe von 3 bis 3,5 m. Parallel den schmalen Seiten liegen in der Nähe derselben je 8, also im ganzen 16 horizontale Walzen von 125 mm Durchmesser. Über diese mit Drehung ausgestatteten Walzen läuft das Zeug, welches an der oberen Kante einer schmalen Seite eingeführt wird in horizontalen oder, wenn auch seltener, in vertikalen Lagen 16mal hin und her, so dass eine Länge von 57 bis 64 m Zeug frei ausgebreitet ist, und tritt an der unteren Kante der Eintrittsseite mit einer Geschwindigkeit von 1 bis 1,5 m in der Minute aus. Indem von zwei auf dem Behälter stehenden Exhaustoren die an der Zeugaustrittsstelle eintretende, auf 20 bis 30⁰ erwärmte Luft durch den ganzen Apparat gezogen wird, macht sie der Bewegungsrichtung des Zeuges entgegen und durch eingelegte Zungen gezwungen, auch einen Weg von 50 bis 60 m und zieht mit Wasser gesättigt ab.

Die Trockenmaschinen mit indirekter Erwärmung der Luft durch Dampf sind meistens entweder auch Rahmen-Maschinen, oder Behälter der oben angegebenen Einrichtung und unterscheiden sich davon nur dadurch, dass unter dem Zeuge, beziehungsweise in dem Behälter, Darnpfröhren oder Dampfplatten liegen (s. Fig. 180 S. 298), oder dass vor denselben ein Dampfröhrensystem aufgestellt ist, das die Luft vor dem Eintritte in die Maschine passiert.

Die Grundlage des zweiten Systèmes³) bilden Dampftrommeln oder mit Dampf geheizte Walzen, um welche das Zeug herumgeleitet wird und die durch Drehung zugleich die Fortrückung des Zeuges bewirken. Dte Zahl der Trommeln kann sehr verschieden sein. Die früher übliche Einrichtung einer grossen, 1,2 bis 1,8 m im Durchmesser haltende Trommel (Cylindre sécheur, Tambour sécheur, Drying cylinder), welche sich mit etwa 20 m Geschwindigkeit in der Minute drehte, ist jetzt fast ganz durch das System mehrerer Trockenwalzen von geringerem Durchmesser verdrängt, hauptsächlich wegen des bedeutenden Dampfverbrauches und wegen der zu rasch erfolgenden Verdunstung der ersteren.

Die Zahl der gewöhnlich aus Kupfer hergestellten Trockenwalzen variiert zwischen 3 bis 17. Entweder sind sie in zwei horizontalen Reihen übereinander, oder in zwei vertikalen Reihen nebeneinander, oder in einer horizontalen Reihe angeordnet. Ihr Durchmesser beträgt 375 bis 450 mm und ihre Umdrehzahl 5 bis 6. Der Eintritt des auf 120 bis 125° erwärmten Dampfes erfolgt durch die hohlen Zapfen und zwar oft und zweckmässig in der Weise, dass der frische Dampf in denjenigen Cylinder eintritt, den das Zeug zuletzt passiert, und von diesem nach und nach durch sämtliche Cylinder geht, weil dadurch eine gute Ausnutzung des Dampfes und der Vorteil allmählicher Erwärmung der Zeuge erzielt wird, da sich der Dampf auch hier der Zeugbewegung entgegen bewegt. — Zur Vermeidung der Zeugabkühlung legt man die Walzen möglichst nahe und so zusammen, dass sie sich fast berühren und dass das Zeug dieselben in grossem Bogen (etwa 270 Grad) umspannt. Das Zeug kann dabei entweder nur mit einer oder abwechselnd mit beiden Oberflächen mit den Walzen in Berührung gebracht werden. Der erste Fall fordert allerdings besondere neben den Trockenwalzen liegende Umkehrführungswalzen, die aber zugleich zum Querspannen des Zeuges dienen (Streckstäbe, Elargisseur) und zu dem Zwecke auf der einen Hälfte ein linkes, auf der anderen ein rechtes scharfgängiges, grobes Schraubengewinde erhalten. Die Spannung des Zeuges in der Längenrichtung erfolgt zum Teil durch die Zusammenziehung infolge des Trocknens, zum Teil (wie auch das Querspannen) durch besondere Spannungsvorrichtungen²) (die denen der Rahmentrockenmaschinen ähnlich sind), zum Teil durch eine kleine Geschwindigkeitszunahme der aufeinander folgenden Walzen.

Zur weiteren Erklärung einer Trommel- oder Walzen-Trockenmaschine mag die nebenstehende Skizze, Fig. 187 dienen. Neun Trockenwalzen d von 480 mm Durchmesser stehen durch hohle Zapfen mit den als Dampfreservoir und Kondensator dienenden hohlen Gestellteilen B und daher vermittelst eines Dampfrohres b mit einer Dampfleitung in Verbindung, welche

l) Ztsckr. d. V. d. Ing. 1894. S. 1274; 1897. S. 1459. — Dinglers Journ. 281, 551 234, 156: 250, 350; 261, 330; 264, 320; 268, 308. 2) ztsclir. d. Y. d. Ing. 1874. S. 600; 1888 S 241. — Prakt. Masch.-Konstr., 1869. S. 218; 1871. S. 64; 1872. S. 195; 1875. S. 85. — Publ. ind., Y. 14. S. 169; Y. 18. S. 112. — Dinglers Journ. 192, 97; 214. 204; 222, 32; 264, 555.

Dampf von 2 bis 2,5 Atmosphären Spannung zuführt. — In zwei Reihen übereinander angeordnet können die Dampfwalzen so nahe zusammengelegt werden, dass etwa ³U des ganzen Umfanges von dem zu trocknenden Zeuge umspannt und dadurch ein bedeutender Wirkungsgrad erzielt wird. — Das entweder von einer Walze ablaufende oder vom Fussboden aufgenommene Zeug

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Fig. 187.

passiert, durch die Drehung der Cylinder dazu veranlasst, zunächst die Spannprismen 1, 2, 3, darauf den Ausbreiter 4 und sodann im Zickzack die neun Trockencylinder, um entweder durch die Walze n wieder aufgewickelt oder durch einen besonderen Legeapparat (Legemaschine) in regelmässigen Falten niedergelegt zu werden (Fachen). Der Legeapparat (Fachapparat, Facher) besteht dem Wesen nach aus zwei Hängeschienen f, die an der Spitze der schwanenhalsartigen Ansätze C drehbar aufgehängt und durch eine Schubstange i von Kurbeln e in Schwingung versetzt werden. Indem dabei das getrocknete Zeug e über eine Führungswalze a dem Walzenpaare g zugeleitet wird, muss es sich, je nach der Schwingungsgrösse von f, bei h in mehr oder weniger breiten Falten hinlegen. — Die Cylinder d drehen sich mit 5 bis 6 Touren in der Minute und liefern daher 12,5 bis 15,0 m Zeug in derselben Zeit getrocknet ab.

Weil besonders bei der Cylindertrockenmaschine der Luftwechsel

Von besonderer Wichtigkeit für den Betrieb der Trockenmaschine ist die stetige Entfernung der mit Wasser gesättigten Luft unter Zuführung möglichst trockener Luft. Da ein gewöhnlicher über der Maschine angebrachter Abzugsschlot in seiner Wirkung durchaus von Witterungsverhältnissen abhängt und demnach sehr unzuverlässig ist, so genügt dieses einfache Abzugsmittel nur in seltenen Fällen. Gewöhnlich ist die Anbringung eines passenden Saugventilators, eines Dampfstrahlgebläses oder sicher wirkender Schlotaufsätze nicht zu umgehen.

unter den Cylindern schwierig ist, so hat mau vorgeschlagen, die Cylinder statt liegend vertikalstehend anzuordnen.

¹

Lembcke, Die Vorbereitungsmaschinen in der mechanischen Weberei, Leipzig 1877. Ztschrft. d. V. d. I. 1891, S. 98. — Dinglers Journ. 289, 127.

v. Hoyer, Mechanische Technologie. 3. Anfl. II. Bd.

²

Polyt. Centr., 1863. S. 741. — Dinglers Journ. 168, 168. — 2) Polyt. Centr., 1850. S. 300; 1863. S. 1054. — 3) Berliner Verb., VIII. S. 258, 316; 1863. S. 86; 1864. S. 239. — Publ. ind. V. 15. S. 234. — Mitt. d. Hann. Gew.-Ver., 1874. S. 120. — Ztschr. d. V. d. I. 1891. S. 98. — Dinglers Journ. 198, 294; 212, 24.

³

Prakt. Masch.-Konstr., 1869. S. 9. — Dinglers Journ. 142, 449; 159, 282; 201, 172; 202, 308; 217, 138; 218, 522; 220, 287; 242, 456; 257, 210.

⁴

Civil-Ing., 1876. S. 335, 529. — Prakt. Masch -Konstr., 1868. S. 248. 1880. S. 453.

⁵

— Dinglers Journ. 103, 165; 183, 95, 181; 152, 103; 157, 331: 207, 189; 208, 21; 214,

⁶

436; 215, 500; 217, 26; 224, 67; 231, 397; 252, 401; 255, 365; 261, 330; 264, 324;

⁷

289, 127.

⁸

Mitt. d. Hann. Gew.-Ver., 1874. S. 130.

— Dinglers Journ. 252, 401.

⁹

Dépierre, Waschmaschinen, Wien 1884. — Prakt. Masch.-Konstr. 1880 S. 167. — Ztschr. d. Y. d. I. 1894 S. 674. — Dinglers Journ. 143, 88; 173, 260; 245, 354; 254, 205; 264, 324; 275, 302; 279, 221.

¹⁰

Berliner Verh., 1861. S. 196. — Prakt. Masch.-Konstr. 1870. S.260; 1876. S. 29; 1879. S. 440; 1880. S. 475. — Dinglers Journ. 222. 32; 231, 377; 232, 89. 499; 233, 366; 236, 377; 239, 351; 240, 192; 241, 191; 251, 62, 107; 258, 113; 264, 554. —

¹¹

Mitt. d. Hann. Gew.-Ver., 1870. S. 125. — Dinglers Journ. 232. 183.

II. Arbeiten zur Erzeugung ebener, gleichförmiger, glatter, und gemusterter Oberflächen.

Die unansehnliche, rauhe, wenig glänzende Oberfläche der Gewebe ist eine Folge der grossen Ungleichförmigkeit, mit welcher die Härchen oder Faserenden dieselbe überziehen. Die Beseitigung dieses Ansehens kann daher

auf zweierlei Weise erfolgen: erstens durch Entfernung der Härchen selbst und zweitens durch Hervorbringung einer Gleichförmigkeit, sowohl in Bezug auf Länge, als in Bezug auf Verteilung des Flaumes, da gleich lange, gleich verteilte und regelmässig gelegte Faserenden auch einen gleichförmigen Lichtreflex erzeugen. Demnach zerfallen die hierher gehörigen Arbeiten in zwei Gruppen: Beseitigung der Haarenden und regelmässige Anordnung derselben. — Durch diese Arbeiten kann man aber im günstigsten Falle auf den Oberflächen nur den Glanz hervorbringen, der dem Material selbst eigen ist, weshalb in solchen Fällen, in denen ein besonders hoher Glanz gewünscht wirdr noch ein Überzug und eine Porendichtung hinzukommen muss, aus denselben Gründen, die für weiche, poröse Körper, z. B. Holz, gelten. — Den Arbeiten zur Erzeugung ebener und glatter Oberflächen reihen sich in vielen Fällen solche Arbeiten an, welche auf mechanischem Wege Gewebe mit Mustern versehen, die entweder eingedrückt werden oder durch eine eigentümliche Behandlung haariger Decken entstehen. Die wichtigsten unter diesen Nacharbeiten sind das Einpressen und Kräuseln.

A. Herstellung gleichförmiger Oberflächen.

1. Sengen. Zur vollständigen Entfernung des Haarflaumes kann man sich zunächst desselben Mittels bedienen, das bereits S. 168 zum Glätten des Garnes angegeben ist und im Ab brennen (Sengen, Grillage, Singeing) besteht. Ausgeführt werden kann die Sengerei in zweierlei Weise, je nachdem man glühende Körper oder brennende Gase dazu anwendet. In beiden Methoden ist die erforderliche Manipulation jedoch dieselbe, indem sie die Bewegung des Zeuges über oder durch die abbrennenden Medien mit entsprechender Geschwindigkeit bezweckt. Als glühenden Körper benutzt man ausschliesslich Metallplatten, in der Regel Abschnitte eines Cylinders, woher die Bezeichnung Platten- oder Cylindersengerei und Gas- oder Flammensengerei.

a) Platten-Sen gerei (Grillage à la plaque, G. au cylindre). Das ursprüngliche und einfachste Verfahren hierbei bestand darin, dass man einen Metallstab im Feuer bis zum Rotglühen erhitzte, sodann auf ein Gestell legte und das Zeug vermittelst eines einfachen Haspels mit einer Geschwindigkeit von etwa 1 m in der Sekunde darüber hinwegzog. — Es ist leicht ersichtlich dass diese Methode (Stabsengerei) einen grossen Verlust von Brennmaterial und eine sehr unregelmässige Arbeit zur Folge haben muss, wegen der schlechten Erwärmung und der allmählichen Abkühlung des Stabes beim Gebrauch. Aus ihr ist aber die Piattensengerei hervorgegangen, die sich wesentlich davon nur dadurch unterscheidet, dass die Platte ununterbrochen in demselben Maasse Wärme zugeführt erhält, als sie verbraucht und dass sie an den nicht zur Arbeit bestimmten Stellen gegen direkte Abgabe der Wärme an die Luft geschützt wird. — Zugleich ist dann der einfache Haspel durch einen mit sehr regelmässigem Gang ausgesetzten Mechanismus ersetzt, der durch gleichzeitiges Ab- und Aufwickeln des Gewebes dieses über die Sengplatte wegzieht, und dadurch die Platten-Sengmaschine¹) entstanden, die fast immer sogar mit besonderen Betriebsdampf- oder Elektromaschinen ausgestattet ist.

Die Zuführung der Wärme zur Platte erfolgt durch direkte Heizung vermittelst massiven Brennmaterials oder durch, unter der Platte zur Verbrennung gelangende Gase oder durch elektrischen Strom. In den ersten Fällen ist die ¹

Platte in die horizontale Decke eines einfachen, langen, schmalen Ofens, in dem die Verbrennung vor sich geht, so eingelassen, dass sie nur mit einer konvexen Wölbung über den Ofen hinausragt und der letztere sie gegen Ausstrahlung schützt. — Da die Sengplatten in hohem Grade dem Verbrennen ausgesetzt sind, so werden sie zur Vermeidung häufiger Erneuerung am zweckmässigsten aus Kupfer hergestellt; obwohl auch gusseiserne Platten wegen ihrer billigen Anschaffung häufig Verwendung finden und sehr brauchbar werden, wenn sie mit einer Kupferschicht überzogen sind. — Die Länge derselben beträgt je nach der Breite des Gewebes 1 bis 2 m, die Dicke der kupfernen 30 bis 50, die der gusseisernen 40 bis 60 mm, und ihre Breite oder Sehne 200 bis 275 mm.

Zur weiteren Erklärung einer Plattensengmaschine mag die Fig. 188 dienen, welche eine solche Maschine mit direktem Dampfmaschinenbetriebe

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Fig. 18S.

Die aus einer mit einem Kupfer-Cylinder-

Ferner ist es sehr geraten, zugleich auf der

neuester Anordnung darstellt, abschnitte bedeckten Gusseisen-Platte bestehende Sengplatte P ruht auf den Rändern eines 240 mm weiten Schlitzes eines Ofens, der an der Roststelle R 430 mm Weite hat. In dem Ofen liegen zum Erhitzen zwei Rostträger, der obere 250 mm unter der Sengplatte für die Aufnahme eines Steinkohlen- oder Koks-Rostes, der untere 450 mm tief für Holz oder anderes langflammiges Brennmaterial. Da die Maschine eingerichtet ist, das Zeug einige beliebige Anzahl Male durch Hin- und Herziehen zu sengen, so sind die seitwärts angebrachten Bewegungsvorrichtungen symmetrisch. Das Zeug läuft in einer Richtung von der Walze a über die Führungswalzen b, c, e und eine messerartige Schiene m, die Walze f, h, i zur Wickel walze k; in anderer Richtung von k über ihfP u. s. w. zur Walze a. Diese Walzen a und k werden je von einer Dampfmaschine D durch Zahnräderübertragung so schnell gedreht, dass das Zeug sich mit einer Geschwindigkeit bewegt, welche von dessen Material und davon abhängt, ob nur die Spitzen oder die ganzen Fasern abgebrannt werden sollen. Die Wirkung kann ausserdem noch durch die Fläche geregelt werden, an der das Zeug die Platte berührt, und da diese Fläche wieder von der Stellung der Messer mm bedingt wird, so sind diese hoch und niedrig zu stellen. — Wenn das Zeug die Sengplatte verlässt, ist es an der unteren Seite so stark mit Funken besäet, dass Gefahr für Weiterbrennen vorhanden ist. Um diese zu beseitigen, dienen ebenfalls die Leitschienen mm, welche deshalb meisseiartig ‘abgeschrägt sind.

Sengmaschine die kleinen Kohlenteilchen zu entfernen und zwar bevor sie sich beim Aufwickeln in das Zeug einpressen. Hierzu dienen die bei d und g angebrachten Walzenbürsten, welche sich der Zeugbewegung entgegengesetzt drehen und, wie die Figur erkennen lässt, vor dem Aufwickeln des Zeuges ihre reinigende Wirkung ausüben. Dieselben Bürsten dienen jedoch, ebenfalls abwechselnd, vor dein Sengen zum Aufbürsten der Härchen, wodurch der Sengprozess wesentlich gefördert wird. — Um die Sengplatte während des Stillstandes der Maschine und beim Beginne des Heizens gegen Ausstrahlung zu schützen, ist endlich noch eine Bleehkuppe vorhanden, welche an Ketten k auf- und niedergelassen wird. — Dass die seitwärts angebrachten, vertikalen, durch Maueranker verbundenen Schienen r zum Zusammenhalten des Ofenmauerwerks M, zugleich der Befestigung der Messerschienen und zum Tragen der Führungswalzen-Lager dienen, geht ebenfalls ohne weiteres aus der Zeichnung hervor.

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b) Flammen-Sen gerei. — Um bei der Plattensengerei die Fasern bis auf den Grund des Gewebes abzubrennen, müsste das letztere entweder sehr langsam oder mit grosser Berührungsfläche über die Platte hinweggezogen und der Gefahr des Verbrennens ausgesetzt werden. Da nun eine Flamme in derselben Zeit tiefer einzudringeu und deshalb die Fasern bis auf den Grund abzubrennen vermag, ohne in demselben Grade die Gefahr des Verbrennens herbeizuführen, so ist erklärlich, weshalb in vielen Fällen, namentlich bei geköperten und gerippten Stoffen, Piqué etc., das Sengen mittelst Flammen (Flamber) auf der Flammen-Sengmaschine¹) vorgezogen wird, die sich im Wesen von der Platten-Sengmaschine nur durch den Seugapparat unterscheidet, der zum Ausströmen brennbarer Gase eingerichtet sein muss. — Ais brennbare Gase benutzt man: Kohlenoxyd, Wasserstoff, Ölgas, Wassergas, Spiritusdämpfe und Leuchtgas, welches letztere seiner bequemen Erlangung wegen die Regel bildet.

Apparat selbst besteht in einem Rohre, welches an Stelle der Platte angebracht ist, mit dem unter entsprechendem Drucke stehenden Gase gespeist wird und für die Ausströmung entweder eine gehörige Anzahl kleiner, 0,3 mm weiter, nahe zusammen in einer Linie stehenden Löcher oder einen ebenso weiten Schlitz besitzt. In der Regel liegen, Fig. 189, zwei Röhren rr nahe zusammen und

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Fig. 189.

Fig. 190.

über denselben zwei Walzen ww, welche das Zeug Z den Flammen in der Weise zuführen, dass es zweimal hintereinander gesengt wird. Soll nur einmal ² gesengt werden, so sperrt man durch einen Hahn das eine Rohr ab. — Wegen des leicht eintretenden FJackerns der Flammen ist es zweckmässig, über den Walzen ein Metallprisma a anzubringen, welches die Flammen nach den Schlitzen i ablenkt, die mit einem Raum O in Verbindung stehen, der durch einen Exhaustor ausgezogen wird und dadurch zugleich die Abführung der Verbrennungsprodukte bewirkt. — Durch Aufstellung mehrerer, 3 bis 4, dieser Apparate entsteht eine Sengmaschine, welche ein 6 bis 8 maliges Sengen auf einer Seite oder beliebig verteilt auf beiden Seiten mit einem Bewegungsmechanismus gestattet und deshalb besondere Vorteile bietet. — Die Bürste B dient zum Aufstreichen der Härchen vor dem Sengen.

Eine Maschine dieser Art mit 4 Apparaten und 8 Sengröhren soll, je nach den zu sengenden Stoffen stündlich 1800 bis 3000 m Zeug abzubrennen imstande sein. ,

Damit man zugleich mit Hilfe dieser Sengmaschine das Zeug an beiden Seiten sengen kann, sind noch Fig. 190 bei 5 und 6 sowie unter dem Gestelle besondere Walzen nach einem Systeme angebracht, das nebenstehende Skizze erkennen lässt, in der w und w die Sengstellen andeuten.

Neuerdings ist nicht ohne Erfolg eine elektrische Sengmaschine zur. Anwendung gelangt, bei welcher zum Sengen ein durch den elektrischen Strom glühend erhaltenes Platinband benutzt wird, das hierbei auf einer nicht leitenden Unterlage aus feuerfestem Thone festliegt und dessen Hitze von der Stromstärke geregelt werden kann.

2. Scheren. Wenn zwar durch das Sengen in Bezug auf vollständige Entfernung der Härchen, namentlich bei leichten Stoffen und leicht abbrennendem Material ein gutes Resultat erzielt werden kann, so bietet doch dieser Prozess in dem Fall, wo eine regelmässige Haardecke aus gleich langen Haar-stümpfchen erzeugt werden soll, wenig Sicherheit für das vollkommene Gelingen. — Legt man dahingegen auf die Oberfläche eines, auf einer flachen Unterlage ruhenden Gewebes eine dünne Metallschiene und schiebt dieselbe, mit einer Längskante voran, ein wenig vor, so richten sich die Härchen des Gewebes vor dieser Schiene in die Höhe. Wenn sodann eine mit Schneidkante versehene zweite Schiene parallel zur Zeugoberfläche so gegen die erste bewegt wird, dass sie dieselbe fast streift, so werden sämtliche Haarspitzen, soweit sie über die liegende Schiene emporragen, abgeschert, und die Haarenden in einer Länge Zurückbleiben, welche gleich ist der Dicke der liegenden Schiene, so dass man in diesem Verfahren ein sicheres Mittel zur Erfüllung der vorliegenden Aufgabe besitzt und fast ausschliesslich dazu verwendet.

Da die Ähnlichkeit mit der Wirkung einer Schere sofort in die Augen fällt, so ist ohne weiteres klar, weshalb man die Operation selbst das Scheren (Tondre, Tondage, Tonte, Tonture, Shearing, Cutting, Cropping) und die dieselbe ausführende Maschine die Schermaschine¹) (Machine à tondre, Shearing machine, Cutting machine) nennt. Es fordert die Aufgabe ferner, dass das eine Blatt des zur Wirkung kommenden scherenden Werkzeuges auf dem Zeuge aufliegen muss, während das zweite Blatt sich bewegt: deswegen heisst das erste auch der Lieger (Kon tremesser, Registre, Femelle, Contre-couteau, Ledger-Hade) und das zweite der Läufer (Male). Die Bewegung des Läufers kann, wie bei den Scheren überhaupt, nach dem Prinzipe der Hebelscheren, der Parallelscheren oder der Kreisscheren erfolgen, wenn nur der schnellen Wirkung wegen eine ³ rasche Aufeinanderfolge der Schnitte ermöglicht wird. Da sieb hierzu die Hebelschere wenig eignet, so ist der früher sehr gebräuchliche mechanische Schertisch, der die Handarbeit nachahmte, welche mit Schafscheren (S. 42) ähnlichen Werkzeugen ausgeführt wurde, ausser Gebrauch gekommen. Desgleichen ist leicht zu erkennen, dass ein kreisförmig sich drehender Läufer für den genannten Zweck nur durch verhältnismässig komplizierte Mechanismen zur Anwendung gebracht werden kann. Dahingegen liegt der Gedanke nahe, den Läufer der Schermaschine in derselben Weise anzuordnen, wie die Messer auf den Walzen der Holzhobelmaschine, (Bd. I), denn so gut wie eine solche Walze bei ihrer Umdrehung wegen der schneidigen Messer imstande ist, Späne abzunehmen, so gut kann eine in ähnlicher Weise auf einer Walze sitzende Schiene nach dem Prinzipe des Scherens gegen einen Lieger zur Wirkung gebracht werden, Ein Läufer jedoch, der auf einer drehenden Walze so angebracht, wie das Messer auf der erwähnten Hobelmaschinen-Walze, hat im Augenblicke des Schnittes keine Neigung gegen den Lieger, welche einem Scherwinkel entspricht, und muss demnach auf der ganzen Schnittlänge auf einmal zur Anwendung kommen. Dadurch entsteht ausser dem a. a. 0. erwähnten Nachteil noch der eines mangelhaften Schnittes, indem die zwischen die Scherblätter geratenenen Härchen mehr abgerupft als geschnitten werden. Legt man dahingegen den Läufer in einer Schraubenlinie um einen Cylinder, mit einem Steigungswinkel, welcher dem hier erforderlichen Scherwinkel gleich ist, so wird der Läufer durch Drehung des Cylinders in derselben Weise zum Angriffe gelangen, wie das Blatt einer Parali el schere mit Scher wrinkel. Indem eine solche Anordnung durch Anbringung mehrerer Läufer auf einer Walze ausserdem eine ausserordentlich rasche Schnittfolge gestattet, so ist sie die allgemein gebräuchliche geworden.

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Fig. 191.

Demnach besteht das arbeitende Werkzeug aus einer horizontal liegenden Schiene aus gehärtetem Stahlblech „Lieger, Untermesser“ zum Aufrichten und Stützen der Fasern und aus einer mit, in Schraubenlinien aufgezogenen Schneidschienen versehenen Walze (Cylinder) W Fig. 181. Da die Schneidschienen wegen des geringen Widerstandes nicht sehr stark zu sein brauchen, so werden sie in der Kegel aus etwa 1 bis 1,5 mm dicken Stahlblechstreifsn von 25 mm Breite hergestellt (Messer,

Schermesser, Federn, Couteaux.

Mâles), welche nach Schraubenlinien windschief gebogen, gehärtet, in schmale, vertiefte Gänge eines etwa 50 bis 73 mm dicken eisernen Cylinder eingeschoben und durch eingetriebene Kupferstreifen oder Anstemmen festgeklemmt (Einstemmfedern) werden. Zum bequemeren Aufziehen werden vielfach die Federn auch winkelförmig oder U-förmig, Fig. 191 2, 3 im Querschnitte gemacht und mit an den Enden angenieteten Schrauben befestigt, welche durch* Ringe gehen, die auf dem Cylinder sitzen, und durch Muttern angezogen werden. — Der Winkel, unter dem die Schraubenlinie ansteigt, beträgt 25 bis 30°: bei 75 mm Durchmesser der Walze kommt ein Gang auf 500 mm Walzenlänge. Die Zahl der Federn wechselt zwischen 2 bis 16, ist aber gewöhnlich 4 bis 8, so dass auch bei einer Umdrehung 2 bis 16 Schnitte gemacht werden. Die Länge der Walze richtet sich nach der Länge des Schnittes und wird zwischen 1 und 2 m genommen.

Wie bei jeder Arbeitsmaschine, so kann auch die Verteilung der Arbeitsund. Schaltbewegung bei der in Rede stehenden, mit Schercylinder ausgestatteten Cyli nd er-Scherm aschin e (Tondeuse héliçoide) verschieden sein in der Weise, dass zwar dem Werkzeuge stets die Arbeitsbewegung, die Schaltbewegung aber entweder dem Werkzeuge oder dem Arbeitsstücke oder beiden zugleich erteilt wird. Die Relativbewegung zwischen dem Zeuge und dem Scherapparate oder die Schaltung wird in Bezug auf die Richtung entweder den Kettenfäden oder den Schussfäden parallel oder gegen beide geneigt erfolgen können. Im ersten Fall liegt der Schercylinder über dem Zeuge quer, rechtwinkelig zur Kette, so dass auch die Schnitte die Kette rechtwinkelig kreuzen. Die so angeordnete Maschine heisst die Lang- oder Lon gi tudi nal-Sehe rmasch ine (Tondeuse longitudinale), weil die SchaltbewegunginderLängenrichtung des Zeuges stattfindet.

Wird dahingegen die Maschine so eingerichtet, dass der Schercylinder über dem Zeuge parallel zur Kette liegt, die Schnitte die Schussfäden rechtwinkelig kreuzen und die S ch a 11 be weg un g in der Breitenrichtung des Zeuges erfolgt, so wird dieselbe Q uer- oder Trans versal-Schermaschine (Tondeuse transversale, Cross-shearing machine) genannt.

Zwischen diesen beiden liegt die Diagonal-Schermaschine, bei welcher die Schaltbewegung in der Längen- oder Querrichtung erfolgt, die Lage des Schercylinders aber eine diagonale ist.

Da bei den Langschermaschinen die Schaltung auf sehr einfache Weise dem Zeuge erteilt werden kann, indem man es nur von Walzen geführt abzuwickeln, unter dem Liegmesser etc. entlang zu ziehen und niederzulegen oder auf eine zweite Walze aufzuwickeln braucht, so wird hier und aus gleichen Gründen bei der Diagonal-Schermaschine die genannte Schaltung ausschliesslich angewendet.

Die Querschermaschine ist unmöglich so lang zu bauen, dass sie eine ganze Zeuglänge auf einmal überarbeitet. Vielmehr ist auch ihre Schnittlänge nur etwa 1,5 m. Wenn daher die Schaltung dem Zeuge erteilt werden soll, so müsste das letztere in seiner ganzen Masse mit nur einer 1,5 m langen freien Fläche unter dem Schercylinder entlang bewegt und dazu ein umständlicher, viel Kraft verbrauchender Mechanismus verwendet werden. Aus diesem Grunde bekommt bei dieser Maschine regelmässig das Werkzeug die Schaltung, indem es auf einem Wagen liegend quer über das Zeug wegfährt. Dass nach dem Scheren des frei liegenden Stückes (Tischbreite, Tisch, Tablée) durch Auf- und Abwickeln des Zeuges ein frisches Stück vorgeschoben werden muss, bedarf nur der Andeutung.

Wegen der ausserordentlichen Geschwindigkeit, mit welcher die Schnitte aufeinander folgen (100 bis 150 in der Sekunde) ist die Wirkung der Art, dass nur die äussersten Spitzen abgeschnitten werden dürfen, wenn die Gefahr des Ausrupfens vermieden werden soll. Daher wird in vielen Fällen das Scheren mehrere Male nacheinander stattfinden müssen, und deshalb die Schermaschine oft mit zwei Schermaschinen ausgestattet, weil dadurch mit Hilfe nur einer Schaltbewegung zwei Schnitte erfolgen können.

Wie bei den Sengmaschinen, so ist auch bei den Schermaschinen die Anbringung von Bürsten (Walzen-), welche die Fasern vor dem Eintritte in den Scherapparat aufrichten (Aufsetzen, Aufsetzbürsten), nützlich und erforderlich; desgleichen dient in der Regel noch eine Walzenbürste zum Abbürsten der kleinen, abgeschnittenen, auf dem Zeuge liegen gebliebenen Haarteilchen (Scherflecken, Tontisse, Tonture, Shearings) und zum Glattstreichen (Z urei ch bürs te).

Zur Erläuterung einer Lang-Schermaschine mit zwei Schneidzeugen mag die vorstehende Fig. 192 dienen. — Das Zeug T, welches auf einem schrägen Boden 1 aufgetafelt liegt und mit den Enden zusammengenäht ist, gelangt, angezogeu von der Walze k, zuerst über die Leitwalze a und darauf in den Spannapparat c. Dieser besteht aus prismatischen Stäben, zwischen

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Fig. 192.

welchen das Zeug in angedeuteter Weise hindurchgezogen wird und die zur Regulierung der Spannung durch Drehung um eine gemeinschaftliche Achse in beliebige Lage gebracht und durch ein Sperrad mit Kegel darin festgehalten werden können. Nachdem es sodann über das Prima d, die Bürste B (zum Bürsten der Rückseite) sowie die Leitwalze e gelangt und von der Aufsetzbürste b bearbeitet ist, tritt es über den Tisch i unter den Lieger g und den Schercylinder A, welcher, mit Hilfe der angedeuteten Stellschrauben s auf das Genaueste in der Höhenlage eingestellt, sich dem Lieger entgegenbewegt und mit 12 Messern ausgestattet ist. Die Weiterbewegung des Zeuges erfolgt, unter der zweiten Aufsetzbürste b durch, zum zweiten Schneidzeuge A¹, und endlich an G und der Zustreichbürste B vorbei zu der Wickelwalze k, welche dasselbe wieder auf 1 abtafelt, damit es, nachdem die Cylinder etwas tiefer gestellt sind den Weg von neuem und so oft wiederholen kann, bis es genügend geschoren ist.

Jeder Cylinder dieser Maschine macht durchschnittlich 650 Umdrehungen in der Minute, also 12.650 = 7800 Schnitte in der Minute oder 130 in der Sekunde. — Die Geschwindigkeit der Schaltung oder Zeugbewegung beträgt 40 bis 60 mm in der Sekunde, je nach der Beschaffenheit des Stoffes, so dass also auf 1 mm Länge etwa 2 bis 3 Schnitte kommen. — Der Kraftverbrauch ist dabei auf annähernd 0,8 Pferdestärken anzunehmen.

Die vorstehende Maschine ist so eingerichtet, dass man durch Ausschalten eines Cylinders dieselbe in eine einfache verwandeln kann. — Soll sie ferner das Zeug zugleich aufbäumen, so ist nur über der Zeugwalze k an Stelle der Druckwalze eine Walze anzubringen, welche der gleichbleibenden Geschwindig-

21

v. Ho y er, Mechanische Technologie. 3. Aufl. II. Bd.

keit wegen, wTie der Zeugbaum des Webstuhles, S. 249, durch .Reibung mitgenommen und der Durchmesserzunahme halber in Schlitzlagern gehoben wird.

Als Typus einer Quer-Schermaschine kann die in Fig. 193 skizzierte gelten. — Das zu scherende Zeug befindet sich auf zwei parallelen Walzen d, welche in dem Maschinengestelle liegen und so gedreht werden, dass die eine so viel Zeug hergiebt, als die zweite nach jedem Schnitte zur Herbeiführung eines frischen Stückes aufwickeln muss, welches sich dabei über

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Fig. 193.

die beiden oberen Längsbalken LL (Schertisch) wegbewegt, zwischen denen es während der Bearbeitung ausgespannt liegt. Zum Zwecke des Ausspannens befindet sich zwischen den Längsbalken am rechten Ende ein fester und am linken Ende ein verschiebbarer Querbalken, beide mit einer Art Zange versehen, die so lang ist als das auszuspannende Stück Zeug, und mit kleinen Stiften in die Leisten des Zeuges einfasst. Durch Anziehen des beweglichen Balkens mit Hilfe zweier bei f sichtbarer Ketten oder Stricke, die auf eine mit Sperrad versehene Walze aufgewickelt werden, entsteht die beliebig zu regulierende Spannung. — Der Schercylinder befindet sich, wie die Figur erkennen lässt, auf einem Wagen A und erhält die Umdrehung vermittelst der Schnur T von der Schnurscheibe F. Der Wagen selbst bewegt sich zum Zwecke der Schaltung auf Schienen, und zwar durch Schnüre bb hin- und hergezogen, welche sich am Wagen befinden und je nach dessen Bewegungsrichtung von den durch die Welle c verbundenen Trommeln a a sich auf- und ab wickeln. Zwischen den zwei auf den Rädern liegenden Wangen des Wagens liegt als Schertisch eine schmale, aber hohe, abgerundete Schiene genau unter der Cy-linderachse und unmittelbar vor dem Lieger, welcher, etwa 1,15 m lang, 75 mm breit und 2 mm dick, an einem zweiten höher angebrachten Querarm so befestigt ist, dass die Lage mit der Fig. 192 gezeichneten übereinstimmt. Bei der Vorwärtsbewegung des Wagens erfolgt die Drehung der Schuurtrommeln a a durch eine Schnecke, welche in ein links an a sitzendes Schneckenrad eingreift und von der Schnurrolle F aus gedreht wird, während die Rückwärtsbewegung vermittelst der Handkurbel k stattfindet.

Der Schercylinder der vorstehenden Maschine bewegt sich mit 1030 bis 1050 Umdrehungen in der Minute und macht demnach (6 Messer angenommen) 105 Schnitte in der Sekunde; indem sich dabei der Wagen in derselben Zeit mit 25 mm vorschiebt, kommen also etwa 4 Schnitte auf 1 mm Zeug. Der Arbeitsverbrauch beträgt dann beinahe 0,4 Pferdestärke.

Betrachtet man die Wirkung der Cylinderschermaschine genau, so findet man, dass streng genommen während des Vorüberganges eines Messers die

Schaltung unterbrochen werden, d. h. der Lieger unbeweglich sein sollte. Bei langsamer, kontinuierlicher Schaltung und raschem Umlauf des Cylinders entsteht jedoch kein bemerkenswerter Fehler; wenn dahingegen der Scherapparat schnell vorrückt, so bilden sich die treppenartigen Unregelmässigkeiten, welche Schmitze (Ecriteaux) genannt werden, infolge des ungleichen Abschneidens. Da dieser Fehler weniger auffällt, wenn die Streifen mit der Kettenrichtung zusammenfallen, so werden aus diesem Grunde die Transversal-Schermaschinen den anderen oft vorgezogen. Ausserdem sind sie zum Scheren sehr breiter Stoffe geeigneter, weil für diese der Schercylinder einer Lang-Schermaschine oft ungebührlich lang sein muss, dann aber leicht durchbiegt, überhaupt schwieriger zu montieren und im Stande zu erhalten ist und Ursache mancher Fehler wird. Dahin gehören die Kläcke (ungeschorene Stellen, an denen die Haare nur gequetscht sind), die fadenscheinigen Stellen (wo bis auf den Faden weggeschoren ist, während die Absicht war, die Härchen nur auf gleiche Länge zu bringen) und endlich Löcher und Risse. — Ist die Unterlage (Schertisch) nicht richtig eingestellt oder in Unordnung (nicht gerade), so bleiben oft ganze Stellen ungeschoren: Rattenschwänze.

Die obenerwähnte Diagonal-Schermaschine, welche die guten Eigenschaften der beiden anderen Schermaschinenarten haben sollte, ohne deren Nachteile (?) ist nicht weiter zur Anwendung gelangt und kann hier übergangen werden.

Für glatte, wenig haarige Stoffe (Gewebe aus Seide, Baumwolle, Halbwolle), auf welchen die Bindungen sichtbar bleiben sollen, so wie oft nach erfolgtem Scheren dient vielfach zum Glätten ein Abschleifen der Zeugoberflächen mittelst Schmirgel, der gewöhnlich auf der Oberfläche von Walzen aufgeleimt ist, die durch Umdrehung in gleicher Weise wie die Schercylinder zur Wirkung kommen. Eine zu diesem Zwecke gebaute Schleifmaschine gleicht demnach der Schermaschine bis auf den Unterschied, dass die Schercylinder durch Schmirgelwalzen ersetzt sind.

3. Rauhen. Die gute Wirkung des Sengens und des Scherens wird offenbar wesentlich bedingt durch die Lage der Härchen und ihre regelmässige Verteilung, da nur eine möglichst freie Lage ein Erfassen von der Flamme oder durch die Schermesser sichert. Aus diesem Grunde sind bei den Seng-und Schermaschinen die Aufsetzbürsten angebracht, da diese durch das Aufbürsten die freie Lage schaffen. In denjenigen Fällen aber, wo die Härchen tief im Zeuge versteckt sind und durch die Dichtigkeit desselben sehr fest sitzen, ist die Wirkung der Bürste nicht ausreichend, sondern ein kräftiger angreifendes Mittel erforderlich.

Es liegt in der Natur der vorliegenden Arbeit, dass zur Ausführung derselben in erster Linie kleine zarte Häkchen in Betracht kommen, die genügend tief zwischen die Fasern einzudringen, diese zu fassen und an die Oberfläche zu ziehen vermögen, welche dadurch ein übermässig rauhes Ansehen bekommt, infolgedessen die mit solchen Häkchen ausgeübte Arbeit das Rauhen⁴) (Garnir, Garnissage, Raising, Rowing, Dressing) und die dazu verwendete Maschine die Rauhmaschine (Garnisseuse, Gig, Raising-gig, Gig-mill) genannt wird. Die Häkchen dürfen ferner zur Vermeidung des Abreissens sehr fest sitzender Fasern weder mit scharf schneidigen Kanten ausgestattet, noch völlig unnachgiebig, sondern müssen vielmehr so elastisch sein, dass sie bei einem gewissen Widerstande nachgeben. — In vollem Maasse finden sich diese Eigenschaften an den Deckblättchen der Fruchtköpfe der sog. Kardendistel (Dipsacus

fullonum), auch Weberkarde und zahme oder echte Kardendistel genannt, gegenüber der unbrauchbaren wilden Karde (Dipsacus sylvestris). Diese Deckblättchen sind im Querschnitte \J förmig, in der Länge spitz auslaufend, an den Spitzen hakenartig umgebogen und in grosser Zahl auf den etwa 50 bis 85, selbst bis 120mm langen Disteln (Karden, Rauhkarden, Chardons, Teasels) vorhanden, so dass es nur erforderlich ist, eine Anzahl solcher Disteln nebeneinander zu legen und mit den Stielen zu befestigen, um ein zum Rauhen vorzüglich geeignetes Werkzeug zu schaffen. — Zum Handgebrauch wird in der Regel als Refestigungsmittel ein hölzernes Kreuz genommen, von dem zwei nebeneinander liegende Felder je 8, also zusammen 16 Disteln in der Kreuzebene aufnehmen, während das vierte Kreuzholz als Griff dient (Kardenkreuz), mit dem der Arbeiter die Disteln in einer Richtung (Strich) über das aufgehängte, etwas angefeuchtete Zeug hinwegstreicht, wodurch die Fasern auf die Oberfläche herausgezogen werden.

Die geringe Leistungsfähigkeit der Handrauherei ist Veranlassung, dass diese nur noch in seltenen Fällen vorkommt, gewöhnlich aber durch die Rauhmaschine¹) verdrängt ist, deren Konstruktion auf dem Prinzipe der kontinuierlichen Wirkung beruht, und deren arbeitenden Teile auch Karden oder kardenartige Werkzeuge sind. Weil aus Zweckmässigkeitsgründen diesen stets die Arbeitsbewegung und dem Zeuge die Schaltbewegung erteilt wird, so besteht die gewöhnliche Anordnung einer Rauhmaschine aus einer sich drehenden Trommel (Kardentrommel, Tambour, Gig-barrel) von 750 bis 1000 mm Durchmesser und je nach der Breite des Zeuges von 1 bis 2 m Länge, deren Peripherie mit Karden besetzt ist. Die Anbringung der Karden geschieht gewöhnlich in der Art, dass man sie mit ihren Stielen zwischen zwei Eisenstäbe klemmt und diese (Rauhstäbe) so auf der Trommeloberfläche durch Schrauben befestigt, dass die Seiten - (Arbeits)flächen der Karden fast tangential liegen. — Das zu rauhende Zeug wird der Trommel langsam dargeboten, indem es, dieselbe tangierend, vermittelst Walzen an derselben vorbeigezogen wird. Während des Rauhens ist vor allem eine faltige Beschaffenheit des

Zeuges zu vermeiden und durch Anordnung von Spannwalzen, wie sie bei der Trockenmaschine,

S. 314, bereits angegeben sind, für eine gehörige Spannung Sorge zu tragen. Wie bei den Schermaschinen, so wird auch hier das Zeug entweder durch Walzen auf-und abgewickelt oder auf- und abgetafelt (gefacht).

Zur Beschleunigung der Arbeit baut man dieRauhmaschine neuerdings sehr häufig doppelt, d. h. mit zwei Rauhtrommeln. Eine solche wird durch Fig. 194 in den Hauptteilen vor Augen geführt. Das zu rauhende Zeug T liegt aufgetafelt aut dem Boden N und wird von den Zugwalzen a angezogen,

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s© dass es sich in der Richtung der Pfeile zunächst durch das Spannprisma m über die Walzen 1, k und i zu der Ausbreitwalze h bewegt, um nun in der Weise durch die Walzen g geleitet zu werden, dass es die Kardentrommel B an zwei Stellen tangiert. Darauf läuft es über eine mit Schraubenregulierung versehene Spannwalze f, die Führungswalzen e, d zum Ausbreiter c, von hier über die zweite Rauhtrommel A, dieselbe ebenfalls an zwei Stellen berührend, und endlich zu den Zugwalzen a, welche dasselbe wieder abtafeln, damit es den Lauf wiederholen kann, zu welchem Zwecke die Zeugenden ebenfalls zusammengenäht sind. — Da die Stärke des Angriffes sich nach der Innigkeit und der Grösse der Berührung zwischen Zeug und Karden richtet, so dienen zur Regulierung dieser Berührung zugleich die Leitwalzenpaare b und g, indem durch Entfernung der vertikal übereinander liegenden Walzen das Zeug mehr von den Kardentrommeln abgehoben, im anderen Fall mehr an diese angedrängt wird. Zur Ausführung dieser Regulierung ist die Schraube s angebracht, welche auf der einen Hälfte ein rechtes und auf der anderen ein linkes Gewinde trägt, deren Muttern in Querstücken liegen, welche die zwei oberen oder die zwei unteren Walzen tragen, so dass durch gleichzeitige Drehung der zwei an beiden Seiten der Maschine herunterhängenden Schrauben die Einstellung beider Leitwalzenpaare gleichzeitig stattfindet.

Die drehenden Kardentrommeln rauhen das Zeug nur nach einer Richtung — in der der Kette — und lassen daher in manchen Fällen Haare liegen. Demnach erscheint es oft geboten, auch noch ein Rauhen in der Querrichtung vorzunehmen. Diese Arbeit wird entweder dadurch ausgeführt, dass man der Rauhwalze neben der Drehung noch eine kurze Hin- und Herbewegung in der Achsenrichtung erteilt, oder durch das sog. Postieren mittelst Postiermaschinen, bei welchen die Disteln entweder auf ebenen rotierenden Scheibenringen oder hin- und hergehender Platten oder auf Riemen ohne Endex) sitzen, an welchen das Zeug gewöhnlich in einer Vertikal-Ebene vorüberstreift. — An der Doppelrauhmaschine, Fig. 194, ist ein solcher Postierapparat H angebracht, in dem sich zwei mit Karden besetzte Platten 1 und 2 befinden, die durch Exzenter hin und her, sowie an und ab bewegt werden und dadurch das zwischen 1 und k ausgespannte Zeug postieren. — Wenn man nach Hartig den Trommeln A und B dieser Maschine 880 mm Durchmesser, 1,3 m Arbeitsbreite, 18 Kardenstäbe und 100 Umdrehungen erteilt und das Zeug (Tuch) mit 60 mm Geschwindigkeit in der Sekunde daran entlang führt, so dass beinahe 5 m Relativgeschwindigkeit zwischen dem Tuche und den Karden vorhanden ist, so soll sie ohne Postierapparat je nach der Stärke des Angriffes 1,4 bis 4 Pferdestärken konsumieren. — Eine Doppelrauhmaschine obiger Art wird zugleich zur Erklärung einer einfachen Rauhmaschine benutzt werden können, indem diese aus der ersteren hervorgeht, wenn man das Zeug direkt von dem, dann etwa vertikal unter s liegenden Spannprisma m zur Walze d und von hier über c, b nach a führt. — Auch die Anordnung, dass das Zeug von einer unter der Kardentrommel liegenden Walze ab- und auf eine über . derselben angebrachte aufgewickelt und zugleich gespannt wird, ist ihrer Einfachheit wegen sehr gebräuchlich.

Da das Rauhen durchgehends am feuchten Zeuge vorgenommen wird, so erschlaffen die natürlichen Karden bald und stumpfen sich ab. Diesem Übel hat man zwar durch besondere Konservierungsmittel abzuhelfen versucht, allein mit so wenig Erfolg, dass die künstlichen, d. h. aus Metall nachgemachten Karden²) immer mehr in Aufnahme kommen.

i) Berliner Verli., 1841. S. 96. — Dinglers Journ. 289, 280; 249, 258. — 2) publ. ind., V. 10. 296. — Prakt. Maseh.-Konstr., 1876. S. 423. — Dinglers Journ. 219, 121.

Bei den gewöhnlichen Rauhmaschinen ist die Abnutzung der Karden eine einseitige und daher die Ausbeutung der Spitzen nicht nur eine höchst unregelmässige, sondern auch eine höchst unvorteilhafte. Um den hierin liegenden Mangel zu beseitigen, werden die Kardendisteln (sowohl natürliche als künstliche) mit den Stielen auf Dorne oder Achsen gesteckt, mit denen sie sich ununterbrochen um ihre eigene Achse drehen (Drehende Karden). Hierbei ordnet man die letzteren auch wohl so an, dass sie sämtlich in einer festen Tafel oder auf der ebenen Fläche einer drehenden Scheibe (Kardenrad) liegen,, an welcher das Zeug vorbeigeführt wird. Auch erhalten sie eine Lagerung, welche eine Änderung in der Stellung der Karden gegen die Zeugbewegung gestattet, da ja nach der Schrägstellung zum Striche der Angriff und somit die Wolligkeit der Zeugoberfläche verschieden ausfällt und daher geregelt werden soll. — Sehr erfolgreich waren auch die Bestrebungen anstatt der Karden den Beschlag der Kratzmaschinen (S. 83) zum Rauhen zu verwenden. Da jedoch die Zähne dieses Beschlages nicht diejenige Beschaffenheit besitzen, welche die Bedingung eines gleichmässigen Rauhens ist, so beschränkt sich ihr Gebrauch auf das Vorrauhen und das Rauhen grober Stoffe namentlich aus Baumwolle. Die Rauhmaschine mit Kratzenbeschlag ist der gewöhnlichen Rauhmaschine insofern nachgebildet, als das Arbeitsorgan aus einer grossen drehenden Trommel besteht, auf deren Oberfläche regelmässig verteilt eine Anzahl (in der Regel 12 bis 16) Kratzen walzen (Rauhwalzen) von etwa 220 mm Durchmesser mit Achsen gelagert sind, welche während der Arbeitsbewegung der Trommel in Umdrehung geraten und das tangential vorbeigeführte Zeug in der Strichrichtung zu rauhen. — Zu dieser Klasse gehört auch die sog. Veloutierma-schine (Velouteuse), welche ein Aufrichten der Fasern auf der Zeugoberfläche bezweckt, um ein sammtartiges Ansehen hervorzurufen. Sie besteht dem Wesen nach aus einer sich drehenden Kratzwalze mit einem Beschläge aus 13 mm langen Häkchen, an welcher das Zeug in der Bewegungsrichtung der Walze vorbeigeführt wird. Mit Hilfe der Rauh- und Veloutiermaschine lassen sich Muster erzeugen, indem man Teile der Oberfläche durch aufgelegte Schablonen aus Blech oder Draht der Einwirkung der Kratzen entzieht (Mus terr auh m a sc h i n e).

4.    Klopfen. Bie bekannte zum Zwecke des Öffnens bereits S. 65 erwähnte Erscheinung, dass sich Fasern aus der Masse auslösen, wenn letztere geschlagen oder geklopft wird, liegt auch einem Verfahren zu Grunde, welches dazu dient, wollenen gerauhten Stoffen eine sammtartige Decke zu geben , indem man dieselben mit Stöcken klopft und zwar entweder mit der Hand oder mittelst besonderer Klopfmaschinen⁵). Dieselbe bestehen der Hauptsache nach aus einem Klopftische, über den das Zeug durch Walzen mit massiger Geschwindigkeit hinweggezogen wird, und aus zwei an den zwei gegenüber liegenden Tischkanten angebrachten Systemen von je 2 bis 10 Klopfstöcken, welche über den Tisch reichen und der Reihe nach abwechselnd links und rechts etwa 116 mal in der Minute auf das Zeug schlagen. Zur Bewegung der Stöcke dienen entweder losschnellende gespannte Federn, oder Kurbeln mit Winkelhebeln.

5.    Bürsten. Wenn das Zeug mit Hilfe des Sengens oder des Scherens entweder ganz von dem Flaume befreit oder mit einer regelmässigen Haardecke überzogen ist, so muss diese Haardecke nicht nur von den darauf und darin haften gebliebenen Faserenden befreit werden, sondern es ist auch gewöhnlich erforderlich, die Härchen noch so anzuordnen, dass sie gleiche Lager oder Stellung erhalten. Beide Aufgaben löst man am einfachsten durch Behandlung der

Zeugoberflächen mit Bürsten oder bürstenähnlichen Werkzeugen (Bürsten, Brosser, Brushing), weil die dünnen, elastischen Borsten eine sanft aus- und anstreichende Wirkung ausüben, wenn sie mit entsprechendem Drucke über die Haardecke hinweg bewegt werden. — Da des ähnlichen Vorganges wegen diese Bewegung am zweckmässigsten so angeordnet wird, wie diejenige der Rauhmaschine, so gewinnt die machinale Anordnung zur Ausführung derselben, die Bürstmaschine (Machine à brosser, Brushing machine, Brushing mill), grosse Ähnlichkeit mit der einfachen Rauhmaschine oder auch mit der Postiermaschine. Die Fig. 195 zeigt die Einrichtung einer Bürstmaschine und lässt als Wesen derselben eine mit 12 Bürsten besetzte Trommel A erkennen, der das Zeug T von dem Spannprisma

dass es der Bewegung der Trommel entgegen laufend, diese längs eines grösseren Bogens, etwa 30 bis 120°, tangiert. Sodann liegen bei b, c, d, e Walzen, die zum Breithalten und zum Wegführen des Zeuges erforderlich sind, welche durch einen Trichter f in den schrägen Kanal g fällt, dessen der Bürstwalze zugekehrte Seite zum Schutze gegen den Staub notwendig ist.

•— In manchen Fällen (nämlich dann, wenn die Bürsten die Haardecke nach dem Striche niederlegen sollen) ist ein Anfeuchten des Stoffes durch Wasserdampf üblich, welcher aus feinen Löchern eines Dampfrohres, an dem das Zeug vorbeigeführt, oder einer Trommel, um die es herumgewunden wird, austritt. Solche Dampfbürst m as chin en entstehen, wenn man unter dem Spannprisma a einen solchen Dampfapparat anbringt. — Mitunter werden die Bürstmaschinen des grösseren Erfolges wegen mit zwei Bürstenwalzen ausgestattet, in welchem Fall die Anordnung derjenigen der Doppelraulnnaschine ähnlich wird. — Unter Anwendung von Schablonen entstehen wie bei der Rauhmaschine auch aufgebürstete Muster. Die Bürstenwalzen bekommen in der Regel einen Durchmesser von 350 bis 500 mm, eine der Zeugbreite angemessene Länge, und 100 bis 250 Umdrehungen pro Minute, also eine Geschwindigkeit von 1,8 bis 4,6 m pro Sekunde, w’ährend das Zeug mit 70 bis 200 mm in der Sekunde daran entlang fährt.

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B. Herstellung glatter und glänzender Oberflächen.

Es ist bereits oben S. 314 hervorgehoben, dass durch Kürzung oder Beseitigung der Flaumdecke höchstens der Glanz entstehen kann, welcher dem Material des Gewebes eigentümlich ist, und dass zur Erzeugung eines hohen Glanzes ein Glattlegen mit Hilfe besonderer Klebestoffe, ein Ausfüllen der Poren mit Füllmitteln und ein darauf folgendes Glätten erforderlich ist. Diejenigen Arbeiten, welche auf die genannte Weise das vollendete Ansehen hervorbringen, heissen wohl Appreturarbeiten im engeren Sinne, und das Resultat derselben die Appretur, Zurichtung (Apprêt, Finishing), obwohl auch die anderen Verschönerungsarbeiten zur Appretur dienen.

ln einzelnen Fällen, je nach der Natur der Gewebe und deren Materialien, sehr verschieden, zerfallen die Appretur-Arbeiten in zwei Gruppen, in diejenige des Füllens und diejenige des Glättens, da auch dann, weun die Fasern nur

angeklebt werden, in gewissem Grade ein Ausfällen der Form unvermeidlich eintritt.

Wenn das Zeug einen gelblichen Schimmer

1. Füllen, Stärken. Da das Ausfällen der Poren nur mit pulverförmigen Substanzen möglich ist, diese aber ein klebendes Bindemittel zum Festhalten notwendig machen, so wird auch bei Anwendung eines Füllstoffes mit der Verstopfung der Poren ein Ankleben der Fasern Hand in Hand gehen, weshalb man in der Regel beide Arbeiten zu einer einzigen verschmilzt. — Die zum Ankleben zu verwendenden Materialien müssen aus denselben Gründen, welche beim Schlichten der Kette S. 294 auseinandergesetzt sind, so ausgewählt werden, dass sie flüssig aufgetragen zwar durch Austrocknen erhärten, aber das Gewebe biegsam lassen. Erfahrungsmässig eignet sich dazu am zweckmässigsten eine der Schlichte ähnliche Masse, deren Grundlage aus Stärkekleister besteht, weshalb die in Rede stehende Arbeit kurzweg Stärken (Amidonnage, Starching) genannt wird. — Der Kleister wird, je nachdem derselbe dem Zeuge geringe oder eine grössere Steifigkeit erteilen soll, von 1 bis 7 Teilen Weizen-, oder für ordinäre Waare Kartoffelstärke mit 100 Teilen Wasser in einem Kessel gekocht, der durch Dampf geheizt wird, welcher zwischen einem Doppelboden des Kessels eintritt. Dieser Stärke werden mancherlei Substanzen zugesetzt, um die Appretur noch steifer zu bekommen, als sie durch die Stärke allein wird (Leim, Gelatine, Gummi arabicum, Traganthgummi u. s. w.), oder um die Geschmeidigkeit und Glanzfähigkeit zu erhöhen (Harz, Wachs, Wallrat, Serezins Stearin, Paraffin, Seife, Glycerin u. s. w.) — Besonders wichtig sind aber die eigentlichen Füllstoffe, welche in Wasser unlösliche Körper von grosser Feinheit bilden, weiss von Farbe sein und in dem Kleister aufs regelmässigste verteilt werden müssen. Hauptsächlich eignen sich als solche die weissen Thone: Porzellanerde (Kaolin), China-Clay, Walkererde, Lenzin; ferner Talk, weisse Magnesia und feingeschlämmter Schwerspat; sodann Zinkweiss (Mineralweiss) und der künstlich durch Füllung bereitete schwefelsaure Baryt (Barytweiss, Blanc-Fix, Permanentweiss). Das letzte Material zeichnet sich besonders durch seine blendend weisse Farbe und grosse Deckkraft aus. In neuerer Zeit ist auch die Holzcellulose (S. Papierfabrikation) in die Reihe der Füllstoffe getreten. Diese Körper werden entweder für sich allein oder auch in verschiedenen Verhältnissen gemischt angewendet, hat oder durch das Stärken bekommen würde, so wird die letztere mit etwas Blau (Ultramarin, Schmälte, Indigo, Anilinblau) gebläut (Passer au bleu, Blueing, Getting up) und in vielen anderen Fällen mit Hilfe der verschiedensten Farben, namentlich der wasserlöslichen Anilinfarben abgetönt. So entstehen zahllose, verschiedene Appreturmassen, deren Grundlage immer Stärke im gekochten oder aufgelösten Zustande ist. Da sich Stärke sowohl in Borax als in Natronlauge auf löst und in solcher Lösung die Gewebe viel inniger durch-dringt, so wird mitunter statt Kleister gelöste Stärke angewendet. Zur Herstellung einer entsprechend verdünnt zur Anwendung kommenden Glanzstärke schmilzt man 1 kg Wachs und 1 kg Stearin, setzt 250 g einer lOgradigen Natronlauge zu, erhitzt bis die Masse dünnflüssig geworden, verdünnt mit 20 1 heissem Wasser und mischt nach und nach 100 kg halbfeuchte Stärke zu. — Eine zugleich dauerhafte Lösung von Stärke in Borax entsteht, wenn man 5 T. Borax in 100 T. Wasser löst und 5 T. Stärke zusetzt und damit erwärmt.

Die Operation, welche das Durchtränken der Stoffe mit Stärke (mit und ohne Füllstoff) bezweckt, wird ausschliesslich mit Maschinen (Stärkemaschine, Klotzmaschine, Stärkekalander (Foulard d’apprêt, Métier d’apprêt, Padding-machine) ausgeführt, welche der ganz gleichen oder ähnlichen Aufgaben wegen nach denjenigen Grundsätzen eingerichtet sind, die bei den

Schlichtmaschinen, S. 195, als maassgebend hingestellt wurden, da das Durchtränken unter Druck zugleich in der Weise zu erfolgen hat, dass das Zeug mit der Stärkemasse durchdrungen aber zugleich von dem Überflüsse befreit wird. Dementsprechend besteht die Stärkemaschine der Hauptsache nach aus einem Troge, in dem sich die Stärkemasse befindet und durch eingelegte Dampfröhren genügend warm gehalten wird, sowie aus Walzen, welche die Masse ein- und auspressen, während das gehörig durch Spannstäbe faltenlos gehaltene Zeug durch die Walzen geht. Aus Fig. 196 ist das Wesen dieses Teiles der Maschine zu ersehen. Das Zeug p gelangt unter der Führungswalze a hindurch in den Trog T und darauf zwischen die Holz-, Messing- oder mit Kupfer überzogenen Eisen-Walzen B und A, um so durchtränkt und ausgepresst über die Leit walze s den Stärkeapparat zu verlassen. Soll das Zeug jedoch nur einseitig gestärkt werden, so wird es direkt zwischen A und B geleitet und über s weggeführt; in diesem Fall dient B als Tauchertrommel und ist zur Aufnahme der Stärke mit Leinwand überzogen, die in die Masse eintaucht.

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Fig. 196.

Der Pressungsdruck erfolgt durch Gewichte nach Art der Kalander (S. 334) oder durch Stellschrauben S und Federspannung. Die Oberwalze A, welche durch den Schaber r stets reingehalten wird, hat einen kleineren Durchmesser als die untere mit einem Durchmesser von 400 bis 450 mm, um einen grossen Einheitsdruck hervorzubringen.

Bezüglich der Bewegung der Stoffe sei erwähnt, dass diese entweder von Walzen ab- und aufgewickelt, sehr oft aber auch abgetafelt oder gefacht werden, wie bei der Trockenmaschine S. 314 beschrieben ist.

Nach dem Stärken erfolgt selbstverständlich ein Trocknen und zwar je nach dem Stoffe etc. auf einer der S. 312 etc. beschriebenen Trockenmaschine. Zur Vereinfachung des ganzen Vorganges ist es jedoch in sehr vielen Fällen gebräuchlich, die Trockenmaschine unmittelbar an die Stärkemaschine anzuschliessen. — Wenn man während des Trocknens der gestärkten Gewebe dafür Sorge trägt, dass die Stärke gezwungen wird die einzelnen Gewebefäden zu umhüllen, während die Zwischenräume mehr oder weniger frei bleiben, so bleibt das Gewebe viel weicher und geschmeidiger, indem es die sog. Brech- oder Brisé-Appretur annimmt. Dieser Erfolg wird einfach dadurch erzielt, dass man das Zeug auf einen Rahmen bringt, der nicht fest sondern an den vier Ecken durch Gelenke beweglich ist, und dann während des Trocknens die eine Langseite des Rahmens hin- und herbewegt (Di ag on al r ah m e n). Indem sich bei dieser Bewegung sämtliche Fäden, ohne sich zu verlängern, nebeneinander herbewegen, entziehen sie der Appreturmasse die Gelegenheit, sich zwischen den Fäden zu befestigen.

2. Glätten. Das Stärken der Gewebe kann nur in dem Sinne eine Vorbereitung derselben für die Erteilung einer glänzenden Oberfläche sein, als es ein Ausfüllen der Poren, sowie ein festes Aneinanderlegen der Gewebebestandteile herbeiführt, und dadurch das Zeug mit der Eigenschaft ausstattet, eine überaus glatte Fläche, als Bedingung des Glanzes, anzunehmen. — Der Natur der Arbeitsstücke entsprecheud entsteht dieser Glanz aber durch Berührung derselben mit vollkommen glatten Flächen unter einem angemessenen Drucke, weshalb denn auch die Glanz erteilenden Werkzeuge dieser Gruppe von Appreturmaschinen mit hoch glatter Oberfläche ausgestattet sein und unter starkem Drucke gegen das Zeug zur Wirkung gebracht werden müssen.

Dabei kann zu diesem Zwecke die Fläche, in gleicher Weise wie bei der Deformierung der Metalle die Werkzeuge mit Aufsetzflächen, zunächst durch Stoss oder Druck, und bei Anwendung des Druckes in Intervallen (Platten-Pressen) oder kontinuierlich zur Wirkung gelangen.

Das Glätten der Zeuge durch Pressung wird allgemein Mangen (M angeln) oder Kalandern (Calander, Cylindrer, Calendering) genannt und mit Maschinen ausgeführt, welche davon den Kamen Mange (Mangel) oder Kalander (Calandre, Mangle, Calender) erhalten haben. Nach oben genannter Verschiedenheit der Wirkungsweise lassen sich daher sämtliche Glättmaschinen einteilen in Pressen, in Kalander mit Stosswirkung (Stosskaiander) und Kalander mit Druckwirkung (Dru c k ka 1 an der).

a)    Pressen¹). Die Pressen, welche nur in einzelnen Fällen zur Anwendung gelangen, sind gewöhnlich hydraulische, mit grossen eisernen Pressplatten ausgestattet, die höchst zweckmässig hohl angefertigt und mit Dampfleitung versehen werden, um sie während der Pressung erhitzen zu können, wozu in neuerer Zeit auch der elektrische Strom dient. Zur Erzeugung der gehörigen Glätte faltet man die Zeuge zusammen und bringt zwischen jede Lage eine sehr glatte, harte Pappe (Glanzpappe, Presspan, Carton, Pressing board), w⁷ozu in neuerer Zeit besondere Einspänmaschinen²) Verwendung finden, deren Arbeit in der Weise vor sich geht, dass gegen das sich abrollende und auf einen Tisch niederfallende Gewebe abwechselnd von beiden Seiten von daneben liegenden Presspanhaufen durch Zangen gefasste Späne geschoben werden, welche zugleich das Zeug im Zickzack ablegen.

b)    Kalandern. Das Kalandern kann entweder dadurch erfolgen, dass man das zu glättende Zeug mit ebenen stampfartig oder mit runden walzenartig wirkenden Werkzeugen behandelt, wonach zugleich die Kalander in zwei Klassen zerfallen.

hoch gehoben werden, um in derselben Reihenfolge mit

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a)Stampfkalander(Stosskaland er, Sch lag müh le³), Beating-mill, Beetling engine). — Dieser Apparat hat grosse Ähnlichkeit mit der zum Boken des Flachses S. 18 gebräuchlichen Bokmühle, indem er dem Wesen nach aus 15 bis 30 vertikal geführten, hölzernen Stampfen von quadratischem Querschnitte (mit 100 mm Seite) und 1,5 bis 1,7 m Länge besteht, die unmittelbar neben einander liegen und von einer Daumenwelle in bestimmter Reihenfolge 225 bis 250

ihrem Gewichte von etwa 12 kg auf das darunter gebrachte Zeug zu fallen, welches der einfachen Vorrückung wegen um eine sich langsam (lmal in 6 Minuten) drehende Holzwalze von 500 mm Durchmesser gewickelt ist. — Da man der Daumenwelle in der Regel für jede Stampfe 2 Daumen giebt, so W'erden bei einer Umdrehung derselben 2 . 30 = 60, also bei üblicher Umdrehzahl von 25 in der Minute, 1500 Stösse ausgeübt. Um dabei die Wirkung möglichst gleichmässig zu verteilen, sind die Däumlinge so gegeneinander versetzt, dass nie zwei Stampfen gleichzeitig niederfallen.

ß) Mange (Mangel, JBlockmange, Rolle, Blockkalander, Calandre, Calender). — Wenn man über eine, wie bei dem Stosskalander mit Zeug bewickelte Walze eine schwere ebene Platte legt und diese darüber hin-und herrollt, wird man ein Resultat erzielen, das von dem des Stosskalanders

i) Ztschr. d. V. d. I. 1897. 1460.

Prakt. Masch.-Konstr.,

Prakt. Masch.-Konstr., 1869. S. 52; 1873. S. 212; 1874. S. 18, 37. — Dinglers Journ. 208, 104; 283, 90; 292, 254: 295, 181. — Dinglers Journ. 256, 387. — 3) Berliner Verli. 1869. S. 59.

1869. S. 52; 1874. S. 18, 37, 58; 1881. S. 394; 1886. S. 12. — Publ. ind. V. 21. S. 529. — Dinglers Journ. 233, 90; 236, 109; 239, 275; 242, 331; 250, 302; 252, 83; 254, 148; 260, 68; 293, 217.

abweichen kann, aber zugleich den Vorteil erzielen, der in dem Ersatz des Stosses durch den Druck liegt. — Deshalb ist die auf diesem Prinzipe beruhende Mange eine mechanisch vollkommenere Maschine und ein vorteilhafter Ersatz für die eben genannte. — In der gewöhnlichen Ausführung besteht die Mange aus 150 bis 200 mm dicken Holzwalzen, welche mit dem zu glättenden Zeuge umwickelt und zur Vermeidung von Zapfenreibung und Vergrösserung der Druckfläche auf eine ebene, horizontale Tafel (gewöhnlich auch aus Holz) gelegt werden. Über den Walzen (mindestens 2, mitunter 3) befindet sich sodann eine ebenfalls hölzerne, ebene Platte mit soviel Gewicht aus Steinen (Gusseisen-Barren etc.) beschwert, dass sie etwa 10000 bis 15 000 kg wiegt. Indem diese Platte durch einfache Vorrichtungen (Kurbel etc.), oft noch mit dem nach vorliegender Maschine genannten Mangelrad, in hin- und hergehende Bewegung versetzt wird, geraten die Zeugwalzen ins Bollen und verteilen den Druck somit über die ganze Walzenoberfläche, wenn die Grösse der Bewegung mindestens gleich dem halben Umfange der bewickelten Walze ist, wonach sich auch die Tisch- und Plattenlänge (6 bis 9 m) bemisst. — Unter den mancherlei Abänderungen, welche diese Kalandermange im Laufe der Zeit erfahren hat, mag hier nur diejenige erwähnt werden, welche eine Beseitigung der Gewichtsbelastung durch hydraulischen Druck bezweckt.

y) Walzkalander (Kalander, Glander, Walzenmange, Cylinder man ge, Calandre cylindre, Calender). — Die Unvollkommenheit einer Presse, eines Stosskalanders und einer Mange springt sofort in die Augen, wenn man erwägt, dass mit beiden weder eine kontinuierliche Arbeit, noch eine gleichmässige Glätte erzielt werden kann, weil die aufgewickelten Zeuge unter dem Drucke sich dehnen, somit ausweichen und einer ungleichmässigen Druckverteilung unterliegen, die eine mitunter häufige Wiederholung des Man-gens nötig macht. Da sämtliche Nachteile durch Anwendung von gehörig gegeneinander gepressten Walzen, zwischen welchen das Zeug hindurchgeführt wird, als beseitigt angesehen werden können, so ist auch erklärlich, weshalb diejenigen Glättmaschinen, welchen ein Presswalzensystem zu Grunde liegt und kurzweg Kalander genannt werden, die gebräuchlichsten geworden sind.

Von besonderer Wichtigkeit ist die Beschaffenheit der Kalanderwalzen, von den in erster Linie eine grosse und dauerhafte Glätte der Arbeitsfläche in Verbindung mit einer Elastizität verlangt wird, die, trotz des grossen Druckes, eine Verletzung der Arbeitsstücke ausschliesst. Da das Holz in seiner natürlichen Beschaffenheit die Gewähr für die geforderten Eigenschaften nicht in sich trägt, und ein genügend widerstandsfähiges Metall (Gusseisen, Stahl oder Bronze) der genügenden Nachgiebigkeit durch Elastizität entbehrt, so wählt man zur Anfertigung der Walzen ein Material, welches sich ausserdem durch grosse Gleichförmigkeit auszeichnet, nämlich Papier oder Baumwolle, seltener anderes Fasermaterial. — Zur Herstellung der Faserwalzen aus Baumwolle benutzt man am besten langstapelige Baumwolle (ägyptische), welche gehörig gereinigt, geschlagen und gekrempelt wird, aber von der Krempel in der Form eines Wickels abgenommen ist. Aus diesem Wickel formt man in ringförmigen Blechformen von etwa 450 mm Höhe durch Zusammenpressen mit einem Holzklotze Ringe, schiebt diese auf eine viereckige, mit Flansch versehene, schmiedeiserne Welle und presst sie nunmehr mittelst hydraulischer oder Schraubenpressen, unter entsprechend wiederholtem Auflegen neuer Ringe und allmählicher Drucksteigerung von 1 bis 560 Atmosphären, so lange, bis sie nicht mehr nachgeben, wozu eine Zeit von etwa 14 bis 42 Tagen gehört. Nach der Pressung wird der zweite Flansch auf die Welle gebracht und darauf die Walze mit scharfen Stählen und zuletzt mit Diamanten abgedreht oder geschliffen. —

In gleicher Weise erfolgt die Herstellung von Papierwalzen aus runden, mit zentrischen Löchern versehenen Scheiben aus Papier, dünner Pappe oder am zweckmässigsten aus pergamentiertem Papier (s. unter Papier).

Zur Anfertigung hölzerner Walzen soll man in England Tannenholz-Hobelspäne dadurch verwenden, dass man sie portionenweise in einen entsprechend (300 bis 500 mm) weiten, gusseisernen Cylinder bringt, zu etwa 75 mm dicken Scheiben zusammenpresst und diese Scheiben auf einer starken eisernen Welle ebenfalls durch Pressen zwischen eisernen Scheiben zu einem Cylinder vereinigt, der nun auch geglättet wird.

Die Zahl der Walzen in einem Kalander beträgt mindestens 2, sehr oft mehr: 3 bis 5, woraus die Bezeichnung 2-, 3-, 5- u. s. w. welliger Kalander hervorgeht. Es wechselt dann gewöhnlich eine Hartguss- (selten Messing-)Walze mit einer elastischen Faserwalze ab. Da die Walzen in einem vertikalen Gestelle übereinander angeordnet sind, so ist die Verteilung in der Reihenfolge entweder so, dass zwischen je zwei Eisenwalzen eine Faserwalze oder umgekehrt zwischen zwei Faserwalzen eine Eisen walze zu liegen kommt. Die letztere Anordnung verdient wegen der geringen Abnutzung der teueren Faserwalzen jedenfalls den Vorzug.

In Bezug auf die Belastung der Oberwalzen ist zunächst zu bemerken, dass dieselben wegen der bedeutenden Grösse am zweckmässigsten durch Gewichtshebel, hydraulische Vorrichtungen oder Schrauben, unzweckmässig durch Federn hervorgebracht wird, weil diese Art der Druckgebung sich weniger sicher regulieren lässt und ausserdem äusserst starke Federn beansprucht. — Man kann, je nach dem Stoffe, durchschnittlich auf jeden Zapfen der Kalanderwalze eine zum gehörigen Glätten notwendige Belastung von 2500 bis 3500 kg im ganzen also 5000 bis 7000 kg annehmen. Das Gewicht wird bei Anwendung eines Hebelgewichtes verteilt auf das Gewicht der Walzen (600 bis 800 kg), das der sehr starken Hebelstangen und die angehängten Gewichtsstücke (75 bis 100 kg), wonach das Hebel Verhältnis zu bestimmen ist.

Das zu glättende Zeug muss vollständig gespannt dem Kalander zugeführt und letzterer demnach noch mit einer Spannvorrichtung und selbstverständlich

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mit Ableger ausgestattet sein.

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Fig. 197.

Ein dreiwelliger Kalander von einer sehr viel an gewendeten Konstruktion wird durch Fig. 197 näher vor Augen geführt. Die untere Papierwalze C liegt drehbar mit Zapfen in festen Lagern des Gestelles G, während die obere Papierwalze A sowohl, als auch die mittlere Eisenwalze B etwas verschiebbare Lager erhalten, um den Walzenabstand der Dicke des Zeuges anpassen zu können. Das letztere wickelt sich von der Walze a ab, geht durch das regulierbare Spannprisma b (gleich dem in Fig. 192 bei c dargestellten), von hier über die Spannstäbe c, d und e zu dem mit Links- und Rechts-Schrauben ausgestatteten Streckstabe f und sodann zwischen A und B,

sowie B und C durah zu dem Abzugswalzenpaare gi, um in den Kasten 1 (Facher) gelegt zu werden. — Die Bewegung sämtlicher Teile geht von der Welle aus, welche das Zahnrad T trägt, sich in dem Lager auf dem Gestellstücke N dreht und direkt von Riemen angetrieben wird. Von dem Zahnrade T wird das Zahnrad U und damit die eiserne Walze B von 250 mm Durchmesser mit solcher Geschwindigkeit (20 bis 25 Touren in der Minute) gedreht, dass das Zeug in der Minute mit 16 bis 20 m durchgezogen wird. Dieselbe Geschwindigkeit erhält die Ablegewalze i durch Transporteur-Räder. Zur Belastung der Oberwalze befindet sich über jedem Zapfen derselben ein Hebel hh, welcher in einer Aussparung der einen Gestellseite seinen End-Drehpunkt hat, durch einen Schlitz der zweiten Seite hindurch geht und vermittelst der Zugstange KK an den einarmigen Hebel HH angehängt ist, der am Ende die Scheibengewichte Q, trägt. Da der obere Hebel h das Armverhältnis 1 : 3, der untere Hebel das von 2 : 21 hat, so wird durch das Gewicht Q, jeder Zapfen 3    21

mit Q, —--— = Q, . 31,5 kg belastet.

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In sehr vielen Fällen wirkt zum Zwecke des Glanzgebens die Erwärmung der Zeuge während des Kalanderns so ausserordentlich vorteilhaft auf dasselbe ein (indem die Fasern vorübergehend ihre Spannkraft einbüssen und leichter die gezwungene Lage annehmen), dass die Kalander fast stets mit Erwärmung eingerichtet sind. Allgemein benutzt man dazu die Metallwalzen derselben, indem man diese (dann Glanz walze genannt) entweder durch eingeschobene, glühend gemachte Metallkerne (Glührollen) oder durch Dampf bis auf die gewünschte Temperatur bringt. Benutzt man Glührollen, so lässt sich die Erwärmung wohl auf 300⁰ steigern und ein sehr hoher Glanz erzielen. Die mit diesem Erwärmungssysteme verbundenen Übelstände sind jedoch so erheblich, dass man der einfachen Dampfheizung (mit 2 bis 5 Atmosphären Dampfspannung) immer mehr den Vorzug einräumt, umsomehr, als man durch erhöhte Walzenbelastung den Mangel der geringeren Glanzgebung ausgleichen kann. — Die Einrichtung für Dampfheizung geht aus der Fig. 197 ebenfalls hervor. In der Richtung des inneren Pfeiles tritt durch ein Rohr mit Hahn der Dampf vom Dampferzeuger vermittelst eines durch eine Stopfbüchse laufenden Rohres in die Glanzwalze B ein, während das kondensierte Wasser in den sog. Dampfsparer D geleitet wird, infolge einer Scheidewand, welche horizontal in dem zentrischen Rohre angebracht ist. Der Dampfsparer ist hier in der Art mit Schwimmer und Ventil versehen, dass eben nur Wasser und niemals Dampf entweichen kann.

Der vorstehende Kalander glättet das Zeug, wenn es, wie oben angegeben, durchgeführt wird auf beiden Seiten. Soll nur auf einer Seite kalandert werden, so lässt man das Zeug einfach statt durch drei, durch zwei Walzen laufen. Sind doppelte Spann Vorrichtungen vorhanden, so können zugleich zwei Stück durchgelassen werden (Doppelkalander), eines zwischen A und B, das zweite zwischen B und C.

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Die Hervorbringung des Glanzes erhält eine wesentliche Förderung, wenn mit dem hohen Drucke zugleich eine gleitende Bewegung des glanzgebenden Werkzeuges etwa in der Weise verbunden wird, wie sie beim sogenannten Bügeln üblich ist. Da eine solche bügelnde Behandlung bei den Walzkalandern leicht erreicht werden kann, wenn der glättende Cylinder eine grössere Peripheriegeschwindigkeit bekommt, als der Gegencylinder so sind infolgedessen die sog. Glanzkalander (Glättkalander, Friction calender, glacing calender) entstanden, bei welchen die hochpolierten Metallwalzen nicht nur geheizt,

dern auch durch Yoreilen zum Schleifen gebracht. Das Maass des Voreilens richtet sich dabei nach mehreren Umständen und ist daher sehr verschieden, im allgemeinen am grössten bei starken Stoffen die grossen Glanz erhalten sollen (Leinwand u. dgl.). In letzterem Fall beträgt das Geschwindigkeitsverhältnis wohl 2:1. — Geraten ist es übrigens den hohen Glanz stufenweise hervorzubringen, weil damit eine geringere Gefahr für die Stoffe verbunden ist; aus diesem Grunde werden die Glanzkalander gewöhnlich mindestens 5-wellig, aus drei heizbaren Eisenwalzen und zwei Faserwalzen gebaut und mit Wechselrädern zur Hervorbringung der passenden Voreilung ausgestattet.

Bei den Walzencylindern kann man zwar den Druck auf einen sehr hohen Grad steigern; allein da derselbe sich stets nur auf eine sehr schmale Fläche beschränkt und daher nur von ausserordentlich kurzer Dauer ist, so können die Walzenkalander nicht verwendet werden, wenn die Appretur einen länger anhaltenden Druck    verlangt, wie    das z. B. bei allen    tuchartigen und    anderen

Wollstoffen der Fall ist, welche    aus diesem Grunde    zwischen Spänen    gepresst

werden (S. 330).    Um aber die    besonderen Vorteile    der Walzenkalander auch

für die Appretur    wollener Stoffe    nutzbar zu machen,    hat man mit den    Walzen

dadurch grosse Druckflächen zur Wirkung gebracht, dass man einen grossen Teil der Walzenoberfläche mit konzentrisch verlaufenden heizbaren Druckplatten umgeben hat, welche die Presspäne tragen. Auf solche Weise sind die sog. Muldenpressen¹) entstanden; wovon Fig. 198 eine bewährte Konstruktion vor Augen

führt. Neben der Kalanderwalze B befinden sich die zwei muldenförmigen, hohlen Stücke CC, welche den gewöhnlich neusilbernen Presspan PP gegen das Zeug pressen und mit einer Dampfleitung zum Erwärmen in Verbindung stehen. Das zu pressende bei a liegende Zeug läuft in der Pfeilrichtung über die Spannriegel i₄ und i₂ an der Bürstenwalze W vorbei, die einen Anstrich bewirkt, dessen Maass durch Verstellung des Riegelrahmens it i₂ vermittelst des Stellrades b und Schnecke geregelt _ wird. Darauf geht der Stoff über den Spannstab V, die Spannwalzen ig und Y, sowie die Muldenkante s swischen den Presspan P und Walze B, um sodann über L und i₄ auf eine Tafel oder Wickelwalze zu gelangen. Zur Regulierung der Spannung dient ein um Y laufendes Bremsband, welches durch das Handrad d eine Schnecke und einen

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Zahnsektor nach Bedürfnis angezogen wird. Die Pressmulden C, C liegen in

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den um die Bolzen zz drehbaren Armen D, D und erhalten vermittelst der Schrauben Sj, S₄ und S, S ihre Einstellung zu der Walze B, sowie durch die Federn F den Andruck, der sehr genau mit Hilfe des Handrades f, der Schneckenwelle c und Muttern n zu regeln ist. Endlich sei noch bemerkt, dass der Span P an der linken Mulde festgeklemmt und durch die Walze L mittelst

l) Prakt. Masch.-Konstr., 1880. S. 471. — Pinglers Journ. 230. 400; 251, 532.

Handrad G und Schnecke b gespannt wird, dass die zwischen den Spannstangen s und den Mulden C sichtbaren Schrauben die Durchbiegung der letzteren verhindern, und dass die gewöhnlich mit einem Wollfilzschlauch überzogene Walze B ihre Lagerung in dem starken Gestelle A und ihre Drehung von der Bürstenwelle Rt durch die Zahnräder R₂, R₃ und R₄ erhält. — Die vorstehend beschriebene Mulden-Walzenpresse presst je nach der Stoffgattung in der Minute 2 bis 4 m Länge fertig. — Eine sehr beachtenswerte Neuerung an der Muldenpresse ist die Verwendung einer hydraulischen Presse zum Andruck. — Da beim Kalandern ein gelindes Anfeuchten (Bemopsen, Arroser) der Stoffe die Arbeit wesentlich fördert , indem hierdurch alle Teile vorübergehend einen gewissen Grad von Nachgiebigkeit annehmen, so sind hierzu besondere Einspreng- oder Anfeucht m asehinen (Machine à arroser)²) in Anwendung gekommen, welche als Wasserverteilungsorgan entweder rotierende, Bürsten, Röhren oder Hohlplatten mit feinen Löchern oder Strahlapparate besitzen.

¹

Zeitscbr. d. V. d. Ing., 1874. S. 601; 1885. S. 225; 1888. S. 338. — Dinglers Journ. 263, 509.

²

Techn. Lexikon, Bd. 1. S. 147. — Zeitschr. d. Y. d. Ing., 1874. S. 60. — Prakt. Masch.-Konstr. 1871. S. 9; 1874. S. 92; 1876. S. 132; 1880. S. 474. — Publ. ind., Y. 14. S. 504; Y. 19. S. 130. — Dinglers Journ. 168, 113; 191, 354, 441; 254, 137; 263, 507; 277, 16.

³

Berliner Verh. 1838. S. 216. — Grothe, Appretur, S. 271. — Zeitschr. d. V. d. Ing. 1874. S. 603; 1890. S. 383. — Publ. ind , V. 5. S. 336. V. 10. S. 263. V. 11. S. 371.

— Prakt. Masch.-Konstr.. 1869. S. 370; 1870. S. 4, 20; 1874. S. 187; 1878. S. 224; 1880.

S. 471. — Diuglers Journ. 239. 115; 257, 57; 268, 59; 280, 30; 289, 127; 299. 1, 25.

⁴

Prafet. Masch.-Konstr. 1880. S. 471.

⁵

Grothe, Appretur, S. 321. — Dinglers Journ. 284, 291.

C. Herstellung gemusterter Oberflächen.

1. Ein pressen.

Da gestärkte und schwach angefeuchtete Gewebe unter dem Drucke von Platten die auf diesen vorhandenen, erhabenen Verzierungen annehmen und hehalten, so wird von solchem Verfahren vielfach Gebrauch gemacht, um schlichte Stoffe mit Mustern zu versehen, welche ihnen z. B. das Ansehen des Köpers, des Lederchagrins (Futterkattun, Buchbinderkattun etc.) der figurierten Stoffe u. s. w. geben. — Das Verfahren selbst führt den Namen Ein pressen oder Gaufrieren (Gaufrer, Embossing) und gelangt durch ein Walzenpaar zur Ausführung, welches sich von den Kalanderwalzen nur dadurch unterscheidet, dass die Oberfläche der Metallwalze mit entsprechenden eingravierten, guillochierten oder mit Rändelrädern eingedrückten Figuren Linien, Punkten u. dgl. und die zweite sog. Gegen walze (Contre partie) mit genau korrespondierenden Erhöhungen ausgestattet ist, welche dadurch hervorgebracht werden, dass man die Walzen unter solchem Drucke gegen einander eine Zeit lang bewegt, bis die Gegenwalze einen genügenden Abdruck empfangen hat. Um den Abdruck zu erleichtern, wird die Gegenwalze auch wohl mit Hartblei oder Leder überzogen, statt aus Papier hergestellt.

Einen eigentümlichen Lichteffekt erzielt man dadurch, dass man die Fäden im Zeuge an verschiedenen Stellen ungleich stark zusammendrückt, entweder indem man das Zeug vor dem Eintritte in die Walzen in der Schussfadenrichtung hin- und herzieht, oder indem man es stark gespannt über eine ausgeschweifte Schiene laufen lässt, so dass sich die Fäden verschieben, oder indem man zwei Zeuge aufeinandergelegt zwischen die Walzen führt oder endlich indem man die Walzen mit flammartigen Zeichnungen versieht. Durch das dadurch hervorgerufene, ungleichmässige Plattquetschen der Fäden entsteht das mehr oder weniger flammartige, wellenförmig verlaufene Ansehen, welches den Namen Moirierung (Moiré) führt, [während das Verfahren Moirieren oder Wässern (Moirage, Watering, Tabbying) heisst] und vielfach, insbesondere auf Bändern Verwendung findet.

2. Ratinieren. — Die natürliche Beschaffenheit mancher Fasern namentlich der Streichwolle gestattet es, die auf der Oberfläche von Geweben vorhandenen, mittelst Rauhen, Klopfen u. dgl. hervorgerufenen Härchen dadurch zu kleinen Knötchen und Zöpfchen zusammenzudrehen, dass man die gewöhnlich

1) Dinglers Journ. 282, 227; 288, 455 ; 240, 26; 252, 404.

etwas genässte Oberfläche mit einer rauhen Fläche unter angemessenem Drucke in zykloidischen Bahnen reibt. Das damit hervorgerufene Ansehen, welches ratiniert, gekräuselt, frisiert (Frisé, Ratiné), auch Ratine heisst, ist je nach dem Verlaufe der Bahnen sehr verschieden, wonach auch unterschieden wird: Ratiné mitgleichmässig verteilten Knötchen; Welliné travers mit streifig baumrindenartig in der Schussrichtung verlaufenden Runzeln : Welliné à longe ein Welliné parallel der Kette; Welliné diagonale verläuft schräg gegen die Kante und Schuss.

Zum Ratinieren (Friser, Ratiner, Friesirtg, Curling) dient eine Maschine (Ratiniermaschine, Ratineuse), welche der Hauptsache nach aus einem mit Dampf heizbaren Tische besteht, über den das Zeug langsam hinweggezogen wird, und aus einer über dem Tische schwebenden Platte, die an Ketten u. dgl. hängend, mit der unteren Fläche das Zeug berührend, durch Schlitzkurbel, Exzenter etc. je nach dem verlangten Ratiné entweder so bewegt wird, dass jeder Punkt einen Kreis, eine lang- oder kurzgezogene Ellipse, eine gerade Linie u. s. w. beschreibt. Zur Hervorbringung der erforderlichen Reibung erhält die Ratinierplatte einen Belag von kurzen Bürsten, von Plüsch, von Tuch oder von einer Kautschukplatte. — (S. Rauh- und Bürstenmaschine.)

Zweites Kapitel.

Die Vollendungs- und Nacharbeiten.

Unter Vollendungsarbeiten sollen hier diejenigen mechanischen Operationen verstanden werden, welche in Anwendung kommen, um die Stoffe zu bestimmten Zwecken mehr oder weniger in ihrem Wesen zu ändern.

Das eigentümliche, mit dem Namen Sammt

Die

vollendeten Zeuge werden endlich zum Zwecke des leichten Transportes in bestimmte Formen von gewissen Längen gebracht, welche die letzte Arbeit (das Zusammenlegen und Messen) ausmacht.

Vor allen Dingen gehören dazu diejenigen Arbeiten, welche die Dichtigkeit der Zeuge erhöhen und zwar nicht durch Füllen der Zeugporen vermittelst eingeklebter, pulverförmiger Substanzen, da diese beim Gebrauche, z. B. durch Waschen sofort verschwinden, sondern durch ein solches Ineinander- und Zusammenschieben der Fasern, dass diese selbst die Lücken verstopfen (sich verfilzen, Filzen, S. 40). belegte Gewebe besitzt unmittelbar nach dem Weben noch nicht die haarige Oberfläche, sondern nur geschlossene Schläuche, welche erst durch Aufschneiden in die, in Linien stehenden Haarbüschel verwandelt werden. Daher besteht eine zweite hierher zu zählende Arbeit im Sammtschneiden.

I. Filzen¹).

Manche Fasern, besonders das tierische Haar, besitzen durch ihre eigentümliche Oberflächenbeschaffenheit die Eigenschaft, infolge einer knetenden Einwirkung unter Zuhilfenahme von feuchter Wärme, sich zu einer zusammenhängenden Masse so zu verschlingen, dass man nicht imstande ist, aus dieser

Masse einzelne Haare herauszuziehen, ohne sie abzureissen, eine Eigenschaft, welche die Verfilzungsfähigkeit genannt wird und offenbar im hohen Grade zur Vermehrung der Dichtigkeit geeignet ist. — Namentlich ist sie der Schafwolle eigen, weshalb diese denn auch die Hauptmenge der verfilzten Stoffe liefert, wenngleich auch in geringerem Grade Baumwollgewebe durch Filzen gedichtet werden können.

Da hauptsächlich die rauhe schuppige Oberfläche und die Schnirrfähig-keit der Wolle neben der Kräuselung die Ursache der Verfilzungsfähigkeit sind, so tritt letztere selbst bei den Wollen in sehr verschiedenem Grade auf und giebt nicht nur zu der S. 11 angeführten Klassifizierung Veranlassung, sondern gewährt auch die Möglichkeit, durch bestimmte Auswahl des Rohmaterials Zeuge mit verschieden starker Verfilzung zu erzeugen.

Die mechanische Behandlung der Zeuge, durch welche das Filzen (Feutrage, Felting) bewirkt werden soll und Walken, (Walke, Foulage, Fulling, Milling) genannt wird, muss darauf hinausgehen, durch gehöriges Schieben, Drücken, Stossen die Ineinander- und Durcheinanderlegung der Fasern zu veranlassen und zwar mit mehr oder weniger starkem Erfolge je nach der Dauer der Einwirkung, nach der Beschaffenheit des Gewebes, nach den zu Hilfe genommenen Unterstützungsmitteln u. s. w., so dass entweder nur eine Filzdecke (Couverte) oder eine durchgehende Verfilzung entsteht. — Die Unterstützungsmittel für die Erleichterung der Filzbildung beruhen grösstenteils auf der Erscheinung, dass die tierischen Haare durch Feuchtigkeit erweichen, namentlich wenn dieser Alkalien, fauler Urin oder Seifenlösung zugesetzt werden, die ausserdem die Beseitigung etwaiger fettiger Überzüge und eine erhöhte Schlüpfrigkeit herbeiführen. Da die letztere besonders günstig auf den Verfilzungsprozess einwirkt und in hohem Grade durch fette Thone erzeugt werden kann, so ist es üblich geworden, beim Walken statt der Seife, die sog. Walkerde oder Walkererde (Terre à foulon, Fullers earth), einen sehr fetten Thon, zuzusetzen.

Die bedeutende Kraft, welche das Walken der Zeuge naturgemäss fordert, macht ausschliesslich die Anwendung mechanischer Hilfsmittel (Walkmaschine, Walke, Machine à fouler, Fulling machine) notwendig, welche entweder durch Stoss oder durch Druck zur Wirkung gelangen können und daher in ihren Funktionen eine solche Übereinstimmung mit denjenigen der Waschmaschinen haben, dass man aus gleichen Gründen (S. 307) die Walkmaschinen einteilt in Stosswalken und Druck walken.

A. Stosswalken.

Da der Walkprozess allein in entsprechender Weise vor sich gehen kann, wenn das Zeug nicht nur stossenden, sondern namentlich auch schiebenden Wirkungen ausgesetzt wird, und wenn diese Einwirkungen sich vollständig gleichmässig über das ganze Zeug verbreiten, so ist auch vor allen Dingen dafür Sorge zu tragen, dass fortwährend frische Partien unter das walkende Werkzeug gelangen. — Um diese sämtlichen Bedingungen zu erfüllen, sind einfache Stampfen oder Bläue!, S. 307 nicht ausreichend, weil durch diese nur ein einseitiges Zusammenpressen erfolgt. Man muss vielmehr den auf-stossenden Flächen eine solche Beschaffenheit geben, dass sie im Momente des Aufstossens auch eine Verschiebung hervorbringen. Da diese bei schräg gezackten Arb eitsflächen in hohem Grade stattfindet, so werden die hammerartig wirkenden Walkwerkzeuge an den Stossflächen mit Auszackungen versehen, welche denjenigen der Walkhämmer (Fig. 199 S. 338) vollständig gleichen. Die

22

y. Ho y er, Mechanische Technologie. 3. Aull. II. Bd.

mit Hämmern dieser Art ausgestatteten Stosswalken (Hammerwalke¹), Walkmühle, Filzmühle, Lochwalke, Stockwalke, Foulon, Moulin à foulon, Fulling mill) kommen fast ohne Ausnahme als Stirnhammer konstruiert vor, nur mit dem Unterschiede, dass die etwa 1,5 bis 1,8 m langen Stiele oder Schwingen in der mittleren Lage unter 25 bis 30° gegen die Vertikallinie geneigt und die Hämmer nach dem Schwingungsbogen von 1,3 bis 1,6 m Radius gekrümmt sind, andererseits aber in gleicher Weise, wie bei der Kurbelwalke (s. u.) in einem Loche (Walkloch) arbeiten, welches zugleich ein Wenden des Zeuges veranlasst. — Indem gewöhnlich zwei Hämmer von je 125 bis 150 kg Fallgewicht und mit 50 bis 60, mitunter 75 Schlägen in der Minute, arbeiten, so sind die Erschütterungen, welche von den Gerüsten aufgenommen werden müssen, so gross und die Wirkung trotzdem eine so langsame, dass diese Stosswalken nur noch bei den schwersten Stoffen in Anwendung stehen.

B. Druekwalken.

Da es beim Walken nicht darauf ankommen kann, die Verschiebung der Fasern infolge des Stosses plötzlich vorzunehmen, sondern da dieselbe mit gleichem Erfolge durch Druck langsam zu erreichen ist, nach diesem letzten Prinzipe aber die Anlage mechanisch vollkommener wird, so sind neuerdings fast überall die Druckwalzen an die Stelle der Stoss walzen getreten. — Sie teilen sich, wie die Waschmaschinen, ebenfalls in zwei Klassen, je nachdem der Druck in Zeit-Intervallen mit hammerähnlichen Werkzeugen oder kontinuierlich durch Walzen erfolgt: in Hamm erdruckwalken oder Walzen walken.

1. Hammerdruckwalken²). Das wesentliche Unterscheidungsmoment zwischen den Stosswalken und den Hammerdruckwalken liegt darin, dass diese mit Hilfe von Drehkurbeln oder Krummzapfen und Schub- oder Zugstangen in Bewegung gesetzt werden (weshalb sie auch Kurbel walken heissen). —

Die Aufhängung der Klötze kann entweder nach dem Vorbilde der Stosswalken stattfinden, — dann liegt an Stelle der Daumenwelle eine Kurbelwelle, deren Kurbel durch Schubstange mit dem Kopfe der Schwüngen in Verbindung gebracht wird, — oder sie wird pendelartig so angeordnet, wie die nebenstehende Fig. 199 als Skizze einer viel gebrauchten Kurbelwalke zeigt. An jeder der zwei nebeneinander hergehenden Schwingen g hängen zwei Walkklötze m (Doppel kurbel walke) die in den Walklöchern o und p arbeiten, also quetschen und wenden, indem sie durch zwischenliegende, um 180° versetzte Krummzapfen h so angetrieben werden, dass sie sich mit 115 bis 150 Schwingungen in der Minute bewegen. Hierzu bedürfen sie einer Betriebskraft im Arbeitsgang von 1,5 bis 2 Pferdestärken. — Die Klötze haben dabei zusammen

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Fig. 199.

l) Berliner Verh., 1837. S. 281, 286. — 2) Prakt. Masch.-Konstr., 1868. S. 212; 1871. S. 75; 1876. S. 29; 1880. S. 470. — Dinglers Journ. 49 416; 163, 406: 168, 7: 249. 82; 254, 151; 267, 290.

«ine Breite von 0,28 bis 0,86 m, so dass sich auch die Breite des Walkloches auf 0,29 bis 0,37 m stellt.

2. Walzen walken ¹). Um die zeitraubende und demnach langsam wirkende hin- und hergehende Bewegung der Hammerwalken in eine rotierende und daher kontinuierliche und schneller wirkende zu verwandeln, sind statt der Hämmer Walzen als filzende Werkzeuge zur Anwendung gekommen und zwar sowohl in Bezug auf die zur Filzbildung erforderliche Beschaffenheit, als ihre Art des Antriebes in sehr abweichender Weise.

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Wenn man ein Stück Zeug zwischen Walzen durchlaufen lässt, wovon die eine zwei vorstehende Ränder hat. zwischen welche die zweite eingreift, so wird das Zeug durch diesen trichterartigen Einlauf seitwärts zusammengedrängt, wenn der Kanal schmäler als das Zeug ist, und sogar wenn der Kanal genügend schmal ist, sehr stark in der Richtung der Schussfäden gepresst, und gestaucht, also einer filzenden Einwirkung unterworfen. Da diese Einwirkung jedoch nur eine einseitige und in der Richtung der Kettenfäden nicht vorhanden ist, so kann auch ein Paar solcher Walzen keine gehörige Verfilzung erzeugen, sondern muss durch besondere Organe unterstützt werden, welche ein Stauchen in der Richtung der Kettenfäden hervorbringen. — Aus diesem Grunde sind bei den Walken mit Walzen (Walzenwalken, Foulon à cylindres, Boll-fulling-mill) Quer- und Längsstauchapparate zu unterscheiden. — Die Querstauchapparate bestehen ausschliesslich aus Walzen von obiger Beschaffenheit, die in mehr oder weniger grösserer Anzahl (2 bis 6) Paaren, teils um horizontale, teils um vertikale Achsen sich drehend, aber immer mit starkem, nachgebendem Drucke gegen einander wirkend angeordnet sind. — Die Längsstauchapparate bezwecken ein Zusammenschieben des Zeuges in der Längenrichtung. Am einfachsten wird dies dadurch veranlasst werden können, dass das Zeug beim Austritte aus dem Querstauchapparate gegen einen Widerstand geschoben wird, vor dem es sich an- und in Falten aufhäuft. In der verschiedenen Anordnung dieses widerstehenden Mittels liegen die Hauptunterschiede der Walzen walken-Systeme. — 1. Entweder besteht dieselbe in einem engen trichterförmigen Behälter oder Kanal, in den das Zeug eintritt, oder 2. in einem Walzenpaare, das sich langsamer dreht, als die Querstauch walzen oder 3. in der Verbindung dieser beiden Organe, dem sich mitunter 4. noch ein Apparat anschliesst, der das Zurückdrängen mit Stössen und Schlägen hegleitet (Kl opftaf el). Da die Stauchkanäle in der Regel aus beweglichen, aber durch Gewichte, Federn etc. zusaramengepressten Teilen bestehen, damit sie bei einem gewissen Drucke nachgeben und sich öffnen, um das davor aufgestaute Zeug durchzulassen, so nennt man sie auch Falt-

klappen.

Eine in Fig. 200 gezeichnete Walzenwalke mit mehreren Walk

walzen mag zur weiteren Erklärung

Fig. 200.

i) Berliner Verh. 1849. S. 159. — Prakt. Masch.-Konstr. 1868. S. 212; 1875. S. 156: 1880. S. 1, 470. — Publ. ind., V. 3. S. 49; V. 5. S. 172: Y. 20. S. 471. — Zeitsckr. d.

V. d. Ing. 1874. S. 656; 1886. S. 72; 1886. S. 240.— Dinglers Journ. 147, 258; 149, 331: 175, 186; 221, 118; 285, 424; 252, 102.

des oben Gesagten dienen. Sie besteht aus mehreren aufeinander folgenden, aus Holzscheiben gebildeten, teils mit horizontalen, teils mit vertikalen Achsen gelagerten Walzenpaaren, so dass sie in ihrer Wirkung mit dem Universalwerkzeuge verglichen werden können. Das mit den beiden Enden zusammengenähte Zeug tritt zunächst aus einem mit den Walkraaterialien versehenen Gefässe a unter einer Führungswalze e durch, in eine 180 mm lange und 60 mm breite Öffnung des Brettes f, wo es sich zusammendrängt, um schon gefaltet in das erste horizontale Walzenpaar g¹ zu gelangen. Die Unterwalze dieses Paares liegt in festen, die Oberwalze in vertikal beweglichen Lagern, die durch Federdruck nach unten gepresst werden, um die Oberwalze anzudrücken. Zu dem Zwecke geht quer durch die Maschine die Welle g mit zwei Armen s, die sich auf die Lager legen, und einem Arme, der auswärts liegend von der bei u¹ befestigten Feder an gezogen wird,

Aus g¹ tritt das Zeug in das

Walzenpaar h¹. Die Lager der einen dieser Walze sind horizontal verschiebbar und treten, wie bei u angedeutet, mit Vorsprüngen aus der Wand des Walktroges a heraus, um hier den Druck einer Blattfeder aufzunehmen, der je nach der Anspannung, die man der Feder durch eine Regulierschraube erteilt, die Walzen zusammen zu drängen. Sodann folgen der Reihe nach die drei Walzen g'', h", g//7, wovon die Oberwalzenlager der Paare g" und g'" von den über der Maschine liegenden Blattfedern v niedergedrückt werden, während die Druckvorrichtung für h" mit derjenigen von h¹ übereinstimmt. Aus g'" gelangt das Zeug endlich in den Stauchapparat. Dieser besteht aus zwei horizontalen Walzen ii (Sabotwalzen) mit schmaler Peripherie und zwei daneben liegenden vertikalen Walzen Backenw alz en). Diese vier Walzen sind einander so nahe gelegt, dass zwischen denselben ein 60 mm hoher und 100 mm breiter Kanal entsteht, durch den das Zeug sich mit grosser Kraft durchdrängen muss. Der Widerstand in diesem Kanale wird durch die Pressung der vier Walzen gegen das Zeug infolge bedeutender Federspannung und durch Gewichte hervorgebracht,, indem eine (punktiert angedeutete) Feder auf dem Hebel zy und dadurch auf den Druckhaken x und die Zapfen der Oberwalzen i, und ein Gewicht G vermittelst Schnur, Rolle und eines horizontal drehbaren Hebels d auf die vertikal gestellten Walzen einwirkt. — Um ferner noch die Wirkung in der Längenrichtung zu erhöhen, nehmen die Walzen von g¹ nach i sämtlich an Geschwindigkeit etwas ab und zwar um eine Grösse, welche von dem Zeuge abhängt und durch Wechselräder reguliert wird. — In Betreff der vielfach vorkommenden Abweichungen von dieser bewährten Maschine muss auf die Citate verwiesen werden.

II. Das Sammtschneiden.

Wie S. 243 und 268 ausführlich erörtert ist, bildet man den Sammt entweder durch Verweben einer besonderen Polkette und Einlegen von Sammt-nadeln (echter Sammt) oder durch Bildung von Schläuchen, welche platt auf dem Grunde liegen. In beiden Fällen aber entsteht die haarige Oberfläche erst durch Aufsehneiden (Schneiden, Sammtschneiden, Reissen, Couper, Ciseler, Cutting) der Schläuche, welches mit Messern (Sammtmesser, Sammt-haken, Dreget, Rabot, Taillerolle, Rasoir, Truvet, Plough) ausgeführt wird, die man entweder (beim Manchester) mit der Schneide nach oben in den Schlauch einschieben, oder (beim echten Sammt) über die von den Nadeln n, Fig. 201 gespannt gehaltenen Fäden mit der Schneide nach unten wegziehen kann.

Beim Reissen des unechten Sammtes vermag man nur von der ersten Methode Gebrauch zu machen und hedient sich dazu eines Messers, welches

7i n

æus einem 500 mm langen, quadratischen Stäbchen von 6 mm Dicke besteht, das mit einem so scharf und spitz auslaufenden, messerartig zugeschliffenen Ende versehen ist, dass dieses leicht in den Schlauch eingeschoben werden kann und mit der nach oben gewendeten Schneide den Schnitt ausführt. Um hierbei das Ablaufen und Abbrechen der zarten, oft nachzuschleifenden Schneide zu verhüten, befindet sich diese noch in einer 115 mm langen, feinen Schneide, /'Hü 1/WWW aus der sie nur mit der Spitze herausragt. Zum Hai-    JLaLÆtkmaty

Fig. 201.

ten ist das Messer in ein (300 mm) hölzernes Heft gesteckt, und zum Gebrauche wird es von einem Arbeiter gefasst und mit einer stossartigen Bewegung durch die Schläuche des Gewebes geführt, welches zu dem Zwecke in einer Länge (1,5 bis 1,75 mm) gespannt auf einem glatten Tische (Schneidtisch) liegt. Um hierbei den Lauf des Messers zu sichern, ist der Tisch aus möglichst unveränderlichem Material (Schiefer, Marmor, Eisen etc.) herzustellen und das Heft des Messers mit einem Querholze zu versehen, das auf dem Zeuge sanft aufliegt, um eine Drehung der Schneide zu verhindern. — Mit Hilfe dieses einfachen Werkzeuges soll ein geübter Sammtschneider, je nach der Feinheit und Breite des Sammtes, in der Stunde x/2 bis 1 m schneiden können. Die in Vorschlag gebrachten Sammt-Schneidmaschinenx) stehen nur vereinzelt in Gebrauch. — Oft wird zur Schaffung einer sicheren Unterlage und zur Verhinderung des Ausreissens einzelner Härchen die Rückseite des Gewebes mit einem steifen Kleister bestrichen (Pappen, Stiffening).

Da nach der oben beschriebenen Methode des Reissens, die Fasern, welche den Pol bilden, leicht herausgehoben werden, so wird beim Schneiden des echten Sammtes davon nicht Gebrauch gemacht, sondern hierbei vielmehr zweckmässiger ein Messer benutzt, welches über die Fäden hergezogen wird, indem es zugleich in der oberen Nut der Sammtnadeln eine Führung erhält. Demnach besteht dieses Messer auch aus einer kurzen Klinge in Verbindung mit einem kleinen, 45 bis 50 mm langen Schlitzen, der an den nebenliegenden Nadeln oder in den Nuten derselben geführt wird. Es macht dies dadurch zugleich erforderlich, das Reissen vorzunehmen, ehe die Nadeln ausgezogen sind, also noch auf dem Webstuhle.

III. Legen, Wickeln, Messen.

Das Zusammenlegen oderFalten (Plier,Pliage,Folding) dasWickeln und das Messen (Auner, Aunage, Métrer, Métrage, Measuring), dessen Zweck bereits oben erörtert, erfolgt fast stets in einer Operation und zwar entweder von Arbeitern oder von besonderen Maschinen (Machine à plier, M. à auner, M. à mésurer, Measuring machine). — Im ersteren Fall bedient sich der Arbeiter einer einfachen Hilfsvorrichtung, welche aus vier in einem Rechteck aufrecht stehenden Stäben gebildet ist, deren Entfernung nach einer Richtung so gross ist, dass das zu faltende Zeug mit der Breite dazwischen geht, während nach der anderen Richtung die Faltenbreite den Abstand bestimmt. Indem nun der Arbeiter in der letzten Richtung die Falten übereinander legt und durch Einschieben von Drähten, die abwechselnd hinter zwei Stäben zu liegen kommen, genau begrenzt, erhält er zugleich durch Multiplikation der Faltenzahl mit der horizontalen Entfernung zwischen den eingeschobenen Drähten

i) Dinglers Journ. 135, 34; 227, 142; 262, 512; 294. 121.

die Länge. — Die vereinigte Falt- undMessmaschine¹) beruht ausschliesslich auf dem Prinzipe der Handarbeit, indem sie als Werkzeug ein hin- und herschwingendes Lineal besitzt, das das Zeug in Falten von abgemessenen,, durch die Grösse des Schwingungsbogens bestimmten Breiten auf den Tisch legt, der eine Vorrichtung zum Festklemmen der Falten an den Biegungsstellen trägt. Ein Zählrad (Hektometer) zeigt die Zahl der Linealschwingungen,, also indirekt die Länge des gemessenen Zeuges an, — Wenn es sich nur um das Messen der Länge eines Zeuges handelt, ist übrigens eine einfache Messmaschine empfehlenswerter, welche der Hauptsache nach eine drehende Walze von bekanntem Umfange (1 oder 2 m) mit einer darüber liegenden Druckwalze besitzt. Indem das Zeug zwischen diesem Walzenpaare hindurch geht, giebt der Umfang der grossen Walzen multipliziert mit der Zahl der, durch ein Zählwerk angegebenen Umdrehungen die Zeuglänge an. — Mit dieser Messvorrichtung ist gewöhnlich eine Einrichtung verbunden, welche das Gewebe auf Bretter oder auf runde Stangen wickelt (Mess- und Wie keim aschine).

Zeitsehr.

Dinglers Journ. 217, 284;:

*) Rühlmann, Allg. Maschinenlehre, 2. Aufl. Bd. I. Braunschweig 1877. d. V. d. ing. 1888. S. 389; 1891. S. 388; 1894. S. 1275.

232, 480; 239, 113; 245, 159; 256, 393; 257, 56; 260, 460; 267, 243.

Vierter Abschnitt.

Die Fabrikation einzelner gewebter Stoffe¹).

Da die Beschaffenheit der Gewebe abhängt

1.    von dem Material an sich (Baumwolle, Leinen, Wolle, Seide etc.),

2.    von der Dicke (Nummer) der Garne,

3.    von der Art der Verschlingung (schlicht, geköpert, gemustert, piqué-, sammt- und gazeartig),

4.    von der Nachbehandlung (appretiert, gewalkt, geglättet, gebleicht, gefärbt),

5.    von den Farben der Garne (Buntweberei)

und daher, wegen der Möglichkeit einer beliebig grossen Anzahl von Kombinationen dieser fünf Grundbedingungen, die Zahl der verschiedenen Gewebe und somit ihrer Benennungen unbegrenzt erscheint, so kann an dieser Stelle über die Erzeugung einzelner Gewebe in Übereinstimmung mit der S. 165 ausgesprochenen Absicht ebenfalls nur so viel angeführt werden, als zur Übersicht der verschiedenen, natur ge mäss nach demMaterial getrennten Webereizweigen ausreichend ist.

Erstes Kapitel.

Baumwoll-Weberei.

I. Einteilung und Benennung der hauptsächlichsten baumwollenen Gewebe.

Aus Baumwoll-Garn werden Gewebe aller Art in grösster Mannigfaltigkeit unter den verschiedensten Namen erzeugt aber der allgemeinen Übersicht wegen zweckmässig in folgende Gruppen und Klassen eingeteilt.

A. Glatte Stoffe.

Kattun (Toile de coton); Indienne oder Druckkattun (Printers) genannt, wenn es lediglich zum Bedrucken bestimmt ist. — Shirting, Futter-

3) Karmarsch-Müller, Technologie, Bd. 3.

kattun, Hemden k attun, Nessel, Madopolam (Shirting). — Kambrik, feiner Hemdenkattun, Kammertuch (Cambric), — Battist. — Jakonnet (Jaconas, Jaconnas, Jaconet). — Perkal, Perkalin mit der Unterart der zum Drucke bestimmten Druck-Perkal oder Kaliko; Katt. •— Nanking (Nanquin), ein Kattun aus Nanking-Baumwolle, S. 4, oder in der Faser gefärbt.

Nankin et. — Gingham (englische oder schottische

Leinwand, Guingan, Gingham, Bengal stripes) aus gefärbtem Garn und flammig gewürfelt etc. dicht gewebt. — Rips (Reps). — Locker gewebt heissen die hierher gehörenden Zeuge: Musselin (Mousseline, Muslin)’, — Organdy (Organdie, Mull, Booh, Book muslin)’, — Tarlatan; — Baumwoll-Stra-min oder Kannevas, fälschlich baumwollene Gaze genannt.

B. Geköperte Stoffe.

Köper oder Croisé (Croisé, Tweeled, Twill) gewöhnlich vierschäftig und beidrecht. — Baum woll-Merino, dem Wollen-Merino nachgeahmt. — Kö-per-Gingham ist bunter, gewürfelter Merino. — Dreli, Drill. — Satin (Jeanet, Englisch Leder, Peau de taupe, Moleskin) ist 5 teiliger Atlas. — Köper-Nanking. — Barchent (Futaine, Fusian); Bettbarchent; Futterbarchent; Bettdrell; Julet, mit gefärbten Querstreifen; gerauhter, rauher Barchent (Futaine à poil, Top). — Köper-S wand own. — Baumwoll-Molton, (Beaverteen) ist eine Art geschorener Barchent.

C. Gemusterte Stoffe.

Dimity oder Wallis (Dimity) ist ein Stoff mit streifigen Mustern auf Köpergrund. — Baumwollener Damast ist eine Nachahmung des Leinen-Damastes, also mit grösseren Mustern versehen.— Piqué oder Doppelstoff. Kommt gerauht als rauher Piqué oder Piqué-Barchent vor.

D. Sammtartige Stoffe.

Eigentlicher oder mit Nadeln und besonderer Polkette gewebter Sammt wird aus Baumwolle nicht hergestellt, wenn man nicht hierher rechnen will den unter dem Namen Kastorin bekannten baumwollenen Plüsch, dessen Polkette aus gezwirntem Garn geschert ist. Dahingegen wird sehr viel Manchester (Baumwollsammt, unechter Sammt) aus Baumwolle gewebt und gerissen und un ge riss en verwendet.

II. Das Weben.

Das Weben der Baumwoll-Stoffe geschieht der grössten Menge nach auf Kraftstühlen und nur in seltenen Fällen noch auf Handstühlen. Die ersteren haben für die Arbeitsbewegung der Kette entweder ein einfaches gewöhnliches Geschirr aus Schäften mit abhängiger Bewegung, Fig. 150, S. 254, oder (für Köper) sehr oft die in Fig. 151, S. 254 angegebene Tümmler-Anordnung; und für gemusterte Stoffe Schaftmaschinen und Jacquards. Die sonstige Anordnung des Kraftstuhles ist sehr verschieden (S. 284); jedoch stellt die Tafel II einen sehr viel gebrauchten Webstuhl für Baumwollstoffe dar.

Für die mechanische Weberei werden die Ketten stets gespult (S. 300), geschert (S. 290), geschlichtet (S. 294), eingezogen und aufgebäumt.

Von diesen Arbeiten wird das Einziehen, S. 299, immer, mitunter auch noch das Scheren auf dem Scherrahmen, mit der Hand, gewöhnlich jedoch das letztere sowie das Spulen und Schlichten stets auf den Scher-, Spul- und Schlichtmaschinen vorgenommen. — Das Schussgarn bedarf in der Regel keiner Vorbereitung, weil die Kötzer direkt in die Schützen gesteckt werden. Nur gezwirnte Garne sind aufzuspulen auf der Schusspulmaschine, S. 301. Bezüglich der Leistung eines mechanischen Webstuhles für Shirting und ähnliche Gewebe kann man annehmen, dass derselbe etwa durchschnittlich in einem Tage mit 12 Arbeitsstunden 20 m erzeugt, wenn das Gewebe 1 m Breite hat; für die schweren Zeuge, z. B. Moleskin, sinkt die Leistung oft auf 4 m, während sie für Futterkattun wohl auf 36 m steigt.

Als Maschinen-Sortiment einer Weberei für Shirting von 1,02 m Breite mit 60 Kraftstühlen wird angegeben:

eine Kettenspulmaschine mit 80 Spulen, zwei Schermaschinen, drei Schlichtmaschinen,

mit einem Arbeitsaufwande von 12 Pferdestärken; und für eine Anlage von 500 Kraftstühlen für Kaliko von 0,91 m Breite sollen erforderlich sein drei Spülmaschinen mit zusammen 600 Spulen, fünf Kettenschermaschinen, zehn Schlichtmaschinen,

mit einer Produktion von 22 m täglich. — Schon diese und sonstige Angaben zeigen die ausserordentliche Verschiedenheit in der Zahl der erforderlichen Maschinen einer mechanischen Weberei.

III. Die Appretur¹)*

Fast sämtliche Produkte der Baumwoll-Weberei wrerden einer Reihe Appretur-Arbeiten, wenn selbstverständlich auch in verschiedenem Grade und verschiedener Weise unterworfen. In der Regel handelt es sich nebst dem Waschen und dem nicht hierher gehörenden Färben, um die Erzeugung einer glatten, glänzenden Oberfläche, oder einer rauhen Beschaffenheit, oder um das Aufschneiden des Sammtes.

Die Reihenfolge der, für das Appretieren in Betracht kommenden Operationen und Prozesse ist ziemlich sicher für jeden einzelnen Fall zu bestimmen, insofern als z. B allen Arbeiten in der Regel das Sengen vorausgeht und dann je nach dem Appreturzwecke zur Verwendung kommen: Bürsten, Rauhen, Scheren, Waschen, Nasskalandern, Stärken und Füllen, Ausarbeiten, Trocknen, Anfeuchten, Spannen, Kal an dern, Gaufrieren.

Dem Sengen auf der Sengmaschine, S. 316, werden fast sämtliche glatte Gewebe (Kattun, Kambrik, Perkal, Kaliko, Organdy etc.) unterworfen, um sie von dem feinen Flaum zu befreien.

Das Rauhen erfolgt bei dem rauhen Barchent und ähnlichen Stoffen, um die Fasern an die Oberfläche zu ziehen, den Stoff“ haarig zu machen, entweder vermittelst einer Rauhmaschine mit Karden, S. 324, oder besonderen Barchentrauhmaschinen² 3), wslche statt der Karden Drahthäkchen besitzen.

In vielen Fällen hat man statt der Sengerei das Scheren eingeführt, da dasselbe mancherlei Vorzüge hat (es bietet keine Gefahr für das Verbrennen der Zeuge, ist überhaupt nicht feuergefährlich, beschmutzt weniger und kann in jedem Lokale vorgenommen werden). Besonders dient aber das Scheren, um die Haare der gerauhten Stoffe (englisch Leder, Moleskin, Beaverteens, auch geschnittener Sammt) auf gleiche Höhe zu bringen und zwar fast ausschliesslich mit Langschermaschinen, mit 1 oder 2 Schertischen, deren Organe eine solche Geschwindigkeit haben, dass etwa 4,5 bis 5 m Zeug in der Minute geschoren wird.

Zur Entfernung der abgesengten • oder abgeschorenen Härchen ist ausserdem noch ein Bürsten auf besonderen Bürstmaschinen (S. 327) oder mit Walzen bürsten, welche mit den Schermaschinen verbunden sind, sehr zu empfehlen.

Die Beseitigung der Schlichte (Entschlichten, Macération, Steeping) wird durch das Waschen und Spülen S. 303, erreicht und zwar je nach der Stärke der Stoffe im Waschrad, in den Walzen Waschmaschinen oder auch in der Hammerwaschmaschine. Mitunter wird noch die Prätschmaschine angewendet.

Nach der Wäsche folgt, wenn nicht unmittelbar darauf das Bleichen oder Färben stattfinden soll, das Entwässern und zwar gewöhnlich durch Ausschleudern in der Zentrifuge, wenn nicht schon dureh die Walzenwaschmaschine (Auspressmaschine, Machine à exprimer, Squeezer) oder den Nasskalander die Entwässerung vorgenommen ist. — Die vollständige Entfernung des Wassers durch Trocknen erfolgt in der Regel auch dann, wenn die Zeuge später in die nasse Appreturmasse gelangen, teils der Aufbewahrung, teils der Klarheit wegen. Entweder und gewöhnlich geschieht es auf der Cylinder-T rocke nm aschine, S. 314, mit Einrichtung zum Lang- und Querspannen; oder, und namentlich dann, wenn man das Einlaufen möglichst vermeiden will, oder wenn, bei sehr dicken Stoffen, das Trocknen auf den Cylindern nicht ratsam ist, oder wenn das Zeug nicht steif werden soll, auf Trockenrahmen. — Diese letzte Art des Trocknens findet auch oft mit bereits gestärkten Stoffen statt, wenn dieselben besonders weich ausfallen sollen, und zwar auf Rahmen, welche dem bekannten Parallel-Lineal oder dem Storchschnabel ähnlich als bewegliches Parallelogramm konstruiert sind, um durch beständige Bewegung die Fäden der Gewebe so an einander herzureihen, dass sie nicht zusammenkleben (Brisé- oder elastische Appretur).

Die eigentliche Appretur wird den Baumwollstoffen erst durch Stärken, Füllen und Glätten gegeben. — Zu dem Zwecke passieren sie, nachdem sie gewöhnlich zum besseren Aufsaugen der Appreturmasse auf der Anfeuchtmaschine oder durch Bemopsen wieder etwas angefeuchtet sind, die Stärkemaschine (S. 329) entweder so, dass sie nur einseitig oder zweiseitig gestärkt werden. (Im ersten Fall gehen sie gewöhnlich vorher durch den Nasskalander, der die Fäden so zusammenpresst, dass die Stärke nicht leicht durchdringt.)

Nach dem Stärken sind sie (getrocknet s. oben) für das Glätten und Glanzgeben vorbereitet, welches nunmehr fast ausschliesslich auf Walzkalandern mit Faserwalzen (S. 331) vorgenommen wird. Handelt es sich dabei nur um das Glätten, so ist der in Fig. 197, S. 332 dargestellte Kalander mit 2 oder gewöhnlicher mit 3 Walzen und 300 bis 750 mm Peripherie-Geschwindigkeit in Gebrauch. — Zur Erzeugung eines hohen Glanzes ist jedoch neben bedeutendem Drucke Wärme, also ein Kalander mit Heizwalze und Reibung (Friktionskalander, Glanzkalander) unentbehrlich. Ist dabei das Zeug eingesprengt, so wird es durch die Heizwalze ausserdem hart (Gl a zé- Appretur an Futterkattunen etc.), namentlich wenn die Appreturmasse gebildet wird aus: 1,25 kg Weizenstärke, 5 kg Kartoffelstärke, 1,5 bis 2 kg gebleichtem Leim, 5 kg weissem Thon, 5 kg China-Clay, 5 kg Mineralweiss, 1 kg Stearin, 1 kg Wachs zusammen gekocht mit 125 1 Wasser und in die Lösung eingerührt 1 kg Kolophonium mit 4 bis 5 kg Kali Wasserglas.

Die Moiré-Appretur wird nach der S. 335 angegebenen Methode in der Kegel auf Moiré-Kal andern oder Mangen mit Holz walzen hergestellt. — Die weiche Brechappretur (s. oben) erhält das Gewebe auf den Diagonalrahmen. — Endlich erzeugt man oft auf der Oberfläche der Kattune durch Pressen oder Gaufrieren zwischen den Gaufrierwalzen Zeichnungen mancherlei Art (Futterkattun, Buchbinderkattun, Kaliko, Sarsenet). Zur Hervorbringung des Glanzes und der Steifheit an manchen Buchbinderkattunen erhalten letztere vor dem Gaufrieren einen Anstrich von Leimwasser und eine Glättung im Kalander.

Zur Zubereitung der Baumwollsammte gehört zunächst das Schneiden nach der S. 340 entwickelten Methode. Vor dem Schneiden werden sie oft auf der Rückseite, also einseitig gestärkt und nach dem Schneiden zum Aufrichten der Haare gebürstet. — Findet kein Stärken der Sammte statt, sa wird die Geraderichtung der Haare wohl durch einen Dampfstrom bewerkstelligt, der aus einem gelöcherten Rohre ausströmt, über welches der Sammt hinweg gezogen wird, letzteren gewaltsam durchdringt, die Haare mitreisst und so aufrichtet.

Nach der Appretur erhalten die meisten baumwollenen Zeuge durch Abmessen mit der Hand oder mittelst der Messmaschine eine bestimmte Länge und durch Zusammenfalten, bei breiten Stoffen nachdem sie vorher in der Dupliermaschine auch der Länge nach in der Mitte einmal zusammengelegt sind, eine für den Versand passende Form (Stück). Die Stücke legt man sodann oft noch mit Presspänen, S. 330, oder erwärmten Kupferplatten in die Presse, um sie durch längeres, mehrere Tage dauerndes Verweilen unter starkem Drucke mit der letzten Ausstattung zu versehen.

Zweites Kapitel.

Leinen-Web er ei.

I. Einteilung und Benennung der hauptsächlichsten Leinen - Gewebe.

A. jGlatte Gewebe.

Die hierher gehörenden Gewebe werden zum grössten Teile aus Flachsgarn, dann aber auch aus Hede- und Hanfgarn erzeugt und gemeinschaftlich Leinen oder Leinwand, Linnen (Toile, Linen, Linen-cloth) insbesondere Flachsleinwand (Toile de lin, Flaxen linen), Wergleinwand, Hedeleinen (Toile d’étoupes, Tow-linen) und Hanfleinwand, Hanfleinen (Toile de chanvre, Hemp linen) genannt. — Da übrigens Flachsgarn oft mit Baumwollgarn, Hanfgarn oder Werggarn zusammen verwebt wird, so unterscheidet man noch: Halb-Hedeleinen oder halbflächsene Leinwand und halbbaumwollene Leinwand oder Halbleinen, fälschlich auch irische oder irländische Leinwand bezeichnet.

Ein weiteres unterscheidendes Merkmal liegt in der Feinheit, beziehungsweise „Schwere“ des Gewebes. Hiernach gruppieren sie sich etwa folgender-massen.

Segeltuch, Segelleinwand (Toile à voiles, Sailcloth)’, sehr

schweres (1 qm wiegt 750 bis 900 g), stark geschlagenes, in der Regel sehr breites (2,5 bis 4,5 und 6,75! m) Gewebe aus Hanfgarn. — Schiertuch ist leichtes Segeltuch (Duck, Russian-Sheeting) von 500 bis 600 g pro qm, mitunter aus Werggarn gewebt. — Sackleinen und Packleinen fest oder lose gewebt aus Hanf-, Werg- und Jute-Garn. — Gewöhnliche Leinwand aus Flachsgarn in vielen Abstufungen und mancherlei Benennungen [Starr-, Steif- oder Schetterleinen (Bougran); Glanzleinwand (Treillis, Trellis)’, Futterleinen; Hosenleinen; Hemdenleinen]. — Den Übergang zu den feinsten Leinen (Battist, Batist, Batiste,, Cambric, Linen-cambric) bildet der Leinen-Batist. — Endlich zählen zu den glatten Geweben der aus sehr feinem Flachsgarne locker gewebte Schleier (Voile, Lawn) und der Linon (Linon), der als grober Schleier anzusehen ist.

B. Geköperte und gemusterte Gewebe.

Die geköperten und gemusterten Gewebe gehören hier deshalb zusammen, weil die Benennungen derselben keine Trennnng bezeichnet. — In der Regel benennt man die geköperten, sowie die klein und einfach gemusterten Zeuge: Dreli (Zwillich, Zwilch, Drillich) und die Zeuge mit grösseren Mustern Damast, namentlich auch dann, wenn die Figuren von mannigfaltiger Verschiedenheit und feiner Zeichnung sind, also z. B. aus Arabesken, Blumen, geschichtlichen Darstellungen, Wappen, Landschaften etc. bestehen.

Die verschiedenen Drelle erhalten ihre Hamen fast ausschliesslich von ihrer Bestimmung: Sackzwillich (Treillis, Trellis) gewöhnlich grober 4bin-diger Körper; — Bettdrell (Coutil, Tick, Ticking), gewöhnlich mit farbigen Streifen als 4bindiger Köper oft auch als Atlas (Leinen-Atlas, Atlas-drell) gewebt; — Hosendrell; — Tischdrell (Linge de table, Nappage), Handtuchdrell, beide mit Köpergrund und kleinen, geometrischen Figuren (S tein m us ter).

Die Damastgewebe (Lein en-Damast, Damas, Linge damassé, Damask) werden in unendlich zahlreichen Verschiedenheiten in Bezug auf Figuren, Feinheit, Breite etc. hergestellt, gewöhnlich aber abgepasst, d. h. mit Abschluss eines bestimmten Bildes auf Länge und Breite zu Tafeltüchern, Servietten, Vorhängen etc. mit den Figuren auf Köper- oder Atlasgrund gewebt.

II. Das Weben.

Da das Weben der Leinwand noch in grosser Ausdehnung auf dem Handwebstuhle (Leinweber-Stuhle) (Fig. 173 S. 286) stattfindet, so erklärt sich daraus auch die verhältnismässig noch seltene Vorarbeit der Garne (Schieren, Spulen, Schlichten, Aufbäumen) durch Maschinen; das Schlichten mit gewöhnlicher oder Glycerin sch lichte, S. 294, wird sogar bei der Handweberei gewöhnlich erst mit der Kette vorgenommen, wenn sie bereits auf dem Webstuhl sitzt. — Da jedoch beim Weben von Leinwand der Kraftstuhl fast das Dreifache von dem eines Handstuhles leistet, so wird in grösseren Webereien der Kraftstuhl und deshalb auch der mechanische Betrieb der Vorbereitungsmaschine vorgezogen.

Besonders häufig Anwendung in der Leinenweberei findet für einfachen Dreli (der vielfach auf Kraftstühlen erzeugt wird) die Schaftmaschine und für die Musterweberei (vornehmlich auf Handstühlen) der Jacquard, sehr oft der Leichtigkeit halber aus Holz gebaut.

III. Die Appretur.

Wenn die Leinengewebe aus nicht gebleichtem Garne hergestellt werden, was die Regel ist, so bildet die Bleiche derselben eine Hauptarbeit der Appretur, weil nur in einigen Fällen (Sack- und Packleinen, Futterleinen, Hosen-drell u. s. w.) das Gewebe ungebleicht (als greis oder grau) verwendet wird. — Nebst dieser chemischen erfährt die Leinwand aber sehr gewöhnlich schon in den Webereien selbst eine mechanische Behandlung zum Zwecke der Verschönerung, welche in Waschen, Pantschen, Scheren und Kalandern besteht.

Nach dem Waschen erfolgt das Entnässen

Das Waschen, welches mit allen Leinenzeugen zum Entschlichten vorgenommen werden muss, findet entweder in einem einfachen Waschbottich oder gewöhnlich in der Pantsch- oder einer anderen Waschmaschine mit lauwarmem Wasser statt, nachdem das Zeug gehörig durch längeres Liegen in warm gehaltenem Wasser aufgeweicht ist. durch die Wring- oder zweckmässiger durch die Schleuder-Maschine und sodann ein vollständiges Trocknen in Trockenkammern, in Cylindertrockenmaschinen mit Breitspannern etc.

Die eigentliche Appretur beginnt mit einem Stärken in einem Stärkebottich, durch welchen man das Gewebe hindurchzieht oder mit mehr Nutzen und Erfolg in der Stärkemaschine. — Die Appreturmasse selbst unterscheidet sich von derjenigen für die Baumwollzeuge gewöhnlich durch gänzliche Abwesenheit oder durch geringen Zusatz von Füllstoff. Doch setzt man gern etwas Stearin, Seife oder Wachs zu. Eine für den Stampfkalander gebräuchliche Appretur wird bereitet durch Kochen von 25 T. Weizenstärke, 12,5 T. Kartoffelstärke, 10 T. Reismehl mit 300 T. Wasser und Zusetzen von 1 T. Seife, 1 T. Stearin, 1 T. weissem Wachs.

Das Glätten endlich erfolgt auf dem Kalander und zwar stehen hier sowohl die gewöhnliche Mange¹), als der Stampf kalander²) und Walzenkalander, S. 33 J, in Anwendung, namentlich deshalb, weil der Stampf kalander eine weniger glanzgebende, die Fadenrundung nicht erheblich ändernde, etwas moi-rierende Einwirkung, die Rollmange eine stärker moirierte und der Walzenkalander eine hochglänzende Appretur hervorbringt.

Drittes Kapitel.

Die Fabrikation der wollenen Zeuge³).

Sowie man in der Woll-Spinnerei zwei Gattungen von Wolle besonders und auf sehr verschiedene Weise verspinnt (S. 201), so zerfallen auch die

!) Prakt. Masch.-Konstr., 1874. S. 18. — ²) Prakt. Masch.-Konstr., 1869. S. 133. — 3) Das deutsche Wollen-Gewerbe, Grünberg 1868 etc. — M. Alcan, Fabrication des étofhs,. Paris 1867.

wollenen Zeuge in zwei Hauptklassen: in diejenige der Streichwoll- und in diejenige der Kammwollzeuge. Der wesentliche Unterschied zwischen diesen beiden Klassen liegt in den verschiedenen Eigenschaften der Streichwolle und der Kammwolle, S. 41, namentlich in der Verfilzungsfähigkeit derselben, weil die Streichwollstoflfe sämtlich mehr oder weniger gefilzt werden sollen, während die Kammwollstoffe ohne Verfilzung bleiben.

‘I. Streichwollene Zeuge.

Da unter den Zeugen aus Streichwolle dasjenige, welches den Namen Tuch (Drap, Cloth, Woolen-doth) führt, namentlich deshalb das hervorragendste ist, weil die Erzeugung desselben die grösste Zahl von Arbeiten umfasst und dadurch zugleich die Grundlage für die Herstellung aller tuchartigen Wollenzeuge abgiebt, so soll hier hauptsächlich die Tuchfabrikation besprochen werden.

A. Titchfabrikation *).

1. Weben. — Unter Tuch versteht man stark gefilzte Zeuge, deren Grundlage ein leinwandartiges Gewebe ist, das vom Webstuhle genommen den Namen Loden (Drap brut, Drap en toile) führt und erst durch weitere Behandlung in Tuch verwandelt wird. Je nach der Gattung der Tuche ist die Dicke, die Feinheit der Garne, die Zahl der Ketten- und Schussfäden auf eine Längeneinheit, die Auswahl der Wolle u. s. w. verschieden. Im allgemeinen wählt man zur Kette stärker gedrehtes Garn als zum Schuss, weil das erstere im Webstuhle grössere Beanspruchung zu erfahren hat; ferner wird den Fäden verschiedene Drehung, d. h. in der Regel der Kette die Drehung rechter, dem Schuss die Drehung linker Schraubengänge erteilt, um damit die Verfilzung zu begünstigen.

Weil die Kraftstühle ²) für Tuche mit Rücksicht auf die

Da der Loden bei seiner Verwandlung in Tuch, namentlich infolge des Filzens, bedeutende Dimensionsveränderungen erleidet, sich nämlich durchschnittlich in der Breite um 30 bis 40 ja 50°/o und in der Länge um 25 bis 40°/o verkürzt, so muss zunächst beim Schieren die Länge der Fäden und dann beim Weben die Breite des Zeuges um diesen Betrag vergrössert werden. Infolgedessen erhält der Tuchwebstuhl (Tuchm acherstuhl) eine grosse Breite (2 bis 3,5 m) und die Schütze eine geringe Zahl Schläge, nämlich in der Minute für den Handstuhl 30 bis 40 wenn einmal, 20 bis 30 wenn zweimal angeschlagen wird, für den Kraftstuhl 40 bis 55 bei einmaligem, 34 bis 45 bei zweimaligem Anschlägen. Im übrigen sind die Handwebstühle gewöhnlich sehr einfach, aber stark gebaut und mit einem Geschirre von 2 Schäften und 2 Tritten ausgestattet.

grosse Breite, das bedeutende Gewicht und die Zähigkeit der Kette und für langsamen Gang zu konstruieren sind, so kann aus diesen Gründen der Webstuhl auf Taf. Ill, S. 287 als Muster gelten. —• In Bezug auf die Vorbereitungsarbeiten ist nur zu erwähnen, dass die Kette nach dem Scheren gewöhnlich auf der Leimmaschine (S. 298) mit lauwarmem Leimwasser so stark geleimt wird, dass 2 bis 6 kg Leim auf 50 kg Garn kommen; dass aber im

l) C. Stommel, Das Ganze der Weberei des Tuch- und Buckskinfabrikanten, 2 Bände Braunschweig 1876. — Oelsner, Lehrbuch der Tuch- und Buckskinweberei, Altona 1881. — Löbner, Tuch- und Buckskiufabrikation. Grünbei’g 1892. — 2) Berliner Verh., 1824. S. 42; 1827. S. 113; 1854. S. 90.

übrigen die gewöhnlichen Arbeiten nur ira Kettenspulen (selten im Schussspulen, weil das Schussgarn als Kötzer gewonnen und in die Schütze gesteckt wird) und im Einziehen (S. 299) bestehen.

2. Verschönerungs- und Vollendungsarbeiten ¹). — Indem der Loden nicht nur von dem Spinnen der Streichwolle her eine Menge Fett, S. 205, sowie gewöhnlich auch Leim und zufällig hineingeratene Körper (Holzsplitter, Strobstückchen) enthält, als auch die durch Anknüpfen abgerissener Fäden entstandenen Knoten und Garnendchen besitzt, so ist vor allem eine Arbeit erforderlich, welche diese Substanzen gründlich entfernt und zwar auf trockenem oder nassem Wege. — Die Entfernung auf trockenem (mitunter auf chemischem Wege wird das Koppen und die auf nassem Wege das Waschen genannt.

a) Noppen²) (Knoten, Belesen, Noper, Nopage, Enouer, Epincer, Epoutier, Epeutir, Burling). Diese Arbeit wird sofort vorgenommen, nachdem der Loden vom Webstuhle kommt und zwar in der Weise, dass die Arbeiterinnen (Nopperinen) das Gewebe allmählich über einen schmalen pultartigen Tisch wegziehen, genau besehen, die Knoten und die Fäden mittelst einer Spitze oder einer Federzange (Noppzange, Noppeisen, Epincette, Burling-iron) emporheben und durch Abschneiden oder Abkneipen entfernen (wozu die Zange in der Regel als Kneipzange eingerichtet ist), sowie kleine Löcher zunähen (Stopfen) und sonstige Unregelmässigkeiten auf passende Weise beseitigen. •— Wegen dieser Nebenarbeiten wird nebenbei übrigens die Brauchbarkeit mechanischer Noppvorrichtungen (Noppmaschinen, Epinceteuse, Epou-tisseuse), deren mehrere erfunden sind³), stets eine beschränkte bleiben.

b)    Waschen (Lavage, Dégraissage, Scouring). — Diese Operation findet nunmehr, auf das Noppen folgend, ausschliesslich in Waschmaschinen statt, nachdem das Zeug vorher mit einer Waschflüssigkeit getränkt ist, welche das Fett in Lösung oder zur Verseifung bringt und die aus einer Lösung von Seife (Schmierseife) oder Pottasche, Soda, Ätznatron besteht.

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Dabei ist es von besonderem Nutzen, wenn der Loden zur Entfernung des Leimes erst mit lauwarmem Wasser vorgewaschen wird. — Als Waschmaschine steht für leichte Tuche die Breit-, für schwere Tuche die Stückwaschmaschine, Fig. 202, in Gebrauch. Die Walzen A und B mit zwei bis zwölf Kanälen von 0,5 m Breite, S. 306, haben 0,53 bis 0,68 m Durchmesser und machen pro Minute 20 bis 40 Umdrehungen, so dass die Loden mit 0,7 bis 1,1 m Geschwindigkeit durchlaufen, wodurch sie in 2 bis 4 Stunden gewaschen und gespült werden.

Fig. 202.

Zum Waschen der schwersten Tuche dienen aus S. 308 angegebenen Gründen die Waschhämmer, namentlich die Kurbelwaschhämmer.

c)    Walken. — Eine der wichtigsten Arbeiten in der Erzeugung der Tuche ist die Filzung der Loden zur Hervorbringung der Filzdecke (Decke, Couverte) durch das Walken, S. 336. Sie darf erst nach dem Waschen und nochmaligen Noppen (Noppen aus der Wäsche, Nopage en maigre, N. en eau, gegenüber dem ersten Noppen: Fettnoppen, N. en gras) vorgenom-

l) Iwand und Fischer, Die Appretur der glatten Stoffe aus Streichgarn, Grünberg 1875.

der wollenen und

— Behnisch, Handbuch der Appretur, Grünberg 1879. — Reiser, Appretur halbwollenen Stoffe. Leipzig 1898. — *) T. Weiche, Leitfaden für die Knoterei oder das Noppen, Grünberg 1873. — Polyt. Centr., 1875. S. 302. — Dinglers Journ. 216, 89. — 3) Mitt. d. Hann. Gew.-Ver., 1866. S. 26. — Dinglers Journ. 131, 18; 153. 192; 182, 91.

men werden, weil sieb sonst die Schmutzteile mit ein- und festwalken, — Man bedient sich zum Zwecke des Walkens entweder der Hammer walke, S. 338, oder der Kurbelwalke oder der Walzenwalke, S. 339, namentlich aber der beiden letzteren wegen ihrer zweckmässigen Konstruktion und vorteilhafteren Wirkung mit Ausschluss der Stösse. Die oft gewählte Anordnung einer Kurbelwalke ist die durch Fig. 203 vor Augen geführte, S. 338 näher beschriebene Doppelkurbel walke, mit zwei an Schwingen g hängenden Doppelhämmern, welche von einer mit zwei Krummzapfen o, h versehenen Welle aus abwechselnd hin- und herbewegt werden und dadurch die in den Walklöchern o und p liegenden Zeuge filzen. — In der Regel sind die Walklöcher 0,6 m breit, 0,33 m lang und 0,6 m tief; in jedes Loch legt man 1 Stück,

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Fig. 204.

Fig. 203.

so dass also zwei Stücke gleichzeitig gewalkt werden. Dabei erhalten die Hämmer etwa 100 bis 120 Schwingungen in der Minute und bedürfen einer durchschnittlichen Betriebskraft von 1,5 Pferdestärken.

Der vorteilhafte Betrieb der Walzenwalken, der sowohl in der ununterbrochenen, als schnellen, regelmässigen und durch Veränderung der Walzenbelastung dem Zeuge leicht anzupassenden Wirkung besteht, ist die Hauptursache für die überwiegende Anwendung dieses Filzapparates, dem nur für sehr schwere Tuche die Hammerwalken vorgezogen werden. — Im allgemeinen auf das S. 339 Gesagte verweisend, mag hier nur angeführt werden, dass die durch Fig. 204 dargestellte Walzen werke ihrer Vorzüglichkeit wegen vielfach zum Tuchwalken Verwendung findet. Es betragen an dieser Maschine gewöhnlich die Durchmesser der horizontalen Walzen g 230 mm, und der vertikalen h 215 mm, der Stauchwalzen i 190 mm. Aus bereits früher erörterten Gründen nehmen die Umdrehzahlen der aufeinanderfolgenden Walzen des Stauchens halber ab und darum sind sie von g¹ beginnend der Reihe nach in der Minute: 110; 99; 92; 79; 74; 7,4 (für i). Dadurch ergiebt sich für das Durchlaufen des Zeuges im Mittel eine Geschwindigkeit von 1,11 m in der Sekunde. Die Betriebskraft einer solchen Maschine ist dann auf etwa 2,75 Pferdestärken zu veranschlagen.

Der Erfolg der Walkoperation und die dazu erforderliche Zeit hängt, (S. 337) von mancherlei Umständen ab, namentlich auch von den Zusätzen, der Temperatur und der Lage der Fäden im Gewebe. In Bezug auf die letztere ist bereits bemerkt, dass die Ketten- und Schussfäden entgegengesetzte Drehung erhalten, weil dadurch erfahrungsmässig die Walke begünstigt wird. — .Bezüglich der Temperatur unterscheidet man Kalt- und Warm walke, je

nachdem ausser der, durch die Arbeit selbst entstehenden Erwärmung noch eine künstliche Erwärmung ausgeschlossen, oder durch Eingiessen von heissem Wasser oder Einlegen von Dampfröhren in den Walkbottich in der Höhe von 25—30° C. erzeugt wird, in welchem letzteren Fall eine bedeutende Verkürzung der Walkzeit, aber auch die Notwendigkeit einer sorgfältigen Beaufsichtigung entsteht, wenn eine Gleichmässigkeit des Produktes gesichert werden soll. Da die Kaltwalke eine vollendetere Verfilzung giebt, so wird sie für feine Tuche vorgezogen. — Die Zusätze (von faulem Urin, Walkerde, Seife etc.) richten sich ebenfalls nach der Beschaffenheit des Zeuges, so dass man durchschnittlich 15 bis 20 kg Seife auf 100 kg Tuch rechnen kann: mehr für die kalte, weniger für die warme Walke, welche letztere sogar die Seife ganz entbehrlich machen soll. — Die Zeit der Walke Avechselt so sehr (von ¹i2 bis 50 Stunden), auch noch nach dem Gewebe, dem verlangten Grade der Verfilzung, den in Anwendung stehenden Walkapparaten, dass sich darüber im allgemeinen Bestimmtes nicht angeben lässt. Bemerkt mag nur werden, dass unter gleichen Umständen die ungefärbten Loden am schnellsten, die gefärbten langsamer filzen.

d) Waschen nach der Walke. — Nachdem der Loden durch die Walke in Tuch verwandelt ist, bedarf derselbe zur Entfernung der zur Unterstützung des Walkprozesses angewendeten Mittel eines Auswaschens, welches entweder in der Walkmaschine kurz vor Schluss beginnend, oder in einer der oben erörterten Waschmaschinen vorgenommen wird und zwar am zweckmässig-sten (wenigstens im Anfänge) mit lauwarmem Wasser.

Die ersteren bestehen in einem einfachen

e)    Trocknen, Spannen. — Da das Tuch vor den nächstfolgenden Operationen in einen trockenen und faltenlosen Zustand versetzt werden muss, so folgt auf das Waschen zuerst ein Entwässern in der Zentrifugalmaschine oder Auswringmaschine, darauf aber ein Trocknen in Verbindung mit Spannen und Recken, wozu die Tuchrahmen (Rame, Tenter), oder Rahmmaschinen, S. 312, dienen, hölzernen Rahmen von der Länge des Tuches und einer solchen Breite, dass letzteres mittelst eiserner Häkchen (Klaviere, Havets) so dazwischen gespannt werden kann, dass es sich durch das Trocknen an der Luft nur so weit und nicht mehr reckt, als zur Beseitigung der Falten ausreicht; ein stärkeres Recken hätte ein runzeliges Ansehen nach dem Abrahmen (Déramer) zur Folge. — Von den Rahm- und Trockenmaschinen und deren Gebrauch ist schon S. 312 ausführlich gesprochen.

f)    Rauhen, Klopfen und Scheren. — Da der grösste Teil der Tuche geschoren wird, so ist auch das Rauhen derselben aus S. 323 angegebenen Gründen eine wichtige, auf das Trocknen und Spannen folgende Arbeit, welche mitunter durch die Hand, häufiger mittelst der Rauhmaschine ausgeführt wird.

Im ersten Fall hängt das aus einem Wassertroge allmählich herausgezogene Tuch über, 2 bis 2,3 m über dem Fussboden angebrachten, horizontalen Stangen (Rauhbäumen, Perches) und wird von Arbeitern in der Kettenrichtung mitunter auch quer mit dem Kardenkreuz gestrichen und zwar in langen Zügen (Schlägen).

Bei Anwendung der Rauhmaschine, S. 324, geht das Tuch mit gehöriger Breitspannung durch das Spannprisma m etc. und angefeuchtet entweder direkt oder über eine oder zwei Rauh trommeln B, A in der S. 324 ausführlich erörterten Weise oft noch eine Postiermaschine H passierend, so lange mit einer Relativgeschwindigkeit von durchschnittlich 4,75 m in der Minute hindurch, bis dasselbe nach einer gehörigen Anzahl Durchgängen (Trachten, Trait, Voie, Course) die verlangte Rauhigkeit bekommen hat. — Bei lang-

23

v. Hoyer, Mechanische Technologie. 3. Aufl. II. Bd.

haarigen Geweben wird das Rauhen durch das Klopfen (S. 326) ausserordentlich unterstützt, weil sich hierbei die Fasern mehr aufricbten; daher findet diese Operation besonders bei den fellartigen Geweben (Velours) Anwendung.

Zur Hervorbringung einer sehr gleichmässigen, haarigen Oberfläche wird das Tuch sodann, nachdem es durch das Rauhen dafür vorbereitet ist, geschoren und zwar fast ausschliesslich auf den Schermaschinen, S. 318, mit rotierenden Messern also Walzenschermaschinen. Da im allgemeinen die Längs-Schermaschine, insbesondere aber diejenige mit 2 Scherwalzen, Fig. 205, am schnellsten arbeitet, so stehen diese namentlich in Anwendung. Die

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Quer-Schermaschine (Fig. 193 S. 322) soll dahingegen einen Schnitt von grösserer Sauberkeit liefern und sich daher vorzugsweise bei den feinsten Tuchen bewähren; sie arbeitet bei derselben Umdrehzahl der Walze deshalb langsamer als die vorige, weil eine bedeutende Zeit für das Fortschieben des Tuches nach jedem Schnitte verloren geht und weil der Schercylinder kürzer gemacht wird, um dadurch die äusserste Genauigkeit in der Anfertigung und Anbringung zu erzielen, woher dann die bessere Arbeit dieser Maschinen rühren mag.

In den meisten Fällen ist das Scheren mehrere Male mit mehreren Schnitten hintereinander vorzunehmen und zwar je nach der Feinheit der Tuche 1 bis 5 mal, stets in Abwechselung mit dem Rauhen, so dass Rauhen und Scheren zusammengehört. Man nennt das erste Rauhen das Rauhen aus den Haaren, aus dem Haar mann oder dem ersten Wasser (Lainage en herman, L. à la première eau; das 2., 3., 4. etc. das Rauhen aus dem 2., 3., 4. etc. Wasser (L. à la deuxième etc. eau); ebenso spricht man vom Scheren aus dem 1., 2. etc. Wasser. — Wenn die geringsten Tuchsorten vielleicht nur zweimal, aber mit mehreren Schnitten und Trachten geschoren und gerauht werden, so unterliegen die mittelfeinen Tuche schon 3 solchen Operationen mit im ganzen 300 bis 400 Trachten und 30 bis 40 Schnitten; und die feinsten mit 4 bis 5 Durchgängen, 50 bis 60 Schnitten und 400 bis 500 Trachten. — Bei dieser grossen Zahl von Trachten und Schnitten erklärt sich

Über die Leistungsverhältnisse beider zusammen arbeitenden Maschinen mag angeführt werden, dass eine Doppel rau hmaschine mit Exzenter-Postier-Apparat von der in Fig. 206 vergegenwärtigten Konstruktion mit Kardentrommeln von 630 mm Durchmesser und 100 Umdrehungen pro Minute, bei etwa 136 Spielen der Postierplatten, 1,75 m Arbeitsbreite und 5,5 m minütlicher Tuchgeschwindigkeit etwa 3 Pferdestärken; und die Doppelschermaschine bei 1000 bis 1200 minütlichen Umdrehungen der Scherwalzen und 2,5 bis 4,0 m Tuchgeschwindigkeit in der Minute, etwa 0,7 Pferdestärken beansprucht.

die Nützlichkeit der kontinuierlich und doppelt wirkenden Rauh- und Seher-Maschinen und der Anwendung guter Trockenvorrichtuugen, da das Rauhen im nassen, das Scheren aber im trockenen Zustande des Tuches vorzuneh-men ist.

g) Bürsten. — Wenn zwar mit der Operation des Scherens diejenigen Arbeiten abgeschlossen sind, welche die Verwandlung des Lodens in fertiges Tuch bezwecken, so werden doch in der Regel mit dem letzteren noch einige Nacharbeiten vorgenommen, welche die gleichförmige Stellung sämtlicher Haar-

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Fig. 206.

Fig. 207.

endchen sichern und dem Tuche selbst einen Glanz durch Niederdrücken der Haare erteilen sollen. — Zuerst gehört hierzu das Bürsten (Brosser, Brushing), welches allerdings schon gewöhnlich auf der Schermaschine stattfindet, sehr oft jedoch namentlich mit den feinsten Tuchen nach dem Scheren wiederholt wird. Dann bedient man sich zu dieser Arbeit ausschliesslich der Bürstmaschine (Machine à brosser, Brushing machine) Fig. 207, deren Beschreibung bereits S. 327 ausführlich erfolgte und deren Bürstentrommel, mit steifen Borsten-Bürsten versehen, die Haare des gehörig gespannten Tuches nach dem Striche legt. — Dabei wird der bezweckte Erfolg wesentlich erleichtert, wenn die Haare durch Dampf oder Wasser angefeuchtet werden, weil die Wolle dadurch geschmeidiger und biegsam gemacht wird (Brossage à la vapeur; Br. à mouillé). — Eine mit Dampfrohr ausgestattete Doppelbürstmaschine mit zwei Bürstenwalzen von 350 mm Durchmesser und 1,7 m Länge, mit 250 Umdrehungen pro Minute und einer Tuchgeschwindigkeit von etwa 8 m pro Minute konsumiert mit Transmission 1 Pferdestärke. — Für feine Tuche benutzt man auch vielfach die Schleifmaschine (S. 323) entweder statt der Bürstmaschine oder neben der Bürstmaschine, da das Schleifen ein sehr feinkörniges Ansehen hervorbringt.

g) Pressen. — Da das längere Andrücken der durch Bürsten niedergelegten Fasern, namentlich in erwärmtem Zustande, einen hohen Glanz zurück-lässt, so sind die Tuche zu diesem Zwecke sehr oft noch nachträglich einer Pressung (Catissage, Pressing) zu unterwerfen, welche, da sie längere Zeit an-halten soll, nur in Plattenpressen mit Schrauben oder hydraulischen Druckvorrichtungen vorgenommen wird, und zwar am zweckmässigsten in solchen Pressen, welche mit Dampf erwärmte Pressplatten besitzen (S. 330). Das Tuch erhält dabei im gefalteten Zustande Einlagen sehr glatter Pappen (Glanzpappen, Presspäne, Cartons, Pressing boards) und bleibt, nachdem die Pressen langsam angezogen haben, zu 6 bis 12 Stück aufgestapelt 1 bis 2 Tage in der Presse.

Das Pressen zwischen Glanzpappen ist selbst bei Anwendung von Pappeneinlegmaschinen nicht nur sehr umständlich und zeitraubend, sondern auch dadurch unvollkommen, als bei demselben Pressfalten unvermeidlich sind, die mindestens ein zweimaliges Pressen mit Umspänen notwendig machen. — Wo nur immer möglich, verwendet man daher die S. 334 beschriebene Muldenpresse Fig. 208, namentlich, wenn es sich nicht um Hervorbringung eines hohen, sondern eines matten Glanzes handelt, obwohl auch schon ein bedeutender Glanz mit dieser Presse zu erreichen ist, wenn man starken Druck (6000 kg), geringe Geschwindigkeit und entsprechend heisse Mulden anwendet, wozu das Einlegen glühender Bolzen sich empfehlen würde, rechnet man je nach der Beschaffenheit der Stoffe in der Minute 2 bis 4 m bei 210 mm und 3 bis 5 m bei 320 mm Durchmesser der Walze.

h) Dekatieren¹). — Der durch das Pressen entstehende hohe Glanz (Pressglanz, Cati) ist leicht vergänglich und verschwindet z. B. schon durch Anfeuchten, weil sich hierbei die Härchen wieder aufrichten. Um nun ein unregelmässiges Verschwinden dieses Glanzes z. B. durch stellenweise stattfindendes Benässen (Regen etc.) zu vermeiden, wird das Tuch vor dem Gebrauch durch Dampf oder Ein-sprengen mit Wasser so weit angefeuchtet, dass an die Stelle des Pressglanzes der der Wolle eigentümliche und daher dauernde Glanz eintritt. Diese Behandlung, welche das Dekatieren (Décatissage) heisst, bezweckt ausserdem die Beseitigung der durch das Recken und Rahmen entstandenen Spannung, indem sich diese dadurch verliert und zugleich ein Einlaufen (Eingehen, Rentrer, Shrinking) zur Folge hat, dessen späteres Eintreten (während des Gebrauchs) unzulässig ist. — Aus diesem letzten Grunde nennt man das Dekatieren auch das Krimpen oder Krumpen (Décatir, Shrinking) und unterscheidet die Dampfkrumpe (Décatissage à la vapeur, Steaming) und die

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Fig. 20S.

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!) WolleDgewerbe 1886. S. 2, 17, 45, 61.

Wasserkrumpe. — Das Dekatieren wird (mitunter schon vor dem letzten Wasser beim Rauhen und Scheren) am einfachsten auf dem Dekatiertische vorgenommen. Hierunter versteht man einen sehr flach gewölbten Metallkasten, dessen gewölbter Deckel durchlöchert und mit einigen Lagen Leinwand überzogen ist, und dessen innerer Raum durch ein Rohr mit einem Dampferzeuger in Verbindung steht. Indem das Tuch mit der rechten Seite anliegend über diesen in Tischhöhe angebrachten Apparat hinweggezogen wird, nimmt es durch den Dampf die zum Dekatieren erforderliche Feuchtigkeit auf.

¹

Brünner Monatschrift für Textilindustrie 1896.

²

) Dépierre, Traité élémentaire des apprêts sur tissus de coton blancs teints et imprimés, Paris 1887. — Romen, Appretur der Baumwoll- und Leinenwaren, Berlin 1881. —

³

2) Berliner Verh. 1820. S. 103. — Dinglers Journ. 261, 244.

B. Fabrikation der tuchartigen Stoffe.

Lama, ganz aus Streichwolle, sonst dem Flanell

1. Einteilung und Benennung. Alle Zeuge, welche entweder ganz oder zum Teil aus Streich wolle bestehen und durch Walken einen mehr oder weniger hohen Grad von Verfilzung angenommen haben, lassen sich kurz tuchartige Stoffe nennen, wenngleich sie sich in vielerlei Beziehung davon unterscheiden, namentlich durch die Art des Gewebes (Köper) und die Appretur. Es mögen hier folgende als die wichtigsten angeführt werden. — Köpertuch ist aus einem vierschäftigen Köpergewebe ganz nach Art des Tuches mit fester Walke erzeugt. — Buckskin, mit Köperstreifen oder kleineren Mustern versehenes, tuchartiges Zeug. — Kasimir, aus feinster Wolle, köperartig gewebtes, leicht gewalktes Tuch. — Zirkassienn e, sehr leicht gewalkter Kasimir. — Fries, Flaus oder Koating (Frise, Coating), entweder glatt oder geköpert, aus dickem Garne grob gewebt, langhaarig gelassen, aber sonst wie Tuch appretirt: stark gewalkt, geklopft, heiss gepresst und oft noch mit Öl heiss gebügelt. — Molton, Molleton, Multon, leicht gewalkter Fries. — Kirsey, glatt gewebter, dicker, grober Loden, der nur gewaschen, sonst ohne Appretur ist. — Papiermacher-Filz, locker und geköpert gewebt und nur schwach gewalkt, ohne gerauht und geschoren zu sein. — Kotzen, Rauhes Deck en zeug, schwach gewalkt, ungeschoren, daher mit einer langen Haardecke versehen. — Doppeltuch, nach Art des Doppelgewebes (S. 245), erzeugt, aber gewöhnlich so, dass die rechte Seite feiner als die linke ist; mit Tuchappretur. — Flanell, aus Kette von Kammwolle und Schuss von Streichwolle, glatt oder geköpert gewebt, wenig gerauht und geschoren, sowie sehr schwach gewalkt, gleich. — Kassinet, köper- oder atlasartig, aus Kette von Baumwoll-Water-garn und Schuss aus Streichwolle gewebt, unter Hämmern gewaschen, nicht gerauht, geschoren, und ohne weitere Walke heiss gepresst. — Hier schliessen sich an die halbwollenen Stoffe Beiderwand (H alb wollen-Lama, Halbtuch, Halbwollen-Köper, Halbwollen-Moleskin aus Baumwoll-Kette und Streichwoll-Schuss und Kaschmiret, mit Kette aus Floretseide und Schuss aus feinem Streichgarn. — Velours ist ein starker Koating, oft mit Baumwoll-Kette, stark gerauht und geklopft, wenig geschoren. — Rat in eine Art Fries, durch die eigentümliche reibende Behandlung der Oberfläche mittelst Kautschukplatten aus freier Hand oder in der Ratiniermaschine¹) (Fri-sirmühle, Ratineuse, Friseuse (S. 336) mit kleinen Zöpfchen oder Knötchen versehen, die entweder isoliert oder reihenweise stehen.

II. Kammwollene Zeuge.

A. Einteilung und Benennung.

Da die Stoffe aus Kammwolle, auch wohl einfach Wollen zeuge genannt, sowohl als glatte, geköperte und gemusterte, sowie als bunt- und

l) Publ. ind., V. 10. 366. — Grothe, Appretur S. 265.

sammtartige Gewebe in ausserordentlicher, täglich zunehmender Mannigfaltigkeit Vorkommen, so können hier nur die Gewebe-Typen angegeben werden.

Moir oder

1. Glatte Stoffe. Bombassin, Kette und Schuss aus gewöhnlichem Kammgarne. — Kamelot, Kammlot (Camelot, Camblet), entweder aus einfachem Garne oder auch mit Kette aus zweidrähtigem Zwirn. — Perkan, Berkan, Barak an, festes Gewebe aus Kammwoll-Zwirn.

Moor ist gewässerter Perkan. — Wollmuselin (Mousseline de laine, Mousseline-laine) lockeres, weiches Gewebe, oft mit Kette aus Baumwolle. — Beuteltuch, Siebzeug (Toile à bluteau, Bolding cloth), Gewebe mit bestimmter Maschengrösse aus sehr fest gedrehtem Garne. — Stramin, wollene Stickgaze, aus gezwirntem Kammgarne, wie Beuteltuch gewebt. — Orleans, mit Kette aus BaumwolJ-Zwirn und Schuss aus Kammgarn. — Poil de chèvre oder Mohair, aus Baumwollkette mit Schuss aus Kammwolle. — Rips nach Art des gerippten Sammtes (S. 244) gewebt und zwar in der Regel aus Baum-woll- oder Streichwoll-Kette und Schuss aus feinem Kammgarne, der sehr fest geschlagen sein muss, um die Kettenfäden zu verstecken.

2.    Geköperte Stoffe. Merino (Marrino, Tweeled hombazet) ist ein drei- oder vierbindig geköpertes, beidrechtes (S. 241) Gewebe, geschoren und durch Kalandern oder heisses Pressen glänzend gemacht. Ohne Glanz nennt man es Thibet. — Rasch (Ras, Bash) ist ein grobes, dreibindiges Gewebe.

—    Wollener Atlas, Woll-Atlas sowie Serge, Sarsche (Serge, Serge) sind 5 oder 7 bindige Atlas-Gewebe mit dem Unterschiede, dass bei dem ersten der Schuss, bei dem letzteren die Kette auf der rechten Seite und flott liegt.

Halbmerino und Paramatta ist Merino mit

—    Öltuch, Ölpresstuch ist ein grobes vierbindiges Köper-Gewebe, aus 3 bis 12fädigem Zwirn.

Baumwollkette. — Zanella fünfbindiger Atlas mit Kette aus Baumwolle. — Bombasin ist ein merinoartiges Gewebe aus Seiden kette mit Kammgarnschuss.

3.    Gemusterte Stoffe. Zu den gemusterten Stoffen gehören namentlich die verschiedenen Stoffe zu Kleidungsstücken (gemusterter Thibet), die Wollendamaste zu Möbelüberzügen (Möbel dam a st, Furniture damask) Vorhängen etc. ganz aus Wolle oder mit Grund oder Kette aus Baumwolle (Halbwollen-Damast), Doppeldamast, nach Art der Doppelgewebe, Alpako-Thibet mit Kette von den Haaren des Al pako (Auchenia paco, A. alpaco) eines kleinen Lamas auf den Hochebenen von Peru und Chile. — Shawls (Châles, Shawl). Hierunter versteht man die in abgepasster Grösse gewebten, namentlich zu Umschlagtüchern verwendeten Gewebe, welche auf einem (gewöhnlich dreibindigen) Köpergrunde vielfarbige Figuren tragen, die in der Regel symmetrisch nach den vier Seiten am Rande herumlaufen und so eine in der Mitte liegende Fläche des Grundgewebes (Spiegel) einrahmen. Man webt sie mit Hilfe besonderer Schussfäden nach Art der broschierten und lanzierten Stoffe, entweder allein aus Kammgarn, oder verwendet noch z. B. zu den feinsten, sogenannten Kaschmirsh awls die Wolle der thibe-tanischen Ziege (Kaschmirwolle) oder Seidenkette, oder auch (zu den gewöhnlichsten) Baumwollkette. — Teppiche verschiedener Art (so weit sie nicht zu der folgenden Gattung gehören) von mehr oder weniger grober Wolle, oft mit Kette oder Grundgewebe aus Garn von Kuhhaaren, Hanf oder Hede, und als Doppelgewebe (S. 245) erzeugt: Doppelte Teppiche oder Kidderminster Teppiche.

4. Sammtartige Gewebe. Da sich die Kammwolle sehr gut zur Bildung des mit Nadeln gewebten Sammtes eignet, so kommt der Wo 11-Sammt (Worsted-velvet) und der Woll-Plüsch (Worsted-shag), sowohl geschnitten als ungeschnitten, als Utrechter Sammt, Möbel-Plüsch, Teppich etc.

zu Tischdecken, Möbelüberzügen, Fussboden- und Treppen-Decken vielfach und oft mit Mustern aller Art kombiniert vor. Unter den Teppichen mögen besonders erwähnt werden: Brüsseler Teppiche sind ungeschnittene Sammt-Teppiche, mit kurzem Flor (Moquette, M. bouclée, M. épinglée, Brussel carpets)’, aufgeschnitten und mit längerem Flore heissen sie geschnittene Sammt-Teppiche, Velour-Teppiche, Plüsch-Teppiche auch Wilton oder Axminster-Teppiche (Moquette veloutée, Tapis de Tournay, Wilton carpets, Axminster carpets, Velvet carpets, Cut-pile carpets).

5. Gazeartige Stoffe. Unter den Stoffen, welche nach Art der Gaze (S. 244) aus Kammgarn hergestellt werden, ist die Barège der wichtigste. Gewöhnlich besteht hierbei die Kette übrigens aus Baumwolle und nur der Schuss aus Kammgarn. — Auch das Beuteltuch (S. 244) wird statt leinwandartig gazeartig gewebt.

B. Das Weben.

Zum Weben werden die Fäden der Kette durch Spulen, Scheren und Leimen vorbereitet, jedoch auch ungeleimt aufgebäumt und verwebt, wenn sie aus empfindlichen Farben gefärbt sind, oder wenn es nicht ratsam ist, das Gewebe zu waschen. — Der Schuss, welcher entweder als Kötzer geliefert, oder gespult wird, ist oft vor dem Einschiessen durch Dämpfe anzufeuchten.

Die Wahl des Webstuhles richtet sich nach dem Stoffe, der entweder auf gewöhnlichen, zwei-, drei-, vier-, etc. schäftigen Hand- oder Kraftstühlen oder vermittelst einer Schaftmaschine oder durch eine Jacquard-Maschine mit Vordergeschirr, oder endlich durch einen Gaze-Stuhl hergestellt wird. — Die Kraftstühle sind gemeiniglich so konstruiert wie der auf Taf. II S. 287 dargestellte, und je nach dem Bedürfnisse mit Schäften, Schaftmaschine, Jacquard und Wechsellade ausgestattet. Besondere Einrichtungen giebt man den Webstühlen für die Teppichweberei, Teppichstuhl¹).

Die Nach- und Vollendungsarbeiten. Der grösste Teil der Kamm-woll-Gewebe ist vom Webstuhle genommen fertig und. bedarf nur des Zusammenlegens und Messens. Die mit geleimter Kette gewebten werden, in Breitwaschmaschinen gewaschen. Wieder andere, z. B. Kamelot, werden kalandert und gepresst. Stoffe mit glatter Oberfläche, Orleans, erhalten diese durch Sengen, Scheren, Pressen, Kalandern, so dass die Appretur Ähnlichkeit mit derjenigen hat, welche bei den Baumwoll-Stoffen angewendet wird; ausgenommen ist das Stärken und Füllen.

Viertes Kapitel.

Seiden - Weberei¹ 2).

I. Einteilung und Benennung.

Auch die Seide wird in unzähliger Mannigfaltigkeit und in allen Gewebearten verwebt, so dass die Seidenstoffe diesem gemäss in die oben S. 244 aufgestellten Klassen zerfallen.

A. Glatte Gewebe.

Krepp, ein lockeres

Tafft (Taffetas, Taffeta, Taff ety), leinwand(tafft-)artiges Gewebe aus gekochter und gewöhnlich moulinierter Seide, mit den Unterabteilungen nach der Schwere oder Zahl der gehaspelten Kokonfäden (S. 231): Futtertafft, Zeneltafft, Florence, Kleidertaff t, sowie Marzeil in (Marzelline) oderDop-peltafft. — Lüstrin. — Gros: hierunter begreift man im allgemeinen die dichten schweren Taffte, welche feinkörniges, mitunter geripptes Ansehen zeigen. Insbesondere unterscheidet man Gros de Naples, Gros de Tours, Gros des Indes etc. — In der Appretur gewässert führt der Gros den Namen Moor oder Moir (Moiré, Tabby). — Seiden kamei ot, ein Gros, dessen Kettenfäden aus .zwei Fäden von verschiedener Farbe gezwirnt sind. — Foulard, sehr leichter Tafft, dessen Schuss gewöhnlich Florettseidengarn und dessen Kette ungezwirnte Kohseide ist. — Stramin, Seidenstramin, Seidengaze, seidene Stickgaze (Stramine, Canevas), lockeres, glattes Gewebe aus Baumwollzwirn, welcher mit Seide übersponnen ist.

Gewebe, welches durch eine besondere Zurichtung (Kreppen, Krausen, Crêper, Craping) eine krause Beschaffenheit erhält. Diese Zurichtung besteht im Streichen des mit warmem Wasser besprengten Gewebes mittelst Seehundsfell oder eines ähnlichen rauhen Körpers. — Mit Baumwoll- oder Kammwoll-Garn zusammengewebt entsteht der Halb tafft, Halbflorence (Mi-florence), dessen Schuss aus Baumwolle; das Bastzeug, gewöhnlich farbig gestreift, ebenfalls mit Schuss aus Baumwolle; der halbseidene Kamelot, mit Schuss aus zweidrähtigem Baumwollzwirn; die Popeline (Poplin), mit Schuss aus feiner Kammwolle, auch Kaschmirwolle oder Florettseide.

B. Geköperte Gewebe.

Seiden-

Levantin, vierschäftiger Köper, so gewebt, dass die Kette, aus besserer Seide, die rechte Seite bildet. — Croisé, achtbindiger Köper, ebenfalls mit der Kette auf der rechten Seite; kommt aber auch beidrecht vor.

Bas tard-Atlas (Satin

Serge. — Drap de soie, sehr dicht und fest gewebter, 3, 4 oder 5 bindiger Köper. — Seiden-Bombasin. — Geköjoertes Bastzeug, farbig gestreifter Köper. — Atlas (Satin), gewöhnlich 8 bin dig, mit bester Organsinseide zur auf der rechten Seite flottliegenden Kette (eigentlicher Atlas), mitunter zu sehr schweren Stoffen (Satin fors) 10 bindig. turc) fünfbindig. — Die geringsten Sorten Seitenatlas haben Baumwollgarn als Schuss.

C. Gemusterte Gewebe.

Die gemusterten Gewebe sind entweder einfarbig oder mehrfarbig und ausserordentlich verschieden, von den einfachen in Tafft- oder Köpergrund eingewebten Atlasstreifen bis hinauf zu den, in beliebigen Farben glänzenden, mit Gold- und Silbergespinnst durchzogenen Buntgeweben aller Art (Wappen, Namenszüge, Blumen, Arabesken, Landschaften, Portraits etc.) Als die wichtigsten gehören hierher: Parisienne, façonnierte Florence, gemusterter Gros de Tours, mit kleinen Mustern. — Damast mit grösseren Mustern. — Krepon, Atlasfiguren auf Gros-Grund. — Brill an tStoffe heissen im allgemeinen die Produkte der Bunt-Weberei. — Broschierter Gros de Tours, Broschierter Atlas etc.; Goldstoff (Drapd’or), Silberstoff (Drap d’argent), auch Brokat genannt wird, durch den Namen bezeichnet.

D. Seiden-Sammte.

Der Seiden-Sammt, welcher nur mit Nadeln und zwar ein- oder vielfarbig, mit Figuren etc. gewebt wird, heisst achter Sammt, wenn derselbe kurzhaarig, Plüsch, wenn er zwar einen langen aber noch stehenden Pol hat und Velpel (Hut-Velpe 1), wenn die Fäden der aufgeschnittenen Noppen sich niederlegen.

E. Seiden-Graze.

Die gazeartigen Seidengewebe liefern das Dünntuch, die Beutelgaze (seidenes Beuteltuch, Gaze à bloutoir), Canevas en soie, Gaze de Paris, Gazes à tour anglais, welche besonders als Material für Siebe Verwendung findet, und die Seidenbarège.

II. Das Weben.

Die Seidenweberei beruht, abgesehen von der ausgedehntesten Anwendung der Jacquard-Maschine und anderer Mustermaschinen, der besonders konstruierten Sammtwebstühle etc. insofern auf sehr einfacher Grundlage, als nur in seltenen Fällen, ausser der Vorbereitung der Kette durch Scheren (auch auf Maschinen) noch ein Schlichten derselben stattfindet, weil darunter die Schönheit des Seidenfadens stets leidet. Ist man dennoch veranlasst, die Kettenfäden mit Schlichte zu überziehen, so darf man dazu nur schwache Lösungen von reinem Gummi arabicum oder Gummi Tragant nehmen. — Da in der Seidenweberei gewöhnlich Abroll-Schützen gebraucht werden, so ist das Schussgarn demgemäss zu spulen. Für schlichte Gewebe verwendet man im grossen Kraftstühle *) neben Handstühlen, welche letzteren deshalb auch vielfach im Gebrauche sind, weil sie, namentlich bei sehr feinen Geweben, die Übersicht erleichtern und besser Fehler vermeiden lassen.

III. Nach- und Vollendungsarbeiten.

Der grösste Teil der Seidengewebe erhält keine weitere Nacharbeit als das Messen und Falten. Namentlich gehören die gemusterten und schweren glatten Stoffe zu denjenigen, welche vom Stuhle genommen fertig sind. Nur diejenigen Gewebe, welche eine Pressung verlangen, unterwirft man wohl einer Einwirkung in einer Schraubenpresse, mitunter zwischen Presspänen. — Im übrigen kommt bei leichten Tafften und Atlassen eine Appretur vor, welche ein Anfeuchten der Rückseite mit einer schwachen Lösung von Tragant-Gummi vermittelst breiter, weicher Bürsten oder Badeschwämme, (Gummieren, Mouiller) oder einer Art Stärkemaschine, Trocknen im Rahmen oder bei Anwendung der Gummiermaschine im Heisskalander besteht. Das Kalandern (Cylindrie-ren, Lustrage) erteilt zugleich Glanz. Zum Widerstande gegen Feuchtigkeitaufnahme (z. B. bei Regenschirmstoffen) verwendet man die sog. Fettappretur aus Wachs, Paraffin etc. die zugleich den Glanz erhöht. — Die Kalander nach Art der S. 332 beschriebenen Walzenkalander dienen ebenso zum Moirieren und Gaufrieren, indem sie das mit Wasser besprengte Zeug, durch glatte oder auf der Oberfläche gemusterte Walzen (S. 335) ziehen. — Endlich ist als Nacharbeit das Sammtschneiden und das Ausschneiden (S. 243) bei broschierten Stoffen zu erwähnen.

i) Reh, mechanischer Seidenwebstuhl, Weimar 1897.

Vierte Gr r u p p e.

Papier-Fabrikation ').

Unter Papier versteht man im allgemeinen ein Kunsterzeugnis, welches in Blättern oder Platten in verschiedenen Dicken und Grössen durch Verfilzung feiner Fasern in der Weise hergestellt wird, dass man geeignete Fasern mit Wasser zu einem sehr dünnen Brei anrührt und darauf unter gleichzeitiger Entziehung des Wassers vermittelst eines Siebes auf der Oberfläche des letzteren zu einer auf demselben zurückbleibenden, fest zusammenhängenden Masse in Blattform vereinigt. Je nach der Dicke dieses Blattes unterscheidet man Papier (Papier, Paper) und Pappe (Carton, Board), indem man mit Pappe gemeiniglich Blätter von solcher Dicke bezeichnet, dass sie ein Falten ohne Brechen nicht mehr gestatten.

Die Beschaffenheit und damit der Wert des Papieres wird durch mehrere Eigenschaften bedingt und bestimmt, deren Kenntnis nicht allein zur Prüfung desselben dient, sondern ganz besonders bei seiner Erzeugung leitend ist. — Die Eigenschaften, welche hier in erster Linie in Betracht kommen, sind: Festigkeit, Dehnbarkeit, Dauerhaftigkeit, Gleichmässigkeit in Dicke und Farbe, Oberflächenbeschaffenheit und chemisches Verhalten.

Mit Dauerhaftigkeit bezeichnet

Die Festigkeit des Papieres ist der Widerstand, den das letztere dem Zerreissen, dem Zerknittern, dem Falten oder Einschneiden einer Schnur beim Einschnüren einer Papierumhüllung entgegensetzt. — Unter Dehnbarkeit versteht man hier die Eigenschaft des Papieres, unter der Wirkung einer Zugkraft sich verlängern zu können, man die Eigenschaft des Papieres, im Laufe der Zeit wenig oder gar keine Veränderung in Bezug auf seine Festigkeit zu erleiden. — Zahlreiche Untersuchungen an Papieren aller Art haben ergeben, dass die Brauchbarkeit des Papieres für bestimmte Verwendungszwecke von der Wahl der Fasern bzw. von der Zusammensetzung des Papieres, sowie von dessen Festigkeit und Dehnbarkeit insofern abhängt, als sich geringe Dauerhaftigkeit durch eine allmähliche Abnahme der Festigkeit und Dehnbarkeit kennzeichnet, so dass im allgemeinen neben der Zusammensetzung, die Festigkeit und die Dehnbarkeit das Maass für die Bestimmung der Haltbarkeit abgeben.

i) E. Hoyer, Fabrikation des Papieres, Braunschweig 1887. — Müller, Fabrikation des Papieres, 4. Auf!., Berlin 1877. — Hoffmann, Handbuch der Papierfabrikation, 2. Auf!., Berlin 1886—1897. — Davis, The manufacture of paper, London 1886. — Dunbar, The-practical paper-maker, Leith 1881. — Munsell, Chronology etc. of paper making, Albany 1876. — Payen, Fabrikation du papier, Paris 1881. — Prouteaux, Guide pratique de la fabrikation du papier, Paris 1884. — Karabacek, das arabische Papier, Wien 1888. — Schubert, Papierfabrikation, Berlin 1898. — Kirchner, das Papier, Andernach 1896. — Dalheim, Taschenbuch für Papierfabrikanten. 3. Aufl., Leipzig 1896. — Centralblatt für Papierfabrikation, Dresden, seit 1850. — Papierzeitung, Berlin, seit 1875.

Da das Papier eine Masse bildet, die aus kleinen Fäserchen besteht und den festen Zusammenhang durch eine Art Verfilzung dieser Fäserchen, also durch die Kohäsion zwischen denselben erhält, so bilden diese Fäserchen und ihre Beschaffenheit daher die Grundlage der Papiereigenschaften und das Wesen der ganzen Papierfabrikation, für welche die Wahl des Fasermaterials von grösster Wichtigkeit ist.

Beim Zerreissen eines Papierstückes können die einzelnen Fasern entweder abgerissen oder auseinander gezogen werden. Je grösseren Widerstand sie in beiden Fällen bieten, je grösser ist die Festigkeit des Papieres. Den Widerstand gegen das Abreissen bildet die absolute Festigkeit der Fasern, der Widerstand gegen das Auseinanderziehen wird herbeigeführt durch die Kohäsion zwischen denselben. Die Kohäsion ist eine Folge der Adhäsion und der Reibung, welche die Fasern auf einander ausüben und wird erzeugt durch die Kraft, mit welcher die Fasern gegeneinander gedrückt werden, sowie durch ihre Oberflächenbeschaffenheit; sie nimmt zu mit dieser Kraft und mit der Rauhigkeit der Oberfläche. Je mehr nun die Fäserchen sich in einander verschlingen und je näher sie sich berühren, je grösser wird die zwischen ihnen auftretende Reibung sein. Da aber nach Seite 51 die Zahl der Umschlingungen unter sonst gleichen Verhältnissen mit der Länge der Fasern zunimmt, so folgt hieraus, dass man diese so gross als möglich lassen soll. Diesem gegenüber ist jedoch auch leicht einzusehen, dass, wenn die Kraft, die zum Ausziehen einer Faser anzuwenden ist, grösser wird als diejenige, welche die Faser zerreisst, dieser Kraftüberschuss auf die Festigkeit des Papieres ohne allen Einfluss bleibt. Hieraus geht demnach hervor, dass in gleicher Weise wie beim Garne dasjenige Papier die grösste Festigkeit besitzt, bei welchem die Kraft zum Ausziehen der Fasern gleich derjenigen ist, welche sie abreisst, und dass die Faserlänge in einem bestimmten Verhältnisse zur absoluten Festigkeit oder zur Dicke desselben stehen muss. — Mit der Dicke der Faser wächst nach einer Seite ihr Widerstand gegen das Zerreissen, nach der anderen ihr Widerstand gegen das Zerknicken oder Brechen ; es nimmt dann aber ihre Biegsamkeit ab und es vergrössert sich ihre Starrheit. Daher wird man zur Vermeidung der letzten Übelstände, in der Dicke beschränkt sein und um so mehr eine gewisse Grenze nicht überschreiten dürfen, als unter der thatsächlichen Voraussetzung eines runden Querschnittes zwischen den Fasern ein verhältnismässig grösserer leerer Raum bleibt und das Papier dann ein nicht immer erwünschtes lockeres Gefüge und geringere Festigkeit erhält.

Nebst diesen Dimensionsverhältnissen haben aber auch andere Eigenschaften der Fasern, abgesehen von der Festigkeit, einen wesentlichen Einfluss auf die Eigenschaften des Papieres. Sollen die Fasern sich leicht verschlingen, so müssen sie einen gehörigen Grad von Weichheit besitzen und damit sie in der ihnen durch Druck erteilten Lage beharren, dürfen sie keine zu grosse Federkraft haben, d. h. will man dichtes glattes Papier erzeugen, so muss man Fasern wählen, die geschmeidig und wenig elastisch sind, während zu lockerem, wenig glattem Papier härteres elastisches Material zu verwenden sein wird. Ausserdem müssen die Fasern sich leicht bleichen lassen, von möglichst grosser Dauerhaftigkeit sein u. s. w. Zugleich ergiebt sich hieraus, dass Zusätze von pulverigen Stoffen (Kreide, Kaolin etc.) die Festigkeit nur beeinträchtigen können.

Von solchen allgemeinen Gesichtspunkten aus muss man sich in der Wahl oder Auswahl des Fasermaterials für allgemeine oder besondere Fälle leiten lassen, weshalb die Kenntnis der für die Papierfabrikation zu verwendenden Materialien nebst ihrer Gewinnung und Verarbeitung von hervorragender Bedeutung ist.

Soll das Papier Gebrauchszwecken dienen, welche eine grosse Haltbarkeit desselben voraussetzen, oder ist überhaupt die Beschaffenheit desselben festzustellen, so unterwirft man dasselbe einer Prüfung³), tvelche sich in erster Linie auf die Bestimmung der Festigkeit und der Dehnbarkeit und ausserdem auf die Zusammensetzung erstreckt. — Zur Ermittelung der Festigkeit und der Dehnung bedient man sich besonders konstruierter Festigkeitsmaschinen, welche so eingerichtet sind, dass sie einen Papierstreifen von bestimmter Breite und Länge allmählich so weit spannen, bis der Bruch erfolgt, und sodann an einer Ablese-Vorrichtung die zum Zerreissen erforderliche Kraft (Reiss ge wie ht) und erfolgte Dehnung (Bruchdehnung) angeben. — Um bei der Bestimmung der absoluten Festigkeit der Ausmessung der Querschnitte überhoben zu sein, drückt man die Festigkeit durch diejenige Länge eines gleichbreiten Streifens aus, welche imstande ist, diesen Streifen durch das eigene Gewicht zu zerreissen. Bezeichnet man diese Reisslänge mit R in Metern, das Reissgewicht eines Streifens mit P in Grammen, die Breite des Streifens mit b in Millimetern, das Gewicht eines Papierblattes von 1 qm Fläche mit G in Grammen, so berechnet sich die Reisslänge nach der Gleichung:

E = G¥

Ist demnach ein Streifen von b = 15 mm, bei P = 5 kg zerrissen, und hat 1 qm das Gewicht von 75 g, so ist die Reisslänge

1000 = 4444 m.

5000

75.15

Man ist übereingekommen den Probestreifen eine Breite (b) von 15 mm und eine freie Einspannlänge (1) von 180 mm zu geben und das Verhältnis der Streifenlänge zu dem Streifengewichte g also 1 : g die Feinheitsnummer des Streifens zu nennen. Bedeutet nun P das Reissgewicht, so ergiebt sich

P, d. h. die Reisslänge ist das Produkt aus der Feinheitsnummer und

dem Reissgewichte. Da nun das Gewicht g zwischen den Grenzen 0,1 bis 0,6 Gramm zu liegen pflegt, so sind auf Grund der genannten Werte zur Bequemlichkeit bei der Reisslängenberechnung leicht Feinheitsnummerntabellen zu berechnen, aus welchen die mit dem Reissgewichte zu multiplizierenden Nummern abzulesen sind. — Die beobachtete Bruchdehnung wird in Prozenten der Länge ausgedrückt. — Da das Papier übrigens nach den beiden Hauptrichtungen Länge und Breite stets bedeutende Abweichungen in Festigkeit und Dehnung zeigt, so ist auch die Prüfung auf diese Eigenschaften in beiden Richtungen erforderlich und aus den Prüfungsergebnissen das arithmetische Mittel zu nehmen. Zur weiteren Prüfung gehört auch noch die Knitterprobe, welche darin besteht, dass ein Papierstück zwischen den Händen geknittert und gerieben wird. Aus dem Verhalten des Papiers bestimmt man sodann die Widerstandsfähigkeit desselben gegen Zerknittern in 7 Abstufungen.

Mit Rücksicht auf die obigen Gesichtspunkte und die gewonnenen Erfahrungen sind bestimmte Festigkeitszahlen und Regeln für die Zusammensetzung

entstanden, nach welchen das (Schreib-) Papier klassifiziert wird. Diejenigen Papiere, welche diesen untenstehend zusammengestellten Tabellen entsprechen, gelten als N o rtn al papiere und sind nach ihren Gebrauchszwecken geordnet in der dritten Tabelle aufgeführt.

Stoffklassen I bis IY.

Klasse I. Papiere, nur aus Hadern, mit nicht mehr als 3 °/o Asche.

„ II. Papiere aus Hadern, mit Zusatz bis zu 25°/o von Zellulose, Stroh-stoff, Esparto, aber frei von Holzschliff, mit nicht mehr als 5 °/o Asche. „ III. Papiere von beliebiger Stoffzusammensetzung, jedoch ohne Zusatz von Holzschliff, mit nicht mehr als 15°/o Asche.

„ IY. Papiere von beliebiger Stoffzusammensetzung und mit beliebigem Aschengehalte.

Jedes Papier muss leimfest sein.

Festigkeitsklassen I bis VI.

Skala

Klasse

6 für den Widerstand gegen Zerknittern

0) ausserordentlich ge-1000 ring,

1)    sehr gering,

2)    gering,

3)    mittelmässig,

1,5    4) ziemlich gross,

5) gross,

1    6) sehr gross,

7) ausserordentlich gross.

a)    Mittlere Reisslänge in

Metern mindestens 6000 5000 4000 3000 2000

b)    Mittlere Dehnung in

Prozenten der ursprünglichen Länge mindestens ...    4,5    4    3

c)    Widerstand gegen Zerknittern .

Eigenschaften

Normal

Y er wendungsart

Stoff-

Klasse

Festig

keits-

Klasse

Bogengrösse

cm

Schreibpapier.

1 Für besonders wichtige, auf lange Aufbebewahrungsdauer berechnete Urkunden . } Ordrepapier (Quart)........

Für Urkunden, Standesamtsregister, Geschäftsbücher u. s. w.:

2a für erste Sorte.........

2b für zweite Sorte.........

h-H

HH h-1

vH

CM CO

33X42

26,5X42

33X42

33X42

co

CQ

Normal

Eigenschaften

Verwendungsart

Stoff-

Klasse

Festig

keits-

Klasse

Bogengrösse

cm

co

co

er

er

Für das zu dauernder Aufbewahrung bestimmte Aktenpapier: für Kanzlei-, Mundir- u. s. w. Papier

Briefpapier (Quart-)........

desgl. (Oktav-) .......

für Konzeptpapier........

Für Papiere, welche für den gewöhnlichen Gebrauch bestimmt sind und nur einige Jahre in Akten u. s. w. auf be wahrt werden sollen :

für Kanzlei-, Mundir- u. s. w. Papier

Briefpapier (Quart-)........

desgl. (Oktav-).......

für Konzeptpapier........

Bemerkung. Die unter A 1—-4b gegebenen Vorschriften gelten auch für solche Schreib Papiere, welche gleichzeitig bedruckt werden (Standesamtsregister, Tabellenwerke u. s. w.).

IM I—I I—I    I—I

k-H

co

CM

33X42

26,5X42

26,5X21

33X42

33X42

26,5X42

26,5X21

33X42

Erster Abschnitt.

Gewinnung und Eigenschaften der Papier-Materialien.

A. Hadern.

Auch das Tierreich liefert zwar verschiedene Stoffe

Die Rohmaterialien, aus welchen durch mechanische oder chemische Mittel die zur Papierfabrikation dienenden Fasern gewonnen werden, sind in der überwiegendsten Menge dem Pflanzenreiche entnommen, weil die Pflanzen in ihrem Zellengewebe die Fasern zu dieser Verwendung enthalten und in genügender Masse liefern können, hierzu (Seide, Wolle, Haut etc.); diese haben aber wenig Bedeutung. Im Steinreiche ist bis jetzt nur eine Substanz gefunden, die zur Papierbildung sich notdürftig eignet, nämlich der Asbest (Amiant, Federweiss). Das daraus erzeugte Papier ist jedoch nur als Seltenheit anzusehen, wenngleich es durch seine Eigenschaft, un verbrennlich zu sein, zu einiger Verwendung geeignet erscheint.

Die Fasermaterialien können entweder unmittelbar, oder erst nachdem sie schon in anderer Form Dienste geleistet haben, also mittelbar für die Papierfabrikation gewonnen werden. Zu den letzteren gehören die Gespinnst-stoffe, welche als Gewebe, Stricke, Netze u. dgl. bis zur Untauglichkeit gebraucht sind. Namentlich die Gewebe liefern nicht allein das gebräuchlichste, sondern das wertvollste und geschätzteste Material, weil sie durch die Benutzung uud die mehr oder weniger häufig vorkommende Reinigung mittelst Bleichens, Waschens etc. die Fasern in einem Zustande enthalten, welcher die Verarbeitung derselben sehr wesentlich erleichtert. Man belegt diese letzteren Rohstoffe wie sie beim Zuschneiden der Kleidungsstücke etc. als Abfälle entstehen, sowie die Überreste getragener Zeuge und sonst gebrauchter Gewebe etc. mit dem Gesamtnamen Lumpen, Hadern oder Stratzen (Chiffons, Hags). Sie stammen zum Teil aus dem Pflanzenreiche (Flachs, Hanf, Baumwolle), zum Teil aus dem Tierreiche (Seide, Wolle), und ihre Wichtigkeit als Hauptmaterial für die Papiererzeugung lässt sich am besten durch Betrachtung der Beschaffenheit der einzelnen Fasern begründen.

Die Flachsfaser bildet (S. 32) eine runde Röhre, die von der inkrustierenden Materie frei ist, durchschnittlich einen Durchmesser von 0,02 mm besitzt und an beiden Enden spitz ausläuft; ihre Oberfläche ist glatt und bewahrt auch diese Glätte nach dem Austrocknen des Zelleninhaltes, weil die Röhrenwand stark genug ist, um dieses, ohne einzuschrumpfen und unrund zu werden, zu gestatten. Sie ist ferner sehr biegsam und weich, wenig elastisch und von grosser Festigkeit. — Die Hanffaser sowie die Jutefaser unterscheidet sich von der Flachsfaser so wenig, dass ihre Beschaffenheit für den Zweck der Papierfabrikation damit gleich zu stellen ist. Im Flachs und Hanf (die man ihrer grosser Ähnlichkeit wegen mit dem Gemeinnamen Leinen belegt) sind namentlich in hohem Grade die Bedingungen erfüllt, welche zur Herstellung des Papieres aufzustellen sind, weshalb die Leinenlumpen das hervorragendste Papierrohmaterial bilden.

Die Baumwollfaser (S. 3) ist zwar weich und sehr biegsam, aber ihre Weichheit ist mit einer grossen Federkraft verbunden. Ihre Festigkeit ist trotz des grösseren Durchmessers viel geringer, als die der Leinenfaser. — Die Baumwollfaser kann demnach kein Papier von solcher Güte liefern, wie die Flachsfaser. Das Baumwollpapier ist weniger glatt und fest, wegen der Elastizität der Fasern locker, weicher und dadurch Flüssigkeit einsaugender (löschender). Demnach aber ist sie ein schätzbares Material für die Papiere, deren Gebrauch eine solche lockere Beschaffenheit nicht verwirft (Packpapier), oder in gewissem Grade sogar erfordert (Druck- und Tapetenpapier).

Das tierische Haar (hier besonders die Wolle der Schafe) besitzt in der Gestalt und der Struktur (S. 37) am wenigsten die Eigenschaften zur Bildung von Papier. Nicht hohl, bildet diese Faser ein steifes Stäbchen, welches auf der Oberfläche mit quer- oder schieflaufenden zahnartigen, wellenförmigen Streifen besetzt und in der Längenrichtung fein gefurcht und daher in hohem Grade verfilzungsfähig ist. Auch ihre Festigkeit ist bedeutend. Ihre Steifigkeit aber, gepaart mit grosser Härte und Federkraft, sowie ihre bedeutende (sehr verschiedene) Dicke macht sie nur fähig, mit anderen Lumpen vermischt, ein Papier von der schlechtesten Beschaffenheit zu liefern, indem dasselbe sehr locker, schwammig, auch wegen der, bei der Verarbeitung entstehenden, stumpfen Enden der Fasern rauh und unansehnlich wird. Ihre Anwendung beschränkt sich daher auf die gewöhnlichsten Packpapiere und Pappen. — Die Seidenfaser endlich eignet sich ebenso wenig zur Papierbildung, weil sie rund, glatt und hart ist, wenig Adhäsion in der Masse annimmt und bei der übrigens schwierigen Verarbeitung zu kurzfaserig und stumpf wird. Ihre Verwendung ist daher nur zu den schlechtesten Packpapieren zu entschuldigen.

B. Hadernersatzstoffe.

Wenn aus dem vorhergehenden zur Genüge hervorgeht, dass die Leinen -und Baumwollhadern Fasermaterialien liefern, die alle Eigenschaften zur Erzeugung von Papier in bester Beschaffenheit besitzen, so ist ein Suchen nach anderen Substanzen so lange ohne Bedeutung, als man jene in ausreichender Menge besitzt. Da jedoch erfahrungsmässig die Produktion, namentlich der Leinenlumpen, ausser Verhältnis zu der zur Papierfabrikation erforderlichen Menge steht, so ist dadurch das Aufsuchen anderer Materialien ein durch die Notwendigkeit bedingtes geworden. Dabei kann es sich entweder um Stoffe handeln, die imstande sind, die Lumpen ganz zu ersetzen, oder um solche, welche mit denselben vermischt Papier zu geben vermögen. Allein auf die Aufsuchung der letzteren kann es ankommen, indem ja eben die Lumpen nur für die Papierfabrikation Wert haben, und ein Verdrängen derselben weder Absicht noch Wunsch sein kann. Eigentlich hat sogar die Einführung anderer Stoffe zur Folge, dass die Leinenlumpen für die feineren Papiere gewonnen werden, indem man ihre Verwendung für Mittelpapiere etc. soviel als möglich beschränkt und für ordinäre Papiere ganz überflüssig gemacht wird.

Alle Stoffe, welche den genannten Zweck erfüllen sollen, werden Ersatzstoffe genannt, obwohl einige derselben mit vollem Rechte als Material anzusehen sind. Sie gehören sämtlich derjenigen Klasse von Rohmaterialien an, die besonders und nur zur Papierfabrikation vorbereitet werden, wodurch sie des Vorteils entbehren, der oben für die Lumpen angeführt ist und in der

Vorbereitung zur Zerfaserung besteht. Die Lumpen sind ferner für die geringen Kosten des Aufbewahrens und des Sammelns zu haben, indem die Entstehungskosten von denjenigen getragen werden, die sie in Benutzung gehabt haben, während bei den anderen Materialien die Gewinnung der Fasern von Anfang an mit allen Kosten der Vorbereitung, bis zu dem Grade, in welchem die Lumpen sich befinden, noch neben dem Rohpreise des Materials zu bestreiten ist. Aus dem Bedürfnisse erklärt sich die grosse Anzahl der Vorschläge und Angaben, welche die Fasergewinnung zwar ermöglichen, aber oft auf eine so komplizierte Weise, dass die Gestehungskosten grösser werden, als der Preis der Leinenhadern ist, obwohl es sich nur um Fasern für Mittelpapiere etc. handelt. Es giebt eine Menge Faserstoffe, die sich in ausgezeichneter Weise für die Papiererzeugung eignen und sicherlich Verwendung fänden, wenn sie zu entsprechend niedrigen Preisen die Fasern zu liefern imstande wären. Zunächst gehören hierher diejenigen, welche in der Beschaffenheit dem Flachse und Hanfe am nächsten kommen und deshalb stellenweise ausgedehnte Verwendung gefunden haben, wie z. B. der neuseeländische Flachs (Phormium tenax), der ostindische Hanf (Sunnhanf, Sunn, von Cortalaria juncea), der Manilahanf (Avaca, von Musa textilis, M. troglodytarum), der Aloehanf (Pite-hanf, von verschiedenen Agavearten), das chinesische Gras Tschuma (von Urtica nivea, U. utilis), das Pfriemengras (von Spartium junceum), das Sparto (Esparto, Alfa, von Stipa tenacissima L.) u. s. w. Vor allem aber sind es drei Stoffe, welche vermöge ihrer physischen Eigenschaften und billigen Herstellung in dauernde Verwendung gekommen sind und zwar in solchen Mengen, dass man sie als wirkliches Papiermaterial ansehen muss: Holz-, Stroh- und Alfa-Fasern.

I. Holzstoff.

Die Holzmasse ist der Hauptsache nach anzusehen als Zellulose, verbunden mit der sogenannten inkrustierenden Materie (Harz, Gummi, Öl, Pflanzen-eiweiss, Farbstoff, Gerbstoff und einigen Salzen). Je weniger von den letzten Substanzen in der Holzmasse vorhanden ist und je leichter sich die Fasern davon trennen und sich die Zellulose rein erhalten lässt, je grösser ist ihr Wert für die in Rede stehende Verwendung. Namentlich eignen sich die europäischen Hölzer wegen ihres weniger dichten Gefüges und unter diesen wieder besonders die Fichte, Kiefer, Pappel, Espe, Birke, Weissbuche zur Holzstoffgewinnung. —• Die Fichte • (Abies excelsa) liefert eine feine, weisse, biegsame, die Kiefer (Pinus sylvestris) eine feine, gelbliche, biegsame, die Pappel (Populus alba) eine sehr weisse aber starre, die Espe (Populus tremula) eine weisse, starre, die Birke (Betula alba) und die Weissbuche (Carpinus betulus) eine kurze, schwere, starre, anfangs weisse, mit der Zeit aber sich rötende oder bläulich oder grau werdende Faser, so dass die Fichte vor allen Holzarten den Vorzug verdient.

Zur Gewinnung des Holzstoffes kann man zwei Wege einschlagen. Entweder zerfasert man das Holz auf mechanischem Wege oder man entfernt die die Fasern zusammenhaltenden Stoffe durch Zerstörung oder Auflösung vermittelst Einwirkung chemischer Mittel.

a) Holzschliff⁴). — Bei der Anwendung mechanischer Mittel kommt es darauf an, von dem Holze einzelne Schichten in solcher Feinheit abzuarbeiten, dass sie leicht in die kleinsten Teile zerfallen. Indem hierzu kein besseres Mittel als der Schleifstein geeignet erscheint, so findet dieser auch die aus-

24

gedehnteste Verwendung zur Erzeugung von Holzzeug (Schleifen, Mahlen; Holzstoff-Schleiferei), welches dieser Erzeugungsmethode entsprechend den Namen Holzschliff erhalten hat. — Im Wesen besteht daher ein solcher Schleifapparat (Zerfaserer, Defibreur) aus einem auf einer horizontalen oder vertikalen, 120 mm dicken Stahlachse befestigten Schleifstein von 1300 bis 1500 mm Durchmesser und 400 bis 600 mm Breite, welcher sich mit 150 bis 200 Umdrehungen in der Minute dreht, und gegen dessen cylindrische Fläche Holzstücke so angedrückt werden, dass sie dieselbe mit der Langholzfläche berühren, weil nur bei dieser Lage Fasern abgerissen werden können. — Die Ausführung dieses Apparates kann nicht nur im ganzen, sondern namentlich in den Einzelheiten höchst verschieden sein¹). In Bezug auf die Anordnung im ganzen sind besonders vertikale mit stehendem Steine’und horizontale

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Fig. 209.

mit liegendem Steine zu unterscheiden. — Die Verschiedenheiten im einzelnen zeigen sich hauptsächlich in den Andruckvorrichtungen, zu welchen Zahnstangen-, Schrauben- und Wasser-Andruck gewählt werden Da der Apparat mit stehendem Steine durch-gehends wegen seiner sicheren Befestigung vorgezogen wird, so mag hier eine ausführ-Ar liehe Beschreibung desselben (Völters Sy-~ L stem) mit Hilfe der Fig. 209 genügen. Der U] aus grobem, gleichförmigem Sandsteine hergestellte und zur Vermeidung des Verschmie-rens und der Holzentzündung in einem Wassertroge B umlaufende Stein A ist an einem oberen Quadranten mit einem starken, gusseisernen Bogenstück c d umgeben, das auf den Bändern des Troges seine Befestigung und zur Aufnahme der Holzstücke 5 viereckige, radial zur Steinachse gerichtete Zellen a erhält. Das Anpressen des Holzes an den Stein muss mit grösster Regelmässigkeit und so geschehen, dass sich dieser Druck selbst reguliert. Da ein unnachgiebiger, kontinuierlicher Vorschub demnach ungeeignet ist, so hat man hier ein auf sämtliche in den Zellen sich befindende Presskolben gleichzeitig einwirkendes und sich regelmässig verteilendes Gewicht g, statt der vielfach verwendeten Druckschrauben, hydraulischen AArrichtungen etc. als Presskraft angeordnet, und zwar in der Weise, dass man dasselbe an einer Kette k befestigt, welche über die Kettenscheiben n, sowie Führungsrollen m läuft, dadurch diese und die damit verbundenen Triebe o in Umdrehung setzt und die Zahnstangen m mit den, in den Zellen a sich verschiebenden Druckkolben niederpresst. Ein Gegengewicht hält die Kette gespannt, wenn sie nicht als Kette ohne Ende und so eingerichtet ist, dass das Gewicht g fortwährend selbstthätig in die Kette eingehoben wird. — Damit der Stein gehörig anfasst, ist ein vollständiges Freihalten seiner Schleiffläche von Fasern erforderlich. Dies erfolgt nur zum Teil durch das Wasser im Troge B, weshalb ausserhalb noch Spritzröhren angebracht sind, welche

l) Mitt.    d. Hann. Gew.-Ver., 1864. S. 226;    1865.    S. 17, 273. — Zeitschr. d. V. d.

Ing., 1871. S.    499: 1882. S. 52; 1885.    S. 760;    1886.    S. 634. — Prakt.    Masch.-Konstr.,

1869. S. 19, 256; 1871. S. 128; 1873. S. 306; 1874. S. 101; 1876. S. 216; 1882. S. 89; 1885. S. 397. — Deutsch. Ind.-Zeit., 1870. S. 172; 1874. S. 23. — Publ. ind., V. 19.

S. 488. — Dinglers Journ. 183, 351; 184. 257; 139, 155; 142, 397; 144, 362; 1G4, 270; 180, 328; 200.    447; 202, 114; 214, 1;    215, 31;    220,    35; 229, 37; 245,    60, 520; 247,

407; 262, 302;    266, 97; 268, 481; 275,    529; 285, 146;    292, 98; 300, 26;    30S, 107.

fortwährend unter starkem Drucke Wasser auf den Stein spritzen. Ausserdem ist aus demselben Grunde die Steinoberfläche in 60 bis 80 mm Entfernung mit etwa 6 mm tiefen, unter 30° gegen die Steinkanten geneigten Furchen versehen. — Um ferner nach dem Wegschleifen der Füllung einer Zelle, diese wieder mit frischem Holze besetzen zu können, ohne die ganze Maschine in Stillstand zu bringen, sind die Kettenscheiben n mit den Wellen der Triebräder o nur durch eine Friktionskuppelung verbunden, welche durch die Handräder h gelöst und eingerückt werden kann. Nach Lösung dieser Kuppelung lässt sich die Welle mit den Trieben o zurückdrehen, also der Kolben in die Höhe ziehen und seitwärts frisches Holz in die Zellen legen, mag noch erwähnt werden, dass zum leichten Ausnehmen des Steines das Bogenstück c d über den Steinlagern gekröpft, dass sämtliche Zellen durch Schrauben nachgestellt werden können, wenn der Stein am Durchmesser kleiner geworden ist und dass in dem Troge B seitwärts bei O Öffnungen zum Austritte des Mahlgutes angebracht sind. — Eine Holzschleifmaschine nach vorstehender Beschreibung soll mit einem Kraftbedarfe von 80 Pferdestärken in 24 Stunden 1000 kg trocken gedachtes Holzzeug liefern.

Endlich

In der Regel wird das Holz in der Lage an den Stein gepresst, dass die Fasern recht winkelig gegen die Bewegungsrichtung des Steines zu liegen kommen (Querschlif f). Um jedoch lange Fasern zu gewinnen wird das Holz auch in der Faserrichtung parallel mit der Steinbewegung unter gleichzeitiger Bewegung in der Tangente angepresst Langschliff, Tangensschliff¹). Dazwischen liegt der Diagonalschliff, der bei einer Holzneigung von 45⁰ gegen den Stein gewonnen wird. — In einzelnen Fällen pflegt man während des Schleifens so wenig Wasser zulaufen zu lassen, dass ein dicker Holzbrei entsteht, der sehr hohe Temperaturen (40 bis 50°) aufweist (Heissschleifen) und erheblich geschmeidigere Fasern enthält. — Unterwirft man das Holz vor dem Schleifen einem Kochprozesse oder einem Dämpfen bei 3 bis 4 Atmosphären Druck, so liefert dasselbe eine braune besonders zähe Faser (brauner Holzstoff, Lignit).

Wenn auch der Nachschub des Holzes so reguliert ist, dass in der Minute nur 4 bis 15 nun, also bei jeder Steinumdrehung ^ bis nun abgeschliffen wird, so reissen sich doch unvermeidlich Splitter und grössere Holzteilchen ab, welche, wenn sie nicht verloren gehen sollen, einer weiteren Verarbeitung unterworfen werden müssen, welche in einem Vermahlen auf einem Mahlgange besteht. — Ferner muss zum Zwecke seiner Verwendung das gemahlene Holz nach der Feinheit der Fasern sorgfältig sortiert und in vielen Fällen vom Wasser befreit werden. — Da endlich das zum Schleifen gelangende Holz zum Einlegen in die Zellen in geeignete Grösse und Form zu bringen ist, so wird das Mahlen noch von einer Vorbereitungs- und drei Nacharbeiten begleitet. — Zur Vorbereitung werden die gehörig von Rinde und anhängendem Schmutze gereinigten Stämme, Äste etc. zunächst auf Kreissägen in Stücke von 100 bis 300 mm Länge zerschnitten und dann mit einem Beile oder auf einer einfachen Spaltmaschine (Bd. I) so gespalten, dass alle harten Stellen (Knorren, Astansätze u. s. w.) zum Vorschein kommen. Darauf ist jedes Stück durch Ausbohren, Ausstemmen etc. von den harten Teilen zu befreien, weil diese nicht nur keine brauchbaren Fasern liefern, sondern sehr viel unnütze Kraft beim Schleifen beanspruchen. Den zweiten Hauptteil des Apparates bildet der Verfeinerungsapparat (Verfeinerer, Feinmühle, Raffineur), der den Zweck hat,

!) Prakt. Masch.-Konstr., 1876. S. 265. — Dinglers Journ. 214, 5; 215, 31; 229, 37; 251, 61, 528; 262, 356; 285, 149; 292, 172; 800, 27; 308, 129.

24*

die gröberen Holzteile, welche von dem Steine fallen, zu verfeinern. Er gleicht im wesentlichen einem Mahlgange, wie er in der Mahlmühle vorkommt, und besteht aus zwei Steinen, die mit den Flächen gegeneinander arbeiten, indem der Oberstein auf einer vertikalen Achse steckt und auf dem festliegenden Bodensteine vermittelst Riementransmission sich dreht. Die Art des Zusammenwirkens ist aber dem zu erzielenden Erfolge gemäss eine solche, dass die Fasern nicht in pulverförmiges Mehl verwandelt, sondern nur weiter auseinander gerissen werden, damit sie verfilzungsfähig bleiben. Richtig angeordnet und behandelt, bewirkt daher der Raffineur neben einer weitergehenden Zerfaserung noch Stoffverbesserung.

Es ist selbstverständlich, dass es unmöglich ist, das Holz durch Schleifen und Mahlen in eine Fasermasse zu verwandeln, worin alle Fasern vollkommen an Länge und Dicke gleich sind, und daher die Notwendigkeit des dritten Hauptteils der Maschine: des Sortierapparates (Epurateur) dargethan, dem also die Aufgabe zufällt, den Holzschliff nach Feinheit zu sortieren. Da nun ferner beim Schleifen schon die Hauptmasse in eine brauchbare Form gebracht wird und nicht mehr in dem Raffineur einer weiteren Bearbeitung unterworfen zu werden braucht, so muss auf dem Wege vom Defibreur nach dem Raffineur eine Sortierung stattfinden, wodurch der Sortierapparat in zwei, durch den Raffineur getrennte Teile zerfällt. Zum Sortieren dienen Plansiebe mit Schüttelbewegung oder, gewöhnlicher, Cylindersiebe mit Drehbewegung von etwa 1 m Länge und 0,3 m Durchmesser, welche sich mit horizontaler Achse in hölzernen Bottichen mit angemessener Geschwindigkeit drehen. Auf oder gegen die Cylinderfläche fliesst, mit viel Wasser vermischt, das Zeug, so dass mit dem Wasser fortgerissen, die feineren Fasern in den Cylinderraum treten, um an den Endflächen heraus in einen anderen Kasten und auf einen anderen Sortiercylinder zu fliessen, während der auf der Cylinderfläche zurückgehaltene gröbere Teil von einer kleineren, etwa 0,17 m im Durchmesser haltenden Walze abgenommen und von einem Schaber in den Sammelkasten geworfen wird. Hiernach wird die Einrichtung für das Sortieren durch folgende gedrängte Darstellung leicht zu verstehen sein. Aus dem Kasten unter dem Steine fliesst die Masse auf eine sehr grobe Siebtrommel zum Abscheiden der gröbsten Theile;. darauf aus diesem Cylinder in einen Kasten, worin sich durch ein kurzes Verweilen die schweren Teile (Sand, vom Steine abgerissene Splitter) zu Boden setzen. Aus diesem Kasten tritt der dünne Brei auf den zweiten Cylinder, auf dem die Teile Zurückbleiben, welche weiter fort dem niedriger stehenden Raffineur zugeführt werden. Die aus dem Ende des Cylinders heraustretende Masse geht um den Raffineur herum, durch Röhren nach einem Troge, um sich hier mit der vom Raffineur kommenden, feiner gemahlenen Masse zu vermischen. Aus diesem Troge läuft das gemischte Zeug auf den ersten Sortiercylinder zur Abscheidung des fertigen Zeuges Nr. 3; das durchgehende Zeug auf den zweiten Sortiercylinder zur Abscheidung von Nr. 2 und endlich das hier noch übrig bleibende auf den dritten Sortiercylinder zur Entfernung des Wassers und der unbrauchbaren Holzstäubchen zur Erhaltung des feinsten Stoffes Nr. 1. Um im letzten Fall ein gewaltsames Hindurchtreiben der faserigen Masse zu vermeiden, fliesst das Zeug nicht oben auf den Cylinder, sondern es tritt ziemlich nahe am unteren Scheitel ein, wodurch es nur durch einen geringen hydrostatischen Druck gegen das Sieb gepresst wird. Die drei Stoffsorten, statt derer man übrigens in vielen Fällen nur zwei herstellt, werden besonders getrennt auf bewahrt und getrennt verarbeitet. Die Grösse der Siebmaschen stellt folgende Tabelle dar:

1. Cylinder: =

2,2 Öffnung auf 1 qcm. (4 Öffnung auf 52 mm.)

2.

3.

23

(5

(12

4.

(25

= 100

=    196

= 6400

Hierzu mag bemerkt werden, dass der Cylinder 1 auch wohl durch ein flaches Sieb von 0,6 m Länge und Breite und 0,15 m Tiefe mit Schüttei Vorrichtung ersetzt wird. — Der ganze Apparat bedarf einer Triebkraft von 4 Pferdestärken auf 50 kg fertiges Zeug pro 24 Arbeitsstunden und wird konstruiert bis zu 80 Pferdestärken, womit dann in 24 Stunden 1000 kg Holzschliff hergestellt werden können. Übrigens lässt sich das Produktionsquantum noch bedeutend erhöhen, namentlich wenn es sich um Herstellung solcher Fasern handelt, die zu grobem Papier verarbeitet werden sollen, indem dann die Feinmühle ausser Wirksamkeit kommen kann. — Mitunter werden in den Sortiercylindern Rührflügel angebracht (Zentrifugalsichter). — Andere Sortiervorrichtungen beruhen auf dem Prinzipe der Knotenfänger, (s. d.)

b) Holzzellulose¹). Da, wie schon an mehreren Stellen dieses Buches angegeben wurde, die inkrustierende Substanz des Holzes sowohl, als auch die vorhandenen Harze, Öle u. s. w. durch Gährung oder durch Säuren und verschiedene Salze zerstört, oder durch Behandlung mit Laugen aufgelöst werden können, so sind auch damit die Mittel gekennzeichnet, welche zur Gewinnung der reinen Zellulose aus Holz auf chemischem Wege zu benutzen sind. Von den dadurch gebildeten drei Hauptverfahrungsarten kann die erste (das Rotten) hier deshalb übergangen werden, weil sie den beiden anderen gegenüber ohne Bedeutung ist. — Eine der letzteren, welche von hervorragender Wichtigkeit ist, beruht auf der Eigenschaft der Alkalien, die Inkrusten aufzulösen. Da diese auflösende Wirkung im allgemeinen abhängt von der Beschaffenheit der Lauge, von der Durchdringlichkeit des Holzes und von der Temperatur, bei welcher der Prozess stattfindet, so sind auch die drei Hauptfaktoren bekannt, mit welchen bei diesem Prozesse zu rechnen ist.

Die Lauge wird fast ausschliesslich aus Ätznatron bereitet, entweder durch Behandlung von Sodalösung mit Kalk oder durch direktes Auflösen in Wasser in einer Konzentration von 10 bis 12° Beaumé (40 bis 50 g auf 1 1) weil sie bei diesem Gehalte erfahrungsmässig genügend einwirkt. — Zur Wiedergewinnung der Soda unterwirft man die gebrauchte Lauge einem Abdampf- und Kalzinierprozesse nach Art der Sodafabrikation unter Ersatz der verloren gegangenen Soda durch schwefelsaures Natron (Sulfat), so dass die aus diesem Glühprodukt gewonnene Kochlauge erhebliche Mengen Natronsulfat enthält. Die dann mit dieser Lauge erzeugte Zellulose hat den durchaus ungerechtfertigten Namen Sulfatstoff erhalten. — Damit die Lauge schnell und sicher in die Poren des Holzes einzudringen vermag, ist es zunächst erforderlich, dass der hierbei zu durchlaufende Weg kein grosser ist. Aus diesem Grunde wird das gehörig von Rinde und Knorren befreite und gereinigte (geputzte) Holz quer gegen die Fasern in Scheiben von 15 bis 30 mm Dicke geschnitten. Das Eindringen kann ferner wesentlich unterstützt werden durch Öffnen der Poren vermittelst

5.

6.

(35

„ (200

1) Ployer, Papierfabrikation. — Schubert, Zellulosefabrikation. 2. Auf!., Berlin 1897. — Ztschr. d. V. d. I. 1876. S. 261; 1885. S. 748; 1838. S. 250; 1890. S. 47. — Prakt. Masch.-Konstr. 1873. S. 254. — Dinglers Journ. 194, 256; 196, 571; 201, 157; 204, 341; 206, 235; 208, 316; 219, 367, 428, 549; 220, 81, 257, 354; 222, 354; 247, 516; 249, 23; 251, 262; 252, 327; 255, 111; 258, 312; 259, 570; 261, 379; 264, 385; 268, 482; 274, 262; 276, 49; 285, 150; 292, 121; 300, 29; 308, 149.

Wärme, besonders aber durch einen auf die Flüssigkeit ausgeübten Druck. Weil Wärme und Druck ausserdem die Auflösung in hohem Grade beschleunigen, so ist es allgemein üblich geworden, die Isolierung der Zellulose mit erwärmter Lauge und unter Druck, d. h. mit gespanntem Dampf, in besonderen Kesseln vorzunehmen. — Die Spannung in den Kesseln beträgt je nach dem Verfahren 6 bis 14, im Durchschnitte 8 bis 10 Atmosphären und fordert demnach, zur Vermeidung von Explosionen, höchst sorgfältig gebaute Kessel. Vielfach wird die Dampfbildung im Kochkessel selbst erzeugt und dieser daher direkt dem Feuer ausgesetzt. Um dann das Anbrennen des Holzes und die dadurch entstehende Gefahr zu vermeiden, konstruirt man die Kessel zweckmässig so, dass sich in dem eigentlichen Kessel ein zweiter mit durchlöcherten Wänden befindet, in welchem man das Holz einträgt, und der mit dem äusseren Kessel durch Stebbolzen verbunden ist. — Die Kesselkonstruktion und die ganze Kochanlage kann ausserdem jedoch sehr verschieden sein, je nachdem die Kessel liegen oder stehen, direkt oder mit Dampf geheizt werden und je nachdem die Behandlung des Holzes mit einer einzigen Lauge, oder nach dem Prinzipe der kontinuierlichen Auslaugung stattfindet.

Besonders in Aufnahme gekommen ist dasjenige Verfahren, bei welchem die Lauge unausgesetzt den Kessel durchströmt und ausserhalb des letzteren vermittelst eines Röhren systèmes in einem Feuerraum zur Wiedererwärmung und Zirkulation gebracht wird. Die Gesamtanlage geht aus Fig. 210 hervor.

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Fig. 210.

Der cylindrische aufrechtstehende Kessel A ruht mit Pratzen auf vier Ständern und ist mit einem abnehmbaren Deckel D zum Beschicken und mit einem Mannloch M zum Entleeren versehen. Neben dem Kessel befindet sich ein Heizofen B mit Rostfeuerung, in dessen Feuerraum 10 bis 20 schmiedeiserne Röhren r in einer Reihe oder in zwei Reihen übereinander liegen, und der Flamme ausgesetzt werden. Sämtliche Röhren münden in die zwei Kammern k, k wovon die eine durch das Rohr t, die andere durch das Rohr r mit dem Kocher A in Verbindung steht. Infolge der Erwärmung tritt die Kochlauge von der höher gelegenen Kammer durch das Rohr t oben in den Kocher ein, während die abgekühlte Flüssigkeit durch das Rohr r r aus dem unteren Teil des Kochers in die tiefer liegende Kammer k gelangt und sich gleichmässig in den Heizrohren verteilt. Nach beendeter Kochung wird die Lauge durch den mit einem Hahn verschliessbaren Stutzen abgelassen. Unter Anwendung einer Lauge von 10° B und einem Druck von 9 bis 10 A. soll der Kochprozess 2⁵h bis 3 Stunden in Anspruch nehmen.

Die Zerteilung des Holzes in Scheiben von 15 bis 30 mm Dicke durch Sägen hat einen so bedeutenden Abfall zur Folge, dass man viel häufiger besondere Hackmaschinen⁵) an wendet. — Entweder werden dieselben nach dem Prinzipe der Gehrungsschneidlade gebaut und bestehen aus einem mit grosser Kraft schräg niedergehenden Messer, welches eine sichere Führung etwa in der Weise wie die Parallelscheren (Bd. I) erhält. — Oder sie erhalten als

wesentlichen Teil eine schwere gusseiserne Scheibe von 1,5 bis 2,0 Durchmesser, welche wie ein Schwungrad auf einer horizontalen Welle steckt, an einer Seite in der Nähe des Umfanges 2 bis 4 Stahlmesser von 300 bis 500 mm Schneidlänge in fast radialer Stellung trägt und sich mit 200 Umdrehungen in der Minute dreht. Das Holz wird in einem schrägen Kanale durch Druckkolben und Zahnstange den Messern zugeführt und durch diese so schnell zerschnitten, dass eine solche Maschine täglich 50 000 kg Scheiben liefert. — Eine weitere sehr günstige Vorbereitung erfahren die schräg geschnittenen Holzscheiben oft noch dadurch, dass sie ein eisernes Walzwerk oder eine sog. Brechmaschine, eine Kegelmühle mit scharfzinkigen Mahlflächen, passieren.

der Schwefligsäure.

durch Verbrennen von Schwefel oder Schwefel Verbindungen namentlich Eisenkies (Pyrit) in geschlossenen Röstöfen gewonnen, und entweder in ihrer natürlichen Gasform oder von Wasser verschluckt als wässerige Lösung, oder in leicht trennbarer Verbindung, als Sulfit, angewendet wird. Aus mehrfachen Gründen, hauptsächlich wegen der ungleichmässigen Zusammensetzung und der unbequemen Handhabung in Gasform und in wässeriger Lösung ist die Anwendung der Sulfite und unter diesen wieder der Kalk sulfite, die Regel geworden.

Zur Gewinnung der Sulfite stehen gewöhnlich die in der Natur vorkommenden kohlensauren Kalke (Marmor, Kalkstein) oder Dolomite (Gemenge von kohlensaurem Kalk und kohlensaurer Magnesia) in Verwendung und zwar in Stücken von etwa 10 cm Dicke. Mit diesen Stücken beschickt man einen

Neben dem Natron-Verfahr en, welches die sog. Natron Zellulose liefert, ist kein anderes von solcher Bedeutung als das Sulfit-Verfahren, dessen Produkt gewöhnlich einfach Sulfitstoff genannt wird. Dasselbe beruht auf der Eigenschaft der Schwefligsäure unter gewissen Bedingungen die inkrustierenden Substanzen zu zerstören, ohne die reine Faser anzugreifen. — Zu diesen Bedingungen gehört, ausser einer passenden Beschaffenheit des zur Verwendung kommenden Holzes, die Form und die Art der Benutzung Hierzu ist hervorzuheben, dass die Schwefligsäure selbst

Um die mit den

hölzernen inwendig mit Theer oder Asphalt gegen die Einwirkung der Schwefligsäure geschützten runden oder viereckigen Turm von 30 bis 36 m Höhe und etwa 1 m Weite, der unten durch einen Kanal mit dem Schwefelröstofen verbunden ist, so dass die Säuredämpfe unmittelbar in dem Turm aufsteigen. Der Turm wird oben von einem Wasserbehälter abgeschlossen, aus dem Wasser, mittels einer Brause gleichmässig verteilt, auf den Kalk strömt und herunter-rieselt, um die Säure zu verschlucken, so wie Lösung des gebildeten Sulfits zu bewirken, die im unteren Teil des Turms aufgefangen und in Behälter abgeführt wird. Zur Entfernung der ausgetriebenen Kohlensäure und der nicht absorbierten Schwefligsäure befindet sich unter der Haube des Turmes ein Rohr, welches diese Gase einfach ins Freie oder in einen Kamin leitet. Bei richtig geleitetem Prozesse gewinnt man eine Lauge, welche im Sommer eine Stärke von 4,5 bis 5,0° B., im Winter von 7,0° B. besitzt, hohen Türmen verbundenen Betriebsschwierigkeiten zu umgehen, verwendet man auch zur Absorption der Schwefligsäure eine Reihe terrassenförmig oder in gleicher Höhe aufgestellter, mit Kalkstücken und Wasser beschickter Ge-fässe oder Kammern, welche unter sich und mit einem Ventilator verbunden sind, der das Gas aus dem Brennofen durch die Kalkmasse saugt oder drückt, welche der besseren Aufnahme wegen wenn möglich aus Ätzkalk bestehen soll und mitunter durch Rührwerke in Bewegung erhalten wird.

Zur Behandlung des Holzes mit dem Kalksulfit unterliegt dasselbe zunächst der bereits bei dem Natronverfahren (S. 373) erwähnten Putzen und

der Zerteilung in Scheiben. In diesem Zustande gelangt es zum Kochen in den sog. Sulfitkocher, der in der Regel aus einem grossen horizontalen, festliegenden, cylindrischen Eisenblechkessel von etwa 12 m Länge und 4 m Durchmesser besteht, dessen Inhalt durch ein System von Hartblei- oder Kupfer-Dampfröhren erwärmt wird, das sich spiralförmig im Innern des Kessels hinzieht. Zum Schutze der inneren Kesselwand gegen die schnellzerstörende Wirkung der Schwefligsäure dienen verschiedene Mittel. In der Regel kleidet man dies Innere mit säurefesten Steinen oder Platten aus, die auf dünnem Bleiblech mittelst Portlandcement aufgemauert werden. — Daneben werden statt der Steine Tafeln aus Hartglas empfohlen. — Ein ausreichender Schutz soll auch durch eine die Kocherwand vollständig bedeckende Kruste gewonnen werden, welche entsteht, wenn man in den von aussen vorher geheizten und mit Holz beschickten Kocher Sulfitlauge oder eine Lösung von Gips einführt. — Zur Beschickung und Entleerung besitzt der Kocher an zwei Stellen zwei Mannlöcher unmittelbar übereinander, wovon die oberen zum Füllen mittelst darüber hängender hölzerner Trichter dienen, während nach der Kochung aus den unteren das Kochgut auf den schräg gelegten Boden oder in Karren mit durchlöchertem Boden fällt, so dass die Lauge ablaufen und in besondere Behälter gelangen kann. — Vielfach wird auch nach Abschluss der Kochung die überschüssige Schwefligsäure in einen kleinen Turm (Übertreibeturm) getrieben, um von Kalk absorbiert zu werden.

Ein Sortieren

Die Dauer einer Kochung ist je nach der gewählten Spannung sehr verschieden. Bei sorgfältiger Durchführung und einer Spannung von 3 Atmosphären sowie einer Lauge von 5⁰ B. kann man auf etwa 59 Stunden rechnen, in welchen nach 27 Stunden die Erwärmung auf 68°, nach 48,5 Stunden auf 120° steigt und nach 59 Stunden auf 118° fällt. Unter Zurechnung derZeit für die Arbeit des Füllens, des Übertreibens, Entleerens etc. sowie für die Abkühlung sind als Gesamtzeit etwa 90 bis 100 Stunden anzunehmen. — Stärkere Laugen (6° B.) und höhere Spannungen (6 Atm.) lassen die Dauer auf etwa 30 Stunden herabsetzen. — Das früher stets vorangehende Dämpfen des Holzes mit Wasserdampf ist vielfach als überflüssig aufgegeben. — Auf elektrischem Wege wird Holzzellstoff erhalten, wenn gehacktes Holz mit einer Kochsalzlösung in verschlossenen Kesseln auf 128° erwärmt und durch diese Lösung ein elektrischer Strom geleitet wird, der das Chlornatrium in Ätznatron und unterchlorige Säure zerlegt¹). — Das fertiggekochte Holz gelangt sodann unter ein Stampfwerk oder einen Kollergang um zerkleinert und zugleich durch einen Wasserstrom ausgewaschen zu werden, mit Sieben nach der S. 372 angegebenen Methode, sowie ein etwaiges Trocknen auf einer Walzenpresse bildet den Schluss der Arbeiten, die, sorgfältig ausgeführt, eine Ausbeute von 66°/o des trocken gedachten Holzes an vorzüglichen Fasern geben.

¹

Berliner Verli., 1856. S. 210; 1857. S. 33, 234; 1858. S. 88. — Dinglers Journ.

²

201, 102; 202, 111; 206, 431; 225, 248; 288, 262; 236, 428; 250, 389; 261, 521; 270, 337 ; 279, 295. — ²) W. Feldges, Anleitung zur Kenntnis der Seidenstoffe, Crefeld 1868.

³

Hoyer, Das Papier, seine Beschaffenheit und deren Prüfung, München 1882. — Herzberg, Prüfung des Papieres, Berlin 1888. — Winckler, Papierkenner, Dresden 1886. — Mitteil, aus den k. techn. Versuchsanstalten zu Berlin, 1883 etc. — Dinglers Journ. 218, 191; 229, 518; 238, 191; 235, 414; 241, 105, 358; 247, 18; 252, 10, 259; 256, 436; 258, 289; 259, 472; 263, 28, 120; 264, 608; 269, 112; 273, 163; 286, 155; 294, 79; 301, 218; 310, 208.

⁴

Schubert, Holzschliffabrikation, Berlin 1898. v. Ho y er, Mechanische Technologie. 3. Anil. II. Bd.

⁵

Deutsch. Ind.-Zeit., 1875. S. 502. — Dinglers Journ. 215, 399.

II. Strohstoff²).

Die in den Stengeln der Zerealien (Stroh) auftretenden Zellen oder Fasern sind im isolierten Zustande dünn, kurz, brüchig und glatt, so dass sie für sich verarbeitet ein zerbrechliches, sprödes, steifes Papier liefern. Da sie andererseits anatomisch grosse Ähnlichkeit mit den Holzzellen haben, so beruht die Gewinnung der Strohfasern auf denselben Grundsätzen, welche bei der Erzeugung der Holzzellulose leitend sind. Im allgemeinen aber löst sich

l) Dinglers Journ. 274, 262; 286, 26; 292, 123. — ²) Dinglers Journ. 154, 309; 200, 322; 216, 175; 258, 314; 261, 380; 262, 284.

■die inkrustierende Substanz der Strohfaser leichter und deshalb genügt es, das gehörig gereinigte Stroh auf einer gewöhnlichen Häckselmaschine von 20 bis 30 mm Länge zu zerschneiden und dann in einem Kessel (wie sie zum Kochen der Lumpen benutzt werden) bei 3 bis 4 Atmosphären Druck und mit einer Lauge zu kochen, welche etwa 3 °/₀ Ätznatron enthält, und wovon so viel zugesetzt wird, dass auf 100 kg Stroh etwa 8 kg Ätznatron kommen. Bei einem Drucke von 8 Atmosphären genügt durchschnittlich eine Kochung durch drei Stunden hindurch, nach welcher die Strohmasse aus dem Kessel gelassen vollständig isolierte Fasern zeigen muss.

Statt Natron ist zum Kochen auch

Kalkmilch in Anwendung.

III. Alfa.

In zweiten Fall kocht man mit derselben

Mit Alfa bezeichnet man die Fasern, welche aus dem Espartograse (Macrochlea tenacissima) gewonnen werden, das gewöhnlich nur Spar to genannt, vielfach aber mit Lygeum spartum und Ampelodesmos tenax verwechselt wird, deren Fasern bedeutend geringwertiger sind. Zur Abscheidung der Fasern wird das ausgeraufte Material von Wurzeln und etwaigen Verunreinigungen befreit, einem einfachen Kochprozesse unterworfen und zwar entweder in einem offenen Kocher oder Bottiche oder in geschlossenen Gefässen. Im ersten Fall kommen auf 100 kg Gras 14 kg 60 prozentiges Ätznatron und 450 kg Wasser nebst 6 bis 8 Stunden Kochzeit.

Lösung bei einer Spannung von 4 Atmosphären nur 3 Stunden.

Sowohl die auf chemischem Wege gewonnene Holzzellulose — als der Strohstoff und die Alfa bedürfen nach der Herstellung einer gehörigen Waschung, um sämtliche aufgelösten Teile zu entfernen. Da diese Waschung zum Teil derjenigen der später zu erwähnenden Lumpenwaschung gleich ist, namentlich aber deshalb, weil damit zugleich die Wiedergewinnung der Alkalien verbunden wird, oft bedeutende, dem Gebiete der chemischen Technologie angehörende Vorrichtungen notwendig machen, so kann hier nur darauf hingewiesen werden.

In manchen Fällen, z. B. zum Zwecke der Versendung, ist ein teil weises oder vollständiges Entwässern des Holz- oder Strohstoffes erforderlich. Damit jedoch die später wieder notwendige Zerteilung leicht von statten geht, soll es zweckmässig sein, dem Stoffe noch 50 bis 60°/o Wasser zu lassen. Dann genügt ein Auspressen desselben in einer Zentrifuge (S. 310), obwohl am häufigsten zum Entwässern eine Art Papiermaschine benutzt wird, welche den Stoff ebenfalls mit 50 bis 60°/o Wasser, in eine Pappe verwandelt und bei der Fabrikation der Pappe beschrieben ist.

Endlich müssen die Holz- und Strohfasern einem Bleichprozesse unterworfen werden, um ein weisses Ansehen zu gewinnen. — Zum Bleichen des Holzschliffes verwendet man doppeltschwefligsaure Salze¹) unter Zusatz von schwefelsaurer Thonerde um die Schwefligsäure vollständig auszutreiben oder freie Schwefligsäure. Das Bleichen der Zellstoffe erfolgt mit Chlor wie bei den Hadern im Holländer. — Weil der Holzschliff sich schwierig bleichen lässt und aus ziemlich steifen Fasern besteht, die bei der Einwirkung des Lichtes auf die inkrustierende Substanz eine ungünstige Farbenveränderung erleiden, indem sie braun werden, während Zellulose iind Strohstoff diese Eigenschaften nicht besitzen, so giebt man namentlich dem auf chemischem Wege dargestellten Holzzeuge bei der Verwendung um so mehr den Vorzug, als dessen Fasern überhaupt in viel höherem Grade zur Herstellung von Papier geeignet sind.

Zweiter Abschnitt.

Erzeugung des Papieres.

Aus der oben gegebenen Erklärung über die Bildung des Papieres durch eine Art Verfilzung seiner Fasern gebt hervor, dass die Erzeugung dieses Produktes in zwei Haupt-Operationen zerfallen muss, in diejenige, welche die Anfertigung dieser feinen Fasern bezweckt und in diejenige, welche diese Fasermasse (Zeug, Stoff, Papi er zeug, Pâte, Stuff), so verteilt, anordnet und behandelt, dass die genannte, zusammenhängende Fläche entsteht.

Erstes Kapitel.

Darstellung des Zeuges.

Bei der höchst ungleichartigen Beschaffenheit der für die Papierfabrikation dienlichen Rohmaterialien, namentlich der Lumpen, ist begreiflich, dass letztere sehr verschiedenen Operationen und auch abweichender Behandlung unterworfen werden müssen, wenn die Aufgabe gelöst werden soll, aus ihnen ein in Farbe, Textur etc., gleichmässiges Fabrikat herzustellen. Namentlich folgt auch hieraus, dass es erforderlich ist, die Rohmaterialien von allen denjenigen Teilen zu trennen, welche entweder der Papierbildung im allgemeinen hinderlich sind (Verunreinigungen etc.), oder die Gleichmässigkeit beeinträchtigen (Farbe der Stoffe etc.). Ferner geht aus der, für die Papierbildung in ungleichem Grade vorhandenen Brauchbarkeit und der dadurch bedingten Wertverschiedenheit der Rohstoffe die Notwendigkeit hervor, dieselben nach den einzelnen Bestimmungen zu sondern (zu sortieren).

Danach handelt es sich bei der Zeugbereitung dem Wesen nach um

dreierlei ;

1. um das Sortieren, 2. um das Reinigen, 3. um das Zerkleinern.

I. Sortieren und Schneiden der Hadern.

Die Eigenschaften, welche oben den verschiedenen Pflanzenfasern nachgewiesen sind, gelten natürlich nur für die Fasern im isolierten Zustande. In solchem Zustande ist aber die Faser durchschnittlich in den Lumpen fast gar nicht vorhanden, sondern vielmehr zum Zwecke der Papiererzeugung erst in einen solchen Zustand und oft noch über denselben hinaus zu verwandeln. Nichts destoweniger aber besteht in den Lumpen schon die Annährung an denselben, wenngleich in höchst verschiedenem Grade. Dieser Annäherungsgrad hängt ab von der Behandlung des Faser materials vor dem Verspinnen zu Garn und dann auch namentlich von der Behandlung der fertigen Gewebe. Die Leinenfasern z. B., als die wichtigsten für die Papierfabrikation, werden (S. 11) durch teilweise Zerstörung der, die einzelnen Zellen selbst zusammen klebenden,. Materie vermittelst der Rotte in langen, einzelnen Fäden, die aus einer grossen Anzahl solcher Eiern en tarfasern bestehen, als Material zum Spinnen gewonnen und durch weitere Zerteilung vermittelst Hechelns zum Spinnen vorbereitet. Diese Vorbereitung geht um so weiter, je feiner das Garn, und das Gewebe daraus werden soll, indem es eben so wenig möglich ist, z. B. aus demjenigen Material, aus welchem man sehr gutes Garn für Sackleinwand spinnt, das Garn für Brüsseler Spitzen zu erzeugen, als man andererseits aus dem für den letzten Zweck zubereiteten Material keine Sackleinwand herzustellen im Willen haben kann. Hieraus folgt, dass im allgemeinen in den feineren Leinengeweben der erwähnte Annährungsgrad ein grösserer ist, als in den gröberen. — Die selbst in den mehrsten Fällen noch in den Geweben vorhandene Materie, welche die Elementarfasern zu grösseren Fasern verklebt, wird durch alkalische Laugen zerstört ; demnach führt eine Behandlung mit solchen Laugen auch eine Annäherung an die Isolierung der Elementarfasern herbei. Desgleichen wird der Zusammenhang durch Bleichprozeduren sehr gelockert, also auch dadurch ein ähnlicher Erfolg erzielt. — Da nun die feineren Gewebe durch das häufig wiederholte Waschen mit Seife der erwähnten Behandlung mit Laugen am meisten unterworfen, auch gewöhnlich vollständig gebleicht werden, was beides nicht mit den groben Geweben der Fall ist, so folgt aus allem diesem, dass die ältesten, feinsten Leinenlumpen das vorzüglichste Papiermaterial liefern werden, und dass von diesem ausgehend sich je nach den hervorgehobenen Eigenschaften unzählige Abstufungen bilden müssen, die demgemäss in der Papiererzeugung einer weitgehenden, anderen Vorbereitung bedürfen und zum sorgfältigen Sortieren veranlassen, aus welchem Grunde dem eigentlichen Mischen des Stoffes, welches in der Vermengung der Fasern nach Qualität und Quantität besteht (wie weiter unten folgt) das Sortieren (Triage, Délisage, Sorting) vorangeht.

Die Arbeit des Sortierens besteht demnach einfach in der Trennung der Lumpen überhaupt, nach dem Werte, den sie für die Papierfabrikation besitzen, also zunächst nach den Stoffen, woraus sie gewebt sind (Leinen, Baumwolle, Wolle, Seide), dann nach der Farbe, die sie besitzen (blau, rot etc.), und endlich, namentlich bei den Leinenlumpen, in der Trennung nach dem Zustande, in welchem die Fasern darin vorhanden sind.

In Bezug auf den letzteren Punkt kann man z. B. die ungefärbten Leinenlumpen in folgende vier Gruppen bringen :

Erste Gruppe. Alle schon neu gebleichte Flachs- und Hanfgewebe. Ihre Fasern sind durch häufiges Hecheln aufs feinste zerteilt, von Holz etc. ganz befreit, durch Bleichen etc. durch und durch weiss, und im höchsten Grade geschmeidig, weich und fein. Material: Garn aus vollständig ausgehecheltem Leinen.

Zweite Gruppe. Mittelfeine, äusserlich durch den Gebrauch entfärbte (halbgebleichte) Flachs- und Hanfgewebe. Die äusseren Faserschichten sind frei von Holz etc., sowie weiss von Farbe, die inneren

dahingegen noch im rohen Zustande. Material: Garn aus gut zubereitetem, vollständig schäbefreiem Leinen.

Dritte Gruppe. Bessere aber ungebleicht gebliebene Flachsund Hanfgevvebe. Die Faser ist bedeutend verfeinert, frei von Schabe, heller von Farbe und besitzt auch weniger von den ursprünglich vorhandenen Pflanzenstoffen. Material: Garn aus gut gehecheltem Leinen.

. Vierte Gruppe. Gröbste Flachs- und Hanfgewebe. Die Faser ist unverfeinert geblieben und besitzt noch den grössten Teil der ursprünglich vorhandenen Pflanzenstoffe (Interzellularsubstanz). Das Material zu diesen Geweben war ein Garn aus roh zubereitetem, wenig gehecheltem Leinen.

Die erste Gruppe liefert diejenigen Hadern, welche am wenigsten Mittel zur Zerteilung, und zur Erzeugung höchster Weisse nur der Nachbleiche bedürfen. Fein und geschmeidig, besitzen ihre Fasern die höchste Verfilzungsfähigkeit, also die Eigenschaft zur Herstellung der feinsten Papiergattungen, der sogenannten Postpapiere, weshalb sie auch Posthadern genannt werden. Zu diesen Hadern gehören die Abfälle derjenigen Gewebe, die schon gebleicht waren, ehe sie in Gebrauch genommen wurden und die durch den Gebrauch grosse Mürbigkeit und Weichheit angenommen haben, also: die Leibwäsche innerhalb einer gewissen Feinheit, feine Drelle (Tischwäsche, feine Handtücher etc.).

Der zweiten Gruppe gehören diejenigen Gewebe an, welche den Übergang zu den schon neu gebleichten Leinengeweben bilden. Beim Zerfasern derselben vermengt sich das innere, noch grau gebliebene, mit dem äusseren bereits gebleichten, wodurch die Masse selbst noch grau bleibt, und alle mechanischen und chemischen Hilfsmittel zu Erzielung einer schönen, andauernden Weisse in Anspruch nimmt. Grobe halbgebleichte Drelle (feinere Hosendrelle) und Leinwand liefert diese Hadern. Man verwendet sie zu den sogenannten Kanzlei-und Mittelpapieren, sowie zu den feineren farbigen und nennt sie ihres Hauptverbrauchs wegen Kanzleihadern.

Die Hadern der dritten Gruppe sind zwar fügsam und der Verfeinerung fähig, die Bleiche erzielt aber keine anhaltende und schöne Weisse. Dennoch benutzt man sie zu Konzeptpapier und den farbigen Papieren, weshalb sie den Namen Konzept hadern führen. Das Papier hieraus ist zwar auch weiss, ohne jedoch die Klarheit und Zartheit der Oberfläche und im Durchsehen zu bekunden, welche den feineren Papieren eigen ist. Das Hauptmaterial liefert das sogenannte Futterleinen, Segeltuch und die groben Drelle.

Zu der vierten Gruppe gehören die Sack- und Packleinen, sowie auch alte Taue, Stricke und das bei der Spinnerei in Abfall gehende Werg. Man nennt sie Packhadern wegen ihrer Verwendung zu Packpapieren und den grauen Papiersorten, welche wenig Ansehen aber bedeutende Festigkeit haben. Desgleichen ist es ein ausgezeichnetes Material zu Pappe. Nur mit Aufwendung von verhältnismässig viel Zeit und Arbeit kann man sie veredeln.

Es liegt in der Natur der Sache begründet, dass allmähliche Übergänge zwischen diesen aufgestellten Gruppen nicht allein, sondern auch innerhalb einer Gruppe stattfinden müssen, so zwar, dass die zusammenliegenden Grenzen zweier Gruppen sich vielleicht ebenso nahe stehen, als die äusseren Grenzen einer Gruppe von einander entfernt sind, weshalb eine weitere Teilung leicht möglich wird. Eine solche Teilung ist aber auch nötig und dadurch begründet, dass man bei Herstellung der so verschiedenen und verschiedenartigen Papiere gezwungen ist, nach der Verschiedenartigkeit die Masse aus verschiedenen Hadern zusammen-

zusetzen, weil in der Regel von einer Sorte nicht genügend zur Verfügung steht, namentlich bei der Herstellung mittelst der Maschine. Wenn man aber dabei in Betracht zieht, dass die Mischung nur nach dem Grundsätze stattfinden darf: allein möglichst Gleichartiges zu mischen, so erklärt es sich, weshalb die oben aufgeführte Gruppierung nicht genügen kann. Der eben erwähnte Mischungs-Grundsatz liegt zum Teil in der Papierbildung als solcher,, zum Teil aber auch wird er die Bedingung für den guten Erfolg der Vorarbeiten. Diese bestehen unter anderem in der Enttärbung und der Zerfaserung. Die Entfärbung geschieht durch das Bleichen mit Chlor. Das Chlor hat aber bei langer Einwirkung einen schädlichen Einfluss auf die Faserfestigkeit, weshalb das Bleichen grosse Vorsicht erheischt, und in Bezug auf die Zeit, während welcher die Einwirkung dauert, das Minimum inne zu halten ist. Wenn mithin die der Bleiche ausgesetzten Fasern von verschiedener Beschaffenheit in Dicke, Farbe etc. sind, so werden die feineren, weissen Fasern eher gebleicht sein, als die gröberen oder mehr gefärbten und so lange dem schädlich wirkenden Chlor ausgesetzt, bis auch diese entfärbt sind, wobei ihre Festigkeit in bemerkbarer Weise beeinträchtigt werden kann. Es ist demnach zur Vermeidung dieser Gefahr erforderlich, eine Masse von möglichst gleich beschaffenen Fasern der Chloreinwirkung zu unterwerfen. — Die Zerkleinerung der Lumpen geschieht in zwei unterschiedenen Hauptoperationen : die Zerfaserung zur Bildung des sogenannten Halbzeuges und der Zerfeinerung zur Ganzzeugbildung. Man bewirkt sie jetzt fast ausschliesslich durch den Holländer, welcher durch eine scherenartige Wirkung so lange die Lumpen bearbeitet, bis der erwünschte Zer-faserungs- und Zerfeinerungsgrad erreicht ist, wozu die Lumpen immer von neuem der zerfasernden Wirkung ausgesetzt werden. Indem nun dabei angenommen werden kann, dass jedes Lumpenstück gleich oft und gleich viel der Zermalmung anheimfällt, so ist klar, dass bei ungleicher Beschaffenheit feinere, leichter zu zerteilende Hadern schon den nötigen Grad der Zerfaserung oder Verfeinerung erhalten haben, wenn die gröberen noch der Bearbeitung bedürfen. Während der Zeit, wo auch diese die erwünschte Beschaffenheit erlangen, gehen* jene über den Feinheitsgrad hinaus, und das Endresultat ist nicht eine Masse von der notwendigen Gleichförmigkeit. Beim Mahlen zum Ganzzeuge ist hiermit sogar ein bedeutender Verlust an Zeug verbunden, weil der zuletzt zu Pulver vermahlene Anteil papierbildungsunfahig und fortgewaschen wird. Wenn man aber bei diesem Prozesse darauf Bedacht nimmt, immer nur Hadern von möglichster Gleichartigkeit zusammen zu bearbeiten, so sind die hervorgehobenen Gefahren beseitigt. Dass dann auch solche Hadern, welche von verschiedener Feinheit sind, im Ganzzeugholländer gemischt werden können, wenn sie einzeln für sich im Halbzeugholländer auf den gleichen Grad der Zerfaserung gebracht sind, bedarf keiner ausführlichen Erörterung, und ebenso braucht kaum erwähnt zu werden, dass hierin das Mittel liegt, aus Hadern von (natürlich nicht gar zu grosser) Verschiedenheit gleichförmiges Papier zu erzeugen. Immerhin ist jedoch dieser Stoffmischung die grösste Aufmerksamkeit zuzuwenden.

Mit Rücksicht auf die erwähnten Umstände ist eine oft weitgehende Sortierung der Hadern sowohl nach dem Handelswert als den Fabrikationseigenschaften notwendig. Dieser Notwendigkeit entsprechend ist nach Vereinbarung des Vereins deutscher Papierfabrikanten die folgende Vorsortierung für den Handel allgemein eingeführt, während die Sortierung in den Fabriken sehr verschiedene aus den Fabriksbedürfnissen hervorgegangene Skalen (von 17 bis 30 Nummern) aufweist, sodass die nächsfolgende Skala mit 30 Nummern nur ein allerdings vielfach angewendetes Beispiel darstellt.

Marke

WL

HWL

HL

GL

BS

Bezeichnung Weisses Leinen,

Halbweisses Leinen,

Hosen,

Graue Leinen,

Rapper (Wrapper, Grobe Umschlagleinwand),

Baststricke,

Jute,

Gute Stricke und ungeteerte Taue,

I. Vorsortierungsskala.

Marke

T&N

Bezeichnung

Schlechte Stricke, geteertes Tau werk und Netze,

B L Blaue Leinen,

Weisse Baumwolle,

H W B Halbweisse Baumwolle, BB B1B

WB

SP

Bunte Baumwolle, Blaue Baumwolle,

Spelt, Warp und Beyder wand,

SCHI. Schrenz,

S C H II. Schlechter Schrenz.

II. Hadernskala mit 30 Nummern²).

Nr.    1.    Kräftiges, reines weisses Leinen (Hemdenleinen)    fein.

„    2.    Kräftiges, reines weisses Leinen (Hemdenleinen)    mittelfein.

„    3. Schmutziges, weisses Leinen (Hemdenleinen) mittelfein und gröber.

„    4. Schmutziges, grobes Leinen, grauer und feiner Zwillich (mürbes schmutziges

weisses und halbgebleichtes Leinen, feine Waschlappen).

„    5. Feiner hellgrauer Zwillich, auch grau mit neuen Stücken. Kräftig

(feine, starke, halbgebleichte Hosen und Unterfutter).

6.    Dieselben mittelfein.

7.    Grober und starker Zwillich (Grobe, starke Hosen und feiner schäbe-freier Sack).

„    8.    Grauer, leinener Sack- und -Pack (feiner Rapper    und    Sack).

„    9.    Leinene Webtrümmer (Hebel und Garn).

„ 10. Pack- und Sackzwillich mit Agen und Schrupp (Gewöhnlicher Rapper Scheuerlumpen).

„ 11. Bastsäcke und ganz grober Pack (Bastsäcke und ganz grober Rapper). „ 12. Jute.

„ 13. Gute Stricke und ungeteertes Tauwerk.

„ 14. Geteerte Taue, Netze und ordinäre Stricke.

„ 15. Leinene Schecken, hellbodig (Hellblaues Leinen).

„ 16. Grobblaues, starkes Leinen (Reines, starkes, blaues Leinen).

„ 17. Dunkelbodiges Leinen, Ränder-Näthe und leinene Strümpfe (Buntes Leinen, Ränder mit etwas Kattun, leinene Strümpfe).

„ 18. Dunkles, indigogefärbtes blaues Leinen.

„ 19. Weisse feine Baumwolle und neue Flecke (feiner weisser Battist).

„ 20. Weisse mittelfeine Baumwolle (Schmutziger weisser Battist).

„ 21. Halbweisser, mittelfeiner und grauer Kattun (Grauer Kattun und schmutziger Parchent).

„ 22. Hellbodige baumwollene Schecken (Hellfarbiger Kattun).

„ 23. Dunkelbodige baumwollene Schecken (Dunkelfarbiger Kattun).

„ 24. Dunkelblauer Kattun (Blaue Baumwolle).

„ 25. Türkischroter Kattun.

„ 26. Gute Wifling, Warp (Spelt, Beiderwand, Warp, Wolle mit viel Leinen).

„ 27. Mit Kautschuk durchzogene Gewebe.

Nr. 28. Guter Schrenz (Guter Schrenz, Wolle mit viel Baumwolle).

,, 29. Schlechter Schrenz.

„ 30. Öllappen, Papier u. dergl.

Das Sortieren der Lumpen wird zwar schon bei den Lumpensammlern verrichtet, allein in so oberflächlicher Weise, dass ein gründliches Sortieren nach den erläuterten Grundsätzen in der Fabrik selbst und wegen der oft notwendigen Trennung verschiedener zusammengenähter Stoffe, Abscheidung von unbrauchbaren und schädlichen Teilen (Knöpfe, Haken, Ösen, Schnallen, Kautschuk, Metallfäden, Knoten etc.) mit einem Zerschneiden verbunden, sowie von Menschenhand (in der Regel von weiblichen Arbeitern) ausgeführt werden muss.

Jede Arbeiterin hat ihren Platz an einem Tische von ungefähr 1 m im Quadrat, dessen Platte aus einem Drahtnetze besteht, und auf dem in fast vertikaler Richtung ein Messer von 18 bis 24 cm Länge und 12 cm Breite befestigt ist, an dessen abgewendeter Schneide sie die Lumpen und zwar in Stücke von 3 bis 5 cm Breite so zerschneidet, dass die abzutrennenden Teile frei werden. Zu ihrer rechten Seite befindet sich ein Kasten mit verschiedenen Abteilungen, in welche sie die Lumpen je nach ihrer Qualität wirft. Während des Zerschneidens fällt eine grosse Menge Sand und Staub durch das Drahtnetz der Tischplatte in einen darunter befindlichen Kasten, so dass die Lumpen schon hier eine oberflächliche Reinigung erfahren. Auch die Taschen und Säume sollten aufgeschnitten oder abgetrennt werden, die ersteren wegen des gewöhnlich darin vorhandenen Schmutzes, und die letzteren wegen ihrer schwierigen Verarbeitung. — Die zerschnittenen und sortierten Lumpen werden dann zum zweiten Male sorgfältig durchgesehen und nochmals ausgelesen, um jedes schlechte Stück auszuschneiden und nur diejenigen zusammen zu bringen, die unter sich gleich sind, damit z. B. keine gefärbten Stoffe mit farblosen u. s. w. verarbeitet werden. — Eine Aufseherin ist imstande, die Lumpen von 8 bis 9 Arbeiterinnen nacbzulesen.

So wünschenswert der Sortierung halber das Zerscheiden der Lumpen mit der Arbeiterhand auch erscheinen muss, so wird dasselbe doch der grösseren Lieferungsfähigkeit wegen grösstenteils durch Maschinen ausgeführt (L u m p e n-schneider¹), Coupe chiffons, Dérompoir, Rag cutter), welche, weil die grosse Zähigkeit und Widerstandsfähigkeit der Hadern im allgemeinen eine sehr bedeutende Kraft zum Zerschneiden fordert, insbesondere aber auch wegen der Ungleichförmigkeit der Hadernmasse grosse Ungleichmässigkeiten in den Widerständen zeigt, vor allem ausserordentlich kräftig gebaut sein müssen. Da die Aufgabe und Wirkung dieser Maschinen vollständig übereinstimmt mit derjenigen der Scheren. (Bd. I), so können dieselben nach denselben Grundsätzen eingeteilt werden: in solche mit Hebelbewegung, in solche mit Parallel-Bewegung und in solche mit kontinuierlichem Schnitte durch Kreisscheiben. Sämtliche Arten sind in Anwendung, selbstverständlich mit solchen Änderungen, die das Material und die Arbeit bedingt, also mit Rücksicht auf die grosse Biegsamkeit des ersteren und die Notwendigkeit einer Speisevorrichtung konstruiert.

Die früher sehr gebräuchliche Hebelanordnung in der Gestalt einer Maschine, welche einer grossen Hächsellade mit einem festen Messer (Stockmesser) und einem schwingenden Hebelmesser nachgebaut war, ist- nur noch in der Form in Anwendung, welche aus einer kreisrunden Scheibe besteht, die auf einer Seite drei radial sitzende Messer trägt und sich in der Vertikalebene vor dem Stock- ³

messer mit 150 Umdrehungen in der Minute dreht, während die Hadern durch einen schrägen Kanal zugeführt werden. Mit den Hebelschneidern hat diese Anordnung den Übelstand gemein, dass die Kraft ungleichmässig verteilt wirkt,, weil die Entfernung des Angriffspunktes vom Drehpunkte stets wechselt.

Zur Hervorbringung einer Parallelbewegung werden die Messer entweder nach Art der Stossmaschine (Bd. I) vertikal auf- und abbewegt, oder, nach Art der Walzenhobelmaschinen (Bd. I) auf einer horizontal gelagerten Walze angebracht, drehend vor dem Stockmesser vorbeigeführt. — Die mit vertikal stossenden Messern versehenen Hadernschneidmaschinen erhalten entweder nur ein beilartiges Messer und dienen dann hauptsächlich zum Zerhacken der groben Hadern, sowie der Taue und Stricke (Tauenhackmaschine), oder mehrere Messer, welche so gestellt sind, dass sie die Hadern zugleich nach zwei Richtungen und infolgedessen in Stücke von gleicher Grösse zerschneiden, Man erreicht dieses dadurch, dass man mit einem etwa 25 cm langen Messer a a mehrere gewöhnlich 3, kürzere c, c, c von etwa 5 bis 6 cm Länge derart ver-a einigt, wie nebenstehende Figur erkennen lässt. Bei einer sehr gebräuchlichen Hadernschneidmaschine Fig. 211 sitzen diese Messer U in dem Messerkasten M, welcher, mit dem Querbalken Mj verbunden, an Führungen a a des Hochgestelles G von zwei Lenkstangen auf- und abbewegt wird, die an Mj angreifen und von Kurbeln der unten liegenden Hauptwelle angetrieben werden. Die in den Kanal R gelegten Hadern gelangen, von den Walzen w und w₁ gefasst, mittelst eines durch w₂ und Rollen xx gespannten endlosen Tuches durch den Raum A auf den Zinkblock B, um darauf geschnitten, in den Abführkanal T zu fallen. Die Bewegung der Einzugswalzen w und wx und somit des Speisetuches erfolgt durch die Schubstange ss und Schaltwerk or sowie der Zahnräder 1,2,3

von einer der beiden Lenkstangen nach jedem Schnitte. Mit einem Kraftaufwande von 2 Pferdestärken und einer Geschwindigkeit von 60 Schnitten in der Minute, bei 45 mm Vorschub für jeden Schnitt und 160 mm Messerhub schneidet diese Guillotinmaschine in 12 Stunden 4500 kg Hadern fertig.

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Fig. 211.

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Eine nach dem zweiten Prinzipe gebaute, sehr in Aufnahme gekommene Maschine (Fig. 212) besitzt auf der Arbeitswalze A von 300 mm Durchmesser, in keilförmige Aussparungen eingeschoben, nach Schraubenlinien verlaufend und durch Keile m mit Zugschraube s festgehalten, drei Messer, welche bei ihrer Drehung hart an der Stahl-Schiene g vorbeistreichen und die durch ein

Zuführtuch a Speisewalzen c herbeigebrachten, durch die Stachel walze d vorgeschobenen Hadern zerschneiden. In der Regel macht die Walze 150 bis 200 Touren, also 450 bis 600 Schnitte, wobei sie zur Ausgleichung der Widerstände ein Schwungrad S mitnimmt. Die 100 bis 130 mm dicke Stachelwalze, welche mit Fingern von 15 bis 25 mm Dicke und Länge besetzt ist, ist nachgiebig gelagert und dreht sich, je nach der Grösse der Stücke, in welche die Hadern zerschnitten werden sollen, langsamer oder schneller. Die zerschnittenen Hadern verlassen die Maschine auf einem schräg aufsteigenden Abführtuche in der Richtung des Pfeiles. — Da diese Hadernschneidmaschinen viele Stösse verursachen, so ist ihr gegenüber mechanisch vollkommener die nach dem Prinzipe der Kreisschere eingerichtete, welche entweder wie ein Schneidwerk aus zwei parallelen Wellen mit je 6 bis 8 gegeneinander drehenden Schneidscheiben, oder aus nur einer Welle mit 6 bis 8 scharf geschliffenen Scheiben besteht, denen die Lumpen durch ein System geriffelter Scheiben zugeführt werden.

II. Das Reinigen der Hadern.

Die von den Lumpen zu trennenden Substanzen können dreierlei Art sein, je nachdem sie von den Fasern derselben in den Zwischenräumen eingeschlossen, oder durch vollständige Verklebung infolge Anwesenheit eingetrockneter Öle, Fette, Teer, Leim etc. festgehalten, oder durch chemische Anziehung (Farbe, Rostflecke etc.) befestigt sind. Sie verlangen daher sehr verschiedene Mittel zur Beseitigung, denn während die eingeschlossene durch Öffnen der Fasern, nach dem Vorgänge S. 65, sich entfernen lassen, müssen die angeklebten durch Auflösung der Klebemittel, die chemisch befestigten durch zersetzende oder zerstörende Wirkungen beseitigt werden. Zum Teil sind sie demnach nach S. 57 mechanischer Art: trockene Reinigung; zum Teil chemischer Art: nasse Reinigung, mit Farbenzerstörung zur Herstellung weisser Fasern in Verbindung mit Bleichen.

A. Die trockene Reinigung.

Da aus den S. 65 erklärten Gründen die von den Fasern festgehaltenen Verunreinigungen sich nur leicht und sicher entfernen, wenn eine Zerteilung der Lumpen vorgenommen wird, so geht die trockene Reinigung mit der Zerteilung (Öffnen) der Hadern Hand in Hand und beginnt demnach bereits bei dem Zerschneiden derselben zum Zwecke des Sortierens. — Um jedoch die oberflächlich anhängenden Verunreinigungen (Staub etc.) aus Rücksichten für die Gesundheit der Sortiererinnen und die Reinlichkeit in den Arbeitsräumen zu beseitigen, werden die Lumpen in der Regel schon vor dem Sortieren und Schneiden einer Vorreinigung in einem sog. Drescher (Batteuse, Thrasher) unterworfen, welche durch Aufrütteln ohne Zerteilung wirkt. Eine sehr einfache Bauart desselben besteht aus einem achteckigen, hohlen, 1 m langen Prisma von 550 mm Weite, welches aus 8 starken Holzstücken zusammengesetzt ist und an zwei gegenüber liegenden Seiten 11 starke Zähne von der Form a, Fig. 28, S. 66 besitzt. Dieses Prisma befindet sich in einem geschlossenen Holzkasten, der unter der Decke ebenfalls 12 Zähne und als Boden ein grobes Sieb (von 6 bis 8 mm Maschenweite oder kreisförmig gebogenen Stäben) besitzt. Indem das Prisma sich mit einer Geschwindigkeit dreht, welche keine Gefahr für das Entfasern der Lumpen und einen damit verbundenen Verlust befürchten lässt, tritt eine vorzügliche Staubabsonderung der periodisch mit

25

T. Hoyer, Mechanische Technologie. 3. Anil. II. Bd.

der Hand aufgegebenen und ebenso nach dem Stillstehen der Maschine herausgenommenen Hadern ein.

Die neueren, weniger einfachen, aber wirkungsvolleren Haderndrescber, beruhen zwar auf demselben Prinzipe, besitzen jedoch Einrichtungen, welche eine Handhabung ohne Stillstand, eine mehrfache Bearbeitung der Hadern und eine ununterbrochene Absonderung des Staubes zulassen. Eine vorzügliche Anordnung eines solchen Dreschers geht aus Fig. 213 hervor, die zum Teil eine

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Fig. 213.

Ansicht und zum Teil (Mittelpartie) einen Durchschnitt in der Längenrichtung vor Augen führt. Man erkennt zunächst die drei Schlagkammern I, II, III mit 0,9 m langen gusseisernen Trommeln A, welche aus vier gusseisernen Zahnrechen B zusammengesetzt sind, die je fünf kegelförmige Schlagdaumen von 22 cm Höhe besitzen. Über jeder Trommel ist ein an dem Gehäuse P festsitzender Rechen 0 vorhanden, dessen Zähne sich mit denjenigen der Trommel kammartig kreuzen. Zur Zuführung der Hadern dient das sich um K und G bewegende Zuführungstuch, welches eine gewisse abgewogene Menge derselben mit Hilfe des Einziehwalzenpaares FG periodisch in das erste Trommelgehäuse I abgiebt. Von hier gelangt das Material nach II und III, um innerhalb der drei Schläger eine Zeitlang durchgearbeitet zu werden. Nachdem dieses geschehen, öffnet sich die Maschine durch Drehung der Verschlussklappe E in die Lage Ej und wirft die gestäubten Hadern auf den Tisch M. Der schwere Staub fällt durch die, muldenartig die Schläger umgebenden Roste N, während die leichteren Staubteile vermittelst eines Saugers Q, durch das, sämtliche Behälter I, II, III bedeckende, horizontale Sieb H fortgesogen und durch den Kanal R in die Staubkammer getrieben werden. Zur Hervorbringung der periodischen Bewegung der Verschlussklappe E und des Zuführtuches D, setzt sich vermittelst des Riemens b und der Riemenscheibe d von der dritten Trommelwelle aus eine Schnecke e in Bewegung und dreht ein damit in Eingriff stehendes Schneckenrad, an dessen Seite eine Nase n sitzt, welche bei einer Umdrehung des genannten Rades einmal gegen den um g drehbaren Hebel h h wirkt, welcher seine durch die Gestalt der Nase n rasch verlaufende Bewegung vermittelst der Zugstange k und des Hebels i auf die Welle m überträgt, an welcher die Klappe E hängt, die dadurch in die punktierte Lage Et

gebracht wird, während der Verschluss durch das Gewicht derselben erfolgt. Zur periodischen Bewegung des Zuführtuches, welche in dem Augenblicke des Klappenschlusses beginnen muss, wird der Riemen, welcher von der zweiten Trommel II aus die Spannwalze G vermittelst der Stirnräder o lind p dreht, durch den Riemenführer t auf die Festscheibe der Achse o geschoben und zwar durch Vermittelung des Hebels v, der mit dem Riemenführer t und durch eine Lenkstange mit der Stange u u verbunden ist, die von dem Schneckenrade n aus mittelst Hebel und unrunder Nut bestimmte Schwingungen ausführt. — Bezüglich der Leistung dieser Maschine ist zu bemerken, dass die Schlagtrommeln 100 bis 120, die Walze G etwa 10 Umdrehungen in der Minute machen und dabei mit einem Arbeitsaufwande von 3 bis 4 Pferdestärken je nach der Beschaffenheit der Hadern 6000 bis 10000 kg in 12 Stunden bearbeiten.

Da infolge des Zerschneidens ein Öffnen der Hadern eintritt, so folgt auf diese Operation die eigentliche trockene Reinigung mit Hilfe von Maschinen, welche fast sämtlich nach dem Prinzipe der Öffner für Gespinnstfasern, S. 65, gebaut werden und zwar, weil ein Zerreissen des Materials wegen des Faserverlustes zu vermeiden ist, nach demjenigen der Schlagwölfe. — Mitunter bedient man sich einer einfachen, sich drehenden Siebtrommel (offener Stäuber, Duster), welcher aus einer 6 bis 8 kantigen Laterne von 750 bis 1000 mm Weite und 2 bis 3 m Länge gebildet wird, deren Seiten aus aufgenagelten Drahtsieben bestehen, und die sich um eine durch die Mitte gehende eiserne Achse dreht, die so viel geneigt liegt, dass die an der einen Stirnfläche eingegebenen Lumpen selbst fortschreitend an der anderen Fläche heraustreten, wodurch eine kontinuierliche Arbeit ermöglicht wird. Der infolge der Drehung durch die Siebmaschen abgeschiedene Staub fällt auf den Boden eines das Sieb vollständig umschliessenden Kastens, oder wird wie bei dem Drescher vermittelst Luftzug entfernt.

Die Wirkung des offenen Stäubers kann nur eine schwache sein, weil die Hadern sich übereinander- und zusammenrollen und dadurch den innen liegenden Teilen den Ausweg versperren. Aus dem Grunde findet der Lu mp en-wolf, der eine schlagende Wirkung ausübt, die ausgedehnteste Verwendung. Da dessen Wirkung vollständig mit derjenigen des Schlagwolfes übereinstimmt, so können auch ihre Konstruktionen nach den S. 70 aufgestellten Systemen verschieden sein. Hauptsächlich in Gebrauch stehen:

1. Der gewöhnliche Schlagwolf, Fig. 32 S. 70, sehr oft mit der Abänderung, dass die mit etwa 150 Touren sich drehenden Wellen soweit auseinanderliegen, dass die schraubenartig gestellten Schlagstöcke nicht durch einander treten, sondern die Lumpen sich nur zu werfen. In zweckmässiger Weise erweitert man diesen Stäuber dadurch, dass man 4 und noch mehr Schlägersysteme hinter einander anhringt (Eisenbahn-Stäuber, Railroad duster, Fig. 214). Jedes der vier Schlagsysteme A besteht aus einer Trommel mit 10 Schlagstäben, die sich in einem Schraubengange gleichmässig um die Trommel verteilen. Die Hadern gelangen durch das Zuführtuch C in die Maschine, werden von den sich in gleicher Richtung drehenden Schlägern entstäubt und am andern Ende E mit Hilfe des aufwärts steigenden, von der Walze G bewegten Abführtuches F in Wagen oder Körbe geworfen. Unter den Schlagtrommeln befinden sich konzentrisch gebogene Siebböden H aus gelochtem Blech zum Durchlässen der schweren Teile, die sich in den unteren mit Blechthüren K verschlossenen Räumen des eisernen Kastens ansammeln. Oben ist der ganze Raum durch ein horizontales Blechsieb S S abgeschlossen, durch welches vermittelst des Ventilators T die feinsten Staubteile abgeschieden und in eine Staubkammer getrieben werden. Die Aufnahme der Betriebskraft von der Transmission er-

folgt von der Welle der ersten Trommel A und von dieser die Übertragung auf die anderen Teile durch die punktiert angegebenen Riemen und Räder. Dieser Stäuber, dessen Schlagtrommeln 200 Umdrehungen in der Minute machen, während die Speisegeschwindigkeit 10 m in der Minute beträgt, säubert mit einem Arbeitsaufwands von zwei Pferdestärken in 12 Stunden 10000 kg Hadern. — Zur Ersparung des Transportes wird vielfach eine Hadernschneidmaschine

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Fig. 214.

Fig. 211 unmittelbar vor diesem Stäuber aufgestellt, so dass die geschnittenen Hadern ohne weiteres auf das Zuführtuch C fallen.

2. Der konische Wolf nach der unter 5. Seite 70 besprochenen Einrichtung, gewöhnlich liegend angeordnet, ohne Siebtrommel, mit 11 Reihen zu 6 Zähnen auf der Trommel von 1 m grossem und 70 cm kleinem Durchmesser und 2 m Länge, und mit 6 Stäben zu 6 Zähnen gleichmässig verteilt, an der inneren Gehäusevvand. Die Zähne haben 20 mm Dicke und 80 mm Länge. Bei 100 bis 120 Umdrehungen soll derselbe 3,5 Pferdestärken beanspruchen.

B. Die nasse Reinigung-.

Wie bereits oben erklärt, können die festgeklebten Verunreinigungen nur nach Entfernung der bindenden Substanzen abgeschieden werden. Da diese nun zum Teil in kaltem Wasser löslich und durch einfaches Waschen zu beseitigen sind, zum Teil aber wie bei der nassen Reinigung der Gespinstfasern, S. 58, einer Einwirkung verseifender oder auflösender Mittel unterworfen werden müssen, und diese der besseren Wirkung wegen mit Wärme verbunden zur Anwendung kommen, so zerfällt die nasse Reinigung in Waschen und Kochen. — Obwohl das Waschen in den wenigsten Fällen allein die erforderliche Reinigung bewirken kann, so wird es doch oft vor dem Kochen angewendet, weil es die Hadern von Sand und solchem Schmutze befreit, den man zweckmässiger vor als nach dem Kochen abtrennt, und weil durch diese Behandlung die Hadern bedeutend zum Kochen vorbereitet werden ; jedenfalls aber findet ein Waschen statt, nachdem durch das Kochen die verklebenden Substanzen zerstört oder aufgelöst sind. Das Waschen vor dem Kochen geschieht in der Regel in einer Waschmaschine, welche gewöhnlich so eingerichtet ist, wie der offene Stäuber, nur dass der Oberkasten fehlt und die Trommel bis zur horizontal liegenden Achse in wo möglich fortwährend zufliessendes Wasser

taucht, oder mit Hilfe einer derjenigen Waschmaschinen, welche zum Waschen der gekochten Lumpen dienen. (S. 394).

1. Das Kochen. Von sehr grosser Wichtigkeit ist demnach das Kochen der Lumpen, also die Behandlung mit Laugen und heissem Wasser oder Dampf zur Entfernung von ein- und festgetrocknetem Schmutz, Ölflecken, Leimfarben u. s. w. nicht allein, sondern auch zur Zerstörung vieler Farbstoffe und Herbeiführung eines Zustandes, der das Bleichen derselben ungemein erleichtert. Es ist demnach zu vergleichen mit dem Waschen der Wolle, weshalb auch, da die zu Grunde liegenden Prinzipien „Zerstörung aller die Fasern umgebenden Teile und Entfernung der mechanisch abgesetzten Substanzen“ hiermit übereinstimmen, im allgemeinen auf die Erörterung, S. 57, verwiesen werden kann. Durch Laugen werden die inkrustierenden Substanzen, sowie die Stoffe animalischen Ursprungs (Haare, Seide), völlig zerstört und die Farbstoffe zum Teil aufgelöst, zum Teil doch in einen so veränderten Zustand gebracht, dass ihre Entfernung bei der Einwirkung von Bleichmitteln verhältnismässig leicht von statten geht.

Je nach dem Zustande, in welchem die Lumpen sich befinden, wird die Wahl der Ätzmittel sowohl, als die Stärke ihrer Lösungen getroffen werden müssen. Die Fasern gefärbter Stoffe sind z. B. schon sehr häufig des Färbens wegen von der inkrustierenden Materie befreit und bedürfen nur noch der Zerstörung der Farben, die, mit Ausnahme der Krappfarben, ziemlich vollständig durch Laugen bewirkt wird; gebleichte Lumpen ohne Farben bedürfen nur einer geringen Einwirkung der Laugen, während die grauen stärkere Laugen und längeres Kochen in Anspruch nehmen. — Wenn auch theoretisch alle Substanzen, die eine Verseifung oder Auflösung der vorhandenen Harze, Fette u. s. w. bewirken, für den vorliegenden Zweck angewendet werden können, so steht doch nur Soda, Ätzkalk und Ätznatron in Gebrauch. Da Soda die Fette nur schwierig verseift, andererseits aber die Fasern am wenigstens angreift, so werden Sodalaugen nur zum Kochen der reinsten, ungefärbten Hadern benutzt. — Ganz allgemein dient Ätzkalk zur Laugenbereitung und zwar nicht nur deshalb, weil der Kalk am billigsten zu beschaffen ist, sondern auch weil derselbe sich nur in solcher geringer Menge im Wasser löst, dass die Kochflüssigkeit stets eine der Temperatur entsprechende, völlig gleichbleibende Konzentration behält, die niemals schädlich auf die Fasern wirkt, da die Löslichkeit mit der Temperatur des Wassers derart abnimmt, dass

bei 15 ⁰ C 1 T. Kalk 780 T. Wasser zur Lösung braucht.

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Das Ätznatron wird in der Regel nur verwendet, wenn die Beschaffenheit der Hadern eine äusserst kräftige Einwirkung verlangt, wie das beim Reinigen der geteerten Stricke, der dunkel gefärbten, gröbsten Hadern etc. der Fall ist.

Die grosse Verschiedenheit der Hadern, die Temperatur und die Dauer des Kochens etc., bedingen in der Stärke der Kochflüssigkeiten solche erhebliche Unterschiede, dass sich darüber feststehende Angaben nicht machen lassen. Demnach genügt hier die Bemerkung, dass man im Durchschnitte auf 100 kg feinste Hadern (trocken gedacht) etwa 1 bis 6 kg Soda, und auf dieselbe Menge Hadern mittlerer Qualität von Nr. 3 aufwärts etwa 5 bis 15 kg Kalk rechnen kann, und dass man bei den groben das Kochen oft 2 bis 3 mal mit frischen Kalklaugen wiederholt.

Um beim Kochen der Lumpen eine ausreichende Einwirkung der Laugen zu erzielen, ist ausser einer passenden Wärme die Möglichkeit einer gehörigen Durchdringung herbeizuführen. Da die günstigste Wärme über dem Siedpunkte

des Wassers liegt und eine Durchdringung der Laugen entweder durch eine Zirkulation derselben oder ein fortwährendes Bewegen der Hadern zu erreichen ist, so sind zum Kochen nur Gefässe zweckmässig, in denen die Kochflüssigkeit über 100 ⁰ erwärmt und in denen die Lauge in Zirkulation oder die Hadern in Bewegung versetzt werden können. Das erstere ist in offenen Gefässen nicht ; möglich, weshalb ganz allgemein die Hadern- oder Lumpenkocher¹) (Lessiveur, Bouilleur, Rag-boiler) aus geschlossenen Eisenblechkesseln bestehen, welche entweder mit freiem Feuer, oder zur Vermeidung des Anbrennens am häufigsten mit besonders zugeführtem Dampf von 1,5 bis 3 Atmosphären Spannung erwärmt werden und der Widerstandsfähigkeit halber eine Cylinder- oder Kugelform haben. Da die Cylinderkessel stehend oder liegend fest oder drehbar (im letzten Fall wie die Kugelkocher) anzuordnen sind, so unterscheidet man, Dampfheizung vorausgesetzt:

1.    stehende Cylinderkocher;

2.    liegende Cylinderkocher a) festliegend, b) drehend.

3.    Kugelkocher a) festliegend, b) drehend.

a) Der stehende Cylinderkocher hat in der Regel 1,6 bis 1,8 m Durchmesser und 1 bis 1,5 m Höhe, ist oben und unten mit einer Kugelzone geschlossen und zur Trennung der Lauge von den Hadern mit einem durchlöcherten Doppelboden versehen, unter dem ein Hahn zum Ablassen der Flüssigkeit angebracht ist. — Zwischen den beiden Böden liegt ein Dampfrohr, das durch aufsteigende Zweigröhren den Dampf durch den ganzen Kessel verteilt. Die Dampfspannung beträgt je nach Umständen l¹/4 bis 3 Atmosphären. Auch lässt man das Dampfrohr wohl durch die Mitte des Kessels bis auf den Boden gehen und umgiebt es mit einem unten und oben offenen Rohre. So lange die Flüssigkeit nicht bis zum Siedpunkte erwärmt ist, wird der Dampf rasch kondensiert, sobald sie aber kochend heiss geworden ist und also die Kondensation auf hört, findet der Dampf in den Lumpen einen Widerstand und treibt durch den Druck auf die Lauge diese durch das offene Rohr in die Höhe. Über dem Rohre befindet sich dann ein Schirm, gegen den die Lauge geschleudert wird, um auf die Lumpen zu regnen, wodurch eine fortwährende Zirkulation entsteht, die jedoch auch den Schmutz, mit Ausnahme der schweren Teile, immer wieder auf die Hadern bringt. — Bei der Anwendung dieser Kocher kann eine nicht unbeträchtliche Ersparung an Brennmaterial dadurch erzeugt werden, dass der in einem Kessel gebrauchte und nicht verdichtete Dampf zur Erhitzung des Inhaltes anderer Kessel dient, wodurch der Kochapparat zu einem Systeme von Kesseln wird.

b) Der drehende Cylinderkocher. — Wenngleich den stehenden geschlossenen Kochkesseln überhaupt schon ein grosser Vorzug vor den offenen einzuräumen ist, so kann dennoch in denselben ein so erfolgreiches Kochen nicht stattfinden, wie man von der Aufwendung an Lauge und Brennmaterial erwarten muss, indem das feste, völlig unbewegliche Aufeinanderliegen der darin eingefüllten Hadern ein allseitiges und gleichmässiges Eindringen der Lauge und des Dampfes in dieselben mehr oder weniger unmöglich macht. Die Folge davon ist ein vermehrter Aufwand an Brennmaterial, weil man nur durch verlängerte Kochzeit diesen Fehler aufheben kann. Zur Hervorbringung einer besseren Einwirkung gelangt man nur durch Bewegung der Hadern in den Kochapparaten und da diese am zweckmässigsten durch Drehung der Kessel ⁴

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Der einfache, drehende Kocher neuester Konstruktion unterscheidet sich von dem Kugelkocher (S. 392) nur durch die Form, welche einem bauchigen Fasse von 1,5 m Durchmesser in der Mitte von 2,5 m Länge gleicht, das an den beiden Enden mit gewölbtem Boden geschlossen ist. Im Innern angebrachte Stifte von 20 cm Länge und 2 cm Dicke bezwecken das Wenden der Lumpen. — Zur Förderung des Auspressens ist vorgeschlagen, Kugeln in den Cylinder zu bringen und mit rotieren zu lassen. Weil hierbei jedoch eine Menge Fasern verloren gehen, so hat dieser Vorschlag keine Einführung gefunden.

um horizontale Achsen erreicht wird, der festliegende Cylinderkessel aber dieselben Übelstände wie der stehende Kocher besitzt, so werden die liegenden Cylinder kocher wohl nur noch drehend angeordnet. — Je nachdem derselbe mit einem einfachen Cylinder oder mit einer inneren zweiten durchlöcherten Cylinderwand versehen ist, unterscheidet man einfache und doppelte Kocher.

Der doppelte Drehkocher zeichnet sich vor dem einfachen dadurch aus, dass bei demselben im Laufe des Kochens eine Trennung des Schmutzes von den Hadern stattfindet. Derselbe besteht nämlich aus zwei ineinander zu schiebenden Cylindern von Eisenblech, wovon der äussere festliegt und der innere sich um eine durchgehende Achse dreht und durchlöchert ist. In dem äusseren Cylinder befindet sich oben eine Öffnung zum Einlassen der Lauge und des Dampfes, welcher letzterer nach der Lauge einzutreten beginnt, sich in dem etwa 5 cm betragenden Abstande der beiden Cylinder gleichmässig verteilt und die stets in Bewegung befindlichen Hadern durchdringt, sich kondensiert und mit Schmutz beladen in dem unteren Raum ansammelt, um durch einen Hahn abgelassen zu werden. Zum Füllen und Entleeren wird der innere Cylinder herausgezogen, nachdem man den, den äusseren Cylinder schliessenden Deckel entfernt hat. Zur Erleichterung des Aus- und Einschiebens dient eine in der Achsenrichtung liegende Zahnstange und ein am Kessel befindliches, durch eine Kurbel umzudrehendes Getriebe. — Die Schwierigkeit, welche diese Operation verursacht, war Veranlassung zur Konstruktion der einfachen Drehkocher, allein da die Vorzüge des doppelten so hervorragend sind, so hat man die Vorzüge beider Kocher dadurch vereinigt, dass man den äusseren Cylinder des doppelten Kochers mit dem inneren gemeinschaftlich in Drehung setzt. Ein solcher Kocher besteht demnach, Fig. 215, aus zwei ineinander geschobenen Blech-cylindern, in deren Zwischenraum die Lauge und der Dampf eingeführt wird. Zu diesem Zwecke sitzt in der Mitte des einen Cylinderbodens ein Rohr a mit den Ansatzstücke b und d, wo durch b der Dampf, durch d die Lauge eintreten kann. Ein Hahn h    r

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schliesst das Laugenrohr ab.    A 1

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schlossene Kammer o, von wo aus die Lauge oder der Dampf durch drei Röhren on in den cylindrischen Zwischenraum getrieben wird, um sich gleichmässig über den inneren durchlöcherten Cylinder zu verteilen, weshalb sich diese Röhren etwa bis zur halben Länge in den Zwischenraum erstrecken. Zum Einbringen und Herausnehmen der Lumpen ist

der eine Deckel D zum Abnehmen eingerichtet und durch eine sogenannte Laufkatze E leicht fortzuziehen. Die Drehung des ganzen Apparates wird nicht auf die gewöhnliche Weise um Zapfen hervorgebracht, sondern dadurch, dass man den äusseren Kessel an jedem Ende mit einem vorstehenden Flansch versieht und mit diesen auf je zwei Rollen p p auflegt, wovon zwei auf der Welle w sitzen und durch das Zahnrad r in Bewegung gesetzt werden, während die zwei anderen durch Reibung mitgehen.

Die mit direkter Dampfeinströmung ausgestatteten Kocher besitzen bei Benutzung von Soda oder Ätznatron den Übelstand, dass durch die unausgesetzte Dampfkondensation die Flüssigkeit sich übermässig vermehrt und sich infolgedessen die Lauge ausserordentlich verdünnt. Zur Vermeidung dieses Übelstandes sind Kocher in Aufnahme gekommen, bei welchen die Erwärmung durch Dampfröhren erzielt wird, welche so eingerichtet sein müssen, dass die Drehung der Kocher nicht verhindert wird. Solche Kocher werden in sehr empfehlenswerter Weise durch eine doppelte Holzumhüllung von je 20 mm Stärke und mit 20 mm weitem Zwischenraum gegen Abkühlung gesichert, so dass diese Kessel bei abgeschlossenem Dampfzutritte eine lange Zeit hindurch die erforderliche Wärme anhalten. Wenn z. B. ein solcher Kocher von 2,2 m Durchmesser und 4,5 m Länge mit 2500 kg Hadern besetzt und mit Dampf von 5,75 Atmosphären Überdruck gespeist wird, erlangt die Spannung im Kocher nach 4 Stunden die Höhe von 4 Atmosphären. Nach nunmehrigem Dampfabschluss sinkt die Spannung nach    Stunden auf 3 und erst nach 24

Stunden auf 1 Atmosphäre.

c) Kugel kocher. Die Eigenschaft einer Hohlkugel, an sämtlichen Stellen gleichen Widerstand gegen den (Innen-) Druck zu besitzen, legt es nahe, diese Form umsomehr für Hadernkocher mit hoher Spannung zu wählen, als auch das Entleeren derselben mit grösserer Leichtigkeit und Schnelligkeit möglich und die Drehung wenig umständlich ist. Wenn zwar diesen Vorteilen der Nachteil eines geringeren Inhaltes gegenüber steht, infolgedessen die Kugel für die Aufnahme bedeutender Hadernmengen einen sehr grossen Durchmesser und Raum für die Aufstellung bedarf, z. B. bei einem Durchmesser von 2,5 bis 2,7 m nur mit 1500 bis 1800 kg Hadern beschickt werden kann, während Cylinderkocher von 1,8 bis 2,1 m Durchmesser und 5 bis 7 m Länge 2500 bis 3000 kg Lumpen aufnehmen, so haben drehende Kugelkocher doch grosse Aufnahme gefunden. Durch eine vorzügliche Anordnung zeichnet sich der in Fig. 216 teilweise im Durchschnitte, teilweise in der Ansicht gezeichnete Kugel-kocher aus. Derselbe ist aus Eisenblechtafeln von 14 mm Dicke zusammengenietet, die über Kugelformen gebogen sind, und hat einen Durchmesser von 3 m, so dass er 1500 bis 3000 kg, im Mittel 1800 kg trockene Hadern aufnehmen kann. Zwei angenietete, starke gusseiserne Zapfen C und D, welche auf den zwei Hohlgussböcken G G in Lagern ruhen, tragen den Kocher und gestatten zugleich seine Drehung, zu deren Hervorbringung auf dem Zapfen D ein grosses Schraubenrad r angebracht ist, in welches eine Schraube ohne Ende (Schnecke) S eingreift, die von der Riemenscheibe t aus angetrieben wird. Bei der Drehung nehmen die aus Winkeleisen gebogenen Leisten J J die Hadern mit hinauf, so dass sie sich nicht zusammenrollen können. Die zwei Hälften C und D des Kochers sind symmetrisch gebaut. Zum Einlassen des Dampfes dient der Zapfen C, welcher zu diesem Zwecke hohl ist und das Rohr A H aufnimmt, welches gehörig abgedreht, durch die Stoffbüchse bei C gedichtet und an dem Träger K befestigt ist, so dass der Kocherzapfen sich um dieses Rohr dreht. Nach Öffnung des Dampfeinlassventils d strömt der frische Kesseldampf durch das Rohr f so ein, dass er im Kocher stets die Richtung nach unten nimmt, um dann durch das aus gelochtem Bleche bestehende Sieb LL zu den Hadern zu gelangen. Zum Auslassen der Luft bei Beginn des Kochens und zum Einlassen derselben bei Schluss der Operation dient ein bei B angebrachter Lufthahn, der sowohl wie das Sicherheitsventil und das Manometer neben B durch

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Fig. 216.

ein Rohr e mit dem oberen Raum des Kochers in Verbindung steht, so dass auch von Zeit zu Zeit die sich hier an sammelnden Gaze abgelassen werden können. Durch den Zapfen D mündet ein ähnliches Rohr ein, das durch den Stutzen E mit dem Laugenbottiche in Verbindung steht und an dem Stutzen F ein Rohr aufnimmt, welches die Lauge und den Dampf auslässt, zu welchem Zwecke das im Innern des Kochers liegende Rohr wie das gegenüberliegende f nach abwärts gebogen ist. Dass auch an dieser Seite eine gelochte Blechwand notwendig ist, um das Mitreissen von Fasern beim Ablassen der Lauge zu vermeiden, bedarf wohl nur der Andeutung. Der Rest der Waschflüssigkeit findet seinen Ausgang durch den in der Mitte des Kochers angebrachten Hahn Q,, wenn derselbe nach unten gewendet steht. Zum Beschicken und Entleeren sind zwei einander gegenüberliegende Löcher M, M von etwa 0,5 m Durchmesser angebracht, an welche sich zwei kräftige Ringe, durch Vernietung mit dem Kocher befestigt, anschliessen, welche die Verschlussdeckel NN aufnehmen. Um diese vermittelst der Schrauben u u schnell befestigen, beziehungsweise lösen zu können, sind diese um Bolzen i i drehbar angeordnet, so dass es nur eines geringen Rückdrehens der Muttern und eines Zurückschlagens der Schraubenbolzen bedarf, um die Deckel frei zu machen und umgekehrt, um dieselben zu befestigen. Die Dichtung ist durch sauberes Abdrehen der Flächen und Einlegen eines kupfernen oder bleiernen Dichtungsringes genügend gesichert.

— Die Anbringung von zwei einander diametral gegenüberliegenden Öffnungen bietet den Vorteil, dass nach Entleerung des Kochers ohne eine Wendung desselben die Beschickung durch die oben liegende Öffnung vorgenommen werden kann. Am einfachsten erfolgt dieselbe durch einen Schlauch, der sich über dem Kocher in der Decke befindet und in den eine abgewogene Hadern menge eingeworfen wird. Aus diesem Grunde und wenn es die Umstände erlauben, ist es anzuraten, die Hadernmagazine womöglich unmittelbar über den Kochern anzubringen. — Der beschriebene Kugelkocher macht in der Minute eine bis zwei Umdrehungen bei einem Kraftverbrauch von ein bis zwei Pferdestärken. Statt der von Dampfkesseln aus mit Dampf zu speisenden Kocher sind auch solche doppelte Drehapparate gebaut, wobei der äussere Mantel wie ein Dampfkessel eingemauert und direkt geheizt wird.

2. Waschen. Da die gründliche Reinigung der gekochten Lumpen erst durch das Abspülen der abgelösten Teile und Entfernung der zum Teil in Seife verwandelten Laugen erfolgen kann, so ist nach dem Kochen mit den Lumpen ein Waschprozess vorzunehmen. Weil ferner diese Operation am schnellsten und sichersten mit warmem Wasser und dann vor sich geht, bevor die Lumpen erkaltet sind, indem die Schmutzteile sich durch das Erkalten wieder fester zwischen und an die Fasern legen, so werden, wenn irgend möglich, die Lumpen sofort aus dem Kocher in einen unter das zur Entleerung vorhandene Loch gefahrenen, mit durchlöchertem Boden versehenen Abtropfwagen abgelassen und aus diesem in die Waschapparate gebracht, wenn man nicht, was mitunter bei Anwendung drehender Kocher mit Vorteil geschieht, die erste Waschung im Kocher selbst vornimmt.

In der Regel findet das Waschen in denjenigen Apparaten statt, welche zugleich ein Zerreissen der Hadern bewirken, weil diese ihrer ganzen Anlage nach besonders für diesen Prozess geeignet sind. Oft jedoch verwendet man aber eigene Waschmaschinen. — Als ein Vorbild derselben kann die S. 60 bereits beim Waschen der Wolle beschriebene, in Fig. 217 vor Augen geführte

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II

In einigen Fällen

Waschmaschine gelten, bei welcher zwei mit Armen versehene Wellen in dem ringförmigen Troge A die * Lumpen so lange nach einer Richtung durch das zweckmässig auf 60 01 erwärmte Wasser bewegen, bis die Schmutzteile von denselben abgespült sind.

kann namentlich auch der Leviathan, S. 61, sehr gute Dienste leisten.

Fig. 217.

Die vorzüglichste Waschmaschine ist den Holländern (S. 397) nachgebaut, von denen sie sich nur dadurch unterscheidet, dass sie statt der Walze ein sich etwa 50 mal in der Minute drehendes Schaufelrad mit 12 bis 14 gradflächigen, fast radial gestellten Schaufeln besitzt, welche die Hadern unverletzt über einen Kropf schieben, und dadurch in dem ovalen Troge zu einer kreisenden Bewegung zwingen, während ununterbrochen zulaufendes Wasser den Schmutz zum Teil durch Waschtrommeln zum Teil durch Siebe aus gelochtem Bleche, welche u. A. den Vorboden vor dem Kropfe bilden, abführt. Dieser Waschholländer⁵) wird übrigens oft mit zwei Waschrädern und zwei Waschtrommeln versehen und vermag dann auf einmal 700 kg Hadern aufzunehmen.

Durch das Kochen und Waschen erleiden die Hadern einen beträchtlichen Abgang, der übrigens je nach der Beschaffenheit derselben und der Behandlungsart bedeutend wechselt. Als Mittel kann man rechnen: bei feinen 12 bis 17, bei halbfeinen 18 bis 21, bei grauen oder ungebleichten 35 bis 36, bei feinen farbigen 25 bis 26, bei groben farbigen 31 bis 50 °/o nach dem Gewichte der gestäubten Lumpen.

III. Das Zerkleinern der Hadern.

Da die Pflanzenfasern durch das Kochen und Waschen der Hadern vollständig von der inkrustierenden Materie und sämtlichen zusammenklebenden Stoffen befreit sind, so befinden sie sich in den gekochten und gewaschenen Hadern als vollkommen isolierte Zellen, welche nur noch durch die Drehung der Fäden und deren Verschlingung zu dem Gewebe zusammengehalten und daher durch Aufhebung dieser Verschlingungen und Drehungen frei werden. Demnach besteht diese erste Aufgabe der nur auf mechanischem Wege möglichen Zerkleinerung in einem Zerfasern der Gewebe. Die dadurch gewonnenen freien Fasern (Zellen) sind jedoch für die Papierbildung in der grössten Anzahl von Fällen noch zu grob und zu lang und daher noch einem Verfeinerung sprozesse zu unterwerfen, der durch Zerreissen der Fasern Zellenrudimente hervorbringt, welche die zur Verfilzung günstigen Dimensionen besitzen. Darum zerfällt streng genommen die Zerkleinerung in zwei getrennte Aufgaben: Auflösung der Gewebe in Fasern und Zerreissen dieser in kurze Stücke. — Aus naheliegenden Gründen müssen beide Arbeiten mit stark genässtem Material vorgenommen werden, so dass ihre Produkte eine breiige oder milchige Beschaffenheit annehmen und, je nach den zwei Stadien der Verfeinerung, als halb oder ganz fertig zu betrachten also Halbzeug und Ganzzeug zu nennen sind.

Um bei der Verwandlung der Lumpen in Papierzeug ein brauchbares Produkt mit möglichst wenig Verlust an Fasern zu bekommen, ist jede schneidende Wirkung, also jede Anwendung scharfer, scherenartig oder messerartig arbeitender Werkzeuge vollständig auszuschliessen und nur von einer plattschlagenden oder zupfenden Einwirkung Gebrauch zu machen, weil die erstere ein Zerplatzen, die zweite ein Zerreissen der Fasern zur Folge haben muss.

A. Stampfen.

Die früher allgemein gebräuchliche Stampfmühle (Stampfgeschirr, Hammergeschirr, deutsches Geschirr, Hammerstock, Pile, Moulin à maillets, Stamp-mill), welche hammerartig vertikal auf die Lumpen niederfallende Stampfen als zerkleinerte Werkzeuge besass, dann aber der geringen Leistungsfähigkeit wegen ausser Anwendung kam, beruhte auf dem Prinzipe des Plattschlagens und Zerplatzens. Von der Thatsache ausgehend, dass die stampfenden Werkzeuge durch die Eigenart ihrer Wirkung die Fasern auf das Vorzüglichste zerteilen, hat man neuerdings sie wieder einzuführen versucht¹).

Ii. Mahlen.

Da das Zerreissen oder Zerfasern der Erfahrung nach am schnellsten durch stumpfe, auf Art der Schere zur Wirkung gebrachte Schienen von statten ⁶

geht, so besitzt diejenige machinale Vorrichtung (Fig. 219), welche diese Arbeit verrichten soll, als Werkzeug eine grössere Anzahl solcher Schienen m (Messer, Lames, Cutters, Knives, Bag Tcnives, Flybars), die zur möglichst schnellen Arbeit, wie die Federn auf der Walze der Schermaschine, S. 318, in die Oberfläche eines cylindrischen, sich drehenden Körpers T (Walze, Rouleau, Cylindre, Boll) eingelassen sind, bei der Drehung an ähnlichen Messern P vorbeistreifeu und die zwischen beiden befindlichen Lumpen zermalmen (Mahlen, Stoffmahlen). — Die Messer (Fig. 218), welche je nach der Grösse des Apparates eine Länge von 0,6 bis 0,7 m, eine Breite von 8 bis 10 cm und i verschiedene Dicke besitzen, müssen aus hartem und gleich-—I massigem Material (Metall) bestehen. Früher machte man sie —-, ausschliesslich aus Bronze (85 T. Kupfer, 15 T. Zinn). Jetzt ist — es allgemein gebräuchlich geworden, Stahl zu verwenden, der dann entweder ungehärtet bleibt, oder gehärtet und gelb ange-_ lassen wird. Die Zuschärfung der Schienen, die stets von einer Seite vorgenommen wird, ist verschieden, je nach dem Grade der Stoffzermalmung. Für die Zerfaserung behält die Schneide a d eine Breite von 2 bis 3 mm. Für die letzte Verfeinerung soll man die Schneide nicht schmäler als 1 mm machen, denn wenn auch schärfer geschliffene Schienen kräftiger angreifen, so stumpfen sie sich doch bald ab und vergrössern die Gefahr des Totmahlens, d. h. der Herbeiführung eines pulverförmigen, unbrauchbaren Zustandes der Fasern. Je nachdem man eine oder mehrere Schneiden auf einer Schiene anbringen will, giebt man ihr eine Dicke von 2 bis 24 mm und bildet die Schneiden durch Schleifen oder Einhobeln von Nuten auf der Kante, wodurch der Querschnitt sägeartig ausgezackt erscheint. Die Zahl der Schienen richtet sich nach der Zahl der Schneiden, die eine jede enthält, und die Zahl der sämtlichen Schneiden wechselt je nach mancherlei Umständen. Zum Zerfasern giebt man der Walze in der Regel 32 bis 48 Schneiden, die man beim Verfeinern auf 72 steigert. Man verteilt sie gleichmässig über die Cylinderfläehe, aber so, dass immer 2 bis 3 Schneiden nebeneinander in einer Nut der Walze sitzen, weshalb die Anzahl der Nuten von 16 bis 36 wechselt. Dann werden entweder 2 bis 3 Schienen oder 1 Schiene mit 2 bis 3 Schneiden eingeschoben und festgekeilt. Um das umständliche Nachschleifen, welches grosse Vorsicht erfordert, weil die Schneiden durchaus geradlinig sein müssen, überflüssig zu machen, nimmt man wohl Stahlschienen, die so dick sind, wie die Schneiden sein sollen (1 bis 3 mm), und setzt diese mit entsprechenden Kupfer- oder Zinkblechzwischenlagen, die genügend zurückstehen, ein. Man ist selbst so weit gegangen, die Zwischenlagen aus Pappe zu machen, damit sie sich mit den Schienen selbst wegarbeiten, so dass diese nicht geschliffen zu werden brauchen.

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Fig. 218.

Die Walze T (Fig. 219) ist ein cylindrischer Körper, der wie die Schienen eine Länge von 0,6 bis 1,3 m und einen Durchmesser von 0,5 bis 0,8 m hat und von einer starken Welle M getragen wird, die durch eine Riemenscheibe oder ein Zahnrad die Drehbewegung erhält. Früher stellte man die Walze fast nur aus Eichenholz her, das abgedreht und an der Mantelfläche mit Längsnuten versehen wurde, in welche man die Schienen einlegte und durch Keile oder Ringe befestigte. Benutzt man Ringe zur Befestigung, so erhalten die Endflächen der Schienen Einschnitte e (Fig. 218) welche nach dem Einlegen derselben genau mit einer konzentrischen Nut korrespondieren, die an jeder Endfläche der Walze eingedreht ist, so dass ein eingelegter Ring Schienen und Walze unverrückbar zusammenhält. Der Ring selbst wird oft noch durch Schrauben versichert. Da diese Befestigungsart übrigens das zum Schleifen der Schienen erforderliche Heraus-

nehmen sehr beschwerlich macht, so werden die hölzernen Walzen immer mehr durch eiserne verdrängt, die man zwar hohl giesst, aber doch schwer genug macht, um ein Heben derselben zu vermeiden. Sie besitzen eine grössere Dauerhaftigkeit, werfen sich nicht wie die hölzernen und ermöglichen eine einfachere Befestigung der Schienen durch eingetriebene Keile von hartem, trockenem Holze, wobei man zwischen Walze und Schienen eine Lage von Guttapercha oder geteerter Leinwand bringt. — Um die Messer gehörig zur Wirkung zu bringen, ist zunächst die Zuführung der Lumpen erforderlich. — Da diese mit so viel Wasser versehen sein müssen, dass sie in demselben vollständig treiben, so benutzt man diese Notwendigkeit, um auf sehr einfache Weise einen ununterbrochenen Durchgang der Lumpen durch die zermalmenden Werkzeuge zu veranlassen, indem man diese in einen Trog (Back, Kasten, Cuve, Pile, Sac, Vat, Tub) einsetzt, in dem, wie bei der S. 394 beschriebenen Waschmaschine, die Füllung fortwährend zirkuliert.

Der auf solche Weise entstehende Zerkleinerungsapparat wird der Holländer⁷), das holländische Geschirr, Stoffmühie (Cylindre, Pile à cylindre, Moulin à cylindre, Sag engine, Cylinder-engine) genannt. — Man unterscheidet Halbholländer und Ganzholländer, je nachdem er Halbzeug oder Ganzzeug bilden soll. Beide sind aber im Wesen so übereinstimmend, dass man unter Umständen in kleinen Fabriken mit einem Holländer beide Operationen vollführt.

Bei dem Halbholländer (Cylindre effilocheur, C. de grossisseur, C. à laver, Pile défileuse, Washing engine) ist es die Aufgabe, die vom Kochen herkommenden Hadern bis zu einem gewissen Grade zu zerfasern (in eine charpie-ähnliche Masse zu verwandeln) ohne weitergehende Zerkleinerung der einzelnen Fasern zu verursachen, sie nebenbei sorgfältigst zu waschen (s. S. 394) und von allen noch immer mechanisch beigemengten Teilen, Sand u. s. w. zu trennen.

Der Ganzholländer (Cylindre affineur, C. raffineur, C. broyeur, C. à broyer, Pile raffineuse, Seating engine, Seater, Finisher) hat den Zweck, die aus dem Halbholländer kommende Masse in einen solchen Feinheitszustand zu bringen, dass sie papierbildungsfähig wird, nebenbei aber noch zu waschen und sie von den Stoffen zu befreien, welche durch die gewöhnlich mit dem Halbzeuge vorgenommene Bleiche hineingekommen sind.

Nach obigem besteht daher der Holländer aus dem Troge, dem Zer-reissungsapparate und den Waschvorrichtungen,

In Fig. 219 ist ein gewöhnlicher Holländer im Grundrisse und im Längen-durchschnitte dargestellt. Der Trog BB ist ein ovaler Kasten, der entweder aus Holz, Stein (natürlichem oder künstlichem: Zement, Beton) oder, und zwar gewöhnlich, aus Gusseisen hergestellt ist. Kleine Holländer für einen Inhalt von 30 bis 60 kg Hadern erhalten eine Länge von 2,5 bis 3,2 m, eine Breite von 1,35 bis 1,65 m und eine Tiefe von 0,52 bis 0,75 m. Die Walzenlänge beträgt dann 0,5 bis 0,7 m. — Grössere nehmen 160 bis 200 kg Lumpen auf, bei einer Länge von 4,2 m, einer Breite von 1,95 m und einer Tiefe von 0,8 m, mit 0,9 m Walzenlänge. — Die grössten endlich für 400 bis 500 kg sind 6,75 m lang, 2,85 m breit und 0,9 m tief, mit einer Walze von 1,3 m Länge. — Die allergrössten fassen sogar 1000 kg Hadern u. m.

Von besonderer Wichtigkeit ist die Form der Tröge, weil davon die gute Zirkulation der Masse (erzeugt durch die Drehung der Walze), das sogenannte

Ziehen abhängt. Notwendig ist zunächst die Vermeidung aller Ecken, weshalb die Form rund oder oval sein kann. Die runde Form ist nicht praktisch gefunden, dahingegen die zweite durchgehends eingeführt. Sie ist entweder rein elliptisch oder sie wird gebildet aus zwei Langseiten mit etwas verschobenen kreisrunden Abschlüssen, oder es ist nur die eine Seite, nämlich die, an welcher

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Dinglers Journ. 800, 28.

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Da die Bezeichnungen für einzelne Hadernsorten in Nord- und Süddeutschland nicht übereinstimmen, so ist in dem obigen Schema hierauf in der Weise Eücksicht genommen, dass die norddeutschen Bezeichnungen eingeklammert sind.

³

Hütte, 1864. Taf. 27; 1868. Taf. 21. — Publ. ind., V. 5. S. 232. — Prakt. Masch.-Konstr., 1876. S. 121. — Dinglers Journ. 205, 497; 250, 394; 268, 489; 286. 10; 308, 106.

⁴

Zeitschr. d. V. d. Ing. 1858. S. 135. — Berliner Verh., 1866. S. 74.

1862. Taf. 34. — Publ. ind., V. 12. S. 202, 209. — Dinglers Journ., 139, 410; 146, 86; 147, 260; 149, 28; 171, 196; 227, 353; 252, 407. S. Fussnote S. 373.

⁵

) Hoyer, Papierfabrikation, S. 86.

⁶

Hoyer, Papierfabrikation, S. 92.

⁷

Jagerberg, Das Holländergeschirr. — Prakt. Masch.-Konstr., 1868. S 202; 1872, S. 273; 1877. S. 458. — Dinglers Journ. 153, 343; 172, 121; 189, 102; 213, 389; 240. 26; 253, 21; 260, 61; 268, 490; 277, 121; 286, 10; 294, 1; 298, 263; 300, 265; 310, 48.

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Fig. 219.

die Walze läuft, gerade und die andere ausgebaucht. — Der Trog wird durch eine Querwand V V in zwei Teile geteilt. Diese Querwand ist so hoch als der Kasten und steht von jedem Ende 0,5 bis 0,6 m ab. Sie dient zur Erhaltung einer richtigen Zirkulation und befindet sich entweder genau in der Mittellinie oder etwas (5 bis 15 cm) seitwärts. In letzterem Fall bewegt sich die Walze in der breiteren Abteilung. Es wird dadurch in der schmalen Abteilung ein höheres Niveau erzeugt und damit eine vermehrte Druckhöhe, so dass der Stoff mit grösserer Geschwindigkeit unter die Walze tritt.

Unter der Walze T liegt auf dem Boden des Holländers als eine massige Erhöhung, der genannte Kropf S (Berg, Sattel, Gorge, Backfall), welcher von einer Seite K (Yorboden) her seicht, ungefähr unter einem Winkel von 15 Grad ansteigt, dann von dem Punkte, der vertikal unter der Walzenachse liegt, konzentrisch zu der Walze um etwa x/4 Kreis weiter in die Höhe geht und endlich nach der anderen Seite wieder abfällt. An der Stelle, wo die sanfte Abdachung K sich an die konkave Bundling anschliesst, befindet sich, etwas seitlich von der Vertikallinie der Walzenmitte, das Grundwerk oder die Platte g (Platine, Block, Bed plate). Dieses Grund werk besteht ebenfalls aus einer Anzahl Schienen (Messer), welche, von derselben Beschaffenheit wie die Walzenschienen, mit diesen zusammen arbeitend die scherenartige Wirkung auf die zwischentretenden Lumpen ausüben und diese zerreissen. Die Anzahl der Scheiden im Grundwerke beträgt 3 bis 20 und am zweckmässigsten 8 bis 10 für den Halb- und 12 bis 15 für den Ganzholländer. In der Querrichtung liegen sie konzentrisch zu der Walze und in der Längenrichtung gewöhnlich damit parallel oft auch um 4° geneigt. Sie werden entweder (nach Wegnahme der Walze) von oben in den Kropf eingesetzt oder von der Seite eingeschoben. Da das Einlegen jeder einzelnen Schiene umständlich ist, so legt man sie in der Regel in ein Holzstück oder einen eisernen Rahmen fest ein und bringt sie mit diesem in den Kropf, oder man umgiesst sie mit einem leichtflüssigen Metalle (Hartblei z. B.) und vereinigt sie zu einem festen Stücke, welches eingesetzt und festgekeilt wird. Man macht sogar das Grundwerk aus einem Stücke Bronze und bildet, wie oben bei den Messern erwähnt, die Schneiden durch Einhobeln dreieckiger Furchen.

Je nachdem man mit dem Holländer ein Zerfasern oder eine Verkleinerung der Fasern beabsichtigt, wird die Arbeit (das Mahlen) verschieden betrieben werden müssen. Das Fasermaterial ist, in gehöriger Weise mit Wasser angemacht, in den Holländer zu bringen, wo es durch die Drehung der Walze gewaltsam in den Z wischraum zwischen Walze und Grund werk hineingezogen und durch die scherenartige Wirkung des Zerreissungsapparates mehr oder weniger zermalmt, gleichzeitig aber so in Zirkulation gesetzt wird, dass dasselbe immer von neuem dieser Wirkung entgegenströmt, bis die richtige Beschaffenheit entstanden ist. Der Fortschritt des Zerreissens hängt also ab von der Geschwindigkeit der Walze, der Zahl und Schärfe der Schienen, sowie namentlich von der Entfernung der Walzen- und Grund werkschienen, indem eine grössere Annäherung derselben ein schärferes Angreifen zur Folge hat. Sämtliche Punkte können nur erfahrungsmässig bestimmt werden. Wenn einerseits die Entfernung so gering als möglich einzurichten ist, weil dann ein schnelleres und feineres Mahlen eintritt, so wird sich doch andererseits der Abstand nach der Feinheit des Materials vor und nach dem Mahlen richten müssen, wenn ein Faserverlust durch Totmahlen und ein ungleichförmiges Produkt vermieden werden soll, weshalb der Abstand grösser sein muss bei grobem und geringer bei feinem Zeuge. Da nun die Mahloperation immer mit gröberem Material beginnt und mit feinerem aufhört, so muss der Abstand im Anfänge grösser als am Ende sein, und um dies möglich zu machen, trifft man eine Anordnung, welche Walze und Grundwerk sich zu nähern oder von einander zu entfernen gestattet. Entweder erreicht man eine nach dem Zustande des Zeuges sich richtende allmähliche Annäherung durch Senken der Walze oder Heben des Grund Werkes. Da das letztere umständliche Vorrichtungen erfordert, so wendet man durchgängig die erste Methode an. Um die Senkung der Walze ohne Beeinträchtigung der Stabilität zu bewirken, sind viele Einrichtungen getroffen, von denen aber diejenige besonders empfehlenswert ist, welche bei dem

Holländer Fig. 219 in Anwendung steht. An jeder Seite des Holländerkastens befindet sich (Fig. 220) ein Führungspaar FF zur Aufnahme der Walzenlager a, wovon jedes auf einer Schraube s ruht, deren Mutter m in die verlängerte Nabe eines Zahnrades c eingeschnitten ist, das sich auf den Steg b stützt. Von dem Handrade h aus erfolgt die Drehung beider Muttern gleichzeitig und gleichmässig vermittelst der Welle i der Kegelzahnräder k und zweier Schnecken t, welche in die hier schiefen Zähne von c eingreifen und durch ihre Drehung die Walze auf das Genaueste einstellen lassen.

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Fig. 220.

Da es selbst bei dem sorgfältigsten Waschen vor und nach dem Kochen nicht zuverlässig zu erreichen ist, alle Schmutzteile zu entfernen, weil die im Innern der Hadern sitzenden erst nach der Auflösung des Gewebes etc. frei werden, andererseits aber durch das Bleichen wieder Stoffe zugeführt sind, die ebenfalls entfernt werden müssen, so ist unbedingt der Holländer mit Vorrichtungen zu versehen, die das Auswaschen fortsetzen, wobei es sich sowohl um Entfernung der schwereren Unreinigkeiten (Sand etc.), als auch der leichteren in Wasser schwimmenden Schmutzteile handelt. Zur Entfernung der ersteren dienen die sogenannten Sandfänge, der letzteren die Wasch schei ben und Waschtrommeln.

Der Sandfang (Sablier, Sand trap) besteht in der Regel in einer 125 mm breiten Vertiefung, die vor der aufsteigenden Ebene K liegt und nach der Aussen-seite des Holländers sich etwas neigt. Diese Rinne wird von einem feinen Gitter aus Stäbchen oder Drahtgewebe, welches die schweren Teile (Sand durchlässt, überdeckt. Man wählt die Stelle der Anbringung vor dem Kropfe, weil hier die Zirkulation des Stoffes am langsamsten ist und das Niederfallen der schweren Substanzen begünstigt. Der Sandfang mündet durch die Holländerwand, um von aussen her leicht gereinigt werden zu können und wird durch einen Pfropfen verschlossen. Häufig bringt man mehrere Sandfänge E, E, F, nebeneinander an, wovon der der Walze am nächsten liegende F offen bleibt, um grössere, schwerere Teile aufzufangen (Nage 1 fan g), und legt sie in diejenige Abteilung, in welcher die Walze nicht liegt. Man hat sogar den ganzen Holländerboden mit Drahtgewebe überdeckt.

Die W aschscheibe (Chassis) ist ein mit feinem Drahtgewebe überzogener Rahmen, der sich in dem Deckel befindet, welcher über der Walze liegt, um das Verspritzen des Zeuges zu verhüten und Haube (Verschlag, Chapeau, Case) genannt wird. In Fig. 219 ist die Haube durch den Buchstaben II angezeigt. Sie besteht aus zwei vertikalen Seiten und Endstücken, welche mit einem bogenförmigen Holzdeckel zu einem Kasten vereinigt sind. An einer Seite der Walze befindet sich die Waschscheibe s schräg von oben in die Haube eingeschoben und schliesst einen Raum ab, dessen Boden eine Rinne e bildet. Wenn nun die Walze in Bewegung ist, wird das Zeug mit grosser Gewalt gegen diese Scheibe s geschleudert, infolgedessen das Wasser mit den aufgelösten und fein verteilten Verunreinigungen durch das Sieb geht und in der Rinne abläuft, während die Fasern Zurückbleiben und in den Kasten fallen. — In demselben Maasse als das Wasser abläuft, muss dieses natürlich ersetzt werden, damit notwendigerweise die Konsistenz des Zeuges dieselbe bleibt. Die Zuführung des Wassers geschieht gewöhnlich durch einen über dem Holländer angebrachten Hahn sehr zweckmässig auch aus höher gelegenen Behältern durch

den Boden des Holländers, unmittelbar von der steilen Fläche des Kropfes, vermittelst einer Röhre, welche mit einem Regulierungshahn versehen ist. Diese Art des Eintrittes hat den Vorteil, die Zirkulation zu fördern und ein Absetzen des Zeuges zu verhindern. Man unterstützt letzteres sogar oft noch dadurch, dass man über der Öffnung, durch welche das Wasser eintritt, eine schräge Platte anbringt, die das Wasser über den ganzen Boden verbreitet. — Wenn die Waschung vollendet ist, wird die schräg eingeschobene Waschscheibe mit der sogenannten blinden Scheibe b, das ist eine hölzerne Scheibe ohne Sieb, bedeckt.

Fig. 221.

Erheblich wirksamer als die Waschscheiben sind die Waschtrommeln (Tambour laveur), welche daher die ersteren fast vollständig verdrängt haben. Sie bestehen (Fig. 221) in der Regel aus einem Hohlcylinder von 0,6 bis 0,9 m Durchmesser, der mit Siebtuch a a überzogen und inwendig mit gekrümmten Schaufeln versehen ist, so dass das Innere ein Schöpfrad bildet, welches an den Stirnflächen geschlossen ist. Um die Waschtrommel R, R zur Wirkung zu bringen, werden sie mit Zapfen versehen, welche von Lagern (Fig. 219) aufgenommen werden, die am langen Führungen f f mittelst Schrauben so einzustellen sind, dass die Trommeln etwa 15 cm tief in die Masse eintauchen. Indem während der Drehung, die mittelst Riemen und Rädervorgelege von der Welle d abgeleitet wird, nun fortwährend das Wasser von unten durch den Siebmantel in die Trommel eindringt, ohne die Fasern mitzunehmen, wird es von den krummen Flügeln aufgenommen und über einen im Innern der Trommel angebrachten stumpfen Kegel u, durch die zentrische Öffnung o in den abwärts führenden Kanal c abgeleitet. Zweckmässig ist auch eine Waschtrommel, welche keine Schöpfflügel besitzt, sondern wo die Abführung des Wassers durch einen Heber geschieht, der durch den einen, an einer Eudscheibe sitzenden Drehzapfen geht. — Die Waschtrommeln sind als eine sehr wesentliche Verbesserung anzusehen, indem sie mit den Waschscheiben zusammen oder auch allein eine viel schnellere Waschung herbeifuhren und dabei nicht so viel Zeug vergeuden, wie bei den Waschscheiben infolge des heftigen Anschleuderns unvermeidlich ist.

Die Arbeit im Holländer erfordert grosse Aufmerksamkeit; namentlich ist ein übermässiges Bestreben nach schneller Vollendung zu vermeiden. — Was zunächst die Behandlung im Halbholländer anbetrifft, so werden die Lumpen, je nach der Grösse des Holländers zu 25 bis 30 oder 50 bis 75, bei den grossen Holländer, S. 397, wohl 200 bis 600 kg eingetragen und so viel Wasser zugelassen, dass die Masse etwa 8 cm vom Rande absteht, darauf die Walze aufgezogen und mit 150 bis 200 Umdrehungen in der Minute zugleich mit der Waschtrommel in Bewegung gesetzt, sowie gleichzeitig die Wasserzu-strömung geregelt wird. In diesem Zustande soll erst ein Waschen stattfinden, zu dessen Unterstützung man auch wohl noch den Sandfang öffnet. Wenn das Wasser klar und rein abzulaufen aufängt, was nach 30 bis 45 Minuten eintritt, wird der Holländer verschlagen, d. h. vor die Waschscheibe die blinde Scheibe eingeschoben und jene daher ausser Wirksamkeit gesetzt. Gleichzeitig wird der Sandfang geschlossen und nun allmählich die Walze gesenkt, die Wirkung der Waschtrommel aber nicht unterbrochen. Mit dem Niederlassen der Walze wird so lange fortgeschritten, bis in der Regel nach etwa 2 Stunden eine Füllung (Holländer-Leere) in Halbzeug verwandelt ist und ausgefüllt werden kann. Rechnet man eine Füllung zu 50 bis 60 kg, so kann man bei

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v. Hoyer, Mechanische Technologie. 3. Aufl.. II. Bd.

zehnstündiger Arbeitszeit 125 bis 180 kg Halbzeug (in grossen Holländern entsprechend mehr) erzeugen. Diese Produktion lässt sich durch scharfe und zahlreiche Beschienung zwar noch bedeutend steigern (um 50 bis 75%), allein es ist dann eine Verminderung der Qualität zu befürchten. — Das Entleeren des Holländers geschieht in der Regel durch Bodenventile C, oder an der Seite durch Öffnen eines Ventils oder Aufziehen eines Schiebers, in ein Gefäss, das sogenannte Leerfass. Um diese Operation leicht ausführen zu können, stellt man den Holländer zweckmässig hoch auf ein Gerüst oder Mauerwerk.

Im Ganzholländer wird die Arbeit auf gleiche Weise mit 150 bis 250 Umdrehungen der Walze vorgenommen, nur mit noch grösserer Aufmerksamkeit, um das Totmahlen zu verhindern. Ausserdem findet das Waschen vermittelst

der Waschtrommel (Waschscheiben kommen beim Ganzholländer selten vor) nur im Anfänge und zwar so lange statt, bis die noch von der Bleiche herrührenden Bleichstoffe unter Anwendung von Antichlor (siehe Bleichen S. 405) gänzlich entfernt sind, indem ein fortgesetztes Waschen zu viel Zeug wegführen würde. — Die Leistungen des Ganzholländers werdeu mit denen des Halbholländers so in Einklang gebracht, dass jener in gleicher Zeit so viel Halbzeug zu Ganzzeug verarbeitet, als dieser liefert. Man rechnet dann gewöhnlich als Jahresleistung eines Halb- und Ganzholländers 35 000 bis 50 000 kg fertiges Papier.

Die Grösse der Holländer, welche nach dem Gewichte der Hadern angegeben wird, die zur einmaligen Beschickung genommen werden, ist sehr abweichend und richtet sich nach Gewohnheit, Lokalverhältnissen u. dergl. Im allgemeinen ist hier zu bemerken, dass die Halbstoffholländer stets grösser als die Ganzstoffholländer sind, und dass neuerdings durchgängig den gemachten Erfahrungen gemäss grosse Holländer den kleineren vorgezogen werden. Während früher der Inhalt eines Halbstoffholländers kaum 150 kg überschritt, bekommt derselbe nunmehr eine Grösse von 250 bis 450 kg, also im Mittel von 350 kg; die Ganzstoffholländer, welche früher eine Füllung von etwa 75 kg erhielten, werden jetzt wohl durchschnittlich auf mindest 200 kg gebaut. — Wenn man berücksichtigt, dass sich ein Betrieb mit grossen und wenigen Holländern einfacher und aus verschiedenen Gründen auch ökonomischer gestaltet, da eine Anzahl von Holländern, welche genau so viel leisten als ein einziger, mehr Anlage-und Betriebskosten veranlassen, so ist die Einführung grosser Holländer gewiss geraten. So ergab sich *) durch praktische Versuche beim Mahlen von Hadern im Ganzholländer, für einen Holländer mit

1.    115    kg Stoffinhalt 16,25 Pferdest., also auf 100 kg Stoff 14,1 Pferdest.,

21,30

24,25

30,45

34,50

12,0

10,8

8,7

7,8

5.    455 „

Diese bedeutende Abnahme des Kraftbedarfes ist dadurch leicht erklärlich, dass der grösste Teil desselben für den sogenannten Leergang verwendet wird und dass dieser Verbrauch nicht der Holländergrösse proportional wächst.

Bei der grossen Wichtigkeit, welche die Stoffmühle als Verkleinerungsmaschine für die Papierfabrikation besitzt, konnte es nicht ausbleiben, dass man mit der Zeit nicht allein Verbesserungen anbrachte, sondern selbst ganz neue Einrichtungen erfand. — Hierbei hat man besonders die Verminderung der Betriebskraft sowie eine gesicherte Mischung im Auge, welche erstere wie obige Tabelle zeigt, verhältnismässig bei kleinen Holländer am grössten ist. Nach Angaben von

1) Dinglers Journ. 245, 310.

Lespermont *) gebraucht ein Holländer mit Walze von 1 m Durchmesser, 70 cm Länge mit 180 Umdrehungen pro Miaute 6,1 Pferdestärken, wovon 1,5 auf die Walzenreibung, 0,6 auf das Mahlen und 4,0 auf die Bewegung des Zeuges kommen. — Da man nun annehmen kann, dass das Zeug in 2 Minuten einmal durchläuft und dies des Watens wegen nur durch eine Peripheriegeschwindigkeit der Walze von 8 bis 10 m in der Sekunde geschieht, (während 0,5 bis 0,6 m genügen sollten), dabei sehr schwere Walzen fordert, so hat man in Vorschlag gebracht, die Arbeit des Ziehens den Walzen abzunehmen und besonderen Organen zu übertragen. Auf diesem Grundgedanken beruhen zahlreiche Einrichtungen, bei welchen ein besonderes Werkzeug für die Bewegung des Stoffes angebracht ist, welches zugleich die Bestimmung hat das Mischen des Zeuges zu fördern. In einer Form dient dazu ein Schöpfrad²), (Stofftreiber, Elévateur, Pulp propeller; Elevator hollande r) welches das Zeug an dem Kropf in die Höhe zwischen Walze und Grundwerk hebt. Da diese Hebung mit einem Bade von 1,2 m Durchmesser bei 1,25 Umdrehungen in der Minute möglich ist, so ist die Kraftersparnis dieses Holländers (es wird 40 bis 50°/o angegeben) erklärlich. Da an dem Elevatorholländer, durch das Schöpfrad der Stoff aus der tiefsten Stelle des Troges emporgehoben wird, so ist hierdurch auch ein Mischen erreicht. — Für dieselben Zwecke des Treibens und Mischens stehen in Verwendung: Gabeln nach Art des Leviathans (S. 61), liegende Achsialturbinen, Zentrifugalpumpen, Schraubenventilatoren, Transportschnecken, Pressluft u. s. w. Unter den sonstigen Konstruktionen ³) der Holländer sind folgende bemerkenswert. Der sogenannte Doppelholländer, der als eine Vereinigung zweier Holländer betrachtet werden kann, indem zwei Walzen und zwei Waschtrommeln in einem Bottiche angebracht sind. — Eine Anordnung, bei welcher die Walze die ganze Trogbreite einnimmt und die Zirkulation des Zeuges unter dem Kropf und dem Grundwerke hindurch, also in einem vertikalen Kreislauf erfolgt (Unterl au fh oll ander). — Nach Art der Farbe- oder Kaffeemühlen gebaute Holländer, (Kegelmühle, konischer Holländer) sowie die auf dem Prinzipe der Mahlmühlen beruhenden, mit gegeneinander wirkenden Scheiben ausgestatteten (Scheiben-H., Zentrifugal-H.) sind nur für Zeuge von geringer Qualität in einzelnen Fällen geeignet. — Dasselbe gilt für den sogenannten Selfaktor, bei dem die Senkung der-Walze kontinuierlich von ihr selbst durch Schrauben, welche die Lager tragen, Schnecken und Schraubenräder, welche diese Schrauben drehen (Fig. 220), erfolgt.

Ein Unterlaufholländer bewährter Konstruktion (Hemmer) mit Stofftreiber führt Fig. 222 im Längenschnitte vor Augen. Man erkennt in T die Walze mit 60 bis 63 Messern, in G das Grundwerk mit 23 bis 24 Messern, in s den Sattel und in H die Haube. Der mit Pratzen auf eisernen Tragschienen J ruhende Trog setzt sich zusammen aus dem Oberlauf A und dem Unterlauf B, in welchen sich der Stoff in der Pfeilrichtung und zwar durch die Bewegung der Walze T und einer in dem runden Querkanal K angebrachten schraubenartig wirkenden Bewegungsvorrichtung, welche den Stoff gehörig mischt und in den Unterlauf B drückt. Zur Regulierung des Stoffzuflusses zur Walze dient ein Schützen U, welcher von dem Handrade h mittelst eines Zahnstangengetriebes gestellt wird. Die Waschtrommel R hängt ebenfalls an Zahnstangen, um von dem Handrade K mit Schnecke und Zahntrieb längs der Führung f eingestellt werden zu können. Der Unterlauf B ist etwas geneigt und bei C

I) Hoyer, Papierfabrikation, S. 120. — 2) Dinglers Journ. 213, 289; 253, 24. —

3) Prakt. Masch.-Konstr., 1885. S. 280; 1886. S. 8. — Dinglers Journ. 86, 12; 153, 343; 159, 334; 240, 26; 243, 199; 253, 21; 260, 61; 268, 490; 277, 121; 286, 10; 294, 1; 300, 74, 265.

mit dem Ablassventile versehen, während der ansteigende Oberlauf A bei E den Sandfang mit einem Schlammhahn besitzt. Die Messerwalze ist mit Hebeln und Gewichten ausbalanciert und deshalb leicht einstellbar von dem Hand

el K

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Fig. 222.

rade 1 durch Einwirkung desselben mittelst einer endlosen Kette auf die Muttern zweier Schrauben, welche die Walzenlager tragen. Die Bewegung der Waschtrommel R und des Bewegungsorgans K erfolgt von der Trommel welle durch endlose Ketten oder Riemen.

IV. Nebenarbeiten bei der Zeugbereitung.

Die verschiedenen Gebrauchszwecke des Papieres fordern von dem letzteren auch verschiedene Eigenschaften und Beschaffenheiten, welche wieder namentlich abhängen von der Beschaffenheit des Materials, aus dem das Papier allendlich hergestellt wird, und sich demnach nach der Auswahl der Fasern ändern und bestimmen lassen, weshalb diese Auswahl und demnach die Zusammensetzung des Zeuges (die Zeugmischung) eine sehr wichtige Aufgabe der Papierfabrikation ist.

Aus der bereits S. 362 gemachten Andeutung über die Art und Weise der Papierbildung geht hervor, dass ein Papierstück aus einer unendlich grossen Anzahl kurzer und dünner Fasern besteht, welche ihren Zusammenhang durch eine Art Verfilzung erhalten haben und zwischen sich eine ebenso grosse Anzahl kleiner Öffnungen lassen, die dem Papier eine schwammige, einsaugende (löschende) Beschaffenheit erteilen, welche bewirkt, dass eine mit dem Papier in Berührung kommende Flüssigkeit mit grosser Geschwindigkeit sich nach allen Richtungen ausbreitet und das Papier durchzieht. So wichtig diese Eigenschaft in vielen Fällen ist (bei Filtrier-, Lösch-, Fliesspapier), so tritt sie beim Gebrauch des Papieres in noch mehreren Fällen störend auf, wie es z. B. unmöglich ist, auf solchem Papier zu schreiben, zu zeichnen oder zu malen. Die Verstopfung der Poren in solcher Weise, dass die Papieroberfläche eine porenfreie Fläche bildet, ist allein imstande, die einsaugende Eigenschaft zu vernichten und die Tauglichkeit zum Schreiben u. s. w. zu erzeugen. Eine solche Verstopfung kann, wie bereits bei der Appretur der Gewebe, S. 328, erörtert ist, zum Teil allerdings durch Zusatz fein verteilter, pulverförmiger Substanzen hervorgebracht, allein nur durch Mittel, welche eine die Fasern verklebende Eigenschäften haben, vollständig erreicht werden. Die hierzu dienende Substanz wird kurzweg Leim und der erforderliche Prozess Leimen genannt. — Da durch Beimischung pulverförmiger Körper in derselben Weise wie bei der Gewebe-Appretur, S. 328, die Erzeugung von Glanz und Glätte oft bedeutend begünstigt wird, so findet auch in der Fabrikation des Papieres der Zusatz solcher Füllstoffe ausserordentlich häufig statt (Füllen).

In der Regel besitzen die gekochten und gewaschenen Lumpen eine sehr unansehnliche gelblich-braune Farbe, zu deren Beseitigung vor allem ein vollständiger Bleichprozess erforderlich ist, und deren selbst nach der Bleiche gewöhnlich noch vorhandener Ton durch einen Zusatz anderer Farben (namentlich blauer und roter) für das Auge angenehm geändert wird (Bläuen).

Wenngleich also zwar die Hauptarbeit bei der Erzeugung des Papierzeuges in der Zerfaserung der Hadern besteht, so sind doch ausser diesen noch mehrere Arbeiten und Prozesse zur Herbeiführung bestimmter Eigenschaften mehr oder weniger unerlässlich. Diese Arbeiten und Prozesse zerfallen als Nebenarbeiten der Zeugbereitung demnach in Bleichen, Mischen, nebst Füllen, Bläuen und Leimen.

A. Bleichen.

Die Bleiche¹) (Blanchiment, Bleaching) bezweckt im allgemeinen und so auch hier die Zerstörung der Farbstoffe zur Erzielung einer möglichst weissen Farbe. In der Papierfabrikation folgte sie früher unmittelbar auf das Kochen und Waschen der Lumpen. Da aber ohne Frage das Bleichen vollständiger, leichter und schneller von statten geht, wenn die einzelnen Fasern für sich und nicht im Gewebe der Einwirkung der Bleichmittel ausgesetzt werden, so ist das frühere Verfahren fast ganz aufgegeben und an seine Stelle das Bleichen des Halbzeuges gesetzt. Mitunter kommt wohl noch ein Bleichen der Lumpen als Vorbereitung für die eigentliche Bleiche vor. In allen Fällen kann selbstverständlich weder von Rasenbleiche noch gemischter Bleiche die Rede sein, sondern nur von der reinen Chlorbleiche, weshalb das Chlor das Hauptbleichmittel in der Papierfabrikation ist. Man wendet es entweder in reinem Zustande als Gas, oder in Wasser aufgelöst als Chlorwasser, oder in Verbindungen an, von denen namentlich der Chlorkalk hervorzuheben ist, wenngleich noch andere Verbindungen vorgeschlagen sind, deren Anwendungswert jedoch noch nicht genügend festgestellt ist.

Da die bleichende Wirkung des Chlors nur bei Gegenwart eines gewissen Wassergehaltes eintritt, so bedarf das Halbzeug, welches der Chlor g as bleiche unterworfen werden soll, keiner weiteren Vorbereitung, als der Entfernung des Wassers bis zu dem Grade, dass nur noch so viel Wasser in demselben enthalten bleibt, als zur Vermittlung der Chlorwirkung erforderlich ist. In der Praxis hält man das Papierzeug für genügend nass, wenn es, mit der Hand ausgedrückt, kein Wasser fahren lässt. Um es in diesen Zustand zu bringen, bedarf es einer Entwässerung, die entweder eine freiwillige oder durch Pressen bewirkte ist. Bei der freiwilligen Entwässerung bringt man das Zeug in Kästen (Abtropfkästen), welche vielfach unmittelbar unter den Holländern angebracht und zu dem Zwecke gewölbeartig konstruiert und in genügender Zahl neben einander angelegt sind. Damit sie der Nässe genügend widerstehen, erbaut man sie am zweckmässigsten aus gut gebrannten Steinen, die in Zement

gemauert werden, oder aus Zementbeton. Zum Abtropfen des Wassers stellt man den Boden durchlässig her, und zwar entweder auf die Weise, dass man ihn aus einem Lattenrost bildet, den man mit Drahtgewebe, fein gelochten Zinkplatten, Packtuch, Matten u. dergl. bedeckt, oder indem man den Boden selbst aus sog. Filtriersteinen zusammensetzt. Hierunter versteht man ^ förmige Platten von 315 mm Länge, 175 mm Breite und 50 mm Höhe aus Zement mit 817 etwa 1 mm weiten, nach unten konisch sich erweiternden Löchern, welche als Haarröhrchen wirken und eine auffallend rasche Entwässerung hervorbringen. Das in diese Behälter geschüttete Zeug verliert, sich selbst überlassen, eine genügende Menge Wasser und behält den Vorteil einer lockeren, das Chlor leicht durchlassenden Beschaffenheit. — Als Presse wird, wenn auch selten, eine hydraulische, häufiger eine Walzenpresse angewendet. Die erstere liefert einen mehr oder weniger festen Kuchen, der gewöhnlich einer Auflockerung durch eine Art von Wolf verlangt. Die Walzenpresse erhält die bei der Pappenfabrikation beschriebene Einrichtung und besteht demnach aus einem oder mehreren Walzenpaaren, die zweckmässig mit Filztuch überzogen und durch Gewichte beschwert sind, und zwischen welchen ein Tuch ohne Ende geht, auf dem das Papierzeug vermittelst einer besonderen Hebevorrichtung ausgebreitet wird. Mitunter ist sie mit einem Metallsiebe in Verbindung gebracht und gleicht dann einer einfachen Papiermaschiene (s. d.). -—- Von den Pressen gewinnt man das Zeug in Form einer zusammenhängenden, nur einige mm dicken Pappe, welche aufgerollt in die Bleichkästen gebracht werden kann. Da diese Pressen übrigens umständlich in der Behandlung sind, so ist auch zum Entwässern des Zeuges ganz allgemein aus denselben oben (S. 309) entwickelten Gründen, die Zen trifugal-Trockenmaschine in Gebrauch, die im wesentlichen mit der (S. 310) näher beschriebenen, durch Fig. 223 vor Augen geführten übereinstimmt und nur dadurch sich davon unterscheidet, dass der Kessel statt aus durchlöchertem Blech gewöhnlich aus Drahtsiebzeug hergestellt wird.

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zu fassen vermögen. Man giebt

eine

Das auf irgend eine Weise entwässerte Zeug wird in Bleichkästen der Einwirkung des Chlorgases ausgesetzt. Diese Bleichkästen sind hölzerne, mit Teer ausgestrichene, oder steinerne Behälter von solcher Grösse, dass sie mindestens 1000 kg Zeug

Yr

ver-

schliessbar sind, und schiebt das Zeug, 3 bis 4 cm hoch auf hölzernen Horden ausgebreitet, hinein. Zur Unterstützung des Bleichprozesses lässt man durch angebrachte Glasfenster Licht einfallen. Was die Bleichoperation selbst anbelangt, so verfährt man etwa auf folgende Weise: Nachdem der Chlorentwickelungsapparat beschickt (man rechnet durchschnittlich auf 100 kg trockenes Zeug 4 kg Braunstein, 5 kg Kochsalz und 10 kg konzentrierte Schwefelsäure oder 5 kg Braunstein und 15 kg Salzsäure) und mit den vollkommen gedichteten Kästen auf geeignete Weise verbunden ist, lässt man, ohne zu er-jvärmen, der Chlorentwickelung ³ ₄ bis 1 Stunde freien Lauf, führt alsdann mit Behutsamkeit 2 bis 3 Stunden lang Wasserdampf ein, doch so, dass die

ihnen zweckmässig eine Länge von 4 Breite von 2 und eine Höhe von 1 bis 1,25 m, teilt sie in 3 bis 4 Abteilungen, die einzeln mit Thüren oder Schiebern hermetisch

Fig. 223.

Temperatur 40° C. nicht übersteigt, und erhöht von da an die Wärme bis auf 100° C. Die Entwickelung muss 6 bis 7 Stunden dauern. Die ganze Zeit für die Berührung des Chlors mit dem Zeuge richtet sich nach der Beschaffenheit und Menge des letzteren und beträgt durchschnittlich 24 bis 36 Stunden. Eine zu lange Einwirkung schadet der Festigkeit der Fasern. — Das Bleichen des Zeuges mit Chlorwasser ist v^egen der Umständlichkeit und Unsicherheit so wenig in Gebrauch, dass es hier übergangen werden kann.

Am weitesten Verbreitung hat übrigens in der Papierzeugbleicherei das Bleichen mit Chlorkalk oder Bleichkalk gefunden. Dieses Bleichmittel ist ein Gemenge von unterchlorigsaurem Kalke, Chlorcalcium und Kalkhydrat. Für sich allein angewendet, ist die Wirkung des Chlorkalkes gering. Mit Säure zusammengebracht, zersetzt sich derselbe übrigens sehr leicht, indem diese Chlor austreibt. Jede Säure, selbst die schwache Kohlensäure, vermag diese Zersetzung zu bewirken. In dem vorliegenden Fall wird indessen entweder Schwefelsäure oder Salzsäure verwendet. Hierbei lässt sich nicht in Abrede stellen, dass die Schwefelsäure oder Salzsäure viel leichter einen schädlichen Einfluss auf die Festigkeit der Fasern ausüben, als die Kohlensäure (die Schwefelsäure besonders deshalb, weil sie nicht flüchtig ist bei den Temperaturen, wie sie in der weiteren Verarbeitung des Zeuges angewendet werden, und sich daher immer mehr konzentriert) und dass aus diesem Grunde die Anwendung der Kohlensäure, die man entweder aus den Verbrennungsgasen der Feuerung oder durch Auffangen aus einem Kalkofen oder durch Entwickelung aus kohlensauren Salzen (Marmor, Kreide) vermittelst Säuren enthält und in neuerer Zeit fabrikmässig in verdichtetem Zustande als flüssige Kohlensäure darstellt, gewisse Vorzüge besitzt. Allein sie wird vorerst wegen der Umständlichkeit ihrer Anwendung nicht oft gebraucht. Ob nun zur Chloraustreibung Schwefelsäure oder Salzsäure den Vorzug verdient, ist im allgemeinen nicht zu bestimmen sondern nur zu beachten, dass der entstehende, schwer lösliche schwefelsaure Kalk gewöhnlich dem Papier (wenn er nicht ganz ausgewaschen ist) nicht schadet und das entstehende Chlorcalcium als höchst leicht löslich, schnell weggewaschen wird.

Zur Bleichoperation mit Chlorkalk bereitet man sich zunächst von diesem eine Auflösung in Wasser vermittelst einer einfachen mit einer grossen Anzahl kleiner Löcüer versehenen Drehtonne (Auflöser), welche mit Chlorkalk beschickt bis zur Achse in ein mit Wasser gefülltes Gefäss getaucht und bis zur Lösung des Kalkes gedreht wird, wobei in der Tonne mitrollende runde Kieselsteine das Auflösen wesentlich fördern. — Vielfach stehen auch für diese Arbeit kleine steinerne Mahlgänge²) oder Kegelmühlen im Gebrauch. — Die gewonnene Lösung fliesst in grössere gemauerte Behälter, um sich zu klären, und wird aus diesen mittelst Eimer oder Pumpen in bestimmten Mengen dem Zeugbrei zugeführt und durch allmählichen Zusatz von Säure zur Wirkung gebracht. Die hierbei erforderliche Bewegung und Vermischung geschieht entweder im Holländer, oder in einer besonderen Bleichmaschine. Im ersteren Fall benutzt man entweder denselben Holländer, in welchem das Halbzeug gemahlen wird und setzt dann kurz vor dem Fertigmahlen die Chlorkalklösung zu, oder man wendet einen besonderen Bleichholländer an, der zwischen Halb- und Ganzholländer steht, wobei eine terrassenförmige Aufstellung grosse Bequemlichkeit gewährt. Ein besonderer Bleichholländer verdient den Vorzug, da man an Zeit und Bleichmaterial spart und das Angreifen der Holländerschienen vermeidet. Man macht nämlich den Bleichholländer etwa l²/2 bis 2 mal so gross als den Halbholländer (dass er etwa 3000 bis 5000 Liter Wasser mit 500 bis 1000 kg u. m.

Zeug auf nehmen kann) und giebt ihm statt einer Walze ein Schaufelrad mit 16 hölzernen Schaufeln, sowie zweckmässig zwei Waschtrommeln und einen Sandfang. — Die Menge des anzuwendenden Chlorkalkes, sowie der Säure richtet sich natürlich für eine Leere nach der Quantität und Qualität der Lumpen. Der Chlorkalkzusatz wechselt zwischen 1 bis 8 kg auf 100 kg Lumpen. Der Zusatz der mit Wasser verdünnten Säure bemisst sich etwa zu 4 T. englischer Schwefelsäure auf 100 T. Chlorkalk und findet in der Weise statt, dass man etwa alle halbe Stunde den dritten Teil zufliessen lässt, weil dabei die Chlorentwickelung nicht zu stürmisch wird. Nachdem dann nach dem letzten Säure-zusatze noch V2 bis Stunde vergangen ist, lässt man die Flüssigkeit durch ein Bodenventil in einen besonderen Behälter ab, um sie wiederum mit frischem Chlorkalke vermischt, zu gebrauchen. Das zurückbleibende Zeug wird entweder in Haufen aufgeschüttet und so noch eine Zeit lang (bis 30 Stunden) einer Nachwirkung des Chlors ausgesetzt, oder in den Ganzholländer gebracht oder im Bleichholländer selbst erst gewaschen. Diese Nachbleiche wurde namentlich früher viel angewendet; jetzt dahingegen findet bei den feinen Papierzeugen sehr häufig eine Nachbleiche im Ganzholländer statt. Da sie aber grosse Aufmerksamkeit und viel Zeit in Anspruch nimmt, so pflegt man sie auch zu umgehen und durch einen vergrösserten Säurezusatz überflüssig zu machen. Unter allen Umständen muss nach der Bleiche und vor der weiteren Zerfeinerung das Halbzeug durch Waschen von Chlor, Säure u. s. w. befreit werden, wozu der Bleichholländer Waschtrommeln besitzt.

Sehr beachtenswert ist ihrer stetig zunehmenden Verwendung wegen die elektrische Bleiche¹), welche die Zersetzung von Chlornatrium auf elektrolytischem Wege unmittelbar in oder neben dem Bleichholländer in Chlor und Natrium bezw. Natriumhydroxyd zur Grundlage hat.

Um die Nachwirkung des Chlors durch die Bindung desselben an andere Körper aufzuheben, setzt man unmittelbar vor dem Waschen eine Lösung von unterschwefligsaurem Natron zu, welches durch das Chlor unter Wasserzersetzung in leicht lösliches, unschädliches, schwefelsaures Natron verwandelt wird. Man löst, nachdem der grösste Teil des Chlors schon durch Waschen entfernt ist, eine geringe Menge (20 bis 50 g für eine Holländerfüllung) des Salzes in Wasser, fügt dieses zu der Flüssigkeit im Holländer und unterbricht hier eine kurze Zeit das Waschen, um die Zersetzung vor sich gehen zu lassen. Darauf lässt man noch einige Minuten lang Wasser durchfliessen, um die neugebildeten Verbindungen zu entfernen. Durch die Anwendung des unterschwefligsauren Natrons oder Antichlors kann die Dauer des Waschens bedeutend abgekürzt werden; während man ohne dasselbe bis 45 Minuten lang waschen musste, so erreicht man mit ihm die Wäsche schon in 20 Minuten. — Man erkennt die Abwesenheit des freien Chlors daran, dass Jodkaliumkleister eich von der Waschflüssigkeit nicht mehr bläut.

IÏ. Mischen, Füllen, Bläuen, Leiinen.

1. Mischen. Was das Mischen der Hadern in Bezug auf ihre Verarbeitung anbetrifft, so ist darüber schon das Nötige bei den Sortieren erörtert und dort bewiesen, dass das Sortieren eine Folge der notwendigen Zeugmischung ist. Es genügt demnach hier nur nachzutragen, was sich auf das Mischen in Betreff auf die Papiergattung bezieht und wie Qualität und Quantität des Zeuges hierbei zu berücksichtigen ist. ³

Auf S. 362 sind die Eigenschaften erörtert, welche den Wert des Papieres für bestimmte Gebrauchszwecke bemessen, und die Mittel angegeben, welche das Maass dieser Eigenschaften auffinden lassen. Da nun erfahrungsgemäss die Beschaffenheit des Papieres hauptsächlich von der Zusammensetzung desselben, d. h. von der Wahl des Fasermaterials, von den Zusätzen u. s. w. abhängt, so ist schon beim Mischen nach sicheren Grundsätzen zu verfahren, wenn die Aufgabe vorliegt, dem Papier je nach seinem Gebrauchszwecke die erforderlichen Eigenschaften zu erteilen. Für die in erster Linie stehenden Eigenschaften des Papieres „Festigkeit und Dauerhaftigkeit“ gelten (s. S. 363) folgende Regeln:

1.    Als Material möglichst reine Zellulose (Hadern) zu wählen,

2.    jeden Zusatz von Holzschliff sowie

3.    erdige Zusätze zu vermeiden,

4.    bei der Anfertigung des Papieres darauf zu achten, dass eine gute Verfilzung der Fasern stattfindet und alles ferngehalten und beseitigt wird, was die Eigenschaften der Fasern und der sonst notwendigen Zusätze (Leim etc.) schädlich verändern könnte (Überbleichen, Säure, Chlor etc.),

Die Verhältnisse, nach welchen die Materialien für bestimmte Papierarten und Sorten gemischt werden, sind zum Teil durch die Vorschriften über die Papiernormalien bedingt, grösstenteils aber Ergebnisse der Erfahrungen und zusammenhängend mit den in den Fabriken eingeführten Hadernskalen, so dass sich maassgebende Verhältniszahlen nicht aufstellen lassen. In allen Fällen aber ist beim Mischen etc. dem Grundsätze zu folgen: möglichst gleichartiges zu vereinigen ; da nur ein gleichartiges Produkt erzielt werden kann, wenn auch das Material von gleichartiger Beschaffenheit ist, woraus folgt, dass das zur Mischung bestimmte Zeug in vollkommen oder beinahe fertigem Zustande (Ganzzeug oder Halbzeug) sein muss.

Bezüglich des Holzschliffes ist zu bemerken, dass derselbe je nach Qualität der Hadernsorte und des Papieres in 15 bis 80 Prozent zugesetzt werden kann und zwar nach etwa folgenden Verhältnissen:

30 bis 50 °/o Holzzeug zu ordinärem Schreib- und Druckpapier,

50 bis 80 „

sowie zu Affichen und Umschlag „ ordinären Tapetenpapieren, Seiden-, Flaschen- und Packpapier.

Kartons, Pappe und ordinäre Papiere, namentlich Buntpapier und Druckpapiere werden oft ganz aus Holzschliff, in besserer Qualität aus Sulfitzellulose, gemacht.

2. Füllen. Teils um dem Papier ein feineres weisses Ansehen, sowie eine erhöhte Glanzfähigkeit zu geben, oder um es zu färben, teils um das Gewicht desselben zu vermehren, werden der Papiermasse häufig verschiedene Substanzen zugesetzt. Die Substanzen, welche dazu dienen, die Weisse oder das Gewicht oder beides zugleich zu vergrössern, nennt man Füllstoffe, gegenüber den in einem besonderen Abschnitte abzuhandelnden Farbstoffen. Die Füllstoffe sind stets weisse, in höchst fein gepulvertem Zustande anzuwendende Substanzen, die nicht papierbildungsfähig sind und daher auch nur in solchen Quantitäten zugesetzt werden sollten, als zur Hervorbringung des besseren Ansehens erforderlich ist.

Man wendet zu genanntem Zwecke an : Schwerspat, Schlemmkreide, Gips, weisse Thonerde, Zinkoxyd, Asbest, Agalit etc. Der Schwerspat wird entweder als natürlicher Schwerspat (Barytstein) in höchst fein gemahlenem Zustande an-

gewendet, oder zu diesem Zwecke künstlich bereitet durch Fällung von 1 T. Chlorbarium mit 3V2 T. Alaun (diese Fällung kann im Holländer selbst vorgenommen werden), auch aus chemischen Fabriken unter dem Namen Permanent-weiss, Blanc fix, gewöhnlich in Teigform bezogen. Der künstlich bereitete Schwerspat verdient wegen seiner hohen Weisse und Deckkraft den Vorzug. Man setzt dem Papierzeuge bis 15 Prozent zu. In gleicher Weise, nur für das Aussehen nicht so vorteilhaft, ist der kohlensaure Baryt, als Witherit, oder ebenfalls künstlich bereitet als Patentweiss zu verwenden. Der Gebrauch von Gips (Mehlweiss, Annaline), Kreide, Thon (Kaolin, China-Clay, Bleichererde, Lenzin) erklärt sich von selbst und ist den schweren Barytsalzen deshalb vorzuziehen, weil das Papier davon leichter ein recht gleichförmiges, pergamentartiges Aussehen erhält. — Ein aus England unter dem Namen Patent-filling-up-paste, oder pearl-hardening in den Handel kommender Füllstoff ist künstlich bereiteter kieselsaurer Kalk.

3. Bläuen. Die gebleichten Lumpen besitzen in der Kegel keinen rein weissen Ton, sondern ihre Farbe spielt gewöhnlich ins Gelbliche. Eine solche, dem Auge weniger angenehme Färbung pflegt man gewöhnlich durch Zusatz einer blauen Farbe zu beseitigen. Dieses sogenannte Bläuen (Azurer, Blueing) wird mit verschiedenen Färbemitteln ausgeführt; sie werden jedoch immer im Holländer nach dem Mischen zugesetzt. Als ein zwar sehr schönes Bläumittel ist die beste Sorte unter dem Namen Eschel bekannte Smalte anzuführen. Man wendet sie aber wenig mehr an, weil sie sehr teuer ist, durch grosse Härte ein schnelles Abnutzen der Schreibfedern bewirkt und wegen ihrer bedeutenden Schwere bei der Papierbildung sich leicht mehr nach einer Seite zieht und daher die beiden Seiten ungleichmässig färbt. — Auch Indigo liefert eine sehr schöne Bläuung; er ist jedoch auch teuer und unterliegt der Zeit und der Einwirkung des Sonnenlichtes. Man verwendet den Indigo entweder als Lösung (1 T. Indigo auf 4 bis 5 T. rauchender Schwefelsäure) oder als Niederschlag, den man aus der Lösung der Alkalien erhält, oder als abgezogenen Indigo. Die Auflösung hat den Nachteil, dass sie freie Säure enthält, die sich beim Trocknen des Papieres konzentriert und zerstörend einwirkt. Der abgezogene Indigo verdient den Vorzug auch schon deshalb, weil ihm der rötliche Schimmer, der bei dem gewöhnlichen Indigo vorhanden ist, fehlt. — Ferner ist anzuführen das Berliner- und Pariser-Blau und Mineral-Blau (schlechte Sorte Berliner Blau). Diese Stoffe werden entweder trocken und aufs feinste gemahlen oder in Teigform oder endlich in Kleesäure aufgelöst angewendet. — Von allen Farbstoffen zum Bläuen wird übrigens das künstliche Ultramarin am häufigsten gebraucht, weil es zu einem genügend billigen Preisen zu erhalten ist, sich durch besondere Farbenpracht auszeichnet und in ausreichend fein gemahlenen Zustande in den Handel gebracht, keiner weiteren Vorarbeit bedarf, als mit einiger Vorsicht (um eine leicht entstehende Klümpchenbildung zu vermeiden) in Wasser verteilt zu werden. Man setzt das Ultramarin je nach der gewünschten Stärke der Färbung in kleinen Portionen zu, und zwar, da es von Chlor und Säure zersetzt wird, erst nach sehr sorgfältigem Austvaschen des Zeuges.

4. Leimen¹). Die Beseitigung der Papierporen durch eine Verklebung der Fasern mit einander kaun selbstverständlich in zw’ei verschiedenen Stadien der Papierfabrikation stattfinden, entweder am bereits durch Filzung gebildeten Papier, oder vor der Verfilzung im Zeuge. — Da jedoch in beiden Fällen die- ⁴

selben Grundsätze maassgebend sein müssen, so mag hier das Leimen im Zeuge (Collage en pâte) mit dem Leimen des Papier es gleichzeitig abgehandelt werden. Man nennt die Leimung im Zeuge, weil sie in der sogenannten Bütte geschieht, auch die Büttenleimung (Collage à la cuve) und die Leimung des Papieres die Bogenleimung, weil sie in der Regel bogenweise vorgenommen wird. — Früher war es allgemein üblich, dem Papier die Löschbarkeit durch eine Verklebung der Fasern mittelst einer Auflösung von gewöhnlichem Tischlerleim oder tierischer Gallerte zu nehmen. Daher nennt man auch jetzt noch die Operation selbst das Leimen (Collage, Sizing) und das Material dazu Leim, trotzdem man viel häufiger zu diesen Zwecken eine Seife, d. h. eine Verbindung von Fettsäuren mit Alkalien an wendet. Da man übrigens diesen Seifen mitunter auch tierischen Leim zusetzt, so kann man drei Arten von Leimungen unterscheiden :

a)    die animalische Leimung,

b)    die vegetabilisch-mineralische Leimung,

c)    die gemischte Leimung.

Zur animalischen Leimung (Gelatine-Leim ung) gebraucht man ausschliesslich eine durch Auskochen von Knochen, Klauen, Häuten, Sehnen u. s. w. gewonnene Lösung, welche durch einen Zusatz von Alaun oder schwefelsaurer Thonerde geklärt wird. Sie eignet sich jedoch aus mehreren Gründen, wozu namentlich die Notwendigkeit des Warmhaltens, das schnelle Verderben gehören, nicht zur Zeugleimung, sondern nur zur Bogenleimung und wird daher auch später noch unter den Vollendungsarbeiten nähere Erwähnung finden.

Die vegetabilisch-mineralische Leimung beruht in ihrer Grundlage auf der Erscheinung, nach welcher die vegetabilischen Fasern eine grosse Anziehungskraft für die Thonerde besitzen, so dass letztere sich so fest an die Oberfläche der Fasern ansetzt, dass diese Kraft selbst imstande ist, chemische Verbindungen aufzuheben. Wenn man daher den Papierfasern ein Thonerdesalz zufügt und darauf eine Masse von der Beschaffenheit einmischt, dass sie mit dem Thonerdesalze in Wechselwirkung tritt und eine innere Verbindung mit der Thonerde bildet, so wird sich eben diese Verbindung, vermöge der erwähnten Anziehungskraft, auf die Fasern ablagern. Besitzt diese Thonerdeverbindung dann die Eigenschaften, welche eine gute Leimung erfordert, also namentlich auch Unlöslichkeit gegen Wasser, schwache Säuren etc., so wird das aus dieser Masse bereitete Papier geleimt sein. Die genannten Eigenschaften besitzen die Thonerdeseifen, welche jedoch der besseren Wirkung wegen in der Papiermasse selbst und zwar durch Zersetzung einer Kali- oder Natronseife mittelst eines Thonerdensalzes gebildet werden. — Von allen Seifen hat sich die aus Kolophonium (Harz) hergestellte Harz seife am geeignetsten erwiesen, über deren Herstellung fast in jeder Fabrik eine andere Vorschrift befolgt wird. Allgemein geht man davon aus, dass die wenn auch schwache Abietinsäure des Harzes sich mit den kohlensauren Alkalien unter Austreibung der Kohlensäure verseift, und bildet deshalb die Harzseife durch Kochen von Sodalauge mit Harz, indem man die früher gebräuchliche Umwandlung der Soda in Ätznatronlauge durch Kalkhydrat umgeht. Nach einer bewährten Vorschrift löst man in einem grossen Verseifungsgefässe in 600 1 kochendem Wasser 40 kg calcinierte 90 grädige Soda. Nach vollständiger Lösung der Soda setzt man 200 kg zerstossenes Harz hinzu und kocht unter Umrühren 3 Stunden. Darauf lässt man die braune Masse durch ein Sieb in einen Seifenbottich ablaufen, in dem sie sich unter Ausscheidung von brauner abzuschöpfender Harzlauge zu Boden senkt (brauner Leim). Da nachgewiesenermaassen die Anwesenheit fein verteilten Harzes in dem Leim die Leimung wesentlich fördert, so fügt man dem braunen Leim beim Kochen vielfach noch mehr (etwa 20 bis 25°/o) Harz zu, das sich in der Masse nur verteilt und derselben ein milchiges Ansehen giebt (weisser Leim). Zum Zwecke einer gleichmässigeren Verteilung des Harzes und zum Füllen der Papierporen setzt man gewöhnlich dem Harzleim Stärke zu, indem man diese in Wasser aufgerührt vorher in den Leimbottich bringt und dann mit dem heissen Leim vermischt bezw. kocht.

Von dem nach obiger Vorschrift angefertigten Harzleim gebraucht man etwa 15 kg zur Halbleimung, 30 kg zur Ganzleimung auf 100 kg Papierganzstoff (trocken gedacht). Um sie in Thonerde-Harzseife zu verwandeln, nimmt man auf 1 kg in der Lösung vorhandenes Harz 1 bis 1,5 kg Alaun. Diese Umwandlung nebst Ausscheidung des Harzes geschieht im Holländer, wenn das Ganzzeug fertig gemahlen, gebläut und mit den anderen Zusätzen vermischt ist. In der Regel setzt man erst die Seife zu und darauf die Lösung des Thonerdesalzes. In manchen Fabriken verfährt man umgekehrt, d. h. man giebt erst das Thonerdesalz und dann die Seife zur Masse, wodurch man eine bessere Leimung erhalten will. Nach der Zersetzung der Salze findet ein Entfernen des schwefelsauren Kali und Natrons durch die Waschtrommel statt.

Der Zersetzungsprozess vollzieht sich bei der Harzleimung folgendermaassen : Das Alkaliresinat wird zum Teil durch die freie Säure zersetzt, welche bei der Berührung des neutralen Thonerdesalzes mit den Fasern unter Bildung eines basischen Salzes ausgeschieden wird. Es entsteht schwefelsaures Natron und freies Harz, welches letztere sich vermöge der Flächenanziehung auf die Fasern setzt, welche durch das Thonerdesalz gebeizt und für die Aufnahme begierig gemacht sind. Der Rest des Résinâtes setzt sich mit dem nicht von den Fasern verschluckten Thonerdesalz zu schwefelsaurem Natron und harzsaurer Thonerde um, die sich ebenfalls teilweise an die Fasern ansetzt, teilweise durch die schwefelsaure Thonerde zerlegt wird in ausgeschiedenes Harz und basisches Salz. Die Leimung erfolgt demnach zum Teil durch freies Harz, zum Teil durch harzsaure Thonerde oder eine Harz-Thonerdeoxydverbindung, wobei das Verhältnis zwischen den leimenden Agentien sehr verschieden sein kann und darf je nach der angewendeten Leimart, dem Mengenverhältnisse, dem Konzentrationsgrade, ja selbst wahrscheinlich nach der Art der Faser und der Beschaffenheit des Wassers u. s. w.

Wenn bei den feinsten Papieren statt des Harzleimes Wachsleim (erhalten durch Kochen von 24 g Ätznatron mit 1 kg weissem Wachs in 2 1 Wasser unter Zumischung von 3 kg in kaltem Wasser aufgeweichter Stärke und 35 1 Wasser) zur Verwendung gelangt, so nimmt man hiervon so viel, dass 2 kg Wachs auf 100 kg (trockenes) Papierzeug kommt und zersetzt denselben durch einen Zusatz von 1,25 kg schwefelsaurer Thonerde oder 3 kg Alaun im Holländer wie eben angegeben.

Vergleicht man, abgesehen von dem Material, die Bogenleimung mit der Zeugleimung, so kommt man zu dem Resultate, dass die Wirkung der ersteren eine vorteilhaftere sein muss. Bei der Bogenleimung dringt die Leimflüssigkeit in die Poren des Papieres, d. h. also nachdem die Fasern ihre richtige Lage bereits angenommen haben und verfilzt sind, und kann demnach der Verfilzung nicht hinderlich werden. Bei der Zeugleimung überziehen sich die Fasern mit der Leimmasse vor der Annahme ihrer Lage im Papier, also vor ihrer Verfilzung und werden dadurch unbedingt in gewissem Grade der Fähigkeit, sich zu verfilzen, beraubt, infolgedessen das Papier unter sonst gleichen Umständen weniger Festigkeit erhalten muss. In Bezug auf das Leimmaterial gebührt auch dem tierischen Leim der Vorzug, weil derselbe trotz des Alaunzusatzes immer noch eine grosse Klebkraft besitzt, dadurch die Fasern stärker verleimt

und die Festigkeit des Papieres vermehrt. — Um die Vorteile beider Leimungsarten zu vereinigen, hat man den (bis jetzt noch nicht gelungenen) Versuch gemacht, die Zeugleimung mit animalischem Leim vorzunehmen. — Zum Ersatz des Harzleimes ist unter dem Namen Ammonium-Albumin eine Masse vorgeschlagen, welche eine Lösung von Kasein (aus Zentrifugenmilch abgeschiedenem Käse) in Ammoniak darstellt und, wie Harzleim dem Zeuge zugesetzt, mit Alaun auf die Faser niedergeschlagen wird. (Weiteres über die Bogenleimung folgt im 3. Kapitel.)

Zweites Kapitel.

Bildung des Papieres.

Wenn man das im Ganzholländer fertig gemachte Zeug auf ein genau horizontal liegendes, saugendes Medium, z. B. ein Sieb bringt, dessen Maschen so klein sind, dass sie die feinen Fasern zurücklassen, während das Wasser, der Schwere folgend, abläuft, so bedeckt sich das Sieb mit einer Schicht Papierzeug, deren Dicke abhängt von der Konzentration der Masse und von der Menge, welche aufgebracht ist, und die nur noch zur Verfilzung gebracht, von dem Siebe abgenommen und sämtlichen Wassers entledigt zu werden braucht, um in Papier verwandelt zu sein. In der That sind in dieser kurzen Betrachtung die Hauptmomente und Arbeiten bestimmt, welche schon von altersher zur Bildung des Papieres gebräuchlich sind. Demnach zerfällt die Entstehung des Papieres in

1. die Arbeit für das Auf brin gen des Zeuges auf ein Sieb,

2. „ 3. „

„    „ Verfilzen des Zeuges.

„    „ Abnehmen des Zeuges von dem Siebe,

4. „

„    „ Entfernen des Wassers.

Die Ausführung dieser Arbeiten kann sodann in verschiedener Weise stattfinden, je nachdem sie mit, wenn auch kleinen, Unterbrechungen oder ohne Unterbrechungen, also kontinuierlich, vor sich gehen und je nachdem sie von Menschenhand oder von machinalen Vorrichtungen besorgt werden, wonach Hand papier, (Papier puisé, Handmade paper) von Maschine n-P a pi er (Papier à la mécanique, Maschinemade paper) unterschieden wird. Da nun die Handarbeit zugleich die Eigentümlichkeit der ersten und die Bildung des Papieres auf Maschinen die Eigentümlichkeit der zweiten Methode umfasst und beide Methoden in Anwendung stehen, so erscheint es zweckmässig, dieselben hier nach einander zu betrachten.

I. Bildung des Papieres durch Handarbeit.

A. Schöpfen.

Wie schon oben angedeutet wurde, muss die Papiermasse in richtigem Verhältnisse mit Wasser angerührt sein, um in einer bestimmten, leicht abzumessenden Menge ein ebenso bestimmtes Gewicht Papierzeug zu enthalten. Um diese Mischung mit der gehörigen Sicherheit und Bequemlichkeit bewerkstelligen zu können, wird zunächst das fertige Ganzzeug, entweder direkt aus dem

Holländer oder aus einem grossen, mehrere Holländerfüllungen aufnehmenden Behälter (Zeugkasten, Caisse de depot, Stuff-chest), in das Arbeitsgefäss (die Bütte, Schöpfbütte, Cuve, Vat, daher Büttenpapier) abgelassen. — Diese Bütte wird wie der Holländerkasten von Holz, aus Stein oder Beton gemacht und hölzerne Bütten bisweilen mit Blei ausgefüttert. Ihre Form ist entweder rund oder viereckig. Im ersten Fall ist der Durchmesser etwa 1,5 m und die Tiefe 0,75 m. Der viereckigen Bütte giebt man eine Länge von 2 m und eine Breite von 1,6 m und 0,75 m Tiefe. Man stellt sie so hoch, dass der obere Rand etwa 1 m über dem Stande des Arbeiters (Schöpfer, Büttgeselle (Plongeur, Ouvreur, Puisseur, Dipper, Vat-man) liegt. Die obere Kante ist ringsum mit einer nach dem Innern geneigten Einfassung (die Traufe) versehen, um das gelegentlich verschüttete Zeug und Wasser in die Bütte zurücklaufen zu lassen.

Zum Aufbringen einer bestimmten Portion von dem in der Bütte vorhandenen, gewöhnlich bis zum milchigen Ansehen verdünnten Papierbrei auf das zum Abtrennen der grösseren Wassermasse dienende Sieb können zwei Wege eingeschlagen werden, indem man entweder den Inhalt eines ausgemessenen Gefässes über das Sieb giesst, oder indem man das letztere in die Masse einsenkt und durch Emporheben damit bedeckt. Da die letztere Methode, welche der Arbeit den Namen Schöpfen (Plonger, Dipping) gegeben hat, die allein übliche ist, weil nur durch sie die notwendige gleichförmige Lage erhalten werden kann, so besteht das hierzu angewendete Werkzeug, die Form (Papierform, Forme, Moule, Mould), aus einem hölzernen, viereckigen Rahmen, welcher auf der einen Seite mit einem Messingdrahtgitter von solcher Feinheit überzogen ist, dass die darauf gebrachte Papiermasse nur das Wasser fahren lässt ohne Fasern zu verlieren. Indem nun diese Form in die Papiermilch gebracht und in horizontaler Lage herausgehoben wird, bleibt auf dem Drahtgewebe eine gewisse Fasermasse zurück, welcher der Schöpfer durch eine schüttelnde Bewegung eine Art Verfilzung und dadurch genügenden Zusammenhang erteilt. Um dabei die auf der Form zurückbleibende Masse genau der Bogendicke entsprechend für jede Schöpfung gleich zu erhalten, ist die Form mit einem zweiten, abzunehmenden Rahmen (Deckel) versehen, welcher in solcher Höhe übersteigt, dass von dem Drahtgewebe als Boden und von dem Deckel als Seiten wänden ein Gefäss gebildet wird, welches die nötige Menge aufzunehmen vermag und sich bei jedem Eintauchen füllt. Der Papierbogen, welcher nun durch die Entfernung des Wassers in der Grösse des Rahmens gebildet wird, entsteht um so eher, als dieses Entfernen vor sich geht. Aus diesem Grunde ist es erwünscht, die Drahtmaschen so gross als möglich zu machen. Dabei aber ziehen sich die Fasern in die Maschen hinein, so dass diese sich auf das Papier abdriicken und ihm ein klein karriertes, sogenanntes geripptes Ansehen geben [geripptes Papier (Papier vergé, P. à verjure, Laid paper), gerippte Formen, Postformen (Formes à verjure, Laid moulds) ]. Zur Darstellung solcher Papiere, die an beiden Seiten glatt und ohne das gerippte Ansehen sein sollen, und die man Velinpapier (Vélin, Papier vélin, Vellum paper, Wove paper) nennt, hat man dahingegen sein-feinmaschige Formen (Velinformen, Formes à vélin, Wove moidds) zu nehmen, welche zwar zur Bildung eines Papierbogens viel mehr Zeit durch das langsame Ablaufen des Wassers wegnehmen, aber auch das vollkommenste Papier liefern. — Da bei jedem geschöpften Bogen ein Teil der festen Masse der Bütte entnommen wird, das Wasser dahingegen stets zurückläuft, wegen des bestimmten Rauminhaltes der Form die Konsistenz an der Schöpfstelle, aber sich gleich bleiben muss, so ist nicht allein ein Nachfüllen von Zeug

sondern auch eine stetige Bewegung des ganzen Bütteninhaltes notwendig, damit ein Zubodensetzen nicht stattfinden kann. Das Nachfüllen geschieht in der Regel vermittelst Kellen aus dem Zeugkasten nach Gutdünken des Arbeiters. Die Bewegung wird zum Teil hervorgebracht durch das Schöpfen selbst, zum Teil durch Umrühren vermittelst rechenartiger Werkzeuge beim Nachfüllen, zum Teil durch eine Zirkulation infolge von Wärme, die der Masse zugeführt wird, um das Wasser dünnflüssiger und leichter ablaufend zu machen und um dem Arbeiter eine erträgliche Temperatur zu verschaffen. Diese Erwärmung wird entweder durch einen besonderen kleinen, in der Bütte liegenden Ofen (Blase, Pistolet) erzeugt oder durch einströmenden Dampf hervorgebracht. Die Blase besteht aus einem kupfernen Cylinder, der von einer Seite her unmittelbar über dem Boden horizontal in die Bütte eingeschoben wird, in der Mitte einen Rost zur Aufnahme von Brennmatierial (Holzkohlen) besitzt und mit einem Rauchrohre in Verbindung steht. — Zür Erwärmung mit Dampf giebt man entweder der Bütte einen doppelten Boden, zwischen welchen man den Dampf einströmen lässt, oder man legt ein Schlangendampfrohr hinein. Die Dampferwärmung verdient übrigens dem freien Feuer vorgezogen zu werden, weil ein Anbrennen des Zeuges und ein unregelmässiges Erwärmen vermieden wird. — Wenn man nicht unbezahlbar viel Zeit auf das Sortieren der Lumpen verwenden will, ist es unmöglich, alle Nähfäden, Knoten u. s. w. zu entfernen und im Holländer ein Zeug herzustellen, das frei von diesen Teilen ist, weil diese sich nicht zerfasern, infolgedessen aber ins Papier übergehen und dieses verunstalten. Entfernt man sie durch mühsames Auslesen nach dem Schöpfen, so hinterlassen sie kleine Löcher oder Grübchen im Papier; daher eine Entfernung vor dem Schöpfen viel ratsamer ist. Dazu und nebenbei zur gleich-massigen Zeugzuführung dient die Knoten maschine, welche in folgender Einrichtung angewendet wird. Aus dem höher stehenden Zeugkasten fliesst das Zeug durch eine mit einem Ventile verschliessbare Röhre in einen Kasten, der unmittelbar neben der Bütte steht und sich nach unten trichterförmig verengt. In diesem Kasten befindet sich eine Druckpumpe von Messing, welche von der Betriebsmaschine so in Bewegung gesetzt wird, dass sie in solchem Maasse dickeres Zeug zuführt, als zur gleichbleibenden Konsistenz und Füllung der Bütte nötig ist. In der Bütte steht dem Büttenstuhle gegenüber ein cylin-drisches Gefäss von etwa 0,35 m Durchmesser und der Höhe der Bütte, welches aus zwei Böden    und einem    Mantel aus    Drahtgewebe besteht, welches letztere

solche Maschen    besitzt, dass das Zeug    ungehindert durch passieren kann,    die

Knoten etc. aber Zurückbleiben. In diesen Cylinder wird durch den oberen Boden das Zeug eingepumpt und vermittelst eines Rührapparates durch das Drahtgewebe in    die Bütte    geschleudert.    Der Rührapparat besteht dabei    aus

einer vertikalen    Welle mit    acht Schaufeln, die etwa 6 mm vom Mantel    ab

stehen und bekommt eine schnelle hin- und hergehende Bewegung (63 doppelte Schwingungen pro Minute). Gleichzeitig befindet sich noch in dem Arbeitsraum der Bütte ein, ausser einer Welle mit vier Flügeln bestehender Rührapparat zum Vermischen und Bewegen des Zeuges, der ebenfalls eine schwingende Bewegung erhält. — Zur Entfernung der in dem Knotenfänger zurückbleibenden Teile ist an dessen unterem Boden ein Ventil angebracht, das eine nach aussen mündende Öffnung verschliesst oder öffnet und ein Ausspülen zulässt. Verschiedene andere Einrichtungen von Knotenfängern haben diesen einfachen Apparat nicht verdrängt; da sie ausserdem für Papiermaschinen dienen, so finden sie bei der Beschreibung dieser Maschine weitere Berücksichtigung.

B. Kautschen.

Nachdem der Schöpfer die Form aus der Bütte gehoben und durch eine eigentümliche zitternde Bewegung die Fasern zur Verfilzung gebracht und gleichzeitig die grösste Wassermenge durchgesiebt hat, schiebt er dieselbe, unter Zurückhaltung des Deckels, auf ein etwa 300 mm breites Brett, welches quer vor dem Arbeiterstande (Büttenstuhl, Tritt, Nageoire) über die Bütte gelegt ist und der grosse Steg genannt wird, lehnt sie gegen eine ausgezackte Latte (Lehne, Esel, Egoutoir, Ass) zum Abtropfen und nimmt, indem er zugleich den Deckel auflegt, eine auf dem grossen Steg zurecht gelegte leere Form, taucht sie ein und bildet so ununterbrochen Bogen auf Bogen. Um diese Arbeit in der schnellen Aufeinanderfolge vornehmen zu können, ohne eine ausserordentlich grosse Zahl Formen zu bedürfen, ist ein eben so schnelles Abnehmen des Bogens von der Form notwendig. — Hand in Hand mit dem Schöpfer arbeitet daher sein Gehilfe, der die Form zu leeren und auf den grossen Steg zurückzuschieben hat. Um dabei das Papier mit Sicherheit und Leichtigkeit und ohne es zu verletzen von der Form abzuheben, nimmt er diese und drückt sie mit dem Papierblatte nach unten auf ein besonders zu diesem Zwecke fabriziertes Gewebe (Filz, Papiermacherfilz, Feutre, Flöte, Floutre, Feit). Diese Operation heisst das Kautschen oder Gautschen (Coucher, Couching) und der Arbeiter der Kautscher oder Gautscher (Coucheur, Coucher). Zur Ausführung der Arbeit befindet sich neben der Bütte ein niedriger Tisch, der nach einer Seite zum Abtropfen des Wassers etwas geneigt ist und auf dem ein Klotz (das Büttenbrett) liegt, der abwechselnd einen solchen Filz und einen gekautschten Bogen bis zu einer gewissen Höhe (Pauseht, Porse, Post) aufnimmt. — Die Filze müssen eine solche rauhe Oberfläche besitzen, dass der darauf gedrückte Papierbogen, trotz seines noch losen Zusammenhanges, unverletzt daran hängen bleibt, und ausserdem von solcher schwammiger Beschaffenheit sein, dass sie aus dem Papier mit Begierde Wasser heraussaugen. Man erzeugt (S. 357) die Gewebe besonders zu diesem Zwecke aus grober Wolle und grobem Gespinnste, webt sie recht locker (gewöhnlich geköpert) und walkt sie schwach, ohne sie jedoch nachher zu rauhen oder zu scheren. Zum Schutze gegen Fäulnis tränkt man sie wohl mit einer Abkochung von gerbstoff haltigen Substanzen (Eichenrinde, Knoppern) und beizt sie mit Kalkwasser. Auch ist es vorteilhaft, sie öfter und zwar mit schwacher Soda- oder Seifenlauge zu waschen (was unerlässlich ist, wenn die Papiermasse geleimt war).

C. Pressen.

Wenn zwar durch das Kautschen die Abnahme des Papieres von der Form und die Entfernung des Wassers aus dem Papier durch Aufsaugen desselben mittels der Filze beabsichtigt wird, so kann das letztere doch kein Trocknen des Papieres veranlassen und zwar aus Gründen, welche mit den S 311 ausführlich erörterten übereinstimmen. Deshalb muss dem Kautschen ein Trockenprozess folgen, der ebenfalls auf den Grundsätzen beruht, welche

S. 308 für das Trocknen der, dem Papier in gewisser Weise ähnlichen, gewebten Stoffe aufgestellt sind und namentlich zur Verhütung des Aufplatzens der Fasern ein langsames Trocknen erst auf mechanischem Wege durch Pressen und darauf durch Verdunsten vorschreiben.

Nachdem daher auf oben beschriebene Weise ein solcher Pauscht oder Bauscht in gewisser Höhe, gewöhnlich 181 Papierbogen enthaltend, gebildet und mit einem Filze bedeckt ist, so dass ein Pauscht von 181 Bogen 182 Filze

enthält, legt man auf denselben ein zweites Büttenbrett und bringt ihn in die Presse, sowohl um das Wasser wieder aus den Filzen zu bringen und diese von neuem zum Kautschen vorzubereiten, als auch um durch den Druck die Verfilzung zu vollenden. Dieses Pressen geschieht deshalb mit den Filzen, weil das Papier eine andere Behandlung wegen des lockeren Zusammenhanges nicht zulässt. Es wird daher auch das Pressen im be filzten Pauschte (Porse-feutre, P.-flötre) genannt. — Man benutzt dazu eine sehr stark gebaute Schrauben- oder hydraulische Presse, die von ihrer Stelle béi der Bütte Büttenpresse (Presse du cuve, Vat press) heisst. Nach dem Pressen, welches langsam beginnt und so lange fortgesetzt wird, als noch Wasser abläuft, nimmt ein dritter Arbeiter (der Leger, Leveur, Layer, Lifter) den Pauscht auseinander, indem er regelrecht die Bogen und die Filze für sich auf einander schichtet (Legen, Lever, Laying, Lifting). Die Filze gehen darauf dem Kautscher wieder zu, während die Papierbogen in mehreren Pauschten entweder direkt zum Trocknen oder zuerst noch einer, oft viermal wiederholten Pressung unterworfen werden. Dieses Pressen, welches das Pressen in weissem Pauschte (Porse blanche) genannt wird, geschieht auf gleiche Weise wie oben, in einer Schraubenpresse (Nasspresse, Wett press) mit einfacher Schraube, aber so langsam, dass das Papier oft mehrere Stunden dem Drucke ausgesetzt ist. Je feiner die Papiersorte ist, je öfter wird das Pressen wiederholt; bei jeder Pressung werden aber die Bogen so umgelegt (austausehen, Echanger, Parting), dass sie jedesmal in einer anderen Ordnung auf einander folgen, damit sie einen gleichen Druck im Laufe der Operationen erfahren.

D. Trocknen.

Auf das erste Pressen bei den ordinären und das Nasspressen bei den feineren Papiersorten folgt zum Austreiben des letzten Wasserrestes das Trocknen (Sécher, Drying) auf dem Trockenboden oder in besonderen Trockenhäusern, indem man das Papier auf Schnüre hängt, die man in dem Trockenraum so ausspannt, dass, ohne die Luftzirkulation zu verhindern, möglichst viele vorhanden sind. Die Schnüre, entweder aus Hanf oder, weil Hanfschnüre leicht verfaulen, aus Pferdehaar oder Kokosbast gedreht, haben etwa 8 bis 10 mm Dicke. Sehr vorteilhaft verwendet man auch die langen dünnen Sprösslinge des Stuhlrohres oder spanischen Rohres. Das Aufhängen der in der Mitte zusammengeknickten Bogen geschieht mit einer langen T-förmigen Krücke (Riessgehänge), indem man 2 bis 8 Bogen über einander legt. Weil aber hierbei der obere und untere Bogen dem Luftzuge am meisten ausgesetzt sind, schneller trocknen als die dazwischen liegenden und sich dabei zusammenziehen, so bekommen diese an den Rändern und den Aufhängestellen, indem sie in nicht trockenem Zustande von den weiter getrockneten mitgerissen werden, Runzeln und werden oft so verunstaltet, dass man bei sehr feinen Papieren häufig nur zwei Bogen über einander zu hängen und für ein sehr langsames Austrocknen zu sorgen gezwungen ist, weshalb man auch wohl die Trockenräume künstlich erwärmt und die Bogen mittelst vertikal geführter endloser Ketten und Klammern in diesen Räumen auf- und abbewegt.

¹

Hoyer. Papierfabrikation. S. 123. — Dinglers Journ. 229, 450; 256, 96; 259, 522» 263, 485; 286, 25; 294, 6; 300, 293; 310, 69.

²

) Hoyer, Papierfabrikation, S. 142.

³

Dinglers Journ. 269, 97; 286, 25; 294. 6 ; 300, 293; 310, 69.

⁴

Hoyer, Papierfabrikation, S. 232. — Dinglers Journ. 226, 75, 310, 381; 227, 267; 281, 459; 275, 29; 276, 49; 277, 118; 279, 298; 281, 160; 290, 261; 294, 25; 810, 70.

II. Bildung des Papieres auf Maschinen.

27

Wie bereits S. 413 bemerkt, hat die machinale Vorrichtung zur Bildung des Papieres die Aufgabe, ähnlich der Handarbeit, aber in kontinuierlichem v. Hoyer, Mechanische Technologie. 3. Aufl. H. Bd.

Fortgange, das Ganzzeug in fertiges Papier zu verwandeln und demnach folgende Funktionen der Reihe nach in stetiger Folge zu verrichten:

1.    Reinigung der Masse von Knoten, Sand etc. nebst regelmässiger Aufbringung derselben auf die Form.

2.    Bildung des Papieres durch Absieben des Wassers und Verfilzung der Fasern,

3.    Abnahme des Papieres von der Form,

4.    Entwässern des Papieres und Abnahme desselben von der M a s c h ifn e.

.Um diese Funktionen ausführen zu können, ist demnach die Papier-Bildungsmaschine (Papiermaschine,¹) Machine à papier, Paper machine) mit folgenden Apparaten auszustatten:

1.    einem Zeugbehälter (Bütte) in Verbindung mit der Reini-gungs- und Reguł i e r u n gs - V o rr ich t ung für das richtige Abmessen der Zeugmengeu und Auflaufen auf die Form,

2.    einem Apparate zur Trennung des Wassers von der Papiermasse und zur Verfilzung der letzteren (Form),

3.    einer K au tsch - Vor rieh t un g,

4.    einem Apparate zumTrocknen des Papieres und zum Ahne h m e n.

A. Der Zeugbeliälter mit Zubehör.

Da die Papiermaschine kontinuierlich arbeitet und das Papier daher ununterbrochen als Papier ohne Ende (Papier continu, Papier sans fin, Endless paper) abliefert, so ist auch zunächst die Bütte so einzurichten, dass sie das Zeug in stets gleichbleibender Menge und Konsistenz, ebenfalls ununterbrochen von sämtlichen nicht hingehörenden Teilen befreit, hergeben kann.

1. Bütte und Regulator. Der erste Teil besteht daher aus einem Behälter von solcher Grösse, dass in denselben eine gewisse Anzahl Holläu-derleeren in der für den Verlauf der Arbeit erforderlichen Verdünnung mit Wasser abgelassen werden kann. Zur Erzeugung einer stetigen Gleichförmigkeit der Masse enthält derselbe wie bei der Bütte für Handpapier einen mit Flügeln versehenen Rührapparat, der 1 bis 3 Umdrehungen in der Minute macht. Aus dieser Rührbütte fliesst das Zeug entweder direkt weiter oder in eine sog. Vorbütte und zwar in demselben Maasse, als es die Maschine verarbeitet. Dabei ist stets ein Apparat erforderlich, der dieses Einfliessen auf das sorgfältigste reguliert (Regulator, Zeugregulator, Régulateur, Mesureur, Distributeur, Pulp-meter). In der einfachsten Form besteht derselbe in einem Hahne. Gewöhnlicher bedient man sich aber einer selbstregulierenden Vorrichtung, weil ein Hahn bei gegebener Öffnung nur bei konstantem Niveau der Masse das gleiche Quantum durchlässt, eine solche gleichbleibende Druckhöhe aber nicht zu erreichen ist. Der Zufluss der Masse wäre leicht zu regulieren, wenn bei der vorgeschriebenen Dicke des zu bildenden Papieres die Bildung desselben in durchaus gleichförmiger Geschwindigkeit stattfände. Allein ein solcher absolut genauer Gang einer Maschine ist praktisch unerreichbar, d. h.

l) Dropisch, Papiermaschine, Braunschweig, 1878. — Hoyer, Papierfabrikation, S. 302.

Prakt. Masch.-

— Zeitschr. d. V. d. Ing. 1857. S. 307; 1868. S. 199; 1891. S. 359.

Konstr., 1868. S. 202; 1874. S. 71; 1878. S. 421 u. 442; 1881. S. 143; 1883. S. 452; 1885. S. 224; 1895. S. 29, 35; 1896. S. 21. — Dinglers Journ. 148, 25; 150, 162; 171, 120; 1S9, 102; 282, 289; 236. 107; 249, 259; 255, 227 etc.; 269, 97; 277, 177; 281, 74 etc.; 2S6, 27; 294, 29; 297, 240; 301, 121; 310, 106.

es wird zu Zeiten der Bewegungsmechanismus etwas langsamer, zu Zeiten etwas schneller gehen und infolge dieser noch so geringen periodischen Verschiedenheiten doch auffallend verschiedene Papierdicken liefern. Aus diesem Grunde ist es geraten, die Regulierung des Zuflusses von dem Gange der Papierbildung selbst abhängig zu machen und da dies mit einem einfachen Hahne oder Ventil schwer zu erreichen ist, so sind im Laufe der Zeit eine grosse Anzahl anderer Regulatoren entstanden.

Eine ausgedehnte Anwendung hat das bekannte Schöpfrad als Regulator, und zwar auf mancherlei Weise konstruiert, gefunden. Zwei der gebräuchlichsten Einrichtungen mögen hier angeführt werden. In der Zeugbütte (Fig. 224) dreht

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Fig. 224.

sich ein von der Papiermaschine in Umdrehung versetztes Rad, welches als Rührer dient und an einer Seite 12 Taschen oder Eimer m, m, m trägt, die in die Masse eintauchen, sich füllen und an der höchsten Stelle bei p sich in eine Rinne entleeren. Da es bei dieser Anordnung nicht angeht, den Eimerinhalt beliebig zu ändern, so ist in dem Auffangkanale p ein Schieber angebracht, der durch eine Schraube mit Handrad so eingestellt wird, dass nach Bedürfnis der ganze Inhalt der Eimer oder nur ein Teil derselben von dem Kanale auf-gefangen wird, während der Rest in die Bütte zurückfliesst. Zum Antriebe des Rührers dient die Riemenscheibe R auf der Achse x, die bei n durch den Handhebel h mit dem Kegelrade k gekuppelt wird, das durch ein zweites Kegelrad, die in L liegende Rührerwelle etwa 1,5 bis 2 mal in der Minute dreht. — Eine andere Schöpfvorrichtung hat an Stelle des Schöpfrades einen einzigen Eimer, der an dem Ende eines um das andere Ende drehbaren Hebels hängt. Von einer Kurbel mit Zugstange wird der Hebel, somit auch der Eimer in

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vertikaler Ebene auf- und niederbewegt. Beim Niedergange taucht der Eimer in den Zeugkasten und füllt sich mit Zeug. Beim Aufgange entleert er sich in eine Rinne durch eine kippende Bewegung, die dadurch hervorgebracht wird, dass man den Eimer mit dem Hebel um eine horizontale Achse drehbar befestigt und ihm oberhalb der Drehachse einen Zapfen und diesem eine Führung durch einen Schlitz giebt, welcher so verläuft, dass der Eimer im höchsten Stande in eine horizontale oder eine gegen die Rinne geneigte Lage gekommen ist. Die genannte Vorrichtung befindet sich übrigens nicht in dem Hauptreservoir, sondern bildet ein Glied zwischen diesem und der Bütte, welches in der Höhenlage ebenfalls zwischen beiden liegt. Der Zeugzufluss geschieht dann durch ein Rohr, welches, um ein Überfliessen zu vermeiden, am Eintrittsende durch ein Ventil, das sich vermittelst eines Schwimmers bewegt, bei einem bestimmten Niveau der Masse schliesst. Bei dem Schöpfrade reguliert man die Zeugmenge auch durch die Anzahl der Eimer oder durch Veränderung der Geschwindigkeit; bei dem Schöpfeimer durch Erhöhung oder Vertiefung des Füllraumes vermittelst jalousieartiger Klappen. Obwohl man beiden Vorrichtungen wohl mit Recht den Vorwurf macht, dass sie Zeug verspritzen, so finden sie doch wegen ihrer Einfachheit viele Anwendung.

Ein zwar komplizierter, aber dennoch sehr zu empfehlender Regulator ist wie folgt eingerichtet. Ein vierkantiges Holzgefäss ist durch einen doppelten Boden in zwei Räume geteilt, wovon der oberhalb des zweiten Bodens sich befindende mit A, der untere mit B bezeichnet werden mag. Ferner ist der Raum B    durch eine Querwand in    zwei    Teile geschieden, die    beide mit dem

Raum A    durch je eine runde Öffnung    in Verbindung gesetzt    sind. In den

einen Teil    des unteren Raums tritt    das    Zeug durch ein Rohr    ein und steigt

durch die    Öffnung in den Raum A,    um    von hier aus durch die    zweite Öffnung

in den zweiten Teil von B zum Abfliessen nach der Bütte zu gelangen. Die genannten Öffnungen sind durch Kegelventile mehr oder weniger oder ganz verschliessbar, und zwar wird das Ventil der Eintrittsöffnung durch einen Schwimmer reguliert, um eine konstante Druckhöhe in A zu erhalten. Das Ventil der Austrittsöffnung dahingegen bewegt sich abhängig von dem Gang der Maschine durch einen Schwungkugelregulator gehoben oder gesenkt, wodurch sich die Ausflussöffnung, je nachdem die Maschine schneller oder langsamer geht, vergrössert oder verkleinert. Zur Bewegungsübertragung sitzt die Ventilstange an einem Hebel, dessen Ende durch eine Zugstange mit dem Muff verbunden ist, der durch das Auseinandergehen der Schwungkugeln gehoben, im anderen Fall gesenkt wird. Da die Schwungkugeln auf bekannte Weise durch Riemen oder Räder von der Maschine bewegt werden, so richtet sich die Ventilsttellung nach dem Gange der Maschine. Die Ventilstange trägt oben noch einen Zeiger, der an einer angebrachten Skala die Ventilstellung angiebt.

Eine einfache, für den vorliegenden Zweck vollständig ausreichende Schöpfvorrichtung besteht in einer Pumpe, welche von einem treibenden Teil der Maschine bewregt, von dieser abhängig und durch Veränderung der Hubhöhe oder Hubzahl zu einem Regulator gemacht werden kann. Eine hiernach konstruierte Pumpe ist in Fig. 225 vor Augen geführt. Der zur Vermeidung des Röstens aus Messing hergestellte oder mit Messing ausgefütterte Stiefel S steht mit dem Saugrohre A in dem Zeugreservoir und dem Steigrohre B mit der Bütte in Verbindung. Beim Aufsteigen des ebenfalls mit Messing überzogenen Plungerkolbens P tritt durch die mit Kugelyentil u versehene Öffnung nach Hebung der Kugel ein Zeugquantum ein, und beim Niedergange des Kolbens durch das geöffnete Steigventil o und das Rohr B in der Bütte. Da dieses Zeugquautum von dem Durchmesser und der Hubhöhe des Kolbens abhängt

so ist die Einrichtung getroffen, die letztere zwischen 20 bis 30 cm verändern zu können. Diese Veränderung erfolgt durch Verstellung des Kurbelzapfens, welcher vermittelst einer Lenkstange die Kolbenstange K bewegt. — Dass man bei dieser Pumpe ferner durch Entfernen der Platte K und Ausnehmen des Ventilgehäuses B leicht zu den Ventilsitzen gelangen kann, bedarf nur der Andeutung, ebenso dass die Hubzahl des Kolbens von der Geschwindigkeit der Maschine reguliert wird.

2. Sandfang. Das durch den Regulator in be-stimmt abgemessenen Portionen der Bütte zu übergebende |j Zeug muss, bevor es auf die Form gelangt, auf das sorg- | faltigste von Sand und ähnlichen schweren Substanzen, sowie von Knoten, Fäden (sog. Katzen) etc. befreit werden. |

Da die ersteren in der Regel so fein sind, dass sie durch    I

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Fig. 225.

jedes für den Durchgang des Papierzeuges bestimmtes Sieb § hindurchlaufen können, so lassen sie sich nur durch Absetzen entfernen, zu dessen Beförderung man dem Zeuge gewisse Teile in den Weg legt, an welchen sich der Sand etc. fängt und die deshalb Sandfang (Sablier, sand trap) heissen. In Einzelheiten verschieden, ist doch der Sandfang wesentlich eine breite, möglichst lange Rinne, durch welche das Zeug mit gewisser Geschwindigkeit der Form zuläuft, und in welcher Querstäbchen liegen, über die das Zeug hinwegströmt. — Diese Querstäbchen werden entweder von 20 mm breiten Kupferblechstreifen gebildet, die in 5 mm Entfernung von einander, von einer Seite der Rinne zur anderen auf die hohe Kante gestellt, durchgelegt sind, oder man konstruiert sie höchst zweckmässig aus Holzstäbchen a von der durch vorstehende Fig. 226 verdeutlichten Form. — Um

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Fig. 226.

den schweren Teilen eine möglichst günstige Gelegenheit zum Absetzen in den Zwischenräumen zu verschaffen, giebt man dem Sandfang nicht allein eine bedeutende Länge (in der Bewegungsrichtung des Zeuges gemessen), die bis 20 m geht, eine Breite 0,25 bis 1,75 m, sondern auch eine ansteigende Neigung von lUs in der ersten und ¹/so Steigung in der zweiten Hälfte. Bei diesem Sandfang kommt es besonders darauf an, die Geschwindigkeit des Zeuges durch passende Längen- und Breitenverhältnisse richtig zu wählen, so dass weder ein Stillstehen des Zeuges, noch eine zu grosse Geschwindigkeit eintritt, weil im ersteren Fall das Zeug selbst zu Boden sinken, im letzteren Fall aber der Sand etc. sich nicht absetzen würde, wenngleich auch behauptet wird, dass die durch eine grössere Geschwindigkeit eintretende wellenförmige Bewegung das Absetzen begünstigt.

3. Knotenfänger. Die Funktion des Kn otenfängers¹) ist schon bei der Handpapierbereitung angegeben und mit der Beschreibung einer Einrichtung begleitet, die auch bei der Papiermaschine angewendet wird. Dieser ¹

Erzeugung des Papieres.

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Fig. 227.

Konstruktion liegt die einfache Idee des Absiebens zu Grunde und das dazu: dienende Sieb besteht aus einem Drahtgewebe von rundem Draht. Da aber durch die Rundung des Drahtes jede Masche in dem Gewebe einen kleinen Trichter bildet, so setzen sich die Knoten begierig darin fest und bewirken eine Verstopfung, die eine Verminderung der Gesamtdurchflussöffnung und dadurch eine unregelmässige, sich allmählich verkleinernde Stoffabführung zur Folge hat, welchem Übelstande man nur durch häufige Reinigung begegnen kann. Bei den Handbütten, wo weder ein solcher regelmässiger Zufluss erforderlich, noch das Reinigen des Apparates besonders störend wirkt, ist seine Anwendung statthaft, nicht aber bei der Maschinenbütte. Die Idee des Siebens kann gleichwohl auch hier nicht verlassen werden, nur verwendet man zur Vermeidung der trichterförmigen Maschen statt des Drahtgewebes ein aus dreieckigen Stäben zusammengesetztes Gitter (Fig. 227) in dem man die Stäbe ac, durch Zwischenplättchen getrennt, so neben einander legt, dass sie mit einer Dreieckseite sich dem zufliessenden Zeuge entgegen stellen; oder man versieht Kupfer- oder Messingplatten mit entsprechenden schmaleu Einschnitten von rechteckigem Querschnitte (Fangplatten). Eine solche Platte besteht, wie Fig. 227 zeigt, z. B., aus 126 Stäben a c von etwa 45 cm Länge mit 0,5 mm weiten Zwischenräumen d, die sich nach unten erweitern. Seine cWlfctf Durchlauffläche beträgt demnach 126.450.0,6 = 28350 ™ w ^ ’ qmm oder etwa ¹/3 qm. Wenn zwar bei dieser Anordnung die Schlitzbreite von 0,5 mm noch viele Unreinigkeiten mit durchlässt, und die Durchlassfläche zur gehörigen Speisung ungenügend erscheinen muss, ebenso ein Auswechseln der Platten nach der Papiergattung vorzunehmen ist, und wenn ferner bei der horizontalen Lage des Knotenfängers die Knoten darauf liegen bleiben und die Durchlauffläche ebenfalls verkleinern, so bildet sie die Grundlage aller Knotenfänger und einer Menge von Konstruktionen, wovon hier nur die hauptsächlichsten angeführt werden können. — Zur guten Wirkung ist vor allem erforderlich, das Festlegen der Knoten zu verhindern und die Durchlauffläche zu vergrössern. Nun kann aber der Durchfluss des Zeuges erfolgen :

a)    durch vertikal aufgestellte Platten,

b)    durch schräg gestellte Platten,

c)    durch horizontal 1 iege n d e P1 at ten und zwar entweder a) von oben nach unten oder b) von unten nach oben,

d)    durch horizontale, drehende Trommel,

e)    durch horizontale, schwingende Trommel,

f)    durch horizontale sich endlos fortbewegende Platten.

Die einfache vertikale Aufstellung hat den Vorteil, dass die Knoten

an den Platten heruntersinken, aber den Nachteil, dass sie infolge der gewöhnlich durch die Büttenlage beschränkten Höhe zur Gewinnung genügender Durchlauffläche eine grosse Breite erfordert, und ist daher wenig in Gebrauch gekommen. — Zahlreiche Anordnungen, welche zur Beseitigung dieses Nachteils entstanden sind, beruhen fast sämmtlich darauf, die Durchlauffläche durch Anbringung mehrerer Fangplatten hintereinander zu vergrössern. Eine beachtenswerte Konstruktion dieser Art¹) besteht (Fig. 228) aus zwei vertikalen Fangplatten bj b₂, welche auf dem Boden i aufruhen und in einem Gefässe stehen, das zwei elastisch abgedichtete also bewegliche Wände dt d₂ besitzt. Das Zeug läuft von oben durch den Kanal a zwischen die Platten bj b₂, geht durch die Schlitze und fliesst bei c ab. Zum Zwecke des Freihaltens der

J) Zeitschr. d. Y. d. Ing. 1886. S. 773. — Dinglers Journ. 263, 369.

Schlitze erhält das Zeug eine Durchriittelung durch eine rasche Schüttelung der Wände dx d₂, die durch Exzenter erfolgt, welche links und rechts bei kx k2 angreifen, während die durch die Stange e verbundenen Winkelhebel m 1 und îrq lj die Parallelführung erzwingen. Die groben Stoffteile etc. sammeln sich auf der Platte i und werden von Zeit zu Zeit durch Drehung dieser Platte in die darunter liegende Sammelrinne ab- und fortgelassen. —

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Da der schräg gestellte Knotenfänger sich wenig von dem vertikalen unterscheidet, so ist auch seine Anwendung beschränkt.

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Fig. 228.

Die horizontalengeradflächigen, aus einzelnen Fangplatten gebildeten Knotenfänger dahingegen bieten ausser der Möglichkeit, die Durchlassfläche beliebig' zu vergrössern, noch den besonderen Vorteil der leichten Übersicht und stehen daher überwiegend in Gebrauch. — Um die Verstopfung derselben möglichst zu vermeiden, benutzt man zwei Wege. Erstens lässt man das Zeug von unten her ein treten, so dass die nicht durchlaufenden Teile sich im Knotenfängerkasten zu Boden setzen können. Da jedoch bei der Strömung des Stoffes und dem Auftriebe der zurückbleibenden Teile der Erfolg zweifelhaft ist, so benutzt man häufiger die zweite Methode, bei welcher der Stoff von oben zu läuft und eine auf den Knote nfänger ein wirkende rüttelnde Bewegung die Knoten etc. stetig von der Platte abtreibt.

Diese zitternde Bewegung wird entweder dadurch hervorgebracht, dass man den Plattenrahmen an dem einen Ende mit zwei Zapfen lagert und an dem anderen Ende zwei ausgezackte Rädchen von unten dagegen schlagen lässt; oder indem man den Plattenrahmen in passender Weise federnd lagert und mittelst vertikaler Stosstangen von Schlagrädchen oder Exzentern aus in vertikale Schwingungen versetzt, was gegenüber der ersten Anordnung mit Bogenschwingung vorzuziehen ist. Die Zahl der Rüttelungen beträgt bei beiden Konstruktionen 250 bis 350 in der Minute. Der Erfolg dieses Schütteins besteht darin, dass die schweren Teile in eine tanzende Bewegung geraten und sich nicht auf die Platte legen ; demnach ist eine horizontale Schüttelung auch ohne erhebliche Wirkung.

Da die Menge des durch den Knotenfänger laufenden Zeuges ausser von dem Gesamtquerschnitte der Schlitze auch von der Geschwindigkeit des Durch-fliessens abhängt, so hat man diese ebenfalls in ausgiebigster Weise zur Vermehrung des Durchlaufquantums benutzt, indem man sie mit Hilfe des Luftdruckes (Pulsation) oder durch Niveauerhöhung vermehrt. — Entweder versieht man den Knotenfänger dann mit einem Kautschukschlauche, der sich abwechselnd ausdehnt und zusammenzieht und dadurch einen luftverdünnten Raum hervorbringt, oder man umgiebt den Rahmen selbst mit Kautschukplatten, die mit diesem und der Unterlage luftdicht verbunden sind und somit einen Sack bilden, der dieselbe Wirkung ausübt. Da jedoch wegen der Unzuverlässigkeit des Kautschuks diese Einrichtungen oft der Reparatur unterworfen werden müssen, so umgeht man sie durch Anbringung besonderer Luftsauger oder einfacher und daher gebräuchlicher durch die Einrichtung eines Knotenfängers, welche auf der Höhendifferenz zwischen dem Plattenboden und der tieferliegenden Zeugablaufstelle beruht, wodurch unter der Platte die zu diesem Zwecke in einem viereckigen Rahmen liegt, eine Luftverdünnung, also ein Saugen, herbeigeführt

wird. Höchst zweckmässig erweist sich hierbei die Verwendung von Schiebern oder Stellröhren zur Regulierung des Durchlaufs.

Ein vorbildlicher Knotenfänger dieser Art geht aus Fig. 229 hervor. Der Fangplattenrahmen A hängt an jeder schmalen Endseite mit zwei Zapfen a,a auf einer Traverse B, die auf der Schüttelstange b c ruht, welche bei d und e gehörig geführt, bei c einen Fuss trägt, gegen welchen das Schüttelrad wirkt. Zur Ausgleichung der toten Last dient die Feder nn und zur Verminderung

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Fig. 229.

des Kraftaufwandes sowie der Abnutznng bewegt sich das Schlagrad in dem Behälter K durch Öl. Das Zeug läuft durch den Kanal C zu, von oben durch die Fangplatten und durch den Kanal D weiter. — Die vielfach statt der Schlagräder angeordneten rasch umlaufenden Kreisexzen ter sind geeignet, das klappernde Getöse zu beseitigen. — Bei manchen Ausführungen liegt der Rahmen mit der Fangplatte fest und unter dieser eine viereckige Platte, welche vermittelst Exzenter auf- und abgestossen wird und dadurch nicht nur das Schütteln ersetzt, sondern auch die Pulsation bewirkt. — Zur Ver-grösserung der Duchgangsfläche bringt man gewöhnlich mehrere, 2 bis 6 Kno-tenfäuger hinter und neben einander, mitunter die Fangplatten in Zickzackform an. Werden mehr als zwei Knotenfänger hinter einander aufgestellt, so dient der erste in der Regel nur zum Zurückhalten der gröbsten Knoten und der letzte zum Fangen der Katzen. Demgemäss beträgt die Schlitzweite dieser 0,5, die der zwischenliegenden aber nur 0,2 mm. Für grobe Papiere kann man die feineren Knotenfänger ausschalten.

Da die Plattenknotenfänger in ihrer Wirkung grosse Ähnlichkeit mit der Waschscheibe der Holländer besitzen, so liegt auch der Gedanke nahe, den Wascb-trommeln ähnliche roti er en de Knotenfänger zu konstruieren, welche infolge ihrer Drehbewegung eine stetige Wirkung und den flachen Knotenfängern gegenüber eine erheblich höhere Leistungsfähigkeit besitzen, während den letzteren der

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Fig. 230.

unverkennbare Vorteil der leichten Übersichtlichkeit und Zugänglichkeit zukommt. Drehende Trommelknotenfänger bestehen (Fig. 230) aus einem 600 bis 800 mm weiten und 1,5 bis 2 m langen, aus Fangplatten hergestellten Cylinder A, der sich 6 bis 8 mal in der Minute um seine horizontale Achse dreht, während zugleich die Achsenlager durch ein Stossrad f so gerüttelt werden, dass die Schlitze von Knoten frei bleiben. Das Zeug wird durch die Stirnflächen in der Rinne m eingeführt und läuft demnach von innen nach aussen durch, um in einen Trog t und aus diesem durch einen Kanal u weiter zu gelangen. Die bei der Drehung

mit hinauf genommenen Knoten werden durch ein auswärts angebrachtes Spritzrohr o in eine Rinne n gespritzt, welche in der Trommel angebracht ist und durch die rohrförmigen Zapfen nach aussen geführt. Die Drehung der Trommel erfolgt gewöhnlich durch ein Zahnradgetriebe, das aus einem an einer Trommelstirnfläche sitzenden Zahnrad oder Schneckenrad in Verbindung mit einem Zahntriebrade oder einer Schraube besteht. Bei einer anderen Konstruktion ruht die Trommel mit zwei konzentrischen Reifen auf zwei Rollenpaaren, welche die Bewegung wie bei dem Kocher Fig. 215 (S. 391) auf die Trommel übertragen. Neuerdings ist es gelungen, die Drehknotenfänger ohne besondere Antriebsvorrichtungen, ausschliesslich durch eine eigenartige Anordnung der Traghebel nur infolge der Rüttelung in Drehung zu versetzen und dadurch ausserordentlich zu vereinfachen. Zu dem Zwecke sind die Traghebel a b c (Fig. 230) mit ihren der Drehachse d näher liegenden Enden c tiefer angeordnet als die Enden a über dem Schlagrädchen f.

Wird

das Schlagrädchen f vermittelst der

nun

Riemenscheibe g in der Pfeilrichtung gedreht, so erhält die Trommel A von dem Anschläge e eine vertikale Rüttelung und zugleich infolge der Stösse eine langsame Drehung.

Um die Vorteile der flachen und der rotierenden Knotenfänger zu vereinigen, ist der schwingende Knotenfänger erfunden, welcher dem Wesen nach aus einer halbcylindrischen Fangplatte besteht, die wie der Trommelknotenfänger mit Zapfen aufgehängt, mit Rüttelvorrichtung versehen und durch seitwärts angreifende Lenkstangen in eine schaukelnde Bewegung gesetzt wird

B. Die Form mit Zubehör.

Weil die Bildung des Papieres auch bei der Papiermaschine durch schnelle Entziehung des Wassers vermittelst eines Organs geschehen muss, welches dieselben Bedingungen zu erfüllen hat, wie die Form des Schöpfers, so heisst es auch hier die Form (Forme, Mould) und besteht unter allen Umständen aus einem Drahtgewebe aus Messing-, Phosphorbronze- oder Alumiumbronze-Draht, welches sich von der Bütte fortbewegt und auf dessen Oberfläche sich das Zeug gleichmässig zu verbreiten hat. Das Drahtgewebe kann nun entweder als ein langes, in sich zurückkehrendes breites Band angeordnet sein und wird darum auch das Metalltuch genannt, oder es kann die Form einer runden, um ihre Achse sich drehenden Trommel (Cylinder) besitzen oder endlich mit einer gewöhnlichen Papierhandforra übereinstimmen, wonach man drei Formen unterscheidet: die Langform, die Cylinderform und die Rahmenform.

1. Die gerade Form. — Die gerade Form oder Langform (a, a, a, a) (Fig. 231) muss vor allem in genau horizontal liegender Oberfläche ausgespannt sein und ist deshalb zunächst um zwei Walzen B, C gelegt, welche dieselbe tragen, und sodann über mehrere Spannwalzen s, S, s geführt, deren Lager längs der, zu dem Zwecke mit Schraubengewinde versehenen Stützen g, g, g, aufs genaueste einzustellen sind. Indem nun das Zeug aus dem Kanal A an dem einen Ende B (Brust, Brust walze) auf dieses Tuch läuft, wird es von demselben in der von- der Walze weggehenden Richtung mitgenommen und je mehr es sich von der Auflaufstelle entfernt, von Wasser befreit, das sich vermöge seines Gewichtes durch die Öffnungen des Gewebes zieht und abläuft, wobei endlich ein Punkt eintritt, bei welchem das Wasser abzulaufen aufhört und die Papiermasse in ähnlicher Beschaffenheit wie auf der Handform zurückbleibt. Dieser Punkt bestimmt zunächst die Länge des arbeitenden Teiles der Form, weil ein weiteres Fortführen der Masse auf dem Drahtgewebe keine Bedeutung mehr haben kann. Die Breite des Metalltuches wird man offenbar so gross als möglich

machen, weil bei gleicher Geschwindigkeit die pro Zeiteinheit erzeugte Papiermenge in geradem Verhältnisse mit dieser Breite zunimmt. Ausser Länge und Breite des Tuches kommt noch in Frage die Geschwindigkeit, die Grösse der Maschen und das Auflaufen des Zeuges.

Das Auflaufen des Zeuges auf die Form darf nicht mit einem Stosse geschehen, weil dadurch Teile wegspritzen und in dem vorangehenden, schon zum Teil von Wasser befreiten Zeuge Flecke hervorbringen und weil die Masse

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Fig. 231.

selbst an der Stósstelle zusammengeschoben und ungleichmässig verteilt werden würde. Demnach muss das Zeug, um den Stoss zu vermeiden, unter einem kleinen Winkel gegen das Tuch treten und zwar mit einer Geschwindigkeit, die der des Tuches ziemlich nahe liegt. Man erreicht eine solche sanfte Aufführung dadurch, dass man vor dem Kanal, dem sogenannten Teller A, über die ganze Breite der Maschine einen biegsamen Streifen aus Leder oder Kautschuk (die Schürze) als Führung anbringt, unter welchem die Form herschleift. — Die Geschwindigkeit, mit welcher das Zeug auffliesst, wird übrigens nicht allein wegen der Vermeidung des Stosses mit der Geschwindigkeit der Form in Einklang gebracht, sondern auch wegen der Gleichmässigkeit, die man dem Papierbiatte geben muss. Hierbei kann es theoretisch gleichgültig sein, ob diese Geschwindigkeiten klein oder gross sind, weil man durch die Konsistenz des Zeuges die Blattdicke bestimmen kann, indem bei langsamem Gang der Form langsam auffliessendes Zeug bei dünner Konsistenz ebenso dickes Papier liefern kann, als schnell auffliessendes bei dicker Konsistenz und schneller Bewegung der Form. Nur eine gleichbleibende Geschwindigkeit ist erforderlich, d. h. das Niveau in der Bütte ist stets in derselben Höhe zu erhalten, weil ja dadurch die Ausflussgeschwindigkeit bestimmt wird. Da es nun leichter ist, das ein für allemal bestimmte Niveau genau zu beobachten und zu regulieren, als dasselbe bei jeder anderen Papiei’dicke zu verändern, so wechselt man in der Praxis nicht gern die genannten Geschwindigkeiten, sondern bestimmt die Blattdicke nur durch die Zeugkonsistenz. Dabei kann man die Geschwindigkeit der Form zu 20 bis 50 m in der Minute als Grundlage annehmen, obwohl Geschwindigkeiten bis 80 m Vorkommen und solche von 60 m nicht selten sind.

Die Maschen der Form sind fast immer so gewählt, wie die Maschen der Velinform S. 414 einmal, weil glatte Papiere in überwiegender Menge verlangt werden und dann auch, weil bei der gerippten Form der StofFverlust

zu gross Ausfallen würde. Im Durchschnitte befinden sich 408 bis 780 Öffnungen auf 1 qcm.

Die Länge der freiliegenden Form, welche bestimmt wird durch den Punkt, an welchem das Abfliessen des Wasser aufhört, hängt demnach ab von der Leichtigkeit, mit welcher das Wasser durch die Maschen abläuft, also von der Maschengrösse und von der Geschwindigkeit, mit welcher die Form sich bewegt, indem die Länge mit der Geschwindigkeit wachsen muss. Sie lässt sich nur erfahrungsmässig feststellen und danach beträgt die obere horizontale Entfernung der Endwalzen B und C 3 bis 10 m, woraus sich eine Länge für das ganze Tuch von gewöhnlich 10 bis 25 m ergiebt. Desgleichen bestimmt sich die Breite nach der praktischen Möglichkeit der Ausführung und beträgt 1 bis 1,5 m ; die grösste bis jetzt bekannt gewordene Breite ist 3,2 m.. Die Schwierigkeiten, welche sich der Anwendung grösserer Breiten entgegensetzen, sind mancherlei Art. Zunächst ist das Weben solcher breiter Drahtgewebe nur nach Erbauung besonderer Webstühle möglich und dann auch nur mit Anwendung ganz besonderer Aufmerksamkeit die erforderliche Genauigkeit zu erzielen. Ferner ist es sehr schwierig, Flächen von solcher Breite in gehöriger Weise zu montieren, weil eine absolut ebene Oberfläche beschafft werden muss, wenn ein gleicbmässiges Produkt erzeugt werden soll.

Zur Hervorbringung und Erhaltung der horizontalen ebenen Oberfläche giebt man der Form ausser den beiden Endwalzen noch in der ganzen Ausdehnung weitere Unterstützung durch parallel nebeneinander liegende, dünne Walzen r, r, r (Sieb-, Trag- oder Registerwalzen, Rouleaux-porteur, Carrying roll) aus Kupfer- oder Messingröhren oder Rollen aus massivem Metall, welche nur soweit auseinander liegen, dass das Wasser ungehindert ablaufen kann, und die man möglichst dünn (50—60 mm) macht, um viele Anlegestellen zu erhalten, weshalb die Zahl derselben oft 50 erreicht. Da jedoch diese dünnen Walzen der Durchbiegung um so mehr ausgesetzt sind, je länger man sie der Formbreite wegen zu machen gezwungen ist, die Durchbiegung aber die ebene Oberfläche zerstört und in eine konkave verwandelt, so bedarf es für besonders breite Formen entweder noch einer weiteren Unterstützung derselben oder eines grösseren Durchmessers, in welchem letzteren Fall aber die Auflegestellen vermindert werden. Deshalb mehren sich die Schwierigkeiten für die Herstellung breiter Formen auch nach dieser Richtung.

An der Papiermaschine mit gerader Form sind übrigens zur Unterstützung des Wasserablaufens und zur Beförderung der Verfilzung, sowie zur Regulierung der Papierbreite und zur Verhinderung des Überlaufens an den Seiten zwei wesentliche Einrichtungen vorhanden. Die erste ist die Schüttelvorrichtung, welche in ähnlicher Weise, wie bei der Handform, der Form eine zitternde Bewegung rechtwinkelig gegen die Längenbewegung erteilt. Sie besteht in einer Lagerung des Rahmens TT, in welchem alle direkt oder indirekt zur Papiererzeugung dienenden Teile liegen, auf Rollen oder Stahlkugeln h, h oder Stützen g, g, g, welche letztere durch Gelenkbolzen oder Kugelzapfen mit dem Maschinengestelle drehbar verbunden sind, und in Erteilung kleiner, schnell aufeinander folgender (160 bis 300 in der Minute) Stösse an den Rahmen durch Exzenter oder Schlagfinger. Weil dabei der auf Rollen oder Kugeln liegende Rahmen geradelinige, der auf Stützen ruhende bogenförmige Schwingungen macht und das Zeug eher abschleudert, so verdient die erste Anordnung den Vorzug. Man hat auch Konstruktionen angegeben, um statt der horizontalen Schwingungen vertikale hervorzubringen, um dadurch dem Übelstande abzuhelfen, welcher bei der Abnahme des Papierblattes entsteht, indem das bereits durch später zu erklärende Vorrichtungen festgehaltene

Die schüttelnde Bewegung

Papier nicht mehr an den Schwingungen teilnimmt und ein Ab- oder Einreisen von dem noch auf der Form liegenden Papierblatte verursacht, was bei vertikalen Schwingungen nicht zu befürchten ist; nur wird bei dieser Einrichtung die Verfilzung nicht so günstig bewirkt, der Form hat diesen Maschinen auch den Namen Schüttelmaschinen gegeben.

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Um das Überlaufen des Zeuges an den Seiten zu verhindern, als auch, um innerhalb gewisser Grenzen die durch das zu fabrizierende Papierformat bestimmte Breite des Papieres zu regulieren, sind Riemen ohne Ende D gebracht, die sich vermittelst Druckrollen T, Tx fest an die Form andrücken, mit derselben in gleicher Geschwindigkeit sich bewegen und sich gegeneinander durch Schraubenvorrichtungen verstellen lassen. Sie vertreten gewissermaassen den Deckel der Handform und heissen auch demnach Deckelriemen

(Appareil-bordeur). Man verfertigt sie aus Leder, Guttapercha oder aus mit Kautschuk getränktem Baumwollband in einer Dicke von 1 bis 1,5 cm und einer Breite von 4 bis 5 cm. — Zum Schutze gegen Schlottern sind bei Sx Spannrollen angebracht, welche durch das eigene Gewicht zur Wirkung kommen, während im übrigen die Deckelriemen keinen besonderen Antrieb erhalten, sondern mit der Form laufen. Um die Stellung der Breite der Papierbahn leicht anpassen zu können, sind die Lagen der Leitrollen Tj und der Spannrollen Sx an Trägern E E (Wagen) befestigt, die ihrerseits von zwei Querträgern qq aufgenommen werden, auf welchen sie durch Schrauben verstellbar sind, die durch Schneckenräder und Schnecken 11 vermittelst des Handrades h Drehung erhalten.

Bei der ziemlich schnellen Bewegung und nicht immer zu erreichenden gleichen Spannung des Metalltuches ist ein Schieflaufen nach rechts oder links in geringem Grade unvermeidlich und infolgedessen eine Verletzung des Tuches oder die Entstehung schlechter Stellen im Papier zu befürchten. Um dieses zu verhüten, macht man die Walze C, um welche die Form sich nach unten wendet, etwas horizontal verschiebbar, durch Lager, welche vermittelst Stellschrauben einer solchen Verschiebung fähig sind, wo dann der Maschinenführer durch die Schrauben den Gang reguliert. Vielfach hat man auch zu diesem Zwecke selbstthätige mechanische Einrichtungen, Metalltuchregulatoren, angebracht, welche folgendermaassen konstruiert sind. Etwas vor der zweiten Endwalze liegt quer über der Maschine und unter der Form eine Leitstange mit zwei Scheiben oder Flügeln, welche das Metalltuch zwischen sich nehmen und leicht berühren, so dass die Leitstange in der Längenrichtung verschoben wird, wenn die Form nach links oder rechts abweicht. Die Leitstange trägt nun am Ende eine Riemenführung, die je nach der Stellung der Leitstange einen von der Maschine in Bewegung gesetzten Riemen auf eine von drei kleinen Riemenscheiben führt, wovon die mittlere eine Losscheibe ist, auf welcher der Riemen bei richtigem Gang des Tuches läuft. Die beiden danebenliegenden Riemenscheiben stehen durch kleine konische Zahnräder auf bekannte Weise mit eiuer Schraube in Verbindung, welche das Lager der Formwalze in horizontaler Richtung verschiebt. Wenn nun das Metalltuch anfängt, schief zu laufen, lehnt es sich an eine der auf der Leitstange sitzenden Scheiben an, rückt damit den Riemen auf eine der beiden festen Riemenscheiben und dreht sofort die Schraube, welche durch die bezeichnete Verschiebung augenblicklich den Gang reguliert.

Nachdem das Papierzeug auf der Form so viel Wasser verloren hat, als durch das Schütteln ermöglicht wird, ist der Zusammenhang des Papierblattes doch noch nicht der Art, dass man dasselbe ohne Gefahr des Abreissens von

der Form nehmen kann; es bedarf vielmehr erst noch einer weiteren Annäherung der Fasern behufs Erhöhung der Festigkeit durch eine Zusammenpressung. Da aber dieses Zusammendrücken, wenn es durch Walzen etc., die das Papier zwischen sich und das Metallgewebe nehmen, geschehe, die teure Form bald abnutzen würde, so wendet man dazu keine Druck-, sondern Saugapparate¹) an, die auf verschiedene Weise eingerichtet sind. Bei allen Einrichtungen aber liegt unter der Form quer durch die Maschine ein schmaler Kasten b, der oben offen ist und über den die Form wegzieht, indem sie sich auf die mit Leder bepolsterten Ränder fest auflegt und auch wohl noch durch zwei in dem Kasten liegende Walzen Unterstützung findet. In diesem Kasten wird ununterbrochen ein luftverdünnter Raum erhalten, welcher das Papier an die Form ansaugt,, wodurch die Fasern sich nähern und noch Wasser entfernt wird. Die Art der Erzeugung des luftverdünnten Raumes begründet die Mannigfaltigkeit in der Einrichtung der Saugwanne, indem man Ventilatoren, Luftpumpen, Dampf-und Wasserstrahlgebläse oder besondere eigentümliche Saugvorrichtungen anbringt, welcher letzteren hier einer näheren Erwähnung geschehen kann, da die Konstruktion der ersteren als genügend bekannt zu erachten ist. Eine der älteren Saugvorrichtungen der „Glockenapparat“ besteht aus einigen, z. B. drei neben einander stehenden Blech- oder Holzcylindern, die mit Wasser gefüllt sind und in denen sich Glocken, durch Kurbeln getrieben, auf und nieder bewegen , in ähnlicher Weise wie bei den Gasometern. Durch den Boden der Cylinder treten uun Röhren über das Wasser, welche am oberen Ende mit Klappenventilen versehen und mit dem anderen Ende mit dem Saugkasten verbunden sind. Indem sich die Glocken der Reihe nach so heben, das immer wenigstens eine im Heben begriffen ist, erzeugen sie über dem Wasser einen luftverdünnten Raum, wodurch die Ventile der Röhren sich öffnen, und eine saugende Wirkung in dem Saugkasten eintritt. Beim Niedergang der Glocken schliesst sich das Röhrenventil, indem die Luft komprimiert wird. Zur Herstellung eines gewöhnlichen Luftdruckes befinden sich in den Glocken ebenfalls Ventile, die sich nach aussen öffnen und die zusammengedrückte Luft entweichen lassen.

Am verbreitesten sind die sog. selbstwirkenden pneumatischen Saugkasten aus welchen in senkrechter Richtung ein Rohr 1,2 bis 1,5 m nach abwärts führt, wo es etwa 2 cm tief in ein Gefäss mit Wasser reicht. Indem nun der Kasten, ehe die Maschine angeht, mit Wasser gefüllt wird und darauf das mit Papierzeug bedeckte Sieb über den Kasten geht, beginnt das Wasser vermöge der Schwere abzufliessen. Infolge des mittelst des Siebes auch über dem Kasten entstandenen Abschlusses findet das Abfliessen aber nur so lange statt, bis sich die Luft in dem Kasten soweit verdünnt hat, dass sie mit der daran hängenden Wassersäule von 1,2 bis 1,5 m dem äusseren Atmosphärendrucke das Gleichgewicht hält. Da nun der Druck einer Atmosphäre einer Wassersäule von etwa 10 m gleich ist, so wird die im Kasten befindliche Luft bei 1,2 m Länge

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oder etwa ¹/s erfahren, d. h.

des Saugrohres eine Druckverminderung von

die äussere Luft wird mit x/8 kg Überdruck auf 1 qcm als nunmehr ganz konstant wirkende Kraft das Wasser aus dem Zeuge drängen, so dass es unaufhörlich in der, dem Zuflusse entsprechenden Menge abläuft. Eine Schwierigkeit bietet der luftdichte Abschluss zwischen Sieb und Kasten, da jenes in seiner Querrichtung nicht gut gespannt werden kann und nach einiger Zeit des ²

Gebrauches leicht kleine Bauchungen macht, welche die Luft durchstreichen lässt. Man hat diesen Übelstand auf folgende einfache Weise zu beseitigen gewusst. Man legt das Sieb nicht auf die äusseren Kanten, sondern auf zwei Querwände, welche gleiche Höhe mit dem Kasten haben, die Papierbreite bestimmen und zwei Räume an den Enden des Kastens abtrennen, die mit dem inneren Raum nicht in Verbindung stehen. Diese beiden Abteilungen füllen sich nun fortwährend mit Wasser, so dass sich die etwaigen Bauchungen ununterbrochen mit Wasser vollsaugen und nur etwas Wasser, aber keine Luft in den Kasten treten kann. Die beiden Zwischenwände lassen sich durch Messingschrauben mit den Muttern in den Kastenwänden nähern und von einander entfernen, um kleineren und grösseren Papierbreiten angepasst werden zu können. -— Da fast immer mehrere Saugwannen hintereinander anzubringen sind, so konstruiert man neuerdings sog. Verbundsauger, indem man (Fig. 232)

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Fig. 232.

die Wanneu a unmittelbar zusainmenlegt, dabei aber jede mit einem besonderen Abfallrohre rr sowie den Zwischenwänden s ausstattet. Der dadurch sehr schwer werdende Apparat ruht mit Rollen auf Schienen 1, die auf den Querträgern mm liegen und erhält durch die Klappschrauben i die feste Lage. — Zur Vermeidung der abnutzenden Reibung der Form hat man versucht, die Saugapparate in Form mitdrehender Cylinder oder mitlaufender endloser Drahtgewebe einzurichten.

2.    Cy 1 inderform. — Die cylindrische Form unterscheidet sich von der geraden Form nur dadurch, dass das Metallsieb auf ein Cylinderskelett gezogen ist, welches aus einer grösseren Anzahl von Messingröhren besteht, die etwa 70 bis 75 cm im Durchmesser haben, auf einer horizontalen Achse befestigt und an der Peripherie mit einer Anzahl, der Achse parallel laufender Messingstäbe umkleidet sind, welche ausreichen, dem aufgezogenen Siebe die volle Cylindergestalt zu geben. (In Bezug der Zeugzuführung, Saugapparat etc. kann auf die später (S. 435) erfolgende Beschreibung einer mit Cylinderform ausgestatteten Maschine verwiesen werden.)

3.    Rahmenform. — Um auf Papiermaschinen Papier von bestimmtem Formate als Nachahmung des Handpapieres anfertigen zu können, bedient man sich mitunter der Handformen, welche durch mechanische Vorrichtungen entsprechend bewegt und zweckmässig Rahmenformen (S. 437) genannt werde.

C. Der Kautsch-Apparat mit Zubehör.

Nachdem die Papiermasse mit der Form sich über den Saugapparat hinweg bewegt hat, ist die Konsistenz der ersteren eine solche geworden, dass sie sich nunmehr kann von der Form ohne Beschädigung abnehmen lassen. Da diese Abnahme nach denselben Grundsätzen stattfinden muss, welche beim Kautschen der Handarbeit maassgebend sind, nur mit dem Unterschiede, dass sie kontinuierlich zu erfolgen hat, so steht für die Arbeit des Kautschens auch nur

eine mit einem Schlauche von Papiermacherfilz S. 416, überzogene, sich drehende Walze (Kautsch walze E) in Anwendung. Diese, gewöhnlich aus Kupfer gemachte, hohle Walze E liegt auf der Endwalze C und bildet mit dieser den Kautschapparat, durch den das Papier unter entsprechendem Drucke der Walze E ab-genommen wird. Als Druck genügt gewöhnlich das Gewicht der Oberwalze. Reicht dieses nicht aus, so bringt man eine Hebelbelastung Z an. Zum fortwährenden Reinhalten der Oberwalze dient ein Spritzrohr t zwischen einem mit Filz bekleideten Brette v und einer Kupferwalze w, wovon das erstere zugleich als Schaber wirkt. Oft ist ausserdem noch eine drehende Bürste u angebracht.

Wenn zwar die Kautschwalzen durch das Aufsaugen einen weiteren Anteil des Wassers aus dem Papier entfernen, so ist doch der Wassergehalt noch so bedeutend (84,4 °/o¹), dass nicht nur der dadurch verursachte geringe Festigkeitsgrad ein besonderes Führungs- und Unterstützungsmittel, sondern dass dadurch aus denselben Gründen, welche S. 308 beim Trocknen der Gewebe angegeben sind, auch ein stufenweise erfolgendes Entfernen durch Pressen und Verdunsten gefordert wird.

Zum Transporte des Papieres dient ausschliesslich ein Tuch ohne Ende, welches zweckmässig ebenfalls mit saugenden Eigenschaften ausgestattet, daher aus Papiermacherfilz hergestellt ist und gehörig straff angezogen, über Leitwalzen geführt wird. Wegen der grossen Menge Wasser, die es einsaugt, heisst dies Tuch Nassfilz.

Die zum Auspressen gebrauchten Pressen können der Natur der Sache nach nur Walzenpressen sein und müssen mehrere Male auf einander folgen, weil nur dadurch das notwendige langsame Entfernen des Wassers erreicht wird. Das erste Walzenpaar ist daher so angeordnet, dass der erste Nassfilz mit dem Papier zwischen ihnen durchgeht (Nasspresse, Presse humide)²). Infolge der weiteren Entwässerung (der Wassergehalt beträgt 57,6°/o) ist das Papier so widerstandsfähig geworden, dass es ohne Begleitung eines Filzes weiter gehen kann. Dennoch führt man es noch einmal mit dem Filze durch ein zweites, oft sogar durch ein drittes Press walzenpaar, um noch mehr Wasser auszupressen (zweiter, dritter Nassfilz, zweite, dritte Nasspresse) und zwar womöglich mit der Anordnung, dass bei dieser Presse die zweite Seite des Papieres des gleichmässigen Ansehens wegen mit dem Filze in Berührung gelangt. — Betreffs der Presswalzen mag ferner erwähnt werden, dass sie einen Durchmesser von etwa 30 bis 35 cm besitzen, aus Gusseisen (Hartguss) hergestellt und mit einer möglichst hohen Politur ausgestattet sind. Zur Vermeidung von Rost und Erhaltung der Glätte ist es übrigens sehr empfehlenswert, die Walzen mit Messing zu überziehen.

I). Der Trockenapparat.

Durch das eben erwähnte Pressen hat das Papier das Wasser soweit (auf 54°/o) verloren, dass nunmehr die sogenannte Nasspartie beendet ist und eine weitere Wasserentziehung durch Verdunstung mit Hilfe von Wärme in der sogenannten Trockenpartie³) zu erfolgen hat, welche der Hauptsache nach und naturgemäss aus Hohlcylindern besteht, die gewöhnlich durch Dampf, selten durch direkt durchströmende brennende Gase erwärmt werden.

Das Trocknen des Papieres ist für das Gelingen eines tadellosen Produktes von grosser Wichtigkeit, indem davon Festigkeit und Ansehen des Papieres

!) Zeitschr. d. Y. d. Ing., 1867. S. 627. — ²) Dinglers Journ. 232, 293; 251, 488; 255, 262. — 3) Dinglers Journ. 232, 294; 255, 464; 261, 330; 281, 160; 294, 50; 310, 136.

wesentlich mit abhängt. Als Hauptbedingung nebst der Beachtung grösster Reinlichkeit ist ein langsames Trocknen aufzustellen. Beim scharfen, d. h. schnellen Trocknen verdunstet das Wasser mit Heftigkeit, wodurch sich auch im Innern des Papieres Wasserdämpfe von solcher Spannung bilden, dass die Fäserchen gewaltsam aus einander gerissen werden, während sich andererseits nach der Entfernung des Wassers ein starkes Streben zum Zusammenziehen offenbart, dem die Fäserchen nicht schnell genug zu folgen vermögen und daher in eine unnatürliche, gespannte Lage geraten, welche der Festigkeit schadet. Zur Erzeugung eines, diese Fehler vermeidenden, langsamen Trocknens ist eine stufenweise sich steigernde Erwärmung durch eine gewisse Anzahl Trockencylinder erforderlich. Diese Anzahl richtet sich nach mancherlei Umständen : nach der Grösse der Cylinder, nach der Geschwindigkeit der Maschine, nach der Qualität des Papieres, nach der Leimung u. s. w. Mindestens sollten vier vorhanden sein; man geht aber hinauf bis zehn. Je schneller eine Maschine arbeitet, je grösser muss die Stufenreihe der Erwärmung sein, wenn das Wasser in derselben Zeit verdampfen soll, da die Peripheriegeschwindigkeit der Trommeln gleich der Papiergeschwindigkeit gemacht werden muss. Die Erwärmung wird dann vielfach so eingerichtet, dass der Dampf aus der einen Trommel in die nächstfolgende tritt, weshalb die Achsen hohl sein müssen. — Als Wirkung dreier Trockencylinder ist anzunehmen, dass das Papier hinter dem ersten Trockencylinder noch etwa 53,4, hinter dem zweiten 32,6, hinter dem dritten 3,2 °/o Wasser enthält. — Die Trockencylinder sind in der Regel von bedeutender Grösse, von 0,75 bis 1 m und mehr (1,25 m) Durchmesser. Bei der Bemessung ihrer Oberfläche gilt allgemein die Regel: die Summe der Durchmesser sämtlicher Trommeln einschliesslich der Filztrockner wird etwa 12 m gross gemacht. Sie wechseln oft mit Trockenpressen ab, welche die Dichtigkeit und die Glätte wieder hervorbringen sollen, wobei das Papier auf ähnliche Weise wie bei den anderen Pressen durch Filze ohne Ende begleitet und getragen wird. — Von den mancherlei Abweichungen und Ergänzungen , welche man an der Trockenpartie der Papiermaschine vorgenommen hat und die teilweise nur in den Örtlichkeiten (wegen der Aufstellung) ihren Grund haben, auch mag hier erwähnt werden, dass man die Trockencylinder statt neben einander auch über einander anordnet, die Trockenfilze durch besondere Trommeln trocknet, statt der Erwärmung durch Dampf direkte Erwärmung mittelst durchziehender Flamme (wegen der Beschmutzung und schlechten Regulierung der Wärme wohl wenig praktisch) vorgeschlagen hat u. s. w. — In vielen Fällen unterstützt man das Trocknen auf Heizcylindern durch bewegte Luft, welche durch Windflügel im Innern von Haspeln erzeugt wird, um welche das Papier herumläuft.

E. Der Abnehme-Apparat.

Das vom letzten Trockencylinder oder der letzten Trockenpresse kommende Papier ist entweder zum Gebrauch fertig oder es bedarf noch einer Anzahl (später zu erwähnender) Arbeiten zum Zwecke der Vollendung oder Zurichtung für bestimmte Verwendungen. — In allen Fällen aber ist als letztes Organ der Maschine der Haspel anzuführen, auf welchen das Papier aufgewickelt wird. Dieser Haspel besteht entweder aus einer Anzahl (6—8) Latten oder eisernen Röhren von der Länge gleich der Maschinen breite, die durch Speichen parallel und im Kreise gestellt, so mit einer vor der Maschine liegenden Welle verbunden sind, dass man ihren Umfang verändern kann; oder aus einer einfachen, runden, hölzernen Walze. Er bekommt seine Drehung von der Maschine durch Friktion auf die Art, dass ein langsameres Laufen beim Dickerwerden durch den Zug desPapieres, wonach also die zur Bewegung nötige Reibung bestimmt werden muss, von selbst eintritt. Um einen vollen Haspel leicht gegen einen leeren auswechseln zu können, liegen zwei Haspel in Lagern, welche sich an den Enden zweier um ihre Mitte drehbarer Hebel befinden, so dass durch Umdrehung dieser Hebel die Auswechselung vorgenommen wird.

F. Die Feucht-, Glatt- und Schneideapparate.

1.    Feuchtapparat. — Die Temperatur, welche in der Regel die letzte Trockentrommel besitzt, hat gewöhnlich eine so vollständige Verdunstung des Wassers aus dem Papier zur Folge, dass darunter die Leimung erheblich leidet und zwar wahrscheinlich durch ein Zusammenschrumpfen des Harzes und der Fasern. Da nun die Erfahrung lehrt, dass das geleimte Papier, wenn es nach dem Trocknen wieder in geringem Grade angefeuchtet wird, die genannte Unvollkommenheit verliert, so wird an vielen Papiermaschinen eine Vorrichtung getroffen, die das Papier so weit feuchtet, dass es etwa 3—4°/o Feuchtigkeit besitzt. Dieses Vor feuchten oder Matrisieren¹) (Matrissage, Moistening) erfolgt mittelst Feuchtapparate, deren gewöhnliche Einrichtung aus einem Walzenpaare besteht, dessen untere Walze mit Filz überzogen ist und in Wasser eintaucht, während die Oberwalze aus Kupfer von der Filzwalze so viel Feuchtigkeit annimmt, das das Papier, im weiten Bogen über die obere Walze gespannt, gefeuchtet wird; nur dickes Papier läuft zwischen beiden Walzen durch. Mitunter verwendet man auch Spritzvorrichtungen.

2.    Glättwerk. — Beim Durchlaufen der Papierbahn durch die Trockenpartie der Papiermaschine werden infolge der heftigen Verdampfung die feinen Faserenden aufgerichtet und dadurch um so mehr die Ursache einer rauhen Oberfläche des Papieres, als auch die Haare der Filze dieses Emporheben begünstigen. Zur Erzeugung einer grösseren Glätte müssen diese Fäserchen fest und dauernd an den Papierkörper angelegt werden, was am sichersten in dem Zustande erfolgt, in welchem sich das Papier vor dem letzten Trockentrommelsysteme befindet, d. h. vor dem Verluste der ganzen Feuchtigkeit. Darum schaltet man vielfach an dieser Stelle ein Glättwerk (Feuchtglättwerk, Feuchtsatinierwerk, Presse à satiner) ein, das aus einer Walzenpresse besteht, welche das Papier passiert und die nach den S. 316 erörterten Regeln mit der Abweichung gebaut wird, dass zur Vermeidung der Papierabkühlung mindestens eine Walze zu erwärmen ist.

3.    Schneidapparat. — In vielen Fällen ist es erwünscht, das Papier von den rauhen Rändern zu befreien oder dasselbe der Länge nach in schmale Bahnen (z. B. für Tapeten und Buntpapierfabrikation) zu zerteilen. Zu diesem Zwecke liegt in der Papiermaschine vor dem Haspel noch ein Längsschneideapparat, der nach der S. 444 angegebenen Art aus Kreismessern gebildet ist.

IV. Die Papiermaschinen.

Wenn zwar die Papiermaschine, welche die im Vorstehenden erörterten Apparate zusammenfasst und demnach als eine organische Verbindung derselben zu betrachten ist, im Einzelnen ziemlich abweichend konstruiert sein kann, so gehört sie doch entweder derjenigen Gattung an, welche als charakteristische Eigentümlichkeit eine Langform, oder denjenigen, welche als Charakter eine

28

!) Dinglers .Tourn. 2S1, 181; 286, 83. v. Hoyer, Mechanische Technologie. 3. Aufl. II. Bd.

Cylinder- oder Ra hm e n-Form besitzen. — Es mag daher hier nunmehr zur weiteren Erklärung des obigen und zur allgemeinen Übersicht die Beschreibung einiger solcher Maschinen folgen.

A. Papiermaschine mit Lang-form.

Eine solche Maschine neuester Anordnung ist auf Tafel IV skizziert. Den ersten Teil bildet die Rührbütte A mit zwei von unten angetriebenen Rührern. Von der Bütte läuft das Zeug durch ein Rohr mit Hahn in das Gefäss i, in welchem ein Linsenschwimmer die Zeughöhe dadurch regelt, dass derselbe mittelst eines Hebels den Hahn mehr schliesst oder öffnet, je nachdem er steigt oder fällt. Durch eine bei a angedeutetc Pumpe mit Kugelventilen wird das Zeug in das Gefäss A₁ mit Rücklauf u (Vorbütte) gepumpt, um von hier in den Sandfang B zu gelangen, der in drei Gängen eine Gesamtlänge von 11,5 m besitzt und zum Zwecke des Reinigens um zwei Tragzapfen zu wenden ist. Vermittelst des vor B herlaufenden Kanals b verteilt sich das Zeug über vier neben einander liegende Planknotenfänger Bj und von diesen durch einen gleichen Kanal bj zu dem Katzenfänger B₂, von dem dasselbe durch das Rohrsystem b₂ zu der Schöpfpartie CD gelangt. Die Knotenfänger haben die in Fig. 229 dargestellte Anordnung und sind derart an Ketten angehängt, dass man sie zum Zwecke der Reinigung leicht heben, bezw. kippen kann. Die Schöpfpartie C D besteht aus der Form F F, dem Deckelriemen S und dem Saugwannenteil D mit vier Saugwannen s, s, s, s ; zum Spannen und Führen der Deckelriemen dienen die Rollen r r, während die Form von den Registerwalzen r, r, und den Rändern der Saugwannen horizontal getragen wird. Unter den auf Schienen gelagerten Registerwalzen liegt der Siebwassertisch t zur Abführung des Siebwassers. Die zum Tragen dieser Partie dienenden Tragschienen ruhen auf Stützen h mit Kugelgelenken, wovon zwei mit Spannwalzen nach Art der in Fig. 231, S. 426 gezeichneten Anordnung versehen und zwei als Schüttelstäuder verwendet sind. Der Saugwannenteil besitzt vier Saugwannnen s, s, s, s und zwischen der ersten und zweiten Saugwanne die auf dem Papier ruhende und sich mitdrehende sog. Vordruckwalze e (s. S. 440). Aus dem Kautschapparate E tritt das Papier p, indem es sich durch die rauhe Fläche des Filzüberzuges von der an die Form und die untere Walze sich durch das Gewicht q anpressenden Oberwalze ablöst, auf den ersten Filz f (Nassfilz, Legfilz), um mit diesem (wie obea ausdrücklich erörtert wurde) durch die drei Nasspressen Elt E₂ und E₃ zu gehen, wovon jede ihren besonderen Filz, die dritte in der Form eines sog. Steigfilzes besitzt. Sodann verlässt die Papierbahn p die Nasspartie, um in die Trockenpartie G überzutreten. Diese ist zusammengesetzt aus zehn Papiertrockentrommeln T, aus zwei Papiertrockenhaspeln H, aus drei Filztrockentrommeln Tt und dem Feuchtglätt werke I. Scharf ausgetrocknet unterliegt darauf das Papier dem Anfeuchten in dem Walzenfeuchtapparate K, unmittelbar vor dem Glätten in dem Trockenglättwerke L. Bei M ist ein Längsschneideapparat angebracht, der natürlich nur in Thätigkeit tritt zum Beschneiden der Papierbahn oder zum Teilen derselben. Endlich wird das Papier auf dem Rollapparate N in Rollen gebracht, zu welchem Zwecke derselbe so eingerichtet ist, dass gleichzeitig fünf Rolls fangen s von einer sehr breiten Riementrommel t in Thätigkeit gesetzt werden können. Der grösste Teil der Maschine wird von Tragschienen oder Rahmen getragen, die bei K über einen gesenkten Boden zum Ablaufen des Wassers und bei R über einer Bodenvertiefung liegen, welche die Maschine von unten zugänglich macht.

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Die Leistung einer Papiermaschine wird bemessen an dem Gewichte des Papieres, das sie innerhalb einer Zeiteinheit (10 Stunden, 12 Stunden oder 24 Stunden) erzeugt und hängt demnach unter gleichen Umständen von der Geschwindigkeit der Formbewegung ab. Da nun eine dicke Faserschicht mehr Zeit zum Entwässern braucht als eine dünne, so verlangt dickes Papier eine kleine Geschwindigkeit und umgekehrt. Bei gleicher Geschwindigkeit hängt die Zeit für das Ablaufen des Wassers auch von der Länge der Form ab, so dass demgemäss durch Verlängerung der Form zu einer Geschwindigkeitssteigerung gelangt. Dieser Weg wird jetzt allgemein eingeschlagen, und sind infolgedessen Geschwindigkeiten bis 80 m möglich geworden. — Um auf einer Maschine mehrere Papiergattungen erzeugen zu können, pflegt man sie mit Wechsel an triebsrädern zu versehen, die einen fünffachen Geschwindigkeitswechsel zwischen 12 bis 50 m gestatten.

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B. Papiermaschine mit Cylinderform.

Die Papiermaschine mit cylindrischer Form, dieCylindermaschine¹), die in Fig. 233 schematisch dargestellt ist, unterscheidet sich von der beschriebenen Papiermaschine mit endlosem Tuche nur eigentlich dadurch, dass statt des

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Fig. 233.

letzteren der mit Drahtgewebe überzogene Cylinder, S. 430, vorhanden ist, und in der Art der Zeugführung, indem diese wegen der geringen Fläche, welche der Trommelmantel hierzu darbietet, nicht tangential geschehen kann. Man legt vielmehr die um ihre Achse drehbare Form z in einen Kasten gg, dem das Zeug bei f aus der Zeugbütte d zufliesst, der es durch einen Regulator zugeführt wird, nachdem es den Knotenfänger c und den Katzenfang e passiert hat. — Wie bei der Waschtrommel T am Holländer, S. 401, dringt das Wasser infolge des hydrostatischen Druckes durch die Maschen der Form in das Innere des Cylinders und hinterlässt auf dem letzteren eine Papierlage, welche sich bei der kontinuierlichen Drehung der Trommel aus der Masse aushebt und an einer passenden Stelle als zusammenhängendes, fortlaufendes Papier abheben lässt. Dies Abheben oder Kautschen erfolgt über dem Saugkasten i mittelst eines Filzes, welcher zwischen den Kautschwalzen h, k ausgespannt ist und zugleich als erster Nassfilz das Papier entwässert der ersten Nasspresse m zuführt. Von dieser wird sodann das Papier auf den zweiten Nassfilz s gelegt durch die zweite Presse n und endlich von hier aus, oft ohne weitere Filzunterstützung ³ und Trocknung von o geleitet, auf den Haspel r aufgehaspelt, in welchem Fall es sofort nach dem Abhaspeln besonders getrocknet werden muss. An vollkommeneren Maschinen befindet sich aber zwischen Nasspresse und Haspel ebenfalls ein Trockenapparat, der mit demjenigen der Maschine in gerader Form vollständig übereinstimmt. — Die Abführung des in die Form tretenden Wassers erfolgt in der Regel auf dieselbe Weise wie bei der Wasch trommel durch Schaufeln oder Heber und im letzten Fall wohl zur Druckvermehrung mit Anwendung eines langen Abfallrohres.

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Fig. 234.

Wenngleich, wie aus dem obigen hervorgeht, die Cylindermaschine gegenüber der anderen die Vorteile grosser Einfachheit, sowohl in der Aufstellung als in der Aufsicht, besitzt, weil der ganze Papierbildungsapparat nur aus einer sich drehenden Siebtrommel ohne den für das Langsieb erforderlichen, Zubehör, bestehend aus Deckelriemen, Führungs- und Spann walzen, Rüttelzeug mit dem Rahmen etc. gebildet ist, sowie ausserdem an Raum, Betriebskraft und Wasser spart, so steht sie doch derselben in der Sicherheit und Güte der Produktion weit nach, vor allem deshalb, weil bis jetzt das Bestreben, ihr eine rüttelnde Bewegung zu erteilen, ohne Erfolg war. Die Fasern legen sich in mehr der Drehrichtung parallele Lagen, weshalb das Papier nicht nur längs der Längenrichtung bedeutend leichter zerreisst, sondern überhaupt eine ungleichmässige Lagerung der Fasern zeigt; eine dünne Papierlage kann kaum ohne abzureissen abgehoben werden, weshalb man sie zur Darstellung dünner Papiere gar nicht an wenden kann, und endlich erfordern die grossen, von den Filzen aufzunehmenden Wasser- und Leimmassen ein häufiges Waschen und Auswechseln derselben. Sie findet Anwendung zur Fabrikation dicker, ungeleim-ter oder schwach geleimter Papiere: Packpapiere, Pappen, Tapetenpapiere.

Wegen der unzweifelhaften Vorteile, welche die Cylindermaschine besitzt, hat man sich vielseitig bemüht, die eben genannten Mängel an derselben zu

lieben und eine Menge Vorschläge gemacht, die Rüttelung zu ersetzen, ohne jedoch zu durchgreifenden Änderungen gekommen zu sein. Von hervorragender Bedeutung sind aber jene Konstruktionen geworden, welche auf dem Prinzipe beruhen, nach dem in der Spinnerei üblichen Verfahren des Duplierens (S. 114), die ungleichmässige Beschaffenheit des Cylinderpapieres zu beseitigen, indem mehrere (zwei bis fünf) Papierbahnen unmittelbar von ebenso viel Cylindern kommend, auf einander gekautscht werden. Die allgemeine Anordnung einer solchen Dupliermaschine ist in Fig. 234 vor Augen geführt. Man erkennt in A und B die zwei Cylindersiebe, welche sich in getrennten Zeugbehältern in der Pfeilrichtung drehen. Der aus einem Rührbottich kommende über einen Sandfang in den Knotenfängerkasten H gelangende Stoff fliesst zunächst durch das Rohr G in die Vorkammer J und von dieser an beiden Seiten durch Röhren in die den Siebcylindern zugehörenden Kasten E und Ej, um aus diesen in die eigentlichen Schöpfkasten zu gelangen. Über beiden Cylindern bewegt sich der Nassfilz K in der Pfeilrichtung. Auf diesen wird durch die Kautschwalze D die Bahn von B, durch die Walze C die Bahn von A gekautscht und zwar die letztere auf die erste, so dass beide Bahnen unter C zusammengekautscht, also verbunden werden, um nun als eine Bahn mit dem Filze durch eine Vorpresse zu der ersten Nasspresse F, dann auf den Steigfilz und mit diesem durch die zweite Nasspresse, sowie weiter in die Trockenpartie zu kommen. Das in die Siebe laufende Wasser wird höchst zweckmässig von einer Flügelpumpe ausgesaugt und in den Mischkasten geschafft; indem man auf solche Weise das Niveau im Innern tief hält, erreicht man ein gutes Auflegen der Fasern. Auch findet eine Regulierung je nach der Beschaffenheit des Stoffes noch durch eine Veränderung der Stoff kästen statt, die zu dem Zwecke aus wegnehmbaren Brettern hergestellt sind. — Die Resultate solcher Maschinen sind sehr bemerkenswert, denn nach Untersuchungen des Verfassers liefert eine Dreicylinder-maschine Papier, dessen mittlere Reisslänge 2800 m beträgt; und zwar ergab sich als Reisslänge in der Längsrichtung 3100 m, in der Querrichtung 2500 m als Mittel aus mehreren Proben, und somit ein sehr günstiges Verhältnis 3 : 5.

Ferner ist zu erwähnen, dass eine Dreicylindermaschine mit 25 m

Geschwindigkeit in der Minute in 24 Stunden etwa 3000 kg Papier mittlerer Dicke liefert.

Eine besondere Eigentümlichkeit der Cylinderformmaschine besteht noch darin, dass man dieselbe zum Bogenschöpfen einrichten kann, wenn man die Siebfläche durch aufgelegte Streifen von Wachstuch, Blech oder geplättetem Draht in Felder teilt, deren Grösse derjenigen der gewünschten Formate entspricht. Durch Einsticken von Wasserzeichen in die einzelnen Felder vervollständigt man den Schöpfapparat derart, dass derselbe Papierbogen liefert, die den mit der Hand geschöpften täuschend ähnlich sind. — Da man selbstverständlich auf Dupliermaschinen verschieden gefärbte und zusammengesetzte Stoffe verarbeiten kann, so ist es leicht, auf diese Weise Papiere zu erzeugen, die auf den zwei Seiten verschiedene Farben (z. B. auf einer Seite Weiss auf der anderen Rot) zeigen, oder äusserlich aus feinem, im Inneren aus grobem Stoffe bestehen (Karton).

¹

Zeitschr. d. Y. d. Ing., 1870. S. 454. — Prakt. Masch.-Konstr., 1868. S. 5. — Dinglers Journ. 171, 120; 195, 202; 198, 199; 209, 81; 213, 293: 232, 290; 238, 463; 263; 367; 269, 99; 277, 179; 286, 27; 294, 26; 301, 121; 310, 88.

²

Zeitschr. d. Y. d. Ing., 1857. S. 307. — Dinglers Journ. 115, 23; 148, 25; 150, 262; 236, 107; 294, 32; 801, 124; 310, 108.

³

Prakt. Mascb.-Konstr., 1881. S. 143; 1882. S. 364; 1883. S. 452; 1884. S. 315; 1885. S. 224. — Dinglers Journ. 159, 420; 255, 309; 269, 101; 281, 184; 286, 82; 294, 55; 301, 150; 310, 173.

28*

C. Papiermaschine mit Rahmenform;

Ähnlich wie bei der Handpapierfabrikation wird bei dieser Maschine von einem Schöpfrahmen oder der Form eine bestimmte Menge Papierbrei aufgenommen, durch Schütteln der Form eine Verfilzung der Fasern bewirkt upd der gebildete Bogen von der Form abgekautscht. In Fig. 235 ist die einzige

Ausführungsform dieser Maschine veranschaulicht, welche Beachtung hervorgerufen hat¹). Die Schöpfform A besteht aus dem in bekannter Weise mit Drahtsieb überzogenen Rahmen, der in einem viereckigen, doppelwandigen Kasten vollkommen dicht schliessend auf und ab bewegt werden kann.

Über die innere, niedrigere Wand des Kastens läuft bei gehobenem Rahmen der Überschuss des aufgenommenen Papierbreies in die von der Doppel-

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Fig. 235.

wand gebildete Rinne, aus welcher derselbe seitlich abläuft und in den StofF-trog zurückbefördert wird. Die ganze Schöpfform liegt auf einem Schlitten, welchem durch eine daran befestigte Zahnstange G mittelst eines abwechselnd nach beiden Drehrichtungen angetriebenen Rades F eine Hin- und Herbewegung erteilt wird; dabei wird der Siebrahmen, die eigentliche Form, indem die mit derselben verbundenen Arme L auf entsprechenden Führungsschienen K gleiten, an bestimmten Stellen gehoben und gesenkt. Ausserdem werden dem Schlitten und damit auch der Form bei der Längsverschiebung, wenn die letztere zwischen zwei in Rüttelbewegung befindlichen Schienen I gleitet, kurze schnelle Querbewegungen erteilt. Der von der Form beschriebene Weg ist durch das Schema Fig. 236 verdeutlicht. Bei a steht die Form einige Zeit still, um von dem

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Fig. 23G.

von neuem.

darüber liegenden Verteiler auf ihrer Fläche gleichmässig Papierbrei zu empfangen. Während des darauf von der Form gemachten Weges nach bwirddurch die seitlichen Rüttelungen eine Verfilzung der Fasern der aufgenommenen Papierschicht bewirkt und, wenn die Form bei b etwas gehoben wird, durch Absaugung dieselbe vollkommener entwässert. In gehobener Stellung von c aus beginnt sodann die Form ihren Rückgang, wobei durch Anlaufen an der Leitwalze P (Fig. 234) eines endlosen Filztuches der fertige Bogen von der Form abgekautscht wird ; die Form senkt sich bei d wieder in die ursprüngliche Höhe und geht dann von e nach a zurück, um auf diesem Wege durch ein Spritzrohr gereinigt zu werden. Das Spiel beginnt dann

Der Verteiler für den Papierbrei auf der Schöpfform setzt sich zusammen aus dem festen Kasten D, welcher durch Rinnen T mit dem Knotenfangkasten C in Verbindung steht, und der durchlochten Platte B, welche sich in dem Kasten auf und ab bewegen lässt. Im Boden des Kastens sind kleine Röhrchen i angebracht, die den Löchern der Platte entsprechen, aber in denselben Spielraum zum Durchtritte des Papierbreies lassen. Wird die Lochplatte B gesenkt, so steigt der Papierbrei in diesen Spielräumen in die Höhe, übergiesst sich dann in die Röhrchen und fliesst auf die Form. Die Senkung der Platte wird durch Anstossen der Form an den Gewichtshebel E bewirkt, an welchem die

Platte B aufgehängt ist. An den Boden des Kastens der Schöpfform ist das Rohr M an geschlossen, welches bei der Bewegung der Form mit seiner unteren Flansche auf der stellbaren Schiene H gleitet. Entsprechend der Abbiegung derselben wird die Öffnung des Rohres frei und das im Kasten A befindliche, von dem Papierbrei durch das Sieb abgelaufene Wasser kann austreten. Dabei wird eine Saugewirkung auf das Innere der Form hervorgebracht, welche die weitere Entwässerung des gebildeten Papierbogens nur fördert. Eine solche Sauge Wirkung entsteht auch noch durch die kurze Hebung der Form am Ende der Verschiebung derselben. Zu regeln sind diese Wirkungen durch die Form der Schiene H und einen in dem Rohre M angeordneten Hahn R. — In der Regel wird die vorstehend beschriebene Maschine mit zwei abwechselnd arbeitenden Formen ausgestattet und liefert dann je nach der Papierdicke 2 bis 4 Bogen in der Minute. — Um mit ihr Bogen von verschiedenen Formaten hersteilen zu können, sind die Formen auswechselbar und so abgemessen, dass sich ihre Dimensionen gewöhnlich zwischen 80X80 und 100X120 cm bewegen, um damit zur Erzeugung der gangbarsten Grössen zu dienen, da man ausserdem durch aufgenähte Schneiddrähte noch eine beliebige Teilung der Formoberfläche vornehmen kann.

Drittes Kapitel.

V ollendungs-Arbeiten.

Das durch Handarbeiten in Form einzelner Bogen oder auf der Maschine in Form eines endlosen breiten Bandes erzeugte Papier bedarf in den meisten Fällen noch Zwischen- und Nacharbeiten, um die Beschaffenheit zu erhalten, in welcher es als fertiger Gebrauchsartikel verlangt wird. Diese Arbeiten mögen hier im Zusammenhänge als Vollendungsarbeiten abgehandelt werden, wenngleich sie nicht alle diesen Namen vollständig rechtfertigen. Sie haben entweder den Zweck, dem Papier nur äussere Eigenschaften als Erkennungszeichen oder zur Verbesserung des Ansehens zu erteilen, oder sie für bestimmte Zwecke zuzubereiten. Zu diesen Arbeiten gehören die Erzeugung der sogenannten Wasserzeichen, das nachträgliche Leimen, die Hervorbringung einer grossen Glätte und eines Glanzes, die Zerteilung in bestimmte Grössen und das Sortieren nach der Güte.

I. Erzeugung der Wasserzeichen.

Die Wasserzeichen oder Wassermarken (Marque, Filagramme Filigrane, Water marle) sind Figuren, Zahlen oder Schriften, welche man in dem Papier bei durchscheinendem Lichte erkennt und die den Zweck haben, den Ursprung des Papieres zu erkennen oder durch Vergleichung mehrerer Papiere ihren gleichen oder ungleichen Ursprung festzustellen. Sie können auf zweierlei Weise hergestellt werden. Nach der einen Methode gewinnt man die Stellen, welche die Figur bilden sollen, durchscheinend, indem man wirklich weniger Papiermasse dahin bringt; nach der anderen, indem man die Figur in das Papier eindrückt. — Bei dem Handpapier wird ausschliesslich wohl die erste Methode angewendet. Sie besteht einfach darin, dass man die zu bildenden

Figuren (Wappen, Namen etc.) mit dünnem Messingdraht auf die innere Seite der Form näht, so dass beim Schöpfen des Papieres an diesen Stellen das Papier um die Dicke dieser aufgenähten Drähte dünner und daher durchsichtig wird, was den Vorteil hat, dass die Zeichen unzerstörbar sind. Während ursprünglich diese Zeichen nur den Zweck hatten, eine bestimmte Papiersorte zu charakterisieren (die oft wunderbar klingenden Namen vieler, namentlich französischer Papiersorten stammen von diesen Wasserzeichen), dehnte man später dieselben weiter aus, um das ganze Papier mit Mustern zu versehen, wodurch man namentlich dem Nachahmen der aus solchem Papier hergestellten Wertpapiere (Banknoten, Dokumente etc.) Schwierigkeiten bereiten wollte. — Wegen der Unanwendbarkeit der genannten Methode bei der Papiermaschine, weil das Metalltuch durch Aufnähen solcher Figuren zu steif wird, kam man zur Anwendung einer zweiten Methode, nach welcher die Wasserzeichen durch Einpressen in das noch sehr feuchte Papier gebildet werden. Gewöhnlich dient dazu die sogenannte Dandy-W alze, Vordruck- oder Mu ster- Walze (Egoutteur) *); das ist eine mit Drahttuch überzogene kleine Walze, auf welche die Zeichen ebenfalls aufgenäht sind. Sie liegt, wie Figur 234c (S. 426) und e Taf. IV D zeigt, zwischen den Saugwannen oder der Saugwanne und der Kautsch walze quer über der Form, dreht sich mit dieser in gleicher Richtung und wird mit einem solchen Drucke gegen eine darunter liegende Walze gepresst, dass sich die Figuren scharf in das mit der Form durchgehende Papier abdrücken. — Am wenigsten haltbar sind diejenigen Zeichen, welche dem vollkommenen fertigen Papier unter Pressen aufgedrückt werden.

II. Nachleimen.

Während die zur Verarbeitung auf Maschinen bestimmte Papiermasse fast durchgängig schon im Holländer eine Leimung mit Harzleim etc. erhält, w-ird in der Regel bei der Hand-Papierfabrikation in der Bütte kein Leim zugesetzt, obwohl die Bedingung des Warmhaltens durch die Erwärmung des Zeuges erfüllt ist und die nachträglich notwendige Arbeit des Leimens erspart werden könnte. Der Grund hiervon liegt zum Teil in dem schnellen Verderben des animalischen Leimes, zum Teil in dem Umstande, dass bei der Büttenleimung leicht ein Beschmutzen der Filze und dadurch des Papieres eintritt und namentlich in dem S. 412 hervorgehobenen Vorzüge der nachträglichen Leimung, die daher mit dem ungele im ten Papier (Papier sans colle), welches nur geringe Verwendung als Lösch- oder Fliesspapier (Papier fluant) und Filtrierpapier findet, vorgenommen werden muss, um dasselbe in geleimtes oder mit wenig Leim in halbgele imtes Papier zu verwandeln. — Als Leim verwendet man zum Nachleimen fast ausschliesslich die nach der S. 411 angegebenen Vorschrift bereitete Abkochung von leimgebenden Substanzen animalischen Ursprunges und zwar in einer Stärke, dass für die ganze Leimung die Lösung 8°/o, für die Halbleimung 3 bis 5 °/o trockenen Leim enthält, und mit einem weiteren Zusatze von 2 bis 5 °/o Alaun, um dadurch ein Koagulieren des Leimes zu bewirken, das den Zweck hat, die Verbindung mit der Pflanzenfaser zu begünstigen und demselben die Eigenschaft zu nehmen, einmal getrocknet in kaltem Wasser wieder zu erweichen.

Obwohl auch zur Leimung im Bogen Maschinen angegeben sind, so erfolgt sie doch viel häufiger durch Handarbeit, zu deren Ausführung man die Leimlösung in den Leimbottich (Mouilloir) bringt, der einen etwa 600 mm

i) Dinglcrs Journ. 294, 32; 301, 154; 310. 132.

breiten, 1,5 m langen und 600 bis 900 mm tiefen Kasten bildet und zum Zwecke der Erwärmung auf durchschnittlich 20° C. am zweckmässigsten mit am Boden liegenden Dampfleitungsröhren versehen ist. In diesen Bottich senkt der Arbeiter je nach seiner Geschicklichkeit und der Beschaffenheit des Papieres, 100 bis 400 Bogen auf einmal ein und bewegt sie in der Lösung so, dass jeder Bogen gehörig mit Leim getränkt ist, wozu in manchen Fällen nur einige Minuten, mitunter aber wohl eine Stunde erforderlich sind. — Nach dem Vollsaugen muss der überflüssige Leim entfernt werden. Dies geschieht durch Pressen und zwar mit 2000 bis 2500 Bogen auf einmal mit der Rücksicht, dass durch ein langsames Pressen zugleich eine gleichmässige Verteilung des Leimes erreicht wird. Damit durch das Pressen kein Zusammenkleben der Papierbogen eintritt, sind die letzteren noch in nassem Zustande aus der Presse zu nehmen und sodann durch fortgesetztes Trocknen vom letzten Anteil Wasser zu befreien. Das Trocknen erfolgt auch gewöhnlich auf dieselbe Weise, wie das Trocknen des Handpapieres nach dem Nachpressen, S. 417, und zwar mit der Vorsicht, dass es weder zu schnell noch zu langsam stattfindet, weil im ersten Fall der Leim sich zu sehr nach der Oberfläche drängt und das Papier pergamentartig hart und rauh macht, im zweiten Fall aber in Fäulnis geraten und dem Papier ein unsauberes, gelbliches Ansehen geben kann.

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Da die Vorzüge der Nachleimung auch für das Maschinenpapier gelten, so liegt es nahe, letzteres ebenfalls nachträglich mit tierischem Leime zu leimen und zwar dann entweder nach dem Zerschneiden des Papieres in Bogen oder im endlosen Zustande, in welchem ersteren Fall dieselbe mit der eben beschriebenen durchaus übereinstimmt. — Zum Leimen des endlosen Papieres dahingegen kann man sich jedoch aus den beim Schlichten der Kette, S. 294, und beim Stärken der Leinwand, S. 349, maassgebend gemachten Gründen unter Benutzung aller damit verbundenen Vorteile, eines kontinuierlichen Leimverfahrens bedienen, das durch eine Leimmaschine¹) zur Ausführung gelangt, welche lediglich nach ähnlichen Grundsätzen konstuiert werden kann wie die Schlicht- oder Stärkemaschine, und daher dem Wesen nach aus einem Leimapparate und einem Trockenapparate zusammengesetzt ist. — Die Leimapparate, welche übrigens die Leimung an beiden Seiten des Papieres auszuführen haben, weichen in Einzelheiten zwar von einander ab; die Grundlagen derselben bilden jedoch Walzen, welche das Papier durch die Leimlösung hindurch führen. Eine Anordnung ist in nebenstehender Fig. 237 sichtbar. Sie besteht aus drei mit Filz überzogenen Walzen 4, welche über einem Troge T liegen und um die sich das über eine grössere Walze w gespannt herumlaufende Papier so bewegt, dass es die ß, erste und dritte unter sich, die mittlere aber über    f““!”L -dL

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sich lässt. Dabei erfolgt die Leimung auf der 2«    ^

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oberen Seite durch den schmalen Trog b, aus -p.*    |

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Fig. 237.

dessen Boden die durch das Rohr a aus dem Leimbehälter B zufliessende Leimlösung auf das Papier tröpfelt und auf der unteren Seite durch die Leimwalze w, welche vermittelst einer kleinen Hilfswralze aus dem darunter liegenden schmalen Troge, der durch das Rohr c aus B gespeist wird, der Leim zugeht. Der überflüssige durch die Walzen 4 zugleich ausgepresste Leim wird von dem Troge T aufgefangen, von hier in den Behälter n abgelassen, um von neuem in das Reservoir B hin auf geschafft zu werden, das zum Warmhalten mit dem Dampfrohre d e versehen ist.

i) Jagenberg Die tierische Leimung für endloses Papier, Berlin 1878.

Eine einfachere Leimmaschine für endloses Papier, die sich namentlich auch dazu eignet, in die Papiermaschine eingefügt zu werden, zeigt Fig. 238. Dieselbe besteht aus dem Troge T, der mit warm gehaltener Leimlösung versehen ist. Durch die sich drehende Tauchwalze a 7* wird das Papier in die Lösung gebracht, um sodann, nachdem es sich vollzogen hat, um die grössere hölzerne Walze B zum Auspressen unter die mit Messing bekleidete Druckwalze A zu gelangen, welche nicht nur den Leim ein-, sondern auch den überflüssigen Teil auspresst und zu dem Zwecke mit Schrauben S niedergedrückt wird. Über die Leitwalze s läuft das Papier p dann entweder zu einem Trockenapparate, oder sehr gewöhnlich zu einem Querschneider (namentlich wenn die Leimmaschine, als besondere Maschine thätig ist), der das noch feuchte Papier bogenweise ablegt, damit es, des sehr vorteilhaften langsamen Trocknens halber, nach Art des Handpapie-res auf Gehängen getrocknet wird. — Zum Reinhalten der Walze A ist noch ein Schaber bei r angebracht.

Da der gute Erfolg der Nachleimung wesentlich mit von dem Verfahren und der Art des Trocknens bedingt wird, so ist auf die Einrichtung zum Trocknen des nachgeleimten Papieres besonderes Gewicht zu legen, damit ein gleichmässiges langsames Verdampfen des Wassers ohne erhebliche Spannung des Papieres stattfindet. — Vielfach wird der Trockenapparat nach den S. 432 angeführten Grundsätzen aus Heiztrommeln t' und t/y (Fig. 237) zusammengesetzt, um welche das Papier pp, geführt durch die Walzen 5, 6 und 7 und unterstützt von einem endlosen Filztuche i, sich herumbewegt, nachdem es oft vorher zum Zwecke des Aufsaugens eine mit Filz überzogene Trommel t passiert hat. — Zweckmässiger ist jedoch eine Anordnung, bei welcher das Papier sich nicht fest an erwärmte Flächen anlegt, sondern nur von erwärmter Luft bestrichen wird. In einer Ausführung besteht sie aus einer grossen Zahl (50 bis 300) von hölzernen Haspeln, die etwa 1 m Durchmesser haben und in 2 bis 3 Reihen, wie bei den Trockenmaschinen S. 314, nebeneinander über Heizrohren gelagert sind, welche in einem Kanale unter der Maschine liegen. Zur Vermehrung der Bewegung der von den Heizrohren aufsteigenden warmen Luft dienen Flügel Ventilatoren, welche in den Haspeln sich drehen (Windhaspeln). — Diejenige Ausführung, welche in ihrer Wirkung dem gewöhnlichen Lufttrocknen am nächsten steht und daher vor allen den Vorzug verdient, stimmt mit der sog. Aufhängemaschine in der Buntpapierfabrikation (s. d.) überein.

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Fig. 23S.

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III. Satinieren.

Es ist bereits oben erwähnt, dass das Papier für verschiedene Zwecke der Verwendung eine möglichst glatte und mitunter sogar glänzende Oberfläche bekommen muss. — Bei einer Vergleichung des Papieres mit einem gestärkten Gewebe, S. 329, ergiebt sich eine solche Übereinstimmung, dass die dort aufgestellten Bedingungen für das Glätten von Geweben auch ohne weiteres für das Glätten des Papieres maassgebend erscheinen. Da aus denselben Gründen aber auch die Mittel zur Erzeugung einer Glätte wesentlich mit den daselbst angeführten übereinstimmen müssen, so kann im allgemeinen auf das dort Gesagte verwiesen werden. — Insbesondere ist hier zunächst nur zu erwähnen, dass der Natur der Sache nach das Glätten (Satinieren, Glacer, Satiner,

Glazing) mit den getrockneten Bögen der Handfabrikation oder dem endlosen Papier der Papiermaschine vorgenommen werden muss und dass dasselbe stets die Folge einer mehr oder weniger starken und andauernden Pressung ist.. Aus dem Grunde gehört auch bereits hierher die Wirkung des Trockenpressens vermittelst hydraulischer oder Schraubenpressen, zwischen denen das Papier bogenweise, zweckmässig zwischen Presspänen, S. 330) oft 2 bis 3 mal wiederholt, 12 bis 14 Stunden eingepresst bleibt, und das Pressen des endlosen Pa-pieres zwischen dem Trockenglättwerke L der Papiermaschine, Taf. IV, indem hierdurch z. B. fast alle Druckpapiere genügend geglättet werden.

Für die Erzeugung einer höheren Glätte und eines seidenartigen Glanzes (daher Satin) ist diese Behandlung nicht ausreichend, sondern vielmehr die Verwendung besonderer Satinierwerke¹) erforderlich, welche, derselben Aufgabe wegen,, nach den Grundsätzen angelegt werden, welche für die Konstruktion der Mangen und Kalander, S. 330, gelten. — Da hierzu jedoch das mit kontinuierlicher Wirkung arbeitende Walzen-Satinierwerk den Druckpressen und Schlagstampfen gegenüber fast allein in Anwendung steht, so erscheint hier die Betrachtung dieser Walzensatiniermaschinen genügend. Dieselben bestehen aus 2 bis 10 übereinander liegenden starken, glatten Walzen, die durch Schrauben in gehöriger Weise einander nahe gestellt werden, und wovon in der Regel nur eine (bei drei Walzen die mittlere) oder zwei die Bewegung von der Betriebsmaschine erhalten, während die anderen durch Reibung mitgehen. Das dreicylindrische Glättwerk hat dem zweicylindrischen gegenüber den Vorteil, dass man eine zwischen der unteren und mittleren Walze herauskommende Lage sofort zwischen die mittlere und obere bringen und so zweimal gepresst auf die erste Seite schaffen kann. Je nach der verlangten Glätte ist der Durchgang zu wiederholen. Weil diese Wiederholung in einer fünfcylindrischen Maschine noch leichter und schneller von statten geht, so haben diese besonders grosse Verbreitung gefunden, um so mehr, als nun auch durch Anwendung der Faserwalzen, S. 381, die früher erforderliche Anwendung von glatten Zink-, Messing- oder Kupferplatten, welche mit dem Papier durch die Walzen liefen, erspart werden.

Ein Satinierwerk für Bogensatinierung mit fünf Cylindern ist in Fig. 239 vor Augen geführt. Von den fünf Walzen A, P, B, P,

C sind drei A, B, C aus Hartguss und poliert, die zwei P, P dahingegen aus Papier.

Fig. 239.

Sie liegen sämtlich mit ihren Zapfen in beweglichen Lagern und erhalten daher durch ein Schraubenpaar s ihre Stellung und Pressung. Das Papier wird bogenweise von dem Tische t aus durch Menschenhand in die Maschine gebracht und so geführt, dass es ohne weitere Mithilfe viermal die Walzen passiert und endlich in den Auffangtrog E ^ gelangt. Zu diesem Zwecke sind zunächst neben jeder Walze eine Anzahl (6 bis 12)

Bänder a nebeneinanderliegend um Leitwalzen ²

und Spann walzen geführt, und so angebracht, dass sie die Presswalzen um •etwa 120° umfassen, mit diesen mitlaufen, den angegebenen Papierbogen dadurch an und zwischen die Walzen führen, indem sie denselben zugleich beim Austritte auffangen; deshalb ist auch ihre Lage verschieden: abwechselnd links und rechts. Unterstützt und gesichert wird die Übergabe eines Bogens von einem Walzenpaare zum anderen noch durch Finger aus 1,5 mm dicken und 20 nun breiten Stahlstreifen, welche durch die bimförmigen Gewichte gegen die Walzen angelehnt werden. Vor dem letzten Paare P, C wird der Papierbogen von zwei bei D sichtbaren, endlosen Tüchern gefasst und durch deren Bewegung in E abgelegt.

Zum Satinieren des endlosen Papieres verwendet man entweder dieselben Maschinen, oft übrigens mit 8 Walzen, wovon zwei aus Papier, oder einfachere, nur aus 3 Walzen bestehende, ohne Führungsbänder. Diese haben dann sehr grosse Ähnlichkeit mit den Walzenkalandern, S. 332. — Abänderungen an den angegebenen Satiniervorrichtungen sind noch mancherlei vorhanden. Vielfach giebt man den mittleren Cylindern verschiedene Geschwindigkeiten, wodurch die S. 333 erwähnte Wirkung des Abschleifens eintritt (Walzen mit Differenzbewegung). —• Auch hat man rasch sich drehende, fein polierte Marmorwalzen, über welche das Papier weggezogen wird, angewendet. — Da Erhöhungen auf den Walzen sich dem Papier eindrücken, so benutzt man auch die Satiniermaschinen zur Hervorbringung von Linien etc., indem man das Papier mit Presspänen durchlaufen lässt, die an der Oberfläche solche Erhöhungen tragen: Linien durch aufgespannte Zwirnsfäden, Figuren durch ausgeschnittene und aufgeklebte Papierstücke, Spitzen etc.

IV. Zerschneiden.

Von der Nacharbeit des Zerschneidens (Couper, Cutting) kann mittelst Schneidmaschinen¹) (Coupeuse, Machine à couper, Paper cutting machiné) selbstverständlich nur bei dem endlosen Papier die Rede sein, indem das Handpapier schon beim Schöpfen durch Anwendung passender Formen in den verschiedenen Grössen hergestellt wird. Es muss ferner regelmässig in der Längenrichtung zum Zerteilen des breiten endlosen Papieres und in der Querrichtung zum Zerteilen der, durch das Langschneiden entstandenen, endlosen Streifen erfolgen. Wegen der ununterbrochenen Wirkung stehen zur ersten Arbeit ausschliesslich Langschnei dmasch inen in Gebrauch, welche auf dem Prinzipe der Kreisscheren (Bd. I) beruhen und sehr häufig einen Teil der Papiermaschine bilden (S. 434). Sie bestehen aus zwei horizontal liegenden, mit scharfen Schneidscheiben (M Taf. IV) versehenen Wellen, welche sich dem von L kommenden, durch Leitwalzen geführten Papier schnell drehend entgegen bewegen und dasselbe je nach ihrer Zahl und Entfernung in verschieden breite Streifen .zerlegen, die sodann aufgehaspelt werden.

Zum Querschneiden sind Querschneidemaschinen gebräuchlich, welche entweder auf dem Prinzipe der Vertikal- oder Parallelscheren beruhen, denen die Papierstreifen durch Walzen etc. zugeführt werden, oder sie bestehen, den Schermaschinen S. 318 ähnlich, aus einem fest liegenden und einem zweiten sich im Kreise dagegen bewegenden Messer, das wie die Federn der Scher-•cylinder gegen das feste Messer zur Wirkung gelangt. — Findet das Zerschneiden nicht auf der Maschine, sondern später statt, so werden Lang- und Querschneid-maschine zweckmässig vereinigt. ³

Eine vereinigte Lang- und Querschneidemaschine mit Ablegevorrichtung ist in Fig. 240 skizziert. Das endlose Papier p wird von dem Walzenpaare d in die Maschine hineingezogen und zwar in gespanntem Zustande unter der Führungswalze a und über die Führungswalze b zu den Kreismessern c, welche die Teilung in der Länge vornehmen, so dass das Papier streifenweise in den Querschneid-Apparat e, m, f gelangt. Dieser besteht zunächst aus einem linealartigen    “<gj

Messer e, welches fest an dem Ge-stelle sitzt (Stockmesser) und dem beweglichen Messer m, welches dann zur Wirkung gelangt, wenn durch die Walzen d eine bestimmte Papierlänge vorgezogen und vor e hinunter

geschoben ist. Zu dem Zwecke    _^

ist das aus einer Stahlschiene hergestellte Messer m zwischen zwei Scheiben f radial eingespannt, die gemeinschaftlich auf einer Welle a befestigt sind und sich damit in der Pfeilrichtung mit solcher Geschwindigkeit drehen, dass m zur richtigen Zeit gegen e tritt und das herunterhängende Papierstück abschneidet. Um dabei das senkrechte Herunterfallen dieser Abschnitte (Bogen) zu vermeiden, sind zwischen den Scheiben f noch drei Stäbe i aus Holz oder Messing angebracht, welche das Papier zugleich dem aus Gurten gebildeten Abführtuch g zutragen, das von den Walzen s, Sj gespannt und bewegt, die Bogen aus der Maschine liefern, wo sie dann von einem Arbeiter aufgefangen und bei B auf dem Tische T aufgeschichtet werden. — Da wegen der ununterbrochenen Zuführung des Papieres der Schnitt schräg ausfallen würde, so sind die Messer e und m so zu stellen, dass ihre Schneiden an einem Ende um eine Länge tiefer liegen, welche gleich ist dem Vorschub während des Schnittes. — Weil ferner die Länge des Bogens von der Drehgeschwindigkeit der Welle o abhängt, so ist diese für kleine Bogen grösser, für grössere kleiner zu machen, was entweder durch Wechselräder oder zweckmässiger durch Riemenkegel veranlasst wird.

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Fig. 240.

V. Sortieren, Falten, Zählen.

Die Arbeit des Sortierens umfasst verschiedene Manipulationen, welche in der Regel vor dem Satinieren, auch während desselben, vorgenommen werden. Man beginnt, wenn im Bogen geleimtes Papier vorliegt, mit dem Abtrennen der einzelnen, beim Trocknen etwas zusammengeklebten Bogen (das Schälen). Hierauf folgt das Putzen (Auslesen, Lesen), welches in der Beseitigung aller in dem Papier sich befindenden oder demselben anhängenden, fremden Teile, sowie in dem Ausschiessen ganz fehlerhafter Bogen besteht, weshalb das Putzen bei ordinärem Papier (Packpapier, Löschpapier etc.) wegfällt. Es geschieht mit Hilfe eines einfachen messerartigen Werkzeuges (Grattoir) und Radiergummi und wird von Arbeiterinnen mit jedem einzelnen Bogen vorge-nomrnen. Je nach der Papiersorte wird mehr oder weniger Sorgfalt auf das Putzen etc. verwendet, so dass eine Arbeiterin täglich 2000 bis 4000 Bogen putzen kann. Bei feineren Sorten trennt man wohl das Papier in fehlerfreies, in Retiré (mit geringen Fehlern versehenes) und in Ausschuss.

Die letzte Arbeit umfasst das Zusammenfalten, das Zählen und das Beschneiden im Ries. Das Zusammenfalten geschieht bekanntlich durch die Mitte des Bogens. Beim Zählen befolgt man nach Einführung des Maass-Dezimal-Systemes neuerdings folgende Einteilung:

1 Ballen = 10 Ries.

1 Buch = 10 Lagen.

1 Lage = 10 Bogen.

1 Ballen = 10 Ries = 100 Buch = 1000 Lagen = 10 000 Bogen

Dabei wird das Papier nach dem Zusammenlegen zu einem Ries an der Längskante noch riesweise in einer Guillotine-Schere (Beschneidmaschine¹), Rogneuse, Machine à rogner, Cutting muchine) beschnitten, um die Vorsprünge zu beseitigen, die sich bei den in der Mitte liegenden Bogen jeder Abteilung wegen der gleichen Bogengrösse, nach dem Zusammenlegen bilden.

VI. Sorten und Formate des Papieres.

Im Laufe der Zeit haben sich, teils aus Bedürfnis oder Zweckmässigkeit teils aus Willkür, eine Menge verschiedener Sorten und Formate des Papieres gebildet und durch Gewohnheit erhalten, welche von den Fabrikanten angefertigt werden müssen und namentlich in Betreff der Formate bestimmend für die Grösse der Handpapierformen und die Breite des Metalltuches der Maschine sind, weshalb bei letzterer die Deckelriemen verstellbar eingerichtet werden. Man kann dabei die Pagiergattungen selbst in Hauptklassen und Unterabteilungen bringen, die nach Format, Dicke und Güte des Papieres gebildet, eine Übersicht über die sehr zahlreichen Papiersorten gewähren. Es folge daher hier eine allgemeine Übersicht über die gebräuchlichen Gattungen, obwohl die Benennungen mehr und mehr verschwinden.

A. Sorten.

1.    Lösch-, Schrenz- und Packpapiere.

a)    Löschpapier, Fliesspapier. Ungeleimt.

b)    Schrenzpapier. Eigentliches Packpapier in kleinerem Format und dünn.

c)    Packpapier. Geleimt oder halbgeleimt; wozu gehören: Nadelpapier. (Zum Verpacken der Nähnadeln.) Zuckerpapier. (Zum Verpacken des Zuckers.) Leinwandpapier. (Zum Verpacken der Leinwand.)

2.    Druckpapiere (ungeleimt oder halbgeleimt, weiss).

a)    Eigentliches Druckpapier (für Buchdrucker).

a) Konzeptdruck. Die schlechteste Sorte. ß) Kanzleidruck. Mittelsorte.

y) Postdruck. Feinere Sorte. Gerippt.

ä) Velindruckpapier. In verschiedener Feinheit. Hierzu gehört das weisse Filtrierpapier (ungeleimt).

b)    Notendruckpapier. Besonders dick.

c)    Kupferdruckpapier. Dick, Velin, ungeleimt.

d)    Gold- oder Seidenpapier. In verschiedener Feinheit, sehr dünn, zum Einwickeln zarter Gegenstände, zum Einlegen zwischen Kupferstiche etc. ⁴

310, 152.

1 Ries = 10 Buch.

3. Schreib- und Zeichenpapiere (geleimte weisse Papiere).

a)    Schreibpapier. Gerippt und Velin.

a) Konzeptpapier. Die geringste Gattung. ß) Kanzleipapier. (Mittelfeines und feines.)

y) Postpapier. (Feines und allerfeinstes.) Davon namentlich Briefpapiere.

d) Velinschreibpapier. Die feineren Sorten, davon Postvelin- oder Velinpostpapier, die ordinären Sorten: Velinkouzept.

b)    Notenpapier.

c)    Zeichenpapier. Velin. Nicht gebläut.

d)    Tapetenpapier.

Vorstehende Klassifikation ist der Handfabrikation eigentümlich und später auf das Maschinen papier übertragen.

B. Formate.

Die genannten Papiergattungen enthalten im Bogen verschiedene Grösse, wodurch die Formate entstehen, für welche Namen eingeführt sind, die auch allmählich aufgegeben werden. In Deutschland unterscheidet man hauptsächlich folgende:

Millimeter

Millimeter

breit

breit hoch

Neuerdings ist man jedoch übereingekommen, die grosse Zahl der oft willkürlichen Abmessungen zu verkleinern und auf folgende zwölf Normalformate zu beschränken:

Imperial .    .

Super Regal .    .

Mittel Regal .

Gross Median

Nr.

hoch

Klein Format .    . .bis

12

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00 CO

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Höhe Breite

Eine genaue Übereinstimmung der deutschen Formate mit den französischen und englischen findet nicht statt. Nachstehend sind den vorzüglichsten deutschen Formaten diejenigen der beiden anderen Länder beigesetzt, welche ihnen am nächsten kommen :

Gross Elephant Klein Elephant Colombier .    .

Imperial .

Gross Regal .

Klein Regal .

Gross-Median Klein-Median Propatria .    .

05

CO

36

45

40

50

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46

59

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57 cm 78 cm.

. Grand Aigle .    .    . Double Elephant.

. Petit Aigle .... Atlas.

. Soleil . . .

jürand Jésus

. Grand Raisin . Coquille .    .

. Ecu .    .    .

. Couronne

Colombier.

. Imperial.

. Royal.

. Medium.

. Demy.

. Foolstap.

Viertes Kapitel.

Fabrikation der Pappe.

Die verhältnismässig dicken Platten oder Blätter aus Papiermasse, welche man mit dem Namen Pappe oder Pappdeckel (Carton, Board) belegt, können auf drei verschiedenen Wegen erhalten werden, entweder durch Schöpfen so dicker Bogen, dass dies ohne weiteres nach dem Entfernen des Wassers die Pappen zowohl in der Dicke als in der Grösse liefern, oder durch Schöpfen dünner Blätter, die nachher durch das Kautschen zu dicken Papierbögen vereinigt werden, oder durch Aufeinanderkleben einzelner fertiger Papierbogen vermittelst Leim oder Kleister, wonach denn auch zu unterscheiden sind: 1. geschöpfte Pappe, 2. gekautschte Pappe, 3. geleimte Pappe.

I. Geschöpfte Pappe.

Die geschöpfte Pappe wird entweder wie das Handpapier in Formen von der Grösse der Papierbogen oder auch auf Maschinen hergestellt. Nach der ersten Methode ist es schwierig, ein gutes, festes und hartes Produkt zu erzeugen, weil das Schöpfen zur Aufnahme der gehörigen Zeugmenge in grossen Formen mit hohen Deckeln geschieht und infolgedessen vor allem die Schwierigkeit eintritt, dass, sich die Masse zur Erzielung einer gleichen Dicke an allen Stellen gleichförmig verteilt und dass das Wasser gleichmässig abläuft. Die ungleich-massig verteilte Masse aber hat eine unebene Fläche, die sich nicht glätten lässt, zur Folge, die Entziehung des Wassers kann durch das dem Schöpfen folgende Pressen nur unvollständig erreicht werden, so dass eine anhaltendes Nachtrocknen durch Aufhängen erfordert wird, ohne jedoch dem Fabrikate die vom Kautschen herrührende schwammige, weiche Beschaffenheit zu nehmen. — Man hat zwar verschiedene Kunstgriffe angewendet, um dem Übel des Austrocknens abzuhelfen, wie z. B., dass man vor dem Kautschen die Masse aus einer Schöpfform in eine andere umstürzt und mit dieser gelinde presst; auch statt der Presse gewöhnlicher Art ein Walzwerk eingeführt, durch das die Bogen, zwischen Filztüchern liegend, laufen. Immerhin aber ist damit der Hauptfehler, ungleiche Dicke, nicht beseitigt, weshalb man auf solche Weise nur die ordinärste Sorte Pappe erzeugt, und demgemäss zur geschöpften Pappe auch die schlechtesten Materialien: wollene, grobe baumwollene, sonst nicht zu verwendende leinene Lumpen, Papierabfälle aller Art, Makulatur, alte Pappe, Holzstoff u. s. w. verwendet und in den Vorarbeiten viel weniger sorgfältig behandelt, sie namentlich viel weniger fein mahlt, das letztere auch deshalb, um die Fasern wegen der grösser bleibenden Festigkeit möglichst lang zu erhalten.

Die Maschinenx) zur Anfertigung geschöpfter Pappen ahmen entweder die Handoperationen nach oder sie beruhen auf dem Prinzipe der Papiermaschine, namentlich der Cylindermaschine. Eine Maschine ersterer Art kann auf folgende Weise angeordnet sein. Ein runder, ringförmiger, aus starken Holzstücken erbauter Tisch dient zur Aufnahme einer Anzahl, z. B. 16, neben einander zu stellender Papierformen, welche mit dem sich um eine vertikale

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Achse drehenden Tische von der Stelle beweglich sind. An irgend einer Seite des Tisches befindet sich über demselben ein Hahn, der mit der Bütte in Verbindung steht. Indem man nun durch Drehung des Tisches die Formen nach und nach unter den Hahn schiebt und diesen über jeder Form öffnet, kann man das Zeug auf eine bequeme Weise in die Form bringen und durch entsprechende Schliessung des Hahnes regulieren. Nach der Füllung sämtlicher Formen hat sich der Tisch einmal gedreht, die erste Form ist wieder nach der ursprünglichen Stelle gelangt und auf diesem Wege von einer bedeutenden Wassermenge befreit, so dass sie abgenommen und zum Kautschen vorbereitet wird durch ein gelindes Auspressen, welches auf dem Tische selbst in der Weise geschieht, dass man den Deckel abnimmt, eine andere leere Form umgestürzt auf den noch sehr weichen Papierbogen legt und dieses beschwert, oder indem man unter dem Tische eine Saugvorrichtung, welche der der Papiermaschine ähnlich ist, anbringt. Das Beschweren der aufgelegten Form geschieht entweder durch Gewichte oder durch einen Eimer, welchen man darauf setzt und aus einem Wasserbehälter mit Wasser füllt. Im letzteren Fall wird durch die allmähliche Druckzunahme die Wirkung vorteilhafter hervorgebracht.

Handelt es sich um die Herstellung grosser aber nicht sehr (bis 2 mm) dicker Pappen, wie sie z. B. mit Teer getränkt als Dachdeckungsmaterial Verwendung finden, so eignen sich zur Anfertigung dieser am besten Cylinder-maschinen (S. 434) von sehr einfacher Einrichtung, nämlich nur aus einer Bütte, welche durch ein Schöpfrad gespeist wird, einem mit grobem Drahtgewebe überzogenen Cylinder, einer Kautschwalze, welche auf dem Cylinder liegt, einer Presswalze, welcher die gekautschte Pappe durch ein Filztuch ohne Ende zugeführt wird, und einer Aufwickelungswalze bestehend.

Das Entwässern und Trocknen der Pappe erfolgt nach der bei Handpapier gebräuchlichsten Methode (S. 417) zwischen Filzen in Pressen und durch Aufhängen an der Luft. Weil aber eine grosse Menge Wasser verdampft werden muss, so nimmt diese Operation viele Zeit und grosse Räume in Anspruch, weshalb es in den meisten Fällen vorteilhafter ist, ein schnelles Trocknen auf Trockenapparaten herbeizuführen, welche durch starke Erwärmung der Pappe das Verdunsten des Wassers bewirken. Unter diesen Pappen trockenappa-raten ist folgender durch grosse Einfachheit und äusserst leichten Betrieb ausgezeichnet. Derselbe besteht der Hauptsache nach aus einem hohlen, drehbaren, geschliffenen Eisencylinder von 1,57 m Durchmesser und je nach Bedürfnis von 1,75 bis 2,5 m Arbeitsbreite, dem um zwei horizontale Zapfen eine Drehung erteilt und durch einen hohlen Zapfen heisser Wasserdampf zugeführt wird, dessen Spannung durch ein Manometer gemessen und ein Sicherheitsventil begrenzt wird. Mit Ausnahme einer kleinen Lücke ist der Cylinder mit einem endlosen Filze oder Messingdrahtgewebe umgeben, der durch Presswalzen mit Hebeldruckvorrichung fest an die Trommel angepresst, im übrigen durch Leitwalzen geführt und vermittelst Spannwalzen nach Art der S. 435 gespannt wird. Durch die genannte Lücke gelangt die Papptafel zwischen Filz und Trommel, bewegt sich mit dieser, um aus derselben Lücke unter der Eintrittsstelle den Apparat wieder und zwar getrocknet zu verlassen. Indem die Pappe während des Trocknens durch den Filz fest an die Trommel gedrückt wird, so erlangt sie zugleich eine glatte, von Runzeln etc. freie Oberfläche. Bei einer Bedienung von nur einer Person trocknet dieser Apparat je nach dem Wassergehalte und der Dicke der Pappen in 24 Stunden 300 bis 800 kg.

Da das Austrocknen der Pappen durch ein vorhergehendes kräftiges Auspressen wesentlich unterstützt wird, so empfiehlt sich auch hier ein Nasspressen zwischen Walzen um so mehr, als die Pappen zugleich hierdurch an Dichtigkeit,

29

y. Hoyer, Mechanische Technologie. 3. Aufl. II. Bd.

Härte und Glätte zunehmen. Eine sehr wirksame Presse für diesen Zweck ist in nebenstehender Fig. 241 schematisch dargestellt. Die gusseiserne Unterwalze a von 300 mm Durchmesser und 1,1 m Länge wird von einer Antriebswelle mit einer Geschwindigkeit von 8 Umdrehungen pro Minute umgetrieben und nimmt

die Oberwalze b mit, deren Zapfenlager in vertikalen Gestellschlitzen geführt werden. Zwischen beiden Walzen passieren zwei endlose Filze c, d, von denen der untere bei 1 das Auflegen und bei 2 das Abnehmen der Pappe ermöglicht und deren Führung und Spannung keiner weiteren Erklärung bedarf. Das ausgepresste Wasser läuft durch den Filz c in eine unter a angebrachte Fangrinne ab. Die Belastung der Oberwalze b erfolgt durch ein Hebelgewicht, so dass mit dem etwa 530 kg betragenden Eigengewichte der Walze eine Pressung bis 4000 kg und eine Entwässerung bis auf 55 Proz. Wasser leicht zu erreichen ist.

Um die bei der Anwendung eines Trockencylinders notwendigen mehrfachen Passagen der Pappen um den Cylinder zu umgehen, ist es für grössere Betriebe von entschiedenem Vorteil eine grössere Anzahl solcher Trommeln zubringen und dieselben so zu verbinden, dass die Pappen ohne Aufenthalt von einer auf die andere übergehen. — Nach Untersuchungen von Hartig¹) trocknet eine solche Maschine mit 3 Cylindern bei einer Temperatur von 124 bis 133° C., je nach dem Gewichte der Pappen (250, 125, 73 Stück auf 50 kg trocken), aber von gleichem Formate (98X71 cm) stündlich 88,4; 83,4; 79,2, also im Mittel etwa 84 kg.

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FiS. 241.

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il. Gekautschte Pappe.

Die gekautschte Pappe kann auf dreierlei Weise hergestellt werden. Nach der einen kautscht man einen geschöpften Bogen von gewöhnlicher Papierdicke auf einen Filz und legt auf diesen so viel eben solcher Bogen als die Pappendicke verlangt (2 bis 12) und dann hierauf erst wieder einen Filz. Nach der zweiten Art wird das Zusammenkautschen der einzelnen Blätter in der Form vorgenommen, indem der Kautscher eine mit einem geschöpften Bogen gefüllte Form auf eine ihm vom Schöpfer dargehaltene zweite Form stürzt und durch einen entsprechenden Druck beide Bogen so in Berührung bringt, dass sie zusammengekautseht auf der zweiten Form liegen bleiben, worauf die leer gewordene erste von dem Schöpfer, die gefüllte zweite von dem Kautscher zur Wiederholung desselben Vorganges hingenommen werden, bis die erwünschte

i) Civil-Ing. 1877. S. 543.

Bogenzahl in einer Form zusammenliegen. Hierauf werden sie als ein Bogen auf einen Filz gekautscht und auf oben beschriebene Weise weiter behandelt. Die letzte Methode ist die vorzüglichere, weil bei dem jedesmaligen Umkehren der Formen das zuletzt geschöpfte Blatt unten zu liegen kommt und durch den Druck von oben so leichter das Wasser verliert, wie überhaupt hierbei die ganze Masse mit weniger Wasser auf den Filz gelangt. Drittens benutzt man Mehr-cylindermaschinen (S. 436). — Es liegt in dem ganzen Verfahren, dass die gekautschten Pappen frei von den Fehlern der geschöpften sind, indem die Unregelmässigkeiten der geschöpften einzelnen Bogen in solcher Dünne beim Kautschen zu Pappen sich wohl vollkommen ausgleichen und diese sich viel leichter zu einem harten, nicht schwammigen, glatten Fabrikate gestalten. Daher befolgt man diese Methode der Erzeugung von Pappe auch immer, wenn es auf die Gewinnung guter und schöner Produkte ankommt Und verwendet demnach zu dieser ein besseres Material, das man denn auch einer sorgfältigeren Behandlung unterwirft. Als Material nimmt man der Festigkeit wegen gern fangfaseriges (wodurch Papierabfälle, Pappstücke u. s. w. ausgeschlossen werden) namentlich hanferne Stricke, Tauabfälle, Werg, grobe leinene Lumpen, zu dem man Zusätze von Holzstoff, Strohstoff u. dergl. macht, und zur Zerfaserung und Verfeinerung, so weit diese nötig ist, das Stampfgeschirr. Wenngleich die Lumpen u. s. w. in der Regel auch zu diesen Pappen nicht gebleicht, sondern nur nach Farben sortiert werden, weil man noch gewöhnlich Farben zusetzt, um die Masse rot, blau, gelb u. s. w. zu färben, so werden doch auch weisse Pappen auf diese Weise aus gebleichtem Zeuge hergestellt.

Eine besondere Art der gekautschten Pappen sind die Presspäne, Tuchpresspäne, Glanzpappe zum Tuchpressen, zum Satinieren des Papieres, zu den Weberkarten der Jacquardmaschine u. s. w. Sie zeichnet sich aus durch besondere Feinheit, Glätte, Härte, Glanz und Dichtigkeit, die man einmal durch richtige Auswahl des Materials, dann durch aufmerksame Behandlung desselben in der Leimung (gewöhnlich in der Bütte), öfteres scharfes Pressen und Glätten auf der Glättmaschine erzielt. Um unbeschadet der Güte an Arbeit und besserem Material zu sparen, legt man wohl ins Innere der Pappe beim Kautschen einige Bogen aus langfaserigem, gröberem Materiale und die feineren mehr glätte- und glanzfahigen nach aussen.

Dass man bei der Fabrikation der Pappen überhaupt also auch der gekautschten dieselben Zusätze (Thonerde, Kreide, Gips u. s. w.) macht, wie bei den anderen Papieren bedarf keiner weiteren Erwähnung.

Bei der einfachen Cylindermaschine lässt man wohl auch das abgehobene endlose Papierblatt in noch nassem Zustande mit Hilfe eines Filztuches sich auf eine Walze in so viel Lagen aufwickeln, als die Pappdicke erheischt. Diese Umwickelung wird dann der Länge nach aufgeschnitten, abgenommen und durch Pressen, Trocknen u. s. w. vollendet. — Versieht man das Drahtgewebe des Cylinders mit dickeren Längen- und Querstreifen, so kann man damit ohne weiteres Pappen von bestimmten Formaten erhalten, indem diese Erhöhung die Masse fensterartig ausschneidet.

III. Geleimte Pappe.

Die geleimte Pappe wird durch Zusammenkleben einzelner ganz fertiger Papierbogen vermittelst Stärkekleister, dem man etwas Leim zugesetzt, oder wenn auch seltener, vermittelst Leimlösung hergestellt und dabei das Aufträgen des Klebemittels durch Bürsten aus freier Hand verrichtet. Da diese Art der Pappenfabrikation die teuerste ist, so werden nur die feinsten. Sorten dadurch hergestellt, namentlich also Spielkartenpappen aus weissem, feinem Papier (daher man die geleimte Pappe auch wohl Kartenpapier, Kartenpappe nennt), ferner Presspäne, sowie auch das sogenannte Bristol- oder Isabey-papier zur Aquarellmalerei und zum Kreidezeichnen. Zum Ersatz der Handarbeit dienen sog. Pappenmaschinen¹), deren Wesen darin besteht, dass eine Anzahl Papierbahnen (z. B. vier) Leimapparate zum einseitigen Leimen (Fig. 237, S. 441) passiert, darauf wie bei der Doppelcylindermaschine Fig. 234 zusammengeführt, zwischen Walzen gepresst und endlich von einem Querschneider in gewünschter Grösse abgeschnitten. Das Trocknen erfolgt mit Vorsicht in Hängeapparaten.

l) Pinglers Journ. 269, 105; 277, 217; 286, 83; 294, 54.

Dritter Abschnitt.

Fabrikation besonderer Papierarten.

Die eigentümliche Beschaffenheit des Papieres, welche besonders durch seine grosse Flächenausdehnung bei geringer Dicke, bedeutender Biegsamkeit und dennoch grosser Festigkeit, durch ausserordentliche Homogenität, durch die Eigenschaft der Fasern, unter Umständen gewisse Änderungen zu erleiden etc., ausgeprägt wird, macht das Papier für zahlreiche bekannte Verwendungen geschickt und daher zu einem wichtigen Material für eine ganze Reihe von Papierarten, welche zum Teil durch Abweichungen von der oben erläuterten Darstellungsmethode, zum Teil durch eine nachträgliche Behandlung dargestellt werden und hier noch einer Besprechung bedürfen. — Es gehören hierher:

1.    die durch und durch gefärbten Papiere,

2.    die nachträglich mit Farben überzogenen Papiere (Buntpapiere, Tapeten),

3.    die nachträglich durch besondere Überzüge, Tränkungen, chemische Behandlung etc. für bestimmte Gebrauchszwecke bereiteten Papiere.

Erstes Kapitel.

Fabrikation gefärbter Papiere¹).

Da der Charakter der gefärbten Papiere (Papier coloré) in der Durchtränkung der ganzen Masse mit farbigen Stoffen besteht, so kann die Herstellung derselben entweder durch nachträgliche Behandlung des Papieres mit Farben (Färben im Blatte) oder durch Einmischung der letzteren in das Zeug (Färben im Zeuge) stattfinden. — Wegen der geringeren Umständlichkeit des Verfahrens und der grösseren Sicherheit des Erfolges bildet die letzte Methode die Regel, weshalb sie hier zuerst und ausführlicher erörtert werden soll. ⁵

I. Im Zeuge gefärbte Papiere.

Abgesehen von der Anwendung gefärbter Lumpen zu farbigen Papieren, welche in geringer Ausdehnung stattfindet und nur wenig Abweichungen von der gewöhnlichen Papier-Erzeugung darbietet — da es sich nur um die Erhaltung der Farben der hiernach sortierten Lumpen handelt — besteht die Herstellung der im Zeuge gefärbten Papiere, welche den Namen naturfarbige oder Naturpapiere von den aus farbigen Lumpen hergestellten so benannten Papieren erhalten haben, wesentlich darin, dem Papierzeuge in der Bütte oder im Holländer Farben zuzusetzen. — Es kommt in der Papierfärberei, wie in der Zeugfärberei, deshalb auf zweierlei an :

1.    auf die Herstellung und Zubereitung der Farben,

2.    auf die Einmischung und Befestigung der Farben an die Fasern.

A. Yon den Farben.

Je nach der Methode der Fixierung unterscheidet man in der Zeugfärberei sieben verschiedene Gattungen von Farben: Reaktionsfarben, Küpenfarben, Substantive Farben, Adjektive Farben, Präzipitationsfarben, Dampffarben, Klotzfarben, deren Kenntnis für die Papierfärberei deshalb wichtig ist, weil die letztere in ihrem Wesen grosse Ähnlichkeit mit der Zeugfärberei besitzt, ohne übrigens für die Ausnutzung sämtlicher Färbereimethoden geeignet zu sein, wie folgende Betrachtung ergeben wird.

Die Reaktionsfarben, wobei die Farbe durch Einwirkung eines chemischen Mittels auf die Fasern selbst entsteht, haben für die Papierfärberei deshalb keine Bedeutung, weil sie nur auf animalischen Stoffen zu erzeugen sind.

Bei den Präzipitationsfarben wird die Färbung dadurch erzeugt, dass man das Zeug mit einer Flüssigkeit tränkt und dann eine andere Flüssigkeit darauf einwirken lässt, die mit der ersteren den Farbstoff bildet, welcher sich durch dieses Zusammentreten in dem Zeuge gleichmässig verteilt. So giebt z. B. eine Tränkung mit Bleizuckerlösung und eine nachherige Zuführung von chromsaurem Kali eine Fällung von chromsaurem Bleioxyd, welches also gelb färbt. Diese Methode ist für den vorliegenden Fall deshalb unanwendbar, weil • sie in dieser Form zwei auf einander folgende Operationen mit fertigem Papiere verlangt.

Die Dampf- und Klotzfarben bezwecken die Farbenbefestigung vermittelst mechanisch wirkender Mittel (Eiweiss, Kasein u. s. w.) und dienen nur bei der Zeugdruckerei zum Färben einzelner Partien oder des Grundes. Dass sie wegen der leichten Beschmutzung der Filze u. s. w. bei der Papier-farberei nicht passend sind, bedarf wohl nur der Andeutung.

Das Färben mit adjektiven Farben bildet in der Zeugfärberei das Hauptverfahren. Bei ihnen wird nicht allein, wie bei der Präziptationsmethode, der Farbstoff erst auf den Fasern gebildet, sondern die Fasern selbst werden in chemische Mitleidenschaft gezogen, d. h. durch vorhergehendes Beizen so vorbereitet, dass sie in der That eine Affinitätsverbindung mit der Beize ein-gehen und durch Austauschung die Farbstoffe unzerstörbar festhalten. — Die Anwendung der adjektiven Farben erfordert also eine Vorbereitung der Fasern durch Beizmittel (Beizen), unterstützt von Wärme, darauf eine Entfernung der Beizmittel durch Waschen, dann Trocknen des Stoffes und endlich die Behandlung in Farbstofflösungen; dabei können die Mengenverhältnisse von Beizen

und Farblösungen nicht genau bestimmt werden, weshalb nur die Konzentration der ein wirkenden Stoffe und die Dauer ihrer Einwirkung die Farbnüance bedingen. Bei der Papierfärberei ist das Anbeizen der Fasern schon an und für sich schwer möglich, namentlich wenn sie schon mit Leim überzogen sind; ein Auswaschen und Trocknen aber gar nicht zulässig, und Wärme in erforderlichem Grade nicht anzuwenden. Es müssen vielmehr alle Operationen in nassem Zustande der Farben und des Papierzeuges, ohne Wärme, mit Zugrundlegung bestimmter Gewichtsverhältnisse und dann in unmittelbarer Folge und in einem kurzen Zeitraum erfolgen. Endlich kommt noch hinzu, dass die Leinenfaser am wenigsten geeignet ist, solche Veränderungen anzunehmen, wie sie bei diesem Färbeverfahren vorausgesetzt werden. Es ist daher in der Papierfärberei diese Methode nur sehr beschränkt zu verwenden.

Wenn man unter Küpe die Auflösung eines färbenden Mediums versteht, welches erst durch einen oxydierenden Einfluss, also z. B. durch Berührung mit der atmosphärischen Luft etc., die Farbe erzeugt, so kann man auch die Methode der Küpenfärberei in vorliegendem Fall für unanwendbar erklären.

Demnach bleiben für die Papierfärberei in erster Linie die substantiven Farben übrig. Man versteht darunter solche Pigmente, welche in ihren Lösungen sich auf die Fasern ohne weitere Vorbereitungen festsetzen und ohne weitere Behandlungen fixieren lassen. Da es nur einige Farbstoffe giebt, welche diese Eigenschaft besitzen, so kann man in der Gewebefärberei von dieser einfachen Methode wenig Gebrauch machen, da es sich hierbei nicht allein um das Färben handelt, sondern auch um die Fähigkeit der gefärbten Stoffe, den Einwirkungen späterer Waschoperationen zu widerstehen. Dehnt man den Begriff der substantiven Farben aus, indem man darunter alle fertigen Farben in Lösungen oder in fein verteiltem, wässerigem Zustande begreift, und beachtet man, dass bei dem Verfahren mit adjektiven Farben, wegen der grossen Verdünnung, in welcher die Beizen im Holländer vorhanden sind und wegen der Unmöglichkeit des Trocknens, die Farbstoffe sich erfahrungsmässig nicht im Innern mit der Faser verbinden, sondern sich nur auf die Oberfläche legen (weil die Basen der Beizsalze sich hier ausscheiden), so ist leicht zu erkennen, dass in den meisten Fällen die Färbung des Papierzeuges subjektiv erfolgen kann, um so mehr, als es hierbei auf eine Widerstandsfähigkeit gegen Waschoperationen nicht ankommt, welche in der Zeugfarberei vor allem angestrebt werden muss. — Aus diesem Grunde lassen sich sowohl aufgelöste, als in Wasser fein verteilte, demnach fast alle überhaupt bekannten Farben in der Papierfärberei benutzen, wenn nicht besondere Eigenschaften (schnelle Vergänglichkeit, unreiner Farbenton, hoher Preis) u. s. w. sie ausschliessen.

Das Tierreich liefert nur einen Farbstoff für die Papierfärberei, nämlich den Karmin aus der Kochenille. Um denselben für den vorliegenden Zweck zu erhalten, kocht man in einem verzinnten kupfernen Kessel 1 kg zu Pulver geriebene Kochenille mit 1 kg Weinsteinsäure und 12 kg Wasser zwei Stunden lang, unter fortwährendem Umrühren mit einem hölzernen Spatel, seihet durch feine Leinwand und wiederholt die Abkochung mit derselben Wassermenge und dem Kückstande. Nachdem auch die letzte Flüssigkeit abkoliert ist, vermischt man sie mit der ersten und lässt das Gemisch sich ruhig absetzen. Hierauf zieht man die Flüssigkeit klar ab, setzt noch 50 g eisenfreie Oxalsäure hinzu und bewahrt sie, gegen Licht geschützt, bis zum Gebrauche auf. Sie ist von schöner Farbe und hält sich lange unzersetzt.

Aus dem Pflanzenreiche stammt eine grössere Anzahl von Färbmaterialien. Deren wichtigste sind: das Campeche- oder Blauholz, das

Fern ambukholz oder Brasilienholz, das Catechu oder die japane-sische Erde, der Safflor, der Krapp oder die Färberröte, der Indigo, der Orlean, der Lackmus und die Galläpfel. — Wenn zwar seit dem Bekannt werden der Anilinfarben die Pflanzenpigmente sowohl, als der Karmin eine viel geringere Anwendung finden, so stehen sie doch im allgemeinen noch so häufig in Gebrauch, dass es wichtig ist, ihre Gewinnung und Zubereitung zu kennen. In Bezug auf das Spezielle dieser Farbstoffe auf die Lehrbücher der Färberei etc. verweisend, mag daher hier in Kürze soviel angeführt w'erden, als für den vorliegenden Fall zum Verständnisse ausreicht.

Man gewinnt die Farbstoffe aus den vorhandenen Materialien in der Regel durch Abkochungen in Wasser, dem verschiedene Substanzen zur Erleichterung des Ausziehens zugesetzt werden; ausserdem setzt man den Farbstofflösungen noch häufig Stoffe zu, die zum Beleben oder zur Erzeugung bestimmter Töne dienen.

Statt

Die C a m p e c h e h o 1 z a b k o c h u n g wird bereitet, indem man 100 kg Cam-pecheholz mit dem zehnfachen Gewichte Wasser 4 Stunden kocht, die Flüssigkeit abzieht, von neuem dieselbe Wassermenge aufgiesst, ebenfalls 4 Stunden im Kochen erhält, desgleichen abzieht, beide Brühen zusammengiesst, darauf 4 kg Alaun zusetzt und, gegen Licht geschützt, aufbewahrt. Diese Farbenlösung wird von Säuren lebhaft rot, von Alkalien violett gefärbt, dieser Abkochung ist das in den Handel kommende Blauholzextrakt deshalb nicht so gut zu verwenden, weil es keine so lebhaften Farben giebt.

Vom Fern ambukholz stellt man sich zweckmässig zwei Abkochungen dar. Zuerst setzt man, am zweckmässigsten in einem Kupferkessel, 100 kg Späne mit dem zehnfachen Gewichte Wasser aufs Feuer und erwärmt sie bis auf etwa 50 °. Dann lässt man dieses Wasser ablaufen, um den Staub und die verschiedenen fremden Stoffe zu entfernen, welche die Farbenreinheit beeinträchtigen, ersetzt das Wasser, kocht damit 3 Stunden unter Ersatz des verdampften Wassers, zieht die Flüssigkeit ab und bezeichnet sie mit Abkochung Nr. 1. — Auf den Rückstand giebt man jetzt dasselbe Quantum Wasser mit 20 kg Soda, kocht 4 Stunden ebenfalls unter Ersatz des verdampfenden Wassers, zieht die Flüssigkeit ab und bezeichnet sie mit Abkochung Nr. 2. — Die erste Brühe ist hellrot. Säuren, Alkalien oder Salze geben ihr eine Färbung, die nach der Art der Säuren u. s. w. wechselt. So z. B. geben Schwefelsäure und Salzsäure eine blassrote; Salpetersäure und Weinsteinsäure eine gelbrote; Kali eine karmoisinrote; Soda eine gelblichrote; Alaun eine rosa; Eisenvitriol eine schwarzviolette; Zinnsalz eine hochrote Farbe. Zum Zwecke der Papierfärberei präpariert man die Fernambukabkochung oft mit diesem Zinnsalze, indem man davon dem ersten Dekokt im Verhältnisse von 30 kg auf 100 kg Holz zusetzt, gut umrührt und 24 Stunden stehen lässt. Die Farbe setzt sich ab. Das darüber stehende blassrote Wasser wird abgegossen und der gebildete Lack so lange mit Wasser gewaschen, bis dieses nicht mehr sauer reagiert, damit eine schädliche Einwirkung auf den Harzleim im Zeuge vermieden wird. Bei ungeleimten Papieren ist diese Vorsicht nicht erforderlich, vielmehr kann man dabei das Zinnsalz direkt in den Holländer geben.

Um den Catechufarbstoff zu gewinnen, nimmt man eine Portion Catechu, übergiesst sie mit kochendem Wasser und knetet L/₄ Stunde tüchtig durch. Hierauf bringt man die Masse aufs Feuer und kocht so lange, bis alles Catechu gelöst ist. Nachdem man darauf durch Hinstellen den nicht aufgelösten Substanzen Gelegenheit gegeben hat, sich zu Boden zu setzen, giesst man die dunkelbraune Flüssigkeit durch Flanell ab und wendet sie gleich zum Braun- oder Schwarzfärben an.

Zur Bereitung des Safflorkarmins in Auflösung nimmt man eine gewisse Menge Saflflor, übergiesst sie mit Wasser und erneuert dieses nach 24 Stunden und dann den folgenden Tag u. s. w. so häufig, dass es nicht mehr gelb gefärbt erscheint. Dann thut man die vom Wasser befreiten Blüten in die zehnfache Menge Wasser, welches 1 T. (also so viel wie das Gewicht des angenommenen Materials) Soda enthält, presst nach einer Stunde aus, ko-liert durch Flanell und setzt so viel Essigsäure zu, dass die Soda neutralisiert und die Flüssigkeit ein klein wenig sauer ist. Dadurch setzt die rote Farbe sich zwar ab, hält sich aber in diesem Zustande lange Zeit. Alkalien färben diese Lösung gelblich, Säuren beleben sie, namentlich Essig- und Weinsteinsäure.

Das Krapprot ist zwar eine der schönsten und dauerhaftesten Pflanzenfarben, aber für die Papierfärberei nicht gut anwendbar, indem mau es nur als Lack gebrauchen könnte. In diesem Zustande hat es aber sehr an Feuer ein-gebüsst und kann durch andere wohlfeilere Pigmente ersetzt werden.

Die Indigolösung bereitet man sich auf folgende Weise. 10 kg Indigo wird sehr fein gepulvert und nach und nach unter stetigem Umrühren mit einem Glas- oder Porzellanspatel in ein Gefäss geschüttet, welches 60 kg konzentrierte Schwefelsäure von 66 °B. enthält. Darauf lässt man das Gemisch einige Stunden stehen, rührt wieder um und wiederholt dies so lange, bis aller Indigo gelöst ist, was man daran erkennt, dass ein Tropfen, den man in ein Glas mit Wasser fallen lässt, ohne Bodensatz und ohne Trübung das Wasser bläut. Zur Beseitigung der überschüssigen Säure giesst man das Ganze in ein Gefäss mit einer grossen Menge Wasser und setzt so lange fein gepulverte Kreide hinzu, als noch ein Aufbrausen stattfindet. Von dem sich selbst absetzenden schwefelsauren Kalke giesst man die Flüssigkeit ab und bewahrt sie zum Gebrauche auf. Den Bodensatz kann man noch mit Wasser auswaschen und dieses zum Bläuen, S. 410, anwenden. Die früher sehr bedeutende Verwendung dieses Farbstoffes hat jetzt durch das Ultramarin, Cyanblau und die blauen Anilinfarben fast ganz aufgehört.

Aus dem Orlean gewinnt man den Farbstoff, indem man ihn mit dem fünffachen Gewicht Urin übergiesst, auf ⁴/s einkocht und durch feine Leinwand, koliert. Die abgelaufene, ziegelrote Flüssigkeit erhält nach einigen Tagen einen braunroten Niederschlag. Schwefelsäure, Salpetersäure, Salzsäure, Essigsäure, Alaun und Alkalien bleiben ohne Wirkung auf die Farbe. Weinsteinsäure dunkelt sie etwas.

Der Lackmus verdient noch deshalb angeführt zu werden, weil man damit im kleinen das bekannte Reagenspapier bereitet.

Die Galläpfel dienen nicht direkt als Pigment, sondern wegen ihres Gehaltes an Gerbstoff hauptsächlich als Reaktionszusatz. Um sie zu dem Zwecke zu benutzen, kocht man die gröblich zerstossenen Äpfel mit dem sechsfachen Gewachte Wasser so lange, bis die Masse sich zwischen den Fingern zerdrücken lässt. Die durch Leimvand oder Haarsieb abgezogene Flüssigkeit ist von dunkelbrauner Farbe; sie wird von Schwefelsäure, Salzsäure, Salpetersäure und Essigsäure mehr oder weniger braungelb gefärbt. Eisensalze färben sie sofort schwarz. Alaun und die Alkalien sind ohne Wirkung darauf.

Das Mineralreich liefert nur wenige direkt anwendbare Farbesubstanzen, weil die Farben in der Regel durch Beimischungen zu unrein sind. Man gebraucht den Ocker und die Umbra in ihren verschiedenen Arten zum Gelb- und Braunfärben und präpariert diese Stoffe durch Mahlen und Schlämmen, weil sie nur im höchst fein verteilten Zustande zu verwenden sind.

In Bezug auf die Färbemittel, welche die Chemie auch für die Papierfabrikation herzustellen lehrt, würde es zu weit führen, hier die Herstellung

und die speziellen Eigentümlichkeiten derselben anzugeben. Hier mag daher ihre Aufzählnng und eine kurze Zusammenstellung derjenigen ihrer Eigenschaften genügen, welche für die Papierfärberei von Wichtigkeit sind. Die Anzahl derselben ist zwar nicht gross, allein vollständig ausreichend, um im Vereine mit den schon angeführten Farbstoffen jede beliebige Nuance zu erzeugen. Man gebraucht vorherrschend: Ultramarin, Berlin er blau, die chromsauren Bleioxyde, die Eisenoxyde und die Anilinf arben; weniger häufig: das Kobaltblau, die S malte und den Grünspan. Bei Anwendung dieser Materialien sind folgende Eigenschaften derselben zu beachten.

Das Ultramarin ist eine höchst brillante und sehr beständige Farbe, welche sich nur bei Gegenwart von Säuren zersetzt und daher eine neutrale oder alkalische Beschaffenheit des Papierzeuges verlangt. Um diese zu erhalten, muss man das Papierzeug vor dem Ultramarinzusatz auswaschen oder neutralisieren und den Harzleim ohne Überschuss von Alaun oder schwefelsaurer Thonerde darstelleu oder das Ultramarin mit einem Schutzmittel umgeben. Im ersteren Fall prüft man das Zeug vor dem Zusatze des Harzleimes mit Jodkaliumstärke und nach dem Zusatze durch Lackmuspapier, wobei das erste Keagens nicht rot werden darf. — Um das Ultramarin zu schützen, rührt man dasselbe etwa 24 Stunden vor seinem Gebrauch mit krystallisirter Soda (65 bis 130 g auf eine Holländerleere), welche man in heissem Wasser aufgelöst hat, zusammen, mit der Vorsicht, dass sich kleine Klümpchen bilden.

Das Berlinerblau erfordert für einen klaren und unveränderlichen Farbeton eine etwas saure Beschaffenheit des Zeuges am zweckmässigsten durch einen Überschuss von Alaun im Harzleim, wobei es hinreicht, auf jede Holländerleere etwa 0,5 bis 1,0 kg Alaun zuzusetzen. Das Zumischen dieser Farbe muss daher stets nach der Leimung erfolgen. Bei hellen Nüancen ist es zweckmässig, das Berlinerblau in Oxalsäure aufzulösen.

Die chromsauren Bleioxyde entstehen bekanntlich durch Vermischen der chromsauren Alkalien (namentlich des chromsauren Kalis) mit Bleisalzen (namentlich essigsaurem Bleioxyd). Wendet man doppelt chromsaures Kali und ein neutrales Bleisalz (Bleizucker) an, so entsteht ein Niederschlag von hellgelber Farbe, während bei Anwendung von neutralem chromsaurem Kali der Niederschlag dunkler gelb ausfällt. Nimmt man aber basisch essigsaures Bleioxyd oder setzt dem chromsauren Kali etwas ätzendes Kali zu, so bildet sich ein Niederschlag von orangegelber Farbe. Man erreicht dieselben Farbennüancen aber auch durch die verschiedenen Mischungsverhältnisse des doppelt chromsauren Kalis mit der Bleizuckerlösung, indem ein vermehrter Zusatz des Bleizuckers die Farbe verdunkelt und ins Orange zieht, während eine Vermehrung des Chromsalzes den Ton heller macht. Aus diesem Verhalten folgt zugleich, dass die Papiermasse bei Hervorbringung der hellen Farben durch Alaun oder schwefelsaure Thonerde etwas angesäuert, bei dunklen Tönen neutral oder etwas alkalisch sein muss.

Statt der natürlich vorkommenden Eisenoxyde wendet man jetzt, wenn es sich um eine reine Farbe handelt, immer die künstlich erzeugten an. Man erhält sie durch Fällung von Eisensalzlösungen mit Alkalien. Als Eisensalze nimmt man in der Regel die schwefelsauren Eisenverbindungen und zwar das schwefelsaure Oxydul, Oxyduloxyd oder Oxyd, weil nämlich die Oxydulniederschläge hellgelb (erbsengelb), die Oxyduloxyde mittehönig (ledergelb), die Oxyde dunkelgelb bis rötlichbraun färben. — Als Ausgangspunkt zur Herstellung dieser Farben ist das schwefelsaure Eisenoxydul anzusehen, welches, wenn rein von Oxyd, hellgrüne Krystalle ohne rötliche, sogenannte verwitterte Stellen bildet. Lässt man eine Lösung dieses Salzes längere Zeit an der Luft stehen, so wird sie gelbrot, ein Beweis für die Oxydation und giebt dann, mit Alkalien

gefällt, Eisenoxyduloxydhydrat. Durch das Rösten kann man das Salz ganz in Oxyd verwandeln. Zweckmässiger bewirkt man die Oxydation durch Salpetersäure. In letzterem Fall löst man 150 kg Eisenvitriol in 500 kg Wasser auf und setzt 27 kg Schwefelsäure von 65° B. hinzu. Hierauf erhitzt man das Gemenge zum Sieden und setzt unter beständigem Umrühren langsam in kleinen Portionen so lange Salpetersäure zu, bis keine Dämpfe von salpetriger Säure mehr aufsteigen. Als Fällungsmittel dient das kohlensaure Natron oder das Ätznatron. Obwohl Kalkmilch dieselben Dienste leistet, so findet sie doch wenig Anwendung, weil sie bei der Zersetzung leicht Klümpchen von Gips bildet. Ausserdem ist zu beachten, dass neben dem Eisenoxyd auch der gebildete Gips mit in die Papiermasse geht, die Farbe aufhellt und überhaupt den Erfolg eines Füllstoffes, S. 409, hat.

Die Anilinfarben, deren Herstellung hier übergangen werden muss, finden in der Papierfärberei ausgedehnteste Verwendung wegen der schönen Töne und der leichten Anwendung in Lösungen, wenngleich ein grosser Teil derselben wTenig lichtbeständig ist. Ihrer Lichtbeständigkeit halber werden vielfach die Anthrazenfarben (Alizarine) vorgezogen, obwohl sie durchgängig mit eisenfreiem Alaun und Weinstein fixiert werden müssen. — Die wässerigen Aniline und Alizarine werden in dem Ganzholländer oder in der Bütte eingemischt , wo sich die Farbe, namentlich wenn Harzleimung vorhergegangen ist, begierig auf die Fasern absetzt. — Hierbei mag noch besonders erwähnt werden, dass das Pergamentpapier sich wegen der Ähnlichkeit, die es mit der tierischen Haut hat, ausserordentlich leicht mit Anilinfarben durch einfaches Eintauchen in ihre Lösungen so lange, bis der gewünschte Ton entstanden ist, färben lässt.

¹

Zeitechr. d. V. d. Ing. 1886. S. 771. — Prakt. Masch.-Konstr. 1886. S. 375.

²

Hütte, 1863. Taf. 21. — Publ. ind., V. 5. S. 235; V. 10. S. 213; V. 11. S. 178. — Prakt. Masch.-Konstr., 1869. S. 355; 1878. S 324, 401; 1881. S. 346, 394; 1882. S. 90; 1886. S. 15; 1897. S. 149. — Dinglers Journ. 147, 16; 157, 430: 236, 205; 239. 270; 242, 331; 274, 455; 277, 222; 286, 134; 294, 74; 301, 170; 310, 147

³

Publ. ind., V. 4. S. 405. — Dinglers Journ. 118. 86; 124, 262; 196, 188; 205, 493; 232, 297; 243. 30; 294, 74; 301, 171; 310, 150.

⁴

Dinglers Joura. 101, 90; 124, 15; 132, 416; 142, 93; 197, 8; 243, 36; 294, 73;

⁵

L. Piette, Traité de la coloration des pâtes à papier précédé d’un aperçu sur l’état actuel de la fabrication du papier et contenant un assortiment d’échantillons de papiers colorés. Paris 1862. — L. Piette, Essais sur la coloration des pâtes à papier. — Erfurt, das Färben des Papierstoffes, Berlin 1881. — Hoyer, Papierfabrikation, S. 245. — Dinglers Journ. SOI, 172; 310, 175.

B. Das Färben.

Die Papierfärberei selbst besteht, wie aus obigem hervorgeht, nun darin,, nach bestimmten, durch die Erfahrung bekannt gewordenen Mengenverhältnissen die Farben dem Papierzeuge im Ganzholländer oder, jedoch selten, in der Bütte mit dem Zeuge gehörig zu vermengen, wobei folgendes zu beachten ist.

Der Farbenzusatz geschieht in der Regel im Ganzzeugholländer und zwar ist der Augenblick abzuwarten, wo (bei geleimten Papier) die Leimung stattgefunden und die Einwirkung des Thonerdesalzes auf die Faser vollkommen vor sich gegangen ist. Die Farbstoffe werden vor ihrer Einmischung, wenn sie von pulverförmiger Beschaffenheit sind, aufs feinste gerieben, mit Wasser aufgemengt und durch einen Beutel gedrückt. Geschieht die Farbenbildung im Holländer, so setzt man die dazu erforderlichen Lösungen u. s. w. nicht auf einmal, sondern nach und nach zu. Die durch Mischung einzelner Farben entstehenden Mischfarben werden entweder vorher bereitet oder man giebt die Farben ebenfalls einzeln in den Holländer und lässt sie durch die Walze vermischen. Bei Anwendung von Schönungsmitteln (Beizen, Säuren, Salzen u. s. w.) ist es ratsam, diese vorsichtig vor dem Gebrauche den Farbstoffen beizumischen, damit die Einwirkung gehörig stattfinden kann. — Den Erfolg des Zusatzes,, also den Ton erkennt man am sichersten, wenn man eine Probe aus dem Holländer ausdrückt und mit dem genässten Probepapier vergleicht.

Zur Erzeugung eines Papieres mit schöner, lebhafter, reiner Färbung müssen sehr gut vorbereitete reine Materialien (namentlich Hadern, Füllstoffe etc.) genommen und sowohl scharfes Pressen, schmutzige oder viel gebrauchte Filze und grosse Trocken wärme vermieden werden, weil diese vor allem auf die organischen Farben leicht schädlich einwirkt. — Bezüglich der Farbenauswahl kann man folgende Hauptfarbengruppen mit den zur Erzeugung derselben gebrauchten Farbenmaterialien aufstellen und je nach den Zusatzmengen der letzteren, die gewünschten Nüancen hervorbringen.

1.    Blau. Zum Blaufärben dient vorzugsweise das Berlinerblau, das Ultramarin, der Indigo, das Campecheholz und Anilinblau.

Das Berlinerblau findet sehr viel Anwendung, besonders für farbige Umschlag-, Affichen-, Seiden- und Packpapiere. — Das Ultramarin, dessen Ton brillanter ist, dient hauptsächlich für die feineren Papiersorten. Der Indigo, dessen Ton matt und dunkler ist, wird jetzt nur noch wenig gebraucht. — Die ganz dunkel (schwarz-) blaue Färbuug erzielt man durch Campecheholz mit Eisenvitriol und ein wenig Cyaneisenkalium. — Anilinblau färbt sehr satt, ist aber vergänglich. — öfters setzt man diesen Farben eine Kleinigkeit Rot zu, um damit den grünen Schimmer, der durch die geringe gelbe Färbung des Papierzeuges entsteht, zu beseitigen. Ein grösserer Zusatz von Rot, z. B. eine Auflösung von Karmin in Ammoniak, erzeugt die violettblauen Töne.

2.    Gelb. Behufs Erzeugung dieser Farbe vom hellsten Tone (erbsengelb) bis hinauf zum Braungelb und Orange bedient man sich der chromsauren Bleisalze, der Eisenoxyde, der Fernambuk- und Campecheholzabkochung, des Kupfervitriols, der Umbra.

3.    Grün. Diese Färbung wird in der Regel durch Mischung von Blau und Gelb (Berlinerblau, Ultramarin u. s. w. mit den chromsauren Bleisalzen) erhalten.

4.    Lilia oder Violett. Diese Farben sind oft Mischungsfarben und werden aus Rot (Fernambuk, Kochenille, Safflor) mit Blau (Berlinerblau, Ultramarin) zusammengesetzt; oder man erzeugt sie mit Rot-Anilin.

5.    Rot. Das schönste Rot bringt das Fuchsin, der Safflor und der Karmin hervor, wenngleich das letztere Pigment einen geringen bläulichen Stich hat und das Fuchsin vergänglich ist. Sehr viel Verwendung findet ferner die Fernambukholzabkochung, S. 456, welche häufig mit Alaun, Zinnsalz etc. geschönt wird.

6.    Braun. Die braunen Farben werden entweder aus rein braunen Substanzen, z. B. Ocker, Umbra, oder durch Mischungen verschiedener Art hervorgebracht, je nachdem der Ton ins Gelbe oder ins Graue oder ins Rote gehen soll, und finden dann namentlich Anwendung: die chromsauren Bleisalze, die Eisensalze mit Catechu-, Fernambukholz, Berlinerblau, die frisch gefällten Eisenoxyde und Orlean.

7.    Grau und Schwarz. Hierzu wendet man besonders die Eisenoxyde oder Berlinerblau mit Campecheholz, Galläpfeln, Querzitron; sowie Kienruss, Umbra und Orlean; als auch Anilinschwarz an, welches letztere als beständige und unzerstörbare Farbe gelten kann.

II. Im Blatt gefärbte Papiere.

Das Färben der Papiere im Blatt kann nur mit aufgelösten Pigmenten stattfinden, da die pulverförmigen Farbstoffe, selbst wenn sie noch so fein sind, nicht in den Papierporen einzudringen vermögen, sondern auf dem Papier liegen bleiben. — Da diese Papier-Färberei zu der Zahl von Arbeiten, die für die Papiererzeugung notwendig sind, noch mindestens eine (das Tränken), gewöhnlich aber auch noch die des Trocknens, Glättens etc. hinzufügt, so verdient sie keine Empfehlung, zudem es kaum zu erreichen ist, dass die Farbbrühe in konstanter Beschaffenheit bleibt, indem die Pigmente schnell aufgezehrt werden und daher eine Farbebrühe zurücklassen, die zunehmend farbeärmer wird und das Papier schwächer färbt. — Mitunter als Notbehelf in Gebrauch, beschränkt

sich diese Färbmethode auf nachträgliches Färben von Papier in Bogen und wird dadurch ausgeübt, dass man das Papier durch die Farbelösung zieht (wie beim Handleimen, S. 440) oder indem die letztere mittelst eines Schwammes etc. aufträgt. — Hierher gehört auch das Verfahren, Papiere mit Anilinlackeu zu färben, welche aus weingeistigen Harz- (Schellack- etc.) Lösungen bestehen, denen spirituslösliche Anilinfarben zugesetzt sind. Da diese Anilinlacke das Papier zugleich wasserdicht machen und gestatten, dass die beiden Papierflächen verschieden gefärbt werden, so ist ihre Anwendung besonders zur Herstellung von Blumenpapier etc. beachtenswert. — Stellenweise z. B. streifig, wolkig, mit Mustern gefärbte Papiere erzeugt man auf der Langsiebmaschine, indem man vor der ersten Nasspresse die betreffenden aus reissfederartigen Behältern bezw. Farbrädern der Papierbahn zuführt, oder vor dem Sauger einen Farbenregen erzeugt oder die Farben mittelst einer Blechwalze aufträgt, die nach dem Muster gelocht ist. Die Farben verlaufen sich mehr oder weniger in dem nassen Papier und erscheinen verwaschen.

Zweites Kapitel.

Fabrikation der Buntpapiere¹).

Unter Buntpapier (Stained paper) versteht man diejenigen Papiere, welche auf einer oder (seltener) auf beiden Flächen mit einem farbigen Überzüge versehen sind, welcher letzterer entweder einfarbig schlicht oder mehrfarbig gemustert sein kann, so dass man diese Buntpapiere zweckmässig in die zwei Klassen: einfarbiges und gemustertes Buntpapier teilt, auch schon deshalb, weil die Herstellung derselben verschiedene Mittel und Manipulationen erfordert. — Eine besondere Art Buntpapier bilden die, namentlich zur Wandbekleidung, zum Belegen von Fussböden, Treppen etc. verwendeten sogenannten Tapeten (Papier peints, P. de tenture, P. à tentures, Paper hangings) und die hierzu gehörenden Borden (Bordüren, Kanten, Bordures, Border), welche erstere (wenn sie nicht einfarbig schlicht sind) sich von den eigentlichen Buntpapieren nur durch grössere Muster (die oft aus weiter Entfernung noch «erkennbar sein müssen) und grösseres Format unterscheiden, indem sie fast ausschliesslich in sogenannten Rollen (Stücken, Pièces, Rouleaux) von 8 bis 11 m Länge und 0,5 bis 0,6 m Breite, oder in abgepassten Grössen (Plafondstücken etc.) zur Verwendung gelangen, während die Buntpapiere kaum anders als bogenweise verbraucht werden.

Da die Erzeugung eines farbigen Überzuges auf Papier nur in der Weise stattfinden kann, dass man die Farben mit flüssigen Bindemitteln befestigt, so handelt es sich in der Buntpapierfabrikation (Paper staining) um dreierlei:

1. um die Farben, 2. um die Bindemittel, 3. um die Aufbringung derselben auf das Papier, sowie das Trocknen der letzteren und vielfach um gewisse Nacharbeiten (Glätten, Lackiren etc.).

I. Von den Farben.

In Bezug auf die Farben kann auf das bereits S. 454 angeführte mit der Bemerkung verwiesen werden, dass fast sämtliche bekannte (haltbare) Farben

mit ihren unzähligen Mischungen in der Buntpapierfabrikation Verwendung finden, entweder als sogenannte Körperfarben oder als Saftfarben.

Körperfarben nennt man dann diejenigen Farbstoffe, welche aus sehr feinen Pulvern bestehen und daher einen undurchsichtigen Überzug bilden, indem sie das Papier vollständig bedecken (Decken, Deckfarben) und einen hohen Glanz annehmen, aus Gründen, welche S. 329 näher besprochen sind.

Mit Saftfarben bezeichnet man jene Pigmente, welche nur in Lösung angewendet werden, deshalb fast oder ganz durchsichtig sind, nicht decken und selten eines hohen Glanzes fähig sind.

Da eine grosse Anzahl Saftfarben sich durch einen sehr feuerigen, angenehmen Ton auszeichnen, so hat man sie auch zur Benutzung für den in Rede stehenden Zweck in eine Art Deckfarbe verwandelt. Diese Verwandlung beruht auf der Erscheinung, dass sich die organischen Farbstoffe mit gewissen Metalloxyden zu unlöslichen Verbindungen vereinigen, welche die ursprüngliche Farbe der Pigmente besitzen. Sie führen den Namen Lackfarben oder Farb en lacke und werden gewöhnlich durch Bindung an Aluminiumoxyd (Thonerde) hergestellt, weil die Thonerde am wenigsten ändernd auf den Farbeton einwirkt Auch Zinn- und Antimonoxyde pflegt man zu verwenden. Bei Darstellung dieser Lacke vermischt man die Farbelösungen mit Lösungen von Thonerde — Salzen (Alaun, schwefelsaure Thonerde etc.) und unterstützt die Fällung des unlöslichen Niederschlages, wenn sie nicht bald eintritt, durch einen Zusatz von Ammoniak, oder einer Lösung von Soda.

Um die Anilinpigmente in die Form von Körperfarben zu bringen, bindet man sie an Stärke (Stärkefarben). Zu dem Zwecke löst man, je nach der Nüance, mehr oder weniger Anilinfarbe in Spiritus und knetet in diese Lösung so viel Stärke (Kartoffelmehl) ein, bis ein steifer Teig entsteht, der getrocknet und fein gerieben als Deckfarbe zu verwenden und mit anderen Farben beliebig zu Mischungen zusammenzusetzen ist.

Damit die Körperfarben und Lacke sich gut verarbeiten lassen und leicht Glanz annehmen, ist es notwendig, sie aufs feinste zu pulvern. Dies Pulvern, welches übrigens bei frisch gefällten Farbstoffen, z. B. Berlinerblau, Chromgelb, Barytweiss etc. häufig überflüssig ist, geschieht in feuchtem Zustande auf dem Reibsteine oder besonderen Farbemühlen unter denselben Vorsichtsmaassregeln, wie sie in den Malerwerkstätten beobachtet werden, nur dass selbstredend die Anfeuchtung mit Wasser geschieht. Die Farbemühlen ^ beruhen entweder auf dem Prinzipe der Kegel- (Kaffee-) mühlen, der Kollergänge oder der Mahlgänge je nach der Ausdehnung des Betriebes. — Ohne wieder trocken geworden zu sein, werden darauf die Farbstoffe den lauwarmen Bindemitteln beigemengt und der Vorsicht wegen die so fertigen Farben mit einem groben Pinsel durch ein feines Haarsieb durchgerieben.

II. Von den Bindemitteln.

Die Bindemittel²) müssen so beschaffen sein, dass sie in einer möglichst dünnen Schicht die Farben festhalten, nicht brechen, abspringen oder reissen, von Feuchtigkeit möglichst wenig leiden, nicht abfärben oder den Glanz leicht verlieren und die Farben nicht verändern. Ferner ist erforderlich, dass sie sich leicht (in Wasser) auflösen, sich mit den Farben gut mischen und ohne Schwierigkeit auftragen lassen.

310, 193.

l) y. Hoyer, Maschinenlehre S. 916. — Dinglers Journ. 300, 73, 103; 301, 172;

Unter den Bindemitteln ist daher der tierische Leim das vorzüglichste, weil er grosse Bindekraft besitzt, in kaltem Wasser sicht nicht auflöst, sondern nur auquillt und auch den anderen Bedingungen in hohem Grade genügt. Man stellt sich die Leimlösungen gewöhnlich durch Auflösen des bekannten Tischleroder Tafelleims oder Gelatine dar, den man je nach der Zartheit der anzuwendenden Farben in der Reinheit auswählt. Solchen Leim lässt man in kaltem Wasser so lange anquillen, bis alle harten Stellen verschwunden sind, zerreibt ihn dann mit einer Keule und kocht gelinde mit dem etwa zehnfachen Gewicht Wasser. Die klare Auflösung wird darauf zur Entfernung etwaiger Unreinlichkeiten durch ein feines Haarsieb gegossen. — Statt direkt aus dem Leime, bereitet man sich Leimlösung auch mitunter, namentlich für feine Papiersorten, indirekt nach der S 411 angegebenen Methode aus Pergamentspänen, Handschuhleder, Kälberklauen u. s. w. durch Kochen mit Wasser und sorgfältiger Beseitigung aller Fettstoffe und des Blutgerinnsels.

Statt des animalischen Leimes werden unter Umständen für feinere Papiere auch Gummilösungen angewendet; so ist es Regel, die Saftfarben mit arabischem Gummi, welches man in den Farbebrühen auf löst, indem man es kalt etwa 24 Stunden vor dem Gebrauch mit denselben unter häufigem Umrühren zusammenbringt, aufzutragen. — Der Stärkekleister kann nur gebraucht werden, um Körperfarben auf Papier zu binden, wenn die Farben keiner Feuchtigkeit und Gefahr des Verwischens ausgesetzt werden. Er dient aber, sowie Tragantschleim, zum Anmachen der Farben beim Bedrucken.

Eine besondere Gattung dieser Bindemittel ist der Alaunleim, mit welchem die Papiere der grösseren Haltbarkeit wegen mitunter noch nachträglich kalt überzogen werden, z. B. um das Verwischen zu vermeiden, wenn auf Körperfarben noch Saftfarben gesetst werden sollen. Man bereitet ihn, indem man 350 g guten Leim in etwa 5 kg Wasser auflöst und 30 g fein gepulverten Alaun hinzufügt. Man wendet diesen Alaunleim mit grösserem Alaungehalt und mehr Wasser auch an, um ungeleimtes Papier zum Färben vorzubereiten. Es wird dann 250 g Leim, 10 kg Wasser und 125 g Alaun genommen. — Auch der S. 411 erwähnte, zum Leimen des Papieres gebrauchte vegetabilisch-mineralische oder Harzleim kann zu obigen Zwecken dienen. Ein gutes Bindemittel ist ferner das zum Papierleimen vorgeschlagene Ammonium-Albumin (S. 413), das durch zugesetztes oder nachher aufgestrichenes Formaldehyd wasserunlöslich gemacht werden kann. — Unter dem Namen Viskose wird als Klebstoff Zellstoffthiokarbonat empfohlen, das als kleisterartige Masse durch Behandeln von Zellstoff mit Schwefelsäure erhalten oder aus den Sulfitablaugen gewonnen wird.

III. Das Aufträgen der Farben.

Die Aufgabe des Auftragens besteht im allgemeinen darin, Papier mit einer Farbenschicht von solcher Dicke und Regelmässigkeit zu überziehen, dass die unter dieser Schicht liegende, farblose und gefärbte Fläche nicht durchscheint und die aufgetragene Farbe ein sehr gleichmässig verteiltes Ansehen erhält, welches sich, je nachdem es sich hierbei um einfarbige oder gemusterte Flächen handelt, über das ganze Papier oder einzelne Stellen desselben zu erstrecken hat. — Wenn nun zwar infolge der grossen Mannigfaltigkeit der Buntpapiere, namentlich insoweit die gemusterten entweder durch eine vollständig gesetzmässige Verteilung der Figuren nach Raum und Farbe (z. B. Tapeten) oder durch eine zufällige und regellose Anordnung unbestimmter Figuren (z. B. marmoriertes Papier) entstehen, sich eine ganze Reihe von

verschiedenen, später einzeln anzuführenden Verfahrungsarten ausgebildet hat, so besteht doch mit wenigen Ausnahmen das Grundverfahren darin, das Papier mit Körpern in Berührung zu bringen, welche die betreffenden Farben in oder an sich bergen und an das Papier abgeben. — Diese Körper (Auftrag Werkzeuge) können entweder schwammartiger Natur sein, dadurch eine grosse Menge Farben aufnehmen und durch allmähliche Abgabe grosse Flächen überziehen, indem sie auf denselben hergezogen werden; oder sie sind nicht porös, lassen sich deshalb nur mit einer dünnen Schicht Farbe bedecken und geben diese auf einmal wieder an das Papier ab. Hieraus folgt, das den Auftragwerkzeugen ersterer Art mehr und hauptsächlich die Bestimmung zukommen muss, grössere, zusammenhängende Farbenflächen zu erzeugen, während diejenigen der letzteren Art sich vornehmlich zur Erzeugung kleiner Flächen eignen, wie sie namentlich in den Mustern auftreten.

Zu der ersteren Gattung gehören die in mancherlei Formen und Grössen erforderlichen Bürsten, Pinsel und bürstenähnlichen Körper (behaarte Felle), sowie Schwämme, Filze, Gewebe etc.; zu der zweiten Gattung die mit erhabenen Mustern etc. versehenen Platten (Modell, Form, Planche, JBlock) und Le der stücke.

A. Die Bürsten, deren Handhabung bekannt ist, haben durchgängig eine Länge gleich der Breite des Papieres (18 bis 20 cm), aber sehr verschiedene Breite. Zum eigentlichen Aufträgen (Streichen, gestrichene Papiere) ist die Bürste etwa 6 bis 8 cm breit. Weil es jedoch beim Aufträgen mittelst dieser Streichbürste unmöglich ist, die erforderliche Gleichmässigkeit zu erreichen, namentlich die Entstehung eines streifigen Ansehens zu vermeiden, so ist unmittelbar nach dem Aufträgen ein weiteres Streichen (Verschli chten) erforderlich, wozu eine Bürste (Verschlichtbürste) gebraucht wird, wrelche nur etwa 1 cm breit ist. — Dass man sich zur absichtlichen Erzeugung von Streifen eines Pinsels oder einer Bürste bedienen kann, welche büschelweise, also kammartig mit Borsten besetzt ist, bedarf nur der Andeutung (Streifenzieher).

Beim Aufträgen und Verschlichten mit der Hand muss das Papier entweder in seiner ganzen Ausdehnung oder bei sehr langen Streifen, z. B. endlosem Papier, auf einer längeren Strecke von einer glatten Unterlage (Streichtisch) unterstützt werden, was zur Folge hat, dass die Arbeit keine ununterbrochene und somit eine zeitraubende ist, da die Arbeiter nicht nur längs dieses Tisches hin- und hergehen, sondern auch das Fortschaffen des bestrichenen Papieres zu veranlassen haben. Um diese fortwährenden Arbeitsunterbrechungen zu vermeiden, ist nur erforderlich, Bürsten tfnd Papier ununterbrochen an einander weg zu führen, was am einfachsten dadurch geschehen kann, dass man das Papier an den Bürsten herzieht, die zu dem Zwecke quer über dem Papier festliegend angebracht sind. In diesem Gedanken einer machinalen Vorrichtung zum Durchziehen des Papieres unter einer Streichbürste, sowie unter entsprechenden Schlichtbürsten, ist die Grundlage zu einer Auftragmaschine gegeben, welche in ununterbrochener Arbeit beliebig lange Papierstreifen mit Farbe versieht. Dieselbe bietet nur insofern mancherlei Verschiedenheiten dar. als

1. das Aufträgen der Farbe auf das Papier in der Regel nicht durch Bürsten, sondern durch Walzen erfolgt, welche statt der Bürsten einen Überzug von Filz, Tuch oder Leder besitzen und entweder direkt in die Farbe eintauchen, wie die Walze c der Schlichtmaschine, Fig. 179 A, S. 296, oder indirekt von einem Tuche ohne Ende die Farbe empfangen, wie bei der später, S. 467, zu erwähnenden Druckmaschine; 2. dass das Verstreichen entweder (in der Längenrichtung) durch rotierende Walzenbürsten oder (in der Querrichtung) durch rotierende Kreisbürsten (Bürsten, welche sich uni eine rechtwinkelig zur Papierfläche stehende Achse drehen und daher mit einer grösseren ebenen Kreisfläche das Papier berühren) oder durch hin- und hergehende Bürsten bewirkt wird; und als sie 3. mit Auf hänge- oder Trockeneinrichtungen für das gestrichene Papier ausgestattet ist.

Unter den Auftragmaschinen¹) (Färbemaschine, Streichmaschine, Grundiermaschine, Fonziermaschine; Fonceuse, Grounding engine) hat diejenige die grösste Verbreitung gefunden, welche das Streichen durch hin- und hergehende Bürsten bewirkt, während das Papier von Farbewalzen mit Farbe versehen und über eine Walze geführt wird, um deren Oberfläche die Verstreichbürsten verteilt sind. Die nebenstehende Skizze, Fig. 242

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Fig. 242.

erläutert dieses Prinzip. Das Papier p wickelt sich von der Kolie A ab, geht über die Spannungs- und Führungswalzen a, b, c, nimmt von der Farberolle d in längerer Berührung die Farbe auf, um über die sich drehende Trommel B zu gelangen. Um diese Trommel liegen 8 Bürsten, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, wovon die mit 1, 3, 5, 7 bezeichneten feststehen und die anderen (2, 4, 6, 8) von Kurbeln angetrieben, eine Hin- und Herbewegung ausführen. Da die Bürsten auf das Genaueste eingestellt werden können, so liefern sie einen vorzüglichen Strich. Bei Anwendung einer Trommel B von 1 m Durchmesser und etwa 1 m Breite beziffert sich die Leistung dieser Maschine auf 1000 bis 1200 m in der Stunde.

B. Formen. Die der zweiten Kategorie von auf tragenden Werkzeugen angehörenden Platten sind den Druckformen der Zeugdruckerei nachgebildet, heissen deshalb auch hier Formen, besitzen auf einer Fläche zur Aufnahme der Farbe in erhabener, mitunter auch in vertiefter Weise die Muster und Figuren, entweder ausgeschnitten oder durch Einschlagen oder durch Aufleimen von Metall- oder Holzstäbchen, welche im Querschnitte die Figuren oder Figurenteile darstellen, und übertragen die Farbe durch Aufsetzen und Andrücken auf das Papier (Drucken, Impression). Ihre Grösse ist in der Regel so bemessen, dass die eine Ausdehnung (Länge) mit der Breite des Papieres übereinstimmt, also etwa 0,5 m beträgt; die Breite richtet sich zum Teil nach der Ausdehnung

30

i) Dinglers Journ. 301, 172; 310, 175. v. Hoyer, Mechanische Technologie. 3. Aull. II. Bd,

des Musters und liegt gewöhnlich zwischen 0,2 und 0,5 m. Sie bestehen aus 3 Holzlagen von zusammen etwa 5 cm Dicke, wovon die mittlere etwa 25 mm dick, und die untere 12 mm dick, aus Tannenholz gemacht und mit rechtwinkelig sich kreuzenden Fasern auf einander geleimt sind. Die obere Schicht besteht aus härterem, ebenfalls 12 mm dickem Holze (wilder Birnbaum, Buchsbaum etc.). Diese Schicht dient zur Aufnahme der Muster.

Die Zahl der erforderlichen Druckformen ist mindestens gleich derjenigen der abzudruckenden Farben und Farbentöne, häufig daher sehr gross, mitunter selbst noch bedeutend grösser. Ist das Muster z. B. sehr ausgedehnt, so kann man es nicht auf eine Platte bringen, weil sich diese nicht würde regieren lassen. Dann multipliziert sich die Zahl der Formen mit der Zahl der Teile, in welche man das Muster hat zerlegen müssen. —• Tapeten z. B. werden selten mit weniger als 3 Farben bedruckt (dreihändige Tapeten wegen des dreimal zu wiederholenden Abdruckes, so zweihändige, vier-, fünf- etc. händige). Bei feineren Sorten und reichen Bordüren steigt die Zahl leicht auf 15 bis 20, bei landschaftlichen, historischen u. s. w. Darstellungen, grossen Blumen- und Figuren stücken auf 50 bis 60. Es sind selbst Tapeten hergestellt, die in einiger Entfernung täuschend kunstgerecht ausgeführten Gemälden gleichen und einen Aufwand von 3000 und mehr Formen erforderten. — Beim Drucken bedarf man an den Formen eines besonderen Zeichens, um ein vollkommenes An-schliessen, als auch ein richtiges Aufpassen neuer Farben auf oder zwischen bereits aufgedruckte zu erreichen. Diese Zusammenstimmung wird Rapport genannt und durch einige in jeder Form befindliche Drahtstifte (Rapportstifte) erreicht. Indem sich diese als Punkte mit abdrucken, geben sie die erforderliche Weisung für das Aufsetzen der nämlichen Form in einer neuen Stellung und der neuen Formen für weitere Farben, weil man nur nötig hat, die Rapportstifte auf jene Punkte zu stellen. — Das Drucken selbst findet auf dem Drucktische statt. Weil aber das Papier steif und hart ist und daher nicht leicht die Farben an nimmt, die Druckformen gewöhnlich von grösserem Umfange und die Muster selbst oft derart sind, dass sie grössere abzudruckende Flächen darbieten: so erfordert das Drucken einen bedeutenden Kraftaufwand und der Drucktisch eine diese Kraft ausübende Vorrichtung. Diese besteht in einem Hebelwerke (der sogenannten Maschine) und wird aus der Durchschnittsfigur 243

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leicht zu erkennen sein. Vier im Rechteck stehende Ständer nebst vier Paar an demselben verzapften Riegeln bilden ein Gestell T, auf welchem das mit doppeltem Wolltuche stramm überzogene Tischblatt D unbeweglich liegt. Oberhalb der Tischfläche verbindet ein starkes, durch 2 Streben S noch überdies gegen die Zimmerdecke verspreiztes Querholz die beiden Hinterständer. An dem zur rechten Hand

des Arbeiters befindlichen Ende des Tisches liegt auf schrägen Armen in Einschnitten derselben eine Stange m zur Aufnahme der Papierrolle; an dem zur linken Hand liegenden Ende ist in gleicher Weise die Stange n in den schrägen Armen t gelagert, um darüber das bedruckte Papier zu leiten, damit es nicht vom Tische auf die Erde herabhängt. Sobald aber ein längerer Teil bedruckt ist, führt man die Tapete über eine Stange an der Decke Durch die Ständer ist, nahe unter dem Querholze und

a geschoben, welche

Fig. 243.

des Zimmers.

parallel zum Tische, eine glatte runde Eisenstange

dem nach der Länge der Stange verschiebbaren Druckhebel a b als Drehachse dient. Desgleichen dient eine solche Stange c als Drehachse für den Hebel d e. Indem nun a b mit d e durch die Zugstange b e verbunden ist, wird die auf d e wirkende Kraft nach dem Verhältnisse der Hebellängen auf die unter a b liegende Druckform übertragen. Vermöge der Verschiebbarkeit von a b und d e kann man den Druckhebel schnell nach der Stelle bringen, wo die Form aufgelegt werden muss.

Die angegebene

Einrichtung zur Ausübung des Druckes kann noch vereinfacht werden durch Weglassen der Teile b e und d e und entsprechende Verlängerung von a b bis 2,5 m. In diesem Fall muss man aber vom Drucken mit sehr grossen Formen absehen.

Zum Aufträgen der Farbe auf die Druckformen wird die mit Leim in gehöriger Konsistenz angemachte Farbe sorgfältig mit einem Pinsel auf einem mit Tuch bespannten Rahmen (Sieb) verteilt, welcher auf einem mit Leder überzogenen Kasten liegt, der mit einem Brei von Papierschnitzeln und Wasser gefüllt ist und dadurch ein äusserst elastisches Kissen bildet. Man legt die Form auf die verteilte Farbe und macht diese durch sanftes Andrücken daran haftend, setzt sie behutsam auf das Papier unter den Hebel und giebt durch letzteren den nötigen Druck.

Wenn man die Druckformen aus biegsamem Material, z. B. Leder, herstellt und um einen Cylinder wickelt, oder das Relief, welches abgedruckt werden soll, auf dem Mantel eines Cylinders ausbreitet und einen solchen Cylinder drehend und stetig Farbe aufnehmend auf dem Papiere entlang rollt, so wird das Bedrucken des letzteren in gleicher Weise ununterbrochen stattfinden, wie das Aufträgen der Farben durch die Auftragmaschine, so dass es nahe liegt, nach einem in der rotierenden Druck-Walze vorhandenen Prinzipe Papierdruckmaschinen zu konstruieren. — In der That bildet die Druck-Avalze die Grundlage derjenigen Druckmaschinen, welche als Walzendruckmaschinen¹) bekannt sind und diejenigen Maschinen, die auf der Nachahmung der Handarbeit beruhen (mechanische Druck tische), in der Wirkung derart übertreffen, dass die letzteren hier übergangen werden können.

Das durch vier Walzen r, r, gespannte

Eine Walzendruckmaschine besteht demnach 1. aus einem Apparate zur ununterbrochenen Zuführung des Papieres; 2. aus so viel Druckwalzen, als Farben hinter einander aufgetragen werden sollen; 3. aus ebenso viel Farbeauftragorganen; 4. aus einer als Drucktisch wirkenden Trommel und 5. aus einer Vorrichtung zum Auf hängen oder Trocknen der bedruckten Papiere. — Da diese Teile bei den gebräuchlichsten Maschinen dieser Art wenig von einander abweichen, so mag es hier genügen, eine typische Anordnung derselben mit Hilfe der schematischen Skizze, Fig. 244 zu erklären. Dieselbe ist für das Bedrucken mit sechs Farben eingerichtet und besitzt demzufolge zunächst die 6 Druckwalzen d, d, d, d, d, d, welche in gleichen Abständen um die grosse, 625 mm im Durchmesser haltende, als Drucktisch dienende, stark gebaute, gusseiserne Trommel D so angeordnet sind, dass sie zum Zwecke des richtigen Rapportes auf das genaueste eingestellt werden können. Die Drucktrommel D wird von einem endlosen Tuche f umspannt, welches durch eine nachgiebige Unterlage das Aufdrucken der Farbe erleichtert und durch seine rauhe Oberfläche die sichere Mitnahme des von der Walze P ablaufenden Papieres p veranlasst. Damit es ferner nicht auf der Trommel gleitet, wird es durch die Spannwalze c gehörig fest angezogen. ²

und geführte Papier legt sich, von a geleitet, auf das Tuch, um nach und nach zwischen den Druckwalzen und der Trommel D durchzugehen und

über die Führungswalze b zum Aufhänge- oder Trockenapparat zu gelangen. — Die in den 6 Farbetrögen o, o, o, o, o, o befindlichen Farben werden zunächst von Tauchwalzen w an endlose Tücher t, t etc. übergeben, welche, nachdem sie durch stellbare Abstreicher s, s etc. von der überflüssigen Farbe befreit sind, sich in der Richtung des Pfeiles um je vier Spannwalzen bewegen, sich an die Druckwalzen anlegen und somit diese ununterbrochen mit Farbe versehen. — Da die grosse Druckwalze etwa 7 bis 8 Umdrehungen in der Minute macht, so ist diese Maschine imstande, in der Stunde etwa 800 bis 900 m Papier zu bedrucken. — Statt des endlosen Tuches f besitzen die neuesten Maschinen Trommeln, welche etwa 10 mm dick mit Nesseltuch bewickelt sind.

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Fig. 244.

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IV. Das Trocknen.

Die Grundsätze, nach welchen das Trocknen der mit Farbe überzogenen Papiere stattfinden muss, stimmen im allgemeinen mit denjenigen überein, welche

S. 441 für geleimtes Papier aufgestellt sind. Daher erfolgt das Trocknen auch auf ähnliche Weise, also entweder durch Aufhängen der einzelnen Bogen oder der langen Papierstücke (Tapeten) in staubfreien Räumen, oder durch Trockenapparate. Im ersteren Fall bedient man sich entweder des sog. Aufhängekreuzes (Krücke, Feilet), das aus einem T-förmigen oder gabelartigen Werkzeuge besteht, mit dessen horizontalem, etwa 250 mm langem Arme die Aufhängestöcke, über welche das Papier gelegt wird, auf die unter der Decke des Arbeitsraumes angebrachten Latten gehoben werden, oder der diese Arbeit nachahmenden Aufhängemasch ine (Aufhängetrockner, Machine à étendre, Hanging machine)*). — Die Konstruktionsgrundlage der gebräuchlichsten Aufhängemaschine geht aus Fig. 242 S. 465 hervor. Unter der Decke des Arbeitsraumes laufen in einem Abstande, der etwas grösser als die Papierbreite ist, zwei Ketten ohne Ende m um zwei Rollenpaare g, h, ausserdem genügend durch Laufwellen unterstützt. Mit diesem Kettenpaare m steht ein Kettenpaar ff in Verbindung, welches eine schräg aufsteigende Bewegung ausführt und in bestimmten Abständen winkelförmige Greifer i i trägt. In einem kanalartigen Behälter C liegen nun runde Stäbe (Hängestäbe), welche durch ihr eigenes Gewicht hinuntersinken und, wie bei n sichtbar, von den Greifern i gefasst in die Höhe genommen werden, wobei sie sich unter das, von der Zugwalze e hergegebene Papier legen, und letzteres in langen Falten DG (Hänge, Festons) zusammen- ³ schieben, weil sie bei g von f auf m übergehen und mit m sich vorwärts bewegen. Hinter den Kettenrollen h fallen die Stäbe sodann durch die Rinne E in den Kasten H, während das Papier getrocknet über die Rolle k in der Richtung F auf einen Aufrollapparat läuft. Zur Erzielung eines langsamen Trocknens muss das Papier mit den Hängen einen langen Weg zurücklegen, weshalb mitunter 200 und mehr Hängestäbe unterwegs sind. Um diese auch in einem kleineren Raume unterbringen zu können, werden sogenannte Umkehrungen angewendet, d. h. mehrere Bahnen neben einander gelegt '

und an den Enden durch Halbkreise verbunden. — Das auf den (__

Hängemaschinen erfolgende langsame Trocknen ist von so günstigem Einflüsse auf die Beschaffenheit des Papieres, dass es sich auch besonders bei der Nachleimung (S. 440) empfiehlt.

Andere Trockenapparate sind nach Art derjenigen gebaut, welche bei der Papiermaschine, Taf. IV., S. 434, beschrieben sind, aber stets so angeordnet, dass das Papier sie nur mit der Rückseite berührt. Mit der Verstreichmaschine verbunden, besteht die Trockenvorrichtung gewöhnlich nur aus einer Trommel, welche dann jedoch des vollständigen, aber doch nicht zu hastigen Austrocknens wegen einen sehr grossen Durchmesser (1,5 bis 2,0 m) erhalten muss.

V. Von den Nacharbeiten.

Manche von den, auf angegebene Weise gefärbten Papieren erhalten noch, teils zum Zwecke eines glänzenden Ansehens, teils zur Vergrösserung ihrer Dauerhaftigkeit, teils zum Schutze der Farben gegen die Einwirkung von Wasser, eine nachträgliche Behandlung durch Glätten, Satinieren, Lackieren u. s. w., wodurch verschiedene Sorten einfarbiger Buntpapiere entstehen

A. Glätten.

Das Glätten (Lisser) bezweckt erstens die Erzeugung eines Glanzes durch Druck auf der Farbenseite und geschieht auf der sog. Glättmaschine (Lissoir). Der Hauptbestandteil dieser Vorrichtung ist ein abgerundetes, poliertes Stück Feuerstein, Achat oder Glas oder eine polierte Metallwalze, welches am unteren Ende einer aufrechten Stange (Glättstange) befestigt ist und aus freier Hand oder durch eine Maschinerie eine Hin- und Herbewegung über das auf eine starke, glatte Tischplatte gelegte Papier empfängt. Bei dieser Bewegung wird der Glättstein durch eine starke Feder oder ein Gewicht scharf auf das Papier aufgedrückt. Der Glättisch hat dort, wo der Stein über denselben weggeht, eine seichte, etwa 8 cm breite, rinnenartige, glatte Vertiefung, vermöge welcher eine grössere Berührungsfläche zwischen Papier und Stein und letzterem eine sichere Führung gegeben wird. Mitunter glättet man nur die Rückseite, wobei diese dann mit Wachsseife bestrichen werden muss.

Ein anderer Zweck des Glättens besteht in der Hervorbringung ebener Flächen durch Beseitigung mancher vom Trocknen zurückbleibender Runzeln, Falten und sonstigen Unebenheiten ohne die Absicht, einen Glanz zu erzeugen. Da in diesem Fall die Aufgabe vollständig mit derjenigen übereinstimmt, wTelche bei der einfachen Zeug-Appretur (S. 330) vorliegt, so findet auch hier der Walzenkalander ausgedehnte Verwendung und zwar in einer Konstruktion, welche der S. 332 ausführlich beschriebenen im Prinzipe gleicht. Der Hauptunterschied liegt in der Weglassung der Spannprismen b, c, d, e und darin, dass, weil kein Glanz erzeugt werden soll, die Metallwalze weder geheizt, noch den Papierwalzen gegenüber mit anderer Geschwindigkeit ausgestattet wird. — Übrigens mag bemerkt werden, dass dieser Kalander auch zum Glanzglätten (als Glanzkalander S. 333) gebraucht wird.

B. Satinieren.

Während das Glätten häufig nur auf der Rückseite des Papieres vorgenommen wird, erfolgt das Satinieren⁴) (Satiner) stets auf der Farbenseite, um dieser einen atlasartigen dauernden Glanz zu erteilen, der namentlich auch der Feuchtigkeit widersteht. — Man bedient sich zur Erzeugung dieses Glanzes eines Verfahrens, welches mit dem Füllen (S. 409) insoferne eine gewisse Ähnlichkeit besitzt, als es sich um das Einreiben eines glänzenden Pulvers in die Poren des Papieres handelt. — Als Pulver benutzt man fein gepulverten Speckstein oder Talk (Tale, Craie de Briançon), welcher durch ein feines Sieb auf das Papier aufgesiebt wird. — Zum Einreiben dienen flache, steife Bürsten, die zur Operation mit der Hand, statt der Walze, mit der Glättstange (S. 469), so scharnierartig verbunden sind, dass sie stets mit der ganzen Fläche anliegen. — Mehr gefördert wird die Arbeit durch die Satiniermaschine (Satineuse), deren wesentliches Organ die Walzenbürste, und deren Einrichtung etwa folgende ist. Von einer Walze, auf welcher das Papier aufgerollt ist, geht dasselbe über einen Tisch und unter einem mit rauhem Schaffell überzogenen Cylinder durch, der mit Talkpulver bestreut ist und sich langsam in einer der Bewegung des Papieres entgegengesetzten Richtung dreht, wodurch das letztere eine gewisse Menge des Pulvers mitnimmt. Neben diesem Cylinder liegt ein Walzenpaar, welches das Papier zwischen sich nimmt und unter eine schnell rotierende Bürstenwalze führt, welche ausserdem zweckmässig neben der Drehung eine in der Achsenrichtung hin- und hergehende Schiebung erhält, infolge derer der Satin gleichmässiger wird. — Eine sehr bewährte Anordnung der Satiniermaschine besteht aus einer Walzenbürste von etwa 0,4 m im Durchmesser umgeben von 12 mit Filz überzogenen kleinen Walzen, welche das Papier an sechs Stellen an die Walzenbürste andrücken, die sich mit etwa 350 Umdrehungen in der Minute dreht, und gleichzeitig etwa 40 mm in der Achsenrichtung hin- und herschiebt. Das schwach angefeuchtete Papier passiert diese Bürstensatiniermaschine, indem es von einer Rolle abgewickelt, unmittelbar vor dem Eintritte mittelst einer mit Schafleder bezogenen Walze betalkt und aus der Maschine kommend wieder gerollt wird, mit etwa 20 m Geschwindigkeit in der Minute.

C. Lackieren, Firnissen und Glazieren.

In manchen Fällen soll das Papier einen so hohen Glanz erhalten, dass dieser nur durch glänzende Überzüge erzeugt werden kann, deren Grundlage entweder Gelatine, Hausenblase, Gummi arabicum und ähnliche wasserlösliche Substanzen bilden, oder die aus Harzen (Schellack, Kopal, Dammar etc.) bestehen, welche in Terpentinöl, Spiritus etc. gelöst werden und demnach den Lacken und Firnissen gleich oder sehr nahe verwandt sind und namentlich die Eigenschaft haben, das Wasser abzuhalten, so dass solche gefirnisste Papiere abgewaschen werden können. — Das Aufträgen der Gelatine- u. s. w. Lösungen oder das Firnissen geschieht gewöhnlich mit Bürsten aus der Hand. Zur Verhütung des Durchschlagens bei Anwendung von Firnissen und Lacken muss zuerst ein Anstrich von Gelatine etc. gegeben werden. — Ein glasartiger

Überzug wird von Gelatine dadurch hervorgebracht, dass man letztere in starken Lösungen einige Male aufträgt, dann das damit bedeckte Papier (nach dem Trocknen) so lange in kaltem Wasser liegen lässt, bis die Gelatinedecke aufgequollen ist und nun dasselbe mit der Gelatineschicht auf hochpoliertes, mit etwas Vaselin gefettetes Spiegelglas bringt. In dieser Lage getrocknet, erscheint das Papier porzellanartig, weil die etwa vorhandenen Figuren etwas verwaschen aussehen. Dieses Verfahren heisst auch Glazier en.

VI. Darstellung der verschiedenen Buntpapiere.

Die vorgehend zusammengestellten Arbeiten, Werkzeuge und Maschinen zur Erzeugung der Buntpapiere kommen in so grosser Abwechselung und von so mancherlei anderen, nur für bestimmte Fälle brauchbaren oder nützlichen Mitteln begleitet, zur Anwendung, dass es geboten erscheint, diese an einer Reihe von Beispielen, welche die grösste Zahl der vorkommenden Buntpapiere umfasst, zu zeigen.

A. Einfarbige Buntpapiere.

Das einfarbige Buntpapier wird entweder bogenweise und dann ausschliesslich mit der Hand, oder in langen Streifen (Bahnen) und dann gewöhnlich mittelst der Auftragmaschine (S. 465) erzeugt. Andere früher angewendete Methoden, z. B. bei Papieren, welche auf beiden Seiten Farbe erhalten sollten, durch Eintauchen des Papieres in die Farbe, Aufstreichen der Saftfarben vermittelst eines Schwammes, das Abziehen, wobei das etwas angefeuchtete Papier mit einer Seite auf die Oberfläche der Farbe gelegt und behutsam abgehoben wurde, sind nicht mehr in Gebrauch, weil sie schlechte Resultate (fleckiges Papier) liefern.

Zum Anstreichen aus freier Hand bedient man sich der Streichbürste und der Verschlichtbürste, indem man mit der ersteren die Farbe auf das Papier bringt und mit der zweiten hinterher regelmässig ausbreitet. Das Papier liegt dabei auf dem Streichbrette, in dessen Nähe sich der Farbetopf befindet, der durch warmes Wasser, heissen Sand u. dergl. warm gehalten wird. — Mit Hilfe des Aufhängekreuzes werden darauf die bestrichenen Bogen etc. auf Trockenschnüre oder Trockenplatten zum langsamen Trocknen aufgehängt, um endlich nach dem Trocknen geglättet, satiniert oder lackiert zu werden.

Die dadurch erhaltenen verschiedenen Sorten einfacher Papiere sind:

1.    Sandpapier (Papier mat). Auf einer Seite mit Körperfarbe bestrichen und entweder gar nicht oder auf der Rückseite geglättet.

2.    Geglättete oder Tafftpapiere (Papier lissé). Auf der gefärbten Seite durch Glätten mit Glanz versehen.

3.    Blumenpapiere (Papier à fleurs). Auf beiden Seiten mit Saftfarben oder Anilinlackfarben (S. 462) überzogen, auf einer Seite etwas geglättet.

4.    Satinierte Papiere, Atlaspapier, Satinépapier (Papier satiné). Auf einer Seite mit heller Körperfarbe bestrichen und auf oben angegebene Weise satiniert.

5.    Titelpapiere. Auf der einen Seite gefärbt und lackiert (daher Papier verni).

B. Gemusterte Papiere.

Bei diesen Papieren ist entweder eine Farbe nach einem bestimmten Muster auf dem Papier verteilt, oder es befinden sich mehrere Farben neben

einander auf demselben. Das Aufträgen der Farben geschieht dabei mit der Hand unter Zuhilfenahme verschiedener Werkzeuge, oder mit Maschinen, oder endlich durch eigentümliche Manipulationen mit und ohne Werkzeuge. Hiernach bilden sich verschiedene Papiergattungen mit verschiedenen Darstellungsmethoden, von denen die wichtigsten hier angeführt werden mögen.

1. Marmorpapier. Unter den Buntpapieren spielen die Marmorpapiere wegen der bedeutenden Anwendung bei Buchbinder- und Papparbeiten eine Hauptrolle. Bei ihnen ist die Verteilung der Farben auf verschiedene Weise und zwar nach marmorähnlichen Mustern vorgenommen, so dass Adern, Flecke, Papiergrundfarbe u. s. w. mit einander abwechseln.

Wenn man eine passend zubereitete, flüssige Farbe in Tropfen auf eine horizontale Fläche bringt und auslaufen lässt, so bilden sich runde Farbeflecke, welche unter der Voraussetzung, dass sie sich nicht decken, zwischen sich die Grundfarbe der genannten Fläche als unregelmässige Streifen sichtbar lassen und dadurch mit diesen gewisse Zeichnungen her vor bringen, deren Charakter wesentlich von der Farbe, Grösse, Verteilung und Form der Farbenflecke (Augen, Tupfen) als auch von der Farbe und dem Verlaufe der aderartig erscheinenden Streifen (Adern) bedingt wird. Beachtet man dabei, dass man ebensowenig auf die Anwendung einer Grundfarbe als auf den Gebrauch von Tropfen einerlei Farbe beschränkt, vielmehr imstande ist, mehrfarbigen Grund mit Tropfen von beliebigen Farben zusammen zu bringen, dass man daneben durch mechanische Eingriffe noch gewisse Verschiebungen, Lagenänderungen und Gestaltverwandlungen hervorrufen kann, die sich u. a. durch scharfe oder verschwommene etc. Umrisse der Tupfen zu erkennen geben, so begreift man, dass in diesem einfachen Vorgang ein Mittel liegt, welches Zeichnungen von besagtem Charakter in unbegrenzter Mannigfaltigkeit zu erzeugen gestattet und, zur Herstellung von Buntpapier benutzt, eine ebenso grosse Vielseitigkeit in der Musterierung desselben ermöglicht. — Da nun das angedeutete Verfahren mit einfachen Hilfsmitteln hat anwendbar gemacht werden können, so bildet es die Grundlage der Fabrikation jener mehrfarbigen Buntpapiere, die hierbei das Ansehen erhalten, welches mit dem bunten Marmor und anderen Steinarten (Syenit, Granit, Achat etc.), sowie mit Tierfellen (Leopard, Tiger) grosse Ähnlichkeit besitzt und dieser ganzen Buntpapiergruppe den Namen Marmorpapier verliehen hat, während die verschiedenen Arten Syenit-, Granit-, Achat-, Leopard etc. -Papier heissen. Durch gewisse Verschiebungen der Farben erhält man ferner Streifen (Federn), herz- und blattförmige Zeichnungen (Bouquets), Locken, Sichel, Lünetten u. dergl., wonach die Bezeichnungen: gefederter Marmor, Bouquet-, Lünetten-, Pfauenauge-, Büschel-Marmor entstanden sind, sowie endlich durch Verschmelzungen dieser Figuren die Phantasie-, Marokko-, Türkisch-, Antik-, Wanda-, Gustav- u. s. w. Marmorpapiere.

Der einfachste Weg zur Herstellung von Marmorpapier scheint natur-gemäss derjenige zu sein, bei welchem man auf weisses, gefärbtes oder gestrichenes Papier in gewisser Reihenfolge flüssige Farben in Tropfenform aufsprengt. Erfahrungsgemäss führt dieser Weg unvollkommen zum Ziele, weil die Tropfen auf dem festen Papiere schnell erstarren, daher zu bald die für die gute Abrundung und gefällige Formbildung erforderliche Beweglichkeit verlieren und verhindert werden, durch Aneinanderfliessen die eigenartigen, warmen Figuren zu bilden, welche das Marmorpapier auszeichnen soll. Es gestalten sich hierbei vielmehr die Zeichnungen zerrissen, hart und schwunglos. — Fallen die Farbtropfen dahingegen auf eine weiche, flüssige Fläche, so gewinnen sie Zeit, sich naturgesetzmässig abzurunden und, weil sie auf der Unterlage

■schwimmen und treiben, sich gegenseitig abzustossen und zusammen zu schieben, zu höchst wirkungsvollen, warmen und schwungvollen Zeichnungen. Aus diesem Grunde ist das erste direkte Verfahren selten, dahingegen dasjenige allgemein gebräuchlich, bei welchem der Marmor zunächst auf einer Flüssigkeitsfläche (Grund) hergestellt und darauf von dieser auf das Papier übertragen wird. Darum handelt es sich bei dieser Darstellungsmethode um die Herstellung des Grundes, die Zubereitung der Farben, die Bildung des Marmors auf dem Grunde und die Übertragung des letzteren auf das Papier.

Zwischen den Farben und dem Grunde muss insofern vor allem eine Abhängigkeit bestehen, also die auf den Grund gebrachten Farbetropfen weder untersinken noch sich mit der Grundflüssigkeit vermischen dürfen; sie sollen vielmehr auf der Oberfläche schwimmen und so beschaffen sein, dass sie leichter am Papier als am Grunde haften bleiben. Alle Farben, die wegen ihres höheren spez. Gewichtes untersinken würden, muss man demnach einen Auftrieb geben, indem man entweder die Grundflüssigkeit verdickt oder die Farben mit Substanzen vermischt, welche dieselben schwimmend erhalten. In der Praxis geschieht stets beides gleichzeitig und darum bildet der Grund eine dicke schleimige Flüssigkeit und jede Farbe eine hierauf schwimmende, flüssige Masse.

Zur Herstellung des Grundes eignet sich besonders wegen ihrer schleimigen, tragenden Beschaffenheit eine Auflösung von Tragant (etwa 1 T. Tragant in 50 T. Wasser), weshalb der Tragantgrund neben Flohsaamen — Karagheen — u. dergl. die Regel bildet. — Zum Gebrauch giesst man den Grund in einen etwa 3 bis 4 cm tiefen Trog aus Holz, Ölpappe u. dergl., dessen Grösse sich nach dem Papierformate richtet.

Damit die Farbtropfen nicht nur auf dem Grunde schwimmen, sondern sich auch vollkommen frei bewegen (treiben) können, ist nur erforderlich, sie mit halbfettigen oder seifigen Substanzen zusammen zu bringen, welche eine möglichst geringe Adhäsion mit der Grundmasse besitzen und zugleich je nach der Zusatzmenge eine Vergrösserung oder Verminderung der Treibkraft zulassen, da zur Erzeugung bestimmter Formen die Treibkraft bemessen werden muss und zwar gewöhnlich nach der Regel, dass in der Reihenfolge, in welcher die Farben aufgebracht werden, ein grösserer Zusatz von Treibflüssigkeit erfolgt. — Weil der Ochsengalle in hohem Maasse die genannten Eigenschaften inne-wohuen, so bildet sie die wichtigste und gebräuchlichste Flüssigkeit, mit welcher die Farben angerieben werden, obwohl daneben auch Präparate von Wachs, Seife, Stearin u. dergl. in Gebrauch stehen.

Zur Bildung einer nach bestimmten Farbenmustern anzuordnenden Fläche ist erforderlich, die betreffenden Farben in Tropfenform und einer gewissen Reihenfolge so auf den Grund zu werfen, dass ein gehöriges Treiben den erwünschten Erfolg herbeiführt. Was hierbei zunächst die Reihenfolge der Farben anbetrifft, so gilt als Grundsatz, jede nachfolgende Farbe mit grösserer Treibkraft auszustatten, damit sie imstande ist, die vorher aufgebrachten Tropfen .zusammen zu treiben und somit satter im Tone zu machen. Daraus folgt zugleich, dass in der Reihenfolge stets die leichteren sowie helleren Farben voranzugehen haben, weil sie zum Schwimmen am wenigsten Treibmittel notwendig machen, und dass man bei gleich leichten und hellen Farben durch den Zusatz von Treibmitteln künstlich einen Unterschied erzeugt. Ferner ergiebt sich hieraus die Möglichkeit, durch passende Verteilung in der Stärke der Treibmittel einzelne Farbentupfen so zusammen zu drängen, dass sie nur noch als Streifen erscheinen, welche vielfältig gewunden, die wahren Adern ausmachen im Gegensätze zu den falschen oder 1 i c h t e n, die von ungedeckten Flächen des Grundes herrühren.

Zum Aufbringen der Farben bedient man sich kleiner Besen aus Reis-

stroh, Pinsel und Bürsten aus Borsten u. s. w., welche man in die Farben taucht und dann gegen einen festen Gegenstand schlägt, um die Farben in Tropfen zu zerteilen und aufzusprengen (gesprengtes Buntpapier).

Die eigentümliche Beweglichkeit des auf gesprengten Farben teppiches im Vereine mit einer grossen Zähigkeit derselben lässt, so lange die Farben auf dem Grunde schwimmen, ohne ein Vermischen befürchten zu müssen, noch weitgehende Verschiebungen und Formveränderungen zu, deren ganzes Wesen in der Erscheinung besteht, dass die Farbetropfen einem durch den Teppich gezogenen Stäbchen folgen und in der Weise nachschleppen, dass sich die Tupfen in Streifen verwandeln. Zieht man daher mit einem kammartigen Werkzeuge (Kamm) durch den aufgesprengten Marmor, so entstehen Farbestreifen, deren Verlauf mit der Kammbewegungsrichtung zusammenfällt und daher geradlinig, krumm, wellenförmig u. s. w. sein kann. Wiederholt man darauf mit demselben Werkzeuge die Bewegung rechtAvinkelig zu den gebildeten Streifen, so werden diese durchfurcht, indem die Kammzähne die Farbenstreifen fassen, spitz ausziehen

zurücklassen, wrelche

und als mondsichelartige Figuren (Lünetten, Federn) ^

den Grundcharakter des sog. Kamm- Marmors ausmachen. Durch Bewegen des Kammes in Kreisen, Ellipsen, Schneckenlinien etc. entsteht der ausserordentliche Figurenreichtum des geschweiften, des Bouquet-, Büschel-, Pfauenaugen- etc. -Marmors. — Die grösste Regelmässigkeit in der Wiederholung erreicht man dabei, indem man die Farbetropfen mittelst einer Egge aufbringt, deren Zinken man in die nach Farben geordnet zusammengestellten Farbtöpfe eintaucht.

Nachdem auf eine der vorher beschriebenen Arten das Muster auf dem Spiegel des Grundes gebildet und zur Ruhe gekommen ist, wird dasselbe dadurch auf das Papier übertragen (Abheben), dass man das letztere ohne Verletzung des Farbengebildes auf den Marmor legt und wieder abnimmt, nachdem sich die Farben mit dem Papier verbunden haben. Um ein vollständiges Anschmiegen des Papieres an die Farbenschicht, sowie ein sicheres Anhaften der letzteren ohne Verletzung und Verschiebung der Figuren zu erreichen, ist ein vorsichtiges Auflegen des Papieres erforderlich und letzteres durch Anfeuchten in einen geschmeidigen, die Farben leicht fassenden Zustand zu bringen. — Damit sich beim Auflegen keine Luft zwischen Farbe und Papier einschliesst, darf dieses nur nach und nach aufgebracht werden, entweder in der Weise, dass man den Bogen an zwei gegenüberliegenden Ecken hoch hält, dann mit der Mitte erst auflegt und nun die Ecken gleichmässig nachsenkt, oder indem man den Bogen erst mit einer Ecke auflegt und darauf die andere Ecke behutsam und derart senkt, dass der Bogen sich vollkommen anlegt. Unmittelbar nachdem die Senkung stattgefunden, hebt man den Bogen ab, indem man ihn an der zuerst gesenkten Ecke fasst und allmählich ohne die geringste Verschiebung abrollt. — Wenn nun zur unveränderten Erhaltung des auf dem Grunde liegenden Marmors das Abheben (Auflegen und Abziehen) des Papieres ohne Schwanken zu geschehen hat, so kann man umgekehrt durch gewisse Seitenbewegungen während der Operation des Abhebens noch weitere Farbeneffekte gewinnen. Insbesondere wird auf solche Weise der sog. griechische, gewässerte oder Wellen-Marmor hervorgebracht, der sich durch sanft verlaufende, schräg auf dem Bogen liegende Parallelstreifen (Wellen) von abwechselnd helleren und dunkleren Partien kennzeichnet. Zur Erzeugung desselben wird der Bogen, wie oben angegeben, zuerst mit einer Ecke auf den Farbenteppich gebracht und die zweite Ecke nachgesenkt: während dies geschieht, d. h. von dem Augenblicke an, in dem die erste Ecke die Farbe berührt, erteilt der Arbeiter dieser ersten Ecke ruckweise horizontale Schwankungen, indem sich seine Hand kurz und sanft hin und her bewegt; zugleich wird dann der Bogen mit jeder solchen Bewegung um ein entsprechendes Stück, also ruckweise aufgelegt. Nach dem darauf folgenden, in einem Zuge vorgenommenen Abziehen des Bogens erscheint das Farbenbild mit den bezeichneten Wellen. — Diese Wellen lassen sich endlich kräuseln, indem man während des Abhebens dem Marmorierkasten eine Erschütterung erteilt oder das Papier durch sog. Kniffung, d. h. Bildung von Falten in der Form AAAAAAAA einmal von einer Seite zur anderen und dann rechtwinkelig dazu vorbereitet. — Wird endlich das Papier wie oben bei der Bildung der Wellen ruckweise gesenkt und dabei aber ohne Schwankungen jedesmal um 1 bis 3 cm parallel einer Seite und dem gehobenen Ende zu vorgeschoben, so erhält man den Schleppmarmor mit länglich gezogenen Tupfen.— Die Marmorierung erfolgt auf Marmoriermaschinen¹) derart, dass die Papierbahn mittelst eines Lauftuches horizontal bewegt und dabei von Walzenbürsten bespritzt wird, welche die Farbe von einer Farbenwalze aufnehmen und infolge ihrer Drehbewegung auf das Papier schleudern, auf dem die Farbentropfen durch ein Gebläse ausgebreitet werden.

Im Anschluss an die erörterten Methoden des Marmorierens seien noch folgende Yerfahrungsarten zur Anfertigung besonderer Buntpapierarten angeführt.

2.    Getupftes Marmorpapier (Papier guilloché). Einfarbig gestrichenes Papier wird mittelst eines Schwammes, eines Pinsels oder Leinwandbausches mit einer oder mehreren Farben nach einander betupft, oder mittelst eines lose zusammengerollten Lappens berollt.

3.    Maser-, Fladerpapier. Dieses Papier ist eine Nachahmung der Zeichnungen der Masern verschiedener Holzarten. Zur Herstellung wird ein Bogen mit der entsprechenden Grundfarbe (braun, grau, rot, blau) angestrichen, auf der Rückseite angefeuchtet und mit dieser auf ein schräg stehendes Brett gelegt und durch eine Bürste angedrückt. Dann spritzt man vermittelst eines langen Borstenpinsels Tropfen von schwarzer Farbe auf und neigt das Brett auf verschiedene Weise hin und her, um die schwarze Farbe in vielerlei Richtungen auf dem Papier fortfliessen zu machen, wobei ein sogleich nachgespritztes Wasser die kleinen, wellenförmigen Ströme und Adern durch das schnellere Nachlaufen vergrössert und durch Farben Verdünnung eine grössere Mannigfaltigkeit erzeugt. — Richtig gezeichnetes Holzmaserpapier erhält man vermittelst der sogenannten Maser walzen, (das sind hölzerne Walzen, die mit dickem weissgarem Leder (Büffel-) überzogen sind, in welches man die Holzzeichnungen vertieft eingearbeitet hat), indem man das Papier zweimal mit hellgelber Ölfarbe anstreicht, nach dem Trocknen mit einem Überzüge von Terrasienna, Umbra u. s. w. in Essig verrieben versieht, dann die angefeuchteten Walzen mit starkem Drucke über das Papier rollt, und endlich letzteres nach dem Trocknen mit Kopalfirnis überzieht.

4.    Herrenhuterpapier, Kleistermarmorpapier. Man rührt die Farbe statt mit Leim mit Kleister an und streicht sie dünn auf ein mit Wachstuch überzogenes Brett; desgleichen bestreicht man den Papierbogen dünn mit derselben Farbe, legt ihn mit der Farbenseite auf dieses Brett, drückt überall an und zieht ihn wieder ab, wobei sich die Farbe in den verschiedensten Zeichnungen anhäuft und verteilt. — Statt des Brettes kann man auch einen zweiten Papierbogen mit Farbe bestreichen, wodurch dann zwei Bogen gleichzeitig fertig werden.

5.    Irispapier (Papier irisé). Die Färbung dieses Papieres besteht in ⁵ einer Anzahl Streifen von verschiedenen (2 bis 6) Farben, die neben einander herlaufen, und deren Ränder in einander übergehen, wodurch allmähliche Farben Übergänge gebildet werden. Zu ihrer Herstellung giebt es verschiedene Methoden.

a)    Man nimmt einen viereckigen Kasten aus Weissblech, welcher durch senkrechte Querwände in so viele Fächer geteilt ist, als farbige Streifen auf dem Bogen Platz finden sollen, und füllt in diese Behälter die mit etwas Ochsengalle versetzten Farben nach der gewünschten Reihenfolge. Dann nimmt man die obenerwähnte kammartige Bürste von der Länge gleich der Bogenbreite und etwa 25 mm breit, auf welcher die langen weichen Borsten, der Einteilung des Kastens entsprechend, büschelweise verteilt stehen, so dass beim Eintauchen jeder Büschel eine besondere Farbe aufnimmt. Diese Bürste wird, mit Farbe versehen, ein Mal in geradem Zuge über das Papier geführt, wodurch alle Streifen gleichzeitig mit kleinen dazwischen leer gebliebenen Streifen gebildet werden. Indem man nun mit einer trockenen Pferdehaarbürste von gleicher Länge über die Streifen in der Längenrichtung derselben wegzieht und die Bürste zugleich etwas hin- und herbewegt, werden die Farben verschlichtet und mit ihren Rändern verschmolzen, wodurch die Übergänge entstehen.

b)    Die zweite Methode besteht in dem Gebrauch von Schablonen, die man aus Glanzpappe in der Weise ausschneidet, dass jede Schablone von der Grösse des Bogens diejenigen Ausschnitte erhält, die einer Farbe entsprechen, sowohl was die Grösse als die Verteilung anbetrifft und die man der Nässe wegen mit Firnis überzieht. Solche Schablonen kommen nach einander mit der Vorsicht zur Anwendung: die vorhergehende Farbe etwas abtrocknen zu lassen, weshalb auch der Verstreichpinsel nass angewendet wird. — Diese Methode findet namentlich dann Verwendung, wenn die Streifen nicht in geraden, sondern in krummen Linien verlaufen sollen.

c)    Nach der dritten Methode werden die bereits auf den Druckformen verwaschenen Streifen aufgedruckt (siehe später).

6.    Kattunpapiere. Zu diesen Papieren werden alle diejenigen gezählt, welche auf weissem oder farbigem Grunde Muster besitzen, wie sie an dem Kattun Vorkommen. Diese Muster werden, wie in der Kattundruckerei, mittelst Formen und der Maschine (S. 466) aufgedruckt.

7.    Metallpapier (Gold-und Silberpapier), Sammtpapier. — Gold-und Silberpapier (Papier doré, Gold paper', Papier argenté, Silver paper) nennt man bekanntlich das mit Blattgold oder Blattsilber überzogene Papier und unterscheidet unechtes und echtes, je nachdem man unechtes oder echtes Blattgold oder Blattsilber verwendet. Zur Herstellung desselben überzieht man Papier zunächst mit einer Grundfarbe, welche bei Gold aus einer Mischung von Ocker (auch wohl Bolus, Umbra und Zinnober) mit Gummilösung, bei Silber aus Bleiweiss mit Leim besteht. Diesen Überzug lässt man so weit abtrocknen, dass er noch ein wenig klebt, und legt dann behutsam das Metall Blatt an Blatt so auf, dass keine Lücken, Runzeln u. s. w. entstehen, drückt es mit Baumwolle überall gut an und lässt darauf trocknen. Nach völligem Trocknen legt man dünnes Papier auf den Metallüberzug und glättet auf der Glättmaschine durch diese schützende Papierüberlage. — Nach einer anderen Methode legt man das Metall nicht direkt auf den Grund, sondern lässt diesen erst völlig austrocknen, überzieht ihn bei Gold mit einer dünnen Leinölfirnisschicht, bei Silber mit einer Lösung von Eiweiss in Wasser (das Weisse eines Eies mit 175 g Wasser) und verfährt dann weiter wie oben.

Das unechte Gold- oder Silberpapier wird auch durch Bestreichen des Papieres mit in Leimwasser angerührtem, gelbem oder weissem Metallbronzepulver namentlich aus Aluminium und Aluminiumbronze erhalten. — Mancherlei andere Vorschriften zur Herstellung solcher Papiere mit Metallüberzügen sind nicht von wesentlicher Bedeutung.

Über die sogenannte Sammt- oder velutierten Papiere (Papier velouté) gilt das S. 482 bei den velutierten Tapeten vorkommende.

C. Gepresste Papiere.

Die S. 439 erwähnte Eigenschaft des Papieres, in feuchtem Zustande zwischen Formen gepresst, nach dem Trocknen die erhaltenen Eindrücke zu behalten, oder in trockenem Zustande sich wie Blech nach beliebigen Mustern durchbrechen oder ausschlagen zu lassen, benutzt man zur Erzeugung von vertieften oder erhabenen Figuren und durchbrochenen Mustern, deren Mannigfaltigkeit noch durch Anwendung von bunten oder mit Gold-, Silber- etc. belegten Papieren erhöht wird. Diese Papiere heissen allgemein gepresste,, gaufrierte (Papier gaufré, Ornamented paper) oder durchbrochene Papiere und können gemeiniglich den Buntpapieren zugezählt werden.

Zur Herstellung derselben lassen sich mehrere, übrigens im Prinzipe übereinstimmende Wege einschlagen.

1.    Man graviert oder ätzt nach dem vorgeschriebenen Muster eine Kupfer-,. Messing- oder Stein-Platte, legt den angefeuchteten Bogen darauf und lässt beide, nachdem man noch eine weiche Decke von Makulaturpapier und ein Stück Flanell darüber gelegt, durch ein Walzwerk gehen, das wie die bekannte Kupferdruckpresse konstruiert ist. — Um dabei das vollständige Durchgehen der Platte auf die andere Seite des Walzwerkes zu umgehen, giebt man diesem wohl eine Hin- und Herbewegung oder nimmt statt ganzer Walzen nur zwei schwingende Walzensektoren.

2.    Eine zweite Methode besteht darin, dass man das Papier durch ein Walzwerk, ähnlich der Kupferdruckpresse, gehen lässt, dessen obere Walze das Muster vertieft enthält. Sie ist durch ihre kontinuierliche schnellere Wirkung, namentlich für gängige Papiersorten, der anderen demnach vorzuziehen. Die obere Walze wird aus Messing, auch aus Eisen mit Messing umgossen hergestellt, und das Muster entweder auf der Guillochiermaschine oder mit Hilfe des Grabstichels der Punzen und Rändelräder erzeugt. Die Unterwalze ist entweder aus Eisen und dann wird das Papier auf einer weichen Unterlage durchzogen, oder man macht sie aus Fasern, wie die Kalanderwalze (S. 331). In diesem Fall drückt sich die Faserwalze in die Vertiefung ein und nimmt einen umgekehrten Abdruck davon an, wodurch nicht allein die Unterlage überflüssig, sondern auch die Gaufrierung des Papieres ohne Ende ermöglicht wird.

3. Handelt es sich um die Erzeugung von Durchbrechungen oder Pressungen auf massig dickem Papier und sind die Figuren verhältnismässig tief resp. hoch, so dass die Anwendung von Kupferplatten oder Walzen nicht mehr genügt, wenn nicht eine Gegenwalze von hartem Material vorhanden ist, welche die Zeichnungen der Form umgekehrt enthält, so wendet man, auch weil die grosse Schwierigkeit, welche in der Herstellung solcher Walzen liegt, die Anwendung derselben nur auf kleine Gegenstände, z. B. auf Borden beschränkt, Prägmaschinen (Prägstöcke) und Durchbruchmaschinen an. Diese Maschinen stimmen ganz mit denjenigen der Metallarbeiter, Bd. I, überein. Ihre Hauptbestandteile sind die Unterlage (Stanze), welche das Muster, am besten in Stahl gearbeitet, enthält, der Oberstempel von Messing oder Kupfer, welcher in der Stanze selbst geprägt ist, und der Bewegungsmechanismus, für den Hand-

betrieb Fig. 245 aus einer starken eisernen Schraube A mit Schwengel und Schwungkugeln B oder einer Hebelvorrichtung für den Maschinenbetrieb

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aus Exzentern (Exzenterpresse) bestehend. — Wenn man gleichzeitig mit der Hervorbringung der Figuren Durchbrechungen erzeugen will, so muss man B Wf die Umrisse aller derjenigen Teile, welche wF Öffnungen oder Auszackungen bilden sollen, auf der Walze oder Stanze mit schneidigen Kanten versehen, wie die Aushauer. — Übrigens eignen sich zu demselben Zwecke auch die Bd. I näher beschriebe-Schlagwerke. Fig. 246 und 247.

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Fig. 246.

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Fig. 245.

Von den gepressten Papieren mögen folgende als die wichtigsten hervorgehoben werden.

unmittelbar neben einander liegenden rautenförmigen Erhöhungen versehen sind.

2. Chagrin- oder Schagrinpapier. Auch dieses Papier ist dem ebenso genannten Leder nachgebildet, entweder durch Walzen oder Platten oder auch auf dieselbe Weise wie das Chagrinleder.

Beide Papiersorten werden (vor dem Pressen) entweder mit einem weingeistigen Kopal- oder Mastixfirnis lackiert oder mit einem glanzgebenden Überzüge von Hausenblase oder Pergamentleim versehen. Im letzteren Fall setzt man der Leimlösung etwas Alaun, Salpeter und Weinstein zu, um ihr die Eigenschaften zu nehmen, beim Benetzen zu kleben.

1. Marokinpapier, Saffianpapier. Dieses Papier hat seinen Kamen von der Ähnlichkeit mit dem eigentümlich körnigen Ansehen des Marokin oder Saffian genannten Leders. Zur Herstellung desselben nimmt man mit der entsprechenden Farbe auf einer Seite versehenes Papier und Druckplatten oder Walzen, welche durch sich kreuzende Reifen oberflächlich mit kleinen

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Fig. 247.

3.    Gepresstes Satinépapier;

4.    Gepresstes Irispapier;

5.    Gepresstes Gold- und Silberpapier.

Alle drei Gattungen sind genügend durch den Kamen bezeichnet.

Von sehr starkem zähem Papier (Lederpapier) hergestellt, nennt man diese Lederimitationen auch Skytogen.

6.    Gepresste Vi site n karten aus Kreidepapier (S. 485). Die Pressungen werden nach dem Drucke in der Kupferdruckpresse oder im Prägestocke hervorgebracht, in welchem letzteren Fall die Karten auch in der gewünschten Umrissgestalt ausgeschnitten werden.

7.    Gepresstes Strohpapier zu Damenhüten, Zigarrenetuis, Kästchen u. s. w. Das Muster ist dem Strohgeflechte der Damenhüte nachgebildet und die Farbe des Papieres gleicht der Strohfarbe.

8.    Damastpapier. Das Muster dieses ungefärbten Papieres ist dem bekannten Damastgewebe entnommen. Man benutzt es zu Servietten, Vorhängen, Tafeltüchern u. s. w.

9. Spitzenpapier, Tüllpapier. Dieses Papier entsteht durch Abpressen eines wirklichen Spitzen- oder Tüllstückes auf Papier. Entweder spannt man ein Stück Spitze oder Tüll auf einen Rahmen, tränkt es mit Leimwasser, um es steif zu machen und lässt es mit dem angefeuchteten Papiere zwischen zwei Metallplatten und einer weichen Gegenlage durch zwei Druckcylinder gehen; oder man klebt das Spitzen- oder Tüllstück vermittelst Stärkekleister zwischen zwei dünne Bogen Velinpapier und benutzt diese als Form in der Weise, dass man es scharf ausgetrocknet auf jeder Seite mit einem Papierbogen belegt und zwischen Presspänen oder polierten Zinkplatten durch die Presswalzen gehen lässt.

10. Gepresste Borden, Schilder, Arabesken, Lampenschirme u. s. w. mit Durchbrechungen, werden auf Walzen, im Prägstöcke oder auch dadurch hervorgebracht, dass man nur eine Stanze anwendet und durch Aufschlagen eines Bleihammers das Papier in die Form treibt und an den schneidenden Kanten der Stanze zerteilt. Wiederholt sich dabei das Muster, so enthält es die Stanze in der Regel nur einmal, so dass man das Papier immer vorzurücken genötigt ist. Die dadurch verloren gehende Zeit gewinnt man wieder, indem man eine Anzahl Papierstreifen u. s. w. auf einander gelegt gleichzeitig in Arbeit nimmt.

11. Papierspitzen. Dieses Fabrikat ist eine wirkliche Nachahmung der geklöppelten Spitzen. Als Material wählt man dünnes, gewöhnlich weisses Velinpapier und schlägt dieses auf einer nach dem gewünschtem Muster gearbeiteten Stanze aus, wozu man sich häufig eines bleiernen Hammers bedient. Man legt dabei je nach der Dicke des Papieres mehrere, 4 bis 8 Lagen gleichzeitig auf die Stanze und drückt sie wohl durch eine Presse so weit ein, dass einige Schläge zum Durchhauen genügen; hierdurch wird nicht allein die Arbeit beschleunigt, sondern auch die Form sehr geschont. Die Papierspitzen, deren Anwendung zu Lampenschirmen, zum Einfassen der Konditor ware, Bedecken der Zigarren, Einwickeln von Blumenbouquets u. s. w. bekannt genug ist, werden entweder in Form von Bändern oder Blättern hergestellt und dann ganz oder nur zum Teil mit Durchbrechungen versehen, wie z. B. dergleichen Briefbogen nur Spitzeneinfassungen bekommen.

¹

Exner, Die Tapeten- und Buntpapier-Industrie, Weimar 1869. — Hoyer, Fabrikation des Papieres sowie des Buntpapieres, der Tapeten etc. S. 418.

²

Berliner Yerh., 1860. S. 305. — Pap. Zeit. 1899. S. 44 etc. — Civil-I. 1896.

30*

³

Pap. Zeit. 1899. S. 1291.

⁴

Dinglers Journ. 147, 16; 157, 430; 173, 259.

⁵

Pap. Zeit. 1899. S. 709.

D. Tapeten.

Wie bereits oben S. 461 hervorgehoben wurde, versteht man unter Tapeten eine besondere Gattung von Buntpapier, die durchgehends in längeren (8 bis 11 m) Streifen von 0,5 m oder einer solchen Breite sind, dass durch eine Längenteilung des Maschinenpapieres zwei Streifen entstehen, und die selten einfarbig, gewöhnlich mit umfangreicheren Mustern versehen sind, die sich in der Regel in einem Stücke öfter wiederholen, mitunter aber über mehrere Stücke ausdehnen und durch Aneinanderreihen derselben erst eine abgegrenzte Figur bilden.

Was die Wahl des Papieres anbetrifft, welches man zu den Tapeten

verwendet, so richtet sie sich zum Teil nach der Kostbarkeit des Fabrikates. Zu Tapeten, welche wegen der reichen Musterung viele Arbeit in der Herstellung verlangen und bei denen man durch Anwendung von Gold, Silber, Bronze, Wollstaub u. s. w. das Vollendetste zu erreichen bestrebt ist, nimmt man dem entsprechend ein starkes, aus bestem Material bereitetes Papier, während man zu den ordinären Tapeten sich auch ordinärer Papiersorten bedient. Im allgemeinen hat man darauf zu sehen, dass das Papier gut geleimt, namentlich aber auch frei ist von Runzeln, Knoten, Falten und harten Erhabenheiten.

Insofern die Fabrikation der Papiertapeten nur als eine Ausdehnung der Buntpapierfabrikation zu betrachten ist, kann hier in Bezug auf die zu verwendenden Farben auf das verwiesen werden, was dort über dieselben angeführt wurde. Nur ist zu bemerken, dass die Farben im vorliegenden Fall stets gehörig deckend gemacht werden müssen, damit die eine nicht durch eine andere darüber gesetzte hindurch scheint.

Das Bedrucken bildet zwar bei der Darstellung der Tapeten die Hauptarbeit; dieser gehen aber nicht allein Operationen von Wichtigkeit voran, sondern es folgen ebenfalls noch häufig Vollendungsarbeiten, so dass die ganze Fabrikation in drei Teile zerfällt, in die Vorarbeiten, in die Arbeiten des Bedruckens und in die Vollendungsarbeiten.

1. Die Vorarbeiten. Zu den Vorarbeiten gehören : das Grün diereu, Glätten und Satinieren.

a) Das Grundieren. Das Grundieren (Foncer, Grounding) bezweckt, entweder durch Überziehen des Papieres mit einer Farbe einen sogenannten Grund (Fond, Priming) als Grundlage für die Farben zu bilden, oder durch Aufträgen einer weissen Substanz (bei Tapeten mit weissem Grunde) die mangelhafte, unreine und ungleichmässige Beschaffenheit der Papieroberfläche zu beseitigen. Das Grundieren ist demnach eine Arbeit, die immer, vielleicht nur bei den ordinärsten Sorten ausgenommen, stattfindet. Nur in dem Fall geht dem Grundieren noch das Leimen voran, wenn man eine Saftfarbe als Grundfarbe anwenden will. Beide Operationen werden auf gleiche Weise ausgeführt, nur dass man beim Leimen eine lauwarme Leimlösung, beim Grundieren die angemachte Farbe gebraucht, und zwar entweder als Handarbeit oder mit Maschinen.

Bei der Handarbeit ist das Verfahren folgendes. Man breitet das Papier, in den verlangten Dimensionen zugeschnitten, auf einem Tische aus, der ein klein wenig länger und breiter ist als das Stück Tapete, und der Länge nach einen schwachen Bogen bildet (in der Mitte also etwas höher ist), um das Papier fester aufliegen zu machen. Mehrere Arbeiter, gewöhnlich vier, sind mit schmalen, langhaarigen Bürsten versehen, deren Länge die Breite des Papieres etwas über trifft. Sie tauchen ihre Bürste in die Leimfarbe oder die lauwarme Leimlösung, setzen sie, eine nach der anderen, auf und gehen, unter stetem Hin- und Herziehen der Bürsten in der Breitenrichtung des Papieres, rasch an dem Tisch hinunter. Die wellenförmige Streifung, die dabei jede Bürste macht, verursacht eine Kreuzung aller Streifen und infolge dessen eine regelmässige Verteilung der Farbe. In der kurzen Zeit welche die Arbeiter gebrauchen, um einen solchen Marsch auszuführen, ist die Tapete vollständig grundiert, so dass an einem Tage leicht 500 Stück grundiert werden können. Zur regelmässigen Verteilung der Grundfarbe bedient man sich auch der Vertreib- oder Verschlichtbürsten, die in gleicher Weise, aber nicht mit Farbe versehen, gebraucht werden.

Die grundierten Papiere werden dann, bevor eine andere Operation damit vorgenommen wird, getrocknet. Zu dem Zwecke sind unter der Decke des grossen Arbeitsraumes Latten in paralleler Entfernung von 0,6 m angebracht

Ausserdem ist eine grosse Anzahl gerader, runder, etwa 25 mm dicker Stäbe aus leichtem Holze von 0,75 m Länge vorhanden und ebenso eine Anzahl Aufhängkreuze (S. 468) deren Stiele so lang sind, dass man bequem damit bis an die Deckenlatten reichen kann. Zum Aufhängen schieben nun zwei Arbeiter zwei Stäbe unter die noch auf dem Tische liegende Tapete und zwar so, dass jeder Stab um den vierten Teil der Papierlänge von den Enden des Papieres zu liegen kommt. Vermittelst der Anfhängekreuze werden nun diese zwei Stäbe, somit das Papier, in die Höhe gehoben, und durch Auflegen der Stäbe auf die Deckenlatten wird das Papier in vier herunterhängenden Blättern so dem Trocknen überlassen. Nach dem Trocknen wird es auf ähnliche Weise

herunter genommen und dann zusammengerollt den weiteren Arbeiten übergeben.

Die grosse Übereinstimmung, welche zwischen dem Grundieren der Tapeten und dem Aufträgen der Farbe bei der Anfertigung des einfarbigen Buntpapieres stattfindet, macht die Anwendung der angegebenen Verstreichmaschine mit Hängemaschine (S. 465) ohne weiteres erklärlich. Dieselben führen hier jedoch den Namen Grundier- oder Fonziermaschinen (Machine à foncer).

b) Glätten (Lisser, Lissage, Smoothing). Um der Tapete eine durchaus ebene und glatte Beschaffenheit zu erteilen, wird das grundierte und getrocknete Papier vor dem Drucke nach den S. 469 angegebenen Regeln geglättet und zwar entweder mit der Hand oder mit Maschinen. Diese Arbeit stimmt wesentlich überein mit der gleichnamigen Arbeit bei der Fabrikation der Buntpapiere, der Presspäne u. s. w., nur dass sie, um den Glanz zu vermeiden, auf der nicht grundierten Seite vorgenommen wird. Es finden auch die bei der Buntpapierfabrikation beschriebenen Vorrichtungen dabei Anwendung, namentlich die Glättstange (Lisse) mit der Glattwalze und mechanischem Antriebe und der Kalander, welcher letzterer ausser dem Vorteil der kontinuierlichen Arbeit auch noch den besitzt, dass er einen geringen Glanz hervorbringt, wie er bei den einfachen oder matten Tapeten (Papiers mats, P. communs) gewünscht wird.

will.

c) Das Satinieren (Satiner, Satinage). Hat man dahingegen die Absicht, den Grund glänzend zu machen (für die Glanztapeten), so kann dies nicht durch Glätten allein geschehen, weil dieser Glanz bei der geringsten Nässe, z. B. beim Aufkleben, sofort verschwinden würde. Zur Erzeugung eines dauernden Glanzes dient das Satinieren (S. 470). — Auf den Umstand, ob die Tapete matt bleiben oder satiniert werden soll, ist übrigens schon bei der Wahl der Grundfarbe Rücksicht zu nehmen. Man versetzt nämlich die Grundfarbe im ersteren Fall zur Erlangung einer hellen Schattierung mit Kreide oder Bleiweiss; hingegen mit sehr feinem Gips, wenn man die Tapete satinieren Das Satinieren selbst besteht nun in der Hervorbringung einer glänzenden Oberfläche durch Verstopfung aller kleinen Vertiefungen vermittelst des Talkpulvers, das in die Papieroberfläche durch eine Satiniervorrichtung, besonders durch die Bürstsatiniermaschine (S. 470), so lange scharf eingerieben wird, bis der erwünschte seidenartige Glanz entstanden ist. — Statt den Talk in trockenem Zustande zu verwenden, rührt man ihn zuweilen auch gleich zwischen die Farbe oder setzt ihn teilweise derselben zu und gebraucht dann nachträglich trockenes Pulver. — Ein anderes Verfahren besteht in folgendem. Man reibt frische Kalkmilch durch ein feines Drahtsieb und trägt sie vor der Grundfarbe auf das Papier auf. Bevor der Anstrich trocken geworden ist, werden die Farben, statt in Leimwasser in Milch angerieben, auf gewöhnliche Weise aufgetragen. Nach dem Trocknen des ersten Anstriches wird ein zweiter aus Farbe und Milch gegeben und dies so lange wiederholt, bis der gewünschte

31

v. Hoyer, Mechanische Technologie. 3. Ànfl. II. Bd.

Ton entstanden ist. Hierauf wird getrocknet und dann durch Bürste Glanz erzeugt.

das Talk-

Es kommt mitunter vor, dass die Tapeten nur stellenweise satiniert werden sollen, um matte Partien durch glänzende zu trennen. In diesem Fall wird das Papier mit einem Rahmen belegt, der mit einer schablonenartig ausgeschlagenen Blechtafel benagelt ist. In diesen Rahmen giebt man pulver und bürstet, wodurch dann nur solche Stellen des Papieres satiniert werden, welche nicht von dem Bleche bedeckt sind.

2.    Das Bedrucken. Je nachdem das Bedrucken (Impression, Printing) der vorbereiteten Tapeten mit Klötzen auf dem S. 466 beschriebenen Drucktisch mit Hebel oder vermittelst der Walzendruckmaschine (Tapetendruckmaschine) vorgenommen wird, unterscheidet man Handdruck und Maschinendruck. Beide Druckmethoden stehen in ausgedehnter Verwendung — der Handdruck namentlich für die feinen zartgemusterten, der Maschinendruck mehr für die gewöhnlichen Tapeten — und werden mit den oben ausführlich erörterten Mitteln ausgeführt.

3.    Nacharbeiten. Mit dem Bedrucken und einem darauf folgenden Glätten sind die meisten Tapeten Handelswaare und werden nur noch aufgerollt, wozu man neuerdings auch Maschinen anwendet. Viele Tapeten erfordern aber noch eine nachträgliche Behandlung, welche entweder zu weiterer Vollendung oder aus Zweckmässigkeitsgründen vorgenommen wird und wodurch besondere Arten von Tapeten entstehen.

a) Velutieren. Durch das Velutieren werden die sogenannten Woll-oder Sammttapeten, auch bestäubte oder velutierte Tapeten (Papier velouté, P. soufflé, P. tontisse, Flock paper) genannt, hergestellt, welche das Eigentümliche haben, dass sie ganz oder an einzelnen Stellen mit einer dünnen Decke aus feinen Wollhärchen gleichförmig, so zu sagen sammtartig, überzogen sind. Man benutzt als Material dazu die beim Scheren des Tuches abfallende, sogenannte Scherwolle (S. 320) oder einen Wollstaub, der durch Zermahlen und Sieben von Wolle erzeugt ist, welche mit Seifenwaser gehörig gereinigt und in der Regel mit Anilinfarben gefärbt wird.

Die Stellen der Tapeten, Bordüren etc., welche velutiert werden sollen, bedruckt oder bestreicht man erst mittelst hölzerner Formen oder Bürsten mit einem sehr zähen Leinölfirnis, den man durch Kochen von altem Leinöl mit Bleiglätte erhält und noch mit Bleiweiss verdickt.

Auf diese bedruckten Stellen wird das Wollpulver durch folgenden Apparat aufgetragen. Man hat einen hölzernen Kasten von etwa 2 bis 2,5 m Länge, 0,37 bis 0,45 m Tiefe, der unten 0,6, oben 0,9 m breit ist, als Boden ein sehr straff gezogenes Kalbleder oder Pergament und einen aufzuklappenden Deckel besitzt. Damit der Boden zugänglich ist, ruht der Kasten auf vier 0,6 bis 0,7 m hohen Beinen. Die mit Firnis bedruckte Tapete wird nun über die schmalen Ränder in den Kasten gezogen, auf den Lederboden flach gelegt und vermittelst eines Siebes mit Wollstaub bestreut. Darauf schliesst man den Deckel und trommelt von unten gegen den Lederboden mit solcher Gewalt, dass sich der Staub durch den ganzen Kasten verteilt und infolge der Erschütterungen fest auf die Tapete setzt. Nachdem dies geschehen, wird das bestäubte Stück durch Abschlagen von der überflüssigen Wolle befreit und ein neues Stück vorgeschoben, bis die ganze Tapete velutiert ist und zum Trocknen des Firnisses aufgehängt werden kann.

b) Firnissen. Mit dem Firnissen bezweckt man, den Tapeten einen hohen Glanz zu geben, sie gegen Feuchtigkeit zu schützen, so dass sie abgewaschen werden können, und widerstandsfähiger zu machen. Mau bedient sich

dazu in der Regel des Kopalfirnisses, der mit grossen Bürsten wie beim Grundieren aufgetragen wird. Namentlich sind es die sogenannten Holztapeten, welche gefirnisst werden, um ihnen das Ansehen polierter Holzflächen zu geben.

c)    Gaufrieren. Das Gaufrieren oder Pressen giebt den Tapeten dieselbe Beschaffenheit, wie dies bei dem Gaufrieren des Buntpapieres bereits (S. 477) angeführt ist, und wird regelmässig durch gemusterte Walzen in der Walzenpresse vorgenommen. Wenn man tiefgravierte messingene Walzen und eine, mit dem Reliefabdrucke dieser Gravierungen versehene, bleiumkleidete Gegenwalze zum Pressen anwrendet, so erhält man Produkte mit stark hervortretenden Mustern, welche unter dem Namen „künstliche Ledertapeten“ (Carton cuir repoussé) bekannt sind und statt der wirklichen Ledertapeten zu den reichsten Verzierungen dienen. Sollen übrigens die Reliefs sehr hoch sein, wie z. B. um in Holz geschnitzte Laubguirlanden zu imitieren, wobei das Relief bis zu einer Höhe von 25 mm erzeugt wird, bedarf man einer anderen Vorrichtung, weil die Drehung der Walzen das Ausheben des eingedrückten Papieres schwierig macht. Man bedient sich in diesem Fall eines mechanischen Apparates, den man den Balancier nennt und der eine Art Presse ist, welche einen metallenen, heiss gemachten Stempel gegen eine Kontrematrize drückt, die hohl ist und durch Dampf ebenfalls erwärmt wird.

d)    Vergolden und Versilbern. Das Verzieren der Tapeten, besonders aber der Borden mit Gold und Silber, wird entweder mit (echten oder unechten) Metallblättern oder mit Pulvern ausgeführt, nachdem im übrigen die Tapete ganz vollendet ist. Das gewöhnliche Verfahren dabei besteht darin, dass man einen dicken Leinölfirnis aufdruckt (mitunter auch mittelst des Pinsels aufträgt), diesen soweit abtrocknen lässt, dass er noch eben gut klebt, dann das Metallblatt auflegt, mittelst etwas Baumwolle oder eines weichen leinenen Lappen anreibt. Bei Anwendung von Metallpulvern (deren Gebrauch vorherrschend ist) streut man diese auf die bedruckten Stellen und verfährt nach dem Trocknen des Firnisses wie oben. Zum Aufstreuen dieser Gold- und Silberbronzen bedient man sich übrigens sehr zweckmässig einer Vorrichtung (Bronziermaschine)¹), die dem Papier eine zitternde Bewegung erteilt und dadurch in der Wirkung mit dem Velutierkasten bei der Herstellung der Sammt-tapeten übereinstimmt, gleichzeitig auch das Verstäuben des Metalls verhindert. Sie besteht in einem Kasten, der eine gewisse Ähnlichkeit mit einer Kornstaubmühle hat, in dem sich ein Flügelrad befindet, über welches das Papier, mit der unbedruckten Seite nach unten, vermittelst eines Walzenpaares hinweggeführt wird. Von dieser Walze hängt die Tapete in einem Bogen abwärts und bildet so eine Art Mulde, in welche eine grosse Menge Bronze geworfen wird. Bei der Fortbewegung der Tapete durch diesen Schlagkasten rollt der grösste Teil der Bronze durch das Eigengewicht nach neu ankommenden Stellen, während die Flügel des Rades so heftig von unten gegen das Papier schlagen, dass alle nicht festgeklebte Bronze abgeschleudert wird. Um dabei die Verteilung der Bronze zu sichern, liegt vor dem Papier noch eine vierkantige Walze, deren Seiten ausgehöhlt sind und die sich in einer der Bewegung des Papieres entgegengesetzten Richtung dreht. Die durch die Flügelwalze abgeschlagene Bronze fällt nun unaufhörlich in diese kleinen Mulden und wird fortwährend wieder auf den Teil der Tapete geworfen, der noch nicht auf die Flügel walze gelangt ist.

Um Vergoldungen etc. auf Sammttapeten hervorzubringen, wird wohl von einem Verfahren Gebrauch gemacht, das dem ähnlich ist, dessen sich die

Buchbinder bei der Anfertigung von Golddruck auf Leder etc. bedienen. Man firnisst die Tapete mit einer Auflösung von Kopal in dick gekochtem Leinöl, welches mit Terpentinöl verdünnt ist, stäubt die Wolle auf, lässt 8 bis 10 Tage bei 30° C. trocknen, legt Blattgold etc. auf und presst das Muster mit messingenen auf 100 bis 110° erhitzten Formen auf. Die Hitze der Formen erweicht den Firnis und macht dadurch das Metall ankleben. Die von der Form nicht getroffenen Stellen bleiben frei, so dass sich das überflüssige Metall durch Abreiben davon entfernen lässt.

4. Iristapeten. Eine besondere Art Tapeten bildeten die sogenannten Iristapeten (Papiers irisés). Sie besitzen zwei oder mehrere verschiedene Farben, die durch sanft verwaschene Mitteltöne in einander übergehen und den Tapeten ein regenbogenartiges Ansehen geben. Sie werden hergestellt durch ein Verfahren, welches dem Grundieren verwandt ist, oder durch Druck. Im ersteren Fall stimmt ihre Anfertigung mit derjenigen überein, die bei dem Irispapier (S. 475) angegeben ist. Man hat eine Bürste mit so viel Borstenabteilungen, als Farben aufgetragen werden sollen, von der Länge der Tapetenbreite und einen Farbekasten mit Abteilungen für die Farben. Indem man die Bürste in den Kasten taucht und damit die Tapete auf dem Grundier tische überzieht bilden sich die Streifen, welche in einander verwaschen werden durch eine zweite Bürste mit so viel Borstenabteilungen als Lücken in der ersten Bürste vorhanden sind, nur dass die Borstenabteilungen etwas breiter als die Zwischenräume sind. Diese Bürste wird in Wasser getaucht (Wasserbürste) und unmittelbar nach der ersten Bürste so gebraucht, dass sie das Wasser auf die freigelassenen Stellen der Tapete bringt und durch Eingreifen in die Farbenränder diese zum Verfliessen veranlasst.

Die Iristapeten mit nicht verwaschenen, sondern scharf begrenzten, mehr oder weniger weit von einander liegenden Streifen (daher der Name Iristapeten eigentlich nicht gerechtfertigt) werden gewöhnlich mit Hilfe eines besonderen Farbeapparates erzeugt, weil die Bürsten keine so scharfe Begrenzung hervorbringen. Dieser Apparat besteht aus einem Farbekasten mit so viel Abteilungen in solchen Entfernungen, als die Farben und das Muster verlangen. Am Boden dieses Kastens hat jede Abteilung einen Schlitz, dessen Länge gleich ist der Breite des Farbestreifens und dessen Öffnung durch einen Schieber reguliert wird. Indem man diesen Kasten, mit Farben gehörig gefüllt, längs der grundierten Tapete verschiebt, hinterlässt jede Abteilung auf derselben einen scharf begrenzten Streifen. Dasselbe Resultat, nur mit mehr Sicherheit, wird erhalten, wenn man den Farbekasten feststellt und das Papier darunter herzieht, entweder vermittelst eines Tuches ohne Ende oder eines Walzenpaares. In letzterem Fall wird die untere Walze als Unterlage mit Tuch oder weichem Leder überzogen, die obere so mit Ringen versehen, dass sie die mit Farbe versehenen Teile nicht berührt. Dass die auf solche Weise dargestellten Iristapeten nun noch weiter bedruckt etc. werden können, bedarf nur der Andeutung.

VII. Besondere Arten von Papier²).

Ausser den bis jetzt beschriebenen Papiergattungen giebt es noch eine grosse Menge Arten, welche für bestimmte Zwecke dienen und deren Herstellung von den vorhergehenden mannigfach abweicht, indem sie grösstenteils durch nachträgliche Behandlung des gewöhnlichen Papieres entstehen, zum Teil auch aus ganz anderem Material gebildet werden. Die hauptsächlichsten derselben

mögen in alphabetischer Ordnung mit kurzer Angabe ihrer Anwendung und Herstellung hier folgen.

1. Blaupapier. Zum Bläuen der Wäsche; Schreibpapier mit durch Eindampfen und Stärkezusatz verdicktem abgezogenem Indigo (siehe unter Indigo) überstrichen, oder Löschpapier mit einer Lösung von Indig-Karmin in Glyzerin getränkt.

2.    Elfenbeinpapier (lvory-paper). Statt Elfenbeinplatten zur Miniaturmalerei etc. Sechs Bogen Velinzeichenpapier werden mit Pergamentleim über einander geklebt und in straff gespanntem Zustande, indem man die drei unteren Bogen mit den Rändern über eine Schieferplatte leimt, trocknen gelassen, mittelst feinem Glaspapier glatt geschliffen, darauf gleichmässig mit Gips in Leimwasser eingerührt, überstrichen, wieder und zwar fein geschliffen und dreimal mit dünner Leimlösung getränkt.

3.    Kopierpapier, auch Pauspapier und Kalkierpapier (Papier à calquer) genannt, zum Durchzeichnen, das früher aus Flachs, reinem Werg oder Stroh hergestellt, welche Materialien für sich bereitet und zu dünnen Papier verarbeitet, ein sehr durchscheinendes Produkt liefern, wird jetzt grösstenteils erzeugt aus feinem Velinpapier (Seidenpapier) durch Tränken mit transparent machenden Substanzen, namentlich mit austrocknenden Ölen (Leinöl, Mohnöl, Ricinusöl mit Alkohol, Leinölfirnis) oder besser Firnissen oder endlich Petroleum, Man verwendet als Firnis Damarfirnis mit Mohnölfirnis (2 T. Harz, 12 T. Terpentinöl, 8 T. Mohnölfirnis) und etwas Kopaivabalsam oder einen Firnis, der bereitet wird durch Auflösen von 240 g Kolophonium, 180 g venetianischem Terpentin und 60 g Wachs in 3 1 Terpentinöl mit 1 1 Leinölfirnis gemengt. — Blaues, rotes u. s. w. Kopierpapier erhält man durch Bestreichen einer Papierseite mit Talg, in dem fein gepulverte Farben (Ultramarin, Pariserblau, Mennige u. s. w.) eingerieben ist. Beim Auflegen der gefärbten Seite auf eine Unterlage drücken sich auf diese die Linien ab, welche man auf der oben liegenden Papierseite beschreibt.

4.    Kreidepapier, (Papier porcellaine, Enamelled paper) Metallique-papier, auch Elfenbeinpapier, zum Schreiben mit Metallstiften aus Blei, Zinn und etwas Quecksilber, wird erhalten, indem man Velinpapier mit geschlemmter Kreide abreibt oder einige Male mit Kalkmilch bestreicht und glättet.

5.    Kreidepapier (Glacepapier). Zu Adress-und Visitenkarten (Kupfer-und Steinabdrücken). Es werden 4 T. Pergamentschnitzeln, 1 T. Hausenblase und 1 T. arabisches Gummi mit 236 T. Wasser zur Hälfte eingekocht. Man teilt die kolierte Abkochung in drei gleiche Teile, vermischt diese der Reibe nach mit 39,32 und 25 T. des feinsten Bleiweisses, trägt hiervon auf glattes Schreibpapier vermittelst einer weichen Bürste von jeder Mischung einmal auf, indem man sie jedesmal 24 Stunden gut trocknen lässt und durch polierte Kupferoder Stahlwalzen glättet. Statt Bleiweiss wird neuerdings öfter Zinkweiss oder Pergamentweiss und statt Leim die farblose Gelatine genommen.

6.    Künstliche Schiefertafeln. Zum Schreiben mit dem Schiefer

stifte. Man erzeugt sie aus dünner, glatter Pappe durch einen Anstrich von schwarzer Leinölfirnisfarbe mit feinem eingemengtem Bimssteinpulver. — Nach einer anderen Vorschrift überstreicht man feste Pappe mit einer Farbe, welche erhalten wird, indem in 5 1 kochendem Wasser 500 g Borax und dann 2 kg Schellack löst und darauf 1250 g feines Bimssteinpulver und 500 g Kienruss zusetzt.

7. Lackiertes Zeichenpapier. Für Geometer u. s. w. Man schützt eine Seite des Zeichenpapieres gegen Feuchtigkeit, indem man sie erst mit dünner Schellacklösung 4 bis 5 mal mittelst eines Schwammes bestreicht und danD

dreimal mit einem Lack aus 1 T. Asphalt mit 8 T. Leinölfirnis und 2 T. fettem Kopallack aufträgt oder mit Zaponlack bestreicht.

8.    Nadelpapier, Rostpapier¹). Mit Blauholzabsud gefärbtes oder Papier aus Zeug, dem man feines Graphitpulver beigemengt hat und das mit Leim und Alaun geleimt ist. Es dient zum Ein wickeln feiner Stahl waren (Nähnadeln u. s. w.), die es gegen Rost schützt.

9.    Pergamentpapier. Unter diesem Namen kommen zwei ganz verschiedene Papierarten vor. Die eine Art dient zum Beschreiben mit Bleistift oder Tinte, lässt sich wieder durch A bwaschen von der Schrift befreien und hat grosse Ähnlichkeit mit dem Elfenbein- oder Kreidepapier, nur dass man den Überzug aus Bleiweiss, Gips oder Kreide und Pergamentleim nach dem Schleifen mit klarem Leinölfirnis tränkt. Auch bereitet man dasselbe, indem man starkes und glattes Papier auf beiden Seiten mit einem Lack bestreicht, der aus 16 T. Kopal, 16 T. Leinölfirnis und 19 T. Terpentinöl besteht und dann durch zwei- bis dreimaliges Aufträgen einer dicken Farbe aus 96 T. Bleiweiss, 4 T. Bleizucker und 5 T. geschlämmtem Bimssteinpulver, mit reinem Leinöl angemengt, überzieht.

Die zweite Art Pergamentpapier steht dem wirklichen Pergament sehr nahe und wird auch deshalb vegetabilisches Pergament (Papier parchemin, Paper parchment, Vegetable parchment²) genannt. Seine Herstellung beruht auf der gemachten Beobachtung, dass ungeleimtes Papier durch Eintauchen in verdünnte Schwefelsäure und andere Chemikalien, z. B. Chlorzink, in eine horn-artige Substanz verwandelt wird, die mit der tierischen Membran eine grosse Ähnlichkeit besitzt; man nennt sie daher auch Membranoid. Die Ursache dieser Veränderungen ist die Bildung eines gelatinösen Überzuges aus Hydro-zellulose (Amyloid, Viskose) unter Aufquellen der Fasern, welcher die Fasern zu einer gleichförmigen Masse verklebt. Richtig behandelt, wird das Papier dadurch im hohen Grade durchscheinend, so dass die dünnen Sorten sich sehr gut zum Durchpausen eignen. In Wasser gelegt, wird es weich und schlaff, aber lange Zeit darin liegend, geht es nicht wie das tierische Pergament, die Tierblase, die Därme u. s. w. in Fäulnis über, weil kein Leim gebildet wird, und selbst durch Kochen werden seine Eigenschaften nicht geändert. Da es auch nur vermöge der Endosmose Feuchtigkeit durchlässt, von Insekten nicht angefressen und in Bezug auf die Dauerhaftigkeit wahrscheinlich die genannten Stoffe übertrifft, so kann es überall um so mehr an die Stelle derselben gesetzt werden, als es viel billiger herzustellen ist. So einfach die ganze Herstellung im Prinzipe ist, so kommt es doch auf bestimmte Mischungsverhältnisse der Schwefelsäure mit Wasser, auf die Dauer der Einwirkung und die dabei nötige Temperatur an. Als Pergamentierflüssigkeit dient in der Regel Schwefelsäure; da jedoch auch Lösungen von Kupferoxydammoniak oder Chlorzink die Umwandlung bewirken, so findet auch solche Verwendung. — Alle Flüssigkeiten verlangen bestimmte Konzentrationsgrade und Temperaturen, wenn der Prozess gelingen soll, und sei hier deshalb bemerkt, dass man gewöhnlich englische Schwefelsäure in einer Verdünnung von 9 bis 9¹h T. konzentriertester Schwefelsäure mit 1 T. Wasser (oder auch die in Bleipfannen gewonnene Säure (von 60° B.) ohne Verdünnung und bei einer Temperatur verwendet, die 10° C. nicht überschreiten darf. — Die durch Auflösen von Zink in Salzsäure enthaltene, säurefreie Chlorzinklösung ist soweit einzudampfen, dass sie sirupartig erscheint, und bei einer Wärme zur Anwendung zu bringen, die je nach der Konzentration

l) Dinglers Journ. 207, 260. — ²) Zeitschr. d. Y. d. Ing., 1864. S. 345. — Dinglers Journ. 200, 506: 219, 549; 220, 380; 239, 164; 240, 468; 241, 48; 247, 394; 252, 182; 257, 186: 259, 145; 310, 192.

zwischen 50 bis 100° C. schwanken kann. — Ebenfalls beeinflusst die Dauer der Einwirkung den Vorgang. Im allgemeinen hängt sie nebst der Beschaffenheit der Pergamentierflüssigkeit von der Dicke und Zusammensetzung des Papieres in der Weise ab, dass reines, dünnes Faserpapier am wenigsten Zeit (3 bis 5 Sekunden), dickeres bis 12 Sekunden beansprucht.

Zur Herstellung des vielfach

Damit nach der Pergamentierung ein weiterer nur schädlicher Einfluss der Flüssigkeit nicht ein tritt, ist sofort ein gründliches Waschen, zugleich in Verbindung mit einer Abstumpfung der Säure durch alkalische Laugen (gewöhnlich Ammoniakwasser) vorzunehmen, worauf dann endlich ein Trocknen folgt. Da es sich beim freiwilligen Trocknen leicht kraust, so wendet man im grossen geheizte Cylinder zum Trocknen an. verwendeten Pergament-Papieres im grossen zieht man vermittelst einer besonderen Maschine endloses (womöglich reines Baumwoll-) Papier der Beihe nach durch Bottiche mit Schwefelsäure, mit Wasser, mit Ammoniakflüssigkeit und nochmals Wasser über Filzwalzen zwischen polierte und erhitzte Walzen, aus denen es trocken und vollkommen geglättet heraustritt. — Da das Papier durch die Behandlung mit Schwefelsäure zugleich die Eigenschaft erlangt, durch Eintauchen in Anilin sich schön zu färben, so kommt es jetzt sehr viel in verschiedenen Farben in den Handel. — Wenn man das Papier vor dem Durchziehen durch die Schwefelsäure mit Alaunlösung tränkt, soll sich die Veränderung bei sehr rascher Einwirkung nur auf die Oberflächen beschränken und das Papier weder seine Biegsamkeit noch Undurchsichtbarkeit verlieren. — Pergamin oder imitiertes Pergamentpapier ist Papier aus ungebleichter Sulfitzellulose, welche im Holländer sehr schmierig ausgemahlen und stark geleimt wurde. Dasselbe zeichnet sich durch grosse Durchsichtigkeit aus.

10.    Rostpapier: siehe Nadelpapier.

11.    Sandpapier, Schmirgelpapier, Glaspapier, Feuersteinpapier, Bimssteinpapier. Diese Papiere dienen in der Verarbeitung der Metalle, des Holzes, Hornes u. s. w. statt der gepulverten Materialien, Sand, Schmirgel u. s. w. zum Abschleifen (Bd. I). Sie werden aus möglichst zähen Papiersorten (Papier aus alten Tauen, geteerter Leinwand u. s. w.) dadurch hergestellt, dass man diese mit Leimlösung, der man etwas Glyzerin zusetzt, bestreicht und mit den betreffenden Materialien, in mehr oder weniger fein gepulvertem Zustande, besieht.

12.    Sicherheitspapier³) (Papier de sûreté). Dieses Papier soll Sicherheit gewähren gegen Verfälschungen durch Radieren, Zerstörung der Schrift durch chemische Mittel u. s. w. Wenngleich man eine absolute Sicherheit dadurch noch nicht erreicht hat, so kann man doch durch eigentümliche Präpa-rierung das Papier gegen grobe Versuche der Art schützen, indem man das Papier mit Farben tränkt, die selbst mit zerstört werden, oder ihm Substanzen zusetzt, welche bei einem solchen Versuche eine deutliche Farbenveränderung hervorbringen. Ein solches Verfahren besteht u. a. in der Behandlung des Papierstoffes oder des fertigen Papieres mit Eisenoxydsalzen und in Wasser unlöslichen, in Säuren löslichen Ferrocyaniden (Ferrocyanblei u. dergl.), oder auch mit Eisenoxydsaccharat und wasserlöslichen Ferrocyaniden und Nachfärbung durch Indigo oder Säurefuchsin. Das so hergestellte Papier wird bei etwaiger Behandlung von Säuren stark gebläut, indem sich Berlinerblau bildet ; Chlor- und Chlorkalklösungen entfärbt teilweise durch Zerstörung der organischen Farbstoffe, während Alkalien und Alkalicyanide eine Bleichung oder Entfernung der blauen Grundfarbe hervorrufen. — Nach einem anderen Vorschläge

färbt man erst das Zeug mit Indigoblau und vermischt es dann mit in Wasser unlöslichen, in Säuren löslichen chromsauren Salzen. Auf solchem Papier bewirken Mineralsäuren eine Abscheidung von Chromsäure, welche wie Chlor das Indigoblau zerstört. Zur Verhinderung einer Wiederherstellung der zerstörten Farben kautscht man auch wohl solches Papier aus drei Lagen zusammen, wovon die mittlere allein die betreffende Farbe erhält. — Um Banknoten-u. dergl. Papier gegen Nachbildungen zu schützen, stellt man ein Papier (Wil-coxpapier, Faserpapier) her, das an bestimmten Stellen durcheinander geworfene, verschieden gefärbte Fasern enthält, die vor dem Kautschen auf das Papier gebracht und dadurch fest eingebettet werden. — Zu gleichem Zwecke kautscht man zwei Papierbahnen mit einer Zwischenlage eines gemusterten Seidengewebes oder eines Fadengitters aus Flachs oder Jutefasern zusammen.

13.    Tabakpapier. Ein aus den Rippen und Stengeln des Tabaks bereitetes Papier zu Zigarettenpapier oder als Deckblatt für Zigarren zu benutzen.

14.    Un verbrenn liches, feuerfestes Papier. Entweder aus Asbest bereitetes oder mit entsprechenden Salzlösungen (borsaures oder phosphorsaures Ammoniak etc.) getränktes Papier.

15.    Wachspapier (Papier ciré). Zu Lichtmanschetten oder in den Apotheken zum Verpacken von Salben, Pflastern u. s. w., wird erzeugt durch Tränken von dünnem Schreibpapier mit weissem Wachs, Stearin oder Paraffin, dem man zur Erzeugung von Farben Grünspan, Zinnober u. s. w. zusetzt, indem man das Papier auf eine heisse Platte legt und mit in Flanell eingewickeltem Wachs, Stearin, Paraffin u. s. w. bestreicht oder, bei der Darstellung im grossen, durch einen Bottich mit geschmolzenem Paraffin laufen lässt.

16.    Wachstuchpapier, Wachspackpapier (Papier-toile ciré). Zum Einpacken statt des Wachstuches. Man bereitet es durch Überpinseln eines zähen Packpapieres mit einer Farbe aus Kienruss und steifem Leinölfirnis oder mit einem Firnis aus Asphalt, Leinölfirnis und Terpentinöl. Dieses Papier kommt auch mit farbigen Mustern bedruckt vor.

17.    WasserdichtesPapier¹). Das wasserdichte Papier wird entweder durch Tränkung mit wasserabstossenden Stoffen oder durch Ausfüllung der Poren mit unlöslichen Substanzen oder durch eine chemische Umwandlung der Fasern hergestellt. Wasserabstossende Stoffe sind alle fetten und fettartigen Körper, so dass mit Öl, Wachs, Paraffin, Petroleumrückständen, Teer, Asphalt etc. getränktes Papier wasserdicht ist. Zum Ausfüllen verwendet man besonders Chromleim, Auflösungen von Pyroxilin in Methylalkohol oder Essigäther, Zaponlack, Schellack in Borax, wodurch zugleich Fettdichtigkeit entsteht. Die chemische Umwandlung beruht auf dem bei Pergamentpapier beschriebenen Verfahren.

i) Dinglers Journ. 286, 135; 301, 193; 310, 191.

żeńskiego Gimnazjum Kupieckiego

w KRAKOWIE

Alphabetisches Sach-Verzeichnis.

Abfinnen I. 200. Abnehmer II. 85. Abrichtmaschine I. 320. Abscheren I. 224. Abschlagen II. 129. Abschrot I. 248. Abschroten 247. Abtropfkasten II. 405. Abziehen I. 397.

Aderholz I. 36.

Adouzieren I. 126.

Agen II. 16.

Alfa II. 377.

Alfenid I. 30.

Alpaka I. 30.

Alpako II. 358.

Amboss I. 150.

Anfeuchten II. 335.

Anguss I. 120.

Anke I. 175.

Anlassen I. 15. Anlassfarben I. 15.

Anlege II. 186. AnschlagM'inkel I. 69. Ansehweissen I. 434. Anstählen I. 434. Anstellungswinkel I. 228. Anstreichen I. 492. Appretur II. 327.

Arbeiter II. 90.

Argentan I. 30.

Arkade II. 263.

Atlas II. 360.

Atlaspapier II. 471.

Ätzen I. 489.

Aufbäumen II. 295. Aufhängekreuz II. 468. . Aufhängemaschine II. 468. Aufhauer I. 248.

Auflage I. 355, 363. Aufschlagen I. 449. Aufschweissen I. 334. Aufsetzen II. 320.

Aufsteckrahmen II. 153. Auftragmaschine II. 465. Aufsetzbürste II. 320. Aufwerfer I. 153.

Aufwinder II. 129. Aufwindeschine II. 140. Aufziehen I. 202.

Auge II. 250.

Ausbohrmaschine I. 336, 345. Aushauer I. 253.

Ausräumer I. 398.

Ausreiber I. 398. Ausschlagmaschine I. 265. Ausschneidsäge I. 299. Auswringen II. 309.

Axt I. 253.

Backen I. 420.

Bahn I. 150, 151. Balanziersäge I. 305. Balleisen I. 250.

Bane-Abegg II. 150. Bandagen walz werk I. 189. Bandkratze II. 89. Bandplatte II. 117. Bandsäge I. 299.

Bank I. 53.

Bankeisen I. 56. Bankhaken I. 56. Bankmeissei I. 248. Barchent II. 344.

Barège II. 359.

Bast I. 34.

Bast II. 233.

Bastzeug II. 360. Batch-Prozess II. 35. Battist II. 344.

Baumwolle II. 2. Baumwollspinnerei II. 165. Baumwollweberei II. 343. Beiderwand II. 358. Beidrecht II. 241.

Beil I. 253.

Beisszange I. 254.

Beitel I. 250.

Beizen I. 473.

Belesen II. 351.

Bemopsen II. 335.

Berg II. 399.

Berkan II. 358.

Bessemern I. 9. Bestossmaschine I. 273.

Bett I. 363.

Beutelgaze II. 360. Beuteltuch II. 360.

Biegen I. 192.

Biegmaschine I. 196. Biegzangen I. 194. Bildgewebe II. 242. Bimsstein I. 480. Bimssteinpapier II. 487. Bindung II. 238.

Blasbalg I. 139.

Blase II. 415.

Blasenstahl I. 10.

Blatt I. 451.

Blatt II. 274.

Blattbinden II. 274. Blattgold I. 212.

Blattmesser II. 299.

Blauel II. 17.

Bläuen II. 410.

Blaupapier II. 485.

Blech I. 207. Blechfabrikation I. 207.

Blei I. 19.

Bleichen II. 405. Bleigiesserei I. 132. Blindholz I. 444. Blockmangel II. 330. Blumenpapier II. 471. BogeDleimung II, 411, 440. Bohrbrett I. 331.

Bohrer I. 325.

Bohrknarre I. 335. Bohrkurbel I. 333.

Cylinderform II. 430. Cylinderkocher II. 392. Cylindermachine II. 134, 435. Cylindersäge I. 303. Cylindrieren II. 361.

Bohrmaschine I. 330,

333, 336.

Bohrwinde I. 332.

Boken II. 17.

Bokmühle II. 17.

Bombasin II. 358. Bördelmaschine I. 198. Bördeln I. 194.

Borden II. 461.

Botten II. 17. Bourrettespinnerei II. 236. Brechappretur II. 329. Brechen II. 17. Brechmaschine II. 18. Breithalter II. 282. Breitwaschmaschine II. 305. Brillantstoff II. 360.

Brille I. 362.

Bristolpapier II. 452. Britanniametall I. 31. Brochieren II. 243.

Brokat II. 360.

Bronze I. 27.

Bronzegiesserei I. 129. Bronziermaschine II. 483. Brünieren I. 495.

Brüsseler Teppiche II. 359. Brustbrett I. 331. Brusthammer I. 153. Brustleier I. 331.

Brustwalze II. 425. Buckeleisen I. 175.

Buckskin II. 357.

Buntpapier II. 461. Büschelteiler II. 293. Bürstensatiniermaschine II. 470.

Bürstmaschine II. 327.

Busen I. 291.

Bütte II. 414, 418. Büttenpapier II. 414. Büttenpresse II. 417.

Cellulose II. 373.

Chabotte I. 159. Chagrinpapier II. 478. Chappe IE. 236.

Chinasilber I. 30.

Chor II. 263. Clichiermaschine I. 120. Cylinderbalg I. 140. Cylinderbohrmaschine I. 345.

Damascenerstahl I. 12. Damascierung I. 12. Damast II. 348. Damastpapier II. 479. Dammbrett I. 95. Dammgrube I. 113, 117. Dämpfen I. 47.

Dämpfen II. 168. Dampfhammer I. 156. Dandy-Walze II. 440. Darrkammer I. 133. Daumenhammer I. 164. Deckel II. 416. Deckelkratze II. 84. Deckelputzapparat II. 87. Deckelriemen II. 428. Deckzange I. 450. Dekatieren II. 356.

Dessin II. 242.

Dexel I. 254. Diagonalschermaschine II. 320.

Dibbeln I. 459.

Dickzirkel I. 62. Differentialflyer II. 147. Dimity II. 344. Doppelgewebe II. 245, 267. Doppeltuch II. 357.

Dorn I. 194.

Draht I. 203.

Drahtbürste I. 486. Drahtfabrikation I. 203. Drahtlehre I. 63.

Drahtlitzen II. 251. Drahtmaass I. 63. Drahtnummer I. 62, 179. Drahtwalzen I. 203. Drahtzieheisen I. 179. Draufbohrer I. 332. Drehbank I. 350.

Drehbrett I. 106.

Drehen I. 351.

Drehhaken I. 354.

Drehlade I. 106.

Drehmeissei I. 353.

Drehröhre I. 251, 353.

Drehstein I. 393. Drehstift I. 379. Drehstuhl I. 378. Drehtopf II. 86.

Dreh wüchsig I. 37. Drehwerkzeuge I. 353. Dreli II. 344, 348. Drescher II. 385. Drosselstuhl II. 153. Drucken II. 466, 482. Drücken I. 202. Druckmaschine II. 467. Drückstahl I. 202. Drucktisch II. 466. Druckwerk I. 168. Dübeleisen I. 252. Dünntuch II. 361. Duplieren II. 80, 110. Dupliermaschine II. 110, 172, 347.

Durchschlag I. 242. Durchschnitt I. 243. Durchzug II. 188.

Düse I. 79.

Eckverbindungen I. 454. Egge II. 271. Egreniermaschine II. 8. Einfetten II. 205.

Einguss I. 95, 118. Einlaufen II. 356. Einlegen I. 491. Einschiessen II. 271. Einschuss II. 238.

Eintrag II. 238.

Einweben II. 292. Einweichprozess II. 35. Einziehen II. 299.

Eisen I. 6.

Eisengiesserei I. 124. Eisenstäbe I. 206. Eklipsmaschine II. 119. Elektoral II. 42. Elfenbeinpapier II. 485. Ellipsenzirkel I. 75. Emaillieren I. 490. Entfilzer II. 226. Entschweissen II. 58. Eriometer II 37. Ersatzstoffe II. 368.

Esse I. 142.

Expresskarde II. 75. Extrakt II. 229.

Fabrikwäsche II. 58.

Fach II. 247.

Fachapparat II. 314. Fachen II. 314.

Façondraht I. 203.

Faden II. 161, 194. Fahluner Diamanten I. 31. Fallhammer I. 167.

Falten II. 341.

Falz I. 259, 450.

Falzen I. 194, 451. Falzmaschine I. 194, 451. Färbemaschine II. 465. Färben I. 473.

Faserwalze II. 331. Faulbruch I. 13.

Feder I. 261, 453, 456. Federhammer I. 165. Federzange I. 49. Federzirkel I. 60.

Feilen I. 382.

Feilbolz I. 58.

Feilkloben I. 52. Feilmaschine I. 271. Feinmühle II. 371. Feinspinnen II. 55, 150. Fell II. 78.

Felpel II. 243.

Fettschweiss II. 36.

Feuer I. 142. Feuervergoldung I. 506. Figur II. 242.

Filet II. 85.

Filieren II. 230. Filtrierpapier II. 440.

Filz II. 40, 416, 431. Filzbarkeit II. 40.

Finne I. 150.

Firnissen I. 492, II. 482. Fitzrute II. 300.

Flacheisen I. 251.

Flachs II. 10.

Flachsbreche II. 17. Flachsbrechmaschine II. 18. Flachsdarren II. 23. Flachsschneidmaschine II. 185.

Flachsschwingmaschine II. 25.

Flachsspinnerei II. 184. Flachszange I. 50. Flackmaschine II. 77. Fladern I. 37.

Fladerpapier II. 475. Flammensengerei II. 317. Flammofen I. 77, 83. Flanell II. 357.

Flans II. 357.

Fliege II. 154.

Fliess II. 36, 78. Fliessmaschine II. 222. Fliessteilnng II. 93. Fliesstrommel II. 172. Flintenbohrmaschine I. 348. Flockseide II. 47.

Flor II. 243.

Florence II. 360. Floretspinnerei II. 234. Florteiler II. 93.

Flügel II. 250. Flügelschraube I. 409. Flügelwolf II. 73.

Flusstahl I. 11.

Flyer II. 147.

Fonzieren II. 480. Fonziermaschine II. 465, 481. Form I. 79, 142.

Form II. 414, 425, 464. Formate II. 446.

Formbrett I. 97.

Formen I. 79.

Formerei I. 88.

Formerstifte I. 106. Formerwerkzeuge I. 94. Formkasten I. 96. Formmaschine I. 108. Formplatte II. 140. Formsand I. 89.

Fouland II. 360.

Fräsen I. 307. Fräsmaschinen I. 310, 315. Fries II. 357. Friklionshammer I. 166. Frischeisen I. 11.

Frischen I. 9.

Frisiermühle II. 358. Frosch-Bramschnitt I. 262. Fuchsschwanz I. 282. Fügebock I. 58.

Fügen I. 58, 453.

Fühlhebel I. 68.

Füllen II. 409. Furnieren I. 444. Fusshammer I. 155. Fussnagel II. 291. Futter I. 202, 360. Futter II. 268. Futtern II. 208.

Gabelpfanne I. 122.

Gallet II. 236.

Galletseide II. 47.

Gang I. 401.

Gang, toter I. 408.

Gang II. 291.

Ganzholländer II. 397. Ganzzeug II. 395.

Garn II. 48.

Garnbaum II. 247. Garnnummer II. 53. Garnpresse II. 182.

Garn wage II. 161. Gassengerei II. 315.

Gatter I. 288.

Gattieren II. 166.

Gaufrieren II. 335. Gautschapparat 430. Gautschen II. 416, 430. Gaze II. 244, 269, 361. Gebinde II. 161.

Gebläse I. 139.

Gegenwinder II. 129. Gehänge I. 97.

Gehrung I. 454. Gehrungsschneidlade I. 275. Gehrungszwinge I. 444. Geissfuss I. 153, 251. Gelbbeizen I. 474. Gelbkupfer I. 25.

Gelese II. 291.

Gerbstahl I. 486.

Geschirr II. 251.

Gesenk I. 174. Gesenkschmieden I. 200. Gespinnst II. 48.

Gewebe II. 237. Gewindbohrer I. 417. Gewinde I. 401.

Gichtboden I. 81.

Giesserei I. 75.

Giesskellen I. 122.

Giesskopf I. 120.

Giesspumpe I. 120.

Gillschläge II. 187.

Gingham II. 344. Glanzkalander II. 333, 470. Glanzleinwand II. 348. Glanzpappen II. 356, 451. Glanzwalze II. 333. Glanzzwirn II. 195. Glaspapier II. 487. Glättmaschine II. 469. Glättstange II. 469. Glazieren II. 471. Glockenbronze I. 28. Glockengut I. 28.

Glühofen I. 142.

Gold 1. 20.

Goldgiesserei I. 133. Goldpapier II. 476.

Goldstoff II. 360.

Grabstichel I. 248. Granitpapier II. 472.

Grat I. 262, 454, 456. Graueisen I. 7.

Gravieren I. 488.

Greifzirkel I. 62.

Grezseide II. 46.

Gross II. 360.

Grund II. 242, 268. Grundeisen I. 251. Grundiermaschine II. 465, 481.

Grundwerk II. 399. Guillochierungen I. 488. Gummieren II. 361.

Guss, schmiedbarer I. 126. Gussnaht I. 101.

Gusstahl I. 11.

Gusstück I. 88.

Hacker II. 86. Hackmaschine II. 374, 381. Hadern II. 367. Hadernschneidern II. 383. Hakenblatt I. 452. Hakenstahl I. 354. Halbholländer II. 397. Halbkammwolle II. 41. Halbkamm Wollspinnerei

p. 228.

Halbzeug II. 395.

Halsbrett II. 256.

Hammer I. 150. Hämmerbarkeit I. 138.

Hammergeschirr II. 395. Hammerklotz I. 156. Hammerkolben I. 441. Hammermühle II. 395. Hammerschlag I. 199. Hammerwalke II. 338. Hammerwaschmaschine II. 306.

Handkloben I. 52. Handpapier II. 413. Handstuhl II. 283.

Hanf II. 33.

Hängehaus II. 311. Hängemaschine II. 469. Harnisch II. 262.

Hartblei I. 132. Hartborsten I. 15.

Härten I. 14.

Härterisse I. 15.

Hartguss I. 8, 125.

Hartlot I. 438.

Harzleim II. 411.

Haspeln II. 160.

Haube I. 253.

Hauer I. 252.

Hebehaken II. 257. Hebelhammer I. 153.

Heber II. 263.

Hechelflachs II. 28. Hechelmaschine II. 29. Hecheln II. 28.

Hede II. 30.

Hedespinnerei II. 195. Helfen II. 250.

Helm I. 153.

Hemd I. 114.

Herdformerei I. 95. Herrenhuterpapier II. 475. Herzholz I. 35.

Hinterbaum II. 246. Hirnholz I. 36.

Hirnleiste I. 454.

Hitze I. 149.

Hobel I. 119, 256. Hobelbank 56. Hobelmaschine I. 265, 317. Hochlitzen II. 265. Hohlbohrer I. 328.

Hohleisen I. 251. Hohlgewebe II. 268. Hohlmeissei I. 354. Holländer II. 397.

Holz I. 33. Holzhobelmaschine I. 273, 317.

Holzkonservierung I. 507. Holzring I. 34. Holzschleiferei II. 370. Holzschliff II. 370. Holzschrauben I. 402, 468. Holzstoff II. 369.

Holz Verbindungen I. 451. Holzzellulose II. 373. Hornamboss I. 152.

Hund II. 259.

Igel II. 90, 113. Igelstrecke II. 113. Imprägnieren I. 508. Indienne II. 344. Inoxydation I. 495. Iristapeten II. 484. Isabeypapier II. 452.

Jacquard II. 264. Jahrringe I. 35. Jenny II. 134.

Jute II. 34. Jutesjiinnerei II. 198.

Kalander II. 330, 442, 469. Kaliber I. 187.

Kalibermaass I. 66. Kaliberwalzen I. 187.

Kaliko II. 358.

Kaltbruch I. 13.

Kambrik II. 344.

Kamelot II. 358.

Kamm II. 85, 95, 274, 293. Kämmen II. 96.

Kämmlinge II. 98. Kammarmor II. 474. Kammaschine II. 261. Kämmaschine II. 99, 235. Kammsetzmaschine II. 275. Kammstecken II. 299. Kammtopf II. 220.

Kamm walze II. 85. Kammwolle II. 41.

Kammwollgewebe II. 357. Kammwollspinnerei II. 219. Kammzug II. 98.

Kanevas II. 361.

Kanonenbohrer I. 380. Kanonenbronze I. 28.

Kante II. 271.

Kanter II 291.

Kappe I. 249.

Karbonisieren I. 510,

II. 64, 229.

Karde II. 324.

Karden II. 82.

Kardenkreuz II. 324.

Karten II. 261. Kartenschlagmaschine II. 265.

Kaschmir II. 358. Kasckmiret II. 357. Kaschmirshawl II. 358. Kasimir II. 357. Kastenformerei I. 96. Kastorin II. 344.

Kattun II. 343. Kattunpapier II. 476.

Katze II. 291.

Kautschen II. 416, 430. Kegelmühle II. 403. Kegelstuhl II. 256.

Kegelzug II. 256. Kehlmaschine I. 320.

Keil Verbindungen I. 471. Keper II. 239.

Kern I. 104, 114, 119, 401. Kernflachs II. 28.

Kernguss I. 104.

Kernholz I. 35.

Kernkasten I. 104. Kernlager I. 114. Kernschlichte I. 116. Kernstück I. 95.

Kernstützen I. 105.

Kette II. 238.

Kettenbaum II. 246. Kettenscheren II. 290. Kettenwalze II. 292. Kidderminster-Teppich.

II. 267.

Kieper II. 239.

Kirsey II. 357 Kitten I. 446.

Kläcke II. 323.

Klemmfutter I. 361. Klettenwolf II. 74.

Klopfen II. 17, 65. Klopfmaschine II. 234, 326.

Klopfwolf II. 203.

Klotz II. 275. Klotzmaschine II. 328. Klotzwagen I. 290. Kluppzange I. 49.

Knarre I. 335. Knäuelwickelmaschine II. 161.

Knecht I. 57.

Kneipzange I. 253. Knicken II. 16. Knittergold I. 212. Knoten II. 351. Knotenfänger II. 421. Knotenmaschine II. 415. Knüppel I. 204.

Koating II. 357.

Kochen II. 233, 389. Kocher II. 390.

Kokon II. 43.

Kokonöffner II. 234. Kolben I. 204. Kolbenwerg II. 33. Konditionieren II. 233. Konservierung des Holzes I. 507.

Kontermarsch II. 253. Köper II. 239, 344. Köpertuch II. 357.

Kopf I. 409.

Kopf II. 127.

Kopfstempel I. 201.

Kopfwalzwerk I. 189. Kopierdrehbank I. 380. Kopierpapier II. 485. Koppen II. 201.

Korde II. 263.

Körnen I. 352.

Körner I. 72.

Kornzange I. 49.

Kotzen II. 357.

Kötzer II. 130. Kötzerhülsen II. 180. Kraftstuhl II. 283. Kranpfannen I. 123. Kratzen II. 81. Kratzenband II. 82. Kratzmaschine II. 82. Kratzwolle II. 41. Kräuseln I. 186. Kreidepapier II. 485. Kreissäge I. 303.

Krempeln II. 82, 206. Kreppen II. 360.

Krepp II. 360.

Kreszentin II. 236.

Kreuz II. 291.

Kreuzmeissei I. 248. Kreuznagel II. 291. Kreuzverbindung I. 454. Krimpen II. 356.

Kronsäge II. 303.

Kropf II. 399.

Krumpen II. 356. Kugelkocher II. 392. Kugelsupport I. 373. Kunstwollspinnerei II. 228. Kupfer I. 17.

Kupolofen I. 77. Kurbelhammer I. 165. Kurbelwalke II. 338. Kurbelwaschmaschine II. 307.

Kurs II. 242.

Kursir II. 232.

Kyanisiren I. 509.

Lackieren I. 492, II. 470. Lade II. 259, 275.

Lama II. 357.

Laminieren II. 111. Langform II. 425.

Langholz I. 36. Langlochmaschine I. 323. Langrisse I. 13. Langschermaschine II. 320. Lanzieren II. 243.

Laterne II. 260. Laternenbank II. 150. Läufer II. 90, 154, 318. Leder, englisches II. 344. Ledertapete II. 483. Legeapparat II. 314, 341. Legemaschine II. 315, 341. Legen II. 341.

Legierungen I. 22.

Lehm I. 89.

Lehmformerei I. 113. Lehren I. 67.

Leimen I. 443.

Leimen II. 410, 440.

Leim knecht I. 52. Leimmaschine II. 295. Leimzwinge I. 52.

Lein II. 10.

Leinenweberei II. 347. Leinwand II. 239, 347. Leinwandstuhl II. 348. Leiste II. 271.

Leitspindel I. 365.

Leserost II. 292.

Levantin II. 360. Leviathan II. 60.

Lieger II. 318.

Litzen II. 250.

Lochbeitel I. 250.

Lochen I. 223, 242. Lochmaschine I. 242. Löcherbrett II. 263. Lochscheibe I. 223, 242. Locken I. 93.

Lockenkasten II. 212. Lockenkrempel II. 93, 212. Loden II. 350.

Löschpapier II. 440.

Lot I. 438.

Löten I. 337.

Lötkolben, I. 441.

Lötofen I. 441.

Lötscheibe I. 361.

Lötwasser I. 440. Lufthammer I. 165. Luftrotte II. 12.

Lumpen II. 367. Lumpenkocher II. 390. Lumpenschneider II. 383. Lumpenwolf II. 229, 387. Lunte II. 178.

Lünette I. 362.

Luppe I, 9.

Lüstrieren II. 195.

Maasstab I. 59.

Mahlen II. 396. Maillechort I. 30.

Maillon II. 251. Manchester II. 244, 340. Mange II. 330. Mantausendscheibe II. 135. Marabout II. 232. Marineleim I. 446.

Mark I. 34.

Markstrahlen I. 34. Marmorpapier II. 472. Marokinpapier II. 478. Martinstahl I. 11.

Marzellin II. 360. Masehinenj>apier II. 413. Masern I. 37.

Maserpapier II. 475.

Masse I. 89.

Masseformerei I. 112. Masselgraben I. 123. Massivschraube I. 401. Matrize I. 175, 223, 242. Mattieren I. 489, 497. Meissei I. 247, 265.

Merino II. 42, 358.

Messen II. 341.

Messer I. 252; II. 260, 396. Messing I. 26. Messinggiesserei I. 128. Messring I. 63. Mikrometerschraube I. 408. Mischen II. 408.

Mitnehmer I. 360. Mittelsucher I. 72.

Model II. 464.

Modell I. 92, 114, 202, 380. Mohair II. 358.

Moir II. 358, 360.

Moirieren II. 335.

Molette I. 190. Molettiermaschine I. 191, 373.

Molton II. 357.

Moulinieren II. 230.

Mule II. 134.

Mungo II. 229.

Muntzmetall I. 26.

Musselin II. 344.

Muster II. 242.

Musterwalze II. 440, 483. Mutter I. 401.

Mutierbohrer I. 417.

Nachdrehen II. 130. Nachlassen I. 14.

Nadel II. 258. Nadelpapier II. 486. Nadelstabstrecke II. 113. Nadelwalze II. 113. Nageleisen I. 200.

Nageln I. 459. Nagelschrot I. 248. Nanking II. 344.

Nassfilz II. 431. Nasspartie II. 431.

Nasspinnen II. 192. Nasspresse II. 431. Natroncellulose II. 375. Negretti II. 42.

Nessel II. 344.

Netzwerk II. 238.

Neusilber I. 30.

Nickel I. 17.

Nickelstahl I. 12.

Niello I. 491.

Nieten I. 461. Nietenmaschine I. 462. Nietenpresse I. 462. Nietkluppe I. 461. Nietmaschine I. 464. Nietschelapparat II. 119. Noppen II. 351. Normalprofile I. 206. Nummer I. 170.

Numerieren II. 160.

Nut I. 261, 453, 456. Nutmaschine I. 320, 323. Nutstossm aschine I. 273. Nut- u. Federmaschine 1.457.

Öffnen II. 65, 69. Öffnungsmaschine II. 222. Ölwolf II. 205.

Organdy II. 344.

Organsin II. 231.

Orleans II. 358.

Ovalwerk I. 379.

Pack II. 78.

Padurstock II. 270. Pathanf II. 34.

Paillen I. 443.

Pakfong I. 30. Panzerplatten I. 208.    <

Papier II. 362.

Papier, gaufriertes II. 477. Papier, gefärbtes II. 453. Papier, gemustertes II. 471, 477.

Papier, geprägtes II. 477. Papier, gepresstes II. 477. Papier, geripptes II. 414. Papier ohne Ende II. 480. Papier, unverbrennliches II. 488.

Papierfärberei II. 454. Papierform II. 414, 425.

Papierformate II. 447. Papiermacherfilz II. 357, 416. Papiermaschine II. 413, 433. Papierschneidmaschine II. 444.

Papiersorten II. 446. Papierspitzen II. 479. Papierwalze II. 332. Papierzeug II. 395.

Pappe II. 448. Parallelfeilkloben I. 53. Parallelschraubstock I. 55. Parallel zange I. 51. Paramatta II. 358. Parisienne II. 360.

Passieren II. 299. Passigdrehen I. 379.

Patrone I. 425. Patronendrehbank I. 425. ,Pauscht II. 417.

Pauspapier II. 485.

Peitsche II. 278.

Pelseide II. 232.

Pelz II. 78.

Pelzsammt II. 243. Pendelsäge I. 305. Pergamentpapier II. 486. Perkal II. 344.

Perkan II. 358. Phosphorbronze I. 29.

Piqué II. 267.

Planscheibe I. 361.

Platin I. 21.

Platine II. 257. Platinenbrett II. 258.

Platte II. 399.

Platten I. 207.

Plätten I. 187.

Plätten II. 223. Plattensengerei II. 315. Plattieren I. 213. Plättmaschine II. 223. Plüsch II. 243.

Poil de chèvre II. 358.

Pole II. 243.

Polieren I. 480. Poliermaschine I. 484. Polierstahl I. 486.

Politur I. 487.

Polkette II. 269.

Popeline II. 360.

Postform II. 414.

Postieren II. 325. Postiermaschine II. 325. Prägen I. 175.

Prägstempel I. 175. Prägwerk I. 169. Prätschmaschine II. 307. Pressen I. 168.

Pressen II. 133, 330. Pressflügel II. 145. Pressglanz II. 357.

Presspan II. 356, 451. Presspulen II. 145. Prinzmetall I. 26.

Prügel II. 275.

Puddeleisen I. 9.

Puddeln I. 9.

Pudern I. 99.

Punzen I. 171.

Putzen I. 125, 242; II. 87. Pyrographie I. 492.

Quadrant II. 139.

Queen’s Metall I. 31. Quellen I. 44. Querhobelmaschine I. 272. Querschermaschine II. 320. Quertritt II. 253.

Quetschen II. 35.

Racken II. 16. Räderdrehbank I. 370. Räderpresse I. 449. Radialbohrmaschine I. 340. Raffineur II. 371.

Rahmen II. 311. Rahmenform II. 430. Rändelmaschine I. 373. Rändelrad I. 190.

Rapport II. 242.

Rasch II. 358.

Raspel I. 382, 389.

Ratin II. 357.

Ratinieren II. 336. Ratiniermaschine II. 336, 357.

Ratsche I. 335. Rattenschwanz I. 398. Raubank I. 260.

Rauhen II. 323, 353. Rauhkarde II. 323. Rauhmaschine II. 323. Räumer I. 398.

Rauschgold I. 212. Reckwalzen II. 207. Reffkamm II. 11.

Register I. 425. Registerwalzen II. 427. Regulator II. 418, 428. Reibahlen I. 398.

Reifkamm II. 293. Reifkloben I. 58.

Reifmesser I. 252. Reihehaken II. 299. Reinhanf II. 33.

Reissen I. 15,42, 72; II. 341. Reisskrempel II. 206. Reisslänge II. 364. Reissmaass I. 73.

Reissnadel I. 73.

Reitstock I. 359. Reliefkopiermaschine I. 489. Remise II. 251.

Rennspindel I. 331. Rennstahl I. 10. Repetiermaschine II. 266. Reversierwalzwerk I. 186. Ribben II. 24.

Richtplatte I. 74. Riessgehänge II. 417. Riffelkamm II. 11.

Rietblatt II. 274.

Rietstecher II. 299.

Ringel II. 251.

Ringspindel II. 154.

Ripps II. 344; 358.

Risten II. 16.

Ritzer II. 244.

Rohbruch I. 13.

Roheisen I. 7.

Rohflachs II. 11.

Röhre I. 251. Röhrenfabrikation I. 214. Röhrenmaschine II. 120. Röhrenpresse I. 216. Rohrschlüssel I. 471. Rohi’zange I. 51. Rollenbohrer I. 331. Rollmaass I. 59. Rosettenkupfer I. 18.

Rost II. 292.

Rostpapier II. 487. Rota-Frotteur II. 121. Rotguss I. 26.

Rotbruch I. 13.

Rotte II. 12. Rotteflachs II. 16. Rundzangen I. 194. Rute II. 300. Rutschgewicht II. 249.

Sackleinen II. 348.

Sägen I. 277.

Sagemaschine I. 287. Sägemühle I. 288. Sägenegreniermaschine II. 9. Sägeschärfmaschine I. 395. Sahlleiste II. 271.

Sammt II. 243, 268, 361. Sammtpapier II. 477, 482. Sammtschneiden II. 340. Sandbaum II. 249.

Sandfang II. 400, 421. Sandformerei I. 91. Sandleisten I. 97.

Sandpapier II. 487. Sandstrahlgebläse I. 489. Sarsche II. 358.

Satin II. 360, 443.

Satinieren II. 443, 470, 481. Sattel II. 399.

Saugapparate II. 429.

Saugen I. 91.

Saugwanne II. 429.

Schabe II. 16.

Schaben I. 226.

Schaber I. 397.

Schäbestechen II. 17. Schäbestechmaschine II. 23. Schablonenformerei I. 112. Schabotte I. 154.

Schaft II. 250.

Schaftmaschine II. 261.

Schaf wüsche II. 57.

Schälen II. 233, 445. Schalenguss I. 125.

Schappe II. 236. Scharnierkluppe I. 422. Scheidekamm II. 293. Schellstück I. 288.

Schemel II. 252.

Scheren I. 234.

Scheren II. 290, 319. Scherflocken II. 320. Schergatter II. 292. Scherkluppe I. 422. Schermaschine II. 292, 320.

Schermesser II. 319. Scherrahmen II. 291. Schertisch II. 319. Schiebzange I. 50. Schiebzeug I. 291. Schieferig I. 13. Schiefertafel, künstliche II. 485.

Schienen II. 396. Schieren II. 290. Schiffleim I. 446.

Schlag II. 275.

Schlagen I. 211. Schlagen II. 65. Schlagflügel II. 77. Schlagmaschine I. 212. Schlagmaschine II. 77. Schlagrädchen I. 190. Schlagstampfen II. 443. Schlagstöckchen I. 152. Schlagwerk I. 176. Schlammrotte II. 14. Schleier II. 348.

Schleife II. 251.

Schleifen I. 479.

Schleifen II. 88, 323. Schleifgewicht II. 249. Sclileifholz I. 483. Schleifmaschine I. 394. Schleifstein I. 390. Schieissen II. 33. Schleppwalzen I. 186. Schleudern II. 309. Schlichte II. 294. Schlichtstahl I. 354. Schlick II. 251. Schliesskopf I. 461.

Schliff I. 391. Schlüsselgesenk I. 200. Schmälzen II. 205. Schmelzen I. 76. Schmiedeisen I. 8. Schmiedeesse I. 142. Schmiedeherd I. 142. Schmiedemaschine I. 169. Schmieden I. 199. Schmiedezange I. 50. Schmiege I. 70.

Schmirgel I. 480. Schmirgelpapier I. 483. Schmirgelpapier II. 487. Schmitze II. 323.

Schneidapparat II. 444. Schneidbacken I. 420. Schneidbohrer I. 417. Schneide I. 220. Schneideisen I. 419. Schneidkluppe I. 420. Schneidmodel I. 253. Schneidscheiben I. 309. Schneidwerkzeuge I. 320. Schneller II. 277, 249. Schnellhammer I. 160. Schnellot I. 438. Schnellschütze II. 277. Schnellwage II. 249. Schnippen II. 199. Schnitzelbank I. 58. Schnitzer I. 252.

Schöpfen II. 413. Schraffieren I. 488. Schrägmaass I. 70. Schränken I. 280.

Schraube I. 400. Schraubenbohrer I. 329, 417. Schraubenfabrikation I. 400. Schraubengang I. 401. Schraubengewinde I. 401. Schraubenkluppe I. 420. Schraubenmutter I. 401. Schraubenschlüssel I. 470. Schraubenschneiden I. 412. Schraubenschneidmaschine

I.    428.

Schraubenspindel I. 401. Schraubenstrecke

II.    113, 186. Schraubenverbindungen

I. 468.

Schraubenzieher I. 469. Schraubstahl I. 425. Schraubstock I. 52. Schraubzwinge I. 51. Schrenzpapier II. 446. Schriftgiesserei I. 132. Schroten I. 247.

Schrotmeissei I. 251. Schrotturm I. 133. Schrubbelmaschine II. 206. Schublehre I. 67.

Schuss II. 238.

Schusswächter II. 281.

Schütze II. 272. Schützenkasten II. 277.

Schwalbenschwanz I. 451, 456.

Schwanzhammer I. 153.

Schwarte I. 288.

Schweif II. 238.

Schweifen I. 201.

Schweifen II. 290.

Schweif stock I. 152.

Schweissbarkeit I. 8.

Schweisseisen I. 11.

Schweissen I. 199, 434.

Schweissmaschinen I. 436.

Schweissofen I. 144.

Schwenkguss I. 125, 131.

Schwinden I. 42, 90.

Schwindmaass I. 90.

Schwinge II. 275.

Schwingen II. 24.

Schwingflachs II. 24.

Schwingmaschine II. 25.

Schwingmesser II. 24.

Schwundverbindungen I. 446.

Seckenzug I. 181.

Segeltuch II. 348.

Seide II. 43.

Seidenabfälle II. 47, 234.

Seidenkamelot II. 360.

Seidenspinnerei II. 230.

Seidenwerg II. 234.

Selfaktor II. 134.

Semilor I. 26.

Sengen II. 163.

Senker I. 308.

Serge II. 358, 360.

Setzhammer I. 173.

Setzkopf I. 461.

Setzstock I. 362.

Setzwage I. 71.

Shapingmaschine I. 271.

Shawl II. 358.

Shirting II. 343.

Shoddy II. 229.

Sicherheitspapier II. 487.

Siebtrommel II. 68.

Siebzeug II. 358.

Siekenmaschine I. 198.

Silber I. 20.

Silbergiesserei I. 133.

Silberpapier II. 476.

Silberstahl I. 12.

Skytogen II. 478.

v. Hoyer, Mechanische Technologie. 3. Aull. II. Bd.

Sortierapparat II. 371. Sortieren II. 371, 378. Spaltbarkeit I. 38. Spannblech I. 58.

Spannen II. 308. Spannstock II. 282. Sperrhorn I. 152.

Sperrute II. 282.

Spiegel I. 34.

Spiegelmetall I. 29.

Spindel I. 353.

Spindel II. 130.

Spindel mit Flügel II. 144. Spindelbank II. 145, 189. Spindelkasten I. 355. Spinnen II. 118.

Spinnerei II. 1, 48. Spinnmaschine II. 118, 127, 150. Spinnplan II. 183, 235. Spinnprozess II. 118. Spiralbohrer I. 329. Spitzbalg I. 140. Spitzengrund II. 238. Spitzenhöhe I. 364. Spitzenpapier II. 479. Spitzkolben I. 441. Spitzstahl I. 353. Spitzstichel I. 249.

Spleissen I. 18.

Splint I. 471.

Splintholz I. 35.

Spratzen I. 21.

Sprenggabel I. 201.

Sprung II. 247.

Spulen II. 145, 300. Spulenbank II. 152. Spulenmaschine II. 300. Spund I. 460.

Spundbohrer I. 330. Spundmaschine I. 320. Stabeisen I. 11. Stabeisenfabrikation I. 206. Staffel walzen I. 189.

Stahl I. 8, 220, 265. Stahlgiesserei I. 127. Stampfe I. 175. Stampfgeschirr II. 395. Stampfmühle II. 395. Stangenzirkel I. 61.

Stanze I. 175.

Stapel II. 4, 36.

Stapelzugmaschine II. 222. Stärkemaschine II. 298, 328. Stärken II. 328.

Stäuber II. 387.

Stauchen I. 146, 206. Stehknecht I. 57.

Stechzeug I. 249.

Steiglade II. 282. Stemmaschine I. 275. Stemmeisen I. 249.

Stempel I. 173.

Sterrometall I. 26.

Stichel I. 248.

Stickseide II. 232. Stielkloben I. 52. Stii'nhammer I. 153. Stockzahn I. 280.

Stoff II. 227, 378. Stoffmühle II. 397. Stossbank I. 260.

Stössel II. 258. Stossmaschine I. 273. Stosswerk I. 167. Strahlgebläse I. 142.

Strähn II. 160.

Stramin II. 358, 360. Stratzen II. 367.

Strecken I. 146, 200. Strecken II. 111.

Streckstab II. 313. Streckung I. 147, 187. Streck walzen II. 111. Streichbaum II. 247. Streichbürste II. 464. Streichgarnselfaktor II. 215 Streichmaass I. 73. Streichmaschine II. 465. Streichtisch II. 464.

Streich wolle II. 41. Streichwollspinnerei II. 201. Streifenzieher II. 464.

Strich II. 324.

Strickseide II. 232. Strohstoff II. 376.

Strusa II. 234.

Stückfaden II. 269.

Stückgut I. 28. Stückwaschmaschine II. 305. Sturz I. 208.

Sturtzguss I. 125, 131. Sulfitstoff II. 375.

I Sumpf I. 83.

32

Support I. 267, 355. Swandown II. 3t4 Surfilieren II. 216.

Tabakpapier II. 488.

Tafft II. 360.

Tafftpapier II. 471. Tapeten II. 479.

Taster I. 62. Tauenhackmaschine II. 384.

Technologie I. 1. Teilkamm II. 293.

Tempel II. 282.

Tempern I. 126.

Teppiche II. 359.

Teufel II. 69.

Texel I. 254.

Thicbet II. 358.

Tiegelofen I. 85.

Tisch II. 320.

Tischkloben I. 53.

Titer II. 233.

Tombak I. 26.

Tracht II. 353.

Trama II. 231.

Treiben I. 172, 201. Treiber II. 277.

Treibkitt I. 172.

Treibkugel I. 172. Treibstock I. 152. Triowalzwerk I. 186.

Tripel I. 482.

Tritt II. 252.

Tritthammer I. 155. Trittmaschine II. 261. Trockenapparat II. 431. Trockenhaus II. 311. Trockenkammern I. 113. Trockenmaschine II. 194. Trockenpartie II. 431. Trockenstube I. 113. Trocknen II. 63,308,417,468. Trommelknotenfäuger II. 424.

Trommelmaschine II. 259. Trommelstuhl II. 259. Trümmerwolf II. 229.

Tuch II. 350.

Tuchbaum II 247. Tuchfabrikation II. 350. Tuch wolle II. 41.

Tüll II. 238. Tümmler II. 253. Twist II. 181.

Überfalzung I. 453. Umschlagmaschine I. 194. Uni versai walzwerk I. 189.

Velinform II. 414. Velinpapier II. 414. Velours II. 357. Veloutiermaschine II. 326. Velpel II. 361.

Velutieren II. 482.

I Velvet II. 244.

Ventilatorwolf II. 74. Verbranntes Eisen I. 13. Vergolden I. 496. Vergolden II. 483. Verkupfern I. 503. Vernickeln I. 504. Verschlichten II. 464. Versenkmaschine I. 316. Versilbern I. 507. Verstählen I. 434. Verstemmen I. 468. Verzinken I. 498, 502. Verzinnen I. 498, 503. Viereisen I. 251.

Vlies II. 36. 78.

Vogel II. 277.

Vogelzunge I. 388, 390. Volant II. 88, 208. Vordergeschirr II. 265. Vorfeuchten II. 433. Vorhalten I. 464. Vorspinnen II. 56. Vorspinnkrempel II. 213. Vorstählen I. 434. Vorsteckstift I. 471. Vorwalze II. 85.

Wachspapier II. 488. Wagen II. 128, 145, 152. Walken II. 337, 351. Walkmühle II. 338.

Wallis II. 344.

Walzdraht I, 203 Walze I. 182.

Walze II. 396.

Walzen I. 182.

Walzend rehbank I. 372.

[ Walzendruckmaschine ! II. 467.

Walzenkratzen II. 90. Walzenwalke II. 339. Walzkalander II. 331.

I Wandbohrmaschine I. 342.

[ Wangen I. 363. j Waschen II. 303, 394, 407. Waschhammer II. 306. Waschholländer II. 394. Waschmaschinen II. 59, 304. Waschrad II. 304. Waschscheibe II. 400. Waschtrommel II. 304, 401. Wässern II. 335.

Wasserrotte II. 12. Wasserzeichen II. 439. Watennaschine II. 153, 192. Watte II. 78.

Wattenmaschine II. 78, 236. Weberblatt II. 274. Weberregulator II. 248. Weberei II. 237.

! Weberschütze II. 248. Webstuhl II. 283. Wechsellade II. 282.

Weichlot I. 438.

Weifen II. 160.

Weissblech 1. 498.

Weisseisen I. 7.

Weisskupfer I. 30. Weissmetall I. 31. j Weissieden I. 475.

! Welliné II. 336.

Wendehaken II. 259. Wendeisen I. 330, 424. Wender II. 90.

Werfen I. 14 42, 91.

Werft II. 238.

Werg II. 29.

Wergspinnerei II. 195.

Werk II. 251.

Werkzeug I. 146.

Wetzstein I. 391.

Wickel II. 78.

Wickelmaschine II. 230. Wiener Kalk I. 481. Wilcoxpapier II. 488.

Willow II. 69.

Wilton II. 358.

Wimmerig I. 37.

Windform I. 142.

Windpfeifen I. 95. Winkelmaass I. 69. Wippe I. 375.

Wirken II. 238. Wirkware II. 238. Wolf II. .69. Wolfkrempel II. 92. Wolframstahl I. 12. Wolfszahn I. 279. Wollatlas II. 358. Wolle II. 36.

Wollfett II. 36. Wollmesser II. 37. Wolimuselin II. 358. Wollspinnerei II. 201. Wolltapete II. 482. Wh'ingen II. 309. Würgelzeug II. 119.

Zahl II. 161.

Zampel II. 256. Zampelstuhl II. 256. Zanella II. 358. Zangen I. 49.

Zapfen I. 451. Zapfenbohrer I. 330.

Zapfenschneidmaschine I. 320.

Zapfenstreichmaass I. 74. Zauseler II. 69.

Zellulose II. 373. Zementierpulver I. 127. Zentrieren I. 352. Zentriermaschine I. 352.

{ Zentrierstock I. 375. Zentrifugalgebläse I. 141. Zentrifugalguss I. 120. Zentrifugalmaschine II. 63. Zentrifuge II. 310, 406. Zettel II. 238.

Zetteln II. 290.

Zeug II. 237, 378. Zeugbaum II. 247. Zeugkasten II. 414. Zeugmischung II. 408. Zeugregulator II. 418. Zeugringel II. 250. Zeugspanner II. 283. Ziehbank I. 180. Ziehbarkeit I. 138, 177. Zieheisen I. 179.

Ziehen I. 14, 42, 91, 177.

Ziehklinge I. 397.

Ziehloch I. 177.

Ziehzange I. 180.

Zink I. 18.

Zinken I. 455. Zinkenschneidmaschine I. 458.

Zinkgiesserei I. 130.

Zinn I. 19.

Zinngiesserei I. 131. Zirkassienne II. 357.

Zirkel I. 59, 75.

Zollstock I. 59. Zudrückmascliine I. 451. Zug II. 98.

Zugmaschine II. 111. Zugmesser I. 252.

Zugstuhl II. 256.

Zulage I. 444.

Zuschärfung I. 220. Zuschläger I. 200. Zwängverbindungen I. 446. Zwilch II. 348.

Zwirn II. 48.

Zwirnen II. 162, 230. Zwirnmaschine II. 230.

Druck der Kgl. Universitätsdruckerei von H. Stürtz in Würzburg,

Strassenbaukunde.

Von

¹

Dinglers Joum. 244, 372 ; 248, 198.

²

Andes, Papier-Spezialitäten, Wien 1896.

³

Dinglers Journ. 246, 75; 257, 483; 286, 135; 296, 48; 301, 174.

Ferdinand Loewe,

Ord. Professor der Ingenieur-Wissenschaften an der König!. Bayer. Technischen Hochschule

zu München.

Mit 124 Abbildungen im Text.

Preis 12 Mark 60 Pfg., gebunden 14 Mark.

Das vorliegende Werk soll in erster Linie ein Lehrbuch für Studierende sein, doch auch den in der Praxis thätigen Männern neben den bestehenden Handbüchern als Nach-schlagebuch dienen.

ln demselben wird Entwurf, Bau und Unterhaltung von Wegen und Strassen, mit Einschluss der wichtigsten Abschnitte aus der Boden-, Fuhrwerks- und Brückenbaukunde behandelt.

Der Stoff ist ein vielseitiger und schwer zu bewältigender. Einerseits verlangt das umfangreiche, zerstreut veröffentlichte oder in Akten vergrabene Erfahrungsmaterial zur gründlichen Durcharbeitung einen sehr beträchtlichen Zeitaufwand; andererseits aber kommen Materien vor, welche sich überhaupt wenig zur Aufnahme in ein Lehrbuch eignen, weil die Ansichten über sie noch nicht genügend geklärt sind, bei welchen es sich deshalb um eine besonders sorgfältige Prüfung der schwankenden Meinungen handelt.

Inhalts - Verzeichnis.

(Projektierung) Strassen. A. Grundsätze und Regeln für die Linienführung (das Tr aderen) der Strassen. Linienführung nach Verkehrs - Gesichtspunkten (Kommerzielle Tracierung). Linienführung nach lech nischen Gesichtspunkten (Technische Tracierung). a) Strassen ausserhalb der Städte, h) Ausarbeitung des Bau-Entwurfs.

der

I. Bodenkunde. Äussere Gestaltung des Erdbodens. Innere (geognostische) Beschaffenheit des Erdhodens.

II. Fulirwerkskunde. Strassenfuhrwerke. Bewegung świder stände. Leistung der Zugtiere.

III. Entwurf

IV. Bau der Strassen. A. Unterbau der Strassen (Dämme u. Einschnitte). a) Konstruktion der Böschungen, h) Konstruktion der Gräben und Rinnen. B. Kunstbauten. Brücken. Durchlässe. Stütz-und Futtermauern. C. Oberbau der Strassen. I. Bauweise der Strassen.

A. Fahrbahnen. Schotterstrassen (Steinschlag u. Kiesstrassen). Steinpflasterstrassen. a) Natursteinpflaster, b) Kunststeinpflaster. Strassen besonderer Art. Cementstrassen. Asphaltstrassen. Asphalt - Beton - Strassen, Pechschotterstrassen. Holzpflasterstrassen. Vergleich zwischen Asphalt und Holz. Strassen mit Eisenkonstruktion. B. Sommer- u. Fuss-(Geli-)wege. C. Strassenkreuzungen, Seitenfahrten u. dgl. II. Gütebestimmung der Strassen-Materialien, a) Untersuchung der Materialien in Prüfungsanstalten, h) Gütebestimmung der Materialien durch Erprobung auf Versuchsstrassen, c) Wertziffern (Quali-tätskoeffizienten) für Schotterstrassen. D. Nebenanlagen der Strassen.

V. Unterhaltung der Strassen. A.Stras-senreinigung. B. Wiederersatz der abgenützten Fahrbahnteile. C. Unterhaltung der Sommerwege, Bermen, Böschungen, der Kunstbauten u. Nebenanlagen.

Soeben ist neu erschienen:

Der Eisenbahnbau.

Leitfaden für

Militär-ßildungsanstalten, sowie für Eisenbahntechniker

von

Franz Tschertou,

Hauptmann im k. k. Eisenbahn- und Telegraphen-Regimente und Lehrer an der k. k. technischen Militär-

Akademie in Wien.

Mit 409 Textabbildungen und 4 lithographischen Tafeln.

Preis 8 Mark 60 Pf., gebunden 10 Mark.

Der Verfasser des vorliegenden Werkes hat sich die nicht geringe Aufgabe gestellt alle den Eisenhahnbau berührenden Momente in sachlicher und übersichtlicher Weise zusammenzufassen.

Dementsprechend ist das Buch in 5 Abschnitte eingetheilt, deren jeder einen speziellen Theil der Arbeiten beim Eisenbahnbau umfasst.

Wenngleich es üblich ist, dass jeder Autor zuvörderst mit einem Abschnitte über allgemeine Einleitungen seine Ausführungen beginnt und dem Leser in gedrärgter Kürze Dinge und Sachen über geschichtliche Entwickelungen, Einteilungen u. dgl. vorführt, über die gewöhnlich flüchtig hinweggegangen wird, so finden wir in dem vorliegenden Werke gerade in dem einleitenden Abschnitte wichtige Punkte berührt, welche insbesondere in den Kapiteln 3 und 4 zum Ausdrucke gelangen.

Wir weisen auf diese Kapitel besonders hin, weil sie uns sagen, was die Behörden an vorbereitenden Arbeiten, sowie an Eingaben und Vorlagen von dem Eisenbahntechniker fordern, wenn die Eisenbahn überhaupt zu Stande kommen soll.

Der zweite Abschnitt umfasst das Traciren der Eisenbahnen, jenen wichtigen Theil des Eiseubahnbaues, welcher dem Techniker Gelegenheit bietet, seine Befähigung und Sachkenntniss am glänzendsten zu entfalten. — Tschertou hat dieses Kapitel in ausgezeichneter Weise behandelt und ist in seinen Ausführungen der verständige Schüler Rziha’s nicht zu verkennen. Das erste Kapitel über die kommerzielle Tracirung, die gerade nicht immer als eine zum engeren Fache des Technikers gehörige Sache betrachtet wird und zumeist dem Einflüsse anderer Berufener unterliegt, ist wohl knapp und kurz gefasst, ist aber nichtsdestoweniger geeignet, auch den Techniker in dieser Hinsicht entsprechend zu informiren.

Weit ausgebaut hingegen ist das zweite Kapitel über die technische Tracirung. Trotz der ungeheuren Menge aller jener hier in Betracht kommenden Aufgaben und Erwägungen, hat der Verfasser in richtiger Erkenntniss des Wesentlichen dem Leser dieses weite Gebiet technischer Arbeitsleistung in systematischer und sachlicher Weise eröffnet und, wo es nöthig, auch durch praktische Beispiele verständlich gemacht, so dass der denkende Ingenieur au der Hand dieser Ausführungen auch selbständig an die Lösung besonderer, hier gerade nicht besprochener Fälle herantreten kann. Eine willkommene Beigabe bilden die hier in den Text aufgenommenen Muster von Tabellen, in welche die gewonnenen Resultate zusammengestellt werden können. Im dritten Kapitel behandelt der Verfasser die politische Tracirung, unter welcher er die Begehungen und Baukommissionen versteht.

Wenn wir noch auf den dritten Abschnitt, Erdbau, den vierten, Oberbau, und den fünften Abschnitt, über bauliche Anlagen auf freier Strecke, verweisen, so können wir die mit grossem Fleisse zusammengestellten reichhaltigen bis in’s Detail gehenden Ausführungen des Verfassers anerkennend hervorheben. — — —

Schliesslich wollen wir noch der Ausstattung des Buches ein lobend Wort zuerkennen und insbesondere der zahlreichen in den Text aufgeuoinmenen Figuren, sowie der schön ausgeführten instruktiven vier Tafeln erwähnen, unter welchen das gut gewählte und schön durchgearbeitete Beispiel der graphischen Massenvertheilung besondere Anerkennung verdient.

Oesterr. Eisenbahn-Zeitung.

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