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Biblioteka Politechniki Krakowskiej

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öffentliche® Arbeiten

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Der Magnesit.

Sein Vorkommen, seine Geroinnung und technische Verroertung.

Von

Robert Scherer.

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ITlit 22 Abbildungen.

Öfft utiiohea Arbeiten

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Wien und seipzig. fl. Hartlebens Verlag.

1908.

(Alle Rechte vorbehalten.)

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Vorwort.

Wenn man in der reichen Schatzkammer unserer Erde ein wenig Umschau hält, so findet man, daß uns das große Mineralreich Stoffe liefert, die sich teils- durch ihre Schönheit, wie die Edelsteine, teils durch ihre Seltenheit, wie Gold und andere Metalle und teils durch ganz besondere Eigenschaften, die ihnen eigen sind, auszeichnen. Zn einer dieser Eigenschaften zählt auch die Beständigkeit gegen das Feuer. Während im allgemeinen schon jene Stoffe als feuerfest bezeichnet werden, die der Einwirkung eines gewöhnlichen Feuers Widerstand zu leisten vermögen, sind die Ansprüche, welche die Technik an ein feuerfestes Produkt stellt, schon bedeutend größere. Insbesondere stellt man in der Metallurgie an die Materialien, welche zur Auskleidung der Hochöfen verwendet werden, ganz gewaltige Anforderungen und die hierzu verwendeten Materialien müssen, selbst den bedeutendsten Temperaturen ausgesetzt, vollständig unverändert bleiben. Ein diesen Anforderungen entsprechendes Material wurde im Magnesit gefunden.

Die Versuche, deu Magnesit für die eben genannten Zwecke nutzbar zu machen, reichen fast ein halbes Jahrhundert zurück. Aber erst mit dem Bedürfnis nach einem basischen Ofenfutter und seitdem es gelungen ist, zweckentsprechende Brennöfen zu konstruieren, in welchen der Magnesit auf rationelle Weise tot, d. h. sintergebrannt werden kann, hat die Verwendung desselben in den Hüttenbetrieben einen bedeutenden Aufschwung genommen. So ist der Magnesit ein gegenwärtig für die Eisenindustrie aller Länder unentbehrlicher Stoff geworden, und unzweifelhaft wird sich die Verwendung des Magnesits noch immer weiter ausdehnen, denn es gibt eine große Anzahl von Prozessen, bei denen die Verwendung eines kieselsäurehaltigen Stoffes lTon, Quarz rc.) ausgeschlossen erscheint. Der Magnesit findet nebst seiner Verwendung in der Eisenproduktion (Martin- und Siemensprozeß) auch noch zum Ausmauern der Schlackenlinie mit Eisenmischer, Blei- oder Kupferofen, zur Herstellung von Formen, für basische Birnen, für elektrische Schmelzöfen, für Schmelztiegel, Pyrometerrohre und eine große Anzahl kleinerer Gegenstände Verwendung.

Die größte Verwendung findet aber der kaustisch gebrannte Magnesit, welcher in der Kunststeinfabrikation und für die Herstellung der künstlichen Fußböden ein unentbehrliches Material geworden ist. Unterstützt von den Bestrebungen der modernen Hygiene hat sich die Fabrikation der künstlichen, fugenlosen Steinholz- oder Lylolithfußböden in kurzer Zeit rapide entwickelt. Hand in Hand damit hat auch der Bedarf an kaustisch gebranntem Magnesit und somit auch die Produktion desselben an Umfang zugenommen.

Der Magnesit findet ferner für die Herstellung chemischer Präparate, feuerfester Produkte, sowie in der Tonindustrie hervorragende Verwendung. Nicht minder von Bedeutung ist die Verwendung des Magnesits für die Kohlensäuregewinnung, sowie in der Stearin, Glyzerin, beziehungsweise Seifenfabrikation. Schließlich verwendet man ihn auch als Kitt und Bindemittel für die mannigfaltigsten Zwecke.

Nachdem bis heute in der Literatur über dieses so wichtige Produkt noch keine übersichtliche Zusammenstellung zu finden ist, so erschien es dem Verfasser zweckmäßig, eine solche in dem vorliegendem Werke dem Leser zu bieten.

Der Verfasser fühlt sich bei dieser Gelegenheit verpflichtet, dem Hütteningenieur Herrn Ernst Schmatolla, Berlin, dem Zivilingenieur Herrn Georg Mendheim, München, der Redaktion der „Tonindustrie-Zeitung", Berlin und allen anderen, die ihn mit ihren wertvollen Mitteilungen unterstützt haben, seinen wärmsten Dank auszusprechen.

Der Verfasser.

Jnhalfsoerzeichnis.

Seite

Seite

Vorwort.........

Inhaltsverzeichnis.....

Einleitung........

Der Magnesit

Magnesitvorkommen in Österreich ..........

Magnesitvorkommen in

Deutschland......

Magnochromit ein magnesiahaltiges Chromerz Magnesitvorkommen in

Griechenland......

Verschiedene Magnesitvorkommen ........

Magnesit in Ungarn. . Magnesit in Schweden. Verschiedene andere Magnesitfundorte . . . .

Die Brennöfen......

Die Schachtöfen . . . Schachtöfen mit Generatorgasfeuerung . . Die Gaskammeröfen. . Die Drehrohröfen. . . Der Retortenofen . . . Verschiedene Brennöfen Das Kaustischbrennen des

Magnesits..... .

Mahlen des gebrannten

Magnesits.....

Das Sinterbrennen des Magnesits ..... . . .

Mahlen des sintergebrannten Magnesits . Verwendung des Magnesits für die Herstellung der Magnesiasteine, Ziegel 2c. . . Die Herstellung der Magnesitziegel .....

Magnesitziegelfabrikation nach C. Schimm . . Vers chiedene Verfahren zur Herstellung vonMa-gnesitziegeln, Stampfmassen u. dgl.....

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Verwendung des Magnesits in

Hüttenbetrieben.....

Die Verwendung des Magnesits als Futter für

Martinöfen.....

Die Herstellung desOber-baues eines basischen Martinofens . . . . Der Bau des Herdes . Die Herstellung des Stampfherdes . . . Die Herstellung des Sinterherdes . . . . VerschiedeneHerstellnngs-arten des basischen Herdes in Martinöfen Formstücke, Düsen u. dgl.

aus Magnesit . . . . Düsen für basische Konverter .......

Konverterböden aus Magnesitsteinen . . . -Vorfrischapparat . . . Massive Hochofenform aus Sintermagnesit . Basisches Ofenfutter verschiedener Zusammensetzung .......

Herstellung verhüttungsfähiger Briketts aus mulmigen Erzen u. dgl.

Verwendung des Magnesits für Schmelztiegel, Magnesitsteine im elektrischen Ofen und für andere hochfeuerfeste Gegenstände . . . . Magnesitschmelztiegel. . Tiegel zum Schmelzen von Mangan-Eisen-Nickellegierungen . . Tiegel zum Schmelzen aus Magnesia . . . Schmelztiegel aus Asbestin Graphittiegel mit Magnesiaüberzug . . . .

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Retorten, Schalen u. dgl.

aus Magnesiasilikat . 114 Magnesitsteine für elektrische Öfen . . . 114 Röhren aus Magnesit für den elektrischen Ofen . 115 Herstellung feuerfester Gegenstände aus geschmolzener Tonerde, Magnesia u. dgl. nach Verfahren der deutschen Gold- und Silberscheideanstalt .... 116 Apparate aus reiner Magnesia .......

Herstellung von Magnesiaröhrchen mit einem Kohlenüberzug für elektrische Glühlampen . 116 Magnesit als Schutzüberzug für feuerfeste Ziegel 117 Feuerfeste Steine für Karbidöfen Gebläsebrenner .... 117 Die Verwendung des Magnesits zur Kohlensäuregewinnung .......

DieFabrikation der flüssigen Kohlensäure durch Herstellung derselben ausKarbonaten mittels

Säuren......

Behälter zum Aufbewahren des Gases. . 123 Herstellung der Kohlensäure aus Magnesit durch Erhitzen ... 124 Herstellung der Kohlensäure durch Absorption und Abtreiben ... 127 Die Verflüssigung der Kohlensäure .... 130 Untersuchungen über flüs sigeKohlensäure des

Handels......

Verwendung des Magnesits zur Herstellung von Magnesiapräparaten .... 132

Seite

Herstellung von Magnesiumkarbonat .... 133 Magnesiagewinnung aus

Dolomit......134

Darstellung von reiner kohlensaurer Magnesia 134 Kohlensaures Magnesia-hydrat nach G. Später 135 Verfahren zur Herstellung von Magnesia . 135 Gewinnung vonMagnesia aus dem Meerwasser. 135 Magnesiadarstellung nach Schlössing u. Twynam 136 Gewinnung des Magnesiummetalles .... 136 Herstellung eines für die Chlorgewinnung geeigneten Magnesiumoxy-

chlorids......

Herstellung vonMagnesia aus Chlormagnesium . 138 Chlormagnesiumdarstellung aus Magnesit . 139 Der Magnesiazement.... 139 Sorelzement (Zinkzement) 140 Sorelzement (Magnesia-zenunt) . .

Herstellung von Magnesiazement nach Jakob Steiger in London . 154 Magne'siazementmasse . 157 Herstellung von chlorfreiem Magnesiazement 157 TrockenerMagnesiazement 158 Kunststeinzement v. Berkel 159 Kieselsäurehaltiger Magnesiazement .... 161 Wetterbeständiger Sorelzement vonKarl Müller in Lüneburg .... 163 Verfahren zur Herstellung von trockenem Sorelzement .......

Verfahren z.Entwässerung von Magnesiumchlorid 169 Trockenes entwässertes Chlormagnesium . . 169

Seite

Seite

Verwendung von durch Zersetzung von Chlormagnesium erhaltener Magnesia fürMagnesia-

zement.......

Magnesiazement nach L.

Preußner.....

Verfahren zur Verhinderung des Schwitzens von Sorelzement . . 171 Wetterbeständiger, na-tronsalzfreier Sorelzement .......

Verschiedene Magnesiazemente ......

Bituminöser Zement. . 173 Kieseritzement Dolomitzement .... 175 Kunststeine und Kunstmarmor 175 Mörtel und Ziegel aus

Magnesia.....

Künstliche Lithographiesteine .......

Wetterbeständige Platten, Ziegel n. dgl. aus Magnesiazement .... 181 Wandgetäfelplatten . 182 Künstliche Steine, Platten 2c. nach I. Schrödl 182

Albolith.......

Verfahren Magnesiazementkunststeine Wetter beständig zu machen . . 181 Verwendung des Sorelzements fürSchmiergel-scheiben und künstliche Baumaterialien ... 181 Röhren und Platten aus Hochofenschlacke . . . 185 künstliche

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Mühlsteine,

Steine und Schmirgelwaren aus Magnesia und Salzsäure ... 185 Magnesitkalksteine ... 187 Nicht ausblühende Kunststeinmasse . Kunststeinplatten Magnesit . .

aus

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Magnesit und Salzsäure zur Herstellung künstlicher Steine .... 190 Feuerfeste Steine ... 190 Kalkrückstände und Ma-_ gnesit für Kunststeine . 190 Steine und Formstücke aus Magnesit.... 191 Kunststeine und Gegenstände aus Magnesia, Chlormagnesiumlösung, Zellulose und Harz . 192 Kunststeine aus Sorelzement .......

Kompositionsknnststeine. 194 Patentiertes Verfahren zur Herstellung künstlicher Steine von O.

Terp

Asphaltsteinmasse ... 196 Dekorationsplatten . . 196 Steinmasse für Verblendsteine .......

Fabrikation von Kunststeinen nach verschiedenen Verfahren . . 198 Wandbekleidungen aus Kunstmarmor .... 200

Marmorin......

Marmorersatz aus Magnesit und Salzsäure . 201 Bildung von Adern im Kunstmarmor.... 201 Künstlicher Marmor mit durchgehender Äderung 201 Sandsteinimitation . . 202 Marmorimitation nach d emVerfahren der deutschen Kunstmarmorwerke . .

Formen zum Gießen von Kunstmarmor 2C. . . 203 Verfahren zur Herstellung gemusterter künstlicher Marmormassen ... 203 Härten von Gegenständen aus Gips oder Magnesit mittels Harz . 205

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. . 202

Seite

Seite

Das Steinholz oder Xylolith 205

Die Füllstoffe.....

Das Färben der Stein-

holzmaffe .....

Die Herstellung des Steinholzestrichs . . 210 Herstellung von Verzierungen u. dgl. im Steinholzbelag ... 214 Mischungsvorschriften für Steinholzestrich . . .

Sorellith.......

Xylolithplatten ....

Korkestrich......

Endapedon......

Torgament......

Terramor......

Verschiedene Verwendung von

Magnesit........

Gefäße, Diaphragmen und Filterplatten aus

Magnesit.....

Herstellung säurefester, widerstandsfähiger Gefäße nach I. Marx . 223 Elektrolytisches Diaphragma ......

Filterplatten.....

Magnesit in der Tonindustrie ......

Verfahren zur Erhöhung der Haltbarkeit fertig gebrannter Schamottesteine, Retorten u. dgl. aus Tonmaterial . . 224 Verwendung von Magnesit in der Steingutfabrikation und für keramische Zwecke 2C. . 225 Keramische Massen . . 226 Formen aus Magnesia-zement . . .

Formen aus Gips und Sorelzement .... 227 Formmasse für Stahlguß 227 Schreibtafeln aus Sorelzement

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. . 226

227

Abwaschbares Zeichen-und Schreibpapier. . 228 Verwendung von Magnesit für poröseSteiue, Wärmeschutz- und Jso-

liermassen.....

Wärme- und Rostschutzmasse .......

Jsoliermasse aus basischem Magneflumkar-

bonat .......

Jsolationsmaterial . . 231 Verwendung des Magnesits in der Fettwaren-, Glyzerin- und Seifenfabrikation . . 231 Magnesit- und Magnesiapräparate als Reinigungsmittel für Wasser 234 Magnesit als Fällungsmittel in der Erzgewinnung .....

Anstrichmasse aus Magnesiaseife .....

Rostschutzanstrich . . . Wetterfeste Putz- und Anstrichmasse von C. F.

Rasmussen.....

Wasserdichter Verputz . 243 Dachpappenanstrich . . 243 Mycothanaton .... 244 Fabrikation von Kohlenbriketts unter Verwen-dung von Magnesit . 244 Kohlenbriketts .... 245 Preßkohlen nach O.

Eckardt .... Braunkohlenbriketts Künstlicher Meerschaum . 247 Kunstmeerschaum ... 247 Elfenbeinsurrogat .    .    249

Modelliermasse Masse für Riemenscheiben 250 Zelluloid -Magnesiamasse 250 Feilen aus Kunststein . 250 Feuersicherer Filz . . . 250 Alphabetisches Sachregister . 251

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DO CO

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. 247

. . 249

Einleitung.

Der Magnesit kommt in der Natur als ein Gesteine bildendes Mineral vor. Die genauen Kenntnisse über das Vorkommen eines Gesteines werden uns durch die Geologie zuteil und es erschien daher zweckmäßig, die Grundzüge derselben dem Inhalte dieses Buches vorauszuschicken. Wie bekannt, heißt Geologie wörtlich die Wissenschaft der Erde und sie bildet nebst der Geographie (Erdbeschreibung) einen wichtigen Teil der allgemeinen Erdkunde.

Die Hauptlehren der mathematischen und physikalischen Geographie für die Zwecke der Geologie zusammengefaßt, bilden die allgemeine Geologie, den ersten Teil dieser Wissenschaft. Den zweiten Teil bildet die spezielle Geologie oder die Lehre von der Zusammensetzung der Gesteine (Gesteinslehre oder Petrographie), dem inneren Baue (Lehre vom Gebirgsbaue oder Geotektonik) und der Bildung der festen Erdkruste (Entwicklungsgeschichte der Erde, Lehre vom Schichtenbaue, historische Geologie oder Stratigraphie).

Mit dem Ausdruck Geognosie, wörtlich die Kenntnis von der Erde, wird von manchen auch der hier als spezielle Geologie genannte Teil der geologischen Wissenschaft bezeichnet. Die Lehre von der Geologie ist sehr umfangreich und z. B. in dem „Lehrbuch der Geologie" von Dr. Franz Toula ausführlich beschrieben.

Die Erde erscheint uns in bezug auf ihre Bestandmassen aus drei Hauptgliedern zusammengesetzt:

Scherer, Der Magnesit.

I.    Gemengte oder ungleichartige kristallinische Gesteine.

1.    Die Lufthülle oder die Atmosphäre.

2.    Die Wasserhülle oder Hydrosphäre.

3.    Die feste Erdkruste oder die Lithosphäre.

Die Erde besteht, soweit wir sie der Tiefe nach kenne», aus Gesteinen oder Felsarten (Gebirgsarten), womit nicht nur die festen und felsenartigen, sondern auch die lockeren und weichen Gebirgsarten, wie z. B. Sand zu verstehen sind.

Das Material zur Bildung der Gesteine wird in erster Linie vom Mineralreich geliefert. Die Gesteine lassen sich nach der Natur ihres Materials in verschiedene Gruppen einteilen:

II.    Einfache oder gleichartige Gesteine usw.

Die sub I genannten Gesteine können wieder, wenn die Bestandteile ohne jede Regelmäßigkeit miteinander verwachsen sind, in kristallinische Massengesteine und wenn sie eine mehr oder weniger deutlich parallele Anordnung zeigen, in kristallinische Schiefergesteine eingeteilt werden.

Die kristallinischen Massengesteine werden von gewissen Mineralien gebildet, welche man deshalb gesteinsbildende Mineralien nennt. Dieselben sind entweder wesentliche Bestandoder Gemengteile oder nur unwesentliche oder akzessorische Gemengteile. Zu den Mineralien, welche einfache kristallinische Gesteine bilden, gehören u. a. Chlorit, Talk und Serpentin, Kalzit, Dolomit und Magnesit, Gips, Steinsalz, Graphit, Schwefel usw.

Die kristallinischen Gesteine werden in erster Linie nach den Bestandteilen eingeteilt. Ferner auch nach der Art des Auftretens und des Verbandes, Struktur und Textur derselben in den Gesteinen.

I. Vollkristallinische oder massige Struktur, a) grobkörnig oder makrokristallinisch, oder b) feinkörnig oder mikrokristallinisch, kryptokristallinisch, wobei die Bestandteile unter dem Mikroskop ein kristallinisch-körniges Gemenge erkennen lassen. Gesteine der letzteren Form nennt man auch dicht.

II. Porphyrstruktur usw.

Die einfachen kristallinischen Sedimentgesteine. Hierher gehören viele gesteinsbildend auftretende Mineralien, wie Quarz als Quarzfels und Kieselschiefer.

Grob- bis feinkörniger Kalk, Kalksinter, körniger Siderit, Magnesit und Dolomit, Graphit rc. Die genannten Gesteine treten teils in kristallinischen Schiefergesteinen als Ein- und Wechsellagerungen auf, teils sind sie wie Kalktuffe rc. als chemische Sedimente aufzufassen.

Geotektonik, architektonische Geologie ist die Lehre von der Lagerung der Gesteine und vom Gebirgsbau. Man kennt normale Lagerung oder Auflagerung und abnorme Lagerung. Bei der normalen Auflagerung liegt eine Gesteinsschicht über der anderen. Mehrere solcher übereinander liegender Schichten nennt man ein Schichtensystem und die Dicke derselben bezeichnet man mit Mächtigkeit.

Wenn sich einzelne Schichten in einem Schichtensystem von den übrigen hinsichtlich ihrer mineralischen Beschaffenheit unterscheiden, so spricht man von einem Lager oder Flötze und bezeichnet die oberhalb befindliche Schicht mit „Hangende" und die unterhalb befindliche das „Liegende".

Die Schichten können auch ihre Lagen ändern und es werden solche Schichten mit gestörter Lage als dislozierte Schichten bezeichnet.

Die Richtung gestörter Schichten wird durch Bestimmung des „Streichen" und „Fallen" (Einfallen oder Verflachen) ermittelt. Zur Bestimmung des Streichens und Fallens dient der bergmännische Kompaß. Unter Streichen versteht man die Richtung einer auf der Schichtungsfläche gezogen gedachten, horizontalen Linie, verglichen mit dem Meridian des betreffenden Ortes.

Unter Verflachen einer Schicht deren Neigung gegen die horizontale Ebene. Die Richtung des Verflachens steht jederzeit auf der Streichnngslinie senkrecht. Die an der Oberfläche des Terrains auftretenden „zu Tage gehenden" oder ausgehenden Schichtenquerschnitte nennt man Schichtenköpfe.

Das Alter der Gesteine. Die Betrachtung der Lagerungsverhältnisse der Gesteine ergibt, daß sie nach-

Unter Formation oder System versteht man alle jene Gebirgsglieder, welche in einem gewissen Zeitabschnitt der Entwicklungsgeschichte der Erde gebildet wurden.

einander, durch periodische Ansätze oft in langen, andauernden Zeiträumen, gebildet wurden und es läßt sich dadurch weiters das relative Alter der Gesteine, d. h. ob irgendein Gestein früher oder später gebildet wurde, feststellen.

Nach den sedimentären Bildungen und den in denselben eingeschlossenen Versteinerungen kann man in der Geschichte der Erde vier Hauptperioden unterscheiden.

Erde, und

Die archäische Periode oder die Urzeit der Erde, die paläozoische Periode oder das Altertum der Erde, die mesozoische Periode oder das Mittelalter der

der Erde.

die käno- oder neozoische Periode oder die Neuzeit

Die archäischen Formationen bestehen vorherrschend aus kristallinischen Silikatgesteinen, teils Massengesteinen, wie Granit, Syenit usw., teils kristallinischen Schiefergesteinen, wie Gneis, Glimmerschiefer usw. mit untergeordneten Massen von Quarzit, Serpentin, körnigen Kalkstein, Magnesit und Graphit. Es sind die ältesten Gesteinsbildungen, welche man kennt, und die man deshalb auch als Ur-gebirge bezeichnet.

Die Entstehungsgeschichte der kristallinischen Schiefergesteine ist noch nicht völlig aufgeklärt, man hat sie daher als Kryptogenegestein bezeichnet.

Nach diesen einleitenden Worten sei hier noch in knapper Form des Bergbaues gedacht und einige bergmännische Fachausdrücke erläutert.

Lagerstätten sind diejenigen mehr oder weniger deutlich abgesonderten Teile der festen Erdrinde, innerhalb deren sich die nutzbaren Fossilien befinden.

Gänge sind ausgefüllte Spalten, welche sich von geschichtetem Nebengestein durch Streichen oder Fallen vom geschichteten und ungeschichteten Nebengestein durch die

Bevor jedoch zum Abbau selbst geschritten wird, muß man in die zuvor erforschten Lagerstätten einzudringen suchen, man muß sie „ausrichten".

ausfüllenden Mineralmassen unterscheiden. Sind letztere Gesteine, so spricht man von Gesteinsgängen.

Abbau der Lagerstätten: Der Abbau der Lagerstätten ist der eigentliche Zweck aller bergmännischen Unternehmungen, die anderen Arbeiten sind als Hilfsarbeiten anzusehen.

Dies geschieht durch Abteufen von Schächten, sowie durch Treiben von Strecken und Stollen.

Nach beendeter Ausrichtung folgt die Vorrichtung, nämlich zum Abbau, indem man die Lagerstätte durch horizontale, sowie durch in der Fallungslinie getriebene Strecken, beziehungsweise durch Nebenschächte, in Abschnitte von solcher Größe teilt, daß der Abbau möglichst zweckmäßig und vorteilhaft erfolgen kann.

Beim Tagebau, d. h. beim Abbau solcher Lagerstätten, welche über Tage liegen, besteht die Ausrichtung in der Entfernung des Deckgebirges, eine eigentliche Vorrichtung findet nicht statt.

Ein Stollen ist ein ganz oder nahezu horizontaler Grubenbau, welcher bis zu Tage ausmündet, also ein „Mundloch" hat.

Die wichtigsten Methoden zum Abbau der Lagerstätten nutzbarer Fossilien werden in zwei Hauptklassen eingeteilt, nämlich in solche mit und in solche ohne Bergeversatz. Der Bergeversatz, d. h. das Ausfüllen der ausgehauenen Räume mit Bergen, muß stets angewendet werden, wenn man eine Sohle braucht, auf der man stehen und arbeiten kann, also zunächst bei steil einfallenden Lagerstätten von größerer Mächtigkeit, sodann bei Lagerstätten von wenig haltbarem Nebengestein, welche ohne Ausfüllung hereinbrechen würde, und endlich beim Abbau solcher flach liegenden Lagerstätten von geringer Mächtigkeit, welche ein größeres Quantum von Bergen liefern, deren Förderung man durch das Unterbringen derselben

in den ausgehauenen Räumen (dem „alten Alaune") ersparen will.

Der Firstenbau, außer bei Gängen auch bei steil einfallenden Flözen von geringer Mächtigkeit angewendet, beginnt am unteren Ende derjenigen Nebenschächte, welche von einer oberen auf die nächst untere Sohlenstrecke abgeteuft werden, um die Lagerstätte dadurch in Abteilungen von geeigneter Länge zu zerlegen. Wasser und Erze fallen nach unten und gehen auf der unteren Sohle den Maschinenkräften des Schachtes zu. Beim Bergeversatz ist nicht für jeden Stoß, wie beim Straßenbau, sondern nur einmal in der Firste der unteren Sohlenstrecke ein Stempelschlag erforderlich.

Tagebau ist ein in der Erdoberfläche zur Gewinnung nutzbarer Fossilien hergestellter Raum. Tagebaue werden zum Abbau solcher Lagerstätten angewendet, welche wenig Deckgebirge haben, so daß dessen Entfernung vorteilhafter ist als unterirdischer Abbau oder Grubenbau.

Der Magnesit.

Der Magnesit zerfällt in die zwei Gruppen des Magnesitspats und des dichten Magnesits oder der phanero-kristallinischen und kryptokristallinischen Varietäten.

a) Der (Magnesitspat) Talkspat, Bitterspat, Gioberit, kristallisiert trigonal, rhomboedrisch, ist isomorph mit Kalkspat, R 107° 10' bis 107° 30', der von Snarum 107° 28'nach Breithaupt,jener von Bruck 107° 16' nach Zepharowich, der von Mariazell 117» 26'nach Rumpf, A-V = 1:0-8095. Der Magnesit kommt bis jetzt meist nur in einzeln eingewachsenen Kristallen der Form R, selten in aufgewachsenen, zu Drusen verbundenen Kristallen vor, an denen wohl auch die Kombinationen oo P 2. 0 R vorkommt, häufig in körnigen und stängeligkörnigen Aggregaten. Spaltbar nach R sehr vollkommen, Spaltungsflüchen ebenU —4... 4‘5,0—2 9 ... 31, die Var. von Snarum 3"017, der Magnesit ist farblos, bisweilen schneeweiß aber meist gelblichweiß bis wein- und ockergelb oder graulichweiß bis schwärzlichgran gefärbt: lebhafter Glasglanz, durchsichtig bis kantendurchscheinend. Seiner chemischen Zusammensetzung nach besteht der Magnesit wesentlich aus Magnesiumkarbonat Mg C0S mit 52-38 Kohlensäure und 47⁻62 Magnesia. Er findet sich allein selten ganz rein, in der Regel mit kleiner Beimischung des isomorphen Karbonats von Eisen, auch wohl mit ganz geringen Mengen von Mangan oder Kalziumkarbonat. Vor dem Lötrohr unschmelzbar, meist grau oder schwarz und im letzteren Falle magnetisch werdend. Mit Soda erfolgt oft die Reaktion auf

b) Der kryptokristallinische Magnesit (dichter Magnesit oder auch Magnesit schlechthin genannt). Der kryptokristallinische Magnesit kommt bis jetzt nur nierenförmig und derb dicht, oft etwas zerborsten und rissig und dann mehr kristallinischkörnig erscheinend vor. Der Bruch ist muschelig bis uneben; H = 3.. 5, G = 2-85—295; die Farbe ist schneeweiß, graulichweiß, gelblichweiß bis licht isabellgelb, matt, im Strich zuweilen etwas glänzend, kantendurchscheinend. Der Magnesit haftet kaum an der Zunge, seine chemische Zusammensetzung reines Magnesiumkarbonat Mg C0₃ ohne eine Beimischung von isomorphen Metallkarbonaten, wohl aber zuweilen mit einigen Prozenten Kieselsäure gemengt, was endlich in förmliche Gemenge von Opal und Magnesit übergeht. (Kieselmagnesit.) Der Magnesit ist ein bei der Bildung des Serpentins ans Olivenfels entstehendes Nebenprodukt. Er verhält sich vor dem Lötrohre wie reines Magnesiumkarbonat, verliert durch Glühen seine Kohlensäure und wird mit Kobaltsolution rot. Fundorte: Baunigarten und Frankenstein in Schlesien, Hrubschitz in Mähren, Kraubath in Steiermark, Lobming in Kärnten, Baldissero in Piemont (Ban-diesserit).

Mangan; von Säuren wird er meist nur in pulverisiertem Zustande unter Mitwirkung von Wärme und viel schwieriger als der Dolomit aufgelöst. Magnesit findet sich in einzelnen im Talkschiefer eingewachsenen Rhomboedern am St. Gotthard, am Greiner, im Zillertal, Pfitschtal und Ultental in schwärzlichen blätterigen Aggregaten im Gips bei Hall in Tirol, von dort, sowie aus Vermont in Nordamerika, von Snarum, Norwegen, von Bruck, Flachau, Mariazell aus dem Tragößtal und anderen Orten in Steiermark fast rein als Mg C 0g in selbständigen Lagern. In den nordöstlichen Alpen finden sich Lager von grobkörnigen! Magnesit im Tonschiefer. Die flachrhomboedrischen Individuen sind öfters durch etwas Grundmasse getrennt. Der Magnesit von Oberdorf (Steiermark) ist weiß, grau gesprenkelt und glänzend. Der Magnesit aus der Gulsen weiß mit rötlichgelben Flecken.

Folgende Tabelle zeigt die Zusanimensetzung von Magnesit verschiedener Fundorte.

Breunerit. Mit diesem Namen bezeichnet man allgemein die rhomboedrischen, isomorphen Mischungen von Magnesium und Eisenkarbonat, welche zwischen Magnesit und Eisenspat stehend)

1. Bon Griechenland nach Bruner, 2. gelber, durchsichtiger, kristallisierter Magnesit von Lofthns bei Snarum, 3. weißer opaker Magnesit von demselben Fundorte nach Marchand und Scherer, 4. weißer, 5. grauer, kristallinischer Magnesit vom Semmering, 6. von Reichenstein in Schlesien nach Hauer, 7. Ausfüllungsmasse eines sehr großen Blasenraumes int Melaphyrmandelstein von Tannhof bei Zwickau nach Jenisch, 8. derber Magnesit mit muscheligem Bruche von Adolsstal bei Krumau, Böhmen, nach Hauer, 9. und 10. aus der Gegend von Bruch in Steiermark nach Hauer, 11. von Madras nach Pfeiffer, 12. amorpher Magnesit aus der Gegend von Zlabings, Mähren, nach Hauer, 13. von Frankenstein in Schlesien nach Scherer, 14. von Euböa nach Massener, 15. von Euböa nach Christomanos, 16. Pignolienstein aus Arzbach bei Neuberg in Steiermark nach Lill.

Außerdem findet sich Magnesit zu Baumgarten und Frankenstein (Grochberg) in Schlesien, hier Harulgit genannt. Der von Frankenstein zeichnet sich durch seine Reinheit aus, er ist ein ausgezeichnetes Material zur Entwicklung von Kohleitsäure und Darstellung von Bittersalz. Er ist ohne Zweifel durch Zersetzung von Serpentin entstanden. Der Magnesit von Euböa zeichnet sich durch sehr kompakte Beschaffenheit und beträchtliche Härte aus und eignet sich in reineren, von Kieselsäure und Serpentin möglichst befreiten Stücken besonders zur Herstellung der Zylinder für Knallgaslicht. Die verschiedenen Fundorte sind bei den einzelnen Magnesitvorkommen ausführlich beschrieben.

') Lehrbuch der Mineralogie von Tschermak 1905. Elemente der Mineralogie von Naumann.

79-00

94-77

2-00

Fe C0₃

126

Ö tH cd cd    »ö cd

tH 1-1 tH iH i—I l—I i—I

99-22

086 Spur Ca 0

1-54

069

16-78

2-83

0-09

46-12 II 5 '-64

94*46

47-64 || 52-35 8^10

94*46

44-57 j| 46 56

035

026

1-09

0-23

016

Spur Spur

6-84 0-98 4-40 0-08

1-00

mm

4-00

100

1-78    0-24

^oco

rfl Öt CC> 03 CO CO

0 54 1-22

0-46

Magnesia

Kohlen

säure

Kohlensaurer Kalk

Eisenoxyd

Eisenoxydul

sqrzuoT

Alkalien

Kieselsäure

Wasser

51-026 49*492 47-29    5144

46 90 II 54-44

Spur-

0-78

1-41

Spur

Spur

0-25

0-47

89-22

FeCOo

85-44

99-40

popco

510

624

1-29

3-55

II

45 36 !i 59*79

Fe 0

2-26 112

Das normale Karbonat Mg C 0₃, findet sich, wie schon erwähnt, als Magnesit. Erhitzt man ein lösliches Magnesiumsalz mit Wasser und Harnstoff auf 140 Grad, so bilden sich Kriftällchen von Magnesit. Die Nachahmung des Magnesits gelang Sonarmont durch Mischung von Lösungen Mg S0₄ und Na₂ C0₃ und längeres Erhitzen auf 160 Grad C in geschlossenem Gefäße. Das normale Karbonat entsteht auch durch Einwirkung von Magnefiumchlorid auf Kalziumkarbonat (Marignac). Es hat das spezifische Gewicht von 3*056, ist in verdünnten Säuren fast unlöslich, löst sich aber in kohlensäurehaltigem Wasser und zwar um so reichlicher, je höher der Druck ist. Nach R. Wagner löst sich ein Teil bei 5 in

761 Teilen kohlensäurehaltigem Wasser unter dem Atmosphärendruck 1

76

Die Lösung reagiert alkalisch und schmeckt bitter; läßt man sie in einer schlecht verschlossenen Flasche bei 50 Grad stehen, so scheiden sich Nadeln von Mg C 0₃ -j- 3 H₂, bei einer niedrigeren Temperatur aber Taseln Mg C 0₃ + 5 H₂ aus. Läßt man sie zur Trockne verdampfen, so erhält man ein kristallinisches Pulver, welches unter dem Mikroskop die Form des Arragonits zeigt, während, wenn man sie auf 300 Grad C in einem mit einem porösen Stopfen verschlossenen Gefäß erhitzt, durch den das Kohlendioxyd langsam entweichen kann, sich das Salz in der Form von Magnesit ausscheidet.

Der Hydromagnesit, welcher in monoklinen Kristallen auftritt, hat dieselbe Konstitution wie Magnesia alba.

Die basischen Karbonate können auch aufgefaßt werden als Verbindungen des normalen Karbonates mit dem Hydroxyd:

2Mg 6 0₃ + Mg (OH), + 2H₂ 0, 3 Mg C 0₃ + Mg (0 H)ä + 3H₂0.

ITlagncsitDorkommcn in Österreich.

Bon den nutzbaren Gesteinen der an Mineralschätzen so reichen Steiermark verdienen besondere Beachtung der Serpentin und Magnesit, die beide von Stur unter die silurischen, wenn auch nicht unter die „sicher" silurischen Gesteine gerechnet werden. Was den Serpentin betrifft, so dürfte dieser nur mit Vorsicht als filmisch angesprochen werden, viel eher jedoch den jungeozoischen Gesteinen, insbesondere der Quarzphyllitgruppe Vaceks zugezählt werden (Dreger, Döll, Jppen). Was den Magnesit betrifft, so wird dieser von Stur angefangen bis in die neueste Zeit, mit Ausnahme von Vacek, dem Silur eingereiht; der letztere behauptet, der Magnesit liege quer über den

Schichtenköpfen einer ganzen oberkarbonischen Schichtenserie, welche von Trautenfels bis Gloggnitz gleichförmig stratigraphisch entwickelt ist, der Magnesit liege übergußartig auf einem alten Korrosionsrelief des Karbons und es herrsche daher zwischen den Bildungen des Karbons und Magnesits kein stratigraphischer Zusammenhang. Die Magnesite müssen also viel jünger sein als das Karbon.

Eine weitere von Vacek angeführte, sehr interessante Tatsache ist der Umstand, daß in unmittelbarer Gesellschaft der Karbonbildungen an vielen Orten ein Magnesitvorkommen anzutreffen ist, so im Sunk, bei Wald, Mautern, Leoben, Bruck, Kathrein, Pretal, Groß-Veitsch, Arzgraben bei Neuberg.

Über die Ablagerungsverhältnisse dieses schmalen von Jrdning über Rottenmann durch das Palten-Liesingtal, Bruck, Leoben und darüber hinausführenden Karbonzuges, gibt derselbe aus der Gegend von Mautern eine sehr interessante Darstellung darüber, in welcher Weise die heute bereits auf geringe Reste wieder denudierten Karbonablagerungen dem älteren eozoischen und silurischen Untergründe diskordant aufgelagert erscheinen. Ähnlich wie an so vielen Stellen des langen Karbonzuges der nordsteirischen Alpen findet sich nach Vacek auch in der Breitenau mit dem Karbon, Magnesit in Form von massigen Stöcken vergesellschaftet, die auf der schiefrigen Unterlage unregelmäßig aufsitzen. Ein solcher in Abbau begriffener Stock von Magnesia ist im Kreuzbauergraben, ein zweiter im nächst kleineren Parallelgraben.

Dr. Hörnes tritt der Behauptung Vaceks entgegen, daß das bekannte, von Rumpf geschilderte Vorkommen von Magnesit in der Breitenau der Karbonformation angehöre. Entgegen der Ansicht, daß das Karbon diskordant auf der Sandsteinabteilung der Lantschgruppe lagere, muß hervorgehoben werden, daß die Magnesite der Breitenau in regel-mäßigen Schichten folgen, den unter der Devonformation lagernden, als wahrscheinlich silurischen Bildungen eingeschaltet sind. Es ist nicht daran zu zweifeln, daß die be-

Nach Rumpf ist es völlig erwiesen, daß sämtliche, längs des Nordrandes der Urgebirgskette in mächtigen Lagerstätten zerstreut auftretenden phanerokristallinischen Magnesite dem Ubergangsgebirge mit allgemein silurischem Alter angehören.

treffenden Vorkommen in der Breitenau mit dem weiterhin in Obersteier auftretenden Magnesit zeitlich übereinstimmen und daß sie alle der Silurformation angehören, der sie bis auf Vacek von sämtlichen Autoren zugerechnet werden.

Innerhalb der beiden Grenzvorkommen vom Goldeck bei Lend und Klamm im Semmeringgebirge sind die steirischen Vorkommen bei Sunk südöstlich von Rottenmann, Wald, Mäulern, Oberdorf bei Tragöß, St. Erhard bei Breitenau, Mixnitz bekannt. Es gibt zwei Sorten: 1. Der konstant aus linsenförmigen Magnesitkristallen und dunklen graphitischen Tonschiefern zusammengesetzte Pinolith (Sunk, Goldeck, Wald, Semmering); die zweite Sorte ist der völlig reine Magnesitfels (Erhard, Oberdorf und Mautern).

Überall (Sunk, Wald, Oberdorf, St. Erhard) sind es wurzelstockförmige, durch keine ursprüngliche Schichtung unterteilte, wohl aber durch regellose Klüfte zertrümmerte Lagermassen von 8 bis 100 Meter Mächtigkeit. Sie treten zwischen deutlich geschichteten, ja fast gewöhnlich schieferigen Gesteinen auf, worunter dunkle Zionschiefer wieder die Hauptrolle spielen. So erscheinen sie bei den Lagerstöcken in Sunk und Wald als unmittelbare Einhüllungen, am Semmering werden Quarzit und Grauwackenschiefer ihre Vertreter und in den zwei Punkten Oberdorf und St. Erhard ist das möglichste in Begleitsteinen vorhanden, besonders im Hochtal von Oberdorf treten schöne Profile auf. Plattige, feinkörnige Kalke bilden teils direkte, teils nach einer Überdeckung mit Ton und unreinem Talk das Liegende des Magnesitflözes, welches am rechten Talgehänge eine Mächtigkeit von 50 Meter erreicht und sich aus der Zinken Talwand in drei durch Talkschiefermittel getrennte Äste gabelt. Das Hangende bilden Grauwackenschiefer, die nach oben zu allmählich

Der steirische Magnesit kommt in den kristallinischen Schiefern in der Nähe von Bruck an der Mur, im Tra-gößtal zwischen dem dort befindlichen Kalksteinzuge, der sich von Mohap, nordöstlich von Trofaiach angefangen, über Kathrein bis nach Thörl, südwestlich von Aflenz, in nordöstlicher Streichungsrichtung zieht, vor und bildet hier ganze Felsmassen, ohne daß man imstande ist, seine genaue Begrenzung gegen den Kalkstein anzugeben.

in körnige Grauwacke übergehen. Das Streichen ist Nordsüd, das Fallen gegen Nordwest unter 20bis 80Grad. Die Liegendkalke lieferten noch keine Originalreste, sonst gleichen sie der Triebensteiner Wand am Aufstiege zu Sunk.

Das Profil des Ostgehänges vom Kreuzgraben bei St. Erhard zeigt im Liegenden wohlgeschichtete phyllitische Tonschiefer; darüber breitet sich der Magnesitlagerstock von 15 Meter Mächtigkeit aus, bei einer Erstreckung von 40 Meter. Das Hangende ist Grauwackenschiefer. Dieses Schichtensystem bildet gleichfalls ein annäherndes nordsüdliches Streichen mit Westfallen 10 bis 20 Grad. Hinsichtlich der Frage über das Zustandekommen so kolossaler Stöcke von nahezu reiner kohlensaurer Magnesia ist Rumpf geneigt, dies als Produkt einer völlig reinen chemischen Tätigkeit in seichten Tümpeln des warmen silurischen Meeres zu suchen.

Weitere Vorkommen sind zwischen Gloggnitz und Schottwien, am Abhange des Grimming, im Sunk nordwestlich von Triebenstein. Dieser Magnesit von Gloggnitz, Neuberg und aus dem Ennstale kommt jedoch stockförmig in den Grauwackenschiefern vor, welche einen zusammenhängenden Zug von St. Johann und Gloggnitz über Neuberg, Turnau, Vordernberg, Eisenerz bis über das Ennstal hinaus nach Salzburg bilden; er kommt ebenfalls in grobkristallinisch-blätterigem Zustande vor und zeigt radiale Büschel, ist jedoch nach Hauer bedeutend unreiner als der von Kathrein. Gegenwärtig wird in Aue bei Schottwien Magnesit gewonnen.

Magnesit wurde auch südwestlich von St. Erhard und nordöstlich von Bernegg bei Breitenau im Murtale erschürft.

Diese Lokalität liegt int Gebiete des devonischen Kalkes der Grazer Bucht, aus welchem bisher kein Magnesitvorkommen bekannt ist, da die früheren Funde alle aus dem silurischen Kalke des nördlichen Grauwackenzuges der Alpen stammen. Die reinsten Varietäten stimmen mit den ausgezeichneten Varietäten von St. Kathrein überein. Die minder reinen nähern sich dem Dolomite. Nach einer Zusammenstellung des Johannenm in Graz findet sich Magnesit in Steiermark (als Pinolit, Talkspat) bei Maria-Zell, Mautern, Landl im Ennstal, Sunk bei Hohentauern (Pinolit), Trieben südlich, Wald bei Kallwang mit Talk, Wald bei Kallwang als Pinolit, Jassing bei St. Michael, Arzbachgraben mit Talk, Kotzgraben bei Bruck mit Talk, Oberdorf bei Tragöß, Sattlerkogel bei Veitsch, St. Erhard in der Breitenau, Gnlsen in Serpentin, Liesing bei Wald als Pinolit und Stubming bei Turnau.

Pinolit ist ein durch Talkschiefer verunreinigter Magnesit (Kuppelwieser 1887). Sowohl die kristallinischen als die silurischen Tonschiefer führen die Pinolite in Form isolierter, ungeschichteter Stöcke von oft sehr bedeutender Mächtigkeit.

In der Ortschaft Arzbach nächst Neuberg in Niederösterreich wurden Magnesitlager aufgefunden, welche sich über ein Areal von 35 Joch erstrecken. Dieser Magnesit, sogenannter Pignolienstein, von M. Lill untersucht, enthielt:

44-57

Magnesia . .

Kalk . . .

Eisenoxydul .

Manganoxydul Tonerde .    .

Kohlensäure .

Kieselsäure Phosphorsäure Eisenbisulfnret (Schwefelkies) .    0-20

Wasser und Abgang . .

0-56

1-66

012

0-24

47-00

4-43

Spur

1-22

In Mitterberg bei Niederdorf in Steiermark, eine Stunde von der Gulsen entfernt, kommt der amorphe Magnesit in Gängen und Nestern vor. Die Gänge sind äußerst unregelmäßig. Während in derGulsen di?Gänge alle gleiches Streichen von Westnordwest-Ostsüdost — 050 und Einfallen haben, so

HiiHiiiiiiiiiiiii

III

Rll- 1- Abbau des Magnesits durch Firstenbau.

kann man in Mitterberg, welches Vorkommen von den steirischen Magnesitwerken in St. Lorenzen bei Knittelfeld

+fH+H

WrMsaL

■lllil \ mgKM

mjbhbi

Bolle

Fig. 2. „Alter Mann".

abgebaut wird, bei den Gängen für die einen dasselbe Streichen annehmen, für die anderen ein Streichen von Norden nach Süden. Das Magnesitgestein der einzelnen Gänge wird bergmännisch gewonnen, wobei der Firstenban (Fig. 1) in Anwendung kommt. Teilweise wird auch Tagebau betrieben. Der in der Fig. 2 angeführte bergmännische

Ein anderer, ebenfalls bergmännischer Ausdruck ist „Rolle".

Ausdruck „Alter Mann" bedeutet taubes, d. h. unbrauchbares Material, mit dem man das abgebaute Feld versetzt. Man gewinnt dieses Material teils mit dem Magnesit, an dessen Seiten dasselbe liegt, teils wird es auch vom Tag ergänzt. Dieses Material dient dem folgenden Abbau als Boden.

Bei steil einfallenden Gängen und Flötzen wendet man zum Herablassen des gewöhnlich harten Materials auf die Hauptförderstrecke senkrechte, im Gange liegende, festgezimmerte, kreisrunde oder viereckige, einem kleinen Schachte ähnliche Löcher an, die der Bergmann Rollen nennt.

Die steirischen Magnesitwerke, welche amorphen Magnesit kaustisch gebrannt und feinst gemahlen zur Herstellung von fugenlosen Fußböden, Kunststeinen rc. produzieren, geben für die Zusammensetzung ihres Magnesites folgende Aufstellung:

90%

1% bis 2% 1 Va bis 2%

Mg 0

Si0₂

CaO

Pe₂ 0g -(- Al₂ 0g 2%

Glühverluste re.

In der Gegend von Kraubath ober Leoben findet sich amorpher Magnesit von besonders schönem, weißem, porzellanartigem Aussehen. Er bildet im Serpentingestein Adern, die sich in große Blöcke Nester ausbreiten und dann wieder in schmale Streifen verlaufen. Der Magnesit muß daher durch Stollen, Qnerschläge und kleinere Schächte stets aufgesucht und verfolgt werden. Der Magnesit findet sich meistens auf der Höhe der Gebirge, wo er als Ausbisse zutage tritt und abgebaut wird. Das Herunterschaffen von den ziemlich hohen Gebirgen in die Werke geschieht durch Seil- und Rutschbahnen, öfters auch mit Hörnerschlitten. Das Brennen des Magnesits geschieht in Schacht- oder Kammeröfen. Der kaustisch gebrannte Magnesit enthält 94 Prozent MgO und wird von den dortigen Magnesitwerken in den Handel gebracht.

Im Veitschbachtale, zirka 5 Kilometer nördlich von der Station der österreichischen Südbahn Mitterdorf (Mürztal) entfernt, ist 664 Meter über dem Meeresspiegel das Dorf Großveitfch gelegen. 2 Kilometer weiter nördlich befinden sich in einer Höhe von 710 Meter die Anlagen der seitens der Firma Karl Später im Jahre 1881 begründeten Veitscher Magnesitwerke. Seitlich werden die Werkanlagen von zwei zirka 1000 Meter hohen Bergen eingeschlossen, welche in mächtigen Ablagerungen kristallinischen Magnesit in gleichmäßiger Zusammensetzung enthalten; die Großartigkeit und Mächtigkeit dieser Ablagerungen übertrifft alle sonst noch in Steiermark vorhandenen Vorkommen, die sich int Besitze der Gesellschaft befinden. Das Mineral wird in Terrassen abgebaut, die sich von der untersten Etage bis zur Spitze über eine Höhe von 150 Meter erstrecken. Der Magnesit wird zur Weiterverarbeitung mittels Brems- und Seilbahnen den Werken zugeführt. In 23 Kalzinieröfen, mit einer Leistungsfähigkeit von jährlich 90.000 Tonnen wird der Rohstoff unter sehr hohen Temperaturen gesintert; ausgedehnte Anfbereitnngsanstalten, Mahlwerke, Sortieranlagen, hydraulische Pressen rc. durch Maschinen in einer Gesamtstärke von 400 Pferdekräften betrieben, dienen zur Weiterverarbeitung. Zum Brennen der Steine von verschiedenen Formen, Düsen, Tiegeln, Röhren sind 46 Brennöfen mit 88 Kammern in Tätigkeit; dieselben liefern als Jahresprodukt zirka 18.000 Tonnen Fabrikate. Die Belegschaft besteht aus 650 Bergleuten und 850 Hütten- und Fabriksarbeitern. Das Werk ist durch eine Drahtseilbahn direkt mit eigener Verladestation am Bahnhof Wartberg verbtmden, welche eine Leistungsfähigkeit von 500 Tonnen pro Tag besitzt. Die Länge der Bahn beträgt 7-5 Kilometer; sie ist wohl eine der interessantesten Seilbahnen auf dem Kontinente, da sie direkt aus dem Tal ans die vorliegenden Berge steigt und dann über die verschiedenen Gipfel hinweg in der Station Wartberg endet. Für weitere Ausgestaltung der sich stetig weiter entwickelnden Werke ist Vorsorge getroffen.

Entdeckt wurde der Magnesit im Anfang der achtziger Jahre auf Besitzungen von Karl Später aus Koblenz, der bei Veitsch in Steiermark auf Manganerz schürfte, dessen Ausbringung sich indes als nicht lohnend genug herausstellte. Diese Enttäuschung wurde aber reichlich gedeckt durch die Auffindung des Magnesits. Nachdem durch Versuche seitens der alpinen Montangesellschaft die wertvollen Eigenschaften des Magnesits für die Eisen- und Stahlfabrikation festgestellt waren, ging man zur Magnesitförderung über. Anfänglich 1882 war die Jahresausbeute nur gering: erst 1890, als die Ausfuhr nach den Vereinigten Staaten begann, stieg der Betrieb beträchtlich. 1897 wurde das Veitscher Werk in eine Aktiengesellschaft umgewandelt. Im März 1905 erwarb die Veitscher Gesellschaft das Hauptwettbewerbsunternehmen, die Magnesitwerke zu Eichberg in Niederösterreich.

Der Magnesit wird in den verschiedensten Korngrößen bis zum Mehl geliefert und geht für metallurgische Zwecke in alle Welt sowohl zu Siemens-Martinöfen, als auch für Düsen und Roheiseumischer Steine zum Betriebe basischer Konverter, Karbidöfen, Gekrätzöfen, Zementöfen, zu elektrischen Öfen usw. Nach Mitteilung der „Chemikerzeitung" macht die Förderung des österreichischen Magnesits beträchtliche Fortschritte; 1906 sind nahezu 53.000 Tonnen gebrannter Magnesit nach den Vereinigten Staaten ausgeführt worden.

1. Magnesit aus der Gegend von Bruck-Tragöß (K. v. Hauer):

i.

ii.

Prozent

Unlöslich.......

Kohlensaures Eisenoxydul .    .

Kohlensaurer Kalk .    .    .    .

Kohlensaure Magnesia . . .

2-83

1-54

0-86

94-77

009

969

Spur

99-22

100-00 100-00

2. Magnesit von Kathrein (K. v. Hauer):

ro z en t

0-09

0-69

Unlöslich.......

Spur

99-22

Kohlensaures Eisenoxydul . .

Kohlensaure Kalkerde ....

Kohlensaure Magnesia .    .    .

Der Magnesit von Gulsen enthält (nach Klapproth) 77 Prozent kohlensaure Magnesia.

3. Magnesit von Kapfenberg (K. v. Hauer):

Prozent

Kieselerde.......

Eisenoxyd und Tonerde . Kohlensaurer Kalk. . . . Kohlensaure Magnesia . .

CR

CR b? bO O bb H- <ö) bö

Ist o

stl F-

CO o H- tö ob CR

—1 LO O CR

C2 O

H- bS ob ob

OOOO ä(N Ö lb D-CC

(S)⁰⁵

CO©

Ovtr oo o ÖS -Ü d<

100*4    99 6    99-9    99 8 i 99*2

4. Analyse mehrerer Magnesiagesteine der Obersteiermark

(Höfer):

Magnesit:

Prozent

50-87

48-41

Kohlensäure......

Magnesia......

In Salzsäure unlöslich .    .    0-21

Talk: Dichte — 2-756 Prozent

Prozent

Si0₂ =62-01 AläOs= 0-40

Prozent MnO = 0-38 Mg 0 = 30-46 Hs0 = 4-71

DO'

öS eP«

5. Magnesitvorkommen von Breitenan:

Prozent

»o§

OX DO DO ©

hb h- cö bb

io GO 03 rH ö CO »h ö

Ol l>-

00

<IOHO

ö ob H- ob

CO 6)

GO-Ö Ox O

bb 5 ob ob

0*5

3*7

Spur

95*0

99*2

100-4    99-6    99-7    99'8

6. Magnesite:

Ca C0₃ Mg C0₂ Fe C0₃ M₂ 0₃ Unlöslich

Prozent

AKL SS

SEf

' ' a- 5

tH CO 03 CO N^QOO 6i cb

96*33

94*73

90*78

91*73

CI C5 CO o GO 00 CD CO

-H-HÖiÖ

010

022

AL 0₃

oo oo dx cb -5 M-

05 O 05 DO

7. Magnesit von Mürzzuschlag:

Prozent

(M rjv] t—i co

Unlöslich......

Kohlensaures Eisenoxydul Kohlensaure Kalkerde . . . Kohlensaure Magnesia    .    .

8. Talk von Mautern (Höfer):

Fe 0

1-91

Prozent

Si0₂ =62*01 A1₂0₃ = 040

Prozent Mn() = 0-38 Mg 0 = 30-46 EUO = 4-71

9. Der Magnesit von Breitenan (K- v. Hauer):

Prozent C0₂ =49-76 Mg 0 = 45-24 CaO = Spur

Prozent

810

Fe 0₃ M₂ 0z = 3-7 = 0-5

Prozent

Kohlensaure Kalkerde ...    143

Kohlensaure Magnesia . . 93-19

CO

10. Magnesit von Wald:

Prozent

Mg 0₂

51-62

45-55

CaO

0-86

Fe 0

Unlöslich

11. Magnesit von Kraubath (H. Höfer):

CO

Prozent

50-87

48-41

Mg 0 .    .    .

Unlöslich . .

12. Magnesit (Pinolith) von Trautenfels bei Steinach:

Prozent

oq.oo142-8 Mg 0 • yy yy/47-08 C0₂

1 46}

.    2-8ö}

Kohlensaure Magnesia . . . Kohlensaure Kalkerde . . . . Kohlensaures Eisenoxydul . .

Eisenoxyd . .    .    .

Tonerde.....

In Säure unlöslich .

0-21

O ^ -h t-h qg

T—I tH CO

0-82 Ca 0 0-64 C02 1-77 Fe 0 1-08 C0₂

13. Serpentin von Kraubath (Höfer):

Prozent

Prozent

Si 0₂ = 40-08

FeO Mn 0

5-02

0-64

Mg 0, = 1-09 Feg 0₈ = 1-98

CaO Mg 0 = 37-09 Cr, 0g = 0-32 H, 0 = 10-26

1-32

mcignefitDorkomrnen in Deutschland.

Das Kaustischbrennen des Magnesits.

>\

Der ITlagnesiazement.

Kunststeine und Kunftmarmor.

Xylolithplatten.

Alphabetisches Sachregister.

mcignefitDorkomrnen in Deutschland.

Im Serpentin von Grochau und besonders von Baumgarten, südlich von Frankenstein, tritt gang- und namentlich nesterförmig weißer bis schwach rötlicher Magnesit auf. Der Magnesit ist als ein Umwandlungsprodukt des Serpentins aufzufassen, er enthält häufig Quarz, Hornstein, Opal beigemengt, die ebenfalls als Verwitterungsprodukte des Serpentins anzusprechen sind. Die technische Verwendbarkeit des Frankensteiner Magnesits beruht auf der Reinheit der aus ihm durch Säuren abgeschiedenen Kohlensäure, welche nicht, wie sonst in den meisten Fällen, durch bituminöse Substanzen verunreinigt ist. Die Analysen des Magnesits nähern sich der theoretischen Zusammensetzung dieses Minerals, hin und wieder werden Spuren von Eisen und Mangan, auch etwas kohlensaurer Kalk darin gefunden. Bischof veröffentlicht folgende zwei Analysen des Fraukensteiner Magnesits:

Magnesia Kalk . . . Tonerde .    .

Eisenoxyd Kieselsäure . Kohlensäure .

46-00

060

1-50

4-50

4600

ib ö

Während man früher in Frankenstein und in Baumgarten den Magnesit fast ausschließlich durch Tagebau gewonnen hat, ist man heute durchwegs zu Tiefbau genötigt. Einzelne Stollen sind 30 bis 40 Meter tief.

Die Magnesitadern sind sehr unregelmäßig.

Die örtliche Lage von Baumgarten, der umständliche Transport des Brennmateriales, sowie noch andere Umstände bedingen, daß die Produktion der Nachfrage oft nicht entsprechen kanir.

Über die Entstehung des Magnesits in Frankenstein ist folgendes zu bemerken:

Der Serpentin, der sowohl nördlich von Frankenstein, bei Kosemitz, Zülzendorf, Gläsendorf, wie südlich von Frankenstein, bei Baumgarten-Grochau auftritt und dem auch das Nickelerzvorkommen angehört, ist als Umwandlungsprodukt eines Olivinhornblendgesteines aufzufassen. Die Nickelerze sind nickelhaltige Magnesiasilikate.

Zirkulierende Wässer bewirkten die Umwandlung des Olivins und der Hornblende zu Serpentin und den anderen Magnesiasilikaten: den nickelfreien (Talk, Kerolith), wie den nickelhaltigen (Schuchardtit, Pimelith, Garnierit). Gleichzeitig mit dieser Umwandlung entstanden Quarz, Chrysopras, Chrysopat einerseits und anderseits Magnesit (besonders südlich von Frankenstein — die Selma-Grube bei Baumgarten — abgebaut), auch Magnesit, beziehungsweise Brauneisenerz.

ITlagnochromit ein magnefidhaltiges Chromerz.

In dem Serpentin der Grochauer Berge, südwestlich von Frankenstein, finden sich Chromeisenstein in großen Knollen in der Einsattlung zwischen Grochberg und den Hartekämmen bei den alten Schanzen, eingebettet in eine schalenartig abgesonderte, berggrüne Gangmasse, die sich in feinen Verästelungen in den Chromeisenstein selbst hineinzieht. Glocker teilte in seinen Beiträgen zur mineralischen Kenntnis der Sudetenländer 1827 mit, daß der Chrom-

eisenstein am Hartberg in einem 3 Fuß mächtigen Gange anstehend entdeckt worden sei. In der Nähe der Fundstätte finden sich auch Geschiebe des Erzes, wie bei Riegers-dorf und Kühnheide. Bock nannte das Grochauer Chromeisenerz „Magnochrvinit", weil es sich durch hohen Magnesiagehalt auszeichnet. Die Zusammensetzung für den Magnochromit ergab:

AL, 0₃ = 24-39 Cr₂ 0₃ = 33-25 Fe 0 =12-47 Mg 0 =11-41 81-52

Der fehlende Rest, nämlich 5 71 Prozent Si 0₃,5-22 Prozent Al₂ O3, 1‘14 Prozent Fe 0, 6 87 Prozent MgO und 2 57 Prozent H₃ 0 kommt nach Websky dem „Grochauit", d. i. der Gangmasse des Magnochromits zu, der die Zusammensetzung besitzt:

810,

Al,

CM CM

5-27

30-94

1215

10112

Der Grochauit bildet schalenförmig abgesonderte Aggregate von dunkelgrüner Farbe, in kleinen Drusen sind bisweilen millimetergroße, sechsseitige Täfelchen auskristallisiert, die nach der Basis spaltbar sind, das Mineral steht den Chloriten nahe. Im Serpentin des Schwarzenberges bei Tampadel am Zobten wurde auf Langseifersdorfer Gebiet ein direkt zutage tretender Block von Chromeisenstein gefunden. Seine Mächtigkeit betrug 6 Meter, bei 8 Meter Tiefe stieß man auf eine Verwerfung. Das Erz wurde zwar später durch einen weiter südlich angelegten Schacht wieder erreicht, aber der Betrieb wurde wegen der ungünstigen Wasserverhältnisse aufgegeben. Nach einer von Laszczynski angestellten Analyse ist die Zusammensetzung dieses Chromits:

p Gi tNS

ü* cd d* cnÖ

«<1 00 O OO '00 CO

100-43

Nach dem hohen Magnesiagehalt ist also das Mineral ebenso wie der Grochauer Chromit als Magnochromit zu bezeichnen. Der Chromgehalt ist für die Chromausbeutung zu gering, das Erz wurde deshalb nicht hierfür, sondern zur Darstellung feuerfester Ziegel benutzt.

ITlagnefitoorkommen in Griechenland.

Der Magnesit findet sich in Griechenland im nördlichen Teile von Euböa, auf Lemnos. Lymny und Kymassi, bei Megara, Perachora, in Lokris und Phthiotis, sowie in Korinth. In Mondonli bedeckt er eine große Fläche und liegt nahe der Oberfläche, er wird hier bis zu 50 Meter Tiefe abgebaut. Die Magnesitadern sollen manchmal 100 Meter-stark sein. Das Mineral wird meist roh verkauft, nur in Athen findet auch die Herstellung zu feuerfesten Steinen statt. Analysen des Magnesits von Mondonli und Pyli geben an: 95-12 Prozent Magnesiumkarbonat, 4-02 Prozent Kalziumkarbonat, 0-52 Prozent Kieselsäure, Spuren Eisenoxyd und 0-34 Prozent Feuchtigkeit. Der Magnesit bildet meist kleine Hügel mit wenig Vegetation.

In großen abbauwürdigen Massen kommt der kristallinische Magnesit bei Mantudi und Achmetaga vor, wo er gangförmige Lagerstätten von 15 bis 18 Meter Mächtigkeit bildet. Man schätzt, daß der Hauptgang Elafoso-itdst mehrere Millionen Tonnen Magnesit enthält. Derselbe ist hart, weiß und besteht aus 96-75 Prozent Magnesiumkarbonat. Die Gruben stehen durch eine schmalspurige Bahn von S¹/^ Kilometer Länge mit dem Hafen von Ky-massi in Verbindung.

Der Magnesit wird gegenwärtig auf der Insel Euböa von zwei Gesellschaften abgebaut und exportiert: einer griechischen Gesellschaft, der Societe des travaux publics et communaux, welche das Vorkommen dieses Minerals im Nordwesten und Osten der Insel in der Nähe des Ortes Mantudi ausbeutet und in neuerer Zeit von einer englischen Gesellschaft, der Petrisite Limited, welche das südlichere Vorkommen in der Nähe der an der Westküste, nicht weit von der alten Stadt Chalcida (Chalcis) gelegenen Stadt Limni ausbeutet.

Nach Mitteilungen der Firma I. van Koolbergen in Leiden bei Rotterdam (Holland), welche das Alleinverkaufsrecht der griechischen Gesellschaft besitzt, soll nur diese Gesellschaft von der griechischen Regierung berechtigt sein, Tiefbau vorzunehmen. Der Magnesit wird aus Galerien von 100 Meter Länge mit Dynamit losgesprengt, hierauf mit De-cauvillebahnen zutage gefördert. Sodann wird das Gestein durch Frauen mit größter Sorgfalt gereinigt und gebrannt. Das beste Material wird kaustisch gebrannt, während die Sekunda-Qualität sinter- oder totgebrannt wird und für Hochöfen-fntter Verwendung findet.

Der Rohmagnesit enthält durchschnittlich94bis98Prozent Mg C0₃ nebst Spuren von Kalk und Eisen. Nach dem Brande erzielt man einen gebrannten Magnesit mit 92 bis 95 Prozent Mg0₃ bis 5 Prozent CO3. Der Magnesit wird auch für die Kohlensäuregewinnung im rohen Zustande versendet, auch feuerfeste Magnesitziegel werden daraus hergestellt.

Die letztgenannte Fabrikation ist seit 1893 eingeführt. Der kaustische Magnesit wird durch Brennen des Rohmagnesits in Kalköfen bei einer Temperatur von 700 bis 900 Grad erzeugt, während es zur Herstellung des totgebrannten

Magnesits einer Temperatur von 1600 bis 1700 Grad bedarf. Die Herstellung der feuerfesten Magnesitziegel geschieht in einem Gasofen (System Mendheim) bei einer Temperatur von 2000 Grad C. Nach dem Brennen verliert der Magnesit zirka 50 bis 65 Prozent seines Gewichtes.

Der Magnesit, welcher auf der Insel Euböa vorkommt, ist bekanntlich der reinste, welcher bis jetzt auf der Welt gefunden worden ist. Er enthält bis 99 Prozent Mg C0₃.

Magnesit von Euböa, welcher in großen Mengen nach Deutschland und England verschifft wird, hat nach A. Christ o-manos folgende Zusammensetzung:

Prozent

Hg 0 n. dgl.

Das Muttergestein des Euböa-Magnesits ist bekanntlich der Serpentin, welcher auf der Insel ganze Gebirge bildet. Fig. 3 zeigt die im Besitze der Petrifite Limited befindlichen Magnesitbrnche von Archangelos; das auf dem Bilde iveiß Hervortretende sind Magnesitstöcke. Fig. 4 veranschaulicht das Magnesitvorkommen von Kakavos; dort bestehen einige ziemlich große Bergkuppen aus ganz reinem Magnesit. Eine dieser Kuppen stellt das Bild dar. Dieser Magnesit ist außerordentlich rein. Der Abbau ist verhältnismäßig leicht, da der Magnesitberg sich aus einem flachen Plateau erhebt und der Abbau rings vom Fuße des Berges ausgehen kann. Die Gewinnung ist eine Art Steinbruchbetrieb, sehr primitiv, mit Hacke und Schaufel. Das Material ist sehr brüchig, hat eine Härte von 35 bis 4-5 und läßt sich leicht bearbeiten.

Fig. 5 zeigt einen aus reinem Magnesit bestehenden Abhang eines Flußtales, ebenfalls in der Nähe von Kakavos; der weiße Magnesit leuchtet hier aus dem Gehölz

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4-40

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Fig. 3. Magnesitbrüche von Archangelos,

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Fig. 4. Magnesitvorkomrnen von Kakavos.

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Fig. 5. Magnesitvorkommen von Kakavos. (Rein weißer Magnesit.)

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hervor. Nebenbei bemerkt, ist dies der schönste Teil der Insel, eine der wenigen Stellen des Königreiches Griechenland, welche noch mit grünen Wäldern bewachsen und in bereit Tälern noch nicht versiegende Bäche vorhanden sind. Der auf den Bergen der Petrifite Limited Company durch Tagebau abgebaute Magnesit wird in neuester Zeit auf einer unter großen Schwierigkeiten erbauten, 11 Kilometer langen Schmalspurbahn, welche bis zur Meeresküste ein Gefälle von mehr als 1000 Fuß besitzt, nach dem kleinen Hafen Katunia in der Nähe von Limni oder dem an der Westseite von Euböa liegenden Verschiffungshafen Hagios Joannis geschafft und dort entweder als Rohmagnesit verschifft oder in einem dem Hafen vorgelagerten engen Tale gebrannt, um alsdann als gebrannter Magnesit versandt zu werden. Bis vor einem Jahre benutzte man dort zum Brennen lediglich sehr primitive Öfen, welche mit Holz geheizt wurden. Der Holzbrand ist zwar gut und rein, stellt sich aber sehr teuer, da die Öfen viel Brennstoff (zirka 100 Prozent) erfordern und Holz im Lande ziemlich rar ist. Es gibt zwar auf der Insel einen guten Lignit, eine jüngere, noch vollkommen die Holzstruktur zeigende Braunkohle, jedoch verstand man es nicht, mit diesem Material zu brennen. Gegenwärtig wird bereits in einem von Schmatolla gebauten hohen Schachtofen kontinuierlich mit dem einheimischen Lignit gebrannt. Der Schachtofen mußte dem eigenartigen griechischen Magnesit angepaßt werden. Der reine Magnesit hat nämlich die Eigenschaft, daß er beim Kaustischbrennen, sobald er gebrannt ist, bei der geringsten Berührung sofort zu Pulver zerfällt. Da er in dem Schachtofen derartigen mechanischen Einwirkungen zur Genüge ausgesetzt ist, so beginnt dieses Zerfallen beim Niedergänge schon in der Brennzone und der untere Teil des Schachtes, der Kühlschacht, ist alsdann dicht von deut pulverartigen Material angefüllt. Es läßt sich daher der kontinuierliche Betrieb nicht in dieser Weise wie beim Kalkbrennen, wo der gebrannte Kalk in Stücken bleibt, durchführen, denn der zu Pulver zerfallende gebrannte Magnesit läßt weder die

Magnesuvorkoinmen in Griechenland.

33

Feuergase noch die Luft zur Genüge durch. Am besten eignet sich daher ein Schachtofen mit verhältnismäßig engem, über der Brennzone erweitertem Schacht und vorgebauten Gasgeneratorfeuerungen.

Die Petrifite Limited Company, welche vor Jahren mit einem Aktienkapital von 12,45O.OOO Drachmen von meist englischen Kapitalisten gegründet wurde, hat eine Konzession zur Ausbeutung der Magnesitlager auf der Insel erhalten. Im Jahre 1900 hat die Gesellschaft von dem Mineral 17OO Tonnen ausgeführt. Inzwischen sind die Einrichtungen derartig verbessert worden, daß die Gesellschaft die Ausbeute noch bis zu einer beträchtlichen Höhe steigern kann.

Die Firma HaagLKomp. in Amsterdam, welche Magnesit von den Stavos-Pyli, Alonaki- und Kalamakgruben in den Handel bringt, gibt folgende Zusammenstellung für deren Rohmagnesit an:

O O CO CO lO CO H —I GO CO H iO

& i> 66 ö ö

83- -H 02 iO

1 96

Mg 0 . Mg C 0g C0₂ . .

Fe 0g .

Al₂ 0g .

Si 0g .

Ca 0    .

Ho 0 rc .

Zur Kohlensäuregewinnung können die Bestandteüe MgO und C0₂ bis auf 44-30 und 49⁻70 heruntergehen.

Der griechische Magnesitexport begann 1870. Der Verkaufspreis am Hafen beträgt 18-40 Mark pro 1 Tonne, der Exportzoll 5 Prozent des Wertes, die Fracht nach Hamburg 13-60 Mark. Der rohe Magnesit wird mit 20 Mark, der kaustische mit 80 Mark für die Tonne bezahlt. Die Tonne Magnesitziegel kostet 160 Mark. Die genannten Preise find frei Verschiffungshafen zu verstehen. Nach anderen Angaben wird der rohe Magnesit in Partien von mindestens 150

Tonnen zu 15 Franken pro 1 Tonne loko Lymni und Kymassi verkauft; gebrannter Magnesit, welcher in Säcken zu 80 Kilogramm versendet wird, kostet 6-76 Franken pro 100 Kilogramm Brutto. Die Kosten der Gewinnung und des Transportes bis zum Hafen St. Theodore oder Kymassi sollen zirka 18 Mark pro 1 Tonne betragen.

Die Produktion von Rohmagnesit in Griechenland im Jahre 1899 wird auf 30.000 bis 35.000 Tonnen geschätzt, wovon 20.000 Tonnen nach den Vereinigten Staaten gehen. Das Produkt enthält 97 Prozent Magnesiumkarbonat, Spuren Eisen und nur 0-04 Prozent Kieselsäure. An rohem und gebranntem Magnesit sowie an Magnesitziegeln wurden zusammen in Griechenland int Jahre 1906 erzeugt 37-209 Tonnen im Werte von annähernd 678.137 Franken Gold.

Verschiedene ITkignesitDorkommen.

Vor etwa zwei Jahren kam aus Transvaal die Meldung, daß dort ein ausgedehntes Magnesitlager entdeckt sei, und zwar an einem Punkte an der Eisenbahn von De-lagoa-Bay nach Johannesburg zwischen den Stationen Kaap-Muiden und Malelane, ungefähr 140 Kilometer von De-lagoa-Bay entfernt. Das Lager befindet sich in einer Hügelkette, die in einer Entfernung von 2 Kilometer parallel zu der Haupteisenbahnlinie verläuft und anderseits ebenfalls parallel zum Krokodilfluß an dessen Ufern sich erstreckt. Die von der Magnesitformation eingenommene Fläche ist nach einer oberflächlichen Schätzung etwa 13 Kilometer lang und 2¹/₂ Kilometer breit.

Das Vorkommen des Magnesits im östlichen Transvaal an der Grenze von Portugiesisch-Ostasrika beschränkt sich aber nicht nur auf das in Kilometerlänge angegebene Lager, sondern es erstreckt sich auf ein bedeutend größeres Gebiet und noch an vielen anderen Orten jener Gegend könnten die zutage tretenden Adern mit guten Aussichten weiter verfolgt und aufgeschlossen werden.

Gewöhnlich kommt Magnesit in zusammengesetzten Adern von verschiedener Mächtigkeit vor. In den Hügeln nahe beim Salt-Creek scheint jedoch ein ungeheures Lager vorhanden zu sein. Man rechnet, daß an diesem Punkte das Magnesitlager eine Million Tonnen übersteigt. Der hier gefundene Magnesit kommt, wie W. Schütze in der Tonindustrie-Zeitung angibt, an Güte dem besten griechischen Magnesit gleich; er ist rein weiß und bricht mit einem muschelartigen Bruch. Er ist hart und feinkörnig und gleicht in seinem Gefüge dem unglasierten Porzellan. Theoretisch stellt sich die Zusammensetzung von Magnesit wie folgt:

Magnesia . . . Mg 0 47-4 Kohlensäure    . .    C0₂ 52'6

Mg C 0₃    100-0

In der Praxis enthält er jedoch stets geringe Mengen von Kieselsäure, Eisenoxyd, Tonerde und meistens auch etwas Kalk. Die folgende Tabelle, die aus authentischen Quellen zusammengestellt ist, gibt eine Übersicht über die chemische Zusammensetzung der verschiedenen bedeutenden Magnesitlager in der Welt, wobei die einzelnen Reihen bedeuten :

A — Magnesiumoxyd oder gebrannte Magnesia — Mg 0; B — Magnesiumkarbonat oder Magnesit — Mg C0₃; C ----- Kohlensäure — C0₂; D — Eisenoxyd — F» 0₃; E = Tonerde — Al₂ 0₃; F — Kieselsäure-Anhydrid — Si 0₃; G = Kalk = Ca 0.

Aus der nachstehenden Tabelle geht klar hervor, daß der Transvaal-Magnesit ungewöhnlich rein ist, indem er fast gänzlich frei von Kalk, Tonerde und Eisen ist, während auch der Gehalt an Kieselsäure nur gering erscheint. Wie schoir gesagt, befindet sich die Hauptfundstätte in einer Hügelkette am Krokodilflusse. Diese Kette ist nur etwa 100 Meter hoch und flacht sich in sanftem Abfall sowohl zur Eisenbahn wie zum Flusse ab, wodurch die Arbeit und die Abfuhr erheblich erleichtert werden. Die Hügel sind hier und da von Tälern durchschnitten, die von kleinen, nach dem Flusse ablaufenden Bächen durchflossen werden. Bei dem Wasserreichtum der Bäche — man rechnet insgesamt auf eine Wassermasse von etwa einer halben Million Kubikmeter täglich — und bei ihrem Gefälle könnten sie in jedem gewünschten Maße zur Erzeugung von Triebkraft gebraucht werden. Die Lage des Magnesitlagers gestattet, die ganzen Hügel unter einem sehr geringen Kostenaufwand«: int Tagbau abzutragen. Für eine Industrie von der Größe, wie sie sich aus diesen Magnesitlagern entwickeln kann, ist die Frage der Feuerung von äußerster Bedeutung. Nun sind auf dem in Betracht kommenden Gelände reiche Vorräte von Holz vorhanden, auch Bauholz verschiedener Art, . das für die meisten Zwecke geeignet ist. Aber abgesehen davon, befinden sich die jüngst entdeckten Kohlenfelder von Middelburg, aus denen man sofort eine Zufuhr vorzüglicher Kohlen erhalten könnte, 250 Kilometer entfernt, und diese Kohle kann an Ort und Stelle zum Preise von nur 10 Shilling 6 Penny die Tonne geliefert werden. Es ist dies ein wichtiger Punkt, da zum Brennen von Magnesit auf lOOKilo-gramm Magnesit mindestens 16 Kilogramm Kohle erforderlich sind.

Die Magnesit-Mines-Compagny bei Melane am Kro-kodilflnß verarbeitet den Magnesit zu Sintermagnesit und Magnesiaziegeln.

Magnesit in Ungarn.

Auch in Ungarn finden sich größere Magnesitvorkommen, so bei Jolsva, Ohtina, Sirk, Burda und ant Mutttik. Das im letzgenannten Fundorte vorkommende Rohgestein ist jedoch von asbestartigem Federweiß (Pikrosmin, ein wasserhaltiges Magnesiasilikat) vollständig durchsetzt. Die Einsprengungen von Federweiß und damit auch der Gehalt an Kalk, Tonerde, Eisenoxyd und an Magnesia gebundene Kieselsäure betragen oft 9-5 bis 14 Prozent. In Köbanya bei Budapest werden auch Magnesitziegel hergestellt.

CaO

0*83—10-92

168

1-72

1-7-7-3

3-90

2-78

Spuren

Spuren

1-88—2-66

SiOg

0-45

0-52

0-73-7-98

3-2

0-92

1-93

Al, 0₃

0-1

4-30

0-31

Fe₂ Oz

0-25

C0₂

52-4

51-3

49-56    0-80

—    056-3*54

80

50-41

48-12    3-56

7-70—13-0 0-31—0-82 1-2—3'4

3-45

2-75

1-3

7-6

0-4

49

Spuren [    2

5052

3-61

0-2

49-66

2-61

0-15

Ö-7-7-4 ! 0-1—1-0    0 98

50-23

Mg C0₃

100

97-8

94-46

99-86

96-5

97-52

97-18

MgO

47-6

46-3

44-9

. . 82-46—95-36

93-87

42-43

44-06

77-6-85-3

83

44-58

45-95

46-44

46*28

93-7

89-36—911

II

theoretisch. Zusammensetz. Griechenland, roh, beste

Sorte.......

Gute Handelsware . . . Gebrannt . .

Ziegel . . .

Österreich, roh.....

Desgleichen......

Österreich, gebrannt . .

Ziegel........

Kalifornien......

Transvaal, roh .... Desgleichen „ . . . . .

Desgleichen......

Gebrannt.......

Ungarn, gebrannt . . .

Niagnesit von Nyustya in Oberungarn hat folgende Zusammensetzung:

Prozent .    2 75

. 4-30 . 2-50 . 42-58 . 47-87

81 0,

Fe₂ 03 Ca 0    .    .

Mg 0 . .

CO

100-00

Ein anderer Magnesit zeigt folgende Zusammenstellung:

Mg eo₃ .

Ca C0₃    .

Fe₂ 0₃ . . Al₂ 0g

Si 0

Prozent . 94-8 . 0-1 . 3-2 . 1-1 . 0-8

Die bedeutendsten Werke in Ungarn sind in den Orten Hacsava, Jolsva, Kassu, Nyustya, Rathko und Sirk. Die Gesamtgewinnung beträgt etwa 25.000 bis 30.000 Tonnen jährlich. 3y₂ Tonnen Gestein ergibt etwa 1 Tonne kalzinierten Magnesit. Der größte Teil der Ausbeute geht nach dem Auslande. Die Hauptabnehmer sind die Vereinigten Staaten, Deutschland, Frankreich, Holland und Belgien, in geringem Umfange sind die übrigen industriellen Länder Europas am Bezug beteiligt. Am Bezug der Rohstoffe sind nur Österreich, Deutschland und Holland beteiligt. DieJolsva-und Ochtinawerke stellen Magnesiazement her. Auch werden Klinker hergestellt,' die jedoch zeitweise zu viel Silikate und Eisen enthalten und daher nicht genügend Festigkeit zeigen.

Ulagndit in Schmeckn.

In Skandinavien ist nach den Ausführungen von Fr. Soenonius, Magnesit seit 1883 bekannt. Aber der im Zusammenhange mit Olivin- und Serpentingesteinen vorkommende kryptokristallinische Magnesit dürfte wie auch an-

derwärts weniger Verbreitung besitzen und trotz seiner außergewöhnlichen Reinheit weniger praktische Anwendung haben, wie die phanerokristallinischen Varietäten, die in den alten Schiefern auftreten. In der schwedischen Lappmark, unmittelbar an der norwegischen Grenze, findet man Magnesit an sehr vielen Stellen. Die schönen Antiluoptafnnde im Tarrekaisefjäll erscheinen hoch oben in zwei verschiedenen Höhenlagern am südwestlichen Bergabhang. Das untere Lager befindet sich etwa 275 Meter über den Tar-ranvesee und das obere liegt zirka 75 Meter über demselben. Das untere scheint 1895 fast ganz aufgeschlossen zu sein; es ist zirka 130 Meter lang und besitzt meist eine Mittel-mächtigkeit von 5 Metern, mit einem Einfallen von 18 bis 20 Grad gegen das Massiv des Tarrekaise. Im südöstlichen, steiler einfallenden Lagerteile besteht das Vorkommen aus viel kleineren Linsen, mit wenig ausgeprägtem oder deutlich unterbrochenem Zusammenhange. Der Magnesit ist hier oberflächlich stark gelbbraun, bei einigen Dezimetern Tiefe ist er fast weiß oder schwach gelblichweiß. In der Regel ist er mittel- bis feinkörnig und scheinbar frei von beigemengten Mineralien, stellenweise aber auch grobkörnig mit häufigen Beimengungen von glinunerartigen Mineralien. Im östlichen Lagerteile bildet Hornblendeschiefer über dem Magnesit eine steile, oft überhängende Gesteinswand. Die durch Eisenerz ausgezeichnete Zone ist hier OB Meter stark, inklusive 0°2 Meter reinem Magnesit. Im niederen Teile finden sich häufig bis zollgroße Sideritklumpen mit Linsenform. Chlorid verunreinigt auf einige Dezimeter den im Kontakt grobkörnigen Magnesit (Breunerit). In ganz geringer Entfernung gegen Nordwest sieht man Hornblendschiefer unter Chlorid und Eisenerz. Dieser Schiefer ist in der nächsten nordwestlichen Linse sehr grobstänglig. Hier und da erscheint fleckenweise auch Amphibol. Obgleich es unglaublich ist, daß die ziemlich verschieden starken Magnesitränder zusammenhängen, so ist es doch nicht unmöglich, daß sie durch Falten oder Ablösungen verbunden werden. Weiter westlich findet man 3 Meter mächtigen Magnetit im Magnesit eingelagert. Der Magnesit ist also eisenhaltig, sogenannter Breunerit. Trotz des hohen Eisen- und oft recht niedrigen Magnesiagehaltes haben die Probebrände in Deville- und Martinöfen ganz ausgezeichnete Resultate ergeben. Nicht allein die feuerbeständigsten Segerkegel wurden allemal übertroffen, sondern bisweilen war auch Platin geschmolzen, während die Kegel aus dem lappländischen Magnesit die Probe bestanden. Auch die Versuche in Martinöfen ergaben im ganzen ausgezeichnete Resultate, wenn man von einigen leicht erklärlichen anfänglichen Mißerfolgen absieht. Und dennoch besaßen diese Proben im Aussehen eine so wenig günstige Zusammensetzung. Das obere Magnesitlager vom Antiluopta hat eine weit größere Ausdehnung und erstreckt sich Dom äußersten Südosten bis zum äußersten Nordwesten über die ganze Bergseite hin oder etwas über 100 Meter lang. Aber diese Strecke wird zum größten Teil durch mächtige Gesteingeschiebe bedeckt. Der Magnesit bildet kein zusammenhängendes Lager, sondern ein System von Linsen, die lokal teilweise bloßgelegt sind. Die Profile zeigen eine wechselnde Mächtigkeit von 6 bis 12 Meter; außerdem kommen aber auch weniger mächtige Partien vor. Die eigentliche Lagerlänge ist bis jetzt unmöglich genau anzugeben. Daß Unterbrechungen vorkommen, konnte bei einigen Bachläufen sicher nachgewiesen werden, obgleich Blöcke die Nähe des Magnesitlagers andeuteten. Als Minimallänge kann man offenbar 300 bis 400 Meter, wahrscheinlich noch mehr annehmen. Das Karbonat sieht hier ganz ebenso aus, wie das des unteren Vorkommens. Bei den Abrammarbeiten auf dem nördlichen Lagerteil bemerkt man, daß derselbe mehrere Dezimeter tief zu einer dunkelbraunen, erdartigen Masse verwittert war, in der man abgerundete Magnesitsteine nebst Chlorid antreffen konnte; stellenweise ging diese Verwitterung l⁻5 Meter tief. Das Lagerfallen ist wie unten 18 bis 20 8 Grad und für das einschließende Gestein das gleiche. Der Hornblendeschiefer geht unmittelbar am Magnesit in eine grobkristallinisch stänglige Bergart über, als wenn sie ausschließlich Hornblende wäre. Die Magnesitmenge von

Antiluopta auch nur annähernd zu berechnen, ist unmöglich. Aber ohne Gefahr zu übertreiben, scheint dieselbe ein oder ein paar 100.000 Tonnen zu betragen; möglich, daß sie mehrfach größer ist. Stellenweise muß das Material geschieden werden, um brauchbar zu sein. Am Bergesabfall kommen ungewöhnlich reiche Ansammlungen von Magnesitblöcken vor, die von jenen Lagern herrühren; nach dem Augenmaß betragen dieselben 1500 bis 2000 Kubikmeter, also 4000 bis 6000 Tonnen.

Zusammensetzung der lappländischen Magnesite.

Direkte Analyse:

Berechnete Zusammensetzung der gebrannten Steine:

Nr.

Ungelöst in verdünnter Salzsäure

Kohlensaure

Eisenoxydul

Kalkerde

Magnesia

Summe

Ungelöst

Eisenoxyd

Kalkerde

Magnesia

Summe

2-18 3-33 9-07 84 59 9917 j 4 34 4*58 1011 80*14 9917 6-61 22-09 10-46 6015 99*01 11*65 26 85 10*33 50*44 99*31

3 ! 4-07 10-90 7'60 6613 99*64 7'09 14*19 7*95 70 21 99*63

Paturkorso. Dieses steile enge Tal schneidet ebenfalls in das Bergmassiv des Tarrekaise ein. Obgleich die in demselben liegenden Magnesitblöcke bis 96⁻83 Prozent Magnesitkarbonat enthalten, also ausnehmend reich und rein sind, einer Varietät angehören, die in hinreichend mächtigen Lagern wahrscheinlich metallurgische, chemisch-technische und architektonische Verwendung finden würde, so sind die bisher in diesem Tale bekannt gewordenen Vorkommen weder quantitativ noch qualitativ mit den vorigen zu vergleichen. Das Karbonat steht hier an 3 Stellen an. Die unterste (1) liegt 127 Meter über dem Bette des Tarrajokk, unmittelbar am

Bachlauf ititb an dessen beiden Seiten. Nummer 2 befindet sich ungefähr 500 Meter im Nordosten davon in einer Höhe von 225 Meter und an dem oberen Teil des Hügels, der sich sehr steil aus der Talsohle erhebt. Das Vorkommen Nummer 3 befindet sich endlich wieder nahe dem Bachbette, nur zirka 10 Meter darüber, ungefähr 140 Meter im Nordwesten von Nummer 2 und in einer Höhe von zirka 219 Meter über dem Tarraelf bei der Schntzhütte. Der Magnesit ist gewöhnlich weich und sehr feinkörnig mit braungelber Verwitterungsfläche; besonders am nordwestlichen Talgehänge ist er sehr ungleich und läßt sich sehr schwer scheiden. Zumal am Kontakt mit dem Schiefer wird er grobkristallinisch und stark dolomitisch. Hier und da erscheinen im Innern oft graublaue, schmale Dolomitränder von mittelfeiner Struktur, wogegen einzelne Flecke stark mit Talk imprägniert sind.

Das Vorkommen Nr. 2 besteht aus zwei Parallellagern mit zirka 10 Meter Höhenunterschied. Das untere erreicht 4 5 Meter Mächtigkeit und ist ernt Nordende 15 Meter lang entblößt; gegen Südost war der Abraum sehr stark. An der oberen Kante sieht man ein schmales Eisenerzlager und etwas darüber einen Flecken Kalkstein. Hier gab es keine grobkristallinischen Dolomitpartien oder graue Flecke, aber an der Spitze etwas Kalkstein. Das Nebengestein ist Hornblendschiefer. Das obere Parallellager ist 15 Meter mächtig und zirka 55 Meter lang, aber mehrfach unterbrochen; der Schiefer streicht Nordnordwest-Südsüdost und fällt 30 Grad in Ostsüdost. Das Vorkomnien Nr. 3 ist zirka 22 Meter lang, aber selten über T5 Meter breit, streicht wie das vorige und fällt 30 Grad in Ostnordost. Außer in dem sehr schmalen mittelsten Teil des Lagers, wo man sehr viel Chlorit und Talk sieht, ist der Magnesit regelmäßig und fast ohne Beimengung von grobkristallinischem Dolomit. Über das Lager, von dem die schönen Magnesitblöcke unten im Tale herrühren, kann man nur Vermutungen aufstellen. Wahrscheinlich stammen sie von den Lagern des Tales, aber nicht von den bisher bekannt ge-

wordenen. Die Analysen haben erwiesen, daß die Karbonatpartien, die man in den mehr nordwestlichen Tälern des Tarrekaise antrifft, nicht aus wirklichem Magnesit bestehen. Sie erheben sich nicht über die Zusammensetzung der Dolomite, wenn schon ganz ausnahmsweise einige Flecke einen etwas höheren Magnesitgehalt haben dürften. Das lappländische Magnesitvorkommen liegt etwa 50 Kilometer von den Seilbahnen entfernt, die das bekannte Kupferwerk Sulitelma mit der Nordsee verbinden.

Verschiedene andere sslagnefitfundorte.

In der Präsidentschaft Madras finden sich, zu den Kalkhügeln von Salem gehörig, zwei Magnesitlager von 14/4 und 31/2 Quadratmeilen. Die Hügel erheben sich direkt aus der Ebene, sind vegetations- und wasserlos, die umgebende Ebene besteht aus Schichten von Gneis. Die beiden sogenannten Kalkhügel waren zumeist olivinhaltige Gesteine, welche große mineralische Veränderungen erlitten - haben, zuerst in Serpentin, dann in Magnesit, Chalcedon re. Stücke unveränderten Materials, aus Olivin und Chromit bestehend, finden sich noch. Eine Analyse des Magnesits ergab: Kieselsäure 3910, Magnesia 48 26, Eisen, Tonerde, Chrom, Wasser 12'64 Prozent. Das spezifische Gewicht ist 3176. Dieser Magnesit gelangt von Novo Porto aus nach Europa. Der Magnesit tritt in Adern, meist unregelmäßig in ihrer Anordnung auf. Die Menge des in den Hügeln enthaltenen Magnesits ist fast unbegrenzt. (Eng. and Mining Journ. 1898.)

Auch im südlichen Ural im Gouvernement Ufa sind mächtige Lager von Magnesit von hoher Qualität entdeckt worden. Der Magnesit besteht aus 46 Prozent Magnesia, 0'85 Prozent Kalk, 1 62 Prozent Eisenoxyd und Tonerde, 0'3 Prozent Kieselerde und 51'23 Prozent Kohlensäure.

In Pennsylvanien, Maryland, Kalifornien rc. kommt der Magnesit ebenfalls in großen Mengen vor, der durchschnittlich zirka 95 Prozent Magnesiumkarbonat enthält,

Uber die Ausbeutung von Magnesitlagern in Niederkalifornien wurde vor kurzem berichtet, daß die Secretaria de Fomento in Mexiko mit Manuel River oll einen Vertrag abgeschlossen habe, wonach der Genannte während der nächsten 15 Jahre die auf der Insel Santa Margarita, an der Küste von Niederkalifornien, vorhandenen Magnesitlager gegen eine Abgabe von 15 Centavos für 1 Tonne und die Zusicherung einer jährlichen Mindestherstellung von 2000 Tonnen ausnutzen darf.

während der Rest vorzugsweise aus unlöslicher Kieselsäure besteht.

Auch in Indien sollen neueren Mitteilungen zufolge Magnesitlager entdeckt worden sein.

Die Brennöfen.

Das Brennen des Magnesits geschieht in den sogenannten Brennofen, von welchen es verschiedenartige Konstruktionen gibt. Als Brennofen im engeren Sinne bezeichnet man denjenigen Raum, in welchem der Magnesit oder andere Waren gebrannt werden, während man Feuerung denjenigen Raum nennt, in welchem die Brennstoffe verbrannt werden, um in den Öfen eine gewisse, für den beabsichtigten Brennprozeß ausreichende Temperatur zu erzielen. Die Feuerungen bilden meist einen Teil der Öfen; nur bei den mit Gas befeuerten Öfen tritt unter Umständen der Fall ein, daß der Raum, in welchem der eigentliche Brennstoff verbrannt wird, von dem Ofen getrennt ist oder sich gar in größerer Entfernung von demselben befindet.

Man kann die Feuerungen nach dem Brennstoff, welcher darin verbrannt werden soll, in:

Feuerungen für feste Brennstoffe,

Feuerungen für flüssige Brennstoffe und Feuerungen für gasförmige Brennstoffe einteilen.

Bei letzteren unterscheidet man wieder die Gaserzeuger oder Gasgeneratoren im engeren Sinne und die eigentlichen Gasfeuerungen, in denen das Generatorengas verbrannt wird.

Unter Gaserzeuger oder Gasgenerator wird jener Teil einer Gasfeuerung verstanden, welcher den zu vergasenden Brennstoff enthält, während man mit Gasfeuerung denjenigen Teil bezeichnet, wo die in dem Gaserzeuger entstandenen brennbaren Gase durch Zuführung von Sekundärlust zur vollkommenen Verbrennung gebracht werden.

Je nachdem man den Brennstoff auf einer gemauerten, beziehungsweise nicht unterbrochenen Sohle oder auf einem Roste, beziehungsweise einer gitterförmigen Sohle, durch welche von unten Luft zutritt, verbrennt, kann man die Feuerungen einteilen in rostlose und Rostfeuerungen; auch die Gaserzeuger kann man in rostlose und Rostgeneratoren einteilen. Die Rostfeuerungen kann man einteilen in:

Planrostfeuerungen,

S chrägrostfeuerungen,

Treppenrostfeuerungen;

häufig werden bei den Rostfeuerungen Planroste mit Schrägrosten oder Treppenrosten kombiniert angewendet.

Die Brennöfen kann man zunächst in solche einteilen mit direkter Befeuerung und in solche, mit Gasfeuerung. Zu den ersteren kann man diejenigen Öfen rechnen, bei denen der Brennstoff mit dem zu brennenden Material gemischt oder in abwechselnden Schichten in einen gemeinsamen Brennraum aufgegeben wird.

Ferner kann man die Öfen einteilen in solche, bei denen das zu brennende Gut sich während des Brennprozesses in Ruhe befindet und in solche bei denen es durch den Brennraum oder Brennkanal wandert.

Zu der ersteren Gattung gehören im besonderen die Setzöfen, die Kanimeröfen und die Ringöfen.

Zu letzterer die Schachtöfen, Kanalöfen und Drehöfen.

Die Schachtöfen.

Zum Brennen von Kalk und Magnesit rc. sind namentlich die Schachtöfen vielfach gebräuchlich. Die Befeuerung geschieht bei den Schachtöfen entweder in der Weise, daß das Brenngut und der Brennstoff in abwechselnden Schichten

aufgegeben wird oder die Schachtöfen werden durch außerhalb des Schachtes angeordnete Feuerungen beheizt, wobei je nach dem benutzten Brennstoff die verschiedensten Feuerungen angewendet werden können. Zu den Schachtöfen mit Außenbefeuerung rechnet man gewöhnlich auch die mit Gasfeuerung befeuerten Öfen, weil die Gaserzeuger sich außerhalb des Brennschachtes befinden. In Wirklichkeit vollzieht sich der Verbrennungsprozeß bei den meisten Generatorschachtöfen innerhalb des Schachtes zwischen den zu brennenden Steinen.

Die Schachtöfen mit Außenbefeuerung und namentlich die Schachtöfen mit Generatorfeuerung bieten den wichtigen Vorteil, daß das Brenngut nicht mit der Kohle in Berührung kommt, also durch die Brennstoffrückstände (Asche, Schlacke) nicht verunreinigt wird.

Es kann hier ans eine ausführlichere Besprechung der verschiedenen Ofenkonstruktionen im Raume dieses Werkes nicht eingegangen werden und es sei daher hier nur auf die bezügliche Literatur hingewiesen.

Schachtöfen mit Generatorgasfeuerung.

Diese Ofenkonstruktionen zeichnen sich durch die vollkommene Wärmeausnutzung aus. Die durch die Verbrennung des Gases entwickelte Hitze kann fast vollkommen in den Vorwärmeschacht, wenn derselbe nur hoch genug ist, ausgenutzt werden. Die in dem gebrannten Material aufgestapelte Wärme kann ebenfalls vollkommen nutzbar gemacht werden, da diese Wärme vollständig von der von unten zugeleiteten Sekundärluft aufgenommen wird. Da der Betrieb ein ganz kontinuierlicher ist, so finden Abkühlungen des Verbrennnngsraumes, beziehungsweise des Brennkanales, die beim Ringofen sich wegen des Einsetzens und Auskarrens nicht vermeiden lassen, nicht statt. Ein richtig konstruierter Schachtofen mit Generatorfeuerung muß daher in den meisten Fällen mindestens ebenso billig brennen, wie ein Ringofen, um so mehr, als bei dem

Bei Schachtöfen der älteren Konstruktionen, bei denen der Brennstoff zusammen mit dem Brenngut aufgegeben wird, wird häufig darüber geklagt, daß die Wandungen des Schachtes nicht lange halten. Der Grund hierin liegt hauptsächlich in der fressenden Einwirkung der Brennstoff-rückstände (Schlacken), welche das Mauerwerk angreifen. Dieser Übelstand fällt beim Schachtofen mit Generator-feuerung ebenfalls weg, da auch das Schachtfutter nicht mit den Brennstoffen, beziehungsweise mit den aus denselben sich entwickelnden Schlacken in Berührung kommt. Ein weiterer, sehr wesentlicher Vorzug der Generatorfeuerung besteht darin, daß bei den mit letzterer ausgerüsteten Schachtofen sich der Verbrennungsprozeß an einer verhältnismäßig eng begrenzten Stelle, beziehungsweise in einer verhältnismäßig niedrigen Zone konzentriert, wodurch der Garbrand schneller zu Ende geführt wird, wie bei anderen Ofenkonstruktionen.

Schachtofen das Einsetzen der Steine in Wegfall kommt. Ein großer Vorzug des mit Gas befeuerten Ofens ist ferner der, daß das gebrannte Material in ganz reinem Zustande aus dem Ofen kommt, da es mit den Brennstoffen und mit Asche und Schlacken nicht in Berührung kommt.

Eine patentierte Erfindung des Hütteningenieurs Ernst Schmatolla eines Schachtofens mit Gasfeuerung zum Brennen von Kalk, Dolomit, Zement u. dgl., bei dem das Gas von der Mitte und von der Seite in das Schachtinnere eingeführt wird, ist dadurch gekennzeichnet, daß die in der Schachtwand angeordneten Gaskanäle oberhalb eines in der Mitte des Schachtquerschnittes aufgebauten und mit Gas-nnd Luftöffnungen versehenen Sattels münden.

Fig. 6 zeigt einen großen Schachtofen mit Generatorgasfeuerung, der auf der Insel Euböa nach den Plänen des genannten Hütteningenieurs erbaut wurde.

Soll ein Schachtofen mit Generatorfeuerung zum kaustischen Brennen von Magnesit oder einem ähnlichen Material benutzt werden, welches die Eigenschaft hat, sobald es gebrannt ist, zu Pulver zu zerfallen, so muß diesem Verhalten des Materials bei der Konstruktion des Ofens besonders Rechnung getragen werden. Es ist daher

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Fig. 6. Gashochofen, System Schmatolla, für eine tägliche Produktion von zirka 25.000 Kilogramm. Schachtquerschnitt oval. Auf gemauerten Pfeilern ruhende Brücke für die Beschickung. Brennmaterial: englische Steinkohle.

bei einem solchen Material notwendig, die Abschrägung, beziehungsweise Erweiterung des Schachtes unmittelbar oberhalb der Gaseintrittsöffnungen mit einer starken Einschnürung zu versehen. Sobald der Magnesit gebrannt ist, rieselt er alsdann selbsttätig in den Kühlschacht. Da das pulver-sörniige Material in dem Kühlschachte die Sekundärluft nicht durchläßt, so kann man dieselbe nicht durch den Kühlschacht hindurch leiten und ist gezwungen, das Generatorgas vor dem Eintritt in den Brennschacht mit der in besonderen Kanälen vorgewärmten Seknndärluft zu mischen.

Ein diesen Bedingungen entsprechender, von Ernst Schmatolla in Berlin konstruierter Ofen ist in Fig. 7

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Fig. 7. Längsschnitt eines Schachtofens mit Generatorgasfeuerung von Ernst Schmatolla.

im senkrechten und in Fig. 8 im Querschnitt veranschaulicht.

Bei diesem Ofen besteht der eigentliche Schacht Fig. 7 aus dem Kühlschacht A¹, dem Brennschacht A² und dem Vorwärmeschacht A³. Die Innenwand des Kühlschachtes ist zweckmäßig aus eisernen Hohlsegmenten a hergestellt, durch welche die Sekundärluft zu den Verbrennungskammern geleitet wird, wobei sie ans dem gebrannten Magnesit Wärme aufnimmt und stark vorgewärmt wird. Rings um den

Kühlschacht läuft ein überwölbter Gang, an dessen Außenseite die drei Generatoren C¹, C², C⁸ angeordnet sind und dessen gewölbte Decke die Verbrennungskammern b trägt. Durch diesen Gang B ist sowohl der Kühlschacht mit den Ausziehöffnungen z und den Luftschiebern s für die Sekundärluft, als auch die Rückseite der Generatoren zugänglich. Dies letztere namentlich ist von großer Wichtigkeit, weil es zweckmäßig ist, das Generatorgas noch in der

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Fig. 8. Querschnitt eines Schachtofens mit Generatorgasfeuerung von Ernst Schmatolla.

Glühzone aus dem Generator abzuleiten, und diese Aus-trittsösinungen von Zeit zu Zeit nachgesehen werden müssen, was man bei dem vorliegenden Ofen von dem Gange B aus mittels der Schau- und Stoßlöcher 1 bequem bewerkstelligen kann. Von dem Gang B ans sind auch die Einströmungskanäle a¹ durch Reinigungsösinungen m zugänglich. Gas und Luft mischen sich in dem Kanal c¹ und die Flamme gelangt in den sechs Verbrennungskammern b zur Entwicklung und durch die sechs Öffnungen b¹ in den Brennschacht Fig. 8. Verstopfungen können durch die Stoßlöcher b² leicht beseitigt und der Brand durch diese stets beobachtet werden. Ein solcher Ofen verbraucht bei gut geleitetem Betriebe zirka 16 bis 20 Prozent Lignit. Derselbe eignet sich vorzüglich auch zum Brennen von reinem Kalk (Marmor rc.). Das kleinstückige Material, wie solches in den Brüchen abfällt, brennt man am besten in sogenannten Etageöfen, welche zwei übereinander liegende Herde besitzen, die nacheinander von der Flamme direkt bestrichen werden, und wo das rohe Material auf den oberen Herd aufgegeben und auf dem unteren gargebrannt wird.

Ein Übelstand haftet allen Schachtöfen an, deren Brennraum aus einem hohen senkrechten Kanal mit aufsteigenden Wandungen besteht. Dieser Übelstand kommt jedoch nur dann zur Geltung, wenn es sich um ein zu brennendes' Material handelt, das eine hohe Garbrenntemperatur erfordert, bei welcher das Brenngut so sehr erweicht, beziehungsweise sintert, daß die Stücke desselben in der Brennzone zusammenbacken und an den Wandungen anhaften können. Das Zusammenbacken wird natürlich bei einem derartigen Schachtofen durch die auf dem Brenngut lastende hohe Materialsäule geradezu gefördert. Beim Kaustischbrennen von Kalk, Magnesit od. dgl. kommt dieser Übelstand wenig zur Geltung, weil zum Kaustischbrennen eine verhältnismäßig niedrige Temperatur erforderlich ist, bei welcher ein Erweichen, beziehungsweise Sintern nicht oder nur in geringem Grade stattfindet. Trotzdem kommt bei unrichtiger Bedienung das Zusammenbacken des Brenngutes in der Brennzone auch bei Kalk nicht selten vor und das Material bleibt alsdann in dem Schachte hängen und muß erst durch schwere Arbeit mit eisernen Stangen od. dgl. losgelöst, beziehungsweise zum Niedergehen gebracht werden.

Diesem Übelstande wird bei der Generatorschachtofenkonstruktion von Schmatolla bereits durch den über der Brennzone angeordneten Absatz, durch den der Vorwärmeschacht erweitert ist, abgeholfen, weil durch diesen das im Brennschachte befindliche Material erheblich entlastet wird.

Die Gaskammeröfen.

Zu dieser Art von Brennöfen sind diejenigen Öfen zu rechnen, bei welchen das zu brennende Gut in gemauerten Räumen (Kammern) eingesetzt wird, die durch Generatorgas beheizt werden.

Die Gaskammeröfen sind namentlich von Georg Mendheim, Zivilingenieur in München, seit 1867 ausgebildet worden. Den für die Zwecke der Magnesitindnstrie dienenden Gaskammeröfen werden in der Regel undurchbrochene Kammersohlen gegeben. Soll ein derartiger Ofen nicht nur zum Brande von Magnesitziegeln, sondern auch zum Brande von Sintermagnesit dienen, so muß er eine undurchbrochene Sohle erhalten, die in einer Höhe von ungefähr 10 Zentimeter mit Magnesitstampfmasse ausgestampft werden muß, wenn man, was mit Rücksicht auf die hohen Kosten selten der Fall ist, die Sohle nicht aus Magnesitziegeln herstellt. Das Überdecken einer aus Cha-motteziegeln hergestellten Ofensohle mit einer dicken Schicht Stampfmagnesit ist sehr wichtig und absolut notwendig, da anderenfalls beim Brande des Sintermagnesits an den Berührungsstellen mit der ungeschützten Ofensohle eine Reaktion zwischen Chamotte und Magnesit auftreten würde, die in kürzester Frist eine völlige Zerstörung der Ofensohle im Gefolge hätte. Auf der Sohle werden Kanäle durch den Einsatz selbst gebildet, welche direkt zu den Abzügen der nächsten Kammer führen und das unter dem Gewölbe in den Einsatz eingeführte Feuer aufnehmen, jedoch auch direktes Gasfeuer erhalten. Durch diese Anordnung wird bei der außerordentlich hohen Temperatur des Magnesitbrandes eine völlig genügende Gleichmäßigkeit der Temperatur in der Kammer herbeigeführt, wenn deren Lichtmasse gewisse, erfahrungsgemäß festgestellte Maximalgrenzen nicht überschreiten. Im allgemeinen sind beim Brennen von Magnesit 14 bis 16 Kammern bei einer Leistung von 30 bis 40 Kammern pro Monat erforderlich. Fig. 9 zeigt die Skizze eines Gaskammer-

Außerhalb des Ofengebäudes, welches in der Abbildung nicht dargestellt ist, liegen die Gasgeneratoren, in denen aus einem beliebigen Brennstoff, das zur Beheizung der Ofenkammern erforderliche Generatorgas erzeugt wird. Aus den Generatoren gelangt das Gas in den einen oder

ofens zum Brennen von Sintermagnesit und Magnesit-ziegeln.

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Fig. 9. Skizze eines Me nd hei irischen Gaskammerofens zum Brennen von Sintermagnesit und Magnesitziegeln.

anderen an den beiden Längsseiten des Ofens liegenden Gaskanäle und kann von dort mittels eines Ventils in die jeweils zu befeuernden Kammern eingelassen werden, wo es sich sofort an der hoch erhitzten Sekundärluft entzündet. Der Betrieb des Ofens selbst ist im Prinzip völlig gleich dem Betriebe des gewöhnlichen Ringofens, denn die aus dem Vollfeuer entweichenden Flammen werden durch die nächstfolgenden 3 bis 4 Kammern geleitet, geben dort den größten Teil der ihnen innewohnenden Wärme an den Einsatz ab und entweichen schließlich mit niedriger Temperatur in den Schornstein. In ähnlicher Weise wie die Hitze der abgehenden Flamme ausgenutzt wird, benutzt man auch die bedeutende Wärmemenge, welche in den bereits gebrannten und in Kühlung stehenden Kammern aufgespeichert ist, indem man die zur Verbrennung des Gases dienende Luft durch 4 oder 5 in Kühlung stehende Kammern streichen läßt, wodurch diese Luft auf eine sehr hohe Temperatur erhitzt wird und bei ihrem Zusammentreffen mit dem Gase in der brennenden Kammer eine sehr hohe Temperatur erzeugt. In der Tat werden in derartig konstruierten Gaskammeröfen die höchsten in der Technik angewendeten Temperaturen erzielt, so z. B. in dem Ofen der Societe des travaux publics et commimaux, welche ihre Magnesitziegel bei einer ständig durch Segerkegel kontrollierten Temperatur von Segerkegel 35 brennt.

Die Drehrohröfen.

Die Drehrohröfen, welche zuerst in Amerika eingeführt wurden, erfreuen sich heute auch in Europa einer ganz bedeutenden Verbreitung und finden hauptsächlich nur in der Zementindustrie Verwendung, obgleich sich dieselben auch sehr gut zum Brennen anderer Produkte, z. B. des Magnesits eignen dürften. In Deutschland befaßt sich die Firma C. Polysius, Dessau, mit deren Herstellung.

Bei den Drehrohröfen läßt sich der Betrieb vollkommen kontinuierlich gestalten, indem an dem einen, etwas höher liegenden Ende des Drehrohres das zu brennende Gut kontinuierlich zugeführt wird und das Drehrohr in seiner ganzen Länge durchwandert, während die Feuergase dasselbe int Gegenstrom durchziehen. Das eigentliche Drehrohr ist ein Zylinder, welcher aus einem eisernen Mantel und einem Schamottefutter besteht. Das Rohr ist auf einer Reihe Rollen gelagert und wird mittels eines Zahnkranzes und eines Getriebes langsam in Drehung versetzt. Damit das zu brennende Gut langsam in dem Rohr fortschreitet, hat dasselbe eine etwas geneigte Lage. Außer auf den

Rollen ist das Drehrohr an beiden Enden drehbar und möglichst dicht in gemauerten Kammern gelagert. Die vordere Kammer, welche zweckmäßig schachtartig ausgebildet ist, bildet einen Sammelbehälter für das fertiggebrannte, aus dem Rohr fallende Gut. Am oberen Ende des Schachtes wird gegenüber der Öffnung des Drehrohres das Generatorgas durch eine Reihe von Schlitzen aus einem an einen Generator angeschlossenen Rohr zugeleitet und die zur Verbrennung des Generatorgases notwendige Sekundärluft tritt am unteren Ende in den Schacht ein, erhitzt sich in diesem an dem gebrannten Material, kühlt dieses dadurch ab und mischt sich am vorderen Ende des Drehofens mit dem in mehrere Zweige geteilten Gasstrom. Es findet in dem Rohre eine vollkommene Verbrennung des Generatorgases statt, um so mehr, als die Drehbewegung die Vermischung von Gas und Luft sehr befördert. Die Kammer, in welcher das andere Ende des Drehrohres gelagert ist, ist am unteren Ende an einen Essenkanal angeschlossen, am oberen Ende von dem Zuführungsrohr für die kontinuierliche Zuführung des Brenngutes durchdrungen. Die Drehrohröfen können entweder mit Generatorgas oder mit Kohlenstaub befeuert werden, nur ist jedesmal allen Faktoren Rechnung zu tragen und die Feuerung so anzulegen, daß die in dem Material, welches die Brenntrommel glühend verläßt, enthaltene Wärme für die Verbrennung nutzbar gemacht wird, derart, daß sie zur Vorwärmung der Verbrennungsluft dient.

Auf diese Weise läßt sich eine hohe Flammentemperatur erzielen, wie es bei den Zementdrehrohröfen ebenfalls geschieht, wo ein Hochdruckexhaustor die Verbrennungsluft durch die Kühltrommel über die glühenden Klinker saugt. Hierbei wird eine Temperatur von zirka 300 Grad C erzielt. Bei Gasgeneratoren wird als Primärluft kalte Außenluft, als Seknndärluft aber diese vorgewärmte Luft verwendet. Die Flammentemperatur kann also bis auf zirka 1800 Grad 0 gesteigert werden. Wenn Rekuperatoren verwendet werden, ist natürlich eine noch höhere Temperatur zu erreichen.

Der Retortenofen.

Zum Brennen geringer Mengen Magnesit und namentlich dann, wenn man die Kohlensäure gewinnen will, verwendet man zweckmäßig den Retortenofen. Die Gasfeuerung für Öfen mit Metallretorten zuin Kalzinieren von Magnesit und zur Gewinnung von Kohlensäure, von E. Schmatolla (D. R. P. Nr. 157291) ist dadurch gekennzeichnet, daß die Verbrennung des Generatorgases innerhalb des Retortenraumes in, von den Retorten durch dünne Scheidewände getrennten Kammern stattfindet, und die entwickelten Feuergase, nachdem sie einen Teil ihrer Wärme durch Ausstrahlung durch die Scheidewände hindurch an die Retorten abgegeben haben, die letzteren in absteigender Richtung umspülen.

Einen Retortenofen zum Brennen von Magnesit und zur gleichzeitigen Kohlensäuregewinnnng von E. S chma t olla in Berlin zeigt Fig. 10. Dieser Retortenofen besteht im wesentlichen aus dem Generator a und der Retorte b.

Das im Generator erzeugte Gas wird durch zweckmäßige Zuführung von Sekundärluft zum Verbrennen gebracht, und zwar umspült die Flamme dabei die Retorte von allen Seiten. An die Retorte ist eine Rohrleitung airgeschlossen, die zu dem Wassertops c führt, in dem sich das entweichende Wasser absondert. Von c führt die Rohrleitung weiter durch die Reinigungsgefäße d nach dem Gasometer e. Der Betrieb des Retortenofens ist nicht ganz kontinuierlich, da beim Füllen des Ofens jedesmal eine Unterbrechuirg eintritt, die Wärmeverlust mit sich bringt. Der Magnesit wird hierbei in die Retorte hineingebracht, in gleichmäßiger Schichthöhe in dieser verteilt und so lange geglüht, bis die Temperatur genügend hoch ist, um die Kohlensäure des Magnesits vollständig abzusondern. Ist diese Temperatur erreicht, so wird die Retorte wieder wie vorher gefüllt.

Die Brennöfen.

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Fig. 10. Retortenofenanlage zum Brennen von Magnesit und zur Kohlensäuregewinnung von Ernst

Schmatolla.

Verschiedene Brennöfen.

Außer den bisher genannten Brennofenkonstruktionen gibt es auch noch verschiedene andere, die aber für die Magnesitbrennerei nur von geringer Bedeutung sind. Um Magnesit, Dolomit u. dgl. zu glühen, ivendet A. Heintz in Saaran (D. R. P. Nr. 23222) sogenannte Etagenöfen an. Die zu glühenden Stoffe werden vor dem Einbringen in den Ofen mit Kohlen, Teer, Roherdöl u. dgl. gemischt, oder es werden die heißen Gase aus Hochöfen, Puddelöfen u. dgl. in den Ofen geleitet. Der Ofen ist mit einer direkten Rost- oder Gasfeuerung versehen und enthält Kanäle für die Zuführung sekundärer Verbrennungsluft, welche bei dieser Art der Einführung nicht nur stark vorgewärmt in den Ofen eintritt, sondern auch gleichzeitig eine Kühlung der Feuerbrücke, Wangen und Gewölbedecken veranlaßt. Zum Brennen von Dolomit und Magnesit gelangt nach F. Hulva (D. R. P. Nr. 5873) von einem Luft-, beziehungsweise Gasbehälter, in welchen die zur Erhitzung des Dolomits oder Magnesits bestimmte „Luft oder das Gasgemenge mit 05 bis 1 Atmosphären Überdruck eingeführt wird, die gepreßte Luft, beziehungsweise das Gas in den Brennraum.

Zum Brennen kleiner Quantitäten von Magnesit eignen sich Muffelöfen oder auch, wenn nur sehr geringe Quantitäten nicht kontinuierlich gebrannt werden sollen, Tiegelöfen. Sowohl bei den Muffelöfen als auch bei den Tiegelöfen läßt sich die Abhitze gut ausnutzen, so daß auch solche Öfen mit verhältnismäßig geringem Brennstoffverbrauch zum Brennen von Magnesit benutzt werden können.

Das Kaustischbrennen des Magnesits.

Zum Kaustischbrennen großer Mengen Magnesits eignen sich besonders die Schachtöfen mit Generatorgasfeuerung. Bezüglich der Brenntemperatur ist zu bemerken,

daß das Garbrennen bei Heller Rotglut, also zirka 800 bis 900 Grad C stattfindet. Der erforderliche Hitzegrad richtet sich nach der Zusammensetzung des Magnesits, und es ist ohne vorherige Probe nicht festzustellen, bis zu welchem Grade die Erhitzung getrieben werden muß. Je niedriger die Temperatur des Garbrandes liegt und je reiner der Magnesit ist, desto besser wird die kaustische Magnesia. Da die Garbrenntemperatur bei schlecht regulierbaren Feuerungen leicht überschritten und dadurch der Magnesia die kaustische Eigenschaft mehr oder weniger benommen werden kann, so empfiehlt es sich schon aus diesem Grunde, sehr genau regulierbare Feuerungen, also Generatorgasfeuerungen, zum Brennen des Magnesits anzuwenden.

Bei den Schachtöfen mit Generatorgasfeuerung wird das Rohmaterial von oben in den Schacht gefüllt und da der Schacht eine beträchtliche Höhe hat, langsam vorgewärmt. Die Hanptbrennzone, in welche das in einem Generator erzeugte Gas geleitet wird, liegt, um das Material kühlen zu können, einige Meter über den Ziehöffnungen. Aus diesen wird nun, sobald in der Brennzone die zum Garbrand erforderliche Temperatur erreicht ist, eine bestimmte Menge Material gezogen, und es rutscht dann der im Schacht befindliche Magnesit entsprechend nach, während von oben wiederum das fehlende Quantum aufgegeben wird, so daß der Betrieb sich kontinuierlich gestaltet.

Die Brennöfen werden Tag und Nacht geheizt, und zwar mit Kohle, die allerdings den Magnesit etwas rötlichbraun färbt, sonst aber auf die Qualität keinen Einfluß hat. Um rein weißen Magnesit zu erhalten, müßte man die Brennöfen mit Holz heizen, der keinen Schwefelgehalt hat oder man müßte das mit Kohle gebrannte Material mit Ultramarin entfärben, was in der Praxis auch vorkommen soll.

Das Brennen einer Füllung dauert je nach dem Ofensystem 4 bis 5 Stunden, d. h. nach dieser Zeit kann man einen Teil des Materials ziehen, das Material bleibt aber länger im Ofen, weil die Öfen zur besseren Wärmeausnutzung so gebaut sind, daß das Material zuerst vorgewärmt wird.

Nach dem Brennen läßt man den Magnesit etwas abkühlen, worauf er sortiert, d. h. der zu schwach gebrannte Magnesit ausgeschieden wird. Derselbe gelangt zum nochmaligen Brande zum Ofen zurück.

Nach dem Sortieren wird der Magnesit in einem Brecher zerkleinert und hierauf in einer Mühle gemahlen.

Ob der Magnesit hinreichend gebrannt ist, erkennt man an der eigenartig weißen Farbe desselben, sowie an der Härte, indem man mit einer Eisenstange darauf schlägt. Durch das Brennen gibt der Magnesit seine Kohlensäure ab. Da der Magnesit, namentlich der reine fast zirka 50 Prozent Kohlensäure enthält, so rentiert es sich unter Umständen, die Kohlensäure zu gewinnen. Der Magnesit verliert beim Brennen auch Wasser, er wird bedeutend leichter, oft zirka nur 60 bis 65 Prozent, ebenso büßt er auch seine Härte ein, so daß er allmählich an der Luft zerfällt.

ITlahlen des gebrannten Magnesits.

Zum Mahlen des Magnesits können die allgemein Kitt) chen Mineralmühlen verwendet werden. Geeignet m Mahlen von gebranntem Magnesit ist auch die Griffin-Mühle, Fig. 11, von A. V. Joung, Berlin W. Mit derselben kann eine Leistung von 1600 bis 2200 Kilogramm pro Stunde erzielt werden. Vor Aufgabe des Materials in die Griffin-Mühle muß es zu Stücken von 20 Millimeter Korn und kleiner vorgebrochen werden. Die Feinheit des Mahlgutes entspricht dem Sieb von 900 Maschen pro Quadratmeter, wobei etwa 3 Prozent Rückstand verbleiben.

Das Sinterbrennen des Magnesits.

Wie beim Kaustischbrennen muß auch beim Sinterbrennen das durch Zertrümmern mit schweren Schlägeln auf kopfgroße Stücke gebrachte Maguesitgestein vor dem Einbringen in die Brennöfen einer sorgfältigen Reinigung unterzogen werden, damit keine fremden Stoffe wie Sand, Lehm, Kalk u. dgl. mit demselben in Berührung treten können, was eine Zerstörung des Magnesiasinters zur Folge hätte.

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Fig. 11. Die Grlffinmühle.

Die zum Sinterbrennen, von rohem Magnesitgestein zur Anwendung gelangenden Öfen sind entweder Schachtöfen mit Kohlenfeuerung, Gasschachtöfen mit dem Schacht vorgelegten Flammbetten oder auch Schachtöfen mit Generatorgasfeuerung und schließlich Gaskammeröfen.

Beim Aufgeben des Gesteins in die Schachtöfen ist auf die Eigenschaft des Magnesits, weich zu werden und dann an den Wänden haften zu bleiben, Bedacht zu nehmen, damit sich keine groben Ofensauen bilden können, weshalb man Stoßlöcher vorsehen muß, um das Nachgleiten des Sintergutes unterstützen zu können. Während der Bearbeitung der Ofensau mit Stahlstangen stellt man das Gebläse ab, um besser zu sehen und das Brenngut ordnen zu können.

Bei Gasringöfen, gewöhnlichen Ringöfen und Einzelöfen setzt man die obersten 50 bis 70 Zentimeter des Einsatzes dichter, um die oben heißeren Teile des Ofens während der Austreibung der Kohlensäure, d. h. so lange der Stein seine Größe nicht verändert, besser ausnutzen zu können.

Die Brenntemperatur für Sintermagnesia liegt je nach der Beschaffenheit des Rohmagnesits, beziehungsweise dessen Flußmittelgehaltes von Segerkegel 17 aufwärts bis Segerkegel 24, jedoch kann Magnesit als höchst feuerfester Rohstoff unbeschadet auch höhere Temperatur vertragen. Der Sinterungspnnkt liegt beim steierischen Magnesit bei Segerkegel 18 und beim griechischen bei Segerkegel 20.

Die Societe des travaux publics et communaux in Griechenland bedient sich in ihrem auf der Insel Eubäa gelegenen Magnesitwerke der kontinuierlichen Gaskammeröfen von Georg Mendheim in München und erzeugt darin sowohl Sintermagnesit als auch Magnesitziegel. Beim Brande der letzteren wird auf dem griechischen Werk regelmäßig eine Temperatur von Segerkegel 35 erzielt, was durch eingesetzte Segerkegel kontrolliert wird.

Auch andere Magnesitwerke in Steiermark, Ungarn und Rußland, sowie in Norwegen bedienen sich dieser Ofenanlagen.

In dem von Schmatolla konstruierten Gas-Regene-rativkammerofen lassen sich ebenfalls Temperaturen bis zu Segerkegel 35 erreichen.

Madien des {intergebrannten tTlagnelits.

Zur Schrotung der Sinterklumpen auf Erbsen- bis Nußgröße für Stampfmassen bedient man sich des Steinbrechers oder weitgestellter Walzwerke. Zum Mahlen eignen sich Kugelmühlen und Pendelmühlen am besten. Eine Kugelmühle mahlt in 10 Stunden 5000 Kilogramm Magnesit auf eine Korngröße von Staubfeinheit. Empfehlenswert sind Mühlen, deren Drehkörper außerhalb gelagert, weil dieser sonst stark angegriffen werden würde. Den Magnesit auf einen Koller zu mahlen, empfiehlt sich der starken Staubbildung wegen nicht. Da die Trockenmüllerei einen äußerst scharfen, sehr gesundheitsschädlichen Staub in großer Menge entwickelt, ist es dringend erforderlich, die Magnesiamühlen mit tadellosen Entstaubungsanlagen zu versehen. Sintermagnesia muß vor dem Feuchtwerden möglichst geschützt werden, sofern dieses Erzeugnis als Stampfmasse oder Mörtel für Magnesia-ziegel zum Versand gelangen soll.

Verwendung des ITTagnesits für die Herstellung der Magnesiasteine, Ziegel etc.

Die Versuche, aus Magnesit feuerfeste Steine, Ziegel rc. namentlich für die Auskleidungen der Hochöfen usw. herzustellen, reichen in die achtziger Jahre des vorigen Jahrhunderts zurück. So machte C. W. Siemens schon auf dem Meeting des Ii'on and Steel Institute im Mai 1879 die Mitteilung, er habe sich bei seinen Öfen der Magnesitziegel bedient, und dieses Ofenfutter sei vorzüglich gewesen, doch sei dasselbe wegen des zu hohen Preises nicht zu empfehlen. Auch G. Thomas glaubte bloß der zu hohen Kosten halber von der Anwendung der Magnesia absehen zu müssen; denn bei Gelegenheit desselben Meetings gibt er die Kosten einer einzigen Birnenausfütterung mit Magnesia je nach der Retortengröße auf 10.000 bis 20.000 Mark an.

Tessie du Motay verwandte zu den von ihm gleichfalls in den achtziger Jahren angefertigten Ziegeln, Magnesit von Euböa. Obschon er denselben so viel wie möglich reinigte, so enthielten seine Ziegel doch noch eine beträchtliche Menge Kieselsäure. Magnesitproben aus Euböa, in Hoerde untersucht enthielten:

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Eisenoxyd und Tonerde . . Kohlensaurer Kalk . . . . Kohlensaure Magnesia. . .

Andere in Hoerde untersuchte Magnesiaziegel von Tessie du Motay waren folgendermaßen zusammengesetzt:

Kieselsäure......

Eisenoxyd und Tonerde . .

Kalk........

Magnesia...... .

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87-80

99-71

Aus dem schlesischen Magnesit wurden z. B. sehr-schön aussehende Ziegel von Haupt und Lange in Brieg angefertigt. Diese Ziegel sollen auf schlesischen Hütten beim Flammofenbetrieb in Verwendung gewesen sein, doch ließ ihre Zusammensetzung sie für die Anwendung in Bessemer-Retorten als weniger geeignet erscheinen. Die Untersuchung von Ziegeln aus Brieg im Hoerder Laboratorium ergab:

Kieselsäure......

Eisenoxyd und Tonerde . .

Kalk........

Magnesia.......:

9-65

0-52

0-78

89-78

100-73

Aus dem Magnesitspat von Veitsch erbrannter Sintermagnesit, im chemischen Laboratorium der königl. sächsischen Bergakademie zu Freiberg analysiert, war zusammengesetzt aus durchschnittlich:

88-22 Magnesiumoxyd 0‘87 Kalziumoxyd 0 59 Manganoxydul 7-07 Eisenoxyd 0'86 Aluminiumoxyd 2-35 Kieselsäure

Der Chemiker Ed. Riley, London bestimmte in den Veitscher Magnesitsteinen 85'3L Mg 0, 9 05 Fe₂ 0₃ und Al₂ Os, 0 52 Md₃ 0₄ und eine Spur von Ca 0.

Über die Herstellung der Magnesitziegel äußert sich C. Warand im Jahre 1887 (Wagner, Jahresb. der chemischen Technologie) wie folgt:

Das Brennen des Magnesits geschieht zum Teil im Schachtofen, zum Teil im Flammofen. Für ganz reine Magnesia kann mau als Bindemittel 4 bis 5 Prozent Ton verwenden; im allgemeinen soll man jedoch Zuschläge, welche die Feuerbeständigkeit beeinträchtigen, vermeiden. Am besten mischt man 90 Teile totgebrannte, gesinterte Magnesia mit 10 Teilen kaustischer Magnesia, welche nur bis zur Austreibung der Kohlensäure geglüht wurde, unter Zusatz von so viel warmem Wasser, daß das Gemenge angefeuchtet wird. Die Ziegel werden mit einer kräftigen Presse oder unter einem Dampfhammer geformt, hierauf getrocknet und können nötigenfalls ungebrannt verwendet werden, doch ist es besser sie Jbet Weißglut zu brennen. Die zur Zustellung der basischen Öfen verwendete Magnesiamasse wird ebenso hergestellt, wie das Material für die Ziegel, nur ist die Vorsicht zu gebrauchen, daß sie nur in dem Maße vorgerichtet wird, als sie gebraucht wird.

Nach H. Wedding erfolgt die Fabrikation der Magnesitziegel auf folgende Art und Weise: Der Rohmagnesit wird zuerst stntergebrannt. Zur Erzeugung eines tadellosen Sintermagnesits ist hierbei die höchste Weißglut erforderlich, und um in keiner Weise die Magnesia zu verunreinigen, ist die Zone des Ofens, welche für die höchste Temperatur in Anspruch genommen wird, mit Magnesiasteinen ausgekleidet. Die Beimengungen des Magnesits an Kieselsäure und an Eisenoxyd sind so gering, daß eine Verschlackung des Magnesits nicht eintritt, sondern nur eine schwache Verdichtung durch Sinterung. Die Öfen arbeiten ununterbrochen, alle 6 Stunden wird der fertig gebrannte Sintermagnesit gezogen und dann mittels Aufzuges zur mechanischen Sortierung übergeführt, dort ent«

staubt, d. h. von dem inzwischen hydratisierten und dabei zerfallenen Kalke befreit und Quarz und etwa noch vorhandenen anderen fremden Beimengungen von der Hand befreit.

Durch die Entstaubung geht der Kalkgehalt erheblich herab. Von hier aus geht das verfandfähige Gut in die Verladeabteilung. Das übrige wird zerkleinert und aus ihm werden die Magnesiasteine vermittels einer hydraulischen Presse unter einem Druck von ungefähr 300 Atmosphären gepreßt, getrocknet und dann in Kammern unter unmittelbarer Einwirkung überschlagender Flammen zu je 3000 bis 6000 gebrannt. Für besondere Zwecke, Tiegel, Ferne (Düsen) u. dgl. mehr wird doppelt gebrannter Magnesit verwendet; ja es werden diese Gegenstände selbst noch zwei-, auch dreimal gebrannt. Die Formen, in welchen die Steine hydraulisch gepreßt werden sollen, sind aus härtestem Stahl gefertigt, aber selbst dieser wird in überraschend kurzer Zeit mechanisch abgenutzt und unbrauchbar, da sie sehr rasch trocknen.

Die Herstellung der magnefitziegel.

Die Herstellung der Magnesitziegel wie sie gegenwärtig erfolgt, läßt sich in kurzem Umriß wie folgt zusammenfassen:

Der sintergebrannte und feinstgemahlene Magnesit wird mit einer geringen Menge Wasser befeuchtet, einige Tage ruhig liegen gelassen und hierauf gesiebt. Das Mischen des Magnesitmehles mit dem Wasser kann sowohl durch Hand-als auch durch Maschinenarbeit besorgt werden.

Die Mischung kaun nun in Formen gepreßt werden, tvozu man starke hydraulische Pressen benützt. Nach dem Pressen werden die Steine vorsichtig in den Trockenraum gebracht, da diese unmittelbar nach dem Pressen gegen Erschütterungen sehr empfindlich sind.

Das Trocknen der Magnesiaziegel erfolgt in gut ventilierten auch heizbaren Räumen oder in Trockenkanälen.

Sobald die Magnesiasteine die nötige Trockenheit und damit gleichzeitig auch Härte und Festigkeit erlangt haben, werden sie den Brennöfen zugeführt.

Das Brennen der Magnesitziegel erfolgt im Flammofen oder im dauernd betriebenen Gaskammerofen, die mit Magnesitziegel ausgekleidet sind. Das Brennen der Magnesiaklinker kann auch in Dinasöfen gleichzeitig mit Dinasziegeln erfolgen, in welchem Falle an das Ofenmauerwerk keine anderen Anforderungen gestellt werden, als wenn die Öfen nur zum Brennen von hochfeuerfesten Erzeugnissen eingerichtet sind. In Öfen, wo man nur Magnesitklinker brennen will, müssen dagegen die Sohlen mit Magnesitklinkern gepflastert, beziehungsweise mit totsintergebrannter Stampfmasse ansgestampft sein, da bekanntlich in Sinterung begriffene Magnesiaroherzeugnisse in hohen Temperaturen mit Schamotte-, Quarzschamotte- und schon einmal gebrannten Dinasziegeln nicht in Berührung treten dürfen, weil sonst sowohl diese als auch die Magnesiterzeugnisse in verheerender Weise angegriffen, beziehungsweise zerstört werden.

Einen Gaskammerringofen gleichzeitig züm kammerweisen Brennen von Rohgestein zu Sintermagnesia und zum Brennen von Magnesiaklinkern zu verwenden, wird nicht empfohlen. Denn ein solcher Gaskammerringofen, welcher für Brennen von Magnesiasinter gebaut ist, also hohe Kammern hat, käme nur dann zum Brennen von Magnesiaklinkern in Betracht, wenn man diese nicht höher als etwa 1-30 Meter einschließlich Sohlsatz einsetzen würde. Daß ein Ofen aber, welcher nur zur Hälfte seiner Höhe mit Brenngut besetzt ist, nicht brennt, wie er soll, unterliegt kaum einem Zweifel.

Da ferner aus etwa 30.000 Kilogramm Magnesitrohste ine, welche man in eine schon reichlich groß bemessene Gasringofenkammer von 2-50 Meter Höhe einschichten kann, nur etwa 13.500 Kilogramm Sintermagnesia gewonnen wird, in einer solchen Kammer aber bei 1-30 Meter hohem Einsatz etwa 4000 Magnesiapreßlinge mit einem

Gewicht von etwa 20.000 Kilogramm Platz finden, so ergibt sich hieraus, wenn man die Lieferung von Stampfmasse und Mörtel in Betracht zieht, daß auf je eine Kammer, welche man mit Magnesiaklinkern besetzt, mindestens drei Kammern mit Magnesitrohsteinen zu besetzen wären.

Die eine Seite eines solchen Gasringofens mit 2-50 Meter hohen, die andere Seite dagegen mit 1-50 Meter hohen Kammern zu bauen, würde also auch keine vollkommene Lösung der Schwierigkeiten bringen, das einzig richtige ist es also beim Gaskammerringofenbetrieb, daß man das Brennen von Magnesitklinkern in einem dafür besonders gebauten, entsprechenden Ofen vornimmt.

Nach Erfahrungen von A. Kießling sind an einen Brennofen für Magnesiaziegel folgende Bedingungen zu stellen: Ein derartiger Ofen muß 1. sehr niedrige Kammern haben, 2. nicht zu großen Brennraum besitzen, 3. mit überschlagender Flamme gebrannt werden können, 4. am besten mit Magnesitziegeln oder Dinasziegeln ausgefüttert sein. Die Garbrandtemperatur für einen guten Magnesitziegel ist auf mindestens Segerkegel 23 bis 26 zu treiben und Gleichheit der Temperatur durch gewisse Brennkniffe zu erlangen (Feuer ein- bis zweimal etwas zurückgehen lassen). Die Behandlung der Einsatzware ist ganz und gar von der Eigenart des betreffenden Magnesits abhängig. Stark eisenhaltiger Magnesit erweicht sehr leicht, und dabei ist große Betriebserfahrung und ein sicheres Brennerauge von großem Wert. Übrigens ist zu bemerken, daß überhaupt nur ein verhältnismäßig geringer Teil der vorkommenden Magnesite geeignet ist, um aus ihnen einen guten verkaufsfähigen Magnesitziegel herstellen zu können.

ITlagndiaziegelfabrikation nach C. Schimm.

Die Einzelarbeiten bei der Herstellung von Magnesiaklinkern sind nach C. Schimm-Strehlen (Tonindustrie-Zeitung 1906) folgende:

1. Schroten des Sintermagnesits mit Steinbrecher-oder Walzwerk.

2. Auslesen von Beimengungen, wie Dolomit,

Quarz rc.

3.    Erzeugung des Magnesitmehles durch Mahlen der sortierten Sinterstücke in Kugel- oder Pendelmühlen auf 0 bis 1-5 Millimeter Körner auf trockenem oder durch Kollergänge auf nassem Wege.

4.    Feststellung des Raumgewichtes des Mehles mit Rücksicht auf die Brandschwindung und Vereinigung der Mehle von verschiedenem Raumgewicht zu einer Mischung deren Schwindemaß bekannt ist, beziehungsweise auf welches die Preßformenmasse eingerichtet sind.

5.    Anfeuchtung des Rohmehles, beziehungsweise des Rohmehlgemenges mit den für hydraulische Pressung erforderlichen 4 bis 5 Prozent Wasser, dem je nach Umständen Klebemittel wie Dextrin oder sinterungsfördernde Zuschläge hinzugefügt werden.

6.    Innige Mischung des Preßmehles mit dem Wasser in Mischkollern, Formsandmischern oder Knetmaschinen mit drehender Bewegung, deren Böden oder Ummantelungen unter Umständen mit Abdampf geheizt werden können, um eine gleichmäßigere Anfeuchtung, beziehungsweise noch weitergehenden Ausschluß löslicher Teile zu erzielen.

7.    Pressung des Magnesiamehles in Ziegelform. Die hierbei zur Anwendung gelangenden Wasserdruckpressen können sowohl für unmittelbaren Kolbenpumpenantrieb mit selbsttätiger Ausschaltung bei erreichter Höchstbelastung, als auch für Wasserdrücker mit entsprechender Beschwerung für Niederdruck und Hochdruck eingerichtet sein. Da der angewendete Druck auf die Beschaffenheit des späteren Erzeugnisses, also der Magnesitklinker, von sehr erheblichem Einfluß ist, anderseits auch der vorhandene oder beigemengte Flußmittelzusatz für die Bestimmung des erforderlichen Druckes maßgebend ist, so kaun hierüber nur gesagt werden, daß bei solchen Magnesiten, welche leichter sintern, 250 Atmosphären ausreichen, wogegen für schwersinternde Magnesite bei feinerer Mahlung ein Druck von 400 bis 500 Atmosphären erforderlich wird.

Pressen, welche mit oberem und unterem Druck arbeiten, sind solchen, welche mit nur einseitigem Druck pressen, vorzuziehen. Hauptsache bleibt jedoch vor allem, daß die Pressen außerordentlich kräftig gebaut sind, so daß sie für die Dauer den großen Anforderungen gewachsen sind, die in bezug auf genaues Pressen an sie gestellt werden.

Die Preßfehler, welche bei unrichtiger Handhabung der Presserei vorkommen können, sind ganz dieselben, wie sie bei anderen Trockenmehlen vorkommen. Ist der Oberstempel zu dicht eingepaßt, so kann die Luft nicht entweichen und die Preßlinge erhalten Sprünge, welche meist sofort sichtlich, sonst aber bei getrockneten Preßlingen durch Anklopfen mit einem Schlüssel od. dgl. leicht zu entdecken sind. Sind die Ecken des Unterstempels mangelhaft, was der größte Fehler beim Preßbetrieb ist, so bröckeln die Kanten beim Ausstößen ab. Am leichtesten kommen Luftrisse, beziehungsweise Abblätterungen vor, wenn, was bei Magnesiamehl nicht nötig ist, mit Entlüftung gearbeitet wird und die Manschette etwas undicht gewesen ist, so daß sich der Preßkolben während der Ventilumschaltung nicht mit vollem Druck in der erreichten Lage halten kann.

8. Das Trocknen erfolgt am besten in möglichster Nähe des Preßraumes in mit Abdampf, Ofenabhitze oder Kaloriferen geheizten Trocknereien, beziehungsweise Kanälen oder auch wohl über den Brennöfen, wie dies in Ziegeleien üblich ist.

Letztere Trockeneinrichtung in Rüstungen über den Öfen ist wegen der damit verbundenen Förderkosten, vielen Handreichungen und der fast unvermeidlichen Beschädigungen der Rohpreßlinge jedoch für eine Neuanlage kaum mehr ernstlich in Frage zu ziehen, obschon bei manchen Magnesiapreßlingen die Zementierung bei langsamer Trocknung eine bessere ist, und diese eine größere Härte erlangen, als wenn sie sehr rasch trocknen.

Frische Preßlinge sind trotz des hohen angewendeten Druckes sehr mürb, weshalb sie mit großer Behutsamkeit angefaßt werden müssen, wenn sie vom Unterstempel ab-gehoben und auf die Trockenbleche, beziehungsweise Trockenrähmchen abgesetzt werden.

9.    Einsetzen der Magnesiapreßlinge. Das Einsetzen der Magnesiapreßlinge erfordert, wenn sie mit Dinasziegeln gleichzeitig als oberste Schichten in den Öfen in entsprechender Anzahl mit geringer Belastung eingesetzt werden, keine nennenswerten Umständlichkeiten. Dagegen ist dort, wo sie als alleinige Erzeugnisse gebrannt werden soll, namentlich bei im Feuer stark erweichenden Magnesiasorten, große Sorgfalt und ein sorgsamer, guter Setzer nötig. Die Sohle des Brennofens muß sorgfältig, nach allen Seiten genau wagerecht, mit Magnesiagries, wozu sich eine staubfreie Körnung von 1 Vs Millimeter am besten eignet, mit dem Fortschreiten des Einsatzes, für jeden Stoß gesondert, geebnet werden, und zwar so, daß der Setzer nicht durch Hineintreten in die geebnete Fläche diese wieder beschädigt.

Mit größter Aufmerksamkeit ist zu vermeiden, daß z. B-ungleich dicke Preßlinge in eine Lage gleichzeitig eingesetzt werden, die Folge wären eingedrückte, verbogene Klinker. Gegen das Aneinanderkleben, d. h. Aneinanderbacken der Magnesiaklinker wurde von C. Schimm zuerst mit bestem Erfolg die Aussiebung von Pikrosminpulver (Federweißpulver), welches zwar an den Klinkerflächen haftet, sich aber mit Stahlbürsten abbürsten läßt, angewendet. Man bedient sich zum Abbürsten des anhaftenden Pulvers einer Schleifmaschine mit Stahlkardätschenbezug.

10.    Das Brennen der Magnesitklinker. Dasselbe erfolgt bei den höchsten im keramischen Fenerbetrieb angewendeten Temperaturen, welche je nach Beschaffenheit des Magnesits zwischen Segerkegel 18 bis 24, aber auch darüber hinaus liegen. Da beim ausschließlichen Besatz eines Ofens mit Magnesiapreßlingen die Einstellung von Seger-kegeln schwierig ist, weil weder die Schamottenunterlage noch die Kegeln selbst mit Magnesia in Berührung kommen sollen, so stellt man sie vorteilhaft entweder in kleinen, vorn und hinten offenen Kassetten auf konsolartige Vorsprünge der Ofenwände oder in den Schaulöchern ans einer Unterläge von ungebrannter Dinasmasse auf. Wo man das nicht kann, verwende man an der Stelle des Schaulochbodens, wo die Kegel mit ihrer Schamotteunterlage zu stehen kommen, lieber bereits gebrannte Magnesiaklinker, weil solche nicht so stark zerstörend auf Schamotten einwirken wie Rohware.

Um jedoch den Aufstieg und Abfall der Temperaturen verfolgen zu können, bedient man sich neben der Seger-kegel des Pyrometers Wanner, welches bei leichter, wenig umständlicher Handhabung ziemlich zuverlässige Temperaturbeobachtungen ermöglicht. In den Händen eines Fachmannes, der alle Begleiterscheinungen während des Brandes in mit so hohen Temperaturen gehenden Brennöfen zu beobachten vermag, ist das Pyrometer Wanner ein brauchbares Instrument, wenn man die Messungen bei verminderter Gaszufuhr vornimmt, denn die brennenden Gase zeigen stets eine höhere Temperatur an, als sich der Lichtstärke nach an dem Einsatz feststellen läßt.

Sind die Kammern mit Preßlingen oder Magnesitgestein ganz sorgfältig besetzt, so erfolgt der Kammertürverschluß mit scharf gesintertem Magnesiaklinkerausschuß lose, ohne Mörtel, 1 Ziegel stark. In der Magnesiaklinkerwand spart man in Knie- und Manneshöhe Schaulochöffnungen y₂ Ziegel breit und 3 Schichten hoch aus, in welche dann durch die zweite, aus Schamotteziegeln hergestellte Wand Schaulochröhren aus Schamotte eingeführt werden, welche etwa 5 bis 6 Zentimeter auflagern, denn bis zur Hälfte oder noch weiter vor ans Feuer dürfen Schamotterohre nicht gelegt werden. Aber auch in solcher Entfernung schmelzen die Rohrköpfe selbst höchst feuerfester Schaulochröhren nach öfterem Gebrauch ab. Zwischen beide Türverschlußmauern, welche man *4 Ziegel voneinander entfernt aufführt, bringt man eine Sandfüllung. Beide Wände müssen selbstredend sorgfältigst verschmiert und die äußere Wand luftdicht erhalten werden. Die Schaulöcher verschließt man mit Glasplättchen, deren man immer eine große Anzahl vorrätig halten muß, um sie sofort zur Hand zu haben, weil bei der Beobachtung des Temperatur-fortschrittes mittels Pyrometers öftere Erneuerling der Gläser erforderlich wird. Das luftdichte Verschmieren der Glasplättchen geschieht am besten und reinlichsten durch Glaserkitt, welcher sich in einer Blechbüchse lange in brauchbarem Zustande hält; aus Kreide und Leinöl ist rasch ein plastischer Teig hergestellt, und man ist mit dem Verschmieren rascher fertig und die Gläser platzen nicht so leicht, wie bei Verwendung von weicher Schmiermasse.

Nach dem Brennen erfolgt das Sortieren der Magnesiaklinker. Dieses muß mit großer Sorgfalt geschehen, da ganz abgesehen von der Güte des Erzeugnisses, eine Hauptforderung darin besteht, für eine ganze Ofenzustellung Klinker vollkommen gleicher Schichtdicke zu liefern, die ein Vermauern mit denkbar engsten Fugen ermöglichen. An ein Behauen der Lagerfläche ist bei der außerordentlichen Härte und Sprödigkeit der Magnesiaklinker nicht zu denken. Die Preß-und Schwindhöhenunterschiede müssen durch sorgfältiges Sortieren ausgeglichen werden, dagegen hilft selbst das Abwiegen des Magnesiapreßmehles in die Preßformen nichts, obwohl dadurch zu große Unterschiede teilweise vermieden werden.

Bezüglich der Schwindung des Magnesitmehles sei hier noch folgendes bemerkt:

Es ist ein für die Herstellung von Magnesiaklinkern ganz wichtiger Umstand, für jeden Magnesit seine günstigste Schwindung festzustellen, und an dem für günstig gefundenen Raumgewicht des Magnesiamehles festzuhalten, um vor zu großen Schwindungsschwankungen möglichst geschützt zu sein. Ferner ist es erforderlich, daß das Magnesiamehl einen gewissen Gehalt an kaustischem Magnesit enthält, da durch dieses die Kittung der Sintermagnesia gefördert wird. Scharfgebrannte Magnesiasinter, beziehungsweise Magnesiaklinker erreichen ein spezifisches Gewicht von 2⁻08 bis 3'06, einzelne Sorten sogar bis 3⁻30. Es ist also klar, daß ein Magnesiaklinker eine um so größere Schwindung erleidet, aus je schwächer gebranntem Magnesiamehl er gepreßt wurde, der Magnesiaklinker ist also genau denselben

Ist eine solche oder möglichst noch etwas geringere Schwindung bei gleichzeitig genügender Sinterung des Klinkers erreicht, so kann das Magnesiamehl, dessen Raum-gewicht vorher festgestellt wurde, als für die Herstellung geeignet betrachtet werden.

Schwindungsgesetzen unterworfen wie ein Schamotteziegel, beziehungsweise jedes Klinkererzeugnis.

Man soll möglichst dahin trachten, daß die Brennschwindung der Magnesiapreßlinge nicht mehr als 15 Prozent dem Raume nach oder etwa 5 Prozent der Länge nach erreicht.

Für einen geregelten Großbetrieb ist es erforderlich, daß nach dem ermittelten Raumgewicht der unter bekanntem gleichbleibenden Druck hergestellten Preßlinge, gearbeitet wird, um einen möglichst gesicherten Gang der Herstellung zu erreichen.

Erwähnt sei noch, daß auch die Körnung des Magnesia-mehles einen Einfluß auf die Schwindung ausübt, sofern die darin enthaltenen gröberen Körner vorwiegend aus sintergebrannter Magnesia bestehen. Ebenso ist zu bemerken, daß die Magnesiaklinker trotz auffallenden Raumverlustes eine geringfügige, bis zu 1 Prozent steigende Gewichtszunahme während des Brennens erfahren.

Über das Verhalten von Magnesiamehlen verschiedenen Raumgewichtes hinsichtlich des zu erreichenden Raumgewichtes der Rohpreßlinge und der Schwindung der daraus erzielten Klinker gibt C. Schimm in einem im Verlag der Tonindustriezeitung erschienenen Sonderabdruck „Über Magnesiaziegelherstellung" eine übersichtliche tabellarische Zusammenstellung.

Bezüglich der zur Herstellung voll Magnesiaziegeln erforderlichen hydraulischen Pressen sei bemerkt, daß solche oder ähnliche Pressen verwendet werden, wie sie in Fig. l 2 abgebildet sind. Die Firma Brinck & Hübner, Maschinenfabrik in Mannheim, baut dieselben als Spezialität uild lieferte solche hydraulische Pressenanlagen den bedeutendsten Magnesitwerken der Welt. Diese Pressen arbeiten mit

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Fig- 12. Hydraulische Presse für die Magnesitziegelfabrikation.

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400.000 Kilogramm Totaldruck und man preßt bei den Steinen von Normalformat und ähnlich immer zwei Steine auf einmal in einer Doppelform, so daß jeder Stein 200.000 Kilogramm Druck erhält. Dieser Druck hat sich als der entsprechendste erwiesen.

Der Drehtisch der Presse ist mit vier darin eingelassenen gußstählernen Doppelformen ausgerüstet und auf Kugeln gelagert, deshalb spielend leicht von Hand drehbar. Auf jeder Presse lassen sich anstatt der Normalformate 250, 125 Millimeter auch Steine anderer Formate herstellen, es bedarf dazu nur der Anwendung entsprechender ähnlicher Formen, beziehungsweise Formfutter. Die Formen selbst sind mit auswechselbaren Stahlfuttern versehen, welche ihrerseits mit dünnen auswechselbaren Gußstahlblechen zum Schutz gegen den Verschleiß versehen sind; es bleiben daher die Stahlformen und die Stahlfutter stets intakt, weil nur die inneren Gußstahlbleche, die leicht und für wenig Geld zu beschaffen sind, Verschleiß erleide,: und in längeren Zeiträumen einmal zu erneuern sind. Diese Konstruktion hat außer der größtmöglichsten Herab Minderung der Verschleiß-unkosten noch den großen Vorteil, daß mit ein und denselben Satzformen, wenn diese für das größte herzustellende Format bemessen sind, durch Einsetzen anderer dickerer Stahlfutter auch Steine beliebiger kleinerer Formate gepreßt werden können.

Die sämtlichen Maschinen sind außerordentlich solid und kräftig unter reichlicher Verwendung von Stahl und Stahlguß konstruiert.

Zur Bedienung einer Presse sind drei Mann erforderlich, einer zum Steuern, einer zum Füllen der Formen und einer zum Ausstößen und Reinigen der Formen, ausschließlich der Jungen zum Herbeischaffen des Materials und Wegbringen der Steine.

Die Presse steht in Verbindung mit einer Pumpe und zwei Akkumulatoren, und zwar je eines solchen für Niederdruck und Hochdruck. Die Pumpe speist die beiden Akkumulatoren und diese geben ihr Druckwasser direkt in die

Ein frisch gepreßter Stein 230X118X65 wiegt durchschnittlich 4 6 Kilogramm, ein getrockneter 4-35 Kilogramm, ein gebrannter 4-2 Kilogramm.

Presse, dieses reguliert durch einen besonderen Steuerapparat.

Verschiedene Verfahren zur Herstellung von IRagnefit-ziegeln, Stampfmalfen u. dgl.

Zur Herstellung der Magnesiaziegel wird nach C. Bischof (Österreichische Zeitschrift für Berg- und Hüttenwesen) Magnesit durch heftiges Glühen totgebrannt, wozu der MendheimscheGasofen geeignet ist, dann mit einem Bindemittel (Magnesiumchlorid, Magnesiumhydrat, Soda u. dgl.) vermischt in hydraulischen Pressen zu Steinen geformt, langsam getrocknet und dann heftig geglüht. Außer dem Entphosphorisierungsprozeß, bei dem die Magnesia die Phosphorsäure aus dem schmelzenden Roheisen aufnimmt, benutzt man die Ziegel oder auch vorsichtig behandelte Stampfmasse aus totgebranntem Magnesit in Erbsengröße mit Teer versetzt, zur Ausfütterung von Kalkzement und Strontian-brennöfen, wo es auf ein basisches Futter wesentlich ankommt, ferner in Bleihütten und Antimonwerken. Bei einer Temperatur bis zu etwa 1600 sind dieselben außerordentlich widerstandsfähig, steigt die Temperatur aber höher, so ändert sich mit dem Eintritt von schmelzenden Verbindungen die Haltbarkeit. Zum Mauerwerk aus den Magnesiasteinen wendet man als Zement Magnesia und Teermörtel an. Die aus basischen Ziegeln gemauerten Böden sind überhaupt haltbarer als die gestampften. Auf möglichst schmale Fugen ist dabei zu sehen. Weiterhin werden aus Magnesiasteinmasse Tiegel, Muffeln, Düsen, Röhren und Kapellen hergestellt.

Magnesitziegel können auch an Stelle von Cha-mottesteinen für Gurtbögen in Kammer-, Ring- und Schachtöfen verwendet werden, welche zum Brennen von Portlandzement benutzt werden sollen. Obgleich Magnesit-

ziegel im Preise doppelt so teuer wie gute Chamottesteiue fiitb, sollen dieselben aber infolge der rein basischen Eigenschaften für besagte Zwecke bedeutend besser sein und selbst an stark beanspruchten Stellen bedeutend längere Haltbarkeit aufweisen, als die Chamottesteine. Die Magnesitziegel besitzen ohne Zweifel eine große Widerstandsfähigkeit gegen Schlacke und Kalk, so daß aus diesem Grunde das Ausfüttern von Kalk- und Zementöfen mit Magnesitsteinen wohl zu empfehlen wäre. Anderseits hat sich aber gezeigt, daß die Magnesitsteine durch wiederholtes Erhitzen ihr Volumen vergrößern, was bei Gewölben unangenehm ist, weil diese dadurch zum Einstürzen gebracht werden. Endlich hat der Magnesit die unangenehme Eigenschaft, bei hoher Temperatur einen sandigen Charakter anzunehmen, wodurch derselbe sich lockert und bei dem geringsten mechanischen Angriff zerstört wird. Bedenken, die Magnesitsteine zu den Seitenwänden von Ring- oder Kammeröfen zu verwenden, liegen nicht vor, dagegen ist es fraglich, ob die Magnesitziegel bei Schachtöfen, wo dieselben starken mechanischen Angriffen unterworfen sind, nicht ihre Dienste versagen. Versuche, Gewölbe aus Dinassteinen und Magnesitsteinen herzustellen, haben sich überall dort bewährt, wo das Gewölbe nicht direkt mit Schlacke in Berührung kommt, was bei den Ringöfen zutreffen würde.

Die Tonindustriezeitung bringt über die Verwendung der Magnesitziegel für Ausfütterung von Schachtöfen folgende Mitteilung:

Die Erfahrungen mit Magnesitziegeln zur Ausfütterung von Schachtöfen und Drehrohröfen sind nicht besonders gute, weil die Magnesitziegel im Feuer leicht zerreiblich find. Zwischen der Wärmeleitungsfähigkeit der Magnesitziegel und der Schamotteziegel ist ein wesentlicher Unterschied nicht vorhanden. Überhaupt spielt die Wärmeleitungsfähigkeit der Ausfütterung beim Brennvorgang eine sehr geringe Rolle. Ein Mittel, den Magnesitziegel im Feuer weniger leicht abreibbar zu machen, ist bisher nicht gefunden worden.

Die Herstellung eines basischen Ofenfuttermaterials, welches in fertig gebranntem Zustande nur aus Magnesia besteht, geschieht durch innige Mischung von bei sehr hoher Temperatur und von bei 300 bis 400 Grad C gebrannter Magnesia mit Eisenoxyd und einer Chlormagnesiumlösung. Die Menge der schwächer gebrannten Magnesia beträgt }/5 bis V« der ganzen Mischung, während für die Lösung eine Konzentration von etwa 30 Grad Be am passendsten gehalten wird. Letztere dient nur dazu, der Mischung die nötige Elastizität zu geben, während das Eisenoxyd beim späteren Brennen der Masse das Chlor als Eisenchlorid austreiben soll. Die festen Stoffe werden vor der Mischung fein pulverisiert, dann mit der Lösung angemacht, um als fertige Masse zum Ausstampfen von Öfen oder unter vorheriger starker Zusammenpressung, zum Formen von Düsen, Steinen, Retorten usw., welche nach der Erhärtung in stärkster Weißglut gebrannt werden, verwendet zu werden.

Für die Fabrikation basischer Ziegel verwendet man auch Magnesinmsulfat statt des Chlormagnesiums. Zu diesem Zwecke wird die Magnesia totgebrannt, dann mit einigen Prozent schwefelsaurer Magnesia und etwas Wasser-gemischt und zu Steinen geformt.

Nach E. Ramann in Eberswalde werden Tonerdesilikate mit einer dem Kieselsäuregehalt entsprechenden Menge eines Fluormetalls, z. B. Flußspat, gemischt und bei Luftzutritt erhitzt, bis das Produkt völlig fluorfrei ist. Das auf diese Weise hergestellte Sintermittel wird in wechselnden Mengen dem gebrannten und gepulverten Magnesit, Dolomit usw. zugemischt, dann mit so viel Wasser versetzt, daß eine knetbare Masse entsteht, welche geformt und gebrannt wird und als basisches Futter Verwendung findet.

Zur Herstellung basischer Steine wird höchstens 5 Prozent Kieselsäure enthaltender Magnesit oder Magnesiahydrat stark geglüht, gemahlen, mit Wasser, Teer u. dgl. zu Ziegeln ge ormt und nochmals stark geglüht.

Um aus Euböamagnesit Magnesiaziegel herzustellen, muß ein geeignetes Bindemittel zugesetzt werden. Die

griechische Gesellschaft stellt bereits in ihrem Werke zu Mantudi derartige Ziegel her und bedient sich dabei als Bindemittel im wesentlichen des Serpentins. Diese Steine sind außerordentlich hart und dicht und werden namentlich nach Amerika zu metallurgischen Öfen exportiert. Der Stein muß natürlich bei einer sehr hohen Temperatur, welche der Stahlschmelztemperatur (zirka 1400 Grad 6) entspricht, gebrannt werden. Es eignen sich daher zu diesem Zwecke am besten nach dem Siemenschen Regenerativprinzip konstruierte Kammeröfen, welche sich ebenfalls leicht zu einem kontinuierlichen System vereinigen lassen.

Eine der ältesten Magnesitsteinfabriken ist jene der Firma Mehlhorn & Weißenberg, vormals Karl Fran-cisci in Schweidnitz. In dieser Fabrik sollen überhaupt die ersten Versuche angestellt worden sein, Magnesitziegel herzustellen.

Über die Analyse und pyrometrische Prüfung, welche das Chemische Laboratorium für Tonindustrie Professor Dr. H. Seger & E. Cramer in Berlin mit Magnesitsteinen dieser Firma im Jahre 1905 angestellt hat, ist nachstehendes Ergebnis derselben bekanntgegeben. Gleichzeitig muß bemerkt werden, daß die Steine mit einem Druck von 1000 Kilogramm pro 1 Kubikzentimeter gepreßt werden.

1. Analyse:    -

Prozent

020

0-17

931

0-35

88-85

99-51

2. Pyrometrische Prüfung:

Bei den im Vergleich mit Segerkegeln ausgeführten Bestimmungen wurde festgestellt, daß das Material, weit

über den Schmelzpunkt von Segerkegel 39 erhitzt, noch unversehrt stehen bleibt.

3.    Druckfestigkeit:

Diese wurde an Würfeln von 6-5 Zentimeter Kantenlänge ausgeführt und ergab:

a)    508-1 Kilogramm pro 1 Kubikzentimeter,

b)    557-9 Kilogramm pro 1 Kubikzentimeter

oder im Mittel 533 Kilogramm pro 1 Kubikzentimeter.

4.    Volnmenänderung im Feuer:

Nach dem ersten Brande im schärfsten Porzellanfeuer war der Stein um 0-31 Prozent linear geschwunden.

Zweimal im Porzellanfeuer erhitzt, war der Stein um weitere 0'36 Prozent linear geschwunden.

Nach dem dritten Brande zeigte der Stein eine weitere lineare Schwindung von 0-13 Prozent.

Viermal hoch erhitzt, wurde eine weitere lineare Schwindung von 0-08 Prozent festgestellt

Hierbei war der Stein vollständig rißfrei und unversehrt geblieben.

Über die Unschmelzbarkeit der Magnesitziegel spricht sich Professor Dr. Seger, Chemisches Laboratorium für Tonindustrie, Berlin, wie folgt aus: Mit dem von den Veitscher Werken eingesendeten Magnesitziegel haben wir wiederholt Brennversuche angestellt; es ist uns aber nicht gelungen, daran irgendwelche Zeichen von Schmelzung herbeizuführen. Wir haben zuletzt von unseren feuerfesten pyrometrischen Schmelzkegeln mit eingesetzt und ist das Material hiervon vollständig zerstört worden, ohne daß der Splitter des Magnesitziegels, welchen wir mitgeglüht haben, irgendeine Spur von Schmelzung zeigte. Wir haben aus Retortengraphit, also aus Kohlenstoff, ohne eine nennenswerte Aschenbeimengung (unter 0-1 Prozent), Platten geschliffen, die eine dem Tonkegel 35 (Pyroskop) unterlegt, drei andere seitwärts aufgestellt, so daß die Berührung desselben mit den Wänden des aus Magnesit geformten Glühtiegels vollkommen ausgeschlossen war. Außerhalb dieses aus Kohle im Tiegel gebildeten Behälters wurde ein Splitter des Magnesitsteines aufgestellt, an der einen Seite an der Tiegelwand, an der anderen an Kohle anliegend. Dieser Tiegel wurde im Deville-Ofen bis aufs äußerste erhitzt und etwa 2 Stunden lang im Gebläsefeuer desselben gelassen. Gefeuert wurde mit zu Haselnußgröße zerschlagenem Retortengraphit. Jedenfalls ging die Hitze des Ofens weit über das Maß hinaus, welches wir sonst zur Prüfung von feuerfestem Ton verwenden, denn kein feuerfester Ton hält diese Temperatur aus und sämtliche Tiegel und geglühte Massen gehen dabei zu einer unförmigen Schlacke zusammen. Nur die Magnesittiegel halten sich in diesem Feuer unverändert, werden nur schwarz und völlig kristallinisch, erhalten aber völlig ihre Form. Verbrannt wurden dabei 4 Kilogramm Retortengraphit, während mir bei den Tonprüfnngen in der Regel mit 2 bis 2Vä Kilogramm ausreichten. Hierbei war der Kegel 35 vollständig niedergegangen und hatte sich in ein Haufwerk kleiner Kristalle verwandelt, in und auf einer geschmolzenen Masse sitzend. An dem Tiegel aber, sowie an dem Magnesitsplitter war dagegen nichts von Schmelzung zu . sehen, nicht einmal die scharfen Kanten desselben waren gerundet. Es geht hieraus unzweifelhaft hervor, daß der Magnesit jedenfalls viel feuerfester ist, als die besten Tone nur sein können. Die angewendete Temperatur lag jedenfalls sehr weit über Platinschmelzhitze. Nur die Teile des Tiegels und der Probe, welche an der Kohle anlagen, zeigten ein weißliches Aussehen, aber keine Schmelzung..

Eine zweite Autorität für Bewertung des Feuerfestigkeitsgrades von Tonen re. Dr. Bischofs, Laboratorium für pyrometrische und technische Untersuchungen zu Wiesbaden, berichtete vom 14. November 1891 über seine an Magnesitsteinen von Veitsch ausgeführte pyrometrische Untersuchung: Die mir zur Bestimmung des Feuerfestigkeitsgrades zugesendeten Magnesitziegel vertrugen auf einer Platinunterlage eine Erhitzung bis sehr nahe der Schmelztemperatur des Platins, ohne unter irgendwelcher Deformierung zu schmelzen, es tritt dann nur eine schwach porzellanartige

Verdichtung ein. Bei Anwendung einer Koksunterlage (Retortengraphit) hielten sich die Magnesitproben noch scharfkantig in einer Temperatur, bei welcher Platindraht zu einem Kügelchen geschmolzen, nachdem derselbe mit einer Tonerdekapsel eingeschlossen und so vor Kohlenstoffaufnahme möglichst geschützt worden. Die Magnesitmasse erschien alsdann porzellanartig verdichtet und hatten sich kleine glänzende Kohlenkügelchen auf derselben äußerlich abgelagert. Es ist demnach die Schwerschmelzbarkeit der mir vorliegenden Magnesitfabrikate eine außerordentlich hohe und entschieden viel höher, als die der feuerfestesten Tonmasse, bestehend aus einer Mischung höchst schwer schmelzbaren Schiefers und höchststehenden Kaolins. In einer durch Mischung von Leuchtgas und Sauerstoffgas erzeugten Temperatur, welche Gase vor dem Mischen stark erhitzt wurden, schmilzt der Magnesitziegel nicht. Das einzige Bemerkenswerte ist, daß seine rötlichdunkelbraune Farbe sich in eine gelbe verwandelt. Ein Platindraht derselben Temperatur ausgesetzt, schmilzt und man erhält einen vollständig geschmolzenen Platinklumpen.

Verroendung des Magnesits in fiüttenbetrieben.

Die Eigenschaft des sintergebrannten Magnesits und der daraus hergestellten Ziegeln und Formstücke in den höchsten in der Praxis des Hüttenbetriebes vorkommenden Temperaturen unschmelzbar zu sein und basischen, sowie an Metalloxyden reichen Schlacken Widerstand zu leisten, hatte schon vor mehr als einem Vierteljahrhundert das Interesse der daran beteiligten Kreise wachgerufen.

Aber auch schon früher hatte man versucht, aus künstlich erzeugter Magnesia feuerfeste Materialien herzustellen. So hat A. Frank im Jahre 1864 Magnesia aus Chlormagnesiumlaugen durch Fällen mit Kalk im großen dargestellt und Steine daraus angefertigt. Dieselben hielten sich sehr gut in der Feuerbrücke eines Flammofens. Die

Fabrikation wurde aber wieder aufgegeben, weil dazumal kein Bedarf nach Magnesiasteinen vorlag.

Dagegen machte A. Schwarz im Jahre 1867 (Wagners Jahresbericht über die Leistungen der chemischen Technologie) folgende Mitteilung: In Donawitz bei Leoben verwendete man zu den Puddelöfen und anderem feuerfesten Mauerwerk Magnesitziegel, tvelche man erhält, indem man ben Magnesit pulvert, mit etwas feuerfestem Ton mischt, Ziegel daraus formt und diese ziemlich scharf brennt. Diese Ziegel halten selbst an den Feuerbrücken der Puddelöfen vortrefflich aus und erlangen durch die große Hitze mittels des zusammensinternden Tones eine große Festigkeit. Nur vor Feuchtigkeit müssen sie nach dem Brennen geschützt werden; denn da der angewendete Magnesit Kalk enthält, so würde dieser bei Anziehen von Feuchtigkeit die Ziegel zum Zerfallen bringen. Man bewahrt sie in Donawitz in der Nähe der Brennöfen unter einem Schutzdach bis zur Verwendung auf.

Nach einem älteren Verfahren von Clofson zur Magnesiagewinnung wird roher Dolomit gebrannt, mit Wasser zu Milch angerührt und mit Chlormagnesiumlauge in Rührbottichen eingemaischt. Die Reaktion vollzieht sich sehr schnell und sicher. Die Magnesia wird in Filterpressen abgepreßt und der Rest von Chlorkalziumlauge ausgewaschen. Das so gewonnene Material ist vollkommen plastisches Magnesiahydrat, welches alsdann zu Schamotte gebrannt, wird, die entweder direkt mit Wasser angefeuchtet in die Öfen eingestampft werden kann oder zu Ziegeln geformt wird. Zur Herstellung von 1000 Kilogramm Magnesia sind erforderlich 1250 Kilogramm Ätzdolomit und 8750 Kilogramm gewöhnliche Staßfurter Abfallauge.

Solche nach dem Clossonschen Verfahren dargestellte Magnesia enthielt:

CD CD

CD Cp M-dl cb CD ö CD O Ol

Kieselsäure, Eisenoxyd und Tonerde .

Kalk.....'......

Magnesia.........

Die Darstellung von Ziegeln und Formstücken aus dieser künstlich hergestellten Magnesia soll keine Schwierigkeiten bieten. Der große Vorzug der Magnesiaschamotte, gegen Wasser sich unempfindlich zu zeigen, gestattet, aus diesem Material die kompliziertesten Formstücke anzufertigen und zu brennen, ohne daß Reißen oder Schwindung eintritt. Man erhält auf diese Weise Bessemer-Retortenböden von chemisch vollständig homogenem Material und von großer Dichtigkeit und Härte.

Der Grund, warum man anfangs die feuerfesten Materialien ans künstlich hergestellter Magnesia statt aus gebranntem Magnesit herzustellen versuchte, mag wohl seinen Grund darin haben, daß die ersten aus Magnesit dargestellten Ofenfütterungen den Nachteil hatten, daß sie, abgesehen von dem unerwünscht hohen Gehalt an Kieselsäure, sich viel zu teuer stellten.

Man hatte früher auch Kalk- und Dolomitsteine zur Ausfütterung der Hochöfen verwendet, doch haben sich dieselben gegenüber den Magnesitziegeln nicht behaupten können. So werden beispielsweise Kalk- und Dolomitziegel von den bei den Eisenhüttenprozessen sich bildenden Schlacken gleich stark angegriffen, während Magnesiaziegel wesentlich widerstandsfähiger gegen dieselben sind, als die beiden anderen Mineralien. Der schlimmste Feind der basischen Ziegel sind die Oxyde des Eisens, weshalb auch bei der Verwendung der Erdbasen zu feuerfesten Steinen darauf zu sehen ist, daß dieselben möglichst frei von Eisenoxyden sind, da durch dieselben die Feuerbeständigkeit vermindert wird, ohne gleichzeitig die Haltbarkeit der Steine in trockener Luft zu vermehren. Kieselsäure, Phosphorsäure und die Oxyde des Mangans wirken nicht so zerstörend auf die basischen Steine wie die des Eisens. Das beste Material für basische Steine ist die in höchster Weißglut gebrannte Magnesia. Die daraus hergestellten Steine zeichnen sich durch die große Haltbarkeit in trockener, sowie in feuchter Luft durch die größere Widerstandsfähigkeit gegen die Einwirkung der Schlacken in hoher Temperatur und das ge-ringe Schrumpfmaß beim Brennen vorteilhaft gegen die aus Kalk oder Dolomit hergestellten Steine aus.

Die Verwendung des Magnetits als futter für Martinöfen.

Ein sicheres metallurgisches Resultat beim Betriebe von Martinöfen ist nur bei stets gleichbleibendem Aushalten des Ofenzustellungsmaterials zu erreichen, dasselbe muß deshalb, besonders beim basischen Martinofen, aus Stoffen bestehen, welche von Zuschlägen zur Charge nicht angegriffen, beziehungsweise zerstört werden. Die vielfach noch verbreitete Ansicht, daß das Zustellungs- und besonders das Herdmaterial die Entphosphorisierung des Bades mitbewirkt, ist durchaus irrig. Seine vornehmlichste Aufgabe besteht darin, daß es vom Schmelzen der Charge überhaupt unberührt bleibt und die verschiedenen Teile der Beschickung, jeden nach seiner Bestimmung, wirken laßt. Der Gedanke, daß der Phosphor als Magnesiumphosphat abgeschieden würde, den man hegte, als der Erfinder des basischen Windfrischprozesses seine ersten Versuche mit Dolomitfutter durchführte, hat sich nicht bewahrheitet; der Kalk ist es, der in Verbindung damit tritt, indem er das stets zuerst gebildete Eisenphosphat wieder zerlegt. Durch die Entphosphorisierung des Bades wird infolgedessen Ofenfutter und Herd um so schneller zerstört, je reicher sie an Kalk, und um so langsamer, je reicher sie an Magnesia sind. Stellt man nach Dr. Wedding, „Der basische Bessemer- und Thomasprozeß" fest, daß 15 in 10 Werken in Verwendung gestandene Dolomite von 28'52 bis 35-27 Prozent Kalkerde, aber nur 15 0 bis 20'99 Prozent Magnesia enthielten und fügt dein hinzu, daß in den Veitscher Magnesiten im chemischen Laboratorium der königl. sächsischen Bergakademie zu Freiberg bis zu 88-22 Prozent Mg 0 und nur 0-87 Prozent Ca 0, in den Laboratorien zweier größerer Werke Österreichs und Deutschlands 86-7, beziehungsweise 84/27 Prozent von ersterem und nur 1-69, beziehungsweise 1-84 von letzterem, sowie von Riley, London, 85-31 Prozent Mg 0 und nur Spuren von Ca 0 nachgewiesen sind, so kann der Martiningenieur ohne weiteres erkennen, in welchem Verhältnis die Widerstandsfähigkeit gegen Metalloxyde des Magnesits und die der Dolomite zueinander stehen. Die Größe der Widerstandsfähigkeit von Kalk und Magnesia gegen Hitze läßt sich nach den elektrischen Schmelzversuchen vonMoissan miteinander vergleichen. Bei Benutzung eines Lichtbogens von 350 Ampore und 70 Volt (2500 Grad C) schmolz Moissan-Kalk vollständig — die geschmolzene Masse kristallisierte verworren — Magnesia gab erst bei 360 Ampöre und 70 Volt (3000 Grad C) eine durchsichtige Schmelze, ist somit schwerer schmelzbar als Kalk. Anderen Elektrikern ist dies bei berechneter gleicher Temperatur bei Magnesitsteinen zu erreichen nicht gelungen. In der Praxis ist es unmöglich,• ein basisches Ofenfutter samt dem Herde so herzustellen, daß sie sich gegenüber der Hitze völlig neutral verhalten; eine durch Kalk dickflüssige Schlacke greift auch ein Dolomitfutter und einen Dolomitherd an. Magnesitzustellung und Magnesitherd liefern demgegenüber anerkanntermaßen die besten Resultate, in und auf ihnen ist, wenn irgendwie, die Erhaltung einer vierbasischen Schlacke vollkommen und wirtschaftlich befriedigend ermöglicht. Das zuverlässigste Zustellungsmaterial ist und bleibt somit der sintergebrannte Magnesit, der an sich schon durch das Fehlen jeglicher hygroskopischen Eigenschaft dem Dolomit weit überlegen ist. Gebrannter Dolomit läßt sich weber während längerer Zeit magazinieren, ohne aus der Atmosphäre Feuchtigkeit aufzunehmen und unverwendbar zu werden, noch bleibt bei nur wenigtätigem Kaltlager ein schon längere Zeit hindurch in Betrieb gestandener, mit Dolomit ausgefütterter Ofen aus demselben Grunde in betriebsfähigem Bauzustande. Anderseits ist auch die Haltbarkeit des Dolomitfutters im Betriebe selbst eine beschränktere, Reparaturen sind bei ihm überraschend häufig nötig und nehmen oftmals großen Umfang an. Von dem allem ist bei Verwendung von Magnesit nicht die Rede. Schließlich ist ein Dolomit von völlig befriedigender Beschaffenheit relativ selten und stellt sich fertig zum Gebrauch den Werken meist nichts weniger als billig.

Die Herstellung des Oberbaues eines basischen ITlartinofens.

Beim Ausmauern der inneren Ofenwandungen eines basischen Martinofens, sowie der Steinunterlage des Herdes sind nach Angaben der Veitscher Magnesitwerke-Aktiengesell-schaft bei Verwendung von Magnesitsteinen diese stark zu erwärmen, das gleiche hat mit dem meist dazu gebrauchten Magnesitteermörtel (90 bis 92 Prozent Magnesitpulver und 10 bis 8 Prozent gut entwässerter Steinkohlenteer) zu geschehen, welcher nötigenfalls vor dem Gebrauch durch einen weiteren Zusatz kochendheißen Steinkohlenteers behufs leichteren Verstreichens verdünnt wird. Feuchtigkeit und Kälte erschweren das Anheften des Mörtels an den Steinen, und damit die Arbeit selbst, sowie die wünschenswerte Genauigkeit der Ausführung. Die Unterlage, auf welcher die unterste Schicht der Magnesitsteine verlegt werden soll, bestehe sie aus Ziegeln anderer Art oder aus Eisenplatten, ist, wie vorher gesagt, nach sorgfältiger Reinigung mit heißem Teer zu überstreichen; auf gleiche Weise sind die als Gegenhalt dienenden Innenseiten der Umfassungsplatten soweit zu behandeln, als gegen sie die Magnesitziegel treten. Es ist also begreiflich, daß es zweckmäßig ist, zur Unterlage für ein Magnesitmauer-, beziehungsweise Stampfwerk des gleichen physikalischen Verhaltens halber, ausschließlich Magnesitsteine zu verwenden; Silikasteine vergrößern ihr Volumen in höherer Temperatur zum Teil ganz erheblich, wodurch Verschiebungen der aufstehenden Mauer, beziehungsweise des Stampfwerkes in Magnesit herbeigeführt werden können. Chamottesteine in Berührung mit Magnesit gehen in höheren Temperaturen mit diesem Schmelzverbindungen ein. Die Vermauerung von Magnesitsteinen mit Teermörtel, beziehungsweise die Arbeit mit Teer zubereiteter Stampfmasse ist^für die damit Beschäftigten nicht behaglich. Man hat infolgedessen nach einem anderen passenden Bindemittel für Mörtel und Stampfmasse gesucht und verwendet seit einigen Jahren mit Erfolg in Deutschland und Amerika Tonwasser zu den fraglichen Bindungen. Solches Tonwasser besteht aus 9 Maßeinheiten Wasser und 1 Maßeinheit gewöhnlichem Ton und man verwendet zur Befeuchtung von 9 Maßeinheiten Mörtelmehl, beziehungsweise Stampfmasse eine Maßeinheit Tonwasser. Die Verwendung solchen Tonwassers zum Binden ist nicht allein geruchlos, sie gibt auch der basischen Masse beim Zusammensintern eine gewisse größere Zähigkeit als Teer. Beim Ausmauern der Umwandung eines basischen Martinofens ist auf den obenerwähnten Teeranstrich der Unterlage eine etwa 3 Millimeter starke Schicht trockenen Magnesitpulvers (Korngröße bis 2 Millimeter) zu geben und auf dieser in gewöhnlicher möglichst enger und vollfugiger Mauerung der Aufbau auszuführen. Unvermeidliche Zwischenräume zwischen Magnesitmauer und Umfassungsplatten werden mit Magnesitpulver verfällt und ausgestampft. Die Jnnenfugen des Mauerwerkes sind mittels Fugeisen fest mit Magnesitmörtel zu füllen und auszufugen. In dieser Weise ist der Bau bis zum Anschluß der Silikapartie weiter zu führen, selbstverständlich immer mit Fugenversetzung. Vorteilhaft wird der Umwandung von oben nach dem Herde hinab eine zunehmende Dossierung gegeben, welche verhindert, daß durch das Kochen des Bades im Ofen, durch Gezähe, kaltes Chargenmaterial beim Eintragen und durch sonstige mechanische Angriffe die Wand soweit destruiert werden kann, daß die Stabilität der oberen Partien leidet. Durch solche Dossierung fällt der Fuß der Wände gegen 200 Millimeter stärker aus als ihr am höchsten liegender Teil. Defekte, durch solche Angriffe entstanden, werden leicht durch Anwerfen ausgesiebten Magnesitmehls repariert, welches einige Stunden vor Verwendung mäßig und gleichmäßig angefeuchtet wurde. Während einzelne Werke die Magnesiunlwandung der Öfen unabhängig vom Gewölbe hochführen und letzteres gegen die Umfassungsplatten des Ofens spannen, mithin eine Belastung des Mauerwerkes vermeiden, setzen andere dasselbe über dem Niveau der

Feuerbrückenoberkante in Silikaziegeln fort und spannen gegen diese das Gewölbe, noch andere formieren die obersten Lagen der Magnesitsteine als Widerlage für das Gewölbe selbst. Bei beiden letzteren Ausführungen wird das Magnesitmauerwerk direkt belastet und es scheint nicht unvorteilhaft dadurch auf die Stabilität des Mauerwerkes eingewirkt zu werden. Die Herstellung des Gewölbes aus Magnesitsteinen wurde früher wegen möglichen Nachschwindens der Steine im Betriebe abgelehnt; dem ist während der letzten Jahre durch Brennen derselben in höchstmöglichen Temperaturen abgeholfen. Außerdem wurde für alle Fälle die Stabilität des Gewölbebaues durch Einführung von Wölbsteinen mit Feder und Nut sichergestellt, welche gelegentlich der Ausstellung in Chicago sehr beifällig beurteilt wurden. Für-Gewölbe mit Radius 0-90, 2-0 und 2 5 Meter können von den Veitscher Magnesitwerkeu derartige Steine geliefert werden. Tritt bei der einen oder anderen Bauausführung der Silikastein (Diuas) unmittelbar an den Magnesitstein heran, so bedarf es keiner, beide voneinander trennender Zwischenschaltung neutralen Materials (Chromerz), denn auch in den höchsten Betriebstemperaturen verhält sich der Magnesit gegen den Kiesel der sauren Partie vollständig indifferent und geht ein Verschmelzen mit ihm nicht ein.

Es empfiehlt sich, zwei große Einsatztüren und zwischen ihnen eine erheblich kleinere Arbeitstür anzuwenden, um einer übermäßig schroffen, sich oft wiederholenden Abkühlung beim Öffnen während der Hitze möglichst enge Grenzen zu ziehen. Das Maguesitmauerwerk des basischen Martinofens, sorgsam ausgeführt, überdauert, ohne inzwischen wesentliche Reparaturen zu beanspruchen, meist drei Silikagewölbe und wird bei der dann folgenden Generalreparatur ohne, oder doch nur unter Zugabe weniger neuer Ersatzsteine umgemauert. Bei dieser Reparatur fallende Bruchstücke von Magnesitsteinen finden, falls nicht mehr zum Vermauern als Stein verwendbar, nach sorglicher Reinigung von Schlacken und passender Zerkleinerung zweckmäßig bei Herdreparaturen als Stampfmasse Verwendung. Die vorher als

Steinmauerwerk behandelten Teile des Ofens können, wie dies häufig geschieht, auch als Aufstampfbau aus mit eingedicktem erhitzten Teer angemachten Sintermagnesit zwischen auf den Herdplatten aufgestellten Eisenplatten, welche die innere Form der Wandungen darstellen, aufgestampft werden, wobei das beim „Stampfherd" näher angegebene Verfahren einzuhalten ist.

Vorzügliche Haltbarkeitsresultate werden mit aus Sintermagnesit vorgestampften Ofenköpfen erzielt.

Der Bau des Herdes.

Es empfiehlt sich, die Tragplatten für den Herd gut und sicher zu verlagern, aber eine Verschraubung derselben mit den Umfassungsplatten für den Oberbau zu vermeiden, um ihnen sowie dem darauf verlagerten Herde und den Brücken die Möglichkeit ungehinderter Ausdehnung und Zusammenziehung bei grellen Temperaturwechseln zu sichern und sie damit vor dem Reißen zu bewahren. Der Magnesitherd des basischen Martinofens kann in zweierlei Art hergestellt werden: als Stampfherd aus Teerstampsmasse und als Sinterherd. Beide Herdarten erhalten zu größtmöglicher Sicherstellung gegen Baddurchbrüche einen mehrschichtigen Unterbau aus Magnesitsteinen (mindestens auf einer Plattschicht überquert eine Rollschicht), der sorgsamst und eng« fügigst, wie oben beim Ausmauern der Umwandung angegeben, ausgeführt wird und zu dessen Anlage, um den Konturen des Herdes folgen zu können, keilig geformte Steine neben Steinen normaler Form Verwendung finden. Weil der Herd vom Abstiche gegen die Eintragsseite hin ansteigen soll, gestaltet man die Oberfläche des Herdunterbaues mehr oder weniger abgetreppt oder gezahnt und muß derselbe, nachdem das Mauerwerk erhitzt und abgeraucht ist, durch Aufstampfen von Teermassen oder durch Aufsintern trockener Magnesitmasse in die endlich bedingte Form gebracht und an Brücken und Umwandung angeschlossen werden.

Die Herstellung des Stampfherdes.

Grundbedingung für den betriebssicheren Ausfall des Stampfherdes ist die Verwendung absolut wasserfreien Materials. Abgesehen von der durch Gegenwart von Feuchtigkeit hervorgerufenen Erschwerung der Bindung, geben schon kleinste Mengen derselben durch bei erstmaliger Erhitzung entwickelte Dampfbildung mit hoher Spannung oft Veranlassung zur Blasenbildung in der Stampfmasse, der sehr leicht später Abschalung und Korrodierung des Herdes bis zuni Baddurchbrnche folgen könnten. Die Stampfmasse setzt sich zusammen aus Sintermagnesit in Korngrößen von 2 bis 5 Millimeter, Erbsen-, Bohnen- und Nußgröße, denen man etwa 25 Prozent vom Gewichte in Gestalt von Mehl und 8 bis 12 Gewichtsprozente wasserfreien, kochendheißen Teer zumischt. Herde, nur aus feinem Magnesit aufgestampft, bieten nicht genügende Betriebssicherheit. Die fertig gemischte Masse wird heiß in schwachen, nicht über 50 Millimeter starken Schichten eingetragen und mit rotwarmen eisernen Stampfern so lange niedergeschlagen, als sich noch eine Spur von Elastizität unter den Stampfern zeigt; gewärmt besitzt die Stampfmasse größere Elastizität und Bindefähigkeit. Bei der Wahl des zu verwendenden Teers ist zu beachten, nur solchen zu nehmen, der sich nicht in der Hitze unter Koksbildung aufbläht, sondern sintert. Ersterer veranlaßt eine gewisse Porosität, bei der nicht immer ein Eindringen des Bades sicher ausgeschlossen bleibt und die der Korrodierung durch das Verkochen desselben und durch mechanische Angriffe beim Eintragen des kalten Chargenmaterials nicht den erforderlichen Widerstand zu leisten vermag. Die ganze Dicke der aufzustampfenden Partie des Herdes wird zu 350 bis 500 Millimeter bemessen. Das Aufstampfen des Herdes, eine Arbeit, von deren guter Ausführung die Dauerhaftigkeit des Herdes zum guten Teile bedingt wird, ist mit peinlichster Sorgfalt zu überwachen und streng darauf zu achten, daß kein Teil der ganzen Herdfläche, sei er auch noch so klein, locker, beziehungsweise elastisch bleibt. Das Abschließen des Abstichkanals erfolgt gegen das Ofeninnere hin mit Magnesitstampfmasse, nach außen mit den dazu geeigneten sauren Materialien. Reparaturen am Herde, an den Feuerbrücken, und an der Umwandung vollziehen sich am leichtesten mit Magnesitteerstampfmasse; bei im weiteren Verlaufe der Kampagne erworbener Fertigkeit der Schmelzer lassen sich die Reparaturen aber auch mit mehrstündig vorher angefeuchtetem Magnesitpulver von nicht zu feiner Körnung ausführen.

Die Herstellung des Sinterherdes.

Zur Herstellung eines Magnesitsinterherdes wird mit gutem Erfolg feingemahlener, sintergebrannter Magnesit, vermischt mit 5 Gewichtsteilen ebenso gemahlener reiner basischer Martinschlacke, verwendet, welche 10 bis 15 Prozent 810z, 2-5 bis 3-5 Al₂ 0₃ und 18 bis 30 CaO enthält. Diese Mischung wird zu gedachtem Zweck von einem Werke angewendet, dessen Betrieb basischer, mit Magnesit ausgefütterter Martinöfen als mustergiltig erklärt werden kann und erklärt wird. Andere Werke benutzen dazu Magnesitstampfmasse mit Tonwasser angefeuchtet, wie früher näher angegeben wurde. Auch der Sinterherd erfordert einen Unterbau von Magnesitziegeln, die nicht mit Teermörtel verlegt, sondern mit dem vorher erwähnten Schlackenmagnesitpulver oder mit getrocknetem Tonmagnesitpulver fugendicht versetzt werden. Weil dieser Unterbau vor und während dem Einsintern des Herdes hoch erhitzt wird, erfolgt ein Zusammensintern der Fugenfüllung und ein Festverkitten der Magnesitziegel untereinander. Daß hierbei nicht weniger Sorgfalt auf dichteste Fugenfüllung verwendet werden muß, bedarf besonderer Hervorhebung nicht; man erreicht dieselbe sicher, indem man die obere aufrecht versetzte Ziegelschicht mit dem Hammer leicht überklopft, wobei infolge der Erschütterung die Fugenpulverschicht sich zusammensetzt. Auffüllen und Überklopfen werden so lange fortgesetzt, als sich dabei noch die Entstehung eines Hohlraumes beobachten läßt. Auf so vorbereitetem Unterbau wird in Schichten von nicht über 50 Millimeter Höhe das Schlacken-, beziehungsweise Tonmagnesitgemisch zum Einsintern des Herdes nunmehr eingetragen, sorgsam geebnet und eingesintert. Mit 3 bis 4 derartig behandelten Schichten erreicht der Herd völlig ausreichende Stärke. Ist die letzte Schicht durch die gegebene Hitze erweicht, wird sie mit Schanfelschlägen geglättet und gegen den Abstrich herabgezogen, worauf der Herd fertig ist. Die Fertigstellung eines derartigen Sinterherdes erfordert das Gas von vier Generatoren während 42 bis 48 Stunden, beansprucht aber anderseits wieder eine viel geringere Arbeitsaufwendung, als der Aufbau eines Stampfherdes und eine erheblich geringere Menge Material; trotz des hohen Kohlenverbrauches stellt er sich infolgedessen erheblich billiger als dieser. Die Dauer eines sorgsam eingesinterten Herdes ist nahezu unbegrenzt, man kann ihn als fast absolut sicher gegen Durchbrüche ansehen; seine Reparaturen sind weit geringfügiger, weniger Material beanspruchend und in kürzerer Zeit auszuführen als beim Stampfherde. Außerdeni wird behauptet, daß die Hitzen auf einem Sinterherde in merkbar kürzerer Zeit verlaufen als auf einem Stampfherde. Der Abstich-kanal soll auch bei einem Sinterherde nicht länger als 300 bis 350 Millimeter sein, sein Verschluß erfolgt am besten mit reinem Sintermagnesit.

Ist das Stichloch klein und soll es nicht zu fest zusintern, so wird zum Verschlüsse zur Hälfte grober Sintermagnesit in ganz magerer Anmachung mit wasserfreiem Teer verwendet. Bei gewöhnlichem, normalem Betriebe genügt es, wenn man den Sintermagnesit, wie er den Werken geliefert wird, über ein nicht zu feines Sieb schlägt, Stückchen in Erbsen- und Bohnengröße sind mit verwendbar. Das ausgesiebte Material wird mit 20 Gewichtsprozenten Magnesitmehl und wenig Teer gemischt und gut angewärmt verwendet. Je größer das Stichloch und je fester der Magnesit sintern soll, um so größer ist der Prozentsatz cm fein gemahlenem Magnesit und Teer

Während bei Benutzung von Teermasse das Abstichloch bei jedem Abstiche die Neigung hat, sich zu vergrößern, so daß unter Stillsetzung des Ofens eine Um-inauerung desselben nötig wird, findet das Gegenteil statt bei Anwendung von mit Tonwasser befeuchteter Masse; inan ist infolgedessen gezwungen, den Abstich zuweilen auszuhauen, eine Stillsetzung des Ofens entfällt dabei, was von wesentlichem Vorteil ist.

zu nehmen. Beim Verschluß des Stichloches wird dasselbe im Inneren des Ofens an einer Scheibe größeren Durchmessers als der des Loches verstellt; man wirft das Verschlußmaterial in die Stichöffnung und drückt dasselbe nicht zu fest au, da andernfalls das Öffnen erschwert wird. Nach erfolgtem Verschluß wird die Scheibe entfernt und der Abstich von innen mit einigen Schaufeln feinen Magnesits verworfen, von außen aber mit Lehn:- und Quarz-masse verschlossen. Ein mehr oder weniger festes Zusammensintern des Magnesits im Stichloche wird durch die verwendete Korngröße und größeren oder kleineren Teerzusatz bedingt.

Nach Verschluß des Abstiches empfiehlt es sich, bei neuer Beschickung des Ofens etwas Roheisen oder Gußschrot innen vor denselben zu werfen, damit das zusammengelaufene tote Eisen sicher gelöst wird. Für die Erzielung eines festen, haltbaren Stampf-, beziehungsweise Sinterherdes ist die Anwendung eines Schlackenbades vor Übergang des Ofens in den Betrieb von größter Bedeutung; dasselbe wird am besten aus basischer Martin- oder Thomasschlacke erschmolzen, doch kann auch ein Gemenge von Eisenerz und Kalk, schließlich auch lediglich Eisenoxyd dazu verwendet werden, da damit die Bildung eines eisenoxydreichen, dünnflüssigen Bades bezweckt wird, welches von der Herdmasse aufgesaugt werden kann. Der Schlackeneinsatz hat vorsichtig zu erfolgen, damit Herd und Umwandung durch das Gezähe nicht beschädigt werden. Das Bad muß den Ofen bis zum späteren Schlackenniveau im Betriebe füllen. Die Umwandung ober-

halb dem Schlackenbade ist mit geschmolzener Schlacke zu Überwerfen und das Bad selbst muß 6 bis 8 Stunden int Ofen gehalten werden; nach seinem Abstiche ist der Ofen betriebsfähig. Es liegt in der Natur der Sache, daß frisch aufgebaute Öfen und erneuerte Herde langsam in Hitze gebracht werden und es unterscheidet sich das dabei einzuhaltende Verfahren in keiner Weise bei den magnesitgefütterten Öfen von dem bei Dolomitöfen erprobten. Die zeitweilige Außerbetriebsetzung eines mit Magnesit und Magnesitsteinen zugestellten Ofens erfordert zur Erhaltung seiner Diensttauglichkeit keine Blindheizung, ein prägnanter Unterschied vom Dölomitofen. Beim Abkühlen und Anheizen empfiehlt es sich, schroffe Temperaturwechsel nach Möglichkeit zu vermeiden, d. h. beim Abkühlen geschlossene Türen und nicht völlig geöffnete Ventile anzuwenden, ferner den Herd nach beendeter Charge von Schlackenansätzen gut zu reinigen. Dazu genügt gewöhnlich Auswerfen einer Schaufel Sand, »vorauf baldigst die dünnflüssige Schlacke ohne Schwierigkeiten abgezogen werden kann.

Verschiedene Herstellungsarten des basischen Herdes in Martinöfen.

Bei Magnesitherden müssen Vorder- und Rückenwand des Ofens aus Magnesitziegeln bis zum Widerlager des Gewölbes ausgemauert werden, wodurch die Aufnahme von Kieselsäure in die Schlacke aus den Ofenwänden ausgeschlossen bleibt, die ihre Basizität beeinträchtigen würde, falls ein starkes Fressen derselben eintritt. Man brennt die Herde jetzt auf eine Methode, die dem früheren Ausstampfen derselben vorzuziehen ist. Die betriebsfähige Erhaltung eines solchen Herdes erfordert bei einem 20 Tonnenofen 150 bis 200 Kilogramm Magnesit für eine Hitze. Der gewöhnliche Wochenbetrieb basischer Martinöfen umfaßt 12 und erreicht zuweilen 14 Hitzen.

Der gelieferte Spaetersche Magnesit enthält:

CO i> i>- co

Al₂ 0₃    .

CaO

Prozent

Fe₂ 0₃

MgO

In Deutschland bildet man den Herd (Leo, Dinglers Polyt. Journal) und über diesen hinaus die Wände 15 bis 20 Zentimeter stark aus Dolomitstampfmasse oder Preßsteinen. Zur Entlastung der Seitenwände werden vielfach Winkel als Gewölbeunterstützungen angebracht.

Die Isolierschicht stellt man meist aus Magnesitziegeln oder Magnesitteermasse her. Vielfach hat man von den nicht billigen Versuchen mit Magnesit abgesehen, weil die Schwierigkeiten, ein haltbares basisches Ofenfutter herzustellen, in demselben Maße abgenommen haben wie beim Thomasprozeß. ,

Bei den Öfen des Grazer Südbahn-Walzwerks sind die Böden und Wände aus Magnesit gestampft und der übrige Teil des Ofens aus bestem Dinas hergestellt. Als neutrale Schicht zwischen saurer und basischer Zustellung nahm man anfangs Chromerz, ließ dies jedoch später mit Erfolg ganz weg, so daß sich jetzt Magnesit und saure Dteine berühren.

Die Martinöfen der Eisenwerke in Resicza in Ungarn zeigen folgende Konstruktion. Der Querschnitt der Gaserzeuger, von welchen je vier einen Ofen bedienen, ist 22 Meter; die Öfen find mit einem Treppenrost versehen, ohne Unterwind. Der Herd ist 3⁻75 Meter lang und 3 Meter breit. Die Wärmespeicher sind 1"5 Meter breit und 2⁻56 Meter lang. Die Öfen find mit 3 Arbeits- oder Einsatztüren und auf jeder Seite mit 3 Gas- und Luftschlitzen von 20, beziehungsweise 26 Zentimeter versehen. Unter den Feuerbrücken liegen rechteckige Kühlröhren, welche den Boden rechts und links unter diesen Schlitzen abkühlen. Auf diese Kühlröhren werden nun 30 Zentimeter hohe Magnesitsteine ausgemauert, welche die Feuerbrücke bilden und zugleich die neutrale Schicht an den Seitenwänden herstellen; ebenso wird an der Rückwand und an den Pfeilern zwischen den Ofentüren eine 16 Zentimeter starke Mauer aus Magnesitsteinen ausgeführt. In diesem, von Magnesitsteinen umschlossenen Raum wird die Dolomitmasse eingetragen und der Boden auf etwa 30 Zentimeter Dicke aufgestampft; an den Feuerbrücken, an der Rückwand und an den Pfeilern zwischen den Türen tvird eine fairste Böschung gebildet. Chromerz ist gegen basische Schlacken nicht genügend unempfindlich.

Die Scheidewände zwischen den Gas- und Luftgängen sind in Dinasteinen ausgemauert. Die zwischen dem Gewölbe und dem den Ofen bildenden, aufgeböschten Dolomit freibleibenden schmalen Zwischenräume wurden einfach mit Magnesitmasse ausgestampft. Der verwendete Dolomit wird in Flammöfen scharf gebrannt und mittels einer Backenquetsche zerkleinert; bei der Verwendung wird derselbe mit etwa 20 Prozent gut ausgekochtem Teer gemischt und mit heißen Eisenstöpseln eingestampft.

formttücke, Düsen u. dgl. aus Magnesit.

Düsen für basische Konverter.

Die Veitscher Magnesitwerke liefern seit 1893 als Spezialität Konverterdüsen aus Magnesit, die sich ihrer Haltbarkeit halber, welche ans die Dauer der gestampften Dolomitböden höchst günstig einwirkt, sehr gut eingeführt haben. (Fig. 13.)

Mit Magnesitdüsen besteckte Konverterböden halten bis 85 Chargen aus, Dolomitnadelböden int Durchschnitte nur 30 bis 40. Infolge der sich vorzüglich haltenden Windkanäle wird gegen Nadelböden beim Gebrauche von Düsenböden ein geringerer Eisenabbrand erlitten und die Charge meist in merkbar kürzerer Zeit fertig Verblasen.

Konoertcrböden aus ITlagnefitlteinen.

Die Böden von Öfen für metallurgische Zwecke wurden bisher auch unter Verwendung von gebranntem Dolomit hergestellt, der mit wasserfreiem Teer angemacht und auf die Bodenplatte des Ofens, z. B. eines Konverters, für das basische Bessemer Verfahren ausgestampft wurde. Die Windöffnungen wurden in diesen Böden entweder durch Einsetzen von Dornen (sogenannten Nadeln) oder Düsen hergestellt. Eine Erfindung von Wilhelm Oswald (Österreichisches Patent Nr. 8258 vom 15. März 1902) betrifft

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Fig. 13. Düsen für basische Konverter.

ein Verfahren, Böden mit Windöffnungen für Öfen zu metallurgischen Zwecken herzustellen, wobei eine größere Haltbarkeit des Bodens erzielt und die Herstellung vereinfacht und erleichtert wird. Das Verfahren zur Herstellung der Böden besteht darin, daß der Boden aus Formsteinen aus gebranntem Magnesit hergestellt wird, welche mit den nötigen Windöffnungen bereits versehen sind. Die Einpassung der Formsteine geschieht in einfacher Weise, besonders fällt die Schwierigkeit fort, Formsteine herzustellen, welche mit den besonders geformten Düsen zusammenpassen. Sie wird dadurch vermieden, daß die Magnesitformsteine die Windöffnungen bereits enthalten.

Die Schließung der Fugen zwischen den Formsteineu geschieht durch einen Magnesitmörtel.

Vorfrifchapparat.

Einen Apparat mit Magnesitfutter zum Vorfrischen flüssigen Roheisens, der eine Konverteranlage überflüssig macht, hat sich Daelen patentieren lassen. Zur Beschleunigung des Frischens auf dem Herde des Martinofens hat man bis dahin entweder Druckluft in oder auf das Bad geblasen oder oxydierende Körper, meistens Eisenerze zugesetzt. Ersteres Mittel hat bis jetzt keinen durchschlagenden Erfolg erzielt, weil die Einrichtung des Herdofens nicht den Bedingungen entspricht, welche durch das beim Blasen entstehende Kochen des Eisenbades gestellt werden; dem Erzzusatz dagegen wird durch die damit verbundene Schlackenbildung eine Grenze gesteckt, so daß derselbe nach Möglichkeit vermieden wird, wenn genügend vorgefrischtes Material als Einsatz zur Verfügung steht. Hieraus folgt, daß vorgefrischtes Roheisen genommen werden würde, wenn es zu entsprechendem Preise vom Hochofen geliefert werden könnte.

Dies wird erreicht, wenn der obengenannte patentierte Apparat nahe am Hochofen aufgestellt, mit flüssigem Roheisen beschickt, nach dem Vorblasen zum Martinofen gefahren und dort entleert wird. Dadurch werden die Anlage-itttb Unterhaltungskosten, sowie die Löhne bedeutend verringert, da die Erzeugung der Druckluft vom Hochofen billig erfolgen kann. Der Bedarf an heißer Druckluft von geringer Pressung ist auffallend klein, weil die Oxydation sofort in lebhafter Weise beginnt, also kein Verlust an Sauerstoff vorhanden ist. Ein wie gewöhnlich reichlich bemessenes Hochofengebläse übernimmt die Mehrlieferung ohne Schwierigkeit und der Dampfverbrauch dazu beträgt 1-25 Kilogramm für die Tonne Roheisen und die Minute Blasezeit, welche bei 10 bis 12 Tonnen Einsatz, je nach der Beschaffenheit des Roheisens, 15 bis 25 Minuten dauert. Der Abbrand entspricht genau dem Gehalt des Roheisens

an Fremdkörpern, von welchen Mangan und Silicium fast gänzlich, Kohlenstoff bis auf 1 Prozent, verbrennen, während der Verlust an Eisen so gering ist, daß auf die Tonne Roheisen nur etwa 80 Kilogramm Schlacken, enthaltend 20 bis 25 Prozent Eisen, entstehen. Für diesen Vorfrischapparat, welcher Chargen von 12 Tonnen Roheisen mit von 0 6 bis 1-8 Prozent schwankenden 81-Gehalte, bei Anwendung von 200 bis 600 Grad heißem Wind, für den Herdprozeß in 20 Minuten vorbläst, wird seitens des Erfinders die gleiche Veitscher Magnesitteerstampfmasse verwendet, wie für basische Martinöfen. Dieselbe wird weder durch die im Beginn des Prozesses 810z-reichere Schlacke, noch durch die int späteren Verlaufe Metalloxydhaltige angegriffen und widersteht den bei diesem Vorfrischverfahren mit heißem Wind entstehenden hohen Temperaturen mit größtem Erfolg.

ITlallioe Hochofenform aus Sintermagnefit.

An Stelle der üblichen wassergekühlten, metallenen Formen sollen nach dem Österreichischen Patent der SociOte anonyme pour 1’Industrie de la magnesite in Brüssel massive Formen aus Sintermagnesit benutzt werden. Dieselben bedürfen keinerlei Kühlung, es ist somit ein Eindringen von Wasser in das Innere des Hochofens ausgeschlossen; dem Gebläsewinde wird überdies erheblich weniger Wärme entzogen. Der Sintermagnesit verhält sich ferner gegen die Hochofenschlacke sehr widerstandsfähig, so daß die Formen von großer Dauer sind.

Basisches Ofenfutter verschiedener Zusammenlegung.

C. F. Claus in Wiesbaden empfiehlt zur Herstellung basischer Ofenfntter Gemische von Kalk, Magnesia und Tonerde mit Chlorkalzium, Chlormagnesium, Eisenchlorid, Flußspat oder Kochsalz als Bindemittel. Gebrannter, gemahlener Kalk gibt mit Chlorkalziumlösung eine gut formbare, steinhart werdende Masse. Als Zuschlag wird dem Eisen in den mit obigen Gemischen ausgefütterten Öfen

Chlorkalzium, Chlormagnesium, Chloreisen, Kalk, Eisenoxyd oder Flußspat zugegeben; doch ist Chlorkalzium vorzuziehen. Während der Behandlung des Eisens mit Chlorkalzium u. dgl. im Ofen oder in der Bessemerbirne verflüchtigt sich eilt Teil des in demselben enthaltenen Chlores, teils als Eisenchlorid und teils als Salzsäure, welche in geeigneten Kondensationsapparaten aufgefangen werden kann, entweder durch Wasser, durch Kalk oder indem man diese in Dampfform oder Lösung auf die gemahlene, in diesem Prozesse abfallende Schlacke einwirken läßt. Geschieht diese Einwirkung mit der Vorsicht, daß ein Überschuß von Kalk beibehalten ivird, so löst sich kein phosphorsaurer Kalk mit auf und es entsteht Chlorkalzium, welches eingedampft und lvieder benutzt werden kann.

Zur Gewinnung plastischer Kalk- und Dolomitmassen für feuerfeste Steine, Ofenfutter u. dgl. werden 2 Teile gebrannter Kalk oder Dolomit mit Essig angeriihrt, worauf man 4 Teile von vorher mit Essig oder Wasser gelöschtem Kalk oder Dolomit zusetzt. Nach A. B. Kerpely in Schem-nitz (D. R. P. Nr. 11348) ist die so erhaltene Masse so plastisch wie der fetteste Ton, erhärtet, mit Dolomit oder Kalkpulver zu Steinen geformt, in kurzer Zeit und brennen sich diese in Weißglühhitze rasch gar. Die durch Zusatz von Salzsäure zum Essig hergestellten Steine verhalten sich ähnlich.

Nach George Westiughouse hatte man bisher Wasserglas ausschließlich als Bindemittel für basische Ofenzustellungen in der Weise benutzt, daß man irgendein beliebiges basisches Material, vorzüglich gemahlenen Kalk, sowie Magnesiakalkstein oder Magnesia oder kohlensauren Baryt oder ähnliche Körper mit Wasserglas mischte und alsdann die Mischung nach dem Aufbringen einer Erhitzung unterwarf, um die Kieselsäure mit den basischen Bestandteilen zusammenzuschmelzen. Hierbei konnte ein Schwinden, d. h. eine Volumenverminderung, bei den später im Ofen auszuführenden Schmelzoperationen eintreten, und das bei der Einwirkung der Wasserglaslösung auf den ge-brannten Kalk entstehende Treiben desselben verursachte Risse und Abspringen des Futters.

Bei dem vorliegenden patentierten Verfahren lverden diese Mißstände dadurch vermieden, daß man das Wasserglas in der basischen Masse durch Kalziumchlorid in einer Volumenveränderung nur wenig unterworfenes Kalziumsilikat überführt, wie dies für die Zwecke der Kunstsandsteinfabrikation, sowie zur Herstellung von Gußformen und Modelliermassen bereits vorgeschlagen worden ist. Dabei läßt sich aber für den, den Gegenstand vorliegender Erfinduirg bildenden Zweck der Herstellung eines Ofenfutters eine Mischung mit Kalk, wie man sie für die eben erwähnten Fabrikationszweige vorgeschlagen hat, nicht verwenden, weil, ivofern ungelöschter Kalk angewendet wird, derselbe bei der Einwirkung wässeriger Lösungen zerfällt und auch noch in der fertigen halbgebrannten Mischung infolge des Nachlöschens ein Treiben verursacht. Bereits vorgelöschter Kalk dagegen läßt bei der hohen Schmelztemperatur Wasser entweichen und bewirkt dadurch, sowie durch die erfolgende Bolumenverminderung ein Springen und Abbröckeln des Futters. Ebenso ist ein Überschuß von Sand für die meisten Zwecke auszuschließen, weil hierdurch das Futter leicht schmelzbar werden würde. Demgemäß werden bei vorliegender Ersindung der an sich zur Herstellung feuerbeständiger Massen bekannten Mischung von Wasserglas und Chlorkalzium solche basischen Substanzen zugefügt, welche keine Volumenveränderung durch Ablöschen erleiden, wie Magnesiumoxyd, beziehungsweise Magnesit, Chromeisenstein, Chromoxyd oder andere feuerbeständige, nicht ablöschende Substanzen. Dieses, einen wesentlichen Bestandteil des Futters bildende Material wird zunächst mit Wasserglas vermischt und die entstandene plastische Masse erforderlichenfalls unter Anwendung eines die Ofenwand im geeigneten Abstand umgebenden Modells eingestampft, oder das betreffende Gefäß wird mit aus der Masse hergestellten Ziegeln ausgefüttert. Die Masse wird aber dann nicht wie bisher gebrannt, sondern es wird zunächst der Wasser-

Die dem basischen Material zuzufügende Menge Wasserglas beträgt zweckmäßigerweise so viel, daß die entstehende Mischung 2 bis 3 Prozent Kieselsäure enthält; doch ist es selbstverständlich, daß man an diesen Prozentsatz nicht ge-bunden ist, sondern denselben den Umständen entsprechend abändern wird.

Überschuß durch Austrocknen entfernt und alsdann die verbleibende Masse mit einer Lösung von Chlorkalzium behandelt, welche sich in das Material einsangt und mit dem vorhandenen Wasserglas unter Bildung von Kalziumsilikat und Chlornatrium umsetzt. Natürlich darf die Trocknung nicht so weit gehen, daß die ganze Masse zusammenbackt und ihre Porosität verliert oder gar eine Sinterung eintritt. Vielmehr ist es vorteilhaft, noch einen ganz geringen Grad von Feuchtigkeit in der Masse zu belassen, da hierdurch das Eindringen des Kalziumchlorids befördert wird. Nach erfolgter Umsetzung wird dann die Feuchtigkeit wiederum ausgetrocknet und man erhält auf diese Weise ein vollkommen hartes, widerstandsfähiges, dauerhaftes Futter, welches auch der Einwirkung der bei den späteren metallurgischen Operationen benutzten, außerordentlich hohen Temperaturen widersteht und keine weitere Veränderung erleidet.

Man kann auch in der Weise verfahren, daß man die bei der Herstellung des Futters benutzten Materialien zunächst mit Kalziumchlorid mischt und alsdann erst das Wasserglas zufügt. Doch empfiehlt sich das umgekehrte Verfahren wegen der außerordentlichen Hygroskopizität des getrockneten Kalziumchlorids.

Für die Herstellung basischer Ofenfutter kann man statt der früher von Junghann und §. Uelsmann vorgeschlagenen Chloride auch kohlensaures Natrium oder Kalium verwenden. Die Brauchbarkeit des mittete des Chlorides hergestellten Ofenfutters wird durch Zusatz von Kryolith erhöht. Das genannte Verfahren kann ferner dahin geändert werden, daß die rohen kalzinierten Kalk-, Dolomit- oder Magnesitmassen gemahlen und mit den

Bindemitteln gemischt erst zu Schamotte gebrannt und alsdann zur Fabrikation von Ziegeln verwendet werden, wobei die betreffende Schamotte durch Teer, welchem noch bis zu 3 Prozent Bindemittel zugesetzt werden, plastisch gemacht wird. Bei der Verwendung der kohlensauren Alkalien als Bindemittel kann auch gemahlener phosphorsaurer Kalk oder Knochenasche unter Zusatz von einigen Prozent der Alkalikarbonate zum Ausstampfen der Öfen oder Herstellung basischer Ziegel, Muffeln u. dgl. genommen werden.

Für denselben Zweck wurde auch der in Dilln bei Schemnitz in Ungarn vorkommende Agalmatolith empfohlen, welcher folgende Zusammensetzung hat:

Als feuerfestes, basisches Material wird auch ein Gemenge von Asbest, Chrysolith und Chlormagnesiumlösnng angeführt.

Kieselsäure Tonerde . . Eisenoxyd .    .

Manganoxydul Kalk . . . Magnesia . . Alkalien . . Schwefelsäure Wasser . .    .

CO lO

0-80

0-30

0-89

0-39

1 50

0-80

11-88

99-64

Mischt man 2 Teile gebrannten Agalmatolith mit 1 Teil rohem und feuchtet die Masse mit Wasser an, so lassen sich aus derselben Ziegel und Feren durch Pressen erzeugen, welche nach dem Brennen bei Weißglühhitze hart und klingend werden, kaum schwinden und sich mit einem aus Agalmatolith und Wasser angemachten Mörtel zu sehr festem Mauerwerk verbinden lassen. Mit Wasser gemischt, soll dieses Mineral auch eine gute Stampfmasse für zur Entphosphorisierung bestimmte Bessemerretorten u. dgl. geben. Es scheint dabei übersehen zu sein, daß dieselben ihres hohen Kieselsäuregehaltes wegen doch wohl kaum als Ersatz für basische Ausfütterungen bezeichnet werden können. Es wurde ferner der Vorschlag gemacht, bei der Herstellung basischer Futter Kalk oder Dolomit mit einem Flußmittel in solcher Menge zu mischen, daß das Gemenge nach 12stiindigem Brennen in Weißglühhitze eine gesinterte Masse bildet, welche gepulvert mit entsprechenden Bindemitteln verarbeitet wird. Zur Herstellung dieser basischen Schamottemasse wird ein Dolomit von der Zusammensetzung:

Prozent

Kieselsäure Tonerde . Eisenoxyd Kalk . Magnesia Kohlensäure

07

0-5

0-6

31-5

20-0

46-7

mit 12 Prozent eines Talkes von der Zusammensetzung:

Prozent

. . 62-0

31-0

Kieselsäure . ..

20

Magnesia. . .

5-0

Eisenoxyd»! .    .

Wasser . . .

in fein gepulverten! Zustande gemischt, die Mischung mit Wasser angeknetet und Ziegel daraus gestrichen. Diese Ziegel werden nach dem Trocknen durch 12 Stunden bei Weißglut gebrannt und müssen dann eine durch und durch gesinterte, aber nicht geschmolzene Masse darstellen, welche im gepulverten Zustande die basische Schamotte bildet. Diese wird nun mit 5 bis 8 Prozent Teer, 3 bis 5 Prozent Pech oder 5 bis 10 Prozent Harz gemengt und heiß in erwärmte Formen gepreßt, dann bei hoher Temperatur-gebrannt. Als Bindemittel können ferner verwendet werden: gebrannter und gelöschter Dolomit oder aber 5 bis 15 Prozent tierisches Blut.

Herstellung oerhüttungsfähiger Briketts aus mulmigen Crzen u. dgl.

I. Königer (D. R. P- Nr. 135141) will aus minderwertigen oder der Brikettierung sonst schwer zugängigen, sandartigen oder mulmigen Erzen, Erzrückständen, Hochofengichtstaub, Schwefel- und Kupferkies-abbränden und anderen ähnlichen und verwandten Stoffen auf billige Weise durchaus witterungsbeständige und verhüttungsfähige Briketts erzeugen. Bei der Herstellung der Briketts kommen chemisch wirksame Zuschläge zur Anwendung, und zwar Kalk, Magnesit, Borax, Schwefelsäure und Wasser, wobei der erstgenannte Stofs zur Erhärtung der Masse, zum Läutern der erdigen Bestandteile der Rohstoffe bei dem Verhütten und zur Sicherung der Witterungsbeständigkeit dienen soll. Der Magnesitzusatz wirkt auf festes Zusammenhalten der Stoffe bis zum Schmelzpunkt, wonach dieser Zusatz ohne Rückstand ausscheidet. Borax wirkt leicht lösend auf die Oxyde der Metalle, auf das Zusammenhalten der Stoffe bis zum Schmelzpunkt, und scheidet nachher gleichfalls mit der Schlacke aus.

Die gemeinsame Wirkung dieser Zuschläge sind besonders durch einen maschinellen und selbsttätigen Betrieb der ganzen Brikettiervorrichtung wesentlich unterstützt, indem die Sättigung der Rohstoffe mit den Zuschlägen nach genauen Analysen in ganz bestimmten Verhältnissen erfolgt unter innigster Vermengung der Teile, die dann in beliebig großen Formen und Größen gepreßt und verhüttungsfähig

Die Schwefelsäure, als Anhydrid oder Wasser und rohe Schwefelsäure zugeführt, bewirkt ein rasches Trocknen der Briketts und scheidet nach der Verhüttung ohne schädliche Einwirkung auf das Verfahren schon aus, bevor die Briketts zum Schmelzen kommen. Wasser dient endlich als Verdünnungsmittel für den Schwefelsäurezusatz und als Bindemittel zwischen den übrigen Stoffen, wird aber beim Trocknen der Briketts noch vor der Verhüttung ausgeschieden.

hergestellt werden. Bezüglich des Verfahrens wird bemerkt, daß der Magnesit- und Boraxzuschlag nach den jeweiligen Analysen der zu brikettierenden Rohstoffe bestimmt werden muß, und sind die Verhältnisse der Zuschläge die folgenden, wenn es sich um den Zusatz zu 100 Kilogramm Erzrückstand mit 50 bis 60 Prozent Eisen handelt. Es werden für diesen Fall zugesetzt etwa 18-2 Kilogramm Kalk, 2-5 bis 4-6 Kilogramm Magnesit, 21 bis 4-2 Kilogramm Borax, 5 bis 8 Teile Schwefelsäureanhydrid, 25 und mehr Teile Wasser. Der Verlust an Eisen nach dem Brikettieren und Verhütten beträgt durch die Zuschläge im ungünstigsten Falle nur 2 Vs bis 3 Prozent, und wird der Hochofengang durch diese Zuschläge auch in keiner Weise gestört. Bei der Bemessung der Zuschläge ist für den Kalkzuschlag zu beachten, daß die genannte Kalkmenge um den in den angewandten Erzen mit enthaltenen Kalk vermindert werden muß.

Zur Verhüttung sandartiger oder mulmiger Eisenerze werden nach I. Loewenthal und B-Lippert (D. R. P. Nr. 159909) diese mit Holzkohlenstaub innig gemischt und ohne weiteren Zusatz mit Chlormagnesium und Magnesit eingebunden, und zwar wird dieses Bindemittel nur in solcher Menge zugesetzt, als eben zur Herstellung eines haltbaren Briketts erforderlich ist. Um diese Schlacke auf jeden Fall für den Hochofen unschädlich zu machen, wird während des Schmelzprozesses, unabhängig von der aus den Briketts entstehenden Schlacke eine flüssige Masse erzeugt, deren Eigenschaften bekannt sind. Die Briketts werden wie in dem bekannten Verfahren mit dem Brennmaterial schichtweise in den Hochofen eingesetzt zwischen dicken Lagen aus weißem Sande, gemischt mit Salzen, insbesondere Abraumsalzen. Man erhält hieraus durch den Schmelzprozeß eine glasartige fließende Masse, deren Schmelzpunkt durch entsprechende Zusammensetzung dem der Erze anzupassen ist. Diese Masse nimmt die aus den Briketts sich entwickelnde Schlacke leicht auf.

Verwendung des Magnesits für Schmelztiegel, Magnefitfteine im elektrischen Ofen und für andere hochfeuerfefte Gegenstände.

Den bedeutenden Hitzegraden, welchen die Schmelztiegel ausgesetzt sind und den noch gewaltigeren Temperaturen, welche man im elektrischen Ofen erzeugen kann, leistet bis heute nur ein einziges Material Widerstand — der Magnesit.

Er findet daher auch allenthalben für diese Zwecke Anwendung. Wenn auch der Bedarf hierin noch kein sehr großer ist, so kann und wird er doch immerhin zunehmen.

Nlagnelitlchmelztiegel.

F. M. Lyte verwendet zur Herstellung von Tiegeln u. dgl. ein Gemenge von wiederholt geglühter Magnesia mit Magnesinmhydrat.

Tiegel zum Schmelzen von Mangan-kilen-NicKel-legierungen.

Über die Erprobung von Magnesitschmelztiegeln berichtet H. Wedding (Verh. gewerbfl.) folgendes: Es wurden einerseits ganz aus gebranntem Magnesit hergestellte, anderseits mit Magnesia gefütterte Tiegel, endlich Magnesiamasse zum Ausfüttern der Tiegel an Ort und Stelle verwendet. Die Tiegel aus Magnesit allein bewährten sich nicht; sie waren anscheinend sehr fest und klangen beim Anschlagen, hatten auch den Versand gut ausgehalten, aber sie zerbrachen beim Ausheben aus dem Ofen, nachdem sie weißglühend gemacht waren, auch wenn sie noch so vorsichtig angefaßt wurden ja, wenn sie auch heil aus dem Ofen kamen, so zerfielen sie beim Erkalten in Stücke. Man mußte von ihrer Verwendung daher ganz absehen. Sowohl Graphit-als Schamottetiegel mit Magnesitfutter von den Magnesitwerken in Veitsch bewährten sich ebenfalls nicht. Das Futter war schon zum Teil während der Verfrachtung zerbrochen, obwohl die Tiegel sorgfältig in Holzwolle und hölzernen Kisten verpackt waren. Bei den ganz erhalten angekoinmenen Tiegeln zerspang und zerbrach das Futter der Tiegel auch schon beim Anwärmen, so daß keiner der Tiegel zu einer Schmelzung benutzt werden konnte.

Bei Versuchen mit leeren Tiegeln zeigte sich übrigens das Futter etwas haltbarer, wenn die Tiegelmasse aus Graphit, als wenn sie aus Schamotte bestand. Man ersah aus diesen Beobachtungen, daß sich weder Magnesittiegel noch mit Magnesitfutter versehene Tiegel für die Versendung eignen. Es wurde daher zur Ausfütterung von Tiegeln an Ort und Stelle geschritten. Hierzu lvaren zweckmäßige Vorschriften von den Veitscher Magnesitwerken gegeben worden. Nach einigen Vorversuchen mit selbstgefütterten Schamotte- und Graphittiegeln wählte man lediglich letztere; denn die Ausdehnungskoeffizienten in der Wärme zwischen Ton und Magnesit sind offenbar viel verschiedener, als die zwischen Graphit und Magnesit. Die Graphittiegel wurden zuvörderst auf 140 Grad erwärmt, dann dünn mit heißem Teer ausgestrichen und darauf noch warm mit dem Futter versehen.

Dieses bestand aus:

82 Prozent Magnesitmehl (gebrannt),

9    ..    Wasser,

4    „    Wasserglaslösung von sirupartiger Beschaffenheit,

5    „    gepulvertem Chlorammonium.

Der Salmiak wurde trocken mit dein Magnesitmehl, das Wasserglas dagegen mit dem Wasser gemischt. Dann wurde die erste mit der zweiten Mischung angerührt und nach guter Durchknetung sogleich zu einem starken Futter verschmiert. Das Futter wurde durch einen Mönch von hartem Holze kräftig angedrückt und geglättet. Der ausgestrichene Tiegel wurde langsam auf 30 bis 40 Grad angewärmt und 4 bis 6 Stunden lang auf dieser Temperatur gehalten, dann zur schwachen Rotglut erhitzt, mit einem oben und unten offenen kegelförmigen Auffatz versehen, mit dem Metall gefüllt, in den Ofen gesetzt und mit einem Deckel bedeckt. Das Futter hielt sich dabei sehr gut von unten bis zu der Oberfläche des geschmolzenen Metalls. Von dort nach dem Rande des Tiegels zu brach es aber der Regel nach noch beim Ausgießen mehr oder minder aus. Der untere Teil des Futters zersprang übrigens ebenfalls gewöhnlich beim Erkalten des Tiegels, so daß ein solcher Tiegel immer nur ein einziges Mal benutzt werden konnte. Das Schmelzverfahren war im wesentlichen wie bei der früheren Herstellung von Legierungen; bei einigen Schmelzungen wurde das Nickel besonders geschmolzen, bei den Legierungen mit 03 und 8 Nickel dagegen sogleich dem Eisen zugesetzt.

Das Mangan toitrbe im ersten Falle nur dem geschmolzenen Nickel, im zweiten, sowie bei den nickelfreien Legierungen der ganzen geschmolzene Legierung zugesetzt, und zwar jedesmal in ein ganz dünnes Eisenblech eingehüllt. Die besonders geschmolzenen Haupteisenmasse zugefügt. Das Nickelinangan wurde in kleinen Graphittiegeln, welche mit starkem Magnesitfutter versehen waren, für sich geschmolzen und blieb bis zum Zusatze zum Eisen vollkommen dünnflüssig, obwohl der kleine Tiegel etwa 20 Schritt weit getragen werden mußte, bevor sein Inhalt in den großen Tiegel eingegossen werden konnte. Als Beispiel wird der Verlauf zweier Güsse beschrieben: 1. Einsatz 109 Kilogramm Eisen, 01 Kilogramm Mangan. Beabsichtigt war ein Produkt mit 0 Prozent Nickel, 0 Prozent Kohlenstoff, 0 5 Prozent Mangan. Der mit Magnesit ausgefütterte, wie vorher angegeben angewärmte, mit Aufsatz versehene Tiegel wurde in den vorher stark rotglühend gemachten Ofen eingesetzt, nachdem unten auf dem, auf dem Roste unmittelbar aufliegenden Käse eine dünne Schicht Holzkohle ausgebreitet war. Dann wurde der Deckel aufgelegt und der Ofen rings um den Tiegel und bis zum Rande ganz mit Koks gefüllt. Die Koksfüllung des Ofens mußte während der Schmelzung einmal wiederholt werden.

Nach vollendeter Schmelzung, welche 2 Stunden 42 Minuten dauerte und durch Fühlung mittels eines Eisenstabes festgestellt worden war, wurde das Mangan in nußgroßen Stücken, welche in ein dünnes Eisenblech gehüllt und mit diesem stark angewärmt waren, zugesetzt und sofort eine dünne Decke von Magnesiamasse auf die Schmelze gegeben, welche den Luftzutritt absperrte. Inzwischen war die Gießform gut angewärmt und mit trockenem Tonmehl ausgerieben, um jede Feuchtigkeit fortzunehmen. Sie wurde fast senkrecht aufgestellt; der Tiegel wurde ausgehoben und auf die Oberfläche des Metalls etwas Kochsalz gestreut, der Regel nach ungefähr 15 Gramm, um die Schlacke zu verflüssigen. Die Schlacke ließ sich dann auch leicht mit einem flachen Eisenlöffelchen aus dem Tiegel entfernen und der Guß erfolgte ohne Anstand dünnflüssig. Der Rest der Schlacke wurde mit einem Holze zurückgehalten; das Metall wurde so lauge nachgegossen, als es der Lunker noch aufnahm, der Rest des Metalls in eine Schalenform entleert.

2. Einsatz: 3-2 Kilogramm Nickel, 308 Kilogramm Eisen, 1492 Kilogramm Stahl, 1 Kilogramm Mangan. Beabsichtigt war ein Produkt mit 16 Prozent Nickel, 0⁻25 Prozent Kohlenstoff, 5 Prozent Mangan.

Die Schmelzung geschah in zwei Tiegeln. Nickel und Mangan wurden in einem kleinen Tiegel in einem kleineren Ofen ohne Unterwind, aber auch bei Koks geschmolzen in einem mit Magnesit gefütterten oder in einem ungefütterten Graphittiegel.

Diese doppelte Schmelzung hat den Zweck, später durch die Analyse festzustellen, einen wie großen Einfluß auf den Siliziumgehalt und ebenso auf den Kohlenstoff- und Mangangehalt die Tiegelmasse in diesem Falle hatte. Um indessen sicher zu gehen, wurden alle weiteren Schmelzungen der gleichen Art stets in gefütterten Tiegeln ausgeführt. Eisen und Stahl wurden gemischt in den großen Tiegel, Nickel für sich in den kleinen Tiegel, ungefähr zu gleicher Zeit, eingesetzt. Am Schluffe der Schmelzung des Eisens, zu welcher Zeit das Nickel ebenfalls vollkommen flüssig war, wurde das Mangan wiederum itt einer Blechhülse in das Nickelbad gebracht, die Schmelze mit ein wenig Magnesiapulver bestreut, sodann die Nickelmanganlegierung aus dem kleinen Tiegel in den großen, der inzwischen aus dem Ofen ausgehoben war, ausgegossen, was ohne Anstand von statten ging. Im übrigen wurde dann in bezug aus den Kochsalzzusatz usw. ganz nach der vorher angegebenen Weise verfahren. Das Zugießen ging stets glatt von statten, und die Beförderung des kleinen Tiegels nahm so wenig Zeit in Anspruch, daß eine nennenswerte Abkühlung nicht eintrat.

Tiegel zum Schmelzen aus Magnesia.

Zur Herstellung von Tiegeln verwendet Waterhouse ein Gemisch aus 3 Teilen Ton, 2-5 Teilen Graphit, 2 Teile Asbest, 0-25 Teile Magnesia, 0-5 Teile Quarz und die erforderliche Menge Wasserglas.

Schmelztiegel aus flfbettin.

Th. Cobley ließ sich ein Patent erteilen auf die Herstellung eines Magnesiasilikates, von ihm Asbestin genannt, welches plastisch sei und zur Herstellung von feuerbeständigen Tiegeln (die feuerfester seien als die Specksteintiegel) u. dgl. verwendet werden könne. Die chlormagnesiumreiche Salinenmutterlauge mit Natronwasserglas gefällt, liefert durch längeres Aufbewahren des voluminösen Niederschlages im feuchten Zustande eine plastische Masse aus kieselsaurem Magnesiahydrat bestehend.

Graphittiegel mit ITlagneliaüberzug.

Um das Schmelzgut vor der reduzierenden Einwirkung des Graphits zu schützen, werden die Graphittiegel innen mit einem Gemisch von 2 Teilen Magnesit, 2 Teilen feuerfestem Ton und 1 Teil Quarz ausgestrichen und dann gebrannt.

Retorten, Schalen u. dgl. aus niagnefiafilikat.

Das Verfahren zur Herstellung von Retorten, Schalen u. dgl. von A. Lotz (D. R. P. Nr. 66103) besteht darin, daß man Magnesiahydrat mit gelatinöser Kieselsäure (bis zu 10 Prozent) oder einer Lösung von Kieselsäure in Wasser mischt und die aus der so erhaltenen Masse geformten Gegenstände brennt.

Durch die Anwendung der Kieselsäure in dieser Form soll eine gleichmäßigere Verteilung in der Masse erzielt werden.

niagnelitlteine für elektrische Öfen.

Während der letzten Jahre haben Magnesitsteine ausgebreitete Verwendung beim Aufbau elektrischer Öfen gefunden und hat dies Veranlassung gegeben, ihre Widerstandsfähigkeit gegen hohe Temperaturen durch elektrische Brenn- und Schmelzversuche einer eingehenden Prüfung unterziehen zu lassen. Herr Dr. Borchers berichtete über die Ergebnisse seiner Prüfungen wie folgt: Die mir zur Untersuchung übergebenen, aus Veitscher Magnesit hergestellten Steine und Düsen wurden ohne weitere chemische und physikalische Prüfung lediglich hohen Temperaturen ausgesetzt, welche mittels elektrisch erhitzter Widerstände erzeugt wurden. Genannte Widerstände, bestehend ans Kohlen und zwischen Steinen gestampften Kokskernen, befinden sich in direkter Berührung mit ganzen Steinen und Stücken der zu untersuchenden Magnesitfabrikate, von denen auch kleinere Stücke ganz in die Widerstandsmasse eingepackt waren. Zum Vergleiche waren Steine aus anderen hochfeuerfesten Materialien abwechselnd mit Magnesitsteinen zum Aufbau der Wände eines kleinen elektrischen Ofens benutzt worden. Auch waren zwischen die Widerstandsmasse abwechselnd mit den vorher erwähnten Magnesitstücken Schmelzkörper von zum Teil genau, zum Teil annähernd bekannten Schmelzpunkten eingesetzt. Das Ergebnis war folgendes: Bei Temperaturen bis 2000 Grad C, bei welchen sämtliche Schmelzkörper von bekanntem Schmelzpunkte und sämtliche der hochfeuerfesten Chamottestücke entweder vollständig geschmolzen waren oder Anzeichen begonnener Schmelzung zeigten, hatten die Magnesitsteine an den mit den Widerständen in Berührung befindlichen Flächen nur eine geringe Farbenveränderung erfahren, indem die vorher dunkelbraune Farbe Heller geworden war. Da es für Temperaturen über 2000 Grad C an Vergleichskörpern fehlte, wurde die Dichte der wärmeerzeugenden elektrischen Ströme allmählich so gesteigert, daß alle Temperaturen zwischen 2000 und 3500 Grad erreicht wurden. Bei Temperaturen von etwa 2500 Grad zeigten die Steine da, wo sie mit den erhitzten Widerständen in Berührung gewesen, schwache Sinterung; bei Temperaturen über 2500 Grad begann die Reduktion des Magnesium-oxyds zu Metall. Es unterliegt nach diesen Proben keinem Zweifel, daß die Veitscher Magnesitfabrikate in bezug auf Widerstandsfähigkeit gegen hohe Temperaturen von keinem anderen Material übertroffen werden.

Röhren aus IRagneiit für den elektrischen Ofen.

Der elektrische Ofen von I. Bronn besteht aus einer offenen, etwa 50 Zentimeter langen Schamotterinne, die in Eisenblech eingefaßt ist. An den beiden Enden der Schamotterinne sind möglichst dicht abschließende und voneinander, sowie von dem Blechmantel isolierte, stromzuführende Platten angebracht. Ein etwas längeres Rohr von etwa 70 Millimeter Durchmesser aus Schamotte, Magnesit oder Marquardtscher Masse wird derartig in die wagerechtstehende Schamotterinne eingebracht, daß das eine oder beide Rohrenden aus dem Ofen heransragen. Da bei sehr hohen Temperaturen die Röhren zum Durchbiegen neigen, so werden sie zweckmäßig durch eine untergelegte Leiste aus feuerfestem Material gestützt. Dann wird der Ofen mit kleinkörniger Widerstandsmasse aus nahezu reinem Kohlenstoff beschickt und der Ofen an eine Stromquelle von 100 bis 120 Volt angeschlossen.

Herstellung feuerfester Gegenstände aus geschmolzener Tonerde, itlagnefia u. dgl. nach Verfahren der deutschen Gold- und Silberfcheideanttalt.

Zur Vermeidung des bei der Herstellung feuerfester Gegenstände aus geschmolzener Tonerde, Magnesia u. dgl. infolge zu schnellen Abkühlens usw. häufig vorkommenden Zerspringens der Gegenstände werden die den Widerstand in einem elektrischen Ofen bildenden Kohlenteile selbst als Gußform ausgebildet und mit dem zu schmelzenden Oxyd oder Oxydgemisch gefüllt, worauf dieses nach dem Schmelzen so lange in der ausgeschalteten Gußform belassen wird, bis das Formstück erkaltet ist.

Apparate aus reiner FRagnefia.

Die königl. Porzellanmanufaktur in Berlin erzeugt aus reiner Magnesia Rohre bis 80 Zentimeter Länge und 7 Zentimeter Durchmesser bei einer Wandstärke von 7°5 Millimeter, sowie Tiegel bis 50 Zentimeter Höhe von beliebigem Durchmesser und jeder Wandstärke. Versuche ergaben, daß dieselben auch bei plötzlichem Erhitzen im Gebläse nicht sprangen und keinerlei Formveränderungen erlitten. Aus dieser Magnesia hergestellte Rohre zeigten bis zu einer Temperatur von 1750 Grad C im elektrischen Ofen erhitzt, keinerlei Schwindungserscheinungen und keine Spur von Elektrolyse.

Herstellung von ITlagnefiaröhrchen mit einem Kohlentiberzug für elektrische Glühlampen.

Die aus Magnesia, Kohle und Teer unter Druck hergestellten Fäden werden durch den elektrischen Strom in verdünnter atmosphärischer Lust, in Kohlensäure oder in einem Gas, welches Sauerstoff zu liefern vermag, in dem Rezipienten einer Luftpumpe zum Glühen gebracht, um den Kohlenstoff von außen nach innen zu verbrennen. Hieraus werden dann (D. R. P.) die so erhaltenen Magnesiaröhrchen in glühendem Zustande in

Kohlenwasserstoffgas gebracht, um sie mit einer leitenden Kohlenschicht zn überziehen.

Magnesit als Schutzüberzug für feuerfeste Ziegel.

Im elektrischen Ofen gebrannter Magnesit wurde in Form eines Begusses auf feuerfeste Ziegel aufgebracht, worauf diese in einen Kalziumkarbidofen eingebaut wurden. Während dieselben Ziegel gewöhnlich nur eine Betriebsdauer von 5 Stunden aufwiesen, hielten die mit Magnesit überzogenen Ziegel 200 Stunden, ohne daß sich eine Ausbesserung als nötig erwiesen hätte.

feuerfeste Steine für Karbidöfen.

Ziemlich umfangreiche Verwendung haben die Magnesitsteine der Veitscher Magnesitwerke-Aktiengesellschast bei der Herstellung von Karbidöfen erlangt, von denen eine große Anzahl ans den Werkstätten der Gold- und Silberscheideanstalt vormals Rößler, Frankfurt a. M., hervorgegangen sind.

Gebläfebrenner.

Der Gebläsebrenner, welcher zur Ausführung des Verfahrens zum Beseitigen von Ofenansätzen bei Hochöfen dient (D. R. P. Nr. 140148), ist dadurch gekennzeichnet, daß der Brennerkopf, um ein Abschmelzen der Brennerspitze zu vermeiden, entweder mit einer Ummantelung aus schwer schmelzbarem, und schwer brennbarem Material (gepreßter Kohle, Koks, Retortenkohle, Magnesit, Karborundum ob. dgl.) oder mit einer Wasserkühlvorrichtung versehen ist.

Die Verwendung des Magnesits zur Kohleniäure-geroinnung.

Für die Gewinnung von Kohlensäure, welche nicht nur in der Natur, sondern auch im praktischen Leben eine hervorragende Rolle spielt, ist der Magnesit nebst dem Kalk ein unentbehrlicher Stoff.

Die Herstellung von Kohlensäure ans Magnesit stellt sich äußerst rentabel, da der Rückstand, d. i. der gebrannte Magnesit selbst wieder vorteilhaft verwertet werden kann.

Die fabrikation der flüssigen Kohlensäure durch Herstellung derselben aus Karbonaten mittels Säuren.

Nach der ältesten zur Fabrikation nur noch an wenigen Stellen des Auslandes gebräuchlichen Methode wird die Kohlensäure aus Karbonaten, kohlensaurem Kalk (Kalkstein, Marmor oder Kreide) oder kohlensaurer Magnesia (Magnesit) durch Behandlung dieser Mineralien mittels Schwefelsäure oder Salzsäure gewonnen. Der Marmor, welcher häufig fast chemisch reiner kohlensaurer Kalk (Ca C0₃) ist, enthält annähernd 44 Prozent Kohlensäure (C0₂) und 56 Prozent Kalziumoxyd, Kalkerde (Ca 0). Die Entwicklung der Kohlensäure aus dem Marmor mittels Salzsäure erfolgt nach folgender chemischen Formel:

Bild. Fig. 1.

Ca C0₃    + H₂C1 = Ca Cl₂ + H„ 0

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oder Marmor.

Das Kalziumchlorid, ein lösliches Salz, bleibt in Lösung, die Kohlensäure entweicht unter Aufbrausen. Auf einen Teil Marmor nimmt man etwa 2¹/* Teile 32pro-zentige (20 Grad Be) Salzsäure.

Wendet man Magnesit und Schwefelsäure an, so verläuft der Prozeß nach folgender Formel:

Mg C0₃ + H₂ S0₄ = Mg S0₄ +    H₂0

Schwefelsaure

Magnesia + Wasser + oder

Bittersalz

Der Magnesit wird meistens in feingemahlenem Zustande angewandt. Zur Kohlensäureentwicklung wird das

Magnesiumkarbonat + oder

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Kohlen

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Kohlen

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Mineral gewöhnlich mit konzentrierter Schwefelsäure, welche mit siedend heißem Wasser vermischt wird, aufgeschlossen. Man nimmt ans 1 Kilogramm Magnesit 2 Liter Wasser und 1 Liter konzentrierte Schwefelsäure. Bei Anwendung von kaltem Wasser erfolgt die Zersetzung nur langsam und unvollständig. Die Formel: Mg C0₃ + H₂ S0₄ = Mg S0₄ + Hg 0 + C0₂ zeigt den chemischen Prozeß, nach welchem die Entwicklung vor sich geht. Theoretisch würden demnach 8979 Teile Magnesitmehl und 97-82 Teile Schwefelsäure von 66 Grad Be mit dem nötigen Wasserzusatz 125-76 Teile wasserfreies Magnesiumsulfat oder 251-48 Teile kristallisiertes Bittersalz (Mg S0₄ 4- H₂ 0) und 43-89 Teile Kohlensäuregas geben. Da aber das Magnesitmehl durchschnittlich nur zirka 93 Prozent aufschließbares Magnesiumkarbonat enthält, so werden meistens gleiche Teile Magnesit und Schwefelsäure geuommen.

Der bei diesem Verfahren allgemein gebräuchliche Apparat ist in Fig. 14 veranschaulicht. Die Vorrichtung besteht im wesentlichen aus dein Entwickler A mit Säuregefäß B, den Reinigungs- oder Waschgefäßen Clf C₂, C8 und dem Gassammler oder Gasometer D. Der Entwickler-ist ein innen mit Blei ausgekleidetes Gefäß, welches mit einer dicht verschließbaren Füllöffnung e und einem ebensolchen Entleerungsstutzen ausgerüstet ist. Ein Rührwerk g dient dazu, das Gemisch von Mineralien und Säure während der Entwicklung umzurühren. Oberhalb des Entwicklers ist das Säuregefäß B angeordnet, welches ebenfalls innen verbleit ist. Dasselbe steht am unteren Ende durch das Säureeinflußrohr h und am oberen durch ein Gasrohr (Druckausgleichrohr) i mit dem Innern des Entwicklers A. in Verbindung. Das Öffnen und Schließen des Säure-abflusses wird durch eine ans- und niederschraubbare Spindel k, welche am unteren Ende einen Ventilkörpev trägt, bewirkt. Das in dem Entwickler A durch die Einwirkung der Schwefel- oder Salzsäure auf den kohlensauren Kalk oder den Magnesit freiwerdende Kohlensäuregas entweicht durch das Rohr 1, an welchem zur Kontrolle des Druckes^ ein Manometer in angebracht ist; der abwärtsgehende Schenkel des Rohres 1 mündet am unteren Ende in das etwa zwei Drittel mit Wasser gefüllte Waschgefäß-0,; das entwickelte 'Gas ist dadurch gezwungen, in Blasen emporsteigend, das Wasser zu passieren, wobei mitgerissene Säuredämpfe und Verunreinigungen im Wasser zurückbleiben. Durch das Rohr 1₂, dessen Ende in dem Deckel des ersten Entwicklergefäßes eingeschraubt oder eingelötet

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Fig. 14. Apparat zur Entwicklung von Kohlensäure.

ist/ während das andere Ende bis zuni Boden in das Gefäß 6z eintaucht, gelangt das Gas in dieses und wird in der darin enthaltenen Flüssigkeit nochmals gewaschen.

Die Beschickung des Entwicklers geschieht in der Weise, daß man die Marmorbrocken oder den gepulverten

Bei der auf der Zeichnung dargestellten Ausführung ist noch ein drittes ähnliches Waschgefäß Cs angeordnet, durch welches das Gas in derselben Weise hindurchgeht, um schließlich in den Gassammler oder Gasometer D zu gelangen.

Magnesit und das entsprechende Quantum Wasser durch die Füllöffnung e in den Entwickler einfüllt und die Säure allmählich unter Umrühren aus dem Gefäß B einfließen läßt.

Nachdem die Zersetzung vollendet ist, verbleibt in dem Apparate eine konzentrierte Lösung von Magesiumsulfat oder Bittersalz, vermischt mit einer geringen Menge weißen Schlammes, welcher wesentlich aus Kalziumsulfat oder Gips besteht. Auf dem Boden des Apparates lagert noch ein kleines Quantum unzersetzt gebliebenen Magnesits, welcher aus den gröberen Stückchen des Pulvers besteht.

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Fig- 15.

Aus dieser Lauge kann dadurch, daß man das Salz auskristallisieren läßt und durch Umkristallisieren reinigt, Bittersalz von guter Qualität hergestellt werden. Sehr-große Entwicklnngsapparate werden wohl aus in Teer gekochten Steinplatten in ähnlicher Weise wie die Chlor-entwicklungsapparate angefertigt.

Auf einer viereckigen Grundplatte a (Fig. 15) stehen vier rechteckige, die Seitenfläche bildende, an den Ecken zusammenstoßende Steinplatten b und bilden mit der Grundplatte ein trogartiges Gefäß, welches durch eine Deckplatte c nach oben abgeschlossen wird. Die an den

Berührungsflächen der Steine besindlichen Fugen werden durch Gummischnur und Ölkitt gedichtet. Die aufrecht stehenden Steine werden durch eine starke Verankerung fest zusammengehalten, d ist ein aus Sandsteinschwellen hergestellter Rost, auf welchen die in kleinere Stücke geschlagenen Magnesit- oder Kalksteine geschüttet werden. Die Deckplatte c hat eine Einfüllöffnung f, welche durch einen Wasserverschlußdeckel e aus Blei luftdicht geschlossen werden kann, g ist ein bleiernes Dampsrohr mit dem Hahn h, welches unterhalb des Rostes d ausmündet, k ist das in die Öffnung i der Deckplatte eingesetzte und dicht verkittete Gasrohr, m ist das oben trichterförmig gestaltete Einflußrohr für die Säure. Dasselbe ist mit seinem oberen Ende in der Deckplatte dicht eingekittet, während das untere Ende in ein mit Flüssigkeit gefülltes Gefäß 1 taucht, damit hermetischer Verschluß vorhanden ist. Die zur Kohlensäure-entwicklung dienenden Mineralien werden in diesem Apparate in Stückeil angewandt, welche durch die Öffnung f auf den Rost d gebracht werden. Das Wasser wird durch f oder n eingegossen. Die Säure läßt man durch ein Rohr mit Tonverschlußhahn kontinilierlich in den Trichter n fließen. (Fig. 15.) Um die Gasentwicklung zu fördern und zu vollenden, wird — namentlich bei Magnesit — durch das Dampfrohr g Wasserdampf in den flüssigen Inhalt des Troges geleitet. Bei dem Magnesit ist eine Erhitzung bis zur Siedetemperatur erforderlich. Nach vollendeter Entwicklung wird die Lauge durch eine Abflußöffnung dicht am Boden, welche durch einen Holzspnnd verschließbar ist, in ein Bassin in der Erde abgelassen oder durch einen Kanal fortgeleitet.

Nach Luhmann, „Die Kohlensäure", A. Hartleben's Verlag, genügt eine Waschung des Gases durch reines Wasser, welches die Reinigungszylinder bis zu drei Viertel ihrer Höhe anfüllt. In nicht zu langen Zwischenzeiten muß dieses Wasser durch frisches wieder ersetzt werden. Wenn das Wasser recht häufig erneuert wird, so ist es auch für die aus Schlämmkreide erzeugte Kohlen-äure genügend, wenn sie vier mit reinem Wasser gefüllte Reinigungszylinder durchströmt. Um den durch Bitumen hervorgerufenen dumpfen Geruch und Geschmack der Kohlensäure zu beseitigen, läßt man das Gas außerdem wohl durch einen Reinigungszylinder gehen, welcher mit Holzkohlenstücken gefüllt ist. Auch eine Lösung von übermangansaurem Kali, dem Wasser eines der Reinigungszylinder hinzugefügt, zerstört geringe Mengen der in dem Kohlensäuregase enthaltenen flüchtigen organischen Substanzen. Dem Gase beigemengte Säuren werden durch Natriumkarbonat, welches in dem Waschwasser aufgelöst ist, zurückgehalten. Etwa vorhandenes Schwefelwasserstoffgas wird durch ein mit Natriumkarbonat versetztes Metallsalz (Eisenvitriol) absorbiert. Das Bitumen kann auch in dem Entwickler selbst dadurch zerstört werden, daß in das Wasser der Mischung eine geringe Menge einer stark oxydierenden Substanz, z. B. Chrvmsüure, übermangansaures Kali, gebracht wird.

Behälter zum Aufbewahren des Gases.

Zum Aufbewahren des nicht komprimierten Kohlen-sänregases werden die sogenannten Gasometer benutzt. Diese bestehen aus großen, zylinderförmigen, unten offenen und oben verschlossenen Blechgefäßen, welche mit dem offenen Ende in Wasser tauchen und dadurch einen hermetisch verschlossenen Raum unter der Glasglocke bilden, in welchem die Kohlensäure angesammelt werden kann. Fig. 161 zeigt die Konstruktion eines Gasometers, a ist die Glocke, welche in das mit Wasser gefüllte Gesäß b eingetaucht und an einer Kette, welche über die Rollen r r geführt wird, aufgehängt ist. An dem anderen Ende der Kette hängt ein Gegengewicht e, welches die Glocke immer in der Schwebe hält, so daß sie sich von selbst hebt, wenn durch das Gasrohr c Kohlensäure unter die Glocke geleitet wird, und wieder entsprechend sinkt, sobald durch das Rohr d Kohlensäure aus der Glocke sortgeleitet wird. Ein zylinderförmiges, luftdichtes, aus starkem Eisen- oder Kupferblech angefertigtes

Gefäß, welches zur Aufbewahrung komprimierter Gase dient, nennt man einen Windkessel. Fig. 16II zeigt uns die Einrichtung eines solchen.

In das Gefäß a wird das Gas durch das verschließbare Eintrittsrohr b hineingepreßt. Das Manometer d zeigt die Pression des Gases in dem Windkessel an. Durch das mit einem Hahn verschließbare Austrittsrohr kann das

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Fig. IG.

Gas wieder aus dem Behälter abgelassen werden.- Meistens ist der Windkessel mit' einem Sicherheitsventil versehen, um zu verhindern, daß der Druck eine bestimnlte Grenze, bei ivelcher Explosionsgefahr noch nicht vorhanden ist, überschreitet.

Herstellung der Kohlensäure aus Magnesit durch Erhitzen.

Aus kohlensauren Erden, im besonderen aus Magnesit, kann man die Kohlensäure auch in der Weise gewinnen,

daß man den Magnesit in eisernen oder besser stählernen Retorten erhitzt und die entweichende Kohlensäure, nachdem man sie in ähnlicher Weise wie bei bem oben beschriebenen Verfahren gekühlt und gereinigt hat, auffängt und komprimiert. Dieses Verfahren war noch vor wenigen Jahren in Deutschland und an einzelnen Stellen im Ausland zur sabriksmäßigen Darstellung reiner, flüssiger Kohlensäure in Anwendung, ist aber inzwischen angeblich als unrentabel aufgegeben worden. In Wirklichkeit waren die in diesen Fabriken angewendeten Öfen sehr unrationell und unökonomisch angelegt. Diese Fabriken, welche den Magnesit in dickwandigen, gußeisernen Retorten glühten krankten namentlich an einem sehr großen Verschleiß der teuren Retorten und hohem Brennstoffverbrauch, eine Folge der Anwendung ungeeigneten Materials und unrichtiger Konstruktion der Feuerungen. Daß bei richtiger Anlage und rationellemBetriebe dieses naturgemäß sehr^einfache Verfahren lebensfähig ist, dafür ist ent anderen Stellen der Beweis erbracht worden. Für die lukrative Durchführung des Magnesitretortenverfahrens sind folgende Faktoren von größter Wichtigkeit: 1. Anwendung von Generatorgasfeuerung für die Beheizung der Retorten, weil man es mit dieser in der Hand hat, mit stets gleichbleibender, reduzierender, die Retorten wenig angreifender Flamme zu arbeiten. 2. Die Anwendung verhältnismäßig dünnwandiger, stählerner, anstatt der dickwandigen, gußeisernen Retorten. Es eignen sich hierfür namentlich Mannesmannröhren aus hochgekohltem Stahl.

3. Die vollkommene Ausnutzung der den Ofenraum mit hoher Temperatur verlassenden Abhitze, z. B. zur Beheizung des Dampfkessels für die Krafterzeugung. In Fig. 17 ist eine derartige Anlage schematisch im Längsschnitt veranschaulicht. Die aus Stahlrohren bestehenden Retorten B, welche an den Kopfenden mit gasdichten Verschlüssen versehen sind, werden in einem Ofen 0 in zwei Reihen nebeneinander eingebaut. Die Einströmung und Verbrennung der in dem Gasgenerator G erzeugten Gase erfolgt in der Mitte der Längsachse des Ofens zwischen

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den beiden Retortenreihen derart, daß die Retorten von der Stichflamme nicht getroffen werden. Die Flamme steigt in der Mitte empor und fällt dann nach beiden Seiten, die Retorten umspülend, « ab, um durch die g beiden seitlichen Kanäle e zu dem Dampfkessel K zu g gelangen, welchen sie g beheizt.

Das aus den S Retorten durch Rohr •g r entweichende Koh-Z lensäuregas gelangt •f- durch einen Röhren-S kühler 8 und die | Waschkästen C zu 35 dem Gasometer (auf ^ der Zeichnung nicht " dargestellt). Aus dem A Gasoineter wird das Gas von den Kompressoren angesaugt. Der in den Retorten zurückbleibende Rückstand, der kaustisch gebrannte Magnesit oder die Magnesia ist ein wertvolles Nebenprodukt, dessen Ver-

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kauf die Betriebskosten decken, ja selbst schon einen Überschuß ergeben kann, so daß die Gestehungskosten der Kohlensäure sich sehr günstig gestalten. Diese Fabrikationsmethode hat obendrein den großen Vorzug, daß die Anlagekosten im Verhältnis zu den weiter unten beschriebenen allgemein eingeführten Koks- und Kalksteinverfahren ganz erheblich geringer sind.

Herstellung der Kohlensäure durch Absorption und Abtreiben.

Das Verfahren der Herstellung der Kohlensäure durch Brennen von Kalkstein (oder auch Magnesit) besteht im wesentlichen darin, daß man zunächst durch Brennen von Kalkstein (oder Magnesit) im Schachtofen kohlensäurehaltige Rohgase herstellt, die in diesem enthaltene Kohlensäure durch Pottaschelauge absorbiert, wobei sich aus dem einfach kohlensauren Kali doppeltkohlensaures Kali bildet, und daß man durch Auskochen der mit Kohlensäure gesättigten Lauge das Gas rein darstellt. In Fig. 18 ist eine Anlage zur Reindarstellung von Kohlensäure aus Kalkofengasen schematisch dargestellt. Der Kalkstein oder Magnesit wird hierbei in einem kontinuierlichen Schachtofen mit Gas-generatorfeuerung gebrannt. Bei der auf der Zeichnung dargestellten Ausführung hat der Ofen zwei vorgebaute Gasgeneratoren G, welche mit Koks beschickt werden. Der Brennschacht A des Kalkofens wird durch einen Fülltrichter F beschickt. Die in den Generatoren G gebildeten Generatorgase, welche im wesentlichen aus Kohlenoxyd und Stickstoff bestehen, gelangen aus diesem zunächst in einen rings um den Brennschacht laufenden Gaskanal C und aus diesem durch radial in den Schacht A einmündende Kanäle c in den letzteren; dort mischt sich das Gas mit der vorgewärmten Sekundärluft, welche durch am unteren Ende des Schachtes angeordnete, mittels Schiebern regulierbare Öffnungen 1 eintritt und in dem Kühlschacht emporsteigt. Das Generatorgas verbrennt in dem Schachte selbst zwischen den Kalkstücken unter starker Feuerentwicklung, indem sich

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Fig. 18. Anlage zur Reindarstellung von Kohlensäure.

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aus dem Kohlenoxydgas Kohlensäure bildet nach der Formel (CO + 0 = C0₂). Durch das Feuer wird außerdem die in dem Kalkstein enthaltene Kohlensäure ausgetrieben und diese reichert den Gehalt der Feuergase an Kohlensäure erheblich an, so daß am oberen Ende des Schachtes ein sehr kohlensäurereiches Gas entweicht. Dieses Gas, welches man Rohgas nennt und das etwa 30 Volumprozent Kohlensäure enthält, wird aus dem Ofen durch einen Exhaustor oder eine Luftpumpe (Kohlensäurepumpe P) angesaugt. Dasselbe passiert zunächst ein weites Rohr E, wo sich Flugstaub absetzt, und tritt durch einen Rohrstutzen r in einen Röhrenapparat (Zylinder cx kJ, in welchem die in den Ofengasen enthaltenen noch erheblichen Wärmemengen zum Vorwärmen der gesättigten Pottaschelauge nutzbar gemacht werden. Die dadurch wesentlich abgekühlten Rohgase gelangen alsdann durch ein Rohr r zum Waschturm W,, in welchem die Gase durch rieselndes Wasser vollständig gekühlt und gewaschen werden. Hinter dem Waschturm befindet sich die Kohlensäurepumpe P, welche das gereinigte und gekühlte Rohgas auf der einen Seite durch ein Rohr r2 ansaugt und auf der anderen Seite durch ein Rohr r₃ in den Absorptionszylinder B drückt, wo die Rohgase mit Pottaschelauge in innige Berührung gebracht werden. Diesen Zylinder B verlassen die nunmehr an Kohlensäure wesentlich ärmeren Gase durch ein Rohr r₄ und werden in einen zweiten Absorptionsapparat Bt gedrückt, wo die Rohgase nochmals der Einwirkung von durch Spritzwellen feinst verteilter Pottaschelauge ausgesetzt werden, um schließlich durch ein Rohr r₅ ins Freie zu entweichen. Der Weg der Pottaschelauge ist folgender: Die Lauge, welche etwa 18 Be stark ist, wird aus einem Bassin e durch eine Pumpe p angesaugt und durch ein Rohr s am oberen Ende in den Absorptionszylinder B eingepumpt; ernt unteren Ende dieser Kolonne fließt die Lauge durch das Rohr sx ab, steigt in dem hochgeführten Rohre empor und tritt bei s₂ in die mittlere Kammer des Röhrenvorwärmers V ein, umspült die diese Kammer durchdringenden Röhren, wird dabei durch die diese Röhren durchströmende, ausgekochte, arme Lauge vorgewärmt, gelangt durch das Rohr sg in einen zweiten Vorwärmer Vv in welchem die Lauge von den aus dem Kocher K entweichenden Kohlensäuregasen und Wasserdämpfen weiter vorgewärmt wird, und fließt aus diesem durch Rohr s₄ in die mittlere Kammer eines dritten Vorwärmers oder Vorkochers kx ein, umspült in diesem die von den heißen Kalkofengasen durchströmten Röhren und gelangt in bereits kochendem Zustande durch Rohr s5 in den eigentlichen Kocher oder Abtreiber K. Dieser wird in vorliegendem Falle mit überhitztem Dampf geheizt.

In dem Kocher find Scheidewände angeordnet, durch welche die Lauge gezwungen ist, in dem Abtreiber von der Eintritts- zur Austrittsöffnung einen sehr langen Weg zu machen. Die ausgekochte (arme) Lauge gelangt durch das Syphonrohr tx in den Vorwärmer V, gibt ihre überschüssige Wärme an die frische Lauge ab und gelangt durch Rohr tx und Kühler N zum Absorptionskessel Bx, aus diesem durch Rohr t₃ zum Bassin L, von wo ans die Lange von neuem den vorher beschriebenen Kreislauf beginnt.

Die in dem Kocher K abgetriebene Kohlensäure gelangt mit Wasserdampf gemischt durch Rohr k zum Vorwärmer Y, in welchem die Hitze des Gases, beziehungsweise Dampfes zum Vorwärmen der Lauge ausgenutzt wird und sich ein Teil des Dampfes als Kondenswasser abscheidet. Von dort gelangt das Gas zum Kühler M und durch Rohr k₂ schließlich zum Gasometer H.

Die Verflüssigung der Kohlensäure.

Die zur Verflüssigung der im Gasometer aufgefangenen gasförmigen Kohlensäure dienende Einrichtung ist in Fig. 10 schematisch dargestellt. Der Kompressor 0 saugt die Kohlensäure aus dem Gasometer M. Zwischen dem Gasometer und dem Kompressor find jedoch noch zwei Reinigungszylinder NN eingeschaltet, von denen der eine mit einem Trockenmittel (Chlorkalzium), der andere mit ausgeglühter

Holzkohle gefüllt ist. Das Kal-ziumchlorid absorbiert die in ! dem Gase noch enthaltene ! Feuchtigkeit, die Holzkohle ent- i zieht demselben etwa vorhan- j bene dumpfe Gerüche. Die Ver- : slüssigung geschieht unter gleich- , zeitiger Kompression und Ab- i kühlung. Bei einer Abkühlung ! bis auf -f" 10 Grad tritt die ■ Verflüssigung bei 48 Atmo- | sphären ein. Um diesen hohen j Druck zu erreichen, ist es nötig, j die Kohlensäure mehrstufig, ! d. h. in mehreren Kompres- ! sionszylindern hintereinander, | und zwar bei kleinen Quan- ; titäten in zwei Stufen, bei : großen in dreien zu kom- ! primieren. Die Kohlensäure ! wird durch einen Zylinder | des Kompressors vom Gaso- j Meter abgesaugt und bei einem j Druck von zirka 8 Atmosphären i nach dem Kühler in die Rohr- ! schlänge gedrückt.

Von da aus wird sie ! von dem Zylinder abgesaugt ! und auf den für die Ver- ! slüssigung nötigen Druck in I die Schlange gedrückt, wo sie ! flüssig wird. Von dieser Rohr- V schlänge aus tritt die flüssige ^ Kohlensäure nach einem gleich- j zeitig als Sammler und v Filter wirkenden Behälter. Derselbe ist mit Holzkohle

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Fig. 19. Einrichtung zur Verflüssigung der Kohlensäure.

gefüllt, welche etwa vom Kompressor herrührendes Schmier-inaterial zurückhält. Von hier aus tritt die Kohlensäure durch die Abfüllvorrichtung in die auf Wagen stehenden Transportzylinder (Stahlstaschen), welche mit der flüssigen Kohlensäure gefüllt werden sollen.

Untersuchungen über flüssige Kohlensäure des Handels.

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Ursprung der Kohlensäure

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Verroendung des Magnesits zur Herstellung von Ulagnesiapräparaten.

Ausgedehnte Anwendung findet der Magnesit in der Chemie zur Gewinnung des Chlors, zur Herstellung von Magnesia alba und zahlreicher anderer Magnesiapräparate.

Auch in der Glycerin-, Seifen- und Fettfabrikation findet der Magnesit als Klärungs- und Fällungsmittel bedeutende Anwendung.

In dem folgenden Kapitel wurden auch einige Verfahren zur Gewinnung von Magnesiasalzen aus Dolomit und solche zur Darstellung von wasserfreiem Chlormagnesium aufgenommen; dagegen bildet die Herstellung der Magnesiazemente einen separaten Abschnitt.

Herstellung von JTlagnefiumkarbonat.

Zur Herstellung von Magnesiumkarbonat wird nach W. Marsh (D. R. P. Nr. 142558) der zum Oxyd gebrannte Dolomit oder Magnesit oder ein Gemisch von beiden oder von gebranntem Magnesit und Kalkoxyd, wie beim Pattinson-Prozesse, mit Wasser gemischt und dann ungefähr 5 Prozent oder mehr gepulverte tierische oder pflanzliche Kohle hinzugefügt. Anstatt Kohle können dem Gemische auch 5 Prozent oder mehr Paraffin oder ein anderes kohlenwasserstoffhaltiges Öl hinzugefügt werden. Die Lösung wird darauf der Wirkung von Kohlensäure bei einem Drucke von ungefähr 10 Atmosphären unter fortwährendem Umrühren unterworfen. Der gebräuchliche Prozeß wird für die weitere Behandlung beibehalten. Beim Gebrauche von Magnesit fügt man zweckmäßig eine kleine Menge gebrannten Dolomit oder Kalk hinzu.

Kippeuberger erhielt ein kristallisiertes Magnesium-karbonat von der Zusammensetzung 4 Mg 5 HO, indem er frisch gefälltes Magnesiumkarbonat in Alkalihydro-karbonat auflöste. Beim Stehen scheiden sich kleine Kristalle von der Zusammensetzung aus. Wenn man eine Lösung von Bittersalz mit einem Überschuß von Natriumkarbonat fällt und den Niederschlag kocht, bis er kristallinisch geworden ist, so erhält man das basische Karbonat HO —Mg 0-CO-0 —Mg 0-CO —Mg-OH in kleinen, körnigen Kristallen, die 2 Moleküle Wasser enthalten. Die weiße Magnesia des Handels ist ebenfalls ein basisches Karbonat, dessen Zusammensetzung gewöhnlich die folgende ist:

HO . Mg. C0₃ Mg. C0₃. Mg. OH.

Es enthält 2 bis 3 Moleküle Wasser und bildet ein leichtes, lockeres Pulver (magnesia alba veris), welches man durch Fällen einer Lösung von Bittersalz oder Magnesiumchlorid mit Natriumkarbonat erhält. Fällt man bei Siedehitze, so erhält man einen viel dichteren Niederschlag

(magnesia alba ponderosa). In England wird die Weiße Magnesia nach Pattin so ns Verfahren aus Dolomit hergestellt, den man unter einem Drucke von 5 bis 6 Atmosphären in einem Zylinder mit Kohlendioxyd behandelt und dabei tüchtig umrührt. Die Lösung wird dann mit Dampf erhitzt und der Niederschlag, getrocknet und in viereckige Stücke geschnitten, in den Handel gebracht. Sie ist in Wasser fast unlöslich, löst sich aber leicht in Lösungen von Ammoniaksalzen, indem sich Ammoniumkarbonat und lösliche Doppelsalze bilden, weshalb aus der Lösung eines Magnesiumsalzes Ammoniunikarbonat nur eine unvollständige und bei Gegenwart eines Ammoniaksalzes gar keine Fällung erzeugt. Durch Erhitzen der kohlensauren Magnesia in rotglühenden Muffeln wird gebrannte Magnesia dargestellt. Wird frisch geglühte Magnesia auf Chlormagnesiumlösung einwirken gelassen, so erhält man ein Salz, welches bei 110 Grad C getrocknet, die Formel MgCl₂ + 10Mg0 + 14H₂0 hat. Die hydraulische Masse, welche man durch Herstellung eines Teiges von gebrannter Magnesia mit Chlormagnesiumlösung erhält, besteht daher ans einem Gemisch von basisch-kohlensaurer Magnesia und dem Salze mit 18 Molekülen Wasser.

Magnesiagewinnung aus Dolomit.

Um aus Dolomit Magnesia herzustellen, soll dieser bei 500 bis 600 Grad C gebrannt werden, so daß nur das Ma-gnestumkarbonat die Kohlensäure verliert, worauf das Gemisch gepulvert und durch Gebläsewind oder in einer Waschvorrichtung die Magnesia getrennt werden soll.

In ähnlicher Weise will S. Clifs in Leeds (Engl. P.) Kalk und Magnesia aus dem geglühten Dolomit dadurch trennen, daß er denselben mit einer Sulfatlösung behandelt, in welcher sich die Magnesia rasch niederschlagen soll.

Darstellung von reiner kohlensaurer Magnesia.

A. Lanquetin in Paris will Dolomit mit Chlorkalziumlösung zersetzen. Chlormagnesium mit kohlensaurem

Kalzium unter Druck auf 150 bis 200 Grad C erhitzt, soll reines kohlensaures Magnesium geben.

Kohlensaures ITlagneiiahydrat nach 6. Später.

Zur Herstellung von kohlensaurem Maguesiahydrat zu Klärungszwecken wird (D. R. P. Nr. 48891) gebrannter Magnesit in einem mit Schlämmvorrichtung versehenen Kollergang mit Wasser behufs feiner Zerteilung und Hydratisierung gemahlen und sodann in geschlossenen Gefäßen mit Kohlensäure behandelt.

Verfahren zur Herstellung von Hlagnetia.

M. P. Closson in Paris will zur Herstellung von Magnesia gebrannten Dolomit zur Zersetzung von Chlor-manganlaugen, Salmiak u. dgl. verwenden und aus der erhaltenen Lösung von Chlorkalzium und Chlormagnesium die Magnesia durch gebrannten Dolomit fällen.

Die Abscheidung der Magnesia soll weiters durch Zusatz geringer Mengen Zucker oder Melasse sehr gefördert werden. Es bildet sich Zuckerkalk, und aus diesem durch Chlormagnesium, Chlorkalzium, Magnesia und Zucker. Letzterer greift wieder eine Menge gebrannten Dolomits an unter Bildung von löslichem Zuckerkalk usf. Der Zucker wird aus der Endslüssigkeit durch Erhitzen als unlöslicher dreibasischer Zuckerkalk abgeschieden. In ähnlicher Weise wird nach C. Scheibler in Berlin gebrannter Dolomit mit einer 10- bis 15prozentigen Zuckerlösnng oder mit entsprechender Melasse behandelt. Die Auflösung des Kalkes in der Zuckerlösung erfolgt sehr rasch, Magnesia bleibt zurück. Aus der Zuckerkalklösung wird der Kalk durch Kohlensäure gefällt und die Zuckerlösung findet von neuem Verwendung zur Lösung des Kalkes aus Dolomit.

Geroinnung von Magnesia aus dem Nleerroaller.

Th. Schlössing empfiehlt aus Meerwasser durch Kalk Magnesia zu fällen und diese zur Herstellung feuer-fester Steine zu verwenden. Ein Teil der gefällten Magnesia wird auf Weißglut erhitzt, mit 25 Prozent auf Rotglut gebrachter Magnesia gemischt, unter einem Drucke von 100 Atmosphären in Formen gepreßt und geglüht.

Magnefiadarstellung nach Schlössing und Twynam.

Zur Gewinnung einer leicht auswaschbaren Magnesia soll man einen 3A-- bis 36prozentigen Kalk enthaltenden Kalkbrei durch eine gelochte Metallplatte in eine 25- bis 40prozentige Chlormagnesiumlösung eintreten lassen. Die Magnesia scheidet sich dann innerhalb einiger Tage ebenso fadenförmig ab, wie der Kalk in die Chlormagnesium-lösnng gekommen ist, und läßt sich daher leicht auswaschen. Th. Twynam kocht gepulverten Dolomit mit Chlorkalziumlösung und filtriert von der ausgeschiedenen Magnesia ab. Aus der Flüssigkeit scheidet sich beim Abkühlen Kalzium oxychlorid aus, welches bei der Behandlung mit Wasser in Kalziumhydrat und Chlorkalzium zerfällt.

Gecoinnung des ITlagndiummetalles.

Nach E. v. Püttner wird gebrannter Magnesit, Dolomit oder ein anderes magnesiumhaltiges Mineral mit Kohle oder mit Kohlen- und Eisenoxyd innig gemengt und in passenden Muffeln od. dgl. einer starken Weißglühhitze ausgesetzt. Im ersteren Falle soll die innige Berührung des glühenden Kohlenstoffes mit dem magnesiumhaltigen Gase in der Weise auf die Magnesia wirken, daß sich Kohlenoxydgas bildet und das freiwerdende Magnesium bei der erwähnten Temperatur gleichfalls in Dampfform entweicht. Durch Einleiten von reduzierenden oder indifferenten Gasen in das Reduktionsgefäß kann die Ausbeute von metallischem Magnesium nicht unbeträchtlich erhöht werden. Bei Mitverwendnng von Eisenoxyd soll das gebildete Eisen die Reduktion begünstigen. Das gebildete Magnesium entweicht nun in Dampfform aus dem Reduktionsgefäße und kann in einer Vorlage von bekannter Form aufgefangen, beziehungsweise kondensiert werden. Hiernach hätte also die

Gewinnung des Magnesiummetalles mit der des Zinkes die größte Ähnlichkeit, indes erfordert die Destillation des Magnesiummetalles nicht allein in der innigeren Mischung der Beschickung, sondern auch in der Auswahl der zur Verwendung kommenden feuerfesten Materialien bei weitem eine größere Sorgfalt. So dürften möglichst tonerdereiche Bauxite, mit Dolomit oder Magnesit versetzt, zur Anfertigung von Destilliergefäßen das am besten geeignete Material darbieten, da diese Mischung höchst feuerbeständige, feste und harte Produkte ergibt.

Herstellung eines für die Chlorgeroinnung geeigneten magnefiumoxychlorids.

Zur Darstellung von Magnesinmoxychlorid für die Chlorgewinnung wird nach F. M. Lyte und I. G. Tatters (D- R. P. Nr. 56454) gebrannte Magnesia angefeuchtet und zu Ballen oder Blöcken geformt, welche sich nach einigem Stehen namentlich an einer feuchten Stelle in harte zusammenhängende Körper umwandeln. Wenn man diese erhitzt, so werden sie wasserfrei und sehr aufsaugfähig. Die Porosität dieser Körper kann noch dadurch sehr gesteigert werden, daß man der Magnesia Kleie, Sägemehl, Stärke, Mehl, gepulverte Lohe od. dgl. zumischt. Wasserfreies Magnesiumchlorid kann dargestellt werden, indem man Ammoniummagnesiumchlorid zur Trockne eindampft, es bis zum wasserfreien Zustande erhitzt und dann die Erhitzung fortsetzt, bis das Doppelsalz unter Verflüchtigung des Ammoniumchlorids in wasserfreies Magnesiumchlorid umgewandelt ist. Dieses wasserfreie Magnesiumchlorid wird geschmolzen und die Magnesiablöcke in die geschmolzene Masse gebracht, oder das geschmolzene Salz wird in irgendeiner anderen geeigneten Weise mit den Blöcken zusammengebracht, worauf das Chlorid mit Begierde von der geballten, porösen Magnesia aufgenommen wird und mit dieser Magnesiumchlorid bildet. Eine Abart des Verfahrens besteht darin, daß man das trockene Ammoniummagnesiumchlorid pulvert, mit ungefähr drei Fünfzehntel seines Gewichtes gepulvert trockener Magnesia mischt und dann bis ungefähr zum Schmelzpunkt des wasserfreien Magnesiumchlorids erhitzt, worauf Ammoniak ausgetrieben wird. Die Erhitzung darf ungefähr 300 Grad C nicht übersteigen. Sie muß sehr allmählich erfolgen, weil sonst unzersetztes Ammoniumchlorid oder freie Chlorwasserstoffsüure entweichen und dies einen Verlust von Chlor zur Folge haben würde. Bei diesem Verfahren werden Chlorwasserstoffsäure und Ammoniak voneinander geschieden, letzteres geht zuerst ab und dann wird bei vorsichtigem stärkeren Erhitzen die Chlorwasserstoffsäure gespalten und bildet Magnesiumchlorid und Wasser. Letzteres entweicht langsam, teils als solches, teils als Chlorwasserstoffsäure und auf diese Weise wird nicht nur das ursprünglich in dem Doppelsalz enthaltene Magnesiumchlorid, sondern auch noch ebensoviel aus der Verbindung der Magnesia mit der in dem Ammoniumchlorid enthaltenen Chlorwasserstoffsäure erhalten; die erhaltene Masse hat dann fast die Zusammensetzung eines Magnesium-oxychlorids Mg Cl₂ Mg 0, welches ein wenig Magnesia mehr enthält wie dieses. Von dem Mond-Eschellmannschen Verfahren unterscheidet sich das vorbeschriebene wesentlich dadurch, daß bei jenem Ammoniumchlorid, bei diesem aber ein Doppelsalz, Magnesiumammoniumchlorid, angewendet wird.

Die Reaktionen sind bei Mond-Eschellmann:

2 FH₄ CI + Mg 0 = 2 NHa + Mg Cl₂ + H₂0 in dem vorliegenden Falle

Mg Cl₂ NH₄ CI* + Mg 0 = 2 Mg CI» + 2 NHS + H₂ 0.

Herstellung von ITlagnelia aus Chlormagneliuin.

Nach einem älteren Verfahren wird zur Gewinnung von Salzsäure und Magnesia aus Chlormagnesium die gereinigte Chlvrmagnesiumlösung bis auf 40 bis 50 Grad Be eingedampft, so daß sie im wesentlichen Mg Cl₂ 6 H, 0 enthält. Diese Masse wird mit 4 bis 10 Prozent Magnesit versetzt und das Gemisch unter Überleitung von Luft auf Rotglut erhitzt, bis die Entwicklung von Salzsäure aufhört. Das zurückbleibende, mehr oder weniger chlorhaltige Magnesiumoxychlorid wird durch Erhitzen mit Wasser in Magnesia und Chlormagnesium zerlegt.

Chlormagnefiumdarltellung aus Magnesit.

Zur Herstellung von Chlormagnesium wird nach A. Lanquetin in Paris gebrannter Magnesit oder Dolomit in Chlorkalziumlösung eingetragen, dann Kohlensäure eingeleitet, worauf sich kohlensaures Kalzium ausscheidet und Chlormagnesium in Lösung bleibt.

Der ITlagnesiazement.

Mit dem Namen Magnesiazement bezeichnet man allgemein die Mischung von gebranntem Magnesit mit Chlormagnesium, welche sich durch ihr hervorragendes Bindevermögen auszeichnet. Die Bezeichnung Zement kommt diesem Produkt nur insoferne zu, als es steinartig erhärtet; hydraulische Eigenschaften besitzt der Magnesitkitt nicht.

Der Magnesiazement, auch Sorel-Zement genannt, ist eine Erfindung von Stanislaus T. Sorel in Paris, welcher eine Masse mit ähnlichen Eigenschaften, wie sie der Magnesiazement zeigt, schon beiläufig 10 Jahre vorher, also Mitte der fünfziger Jahre des vergangenen Jahrhunderts, erfand. Diese Masse, aus Zinkoxyd und Chlorzink bestehend, führt ebenfalls die Bezeichnung Sorel-Zement. Da aber diese Masse gegenwärtig gar keine Verwendung mehr findet, so versteht man unter Sorel-Zement heute nur den Magnesiazement.

Seine Verwendung ist eine mannigfaltige und die Industrie des Magnesiazementes hat seit einer Reihe von Jahren, namentlich aber in der letzten Zeit einen bedeutenden Aufschwung genommen, seitdem die Steinholzfußböden in vielen Tausenden von Quadratmetern verlegt werden.

Auch sonst bedient man sich im Baugewerbe vielfach des Magnesiazementes.

Neuere Bestrebungen gehen dahin, den Magnesiazement in eine für die Verwendung einfache und für den Versand geeignete Form zu bringen und sind diesbezüglich verschiedene Patente genommen worden.

Das nachstehende Kapitel über Magnesiazemente wird, um Sorel, dessen Erfindung heute sehr vielen direkt und indirekt Erwerb bietet, ein ehrendes Andenken zu bewahren, mit der Beschreibung seiner ersten Erfindung eingeleitet. Allen jenen aber, welche aus dieser Erfindung Nutzen ziehen, möge es empfohlen sein, sich dieses Mannes einmal zu erinnern.

Stanislaus Sorel verdient den Dank, welchen man hervorragenden Menschen schuldet; möge er denselben in geeigneter Weise empfangen, jetzt oder später einmal.

Sorelzement (Zinkzement).

Der Zivilingenieur Stanislaus T. Sorel in Paris hat eine plastische Masse durch Bildung von Zinkoxy-chlorür (basisch salzsaurem Zinkoxyd) dargestellt; sie wird erhalten (Wagners Jahresbericht der Chem. Technologie 1855), indem man Zinkoxyd in flüssiges Chlorzink oder ein mit letzterem isomorphes Chlorür (Eisenchlorür, Manganchlorür) einrührt; statt der Chlorüre kann man auch bloß Salzsäure anwenden. Die Masse wird um so härter, je konzentrierter das Chlorür und je schwerer das Zinkoxyd ist. Sorel verwendet die geschlämmten Rückstände von der Zinkweißfabrikation oder glüht gewöhnliches Zinkweiß. Er benutzt Chlorzinklösung von 50 bis 60 Grad Be, und damit die Masse nicht zu schnell erhärtet, löst man im Chlorzink oder-sonstigem Chlorür etwa 3 Prozent Borax oder Salmiak auf, oder man kalziniert zu diesem Zwecke das Zinkoxyd, nachdem man es mit Boraxlösung angerührt hat. Die erhaltene Masse läßt sich gleich dem Gips in Formen gießen und wird so hart wie Marmor. Frostkälte, Feuchtigkeit und selbst siedendes Wasser sind ohne Einwirkung auf die erhärtete Masse sie widersteht einer Temperatur von 300 Grad C, ohne den Zusammenhang zu verlieren und wird selbst von den stärksten Säuren nur wenig angegriffen. Wohlfeiler läßt sich die neue plastische Masse darstellen, wenn mau dem Zinkoxyd Eisenfeilspäne, Schwefelkies, Blende, Schmirgel, Granit, Marmor oder überhaupt harten Kalkstein beimischt. Weiche Substanzen wie Kreide und Ockerarten sind dazu durchaus nicht geeignet.

Mau kann dem neuen Zement die lebhaftesten und mannigfachsten Farben erteilen, daher er sich zur Anfertigung von sehr dauerhaften und schönen Mosaikarbeiteu benutzen läßt. Er läßt sich auch zum Gießen von Kunstgegenständen benutzen; er eignet sich auch vollkommen zum Kitten von Eisen und anderen Metallen auf Stein. Wegen seiner Unlöslichkeit und Unveränderlichkeit wird er in Paris seit einigen Jahren angewendet, um schadhafte Zähne auszufüllen oder selbst Teile von Gebissen daraus zu machen. Die wichtigste Anwendung des Zinkoxydchlorürs ist aber die zum Anstreichen und Bemalen der Zimmerwände, überhaupt der Gebäude. Zu diesem Behufe rührt man das reine oder gefärbte Zinkoxyd mit Wasser und Leim an und bedient sich dieser Mischung wie einer gewöhnlichen Leimfarbe.

Nachdem der letzte Anstrich trocken geworden, bestreicht man ihn mit Chlorzinklösung von 25 bis 30 Be. Man kann ihn dann mit Bimsstein abreiben und firnissen wie Ölanstriche. Dieser Anstrich ist sehr dauerhaft, geruchlos und schnell trocknend; er wird von Schwefelwasserstoff nicht verändert.

Kurze Zeit nach dieser Erfindung ist es Sorel (Comptes rendus de l’acad. des Sciences de Paris 1858, Nr. 9) gelungen, die von ihm früher zum Ersatz der Ölanstriche angegebene unauflösliche Anstrichfarbe einer wesentlichen Verbesserung entgegenzuführen. Die Flüssigkeit, welche bei diesem Anstrich das Leinöl und Terpentinöl ersetzt, ist eine wässerige Auflösung des Chlorzinns, in welcher zweifach weinsaures Kali (Weinstein) aufgelöst wird.

Dieses Salz besitzt im höchsten Grade die Eigenschaft, die Verdickung der Farbe vor ihrer Anwendung zu verhindern. Bekanntlich litt die frühere Farbe Sorels hauptsächlich an dem Fehler, allzu rasch zu verdicken. Um nun die Anstrichfarbe bindend und zähe zu erhalten, setzt er der genannten Flüssigkeit Leim oder Stärkemehl hinzu, das er durch mäßiges Erhitzen der Mischung in Kleister verwandelt. Zur Vollendung der Farbe benutzt er weiter ein größtenteils aus Zinkoxyd bestehendes Pulver nebst den gebräuchlichen Farbstoffen. Sorel gibt für seine Farbe folgende Eigenschaften an: 1. Dieselbe braucht nicht gerieben zu werden, es genügt, bei ihrer Verwendung das Pulver mit der Flüssigkeit anzurühren. 2. Die Farbe ist schöner, dabei ebenso dauerhaft wie jeder Ölanstrich. Sie deckt inehr, schwärzt sich nicht durch schweflige Ausdünstungen, , wie es" namentlich alle Bleiweiß oder Bleioxyd haltenden Ölfarben tun. 3. Sie ist geruchlos und trocknet schnell. Man kann im Winter nach 2 Stunden und im Sommer schon nach 1 Stunde eine neue Farbenschicht auftragen, ein Zimmer an einem Tage malen und sogleich bewohnen, ohne von dem Geruch der Farbe belästigt zu werden. 4. Sie widersteht der Feuchtigkeit, selbst kochendem Wasser, und läßt sich gleich den Ölanstrichen mittels Seife reinigen.

5. Der Anstrich zeigt sich vermöge des darin enthaltenen Chlorzinks sehr fänlniswidrig. 6. Sie erweist sich in keiner Beziehung der Gesundheit nachteilig, weder für die Arbeiter, die sie bereiten, noch für diejenigen, welche sie anwenden. Bei diesen glänzenden Vorteilen, welche diese Farbe darbietet, dürfte allen die Bereitungsweise derselben willkommen erscheinen. Zufolge des Sorel unter dem 10. Juni 1857 für England erteilten Patentes besteht die oben erwähnte Flüssigkeit aus 30 Teilen Chlorzinkauflösung von 55 Grad Be, 1 Teil Weinstein, 1 Teil Salzsäure, 4 Teilen Kartoffelstärke und 64 Teilen Wasser.

Dieselbe ist demnach ebenso einfach wie wohlfeil herzustellen. Die Salzsäure hat in der Verbindung den Zweck, den Niederschlag aufzulösen, der sich ohne sie bilden würde.

Zur Bereitung der Flüssigkeit verwendet man einen Kessel aus einem Material, welches von der Salzsäure nicht angegriffen wird, und stellt ihn über ein mäßiges Feuer. Man bringt das flüssige Chlorzink, die Salzsäure und den gepulverten Weinstein hinein, rührt das Ganze auf und setzt nach der Lösung des Weinsteins die Kartoffelstärke hinzu, ohne das Umrühren zu unterbrechen. Das Feuer wird sodann verstärkt, bis das durch das Ausquellen der Stärke Verdickte wieder flüssig geworden ist. In ihrer Stärke soll die Flüssigkeit etwa 20 an Baumes Aräometer zeigen. Um die Anstrichfarben weiß darzustellen, wird diese Flüssigkeit mit gepulvertem Zinkoxyd angerührt, welchem etwas schwefelsaurer Baryt oder Kreide beigemischt werden kann. Für farbige Anstriche setzt man die gewöhnlichen Farbstoffe hinzu. Handelt es sich nun weiter darum, dem Anstrich ein glattes und glänzendes Aussehen zu erteilen, so fügt man der Farbe unter Umrühren eine kleine Menge Leinölfirnis hinzu. Bei dem Reiben mit einer Bürste oder mit einem aus Wollentuch verfertigten Ballen wird die Farbe glatt und glänzend gleich einem polierten und gefirnißten Ölanstrich. Anstatt des Leinölfirnisses kann man zu dem Zweck vor dem Abreiben auch eilte seifenartige Mischung auf deti Anstrich austragen, welche aus 12 Teilen Stearinsäure, 1 Teil gelben: Wachs, 1 Teil Terpentin und 50 Teilen Terpentinöl zusammengesetzt wird. Soll der Anstrich aus einen alten Ölanstrich angebracht werden, so bedarf es hierzu keiner anderen Vorbereitung, als einer Reinigung des letzteren. Der neue Anstrich kann sodann aus jede beliebige Fläche aufgetragen werden. Soll er indes weiß oder hell bleiben, so hat man zuvor die Fläche mit einer Mischung aus Leinöl oder Leinölfirnis und Zinkoxyd zu überziehen. Bei farbigen Anstrichen ist dieser Überzug entbehrlich, sobald nur der Farbstoff mittels Alaunlösung neutralisiert würde. Zugleich mit dieser neuen Anstreichfarbe hat Sorel der französischen Akademie eine durchscheinende plastische Masse vorgelegt, welche ebenfalls mit den Hauptbestandteilen der Farbe dargestellt wird; dieselbe ist nämlich eine

Verbindung des Kartoffelstärkemehles mit Chlorzinkauflösung; letztere wird in solcher Stärke gewählt, daß sie das Stärkemehl bloß aufquellt, ohne es aufzulösen. Um die Härte der Masse abzuändern und sie mehr oder weniger weiß und undurchsichtig zu machen, setzt man gewisse Salze oder-pulverige Substanzen hinzu, wie Zinnoxyd, schwefelsauren Baryt usw. Man bereitet diese plastische Masse in der Kälte, indem man das Stärkemehl samt den übrigen Stoffen mit dem Chlorzink anrührt. Sie läßt sich gut formen und erhärtet in der Form wie Gips. Alle dadurch erhaltenen Gegenstände sind durchscheinend wie Horn, Knochen oder Elfenbein. Um sie aber durchscheinend zu erhalten, darf von den pulverigen Stoffen (dem Zinkoxyd und kohlensaurem Kalk) nichts oder sehr wenig dem Stärkemehl zugesetzt werden. Hingegen macht der schwefelsaure Baryt die Masse sehr wenig undurchsichtig, obschon derselbe ein unauflösliches Salz ist. Sorel hat auch für diese Masse ein Patent genommen. Um sie nach demselben von dem Ansehen des Elfenbeins, dabei biegsam wie Holz ju erhalten, vermischt man 50 Gewichtsteile Kartoffelstärke mit 5 Teilen Zinkoxyd. Beide Stoffe werden mit einer Flüssigkeit verdünnt, welche aus 50 Teilen Chlorzinklösung von 55 Grad Be Stärke, 1 Teil Weinstein und 1 Teil Salzsäure besteht. Zum Schutze der aus dieser Masse dargestellten Gegenstände gegen Feuchtigkeit überzieht man dieselben mit einem guten Firnis. Man kann dieser Masse alle Farben geben, sie dabei mehr oder weniger hart, ja selbst weich wie Kautschuk, doch nicht elastisch erhalten. Aus diesem Grunde läßt sich dieselbe zum Formen einer großen Zahl von Kunstgegenständen und Verzierungen verwenden; in manchen Fällen dürfte sie auch den Gips, den Marmor, das Elfenbein, die Knochen, die Guttapercha, den Leim ersetzen.

Ein dem vorstehend mitgeteilten, sehr ähnliches Anstreichverfahren hat man (Bulletin de la societe d’encou-ragement. 1858. Avril, p. 228) seit etwa zwei Jahren in dem Arsenal zu Brest angewendet. Gerade die erfolglosen

Versuche, welche mit dem von Sorel 1855 veröffentlichten Anstrichverfahren hier gemacht worden waren, führten dahin, das Zinkweiß geradewegs mit einer Auflösung von Chlorzink anzurühren und dem Gemisch Stoffe beizumischen, welche dessen Verdickung verzögern. Es gelang, diesen Anstrich praktisch durchzuführen. Inzwischen ist das Chlorzink nicht das einzige Salz, welches die Eigenschaft besitzt, durch seine Vermischung mit Zinkweiß eine Anstrichfarbe wie eilten Kitt zu bilden.

Sorel hatte schon angegeben, daß Eisenchlorür, Manganchlorür, Nickel- und Kobaltchlorür Kitte liefern können. Nachdem man sich von der Richtigkeit dieser Angabe überzeugt hatte, fand man in den weiteren Versuchen zu Brest, daß das schwefelsaure und salpetersaure Zinkoxyd, das salpetersaure Eisenoxyd, das Eisenchlorid, das schwefelsaure und salpetersaure Manganoxydül mit dem Zinkweiß gemischt Kitte und Anstreichfarben bilden können. Sorel hatte ferner angegeben, daß Borax und Salmiak die Verdickung des Gemisches verzögern. Von beiden Substanzen gab in den Versuchen zu Brest bei Anstreichfarben nur der Borax befriedigende Resultate. Man fand übrigens, daß auch das kohlensaure Natron und kohlensaure Kali bei dem Chlorzink diesen Zweck vollkommen erfüllen. Man kann also die Anstrichfarbe sowohl mit Chlorzink, als auch mit schwefelsaurem Zinkoxyd darstellen, und zwar nach folgenden Ver-fahrungsweifen: In eine hinreichend starke Auflösung von schwefelsaurem Zinkoxyd oder von Chlorzink, welche mit einem der verzögernden Stoffe versetzt worden ist, wird das Zinkweiß eingerührt, und zwar erst zu der Zeit, wo die Anstrichfarbe benutzt werden soll. Will man Chlorzink anwenden, so bereitet man dieses Salz, indem man Zinkabfälle in Salzsäure auflöst. Hierzu gießt man käufliche Salzsäure in einen großen irdenen Krug und bringt das Zink in ein mit kleinen Löchern versehenes Gefäß, welches zu drei Viertel in die Säure taucht. Man hat es zu Brest in ökonomischer Beziehung vorteilhaft gefunden, anstatt des reinen Zinkes die bei Benutzung dieses Metalles zum Ver-

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Scherer, Der Magnesit.

zinken des Eisens in den Schmelztiegeln verbleibenden Rückstände anzuwenden, da der Gehalt an Eisen, der sich in denselben vorfindet, so gering ist, daß es die Farbe des Anstriches nicht merklich ändert. Sobald sich kein Wasserstoffgas entwickelt, was etwa nach 48 Stunden der Fall ist, wird die Flüssigkeit in eine große kupferne Schale gegossen, und darin etwa zwei Stunden hindurch im Kochen erhalten. Dieses Verfahren wurde als unentbehrlich befunden, um ein gutes Resultat zu erzielen; dasselbe bewirkt ohne Zweifel, daß die überschüssige Salzsäure verjagt wird. Die erhaltene Chlorzinklösung wird in großen Säcken von starker, dichter Leinwand filtriert; sie muß nach dem Erkalten 58 Grad an Beaumes Aräometer zeigen.

Mit dieser Auflösung gibt der Borax als verzögernde Substanz das beste Resultat. Man nimmt 18 Zent Borax auf 1 Quart (Maß) schwefelsaure Zinklösung von 40 Grad Be, um die Flüssigkeit zu bilden, in welche das Zinkoxyd ge-

Anderseits löst man 1 Gewichtsteil käufliche (kalzinierte) Soda in 50 Gewichtsteilen Wasser auf. Man vermischt alsdann die beiden Auflösungen in dem Verhältnis von 2 Maßteilen der ersteren auf 5 Maßteile der letzteren. Mit dieser Flüssigkeit rührt man das Zinkweiß an, um einen Anstrich zu erhalten, welcher nach Verlauf von zwei bis vier Stunden (je nach dem Feuchtigkeitszustande der Luft) fest wird. Die Soda wird wegen ihres billigen Preises vorzugsweise als verzögernde Substanz gewählt. Wenn mau anstatt des Chlorzinks das schwefelsaure Zinkoxyd wählt, so benutzt man in der Regel die beträchtlichen Rückstände von den Bunsenschen Säulen, mit welchen das elektrische Licht erzeugt wird, welche man in Brest häufig anwendet, um sowohl die Nachtarbeiten, wie auch die Arbeit in den dunklen Schiffsräumen gehörig zu beleuchten. Man sättigt die überschüssige Schwefelsäure mit den Zinkabfällen. Die Auflösung zeigt alsdann 40 Grad an Beaumes Aräometer. Die klar abgegossene Flüssigkeit braucht nicht weiter filtriert zu werden, auch ist es überflüssig, dieselbe zum Kochen zu erhitzen.

rührt wird. Mag nun die Flüssigkeit die eine oder die andere Zusammensetzung haben, so bereitet man die Anstrichfarbe auf folgende Weise: Man bringt an den Ort, wo dieselbe angewendet werden soll, Zinkweiß als unfühlbares Pulver, wie es im Handel vorkommt, nach Maßgabe des Bedarfes in die genügende Menge der beschriebenen Flüssigkeit, rührt das Gemisch mit einem Holzspatel um, bis es die Dicke einer gewöhnlichen Ölfarbe annimmt. Dasselbe kann sodann angewendet werden. Man hat aber zu beachten, daß man auf einmal nur so viel Anstrichfarbe bereitet, als in etwa einer Stunde verbraucht werden kann. Eine Analyse der mit Chlorzink dargestellten Anstrichfarbe hat gezeigt, daß die Verhältnisse, welche die Praxis als die besten ergab, genau ein Äquivalent Chlorzink auf ein Äquivalent Zinkoxyd darstellen. Die Kosten der Farbe sind gering; selbst wenn man dazu Zink in Stangen kauft, um es in Salzsäure oder Schwefelsäure aufzulösen. Die Farbe liefert einen Anstrich, welcher stets matt und außerordentlich weiß ist; sie deckt in dieser Weise wie Ölfarbe, auch wird der Anstrich mit der Zeit hart und haftet stark. Bei diesen Versuchen war es übrigens allein nur die weiße Farbe, welche vollkommen gelang; andere Farben, welche man dem Zinkweiß beimischte, zeigten sich bei ihrer Anwendung im großen niemals ganz gleichförmig. Auch Eisen- und Man-gansalze, welche mit dem Zinkweiß ebenfalls mehr oder weniger gefärbte Anstriche liefern, brachten kein ganz befriedigendes Ergebnis. Deshalb wurde bisher immer nur die weiße Anstrichfarbe, und zwar auf Holz, Metallen und Leinwand angewendet. In diesen verschiedenen Fällen erlangt sie eine vollkommene Haltbarkeit: man kann sie waschen und bürsten, ohne daß sie dadurch benachteiligt wird; nur muß man es vermeiden, sie unter dem Regen oder bei Frost aufzutragen, da sie unter diesen Umständen mehlig wird und sich leicht abschuppt.

Die Redaktion des polytechnischen Notizblattes (Professor Dr. Böttger) gibt als bestes Mischungsverhältnis für die Herstellung von Sorelzement

io*

2 Volumen Zinkweiß,

2    „ Chlorzinklösung von 55 Grad Be

an; ein Zusatz von Salmiak oder Borax erwies sich als überflüssig. Durch Zusatz von Zinnober läßt sich die Masse schön rot färben. Glatte Pappe, mit einem Gemisch von Zinkweiß und Leimwasser überstrichen und nach dem Trocknen des Anstriches mit einer Chlorzinklösung von 30 Grad Be überpinselt, liefert nach dem Trocknen eine Art Pergament, auf welches sich mit Bleistift schreiben läßt.

Die Herstellung von Sorelzement kann auf folgende Art und Weise geschehen. Es ist bekannt, daß das basische Chlorzink gemischte Zinkoryd sehr dicht und schwer ist. Man löst schwefelsaures Zinkoxyd (Zinkvitriol) in Wasser und setzt so viel Ätznatronlauge hinzu, als nötig ist, um das zuerst niederfallende Zinkoxyd auszuscheiden, welches wegen seiner Dichtigkeit und Schwere sich schnell absetzt und leicht auswaschen läßt. Mischt man dieses Zinkoxyd mit einer konzentrierten Lösung von Chlorzink, so erhält man einen Zement, der allen Ansprüchen genügt.

Nach einem anderen Verfahren wird Zinkweiß mit konzentrierter Salpetersäure befeuchtet und die erhaltene krümelige Masse in einem hessischen Tiegel geglüht. Das so erhaltene sehr harte Zinkoxyd wird fein gerieben und mit Zinkchlorid von 1-9 bis 2'0 spezifischen Gewichtes zu einer knetbaren Masse angerührt, die in wenigen Minuten sehr hart wird und sich durch große Haltbarkeit auszeichnet.

Zur Herstellung von Schmucksteinen aus Sorelzement wird durch Befeuchten mit Salpetersäure und Glühen dicht gemachtes und erforderlichenfalls mit Farbstoffen versetztes Zinkoxyd zu Steinen gepreßt. Diese werden zur Erhärtung in eine konzentrierte, neutrale Chlorzinklösung vom spez. Gewicht 2 gelegt. Mosaike werden hergestellt durch Pressen des nach dem Befeuchten mit Salpetersäure geglühten Zinkoxyds in Metalleinfassungen, Härten der Steine mit Chlorzinklösung, Zusammenlöten der Metalleinfassungen, Einpressen von dichtem Zinkoxyd in die Zwischenräume und Härten der Ausfüllmasse mit Chlorzinklösung.

Sorelzement. (sslagnefiazement.)

Einige Jahre nach der Erfindung des Zements aus Zinkoxydchlorid trat Sorel mit einer neuen Erfindung, dem Magnesiazement hervor. Dieser Zement entsteht, wenn man (gebrannte) Magnesia mit einer mehr oder weniger konzentrierten Lösung von Chlormagnesium anrührt: er wird um so härter, je dichter diese Lösung ist. In den meisten Fällen wendet der Genannte Chlormagnesium von 20 bis 30 Grad Be an. Man kann bei dem neuen Zement das Chlormagnesinm ganz oder teilweise durch andere Chloride oder Salze ersetzen. Dieser Magnesiazement ist der Weißeste und härteste aller Zemente; er formt sich wie der gebrannte Gips. Indem man diesem Zement geeignete Materialien beimischt, erhält man geformte Gegenstände, welche die Härte und Farbe des Marmors besitzen. Da dieser Zement alle Farben annehmen kann, so benutzt ihn Sorel zur Herstellung von Mosaik, künstlichem Elfenbein. Billardkugeln rc. Dem Magnesiazement kann man Materialien von geringem Wert in großen Verhältnissen einverleiben und auf diese Weise feste Massen zu niedrigen Preisen herstellen. 1 Teil Magnesia kann über 20 Teile Sand, Kalkstein und andere Materialien aufnehmen, so daß sie mit denselben feste Blöcke bildet; wogegen man gewöhnlichem Kalk und Zement hierzu nur ihr zwei- bis dreifaches Gewicht fremdartiger Materialien einverleiben kann. Man kann also an Orten, wo die Baumaterialien fehlen, vortreffliche künstliche Steine formen, indem man Magnesia und Chlormagnesium nebst Sand und anderen mehr oder weniger harten Materialien zu denselben fügt. Eine andere, sehr wichtige Anwendung des neuen Zements, welche durch fast zweijährige Erfahrung erprobt wurde, ist die zur Verhärtung der Mauern aus weichem Kalkstein und der Gipsarbeiten.

Hierzu wendet man den Zement in sehr flüssigem Zustande an und trägt ihn mittels eines Pinsels auf. Den Magnesiazement, welcher der Einwirkung des Wassers widersteht, kann man zu sehr niedrigem Preise erzeugen, besonders wenn man Magnesia anwendet, welche aus den Mutterlaugen der Salinen abgeschieden wurde, sei es nach dem sinnreichen Verfahren Balards, mittels dessen man gleichzeitig Magnesia und Salzsäure erhält, oder indem man die Mutterlauge welche größtenteils aus Chlormagnesium bestehen, mittels gebrannten Kalks zersetzt, wodurch man Magnesia und Chlorkalzium erhält. Man wendet die Mutterlaugen von 20 Grad . Be an und setzt weniger als 1 Äquivalent Kalk auf 1 Äquivalent Chlormagnesium zu, damit aller Kalk gebunden wird und Chlormagnesium in der Mutterlaugen zurückbleibt. Bei diesem Verfahren erhält man außer Magnesiahydrat, welches man kalzinieren muß, Chlorkalzium, welches eine gewisse Menge Chlormagnesium enthält. Da sich dieses Gemisch oder Doppelchlorid in großer Menge ansammelt, so suchte Sorel für dasselbe eine Verwertung, und hat gefunden, daß, wenn man demselben Magnesia und andere Substanzen, wie Kreide oder Kalk in Pulverfprm zusetzt, es einen stark anhaftenden Steinmörtel bildet, welcher die Oberfläche der Mauern, auf die man ihn aufträgt, hart macht. Man kann diese Flüssigkeit aber auch anwenden, um mit Magnesia einen Zement zu bilden.

Gegen warmes süßes Wasser ist der Sorelzement nicht dauernd widerstandsfähig.

Über die Hydrate des Magnesiaoxydchlorids stellte C. Bender (1870) Untersuchungen an und es bilden dieselben einen Beitrag zur Theorie des im Jahre 1867 von Sorel geschilderten Magnesiazements. Wird die im Handel vorkommende Magnesia usta in einem hessischen Tiegel dem Feuer eines gewöhnlichen Steinkohlenofens ausgesetzt, so verwandelt sich das leichte, staubige Pulver in ein dichteres, welchem nun die Eigenschaft zukommt, unter gewissen Bedingungen mit Wasser gut erhärtende Verbindungen zu bilden. Zu dem Zwecke rührt man das Pulver mit einer konzentrierten Lösung von Chlormagnesium (20 bis 30 Grad Be) zu einem dicken Teige an und überläßt es dann sich selber. Der Teig wird nach einigen Stunden trocken und hart infolge der Bildung eines Hydrates. Sorel scheint die chemische Natur des bei der Erhärtung sich bildenden Hydrates nicht weiter studiert zu haben, er schreibt in der zitierten Abhandlung die große Erhärtungsfähigkeit, hervorgerufen bei dem Eintritt von Chlormagnesium, der Bildung eines basischen Magnesiaoxydchlorids zu. Es schien von Interesse, dieses näher zu untersuchen, die Aufgabe und Wirkung des Chlormagnesiums dabei zu ermitteln. Als Untersuchungsobjekt diente eine auf die angegebene Weise bereitete, sechs Monate an der Luft erhärtete Probe. Nach den gewonnenen analytischen Resultaten ließ sich ohne Schwierigkeit eine chemische Formel berechnen, wenn die der gefundenen Kohlensäure äquivalente Menge Magnesia in Abzug gebracht wurde. Diese war:

(Mg CI + 5 Mg 0 + 17 H₂ 0).

Über Schwefelsäure getrocknet verlor die Verbindung

3    Moleküle Wasser. Beim Erhitzen auf 100 Grad C 9 Moleküle und auf 150 bis 180 Grad C 11 Moleküle Wasser. Wird die Verbindung, mit Wasser von gewöhnlicher Temperatur behandelt, so tritt ein Teil des Chlormagnesinms heraus und es bleibt über Schwefelsäure getrocknet eine Verbindung von der Formel: (Mg CI -j- 9 MgO + -f- 24 HO). Diese verliert beim Erhitzen auf 100 Grad C 9 Moleküle, beim Erhitzen auf 150 bis 180 Grad C 14 Moleküle Wasser. Durch die Einwirkung kochenden Wassers wird sämtliches Chlormagnesium entfernt und es bleibt, über Schwefelsäure getrocknet, ein Magnesiahydrat von der Formel: (2 Mg 0 -j- 3 HO), welches bei iOO Grad C äußerst schwierig 21 Prozent Wasser verliert, eine Menge, welche jedoch noch keinem Molekül entspricht. Bei 150 bis 180 Grad C beträgt die entweichende Wassermenge

4    3 Prozent.

Zwei Moleküle treten hierbei unter Verlust von einem Molekül Wasser zu einem komplizierteren Molekül zusammen: (4 Mg 0 -j- 5 HO). Alle genannten Verbindungen sind von der Widerstandsfähigkeit eines guten Sandsteines, von schön weißem Ansehen und politurfähig. Wasser von getvöhnlicher Temperatur, sowie kochendes Wasser, vermögen nicht den ursprünglichen Zusammenhang aufzuheben. Die Verbindung (2 Mg 0 -f- 3 HO) entspricht in der Eigenschaft durch Kohlensäure nur schwierig angegriffen zu werden, dem Mineral Brucit (Mg 0, HO), ist aber ein höheres Hydrat als dieses, und es scheint deninach in dem Anlaß zur Bildung höherer Hydrate der günstige Einfluß des Chlormagnesiums zu liegen, denn H. Deville hat bei Anwendung reiner Magnesia nur ein dem Brucit entsprechendes Hydrat erhalten. Verdoppelt man die Formel der ersten der erwähnten Magnesiaoxychloridverbindungen, so zeigen die bei der Einwirkung kalten und warmen Wassers bestehenden Verbindungen aufeinander folgend die Zusammensetzungsdifferenz (Mg 0 + Mg CI), wenn man von dem Wassergehalt abstrahiert.

Wenn man (Krause, Ann. Chem. Pharm.) 1 Teil frisch geglühte Magnesia und 50 Teile Magnesiumchloridlösung in einem Kolben mischt und ihn gut verkorkt auf dem Wasserbade längere Zeit erwärmt, so entstehen nadelförmige Kristalle von Mg (OH) CI + 4 Mg (0H)₂ + 5 H ₂ 0. Läßt man eine mit Ammoniak versetzte Lösung von Bittersalz und Salmiak, welche häufig in der Analyse benutzt wird, längere Zeit stehen, so setzt sich ein kristallinischer Niederschlag von Mg (OH) CI + 2 Mg (0H)a+ 4 H₂ 0 ab.

Auch H. Deville hat über diesen Gegenstand Untersuchungen angestellt.

Er setzte durch Glühen von Chlormagnesium erhaltene Stücke von Magnesia in seinem Laboratorium einem Strome von fließendem Wasser aus: nach einigen Monaten waren dieselben durchsichtig wie Alabaster und so hart geworden, daß sie Marmor ritzten; bei einer später wieder angestellten Untersuchung zeigten sich dieselben vollständig unverändert. Sie enthielten 27⁻5 Prozent Wasser, 8-3 Prozent Kohlensäure, 1-3 Prozent Tonerde und Eisenoxyd, 57-1 Prozent Magnesia und 5'6 Prozent Sand, so daß sie wesentlich als kristallisierte Magnesia, ähnlich dem Mineral Brucit, anzusehen waren. Man rührte nun durch Glühen von salpetersaurer Magnesia erhaltene gepulverte Magnesia mit destilliertem Wasser zu einem Teig an und verschloß diese unter Zusatz von destilliertem Wasser in eine Glasröhre. Nach einigen Wochen war diese Magnesia ebenso fest, hart und durchscheinend geworden, wie die oben erwähnte und ergab sich bei der Analyse als Magnesiahydrat mit 69°3 Prozent Magnesia und 307 Prozent Wasser. Daraufhin wurde eine größere Zahl Versuche mit Magnesia aus verschiedenen Quellen angestellt, sowie mit verschiedenen Gemengen von Magnesia und anderen Substanzen. Deville fand, daß ein Gemisch von Magnesia und Gips unter Wasser nicht fest wird, daß aber ein Gemisch von Magnesia mit gepulverter Kreide oder Marmor mit Wasser eine plastische Masse bildet, die, wenn sie einige Zeit lang dem Wasser ausgesetzt wird, zu einer Art von außerordentlich hartem, künstlichem Marmor umgewandelt wird. Diejenige Magnesia, welche die härteste Masse liefert, ist die durch Glühen des von Balard aus der Mutterlauge von Seewasser gewonnenen Chlormagnesium erhaltene, sobald dieselbe nicht einer Temperatur von über Rotglut ausgesetzt war, da durch eine höhere Temperatur die hydraulische Eigenschaft verringert wird. Das praktisch wichtigste Resultat aber erhielt Deville mit dem in der Natur so weit verbreiteten Dolomit (einer Verbindung von kohlensaurer Magnesia und kohlensanrenl Kalk), der bis zu einer Temperatur unter Rotglut erhitzt, gepulvert und mit Wasser zu einem Teige angerührt, unter Wasser einen Stein von außerordentlicher Härte liefert. Wird der Dolomit bis zur Weißglut erhitzt, so daß die Kohlensäure des in ihm enthaltenen kohlensauren Kalks ebenso wie die an Magnesia gebundene entfernt wird, so wird der Teig unter Wasser nicht fest. Der Kalk der Verbindung muß an Kohlensäure gebunden bleiben und nur die Magnesia von derselben bestell werden; dann wird die Magnesia, indem sie sich mit Wasser verbindet, nicht allein selbst fest, sondern bindet zugleich auch die Teilchen des kohlensauren Kalks so fest zusammen, daß ein kompakter, gleichartiger und sehr harter künstlicher Stein entsteht, auf bett, wenn er sich einmal gebildet hat, weder süßes Wasser, noch Seewasser den geringsten Einfluß hat.

Weitere Versuche mit Magnesiazement stellte auch Schott an.

Der Magnesiazement von Sorel aus Magnesia und Chlormagnesium erhärtet nur an der Luft, weicht aber selbst an feuchter Luft wieder auf.

Es wurden früher unter dem Namen Cajalith Steinplatten und andere sehr schöne marmorähnliche Sachen hergestellt, welche aber nach mehreren Jahren durch den Feuchtigkeitsgehalt der Luft zu treiben begannen, so daß die Fabrik ihren Betrieb einstellen mußte. Wenn man gleiche Äquivalente Kalzium- und Magnesiumkarbonat durch Fällung erhalten, sehr gut mischt, so bekommt man nach dem Glühen eine etwas gesinterte Masse, welche fein gepulvert und mit Wasser angemacht, langsam abbindet und vollständig hydraulisch erhärtet, also einen Zement, der keine als Säure zu betrachtende Bestandteile, sondern nur Kalk und Magnesia enthält. Schott glaubte einen sehr schönen weißen Zement gefunden zu haben und suchte diesen, wie es im großen ausführbar gewesen wäre, aus gebranntem Magnesit und Marmorabfällen herzustellen. Aber so oft er den Versuch machte und so fein er die Materialien auch pulverte und mischte, erhielt er nur einen treibenden Zement.

Der Grad der Verteilung scheint somit eine sehr große Rolle zu spielen bei Stoffen, welche beim Brennen nicht erweichen und dadurch noch eine innigere Mischung eingehen. Nach den Mitteilungen Dyckerhoffs scheint es, daß alle Zemente, die aus dolomitischem Gestein hergestellt werben, hinsichtlich des Treibens sehr gefährlich sind.

Herstellung von ITlagndiazement nach Jakob Steiger in

sondon.

Die Herstellung eines trockenen Magnesiazements aus den Grundbestandteilen Chlormagnesium, Magnesiumsilikat und gebranntem Magnesit mit oder ohne Zutaten, wie Alkalikarbonat u. dgl. geschieht in der Weise, daß Lösungen von Chlormagnesium und Wasserglas zusammen innig vermischt, die ganze Masse nach erfolgter chemischer Umsetzung durch Eindampfen zur Trockne gebracht und in gepulvertem Zustande mit gebranntem, gepulvertem Magnesit zu einem staubtrockenen, jederzeit gebrauchsfähigen und wirksamen Zement vermengt wird.

Das Wesentliche des neuen patentierten Verfahrens beruht in der Gewinnung des trockenen Chlormagnesium-Wasserglasgemenges durch Abdampfen der vereinigten und zur gegenseitigen Einwirkungen gebrachten Lösungen. Die Mengenverhältnisse der beiden Lösungen sind so zu wählen, daß ein Teil des Chlormagnesiums unzersetzt im Überschuß verbleibt, während der andere Teil (etwa die Hälfte bis zwei Drittel) desselben in Magnesiunchydrosilikat und Alkalichlorid umgesetzt wird.

Während reines Chlormagnesium sich sehr schwer und kaum ohne Zersetzung bis zur staubförmigen Trockne eindampfen läßt, wird dieser Zweck bei vorgenannter Mischung ohne jede Schwierigkeit erreicht. Dies erklärt sich einesteils durch die Wirkung des gebildeten Alkalichlorids, welches mit Chlormagnesium ein beständiges Doppelsalz bildet. Zudem besitzt dieses Trockengemisch den Vorzug, daß sowohl das Chlormagnesium wie auch das Magnesiumsilikat infolge ihres unveränderten hydratischen Zustandes ihre zementierenden Eigenschaften mit Bezug auf gebrannten Magnesit beibehalten und vereinigt zur Geltung bringen. Es hat sich ergeben, daß das in dieser Weise hergestellte trockene Zementpulver beliebig lange ohne Feuchtwerden aufbewahrt werden kann und nach dem Anmachen mit Wasser eine überaus große Festigkeit und Härte erlangt. Gleichzeitig ist die Eigenschaft des Chlormagnesiums, aus der Luft Wasser aufzunehmen, völlig beseitigt, so daß ein nachträgliches Schwitzen des Zements nicht eintritt. Diese Wirkung ist zurückzuführen einesteils auf den durch die Umsetzung mit Wasserglas verminderten Bestand an Chlormagnesium, sowie insbesondere durch die Bildung eines Doppelsalzes aus dem überschüssigen Chlormagnesium mit dem aus der Umsetzung hervorgegangenen Alkalichlorid, dessen zementierende Wirkung die des reinen Chlormagnesiums übersteigt. Von hervorragender Wirksamkeit erweist sich zudem das in obiger Weise gebildete und zur Trockne gebrachte Magnesiumsilikat der Mischung, indem dasselbe die Kieselsäure in einem derartig günstig aufgeschlossenen Hydratischen Zustande enthält, daß unter dem gleichzeitigen Einfluß des Chlormagnesiums die erhärtende und zementierende Wirkung der Kieselsäure auf den gebrannten Magnesit in hohem Grade sich geltend macht. Diesbezügliche Versuche zeigten, daß nur das in obiger Weise gewonnene Gemisch von Chlormagnesinm und Silikat die Festigkeit der damit hergestellten Gegenstände in sochem Maße günstig beeinflußt, während z. B. die Verwendung der beiden Bestandteile in frisch gefälltem, nicht getrocknetem oder aber in gesondert gewonnenem und nachträglich gemischtem Zustande eine Beeinflussung in obigem Sinne nicht erkennen lassen.

Es unterscheidet sich demgemäß vorstehendes Verfahren von den bekannten bisherigen Verfahren der Milverwendung von Silikaten dadurch, daß eine gemeinschaftliche Eindampfung von Chlormagnesium und Wasserglas bis zur Trockne vorgenommen und das so erhaltene Gemisch von Chlormagnesium, Alkalichlorid und Magnesiumsilikat in trockener Form mit gebranntem Magnesit zu einem selbst nach längerer Zeitdauer gebrauchsfähigen trockenen und höchst wirksamen Zementpulver verarbeitet wird.

Nach dem Zusatzpatent 128.864 kann das genannte Verfahren insofern erweitert und vereinfacht werden, als an Stelle einer Lösung von Wasserglas dasselbe in trockenem, gepulvertem Zustande, also in fester Form angewendet oder durch Silikate ähnlicher Natur ersetzt wird. Eine gleichwertige Wirkung wie Wasserglas haben alle leicht aufschließbaren Silikate, wie Schlacken (Hochofenschlacke, Kohlenschlacke), Traß, Pozzuolan, Santorinerde, Basalt, Granit u. dgl. mehr, indem dieselben beim Eindampfen der zugemischten Chlormagnesiumlauge bei der Zersetzungstemperatur der letzteren (von zirka 130 ab) aufgeschlossen werden und eine teilweise Umsetzung erleiden. JnfolgeFreiwerdens von Hydratischer Kieselsäure durch Vermittlung freiwerdender Salzsäure des Chlormagnesiums wird auf diesem Wege ein sehr wirksames Zementgemisch mit gebranntem Magnesit erreicht. Die Zumischung von Basalt, Granit usw. zu Chlormagnesium und Magnesia ist an sich bekannt, doch dienen hierbei die Zusatzstoffe Basalt, Granit usw. nur als Füllmittel ohne eingreifende chemische Wirkung. Auch findet ein Abdampfen nicht statt.

lUagneliazementmalle.

100 Teile gebrannte Magnesia, 35 Teile Magnesiumchlorid, 5 Teile Rückstände von der Ammoniak-Sodafabrikation (Solvay-Prozeß), 5 Teile gelöschter Kalk und 25 Teile Ton werden in trockenem Zustande in einer Mischmaschine innig vermengt. Zwecks Herstellung von Steinen usw. wird nun diese Masse mit Wasser verrührt und dann mit 1000 bis 1200 Teilen Füllmaterial, wie Sand, Kies, Schlacke, Faserstoffen u. dgl. versetzt. Die so erhaltene Masse wird unter hohem Druck .in Formen gepreßt und die Formlinge werden an der Luft getrocknet. (H. Mielck, New-Iork, Amerikanisches Patent 764.250 vom 5. Juli 1904.)

Herstellung von chlorfreiem Hlagnesiazement.

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Verbesserung solcher bekannter chlorfreier Magnesiazemente, welche aus Magnesia und Magnesiasulfat oder Sulfaten, deren Basen schwächer als Magnesia find, bestehen. Die Erfindung bezweckt, diese bekannten Zemente hart und volumbeständig zu machen und Salzausblühungen auf den Oberflächen der daraus hergestellten Gebilde zu verhindern. Dieser Zweck wird dadurch erreicht, daß der Masse eine gegenüber dem Sulfatgehalt kleine Menge eines löslichen chlorfreien Bleisalzes zugesetzt wird, welches eine Umsetzung mit dem Sulfat der Masse zu erfahren vermag, so daß beim Verarbeiten des Zementes ein Gehalt an unlöslicheni und in sehr feiner Verteilung ausfallendem Bleisulfat entsteht. Die Ausführung der Erfindung gestaltet sich nach den bisherigen Erfahrungen des Erfinders zweckmäßig so, daß auf 100 Teile Mischung 72 Teile Magnesiumoxyd, 28 Teile Magnesiumsulfat und 5 Teile Bleiazetat genommen werden. Der zweckmäßigste Bleisalzzusatz ist nach der jeweiligen Beschaffenheit des Magnesiazements zu wählen; der Zusatz beträgt aber in der Regel etwa 5 von H., wie auch oben angegeben ist. (Willi Jeroch und Deutsche Ferrit-Zementgesellschaft m. b. H. in Berlin. Deutsches Reichspatent 178.013 vom 29. September 1905.)

Trockener FRagneliazement.

Die bisher hergestellten Magnesiazemente (Sorelzemente) bestanden in der Regel aus Magnesia, welche mit einem geeigneten Füllstoff, wie Sand usw., gemischt wurde und zu der, an Ort und Stelle der Verwendung eine wässerige Lösung von Magnesiumchlorid zugesetzt wurde. Das Erhärten beruht auf der Bildung von Magnesiumoxy-chlorid.

Um den Transport der verhältnismäßig großen Menge von Wasser in der Magnesiumchloridlösung zu umgehen, hat Kraner vorgeschlagen (Deutsches Reichspatent 143.933), Magnesiumoxyd mit Magnesiumsulfat und Baryumchlorid zu mischen und dieser Zementmischung an Ort und Stelle Wasser zuzusetzen. Es bildet sich dabei zuerst durch doppelte Umsetzung Magnesiumchlorid und Baryumsulfat; das Magnesiumchlorid wirkt in bekannter Weise auf die Magnesia ein und bildet Magnesiumoxychlorid.

Es hat sich nun herausgestellt, daß diese Zementmischungen sehr wenig haltbar sind und infolgedessen keinen langdauernden Transport oder längere Lagerung vertragen, ohne stark an Wert zu verlieren. Das Magnesiumsulfat, Bittersalz, die gewöhnliche Handelsware, enthält 7 Moleküle Wasser (die Formel der Verbindung ist also Mg S0₄ + -j- 7 H₂ 0) und ist durchaus nicht luftbeständig, sondern ver-tvittert, indem es bei mittlerer Temperatur und besonders leicht int Zustande feiner Verteilung Wasser verliert. Dieses.

im Zementgemisch während des Lagerns oder des Transportes anstretende Wasser wird natürlich von dem beigemengten Magnesiumoxyd unter Bildung von Magnesium-oxyhydrat gebunden, wodurch die Bindefähigkeit des Zement-gemisches beeinträchtigt wird und nach einiger Zeit unter Umständen gänzlich verloren gehen kann.

Versuche mit wasserfreiem Magnesiumsulfat haben gleichfalls ein ungünstiges Resultat ergeben, insofern nämlich als das wasserfreie Magnesiumsulfat eine sehr hygroskopische Substanz ist und durch diese Eigenschaft schwerwiegende Nachteile beim Lagern und Transport des damit hergestellten Zementgemisches verursacht werden. Infolge der durch Wasseraufnahme bedingten Volumenvergrößerung der Zementsäcke oder Fässer wurden nämlich diese Behälter leicht zersprengt.

Die vorliegende patentierte Erfindung besteht nun darin, daß zu der bekannten Zementmischung ein Magnesiasulfat verwendet wird, welches die oben erwähnten Fehler des Zementgemisches vermeidet und welches infolgedessen zur Herstellung eines vollkommen dauerhaften, versandfähigen Produktes dienen kann. Dieses Magnesiasulfat ist ein solches mit 6 Molekülen Wasser, Mg S0₄ -f 6 H₂ 0, welches vollkommen luftbeständig ist und z. B. dadurch erhalten wird, daß das gewöhnliche Sulfat mit 7 Molekülen Wasser einige Zeit lang auf eine Temperatur von 45 bis 60 Grad C erhitzt wird.

Die Herstellung und Verwendung des Zements erfolgt in bekannter Weise.

Der Zement kann in üblicher Weise zur Herstellung von Kunststeinen, feuersicheren Platten, Gefäßen, mörtelartigen Bindemitteln usw. benutzt werden.

Kunftlteinzement von Berkel.

Das Verfahren stammt von Adrian v. Berkel in Berlin und ist demselben patentiert. Man bildet zunächst eine Menge von pulverisiertem Flußspat und Schwefelsäure. Diesem Gemische wird nach einiger Zeit, Kieserit, beziehungsweise schwefelsaure Magnesia, in Wasser gelöst, zugesetzt.

Durch die Wechselwirkung entsteht zunächst schwefelsaurer Kalk und Flußsäure, denn: Ca Fl₂ (^u^at) + H₂ S04 (Schwefelsäure) = CaS0₄ (schwefelsaurer Kalk) + 2 H M (Flußsäure). Sobald die Flußsäuredämpfe auftreten, setzt man allmählich gebrannten Magnesit zu. Es entsteht dann neben dem schwefelsauren Kalk schwefelsaure Magnesia und Fluormagnesium, denn: CaFl₂ (Flußspat) + 2 H₂ S04 (Schwefelsäure) + 2 Mg 0 (Magnesit) — Ca S0₄ (schwefelsaurer Kalk) + Mg S0₄ (schwefelsaure Magnesia) -f- Mg Fl2 (Fluormagnesium) + 2 H₂ 0 (Wasser). Die anfängliche Zugabe von schwefelsaurer Magnesia erfolgt hierbei aus dem Grunde, um die Entwicklung der Flußsäure energischer vor sich gehen zu lassen, damit die nachher zugesetzte Magnesia nicht die Schwefelsäure, sondern die so freigewordeue Flußsäure zum allergrößten Teil aufnimmt, dagegen nur zu einem sehr geringen Teile mit der Schwefelsäure eine Verbindung eingeht. Die Schwefelsäure wird daher vorwiegend auf den Flußspat einwirken und somit eine kräftige Entwicklung der Flußsäure herbeiführen, welche sich mit dem Magnesium der Magnesia verbindet und so Fluormagnesium bildet, daß aber die Flußsäure sofort nach dem Zusetzen der Magnesia sich mit dieser verbindet, geht daraus hervor, daß die vorher wahrnehmbaren Flußsäuredämpfe verschwinden. Dem so entstandenen Fluormagnesium im Vereine mit dem überschüssigen Magnesit und der schwefelsauren Magnesia wird Wasser zugesetzt; man erhält dann einen Magnesiazement, welcher nicht nur eine ganz besondere Härte besitzt und durchaus Wetter- und wasserbeständig ist, sondern auch nicht, wie Chlormagnesiumzement, ausschwitzt, so daß die aus demselben hergestellten Platten im Laufe der Zeit weder zerbröckeln noch auf die Gesundheit nachteilige Folgen ausüben können. Bei dem vorbeschriebenen Herstellungsverfahren kann der Zusatz von schwefelsaurer Magnesia im Notfall auch wegbleiben; dies wird jedoch anderseits eine Verschlechterung der angestrebten technischen Effekte in bezug auf die Bildung von Fluormagnesium zur Folge haben. Bei Zusatz von schwefelsaurer Magnesia dagegen geht die Ent-

Auf diese Weise erhält man ebenfalls einen Fluormagnesiumzement. Dieses Verfahren ist jedoch nicht so einfach auszuführen, wie das oben beschriebene und kommt teurer als dieses zu stehen. Je nach den Zwecken, welchen der neue Zement dienen soll, wird der das Fluormagnesium und die schwefelsaure Magnesia enthaltenden Mischung vorher Papierstoff, Sägespäne, Holzspäne, Sand, Kreide u. dgl. zugesetzt und das Ganze dann zu einem Teige verarbeitet. Dieser Teig tvird in Formen gebracht, geglättet und gepreßt, worauf die Platten aus der Form herausgenommen und an der Luft oder bei höherer Temperatur der Erhärtung ausgesetzt werden.

Wicklung der gasförmigen Flußsäure in verstärktem Maße vor sich, so daß nun eine größere Menge Fluormagnesium entsteht, durch welche in Verbindung mit der schwefelsauren Magnesia die oben erwähnten erhärtenden Eigenschaften des neuen Zements bedingt werden. Man kann auch das Fluormagnesium auf andere Weise erzeugen und mit schwefelsaurer Magnesia oder Kieserit und gebranntem Magnesit verbinden.

Kiefelfäurehaltiger magnefiazement.

Nach C. O. Weber ist die beim Mischen der Magnesia mit Chlormagnesiumlosung verwendete Wassermenge sehr wesentlich:

MgO

10

Mg 01z + 6 aq. 80proz. Lösung

Wasser

Zugfestigkeit

kjq

117

10

140

10

62

10

56

Beim Erhärten des Magnesiazementes wird Wasser ge-bitnden und es scheint die Gegenwart des Chlormagnesiums diesen Vorgang nur zu befördern. Magnesiumoxychlorid bildet sich nicht, da man dem erhärteten Zement alles Chlormagnesium wieder durch Wasser entziehen kann, wobei er

zerfällt. Weit besser ist sällter Kieselsäure:

MgO

ein Gemisch von Magnesia mit ge-

Nr.

Si o,

Sä

s-

a-

3

CO

10

100

11

100

12

100

10

13

100

15

14

100

22-5

15

100

30

(M ^ iO    Oi

CO CM H H H H

Hin übereinstimmende Resultate zu bekommen, ist es nötig, die Kieselsäure mit der Magnesia gut zu mische». 15 Prozent Si (st gaben also die besten Resultate. Für die Praxis liegt die Schwierigkeit bei diesen Zementen hauptsächlich darin, daß die Magnesia an der Luft schon nach 2 bis 3 Stunden ihre hydraulischen Eigenschaften einbüßt. Dieses läßt sich dadurch beseitigen, daß man den Zement statt mit Wasser mit Chlormagnesiumlösung anmacht. Der so behandelte Zement bindet in zirka 10 Stunden ab und bildet eine äußerst harte Masse, welche an Festigkeit Sorelzement übertrifft, ohne die schlechten Eigenschaften desselben zu teilen. Wasser nimmt Chlormagnesium aus dem Zement auf, aber ein Treiben ist nicht wahrnehmbar. Das beste Verhältnis für diesen Zement ist: 100 Teile Magnesia, 15 Teile Kieselsäure (gefällt), 90 Teile Chlormagnesiumlösung (80 Prozent Mg Cl₂). Dieser Zement soll eine Zugfestigkeit von 1300 Pfund pro Quadratzoll haben. Bemerkenswert ist, daß das Gemisch der Ingredienzien ein sehr inniges und daß die Magnesia absolut kohlensäurefrei sein muß. Weber empfiehlt den Mg08i0Mg61-Zement für die Herstellung von gefahrfreien Schmirgelrädern, von ornamentalen und gewöhnlichen Bausteinen und auch von Mühlsteinen für harte Substanzen. Für künstliche Steine schlägt der Verfasser als Füllmittel Sand, granulierten Granit, Porphyr, Jorkshire- oder Cheshiresandsteine vor. Im allgemeinen ist das Konglomerat fester als der unvermischte Zement. Der Zement ist seewasserfest.

Wetterbeständiger Sorelzement von Karl Müller in Lüneburg.

Es gibt bekanntlich vorzügliche Verfahren zur Erzeugung von solchen Zementen, bei welchen die Anwendung von schwefelsaurem Kalk eine hervorragende Rolle spielt. Alle diese Zemente haben ihre besonderen Eigenschaften und Vorzüge, die sie für die verschiedenen Zweige der Industrie verwendbar machen. Ein Umstand ließ sich bis jetzt nicht vollkommen erreichen, nämlich, daß solcher Zement der dauernden Einwirkung von Nässe und Frost Widerstand leistet, mit anderen Worten, daß derselbe wetterbeständig ist und im Freien dauernd Verwendung finden kann. Ein Zement, der auch nach dieser Richtung allen Anforderungen entspricht, läßt sich dadurch herstellen, daß man schwefelsauren Kalk mit einer entsprechenden Menge Chlorbaryum mischt und dieser Mischung so viel einer Base (Magnesiumoxyd, Bleioxyd usw.) zusetzt, als zur Bildung von Oxy-chlorid erforderlich ist.

Bei der vorliegenden patentierten Erfindung wird von dem Kalziumsulfat allerdings nur ein Teil eine Verbindung mit dem Chlorbaryum eingehen; die umgesetzte Menge ist jedoch hinreichend groß, um den Zement hydraulisch zu machen. Gußkörper nur ans gebranntem Gips und Chlorbaryum hergestellt, sind von seifenartiger Beschaffenheit und zeigen, unter Wasser gebracht, nicht die den Gipsguß charakterisierenden Eigenschaften, weil sie jetzt eine feste, nicht abfärbende, gegen die Einwirkung von Wasser unempfindliche Oberstäche haben. Der Zusatz einer geeigneten Base soll dem aus Kalziumsulfat und Chlorbaryum hergestellten Zement die schmierende, seifenartige Eigenschaft nehmen. Wegen seiner hohen hydraulischen Eigenschaften eignet sich dieser Zement besonders auch zur Herstellung von Anstrichfarben für Fassaden.

Verfahren zur Herstellung von trockenem Sorelzement.

Sorelzement wird bislang nach zwei Verfahren hergestellt:

Das eine Verfahren besteht darin, daß gebrannter Magnesit und Chlormagnesiumlösung in bestimmtem Mengenverhältnis miteinander vermischt werden.

Nach dem zweiten Verfahren wird gebrannter Magnesit mit einer abgemessenen Menge wässeriger Salzsäure behandelt. Infolge der Einwirkung der Salzsäure auf das Magnesiumoxyd geht ein Teil desselben in Magnesium-chlorid über und der weitere Prozeß der Zementbildung ist dann der gleiche wie bei dem ersten Verfahren.

Diesen Herstellungsweisen haften nach den Erfindern des neuen Verfahrens Dr. Jakob Abel, Friedrich Jansen und Emil Rocke in Mannheim folgende Übelstände an:

Handelt es sich um Arbeiten, welche außerhalb der Fabrik auszuführen sind, wie beispielsweise die Herstellung eines fugenlosen Fußbodens oder einer Wandbekleidung ans Sorelzement, so können die dazu erforderlichen Materialien, nämlich gebrannter Magnesit und Chlormagnesium oder gebrannter Magnesit und Salzsäure nur in gesonderter Packung und nicht ohne daß der eine Bestandteil erheblich mit Wasser beschwert ist, verschickt werden.

Würde man nämlich, um das Abwägen und Abmessen der Materialien am Verarbeitungsorte zu vermeiden, gebrannten Magnesit mit möglichst trockenem Chlormagnesinm-salz am Fabrikationsorte vermengen — ein Verfahren, dessen Anwendung schon an der Unpulverisierbarkeit des äußerst hygroskopischen Chlormagnesiums scheitert — so würde, da das kristallisierte Chlormagnesium (Mg Cl₂ 6 H₂ 0) 50 2 Prozent, also über die Hälfte, Wasser enthält, der Abbindeprozeß sofort beginnen und im wesentlichen beendet sein, noch bevor das Material zur Verarbeitung gelangt ist.

Auf die gleiche Schwierigkeit würde man bei dem Versuche stoßen, eine möglichst wasserfreie, gebrauchsfertige Mischung von Magnesiumoxyd und Magnesiumchlorid dadurch herzustellen, daß man gebrannten Magnesit mit konzentrierter Salzsäure behandelt. Denn bei Anwendung auch der konzentriertesten Säure, die aus etwa 40 Teilen H CI und 60 Teilen Hä 0 besteht, würde — abgesehen von der

Der Versand der Materialien wird um die Transportkosten für das Begleitwasser verteuert.

beim Säureaufguß sich zeigenden Klumpenbildung, welche für die weitere Verarbeitung störend ist — der Masse eine erhebliche Menge Wasser einverleibt werden müssen; der Abbindeprozeß würde in der Hauptsache vorzeitig von statten gehen und für den Moment des Gebrauches bliebe nur ein geringes Bindevermögen übrig.

Die oben erläuterte Verschickungsart — nämlich in gesonderter Packung von Magnesiumoxyd und Magnesium-chlorid, beziehungsweise Salzsäure und mit einem erheblichen Ballast von Wasser — hat aber zwei Nachteile im Gefolge:

Durch das umständliche Abwägen und Abmessen der Materialien am Berarbeitnngsvrt wird die sachgemäße Herstellung erschwert und die Haltbarkeit des Fabrikates gefährdet.

Diesen Übelständen soll das neue Verfahren abhelfen; dasselbe beschreiben die Erfinder, welche darauf das Deutsche Reichspatent Nr. 15194 7 erhalten haben, wie folgt:

Läßt man gasförmige Salzsäure auf gebrannten Magnesit einwirken, so wird eine der Salzsäure entsprechende Menge Magnesiumchlorid gebildet.

Bei dieser Umsetzung entsteht auch Wasser; indessen ist die Menge dieses Wassers gering im Vergleich zu derjenigen, die bei Verwendung von wässeriger Salzsäure der stärksten Konzentration in den Prozeß eingehen würde. Werden nämlich 100 Teile Magnesiumchlorid mit Salzsäuregas behandelt, bis sie 25 Teile des letzteren aufgenommen haben — welches Gewichtsverhältnis als die auf dem Wege der Erfahrung ermittelte Norm für die Herstellung des Zementes anzusehen ist — so beträgt das durch die Umsetzung entstandene Wasser 6'1 Teile. Wird dagegen an Stelle des Gases wässerige Salzsäure der stärksten Konzentration — 40 Teile H CI auf 60 Teile H₂ 0 — angewendet, so kommen auf die gleiche

Teile Lösimgs- und außerdem

o . 25 X 60 Menge Zement —^—

61 Teile Umsetzungswasser, im ganzen also 4313 Teile. Ans dieser Berechnung ergibt sich, daß die Hydrochlorierung des gebrannten Magnesits mit gasförmiger Salzsäure in Hinsicht der Fernhaltung von Wasser weit vorteilhafter ist als diejenige mit wässeriger Salzsäure.

Wird das als Reaktionsprodukt erhaltene trockene Pulver, welches ein Gemenge von Magnesiumoxyd und Magnesiumchlorid darstellt, genügend luftdicht verpackt, so kann dasselbe auf die größten Entfernungen verschickt oder unbegrenzt lange aufbewahrt werden, ohne daß es an Bindekraft verliert oder sich sonstwie verändert. Zum Anmachen des Zements bedarf es nur eines Zusatzes von Wasser, was jedem Arbeiter überlassen werden kann.

Ein weiteres Verfahren schlägt den umgekehrten Weg ein, indem es, von Magnesiumchlorid ausgehend, durch teilweise Austreibung der Salzsäure zu dem erforderlichen Gemenge von Magnesiumoxyd und Magnesiumchlorid zu gelangen sucht.

Wird kristallisiertes Chlormagnesium erhitzt, so entweicht zunächst Wasser; bei weiterem Erhitzen geht mit den Wasserdämpfen auch Salzsäure über, und es bleibt bei sachgemäßer Leitung des Prozesses schließlich ein Gemenge von Magnesiumoxyd und Magnesiumchlorid zurück, welches in Hinsicht des Gewichtsverhältnisses dieser beiden Bestandteile gerade der Norm für die Zementbildung entspricht. Wird der erhaltene Rückstand mit Wasser angerührt, so erhärtet derselbe ebenso wie eine Mischung von gebranntem Magnesit und Chlormagnesiumlösung.

Gemäß Patent Nr. 154976 wird Sorelzement dadurch hergestellt, daß kristallisiertes Chlormagnesinm unter Austreibung von Salzsäure erhitzt wird, bis ein gewünschtes Gemenge von Magnesia und Chlormagnesium zurückbleibt.

Es hat sich nun bei der Fabrikation gezeigt, daß das für Sorelzement genau einzuhaltende Verhältnis von Chlormagnesium zu Magnesia durch Austreiben von Salzsäure aus Chlormagnesium schwer zu treffen ist.

Diese Schwierigkeit soll durch vorliegende Erfindung umgangen werden, die dadurch gekennzeichnet ist, daß kristallisiertes Chlormagnesium durch Erhitzen vollständig entwässert, aber nur so weit entsäuert wird, daß im Rückstand Ehlormagnesium im Überschuß vorhanden ist, welch letzterer durch nachträglichen entsprechenden Zusatz ausgeglichen wird.

Eine Äußerung über dieses Patent ist in der „Tonindustrie-Zeitung" erschienen.

Das unter Patent Nr. 154976 zurHerstellung vonSorel-zement angegebene Verfahren, durch allmähliches Erhitzen von Magnesiumchlorid eine der Norm für die Zementbildung entsprechende Stufe der chemischen Verbindung des Magne-siumoxychlorids darzustellen, entbehrt der Patentfähigkeit unb ist als Patent für jedermann unverbindlich. Das Verfahren bildet einen Teil des sogenannten Weldon-Pechiney-verfahrens zur Darstellung von Salzsäure aus Magnesiumchlorid (Deutsches Reichspatent vom 8. August 1884), welches seinerzeit hinsichtlich der Verwertung der Chlormagnesium-Abfallaugen der Chlorkaliumfabriken viel Aufsehen erregte. Der chemische Vorgang bei dieser Entwässerung des Magnesiumchlorids aber ist von Dr. Kosemann in seiner Abhandlung: „Die Darstellung von Chlor und Chlorwasserstoffsäure aus Chlormagnesium" in den Verhandlungen des Vereines für Gewerbefleiß 1891 in seinen wissenschaftlichen Grundlagen erörtert worden, so daß ein darauf beruhendes Verfahren zur Darstellung von Magnesiumoxychlorid für jedermann zugänglich und anwendbar ist; denn es ist nicht mehr neu! Wohl zu bemerken, daß diese Erörterungen auf den eingehenden Untersuchungen einer Anzahl hervorragender Gelehrter und Techniker beruhen, wie Dewar, Dr. Grüneberg, Schlösing, G. Krause, Carnelley und Walker, Kalisalzwerke Neu-Staßfurt und Aschersleben. Am angeführten Orte ist ausgeführt:

Erwärmt man das Magnesiumhydrochlorid so, daß es in seinen: Kristallwasser schmilzt, und fährt mit den: Erwärmen fort, so beginnt bei der Temperatur zwischen 180 bis 200 Grad C gegen das Ende der Wasserentziehung auch

Chlorwasserstoff zu entweichen und es entsteht ein Magne-siumoxychlorid; so leicht wie diese anfängliche Zersetzung des Chlorids und Entweichen von Salzsäure vor sich geht, so wenig ist, wenn man das Erhitzen des Salzes unter Steigerung der Temperatur und derartig fortsetzt, daß sich der Zustand des Schmelzens erhält, eine völlige Zerlegung des Salzes ausführbar. Auch die Versuche von G. Krause bestätigen, daß bei solcher Behandlung des Salzes 7'5 bis 9 Prozent Chlormagnesium unzersetzt zurückbleiben. Die Entstehung und Zusammensetzung des Oxychlorids hat man sich als diejenige eines Teroxyhydrochlorids vorzustellen, in welchem die austretenden Moleküle Wasser durch äquivalente Moleküle Magnesiumhydroxyd und Magnesiumoxyd vertreten werden. Seine Zusammensetzung entspricht der empirischen Formel:

Mg₄ (0 H)₆ Clä — | 2 Mg 0 + Mg(OHe) = Mg Cl2 3 Mg (OH),.

In dieser Zusammensetzung ist 1 Molekül H, 0 des ursprünglichen Hydrates Mg Cl₂ 6H, 0 verdampft, 2 Moleküle fl, 0 sind durch 2 Moleküle Mg 0 ersetzt, und enthält das Oxychlorid noch 3 Moleküle H, 0 — 20 07 Prozent Wasser.

Von dem ursprünglichen Hydrat Mg Cl₂ 6 H, 0 werden mithin 4 Moleküle erfordert, um das Teroxyhydrochlorid zu erzeugen.

Die so entwässerte Masse hat also ganz dieselbe Zusammensetzung, als ob 35 Prozent wasserfreien Magnesiumchlorids mit 65 Prozent Magnesiumhydroxyd verrührt würden. Nachdem die erwähnten Untersuchungen die Bedingungen für die Darstellung und Entstehung des Sorelzementes mit Hilfe der Entwässerung durch allmähliches Erhitzen in jeder Richtung festgestellt haben, ist es nicht wohl zu verstehen, wie ein solches Verfahren noch hat unter Patentschutz gestellt werden können.

Verfahren zur Cntroälferung von magneliurnchlorid.

Das Verfahren zur Entwässerung des Magnesium-chlorids des Salzbergwerkes Neu-Staßfurt (D. 91 P. Nr. 161662) ist dadurch gekennzeichnet, daß man dasselbe im Vakuum auf eine über 100 Grad liegende Temperatur erhitzt, um eine schnelle und möglichst weitgehende Entwässerung herbeizuführen. Eine Probe von geschmolzenem und darauf erstarrtein Magnesiumchlorid von der Zusammen-setzung Mg Cl₂ 6Hä 0 wurde in walnußgroßen Stücken allmählich bis 125 Grad C erhitzt und alsdann die Entwässerung 1 Stunde bei dieser Temperatur und darauf 3 Stunden bei 150 Grad C im Vakuum bewirkt. Das Produkt hatte nach diesen 4 Stunden trotz des angewendeten grobkörnigen Materials 60'6 Prozent Mg Clä. Bei einer allmählichen Steigerung der Temperatur bis 175 Grad C wurde nach weiteren 7 Stunden ein Produkt mit 77-9 Prozent Mg CL erhalten. Bei sämtlichen Versuchen der Entwässerung über 100 Grad zeigte es sich, das eine Spaltung des Chlormagnesiums in Magnesia und Salzsäure im Vakuum bei Temperaturen bis 150 Grad im technischen Sinne nicht stattfindet. Erst bei Tenrperaturen von 175 Grad und einer dadurch herbeigeführten weitgehenden Entwässerung zeigte sich eine geringe Zersetzung, die aber für den technischen Betrieb ohne Bedeutung ist. Das beim letzten Versuche erzielte Produkt mit 77-9 Prozent Mg enthielt etwa 4 Prozent Magnesia, 4 Prozent Chloralkalien und Magnesium-sulfat und 12 Prozent Wasser und ist in dieser Zusammensetzung für technische Zwecke vorteilhaft geeignet.

Trockenes entwässertes Chlormagnefium.

Die Kaliwerke Aschersleben, Gewerkschaft in Aschersleben, trocknen das kristallisierte Chlormagnesium Mg Cl2 6 H₂ 0 im luftverdünnten Raume, um hierdurch die Zersetzung des Chlormagnesiums zu verhüten. Das Trocknen geschieht anfangs ohne Wärmezufuhr, wobei das nicht gebundene Wasser verdunstet und das Material so weit vorgetrocknet wird, daß die Kristalle nicht mehr aneinander haften. Sodann wird dem Gefäße in irgendeiner Weise Wärme von außen zugeführt, und zwar nur so viel, daß die Masse nicht anfängt zu schmelzen. Die Teinperatur, auf welche die Masse gebracht werden muß, ist zum Beginne des Prozesses eine niedrige und wird dieselbe allmählich mit fortschreitender Entwässerung bis zum Siedepunkte des Wassers erhöht. Wollte man die Temperatur höher wählen oder von Anfang an rascher steigern, so würde eine Zersetzung des Chlormagnesiums stattfinden, was auf alle Fälle zu vermeiden ist. Das so erhaltene Chlormagnesium D. R. P. kann beinahe ganz wasserfrei gemacht werden, so daß dasselbe beim Erhitzen sofort konzentrierte Salzsäuredämpfe entwickelt.

Vermendung von durch Versetzung von (hlormagneiium erhaltener kllagnelia für ITlagndiazement.

Die vollständige Zerlegung von Chlormagnesium in Magnesia und Salzsäure erfolgt nach Ramdohr bei Anwendung einer oxydierenden Flamme und hochüberhitztem Wasserdampf. Man soll auf diese Weise reine Magnesia und eine Salzsäure von 21 Grad Be gewinnen. Die so erhaltene Magnesia bildet ein sehr zartes, weißes Pulver, welches Kohlensäure und Feuchtigkeit aus der Luft aufnimmt, wenn es nur bei 180 bis 200 Grad C getrocknet wird, diese Eigenschaft aber durch Brennen bei Weißglut wesentlich verliert. Die bei niedriger Temperatur getrocknete Magnesia ist ein vorzügliches Material für Magnesiazement; auf 5 Gewichtsteile Magnesia rechnet man ungefähr 4 Gewichtsteile einer Chlormagnesiumlösung von 25 bis 30 Grad Be. Dieser Zement verträgt einen ungewöhnlich hohen Sandzusatz, bis zum zwanzigfachen des Gewichtes, nur darf der Sand nicht durch Lehm, Erde u. dgl. verunreinigt sein.

JTlagneliazement nach s. Preufjner.

Dieses patentierte Verfahren zur Herstellung von Magnesiazement ist dadurch gekennzeichnet, daß die in den Roh-

stoffen vorkommenden schwefelsauren Verbindungen durch Zusatz von Barythydrat oder Witherit entweder vor der Vermischung ausgeschieden oder während der Vermischung gebunden werden.

Gegenstände, welche ans diesem Zement hergestellt werden, sollen den Übelstand, bald unansehnlich zu werden und rasch der Zerstörung anheimzufallen, nicht besitzen.

Verfahren zur Verhinderung des Schroitjehs von Sorelzement.

Nach O. Prinz (D. R. P. Nr. 62085) werden aus Sorelzement angefertigte Gegenstände zur Beseitigung des sogenannten Schmitzens noch einer Behandlung mit Kohlensäure unterzogen und durch Einlegen in Wasser von dem eingeschlossenen Magnesiumchlorid befreit. Das Verfahren kann auch so ausgeführt werden, daß die Gußstücke entweder in kohlensäurehaltiges Wasser gelegt oder in Wasser gestellt werden, durch welches ein Strom von Kohlensäure hindurchstreicht.

Wetterbeständiger, natrontalzfreier Sorelzement.

Die Herstellung von wetterbeständigem, natronsalz-sreiem Sorelzement in der Weise, daß man Salzsäure auf Magnesit einwirken läßt und die hierdurch entstehende Chlormagnesiumlösnng mit Magnesia versetzt, ist bekannt.

Gemäß vorliegender, patentierter Erfindung von B. Neuburger wird der aus Magnesit und Salzsäure gebildeten Chlormagnesiumlösung nur so lange Kohlensäure zugeführt, bis die Lösung vollständig mit Kohlensäure gesättigt ist, wodurch bei späterer Zufuhr von Magnesia die Bildung von kohlensaurer Magnesia neben Magnesium-oxychlorid ermöglicht wird, ein Umstand, welcher auf die Abbindung, Erhärtung und Wetterbeständigkeit des Zements von hervorragender Bedeutung ist.

Von den bekannten Verfahren zur Herstellung von Sorelzement oder zur Bildung künstlicher Steinmassen unterscheidet sich das vorliegende demnach im wesentlichen

dadurch, daß die Chlormagnesiumlösung mit Kohlensäure vollständig gesättigt wird, derart, daß bei der späteren Zufuhr von Magnesia die Bildung von kohlensaurer Magnesia durch die ganze Masse des Magnesiumoxychlorids hindurch ermöglicht wird und nicht nur oberflächlich ist, wie beispielsweise bei der Anfertigung von Kunststeingegenständen, die in Kohlensäure gebadet werden.

Das Verfahren wird zweckmäßig in der Weise ausgeübt, daß man die durch Einwirkenlassen von Salzsäure auf Magnesit entwickelte Kohlensäure in vorher gewonnene Chlormagnesiumlösung bis zu deren Sättigung einführt.

Die so erhaltene freie Kohlensäure enthaltende Chlormagnesiumlösung wird bei dem nun erfolgenden Zusatz von Magnesia die Bildung von kohlensaurer Magnesia ermöglichen, wodurch die Erhärtung und Abbindung des Magnesiumoxychlorids wesentlich gefördert und die Wetter-beständigkeit des Zements erhöht wird.

Verschiedene JTlagnefiazemente.

Zur Herstellung eines beim Abbinden Maguesium-oxychlorid bildenden Zements wird nach O. Kraner (D. R. P. Nr. 143933) Magnesinmoxyd mit Magnesiumsulfat und Bariumchlorid, gegebenenfalls unter Zusatz von Füllstoffen vermengt.

Das Verfahren zur Herstellung eines nicht hygroskopischen Bindemittels für organische und unorganische pulverisierbare Stoffe von L. Grote (D. R. P.) ist dadurch gekennzeichnet, daß Magnesiumhypochlorid mit Tragant vermischt und die entstandene dicke, milchige Masse mit Doppelwasserglas versetzt wird.

Raschbindende Magnesia wird vom Salzbergwerk Neu-Staßfurt ($>. R. P. Nr. 59262) in der Weise hergestellt, indem langsam hydratisierende Magnesia mit Wasser angefeuchtet wird. Darauf läßt man die Masse längere Zeit, bis sie hart geworden und in Magnesiahydrat übergeführt ist, liegen und wandelt alsdann bei einer Glühhitze von 600 Grad C das Magnesiadydrat in Magnesia um.

Zur Herstellung von Sorelzement, welcher sich während des Erhärtens nicht entmischt, wird nach O. Prinz ($). R. P. Nr. 56391) die zur Verwendung kommende Chlor-magnesiumlösung zunächst mit schleimigen oder gallertbildenden Stoffen (Eiweiß, Leim, Gummi, Dextrin, Stärke, Stärkemehl enthaltenden Stoffen, Pflanzenschleim, Agar-Agar, Kieselgallerte, Tonerdehydrat, Eisenoxydhydrat) versetzt und dann erst mit Magnesia angerührt.

Zur Herstellung eines aus Magnesit und schwefelsaurer Magnesia bestehenden Zements für künstliche Steine verfährt Lohsse in der Weise, daß er gleiche Maßteile von fein geniahlenem, geschlämmten und geglühtem Magnesit und einer Auflösung von schwefelsaurer Magnesia, 1-190 spezifisches Gewicht innig mischt.

Magnesiazement kann auch dadurch hergestellt werden, daß gebrannte Magnesia und Infusorienerde gemischt werden. Dieselben geben bei Behandeln mit Kalilösung eine allmählich erhärtende Masse von kieselsaurem Magnesiahydrat.

Wasserdichter Zement wird nach A. Nieske (D. R. P. Nr. 66524) erhalten, wenn man gewöhnlichen Zement mit etwa 10 Prozent essig- oder palmitinsaurer Tonerde vermischt. Soll der Zement mit der Eigenschaft der Undurch-lüssigkeit gegen Wasser auch noch die der Fenerbeständigkeit vereinen, so erhält er außerdem noch einen Zusatz eines Chromoxydmagnesiagemisches, das am besten eine Zusammensetzung von 32 bis 42 Teile Chromoxyd, 18 bis 22 Teile Tonerde und 18 bis 20 Teile Magnesia hat.

Zur Herstellung von weißem Zement wird nach K. Müller (D. R. P. Nr. 116056) ein Gemenge von Gips und Magnesiumsulfat mit gebrannter Magnesia versetzt. Je nach der Größe des Zusatzes kann man einen beliebigen Härtegrad der Masse erzielen.

Bituminöser Zement.

Etwa 70 Teile gemahlener natürlicher oder künstlicher Asphalt werden mit etwa 20 Teilen gebrannten Magnesit trocken vermischt und sodann mit etwas Magnesiumchlorid-

lösung versetzt. Darauf werden der Masse noch etwa 5 Teile Wasserglaslösung zugefügt, und das Ganze wird sodann verrührt. (William Briggs, Dundee. Englisches Patent 4907 vom 3. März 1903.)

Kieleritzement.

Ein dem Magnesiazement ähnlicher Zement ist auch der aus Kieserit hergestellte Zement.

Kieserit, dieses Mineral von der Formel Mg S0₄ -f H., O bildet bekanntlich einen wesentlichen Teil des Staßfurter Äb-raumsalzes, welches davon zirka 12 Prozent enthält; er zeichnet sich vor dem Bittersalz Mg S0₄ + 7 H₂ 0 durch seine Schwerlöslichkeit in kaltem Wasser aus und letztere bietet die Mög-lichkeit, ihn aus dem Abraumsalz leicht isolieren zu können.

Die Zusammensetzung des Polyhalit (2 Ca S0₄ + Mg S0₄ + 2 K₂ S0₄ + S0₄ + H₂ 0) führte daraus, die Fähigkeit der schwefelsauren Magnesia, Doppelsalze zu bilden, zur Darstellung eines Doppelsalzes aus schwefelsaurer Magnesia und schwefelsaurem Kalk zu versuchen; es wurden 2 Moleküle Kieserit mit l Molekül Kalkhydrat unter Wasserzusatz gemischt. Die breiförmige Masse erstarrte unter Erwärmung und enthielt nun Ca S0₄ Mg S0₄ + Mg 0, zeigte jedoch keinerlei brauchbare Eigenschaften, da sie für eine technische Verwendung zu weich erschien. Als jedoch das so erhaltene Produkt einer ziemlich starken Glühung ausgesetzt worden, dann aufs neue gepulvert und darauf mit Wasser angerührt worden, erhärtete dasselbe schnell zu einer marmorähnlichen Masse, welche mancherlei schätzenswerte Eigenschaften darbot. Dasselbe ist in der Härte eher dem Marmor als dem Gips ähnlich, läßt sich, wie es scheint, polieren und widersteht der Feuchtigkeit bis zu einem gewissen Grade; eine vor 4 Monaten daraus dargestellte Platte zeigt an der Oberfläche keinerlei Veränderungen. Es erscheint nicht zweifelhaft, daß der so mit Kieserit dargestellte Zement mancherlei Verwendungen finden kann, zumal für die architektonischen Verzierungen, sofern sie im Innern der Gebäude anzubringen sind, für Flurbelegplatten u. dgl.

Dolomitzement.

Deville fand, daß die durch Glühen von Chlvrmagne-futnt erhaltene Magnesia, mit gepulverter Kreide gemengt, eine plastische Masse bildet, die unter Wasser zu einem sehr harten Marmor umgewandelt wird. Praktisch wichtig wurde dies Resultat, als Dolomit, bis zu einer Temperatur unter Rotglut erhitzt und gepulvert, im Wasser große Härte annahm. Weitere Untersuchungen von Crace Calvert zeigten, daß die Stärke der hydraulischen Eigenschaft mit dem Magnesiagehalt zunimmt. Die Qualität wird erhöht, wenn in den Kalkstein außer Magnesia noch die Masse gewöhnlicher Zemente hinzutritt. Dagegen kann nach Erd meng er der Dolomitzement selbst mit mittlerem Portland nicht im entferntesten konkurrieren.

Kunststeine und Kunftmarmor.

Seitdem im Baufache künstlich hergestellte Steine für Ornamente, Wandverkleidungen und andere architektonische Zwecke Eingang gefunden haben, war man bemüht, den Magnesit für diese Zwecke in der Kunststeinfabrikation nutzbar zu machen. Insbesondere suchte man Marmorimitationen aus Magnesiazement herzustellen. Die Ansichten über die Eignung des Magnesits, d. h. des Magnesiazements für den letztgenannten Zweck sind allerdings geteilte.

Vielfach wird der Magnesit auch zur Herstellung künstlicher Mühlsteine, Schleif- und Bimssteine, sowie Schmirgelscheiben rc. verwendet.

Auch für plastische Massen zur Herstellung verschiedenen Imitationen usw. ist der Magnesit ein wichtiges Material. Für die Verarbeitung zu Kunststeinen wird aus dem Magnesit zunächst Sorelzement erzeugt. Die Herstellung des Sorelzementes ist bereits im Kapitel „Magnesiazemente" ausführlich geschildert worden und erfolgt dieselbe nach Sorels Angaben auf folgende Art und Weise:

Magnesit wird 24 Stunden lang in einem Ofen zur Rotglut erhitzt, dann gepulvert, mit Sand, Kies, Marmor-abfülle u. dgl. oder Baumwolle, Wolle und anderen Faserstoffen, je nach dem gewünschten Resultate, im Verhältnis von y₂ bis 20 und mehr zu 1 gemischt, die Masse mit Chlormagnesiumlösung befeuchtet und in Formen gepreßt oder zu Platten ausgearbeitet und gewalzt.

Zur Fabrikation künstlicher Steine verwendet man als Bindemittel flüssiges Chlormagnesium von 20 bis 30 Grad Be und gebrannte Magnesia. Beide Stoffe werden in kaltem Zustande gemischt, so daß ein knetbarer Teig entsteht. Mit diesem Magnesiazemente können alle neutralen Stoffe oder Farben gemengt werden, wodurch ein Konglomerat von ausgezeichnet großer Kohäsion entsteht und es kann, da die Masse plastisch ist, diesen Konglomeraten durch Einpressen in Formen und wegen ihrer Zusammensetzung aus den verschiedensten Materialien auch die verschiedenste Gestaltung gegeben werden.

Zur Herstellung von Schmirgelscheiben wird gemahlener Schmirgel beliebiger Körnung mit dem Magnesiazement gemischt, der Teig in eine runde gedrehte Form gepreßt, dann die eingepreßte Scheibe herausgenommen und an der Luft an trockenem Orte der Erhärtung überlassen, welche binnen drei Tagen vollendet ist. Zur Herstellung von Schleifsteinen werden Sand, Bruchstücke von Sandstein, Feuerstein rc. mit dem Magnesiazement gemischt, in Formen gepreßt und nach dem Ausnehmen aus den Formen der Versteinerung an der Luft überlassen. Zur Herstellung von Mühlsteinen wird der Abfall oder Bruchstücke natürlicher Mühlsteine mit dem Magnesiazement gemischt und in ähnlicher Weise behandelt. Zur Herstellung von künstlichem Marmor werden Abfälle natürlichen Marmors durch Ma-gnesiakitt vereinigt, wodurch man bei gleicher Kohäsion und Härte, wie die des natürlichen Marmors, eine beliebige Kombination in der Farbe und Äderung des Marmors erzeugen kann; zu diesem Zwecke werden dem Magnesiazemente beliebige neutrale Farbstoffe beigesetzt. Um künstliches

Elfenbein herzustellen, wird reine, lose, gezupfte Baumwolle mit dem Magnesiazement gemischt, wodurch eine sehr feste elastische Masse entsteht, die in beliebige Formen eingeknetet, aber auch nach dem Erhärten durch Drehe», Meißeln rc. wie Elfenbein behandelt und namentlich auch zu Billardkugeln verwendet werden kann.

Um Knöpfe, Verzierungen, plastische Gegenstände aller Art herzustellen, werden Glasstückchen, beliebige Mineralien, Metallstückchen, organische Substanzen mit dem Magnesiazement verbunden in Formen gepreßt und nach dem Erhärten geschliffen und poliert.

In Boston hatte sich 1870 eine Gesellschaft gebildet, welche künstliche Steine mit Hilfe dieses von Sorel in Paris angegebenen Magnesiazementes hergestellt hat. Es lassen sich diesem Zement Materialien von geringem Wert in großen Verhältnissen einverleiben und so feste Massen zu sehr billigen Preisen herstellen. Mit Sand gibt er Ziegelsteine, mit Feuerstein, Wetz- und Ölsteine, mit Kaolin Ornamente aller Art, Statuen rc., mit Sägespänen ein gutes Material zum Belegen der Haussturen, mit kohlensaurem Kalk Nachahmungen von Marmor. Der Teig aus Zement und Beimischungen wird in Formen gepreßt. Die Bostoner Gesellschaft fertigte dazumal hauptsächlich Schmirgelrüder, Wetzsteine für Sensen, Öl- und Schleifsteine, gewöhnliche Steine für den Häuserbau, Backsteine, Nachahmungen von Marmor, Granit, Schiefer, Sandstein, Quadersteine rc. an. Die mit diesen Steinen angestellten Versuche sollen in jeder Beziehung gut ausgefallen sein.

ITlörtel und Ziegel aus Ulagnefia.

Schon im Jahre 1876 machte A. Schwarz auf die Verwendung von Magnesit zur Herstellung von Mörtel und Steinen aufmerksam.

Wird bei schwacher Rotglut gebrannte Magnesia aus Magnesit mit nicht zu viel Wasser zu einem Mörtelbrei angemacht und in Formen gegossen, so erhärtet sie in etwa 12 Stunden vollständig, löst sich leicht aus der Form, von der sie einen glatten Abdruck gibt, und widersteht dann der Einwirkung des Wassers vollständig, so daß sie bei längerem Liegen im Wasser zuletzt in der Härte mit dem besten Portlandzement wetteifern kann. Die Farbe ist selten rein weiß, da Spuren von Eisenoxyd fast nie fehlen; statt dessen erhält man eine angenehme rötliche Färbung. Beim Abtrocknen tritt indessen die weiße Farbe wieder hervor. Besonders fest werden Ziegel, welche aus der halbfeuchten Masse in eisernen Formen gepreßt werden. Man kann sie nach dem Erhärten durch Magnesiamörtel sehr gut vereinigen. Wird die Magnesia mit dem zwei- bis dreifachen Volumen Sand gemischt, so erhält man einen Mörtel, der auf gewöhnlichen Ziegeln sehr gut und rasch bindet.

Künstliche sithographiefteine.

Den Gegenstand eines österreichischen Patentes von Karl Fischer (Nr. 9382 vom 1. Mai 1902) bildet ein Kunststein, der hauptsächlich für lithographische Zwecke bestimmt ist und als Ersatz der natürlichen lithographischen Steine dienen soll. Er wird aus etwa 2 Teilen fein gepulvertem, gebranntem Magnesit, 3 Teilen ebenfalls fein gepulvertem, kohlensaurem Kalk und 2 Teilen reiner Chlormagnesiumlange von etwa 25 bis 35 Grad Be. hergestellt. Ein zur Ausführung dieses Verfahrens dienender Apparat ist in dem nachstehenden Bilde (Fig. 20) in einem senkrechten Schnitt zur Darstellung gebracht. Er besteht im wesentlichen aus einer Mischvorrichtung a in Gestalt eines Zylinders, welcher vollständig luftdicht verschlossen werden kann. Oberhalb dieses Zylinders ist ein Einfülltrichter b an entsprechender Stelle „ des Umfanges des ersteren und eine verschließbare Öffnung c vorgesehen, um das Mahlgut bequem einfüllen zu können. An gegenüberliegender Stelle befindet sich am Umfange des Zylinders ein Abfüllstutzen d, welcher durch einen Hahn t verschlossen werden kann und welcher im Innern des Zylinders durch ein Schutzsieb e überdeckt ist, um bei einem Ablassen der fertig gemischten Masse ein Herausfallen der Mischkugeln zu ver-

hindern. Oberhalb der Mischvorrichtung befindet sich ein größerer Behälter f, welcher durch ein leicht lösbares Verbindungsrohr g und Hähne o und p mit der Trommel a in Verbindung gesetzt werden kann. Der Behälter f dient zur Aufnahme der Chlormagnesiumlauge und muß solchen

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Fig. 20. Apparat zur Herstellung künstlicher Lithographiesteine von Karl Fischer.

Inhalt besitzen, daß die Mischtrommel aus demselben gefüllt werden kann, ohne daß Luft mitgerissen wird. Unter der Mischtrommel befindet sich ein starkwandiges, kastenförmiges eisernes Gehäuse h, welches durch einen Deckel i und Verschraubungen luftdicht verschlossen und auf Schienen leicht

seitlich weggeschoben werden kann. Auf dem Deckel i sitzt ein bewegliches oder teleskopartig ausziehbares, einen Hahn u tragendes Rohr k auf, durch welches die Verbindung mit dem Stutzen d der Trommel a hergestellt werden kann. Innerhalb des Gehäuses h ist ein Formkasten 1 leicht auswechselbar eingesetzt, derartig, daß die aus der Trommel a durch das Rohr d und das Verbindungsrohr k ausfließende fertige Masse in den Formkasten 1 gelangt. Sowohl die Trommel a wie das Gehäuse h stehen durch bewegliche, beziehungsweise leicht lösbare Verbindungsrohre mit je einer Luftsaugevorrichtung, z. B. einem Dampfstrahlapparat m, m, wie in dem Bilde angegeben, oder einer Luftpumpe in Verbindung. Die Hähne r und s dienen zum Öffnen und Schließen der von der Trommel a, beziehungsweise dem Gehäuse h nach den Strahlapparaten m. m führenden Saugleitungen. Mit Hilfe dieses Apparates wird das Verfahren zur Herstellung des Steines in folgender Weise ausgeführt: In die Trommel a wird durch den Trichter b und die Öffnung c die erforderliche Menge des zu feinstem Staub gemahlenen Gemisches aus kohlensaurem Kalk und gebranntem Magnesit in entsprechendem Verhältnis eingegeben und nach luftdichtem Verschlüsse der Trommel durch Öffnen des Hahnes 8 die Verbindung zwischen derselben und den Strahlapparat m hergestellt, so daß bei Anlassen des letzteren eine Luftverdünnung in der Trommel a erzielt wird, welche am besten einer Wassersäule von etwa 4 Millimeter entspricht. Hierdurch wird die Luft aus den Poren des pulverförmigen Gemisches entfernt, so daß bei dem darauffolgenden Durchtränken desselben mit der Chlormagnesiumlauge die Flüssigkeit in die Poren einbringt. Infolgedessen können Hohlräume in dem fertigen Stein nicht vorhanden sein. Behufs Zuführung des Durchtränkungsmittels, der Chlormagnesiumlauge, welche sich in dem Behälter f befindet, werden die Verbindungen zwischen letzterem und der Trommel a hergestellt und die Hähne o und p geöffnet, so daß infolge der in der Trommel a herrschenden Luftverdünnung die Lauge sofort aus dem Behälter abgesogen wird. Sodann werden

die Hähne geschlossen nnd die Verbindungen nach dem Behälter f und nach beut Strahlapparat m gelöst, und es wird die Trommel vermittels der Riemenscheibe oder in sonstiger geeigneter Weise gedreht, bis eine völlig gleichmäßige Mischung entstanden ist. Erforderlichenfalls kann hierauf nochmals eine Luftverdünnung der Trommel stattfinden, um auch die letzten Spuren von Luft aus dem Gemische zu entfernen. Alsdann wird durch Anschluß des Verbindungsrohres k an den Stutzen d, die Trommel a mit dem Gehäuse h, welches den Formkasten 1 enthält und durch Aufschrauben des Deckels i luftdicht verschlossen ist, verbunden. Nach Herstellung der Verbindung des Gehäuses h mit dem Strahlapparat m und Öffnen des Hahnes r wird in h ebenfalls eine Luftverdünnung hergestellt, welche die Luftleere in der Trommel a erheblich übersteigen muß. Das Abfüllen des Trommelinhaltes erfolgt nach Öffnen der Hähne t und u ohne weiteres selbsttätig. Die leicht flüssige, völlig lustfreie und gleichmäßige Masse breitet sich in dem Formkasten 1 aus, welcher nach Lösen der entsprechenden Verbindungen und Öffnen des Deckels i ausgehoben nnd an geeigneter Stelle bis zur Erstarrung der Masse aufgestellt wird.

Sobald ein neuer Formkasten in das Gehäuse eingesetzt, das letztere verschlossen und mit der Trommel wieder verbunden ist, kann ein weiterer Stein hergestellt werden. Die Erstarrung der Masse geht infolge der chemischen Vereinigung der Stoffe unter erheblicher Erwärmung (100 bis 150 Grad C) vor sich, wodurch die Austrocknung des Steines sehr begünstigt wird. Ein Treiben der Massen kann trotzdem nicht auftreten, weil Luft in ihr nicht eingeschlossen ist.

Wetterbeständige Platten, Ziegel u. dgl. aus niagnetia» zement.

Nach Salzbergwerk Neu-Staßfurl (D. R. P. Nr. 64540) werden aus Magnesiazement hergestellte Gegenstände dadurch wetterbeständig gemacht, daß man dieselben mit einer wässerigen Lösung von solchen Stoffen behandelt, welche sich

mit der Magnesia verbinden und dadurch einen schützenden Überzug bilden (Kohlensäure, Magnesiumbikarbonat, Tonerdesulfat oder Wasserglas). Kohlensäure und Magnesiumbikarbonat haben die gleiche Wirkung und erzeugen Magnesiumkarbonat; Tonerdesulfat wird durch die Magnesia in Magnesiumsulfat und Tonerdehydrat zerlegt, welches letztere sich mit der Magnesia zu Tonerdemagnesiahydrat verbindet; Wasserglas bildet Magnesiumalkalisilikat und Alkalichlorid.

Wandgetäfelplatten.

Zur Herstellung der Wandgetäfelplatten werden nach

G. Grögor (D- R. P. Nr. 56192) Glasplatten auf nur einer Seite mit drei Schichten überzogen, von denen die erste aus Natronwasserglas mit gemahlener Austerschale, Magnesit oder Zinkweiß und irgendeiner beliebigen Malerfarbe, die zweite aus einem Aufguß aus 60 Teile Schwefel, 40 Teile Sand und 1 Teil Zinksulfat und endlich die dritte aus 1 Teil Zement mit 3 Teilen Sand besteht.

Künstliche Steine, Platten etc. nach J. Schrödl.

Nach dem (D. R. P. Nr. 70796) wird gepulverte, gebrannte Magnesia mit einer Lösung von Chlormagnesinm, Ätzbaryt, Bleizucker, Ätznatron oder einer Mischung von schwefelsaurem Kali und schwefelsaurer Magnesialösung, unter Zusatz von Fasergips zur Erhöhung der Widerstandsfähigkeit gegen Feuchtigkeit und Hitze, und Dextrin zu einem Brei angerührt und in Glasformen geknetet. Zur Verhinderung des Rissigwerdens werden die Abgüsse unter mit Kochsalzlösung befeuchteten Tüchern langsam getrocknet und mittels einer Mischung von Asphalt und Teer oder Pech und Magnesialyt (bestehend aus Kieselsäure, Magnesia und Eisenton) mit einer Beton- oder dergleichen Unterlagen verbunden.

fllbolith.

Unter der Bezeichnung Albolith wurde früher ein Zement fabriziert, dessen wesentlicher Bestandteil Magnesia

ist. Zur Darstellung desselben wird Magnesit zerkleinert und gebrannt.

Der gebrannte Magnesit wird auf Kollersteinen gemahlen, im Beuteltuch gesiebt und hierbei mit entsprechenden Mengen amorpher Kieselerde rc. innig vermischt. Dieses Zementpulver läßt sich, mit Wasser angerührt, ähnlich wie Gips zu Ornamenten verarbeiten, kann aber mit dem Gips nicht konkurrieren. Dagegen hat dasselbe die eigentümliche Eigenschaft, mit einer mäßigen Lösung von Chloriden, z. B. Chlormagnesium in Verbindung gebracht, eine außerordentlich harte und plastische Masse zu geben. Die im richtigen Verhältnis gemischte Albolithzementmasse, die nach dem Zwecke der Verwendung die Konsistenz eines stärkeren oder schwächeren Mehlbreies haben muß, gesteht je nach der Temperatur, in welcher man arbeitet, allmählich zu einem dickeren Brei, der in der Regel schon nach 6 Stunden hart ist. Nachdem die Masse so hart geworden ist, daß sie noch Eindrücke mit dem Nagel annimmt, erfolgt eine Selbsterwärmung, die nach der Größe und Stärke des darzustellenden Objektes verschieden ist. Fußplatten von 1 Quadratfuß und 1 Zoll Stärke erwärmen sich z. B. über 100 Grad C. Es ist dies für die Verwendung des Materials zur Darstellung größerer Ornamente ein schwer zu überwindender Adelstand, indem Leimformen dabei nur mit großer Vorsicht in Anwendung kommen können; man muß die Leimformen oben ablösen, bevor das Stadium der Wärme eintritt.

Bei kleineren Objekten ist die Erwärmung kaum wahrnehmbar und deshalb nicht hinderlich. Die Plastizität der Masse ist außerordentlich groß; für Gipsornamente hat dieselbe dadurch Bedeutung, daß erstere äußerlich sehr hart werden, wenn man sie mit dünner Albolithzementmasse bestreicht und den Anstrich tviederholt, bis nichts mehr einzieht. In derselben Weise kann anderen Materialien eine solche größere Festigkeit verliehen werden. Zur Reparatur ausgelaufener Sandsteine eignet sich dieses Material sehr gut. Die Widerstandsfähigkeit des Albolithzementes wird vermehrt durch seine große Elastizität, eine Eigenschaft, die ihn vor allen natürlichen und künstlichen Steinen auszeichnet. Der beste Beweis für die Elastizität ist der vielfach angestellte Versuchs Billardbälle daraus zu fertigen. Doch haben sich dieselben nicht bewährt, da es nicht gelungen ist, ihnen eine gleichmäßige Härte zu geben, so daß der härtere dem weicheren keinen Eindruck verursacht. Als Kitt ist dieser Zement vortrefflich; als Holzkitt ist er für die Binderei bedeutend, da die Fugen der Fässer hierdurch hermetisch geschlossen werden und die Wirkung der Bänder um die Fässer unterstützt wird. Auf öligen Flächen haftet er nicht, auf getrockneten Ölen dagegen wieder gut.

Verfahren rslagnefiazementkunftfteine roetterbeftändig zu

machen.

Nach L. Preußner (D. R. P. Nr. 88859) enthalten Steine aus Magnesiazement oft große Mengen von gebranntem Kalk, der sich mit Chlormagnesium, beziehungsweise Salzsäure zu Chlorkalzium umsetzt, welches Wasser anzieht und dadurch die Gegenstände verändert. Durch einen Zusatz von saurem einbasisch phosphorsaurem Kalk zu Magnesiazement werden beständige Produkte von großer Härte erhalten.

Verwendung des Sorelzements für Schmirgelfcheiben und künstliche Baumaterialien.

Magnesit wird in Öfen zirka 24 Stunden lang bei niedriger Hitze gebrannt; bei Anwendung hoher Hitze wird es für die Verwendung als Zement unbrauchbar. Die so erhaltene glänzend weiße Magnesiamasse wird zu fast unfühlbar feinem Pulver gemahlen und in geeignetem Verhältnis trocken mit gepulvertem Marmor, Schiefer rc. gemischt; die Menge der Magnesia beträgt meist nur etwa 10 Prozent, so daß die Färbung des Ganzen dadurch nur wenig verändert wird. Der Mischung wird nun so viel Chlormagnesiumlösung von 15 bis 30 Grad Be. zugesetzt, daß eine plastische Masse erhalten wird, die für kleine Gegenstände mit der Hand, für große in einer Maschine gleichmäßig durcheinander gearbeitet wird. Sobald dies erreicht ist, wird die Masse in entsprechende Formen dicht eingerammt; man kann sie darauf sofort herausnehmen und ohne tveitere Behandlung erhärten lassen. Wenige Stunden nach dem Herausnehmen aus den Formen läßt sie sich handhaben und nach einer Woche kann sie für Bauzwecke rc. verwendet werden. Nach Versuchen, die auf der Bostoner Werste ausgeführt worden sind, beträgt die Druckfestigkeit dieser künstlichen Steine zwischen 500 bis 1510 Kilogramm pro Quadratzentimeter. Besondere Verwendung findet das Verfahren zur Herstellung von Schmirgelscheiben. Die Mischung der Magnesia und des Schmirgelpulvers mit der Chlormagnesiumlösung erfolgt dabei stets mit der Hand, da die Maschine nicht die nötige vollständige Gleichmäßigkeit ergibt. Vier Wochen nach dem Herausnehmen aus der Form ist die Scheibe brauchbar.

Röhren und Platten aus Hochofenschlacke.

Zur Herstellung von Röhren, Platten und Steinen aus Hochofenschlacke wird solche nach B. Platz und G. Schreiber (D. R. P. Nr. 61033) mit Lösungen von Chlorkalzium, Chlorbarynm, Chlorstrontium, Chlormagnesium, Chlorzink, Eisenchlorür oder Manganchlorür vermischt und nach dem Vermischen bei schwacher Rotglut gebrannt. Sodann wird das Brenngut in Wasser gelegt, um die überschüssigen Chlorverbindungen auszulaugen. Darauf läßt man das Produkt an der Luft nacherhärten.

Mühlsteine, Künstliche Steine und Schmirgelwaren aus Magnesia und Salzsäure.

Zur Herstellung von künstlichen Steinmassen der verschiedensten Art verwendet man nach diesem Verfahren die Verbindung, welche durch Vermischen von Salzsäure mit gebranntem Magnesit entsteht. Zu dieser Mischung wird, je nach der beabsichtigten Beschaffenheit der zu erzielenden Steinmasse, irgend ein Mineral oder eine Erdart, mit oder ohne färbende Stoffe, hinzugemischt. Die betreffenden Mineralien oder Erden, mit oder ohne färbenden Zusatz werden mit gebranntem Magnesit gemischt, alsdann die Salzsäure hinzugefügt, die Masse tüchtig durcheinander gearbeitet und dann in Formen gestampft oder gepreßt. In der Zeit von 5 bis 6 Stunden ist die Masse erhärtet und kann erforderlichenfalls sofort in Gebrauch genommen werden. Die Mischungsverhältnisse sind keineswegs feststehende, sie schwanken je nach dem Material, welches zugesetzt wird, je nach dem spezifischen Gewichte der verwendeten Säure, sowie dem Zwecke, welchem die hergestellte Steinmasse zu dienen bestimmt ist. Je härter das zu fertigende Material tverden soll, um so trockener halte man die Masse, d. h. so, daß sie sich eben noch formen läßt. Auf die beschriebene Weise lassen sich allerhand Schmirgelwaren, Mühlsteine, Bauornamente, Bildsäulen, Marmor, Malachit rc. herstellen, beziehungsweise in einer auch weitgehenden Anforderungen genügenden Weise nachahmen. Die so hergestellten Gegenstände sind völlig wetterbeständig, sie können ohne Mühe bis zu der Härte gebracht,.werden, daß sie Glas ritzen. Die Salzsäure vermeidet jede Überladung der Masse mit Magnesium, welche ihr unter Benutzung des Chlormagnesiums anstatt der Salzsäure zuteil wird. Dem bei der einfachen Mischung von Chlormagnesium mit Magnesit sich bildenden Überschuß an Magnesium in der Steinmasse mag es zuzuschreiben sein, daß die Produkte weniger schnell erhärten, nicht zu so hohem Härtegrad gebracht werden können und durchaus nicht so wetterbeständig sind. Es seien noch einige Beispiele der Anwendung der beschriebenen Masse angeführt. Zur Herstellung von Schmirgelwaren werden benutzt: 4 Gewichtsteile Schmirgel, 1 Gewichtsteil gebrannter Magnesit und so viel Salzsäure, daß eine Masse entsteht, welche beim Zusammendrücken mit der Hand eben noch zusammenhält. Die Menge der Salzsäure schwankt je nach der Qualität des gebrannten Magnesits.

ITlagncfitkalkltcine.

Zur Erzeugung von Kalkkunststeinen mischt man:

75 Teile

Baukalk. . .

. . 15

Magnesit . .

Chlormagnesium .    .

Kalkspatpulver ...    15

und knetet diese Materialien mit Wasser zu einem Teige an. Hierauf werden die Steine geformt und in der Sonne getrocknet. Man macht aus dieser Masse auch sogenannte künstliche Kehlheimer Platten für Pflasterung von Gängen (Korridors), Küchen rc.

Verfahren nach amerikanischer Vorschrift:

. 5 Teile • 2 ..

.    1    Teil

Teile Teil

CM tH

Diese Mischung, trocken gut vermengt und dann nach Erfordernis genäßt, wird mit einer zweiten, bestehend aus Zinkweiß (ordinär) mit Wasserglaslösung (10 bis 15 Prozent) zusammengebracht, hierauf gut durcheinander gearbeitet, in die Formen gebracht und nach dem Herausnehmen der fertigen Ziegel gut getrocknet; man nimmt zirka 6 bis 7 Teile Zinkweiß und 2 bis 3 Teile Wasferglaslösung, so daß die Gesamtquantitüt der Formmasse zirka 20 Teile beträgt.

Auch eine Mischung, bestehend aus:

Kalkpulver. .

Feinsand .    .

Magnesit . .

Chlormagnesium

Kalkspatpulver. ist für diese Zwecke geeignet.

Für Voll- und Holzziegeln ist eine Mischung nachstehender Zusammensetzung zweckentsprechend:

Baukalkpulver. .    .

Sand, feinster. . .

25 Teile

10

10 ..

5 ,,

GO 00

Teile

folgende:

Eine verschiedenster Anwendung fähige Masse ist auch

3 Teile

Löschkalk. . .

.    .    1    Teil

. . 2 Teile . . 2 ..

Sägespäne . .

Leim ....

Gipsmehl . .

Magnesit .    .

flicht ausblühende Kunftfleinmaffe.

Nach E. O. Schmiel (D. R. P. Nr. 58823) werden aus einer wässerigen Lösung von Chlormagnesium die ver-tlnreinigenden Metalle (Eisen. Kalzium usw.) mittels beliebiger Fällungsmittel (kieselsauren oder kohlensauren Alkalien) gefällt. Durch diese Fällungsmittel wird zugleich ein Teil des Magnesiums niedergeschlagen; der Niederschlag reißt die fremden Metalle mit nieder. Hierdurch wird eine chlornatrium-, chlorkalium- u. dgl. haltige Chlormagnesium-

aus:

Magnesit.....2 Teile

Chlormagnesium ...    2    „

Soda .

Den gleichen Zwecken dienlich ist auch eine Mischung

Baukalkpulver. Sand, feiner . Magnesit . . Chlormagnesium Soda . .

175 Teile 10 „

10

Man mischt zuerst die präparierten Sägespäne mit dem Baukalk und gibt allmählich das Gipsmehl und den Magnesit zu, worauf man die Mischung mit der nötigen Quantität Wasser bis zur Teig- oder Mörtelkonsistenz verrührt. Man benutzt diese Mischung zu Ziegeln für Scheidemauern, Konsolen, Gartenhäuschen oder zu Stukkaturzwecken, Füllmassen für hohle Mauern, Bekleidung von Bretterwänden auf Rohrbelag rc. (Für Füllzwecke nimmt man zirka 2 bis 3 Teile mehr Sägespäne, für andere Zwecke mehr Gips und Magnesit).

lauge erhalten, welche direkt unter Umgehung des Abdampfens mit gebranntem Magnesit versetzt, eine in kurzer Zeit fest werdende Steinmasse liefert. Die Masse kann auch noch mit Schwerspat, Feldspat und ähnlichen Mineralien versetzt werden.

Kunltfteinplatten aus Magnesit.

Man hat bereits vorgeschlagen, zum gebrannten Magnesit eine Lösung von Chlormagnesium und zu den wirkungslosen Füllstoffen (wie Sügespäne, Torf, Sand) noch kieselsaure Magnesia oder freie Kieselsäure zuzusetzen und aus dieser Mischung Dielen oder Wände herzustellen.

Der wesentlichste Unterschied der in diesem Patent beschriebenen Herstellungsweise gegenüber vorliegendem Verfahren besteht darin, daß bei ersterer keine Stoffe verwendet werden, die das Chlormagnesium nach erfolgter Erhärtung zersetzen könnten (auch freie Kieselsäure zersetzt das Chlormagnesium nicht), während vorliegendes Verfahren direkt auf die nachträgliche Überführung des Chlormagnesiums in kieselsaures Magnesium mit Hilfe von Wasserglas ausgeht, wobei zur Verstärkung dieser Reaktion eine heiße Lösung von Wasserglas angewendet wird.

Man verfährt nach Patent Amelung (St. Petersburg) in der Weise, daß man Magnesiumoxyd innig mit amorpher Kieselsäure in Form von Infusorienerde und hierauf zu diesem Gemisch eine Lösung von Chlormagnesium von 25 bis 30 Grad Be. hinzusetzt.

Diese Lösung wirkt zunächst auf das Magnesiumoxyd in der Weise, daß sich Magnesiumoxydhydrat und basisches Chlormagnesium bildet. Das Magnesiumoxydhydrat aber verbindet sich mit der Kieselsäure zu kieselsaurem Magnesium. Dem Zement hat man natürlich, wenn es sich um die Herstellung von Formsteinen handelt, vorher die notwendigen inneren Stoffe, wie Erde, Sand Sägespäne rc. zugemischt und man hat die Steine oder sonstigen Gegenstände in die-notwendige Form gebracht.

Nach wenigen Wochen ist die Abbindung vollendet, worauf man die fertigen Steine in ein Bad von Wasserglas legt. Diese Wasserglaslösung zersetzt das in den Steinen vorhandene basische Chlormagnesium und bildet kieselsaure Magnesia und Chlornatrium.

Es ist auf diese Weise jede in dem Stein vorhandene Magnesiumverbindung in kieselsaure Magnesia übergeführt, wobei in dem ersten Stadium das Magnesiumoxhdhydrat und die Infusorienerde, und in dem zweiten Stadium das basische Chlormagnesium und Wasserglas das kieselsaure Magnesium bilden.

Je nach der Art der Steine, die man erhalten will, bringt man als Füllstoff, Saud, Erde, Schlacke, Marmor, Holzspäne, Korkabfälle u. dgl. in Verwendung.

ITlagnetit und Salzsäure zur Herstellung künstlicher Steine.

Ein patentiertes Verfahren zur Herstellung künstlicher Steine aus Magnesia, Salzsäure und Füllstoffen besteht in der Anwendung stark konzentrierter Salzsäure, die nach geschehener Einwirkung auf die Magnesia sofort durch einen Überschuß von Magnesia, gegebenenfalls unter Zusatz bekannter Füllstoffe, wie Asbest, neutralisiert wird. Neben der Magnesia kann auch noch Ammoniak zur Neutralisation Anwendung finden. Nach einer Ausführungsform des Verfahrens werden 40 Gewichtsteile Magnesia in 200 Teilen konzentrierter Salzsäure gelöst und hierzu wird eine Mischung von 225 Teilen Magnesia und 50 Teilen Asbestpulver zugefügt.

feuerfeste Steine.

Feuerfeste Steine werden nach P. Karnasch (D-R. P. Nr. 62242) durch Brennen einer gepreßten Mischung von 95 Teilen gebrannten Magnesit, 4 Teilen Hochofenschlacke und 1 Teil Kochsalz hergestellt.

Kalkrückftände und Magnetit für Kunststeine.

Die Kalkrückstände aus chemischen Fabriken werden in Wasser ausgelaugt und die entstehende Milch wird abge-gossen. Diese läßt- man absetzen, entfernt das klare Wasser und trocknet den Rückstand vollständig. Derselbe wird dann gepulvert und mit gemahlenen Austernschalen vermengt. Soll die Masse weiß oder gefärbt sein, so verwendet man nur den inneren Teil der Austern schalen, setzt gegebenenfalls die betreffenden Farben zu, ist jedoch das Aussehen der Masse gleichgiltig, so werden die ganzen Schalen verwendet. Das Pulver der Schalen dient zur Erhöhung der Härte und Festigkeit der Masse. Das zweckmäßig aus gleichen Teilen bestehende Gemenge von Kalk- und Schalenpulver wird mit gebranntem Magnesit versetzt und das Ganze mit Magnesium-chloridlösnng zu einer formbaren Masse angerührt. Soll das Endprodukt weniger hart sein, so setzt man zu der Masse noch Sägemehl, Papierstoff, Torf u. dgl.

Zur Erzeugung von Gegenständen mit glänzender Oberfläche preßt man die Masse in bekannter Weise in Formen aus Glas oder poliertem Metall. (H. Oliver und W. Bevau, New-Ferrh, County of Chester. Englisches Patent 9412 vom 25. April 1903.)

Steine und formftücke aus Magnesit.

Gleiche Teile Quarzpulver und gebrannte Magnesia, oder auch 2 Teile des ersteren und 1 Teil der letzteren werden mit verdünntem Kaliwasserglas innig zu dickflüssigem Brei gemengt. Das Gemenge wird entweder durch Formschneidemaschinen mit Pressung in einzelne Steine zerlegt oder direkt in ansgeölte Formen gegossen, welche bei 15 Grad 6 zur Hydraulisierung und Äbbindung der überschüssigen Wassermenge in den Exikkator gebracht werden. Aus dem Exikkator gelangen die gefüllten Formen zur Entziehung der in der Gußmasse eingeschlossenen Luft in einen hermetisch verschließbaren, mit Vakuum- und Überdruckmanometer versehenen Apparat, um „zuerst einem Vakuuni und darauf unmittelbar folgende einem Überdruck von Kohlensäure, welche einem Gasometer entnommenund durch Pumpwerk hineingepreßt wird, ausgesetzt zu werden. Der Kohlensäureüberdruck wird je nach Bedürfnis zwischen 1 und 10

Atmosphären gehalten, und zwar so lange konstant bis keine Druckabnahme mehr stattfindet; es ist dann der Karbonisierungsprozeß beendet. Das eigentliche Endresultat der Kohlensäureeinwirkung unter höheren Atmosphärendruck ist die vollständige Umbildung des Magnesiumkarbonats, das sich wiederum mit dem Quarz zum Magnesiumkarbonat verbindet. Dieses letztere stellt eine äußerst harte, wetterbeständige Steinmasse dar. In gleicher Weise werden auch einfache Gemenge von gebrannter Magnesia mit Quarzstaub oder Sand und Wasser behandelt.

Kunststeine und Gegenstände aus Magnesia, Chlor« Magnesiumlösung, Zellulose und Harz.

Man hat häufig versucht, frisch gebrannten Dolomit und Magnesit oder geglühte Magnesia in Verbindung mit Chlormagnesiumlösuug zur Herstellung von Gegenständen der dekorativen Kunst, von Zwischenwänden und Decken in Baulichkeiten usw. zu verwenden; doch sind diese Versuche vergeblich gewesen, da die daraus nach erfolgter Umwandlung in das Oxhchlorür hergestellten Gegenstände sich werfen und deformieren, Risse bekommen und mannigfache andere Mängel zeigen. Eingehende Versuche haben nun ergeben (Patent von Etienne Laino in Brüssel), daß es für die Vermeidung dieser Übelstände zunächst erforderlich ist, den Rohstoff im höchsten Grade der Feinheit, beziehungsweise Zerkleinerung zur Verwendung zu bringen, damit die chemische Reaktion sich durchaus gleichmäßig und durch die ganze Masse gleichzeitig vollzieht. Hierfür aber genügt nicht ein einfaches Zerkleinern und Beuteln der Rohstoffe, tvenu man auch für letzteren Zweck die feinsten Seidensiebe angewendet, wie sie in Mehlmühlen gebraucht werden. Es ist vielmehr notwendig, daß man den zu verwendenden Rohstoff auf nassem Wege durch Fällung in der Wärme erzeugt, wodurch mau ihn gewissermaßen in molekularem Zustande erhält und ihn dann gut wäscht und feucht in offenen Behältern kalziniert, um ihn völlig zu entwässern und die letzten Spuren von Kohlensäure auszutreiben.

Wird die nach bekanntem Verfahren so erhaltene Magnesia in gleichfalls bekannter Weise mit Magnesiumchlorid weiter verarbeitet, so erhält man Massen, die immer noch Mängel haben. Die aus ihnen hergestellten Gegenstände sind wegen zu schneller Erhärtung nicht durch die ganze Masse gleichmäßig, sie schwitzen leicht aus, wodurch die Reinheit von Zeichnungen und Farben beeinträchtigt wird, und bieten schließlich auch keinen genügenden Widerstand gegen die schädlichen Einflüsse der Witterung. Diese Übel-stände werden nun in folgender Weise beseitigt:

Die Magnesia wird in entsprechendem Verhältnis mit einer wie folgt zusammengesetzten Flüssigkeit gemischt: 1. drei Volumen von reinem Magnesiumchlorid; 2. ein Volumen von mit Azeton denaturiertem Alkohol, der mit Zellulose versetzt ist und der ferner Elemi, Sandarak oder Harz von Pinus laryx in wechselnden Mengen gelöst enthält. Die Zellulose hält in ihren Fasern längere Zeit Flüssigkeit fest und verhindert hierdurch ein zu schnelles Erhärten der Masse. Durch den Zusatz der Harze in alkoholischer Lösung wird der Kunststeinmasse eine gewisse Politurfähigkeit gegeben. Da der Firnis die Masse ganz gleichmäßig durchsetzt, so ist der Stein vor schädlichen Witterungs-einslüssen geschützt und erhält schließlich einen Glanz, der eine weitere Nachbehandlung überflüssig macht.

Man erhält in angegebener Weise eine weiße, von fremden Stoffe», wie Eisensalzen usw. freie, homogene, körnerfreie Masse, die eine beträchtliche Härte erlangt, vollkommen gleichmäßige Dichte hat und selbst bei Zusatz von Farbstoffen oder Füllstoffen nicht klüftig wird. Die Masse hastet fest an rauhen Flächen wie verglühtem Porzellan, Terrakotten usw. und behält dauernd ihre Weiße und Durch-scheinbarkeit.

Nach dem britischen Patent Nr. 17142 vom Jahre 1893 soll zwar dem Magnesiazement auch Holzzeug, Pflanzenfasern u. dgl. und Harz zugesetzt werden. Von einem Tränken der Zellulose mit alkoholischer Harzlösung ist dort aber keine Rede.

Kunststeine aus Sorelzement.

Eine Erfindung, welche von Paul Reiche patentamtlich geschützt ist, bezweckt die Herstellung außergewöhnlich fester Kunststeine in der Hauptsache aus Sorelzement und Füllstoffen. Das Neue und Wesentliche derselben besteht darin, daß vor dem Zusammenbringen der zementbildenden Bestandteile die Mischung von Magnesiamehl und den gemahlenen Füllstoffen mittels einer Natriumsulfitlösung angefeuchtet wird.

Zunächst werden die Natursteine, Granit, Marmor, Sandstein u. dgl. gemahlen, so daß ein körniges Material entsteht und diese Masse mit ungefähr einem Viertel ihres Volumens mit Magnesiamehl trocken gemischt. Diese trockene Mischung wird nun nicht sogleich mit Chlormagnesiumlösung versetzt, sondern erst mit etwa einem Zwanzigstel ihres Volumens an Natriumsulfitlösung verrührt. Die so vorbereitete Masse erhält dann erst einen Zusatz von etwa einem Drittel ihres Volumens von Chlormagnesiumlösung, wird darauf einer längeren mechanischen Durcharbeitung unterworfen und dann in Formen gestrichen, wo sie langsam erhärtet und einen dem Naturstein an Festigkeit gleichkommenden Körper bildet.

Kompontionskunttlteine.

Ziegel und Kunststeine aus Magnesit stellt man nach L. T. Schödel (Herstellung von Kunststeinen) aus folgender Mischung her:

. . 75 Teile

Magnesit . . Chlormagnesium .    .    . 100

Soda (einfach) ... 25

Diese Stoffe werden mit Wasserglaslösung innigst vermengt und während des Durcheinandermischens mit 10 Teilen Baukalk versetzt, worauf man das Ganze trocknen läßt.

Für Bauornamente, ornamentierte Gesimsziegel werden:

Magnesit.....175 Teile

Chlormagnesium    . . 100    „

mit Wasser zu Teig angemacht und direkt verwendet. Amerikanische Kunststeine bestehen aus:

Kaolinpulver Magnesit . .

.    .    80    Teile

Diese Mischung wird gut durcheinandergearbeitet und davon nimmt man wieder 75 Teile, welche mit 25 Teilen kalzinierten Perlmutterabfällen oder Muscheln sonstiger Art und dem nötigen Quantum Wasser weiters vermengt werden, dann wird die Mischung getrocknet. Man sonnt sie zu dem Ende roh in Klumpen oder Ballen, Ziegeln, kalziniert sie im Ofen und mahlt sie dann fein. Dieses Pulver mischt man dann mit 5 Teilen wolframsauren Natron, hierauf mit 10 Teilen Weinsteinsäure, 1 Teil Soda und 1 Teil weinsteinsaurem Kali.

Zur Herstellung von Bauoruamenten rc. ist eine Mischung geeignet, die aus folgenden Bestandteilen besteht:

Teile

Baukalk ....

Soda (einfach) . . Marmorpulver . . . 1100    „

O CM

O lO

20 Teile

1 Teil 4 Teile

Letztere beiden Stoffe werden nachträglich zu dem ersteren Teige beigemischt. Je härter die Masse werden soll, desto fester und trockener muß man sie auch halten und bereiten, man kann daraus nicht nur gewöhnliche Mauerziegel, sondern auch Fassonziegel, Banornamente, Säulenkonsolen, Figuren rc. in. passenden Formen pressen. Nach anderer Methode wird zuerst der Magnesit mit den Erdzusätzen trocken vermengt und dann erst Steinsalz und Gips zugesetzt; hierauf arbeitet man den Teig tüchtig durcheinander.

Patentiertes Verfahren zur Herstellung künstlicher Steine von 0. Terp.

Zur Herstellung von künstlichen Steinen wird nach O. Terp gebrannter Magnesit mit oder ohne Zusatz von Marmormehl, Sand, Erdfarben und Füllstoffen in eine Flüssigkeit eingemischt, welche aus 64 Teilen gesättigter Chlorkalziumlösung, 1 Teil Chlorwasser und 2 Teilen Salzsäure besteht. Nachdem die Masse hart geworden, wird sie in ein Bad von gleichen Teilen einer gesättigten Chlor-magnesium- und Chlorkalziumlösung gebracht, dann getrocknet und schließlich mit Paraffin- oder anderen Ölen getränkt, beziehungsweise tüchtig abgerieben.

flfphaltfteinmaffe.

Die beim Abbinden von Magnestazement sich bildende Wärme suchen Trobach und R. Huppertsberg (D. R. P.) technisch zu verwerten. Zu diesem Behufe werden fein zerkleinerter Asphalt oder ähnliche bituminöse Stoffe im kalten Zustande mit einem mineralischen Bindemittel, wie Zement, Gips, gebrannter Dolomit, Magiwsit, Magnesiumoxychlorid u. dgl. und Wasser unter Zusatz von Sand oder Quarzpulver vermischt. Die durch das Abbinden des Mörtels erzeugte Wärme soll weiteres Erhitzen unnötig machen.

Dekorationsplatten.

Artur Metz in Paris hat ein Verfahren zur Herstellung von Dekorationsplatten patentiert erhalten, nach welchem die Platten in großen Dimensionen hergestellt werden können und anderen gegenüber daher den Vorteil besitzen, auf einem bestimmten Flächenraum weniger Fugen, welche störend auf die gesamte Dekoration eingreifen, aufzuweisen und auch gegen Witterungseinflüsse widerstandsfähiger zu sein. Das Verfahren bezieht sich auf Herstellung von Dekorationsplatten in jeder beliebigen Größe dadnrch gekennzeichnet, daß auf dem ebenmäßigen und glatten Boden (etwa ans Glas) einer Form das Muster mit dickflüssiger Farbe, welcher die gleichen Stoffe zugesetzt sind, wie die zur Herstellung der Platten selbst verwendeten, aufgetragen wird, derart, daß zwischen der das Muster enthaltenden farbigen Schicht und der eigentlichen Platte eine unlösliche Verbindung eintritt und eine einförmige, kompakte Masse hergestellt wird.

Eine neuere Ansfnhrungsform besteht darin, daß die zur Verwendung gelangenden Stoffe 2 Teile gebrannter Magnesit, 2 Teile Sand (Fayence, Porzellanerde u. dgl.) und 1 Teil Magnesinmchlorid sind.

Steinmaffe für Verblendfteine.

Zur Herstellung von Verblendsteinen durch Überziehen von gebrannten Ziegeln mit künstlicher Steinmasse ans Chlormagnesiumlösung und gebranntem Magnesit verfährt O. Schmiel in folgender Weise: Ans gewöhnliche Art ge« brannte Ziegel werden mit einer lnft- und wetterbeständigen und weder durch mechanische noch durch andere Einflüsse abblätternden und abspringenden, farblosen oder gefärbten Steinmaffe durch einfache Überpinfelnng überzogen. Die Btasse besteht ans einem Gemische von konzentrierter Chlor-magnesinmlange und gebranntem Magnesit, welches eine streichbare Masse bildet. Das feste Anhaften dieser Masse wird dadnrch erreicht, daß die Ziegel vor dem Bestreichen an der Oberfläche mit Chlormagnesiumlösung getränkt werden. Geschieht dies nicht und wird die genannte flüssige Masse direkt auf den trockenen Stein aufgetragen, so sangt letzterer die zur Entstehung einer steinartigen Schicht auf der Oberfläche unentbehrliche Chlormagnesiumlösung auf und verhindert dadnrch das feste Anhaften der aufgetragenen Schicht, so daß letztere leicht abbröckelt. Ist der Ziegelstein dagegen in gedachter Weise vorher genügend getränkt, so verbindet sich das von ihm aufgenommene Chlormagnesinm zugleich mit dem in den Anstrich enthaltenen gebrannten Magnesit zu einem sehr fest verbundenen Ganzen.

Fabrikation von Kunststeinen nach verschiedenen Verfahren.

Nach Ignaz Brandstätter wird feingemahlener Quarz mit Magnesia oder für einen höheren Härtegrad mit Magnesia und Bleiglätte, Kalkstein oder Marmor gemischt. Dann wird das Gemisch mit 12 bis 16 Teilen einer konzentrierten Wasserglaslösung versetzt und unter Anwendung hydraulischen Druckes in Blöcke geformt, welche getrocknet und gebrannt werden.

I. B. Mallion mischt Gips mit 15 bis 30 Prozent gebranntem Magnesit, formt und tränkt mit einer Lösung von Zinksulfat.

Einen abdrehbaren polierfähigen Kunststein stellt L. Grote dadurch her, daß er Sorelschen Zement mit einer Auflösung von Zellulose in Knpferoxydammoniak vermischt. Dieses letztere Produkt kann zuvor noch mit Kasein, Gummi u. dgl. versetzt werden.

Alexander Ulich (amerikanisches Patent Nr. 644953) mischt zur Herstellung künstlicher Steine Magnesiumoxyd, Chlormagnesium, amorphe Kieselsäure und ein indifferentes Material, formt, läßt erkalten und unterwirft das Ganze der Wirkung eines Wasserglasbades.

Künstliche Steine aus gebranntem Dolomit stellte A. Ott im Jahre 1872 wie folgt her: Ein Gemisch von hydraulischem Zement mit Kalk, löslicher Kieselsäure oder Wasserglas wird mit einem Gemisch von hydraulischem Zement mit geglühten Dolomit zu einem steifen Teig zusammengerührt, der in Formen gepreßt und ohne Erhitzung getrocknet wird. Der Dolomit wird nur auf zirka 400 Grad C erhitzt, damit nicht auch der kohlensaure Kalk seine Kohlensäure verliert und dann fein gepulvert. Derartige Steine sollten den sogenannten Portlandsteinen sehr ähnlich und noch härter sein.

Nach Th. Grundmann werden die noch in der Form besindlichen Magnesiagüsse in angefeuchtetem Zustande in besonderen Behältern der Einwirkung gasförmiger Kohlensäure ausgesetzt. Nach Herausnahme aus der Form wird

Es ist bekannt, Gußmassen aus Magnesia, Kreide, gemahlenen Mineralien und Chlormagnesium herzustellen. Die Mischung zeigt jedoch den Übelstand, daß sich, nachdem sie in Formen oder auf Platten gegossen ist, die schweren Mineralien und die Magnesia zu Boden setzen, während sich das überschüssige Chlormagnesium von den übrigen Materialien trennt und sich als klare Flüssigkeit oben absondert oder an dem Rande zurückbleibt.

die Befeuchtung und Behandlung mit Kohlensäure behufs größerer Erhärtung beliebig oft wiederholt.

Zur Herstellung einer Magnesiaholzmasse verwendet man für 100 Teile fertiger Masse 30 Teile Magnesia, 60 Teile Chlormagnesium von 33 Grad Be und 10 Teile Holzpulver. Diese Bestandteile werden miteinander in der angegebenen Reihenfolge sorgfältig gemischt, der erhaltene Brei wird in die Gußformen gegossen und einer Temperatur von 60 bis 80 Grad C ausgesetzt.

Das Absetzen ungleich schwerer Bestandteile in Kunststeinen zu verhindern, ist Gegenstand folgender patentierter Erfindung.

Dieser Übelstand soll durch den Zusatz von Ammoniak zur Gußmasse vollständig beseitigt werden.

Zur Herstellung künstlicher Steinmassen wird Gips mit den Oxyden oder Hydroxyden des Magnesiums, Aluminiums oder Zinkes und mit Phosphorsäure, oder mit sauren phosphorsauren Lösungen dieser oder ähnlicher Oxyde gemengt und geformt, wodurch nian Steinmassen erhält, die eine porzellanartig glasierte Oberfläche zeigen. Eine solche soll mit denselben Stoffen auch dadurch erzeugt werden können, daß man den Gips, gemengt mit den genannten oder ähnlichen Oxyden, zunächst mit Wasser anrührt und in Formen gießt und erst später diese geformte und erstarrte Masse mit Phosphorsäure oder mit sauren phosphorsauren Lösungen der erwähnten oder ähnlichen Oxyden tränkt.

Weitere Versuche haben ergeben, daß man bei Herstellung einer solchen Mischung den Gips ganz oder teil-weise durch andere, ohne Einwirkung bleibende Stoffe ersetzen kann, wobei es zweckmäßig ist, daß der Gips ganz durch derartige Stoffe wie Baryumsulfat, Kaolin, Schwefel u. dgl. ersetzt wird.

Zur Fabrikation der Chromsteine, welche aus zerkleinertem Chromit und einem Zusatz, wie Ton, Kalk, Magnesit bestehen, wird nach H- S e ger und E. Cr am er (D. R. P. Nr. 71067) als Bindemittel Gips mit einem Zusatz von etwas schwefelsaurer Tonerde oder schwefelsaurer Magnesia angewendet.

Wandbekleidungen aus Kunftmarmor.

Um Wandbekleidungen aus Knnstmarmor herzustellen, gießt man die Kunstmarmormasse in Platten und befestigt diese Platten in geeigneter Weise aus der Wand. Die bisher bekannten Verfahren zur Herstellung dieser Platten bestanden entweder darin, daß die Platte aus einer Schicht Zementmasse u. dgl. gebildet wurde, oder aber, daß die Platte ans zwei Schichten bestand, von welcher die eine aus schlichtem Material, die andere jedoch aus feinerer Masse, z. B. aus farbiger Kunstmarmormasse u. dgl. gebildet wurde.

Diese Platten sind jedoch für Wandbekleidnngen wenig geeignet, weil die im Mauerwerk befindliche Feuchtigkeit infolge der Beschaffenheit der Kunstmarmormasse nach außen durchdringen kann, wodurch Risse, Verfärbungen, sowie ein Zerspringen der Platten sehr leicht herbeigeführt werden können. Nach dem neuen, unter Patentschutz stehendem Verfahren wird zur Beseitigung dieser Übelstände die Kunstmarmormasse auf .eine Unterlage von Schiefer aufgetragen.

marmorin.

Nach I. Lohsse in Gruna werden zur Herstellung von Marmorin gleiche Maßteile von gemahlenem, geschlämmten und geglühtem Magnesit und von einer Auflösung 'von schwefelsaurer Magnesia (190 spezifischen Gewicht) innig gemischt. Die Masse wird in eingeölte Formen gegossen. Sie läßt sich nach dem Erhärten mit warmen Seifenwasfer waschen.

Marmorersah aus Magnesit und Salzsäure.

Um künstlichen Marmor zu bereiten, wird mit gebranntem Magnesit und Salzsäure ein Teig hergestellt, dem man durch Zusatz von Farben, die durch die Säure keine Veränderung erleiden (grüne Erde rc.) oder auch von solchen, welche sich verändern (wie z. B- übermangansaures Kali) den entsprechenden Farbenton der zu bildenden Adern gibt. Nach Einfüllung dieses Teiges in eine geeignete Spritze wird durch Aufspritzen desselben auf eine Glasplatte die Bildung der Adern vorgenommen. Nachdem dies geschehen, erübrigt es nur einen zweiten, etwas dünnflüssigeren, entsprechend gefärbten Teig zu bilden, ihn über die vorhergestellten Adern wegzugießen und alsdann die Masse erhärten zu lassen.

Bildung oon Adern im Kunftmarmor.

Nach L. Weill (D. R. P. Nr. 141040) geschieht die Bildung von Aderungen bei der Herstellung von künstlichem Marmor durch Einsieben, beziehungsweise Aufbringen von Farbstoffen in der Weise, daß man den trockenen Farbstoff ans die vor dem Eintritt des Härtens in Stücke zerrissene Kunststeinmasse im fein verteilten Zustande aufbringt und durch Zusammenkneten die Äderung erzeugt.

Künstlicher Marmor mit durchgehender flderung.

Künstlicher Marmor mit durchgehender Äderung wird nach vorliegender Erfindung derartig hergestellt, daß die auf einer Unterlage frisch ausgebreitete Mörtelmasse aus Gips oder sonstigem erhärtenden Material mittels eines Stabes u. dgl. bis auf die Unterlage durchschnitten und in die auf diese Weise entstandene Lücke farbige Adermasse eingefüllt wird. Hierzu bedient man sich vorteilhaft einer Röhre, die sich in ihrem unteren Teile stabförmig erweitert, und die durch einen Schlauch mit dem Behälter für die farbige Mörtelmasse verbunden wird. Sind alle Adern hergestellt, so kann man durch Drücken und Schieben der Mörtelmasse gestaltend einwirken, so daß die Adern bald schmäler oder breiter, bald kürzer oder länger werden. (Philipp Eyer in Köln a. Rh. D. R. P. Nr. 161079 vom 7. Juni 1905.)

Sandfteinimitation.

Nach dem Verfahren von Theodor Grundmann kann sowohl Magnesia für sich, als auch im Gemisch mit Marmormehl und selbst mit Flußsand für Guß- und Stückarbeiten verwendet werden. Die Güsse sind je nach der Zusammensetzung teils völlig marmorartig, teils haben sie das Aussehen von lichtem Sandstein, so daß damit eine genaue Wiedergabe der Originale möglich ist. Die Härte des Materiales, welche von Anfang an größer als die des Gipses ist, nimmt an der Luft noch beständig zu. Auch können die Magnesiagüsse abgewaschen werden ohne ihren Glanz zu verlieren oder nachzudunkeln.

JTlarmorimitation nach dem Verfahren der deutschen

Kunftmarmorroerke.

Zur Nachahmung von Marmor hat man Platten oder Klötze aus Kunststeinmassen gesprengt, die Stücke annähernd zusammengelegt und die entstandenen Fugen mit farbigen Massen ausgefüllt. Dabei war es besonders bei großen Werkstücken schwer, die abgebundenen Platten so zu zersprengen, daß lange Sprnnglinien entstehen, welche zur Vortäuschung natürlicher Äderung erwünscht sind. Das vorliegende patentierte Verfahren zielt nun darauf hin, schon bei den noch nicht abgebundenen Werkstücken die Bildung solcher langen Sprunglinien vorzubereiten. Es werden mit einem rauhen Holzspane oder einem ähnlichen Werkzeuge in die Rückseite der Platte, an jenen Stellen, über welche die Sprünge bei der nachherigen Zertrümmerung verlaufen sollen, Kerben eingerissen. Auch kann man die Plattenrückseite mit unregelmäßig angeordneten Erhöhungen und Vertiefungen ausstatten, welchen letzteren die Sprunglinie beim Aufschlagen auf die abgebundene Platte folgt. Die entstehenden Trümmer werden, wie üblich, durch Eingießen eines gefärbten

Bindemittels neu vereinigt und dadurch geaderte Platten erzeugt.

formen zum (Ziehen von Kunttmormor etc.

Der Svrelsche Zement und alle diejenigen plastischen Massen, welche nach dem Erhärten eine große Festigkeit annehmen und den Feuchtigkeits- und Witterungseinflüssen gut widerstehen, haben erfahrungsgemäß die Eigenschaft, sich beim Abbinden stark zu erwärmen. Hierdurch wurde bisher die Fabrikation obengenannter Gegenstände sehr erschwert. Hat man nämlich die flüssig gemachte Masse in Glasformen gegossen, um eine hochglänzende Oberfläche der fertigen Gegenstände zu erhalten, ohne daß ein nachträgliches Polieren erforderlich wäre, so hat die beim Abbinden der Masse auftretende Erwärmung sehr bald die teueren Glasformen zum Zerspringen gebracht. Man hat versucht, Metallformen mit glatter Oberfläche an Stelle der Glasformen zu verwenden; hiermit war aber kein brauchbares Resultat zu erzielen, weil die glatte Oberfläche schon nach sehr kurzer Zeit infolge der chemischen Einwirkung der plastischen Massen auf das Metall zerstört wurde. Zur Vermeidung dieser Ilbelstünde werden nach einer Erfindung von Georg Weber (österreichisches Patent Nr. 7953 vom 15. Januar 1902) Metallformen verwendet, welche an denjenigen Flächen, die dem herzustellenden Gegenstände ihre Gestalt geben, mit einer glatten, gegen hohe Temperaturen und gegen chemische Zersetzungen möglichst widerstandsfähigen Schicht, z. B. einer harten Lack- oder Emailschicht versehen sind.

Verfahren zur Herstellung gemusterter künstlicher Ular-mormaffen.

Eine Erfindung von August Riesch (D.R.P.Nr. 150196 von: 8. April 1904) bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung gemusterter künstlicher Marmormassen, deren Oberflächen jederzeit abgeschliffen werden können, ohne dabei die Farbmusterungen zu verlieren. Aus diesem Grunde müssen die zu erzeugenden Farbadern durch die ganze Stärke

der Masse hindurchreichen. Die gefärbten Mischungen aus Magnesit oder Chlormagnesium werden jede für sich in die Blechringe b (Fig. 21 und 22) eingegossen, welch letztere in die Plattform eingelegt siitd. Die außerhalb der Ringe verbleibenden Räume werden gleichfalls mit einer Färb- oder mit weißer Grundmasse ausgegossen. Hierauf werden die Blechringe b herausgenommen, worauf inan mit einem

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------ - *.

Fig. 21.

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Fig. 22.

Fig. 21 und 22. Vorrichtung zur Hervorbriugung durchgehender Aderungen bei Kunstmarmor.

Stäbchen durch die verschiedenen Farbmassen in Form der im Bilde angedeuteten Wellenlinie hindurchfährt, so daß sich die Farbmassen dicht aneinander lagern. Schließlich fährt man noch mit einem kammartigen Instrument in der Längsrichtung über die so vorbereitete Tafel, wodurch die nebeneinander lagernden Farbmassen gewissermaßen verzogen werden und phantasieartige Gebilde entstehen. Beim Abschleifen kommen immer wieder dieselben Muster und Zeichnungen zum Vorschein.

Härten von Gegenständen aus Gips oder Magnetit mittels

Harz.

Gegenstände von Gips, Magnesit u. dgl. können nicht mit reinem Harz gehärtet werden, da das geschmolzene Harz eine so hohe Temperatur besitzt, daß das Kristallwasser des Gipses usw. dadurch abgespalten wird. Bei der vorliegenden Erfindung wird das Harz mit solchen Stoffen versetzt, daß die Mischung schon bei 80 bis 95 Grad C schmilzt. Als solche Mischstoffe werden Petroleum, Paraffin, verschiedene Glyzerins, Wachsarten usw. genannt. Die zu härtenden Gegenstände werden (Dän. Patent) entweder in ein Bad oben genannter Mischung eingetaucht oder erst mit Paraffinwachs usw. imprägniert und dann in das andere Bad hineingetaucht. Außer mit den genannten kann man dieselben auch mit anderen Stoffen, wie z. B. Schwefel, Asphalt u. dgl. mischen, um der Oberfläche der Gegenstände eine größere Härte, Dichtigkeit, chemische Unangreifbarkeit usw. mitteilen zu können.

Das Steinholz oder Xylolith.

Mit dem Namen Steinholz oder .Pylolith bezeichnet man eine plastische Masse, die nach ihrer Erhärtung eine steinartige Beschaffenheit zeigt und gleichzeitig auch Eigenschaften des Holzes besitzt und sich wie dieses bearbeiten läßt.

Die Masse kann sowohl in Form eines Estrichs aufgetragen, als auch in Platten gepreßt werden und liefert in beiden Fällen einen vorzüglichen Fußbodenbelag. Der Steinholzestrich wird kurzweg Steinholz genannt, während man mit dem griechischen Wort „Pylolith" meist nur die aus Steinholzmasse hergestellten Platten bezeichnet. Der Name Kunstholz dagegen ist eine unrichtige Bezeichnung für Steinholz, den Kunstholz stellt eine Imitation des echten Holzes dar, was ja beim Steinholz nicht zutrifft.

Sein Entstehen verdankt das Steinholz der Erfindung des Sorelschen Zementes. Dieser Zement wurde Ende der fünfziger Jahre des vorigen Jahrhunderts von dem Zivilingenieur C. Stanislaus Sorel in Paris erfunden und bestand aus Zinkoxyd und Chlorzinklösung. Später hat der Genannte gefunden, daß an Stelle des Zinkoxydes besser Magnesiumoxyd (gebrannte Magnesia) und an Stelle des Chlorzinkes vorteilhafter Chlormagnesium zu verwenden ist und er hat für die erhärtende Masse (Magnesiazement) eine Reihe praktischer Verwendungszwecke ersonnen. So fand Sorel, daß sich die Masse beliebig färben und als Kunststein verwenden läßt, daß man durch Zusatz von Schmirgelpulver 2C. Schleifsteine Herstellen kann und daß eine Beimischung elastischer Substanzen das Material als Belag für Hausfluren geeignet macht. Es wurde auch damals in Boston eine Fabrik zur Verwendung des Sorelschen Verfahrens gegründet, doch scheint deren Bestand nicht von langer Dauer gewesen zu sein. Erst gegen Ende der achtziger Jahre des vorigen Jahrhunderts wurde die Erfindung des Magnesiazementes neuerdings aufgegriffen. Das Verfahren zur Herstellung von Fußbodenbelägen besonders ausgearbeitet und verschiedene Verbesserungen durch eine Anzahl Patente geschützt. Gleichzeitig wurden auch eine Reihe von Unternehmungen für die Herstellung des Steinholzes gegründet.

Im Laufe der Jahre wurde das Produkt immer mehr verbessert, man lernte seine Eigenschaften kennen, seine Vorzüge gegenüber anderen Fußböden schützen und heute bildet die Steinholzfabrikation schon einen sehr bedeutenden Industriezweig.

In der Tat besitzt das Steinholz vorzügliche Eigenschaften. Es ist feuersicher, ungemein dauerhaft, elastisch und warmhaltend.

Die Steinholzfußböden bilden eine fugenlose Oberfläche, sie sind staubstei, angenehm zu begehen und wirken schalldämpfend; sie vereinigen somit die Vorzüge der Holzfußböden und jene des Steinbelages ohne deren Nachteile zu besitzen. Die

Möglichkeit einer leichten und sicheren Reinigung auf feuchtem Wege lassen das Steinholz als hygienischen Fußbodenbelag für Krankenhäuser, Sanatorien, Kasernen, Schulen usw. geeignet erscheinen. Auch für Badezimmer und Küchen, dann Fabriken, Lagerräume und überall dort wo eine starke Beanspruchung des Bodens stattfindet, bildet das Steinholz oder Lylolith einen praktischen Belag. Ebenso findet Steinholzestrich in neuerer Zeit als Unterlage für Linoleum Verwendung, während sich die Tylolithplatten als Belag für Laboratoriumtische u. dgl. bewährt haben.

Die Füllstoffe.

Um aus dem Magnesiazement das Steinholz herzustellen, muß man demselben noch Holz in Form von Sägespänen oder Holzmehl, ferner Farben und noch andere Substanzen beimischen. Zu den bekanntesten der Füllmaterialien gehören z. B. Asbestfasern, Asbestpulver, Korkgries oder Korkmehl, dagegen werden Kieselgur, Serpentin, Schamottemehl, Asche, Federweiß, Torf u. dgl. weniger häufig verwendet. Vom Asbest sind insbesondere zwei Sorten besonders für künstliche Fußböden geeignet. Die schöne weiße kanadische Faser und die braune (Aktinolite) nordamerikanischer Provenienz. Das spezifische Gewicht der Asbestfaser beträgt 2'76 Prozent, der Gehalt an trockenem Asbest 82'6 Prozent, außerdem ist etwas Eisenoxyd und Magnesiumkarbonat, Kalkverbindungen aber sind nicht vorhanden. Der daraus hergestellte Steinholzbelag wird sehr fest. Die braune Sorte (Virginiaasbest) ist besonders für feinere Beläge geeignet; diese Sorte hat feine Fasern und besitzt geringes spezifisches Gewicht, ist kalkstei und hat hohen Gehalt an reinem Asbest.

Der weiße Asbest des Handels ist fast ausschließlich eine faserige Varietät von Serpentin, Chrysotil genannt, welche eine höhere Widerstandskraft gegen Feuer besitzt, auch große Stärke und Elastizität in der Faser vereinigt und in Kanada gewonnen wird.

Die gegenwärtig bearbeiteten Asbestlagerstätten Kanadas sind in der Nähe von Thetford, Black-Lake, Danville usw., es stehen aber noch große Serpentinlager, welche sich von der Grenze des Staates Vermont in nordöstlicher Richtung bis über den Chandiere-River erstrecken. Der Asbest bildet unregelmäßige Adern von 4 bis 6 Zoll und darüber, der beste Asbest soll aber aus den Adern entstammen, die nur etwa l'/z Zoll mächtig sind; die Erzeugnisse aus den Gruben Thetfords sind von größerer Reinheit als die von Black-Lake. Die chemische Zusammensetzung zeigen nachstehende Zahlen nach dem Jahresbericht des „United States Geolo-gical Survey”, I. repräsentiert Asbest vom Thetford-Black-Lakedistrikt; LI. von Laurentian Rocks und III. den Matrix, Serpentin:

ii.

i.

in.

°/o

°/o

°/o

Kieselsäure .

Magnesiumoxyd.

Eisenoxyd.    . .

Aluminiumoxyd.

Wasser . . .

Die Wahl der Füllstoffe richtet sich nicht nur nach dem Aussehen, welches man dem Boden verleihen will, sondern auch nach der Beanspruchung desselben und schließlich nach dem Orte, wo er verlegt werden soll. Werden der an und für sich steinartigen Zementmasse noch andere mineralische Stoffe allein oder in überwiegendem Verhältnis beigemischt, so wird der Belag steinartig und eher einem Steinboden als einem Holzboden gleichen. Werden dagegen organische Substanzen, Holzmehl, Kork, Torf u. dgl. zugesetzt, so wird der Belag zwar weniger hart und glänzend, dafür aber bedeutend elastischer und wärmer, also dem Holzboden ähnlicher.

Ein für die Herstellung von Estrich aus Steinholz-Magnesiazement sehr geeigneter Füllstoff ist auch die Infusorienerde oder Kieselgur, welche als Jsoliermittel in der Wärme und Kälteschutztechnik eine hervorragende Rolle spielt. Dieselbe kommt in großen Mengen in der Lüneburger Heide vor und besteht aus den Verwesungsrückständen der Diatomeen. Das Lager dieser Erde besteht aus zwei Schichten, die obere Schicht ist 10 bis 18 Fuß mächtig, fast weiß, die untere 10 Fuß dick und bräunlichgrau. Die obere Schicht wird von einer 1 bis 2 Fuß dicken Humusdecke überlagert und nimmt ungefähr eine Fläche von 1000 Morgen ein. Die Analyse der oberen Schicht ergab in 100 Teilen folgende Zusammensetzung:

CO 00 iO CO CO

14- CD

Eisenoxyd.....

Kohlensaurer Kalk . .

Das färben der Steinholzmaffe.

Die Steinholzfußböden werden zumeist gefärbt, wozu Erdfarben und Metalloxyde, sogenannte Oxydfarben, dienen. Auch die meisten der unter den Namen „Zementfarben" oder „Säurebeständige Farben" bekannten Mineralfarben eignen sich für diese Zwecke und genügt schon ein geringer Zusatz dieser Farben, um beträchtliche Mengen Steinholzmasse zu färben. Farbige Steinmehle sind weniger zu empfehlen, dagegen eignen sich gefärbte Sägespäne re. sehr gut. Für weiße Beläge, die wohl selten verlangt werden, verwendet man den weißen griechischen Magnesit oder gibt einen Zusatz von Kreide, letztere bindet mit Magnesit auch ohne Chlormagnesium, also nur mit Wasser ab.

Wie erwähnt, werden, um der Steinholzmasse eine bestimmte Farbe zu verleihen, dem gebrannten Magnesit Metalloxyde — z. B. Eisenoxyd, um eine bräunliche, holz-

14

Scherer, Der Magnesit.

ähnliche Farbe zu erzielen — beigemengt. Dieses Verfahren hat zwei Nachteile. Einmal fällt das Fabrikat nie ganz gleichmäßig in der Farbe aus, weil es nahezu unmöglich ist, das schwere Metalloxyd und den erheblich leichteren, gebrannten Magnesit so zu mischen, daß das Verhältnis dieser Stoffe durch die ganze Masse das gleiche ist, und weil auch in gut gemischtem Material beim Anrühren mit Chlormagnesiumlösung wieder eine teilweise Entmischung stattfindet. Ein zweiter wesentlicher Nachteil besteht darin, daß der Mineralfarbstoff als tote Masse dem Zement eingelagert ist und die Festigkeit des letzteren in dem Maße, als sein Prozentualgewicht zunimmt, beeinträchtigt. Diese Nachteile sollen nach dem neuen patentierten Verfahren vermieden werden.

An Stelle der für die Färbung von Sorelzement in Betracht kommenden Metalloxyde werden die entsprechenden Metallchloride fest oder in Lösung verwendet, welche sich in der Masse zu Metalloxyden umsetzen.

Die Herstellung des Steinholzestrichs.

Von besonderer Wichtigkeit für die Herstellung der Steinholzfußböden ist der Untergrund und es kann die schlechte Beschaffenheit desselben oft das Gelingen der ganzen Arbeit in Frage stellen. Als geeignete Unterlage wählt man Beton im Mischungsverhältnis von 1:7 mit einer Oberschicht 1:3. Bei Herstellung des Betons hat man natürlich auf die Stärke der Steinholzschicht stets Rücksicht zu nehmen.

Der Steinholzbelag kann sowohl in einer Schicht von durchschnittlich 10 Millimeter, wobei die obere Schicht 4 bis 6 Millimeter stark zu nehmen ist, als auch z. B. bei unebenem Unterboden oder bei Verlegung auf massive Steindecke, dann bei mehrfarbigen oder verzierten Schichten in 2 Schichten aufgetragen werden. Wo ein Holzfußboden als Unterlage dient, pflegt man, um dem Steinholz größeren Halt zu verleihen, den Boden aufzurauhen oder Nägel in denselben zu befestigen, deren Köpfe etwas vorstehen. In besonderen Fällen kann man auch den Boden mit einem

Drahtnetz überspannen. Für diesen Zweck ist das Tragnetzblech sehr geeignet. Dasselbe besteht aus mechanisch geschlitztem und gleichzeitig gestrecktem Blech, welches dann eine Art Gitter oder Netzwerk mit rautenförmigen Maschen und schrägstehenden Litzen bildet. Es wird von der Aktiengesellschaft R. PH. Waagner, Wien V., in den Handel gebracht.

Für die unteren Schichten, auch Grund- oder Grobschichten genannt, kommen, wie schon der Name andeutet, gröbere Füllstoffe, wie Sägespäne, Korkschrot, selbst gehacktes Stroh oder Koksasche in Verwendung. Wird diese Schicht auf Holzunterlage verlegt, so empfiehlt es sich, dieselbe durch Tränken mit Karbolineum, durch einen Teeranstrich oder Asphaltlacküberzug gegen aufsteigende Nässe zu schützen. Auch bei Betonböden wendet man, um das Eindringen der Chlormagnesiumlösung zu verhindern, einen derartigen Jsolieranstrich an.

Ebenso werden die sehr aufnahmsfähigen Zusatzmittel, wie Holzmehl, Sägespäne, Korkpulver usw., vor ihrer Verwendung mit Wasser gesättigt. An Stelle des Wassers kann auch, wo es sich um Fußböden in feuchteren Räumlichkeiten handelt, eine wasserdichte Imprägnierung der Füllmaterialien treten. Solche wasserdichte Mittel sind Lösungen von Schellack und anderen Harzen in Spiritus, Terpentinharzlösungen, Lösungen von Kautschuk oderParaffin in Benzol, Petroleumäther u. dgl.

Die Herstellung der Steinholzmasse erfolgt durch Mischung des Magnesits mit dem Chlormagnesium und den übrigen Füllmitteln und Farben. Man pflegt gewöhnlich den Magnesit zuerst mit den Farben und Füllmaterialien zu mischen und dann die Chlormagnesiumlösung hinzuzufügen, man kann aber auch den Magnesit mit Chlormagnesiumlösung zur Mörtelkonsistenz anrühren und dann die Füllstoffe eintragen. Die Chlormagnesiumlösung wird in der erforderlichen Konzentration (durchschnittlich 18 bis 22 Grad Be. stark) angewendet. Bei Herstellung von Unterschichten genügt es, wenn die Materialien in einen Trog gebracht und durch Umschaufeln genügend gemischt werden. Für

Oberschichten, wo feinere Materialien zur Verwendung gelangen und Klumpenbildung tunlichst zu vermeiden ist, soll die Trockenmischung in Mischmaschinen erfolgen oder mit Hilfe von Sieben der Mischung die erforderliche Feinheit erteilt werden. In besonderen Fällen ist auch ein Verreiben der breiartigen Masse auf Farbreibmaschinen erforderlich. Betonmischmaschinen, wie solche seit einiger Zeit beim Betonbau Anwendung finden, dürften für die Steinholzherstellung wohl auch geeignet sein, wenn es sich um rasche Herstellung großer Flächen handelt.

Die Unterlage, auf welche der Steinholzestrich anf-getragen wird, muß behufs inniger Verbindung mit dem Estrich vorher von Staub befreit und sodann mit Wasser, Chlormagnesiumlösung oder einem dünnflüssigen Brei (aus Magnesit und Chlormagnesium bereitet) getränlt werden. Hierauf erfolgt das Aufträgen der Steinholzmasse mittels Kellen. Um stets einen Belag von gleichmäßiger Höhe zu erreichen, wird die zu belegende Fläche durch Holzlatten oder flache Eisenstäbe, deren Breite der Höhe des Belages entspricht, in quadratische Felder geteilt. Sobald ein solcher Zwischenraum mit Masse ausgefüllt ist, werden die Holzlatten zur Bildung eines neuen Feldes wieder vorsichtig entfernt. Ans diese Weise fährt man fort, bis der Belag im ganzen Raum fertiggestellt ist. Um das Entstehen von Blasen und Lücken hintanzuhalten, ist es erforderlich, auf die Kelle einen gewissen Druck auszuüben.

Wenn der Estrich auf diese Weise hergestellt wurde und man sich von dessen Ebenheit durch Auflegen einer Latte überzeugt hat, so wird er mittels Verputzbrett oder Glättkelle glatt gestrichen. Grobschichten werden noch nachträglich etwas aufgerauht, damit die Feinschicht besseren Halt findet.

Nachdem der Estrich genügend erhärtet ist, was je nach der Jahreszeit, Zusammensetzung der Masse usw. verschieden lange dauert, wird er durch Glattschaben (Hobeln) von noch vorhandenen Unebenheiten befreit. Das Schaben erfolgt mittels verschiedenartiger Ziehklinken, indem man

zuerst die Fläche von den stärksten Unebenheiten befreit und dann durch wiederholtes Nachschaben, welches kreuz und quer erfolgen soll, der ganzen Fläche die erforderliche Glätte verleiht. Vorhandene Lücken werden mit entsprechend gefärbter Steinholzinasse verkittet und nochmals abgezogen.

Um dem nun fertigen Steinholzboden die nötige wasserdichte Oberfläche zu verleihen, wird er mit Leinöl oder sogenanntem Fußbodenöl, einer leichten Mineralölsorte, mehrmals überstrichen.

Das Glänzendmachen der Steinholzfußböden erfolgt durch Einlassen mit Wachsterpentinlösungen. Solche Einlaßmittel können auf folgende Weise bereitet werden:

10 Teile Japanwachs und 1 Teil Stearin

werden zusammen bei mäßiger Wärme zum Schmelzen gebracht und sodann

5 Teile Terpentin

unter Umrühren zugegossen. Die erstarrte Masse wird mittels Wollappen aufgetragen und bis zum Hochglanz der Fläche verrieben.

Von anderen ähnlichen Glanzpasten, deren Herstellung sich in gleicher Weise vollzieht, sind noch folgende zu nennen:

1.    40 Teile weißes Wachs,

30    „    Terpentinöl    oder

20    „ gelbes Wachs,

14    „    Terpentinöl.

2.    50 Teile Karnaubawachs,

100    „    Terpentinöl.

3.    100 Teile Karnaubawachs,

300    „    Terpentinöl,

700    „    Petroleum.

4.    5 Teile gelbes Wachs,

10    „ Karnaubawachs,

45    „    Terpentinöl,

40    „    Benzin.

Herstellung non Verzierungen u. dgl. im Steinholzbelag.

Sollen die Steinholzfußböden Friese erhalten, so bezeichnet man die Linien auf dem Boden durch Abschnellen einer schwarzgefärbten Schnur, wie dies die Zimmermaler zu machen pflegen. Hierauf begrenzt man den Raum durch dünne Metallstreifen und trägt die langsam bindende Steinholzmasse ein. Sobald dieselbe trocken ist, kann die übrige Fläche mit entsprechend rascher erhärtender Masse hergestellt werden, damit das nachherige Abziehen gleichzeitig erfolgen kann.

Wandsockel und Kehlen können wohl an Ort und Stelle durch freies Aufträgen der Steinholzmasse und nach-heriges Schaben mit profilierten Kehlen hergestellt werden, doch fallen die durch Formen erzeugten Profilstücke schöner aus.

Verzierungen und Inschriften rc. werden durch Auflegen der aus Holz, Metall oder Pappe erzeugten Schablonen hergestellt. Die Fläche wird mit langsam erhärtender Masse belegt und sobald dieselbe etwas angezogen hat, werden die Schablonen entfernt und die freigebliebenen Teile mit rasch bindender Masse gefüllt. Aus diese Weise können auch durch Auflegen quadratischer Platten Fliesenimitationen hergestellt werden.

Auch Terrazzo-, Mosaik- und Marmorimitationen lassen sich in Steinholz anfertigen. Zur Herstellung der ersteren wird verschieden gefärbte Steinholzmasse von Beschaffenheit eines dicken Breies durch Siebe passiert, so daß Körnchen von Erbsengröße entstehen. Diese werden mit trockener Steinholzmischung bestreut, verarbeitet und auf die Fläche aufgetragen.

Marmorartige, fugenlose Fußböden können auf folgende Art hergestellt werden. Man bereitet zunächst eine Masse für den Grund und hierauf eine solche für die Adern. Die Steinholzmasse für den Grund wird recht dickbreiig zubereitet und in ungleich große Teile geteilt. Die für die Adern bestimmte Masse wird dünner angerührt und

hierauf beide durch leichtes Vermischen vereinigt. Nun schneidet man aus dem Ganzen Scheiben und trägt dieselben auf, wobei zu beachten ist, daß die Farben nicht ineinander fließen. Hierauf erfolgt das Glätten und Abziehen genau so wie bei allen Steinholzfußböden.

Marmorimitationen für Steinholzfußböden können auch nach patentiertem Verfahren von Lilienthal folgendermaßen hergestellt werden. Die mit den erforderlichen verschiedenen Farbzufätzen versehene Mörtelmasse, z. B. Sorelzement, der auch noch Holz, Papierstoff, Steinmehl u. dgl. zugemengt sein kann, wird in Klumpen auf die damit zu überziehende Boden- oder Wandfläche aufgebracht und dann durch Ausrollen mit einem gewöhnlichen Rollholz bis zu einer Stärke von 3 bis 4 Millimeter ausgebreitet. Bei Verwendung eines Mörtels von so geringer Kohäsion wie Sorelzement, empfiehlt es sich, das Rollholz zu ölen, um das Anhaften des Mörtels an demselben zu verhüten. Hierfür eignet sich am besten Rizinusöl, welches direkt auf das Rollholz aufgetragen wird, und Petroleum, mit welchem das geölte Rollholz von Zeit zu Zeit anzunetzen ist. Während das Rizinusöl an dem Holze festsitzt, geht das Petroleum beim Rollen auf die Oberfläche des Belages über, wo es verdunstet. Infolge Verteilung und Pressung der Masse durch das Rollholz wird die beim Vermengen und Kneten der Masse etwa eingeschlossene Luft herausgepreßt, was z. B. für die Herstellung massiv dichter Fußböden von großer Wichtigkeit ist.

Auf die Herstellung mosaikartiger Xylolithböden, beziehungsweise Kunststeine bezieht sich auch eine patentierte Erfindung von Karl Menzel, welche eine vorteilhafte Anfertigung der hierzu erforderlichen farbigen Körner, die ebenfalls aus Steinholzmasse bestehen, bezweckt.

Nach dem neuen Verfahren soll eine Ersparnis an Arbeitskräften und Verringerung der abfallenden Staubmenge erzielt werden, zudem behalten die Körner ihre Festigkeit, da sie vor der Beimengung zur eigentlichen Steinholzmasse keinen Druck auszuhalten haben. Die zu

einem steifen Brei angemachte Steinholzmasse wird für die Herstellung der farbigen Körner durch ein je nach Bedarf eng- oder weitmaschiges Sieb geschüttelt oder gerieben, die hierdurch erhaltenen weichen Körner etwas getrocknet und vor ihrer Bindung ein zweites Mal durch das Sieb gearbeitet, hernach vom Staub gereinigt und sortiert.

mifchungsDorfchriften für Steinholzeftrich.

Nachstehend sind einige Mischungsvorschriften für Steinholzfußböden angeführt. Um die Chlormagnesiumlösung herzustellen, welche hierzu erforderlich ist, wird das in Forni von großen Klumpen oder auch in Kristallen im Handel vorkommende Chlormagnesiumsalz in einen Bottich gebracht und die nötige Menge Wasser zugegossen. Zur Feststellung der geeigneten Konzentration bedient mau sich eines Beaumeschen Aräometers.

Wenn man sich eine konzentrierte Lösung herstellt, die 32 Grad Be. zeigt, so kann man dieselbe auch an Ort und Stelle vor ihrer Verwendung entsprechend verdünnen.

Mischungen für Unterschichten oder Grobschichten.

Die Angaben beziehen sich auf Gewichtsteile.

Unter Lauge wird die Chlormagnesiumlösnng ver

standen :

1. 15 Teile Magnesit,

10    „    Lauge 20 Be,

10    „    feuchte Sägespäne.

Erhärtungsdauer 36 Stunden.

2.    10    Teile    Magnesit,

10    „    Lauge 28    Grad    Be,

5    „    Sägespäne.

Erhärtungsdauer 16 Stunden.

3.    20    Teile    Magnesit,

15    „    Lauge 20    Grad    Be,

4    „    Korkschrot.

Erhärtungsdauer 24 Stunden.

4. 5 Teile Magnesit,

3    „    Lauge 20 Grad Be,

5    „    Asche.

Erhärtungsdauer 24 Stunden

schichten:

Mischungsvorschriften für Oberschichten oder Fein

1. 40 Teile Magnesit,

33    „    Lauge 19 Grad Be,

10    „    Asbestpulver,

Holzmehl,

1 Teil Oxydrot. Erhürtungsdauer 24 Stunden.

2.    25 Teile Magnesit,

25    „    Lauge 21    Grad    Be,

4¹/ä 4¹ / 2

„    Holzmehl,    imprägniert mit

„ Terpentinharzlösung,

15    „    Oxydgelb.'

Erhärtungsdauer    30    Stunden.

3.    20 Teile Magnesit,

21    „    Lauge 15 Grad Be,

15    „    Asbestpulver.

Erhürtungsdauer 36 Stunden.

Zu den zahlreichen Arten des Steinholzbelages gehören die in den letzten Jahren unter verschiedenen Namen, wie Torgament, Papyrolith, Legnolith, Teralith, Mieneralith, Linolith, Germanit usw. auf den Markt gebrachten hygienischen Fußbodenbeläge. Sie teilen sich in solche, welche in Form von Platten in den Handel kommen und in solche welche als Estrich aufgetragen werden.

Sorellith.

Unter dem Namen Sorellith bringt die Chem.-techn. Anstalt, Wien, Radetzkystraße 12, ein Produkt in den Handel, welches die Selbstherstellung des Tyloliths durch jedermann ermöglicht.

Sorellith ist ein weißes Pulver, welches nur mit Säge-spänen, Holzmehl, Korkpulver, Asbest u. dgl. unter Zusatz von Wasser gemischt zu werden braucht und auf jeden beliebigen Untergrund aufgetragen werden kann. Sorellith erhärtet in einigen Stunden und bildet einen elastischen, fußwarmen Steinholzbelag. Der Sorellithbelag kann in allen Farben und Musterungen hergestellt werden.

Xylolithplatten.

Das Xylolith gelangt in Platten verschiedener Stärke und Färbung zur Herstellung und wird in der Hauptsache aus Magnesit und Sägespänen hergestellt. Der Weg, den vorgenannte Rohmaterialien bis zu ihrer Vollendung zu Xylolithplatten zu durchlaufen haben, ist folgender: Magnesit, in gebranntem Zustande, wird in einem Mahlwerke zu feinstem Mehl pulverisiert, um sodann durch ein Naß-Mischwerk unter Zusatz der entsprechenden Farbstoffe und einer bestimmten Flüssigkeit zu einer dickflüssigen Masse gemengt zu werden. Von hier aus gelangt diese Masse durch schwache Rohrleitungen unter Beimischung der Sägespäne in das Trockenmischwerk, welches, um ein gründliches Befeuchten der Sägespäne zu erwirken, außerdem mit einem Pochwerk versehen ist. Von demselben geht die Mischung noch durch ein Schleuderwerk, um etwa zusammengeballte Teilchen zu lösen und zu zerstreuen. Durch Arbeiter wird die vorbereitete Masse in Formen eingebracht und durch genaues Innehalten der Lehren die Höhe der einzubringenden Menge bestimmt, die erforderlich ist, um die gewünschte Plattenstärke nach Aushalten des nun hierauf kommenden Druckes zu erzielen. Die wagrechte Scheidung der einzelnen Schichten wird durch Zwischenlegen von entsprechenden Stahlplatten bewirkt. Mittels der Formenwagen wird die jetzt in den Formen lagernde Masse unter eine hydraulische Presse befördert und unter derselben einem Druck bis zu 300 Atmosphären ausgesetzt. Um die zusammengepreßte Masse nicht während der ganzen Dauer des hierauf folgenden Bindeprozesses der einzelnen Stoffe

unter der hydraulischen Presse belassen zu müssen, fängt man den darauf ruhenden Druck durch starke Verschraubungen ab, und es beginnt der eigentliche chemische Bindeprozeß unter Beibehaltung des bestehenden Druckes. Dieser Vorgang benötigt etwa 24 Stunden bis zu seiner Vollendung. Nach Lösung der Formen gelangen die fertigen Platten zur Entfernung alles überschüssigen Chlormagnesiums in ein Wasferbad, in welchem dieselben rund 3 Tage verbleiben müssen, um sodann in Trockenräumen bei mäßiger Wärme getrocknet zu werden. In den Bearbeitungsräumen werden die Platten, je nach Art und Weise ihrer späteren Verwendung zu entsprechenden Plättchen, Riemen usw. der erforderlichen Größe geschnitten. Xylolith wird von der T eutschen Xylolith-(Steinholz-)Fabrik von Otto SeningLCo. in Potschappel bei Dresden in den Handel gebracht. Die Hauptvorzüge desselben dürften darin zu suchen sein, daß es die Festigkeit und Härte des Minerals mit der Zähigkeit und schlechten Wärmeleitung des Holzes verbindet, welche Vorzüge dem Material auch seine Hauptverwendung als Fußboden- und Treppenbelag zusichern.

Korkeltrich.

Der Korkestrich bildet eine vorzügliche Unterlage für Linoleum. Er besteht aus einer Mischung von präpariertem Korkschrot und verschiedenen Bindematerialien, die zu einer fugenlosen Fläche verarbeitet werden. Infolge des bekanntlich geringen Wärmeleitungsvermögens des Korkes ist der Korkestrich warmhaltend, im Gegensatz zu Zement-, Gips- oder Asphaltestrich, die stets kalt find und durch Linoleum den Fuß kälten. Korkestrich ist durch die Weichheit des Korkes in hohem Grade elastisch, begeht sich äußerst angenehm und vollständig geräuschlos. Durch die Porosität des Korkes ist der Korkestrich außerordentlich schalldämpfend, was bei Linoleum und Massivdecken von besonderem Wert ist. Korkestrich ist durchaus feuersicher, da derselbe weder Feuer -fängt noch solches fortpflanzt. Bei den volumbeständigen Bestandteilen ist Reißen, Schwinden und Werfen vollständig ausgeschlossen, daher ist der Boden von unbegrenzter Dauerhaftigkeit. Der Korkestrich ist ein Spezialfabrikat der Leipziger Steinholzwerke.

(mdapedon.

Ein anderer fugenloser Belag ist das Endapedon. Das Endapedon wird in zwei Schichten, aber auch einschichtig auf jedem festen Untergrund, Holzfußboden, Mauersteinpflaster, Zement re. verlegt und bildet nach erfolgtem Abbinden eine fußwarme, dichte Masse, die mit Vorteil in Souterrainräumen, Küchen, Bäder rc. Ver-lvendung findet. Die untere Schicht (bei zweischichtiger Ausführung) wird ans präparierten Sägespänen und Magnesit gebildet, die obere Schicht, auf der gegangen wird, besteht gleichfalls aus Magnesit, Speckstein und Holzschiff, welche Materialien durch eine besondere Flüssigkeit zum Abbinden gebracht werden. Diese Masse wird an Ort und Stelle kalt gemischt und aufgetragen, läßt sich also in jedem Raume verlegen. Sie verbindet sich mit dem Wandputz und bildet keine Risse und Fugen.

Torgament.

Die Verlegung der Torgamentböden erfolgt bei geeigneter Massivunterlage einschichtig in Stärke von 4 Millimeter und bei unebenem Unterboden oder Verlegung auf massive Steindecke, Ziegelpflaster, Blindboden u. dgl. mit

Von dem Torgamentwerk Leipzig 14 wird der Tor-gamentbelag hergestellt. Die Torgamentholzböden vereinen in sich die Vorzüge von Holzböden, Asphaltböden, Zementestrich, Fliesenbelegen usw. Die Beläge werden bis dicht an die Wand gelegt oder seitlich in Kehlenform hochgezogen. Die Masse wird ähnlich wie Asphalt, Zementestrich u. dgl. eingebracht und geglättet. Die Färbung kann beliebig erfolgen. Ungefärbt hat der Belag eine graugelbliche Färbung. Als Hauptfarben werden verwendet: purpurbraun, rot, eichenholzfarbig, schwarz und grau.

einer elastischen, etwa bis 5 Millimeter starken Torgament-zwischenschicht.

Wenn eine Fläche von einigen Zentimetern zur Verfügung steht, empfiehlt es sich, die Torgamentböden auf eine, durch eine Asphaltpappe von der Unterkonstruktion isolierte, lose Sandschicht aufzubringen. Durch diese patentamtlich geschützte Konstruktion wird die völlige Unabhängigkeit der Torgamentböden von der sonstigen Konstruktion erreicht, so daß Rißbildungen in dem Unterboden sich auf die Torgamentbeläge nicht übertragen können. Außerdem wird größtmöglichste Isolierung gegen Schallübertragung erzielt. Durch Verwendung von Asphaltpappe wird das Aufsteigen von Feuchtigkeit ausgeschlossen, so daß das Einbringen des Torgamentes auch in feuchten Neubauten noch vor Austrocknung der Unterböden ohne Gefahr erfolgen kann.

Torgament kann auch marmor- oder teppichartig in allen Dessins und Farben ausgeführt und so jeder gewünschte Effekt erzielt werden, den man durch Einlegen von ein- oder mehrfarbigen Friesen noch steigern kann.

Bei Torgamentterrazzo und Torgamentgranite wird das Torgament in verschiedenen Farben znsammengestampft, mit der Ziehklinge und Drahtspänen abgezogen und abgeschliffen.

Torgamentsockel, -Kehlen und -Treppenwangen werden ebenfalls in jeder beliebigen Färbung, Höhe und Profilierung hergestellt und läßt sich mit denselben jede dekorative Wirkung erzielen.

Die Torgamentmasse ist auch ein sehr geeignetes Material bei Treppenbelägen, einfarbig oder terrazzo-, grämt- oder marmorartig gestampft, auf Massiv- oder Holztreppenstufen.

Terramor.

„Terramor" ist ein marmorartiger, wetterbeständiger Fußboden aus Steinholz.

Die Fußbodenbeläge mit organischen Beimengungen sind nicht wetterbeständig, dürfen also nicht als Balkonfußböden verwendet werden, wogegen aber aus mineralischen Bestandteilen bestehende Beläge völlig wetterständig sind. Ein großer Übelstand der einfarbigen Fußböden ist das Eintreten schimmelartiger Ausschläge, welche sich nicht beseitigen lassen. Diese Eigentümlichkeit läßt sich nur durch eine intensive Musterung und mormorartige Äderung vermeiden. Unter dem Namen „Terramor" wird jetzt ein derartiger Fußbodenbelag von der Terrastbaugesellschaft in Berlin auf den Markt gebracht. Diese Fußböden werden in verschiedenen Farben hergestellt, welche dem Marmor-ähnlich nach einem zum Patent angemeldeten neuen Verfahren durcheinander gearbeitet sind. Die Masse kann auch als Wandbekleidung verwendet werden. Die Flächen nehmen hohe Politur an; die Mischung enthält keine organischen Beimengungen.

Verschiedene Verwendung von Magnesit.

Einer so reichen und vielseitigen Verwendung, wie der Magnesit fähig ist, findet er dennoch nur eine verhältnismäßig beschränkte Anwendung in den verschiedenen Gewerben.

Soweit die verschiedene Verwendung des Magnesits bekannt geworden, hat sie im nachstehenden Kapitel Aufnahme gefunden. Wenn das Buch aber in dieser Hinsicht Lücken aufweisen sollte, so liegt der Grund wohl in der Geheimhaltung der Verwendungsart dieses Materials, beziehungsweise im Geschäftsgeheimnis verschiedener Magnesitkonsumenten.

Oetähe, Diaphragmen und filterplatten aus Magnesit.

Zur Herstellung poröser Gefäße für elektrische Batterien wird nach I. L. Dobell (D. R. P. Nr. 101.133) gemahlener und gebrannter Magnesit mit einer Lösung von Borsäure in Wasser oder reinem, eventueü verdünntem Alkohol, zu einem Teig geknetet, der dann in die gewünschte Form gebracht und gebrannt wird.

Herstellung säurefester widerstandsfähiger Gefäße nach 3. Marx.

Gemäß dem D. R. P. Nr. 94.847 wird um ein aus einem oder mehreren Stücken bestehendes Gefäß ein gleichgeformtes Eisengefäß herumgelegt, welches aus ziemlich dünnem Eisenblech bestehen kann. Der Eisenblechmantel erhält einige Zentimeter mehr inneren Durchmesser, als der äußere Durchmesser des säurefesten Gefäßes hat und hat an seinem Boden eine Anzahl Stifte, welche verhindern, daß sich beide Gefäße dicht anlegen. Der Zwischenraum zwischen den beiden Gefäßen wird nun mit einer Homogenschicht, während sie noch flüssig oder dünnbreiig ist, ausgefüllt und diese bis zur Erstarrung unter Druck gehalten. Als Homogenschicht kann eine Masse dienen, welche geschmolzen ist und nach dem Einbringen erstarrt, oder welche z. B. mit Wasser oder einer Lösung angerührt wird und nachher erhärtet, oder endlich zwei Flüssigkeiten, welche nach dem Zusammengießen fest werden, also z. B. leichtflüssige Metalle, alle mit Wasser anzurührenden Kitte, Gips, Zement, Brei aus Wasserglas und Asbest usw.

Glektrolytifches Diaphragma.

Die Anciennes salines domaniales de l’Est (D. R. P. Nr. 82.352) empfiehlt hierfür die Karbonate der Erdalkalien, besonders Platten u. dgl. aus Kalksteinblöcken. Versuche, die Diaphragmen aus einem angefeuchteten Gemisch von gepulvertem Kalkstein und gebrannter Magnesia unter Druck herzustellen, ergaben gleichfalls brauchbare Resultate und ein genügend widerstandsfähiges Diaphragma. Diaphragmen aus Kalkstein haben sich namentlich zur Elektrolyse der Chloralkalien als geeignet gezeigt. Versuche haben ergeben, daß Diaphragmen aus den Karbonaten der Erdalkalien den Zweck der Trennung der Jonen sehr gut erfüllen, dabei dem Strom einen geringen Leitungswiderstand entgegensetzen und sich gegen die Produkte der Elektrolyse so gut wie indifferent verhalten, so zwar, daß diese Diaphragmen den anderen bekannten weit überlegen sind und ihre Benutzungsdauer eine" praktisch unbegrenzte ist, wenigstens hat eine sechsmonatliche Benutzung in kontinuierlichen Betrieben und in dem Großbetriebe entsprechenden Dimensionen keinen Grund zur Unzufriedenheit gegeben.

filterplatten.

Zur Herstellung von Filterplatten wird nach N. Jacobsohn (D. R. P. Nr. 117.977) ein Gemisch von Holzkohle und Sand auf kaltem Wege vermittels Magnesia- oder Portlandzement gebunden, zwecks Erhaltung der absorbierenden und reinigenden Wirkung der Holzkohle.

lUagnelik in der Toninduftrie.

A. G. Clark (D- R. P. Nr. 124.541) schlägt Magnesit zur Erhöhung der Widerstandsfähigkeit von Gegenständen aus feuerfestem Ton vor. Nach demselben wird die Widerstandsfähigkeit von Gegenständen aus feuerfestem Ton dadurch erhöht, daß auf die Gegenstände ein schmelzbares Material, wie Wasserglas od. dgl. und auf letzteres ein basisches Material, wie Magnesia, Dolomit od. dgl. aufgebracht wird, und die Gegenstände dann erhitzt werden, um den basischen Überzug an die Tonmasse anzusintern.

Verfahren zur Erhöhung der Haltbarkeit fertig gebrannter Schamottesteine, Retorten u. dgl. aus Tonmaterial.

Die Staßfurter chemische Fabrik vormals Vorster & Grüneberg (D. R. P. Nr. 149.903) will die Haltbarkeit von bereits fertig gebrannten Schamottesteinen, Retorten u. dgl. aus Tonmaterial, welche Hitzegraden bis zu 1000 Grad ausgesetzt werden sollen, dadurch erhöhen, daß die Poren dieser Steine durch Magnesia ausgefüllt werden. Zu diesem Zwecke werden die genannten Steine, bevor man sie in Gebrauch nimmt, mit einer Lösung von Chlormagnesium getränkt. Setzt man alsdann die so getränkten Steine der Betriebshitze aus, so tritt bei zunehmender Wärme eine Zersetzung des Salzes ein, die

Salzsäure entweicht, die zurückbleibenden Mengen von Magnestumoxyd füllen die Poren und Risse vollständig aus und erhöhen auf diese Weise die Haltbarkeit, die Undurchlässigkeit für Gase und die Widerstandsfähigkeit gegen schmelzende Alkalien.

Verroendung von FRagnefit in der Steingutfabrikation und für keramische Ztoecke etc.

Das Kalksteingut eignet sich für den Überseehandel zwar besonders durch sein dem Hartsteingut gegenüber geringeres Gewicht, ist aber ziemlich leicht zerbrechlich. Einen gegen Druck und Stoß lveniger empfindlichen Scherben erhält man, wenn man einen Teil des Kalkes durch Magnesia ersetzt, die man meistens in Form von Dolomit in die Masse einführt. So bestehen nach A. Richard die Massen des neueren italienischen Steingutes aus:

Dolomit,

Sand.

35 bis 45 Prozent Ton,

35 „ 45 10 „ 15

Dolomit findet sich nun leider nicht überall. Man kann sich aber in solchen Fällen dadurch helfen, daß man der Masse ein Gemenge von kohlensaurem Kalk (Kreide, Marmor) und kohlensaurer Magnesia zusetzt. Letztere findet sich in Form von Magnesit in Steiermark und in besonderer Reinheit auf der griechischen Insel Euböa. In Toskana verwendet man auch den auf der Insel Elba entweder fest mit muscheligem Bruche oder, und zwar häufiger, in Form schwammiger und leicht zerreiblicher Massen vorkommenden Gioberit. Er stellt ein Umwandlungsergebnis aus Serpentin infolge Eindringens granitischen Magmas dar und findet sich auch bei Castellamonte-Canavese in Toskana.

Die Zusammensetzung ist folgende:

Castellamonte-

Canavese

13-2

0-7

Elba

Kieselsäure 13-8 Prozent Tonerde    5-1

Eisenoxyd    16

Elba

Castellainontc-

Canavese

Kalk

Magnesia 341 Kohlensäure 44-3

l/l Prozent

11

405

445

Keramische Mallen.

Bei den Massen des Patent Nr. 92816 kann es nach C. Schirm und O. Lessung (D. R. P. Nr. 103589) vorkommen, daß der Gips infolge seines Schwefelsäuregehaltes einen unangenehmen Einfluß auf die Masse ausübt. In solchen Fällen ist der Gips durch andere Verbindungen, z. B. Zement oder Chlormagnesium zu ersetzen, welche, wenn auch nicht in so hohem Grade wie der Gips, doch immerhin in genügendem Maße die Eigenschaft des „Abbindens" besitzen.

formen aus UlagneHazement.

Man verwendet als Formmaterial für die Falzziegelfabrikation ein Gemisch von Gips und Magnesia re., das mit einer wässrigen Lösung von Magnesiumchlorid angemacht wird, und zwar geschieht dies in folgender Weise: 1 Teil Magnesiumoxyd wird mit 2 Teilen Gips sehr innig miteinander gemisst)t und die homogene Mischung dann mit 2 Teilen einer heißen, wässrigen,22prozentigenChlormagnesinmlösung angerührt. Die Masse muß so dick werden, daß sie beim Aufgießen über das Modell gerade noch gut ausfließen kann. Nach dem Aufgießen läßt man die Masse abbinden. Bei richtig ausgeführtem Mischen und Gießen lassen sich Formen erzielen, welche den gewöhnlichen Gipsformen durchaus überlegen sind. Man kann nachweislich von jeder Gipsform nur 1000 bis 1500 Falzziegel abpressen, von Formen aus der hier beschriebenen Masse hingegen 3500 Ziegel Herstellen, die schärfer und formschöner werden. Auch der Kostenpunkt fällt ins Gewicht, insofern beispielsweise in 6 Arbeitstagen etwa 250 Liter Gips erspart werden können.

formen aus Gips und Sorelzement.

Nach I. Wurm und A. Hartmannsgrnber (D. R. P. Nr. 67176) besteht die Masse zur Herstellung von Formen aus einem gleichmäßigen Gemenge von 2 Teilen Gips und 1 Teil gebrannter Magnesia, welches mit einer Lösung von 7 Teilen Chlormagnesium in 9 Teilen heißen Wassers unter Zusatz von warmem Wasser zu eiuEÄMst angemacht wird.

ir rsuliiP

fiHfj miß pdoQü rj(bi!

Als Formmasse für Stahlguß wird vonchDMMus Markus in Krompach gebrannter Magnesit vorgeschlagen, der hierzu gehörig zerkleinert und mit etwas MtreideMtzhl oder rohem Lehm als Bindemittel vermengt Mfo), TtiesÄ. Masse soll gegenüber den bisher benutzten stark RDlsästke-haltigen Formmassen den Vorteil haben, daß eineMchlacken-bildung mit den sich auf der Oberfläche des Güßstückes bildenden Eisenoxyden nicht eintreten kann. Die in Magnesit gegossenen Gegenstände sollen leicht zu reinigen seiü, hhste daß es nötig wäre, sie vorher auszuglühen. Es köniAN daher volle Gußstücke aus Stahl von hohem Kohlenstoff-gehalt (1 bis 16 Prozent) gegossen werden.

formmaffe für Stahlgufj.

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Schreibtafeln aus Sorelzement.

idmnf;

Zur Herstellung von Schreibtafeln ans Magnesiazestiklit wird nach E. Thieben in Pilsen (D. R. P. Nr. 17fM) gebrannter und gemahlener Magnesit mit 13 Voluyielr Quarz oder Marmor gemengt und mit ChlormagnesiutN-lösung oder mit Salzsäure befeuchtet; die Masse wird ln einer Schleudermühle, deren innere Teile aus Hartgummi gefertigt sind, gut durchgearbeitet und gesiebt. Zur Formung wird zunächst eine glatte Hartgummiplatte in die Form gelegt, dann die Masse eingefüllt, plattgestrichen, mit einer glatten Hartgummiplatte bedeckt und bei einem Drucke bis zu 300 Atmosphären gepreßt. Die Tafel wird aufgehoben, in Gummileinwand gehüllt und beschwert, dann nach einigen

Tagen mit einem Brei aus Magnesit und Chlormaguesium-lösung oder Salzsäure bedeckt und nach Entfernung der überschüssigen Masse mit Leinen glatt gerieben. Es werden sodann die Tafeln wieder in Gummileinwand gehüllt, in Stößen gepackt und unter Beschwerung der endgiltigen Erhärtung überlassen.

Nach einem Zusatzpatent wird das aus Magnesit und gemahlenem Quarz, beziehungsweise Marmor bestehende Pulver mit Chlormagnesiumlösung oder Salzsäure zu einem Brei angerührt und in zwei gleiche Formen mit beweglicher Bodenplatte gegossen; auf die Bodenplatte sind vorher Hartgummiplatten aufgelegt. Diese Platten werden mit der darauf befindlichen Masse aus den Formen herausgenommen, dann wird ein Pappdeckel auf den einen Teil aufgelegt und der andere Teil darübergedeckt, worauf beide durch mäßigen Druck vereinigt werden.

flbroafchbares Zeichen- und Schreibpapier.

Zur Herstellung von Zeichen- und Schreibpapier, welches wiederholt abgewaschen werden kann, wird Papier mit Leim oder einem anderen hierfür geeigneten Bindemittel, welchem ein fein pulverisierter, unorganischer Körper, wie Zinkweiß, Kreide, Talk, Schwerspat usw., sowie die für das Papier gewünschte Farbe beigegeben wird, leicht grundiert. Sodann wird das so behandelte Papier mit Wasserglas, dem kleine Mengen Magnesia beigefügt werden, übergössen oder in die Mischung eingetaucht und ungefähr 10 Tage bei einer Temperatur von etwa 25 Grad getrocknet. Das so behandelte Papier soll die Eigenschaft haben, daß mit schwarzem oder farbigem Stift, Tusche, lithographischer oder gewöhnlicher Kreide gemachte Striche leicht abgewaschen werden können.

Verwendung von niagnefit für poröse Steine, lVärmelchnh-und Moliermaffen.

Zur Herstellung poröser Steine für Wärmeschutz werden nach E. Hofmann (D. R. P. Nr. 55919) Gips,

Zement, Magnesia, Ton oder andere plastische Massen mit Säuren oder sauren Salzen, oder aber mit kohlensauren Salzen, mit Chloriden oder anderen Stoffen versetzt, welche, der jeweilig verwendeten plastischen Masse nicht von der Natur anhaftend, mit den zuerst genannten Mitteln Gase entwickeln, worauf die Mischung während der Gasentwicklung in Steinformen eingetragen wird.

Wärme- und Koktlctiuhmasse.

Die Wärme- und Rostschutzmasse von A. Bevilaqua (D. R. P. Nr. 141993) besteht aus einem Gemisch faseriger, zum Teil gemahlener Silikate mit geglühter Magnesia und löslichen Silikaten mit Bindemitteln und Zusatz feuerfester Farben, gepulvertem Puzzola und gemahlenem Kork. Diese Mischung wird durch einen verhältnismäßig hohen Prozentsatz von siüssigem Kaliwasserglas dünnflüssig und zum Anstragen mittels eines Pinsels geeignet gemacht.

lloliermalse aus basischem sslagnefiumkarbonat.

Eine neue Jsolierinasse von Emil Ru eff (SD. R. P. Nr. 131002 vom 2. August 1899) soll tut Häuserbau zur Bekleidung von Wänden, ferner zum Auskleiden von Dampfkesseln und zu ähnlichen Zwecken dienen. Ihre Grundsubstanz ist eine basisch kohlensaure Magnesia, wie sie durch Gmelin und Kraut bekannt geworden ist, und die sich namentlich durch einen großen Gehalt an chemisch gebundenem Wasser auszeichnet. Die im Handel vorkommenden Magnesiumkarbonate sind das sogenannte leichte Karbonat (magnesia alba levis), das schwere Karbonat (magnesia alba ponderosa), welchen die gleiche durch eine der beiden Formeln ausgedrückte Zusammensetzung zugeschrieben wird.

4 Mg 0

3    C0₂

4    H₂ 0

3 Mg 0

2    C0₂ beziehungsweise

3    H₂ 0

und das Mineral Magnesit MgC0₃.

Die neuen basisch kohlensauren Magnesiumkarbonate enthalten weniger Kohlensäure und mehr chemisch gebundenes

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0000000 Jss bß bß bß bß bß bß bß

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Zu ihrer Herstellung verfährt man tote folgt: Ein Teil gut gepulverter kalzinierter Magnesit wird mit zirka 20 Teilen Wasser zu einem Brei angerührt und in diese Masse im Druckgefüß unter stetem Rühren bei ungefähr 5 Atmosphären Druck Kohlensäure eingeleitet. Das Einleiten wird unterbrochen, sobald die Masse weniger als einen Gewichtsteil C0₃ ausgenommen hat. Darauf wird das Ganze einige Zeit auf ungefähr 70 Grad erwärmt, filtriert, getrocknet und dann durch Druckpressen bei einem Druck von 80 bis 200 Kilogramm auf den Quadratzentimeter in die gewünschte Form gebracht. Die so gewonnene Masse kann direkt als Jsoliermasse Verwendung finden; zweckmäßig ist es jedoch, derselben ein faseriges Material unterzumischen. Am besten geeignet hierfür hat sich Asbest gezeigt. Die faserige Masse kann den fertig gebildeten basischen Magnesiumkarbonaten untergemischt werden, die Zugabe derselben kann aber auch zum Ausgangsmaterial, dem kalzinierten Magnesit, oder während des Karbonisierungs-vorganges selbst erfolgen. Wird Asbest benutzt und derselbe direkt zu dem kalzinierten Magnesit gegeben, so verfährt man z. B. wie folgt: 40 Kilogramm gepulverter kalzinierter Magnesit, 6 Kilogramm Asbest und 500 Liter Wasser werden innig gemischt. In die Masse wird unter den oben beschriebenen Bedingungen bei ungefähr 5 Atmosphären Druck Kohlensäure eingeleitet, bis der gewünschte Sättigungspunkt erreicht ist. Die Weiterverarbeitung geschieht in der im ersten Beispiel angegebenen Weise. Die

basisch kohlensaure Magnesia scheint nach dem Pressen eine chemische Einwirkung auf den Asbest auszuüben, die zum Erhärten der Masse beträchtlich beiträgt. ■ Diese Masse ist ferner feuerbeständig, nicht leitend für Wärme und Schall und kann wie Holz gesägt und genagelt werden.

Holationsmaterial.

Das Verfahren zur Herstellung eines Jsolations-Materials durch Pressung aus fein verteilten isolierenden Stoffen in Mischung mit roher oder präparierter Pflanzenfaser unter Anwendung eines hydraulischen Bindemittels nebst geeigneter Anrührflüssigkeit nach D. R. P. Nr. 160385 ist dadurch gekennzeichnet, daß als Bindemittel Magnesiumoxyd allein benutzt wird und daß der Preßdruck bis zum völligen Abbinden der Masse erhalten bleibt.

Verwendung des Magnesits in der fettroaren-, Glyzerin-und Seifenfabrikation.

Wie bekannt, wird Magnesia (Mg 0), welche durch Brennen des Magnesits hergestellt wird und bei Verwendung der reineren Sorten nur sehr geringe Beimengung von Kieselsäure enthält, auch zu verschiedenen chemischen Zwecken angewendet. Da die Magnesia stark basische Eigenschaften hat, so findet dieselbe bei vielen Fällungsprozessen anstatt des Kalks Verwendung. Beispielsweise wird Magnesia in der Stearin-, beziehungsweise Glyzerin- und Seifenfabrikation verwendet.

Glyzerin wird ausschließlich aus Fettstoffen gewonnen, welche bekanntlich esterartige Verbindungen des Glyzerins mit den Fettsäuren darstellen, und zwar in der Form von Triglyzeriden der Fettsäuren.

Mau gewinnt das Glyzerin, indem mau die Fettstoffe oder Öle einer sogenannten Spaltung unterwirft, d. h. indem man die chemische Verbindung zwischen Glyzerin und Fettsäure löst, was durch Behandlung mit Alkalien, Schwefelsäure 2C. geschehen kann

Im Großbetriebe (Die Gewinnung und Verarbeitung des Glyzerins von Dr. Bela Lach) wird das Glyzerin heute nach drei Verfahren gewonnen, und zwar:

1.    Fettspaltung mit Alkalien unter Hochdruck, d. i. die sogenannte Autoklavenspaltung. Das Krebitz-Verfahren, das ist die Spaltung im offenen Seifenkessel.

2.    Das Schwefelsäureverfahren.

3.    Die fermentative Fettspaltung.

Bei der Fettspaltnng mit Alkalien findet der Magnesit Anwendung. Der Prozeß vollzieht sich auf folgende Art:

Nachdem die Fette und Öle einer Reinigung unterzogen wurden, werden sie in dem Autoklaven mit den Alkalien gemischt.

Die Alkalien, hauptsächlich Ätzkalk, Ätzmagnesia und Zinkoxyd werden vorher in einem geeigneten Gefäße dem sogenannten Alkalienständer hergerichtet. Man füllt den Ständer mit der nötigen Menge Wasser an, welches man mittels Dampfes zum Kochen bringt und trägt unter Umrühren die Alkalien ein.

Bei der Auswahl der Alkalien hat man darauf zu sehen, daß sie möglichst frei von Verunreinigungen und sehr fein vermahlen sind, ferner sollen die Alkalien möglichst eisenfrei sein, da ein größerer Eisengehalt die Fettsäuren dunkel färbt. Besondere Aufmerksamkeit hat man ferner noch darauf zu richten, daß alle Älkalien möglichst arm an kohlensauren Verbindungen sind, da die kohlensauren Anteile derselben bei der Spaltung nahezu wertlos sind.

Die beste Marke für Ätzmagnesia stammt von Euböa.

Was den Prozentsatz der Alkalienzugabe betrifft, so hängt dieser davon ab, wie hoch man die Spaltungsgrade treiben will und welche Dampfspannung man anzuwenden in der Lage ist. Bei der Stearinfabrikation muß die Fettspaltung eine möglichst vollkommene sein, während bei der Spaltung für Seifenfabrikation ein Gehalt von einigen Prozenten Neutralfett in der Fettsäure keine Rolle spielt. Der Prozentsatz an Alkalien ist bei einem Druck von 8 bis 12 Atmosphären für Ätzmagnesia ¹/ä bis 1 Prozent.

Die den Fettstoffen zugesetzten Alkalien müssen durch Zugabe von verdünnten Säuren wieder zersetzt werden, indem sich die stärkere Schwefelsäure mit den Alkalien verbindet und die Fettsäuren zur Ausscheidung bringt. Hat man mit Ätzmagnesia gearbeitet, so bekommt man bei der Zersetzung mit Schwefelsäure schwefelsaures Magnesia, das sogenannte Bittersalz, welches man durch Eindampfen und Umkristallisieren gewinnen kann.

Nach P. Jeserich und C. A. Meinert in Berlin (D. R. P. Nr. 19819) werden die rohen Pflanzenfette, Kokos-, Palmkernöl u. dgl., dadurch zur Verwendung als Speisefett und zur Kunstbutterfabrikation geeignet gemacht, daß dieselben mit überhitztem Wasserdampf behandelt werden und darauf zur Verseifung etwa noch vorhandener freier Fettsäuren mit 025 Prozent gebrannter Magnesia versetzt werden. Nach längeren! Rühren und sorgfältigem Waschen soll ein vollkommen geruchloses Fett von nicht ranzigem Geschmack erzielt werden.

Je nachdem man Lösungen, Füllkörper usw. (z. B. Alkohol, Benzin, Glyzerin, Wasserglas, Stärke, Dextrin, Leim, Agar-Agar, Kalk, Magnesit usw.) als Bindemittel oder überhaupt Zusätze (z. B. Farben, Parfüms usw.), um eine bestimmte Seifeneigenschaft zu erhalten, anwendet, welche entweder nur bindend oder teilweise lösend auf das kohlensaure Alkali oder die Harzsäure wirken, erhält man durch einen direkt durchgeführten Mahl-, Preß- und Formprozeß harte Harzseifen verschiedener Qualität. Man nimmt z. B. auf: 100 Kilogramm Harz 125 Kilogramm Ammoniaksoda, 10 Kilogramm Magnesit, gebrannt, 15 Kilogramm Glyzerin (oder 50 Kilogramm Natronwasserglas).

Zur Herstellung harter Harzseifen mischt man nach I. O. Klimsch (D. R. P. Nr. 83481) die Harze oder Harzsäuren und Soda in gepulvertem Zustande, worauf man sie anfeuchtet, mahlt und preßt, um das Kochen zu sparen.

Magnesit und JTlagnefiapräparate als Reinigungsmittel für Wasser.

Zur Reinigung von Wasser aller Art, namentlich aber von Kesselspeisewasser, tauchten schon früher zahlreiche Mittel auf, welche besagtem Zweck entsprechen sollten und auch heute noch gibt es deren eine Menge. Eines dieser Präparate, welches in den siebziger Jahren des vergangenen Jahrhunderts in den Handel gebracht wurde und aus Magnesit bestand, gab damals zu einigen interessanten Abhandlungen Anlaß.

Die Bedingungen, denen ein gutes Reinigungsmittel zu entsprechen hat, sind folgende:

1. Das Reinigungsmittel muß alle kesselsteinbildenden Stoffe im Wasser beseitigen. 2. Es muß im Wasser so gut wie unlöslich sein, damit ein Überschuß nicht verloren geht und die so lästige Aufsicht erspart wird. 3. Der Niederschlag muß sich leicht und rasch absetzen, so daß nur kleine Reinigungsbehälter nötig sind. 4. Der Niederschlag muß so vollständig sein, daß man das Wasser nicht mehr zu filtrieren braucht. 5. Das gereinigte Wasser darf keinerlei schädliche Bestandteile mehr enthalten, welche die Kesselbleche oder sonstige Metallteile angreifen. 6. Das Mittel muß so billig sein, daß man auch die härtesten Wasser • noch mit Vorteil reinigen kann. Diesen Anforderungen soll nun das von E. Bohlig erfundene Magnesiapräparat entsprechen, dessen Zusammensetzung derart ist, daß es für jedes gewöhnliche Wasser paßt und, Ivo es außergewöhnliche Umstände erfordern sollten, leicht demselben angepaßt werden kann. Die Magnesia, heißt es u. a., zersetzt wie der Kalk die Bikarbonate von Kalzium, Magnesium und Eisen, sie fällt sowohl Ton- als Kieselerde und andere ähnliche Bestandteile aus jedem diese Stoffe enthaltenden Wasser schon bei gewöhnlicher Temperatur vollständig aus. Das Präparat zersetzt aber nicht bloß den Kalk und die kohlensaure Magnesia, sondern auch den Gips, also alle Stoffe, die im gewöhnlichen Wasser vorkommen. Es

ist somit ein wirkliches Universalmittel. Die Niederschläge werden sofort flockig und setzen sich mit größter Leichtigkeit ab, so daß das Wasser nach kurzem Stehen völlig klar ist. Die Magnesia ist im Wasser so wenig löslich, daß 1 Teil bis 55.000 Teile Wasser erfordert, um sich darin aufzulösen. Durch diese höchst wichtige Eigenschaft wird es möglich, das Reinigungsinittel dem betreffenden Wasserbehälter auf längere Zeit beizugeben. Der Überschuß setzt sich immer wieder, und zwar mit vermehrter Schnelligkeit, weil die Niederschläge immer dichter werden. Der große Vorteil, welcher hieraus entspringt, ist einleuchtend.

Während z. B. beim Kalk und beim Chlorbarium, weil sie im Wasser löslich sind, jeder Überschuß ängstlich vermieden werden muß, wenn das Reinigungsmittel nicht selbst zur Quelle der gefährlichsten Verunreinigung werden soll, ist bei der Magnesia ein Überschuß vollkommen unschädlich. Das Magnesiapräparat, welches Metalle nicht angreifen kann, schützt die Kesselwände gegen den Rost, beseitigt alten Kesselstein und hält alle Metallflächen blank. Die beim Kesselstein und bei mangelhafter Reinigung der Kessel eintretenden Gefahren fallen bei diesem Mittel ganz weg. Die Ersparnis an Reinigungs- und namentlich an Reparaturkosten ist eine sehr erhebliche, weil die Kessel weder durch Rost noch durch ätzende Stoffe angegriffen werden. Am wichtigsten ist aber die Ersparnis an Kohlen, welche in der Weise noch bei keinem anderen Mittel erreicht wurde. Das Bohligsche Mittel ist bei den meisten Wassern mehr als sechsmal so wirksam als Chlorbarium oder genauer, 20 Teile Magnesia sind gleich 131 Teilen Chlorbarium, weil die Kohlensäure des Wassers mit zur Verwendung kommt, und da es nur zirka 35 bis 40 Pfennige pro Kilogramm kostet, auch weniger Arbeit und Anlagekapital erfordert, so sei es immer noch viermal billiger als das de Haensche, abgesehen von der übrigen Mehrersparnis. Nimmt man an, daß eine Pferdekraft täglich durchschnittlich 500 Liter Wasser verbraucht, so betragen

die Kosten der Reinigung pro Pferdekraft täglich je nach dem Kalkgehalt des Wassers 3 bis 4 Pfennige.

Die Reinigung des Wassers mittels des neuen Präparates ist eine sehr einfache. Ein Behälter, welcher den Bedarf für einen Tag oder eine längere Zeit faßt und auf dem Kessel sitzen kann, wird mit dem zu reinigenden Wasser gefüllt und die nötige Menge des Präparates beigegeben. Die Speisepumpe oder der Injektor kann das gereinigte Wasser direkt diesem Behälter entnehmen. Man rührt das Wasser mit dem Präparat etwas um und nach kurzer Zeit ist dasselbe selbst bei gewöhnlicher Temperatur gereinigt. Rascher vollzieht sich der Hergang, wenn man ein Dampfrohr unten in den Behälter münden läßt und das Wasser vorwärmt,    das    Präparat dabei zugleich    umrührend.    Es

empfiehlt    sich    dies vorzugsweise dann,    wenn man    das

Präparat    im    voraus für mehr Wasser    als eine Füllung

einlegt; es genügt, wenn man während des Wasserpumpens Dampf einströmen läßt.

Der Kostenersparnis wegen wird das Präparat je nach der    Art    des Wassers verschieden    dargestellt.    Die

Reinigung durch das neue Mittel geht bei Erwärmung in einer halben Stunde vor sich, während sie bei dem de Haenschen schon 6 bis 7 Stunden erfordert. Infolgedessen ist die ganze Reinigungsanlage sehr wenig kostspielig; man braucht an den bestehenden Einrichtungen fast nichts zu ändern, zum Betriebe genügen die vorhandenen Wasser-und Speisepumpen. Jede hölzerne Kufe ist hinreichend für den Zweck, und sie kann an einem beliebigen Orte aufgestellt werden. Wer das de Haensche Verfahren bereits anwendet, hat gar keine Änderung zu machen. Von ganz besonderem Wert ist, daß jede Aufsicht überflüssig wird, und auch der ungeschickteste Heizer nach einmaliger Anweisung die Reinigung allein besorgen kann.

F. Fischer (in Hannover)prüfte vorstehendes Verfahren (mit Berücksichtigung der Wasserreinigungsmethode von E. de Haen). Der Veröffentlichung darüber ist folgendes zu entnehmen: Das „Magnesiapräparat" wird angeblich

betn Speisewasser genau angepaßt, schützt die Kesselwänbe gegen Rost, beseitigt alten Kesselstein, hält alle Metallflächen blank re. Fischer untersuchte nun ein Speisewasser, sowie das für dasselbe bezogene Präparat. Für das Speisewasser ergab sich folgende Zusammensetzung: Kohlensaures Kalzium . 245 Milligramm in 1 Liter Schwefelsaures Kalzium 354 Chlorkalzium ....

Chlormagnesium . . .

Das Präparat bildet ein weißes, gröbliches Pulver von folgender Zusammensetzung:

Magnesinmoxyd . . . 71'96 Kohlensaures Magnesium 1169 Kieselsäure . .    .

Unlösliches . . .

Wasser ....

33

52

1-66

4-31

9-67

99-29

Zum Vergleich nahm F. Fischer eine Probe gebrannten Magnesit ans Frankenstein (Schlesien). Derselbe besteht aus: Magnesinmoxyd . .    .    82-97

Kohlensaures Magnesium 7-94 Kieselsäure . . .

Unlösliches .    .    .

Wasser ....

2-02

3-66

3-01

99-60

Das Magnesiaprüparat ist demnach einfach gebrannter Magnesit. Daß sich Magnesit mit einer Gipslösung in kohlensaures Kalzium und schwefelsaures Magnesium umsetzt, wurde schon von Mitscherlich angegeben, und Findeisen gründete auf diese Umsetzung bereits ein Verfahren zur Herstellung von Bittersalz. Magnesiumoxyd entzieht offenbar den Bikarbonaten des Speisewassers Kohlensäure und zersetzt sich bann mit den übrigen Kalzinmverbindnngen. Es wurde nun 1 Liter des Wassers mit 300 Milligramm des Präparates gut geschüttelt; die Flüssigkeit war selbst

nach 15 Stunden noch nicht völlig klar. Ferner wurden 3 Liter Wasser mit 1 Gramm Magnesia 10 Minuten geschüttelt, nach 5 Minuten 200 Kubikzentimeter abfiltriert und auf Kalk geprüft. 1 Liter enthielt noch 206 Milligramm Kalk, nach ferneren 15 Minuten 182, nach 1 Stunde 171, nach 15 Stunden 119, nach 2 Tagen noch 53 Milligramm Kalk und 146 Milligramm Magnesia. Obgleich also ein Überschuß an Magnesia angewendet wurde, war der Kalk selbst nach 2 Tagen nicht völlig entfernt. Ferner war etwas mehr Magnesia in Lösung gegangen, als dem gefällten Kalk, der nicht als Bikarbonat vorhanden war, entspricht. (157 — 53 — 104 Milligranim Kalk entprechen 74 Milligramm Magnesia.) Nun wurde 1 Liter mit

150    Milligranim Magnesiapräparat 15 Minuten unter langsamem Einleiten von Kohlensäure auf 90 bis 100 Grad erhitzt. Nach 15 Minuten Stehen enthielt 1 Liter noch 167 Milligramm Kalk, nach ferneren 30 Minuten

151    und nach 15 Stunden noch 122 Milligramm Kalk. Die Einwirkung war also durchaus ungenügend. Ferner wurde 1 Liter mit 2 Gramm Magnesiapräparat 20 Minuten auf 90 bis 100 Grad erhitzt; selbst nach 30 Minuten Stehen war die Flüssigkeit nicht völlig klar.

Nach einstündiger Einwirkung enthielt 1 Liter noch 54 Milligramm Kalk, nach 12 Stunden nur noch Spuren Kalk, dagegen 208 Milligramm Magnesia. Ebenfalls unter langsamen Einleiten von Kohlensäure wurde jetzt 1 Liter-Wasser mit 5 Gramm Magnesiapräparat 10 Minuten zum Sieden erhitzt. Die abfiltrierte Flüssigkeit enthielt nur noch Spuren von Kalk. Derselbe Versuch mit gebranntem Magnesit ausgeführt, gab dasselbe Resultat. Hiernach ist zur völligen Reinigung ein großer Überschuß an Magnesia erforderlich, da nur das staubfeine Pulver rasch zur Wirkung kommt, während die Hauptmenge der Magnesia nur sehr langsam sich an der Umsetzung beteiligt. Zum Vergleich wurde schließlich 1 Liter desselben Wassers mit Kalkwasser bis zur schwach alkalischen Reaktion, dann mit 600 Milligramm kohlensaurem Natrium versetzt und auf 80 bis 90 Grad erhitzt. Die Flüssigkeit war nach 40 Minuten völlig klar; 1 Liter derselben enthielt 21 Milligramm Kalk und nur Spuren von Magnesia. Die Reinigung war also durchaus befriedigend. Die Versuche wurden noch mit einem zweiten Wasser ausgeführt, welches ans 1 Liter enthielt:

Kohlensaures Kalzium .    525    Milligramm

Das dafür bezogene Magnesiapräparat hatte folgende Zusammensetzung:

Magnesiumoxyd .    . . 8002

Kohlensaures Magnesium 10 09 Kieselsäure, unlösliche .    418

Wasser

5 11

99-40

Obgleich dieses Wasser wesentlich verschieden von dem ersten ist, wurde also doch dasselbe Präparat eingeschickt, und zwar offenbar wieder gebrannter Magnesit. Es wurde nun 1 Liter des Wassers mit 400 Milligramm der betreffenden Magnesia gut geschüttelt; nach 2 Stunden abfiltriert, enthielt 1 Liter noch 196 Milligramm Kalk. Ferner wurde 1 Liter mit 5 Gramm Präparat 5 Minuten gut umgeschüttelt, dann ruhig hingestellt. Die Flüssigkeit zeigte selbst nach 2 Stunden kaum den Anfang einer Klärung. Abfiltriert enthielt 1 Liter noch 101 Milligramm Kalk. Nun wurde 1 Liter mit 150 Milligramm Magnesiapräparat unter langsamen Einleiten von Kohlensäure zum Sieden erhitzt; 1 Liter enthielt noch 347 Milligramm Kalk. Mit 5 Gramm Magnesia in gleicher Weise 5 Minuten gekocht, enthielt 1 Liter nur noch Spuren von Kalk, dagegen 377 Milligramm Magnesia. Also war auch hier wieder ein starker Uberschuß znr Fällung des Kalkes erforderlich. 136 Gramm schwefelsaures Kalzium erfordern zur Zersetzung 40 Gramm Magnesiumoxyd, 106 Gramm kohlensaures Natrium und 208 Gramm Chlorbarium. Da in der Praxis kaum mehr als 50 Prozent des Präparates allmählich zur Wirkung kommen, Soda und Chlorbarium im Handel meist 80pro-zentig sind, so ergeben sich 80 Gramm Magnesia, 132 Gramm Soda und 260 Gramm Chlorbarium.

100 Kilogramm Magnesiapräparat kosten nach den vorliegenden Rechnungen 59 Mark, 100 Kilogramm Soda etwa 20 Mark, 100 Kilogramm Chlorbarium 20 Mark. Die Zersetzung von 136 Gramm schwefelsaurem Kalk würde demnach mit Bohligs Magnesiapräparaten 4 Pfennig, mit Soda 2'7 und mit Chlorbarium 5°2 Pfennig kosten, mit gebranntem Magnesit aus Frankenstein, den Fischer nicht von dem Bohligschen Präparat zu unterscheiden vermag, bis 12 Pfennig, da 100 Kilogramm desselben in leicht zerreiblichen Stücken nur 12 Mark, gemahlen 15 Mark kosten. Bei einem Wasser, welches auch Kalzium oder salpetersaures Kalzium enthält, wird sich Chlorbarium den anderen gegenüber entsprechend günstiger, bei einem solchen, welches, wie das letzte untersuchte Wasser, Alkalisulfate enthält, aber ungünstiger stellen. Die Reinigung mit Kalk und Chlorbarium geht am schnellsten vor sich, wenig langsamer die mit Soda, während die mit Magnesit die längste Zeit in Anspruch nimmt. Zu berücksichtigen ist ferner, daß bei der Reinigung nach de Haen und mit Soda die Magnesia größtenteils entfernt wird, bei der Reinigung nach Bohlig mit Magnesit dagegen wesentliche Mengen derselben in Lösung gehen. Die mehrfach beobachteten schädlichen Wirkungen dieser Lösungen ans die Kesselwäude lassen die Anwendung dieser Reinigung nicht unbedenklich erscheinen. Unter Umständen sei aber die Reinigung mit gebranntem Magnesit, nicht mit dem drei- bis viermal so teuren Bohligschen Präparat, der großen Billigkeit wegen gewiß beachtenswert.

Gegen die abfällige Kritik seines Verfahrens durch F.Fischer äußerte sich wieder E. Bohlig. Das wesentlichste seiner Entgegnung ist folgendes: Es gehöre kein Überschuß von seinem Präparat dazu, um die von ihm angegebene Wir-

kuilg auf die Kalkverbindungen hervorzubringen. Der Prozeß verlaufe völlig glatt. Das praktische Wirkungsäquivalent seines Mittels ist — 50 gegen 327 des Chlorbaryums, d. h. 50 Teile seines Mittels zersetzen genau so viel Gips wie 327 Teile Chlorbaryum (käufliche Ware). 2. Die Ausfällung des Kalkes aus allen seinen Verbindungen ist eine so vollständige, daß, wenn nach seiner Angabe gearbeitet wird, die gereinigten Wässer mit oxalsaurem Ammon kaum eine Veränderung zeigen. 3. Da sich Magnesit mit Gips direkt in keiner Weise umsetzt, so liegt es auf der Hand, daß ersterer als Wasserreinigungsmittel in keiner Weise verwendbar ist. Ebenso begreiflich wird es aber sein, daß die bloße Anwendung von geglühtem Magnesit nur in ganz bestimmten Fällen die erwünschten Resultate geben kann-Das genaue Einhalten seiner Anweisung, welche der vorangehenden Wasseranalyse sich anpaßt, sei unverläßlich, so nebensächlich es erscheinen mag. Beim Einhalten seiner Vorschrift, welche das Ergebnis zahlreicher Versuche ist, geht stets nur so viel kohlensaure Magnesia mit in das gereinigte Wasser, als nötig ist, um demselben eine mild alkalische Reaktion zu erteilen. Dadurch wird mit Sicherheit dem Angreifen des Metalls vorgebeugt.

Magnesit als Sallungsmittel in der Crzgeroinnung.

Th. Cobley erfand eine Verbesserung in der Behandlung von Kupfererzen, um daraus Kupfer und andere Produkte zu erhalten. Seine Erfindung bezweckt, Lösungen aus den Kupfererzen zu erhalten, die für die elektrolytische Abscheidung von Kupfer geeignet sind. Wenn die Erze, wie z. B- kupferhaltige Pyrite, hauptsächlich Sulfide enthalten, so werden dieselben sorgfältig geröstet oder kalziniert, um den Schwefel zum Teil zu entfernen und das Sulfid in lösliches Sulfat überzuführen. Die Masse wird dann in Auslaugegefäßen durch Dampf, Wasser und Dampf oder Lauge ausgelaugt, nachdem das etwa beim Rösten gebildete Oxyd durch Zusatz von Schwefelsäure in Sulfat übergeführt worden ist. Man kann die so erhaltene Lauge wieder-

holt, um sie zu konzeutrieren, zum Auslaugen des Erzes benutzen. Eisen und andere Unreinigkeiten werden mt§ der kalten Lösung durch Zufügung von gepulvertem Kalkstein. Magnesit oder Dolomit entfernt oder man dampft die Lösung bis zu einer teigigen Konsistenz ein und kalziniert die Masse bei einer Temperatur unter der Rothitze, um nicht das Sulfat des Kupfers zu zersetzen, jedoch die Eisensalze in unlösliche Verbindungen überzuführen.

flnftrichmaife aus sRagncIiaidfe.

Das Verfahren zur Herstellung einer klaren, homogenen, flüssig bleibenden Anstrichmasse der Norddeutschen Wollkämmerei und Kainmgarnspinnerei — D. R. P. Nr. 166563 — ist dadurch gekennzeichnet, daß man einerseits Kolophonium mit der maximalen Menge eines geeigneten Metalloxyds, besonders Zinnoxyd, unter teilweisem Ersatz des Zinnoxyds durch Magnesia verseift, anderseits ein Neutralwollfett mit Gehalt an geringen Mengen von Magnesiafeife der Wollfettsäuren herstellt und das Gemisch der so gewonnenen Körper in geeigneten Lösungsmitteln, z. B. Steinkohlenteeröl, auflöst.

Uostictiuhanitricki.

Zur Herstellung eines Rostschutzanftriches wird nach A. Riegelmann in Hanau (D. R. P. Nr. 19642) die gewöhnliche Leinölfarbe mit 10 Prozent gebrannter Magnesia, Baryt oder Strontian, sowie mit Mineralöl versetzt. Dadurch soll die freie Säure der Farbe neutralisiert und infolge der alkalischen Reaktion das Eisen vor Rost geschützt werden. Um Eisen in der Erde rostfrei zu erhalten, wird es mit einem Gemisch von 100 Teilen Fichtenharz, 25 Teilen Guttapercha, 50 Teilen Paraffin und 20 Teilen Magnesia nebst Mineralöl bestrichen. Dem 20 bis 30 Prozent Magnesia oder gebrannten Dolomit enthaltenden Anstrich für Maschinenteile wird, damit derselbe nicht eintrockne, Vaseline zugesetzt.

Wetterseite Putj- und flnitrichmaiie von C. ?. Rasmuiien.

25 Teile eines gebrannten, stark magnesiahaltigen Kalksteines werden mit 10 bis 20 Teilen einer 30- bis 33pro-zentigen Chlormagnesinmlösung gelöscht nnb hierauf mit 5 bis 10 Prozent vom Gewicht des Magnesiakalkes an roher Ölsänre versetzt, die in Verbindung mit dem Magnesiakalk Magnesiakalkseife bildet. Zu dieser Masse können je nach dem Verwendungszweck des Endproduktes neutrale Stoffe, wie Sand, Kaolin, Sägespäne, Kreide, pulverisierter Marmor, Zinkweiß, Schwerspat, Kuhhaare usw. zugesetzt werden.

Wasserdichter verputz.

Um eine wirklich wasserundurchlässige und trockene Wand zu erhalten, ist zu empfehlen, den alten Verputz abzulösen und einen neuen Verputz ans Magnesiazement aufzutragen.

Dachpappenanitrich.

Nach B. Roedelius (D. R. N. Nr. 64680) werden

Abdestillierter Steiukohlenteer ... .25 Teile Holzteer .    .

Kieselsäure . Magnesia .

Leinöl .    .

Anthrazenöl . Eisenoxyd . Bleioxyd.    .

Kieselsaures Natron

. . 18

15

10

bei ungefähr 100 Grad innig miteinander gemischt, bis eine gleichartige sirupartige Masse entsteht.Beim Erhitzen der Masse verbindet sich einerseits das Bleioxyd Pb 0 mit dem Glyzerid des Leinöles und bildet einen Körper, dessen Zusammensetzung die Formel Pb (C₁₈ H₃₂ 0₂)₂ darstellt; anderseits verbinden sich Eisenoxyd Fe₂ 0₃ und Magnesia Mg₂ OH2 mit Kieselsäure 810., zu einem Doppelsilikat Fe Mg, 810.

Durch die Verbindung des Bleioxyds mit dem Glyzerid des Leinöles wird die Sprödigkeit der Masse verhindert. Es bilden sich noch andere Verbindungen, doch haben diese keinen wesentlichen Einfluß auf die Eigenschaften der Masse. Die Masse, dünn aufgetragen, verwandelt sich innerhalb 12 Stunden in einen plastischen Zement von guttaperchaartiger Beschaffenheit, der außerordentlich wetterbeständig ist.

Ulycothanaton.

Ein von I. Herrmann in den Handel gebrachtes Mycothanaton ist nach einer Untersuchung von M. Ballo wesentlich eine bei der Bereitung der Kohlensäure aus Magnesit und Schwefelsäure abfallende Lauge, welcher rohe Salzsäure und etwas Kupfervitriol beigemischt wurde.

?abrikation von Kohlenbriketts unter Vermendung von Magnesit.

Bei der Fabrikation von Kohlensteinen oder Briketts verwendet man als Bindemittel der Kleinkohle oder des Kohlenstaubes, teils organische Stoffe, welche mit der Kohle verbrennen, teils unorganische, die nach der Verbrennung in der Asche zurückbleiben.

Zu den Bindemitteln der ersten Art gehören besonders Steinkohlenteer, weiches und hartes Steinkohlenpech, natürlicher Asphalt, Stärkekleister aus Kartoffel- und Getreidemehl, Eiweiß re.; zu den letzteren Gips, Alaun mit Kalk, Wasserglas re. Gegen die Anwendung der organischen Bindemittel macht sich besonders ihr hoher Preis geltend; gegen die der bisher angewendeten unorganischen Bindemittel teils ihr Preis, teils ihre geringe Bindekraft, wegen deren sie in so großer Menge zugesetzt werden müssen, daß dadurch der Aschengehalt des Produktes wesentlich vermehrt und so der Heizwert beeinträchtigt wird. Ad. Gurlt (in Bonn) hat sich 1879 in Deutschland die Anwendung von Magnesiazement als eines wohlfeilen, unorganischen Bindemittels von sehr großer Plastizität und Bindekraft für die Fabrikation von Briketts patentieren lassen. Die mit Magnesiazement

fabrizierten Briketts sind daher wegen ihrer Festigkeit zu einem weiten Transport zu Lande und zur See besonders geeignet. Da die Menge des Zusatzes nur ungefähr 5 Prozent beträgt, wovon kaum die Hälfte unverbrannt in der Asche zurückbleibt, so ist die durch das Bindemittel bewirkte Vermehrung des Aschengehaltes nur zirka 2-5 Prozent und die Verminde-derung des Heizwertes durch dasselbe, gegenüber den eminenten Vorteilen, nicht der Rede wert. Denn selbst bei gewaschenen Kohlen schwankt der Aschengehalt innerhalb viel weiterer Grenzen als 2-5 Prozent. Der Magnesiazement wird sehr wohlfeil aus den Abfällen der Kalifabriken zu Staßfurt durch Schmelzen und Glühen des Chlormagnesiums dargestellt, von dem daselbst jährlich 1 bis 2 Millionen Zentner als Nebenprodukt gewonnen werden. Er bildet, mit Wasser angemacht, einen plastischen Teig, der in wenigen Stunden unter Wärmeentwicklung zu basischem Chlormagnesiumhydrat erhärtet. Er wird auch dargestellt durch Einrühren von gepulverter und geglühter Magnesia in eine konzentrierte Chlormagnesiumlösung von 30 bis 35 Grad Be in solcher Menge, daß sich ein plastischer Teig bildet. Mit dem angemachten Magnesiazement wird die Steinkohle in geeigneter Weise entweder kalt oder bei 70 bis 80 Grad C möglichst innig gemengt und dann die Masse in gewöhnlichen Brikettpressen gepreßt und zum Erhärten 5 bis 6 Stunden lang liegen gelassen, worauf die Ware transport- und verbrauchsfähig ist.

Kohlenbriketts.

Zum Brikettieren von Kohlenklein-, Torfabfällen u. dgl. wird nach E. Pollacsek (D. R. P. Nr. 100550) Abwasser der Sulfitzellulosefabrikation, mit etwas Kalk ober Magnesia gemischt, zugesetzt. Dadurch wird eine plastische, rasch erhärtende Masse erhalten, bei welcher die organischen Bestandteile der Lauge als Bindemittel wirken und welche entweder direkt an der Erzeugungsstelle als Brennstoff benutzt oder in Form von Briketts gebracht und dadurch zu

einem versandfähigen, für Zimmerfeuerung geeigneten Brennstoff gemacht werden kann.

Als vorteilhaftes Mischungsverhältnis bei Herstellung derartigen Heizmaterials wird angegeben: 1 Teil Abfallwasser, 5 Teile Kohlenklein (oder eine entsprechende Menge Torf) mit einem Zusatz von 1 Prozent des Gemisches an Ätzkalk und 05 Prozent Magnesia (gebranntem Magnesit).

Preßkohlen nach 0. Cckardf.

Zur Herstellung von Preßkohlen werden (D. R. P. Nr. 56793) etwa 60 Teile Kali-, beziehungsweise Natronoder Doppelwasserglas mit etwa 10 Teilen fein gemahlenem und geglühtem Zinkoxyd und etwa 60 Teilen Holzkohlenpulver gemischt. Auf je 10 Teile Kohlenklein, welches in demjenigen nassen Zustande verwendet wird, wie dasselbe von der Aufbereitung fällt, wird je 1 Teil dieses Bindemittels genommen und durch mechanische Vorrichtungen eine innige Mischung beider hergestellt, welche dann unter hohem Druck in Formen gepreßt wird. Die Umsetzung zwischen dem Zinkoxyd und dem Wasserglas soll nach einiger Zeit vollendet sein und das gebildete Zinkalkalisilikat die Kohlenteilchen zu einer festen Masse vereinigen, welche durch Witterungseinflüsse nicht verändert wird und selbst einige Zeit im Wasser liegen kann, ohne zu zerfallen.

O. Eckardt (D. R. P. Nr. 57638) hat ferner gefunden, daß statt Holzkohlenpnlver auch verwendet werden können fein gemahlener und getrockneter Tonschiefer, trockener und von Quarz möglichst freier Feldspat, poröse und gepulverte Tone, gepulvertes Kaolin u. dgl. Alle diese Stoffe besitzen, wenn dieselben durch geeignete Vorrichtungen bis zur ° Staubfeinheit zerkleinert und getrocknet luevben, die Eigenschaft, das als Bindemittel dienende Alkaliglas in gleichem Maße wie das Holzkohlenpulver aufzunehmen, so daß also auch bei dem Vermischen dieser Körper mit dem Wasserglas eine lockere, nicht zusammenbackende Masse erhalten wird, welche sich sehr leicht und innig mit dem feuchten Steinkohlenklein vermischen läßt. Ferner ist er-mittest worden, daß der Zusatz von Zinkoxyd zum Alkaliwasserglas auch durch die Oxyde des Magnesiums und des Kalziums ersetzt werden kann. In diesem Falle bilden sich Doppelsilikate von Magnesium oder Kalzium einerseits und dem betreffenden Alkali anderseits, welche Körper hinsichtlich ihrer Bindekraft dem Zinkoxydalkaliwasserglas vollkommen gleichwertig sind.

Braunkohlenbriketts.

Das patentierte Verfahren zur Brikettierung von Braunkohle u. dgl. mittels innerhalb der Kohlen erzeugten Magne-siumoxychlorids (Magnesiazement) von A. Eckl ist dadurch gekennzeichnet, daß die trockene (selbsttrockene oder künstlich getrocknete) Braunkohle mit Salzsäuregas geschwängert und darauf mit einer aus Magnesia und Wasser bereiteten Gallerte vermengt wird.

Künstlicher ITleertchaum.

Die eigentümliche Eigenschaft einer Wasserglaslösung, den Kalkmörtel in einen sehr festen hydraulischen Zement zu verwandeln, veranlaßte L. Wagenmann, das Verhalten derselben gegen kohlensaure und gebrannte Magnesia näher zu studieren, da der Gedanke nicht fern lag, auf diese Weise natürlichen Meerschaum zu imitieren. Die ersten Versuche mit beiden Magnesiaverbindungen fielen indes nicht günstig aus, da nur sehr viel Wasserglas nach dem Trocknen eine feste Masse lieferte, welche aber durchaus nicht Meerschaum ähnlich ist, sondern ein mehr porzellanartiges Ansehen an-nimmt. Ganz andere Resultate erhielt man dadurch, daß man der kohlensauren Magnesia (am besten mit zirka einem Achtel gebrannter Magnesia gemischt) ein wenig Kalkbrei, aus gebranntem Marmor erzeugt, zusetzte, ehe die Wasserglaslösung hinzugefügt wurde. Die vorher kurze und bröck-liche Masse wurde durch den Kalkzusatz plastisch und leicht formbar und hinterließ nach freiwilligem völligen Austrocknen ein dem Meerschäume sehr ähnliches Produkt. Sollten beim Sieden mit Wachs die alkalischen Salze eine

etwas gelbliche Färbung hervorbringen, so lassen sich dieselben durch mehrmaliges Übergießen des trockenen künstlichen Meerschaums mit Wasser leicht beseitigen, so daß dieser schädliche Einfluß hierdurch gehoben ist. R. Wagner-sand, daß gebrannte Magnesia und Lüneburger Infusorienerde gemischt und mit Kalilösung angerührt, eine bildsame Masse von kieselsaurem Magnesiahydrat liefern, welche eine gewisse Ähnlichkeit mit dem Meerschaum darbietet. Bei Versuchen, künstlichen Meerschaum darzustellen, wäre zu berücksichtigen: 1. daß der Meerschaum außer kieselsaurer Magnesia mit Wasser auch noch freie gallertartige Kieselerde enthält; 2. daß der natürliche Meerschaum seine Plastizität wohl hauptsächlich durch langjähriges Lagern erlangt hat. Ebenso wie die Porzellanmasse durch langes Liegenlassen plastischer wird, möchte auch die Meerschaummasse dadurch an Bildsamkeit zunehmen.

Kunftmeerfchaum.

A. Bertolio hat über denselben Gegenstand Versuche angestellt, welchen zufolge nachstehendes Verfahren dem Zwecke am besten entsprechen soll. Man nimmt kohlensaure Magnesia, in Form lockerer und leichter Stücke, wie sie in der Regel im Handel sich findet, schneidet daraus kleine prismatische Stücke, taucht sie in eine heiße Lösung von Kali- oder Natronwasserglas, läßt sie einige Tage darin liegen und trocknet sie. Man wiederholt dieses Eintauchen mit frischer Wasserglaslösung und setzt sodann die Stücke einige Monate lang der Luft aus. Das bei dieser Reaktion entstandene kohlensaure Kali (vorausgesetzt, daß Kaliwasserglas angewendet wurde), fließt dabei heraus. Nach 6 bis 7 Monaten sind die Stücke hinlänglich hart, um verarbeitet werden zu können, besitzen ein ähnliches geringes spezifisches Gewicht und eine blendend weiße Farbe. Bei Versuchen, die über die Bildung von künstlichem Meerschaum angestellt wurden, erhielt man nach dieser Methode eine Masse, die zwar eine gewisse Härte besaß, der aber die zum Bearbeiten unerläßliche Elastizität abging. Das beste Resultat erhielt man durch Behandeln eines innigen Gemenges von gebrannter Magnesia und löslicher Kieselerde mit Kalilösung, obgleich auch die so erzeugte Masse nur eine entfernte Ähnlichkeit mit dem echten Meerschaum hatte. Ähnliche Resultate erhielt man auch, als man ein Gemenge von Specksteinpulver, Kieselerde und gebrannter Magnesia mit Kalilösung behandelte. Unechter Meerschaum, der sich durch große Leichtigkeit, Elastizität und Bildsamkeit auszeichnet, läßt sich durch Zusammenkneten eines innigen Gemenges von 6 Teilen gebrannter Magnesia 1 Teil Zinkweiß

mit der nötigen Menge von Kasein-Ammoniak und Trocknen der Masse darstellen.

Auch eine Auflösung von Kasein in Wasserglas mit gebrannter Magnesia zusammengerührt, dürfte sich vielleicht zur Darstellung einer künstlichen Meerschaummasse eignen.

klkenbeinsurrogak.

Zur Herstellung von Elfenbeinersatz mischt man nach A. de Pontt (D. R. P. Nr. 55246) 100 Teile Ätzkalk, 300 Teile Wasser, 76 Teile Phosphorsäurelösnng von 105 bis 107 spezifisches Gewicht, 0 16 Teile Kalziumkarbonat, 1 bis 2 Teile Magnesiumoxyd, 5 Teile gefälltes Tonerdehydrat, 20 Teile Albumin und 15 Teile Gelatine möglichst innig und durchknetet das Gemisch zu einer teigartigen Masse, formt diese nach einigen Stunden, während welcher die chemische Einwirkung der Phosphorsäure ihr Ende erreicht, trocknet sie 1 bis 2 Tage lang bei 15 bis 22 Grad vor, setzt sie darauf in mit Dampf auf etwa 132 Grad erhitzten Formen einein Druck von etwa 300 Kilogramm auf 1 Quadratzentimeter aus und läßt sie schließlich 3 bis 4 Wochen durch Lagern nachtrocknen, worauf sie wie natürliches Elfenbein geschnitten, gedreht und poliert werden kann.

I7locke»iermalle.

Die bekannte Modelliermasse ans Ton, Sand, Magnesia und Magnesiumchlorid erhält gemäß einer Erfindung von

Ernst Grebe in Wiesbaden, Dr. Heinrich Eisenach und Dr. Gottfried Mühlhausen in Hanau a. M (D. R. P. 188219 vom 13. August 1904), einen nach Bedarf nötigen Zusatz von Borax, um die Masse während des Modellierens bildsam zu erhalten und dadurch die Erhärtung erst nach Vollendung der Modellierarbeit zu bewirken. 50 Teile Sand, welcher als Füllstoff dient, werden mit als Bindemittel dienenden 100 Teilen gepulvertem Ton, 20 Teilen Magnesiumchlorid und 20 Teilen Magnesit gut gemischt, dann mit Wasser zu einer knetbaren Masse angerührt, der dann noch 5 Teile Borax zugegeben werden.

Malle für Riemenscheiben.

Die plastische Masse für Riemenscheibenräder u. dgl. von E. Sorel (D. R. P. Nr. 55805) ist ein Gemenge von Kork, Holz oder Leder und Sorelzement.

ZelluIoid-rRagnefiamane.

Zur Herstellung von Zelluloidgegenständen wird nach K. Standfuß dem ausgelösten Zelluloid ein Füllstoff wie Magnesia, Schlämmkreide od. dgl. und Glyzerin zugesetzt, um eine gußfähige Masse zu erhalten.

seilen aus Kunststein.

Nach G. Zische in Deuben (D. R. P. Nr. 24336) wird zur Herstellung von Feilen, welche als Ersatz für stählerne Holzraspeln verwendet werden sollen, ein Gemisch von Glas- oder Feuersteinpulver und Gips mit Chlormagnesiumlösung zu einem Brei angerührt. Der Feilenkern wird in die Form eingelegt, dann wird dieselbe mit dem Brei gefüllt, der Formeninhalt stark gepreßt und getrocknet. Durch Behandeln mit Salzsäure wird das Korn der Feilen bloßgelegt.

feuersicherer filz.

Zum Erhärten und Feuersichermachen von Filz nach

H. Kumpf (D. R. P. 110488) wird roher oder gebrannter Magnesit mit Wasser zum Brei angerührt, zu diesem eine Lösung von Magnesium- oder Aluminiumchlorid hinzugesetzt und mit der erhaltenen Mischung Filz vollständig getränkt.

Alphabetisches Sachregister.

CO ZO

Absorptionsapparat 129.

Adern 17.

— Bildung in Kunstmarmor 201. Agalmatolith 105.

Alboliih 182.

Albumin 249.

Aluminiumchlorid 250. Ammoniumchlorid 137. Ammoniumkarbonat 134. Ammoniummagnesiumchlorid 137. Amphibol 39.

Anstrichmasse aus Magnesiaseife 242. Asbest 230.

Asbestfasern 207.

Asbestpulver 217.

Asphalt 173, 241.

Asphaltlack 211.

Asphaltsteinmasse 196.

Ätzdolomit 84.

Ätzkalk 187, 232.

Ätzmagnesia 232.

Ätznatron 182.

Azeton 193.

Wandiesserit 8.

Barythydrat 171.

Baryt, schwefelsaurer 144. Baryumchlorid 158.

Baryumsulfat 200.

Basalt 156.

Basischer Herd in Martinöfen 96. Bauornamente 195.

Benzin 213.

Bergeversatz 5.

Bessemer Retortenöfen 85. Betonmischmaschinen 212. Bittersalz 9, 152.

Bleiazetat 158.

Bleiglätte 198.

Bleioxyd 163, 243.

Bleisulfat 157.

Bleizucker 182.

Blut, tierisches 106.

Borax 107, 140, 145.

Borsäure 222.

Braunkohlenbriketts 247.

Brennen der Magnesitklinker, das 71.

Brennen der Magnesitziegel 67.

—    des Magnesits 17, 65. Brennöfen, die 44.

—    verschiedene 58.

Brennschacht 49.

Breunerit 9, 38.

Briketts aus mulmigen Erzen 107. Hajalith 154.

Ehamottmasse, basische 106. Chlorbaryum 163, 185, 235, 241. Chlorid 39.

Chlorit 2.

Chlorkalzium 101, 103, 130, 134, 135, 139, 150, 184, 185, 196. Chlormagnesium 79, 84, 127, 132, 134,136,149,152,154,155, 186. Chlormagnesiumdarstellung aus Magnesit 138.

Chlormagnesium, entwässertes trockenes 169.

Chlormanganlange 135. Chlorstrontium 185.

Chlorwasser 196. Chlorwasserstoffsäure 138. Chlorzink 139, 140, 143,147, 148, 206.

Chlorzinn 141. Chromoxydmagnesia 173. Chromsteine 200.

Chrysotil 207.

Jachpappenanstrich 24 Dekorationsplatten 19 Deville-Ofen 82.

Dextrin 173.

Diaphragma, elektrolytisches 223. Diatomaceen 209.

Dinasösen 67.

Dolomit 2, 8, 84, 132, 133, 134, 135,136, 139,174,196, 225,242. Dolomitfutter 87.

Dolomit, gebrannter 87. Dolomitnmssen 102.

Dolomitsteine 85.

Dolomitzement 175. Doppelwasserglas 247. Drehrohröfen 45, 54, 78.

132.

113.

Düsen 19, 66, 79.

—    für basische Konverter 99. Einsetzen der Magnesiapreßlinge 71. Eisenchlorid 79.

Eisenchlorür 140.

Eisenfeilspäne 141.

Eisenoxyd 79, 186, 178, 209, 243.

—    salpetersaures 145.

Eiweiß 173.

Elfenbein künstlich 149, 177. Endapedon 220.

Erzgewinnung, Magnesit als Fällungsmittel 241.

Estrich 208.

Etagenöfen 58.

Kallen 3.

Fällungsmittel Farben, säurebeständige 209. Federweißpulver 71.

Feilen aus Kunststein 250. Feinsand 187.

Feldspat 189.

Fettsäure 231, 233.

Fettspaltung mit Alkalien 232. Feuerfeste Gegenst. aus geschmolzener Tonerde, Magnesia 116. — Steine für Karbidöfen 117. Feuersteinpulver 250.

Feuerungen 20.

Fichtenharz 242.

Filterplatten 224.

Filz, feuersicherer 250.

Firstenbau 6, 16.

* Flammenofen 67.

Fluormagnesium 160.

— Zement 161.

Flußspat 160.

Formen aus Magnesiazement 226. --Sorelzement 127.

—    zum Gießen v. Kunstmarmor203. Formmasse für Stahlguß 227. Formstücke, Düsen u. dgl. a. Magn. 93 Füllstoffe 207.

Fußboden, fugenloser 164. Fußböden, fugenl. marmorart. 214. Fußbodenöl 213.

Futter für Martinöfen, Verwendung des Magnesits als 86. Hänge 4.

Garnierit 24.

Gasgeneratoren 44. Gaskammerofen 52, 67.

—    kontinuierlicher 62. Gaskammmerringofen 67. Gebläsebrenner 117.

Gefäße, säurefeste 223.

Gekrätzöfen 19.

Gelatine 249.

Geognosie 1.

Geologie 1.

—    architektonische 3.

Geotektonik 3.

Gesteine, kristallinische 2.

—    silurische 11.

Gips 2, 153, 173, 196, 199, 205, 226, 228, 241.

Glasformen 203.

Glänzendmachen der Steinholzfußböden 213.

Glaspulver 250.

Glyzerin 231, 233.

Granit 156.

Graphit 2.

Graphittiegel mit Magnesianberzug

Griffin-Mühle 60.

Grobschichten 211.

Grochauit 25.

Grundschichten 211.

Gurtbogen 77.

Kangende 3, 13.

Härten von Gegenstände 205. Harulgit 9.

Harz 205.

Harzlösung 193.

Harzsäuren 233.

Derd, Bau des 91.

Hochofenform, massive, aus Sintermagnesit 101. ochofengichtstaub 107. ochofenschlacke, Röhren, Platten aus 185.

Holzkohlenpulver 246.

Holzmehl 217.

Hydrate des Magnesiaoxydchlorids

150.

Hydromagnesit 11. Infusorienerde 173, 189, 248. Jsolationsmaterial 231. Jfolieranstrich 211.

Jsoliermasse 229, 220.

Isolierschicht 97.

Japanwachs 213.

Kali, kohlensaures 248.

Kalilösung 173, 249.

Kali, übermangansaures 123, 201. Kaliwasserglas 191, 229.

Kali, zweifach weinsaures 141. Kalk 101.

Kalkhydrat 174.

Kalk, kohlensaurer 225.

Kalkoxyd 133.

Kalk, phosphorsaurer 184. Kalkrückstände für Kunststeine 191. Kalk, schwefelsaurer 160. Kalkspatpulver 187.

Kalkstein 118, 127, 149.

Kalzit 2.

Kalziumchlorid 118, 131. Kalziumkarbonat 7, 10, 249. Kalzium- und Magnesiumkarbonat 154.

Kammeröfen 45.

Kanalöfen 45.

Kaolin 177, 246.

Karbidöfen 19.

Karbolineum 211.

Karbonate, basische 11. Karnaubawachs 213.

Kasein 249.

Kasein-Ammoniak 249. Kaustischbrennen 82.

—    des Magnesits 58.

Kautschuk 211.

Keramische Massen 226.

Kerolith 24.

Kieselgur 207, 208.

Kieselmagnesit 8.

Kieselsäure 8, 156, 189, 198, 243. Kieserit 159.

Kieseritzement 174.

Klärungs- und Fällungsmittel 132. Kobaltchlorür 145.

Kohlenbriketts 244, 245. Kohlendioxyd 134.

Kohlenklein 247.

Kohlensäure 7, 60, 124, 139, 153, 171, 192, 230, 235.

—    Apparat zur Entwicklung v. 120.

—    d. Absorption u. Abtreiben 127.

I Kohlensäure flüssigen Fabrik, d. 118. Kohlensäuregewinnung, Verwendung des Magnesits zur 117. Kohlensäurepumpe 129. Kohlensäure, Neindarstellung v. 128. Kohlensaures Magnesiahydrat 185. Koksasche 211.

Kolophonium 242. Kompositionskunststeine 194. Konverter, basischer 19. Konverterböden aus Magnesit-steinen 99.

Korkabfälle 190.

Korkestrich 219.

Korkgries 207.

Korkmehl 207.

Korkschrot 216.

Kreide 158, 199.

Kugelmühlen 62, 69.

Kühlschacht 49, 50.

Kunstholz 205.

Kunstmarmormasse 200.

Kunststein, Fabrikation 198. Kunststeine 159.

—    aus Magnesia, Zellulose usw. 192.

—    und Kunstmarmor 175.

--Sorelzement 194.

Kunststeine, Verfahren zur Herstellung 196.

Kunststeinmasse 193.

—    nicht ausblühende 188. Kunststeinplatten aus Magnesit 189. Knnststeinzement von Berkel 159. Kupfer 241.

Kupferoxydammoniak 198. Lagerstätten 4.

— Abbau der 5.

Legnolith 217.

Leim 142, 173.

Leinöl 244.

Leinölfarbe 242.

Leinölfirnis 143.

Liegende 3, 13.

Lithographiesteine, künstliche 178. Magnesia alba 132.

--levis 133, 229.

--ponderosa 134.

Magnesiadarstellung nach Sch lössing und Twynam 136.

161.

Magnesiagewinnung 84.

—    aus dem Meerwasser 135. Magnesiaherstellnng ans Chlormagnesium 138.

Magnesiaholzmasse 199. Magnesiahydrat 151, 172. Magnesia, kohlensaure 118, 229, 235, 248.

Magnesiamasse 65, 109, 112. Magnesiapräparat 236, 238. Magnesiapräparate, Verwendung des Magnesits z. Herstellung v. 132 Magnesia, schwefelsaure 174, 200. Magnesiasnlsat 157, 158. Magnesia, weiße 134. Magnesiazement 139, 149.

—    chlorfreier 157.

—    Herstellung von, nach Jakob Steiger 154.

Magnesiazement, kieselsäurehaltiger

—    Kunststeine, wetterbeständigmachen 184.

M a g n e sia z c me n tm affe 157. Magnesiazement nach L. Preuß-ner 170.

—    trockener 158.

—    Verwendung v. Magnesia f. 170. Magnesiazemente, verschiedene 172. Magncsiaziegelfabrikation nach C

Schimm 68.

Magnesit, der 7.

Magnesitfels 13.

Magnesitfundorte, versch. andere 43. Magnesitherd 87.

Magnesit in Schweden 38.

--Ungarn 36.

—    kaustisch gebrannter 17, 126.

—    krypto-kristallinischer 8, 18.

—    Nachahmung des 10.

M a g n e si tsch m elztie g e l n 109. Magnesit, Schutzüberzug für feuerfeste Ziegel 117.

Magnesitspat 7.

Magnesitsteine 114.

—    für elektrische Öfen 114. Maqnesitziegel 28, 52, 63, 65, 79,

84, 93.

—    und Stampfmassen 77. Magnesitteermörtel 88.

Magnesit, versch. Verwendung 222.

—    Verwendung für Schmelztiegel, Magnesitsteine im elektr. Ofen 109.

Magnesitvorkommen in Denisch-land 20.

---Griechenland 26.

--Österreich 11.

—    verschiedene 34. Magnesiumchlond 10,77,138, 139,

158, 164, 166, 169, 171, 184, 185, 187, 191, 211, 2i2, 243, 245, 249.

Magnesiumchlorid, Entwässerung von 169.

—    wasserfreies 137. Magnesiumhydrochlorid 167. Magnesiumhydroxyd 168. Magnesiumhypochlorid 172. Magnesiumkarbonat 7, 8,133, 192. Magnesium, kristallisiertes 133. Magnesinmmetall, Gewinnung des

136.

Magnesinmoxychlorid 137,    139,

196, 247.

Magnesiumoxyhydrat 189. Magnesinmsilikat 154, 155. Magnesiumsulfat 119, 121, 169. Magnetit 39.

Magnochromit 25.

Mahlendes gebrannten Magnesit 60.

--sintergebrannten Magnesit 62.

Manganchlorür 140, 145. Mangankarbouat 7.

Manganoxyd 145.

Marmor 141, 153, 228, 243, 247. Marmorersatz aus Magnesit und Salzsäure 201.

Marmorimitationen 175, 202. Marmorin 200.

Marmor, künstlicher 201. Mamormassen, gemusterte 203. Marmormehl 196, 202. Martinschlacke 93.

Massengesteine, kristallinische 2. Meerschaum, künstlicher 247. Melasse 135.

Metallchloride 210.

Metalloxyde 209.

Mineralfarben 209.

Mineralien, gesteinsbildende 2.

Mineralith 217.

Riemenscheiben 250.

Ringöfen 45.

Rizinusöl 215.

Röhren aus Magnesit für den elektrischen Ofen 115.

Mineralöl 242.

Mischkollern 69.

Mischmaschinen 212.

Modelliermasse 249.

Mörtel, Ziegel aus Magnesia 177.    — und Platten aus Hochofen

Muffelöfen 58.

Mühlsteine 176, 185.

Mycothanaton 244. Natriumkarbonat 123, 133. Natriumsulfit 194. Natronwasserglas 233.

Nester 17.

. Nickelerze.

Hberbaues eines basischen Martin-" ofen, Herstellung, die 88. Ofenfutter, basisches, verschiedener Zusammensetzung 10!. Öfenfuttermaterials, basischen 79. Öfen, elektrische 114, 115.

Ölsteine 177.

Papierstoff 161.

Papyrolith 217.

Paraffin 133, 205, 211. Pendelmühlen 62, 69. Perlmutterabfälle 195.

Petroleum 205.

Phosphorsäure 199.

Pignolienstein 15.

Pikrosminpulver 71.

Pimelith 24.

Pinolith 13, 15. Planrostfeuerungen 15.

Platten feuersicher 159.

— wetterbeständige, aus Magnesiazement 181.

Portlandzement 224.

Porzellanerde 197.

Pottaschelauge 127, 129.

Pressen hydraulisch 66, 74, 77, 218. Preßfehler 70.

Preßkohlen 246.

Puzzuola 229.

Kuarz 192, 228.

Reinigungsmittel für Wasser 234. Retortenofen, der 56.

Retortenofen mit Generatorgasfeuerung 126.

Retorten, ' Schalen u. dgl. aus Magnesiasilikat 114.

schlacke 185.

Rostschutzanstrich 242.

Sägemehl 191.

Sägesväne 211, 243.

Salmiak 110, 135, 140, 145, 152. Salpetersäure 148.

Salzsäure 118, 140,143,150,164, 165, 170, 171, 184, 185, 201, 225, 228.

Sand 149, 161, 225. Sandsteinimitation 202. Santorinerde 156.

Schachtöfen 45, 78.

— mit Generatorgasfeuerung 46, 58, 59.

Schamottenmehl 207. Schamottesteine, Verfahren zur Erhöhung der Haltbarkeit 224. Schellack 211.

Schiefer, kristallinische 14. Schiefergesteine, kristallinische 4. Schlacken 156.

Schleifsteine 176.

Schmelztiegel aus Asbestin 113. Schmirgel 141.

Schmirgelpulver 185. Schmirgelscheiben 176, 184. Schrägrostfenerungen 45. Schreibpapier 228.

Schreibtafeln 227.

Schroten des Sintermagnesits 68. Schuchardit 24.

Schwefel 2.

Schwefelsäure 107, 160, 244. Schwerspat 189, 228, 243. Schwindung des Magnesitmehles 73. Schwitzen von Sorelzement, Verhinderung des 171.

Serpentin 2, 8, 9, 11, 24, 25, 28, 80, 207, 225.

Setzöfen 45.

Silikatgesteine, kristallinische 4. Silikatsteine 88, 90.

Sinterbrennen d. Magnesits, d. 60.

Tonerde, Palmitinsäure 173. Tonerdesulfat 182.

Smterherd 91.

— Herstellung des 93.

Sintermagnesit 52, 65, 93, 94,101. Ton Wasser 89.

Torgament 217, 220. Tragnetzblech 211.

Soda 146, 194, 233.

Sorelith 217.

Sorelzement 139, 140, 148, 149. Traß 156.

—    trockener 163.    Treppenrostfeuerungen 45.

—    wetterbeständiger 163.    Trocknen der Magnesiaziegel 66.

--natronsalzfreier 171.    AntersuchungenüberflüssigeKohlen-

Sortieren der Magnesiaklinker 73. säure des Handels 132. Stampfherd 91.    Verflüssigung der Kohlensäure 130.

Stampfmassen 62, 105.    Verputz, wasserdichter 243.

Stärke 173, 233.    Verzierungen im Steinholz 214.

Stearin 213.    Virginiaasbest 207.

Stearinsäure 143.    Vorfrischapparat 100.

Steinbrecher 68.    Vorwärmeschacht 49.

Steine, basische 79.    Wachs 143.

—    feuerfeste 190.    Wärme und Rostschutzmasse 229.

marmor 200.

—    künstliche 149, 153, 162, 182. Wärmeschutz u. Jsoliermassen 228. --aus Magnesit und Salz- Wandbekleidungen aus Kunst-

säure 185, 190.

—    u.Formstücke aus Magnesit 191. Wandgetäfelplatten 182.

Steingutfabrikation 225.    Wasserglas 103, 155, 174, 182,

Steinholz 205.    187, 198, 224, 233, 244, 249.

Steinholzestrich, Herstellung d. 210. Weinstein 141, 142, 144.

—    Mischungsvorschriften 216.    Wetterfeste Putz- und Anstrich-

Steinholzfußböden 206.    masse 243.

Steinholzmasse, Färben der 209. Wetzsteine 177.

Steinkohlenteer 88, 91.    Molith 205, 219.

Steinmasse für Verblendsteine 197. Xylolithböden, mosaikartige 215. Steinsalz 2.    Xylolith, Herstellung von 217.

Stollen 5.    Xylolithplatten 218.

Streichen 3, 14, 16.    Zelluloid, Magnesiamasse 250.

Strontianöfen 77.    Zellulose 198.

Hagebau 5, 6.    Zement 154.

Talk 2, 228.    — bituminöser 173.

Teer 94.    Zementfarben 209.

Teeranstrich 211.    Zementöfen 19.

Teralith 217.    Zement, wasserdichter 173.

Terpentin 143, 213.    Ziegel, basische 79.

Terramor 221.    Zinkalkalisilikat 246.

Terrazzoimitation 214.    Zinkoxychlorür 140, 141.

Tiegelöfen 58.    Zinkoxyd 139, 142, 146, 148

Tiegeln zum Schmelzeln aus Ma- — salpetersaures 145. gnesia 113.    Zinkvitriol 148.

Zinnoxyd 242.

Qucfer 135.

Zylinder für Knallgaslicht 9.

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KRAKOW

----von Mangan-Eisen- Zinkweiß 140, 145, 148, 182.

Nickellegierungen 109.

Ton 229.

Tonindustrie, Magnesit in der 224.

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1-301574

Biblioteka Politechniki Krakowskiej

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